CN112776244B - 人机协作的模具脱模生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种人机协作的模具脱模生产线，包括用于模具输送、转序的辊筒输送线，用于抽出模具出口芯棒的芯棒抽出装置；用于推送模具进出分模装置的推模装置；用于模具上模分离以及中间芯棒的抽出的分模装置；用于产品型块分离的型块分离装置；用于叶轮模具的叶轮插片分离的叶轮插片分离装置；以及助力机械手等装置，本发明将多个脱模装置集成在同一条生产线上，实现模具中不同部分模具的脱离，采用智能化的系统控制机械进行脱模操作，改变了传统的全部采用人力脱模的方式，利于泵体的大规模生产，减少人力投入，大大提高了工作效率，且避免了人工生产给产品和模具造成的损伤。

Description

人机协作的模具脱模生产线

技术领域

本发明属于塑料模压模具脱模技术领域，具体涉及一种人机协作的模具脱模生产线。

背景技术

超高分子量聚乙烯(UHMWPE)是一种综合性能优异的热塑性工程塑料。具有优良的耐磨性、自润滑性，强度比较高、化学性质稳定、抗老化性能强。超高分子量聚乙烯是一种高分子化合物，分子量越高耐磨性也越好，尤其分子量在500万以上耐磨性能超强，由于超高分子量聚乙烯的分子链呈缠绕状、粘度极高、几乎没有流动性，所以成型加工难度很大。所以不改性的超高分子量聚乙烯只能模压成型 (压制烧结)。模压成型由于单个模具较重，而品种又较多，装模和脱模时周期较长，效率低，对工作人员有着较大的体力消耗，批量生产困难。

发明内容

本发明解决的技术问题：本发明提供一种或利于泵体的大规模生产，减少人力投入，大大提高了工作效率，且避免了纯人工生产给产品和模具造成的损伤的人机协作的模具脱模生产线。

技术方案：为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种人机协作的模具脱模生产线，包括：辊筒输送线，所述辊筒输送线用于模具的输送、转序；芯棒抽出装置，所述芯棒抽出装置用于抽出模具的出口芯棒；推模装置，所述推模装置用于推送模具进出分模装置；分模装置，所述分模装置用于模具的上模分离以及中间芯棒的抽出；型块分离装置，所述型块分离装置用于产品型块的分离；叶轮插片分离装置，所述叶轮插片分离装置用于叶轮模具的叶轮插片的分离；助力机械手，所述助力机械手用于分模后的模具转序；装模台，所述装模台用于模具的装模工作；加料机，所述加料机用于装模后的加料工序；合模机，所述合模机用于模具装模后的合模。

作为优选，所述芯棒抽出装置包括门架、第一行走机构、拉拔机构、止推机构和第一升降机构，所述拉拔机构和止推机构设置在门架上，所述第一升降机构驱动拉拔机构和止推机构在门架上上下运动，所述门架设置在第一行走机构上，第一行走机构驱动门架在水平方向上运动，实现拉拔机构和止推机构在水平方向上的位置调节。

作为优选，所述推模装置包括辊筒架、推料机构、驱动机构，所述推料机构通过驱动机构设置在辊筒架上，所述驱动机构驱动推料机构沿辊筒架301运动，所述推料机构上连接有翻转机构和折叠机构，所述翻转机构驱动推料机构整体翻转，所述折叠机构驱动推料机构折叠和展开。

作为优选，所述分模装置，包括第一主机架、下平台、上平台、升降台、主油缸和侧油缸，所述上平台、升降台和下平台从上到下依次设置在第一主机架上，所述上平台上设置有主油缸和侧油缸，所述侧油缸与升降台连接，驱动升降台404上下运动，在所述升降台的两侧设置有对称的夹持装置。

作为优选，在所述主油缸前端设置有水平的导轨，在所述导轨上滑动设置有第二止推棒和挂钩；所述夹持装置位于第二止推棒和挂钩的两侧，与第二止推棒和挂钩配合使用，实现上模和中间芯棒脱模。

