CN214685082U - 装配机 - Google Patents

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CN214685082U CN202120076675.XU CN202120076675U CN214685082U CN 214685082 U CN214685082 U CN 214685082U CN 202120076675 U CN202120076675 U CN 202120076675U CN 214685082 U CN214685082 U CN 214685082U
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China
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feeding
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plate
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Inventor
梁鲁平
郭建
王茂松
龚伊阳
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Zhangzhou Leedarson Lighting Co Ltd
Leedarson Lighting Fixtures Co Ltd
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Leedarson Lighting Fixtures Co Ltd
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Abstract

本申请公开了一种装配机,包括输送平台、两个第一上料设备、位于两个第一上料设备之间的第二上料设备,以及位于其中一个第一上料设备与第二上料设备之间的两个第三上料设备;两个第一上料设备分别用于外壳与上盖的上料,第二上料设备用于电路板的上料,两个第三上料设备分别用于按键与硅胶的上料。第一台第一上料设备将外壳上料至输送平台上,第一台第三上料设备将按键上料至外壳内,第二台第三上料设备将硅胶上料至外壳内,第二上料设备将电路板上料至外壳内,第二台上料设备将上盖上料至外壳上,并施力使得上盖与外壳初步装配,上盖盖住外壳,初步完成电子产品的装配生产。上料及输送等操作均为自动化生产,降低了人工成本。

Description

装配机
技术领域
本申请涉及自动化生产领域,尤其涉及一种装配机。
背景技术
现有的电子产品,通常包括外壳及上盖,其他部件通过上盖封闭于外壳内。电子产品在生产时,通常采用生产流水线的方式进行生产。
但现有的生产流水线,多个工序中采用人工操作,人工参与度高。使得电子产品生产的自动化程度低,且人工成本高。
实用新型内容
本申请的目的在于提供一种装配机,旨在解决现有技术中,电子产品生产时自动化程度低的问题。
为达此目的,本申请实施例采用以下技术方案:
装配机,包括输送平台、两个第一上料设备、位于两个所述第一上料设备之间的第二上料设备,以及位于其中一个所述第一上料设备与所述第二上料设备之间的两个第三上料设备;两个所述第一上料设备分别用于外壳与上盖的上料,所述第二上料设备用于电路板的上料,两个所述第三上料设备分别用于按键与硅胶的上料。
本申请实施例的有益效果:第一台第一上料设备将外壳上料至输送平台上,输送平台将外壳运送至第一台第三上料设备处,第一台第三上料设备将按键上料至外壳内,输送平台继续将外壳运送至第二台第三上料设备处,第二台第三上料设备将硅胶上料至外壳内,输送平台继续将外壳运送至第二上料设备处,第二上料设备将电路板上料至外壳内,输送平台继续将外壳运送至第二台第一上料设备处,第二台上料设备将上盖上料至外壳上,并施力使得上盖与外壳初步装配,上盖盖住外壳,初步完成电子产品的装配生产。人工参与度低,上料及输送等操作均为自动化生产,降低了人工成本。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请的实施例中装配机的结构示意图;
图2为本申请的实施例中第一上料设备的结构示意图;
图3为本申请的实施例中零件上料结构的示意图;
图4为本申请的实施例中托盘上料结构的示意图;
图5为本申请的实施例中托盘前移驱动机构的示意图;
图6为本申请的实施例中第二上料设备的结构示意图;
图7为本申请的实施例中过渡顶升机构的示意图;
图8为本申请的实施例中托盘输送装置的结构示意图;
图9为本申请的实施例中托盘收纳装置的结构示意图;
图10为本申请的实施例中第三上料设备的结构示意图;
图11为本申请的实施例中取料结构的示意图;
图12为本申请的实施例中压紧机构的示意图;
图13为本申请的实施例中输送平台的结构示意图;
图14为图13中输送小车安装于轨道的示意图;
图15为图13中输送小车的结构示意图;
图16为图15中输送小车的另一视角的结构示意图;
图17为图13中输送小车与定位结构配合处第一视角的示意图;
图18为图13中输送小车与定位结构配合处第二视角的示意图;
图19为本申请的实施例中固定夹具第一视角的结构示意图;
图20为本申请的实施例中固定夹具第二视角的结构示意图;
图21为本申请的实施例中夹具底板的结构示意图;
图22为图13中解锁机构与固定夹具配合处的示意图;
图23为图13中电路板装配结构处的示意图;
图中:
