CN109230515A - 一种自动贴膜机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动贴膜机，包括机架，以及设于机架上的上料机构、输料机构、贴膜机构和下料机构；输料机构用于输送工件，包括输送线和至少一个操作工位，操作工位包括贴膜工位；贴膜机构设于贴膜工位；贴膜机构包括上料组件、剥膜组件、贴膜组件和收料组件；剥膜组件包括剥膜板和用于驱动剥膜板沿水平方向往复运动的第一驱动装置；贴膜组件包括贴膜吸头和用于驱动贴膜吸头沿上下方向往复运动的第二驱动装置，贴膜组件设于剥膜板的上方。本发明自动贴膜机可实现顺畅剥膜，使用稳定性好，贴膜效率和精度高。

Description

一种自动贴膜机

技术领域

本发明涉及贴膜设备技术领域，具体涉及一种自动贴膜机。

背景技术

随着电子产品的快速发展，电子产品成为人们身边必不可少的设备，现有的电子产品都配备有充电器，充电器在运输过程中如不进行保护，容易被划伤及积累灰尘，因此，一般会对充电器的表面进行贴膜保护。贴膜所用的膜片通常贴附于底纸上卷成料带卷，以便于膜片的存放和后续使用。因此，贴膜机在对电子产品进行贴膜加工前，需先进行剥膜操作，即将膜片从底纸上剥离。而现有的贴膜机通常剥膜不够顺畅，时常无法顺利地将膜片从底纸上剥离，使用稳定性不够好，使贴膜效率低，且贴膜精度较差。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种自动贴膜机，可实现顺畅剥膜，使用稳定性好，贴膜效率和精度高。

本发明所采用的技术方案是：一种自动贴膜机，包括机架、上料机构、输料机构、贴膜机构和下料机构，所述上料机构、输料机构、贴膜机构和下料机构设于所述机架上；所述输料机构用于输送工件，包括输送线和用于对工件进行加工和/或检测的至少一个操作工位，所述操作工位包括贴膜工位；所述贴膜机构设于所述贴膜工位；

所述贴膜机构包括上料组件、剥膜组件、贴膜组件和收料组件，所述上料组件、剥膜组件、贴膜组件和收料组件均设于所述机架上，所述上料组件、剥膜组件和收料组件共同构成一供料带送料和收料的路径；所述剥膜组件包括剥膜板和用于驱动所述剥膜板沿水平方向往复运动的第一驱动装置；所述贴膜组件包括贴膜吸头和用于驱动所述贴膜吸头沿上下方向往复运动的第二驱动装置，所述贴膜组件设于所述剥膜板的上方。

根据本发明一具体实施例，所述上料组件包括上料盘；所述收料组件包括收料滚筒和第三驱动装置，所述第三驱动装置用于驱动所述收料滚筒转动以进行收料。

根据本发明一具体实施例，所述上料组件还包括第一导向机构，所述第一导向机构设于所述上料盘与所述剥膜板之间；所述第一导向机构包括至少一个导向滚筒；

和/或，所述收料组件还包括第二导向机构；所述第二导向机构设于所述收料滚筒与所述剥膜板之间，所述第二导向机构包括至少一个导向滚筒。

根据本发明一具体实施例，所述上料组件还包括第一压紧机构，所述第一压紧机构设于所述上料盘与所述剥膜板之间，所述第一压紧机构包括第一卷筒和与所述第一卷筒抵接的第一压紧滚筒；

和/或，所述收料组件还包括第二压紧机构，所述第二压紧机构设于所述收料滚筒与所述剥膜板之间，所述第二压紧机构包括第二卷筒和与所述第二卷筒抵接的第二压紧滚筒。

根据本发明一具体实施例，所述上料机构和所述下料机构包括移料组件和送料组件；所述移料组件包括第四驱动装置、第一滑动副和料盘，所述第一滑动副朝向所述输料机构固定设于所述机架上，所述料盘通过所述第一滑动副与所述机架连接，所述第四驱动装置的输出端与所述料盘固定连接，用于驱动所述料盘沿所述第一滑动副往复运动；所述送料组件包括第一机械手和取料头，所述第一机械手的输出端与所述取料头固定连接，用于驱动所述取料头从所述料盘中取放工件。

根据本发明一具体实施例，所述移料组件为至少两组且层叠设置。

根据本发明一具体实施例，所述输料机构还包括用于转移流动载具以使其在所述输料机构上循环流动、以循环装载工件进行加工和/或检测的循环转移部，所述输送线为循环输送线。

根据本发明一具体实施例，所述循环输送线包括第第一输送线和第二输送线，所述第一输送线和所述第二输送线并列设置且输送方向相反；

所述循环转移部包括转移顶升机构和推送机构；所述第一输送线和所述第二输送线沿其输送方向的末端均设有所述推送机构，所述第一输送线、第二输送线的起始端和末端均设有所述转移顶升机构；

