CN109514720B - 一种分模取坯装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及瓷坯制造领域，特别是一种分模取坯装置，其包括：分模机构、输送机构和顶起吸模机构，分模机构位于输送机构的上方，顶起吸模机构位于输送机构的下方；输送机构包括：输送带和放置框；放置框设置于输送带并随着输送带移动；分模机构包括：分模机架、滑动分模机构和分离夹取爪；滑动分模机构包括：竖向分模滑轨、横向分模滑轨、两个滑动分模块、竖向驱动装置和横向驱动装置；竖向分模滑轨与横向分模滑轨在竖直平面上相互垂直设置；横向分模滑轨的底部滑动设置于竖向分模滑轨，且在竖向驱动装置的驱动下沿着竖向分模滑轨移动；两个滑动分模块分别设置于横向分模滑轨的两端，且在横向驱动装置的驱动下沿着横向分模滑轨相对靠拢或相背远离。
Description
技术领域
本发明涉及瓷坯制造领域，特别是一种分模取坯装置。
背景技术
现有技术那种利用分体式模具制造日用瓷的流程大致分为：坯体成型、坯体烘干干燥、开模取出坯体、坯体后续加工得到成品；待坯体烘干干燥后，坯体因为水分去除收缩最终和左右半模体内壁分离，坯体放置在吸附端的上表面，在完成开模取出坯体的操作时，现有技术中大多数是采用机器手取出坯体的操作，但是只适用于不分模就可取出坯体的模具，不适用于模腔中部或底部比上端模口大的模具，因为这些模具在坯体除去水分收缩后仍然不便于从完整的模腔内取出，必须要进行分模操作才能保证坯体的质量。
发明内容
针对上述缺陷，本发明的目的在于提出一种在分模过程中既不会损坏坯体，且适用于取出任何形状的坯体的一种分模取坯装置。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：一种分模取坯装置，包括：分模机构、输送机构和顶起吸模机构，所述分模机构位于所述输送机构的上方，所述顶起吸模机构位于所述输送机构的下方；所述输送机构包括：输送带和放置框；所述放置框设置于输送带并随着所述输送带移动；所述分模机构包括：分模机架、滑动分模机构和分离夹取爪；所述滑动分模机构包括：竖向分模滑轨、横向分模滑轨、两个滑动分模块、竖向驱动装置和横向驱动装置；所述竖向分模滑轨与所述横向分模滑轨在竖直平面上相互垂直设置；所述横向分模滑轨的底部滑动设置于所述竖向分模滑轨，且在所述竖向驱动装置的驱动下沿着所述竖向分模滑轨移动；两个所述滑动分模块分别设置于所述横向分模滑轨的两端，且在所述横向驱动装置的驱动下沿着所述横向分模滑轨相对靠拢或相背远离；所述滑动分模机构安装于所述分模机架，两个所述分离夹取爪分别连接固定于两个所述滑动分模块；所述顶起吸模机构包括：吸模基座、顶升吸模机构和升降筒；顶升吸模机构包括：顶升驱动装置；所述升降筒中部设有模具容腔；且顶面为开口状；所述顶升驱动装置和所述顶吸驱动装置均设置于所述吸模基座，所述升降筒位于所述顶升驱动装置的上方，且所述升降筒的底部与所述顶升驱动装置的驱动端连接。
更优的，所述顶起吸模机构还包括：吸附端；所述顶升吸模机构还包括：顶吸驱动装置；所述升降筒的底部设有伸缩孔；所述吸附端位于所述模具容腔内，所述顶吸驱动装置的驱动端穿过所述伸缩孔与所述吸附端的底部连接。
更优的，所述滑动分模机构还包括：导向板和传动丝杆；所述传动丝杆的两端设有的传动螺纹的绕制方向相反；所述传动丝杆的两端横向转动安装于所述导向板内部；所述横向驱动装置为驱动电机；所述驱动电机的驱动端与所述传动丝杆连接；所述导向板的上方和下方均设有所述横向分模滑轨；所述横向分模滑轨底部滑动设置于所述竖向分模滑轨；所述滑动分模块通过螺纹嵌套于所述传动丝杆的外壁。
更优的，所述分离夹取爪包括机械臂和模具夹取端，所述机械臂的一端连接于所述滑动分模块的表面，另一端连接于所述模具夹取端；所述模具夹取端的内壁设有分离模腔，所述分离模腔底部设有顶起凸缘；两个所述模具夹取端的分离模腔的开口方正对设置。
更优的，所述模具夹取端的上端分别还设有限位装置；所述限位装置包括L形板和伸缩气缸，所述L形板与所述模具夹取端侧壁连接呈7字形，所述伸缩气缸倒立安装于L形板的上层板，所述伸缩气缸的工作端与分离模腔最顶部平行。