1、主动轮组件;2、从动轮组件;3、传动带;4、轨道;401、限位凸起;402、第一滑动槽;5、输送小车;501、小车底板;502、转动轮组;5021、小车转轮;50211、小车限位槽;503、小车转动连接块;504、小车转动架;505、定位杆;6、定位机构;601、定位板;6011、定位槽;602、定位驱动组件;6021、定位驱动气缸;6022、定位底座;60221、第一定位凸起;7、固定夹具;701、夹具底板;7011、夹具容置槽;70111、第一内壁;70112、第二内壁;70113、第二夹取让位槽;70114、放置台;7012、第一直线导轨;7013、第二直线导轨;7014、第一滑块;7015、第二滑块;702、第一夹块;7021、拨动槽;70211、导向斜面;703、第一弹性件;704、第二夹块;7041、第一夹取让位槽;705、第二弹性件;706、第一挡板;707、第二挡板;8、解锁机构;801、解锁勾;802、解锁驱动组件;8021、解锁底座;8022、解锁气缸;803、解锁滑板;9、电路板装配结构;901、导向板;9011、导向槽;90111、导向部;90112、定位部;902、导向支架;903、夹取机构;10、位置传感器;11、外壳、12、电路板;13、上盖;1000、输送平台;2000、第一上料设备;14、零件上料结构;1401、第一托盘传送带;1402、第一机械手;1403、零件固定支架;1404、传送带驱动机构;1405、零件上料固定板;1406、零件上料夹板;1407、零件上料夹持驱动件;15、托盘上料结构;1501、托盘架;1502、托盘升降驱动机构;1503、托盘前移驱动机构;15031、托盘前移固定支架;15032、托盘前移滑动支架;15033、托盘前移滑动驱动组件;15034、托盘前移吸盘组件;16、托盘下料结构;3000、第二上料设备;17、输送传送带;18、过渡顶升机构;1801、过渡顶升支架;1802、过渡顶升气缸;19、托盘输送装置;1901、输送升降结构;19011、输送升降板;19012、输送升降驱动机构;1902、输送支撑结构;19021、输送支撑板;19022、输送支撑驱动机构;20、托盘收纳装置;2001、收纳升降结构;20011、收纳升降板;20012、收纳升降驱动机构;2002、收纳支撑结构;20021、收纳支撑安装板;20022、收纳支撑转动块;20023、收纳支撑弹性件;21、第二机械手;4000、第三上料设备;22、振动盘;23、第三机械手;24、取料结构;2401、连接法兰;2402、取料件;2403、连接板;2404、视觉处理组件;5000、物料托盘;25、压紧机构;2501、压紧支架;2502、压紧气缸;2503、压紧块;26、按键。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本申请进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请,并不用于限定本申请。
需要说明的是,当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件,它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件,它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
需要理解的是,术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本申请和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本申请的限制。
此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中,“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。
以下结合具体实施例对本申请的实现进行详细的描述。
如图1-图3所示,本申请实施例提出了一种装配机,包括输送平台1000、两个第一上料设备2000、位于两个第一上料设备2000之间的第二上料设备3000,以及位于其中一个第一上料设备2000与第二上料设备3000之间的两个第三上料设备4000;两个第一上料设备2000分别用于外壳11与上盖13的上料,第二上料设备3000用于电路板的上料,两个第三上料设备4000分别用于按键26与硅胶的上料。
在本申请的实施例中,装配机生产电子产品的过程为:第一台第一上料设备2000将外壳11上料至输送平台1000上,输送平台1000将外壳11运送至第一台第三上料设备4000处,第一台第三上料设备4000将按键26上料至外壳11内,输送平台1000继续将外壳11运送至第二台第三上料设备4000处,第二台第三上料设备4000将硅胶上料至外壳11内,输送平台1000继续将外壳11运送至第二上料设备3000处,第二上料设备3000将电路板上料至外壳11内,输送平台1000继续将外壳11运送至第二台第一上料设备2000处,第二台上料设备将上盖13上料至外壳11上,并施力使得上盖13与外壳11初步装配,上盖13盖住外壳11,初步完成电子产品的装配生产。人工参与度低,上料及输送等操作均为自动化生产,降低了人工成本。
可选的,上盖13与外壳11初步固定后,可再设置压紧机构25将上盖13与外壳11进一步压紧,最终完成电子产品的生产装配。可选的,完成装配的电子产品可被转移机构转移(夹取或吸取)至检测流水线或者收集箱内。
请参阅图4-图5,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,第一上料设备2000包括具有第一托盘传送带1401及第一机械手1402的零件上料结构14、用于将物料托盘5000转移至第一托盘传送带1401的托盘上料结构15,以及用于将第一托盘传送带1401上的空的物料托盘5000转移的托盘下料结构16;托盘上料结构15包括用于放置物料托盘5000的托盘架1501、用于驱动托盘架1501沿竖直方向移动的托盘升降驱动机构1502,以及用于将托盘架1501上的物料托盘5000转移至第一托盘传送带1401上的托盘前移驱动机构1503;托盘前移驱动机构1503包括托盘前移固定支架15031、滑动安装于托盘前移固定支架15031的托盘前移滑动支架15032、用于驱动托盘前移滑动支架15032移动的托盘前移滑动驱动组件15033,以及与托盘前移滑动支架15032相连的托盘前移吸盘组件15034。