所述推送机构包括第五驱动装置和推送板，所述转移顶升机构包括第六驱动装置和顶升板，所述顶升板在所述第六驱动装置的作用下可将所述流动载具从所述第一输送线或第二输送线的运输面顶起，所述推送板在所述第五驱动装置的作用下可将被顶起的流动载具从所述第一输送线推送至所述第二输送线上，或将被顶起的流动载具从所述第二输送线推送至所述第一输送线上。

根据本发明一具体实施例，所述输料机构还包括设于各操作工位且位于输送线下方的顶升机构，所述顶升机构包括第八驱动装置和顶板，所述顶板可在所述第八驱动装置的作用下顶起装载工件的流动载具。

根据本发明一具体实施例，还包括贴码机构，所述贴码机构包括第二机械手和取码部，所述取码部固定在所述第二机械手的输出端上，所述取码部包括有安装座、第九驱动装置、第二滑动副、第一吸嘴和第二吸嘴，所述第九驱动装置固定在所述安装座上，所述第一吸嘴和第二吸嘴通过所述第二滑动副与所述安装座连接，所述第一吸嘴和第二吸嘴均固定在所述第九驱动装置的输出端上，在所述第九驱动装置的驱动下，所述第一吸嘴和第二吸嘴之间的间距可调。

本发明的有益技术效果是：本发明提供一种自动贴膜机，可实现顺畅剥膜，使用稳定性好，贴膜效率和精度高。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图做简单说明。

图1是本发明自动贴膜机一实施例的结构示意图；

图2是图1所示自动贴膜机中上料机构的结构示意图；

图3是图2所示上料机构中送料组件的爆炸图；

图4是图2所示上料机构中移料组件的爆炸图；

图5是图1所示自动贴膜机中输料机构的结构示意图；

图6是图5所示输料机构上流动载具的结构示意图；

图7是图5所示输料机构中循环输送线的结构示意图；

图8是图7所示循环输送线的部分爆炸图；

图9是图5所示输料机构中转移顶升机构的结构示意图；

图10是图9所示转移顶升机构的爆炸图；

图11是图5所示输料机构中推送机构的爆炸图；

图12是图5所示输料机构中阻挡部的结构示意图；

图13是图5所示输料机构中顶升机构的结构示意图；

图14是图13所示顶升机构的爆炸图；

图15是图5所示输料机构中过渡顶升机构的结构示意图；

图16是图15所示过渡顶升机构的爆炸图；

图17是图1所示自动贴膜机中贴膜机构一视角的结构示意图；

图18是图17所示贴膜机构另一视角的结构示意图；

图19是图1所示自动贴膜机中贴码机构的结构示意图；

图20是图19所示贴码机构中第二机械手和取码部的爆炸图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整的描述，以充分地理解本发明的目的、方案和效果。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，如无特殊说明，当某一特征被称为“固定”、“连接”在另一个特征，它可以直接固定、连接在另一个特征上，也可以间接地固定、连接在另一个特征上。此外，本发明中所使用的上、下、左、右等描述仅仅是相对于附图中本发明各组成部分的相互位置关系来说的，而术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本发明的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，在不冲突的情况下本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

参阅图1，本实施例自动贴膜机包括机架1、上料机构2、输料机构3、贴膜机构4、贴码机构5和下料机构6，上料机构2、输料机构3、贴膜机构4、贴码机构5和下料机构6均设于机架1上。

参阅图1和图5，输料机构3主要用于输送工件，具体可采用流动载具32装载工件通过输料机构3输送至各工位。本实施例中，输料机构3包括输送线31、上料端和下料端，以及设于上料端和下料端之间且用于对工件进行贴膜的贴膜工位和用于对贴膜后工件进行贴码的贴码工位，用于阻挡装载有工件的流动载具32于各操作工位以进行相应加工的阻挡部33，以及用于转移流动载具32以使其在输料机构3上循环流动、以循环装载工件进行加工的循环转移部34。

上料机构2、下料机构6、贴膜机构4和贴码机构5分别设于输料机构3上的上料端、下料端、贴膜工位和贴码工位。

操作过程中，先在输料机构3的上料端通过上料机构2将待加工工件上料至流动载具32上，再通过输料机构3先将装载有工件的流动载具32输送到贴膜工位；当流动载具32输送到贴膜工位时，流动载具32被阻挡部33阻挡，停留在该工位以待进行贴膜；通过贴膜机构4对流动载具32上的工件进行贴膜操作；当贴膜完成后，控制阻挡部33消除阻挡，再将贴膜后的工件输送到贴码工位；当流动载具32输送到贴码工位时，被该工位的阻挡部33阻挡，使其停留在该工位以进行贴码；通过贴码机构5对流动载具32上已贴膜的工件进行贴码，贴码完成后，再将工件输送到下料端，通过下料机构6进行下料，下料后的流动载具32进一步输送到上料端，以实现循环工作。

下面先对本实施例中上料机构2的结构进行具体说明：

参阅图1和图2，上料机构2包括送料组件21和移料组件，在本实施例中，移料组件具体包括第二移料组件22和第一移料组件23，送料组件21、第二移料组件22和第一移料组件23均固定在机架1上，第二移料组件22和第一移料组件23呈上下层叠设置。