作为优选，所述型块分离装置包括第二主机架，在所述第二主机架上设置有第二行走机构、压紧机构、顶出机构、第二升降机构和阻挡机构，所述第二行走机构与压紧机构连接，驱动压紧机构水平运动，所述第二升降机构与顶出机构连接，驱动顶出机构水平运动，所述阻挡机构与顶出机构相对设置。

作为优选，在所述第二主机架上设置有工作台，所述压紧机构设置在工作台上方，所述顶出机构和阻挡机构设置在工作台两侧，压紧机构、顶出机构和阻挡机构配合使用，实现多个型块的脱模。

作为优选，所述叶轮插片分离装置包括龙门架和主平台，在龙门架上设置有牵引机构和导向机构，在所述主平台上设置有回转支撑台和回转驱动装置，所述回转驱动装置与回转支撑台传动连接，驱动回转支撑台旋转，所述牵引机构通过导向机构与设置在回转支撑台上的模具的叶轮插片连接。

作为优选，所述导向机构包括导向架、导向杆和丝杆，所述导向杆和丝杆相互平行设置在导向架上，所述导向架滑动设置在龙门架上。

作为优选，所述牵引机构包括电动葫芦和链条，所述电动葫芦滑动设置在龙门架顶端；在所述导向杆和丝杆上设置有滚轮，所述滚轮一端与丝杆连接，一端与导向杆连接，所述链条穿过滚轮进行90°转向。

有益效果：与现有技术相比，本发明具有以下优点：

本发明的人机协作的模具脱模生产线，将多个脱模装置集成在同一条生产线上，实现模具中不同部分模具的脱离，采用智能化的系统控制机械进行脱模操作，改变了传统的全部采用人力脱模的方式，利于泵体的大规模生产，减少人力投入，大大提高了工作效率，且避免了纯人工生产给产品和模具造成的损伤。

附图说明

图1是待脱模的模具结构示意图；

图2是模具和产品分体结构示意图；

图3是本发明人机协作的模具脱模生产线俯视图；

图4是芯棒抽出装置侧视图；

图5是芯棒抽出装置正视图；

图6是推送装置侧视图；

图7是推送装置俯视图；

图8是推送装置竖直侧视图；

图9是推送装置折叠收起图；

图10是分模装置主视图；

图11是分模装置侧视图；

图12是型块和产品的剖面图；

图13是型块俯视图；

图14是型块分离装置主视；

图15是型块分离装置侧视图；

图16是型块分离装置俯视图；

图17是叶轮模具的截面图；

图18是叶轮模具的俯视图；

图19是叶轮插片分离装置主视图；

图20是叶轮插片分离装置侧视图；

图21是叶轮插片分离装置俯视图。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐明本发明，实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。

一种人机协作的模具脱模生产线，用于泵体的脱模。泵体的模具分为料腔418、上模415、中间芯棒400、出口芯棒200、型块500以及叶轮插片600，本发明的人机协作的模具脱模生产线主要实现上述模具的脱模，最终从模具中剥离出产品A。模具脱模生产线主要包括：辊筒输送线100、芯棒抽出装置2、推模装置3、分模装置4、型块分离装置5、叶轮插片分离装置6、助力机械手102、装模台103、加料机104和合模机105，生产线根据需求设置一条或者多条。

辊筒输送线100用于模具的输送、转序，贯穿整个生产线；芯棒抽出装置2用于抽出模具的出口芯棒200，设置在辊筒输送线100的起始位置，开始脱模的第一步，将出口芯棒200脱模；推模装置3用于推送模具进出分模装置4，将出口芯棒 200脱模后的模具推送至粉末装置；分模装置4用于模具的上模415分离以及中间芯棒400的抽出，设置在输送辊筒线100上；型块分离装置5用于产品型块500的分离，设置在输送辊筒线100内侧；叶轮插片分离装置6用于叶轮模具的叶轮插片 600的分离；助力机械手102用于分模后的模具转序；装模台103用于模具的装模工作；加料机104用于装模后的加料工序；合模机105用于模具装模后的合模。