在本申请的实施例中,第一上料设备2000的将物料托盘5000内的外壳11或上盖13等部件上料的过程为:托盘上料结构15将物料托盘5000上料至第一托盘传送带1401,具体为:在托盘架1501上层叠多个物料托盘5000,托盘前移驱动机构1503的托盘前移吸盘组件15034吸住最顶部的那个物料托盘5000,然后托盘前移驱动机构1503的托盘前移滑动支架15032移动至第一托盘传送带1401的上方,托盘前移吸盘组件15034解除对物料托盘5000的吸取作用,使得物料托盘5000到达第一托盘传送带1401上。第一托盘传送带1401将具有外壳11或上盖13等部件的物料托盘5000传送至第一机械手1402的夹取范围内,第一机械手1402将外壳11或上盖13等部件夹取至生产流水线的加工位上。进而完成外壳11或上盖13等部件的上料,人工参与度低,保证了零件上料的自动化程度。
当一个物料托盘5000上的零件被夹取完之后,托盘下料结构16将空的物料托盘5000从第一托盘传送带1401上取走(于本申请的实施例中,托盘下料结构16与托盘上料结构15的结构相同,托盘下料结构16与托盘上料结构15工作步骤相反,不再对托盘下料结构16进行赘述),然后托盘升降驱动机构1502将托盘架1501驱动至上升一个物料托盘5000的高度,托盘前移驱动机构1503再重复上述过程,依次循环,完成物料托盘5000的自动上料。只需要一次性将多个层叠的物料托盘5000放置于托盘架1501上即可,此处为放置,或人工通过叉车放置,也可为机器人自动放置,进而极大的减少了人工在物料托盘5000上料过程中的参与度,提升了物料托盘5000的上料速度。
请参阅图3,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,零件上料结构14包括零件固定支架1403、用于驱动第一托盘传送带1401转动的传送带驱动机构1404、固定安装于零件固定支架1403上的零件上料固定板1405、与零件上料固定板1405相对设置的零件上料夹板1406,以及用于驱动零件上料夹板1406运动的零件上料夹持驱动件1407;第一托盘传送带1401安装于零件固定支架1403上,零件上料固定板1405与零件上料夹板1406分别位于第一托盘传送带1401的相对的两侧;零件上料夹持驱动件1407能够带动零件上料夹板1406于垂直于零件上料固定板1405的方向运动。
零件上料结构14的工作过程为:第一托盘传送带1401将(托盘上料结构15转移至第一托盘传送带1401的物料托盘5000)物料托盘5000传送至第一机械手1402的夹取范围内,此时物料托盘5000位于零件上料固定板1405与零件上料夹板1406之间,然后零件上料夹持驱动件1407带动零件上料夹板1406向靠近物料托盘5000及零件上料固定板1405的方向运动,使得物料托盘5000被夹紧定位于零件上料固定板1405与零件上料夹板1406之间,且以零件上料固定板1405为定位基准,也即每个物料托盘5000均与零件上料固定板1405抵接,使得物料托盘5000在第一托盘传送带1401的宽度方向(垂直于第一托盘传送带1401的传输方向)上的位置保持一致,第一机械手1402可较好的对物料托盘5000内的外壳11或上盖13进行夹取,提升外壳11或上盖13等部件上料的精准度。
请参阅图6-图7,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,第二上料设备3000包括相对且间隔设置的两个输送传送带17、位于两个输送传送带17之间的过渡顶升机构18、位于两个输送传送带17之间的托盘输送装置19、位于两个输送传送带17之间的托盘收纳装置20,以及第二机械手21;过渡顶升机构18位于托盘输送装置19与托盘收纳装置20之间;过渡顶升机构18包括过渡顶升支架1801,以及安装于过渡顶升支架1801上的两个过渡顶升气缸1802;两个过渡顶升气缸1802相对且间隔设置,过渡顶升气缸1802能够伸长至高于输送传送带17的顶部。
在本申请的实施例中,托盘输送装置19用于将装有部件的物料托盘5000放置于输送传送带17上,托盘收纳装置20用于收纳空的物料托盘5000。
第二上料设备3000工作过程为:装有电路板的物料托盘5000随着输送传送带17到达过渡顶升机构18后,过渡顶升气缸1802将该物料托盘5000顶至高于输送传送带17,第二机械手21从该物料托盘5000内取电路板。此时输送传送带17继续运动,并将托盘输送装置19处的带有电路板的物料托盘5000向靠近第二机械手21的方向运动,设置输送传送带17的速度,使得被过渡顶升气缸1802顶起的物料托盘5000中的电路板刚好被第二机械手21取完后,下一个物料托盘5000接近过渡顶升机构18及第二机械手21。然后过渡顶升气缸1802下降,将空的物料托盘5000下降至到达输送传送带17上,空的物料托盘5000远离过渡顶升机构18及第二机械手21,后面的带有电路板的物料托盘5000立即运动到过渡顶升机构18的正上方,并重复上述将物料托盘5000顶起的操作。进而在部件的上料过程中,输送传送带17不用停止运动,可持续的向第二机械手21及过渡顶升机构18处输送物料托盘5000,相邻物料托盘5000之间到达第二机械手21的时间间隔足够小,物料托盘5000向加工位的方向运送的速度足够快。也即提升了向第二机械手21处供应电路板的速度。
请参阅图8,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,托盘输送装置19包括位于两个输送传送带17之间的输送升降结构1901,以及位于输送升降结构1901的相对的两侧的输送支撑结构1902;输送升降结构1901包括能够承托堆叠的物料托盘5000的输送升降板19011,以及用于驱动输送升降板19011于竖直方向运动的输送升降驱动机构19012;输送支撑结构1902包括能够插入相邻的物料托盘5000之间的输送支撑板19021,以及用于驱动输送支撑板19021于水平方向运动的输送支撑驱动机构19022。
托盘输送装置19的工作过程为:采用人工手动或叉车将堆叠的多个物料托盘5000放置于输送升降结构1901的输送升降板19011上,此时输送升降板19011的高度大于输送传送带17的顶部的高度(于竖直方向上),输送升降驱动机构19012驱动输送升降板19011向下运动,直至最底下的一个物料托盘5000(也即第一个物料托盘5000)趋近于与输送传送带17接触(还未接触),然后输送支撑驱动机构19022带动输送支撑板19021插入堆叠的多个物料托盘5000的第二个的下方(从下到上数),此时除了第一个(最底下)的物料托盘5000外,均被相对的两个输送支撑板19021拖住。然后输送升降驱动机构19012驱动输送升降板19011继续向下运动,使得最底下的一个物料托盘5000与输送传送带17接触,此时最底下的一个物料托盘5000被输送传送带17拖住,输送升降板19011继续下降至与最底下的一个物料托盘5000脱离,最底下的一个物料托盘5000被输送传送带17输送至预设的位置,完成最底下的物料托盘5000的输送。