参阅图1至图3，送料组件21包括有第一机械手211和取料头212，第一机械手211固定在机架1上，取料头212固定在第一机械手211的输出端上，在本实施例中，第一机械手211为XYZ三轴机械手，且XYZ三轴机械手的X轴机械手2111、Y轴机械手2112及Z轴机械手2113均为电缸，电缸包括有伺服电机和丝杆螺母组件，其位置精度高，可精确控制取料头212的位置。

取料头212包括有安装座2121、真空吸嘴组件2122和扫描枪组件2123，真空吸嘴组件2122包括有垫片21221、安装板21222、轴套21223、弹性元件21224、轴21225、固定板21226和真空吸嘴21227，在本实施例中，弹性元件21224为压缩弹簧。安装座2121上设置有腰型孔21211，安装板21222通过螺钉锁接在腰型孔21211，轴套21223固定在安装板21222的通孔中，轴21225的一端穿过安装板21222的通孔后与垫片21221锁接固定，轴21225的另一端穿过压缩弹簧后与固定板21226固定，真空吸嘴21227固定在固定板21226，由此，真空吸嘴21227受到一个远离安装座2121的弹性作用力，当真空吸嘴21227吸附薄膜时，真空吸嘴21227具有缓冲的余地，可有效地保护真空吸嘴21227。

为提高取料效率，真空吸嘴组件2122可设置多个，在本实施例中，真空吸嘴组件2122设置有4个，通过设置腰型孔21211，真空吸嘴组件2122之间的间距可调。

扫描枪组件2123包括有扫描枪安装板21231和扫描枪21232，扫描枪21232通过扫描枪安装板21231固定在安装座2121上，扫描枪21232可对贴附在工件上的二维码等进行扫描，以获取工件的信息。当然，本实施例的上料机构2用于进料时，可以不用设置扫描枪组件2123。

参阅图1、图2和图4，本实施例自动贴膜机中，上料机构2包括第一移料组件23，第一移料组件23包括有第四驱动装置231、第一料盘232、第一滑动副233和第一液压缓冲器234；其中，第一滑动副233可选用滑块与直线导轨的组合、滑块与线性导向轴的组合或滑块与燕尾槽导轨的组合这三种结构中的一种，在本实施例中，选用了滑块与线性导向轴的组合。第一料盘232的两侧均设置有第一滑动副233，第四驱动装置231设置在两个第一滑动副233之间，在本实施例中，第四驱动装置231为无杆气缸，无杆气缸可节约安装空间。

第一料盘232的运动方向的两端还设置有第一液压缓冲器234，通过设置第一液压缓冲器234，可防止第一料盘232与机架1的硬性碰撞。

为提高移料效率，本实施例中上料机构2还在第一移料组件23的上方设置有第二移料组件22，第二移料组件22与第一移料组件23结构类似，第二移料组件22包括有驱动装置安装板221、驱动装置222、第二料盘223、滑动副224和第二液压缓冲器225，驱动装置222通过驱动装置安装板221固定在机架1上，在本实施例中，驱动装置222为无杆气缸。

通过增加第二移料组件22，可在送料时，第一移料组件23和第二移料组件22一个用于正在进行中的取料，另一个装满物料用于备用，以便取完料后快速补料，提高送料效率。

本实施例自动贴膜机可通过以上上料机构2将待加工工件上料至输料机构3上用于装载工件的流动载具32上，以通过输料机构3将待加工工件输送到各操作工位进行加工。下面对本实施例中输料机构3的具体结构进行具体说明：

参阅图1、图5至图10，本实施例中，输料机构3包括循环输送线31、上料端和下料端，以及设于上料端和下料端之间且用于对工件进行贴膜的贴膜工位和用于对贴膜后工件进行贴码的贴码工位，用于阻挡放置有工件的流动载具32于各操作工位以进行相应加工的阻挡部33，以及用于转移流动载具32以使其在输料机构3上循环流动、以循环装载工件进行加工的循环转移部34。图5所示的输料机构中示出了流动载具32结构，其主要用于装载工件，可将其不列作输料机构3本身的结构部件。

循环输送线31包括第一输送线311和第二输送线312，第一输送线311和第二输送线312并列设置且输送方向相反。

循环转移部34包括转移顶升机构341和推送机构342。第一输送线311和第二输送线312沿其输送方向的末端均设有推送机构342，第一输送线311和第二输送线312的两端均设有转移顶升机构341。

推送机构342包括第五驱动装置3421和推送板3422；转移顶升机构341包括第六驱动装置3411和顶升板3412，顶升板3412在第六驱动装置3411的作用下可将流动载具32从第一输送线311或第二输送线312的运输面顶起，推送板3422在第五驱动装置3421的作用下可将被顶起的流动载具32从第一输送线311推送至第二输送线312上，或将被顶起的流动载具32从第二输送线312推送至第一输送线311上。

