BR112015012354B1

BR112015012354B1 - Recipientes de vidro com resistência reforçada e tolerância aos danos reforçada

Info

Publication number: BR112015012354B1
Application number: BR112015012354-6A
Authority: BR
Inventors: Paul Stephen Danielson; Steven Edward Demartino; Robert Michael Morena; Robert Anthony Schaut; Theresa Chang; John Stephen Peanasky; Santona Pal; Natesan Venkataraman; Ronald Luce Verkleeren; Andrei Gennadyevich Fadeev; Christopher Lee Timmons; Dana Craig Bookbinder
Original assignee: Corning Incorporated
Priority date: 2012-11-30
Filing date: 2013-11-22
Publication date: 2022-02-15
Also published as: SG11201504033TA; US10786431B2; AU2013352514A8; MX2015006888A; US10023495B2; BR112015012289B1; JP7217317B2; CA2889763C; EP2925695B1; US20190077702A1; CN104968625A; CA3061514C; JP2023157979A; RU2015125693A; TWI620725B; JP2020164418A; KR20150091369A; TWI613164B; WO2014084990A1; EP2925695A1

Abstract

RECIPIENTES DE VIDRO COM RESISTÊNCIA REFORÇADA E TOLERÂNCIA AOS DANOS REFORÇADA. Os recipientes de vidro aqui descritos possuem pelo menos dois atributos de desempenho selecionados a partir de resistência à delaminação, resistência reforçada, e o aumento da resistência aos danos. Em uma modalidade, um recipiente de vidro pode incluir um corpo que tem uma superfície interna, uma superfície externa e uma espessura de parede que se estende entre a superfície externa e a superfície interna. Uma camada tensionada de forma compressiva pode se estender desde a superfície externa do corpo para a espessura da parede. A camada tensionada de forma compressiva pode ter uma tensão de compressão de superfície maior do que ou igual a 150 MPa. Um revestimento lubrificante pode ser posicionado em torno de pelo menos uma porção da superfície externa do corpo. A superfície externa do corpo com o revestimento lubrificante pode ter um coeficiente de atrito inferior a ou igual a 0,7.

Description

REFERÊNCIA CRUZADA A PEDIDOS RELACIONADOS

[0001] O presente relatório descritivo reivindica prioridade para o Pedido de Patente Provisório Norte-Americano Série N° 61/731,767 depositado em 30 de novembro de 2012 e intitulado “Recipientes de Vidro Com Atributos Melhorados,” cuja totalidade é aqui incorporada por referência. O presente relatório descritivo também reivindica prioridade ao Pedido de Patente Provisório Norte-Americano Série N° 13/912,457 depositado em 07 de junho de 2013, intitulado “Recipientes de Vidros Resistente à Delaminação”, Pedido de Patente Provisório Norte-Americano Série N° 13/780,754 depositado em 28 de fevereiro de 2013, intitulado “Artigos de Vidro com Revestimentos de Baixa Fricção”, e Pedido de Patente Provisório Norte- Americano Série N° 14/075,630 depositado em 08 de novembro de 2013, intitulado “Recipientes de Vidro Com Resistência Reforçada e Tolerância aos Danos Reforçada”, todos os quais são aqui incorporados por referência.

ANTECEDENTES CAMPO

[0002] O presente relatório descritivo refere-se genericamente a recipientes de vidro e, mais especificamente, a recipientes de vidro para utilização na armazenagem de formulações farmacêuticas.

ANTECEDENTES TÉCNICOS

[0003] Historicamente, o vidro tem sido usado como o material preferido para a embalagem de produtos farmacêuticos, devido à sua hermeticidade, claridade ótica, e excelente durabilidade química em relação a outros materiais. Especificamente, o vidro usado em embalagens farmacêuticas deve ter a durabilidade química adequada, de modo a não afetar a estabilidade das formulações farmacêuticas nele contidas. Os vidros possuindo durabilidade química adequada incluem aquelas composições de vidro dentro do Padrão ASTM “Tipo IA” e composições de vidro de “Tipo IB”, que têm um histórico comprovado de durabilidade química.

[0004] Embora as composições de vidro Tipo IA e Tipo IB sejam comumente utilizados em embalagens farmacêuticas, elas sofrem de várias deficiências, incluindo uma tendência para as superfícies interiores da embalagem farmacêutica em verter as partículas de vidro ou de “delaminar”, após a exposição a soluções farmacêuticas.

[0005] Além disso, a utilização de vidro em embalagem farmacêutica pode também ser limitada pelo desempenho mecânico do vidro. Especificamente, as velocidades de processamento mais elevadas utilizadas na fabricação e enchimento de embalagens farmacêuticas de vidro podem resultar em danos mecânicos na superfície da embalagem, tais como abrasões, conforme as embalagens entrem em contato com o equipamento de processamento, equipamento de manuseamento, e/ou outras embalagens. Este dano mecânico diminui significativamente a resistência da embalagem de vidro farmacêutica, resultando em uma maior probabilidade de que fissuras se desenvolverão no vidro, potencialmente, comprometendo a esterilidade do produto farmacêutico contido na embalagem, ou causando a falha total da embalagem.

[0006] Por conseguinte, existe uma necessidade de recipientes de vidro alternativos para uso como embalagens farmacêuticas que exibem uma combinação de pelo menos dois de uma resistência reforçada à delaminação, força e/ou de tolerância aos danos aumentados.

DESCRIÇÃO RESUMIDA DA INVENÇÃO

[0007] De acordo com uma modalidade, um recipiente de vidro pode incluir um corpo que tem uma superfície interna, uma superfície externa e uma espessura de parede que se estende entre a superfície externa e a superfície interna. Uma camada tensionada de forma compressiva pode se estender desde a superfície externa do corpo para a espessura da parede. A camada tensionada de forma compressiva pode ter uma tensão de compressão de superfície maior do que ou igual a 150 MPa. Um revestimento lubrificante pode ser posicionado em torno de pelo menos uma porção da superfície externa do corpo. A superfície externa do corpo com o revestimento lubrificante pode ter um coeficiente de atrito inferior a ou igual a 0,7.

[0008] Em outra modalidade, um recipiente de vidro pode incluir um corpo que tem uma superfície interna, uma superfície externa e uma espessura de parede que se estende entre a superfície externa e a superfície interna. O corpo pode ser formado a partir de um vidro Tipo 1, Classe B de acordo com o Padrão ASTM E438-92. Uma camada tensionada de forma compressiva pode se estender desde a superfície externa do corpo para a espessura da parede. A camada tensionada de forma compressiva pode ter uma tensão de compressão de superfície maior do que ou igual a 150 MPa. Um revestimento lubrificante pode ser posicionado em torno de pelo menos uma porção da superfície externa do corpo. A superfície externa do corpo com o revestimento lubrificante pode ter um coeficiente de atrito inferior a ou igual a 0,7.

[0009] As características e vantagens adicionais das modalidades dos recipientes de vidro aqui descritos serão apresentadas na descrição detalhada que se segue, e em parte serão prontamente evidentes para os técnicos especialistas no assunto a partir desta descrição, ou reconhecidas pela prática das modalidades aqui descritas, incluindo a descrição detalhada que se segue, as reivindicações, bem como os desenhos anexos.

[0010] É para ser entendido que tanto a descrição geral anterior como a descrição detalhada seguinte descrevem várias modalidades e são destinadas a fornecer uma visão geral ou estrutura para compreender a natureza e as características da matéria reivindicada. Os desenhos anexos são incluídos para proporcionar uma melhor compreensão das diferentes modalidades, e são incorporados e constituem uma parte deste relatório descritivo. Os desenhos ilustram as várias modalidades aqui descritas, e em conjunto com a descrição servem para explicar os princípios e as operações da matéria reivindicada.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[0011] A FIG. 1 ilustra esquematicamente uma seção transversal de um recipiente de vidro de acordo com uma ou mais modalidades aqui descritas;

[0012] A FIG. 2 ilustra esquematicamente uma camada tensionada de forma compressível em uma porção da parede lateral do recipiente de vidro da FIG.1;

[0013] A FIG. 3 representa esquematicamente uma porção da parede lateral do recipiente de vidro formada a partir de vidro laminado;

[0014] A FIG. 4 representa esquematicamente um aparelho de compressão horizontal para testar a resistência à compressão horizontal de um recipiente de vidro;

[0015] A FIG. 5 representa esquematicamente um recipiente de vidro tendo um revestimento de barreira posicionado em pelo menos uma porção da superfície interna do recipiente de vidro, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0016] A FIG. 6 representa esquematicamente uma porção de uma parede lateral de um recipiente de vidro que tem uma camada homogeneidade persistente;