芯棒抽出装置2包括门架201、第一行走机构、拉拔机构、止推机构和第一升降机构，门架201为设备的主体，拉拔机构和止推机构设置在门架201上，第一升降机构驱动拉拔机构和止推机构在门架201上上下运动，以适应不同高度的模具，门架201设置在第一行走机构上，第一行走机构驱动门架201在水平方向上运动，调节拉拔机构和止推机构与模具的间距。

第一行走机构包括第一线性导轨202和第一行走油缸203，第一线性导轨202 设置有平行的2条，门架201两侧滑动设置在第一线性导轨202上，第一行走油缸 203与门架201连接，驱动门架201沿第一线性导轨202运动，从而实现调节设置在门架201上的拉拔机构和止推机构与模具之间的距离，以适应位于不同位置的模具和不同大小的产品。

第一升降机构包括升降架204和第一升降油缸205，升降架204滑动设置在门架201上，升降架204是拉拔机构和止推机构的安装主体，止推机构和拉拔机构均设置在升降架204上，第一升降油缸205竖向设置在门架201的中央，第一升降油缸205顶端与升降架204连接，驱动升降架204沿门架201上下运动，实现拉拔机构和止推机构的高度调节，以适应不通高度的模具，也便于调节拉拔机构和止推机构的位置。

拉拔机构设置在升降架204的中心位置，止推机构设置有2组，分别设置在拉拔机构的两侧，拉拔机构和止推机构设置在同一水平面上。

拉拔机构是本发明的核心部件，拉拔机构包括拉出油缸206和设置在拉出油缸206前端的固定件207，拉出油缸206横向设置，固定设置在升降架204上。固定件 207位活动设置在拉出油缸206的前端，固定件207为端部设置有通孔的U形件，通过插销将U形件与出口芯棒200连接。

止推机构是与拉拔机构配合使用的部件，提供与拉拔机构相反的力，止推机构包括第一止推棒208、止推线性导轨209和止推滑块210，第一止推棒208与止推滑块210固定连接，止推滑块210滑动连接在止推线性导轨209上，止推线性导轨209 固定设置在升降架204上。拉拔机构两侧的止推机构均可灵活的调整位置，根据不同产品调节中心距，抵消拉拔机构拉芯棒时产生的力。

芯棒抽出装置2的工作过程和原理：

首先，由第一升降机构升起第一升降油缸205，在门架201内侧槽钢内带动拉拔机构的上下运动，调整拉拔机构和模具出口芯棒200位于同一水平位置。然后由第一行走机构的第一行走油缸203带动门架201在第一线性导轨202上前后移动，调整拉拔机构的固定件207对入模具出口芯棒200的拉环，然后插入拉销，拉销贯穿U形件的2个通孔和拉环。滑动止推机构的止推滑块210，调整第一止推棒208 在模具出口芯棒200两侧，支撑模具，产生与拉拔机构拉出芯棒时相反方向的力。由拉拔机构油缸配合止推机构抽出模具出口芯棒200。可以有效提高工作效率，降低劳动强度。各部件主要由PLC一体式控制，方便后期维护改善。

芯棒抽出装置，通过PLC和开关控制油缸的动作，可方便的调节拉拔机构的高度和水平位置，以适用不同大小的模具，可以有效提高工作效率，降低劳动强度，提高生产过程中的安全性。

模具推送装置3，包括辊筒架301、推料机构、驱动机构，辊筒架301为整个推送装置的安装主体，推料机构通过驱动机构设置在辊筒架301上，驱动机构驱动推料机构沿辊筒架301运动，改变在推料机构在辊筒架301上的位置，推料机构上连接有翻转机构和折叠机构，翻转机构驱动推料机构整体翻转，发挥推料作用时，推料机构覆盖在辊筒架301上，翻转立起时整个推料机构离开滚筒架3，折叠机构驱动推料机构折叠和展开，使推料机构展开增加长度。

驱动机构包括行走减速机302、行走传动结构和第一线性导轨303，第一线性导轨303设置在辊筒架301两侧，行走减速机302通过行走传动结构与和推料机构连接，行走减速机302和行走传动结构驱动推料机构沿第一线性导轨303运动。