具体请参阅图5和图6，流动载具32包括有载料板321和转轮322，转轮322设置在载料板321的四周，且与载料板321转动连接，转轮322可减小载料板321与输送线31的摩擦，减少碰撞。载料板321上设置有供工件放置的载料凹槽3211、供下方顶升定位的顶升定位孔3212和供阻挡定位的阻挡槽3213。

参阅图7和图8，第一输送线311包括有第一输送架3111、第一传送带3112、第一张紧机构3113和驱动机构3114，在本实施例中，第一传送带3112为同步带，同步带设置有两条，两条同步带之间留有空隙，同步带的两端通过同步轮与第一输送架3111转动连接。第一张紧机构3113设置在第一输送架3111的一端，第一张紧机构3113包括有张紧板31131和连接板31132，张紧板31131设置有两块，分别设置在第一输送架3111的两侧，张紧板31131上设置有腰型孔，张紧板31131通过螺栓与第一输送架3111锁接，且第一输送架3111一端的同步轮先与张紧板31131转动连接，再通过张紧板31131间接固定在第一输送架3111上，通过设置第一张紧机构3113，可小幅度地调节两条同步带的张紧程度。

驱动机构3114包括有电机固定板31141、驱动轮31142、电机31143和调节轮31144，电机31143通过电机固定板31141固定在第一输送架3111上，两个驱动轮31142均固定在同一根传动轴上，电机31143通过带动该传动轴，可同时带动两个同步带运动，同时电机固定板31141上还转动设置有调节轮31144，通过设置调节轮31144，可较大幅度地调节同步带的张紧程度。

第二输送线312与第一输送线311结构类似，第二输送线312包括有第二输送架3121、第二传动带3122、驱动机构3123、侧方定位顶升机构3124、第二张紧机构3125。

结合图5、图7、图8，参阅图9和图10，转移顶升机构341包括第六驱动装置3411、顶升板3412和转移顶升机构安装板3413，第六驱动装置3411通过转移顶升机构安装板3413固定在第一输送架3111(或第二输送架3121)的起始端和末端上，顶升板3412固定在第六驱动装置3411的输出端上，顶升板3412位于同步带的之间，且顶升板3412未动作时处于同步带的下方。在本实施例中，第六驱动装置3411为第一带导杆气缸。另外，在图7和图8所示的循环输送线中也示出了转移顶升机构安装板3413结构，其主要用于转移顶升机构341的固定安装，故可将其不列作循环输送线的结构部件。

参阅图5、图7和图11，推送机构342包括第五驱动装置3421、推送板3422、推送机构安装板3423、液压缓冲器3424、第三滑动副3425，在本实施例中，第五驱动装置3421为第一无杆气缸，第一无杆气缸的固定端通过推送机构安装板3423固定在第一输送架3111或第二输送架3121上，第一无杆气缸的输出端上固定有推送板3422，推送板3422还通过第三滑动副3425与推送机构安装板3423连接，在第一无杆气缸的驱动下，推送板3422可沿第三滑动副3425左右滑动，依次推送物料。为缓冲推送板3422对推送机构安装板3423的撞击，第三滑动副3425的两端还固定有液压缓冲器3424。

由上，通过设置循环输送线31和循环转移部34，可实现输料机构3的循环运输功能。

输料机构3通过输送装载有待加工工件的流动载具32到各操作工位以对工件进行加工，当流动载具32达到操作工位时，通过阻挡部33对流动载具32进行阻挡，以使其停留在该工位以进行加工。下面对阻挡部33的具体结构进行说明：

参阅图5和图12，阻挡部33设于各操作工位，用于阻挡装载有工件的流动载具32，以使其停留在该工位对其上工件进行相应的加工。在本实施例中，阻挡部33包括有阻挡块331、阻挡部安装块332和第七驱动装置333，在本实施例中，第七驱动装置333为一气缸，气缸的固定端通过阻挡部安装块332与机架1固定连接，气缸的输出端与阻挡块331连接，阻挡块331与气缸的输出端铰接，如此有利于阻挡块331与流动载具32碰触时进行缓冲。阻挡块331远离气缸的一端铰接有滚轮3311，阻挡块331靠近气缸的一端设置有抵持面3312，当滚轮3311与流动载具32碰触时，抵持面3312与气缸的输出端抵持，如此有利于阻挡块331对流动载具32进行阻挡定位。具体地，阻挡部33在对流动载具32进行阻挡时，通过第七驱动装置333驱动阻挡块331上升，卡置于流动载具32上的阻挡槽3213中，以实现对流动载具32的准确阻挡定位。

为了便于对工件的加工操作，本实施例的循环流水线3上在各操作工位还设置有顶升机构35，以用于将阻挡部33所阻挡的流动载具32顶升至脱离输送线以进行加工。

具体请参阅图5、图13和图14，顶升机构35包括顶升机构安装板351、第八驱动装置353、第四滑动副354和顶板355，在本实施例中，第八驱动装置353为一气缸，该气缸的固定端通过固定架固定在顶升机构安装板351上，顶板355固定在气缸的输出端上，顶板355还通过第四滑动副354与顶升机构安装板351连接，顶板355位于同步带之间，且顶板355未动作时位于同步带的输送面的下方。顶板355远离气缸的一侧设有与流动载具32上的顶升定位孔3212配合设置的定位柱3552，用于对定位柱3552进行插接定位，以便于定位固定流动载具32以对其上工件进行加工。顶板355上还设置有接近开关3551，接近开关3551可用于检测顶板355是否有顶起流动载具32。