更优的，所述顶起吸模机构还包括升降吸模机构；所述升降吸模机构还包括竖向吸模滑轨、滑动安装块和第一驱动气缸；所述竖向吸模滑轨竖直设置于所述吸模基座；所述滑动安装块滑动设置于所述竖向吸模滑轨，且在所述顶升驱动装置的驱动下沿着所述竖向吸模滑轨移动；所述顶起吸模机构还设有顶板和若干导柱；所述顶板的顶部与升降筒的底部连接，所述顶板的底部与所述顶升驱动装置连接；所述导柱上端与所述顶板连接固定，其下端滑动设置于所述滑动安装块设有的滑孔内；所述顶升驱动装置安装于所述滑动安装块。
更优的，所述分模取坯装置还包括下料机构；所述下料机构包括：支架、滑动装置、下料滑板和坯体吸盘，所述支架顶部设有滑动装置，所述坯体吸盘可滑动安装于所述滑动装置下方，所述坯体吸盘高于所述分离夹取爪，所述下料滑板倾斜设置于所述支架；所述滑动装置包括框架、设置于框架两端上方的滑行轨、两端连接滑行轨的滑动横梁、设置于滑动横梁的伸缩装置、驱动滑动横梁的驱动装置；所述框架水平设置于所述支架顶部，所述滑行轨水平设置于所述支架、所述滑动横梁基于所述滑轨水平滑动，所述伸缩装置由上而下贯穿所述滑动横梁，所述伸缩装置的工作端与所述坯体吸盘连接，所述滑动横梁垂直于所述滑行轨。
更优的，所述分模取坯装置还包括定位机构；所述定位机构包括转筒、旋转机构、对射检测器和定位升降机构；所述旋转机构的顶部与所述转筒的底部连接，所述旋转机构的底部与所述定位升降机构的顶部连接，所述对射检测器安装于所述转筒的内部；所述转筒基于所述旋转机旋转，所述旋转机构基于所述定位升降机构进行升降。
更优的，所述支架还设有清扫装置，所述清扫装置包括：横向设置于支架的滑动支架轨、安装于滑动支架轨的移动块和安装于移动块的清理机构；所述移动块基于滑动支架轨横向滑动，所述滑动支架轨低于所述滑动装置，所述清理机构垂直于所述滑动支架轨下端；所述滑动支架轨高于所述分离夹取爪，所述清理机构的工作端分别对准两个所述分离模腔，所述滑动支架轨的终端到达机械臂的中部。
更优的，所述支架还设有支撑板，所述支撑板安装于支架侧壁位于下料滑板上方；所述支撑板上方设有伸缩滑板；所述伸缩滑板设有支架伸缩气缸和伸缩板，所述支架伸缩气缸与伸缩板连接位于下方，所述支架伸缩气缸的工作端可将伸缩板延伸至分离夹取爪，另一端位于下料滑板上方；所述伸缩滑板呈斜面设置最低点位于下料滑板一端。
本发明的有益效果：放置框用于放置分体式模具，分体式模具在运输过程中能稳定被所述放置框抱死固定，不会出现分离现象，能保证所述分体式模具在运输过程中始终有很好完整性，进而保证了坯体在运输过程不受损坏；此外，输送带带动分体式模具移动，带分体式模具移动到顶起吸模机构的上方时，顶升驱动装置驱动升降筒上升接住分体式模具，升降筒上方的开口状与分体式模具相互配合，所述升降筒将分体是模具上沿顶起直至于放置框分离，让所述放置框的抱死作用消除，两个所述分离夹取爪分别将分体式模具的左右两部分的上沿夹住，再在对应的驱动装置的驱动下实现分体式模具向左右两侧的开模操作；待取坯操作结束后分体式模具重新合并之后放回放置框内继续随着传动带输送到下一个工序，下一个分体式模具继续工作，这其中都是通过PLC控制的，大大的提升了生产效率，且因分离夹取爪是从打开分体式模具取坯的，且从中开合的结构可以应用于各种形状的坯体，进一步提高了质量。
更优的，如果不设有所述吸附端和所述顶吸驱动装置时，使用分模机构进行分模的操作时，因分模的过程中吸附端是放置在分模机构的托板上的，坯体很容易在分体式模具分离的时候掉落损坏，造成生产质量很不理想，生产效率也不高；增设了上述技术方案后，顶吸驱动装置驱动吸附端上升位于分体式模具内部的坯体正下方，待分离夹取爪分离分体式模具的时候吸附端可以稳稳的吸附住分体式模具内部的瓷坯，使内部的瓷坯不容易损坏，大大的提高了生产质量。
更优的，丝杆安装于驱动电机的输出端，驱动电机驱动丝杆两端呈反方向运作，滑动分模块安装于上下导轨又基于导轨滑动，滑动分模块的内壁与丝杆的反方向运动两端连接，丝杆驱动机构驱动两个分离夹取爪进行分离的这个动作，丝杆驱动机构比较适合应用于直线驱动，且比起其他的驱动机构，丝杆驱动的承受力度强，较适合应用于分离这个力度高的动作，且在运作的时候不会打滑，大大的提高了分离的质量和效率。