本实施例中的行走传动结构包括主齿轮304、从齿轮305和分别与主齿轮304 和从齿轮305相啮合的齿条306，主齿轮304和从齿轮305通过转轴307连接，主齿轮304和从齿轮305分别位于辊筒架301的两侧，相啮合的齿条306也位于辊筒架301两侧。推料机构可通过轴承设置在转轴307上，主齿轮304连接行走减速机 302，行走减速机302驱动主齿轮304，使主齿轮304和从齿轮305分别沿其啮合的齿条306运动，从而驱动固定在齿轮上的安装架308运动，。

推料机构是推动模具移位的主体结构，推料机构包括安装架308、主推料架309 和副推料架310，安装架308通过轴承设置在转轴307上，主推料架309一端与安装架308铰接，另一端与安装架308可分离连接，安装架308一侧与主推料架309 可分离连接的部分设置有卡槽318，主推料架309前端可嵌入卡槽318内，主推料架309前端的尺寸略小于卡槽318的尺寸，便于主推料架309翻转和落下后嵌入卡槽318内，副推料架310通过折叠机构与主推料架309连接。折叠机构包括折叠驱动机构和折叠传动机构，折叠驱动机构通过折叠传动机构与副推料架310连接，驱动副推料架310折叠在主推料架309上或者相对于主推料架309展开，展开时，推料机构的长度最长，可推动离辊筒架301较远的模具。

为了使副推料架展开和折叠时速度最快且保持稳定，本发明的折叠传动机构包括小齿轮311和与小齿轮311啮合的大齿轮312，大齿轮312设置有2个，均固定设置在第一齿轮轴314上，齿轮轴314两端通过轴承设置在主推料架309上，小齿轮 312也设置有2个，分别与大齿轮啮合，两个小齿轮311通过第二齿轮轴315连接，副推料架310固定在小齿轮的第二齿轮轴315上。

驱动机构可以有两种方案，第一种是采用折叠气缸316，折叠气缸316与第一齿轮轴314连接，驱动大齿轮312转动，从而带动小齿轮311和第二齿轮轴转动，从而带动副推料架310实现180度翻转。

第二种是采用电机(图中未示出)，电机通过传动轮与小齿轮311或者大齿轮312连接，带动副推料架310实现180°翻转。

翻转机构为翻转油缸313，所述翻转油缸313前端与主推料架309连接，且连接在主推料架309与安装架308铰接的一侧。当辊筒架301的辊筒上需要运输模具时，翻转油缸启动，带动主推料架309发生90°翻转，呈直立状态，辊筒上正常输送模具，当模具离开该辊筒，到达下一个工位时，主推料架309翻转至水平位置，折叠机构打开，将模具进行推送。

模具推送装置3的工作过程：

(1)首先，吊入模具至辊筒架，放置中心；

(2)由辊筒减速机带动辊筒输送至脱模机前端；

(3)由翻转油缸313带动推料架翻转至水平方向，行走减速机302驱动推料架推送模具至脱模机后退回到位；

(4)脱模结束后由折叠驱动机构带动副推料架打开至水平180°；

(5)行走减速机302带动推料架推送模具出脱模机；

(6)退回到位副推料架310收起，翻转油缸313带动整个推料架翻转至竖直方向，待推送下个模具。

模具推送装置，设置在辊筒架上，可沿辊筒架运动，以调节推料机构的位置，并推动模具位移；推料机构可翻转，不使用时，翻转至直立状态，不影响辊筒正常使用，使用时，翻转至水平状态，进行推料，本发明 的推料架这折叠，变换不同的长度，适用不同位置的模具，使用方便，节省人力，提高安全性和工作效率。

模具分模装置，包括第一主机架401、下平台402、上平台403、升降台404、主油缸405和侧油缸406，上平台403、升降台404和下平台402从上到下依次设置在第一主机架401上。

在上平台403与下平台402之间设置有支撑导向柱410，导向支撑柱410上端向上延伸至上平台403上表面以上通过螺栓固定，下端向下延伸至下平台402下方的第一主机架401内，通过螺栓等固定件与下平台402固定，升降台404设置在支撑导向柱410上，并可沿支撑导向柱410上下运动，4根支撑导向柱410贯穿升降台404的四个角设置。支撑导向柱410起到固定上平台403、下平台402和升降台 404作用，同时可作为升降台404运动时的导向柱，防止升降台404运动时产生偏差。在上平台403下侧与支撑导向柱10的连接处设置有导套411，导套411套接在支撑导向柱410外周，使摩擦力减小。