[0017] A FIG. 7 ilustra esquematicamente uma porção de uma parede lateral de um recipiente de vidro possuindo uma homogeneidade superfície persistente;

[0018] A FIG. 8 ilustra esquematicamente um recipiente de vidro com um revestimento lubrificante posicionado na superfície externa do recipiente de vidro;

[0019] A FIG. 9 ilustra esquematicamente um dispositivo de ensaio para determinar o coeficiente de atrito entre dois recipientes de vidro;

[0020] A FIG. 10 ilustra esquematicamente um aparelho para a avaliação da estabilidade térmica de um revestimento aplicado a um recipiente de vidro;

[0021] A FIG. 11 representa graficamente os dados de transmitância de luz para frascos revestidos e não revestidos medidos no espectro de luz visível de 400 a 700 nm, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0022] A FIG. 12A ilustra esquematicamente um revestimento lubrificante orgânico tenaz posicionado sobre a superfície externa de um recipiente de vidro de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0023] A FIG. 12B ilustra esquematicamente um revestimento lubrificante orgânico tenaz posicionado sobre a superfície externa de um recipiente de vidro de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0024] A FIG. 13 descreve esquematicamente a estrutura química de um monômero de diamina, que pode ser utilizado para formar uma camada de revestimento de poliimida;

[0025] A FIG. 14 descreve esquematicamente a estrutura química de outro monômero de diamina, que pode ser utilizado para formar uma camada de revestimento de poliimida;

[0026] A FIG. 15 representa esquematicamente as estruturas químicas de alguns monômeros que podem ser utilizados como revestimentos de poliimida aplicados a recipientes de vidro;

[0027] A FIG. 16 representa graficamente o efeito da composição e temperatura na volatilização para um vidro de Tipo IB e um vidro isento de boro;

[0028] A FIG. 17 representa esquematicamente as etapas da reação de ligação de silano para um substrato, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0029] A FIG. 18 representa esquematicamente as etapas de reação de uma ligação de poliimida a um silano, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0030] A FIG. 19 representa graficamente a probabilidade de falha como uma função da carga aplicada em um teste de compressão horizontal para frascos, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0031] A FIG. 20 contém uma Tabela informando sobre a carga e coeficiente de atrito medidos para frascos de vidro do Tipo IB e frascos formados a partir de uma Composição de Vidro de Referência que foram por troca iônica e revestidas, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0032] A FIG. 21 representa graficamente a probabilidade de falha como uma função da tensão aplicada na flexão de quatro pontos para tubos formados a partir de uma Composição de Vidro de Referência em conforme as condições recebidas, em condições de troca iônica (não revestido), em condição de troca iônica (revestido e desgastado), em condição de troca iônica (não revestido e desgastado) e para os tubos formados a partir do vidro de Tipo IB na condição como recebida e na condição de troca iônica, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0033] A FIG. 22 representa esquematicamente os dados de saída do espectrômetro de massa - cromatógrafo de gás para um revestimento APS/Novastrat® 800, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0034] A FIG. 23 representa os dados de saída do espectrômetro de massa - cromatógrafo de gás para um revestimento DC806A, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0035] A FIG. 24 é uma tabela de Informação de diferentes composições de revestimento lubrificantes que foram testadas sob condições de liofilização, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0036] A FIG. 25 é um gráfico relatando o coeficiente de atrito para frascos de vidro vazios e frascos possuindo um revestimento de resina de silicone analisados em um dispositivo frasco-em-frasco, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0037] A FIG. 26 é um gráfico de relatando o coeficiente de atrito para frascos revestidos com um revestimento de APS/PMDA-ODA (poli(4,4'-oxidifenileno-piromelitimida)poliimida e desgastados várias vezes sob diferentes cargas aplicadas no dispositivo frasco-em-frasco, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0038] A FIG. 27 é um gráfico relatando o coeficiente de atrito para frascos revestidos com um revestimento de APS e desgastados várias vezes sob diferentes cargas aplicadas em um dispositivo de frasco-em- frasco, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0039] A FIG. 28 é um gráfico relatando o coeficiente de atrito para frascos revestidos com um revestimento de APS/PMDA-ODA (poli(4,4'-oxidifenileno-piromelitimida)poliimida e desgastados várias vezes sob diferentes cargas aplicadas no dispositivo frasco-em-frasco após os frascos forem expostos a 300°C durante 12 horas, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0040] A FIG. 29 é um gráfico relatando o coeficiente de atrito para frascos revestidos com um revestimento de APS e desgastados várias vezes sob diferentes cargas aplicadas no dispositivo frasco-em-frasco após os frascos forem expostos a 300°C durante 12 horas, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0041] A FIG. 30 é um gráfico relatando o coeficiente de atrito para frascos Tipo IB revestidos com um revestimento de PMDA-ODA (poli(4,4'-oxidifenileno-piromelitimida)poliimida e desgastados várias vezes sob diferentes cargas aplicadas em um dispositivo frasco-em-frasco, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0042] A FIG. 31 representa graficamente o coeficiente de atrito para os frascos revestidos APS/Novastrat® 800 antes e depois da liofilização, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0043] A FIG. 32 representa graficamente o coeficiente de atrito para os frascos revestidos APS/Novastrat® 800 antes e depois da autoclavagem, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0044] A FIG. 33 representa graficamente o coeficiente de atrito para os recipientes de vidro revestidos expostos a diferentes condições de temperatura e para um recipiente de vidro não revestido;

[0045] A FIG. 34 representa graficamente a probabilidade de falha como uma função da carga aplicada em um teste de compressão horizontal para frascos, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0046] A FIG. 35 é uma Tabela ilustrando a alteração no coeficiente de atrito com as variações na composição do agente de acoplamento de um revestimento lubrificante aplicado a um recipiente de vidro, tal como aqui descrito;

[0047] A FIG. 36 representa graficamente o coeficiente de atrito, força aplicada e força frictiva para recipientes de vidro revestidos antes e depois da despirogenização;

[0048] A FIG. 37 representa graficamente o coeficiente de atrito, força aplicada e força frictiva para recipientes de vidro revestidos antes e depois da despirogenização, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0049] A FIG. 38 representa graficamente a probabilidade de falha como uma função da carga aplicada em um teste de compressão horizontal para frascos, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0050] A FIG. 39 representa graficamente o coeficiente de atrito, força aplicada e força friativa para recipientes de vidro revestidos antes e depois da despirogenização, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0051] A FIG. 40 representa graficamente o coeficiente de atrito, força aplicada e força frictiva para recipientes de vidro revestidos para diferentes condições da despirogenização;

[0052] A FIG. 41 representa graficamente o coeficiente de atrito depois da variação de tempos de tratamento térmico, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0053] A FIG. 42 representa graficamente os dados de transmitância de luz para frascos revestidos e não revestidos medidos no espectro de luz visível de 400 a 700 nm, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0054] A FIG. 43 representa graficamente o coeficiente de atrito, força aplicada e força frictiva para recipientes de vidro revestidos antes e depois da despirogenização, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0055] A FIG. 44 representa graficamente a probabilidade de falha como uma função da carga aplicada em um teste de compressão horizontal para frascos, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0056] A FIG. 45 é uma micrografia de um revestimento, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0057] A FIG. 46 é uma micrografia de um revestimento, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0058] A FIG. 47 é uma micrografia de um revestimento, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas;

[0059] A FIG. 48 representa graficamente o coeficiente de atrito, a penetração do arranhão, a força normal aplicada, e força de atrito (ordenada y) como uma função do comprimento do arranhão aplicado (ordenada x) para os frascos revestidos conforme de um Exemplo Comparativo;

[0060] A FIG. 49 representa graficamente o coeficiente de atrito, a penetração do arranhão, a força normal aplicada, e força de atrito (ordenada y) como uma função do comprimento do arranhão aplicado (ordenada x) para os frascos tratados termicamente conforme de um Exemplo Comparativo;

[0061] A FIG. 50 representa graficamente o coeficiente de atrito, a penetração do arranhão, a força normal aplicada, e força de atrito (ordenada y) como uma função do comprimento do arranhão aplicado (ordenada x) para os frascos revestidos conforme de um Exemplo Comparativo;

[0062] A FIG. 51 representa graficamente o coeficiente de atrito, a penetração do arranhão, a força normal aplicada, e força de atrito (ordenada y) como uma função do comprimento do arranhão aplicado (ordenada x) para os frascos tratados termicamente conforme de um Exemplo Comparativo:

[0063] A FIG. 52 representa graficamente o coeficiente de atrito, a penetração do arranhão, a força normal aplicada, e força de atrito (ordenada y) como uma função do comprimento do arranhão aplicado (ordenada x) para os frascos com uma camada promotora de adesão em uma condição conforme revestida;

[0064] A FIG. 53 representa graficamente o coeficiente de atrito, a penetração do arranhão, a força normal aplicada, e força de atrito (ordenada y) como uma função do comprimento do arranhão aplicado (ordenada x) para os frascos com uma camada promotora de adesão em uma condição conforme revestida;

[0065] A FIG. 54 representa graficamente o coeficiente de atrito, a penetração do arranhão, a força normal aplicada, e força de atrito (ordenada y) como uma função do comprimento do arranhão aplicado (ordenada x) para os frascos com uma camada promotora de adesão após a despirogenização;

[0066] A FIG. 55 representa graficamente o coeficiente de atrito, a penetração do arranhão, a força normal aplicada, e força de atrito (ordenada y) como uma função do comprimento do arranhão aplicado (ordenada x) para os frascos com uma camada promotora de adesão após a despirogenização;

[0067] A FIG. 56 representa graficamente a probabilidade de falha como uma função da carga aplicada em um teste de compressão horizontal para frascos com uma camada promotora de adesão, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas; e

[0068] A FIG. 57 representa graficamente a probabilidade de falha como uma função da carga aplicada em um teste de compressão horizontal para frascos com uma camada promotora de adesão, de acordo com uma ou mais modalidades mostradas e aqui descritas.