参阅图5、图8，本实施例中，还配合顶升机构35在输送线31上设有感应机构356，以通过感应机构356先对输送来工件物料进行到位检测，再通过控制阻挡部33对流动载具32进行阻挡，进而通过顶升机构35顶升流动载具32以对其上工件进行加工。另外，图8中虽示出了顶升机构安装板351的结构，但其主要用于顶升机构35的固定安装，故可将其不列作循环输送线的结构部件。

参阅图5、图15和图16，本实施例的循环流水线3上还设置有过渡顶升机构36，过渡顶升机构36包括过渡顶升机构安装板361、驱动机构362和顶起板363；同时，过渡顶升机构6也可配合阻挡部33使用。在本实施例中，驱动机构362为一带导杆气缸，该带导杆气缸的固定端固定在过渡顶升机构安装板361上，带导杆气缸的输出端固定连接顶起板363。顶起板363远离带导杆气缸的一侧设有与流动载具32上的顶升定位孔3212配合设置的定位部364，用于对定位柱3552进行插接定位。

过渡顶升机构36可设于上料端和下料端，用于顶升流动载具32使其暂时脱离输送面，以便于上下料；也可设于上料端、下料端和各操作工位之前，用于顶升流动载具32使其暂时脱离输送面处于等待状态。当然，过渡顶升机构36也可根据实际情况设于其中的某些位置。过渡顶升机构36也可与感应机构配合，以通过感应机构对输送来工件物料进行到位检测。过渡顶升机构36和顶升机构35的结构类似，在某些实施例中，两者结构可互换。另外，图7和图8所示的循环输送线中虽示出了渡顶升机构安装板361结构，但其主要用于过渡顶升机构36的固定安装，故可将其不列作循环输送线3的结构部件。

在本实施例自动贴膜机中，以上输料机构3先将待加工工件输送到贴膜工位通过贴膜机构4对工件进行贴膜加工。下面对本实施例自动贴膜机中贴膜机构4的具体结构进行说明：

请参阅图17和图18，图17和图18中示出了部分料带的结构，料带46包括膜片461和底纸462，该贴膜机构的主要功能为将料带46上的膜片461从底纸462上剥离，进而将膜片461贴附到待贴膜工件上。

具体如图17和图18所示，本实施例中贴膜机构4包括支撑座41、上料组件42、剥膜组件43、贴膜组件44和收料组件45，支撑座41固定于机架1上，上料组件42、剥膜组件43、贴膜组件44和收料组件45均设置于支撑座41上，上料组件42、剥膜组件43和收料组件45共同构成一供料带46送料和收料的路径。

剥膜组件43包括剥膜板431和用于驱动剥膜板431沿水平方向往复运动的第一驱动装置432。具体地，支撑座41上设有水平滑轨411，水平滑轨411上配合设有滑块433，剥膜板431与滑块433固定连接，第一驱动装置432与滑块433连接，通过第一驱动装置432驱动滑块433沿滑轨412往复运动以同步带动剥膜板431沿水平方向往复运动。剥膜板431用于将料带46上的膜片461从底纸462上剥离，剥膜板431通常水平设置，其上用于膜片剥离的剥膜端可采用楔形结构以更利于膜片461的剥离。

贴膜组件44包括贴膜吸头441和用于驱动贴膜吸头441沿上下方向往复运动的第二驱动装置442，贴膜吸头441设于剥膜板431的上方。贴膜吸头441用于吸附膜片461，贴膜组件44与剥膜组件43配合剥膜，且在剥膜完成后通过贴膜组件44用于将膜片461贴附到待贴膜产品上。本实施例中，贴膜组件44上并列设有两个与料带46上膜片461对应设置的贴膜吸头441，从而可同时进行贴膜操作，提高贴膜效率。贴膜吸头441的个数可根据实际需要进行设置，如设置为1个、3个、5个等。第二驱动装置442可驱动贴膜吸头441沿上下方向往复运动，该上下方向是相对图中各组成部分相互位置关系而言，该上下方向可以为竖直上下方向，也可以是有一定斜度或弧度的上下方向；在本实施例中，第二驱动装置442用于驱动剥膜吸头441沿竖直上下方向往复运动。