附图说明
图1是本发明的一个实施例的结构示意图；
图2是图1所示实施例的另一个视角的结构示意图；
图3是本发明的一个实施例中所述分模机构的结构示意图；
图4是本发明的一个实施例中所述顶起吸模机构的结构示意图；
图5是本发明的一个实施例中所述下料机构的结构示意图；
图6是本发明的一个实施例中所述定位机构的结构示意图；
图7是图5所示实施例的部分结构的结构示意图；
图8是图5所示实施例的部分结构的结构示意图。
其中：分模机构100、输送机构200、顶起吸模机构300、输送带210、放置框220、分模机架110、竖向分模滑轨121、横向分模滑轨122、滑动分模块123、竖向驱动装置124、横向驱动装置125、吸模基座310、顶升吸模机构320、升降筒330、吸附端340、顶升驱动装置321、顶吸驱动装置322、导向板126、传动丝杆129、机械臂131、模具夹取端132、分离模腔133、限位装置134、L形板135、伸缩气缸136、竖向吸模滑轨351、滑动安装块352、顶板360、导柱370、第一驱动气缸380、下料机构400、支架410、滑动装置420、下料滑板430、坯体吸盘440、框架421、滑行轨422、滑动横梁423、伸缩装置424、定位机构500、转筒510、旋转机构520、定位升降机构530、滑动支架轨412、移动块413、喷气清理机构414、支撑板415、伸缩滑板416、支架伸缩气缸417、伸缩板418。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
如图1-4所示，一种分模取坯装置，其特征在于，包括：分模机构100、输送机构200和顶起吸模机构300，所述分模机构100位于所述输送机构200的上方，所述顶起吸模机构300位于所述输送机构200的下方；所述输送机构200包括：输送带210和放置框220；所述放置框220设置于输送带210并随着所述输送带210移动；所述分模机构100包括：分模机架110、滑动分模机构和分离夹取爪；所述滑动分模机构包括：竖向分模滑轨121、横向分模滑轨122、两个滑动分模块123、竖向驱动装置124和横向驱动装置125；所述竖向分模滑轨121与所述横向分模滑轨122在竖直平面上相互垂直设置；所述横向分模滑轨122的底部滑动设置于所述竖向分模滑轨121，且在所述竖向驱动装置124的驱动下沿着所述竖向分模滑轨121移动；两个所述滑动分模块123分别设置于所述横向分模滑轨122的两端，且在所述横向驱动装置125的驱动下沿着所述横向分模滑轨122相对靠拢或相背远离；所述滑动分模机构安装于所述分模机架110，两个所述分离夹取爪分别连接固定于两个所述滑动分模块123；所述顶起吸模机构300包括：吸模基座310、顶升吸模机构320和升降筒330；顶升吸模机构320包括：顶升驱动装置321；所述升降筒330中部设有模具容腔；且顶面为开口状；所述顶升驱动装置321和所述顶吸驱动装置322均设置于所述吸模基座310，所述升降筒330位于所述顶升驱动装置321的上方，且所述升降筒330的底部与所述顶升驱动装置321的驱动端连接；放置框220用于放置分体式模具，输送带210带动分体式模具移动，带分体式模具移动到顶起吸模机构300的上方时，顶升驱动装置321驱动升降筒330上升接住分体式模具，升降筒330上方的开口状与分体式模具相互配合，分体式模具重合之后放回放置框220内继续随着传动带输送到下一个工序，下一个分体式模具继续工作，这其中都是通过PLC控制的，大大的提升了生产效率，且因分离夹取爪是从打开分体式模具取坯的，且从中开合的结构可以应用于各种形状的坯体，进一步提高了质量。