DESCRIÇÃO DETALHADA

[0069] Será feita agora referência em detalhes às modalidades de recipientes de vidro, cujos exemplos estão ilustrados nos desenhos anexos. Sempre que possível, os mesmos numerais de referência serão utilizados por todos os desenhos para referir às mesmas partes ou semelhantes. Os recipientes de vidro aqui descritos possuem pelo menos dois atributos de desempenho selecionados a partir de resistência à delaminação, a resistência reforçada, e a resistência ao dano aumentado. Por exemplo, os recipientes de vidro podem ter uma combinação de resistência à delaminação e uma resistência reforçada; resistência reforçada e aumento da resistência de danos; ou resistência à delaminação e uma resistência ao dano reforçada. Em uma modalidade particular, os recipientes de vidro aqui descritos possuem pelo menos dois atributos de desempenho selecionados a partir de resistência à delaminação, resistência reforçada, e a resistência ao dano reforçada. Em uma modalidade, um recipiente de vidro pode incluir um corpo que tem uma superfície interna, uma superfície externa e uma espessura de parede que se estende entre a superfície externa e a superfície interna. Uma camada tensionada de forma compressiva pode se estender desde a superfície externa do corpo para a espessura da parede. A camada tensionada de forma compressiva pode ter uma tensão de compressão de superfície maior do que ou igual a 150 MPa. Um revestimento lubrificante pode ser posicionado em torno de pelo menos uma porção da superfície externa do corpo. A superfície externa do corpo com o revestimento lubrificante pode ter um coeficiente de atrito inferior a ou igual a 0,7. Recipientes de vidro com várias combinações de resistência à delaminação, resistência reforçada, e resistência ao dano aumentada serão descritos em mais detalhes com referência específica aos desenhos em anexo.

[0070] Nas modalidades das composições de vidro aqui descritas, as concentrações de componentes constituintes (por exemplo, SiO2, Al2O3, B2O3 e semelhantes) são especificadas em moles por cento (% em mol.) em uma base de óxido, salvo indicação em contrário.

[0071] O termo “substancialmente livre”, quando utilizado para descrever a concentração e/ou ausência de um componente constituinte particular em uma composição de vidro, significa que o componente constituinte não é intencionalmente adicionado à composição de vidro. No entanto, a composição de vidro pode conter vestígios do componente constituinte como um contaminante ou sucatas em quantidades inferiores a 0,1 % mol.

[0072] O termo “durabilidade química”, tal como aqui utilizado, refere-se à capacidade da composição de vidro para resistir à degradação por exposição a condições químicas especificadas. Especificamente, a durabilidade química das composições de vidro aqui descritas pode ser avaliada de acordo com os três padrões de ensaios de materiais estabelecidos: DIN 12116 datado de Março de 2001 e intitulado “Ensaios de vidro - Resistência ao ataque por uma solução aquosa fervente de ácido clorídrico - Método de teste e classificação”; ISO 695:1991, intitulada “Vidro - Resistência ao ataque por uma solução aquosa fervente de alcalinos mistos - Método de ensaio e classificação”; ISO 720:1985 intitulada “Vidro - Resistência Hidrolítica de grãos de vidro a 121 graus C - Método de teste e classificação”; e ISO 719:1985 “Vidro - Resistência Hidrolítica de grãos de vidro a 98 graus C - Método de ensaio e classificação”. Cada padrão e as classificações dentro de cada padrão são descritos em mais detalhes aqui. Alternativamente, a durabilidade química de uma composição de vidro pode ser avaliada de acordo com a USP <660> intitulada “Teste de Vidro de Superfície” e ou a Farmacopeia Europeia 3.2.1 intitulada “Recipientes de Vidro para Utilização Farmacêutica” que avalia a durabilidade da superfície do vidro .

[0073] O termo “ponto de deformação” e “Tstrain” tal como aqui utilizado referem-se à temperatura à qual a viscosidade do vidro é 3x1014 poise.

[0074] O termo “ponto de amolecimento”, tal como aqui utilizado, refere-se à temperatura à qual a viscosidade da composição de vidro é 1x107,6 poise.

[0075] Os recipientes de vidro convencionais utilizados para o armazenamento de produtos farmacêuticos e/ou de outros produtos de consumo podem sofrer danos durante o enchimento, embalagem e/ou a remessa. Tais danos podem ser na forma de arranhões superficiais, abrasões e/ou riscos que, quando suficientemente profundos, pode resultar em uma fissura através ou mesmo falha total do recipiente de vidro, comprometendo assim os conteúdos da embalagem de vidro.

[0076] Além disso, alguns recipientes de vidro convencionais podem ser sensíveis à delaminação, particularmente quando o recipiente de vidro é formado a partir de vidros de borossilicato alcalino. Delaminação refere-se a um fenômeno no qual as partículas de vidro são liberadas da superfície do vidro seguindo uma série de lixiviação, corrosão, e/ou reações intempéries. Em geral, as partículas de vidro são flocos ricos em sílica que se originam a partir da superfície interna da embalagem, como resultado da lixiviação dos íons modificadores dentro de uma solução contida no interior da embalagem. Estes flocos podem ser geralmente desde cerca de 1 nm a cerca de 2 microns (μm) de espessura com uma largura maior do que cerca de 50 μm. Como estes flocos são principalmente compostos de sílica, os flocos, geralmente, não mais degradam após terem sido liberados a partir da superfície do vidro.

[0077] Tem sido até agora posto em hipótese que a delaminação é devida à separação de fases que ocorre nos vidros de borossilicato alcalinos quando o vidro está exposto às temperaturas elevadas utilizadas para a reforma do vidro em uma forma de recipiente.

[0078] No entanto, acredita-se agora que a delaminação dos flocos de vidro ricos em sílica a partir das superfícies internas dos recipientes de vidro é devido às características de composição do recipiente de vidro imediatamente a seguir à formação. Especificamente, o teor elevado de sílica de vidros de borossilicato alcalino faz com que o vidro tenha ponto de fusão e temperaturas de formação relativamente elevados. No entanto, os componentes alcalinos e borato na composição de vidro fundem e/ou vaporizam a temperaturas muito mais baixas. Em particular, as espécies de borato no vidro são altamente voláteis, e evaporam a partir da superfície do vidro a temperaturas elevadas necessárias para formar e reformar o vidro.

[0079] Especificamente, estoque de vidro é reformado em recipientes de vidro a altas temperaturas e em chamas diretas. As temperaturas elevadas necessárias a velocidades mais elevadas do equipamento fazem com que as espécies de borato mais voláteis evaporem a partir de porções da superfície do vidro. Quando esta evaporação ocorre dentro do volume interior do recipiente de vidro, as espécies de borato volatilizadas são re-depositadas em outras áreas da superfície do recipiente de vidro causando as heterogeneidades de composição na superfície do recipiente de vidro, em particular no que diz respeito às regiões próximas da superfície do interior do recipiente de vidro (isto é, as regiões em ou diretamente adjacentes às superfícies interiores do recipiente de vidro). Por exemplo, conforme uma extremidade de um tubo de vidro é fechada de modo a formar a parte inferior ou fundo do recipiente, as espécies de borato podem evaporar a partir da porção inferior do tubo e serem re-depositadas em outras partes do tubo. A evaporação do material das porções de fundo e partes restantes do recipiente é particularmente pronunciada à medida que essas áreas do recipiente se submetem a mais extensa reformação e, como tal, são expostas às temperaturas mais elevadas. Como resultado, as áreas do recipiente expostas a temperaturas mais elevadas podem ter superfícies ricas em sílica. Outras áreas do recipiente que são passíveis de deposição de boro podem ter uma camada rica em boro na superfície. Áreas suscetíveis à deposição de boro que estão a uma temperatura superior ao ponto de recozimento da composição do vidro, mas menos do que a temperatura mais quente que o vidro é submetido a durante reformação podem levar à incorporação de boro na superfície do vidro. Soluções contidas no recipiente podem lixiviar o boro a partir da camada rica em boro. À medida que a camada rica em boro é lixiviada a partir do vidro, uma rede de vidro de teor de sílica elevado (gel) permanece, que incha e deforma durante a hidratação e, eventualmente, lasca a partir da superfície.