由于最底下的物料托盘5000被输送走,第二个物料托盘5000变成了最底下的那个物料托盘5000。然后输送升降板19011上升与最底下的物料托盘5000接触,输送支撑板19021解除对最底下的物料托盘5000的支撑。然后再重复上述最底下的那个物料托盘5000的上料过程,依此循环,直至堆叠的物料托盘5000被输送完成,多个堆叠的物料托盘5000的输送过程中,无需人工参与,只需要人工将多个堆叠的物料托盘5000放置于传输输送带上,提升了物料托盘5000输送的自动化程度,降低了人工成本。
可以理解,物料托盘5000上有对应的凹陷部,以供输送支撑板19021插入。
请参阅图9,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,托盘收纳装置20包括位于两个输送传送带17之间的收纳升降结构2001,以及位于收纳升降结构2001的相对的两侧的收纳支撑结构2002;收纳支撑结构2002包括收纳支撑安装板20021、转动安装于收纳支撑安装板20021上的收纳支撑转动块20022;收纳支撑转动块20022高于输送传送带17的顶部,收纳支撑转动块20022转动安装于收纳支撑安装板20021远离输送传送带17的一侧,且收纳支撑转动块20022的自由端位于收纳支撑安装板20021的边界范围外;收纳升降结构2001包括收纳升降板20011,以及用于驱动收纳升降板20011于竖直方向运动的收纳升降驱动机构20012。
托盘收纳装置20将输送传送带17上的物料托盘5000收纳的过程为:物料托盘5000中的电路板被第二机械手21夹取完之后,空的物料托盘5000随着输送传送带17到达收纳升降结构2001的正上方。收纳升降驱动机构20012带动收纳升降板20011向上运动,收纳升降板20011并顶住输送传送带17上空的物料托盘5000,然后继续带动输送传送带17上空的物料托盘5000向上运动。收纳升降板20011带动空的物料托盘5000向上运动的过程中,与收纳支撑转动块20022接触,并带动收纳支撑转动块20022向上转动,使得物料托盘5000通过收纳支撑转动块20022。当物料托盘5000通过收纳支撑转动块20022后,收纳支撑转动块20022由于重力或对应弹性件的作用,转动至复位。由于收纳支撑转动块20022转动安装于收纳支撑安装板20021远离输送传送带17的一侧,因此收纳支撑转动块20022无法向下转动,此时收纳支撑转动块20022将物料托盘5000托住,完成一个物料托盘5000的收纳。后续来到收纳升降结构2001的正上方的空的物料托盘5000也以此方法收纳,待收纳到多个物料托盘5000,多个物料托盘5000堆叠的高度过高后,人工或利用叉车将堆叠的空的物料托盘5000取下,人工参与度低,物料托盘5000收纳的自动化程度高,有效的节约了人力成本。
请参阅图9,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,收纳支撑结构2002还包括设于收纳支撑转动块20022与收纳支撑安装板20021之间的收纳支撑弹性件20023。收纳支撑转动块20022被物料托盘5000带动至向上转动后,物料托盘5000穿过了收纳支撑转动块20022(高于收纳支撑转动块20022),收纳支撑转动块20022由于收纳支撑弹性件20023的作用复位,反向转动至与收纳支撑安装板20021抵接,并位于物料托盘5000的正下方,将刚才穿过的物料托盘5000支撑住。
请参阅图10-图11,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,第三上料设备4000包括用于供应部件的振动盘22、第三机械手23,以及与第三机械手23相连的取料结构24;取料结构24包括与第三机械手23相连的连接法兰2401、安装于连接法兰2401的取料件2402、与连接法兰2401相连的连接板2403,以及安装于连接板2403上的视觉处理组件2404。
在本申请的实施例中,第三上料设备4000的上料过程为:硅胶及按键26等部件位于振动盘22内,振动盘22振动并将硅胶或按键26一个个的振动至振动盘22的出料口,第三机械手23将取料结构24整体带动至振动盘22的出料口,将部件夹取至预设的加工位进行组装。由于振动盘22的设置,部件无需提供托盘放置,也即省去了托盘的上料及下料的操作。第三上料设备4000无需设置托盘的上料及下料的操作,简化了第三上料设备4000的结构,降低了第三上料设备4000的尺寸。
且取料结构24包括有视觉处理组件2404,因此第三机械手23带动取料结构24接近硅胶及按键26等部件时,可先将视觉处理组件2404对准部件,识别出部件的朝向等状态,然后第三机械手23再带动取料结构24微动,使得取料件2402对准部件,取料件2402将部件夹取或吸取,根据部件的朝向等信息通过转动第三机械手23调节夹持在取料件2402上部件的朝向至预设值,第三机械手23再带动取料结构24移动至预设的加工位。因此,由于取料结构24同时具备视觉处理组件2404及取料件2402,因此在视觉处理组件2404对部件进行朝向的识别后,第三机械手23带动取料结构24微动即可将取料件2402对准部件,间隔时间足够短,使得识别及取料的时间足够快。
相对于现有技术中,需要引入其他位置的视觉处理模块进行识别,也即第三机械手23需要将部件转移至其他位置(通常离振动筛的出口较远的位置)进行视觉处理,以确定部件的朝向,再确定第三机械手23的下一步动作的方式,可极大的加快部件的上料速度。
视觉处理组件2404通过连接板2403连接于连接法兰2401上,使得视觉处理组件2404与取料件2402之间具有一定的间隙,视觉处理组件2404不会影响到取料件2402的正常工作。