第一主机架401由钢板焊接而成，第一主机架401设置在下平台402下方，上平台403由钢板焊接而成，下平台402表面装有锰钢板，下平台402作为放置模具的主要工作台，锰钢板的耐磨作用防止该工作台长期磨损，下平台402上设有定位槽417，保证模具到达分模位置后准确定位，快速分模。

上平台403上设置有主油缸405和侧油缸406，主油缸设置在上平台403的中央，侧油缸406设置在主油缸405的两侧，侧油缸406下端与升降台404连接，通过侧油缸406的动作，驱动升降台404上下运动。升降台404中空，主油缸405贯穿升降台404设置。在主油缸405前端设置有水平的导轨412，在导轨412上滑动设置有第二止推棒413和挂钩414。

在升降台404的两侧下方固定设置有对称的夹持装置。夹持装置包括同步油缸407和夹板408，夹板408连接在同步油缸407前端。夹板408为倒F型夹板，夹板 408内侧设置凹槽409，升降台404两侧的夹板408相对设置。夹板408可以对待脱模的上模415进行夹紧固定和松开，夹持范围可以利用同步油缸407进行自由调节，以满足不同大小的模具分模。同步油缸407两侧还设有导向柱(图中未示出)防止加紧时侧偏，从而导致油缸损坏。

模具分模装置进行脱模的过程：

(1)带脱模的模具经推送装置推送至下平台402上；

(2)首先，进行模具的对中，将主油缸405向下，调节挂钩414位置，挂钩 414勾住安装在模具中央的中间芯棒400上的拉环，主油缸405向上拉起整个模具然后放下，使模具处于整个装置的中心位置；

(3)然后，脱上模415，调节升降台404的高度，使夹持装置的高度与上模415 的上表面一致，然后调节同步油缸407，使两侧的夹板408相对运动，使上模415 的上边嵌入夹板408的凹槽409内；然后调节第二止推棒413的高度和位置，使第二止推棒413顶住中央的中间芯棒400，控制侧油缸406，使升降台404向上运动，将上模415拉出，升降台404和主油缸405回位，并利用机械手将上模415移至下一工序；

(4)调节主油缸405向下，将挂钩414连接安装在中间芯棒400的拉环上，主油缸405上升，将中间芯棒400连带产品拉出，将产品架设在料腔418上，然后将第二止推棒413对准中间芯棒400，第二止推棒413下压，中间芯棒400脱离产品，落入下方的料腔418中，中间芯棒400和上模415脱模完毕，产品输送至下一工序进行型块脱模，料腔418移送至下一工序。

模具分模装置，一套装置实现上模和芯棒的脱模，装置主要由PLC控制系统进行控制，进行在脱模的过程中，操作者通过可以轻松操作，有效提高工作效率和安全性，降低劳动强度，利于批量生产。

型块分离装置5包括第二主机架501，在第二主机架501上设置有第二行走机构、压紧机构、顶出机构、第二升降机构和阻挡机构，第二行走机构与压紧机构连接，驱动压紧机构水平运动；第二升降机构与顶出机构连接，驱动顶出机构水平运动，阻挡机构与顶出机构相对设置，两者配合使用。

在第二主机架501上设置有工作台502，压紧机构设置在工作台502正上方，对设置在工作台502上的工件进行压紧固定，顶出机构设置在工作台502侧面上方，阻挡机构可以设置在工作台502上。