其中，所述顶起吸模机构还包括：吸附端340；所述顶升吸模机构320还包括：顶吸驱动装置322；所述升降筒330的底部设有伸缩孔；所述吸附端340位于所述模具容腔内，所述顶吸驱动装置322的驱动端穿过所述伸缩孔与所述吸附端340的底部连接；如果不设有所述吸附端340和所述顶吸驱动装置322时，使用分模机构100进行分模的操作时，因分模的过程中吸附端340是放置在分模机构100的托板上的，坯体很容易在分体式模具分离的时候掉落损坏，造成生产质量很不理想，生产效率也不高；增设了上述技术方案后，顶吸驱动装置322驱动吸附端340上升位于分体式模具内部的坯体正下方，待分离夹取爪分离分体式模具的时候吸附端340可以稳稳的吸附住分体式模具内部的瓷坯，使内部的瓷坯不容易损坏，大大的提高了生产质量。
此外，所述滑动分模机构还包括：导向板126和传动丝杆129；所述传动丝杆129的两端设有的传动螺纹的绕制方向相反；所述传动丝杆129的两端横向转动安装于所述导向板126内部；所述横向驱动装置125为驱动电机；所述驱动电机的驱动端与所述传动丝杆129连接；所述导向板126的上方和下方均设有所述横向分模滑轨122；所述横向分模滑轨122底部滑动设置于所述竖向分模滑轨121；所述滑动分模块123通过螺纹嵌套于所述传动丝杆129的外壁；丝杆129安装于驱动电机的输出端，驱动电机驱动丝杆129两端呈反方向运作，滑动分模块123安装于上下导轨又基于导轨滑动，滑动分模块123的内壁与丝杆129的反方向运动两端连接，丝杆129驱动机构驱动两个分离夹取爪进行分离的这个动作，丝杆129驱动机构比较适合应用于直线驱动，且比起其他的驱动机构，丝杆129驱动的承受力度强，较适合应用于分离这个力度高的动作，且在运作的时候不会打滑，大大的提高了分离的质量和效率。
其中，所述分离夹取爪包括机械臂131和模具夹取端132，所述机械臂131的一端连接于所述滑动分模块123的表面，另一端连接于所述模具夹取端132；所述模具夹取端132的内壁设有分离模腔133，所述分离模腔133底部设有顶起凸缘；两个所述模具夹取端的分离模腔的开口方正对设置；机械臂131连接滑动分模块123的表面，模具夹取端132设有两个连接两个机械臂131，当模具夹取端132需要更换或者维修的时候不会拆卸整个的分离夹取爪，提高了机械的使用寿命，模具夹取端132的内壁设有分离模腔133，分离模腔133用于夹持和分离分体式模具，分离模腔133底部有顶起凸缘与分体式模具配套使用，便于固定分体式模具，使模具不会在分离过程中掉落，大大的提高了生产质量。
此外，所述模具夹取端132的上端分别还设有限位装置134；所述限位装置134包括L形板135和伸缩气缸136，所述L形板135与所述模具夹取端132侧壁连接呈7字形，所述伸缩气缸136倒立安装于L形板135的上层板，所述伸缩气缸136的工作端与分离模腔133最顶部平行；具夹取端的上端还设有限位装置134，限位装置134的L形板135与模具夹取端132侧壁连接呈7字形，而伸缩气缸136倒立安装于L形板135的上层板，工作端与分离模腔133平行，那样在分离模腔133夹取分体式模具的时候因分离模腔133下部设有顶起凸缘，下端是由限位的，为了不让分体式模具在夹取的时候上端有活动空间，引起分离效果不理想，保险起见，在上端设了一个限位装置134，伸缩气缸136的工作端可以抵紧分体式模具，那样就变得非常的稳固，为设备带来了工作稳定性。
此外，所述顶起吸模机构300还包括升降吸模机构；所述升降吸模机构还包括竖向吸模滑轨351、滑动安装块352和第一驱动气缸380；所述竖向吸模滑轨351竖直设置于所述吸模基座310；所述滑动安装块352滑动设置于所述竖向吸模滑轨351，且在所述顶升驱动装置的驱动下沿着所述竖向吸模滑轨351移动；所述顶起吸模机构300还设有顶板360和若干导柱370；所述顶板360的顶部与升降筒330的底部连接，所述顶板的底部与所述顶升驱动装置321连接；所述导柱上端与所述顶板连接固定，其下端滑动设置于所述滑动安装块352设有的滑孔内；所述顶升驱动装置安装于所述滑动安装块352；基于顶升吸模机构320的基础上，设置了一个升降吸模机构，通过滑动安装块352在竖向吸模滑轨351滑动，驱动装置驱动滑动安装块352进行升降，在升起拖动分体式模具的时候需要承受一定的重力，利用这样的升降结构称重能力较强，不会出现升降过程中掉落或者承重不够损坏的现象，进一步提高了实用性与使用寿命，所述顶板360与升降筒330的底部连接用于托起升降筒330，第二驱动气缸380驱动顶板360上升，若干导柱370为可升降的距离，基于升降吸模机构的基础上再设置了一个二次升降，为整体的升降效果提高了稳定性。