请参阅图12,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,装配机还包括用于将上盖13与外壳11压紧的压紧机构25;压紧机构25包括压紧支架2501、安装于压紧支架2501的压紧气缸2502,以及安装于压紧气缸2502的活塞杆的压紧块2503。压紧气缸2502带动压紧块2503对上盖13施力,使得上盖13较好的与外壳11以卡接等方式相连。
请参阅图13-图14,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,输送平台1000包括主动轮组件1、与主动轮组件1相间隔设置的从动轮组件2、套设于主动轮组件1与从动轮组件2之间的传动带3、位于传动带3的外侧且围绕传动带3的轨道4,以及滑动安装于轨道4上的输送小车5;输送小车5包括小车底板501、转动安装于小车底板501且滑动安装于轨道4的转动轮组502,以及与小车底板501转动连接的小车转动连接块503;小车转动连接块503与传动带3固定连接。
在本申请的实施例中,输送平台1000的运转过程为:主动轮组件1转动,并带动套设于主动轮组件1与从动轮组件2之间的传动带3转动,传动带3转动时通过小车转动连接块503拉动输送小车5,使得输送小车5沿着轨道4滑动,并将待加工的外壳11、上盖13及电路板(可为输送小车5移动过程中的上料)等部件输送至各自的加工位,在各工位完成上料及压紧等装配加工工序。
由于传动带3套设于主动轮组件1与从动轮组件2之间,因此传动带3为环状(不一定为圆环),使得围绕传动带3的轨道4也为环状,因此输送小车5可沿着环状的轨道4移动。在同等输送路程的情况下,相对于现有技术中直线式的轨道4,本申请实施例中提供的环状的轨道4可减小轨道4的最两端之间的长度。
且由于传动带3套设于主动轮组件1与从动轮组件2之间,因此传动带3与主动轮组件1或从动轮组件2直接接触的部位为圆弧状,为了使得传动带3在该处也能对输送小车5较好的施力拉动输送小车5移动,在输送小车5上设置有小车转动连接块503,小车转动连接块503与小车底板501转动连接并与传动带3固定连接,因此在传动带3运动过程中与主动轮组件1或从动轮组件2接触的位置变为圆弧状时,小车转动连接块503适应性的相对小车底板501转动,使得传动带3对输送小车5施加的力趋近于只沿着移动的方向,使得输送小车5相对轨道4滑动的更加顺畅。
可选的,主动轮组件1可包括至少一个主动轮,为了提升输送平台1000的输送面积,也可设置两个主动轮(至少一个主动轮处通过电机带动主动轮转动)平铺设置,以撑开更大尺寸的传动带3。可选的从动轮组件2可包括至少一个从动轮,为了提升输送平台1000的输送面积,也可设置两个从动轮平铺设置,以撑开更大尺寸的传动带3。
请参阅图15,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,小车转动连接块503与小车底板501之间设有小车转动架504,小车转动连接块503转动安装于小车转动架504上,小车转动架504固定安装于小车底板501上。小车转动架504可伸出于小车底座的侧面,使得小车转动连接块503具有足够的转动空间,不易于被小车底板501抵住。
请参阅图15,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,小车转动架504包括与小车底板501可拆卸连接的转动底板,以及设于转动底板上的两块转动立板;两块转动立板之间形成有转动间隙,小车转动连接块503转动安装于两块转动立板之间。两块转动立板可对小车转动连接块503进行限位,使得小车转动连接块503在转动过程中不易于沿着两块转动立板之间的连接线的方向移动,趋近于只发生转动,以调节传动带3对输送小车5施加的拉力的方向。
两块转动立板上均开设有转动插孔,小车转动连接块503上开设有转动让位孔,小车转动架504与小车转动连接块503之间设有转动插销(图中未示出);转动插销贯穿转动让位孔,且转动插销的两端分别插设于两个转动插孔内。插入转动插销即可实现将小车转动连接块503转动安装于小车转动架504上,拆装均较为便捷。
请参阅图16,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,转动轮组502包括两个转动安装于小车底板501的小车转轮5021,两个小车转轮5021的轴线相互平行,两个小车转轮5021之间形成有间隙;两个小车转轮5021的侧表面上均开设有小车限位槽50211;轨道4上设有适配于小车限位槽50211的限位凸起401。
输送小车5安装于轨道4的状态为:输送小车5的转动轮组502的两个小车转轮5021分别位于轨道4的相对的两侧,轨道4上的限位凸起401插入小车转轮5021上的小车限位槽50211,对小车转轮5021的轴线方向限位,使得小车转轮5021趋近于只发生转动并沿着轨道4移动,不易于脱离轨道4。且当输送小车5上承载有物品时,若物品使得输送小车5的两侧的负载不一样时,由于相对的两个小车转轮5021上均开设有小车限位槽50211,并配合轨道4上的限位凸起401,使得输送小车5不易于向较重的那一侧偏转,使得输送小车5可以较为平稳的沿着轨道4移动。
可选的,小车限位槽50211可为V型槽,便于轨道4上的凸起插入小车限位槽50211。
可选的,转动轮组502的数量可为多个,以匹配不同长度的小车底板501。
请参阅图16,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,小车转轮5021与小车底板501之间设有小车转轴,小车转轮5021转动安装于小车转轴上,小车转轴与小车底板501固定连接。小车转轮5021通过小车转轴转动安装于小车底板501上,因此可根据需求选择不同长度的小车转轴,以调节小车转轮5021与小车底板501之间的间隙,进而调节小车底板501高于小车转轮5021的高度,适应不同的加工需求。
请参阅图17-图18,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,输送小车5还包括与小车底板501相连的定位杆505,输送平台1000开还包括能够锁紧固定输送小车5的至少一个定位机构6;定位机构6包括开设有定位槽6011的定位板601,以及用于驱动定位板601运动的定位驱动组件602;定位槽6011适配于定位杆505;当定位驱动组件602驱动定位板601运动预设的轨迹后,定位杆505能够插入定位槽6011。