在操作过程中，通过上料组件42以料带的形式进行上料以向剥膜组件43供料，通过贴膜组件44与剥膜组件43配合将料带46上的膜片461和底纸462剥离后，进而通过贴膜组件44进行贴膜操作，而收料组件45通过拉动料带46进行收料，且收料组件45在收料的同时可实现自动供料。具体剥膜、贴膜过程包括：当料带46送料至其上膜片461与贴膜吸头441对应的位置，通过第二驱动装置442控制贴膜吸头441靠近膜片461并将其吸附，再通过控制第一驱动装置432驱动剥膜板431向进料方向相反的方向退回，同时收料组件45拉动料带46进行收料；由此，一方面通过贴膜吸头441吸附固定住膜片461，另一方面通过驱动剥膜板431退回的同时收料组件45拉动料带46进行收料，贴膜吸头441、剥膜板431和收料组件45相配合，从而可顺畅地将膜片461从底纸462上剥离；而后控制第二驱动装置442驱动贴膜吸头441下移进行贴膜，贴膜完成后，驱动贴膜吸头441上移至高于剥膜板431的水平高度，再通过控制第一驱动装置432驱动剥膜板431前移，通过收料组件45拉动料带46利用剥膜板431进行剥膜，再重复以上操作，从而可实现自动贴膜，操作方便，使用稳定性好，可提高贴膜质量和工作效率，降低人工成本。

在本实施例中，上料组件42包括上料盘421，上料盘421包括上料滚筒4211和连接于上料滚筒4211两侧的挡板4212。上料滚筒4211用于放置料带卷，而上料滚筒4211两侧的挡板4212可对料带卷进行限位，避免料带卷从上料滚筒4211上掉出。

上料组件42还包括第一导向机构422，其设于上料盘421和剥膜板431之间，具体包括第一导向滚筒4221和第二导向滚筒4222，第一导向滚筒4221和第二导向滚筒4222之间具有间距，且第二导向滚筒4222为水平导向滚筒，用于将料带46水平导向剥膜板431。第一导向机构422可用于进料端料带46的导向，从而可提高上料盘421位置设置的灵活性；而通过水平导向滚筒将料带46水平导向水平设置的剥膜板431，可进一步提高生产过程吸膜、贴膜的稳定性。在实际生产过程中，第一导向机构422中导向滚筒的个数和设置位置可根据实际需要进行设置，如导向滚筒可设置为1个、3个、5个、6个等。

此外，上料组件42还包括第一压紧机构423，第一压紧机构423设于上料盘421和剥膜板431之间；第一压紧机构423包括第一卷筒4231和与第一卷筒4231抵接的第一压紧滚筒4232。通过第一压紧机构423可在进料过程对料带46进行适当压紧，增加料带张力，把料带张平整。在本实施例中，第一压紧机构423具体设于第一导向滚筒4221和第二导向滚筒4222之间；当然，第一压紧机构423也可以设于上料盘421和剥膜板431之间的其他位置，如上料盘421和第一导向机构422之间或第一导向机构422与剥膜板431之间；或者，对于未设有第一导向机构422的贴膜机，第一压紧机构423可直接设于上料盘421和剥膜板431之间。

收料组件45包括收料滚筒451和第三驱动装置452，收料滚筒451用于收集膜片461被剥离后的料带46，即底纸462；第三驱动装置452用于驱动收料滚筒451转动以进行收料。具体地，第三驱动装置452可通过皮带带动收料滚轮451转动以卷收料带，且在收料的同时可实现自动进料。

类似于上料组件42，收料组件45还包括第二导向机构453，用于收料端料带46的导向，包括将经剥膜板431上剥膜端拉出的料带46导向剥膜板431的下方，以实现膜片461的剥离。第二导向机构453设于收料滚筒451与剥膜板431之间，其具体包括第三导向滚筒4531、第四导向滚筒4532和第五导向滚筒4533，各导向滚筒之间具有间距，且第四导向滚筒4532固定连接于与剥膜板431连接的滑块433上，以使第四导向滚筒4532可随剥膜板431同步运动，从而可随着剥膜板431的移动灵活调节收料端的料带46，使料带46保持绷紧状态，可进一步保证剥膜顺畅，提高剥膜操作的稳定性。同样地，第二导向结构453中导向滚筒的个数和设置位置也可根据实际需要进行设置。

优选地，收料组件45还包括第二压紧机构454，第二压紧机构454设于剥膜板431和收料滚筒451之间；第二压紧机构454包括第二卷筒4541和与第二卷筒4541抵接的第二压紧滚筒4542。通过第二压紧机构454可在收料过程对料带46进行适当压紧，增加料带张力，把料带张平整。在本实施例中，第二压紧机构454具体设于第五导向滚筒4533和收料滚筒451之间，且其中的第二卷筒4541与第三驱动装置452连接，第三驱动装置452可同时驱动第二卷筒4541和收料滚筒451转动，收料滚筒451和第二卷筒4541同时拉动料带46，既节省能耗，又可提高使用的稳定性。在其他实施例中，第二压紧机构454也可设于收料滚筒451和剥膜板431之间的其他位置。

本实施例中，上料组件42、剥膜组件43和收料组件45之间的连线呈类似三角形。当然，在其他实施例中，以上三部分的位置可根据需要进行设置，且可通过导向滚筒对料带46进行导向。