所述分模取坯装置还包括下料机构400；如图5和7所示，所述下料机构400包括：支架410、滑动装置420、下料滑板430和坯体吸盘440，所述支架410顶部设有滑动装置420，所述坯体吸盘440可滑动安装于所述滑动装置420下方，所述坯体吸盘440高于所述分离夹取爪，所述下料滑板430倾斜设置于所述支架410；所述滑动装置420包括框架421、设置于框架421两端上方的滑行轨422、两端连接滑行轨422的滑动横梁423、设置于滑动横梁423的伸缩装置424、驱动滑动横梁423的驱动装置；所述框架421水平设置于所述支架410顶部，所述滑行轨422水平设置于所述支架410、所述滑动横梁423基于所述滑轨水平滑动，所述伸缩装置424由上而下贯穿所述滑动横梁423，所述伸缩装置424的工作端与所述坯体吸盘440连接，所述滑动横梁423垂直于所述滑行轨422；分体式模具分模完成之后坯体会掉落至吸附端340上方，滑动装置420的坯体吸盘440移动至吸附端340正上方，坯体吸盘440下降将坯体提取起来，在移动到支架410的下料滑板430上方，将坯体放置，坯体会从下料滑板430上方滑落至下游的输送带210上输送至下一个工艺中，下料机构400的设置为整个生产线大大的提高了生产效率。
所述分模取坯装置还包括定位机构500；如图6所示，所述定位机构500包括转筒510、旋转机构520、对射检测器和定位升降机构530；所述旋转机构520的顶部与所述转筒510的底部连接，所述旋转机构520的底部与所述定位升降机构530的顶部连接，所述对射检测器安装于所述转筒510的内部；所述转筒510基于所述旋转机旋转，所述旋转机构520基于所述定位升降机构530进行升降；定位机构500中包括转筒510、旋转机构520、对射检测器和定位升降机构530，转筒510随着升降旋转机构520的上升顶起分体式模具并且带着分体式模具转动，里面装有对射检测器，可以检测是否将分体式模具的拼接面转动至与输送带210的输送方向垂直，如果不将分体式模具的拼接面转动至与输送带210的输送方向垂直的话，等上升的时候两边的模具夹取端132根本无法分开分体式模具，大大的减小了生产误差，待到转动方向完成之后，将分体式模具放回放置框220上，继续完成输送，大大的提高了生产效率。
其中，所述支架410还设有清扫装置，所述清扫装置包括：横向设置于支架410的滑动支架轨412、安装于滑动支架轨412的移动块413和安装于移动块413的清理机构414；所述移动块413基于滑动支架轨412横向滑动，所述滑动支架轨412低于所述滑动装置420，所述清理机构414垂直于所述滑动支架轨412下端；所述滑动支架轨412高于所述分离夹取爪，所述清理机构414的工作端分别对准两个所述分离模腔133，所述滑动支架轨412的终端到达机械臂131的中部。所述清扫装置用于取出坯体时清扫分离模腔133，移动块413可以基于滑动支架轨412滑动，清理机构414安装于移动块413，那么清理机构414也可以在滑动支架轨412上滑动，待分离模腔133分离分体式模具之后，坯体会被坯体吸盘440移走，那么清理机构414就可以开启了，清理分离模腔133，清理机构414可以是喷气式的，也可以是刷毛式的，两者均可达到清理分离模腔133的效果，可保证模腔对接时贴合更好，大大的提高了生产的质量。