输送小车5运动到预设的位置,需要进行上料或压紧等加工时,在该位置设置定位机构6,定位机构6可将输送小车5定位,使得输送小车5不相对轨道4移动,具体过程为:定位驱动组件602驱动定位板601运动,使得输送小车5上的定位杆505插入定位板601上的定位槽6011内,小车被定位于轨道4的固定位置,输送小车5上的部件加工受力后,不易于使得输送小车5沿着轨道4松动,可保证加工的精确性。
可选的,定位机构6可为多个,沿着轨道4依次设置在不同的加工位。
请参阅图17,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,定位驱动组件602包括安装于轨道4的定位驱动气缸6021,以及设于轨道4与定位驱动气缸6021之间的定位底座6022;定位板601固定安装于定位驱动气缸6021的活塞杆上,定位底座6022可拆卸安装于轨道4上,定位驱动气缸6021固定安装于定位底座6022上。定位驱动气缸6021可带动定位板601移动,使得输送小车5上的定位杆505插入定位板601的定位槽6011内,此时输送小车5无法验证轨道4移动,输送小车5上的外壳11及上盖13等待加工部件受压力时,不易于使得输送小车5沿着轨道4移动。定位底座6022、定位驱动气缸6021及定位板601可作为一个整体,可拆卸的安装于轨道4上,进而快速改变定位驱动组件602的安装位置。
请参阅图17,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,轨道4上开设有第一滑动槽402,定位底座6022上设有插设于第一滑动槽402内的第一定位凸起60221。调节定位底座6022的安装位置时,将定位底座6022沿着第一滑动槽402滑动,即可在不改变定位底座6022的高度的情况下移动定位底座6022,定位底座6022于各处的安装高度均一致,定位杆505均可与定位板601上的定位槽6011较好的配合。
请参阅图19-图21,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,输送平台1000还包括设于输送小车5上的固定夹具7;固定夹具7包括开设有夹具容置槽7011且与小车底板501固定连接的夹具底板701、滑动安装于夹具容置槽7011内的第一夹块702、设于第一夹块702与夹具底板701之间的第一弹性件703、滑动安装于夹具容置槽7011内的第二夹块704,以及设于第二夹块704与夹具底板701之间的第二弹性件705;夹具容置槽7011具有相邻的第一内壁70111及第二内壁70112,第一内壁70111与第二内壁70112相互垂直;第一夹块702与第一内壁70111相对设置,第二夹块704与第二内壁70112相对设置;第一夹块702能够沿垂直于第一内壁70111的方向滑动,第二夹块704能够沿垂直于第二内壁70112的方向滑动。
固定夹具7将外壳11夹持时,外壳11的四个立面分别与第一内壁70111、第二内壁70112、第一夹块702及第二夹块704接触,第一内壁70111与第二内壁70112相互垂直且相邻设置,因此第一内壁70111及第二内壁70112配合对外壳11进行定位,使得外壳11每次都被定位在第一内壁70111与第二内壁70112的夹角处,而该处位置属于夹具底板701的固定位置,也即固定夹具7的固定位置。也即每次外壳11被夹持固定时,所处在固定夹具7的位置都较为统一,便于外壳11的后续加工。例如便于机械式的夹取,或者部件的上料。
可选的,夹具容置槽7011只有第一内壁70111及第二内壁70112两个内壁,与第一内壁70111及第二内壁70112相对的方向均为通透的,因此第一夹块702及第二夹块704可均设置在夹具容置槽7011内,后续滑动时可部分离开夹具容置槽7011,使得固定夹具7的结构更为紧凑。
具体地,固定夹具7夹持外壳11时,第一内壁70111与第一夹块702于外壳11的相对的两侧立面将外壳11夹持,第二内壁70112与第二夹块704于外壳11的相对的两侧立面将外壳11夹持,实现对外壳11的四个方向夹持定位。
请参阅图19,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,第二夹块704背对夹具容置槽7011的槽底的一侧开设有第一夹取让位槽7041,第一夹取让位槽7041与夹具容置槽7011相连通;第二内壁70112上开设有第二夹取让位槽70113,第二夹取让位槽70113位于夹具容置槽7011的槽口处。当机械式或夹爪夹取固定夹具7上的外壳11时,可通过第一夹取让位槽7041及第二夹取让位槽70113伸入夹具容置槽7011内,并与外壳11接触,然后夹住外壳11将外壳11夹持至离开夹具容置槽7011。
夹持外壳11将外壳11带离固定夹具7之前,可拉动第一夹块702,解除第一夹块702对外壳11的夹持。可选的,第一夹块702及第二夹块704上均设有柔性件,用于与外壳11接触。
请参阅图21,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,夹具容置槽7011的槽底设有相互垂直的第一直线导轨7012及第二直线导轨7013,第一直线导轨7012上滑动安装有第一滑块7014,第二直线导轨7013上滑动安装有第二滑块7015;第一夹块702安装于第一滑块7014上,第二夹块704安装于第二滑块7015上。因此,第一夹块702及第二夹块704可分别沿着第一直线导轨7012及第二直线导轨7013滑动,以直线的方式移动,并可对产品的表面施加垂直于产品的压力,而不易于产生其他方向的分力,使得夹持的稳定性较好。
请参阅图21,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,夹具容置槽7011的槽底设有放置台70114,放置台70114与第一内壁70111及第二内壁70112均相连;第一直线导轨7012及第二直线导轨7013的顶部到夹具容置槽7011的槽底的垂直距离,均小于放置台70114的顶部到夹具容置槽7011的槽底的垂直距离;放置台70114上用于放置外壳11,且放置台70114可以抵住第一夹块702、第一滑块7014、第二夹块704及第二滑块7015,使得第一夹块702、第一滑块7014、第二夹块704及第二滑块7015靠近外壳11方向移动的距离被限位,不至于对外壳11施加较大的力。