压紧机构和第二行走机构是配合使用的，第二行走机构可以驱动压紧机构在水平方向的进行直线运动，调节压紧机构在工作台502上方的位置。压紧机构包括压紧油缸503和设置在压紧油缸503前端的压紧块504，压紧油缸503带动压紧块504 上下运动，压紧块504可以根据需要设置相应的形状，本发明可以采用C型压紧块，第二行走机构包括行走轨道505和第二行走油缸506，压紧机构与通过一连接板519 与第二行走油缸506连接，第二行走油缸506驱动连接板519沿行走轨道505直线运动，从而驱动压紧机构沿水平方向上沿直线运动，调节压紧机构的位置。压紧油缸503竖向设置，第二行走油缸506横向设置，在压紧块504和连接板519之间设置有压紧导向柱520，压紧导向柱520，防止压紧块504上下运动时侧偏。C型压紧块防止型块500被顶出时产品出现倾倒现象，且适用于不同大小的模具。

第二升降机构与顶出机构配合使用，第二升降机构驱动顶出机构上下运动，调节顶出机构距离工作台502的高度。第二升降机构包括第二升降油缸507和升降轨道521，顶出机构包括顶出油缸508和设置在顶出油缸508前端的顶出块509，顶出块509向下延伸有顶出齿510。顶出齿510直接作用在需要脱卸掉的型块500上，顶出油缸508固定在第二升降油缸507上，第二升降油缸507驱动顶出油缸508沿升降轨道521上下运动。本发明由第二升降油缸507带动顶出机构在升降轨道521 内上下移动，升降平稳可靠，以便适用于不同大小的模具。

阻挡机构包括阻挡油缸511、阻挡线性导轨512和阻挡块513，阻挡油缸511与阻挡块513连接，阻挡块513设置在阻挡线性导轨512上，阻挡油缸511驱动阻挡块513水平运动。阻挡块513设置有开口面向顶出机构的凹槽514，在凹槽514内还设置有防滑齿515。阻挡机构由阻挡油缸516带动阻挡块513，以阻挡线性导轨 512作为导向进行直线运动，可根据不同产品调节前后位置，阻挡块513设有凹槽 514和防滑齿515，防止型块500顶出时产品跟转。

在工作台502上设置有第一通孔518，在工作台502的下方设置有调节油缸516 和与调节油缸516连接的升降盘517，调节油缸516驱动升降盘517上下运动，升降盘517可贯穿工作台502的第一通孔518上下运动，升降盘517也可以封闭第一通孔518，使升降盘517上表面与工作台502上表面齐平，适用于下表面没有凸台的产品。有些产品下方设置有凸台，直接放置在工作台502上不稳固，可将升降盘 517下降，工作台502出现凹陷部分用于容纳凸台，可使产品平稳放置在工作台502 上，较重的产片可采用升降盘517顶起后，进行旋转移动，省时省力。

第二主机架501由钢板焊接而成，升降轨道521与行走轨道505由门架槽钢组成，可通过滚轮在门架槽钢内移动，移动平稳可靠。

型块分离装置5的工作过程：

(1)首先，吊入模具型块产品A，放置第二主机架501的工作台502中心；

(2)由第二行走油缸506带动压紧油缸503前后移动至模具型块上方，同时压紧油缸503向下使压紧块504压住产品，防止顶出型块500时产生的力；

(3)由阻挡油缸511带动阻挡块513，挡住产品侧面，防止型块500顶出时产生的力；

(3)由第二升降油缸507带动顶出机构上下移动至型块500水平位置；由顶出油缸508带动顶出块509将型块500顶出；

(4)依次退回以上所述油缸机构，取出一块分离的型块500，至此第一片型块分离结束，重复2-4步骤以此类推分离出其余的(6至8)片型块500。至此模具的型块和产品分离结束，分别转入下道工序，脱模结束。

型块分离装置，由升降油缸带动顶出机构在升降轨道内上下移动，升降平稳可靠，方便精准的调节顶出机构的高度，以便适用于不同大小的模具。阻挡机构可根据不同产品调节前后位置，阻挡块设有凹槽和防滑齿，防止型块顶出时产品跟转，方便使用。升降盘按需启用，可以适用于底部形状不同的产品。本发明 进行智能控制，可以有效提高工作效率，降低劳动强度，避免人工敲击给产品带来的损伤。