如图8所示，所述支架410还设有支撑板415，所述支撑板415安装于支架410侧壁位于下料滑板430上方；所述支撑板415上方设有伸缩滑板416；所述伸缩滑板416设有支架伸缩气缸417和伸缩板418，所述支架伸缩气缸417与伸缩板418连接位于下方，所述支架伸缩气缸417的工作端可将伸缩板418延伸至分离夹取爪，另一端位于下料滑板430上方；所述伸缩滑板416呈斜面设置最低点位于下料滑板430一端；所述支架410设有所述支撑板415，所述支撑板415用于安装所述伸缩滑板416，当分体式模具从分离模腔133中分离之后，坯体会被吸附端340接住，滑动装置420运作，坯体吸盘440移动至吸附端340上方下降吸住坯体，在上升运至下料机构400，优选的，所述支架伸缩气缸417工作端一端延伸至分离夹取爪另一端延伸至下料滑板430，坯体吸盘440只需移动一小步的距离便可松开对坯体的吸力，使坯体掉落至伸缩滑板416之上，伸缩滑板416是斜面设置的，最低点又在下料滑板430一端，所以坯体会随着坡度滚落至下料滑板430，进入下一道工序，减少了打开分体式模具之后移动坯体的时间，使装置能够更快的进行下一个分离的运作，为整体的使用提高了效率。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种分模取坯装置，其特征在于，包括：分模机构、输送机构和顶起吸模机构，所述分模机构位于所述输送机构的上方，所述顶起吸模机构位于所述输送机构的下方；所述输送机构包括：输送带和放置框；所述放置框设置于输送带并随着所述输送带移动；
所述分模机构包括：分模机架、滑动分模机构和分离夹取爪；所述滑动分模机构包括：竖向分模滑轨、横向分模滑轨、两个滑动分模块、竖向驱动装置和横向驱动装置；所述竖向分模滑轨与所述横向分模滑轨在竖直平面上相互垂直设置；所述横向分模滑轨的底部滑动设置于所述竖向分模滑轨，且在所述竖向驱动装置的驱动下沿着所述竖向分模滑轨移动；两个所述滑动分模块分别设置于所述横向分模滑轨的两端，且在所述横向驱动装置的驱动下沿着所述横向分模滑轨相对靠拢或相背远离；所述滑动分模机构安装于所述分模机架，两个所述分离夹取爪分别连接固定于两个所述滑动分模块；
所述顶起吸模机构包括：吸模基座、顶升吸模机构和升降筒；所述顶起吸模机构还包括：吸附端；所述顶升吸模机构还包括：顶吸驱动装置；所述升降筒的底部设有伸缩孔；所述吸附端位于所述模具容腔内，所述顶吸驱动装置的驱动端穿过所述伸缩孔与所述吸附端的底部连接；顶升吸模机构包括：顶升驱动装置；所述升降筒中部设有模具容腔；且顶面为开口状；所述顶升驱动装置和所述顶吸驱动装置均设置于所述吸模基座，所述升降筒位于所述顶升驱动装置的上方，且所述升降筒的底部与所述顶升驱动装置的驱动端连接；
所述顶起吸模机构还包括升降吸模机构；所述升降吸模机构还包括竖向吸模滑轨、滑动安装块和第一驱动气缸；所述竖向吸模滑轨竖直设置于所述吸模基座；所述滑动安装块滑动设置于所述竖向吸模滑轨，且在所述顶升驱动装置的驱动下沿着所述竖向吸模滑轨移动；所述顶起吸模机构还设有顶板和若干导柱；所述顶板的顶部与升降筒的底部连接，所述顶板的底部与所述顶升驱动装置连接；所述导柱上端与所述顶板连接固定，其下端滑动设置于所述滑动安装块设有的滑孔内；所述顶升驱动装置安装于所述滑动安装块；
还包括下料机构；所述下料机构包括：支架、滑动装置、下料滑板和坯体吸盘，所述支架顶部设有滑动装置，所述坯体吸盘可滑动安装于所述滑动装置下方，所述坯体吸盘高于所述分离夹取爪，所述下料滑板倾斜设置于所述支架；所述滑动装置包括框架、设置于框架两端上方的滑行轨、两端连接滑行轨的滑动横梁、设置于滑动横梁的伸缩装置、驱动滑动横梁的驱动装置；所述框架水平设置于所述支架顶部，所述滑行轨水平设置于所述支架、所述滑动横梁基于所述滑轨水平滑动，所述伸缩装置由上而下贯穿所述滑动横梁，所述伸缩装置的工作端与所述坯体吸盘连接，所述滑动横梁垂直于所述滑行轨；
还包括定位机构；所述定位机构包括转筒、旋转机构、对射检测器和定位升降机构；所述旋转机构的顶部与所述转筒的底部连接，所述旋转机构的底部与所述定位升降机构的顶部连接，所述对射检测器安装于所述转筒的内部；所述转筒基于所述旋转机旋转，所述旋转机构基于所述定位升降机构进行升降；
所述支架还设有清扫装置，所述清扫装置包括：横向设置于支架的滑动支架轨、安装于滑动支架轨的移动块和安装于移动块的清理机构；所述移动块基于滑动支架轨横向滑动，所述滑动支架轨低于所述滑动装置，所述清理机构垂直于所述滑动支架轨下端；所述滑动支架轨高于所述分离夹取爪，所述清理机构的工作端分别对准两个所述分离模腔，所述滑动支架轨的终端到达机械臂的中部；