夹具底板701上还设有第一挡板706及第二挡板707;第一挡板706安装于第一直线导轨7012远离放置台70114的一端,第二挡板707安装于第二直线导轨7013远离放置台70114的一端;第一滑块7014沿着第一直线导轨7012滑动后会被第一挡板706挡住,不会脱离第一直线导轨7012;第二挡板707安装于第二直线导轨7013远离放置台70114的一端,第二滑块7015沿着第二直线导轨7013滑动后会被第二挡板707挡住,不会脱离第二直线导轨7013。
第一弹性件703为拉伸弹簧,第二弹性件705为拉伸弹簧,拉伸弹簧在拉伸后可复原,实现第一夹块702及第二夹块704的自动复位。
请参阅图19,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,第一夹块702远离第一内壁70111的一端开设有拨动槽7021;输送平台1000还包括用于解除固定夹具7的夹持状态的解锁机构8;解锁机构8包括能够插入拨动槽7021的解锁勾801,以及用于驱动解锁勾801拉动第一夹块702的解锁驱动组件802。
沿着轨道4运动的输送小车5带动着固定夹具7移动至各上料处或其他加工工位,需要向固定夹具7上设置外壳11,或者需要将固定夹具7上的产品卸下时,需要解除固定夹具7的锁紧状态。解锁的具体过程为,解锁机构8上的解锁勾801插入第一夹块702上的拨动槽7021内,解锁驱动组件802带动解锁勾801移动进而拉动第一夹块702向远离第一内壁70111的方向运动,解除固定夹具7的夹紧状态。然后下料机构将固定夹具7上的产品转移至下一加工设备(例如检测或激光打标设备处),进而完成产品的自动下料,相对于人工操作的方式,自动化程度高,加工效率高。也可向空的固定夹具7上上料外壳11。
可选的,在一个实施例中,可将固定夹具7上的第一夹块702上的拨动槽7021设置为对准解锁机构8的解锁勾801,且解锁勾801与第一夹块702趋近于位于同一高度,输送小车5继续运动后,解锁勾801可以自动进入第一夹块702上的拨动槽7021,然后解锁驱动组件802带动解锁勾801拉动第一夹块702,解除第一夹块702对产品的夹紧作用。
可选的,也可在输送小车5带动固定夹具7移动至接近解锁机构8时,解锁驱动组件802主动带动解锁勾801插入拨动槽7021,然后解锁驱动组件802带动解锁勾801拉动第一夹块702,解除第一夹块702对产品的夹紧作用。
请参阅图19,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,拨动槽7021连通第一夹块702的相对的两个侧面;固定夹具7上的第一夹块702上的拨动槽7021设置为对准解锁机构8的解锁勾801,且解锁勾801与第一夹块702趋近于位于同一高度,输送小车5继续运动后,解锁勾801可以自动进入第一夹块702上的拨动槽7021,然后解锁驱动组件802带动解锁勾801拉动第一夹块702,解除第一夹块702对产品的夹紧作用。然后解除对第一夹块702的拉力,第一夹块702复位后,输送小车5继续向前运动,位于拨动槽7021内的解锁勾801从拨动槽7021的出口离开拨动槽7021(拨动槽7021连通第一夹块702的相对的两个侧面,也即其中一个侧面为拨动槽7021的入口,另一个侧面为出口)。
拨动槽7021的槽口具有导向斜面70211(槽口定义为,解锁勾801入拨动槽7021的位置,可为第一夹块702的相对的两侧的侧面,也可为第一夹块702的上表面)。导向斜面70211的设置,可使得拨动槽7021的槽口的宽度较大,因此导向斜面70211可引导解锁勾801进入拨动槽7021内。
请参阅图22,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,解锁驱动组件802包括解锁底座8021,以及安装于解锁底座8021的解锁气缸8022;解锁勾801与解锁气缸8022的活塞杆相连。解锁底座8021、解锁气缸8022及解锁勾801可作为一个整体部件,进而安装于自动化流水线的各个位置,对应不同产品的加工,只需要微调安装解锁机构8的位置即可。
解锁机构8还包括设于解锁勾801与解锁气缸8022的活塞杆之间的解锁滑板803;解锁滑板803滑动安装于解锁气缸8022上并与解锁气缸8022的活塞杆相连,解锁勾801与解锁滑板803相连。解锁滑板803滑动安装于解锁气缸8022上,并被解锁气缸8022的活塞杆带动至相对解锁气缸8022滑动,因此解锁滑板803带动解锁勾801移动时,以解锁气缸8022的主体(固定位置)作为滑动的导向件,移动的过程较为平稳,可快速的将第一夹块702拉动,并解除第一夹块702对产品的夹持固定作用。解锁滑板803与解锁勾801可为一体件。
请参阅图22,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,输送平台1000还包括用于检测输送小车5的位置的位置传感器10,位置传感器10与解锁机构8分别位于轨道4的相对的两侧。当输送小车5运动至位置传感器10与解锁机构8之间时,触发解锁机构8,解锁机构8可按上述实施例中的方式打开固定夹具7,解除固定夹具7对产品的夹持状态,实现解锁机构8的自动工作,进一步提升输送平台1000的自动化程度。
请参阅图23,作为本申请提供的装配机的另一种具体实施方式,输送平台1000还包括用于对固定夹具7上的外壳11内装配电路板12的电路板装配结构9;电路板装配结构9包括位于固定夹具7的上方的导向板901、与导向板901相连的导向支架902,以及用于夹取电路板12的夹取机构903;导向板901开设有导向槽9011,导向槽9011包括导向部90111及与导向部90111连通的定位部90112;导向部90111的内壁相对定位部90112的内壁向远离导向槽9011的中心的方向倾斜,定位部90112的内壁呈竖直状;定位部90112与固定夹具7相对设置,导向部90111位于定位部90112的远离固定夹具7的一侧。