叶轮插片分离装置6包括龙门架601和主平台602，龙门架601和主平台602 均由钢板焊接而成。在龙门架601上设置有牵引机构和导向机构，在主平台602上设置有回转支撑台603和回转驱动装置604，回转驱动装置604与回转支撑台603 传动连接，驱动回转支撑台603旋转，牵引机构通过导向机构与设置在回转支撑台 603上的叶轮插片600连接。

回转支撑台603的作用是固定待脱模的叶轮模具，在主平台602中心设置有通孔，回转支撑台603穿过通孔设置。回转支撑台603设置在主平台602上方，回转驱动装置604设置在主平台602下方。回转驱动装置604采用涡轮蜗杆减速机，涡轮蜗杆减速机的输出轴与回转支撑台603连接，驱动回转支撑台603旋转。涡轮蜗杆减速机设置在主平台602下方，且主平台602四周封闭，保证设备运行不受干扰，可留有散热通风孔，方便涡轮蜗杆减速机散热。

牵引机构包括电动葫芦608和链条609，电动葫芦608滑动设置在龙门架601 顶端。龙门架601为工字型钢梁，电动葫芦通过滚轮滑动设置在工字型岗梁上，电动葫芦608可沿工字型钢梁滑动，自由调节电动葫芦608的位置。电动葫芦608上的连链条609是垂直向下的，而叶轮插片600需要使用水平方向的力拉出，因此设置与牵引机构配合使用的导向机构，实现链条609的90°转向。

导向机构包括导向架605、导向杆606和丝杆607，导向杆606和丝杆607相互平行设置在导向架605上，导向架605滑动设置在龙门架601上。在导向杆606和丝杆607上设置有滚轮610，滚轮610一端与丝杆607螺纹连接，一端与导向杆606 套接连接，使滚轮610可以在导向杆606上滑动，滚轮610位于导向杆606上的部分外圈设置凹槽容纳链条609，链条609穿过滚轮610外周的凹槽进行90°转向。丝杆607两端设置手摇轮613，旋转手摇轮613可改变滚轮605在水平方向的位置，适用于不同大小和位置的叶轮插片600。

导向架605可上下移动，从而带动导向杆606、丝杆607和滚轮610上下移动，在龙门架601的内侧设置导向滑轨612，导向架605两端通过滚轮或者滑块滑动连接在导向滑轨612上。导向架605可以连接一油缸，由油缸推动导向架605上下移动。在链条609前端设置有连接块611，连接块611与待脱卸的叶轮插片600可拆卸的连接。

叶轮插片分离装置6的工作过程：

(1)首先，吊入模具插片产品，放置主平台602中心，压紧在回转支撑台603 上；

(2)由涡轮蜗杆减速机带动回转支撑台603旋转，旋转至合适位置；

(3)由电动葫芦608伸出链条609，调整左右位置连接块611钩住叶轮插片600；

(4)由电动葫芦608拉出模具第一个插片，松开链条，回转支撑台603旋转至合适位置，继续拉出第二个叶轮插片；依次拉出5至8个模具插片；至此模具的插片和产品分离结束，分别转入下道工序，脱模结束。

叶轮插片分离装置，针对叶轮上的插片均匀分布在叶轮圆周上的特点，设置可旋转的回转支撑台，利用涡轮蜗杆减速机为动力，实现回转支撑台的步进旋转，将需拆除的插片依次自动旋转至拆除工位上，控制灵活，使用方便；本发明 采用电动葫芦作为牵引机构，为拆除插片提供牵引动力，电动葫芦通过滚轮可在龙门架顶端的工字钢梁上自由滑动，方便的调节电动葫芦的位置；本发明 的导向机构实现链条的90°转向，且实现链条转向点的高度调节和水平位置调节，适用于大小、位置不同的叶轮模具。采用本发明 可以有效提高工作效率，降低劳动强度，减少对模具和产品的损伤。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种人机协作的模具脱模生产线，其特征在于，包括：

辊筒输送线（100），所述辊筒输送线（100）用于模具的输送、转序；

芯棒抽出装置（2），所述芯棒抽出装置（2）用于抽出模具的出口芯棒（200）；所述芯棒抽出装置（2）包括门架（201）、第一行走机构、拉拔机构、止推机构和第一升降机构，所述拉拔机构和止推机构设置在门架（201）上，所述第一升降机构驱动拉拔机构和止推机构在门架（201）上上下运动，所述门架（201）设置在第一行走机构上，第一行走机构驱动门架（201）在水平方向上运动，实现拉拔机构和止推机构在水平方向上的位置调节；