[0080] Os recipientes de vidro aqui descritos mitigam pelo menos dois dos problemas acima mencionados. Especificamente, os recipientes de vidro têm, pelo menos, dois atributos de desempenho selecionados a partir de resistência à delaminação, resistência reforçada, e o aumento da resistência ao dano. Por exemplo, os recipientes de vidro podem ter uma combinação de resistência à delaminação e uma resistência reforçada; resistência reforçada e aumento da resistência aos danos; ou resistência à delaminação e resistência ao dano aumentada. Cada atributo de desempenho e métodos para alcançar o atributo de desempenho será descrito em mais detalhes aqui.

[0081] Com referência agora às FIGS. 1 e 2, uma modalidade de um recipiente de vidro 100 para o armazenamento de uma formulação farmacêutica encontra-se esquematicamente representada em corte transversal. O recipiente de vidro 100 compreende genericamente um corpo 102. O corpo 102 se estende entre uma superfície interna 104 e uma superfície externa 106 e, genericamente, inclui um volume interior 108. Na modalidade do recipiente de vidro de 100 mostrada na FIG. 1, o corpo 102 compreende genericamente uma porção de parede 110 e uma porção de fundo 112. A porção de parede 110 transita para a porção de fundo 112 por meio de uma porção de parte restante 114. O corpo 102 tem uma espessura de parede Tw que se estende entre a superfície interna 104 para a superfície externa 106, como representado na FIG. 1.

[0082] Embora o recipiente de vidro 100 esteja representado na FIG. 1 como tendo uma forma de formato específico (isto é, um tubo de ensaio), deve ser entendido que o recipiente de vidro 100 pode ter outras formas de formato, incluindo, sem limitação, Vacutainers®, cartuchos, seringas, ampolas, garrafas, frascos, tubos, taças, ou semelhantes. Além disso, deve ser entendido que os recipientes de vidro aqui descritos podem ser utilizados para uma variedade de aplicações, incluindo, sem limitação, como embalagens farmacêuticas, recipientes de bebidas, ou outras semelhantes.

RESISTÊNCIA

[0083] Ainda com referência às FIGS. 1 e 2, em algumas modalidades aqui descritas, o corpo 102 inclui uma camada tensionada de forma compressiva 202 que se estende a partir de, pelo menos, a superfície externa 106 do corpo 102 para a espessura da parede Tw a uma profundidade de camada DOL a partir da superfície externa 106 do corpo 102. A camada tensionada de forma compressiva 202 genericamente aumenta a resistência do recipiente de vidro 100 e também melhora a tolerância aos danos do recipiente de vidro. Especificamente, um recipiente de vidro com uma camada tensionada de forma compressiva 202 é geralmente capaz de suportar um maior grau de danos na superfície, tais como arranhões, lascas, ou semelhantes, sem falha em comparação com um recipiente de vidro não reforçado, conforme a camada tensionada de forma compressiva 202 atenua a propagação de fissuras de danos de superfície no a camada tensionada de forma compressiva 202.

[0084] Nas modalidades aqui descritas, a profundidade de camada da camada tensionada de forma compressiva pode ser maior do que ou igual a cerca de 3 μm. Em algumas modalidades, a profundidade de camada pode ser maior do que 10 μm ou mesmo maior do que 20 μm. Em algumas modalidades, a profundidade da camada pode ser maior do que ou igual a cerca de 25 μm ou mesmo maior do que ou igual a cerca de 30 μm. Por exemplo, em algumas modalidades, a profundidade da camada pode ser maior do que ou igual a cerca de 25 μm e até cerca de 150 μm. Em algumas outras modalidades, a profundidade da camada pode ser maior do que ou igual a cerca de 30 μm e inferior ou igual a cerca de 150 μm. Em ainda outras modalidades, a profundidade da camada pode ser maior do que ou igual a cerca de 30 μm e inferior ou igual a cerca de 80 μm. Em algumas outras modalidades, a profundidade da camada pode ser maior do que ou igual a cerca de 35 μm e inferior ou igual a cerca de 50 μm.

[0085] A camada tensionada de forma compressiva 202 geralmente tem uma tensão compressiva de superfície (isto é, uma tensão compressiva medida na superfície externa 106) maior do que ou igual a 150 MPa. Em algumas modalidades, a tensão compressiva de superfície pode ser maior do que ou igual a 200 MPa, ou mesmo maior do que ou igual a 250 MPa. Em algumas modalidades, a tensão compressiva de superfície pode ser maior do que ou igual a 300 MPa, ou mesmo maior do que ou igual a 350 MPa. Por exemplo, em algumas modalidades, a tensão compressiva de superfície pode ser maior do que ou igual a cerca de 300 MPa e menos do que ou igual a cerca de 750 MPa. Em algumas outras modalidades, a tensão compressiva de superfície pode ser maior do que ou igual a cerca de 400 MPa e menos do que ou igual a cerca de 700 MPa. Em ainda outras modalidades, a tensão compressiva de superfície pode ser maior do que ou igual a cerca de 500 MPa e menos do que ou igual a cerca de 650 MPa. A tensão em artigos de vidro de íon trocado pode ser medida com um instrumento FSM (Medidor de Tensão Fundamental). Este instrumento acopla a luz para dentro e para fora da superfície de vidro birefringente. A birrefringência medida é então relacionada ao estresse através de um constante material, o estresse ótico ou coeficiente fotoelástico (SOC ou PEC).Dois parâmetros são obtidos: a tensão compressiva de superfície máxima (CS) e a profundidade de câmbio da camada (DOL). Alternativamente, a tensão de compressão e a profundidade da camada podem ser medidos usando as técnicas de medição de tensão de campo perto da refração.

[0086] Embora a camada tensionada de forma compressiva 202 tenha sido mostrada e aqui descrita como se estendendo a partir da superfície externa 106 na espessura TW do corpo 102, deve ser entendido que, em algumas modalidades, o corpo 102 pode ainda compreender uma segunda camada tensionada de forma compressiva que se estende a partir da superfície interna 104 na espessura Tw do corpo 102. Nesta modalidade, a profundidade da camada e uma tensão compressiva de superfície da segunda camada tensionada de forma compressiva podem espelhar as da camada tensionada de forma compressiva 202 em torno da linha de centro da espessura TW do corpo 102.

[0087] Várias técnicas diferentes podem ser utilizadas para formar a camada tensionada de forma compressiva 202 no corpo 102 do recipiente de vidro 100. Por exemplo, em modalidades em que o corpo 102 é formado a partir de vidro de íons permutáveis, a camada tensionada de forma compressiva 202 pode ser formada no corpo 102 por troca iônica. Nestas modalidades, a camada tensionada de forma compressiva 202 é formada por colocação do recipiente de vidro em um banho de sal fundido, para facilitar a troca de íons relativamente grandes no sal fundido para íons relativamente menores no vidro. Várias reações de troca diferentes podem ser utilizadas para alcançar a camada tensionada de forma compressiva 202. Em uma modalidade, o banho pode conter sal de KNO3 fundido, enquanto o vidro a partir do qual o recipiente de vidro 100 é formado contém íons de lítio e/ou sódio. Nesta modalidade, os íons de potássio no banho são trocados por íons de lítio e/ou de sódio relativamente pequenos no vidro, formando desse modo a camada tensionada de forma compressiva 202. Em outra modalidade, o banho pode conter sal de NaNO3 e o vidro a partir dos quais o recipiente de vidro 100 é formado contém íons de lítio. Nesta modalidade, os íons de sódio no banho são trocados pelos íons de lítio relativamente menores no vidro, formando desse modo a camada tensionada de forma compressiva 202.