在本申请的实施例中,通过电路板装配结构9将电路板12装配于固定夹具7上的外壳11的过程为:夹取机构903将电路板12夹取或吸取,到达导向槽9011的正上方,然后将电路板12放入导向槽9011内,电路板12先到达导向槽9011的导向部90111,电路板12放置于导向部90111的内壁后,沿着导向部90111的内壁下滑至定位部90112,并从定位部90112离开导向板901到达固定夹具7上的外壳11内,因此将外壳11对准定位部90112即可将电路板12准确的装配于外壳11内。由于导向部90111的内壁均相对于定位部90112向远离导向槽9011的中心的方向倾斜,因此导向部90111的开口稍大于定位部90112的开口,当夹取机构903夹取电路板12到达导向板901的上方的位置不是完全对准定位部90112,也可通过导向部90111的作用滑动至沿着定位部90112离开导向板901,准确的到达外壳11内,对应夹取机构903的走位精度要求低,不易于装配失败,保证了电路板12的装配效率。
可以理解的是,另一种具体实施方式中的方案可为在其他实施例的基础上进一步改进的可实现的实施方案。
显然,本申请的上述实施例仅仅是为了清楚说明本申请所作的举例,而并非是对本申请的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说,在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本申请权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.装配机,其特征在于,包括输送平台、两个第一上料设备、位于两个所述第一上料设备之间的第二上料设备,以及位于其中一个所述第一上料设备与所述第二上料设备之间的两个第三上料设备;两个所述第一上料设备分别用于外壳与上盖的上料,所述第二上料设备用于电路板的上料,两个所述第三上料设备分别用于按键与硅胶的上料。
2.根据权利要求1所述的装配机,其特征在于,所述输送平台包括主动轮组件、与所述主动轮组件相间隔设置的从动轮组件、套设于所述主动轮组件与所述从动轮组件之间的传动带、位于所述传动带的外侧且围绕所述传动带的轨道,以及滑动安装于所述轨道上的输送小车;所述输送小车包括小车底板、转动安装于所述小车底板且滑动安装于所述轨道的转动轮组,以及与所述小车底板转动连接的小车转动连接块;所述小车转动连接块与所述传动带固定连接。
3.根据权利要求2所述的装配机,其特征在于,所述小车转动连接块与所述小车底板之间设有小车转动架,所述小车转动连接块转动安装于所述小车转动架上,所述小车转动架固定安装于所述小车底板上。
4.根据权利要求1所述的装配机,其特征在于,所述第一上料设备包括具有第一托盘传送带及第一机械手的零件上料结构、用于将物料托盘转移至所述第一托盘传送带的托盘上料结构,以及用于将所述第一托盘传送带上的空的物料托盘转移的托盘下料结构;所述托盘上料结构包括用于放置物料托盘的托盘架、用于驱动所述托盘架沿竖直方向移动的托盘升降驱动机构,以及用于将所述托盘架上的物料托盘转移至所述第一托盘传送带上的托盘前移驱动机构;所述托盘前移驱动机构包括托盘前移固定支架、滑动安装于所述托盘前移固定支架的托盘前移滑动支架、用于驱动所述托盘前移滑动支架移动的托盘前移滑动驱动组件,以及与所述托盘前移滑动支架相连的托盘前移吸盘组件。
5.根据权利要求4所述的装配机,其特征在于,所述零件上料结构包括零件固定支架、用于驱动所述第一托盘传送带转动的传送带驱动机构、固定安装于所述零件固定支架上的零件上料固定板、与所述零件上料固定板相对设置的零件上料夹板,以及用于驱动所述零件上料夹板运动的零件上料夹持驱动件;所述第一托盘传送带安装于所述零件固定支架上,所述零件上料固定板与所述零件上料夹板分别位于所述第一托盘传送带的相对的两侧;所述零件上料夹持驱动件能够带动所述零件上料夹板于垂直于所述零件上料固定板的方向运动。
6.根据权利要求1所述的装配机,其特征在于,所述第二上料设备包括相对且间隔设置的两个输送传送带、位于两个所述输送传送带之间的过渡顶升机构、位于两个所述输送传送带之间的托盘输送装置、位于两个所述输送传送带之间的托盘收纳装置,以及第二机械手;所述过渡顶升机构位于所述托盘输送装置与所述托盘收纳装置之间;所述过渡顶升机构包括过渡顶升支架,以及安装于所述过渡顶升支架上的两个过渡顶升气缸;两个所述过渡顶升气缸相对且间隔设置,所述过渡顶升气缸能够伸长至高于所述输送传送带的顶部。
7.根据权利要求6所述的装配机,其特征在于,所述托盘输送装置包括位于两个所述输送传送带之间的输送升降结构,以及位于所述输送升降结构的相对的两侧的输送支撑结构;所述输送升降结构包括能够承托堆叠的物料托盘的输送升降板,以及用于驱动所述输送升降板于竖直方向运动的输送升降驱动机构;所述输送支撑结构包括能够插入相邻的物料托盘之间的输送支撑板,以及用于驱动所述输送支撑板于水平方向运动的输送支撑驱动机构。
8.根据权利要求6所述的装配机,其特征在于,所述托盘收纳装置包括位于两个所述输送传送带之间的收纳升降结构,以及位于所述收纳升降结构的相对的两侧的收纳支撑结构;所述收纳支撑结构包括收纳支撑安装板、转动安装于所述收纳支撑安装板上的收纳支撑转动块;所述收纳支撑转动块高于所述输送传送带的顶部,所述收纳支撑转动块转动安装于所述收纳支撑安装板远离所述输送传送带的一侧,且所述收纳支撑转动块的自由端位于所述收纳支撑安装板的边界范围外;所述收纳升降结构包括收纳升降板,以及用于驱动所述收纳升降板于竖直方向运动的收纳升降驱动机构。
9.根据权利要求1所述的装配机,其特征在于,所述第三上料设备包括用于供应部件的振动盘、第三机械手,以及与所述第三机械手相连的取料结构;所述取料结构包括与所述第三机械手相连的连接法兰、安装于所述连接法兰的取料件、与所述连接法兰相连的连接板,以及安装于所述连接板上的视觉处理组件。
10.根据权利要求1所述的装配机,其特征在于,所述装配机还包括用于将上盖与外壳压紧的压紧机构;所述压紧机构包括压紧支架、安装于所述压紧支架的压紧气缸,以及安装于所述压紧气缸的活塞杆的压紧块。
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