推模装置（3），所述推模装置（3）用于推送模具进出分模装置（4）；所述推模装置（3）包括辊筒架（301）、推料机构、驱动机构，所述推料机构通过驱动机构设置在辊筒架（301）上，所述驱动机构驱动推料机构沿辊筒架（301）运动，所述推料机构上连接有翻转机构和折叠机构，所述翻转机构驱动推料机构整体翻转，所述折叠机构驱动推料机构折叠和展开；

分模装置（4），所述分模装置（4）用于模具的上模（415）分离以及中间芯棒（400）的抽出；所述分模装置（4），包括第一主机架（401）、下平台（402）、上平台（403）、升降台（404）、主油缸（405）和侧油缸（406），所述上平台（403）、升降台（404）和下平台（402）从上到下依次设置在第一主机架（401）上，所述上平台（403）上设置有主油缸（405）和侧油缸（406），所述侧油缸（406）与升降台（404）连接，驱动升降台（404）上下运动，在所述升降台（404）的两侧设置有对称的夹持装置；型块分离装置（5），所述型块分离装置（5）用于产品型块（500）的分离；所述型块分离装置（5）包括第二主机架（501），在所述第二主机架（501）上设置有第二行走机构、压紧机构、顶出机构、第二升降机构和阻挡机构，所述第二行走机构与压紧机构连接，驱动压紧机构水平运动，所述第二升降机构与顶出机构连接，驱动顶出机构水平运动，所述阻挡机构与顶出机构相对设置；

叶轮插片分离装置（6），所述叶轮插片分离装置（6）用于叶轮模具的叶轮插片（600）的分离；所述叶轮插片分离装置（6）包括龙门架（601）和主平台（602），在龙门架（601）上设置有牵引机构和导向机构，在所述主平台（602）上设置有回转支撑台（603）和回转驱动装置（604），所述回转驱动装置（604）与回转支撑台（603）传动连接，驱动回转支撑台（603）旋转，所述牵引机构通过导向机构与设置在回转支撑台（603）上的模具的叶轮插片（600）连接；助力机械手（102），所述助力机械手（102）用于分模后的模具转序；

装模台（103），所述装模台（103）用于模具的装模工作；

加料机（104），所述加料机（104）用于装模后的加料工序；

合模机（105），所述合模机（105）用于模具装模后的合模。

2.根据权利要求1所述的人机协作的模具脱模生产线，其特征在于：在所述主油缸（405）前端设置有水平的导轨（412），在所述导轨（412）上滑动设置有第二止推棒（413）和挂钩（414）；所述夹持装置位于第二止推棒（413）和挂钩（414）的两侧，与第二止推棒（413）和挂钩（414）配合使用，实现上模（415）和中间芯棒（400）脱模。

3.根据权利要求1所述的人机协作的模具脱模生产线，其特征在于：在所述第二主机架（501）上设置有工作台（502），所述压紧机构设置在工作台（502）上方，所述顶出机构和阻挡机构设置在工作台（502）两侧，压紧机构、顶出机构和阻挡机构配合使用，实现多个型块（500）的脱模。

4.根据权利要求1所述的人机协作的模具脱模生产线，其特征在于：所述导向机构包括导向架（605）、导向杆（606）和丝杆（607），所述导向杆（606）和丝杆（607）相互平行设置在导向架（605）上，所述导向架（605）滑动设置在龙门架（601）上。

5.根据权利要求4所述的人机协作的模具脱模生产线，其特征在于：所述牵引机构包括电动葫芦（608）和链条（609），所述电动葫芦（608）滑动设置在龙门架（601）顶端；在所述导向杆（606）和丝杆（607）上设置有滚轮（610），所述滚轮（610）一端与丝杆（607）连接，一端与导向杆（606）连接，所述链条（609）穿过滚轮（610）进行90°转向。

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