优选地，本实施例贴膜机还包括退位压紧机构47，该退位压紧机构47设于上料组件42和剥膜板431之间，具体位于第二导向滚筒4222与剥膜板431之间，且与剥膜板431同一水平设置，用于剥膜板431退回时对料带46进行压紧，避免料带卷曲。

为了提高进料的准确性，本实施例贴膜机还包括料到定位的定位部件，具体为料到感应器48，且料带46上配合设有多个定位孔463。进料过程中，当料带输送到其上的定位孔463与料到感应器48对应的位置，料到感应器48得到感应说明料到，即料带上的膜片461输送到贴膜吸头441下方对应的位置，从而进行定位。此外，该贴膜机还包括用于检测物料是否用完的感应器49，具体可设于第二导向滚筒4222的侧边，通过该感应器49的设置可对物料是否用完进行检测，当物料用完时提醒工作人员及时补充上料。

工件可在贴膜工位通过以上贴膜机构4实现贴膜，而后通过输料机构3输送到贴码工位，达到贴码工位后，放置有工件的流动载具32被该工位上的阻挡部33阻挡，使其停留在该工位，进而通过贴码机构5对已完成贴膜的工件进行贴码操作。下面对本实施例中贴码机构5的结构进行具体说明：

参阅图19和图20，本实施例的贴码机构5包括有第二机械手51和取码部52，第二机械手51固定在机架1上，取码部52固定在第二机械手51的输出端。具体地，第二机械手51为XZ二轴机械手，取料部52通过XZ二轴机械手实现前后和上下的移动，XZ二轴机械手包括有X轴机械手512和Z轴机械手514，X轴机械手512通过固定座511固定在机架1上，Z轴机械手514通过固定架513固定在X轴机械手512的输出端上。在本实施例中，X轴机械手512和Z轴机械手514均为电缸，电缸集成度高，可节省安装空间，且位置精度高。

取码部52包括有安装座521、第一驱动机构522、安装架523、滑动副524、第一安装板525、第二驱动机构526、第一调节板527、第三吸嘴528、第一吸嘴529、第二安装板531、第二吸嘴532、第三驱动机构533、第二调节板534和第四吸嘴535，安装座521固定在Z轴机械手514的输出端上，第一驱动机构522固定在安装座521上，第一吸嘴529和第二吸嘴532通过滑动副524与安装座521连接，第一吸嘴529和第二吸嘴532均固定在第一驱动机构522的输出端上。

具体的，在本实施例中，第一驱动机构522为气动夹爪，第一吸嘴529通过第一安装板525固定在气动夹爪的左滑块542上，第二吸嘴532通过第二安装板531固定在右滑块541上，为对左滑块542和右滑块541进行准确的限位，安装座521上还固定有安装架523(滑动副524通过安装架523间接固定在安装座521上)，安装架523上分别固定有左限位块551、中限位块552和右限位块553，左滑块542位于左限位块551和中限位块552之间，右滑块541位于中限位块552和右限位块553之间。

当左滑块542和右滑块541均抵接在中限位块552上时，第一吸嘴529和第二吸嘴532获得有第一个间距，当左滑块542和右滑块541分别抵接在左限位块551和右限位块553上时，第一吸嘴529和第二吸嘴532获得有第二个间距，由此，第一吸嘴529和第二吸嘴532可在两个间距之间进行快速地切换，从而适应条形码间距与物料间距的差异，同时，通过调节左限位块551和右限位块553之间的间距，可适应不同物料间距的差异，贴码装置适应性强，贴附效率高。

为提高贴附效率，提高一次贴附动作可贴附的条形码的数量，本实施例还设置有第三吸嘴528和第四吸嘴535。第三吸嘴528固定在第二驱动机构526的输出端上，第二驱动机构526固定在第一安装板525上，在第二驱动机构526的驱动下，第三吸嘴528与第一吸嘴529之间的间距可调；第四吸嘴535固定在第三驱动机构533上，第三驱动机构533固定在第二安装板531上，在第三驱动机构533的驱动下，第四吸嘴535与第二吸嘴532之间的间距可调。在本实施例中，为节约安装空间，第二驱动机构526和第三驱动机构533均为气动滑台。

第三吸嘴528固定在第二驱动机构526的输出端上时，可先固定在第一调节板527上，再将第一调节板527固定在第二驱动机构526的输出端上，第一调节板527上设置有多个第三吸嘴4208的安装位，由此可实现第三吸嘴528与第一吸嘴529的多个初始间距的调节。第四吸嘴535与第二调节板534的安装同理。

通过以上贴码机构5可实现对工件进行贴码，贴码完成后可通过输料机构3将已完成贴码的工件输送到下料端，通过下料机构6进行下料。本实施例自动贴膜机中的下料机构6与上料机构2的结构基本相同，对此不再赘述。当然，在其他实施例中，上料机构2和下料机构6的结构也可不同。下料后的流动载具32再进一步输送到上料端，以实现循环工作。