[0088] Em uma modalidade específica, a camada tensionada de forma compressiva 202 pode ser formada através da submersão do recipiente de vidro em um banho de sal fundido de 100% de KNO3 ou, em alternativa, uma mistura de KNO3 e NaNO3 . Por exemplo, em uma modalidade o banho de sal fundido pode incluir KNO3 com até cerca de 10% de NaNO3. Nesta modalidade, o vidro a partir do qual o recipiente é formado podem incluir íons de sódio e/ou íons de lítio. A temperatura do banho de sal fundido pode ser maior do que ou igual a 350°C, e inferior a ou igual a 500°C. Em algumas modalidades, a temperatura do banho de sal fundido pode ser maior do que ou igual a 400°C, e inferior a ou igual a 500°C. Em ainda outras modalidades, a temperatura do banho de sal fundido pode ser maior do que ou igual a 450°C e inferior a ou igual a 475°C. O recipiente de vidro pode ser mantido no banho de sal fundido por um período de tempo suficiente para facilitar a troca dos íons relativamente grandes no banho de sal por íons relativamente menores no vidro e, assim, alcançar a tensão compressiva de superfície desejada e profundidade da camada. Por exemplo, o vidro pode ser mantido em banho de sal fundido durante um período de tempo que é maior do que ou igual a 0,05 horas para menos do que ou igual a cerca de 20 horas, a fim de atingir a profundidade desejada da camada e uma tensão compressiva de superfície. Em algumas modalidades o recipiente de vidro pode ser mantido no banho de sal fundido por mais do que ou igual a 4 horas, e menos do que ou igual a cerca de 12 horas. Em outras modalidades, o recipiente de vidro pode ser mantido no banho de sal fundido por mais do que ou igual a cerca de 5 horas, e menos do que ou igual a cerca de 8 horas. Em uma modalidade exemplificativa, o recipiente de vidro podem ser de troca iônica em um banho de sal fundido que compreende 100% de KNO3 a uma temperatura maior do que ou igual a cerca de 400 °C, e inferior a ou igual a cerca de 500°C durante um período de tempo maior que ou igual a cerca de 5 horas ,e inferior ou igual a cerca de 8 horas.

[0089] Tipicamente, o processo de troca iônica é realizado a temperaturas de mais de 150°C abaixo do ponto de deformação (Tstrain) do vidro, a fim de minimizar a relaxação de tensão devido a temperaturas elevadas. No entanto, em algumas modalidades, a camada tensionada de forma compressiva 202 é formada em um banho de sal fundido que se encontra à temperatura superior à do ponto de deformação do vidro. Este tipo de reforço de troca iônica é aqui referido como “reforço de troca iônica de alta temperatura”. No reforço de troca iônica de alta temperatura, os íons relativamente menores no vidro são trocados por íons relativamente maiores do banho de sal fundido, como descrito acima. À medida que os íons relativamente menores são trocados por íons relativamente maiores a temperaturas acima do ponto de deformação, a tensão resultante é liberada ou “relaxada”. No entanto, a substituição de íons menores no vidro por íons maiores cria uma camada de superfície no vidro que tem um menor coeficiente de expansão térmica (CTE) do que o restante do vidro. À medida que o vidro arrefece, o CTE diferencial entre a superfície do vidro e o restante do vidro cria a camada tensionada de forma compressiva 202. Esta técnica de troca iônica de temperatura elevada é particularmente bem adequada para o reforço de artigos de vidro, tais como recipientes de vidro, que têm geometrias complexas, e tipicamente reduz o tempo do processo em relação aos processos de reforço típicos de troca iônica e também permite uma maior profundidade da camada.

[0090] Ainda com referência às FIGS. 1 e 2, em uma modalidade alternativa, a camada tensionada de forma compressiva 202 pode ser introduzida no corpo 102 do recipiente de vidro 100 por têmpera térmica. As camadas tensionadas de forma compressiva são formadas por meio de têmpera térmica por aquecimento do recipiente de vidro e diferencialmente arrefecimento da superfície do vidro em relação à maior parte do vidro. Especificamente, um vidro que é rapidamente arrefecido tem um maior volume molar (ou baixa densidade) do que um vidro mais lentamente arrefecido. Por conseguinte, se a superfície do vidro é rapidamente arrefecida intencionalmente, da superfície do vidro terá um volume maior e o interior do vidro (isto é, o restante do vidro abaixo da superfície exterior) irá necessariamente arrefecer a uma taxa mais lenta conforme o calor deve escapar da massa através da superfície. Através da criação de um gradiente contínuo em volume molar (ou histórico térmico/densidade) a partir da superfície externa 106 na espessura de parede TW do corpo 102, uma camada tensionada de forma compressiva 202 é produzida, que tem um perfil de tensão parabólico (isto é, a tensão de compressão parabolicamente diminui com o aumento da distância a partir da superfície externa 106 do corpo 102). Processos de têmpera térmica são geralmente mais rápidos e menos dispendiosos do que os processos de troca iônica. No entanto, as tensões de compressão da superfície devido a processos de têmpera térmica são geralmente mais baixas do que as tensões de compressão de superfície devido a processos de troca iônica. Em modalidades em que o recipiente de vidro está temperado termicamente, a camada tensionada de forma compressiva resultante se estende desde a superfície externa 106 até uma profundidade de camada DOL que é de até 22% da espessura da parede Tw dos recipientes de vidro. Por exemplo, em algumas modalidades, a DOL pode ser desde cerca de 5% a cerca de 22% da espessura da parede Tw, ou mesmo desde cerca de 10% a cerca de 22% da espessura da parede Tw.

[0091] Em um processo típico de têmpera térmica, o recipiente de vidro 100 é primeiro aquecido até ao seu ponto de amolecimento e, depois disso, a superfície externa 106 do corpo 102 é rapidamente arrefecida abaixo do ponto de amolecimento com um fluido, tal como com um jato de gás ou semelhante, para criar um diferencial de temperatura entre a superfície externa 106 do corpo 102 e o restante do corpo 102, conforme descrito acima. O diferencial de temperatura entre a superfície externa 106 e o restante do corpo produz uma a camada tensionada de forma compressiva 202 que se estende para a espessura da parede Tw do corpo 102 a partir da superfície externa 106. Por exemplo, o vidro pode ser inicialmente aquecido a 50 a 150°C acima do seu ponto de amolecimento e, subsequentemente, rapidamente arrefecido para a temperatura ambiente através do direcionamento de um fluido sobre o vidro. O fluido pode incluir, sem limitação, ar, óleo, ou os fluidos à base de óleo.

[0092] Com referência agora às FIGS. 1 a 3, em outra modalidade, o recipiente de vidro 100 pode ser formado a partir da tubagem de vidro laminados, que facilita a formação de uma camada tensionada de forma compressiva 202 em pelo menos a superfície externa 106 do corpo 102. O vidro laminado compreende genericamente uma camada de núcleo de vidro 204 e, pelo menos, uma camada de revestimento de vidro 206a. Na modalidade do recipiente de vidro 100 representado na FIG. 3, o vidro laminado inclui um par de camadas de revestimento de vidro 206a, 206b. Nesta modalidade, o camada de núcleo do vidro 204 compreende geralmente uma primeira superfície 205a e um segunda superfície 205b que está oposta à primeira superfície 205a. Uma primeira camada de revestimento de vidro 206 é fundida com a primeira superfície 205a da camada de núcleo de vidro 204, e uma segunda camada de revestimento de vidro 206b é fundida com a segunda superfície 205b da camada de núcleo de vidro 204. As camadas de revestimento de vidro 206a, 206b são fundidos à camada de núcleo de vidro 204, sem quaisquer materiais adicionais, tais como adesivos, camadas de revestimento ou semelhantes, dispostas entre a camada de núcleo de vidro 204 e as camadas de revestimento de vidro 206a, 206b.

[0093] Na modalidade mostrada na FIG. 3, a camada de núcleo de vidro 204 é formada a partir de uma primeira composição de vidro que tem um coeficiente de núcleo médio de expansão térmica CTEcore e as camadas de revestimento de vidro 206a, 206b são formadas a partir de uma segunda composição diferente de vidro que tem um coeficiente médio de expansão térmica CTEclad. Em modalidades aqui descritas, CTEcore não é igual a CTEclad, de tal modo que uma camada de tensão compressiva está presente em pelo menos uma da camada de núcleo ou da camada de revestimento. Em algumas modalidades, CTEcore é maior do que CTEclad, o que resulta em camadas de revestimento de vidro 206a, 206b sendo tensionadas de forma compressiva sem serem trocadas de forma iônica ou temperadas termicamente. Em algumas outras modalidades, tais como quando o vidro laminado compreende uma única camada de núcleo e uma única camada de revestimento, CTEclad pode ser maior do que CTEcore, o que resulta na camada de núcleo de vidro sendo tensionada de forma compressiva sem ser trocada de forma iônica ou temperada termicamente.