所述支架还设有支撑板，所述支撑板安装于支架侧壁位于下料滑板上方；所述支撑板上方设有伸缩滑板；所述伸缩滑板设有支架伸缩气缸和伸缩板，所述支架伸缩气缸与伸缩板连接位于下方，所述支架伸缩气缸的工作端可将伸缩板延伸至分离夹取爪，另一端位于下料滑板上方；所述伸缩滑板呈斜面设置最低点位于下料滑板一端。
2.根据权利要求1所述的一种分模取坯装置，其特征在于：所述滑动分模机构还包括：导向板和传动丝杆；所述传动丝杆的两端设有的传动螺纹的绕制方向相反；所述传动丝杆的两端横向转动安装于所述导向板内部；所述横向驱动装置为驱动电机；所述驱动电机的驱动端与所述传动丝杆连接；所述导向板的上方和下方均设有所述横向分模滑轨；所述横向分模滑轨底部滑动设置于所述竖向分模滑轨；所述滑动分模块通过螺纹嵌套于所述传动丝杆的外壁。
3.根据权利要求1所述的一种分模取坯装置，其特征在于：所述分离夹取爪包括机械臂和模具夹取端，所述机械臂的一端连接于所述滑动分模块的表面，另一端连接于所述模具夹取端；所述模具夹取端的内壁设有分离模腔，所述分离模腔底部设有顶起凸缘；两个所述模具夹取端的分离模腔的开口方正对设置。
4.根据权利要求2所述的一种分模取坯装置，其特征在于：所述模具夹取端的上端分别还设有限位装置；所述限位装置包括L形板和伸缩气缸，所述L形板与所述模具夹取端侧壁连接呈7字形，所述伸缩气缸倒立安装于两个L形板的上层板，所述伸缩气缸的工作端与分离模腔最顶部平行。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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| CP03 | Change of name, title or address |
Address after: 528000, First Floor, Building 1, No. 18 Xi'an Road, Danzao Town, Nanhai District, Foshan City, Guangdong Province (Residence Declaration) Patentee after: Zhixinlong Technology (Guangdong) Co.,Ltd. Country or region after: China Address before: No.107, block A1-1, Liying Road, Danzao logistics center, Danzao Town, Nanhai District, Foshan City, Guangdong Province Patentee before: Zhixinlong Technology (Guangdong) Co.,Ltd. Country or region before: China Address after: No.107, block A1-1, Liying Road, Danzao logistics center, Danzao Town, Nanhai District, Foshan City, Guangdong Province Patentee after: Zhixinlong Technology (Guangdong) Co.,Ltd. Country or region after: China Address before: No.107, block A1-1, Liying Road, Danzao logistics center, Danzao Town, Nanhai District, Foshan City, Guangdong Province Patentee before: FOSHAN NANHAI SHIN-EIKIKO Co.,Ltd. Country or region before: China |
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| CP03 | Change of name, title or address |