为了提高贴膜效率，本实施例贴膜机中包括两个并列独立设置的贴膜机构。当然，贴膜机构的设置个数可根据实际需要进行调整，如可设置为1个、3个等。上料机构、下料机构和贴码机构也可根据需要设置为多个。此外，还可根据需要在输送流水线上设置其他加工或检测工位，以对工件进行加工检测。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所述权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动贴膜机，其特征在于，包括机架、上料机构、输料机构、贴膜机构和下料机构，所述上料机构、输料机构、贴膜机构和下料机构设于所述机架上；所述输料机构用于输送工件，包括输送线和用于对工件进行加工和/或检测的至少一个操作工位，所述操作工位包括贴膜工位；所述贴膜机构设于所述贴膜工位；

所述贴膜机构包括上料组件、剥膜组件、贴膜组件和收料组件，所述上料组件、剥膜组件、贴膜组件和收料组件均设于所述机架上，所述上料组件、剥膜组件和收料组件共同构成一供料带送料和收料的路径；所述剥膜组件包括剥膜板和用于驱动所述剥膜板沿水平方向往复运动的第一驱动装置；所述贴膜组件包括贴膜吸头和用于驱动所述贴膜吸头沿上下方向往复运动的第二驱动装置，所述贴膜组件设于所述剥膜板的上方。

2.根据权利要求1所述的自动贴膜机，其特征在于，所述上料组件包括上料盘；

所述收料组件包括收料滚筒和第三驱动装置，所述第三驱动装置用于驱动所述收料滚筒转动以进行收料。

3.根据权利要求2所述的自动贴膜机，其特征在于，所述上料组件还包括第一导向机构，所述第一导向机构设于所述上料盘与所述剥膜板之间；所述第一导向机构包括至少一个导向滚筒；

和/或，所述收料组件还包括第二导向机构；所述第二导向机构设于所述收料滚筒与所述剥膜板之间，所述第二导向机构包括至少一个导向滚筒。

4.根据权利要求2所述的自动贴膜机，其特征在于，所述上料组件还包括第一压紧机构，所述第一压紧机构设于所述上料盘与所述剥膜板之间，所述第一压紧机构包括第一卷筒和与所述第一卷筒抵接的第一压紧滚筒；

和/或，所述收料组件还包括第二压紧机构，所述第二压紧机构设于所述收料滚筒与所述剥膜板之间，所述第二压紧机构包括第二卷筒和与所述第二卷筒抵接的第二压紧滚筒。

5.根据权利要求1所述的自动贴膜机，其特征在于，所述上料机构和所述下料机构包括移料组件和送料组件；

所述移料组件包括第四驱动装置、第一滑动副和料盘，所述第一滑动副朝向所述输料机构固定设于所述机架上，所述料盘通过所述第一滑动副与所述机架连接，所述第四驱动装置的输出端与所述料盘固定连接，用于驱动所述料盘沿所述第一滑动副往复运动；所述送料组件包括第一机械手和取料头，所述第一机械手的输出端与所述取料头固定连接，用于驱动所述取料头从所述料盘中取放工件。

6.根据权利要求5所述的自动贴膜机，其特征在于，所述移料组件为至少两组且层叠设置。

7.根据权利要求1所述的自动贴膜机，其特征在于，所述输料机构还包括用于转移流动载具以使其在所述输料机构上循环流动、以循环装载工件进行加工和/或检测的循环转移部，所述输送线为循环输送线。

8.根据权利要求7所述的自动贴膜机，其特征在于，所述循环输送线包括第一输送线和第二输送线，所述第一输送线和所述第二输送线并列设置且输送方向相反；

所述循环转移部包括转移顶升机构和推送机构；所述第一输送线和所述第二输送线沿其输送方向的末端均设有所述推送机构，所述第一输送线、第二输送线的起始端和末端均设有所述转移顶升机构；

所述推送机构包括第五驱动装置和推送板，所述转移顶升机构包括第六驱动装置和顶升板，所述顶升板在所述第六驱动装置的作用下可将所述流动载具从所述第一输送线或第二输送线的运输面顶起，所述推送板在所述第五驱动装置的作用下可将被顶起的流动载具从所述第一输送线推送至所述第二输送线上，或将被顶起的流动载具从所述第二输送线推送至所述第一输送线上。

9.根据权利要求1所述的自动贴膜机，其特征在于，所述输料机构还包括设于各操作工位且位于输送线下方的顶升机构，所述顶升机构包括第八驱动装置和顶板，所述顶板可在所述第八驱动装置的作用下顶起装载工件的流动载具。

10.权利要求1-9中任一项所述自动贴膜机，其特征在于，还包括贴码机构，所述贴码机构包括第二机械手和取码部，所述取码部固定在所述第二机械手的输出端上，所述取码部包括有安装座、第九驱动装置、第二滑动副、第一吸嘴和第二吸嘴，所述第九驱动装置固定在所述安装座上，所述第一吸嘴和第二吸嘴通过所述第二滑动副与所述安装座连接，所述第一吸嘴和第二吸嘴均固定在所述第九驱动装置的输出端上，在所述第九驱动装置的驱动下，所述第一吸嘴和第二吸嘴之间的间距可调。