[0094] A tubagem de vidro laminado a partir da qual o recipiente de vidro é formado, pode ser formada como descrito na Patente Norte-Americana No. 4,023,953, que é aqui incorporada por referência. Em modalidades, o vidro que forma a camada de núcleo de vidro 204 é formado a partir de uma composição de vidro que tem um coeficiente médio de expansão térmica CTEcore que é maior do que o coeficiente médio de expansão térmica CTEclad de uma das camadas de revestimento de vidro 206a, 206b. À medida que a camada de núcleo de vidro 204 e as camadas de revestimento de vidro 206a, 206b arrefecem, a diferença nos coeficientes médios de expansão térmica da camada de núcleo de vidro 204 e as camadas de revestimento de vidro 206a, 206b levam uma camada tensionada de forma compressiva a se desenvolver nas camadas de revestimento de vidro 206a, 206b. Quando o vidro laminado é utilizado para formar um recipiente, estas camadas tensionadas de forma compressiva estendem-se desde a superfície externa 106 do recipiente de vidro 100 para a espessura de parede TW, e formam a superfície interna 104 do recipiente de vidro na espessura de parede TW. Em algumas modalidades, a camada tensionada de forma compressiva pode estender-se desde a superfície externa do corpo do recipiente de vidro na espessura da parede TW a uma profundidade de camada, que é de cerca de 1 μm a cerca de 90% da espessura da parede TW. Em algumas outras modalidades, a camada tensionada de forma compressiva pode estender-se desde a superfície externa do corpo do recipiente de vidro para a espessura da parede TW a uma profundidade de camada, que é de cerca de 1 μm a cerca de 33% da espessura da parede TW. Em ainda outras modalidades, a camada tensionada de forma compressiva pode estender-se a partir da superfície externa do corpo do recipiente de vidro para a espessura de parede TW a uma profundidade de camada que é de cerca de 1 μm a cerca de 10% da espessura da parede TW.

[0095] Depois do tubo laminado ser formado, o tubo pode ser formado em uma forma de recipiente utilizando técnicas de conversão de tubo convencionais.

[0096] Em algumas modalidades em que o recipiente de vidro é formado a partir de vidro laminado, a pelo menos uma camada de revestimento forma a superfície interna do corpo do recipiente de vidro de tal modo que a pelo menos uma camada de revestimento de vidro está em contato direto com o produto armazenado no recipiente de vidro. Nestas modalidades, a pelo menos uma camada de revestimento pode ser formada a partir de uma composição de vidro que é resistente à delaminação, tal como descrito em mais detalhes aqui. Por conseguinte, deve ser entendido que pelo menos uma camada de revestimento pode ter um fator de delaminação de menos do que ou igual a 10, tal como descrito em mais detalhes aqui.

[0097] Em uma modalidade alternativa, o recipiente de vidro pode ser reforçado mediante a aplicação de um revestimento ao corpo de vidro. Por exemplo, um revestimento de um material inorgânico, tal como óxido de titânio, pode ser aplicado a pelo menos uma porção da superfície externa do corpo de vidro, quer por deposição de fuligem ou por processos de deposição de vapor. O revestimento de óxido de titânio tem um menor coeficiente de expansão térmica do que o vidro que está a ser depositado. Conforme o revestimento e o vidro esfria, o óxido de titânio diminui menos do que o vidro e, como resultado, a superfície do corpo de vidro está em tensão. Nestas modalidades, deve ser entendido que a tensão de compressão de superfície e a profundidade da camada são medidas a partir da superfície do revestimento em vez da superfície do corpo de vidro revestido. Enquanto o material de revestimento inorgânico foi aqui descrito como compreendendo óxido de titânio, deve ser entendido que outros materiais de revestimento inorgânicos com adequadamente baixos coeficientes de expansão térmica também são contemplados. Em modalidades, o revestimento inorgânico pode ter um coeficiente de atrito inferior a 0,7 em relação a um recipiente revestido semelhante. O revestimento inorgânico também pode ser termicamente estável a temperaturas superiores ou iguais a 250°C, como descrito adicionalmente aqui.

[0098] Em outra modalidade alternativa, o corpo de vidro pode ser reforçado pelo corpo de vidro com um revestimento de módulo elevado que tem um coeficiente de expansão térmica igual a ou maior do que o corpo de vidro subjacente. O reforço é alcançado pela diferença no módulo de elasticidade conferindo resistência a danos, enquanto a diferença em expansão térmica confere uma tensão de compressão na superfície do vidro (tensão de equilíbrio no revestimento de módulo elevado). Nestas modalidades, deve ser entendido que a tensão de compressão de superfície e a profundidade da camada são medidas a partir da superfície do corpo de vidro em vez da superfície do corpo de vidro revestido. O módulo elevado torna difícil para riscos e danos a serem introduzidos, e a camada de compressão subjacente evita arranhões e falhas de propagação. Um emparelhamento de material exemplificativo para demonstrar este efeito é um revestimento de safira no vidro de borossilicato de expansão 33 ou um revestimento de óxido de zircônio depositado no vidro de borossilicato de expansão 51.

[0099] Com base no exposto, deve ser entendido que, em algumas modalidades, os recipientes de vidro podem incluir uma camada tensionada de forma compressiva que se estende a partir de, pelo menos, a superfície externa do corpo para a espessura da parede do recipiente de vidro. A camada tensionada de forma compressiva melhora a resistência mecânica do recipiente de vidro em relação a um recipiente de vidro que não inclui uma camada tensionada de forma compressiva. A camada tensionada de forma compressiva também melhora a tolerância aos danos do recipiente de vidro de tal modo que o recipiente de vidro é capaz de resistir a maiores danos de superfície (isto é, arranhões, lascas, etc, que se estendem mais profundamente na espessura da parede do recipiente de vidro) sem falha relativa para um recipiente de vidro que não inclui uma camada tensionada de forma compressiva. Além disso, também deve ser compreendido que, nestas modalidades, a camada tensionada de forma compressiva pode ser formada no recipiente de vidro por troca iônica, por têmpera térmica, através da formação do recipiente de vidro a partir de vidro laminado, ou pela aplicação de um revestimento ao corpo de vidro. Em algumas modalidades, a camada tensionada de forma compressiva pode ser formada por uma combinação destas técnicas.

RESISTÊNCIA À DELAMINAÇÃO

[0100] Em algumas modalidades, os recipientes de vidro 100 podem também resistir à delaminação, após a exposição a longo prazo a certas composições químicas armazenados no recipiente. Como observado acima, a delaminação pode resultar na libertação de flocos de vidro ricos em sílica em uma solução contida no interior do recipiente de vidro depois de uma exposição prolongada à solução. Por conseguinte, a resistência à delaminação pode ser caracterizada pelo número de partículas de vidro presentes em uma solução contida no interior do recipiente de vidro após a exposição à solução, sob condições específicas. A fim de avaliar a resistência a longo prazo do recipiente de vidro para a delaminação, é utilizado um teste de delaminação acelerado. O teste pode ser realizado em ambos os recipientes de vidro trocados ionicamente e não trocados ionicamente. O teste consiste em lavar o recipiente de vidro à temperatura ambiente durante 1 minuto e a despirogenização do recipiente a cerca de 320°C durante 1 hora. Em seguida uma solução de 20 mM de glicina com um pH de 10 em água é colocada no recipiente de vidro a 80-90% de enchimento, o recipiente de vidro é fechado, e o recipiente de vidro é rapidamente aquecido até 100°C e, em seguida, aquecido a partir de 100°C a 121°C a uma taxa de rampa de 1 deg/min a uma pressão de 2 atmosferas. O recipiente de vidro e solução são mantidos a esta temperatura durante 60 minutos, arrefecidos até à temperatura ambiente a uma taxa de 0,5 deg./min, e o ciclo de aquecer e manter são repetidos. O recipiente de vidro é então aquecido a 50°C e mantido durante dez ou mais dias de condicionamento da temperatura elevado. Após o aquecimento, o recipiente de vidro é deixado cair de uma distância de pelo menos 18” para uma superfície firme, tal como um chão de azulejo laminado, para desalojar quaisquer flocos ou partículas que são fracamente aderidas à superfície interna do recipiente de vidro. A distância da gota pode ser dimensionada de forma adequada para evitar a frascos de maiores dimensões de fraturar no momento do impacto.

[0101] Em seguida, a solução contida no recipiente de vidro é analisada para determinar o número de partículas de vidro presentes por litro de solução. Especificamente, a solução do recipiente de vidro é vertida diretamente sobre o centro de um filtro de membrana Millipore Isopore (Millipore # ATTP02500 mantido em uma montagem com partes #AP1002500 e # M000025A0) ligada a aspiração a vácuo para extrair a solução através do filtro dentro de 10 a 15 segundos para 5 mL. A partir daí, outros 5 mL de água são usados como uma lavagem para remover os resíduos de tampão do meio filtrante. Flocos de partículas são em seguida contados por microscopia de contraste de interferência diferencial (DIC) no modo de reflexão, tal como descrito em “Microscopia de contraste de interferência diferencial (DIC) e microscopia de contraste de modulação” de Fundamentos da microscopia de luz e de imagens digitais. Nova Iorque: Wiley-Liss, pp 153-168. O campo de visão é ajustado para cerca de 1,5 mm x 1,5 mm e partículas com dimensões de 50 μm são contadas manualmente. Existem 9 tais medições efetuadas no centro de cada membrana de filtro em um padrão 3 x 3 com nenhuma sobreposição entre as imagens. Se são analisadas maiores áreas do meio de filtro, os resultados podem ser normalizados para a área equivalente (isto é, 20,25 mm2). As imagens coletadas do microscópio ótico são examinadas com um programa de análise de imagem (Media Cibernética 's ImagePro Plus versão 6.1) para medir e contar o número de flocos de vidro presentes. Isto é realizado como se segue: todas as características dentro da imagem que aparecem mais escuras do que o fundo por simples segmentação em tons de cinza são destacadas; o comprimento, a largura, a área e perímetro de todas as características destacadas que têm um comprimento superior a 25 micrômetros são então medidos; obviamente, quaisquer partículas de não-vidro são então removidas a partir dos dados; os dados de medição são então exportados para uma planilha. Em seguida, todas as funcionalidades superiores a 25 micrômetros de comprimento e mais brilhantes do que o fundo são extraídas e medidas; o comprimento, a largura, a área, perímetro, e proporção de aspecto X-Y de todas as características destacadas que têm um comprimento superior a 25 micrômetros são medidas; obviamente, quaisquer partículas de não vidro são removidas a partir dos dados; e os dados de medição são anexados aos dados exportados anteriormente na planilha. Os dados dentro da planilha são então classificados pelo comprimento característico e divididos em caixas de acordo com o tamanho. Os resultados apresentados são para características maiores que 50 micrômetros de comprimento. Cada um destes grupos é então contado, e as contagens relatadas para cada uma das amostras.

[0102] Um mínimo de 100 ml de solução é testado. Como tal, a solução a partir de uma pluralidade de pequenos recipientes pode ser reunida para levar a quantidade total da solução para 100 ml. Para recipientes que têm um volume superior a 10 ml, o teste é repetido para um ensaio de 10 recipientes formados a partir da mesma composição de vidro sob as mesmas condições de processamento e o resultado da contagem de partículas é feito em média para os 10 recipientes para determinar uma contagem média de partícula. Em alternativa, no caso de pequenos recipientes, o teste é repetido para um experimento de 10 frascos, cada um dos quais é analisado, e a contagem média das partículas sobre os múltiplos ensaios para determinar uma contagem média de partícula por experimento. A média da contagem de partículas ao longo de vários recipientes responde por variações potenciais no comportamento de delaminação de recipientes individuais. A Tabela 1 resume alguns exemplos não-limitativos de volumes e números de amostras de recipientes para teste: Tabela 1: Espécimes de Testes Exemplificativas

[0103] Deve ser entendido que o ensaio acima referido é usado para identificar partículas que são eliminadas a partir da parede(es) interior do recipiente de vidro devido à delaminação e não as partículas de sucata presentes no recipiente a partir dos processos de formação ou partículas que precipitam a partir da solução contida no recipiente de vidro como resultado das reações entre a solução e o vidro. Especificamente, as partículas de delaminação podem ser diferenciadas a partir de partículas de vidro de sucata com base na relação de aspecto da partícula (isto é, a razão entre o comprimento máximo da partícula com a espessura da partícula, ou uma proporção das dimensões máxima e mínima). A delaminação produz flocos ou lamelas de partículas que são formadas irregulares e têm tipicamente um comprimento máximo maior do que cerca de 50 μm, mas muitas vezes maior do que cerca de 200 μm. A espessura dos flocos é geralmente maior do que cerca de 100 nm e pode ser tão grande como cerca de 1 μm. Deste modo, a proporção mínima de aspecto dos flocos é tipicamente superior a cerca de 50. A relação de aspecto pode ser maior do que cerca de 100 e, por vezes, maior do que cerca de 1000. Em contraste, as partículas de vidro de sucata terão geralmente uma proporção de aspecto baixa, que é menos do que cerca de 3. Por conseguinte, as partículas resultantes da delaminação podem ser diferenciadas a partir de partículas de sucata baseadas na relação de aspecto durante a observação com o microscópio. Outras partículas de não-vidro comuns incluem cabelos, fibras, partículas metálicas, partículas de plástico, e outros contaminantes e são, portanto, excluídas durante a inspeção. A validação dos resultados pode ser feita com a avaliação de regiões do interior dos recipientes testados. Após a observação, a evidência de corrosão da casca/corrosão pontiforme/remoção de floco, conforme descrito em “Nondestructive Detection of Glass Vial Inner Surface Morphology with Differential Interference Contrast Microscopy” do Journal of Pharmaceutical Sciences 101 (4), 2012, páginas 1378-1384, é notada.

[0104] O número de partículas presentes seguinte ao teste de delaminação acelerada pode ser utilizado para estabelecer um fator de delaminação para o conjunto dos frascos testados. Os frascos de recipientes de vidro, com média de menos de 10 partículas de vidro com um comprimento mínimo de cerca de 50 μm e uma proporção maior do que cerca de 50 por experimento na sequência de testes de delaminação acelerados são considerados como tendo um fator de delaminação de 10. Experimentos de recipientes de vidro com média de menos do que 9 partículas de vidro com um comprimento mínimo de cerca de 50 μm, e uma razão de aspecto de maior do que cerca de 50 por experimento após o teste de delaminação acelerado são considerados como tendo um fator de delaminação 9. Experimentos de recipientes de vidro com média de menos do que 8 partículas de vidro com um comprimento mínimo de cerca de 50 μm e uma razão de aspecto de maior do que cerca de 50 por experimento após o teste de delaminação acelerado são considerados como tendo um fator de delaminação 8. Experimentos de recipientes de vidro com média de menos de 7 partículas de vidro com um comprimento mínimo de cerca de 50 μm e uma proporção maior do que cerca de 50 por experimento na sequência de testes de delaminação acelerados são considerados como tendo um fator de delaminação 7. Experimentos de recipientes de vidro com média de menos de 6 partículas de vidro com um comprimento mínimo de cerca de 50 μm e uma relação de aspecto maior do que cerca de 50 por ensaio após o teste de delaminação acelerado são considerados como tendo um fator de delaminação 6. Ensaios de recipientes de vidro com média de menos de 5 partículas de vidro com um comprimento mínimo de cerca de 50 μm e uma proporção de aspecto superior a cerca de 50 por ensaio depois dos testes de delaminação acelerado são considerados como tendo um fator de delaminação 5. Ensaios de recipientes de vidro com média de menos de 4 partículas de vidro com um comprimento mínimo de cerca de 50 μm e uma proporção de aspecto superior a cerca de 50 por ensaio depois dos testes de delaminação acelerado são considerados como tendo um fator de delaminação 4. Ensaios de recipientes de vidro com média de menos de 3 partículas de vidro com um comprimento mínimo de cerca de 50 μm e uma proporção de aspecto superior a cerca de 50 por ensaio depois dos testes de delaminação acelerado são considerados como tendo um fator de delaminação 3. Ensaios de recipientes de vidro com média de menos de 2 partículas de vidro com um comprimento mínimo de cerca de 50 μm e uma proporção de aspecto superior a cerca de 50 por ensaio depois dos testes de delaminação acelerado são considerados como tendo um fator de delaminação 2. Ensaios de recipientes de vidro com média de menos de 1 partícula de vidro com um comprimento mínimo de cerca de 50 μm e uma proporção de aspecto superior a cerca de 50 por ensaio depois dos testes de delaminação acelerado são considerados como tendo um fator de delaminação 1. Ensaios de recipientes de vidro que possuem 0 partículas de vidro com um comprimento mínimo de cerca de 50 μm e uma proporção de aspecto superior a cerca de 50 por ensaio depois dos testes de delaminação acelerado são considerados como tendo um fator de delaminação 0. Assim, deve ser entendido que quanto menor o fator de delaminação, melhor será a resistência do recipiente de vidro para a delaminação. Em algumas modalidades aqui descritas, pelo menos a superfície interna do corpo do recipiente de vidro tem um fator de delaminação de 10 ou inferior (por exemplo, um fator de delaminação de 3, 2, 1 ou 0). Em algumas outras modalidades, todo o corpo do recipiente de vidro, incluindo a superfície interna e a superfície externa, possui um fator de delaminação de 10 ou inferior (por exemplo, um fator de delaminação de 3, 2, 1 ou 0).

[0105] Em algumas modalidades, um recipiente de vidro tendo um fator de delaminação de 10 ou menos pode ser obtido pela formação do recipiente de vidro com um revestimento de barreira sobre a superfície interna do corpo de tal modo que o revestimento barreira é a superfície interna do corpo. Com referência à FIG. 5 a título de exemplo, um recipiente de vidro 100 com um revestimento de barreira 131 depositado sobre pelo menos uma porção da superfície interna 104 do corpo 102 está representado esquematicamente. O revestimento de barreira 131 não deslamina ou de outro modo degrada e impede que o produto armazenado no volume interior 108 do recipiente de vidro 100, tal como as composições farmacêuticas ou semelhantes, de entrar em contato com a superfície interna 104 do corpo 102, mitigando assim a delaminação do recipiente de vidro. O revestimento de barreira é geralmente não-permeável a soluções aquosas, é insolúvel em água, e hidroliticamente estável.

[0106] Em algumas modalidades aqui descritas, o revestimento de barreira 131 é um revestimento inorgânico tenaz que está permanentemente aderido à superfície interna 104 do recipiente de vidro 100. O revestimento de barreira 131 pode ser um revestimento de nitreto metálico, um revestimento de óxido de metal, um revestimento de sulfeto, SiO2, carboneto tipo diamante, grafenos ou um revestimento de carboneto. Por exemplo, em algumas modalidades, o revestimento inorgânico tenaz pode ser formado a partir de pelo menos um óxido de metal, tal como Al2O3, TiO2, ZrO2, SnO, SiO2, Ta2O5, Nb2O5, Cr2O3, V2O5, ZnO, ou HfO2. Em algumas outras modalidades, o revestimento tenaz inorgânico pode ser formado a partir de uma combinação de dois ou mais óxidos de metais, tais como Al2O3, TiO2, ZrO2, SnO, SiO2, Ta2O5, Nb2O5, Cr2O3, V2O5, ZnO, ou HfO2. Em algumas outras modalidades, o revestimento de barreira 131 pode compreender uma primeira camada de um primeiro de óxido de metal depositado sobre a superfície interna do recipiente de vidro, e uma segunda camada de um segundo óxido metálico depositado sobre a primeira camada. Nestas modalidades, o revestimento de barreira 131 pode ser depositado usando uma variedade de técnicas de deposição, incluindo, sem limitação, a deposição de camada atômica, deposição de vapor químico, deposição física de vapor, e similares. Em alternativa, o revestimento de barreira pode ser aplicado com uma ou mais técnicas de aplicação de líquido, tais como revestimento por imersão, revestimento por pulverização ou revestimento de plasma. As técnicas de revestimento por pulverização podem incluir um volume elevado a baixa pressão (HVLP) e revestimento de pulverização a baixo volume e baixa pressão (LVLP), revestimento de pulverização eletrostático, revestimento por pulverização sem ar, atomização ultrassônica com revestimento por pulverização sem ar, revestimento de jato de aerossol, e revestimento de jato de tinta. Técnicas de revestimento de plasma podem incluir padrão primário e secundário de revestimento de plasma, revestimento de plasma assistido por micro-ondas, e o revestimento de plasma atmosférico e semelhantes.

[0107] Embora modalidades do revestimento de barreira 131 tenham sido aqui descritas como compreendendo materiais inorgânicos, deve ser entendido que, em algumas modalidades, o revestimento de barreira 131 pode ser um revestimento orgânico. Por exemplo, em modalidades em que o revestimento de barreira 131 é um revestimento orgânico, o revestimento orgânico pode compreender polibenzimidazols, polibisoxazols, polibisiiazols, polieterimidas, poliquinolinas, politiofenos, sulfetos de fenileno, polissulfonas, policianuratos, parilenos, poliolefinas fluoradas incluindo politetrafluoretilenos e outras poliolefinas flúor-substituídas, polímeros perfluoralcoxi, poliéter-éter-cetona (PEEK), poliamidas, epóxis, polifenóis, acrilatos de poliuretano, copolímero de olefina cíclico, e polímeros de olefinas cíclicas, poliolefinas incluindo polietilenos, polietilenos oxidados, polipropilenos, copolímeros de polietileno/propileno, copolímeros de polietileno/acetato de vinila, cloreto de polivinila, poliacrilatos, polimetacrilatos, poliestirenos, politerpenos, polianidridos, anidrido polimaleico, poliformaldeídos, poliacetais e copolímeros de poliacetais, polisiloxanos de dimetila ou difenila ou misturas de metila/fenila, siloxanos perfluorados e outros siloxanos substituídos, poliimidas, policarbonatos, poliésteres, parafinas e ceras, ou várias combinações destes. Em algumas modalidades, o revestimento orgânico usado como um revestimento de barreira 131 pode incluir misturas de polisiloxanos de dimetila, difenila, ou misturas de metila/fenila. Alternativamente, o revestimento orgânico pode ser um policarbonato ou tereftalato de polietileno. Em algumas modalidades, o revestimento de barreira 131 pode ser formado a partir de uma estrutura em camadas que compreende um ou mais dos polímeros e/ou copolímeros acima mencionados.

[0108] Os revestimentos de barreira podem ser utilizados em conjunto com recipientes de vidro formados a partir de qualquer composição de vidro. No entanto, os revestimentos de barreira são particularmente bem adaptados para uso com recipientes de vidro formados a partir de composições de vidro que não apresentam uma resistência à delaminação após a formação para um recipiente de vidro. Tais composições de vidro podem incluir, sem limitação, as composições de vidro designadas como Tipo I Classe A, Tipo I Classe B, e as composições de vidro Tipo II de acordo com o Padrão ASTM E438-92 (2011), intitulado “Especificação Padrão para Óculos em Aparelhos de Laboratório”. Tais composições de vidro podem ter a durabilidade química requerida sob o Padrão ASTM, mas não exibem a resistência à delaminação. Por exemplo, a Tabela 2 abaixo lista vários exemplos não limitativos de composições de vidro Tipo I Classe B que não apresentam uma resistência à delaminação. Como tal, os revestimentos de barreira, como aqui descritos podem ser utilizados em, pelo menos, as superfícies interiores dos recipientes formados a partir destas composições de tal modo que o recipiente tem um fator de delaminação de 10 ou inferior. Tabela 2: Composições de Vidro de Tipo I Classe B

[0109] Em algumas modalidades alternativas, um recipiente de vidro tendo um fator de delaminação de 10 ou mais baixo é alcançado através da formação do recipiente de vidro de tal modo que o recipiente de vidro tem características de composição homogêneas que, por sua vez, reduzem a suscetibilidade do recipiente de vidro para a delaminação, como descrito no Pedido de Patente co-pendente Norte-Americano No. de Série 13/912,457, depositado 07 de junho de 2013, intitulado “Recipientes de Vidro Resistentes à Delaminação” e atribuído a Corning Incorporated. Especificamente, acredita-se que a delaminação do recipiente de vidro pode ser devido, pelo menos em parte, às heterogeneidades na composição de vidro em, pelo menos, o interior do recipiente de vidro, como descrito acima. Minimizar tais heterogeneidades de composição produz um recipiente de vidro que possui um fator de delaminação de 10 ou inferior.

[0110] Com referência agora às FIGS. 1 e 6, em algumas modalidades, os recipientes de vidro aqui descritos possuem uma composição homogênea através da espessura do corpo de vidro 102 em cada um de porções de parede, da parte restante, e de fundo, de modo a que, pelo menos, a superfície interna 104 do corpo tem um fator de delaminação de 10 ou inferior. Especificamente, a FIG. 6 ilustra esquematicamente um corte transversal parcial de uma porção de parede 110 do recipiente de vidro 100. O corpo de vidro 102 do recipiente de vidro 100 tem uma região interna 120 que se estende a partir de cerca de 10 nm abaixo da superfície interna 104 do recipiente de vidro 100 (indicado na Fig. 6 como DLR1) na espessura da porção de parede 110 a uma profundidade DLR2 a partir da superfície interna 104 do recipiente de vidro. A região interna que se estende a partir de cerca de 10 nm abaixo da superfície interna 104 é diferenciada a partir da composição no inicial de 5 a 10 nm abaixo da superfície devido a artefatos experimentais. No início de uma análise de espectroscopia de massa de íon secundário dinâmica (DSiMS) para determinar a composição do vidro, a inicial de 5 a 10 nm não é incluída na análise por causa de três considerações: a taxa de pulverização catódica variável de íons a partir da superfície como resultado de carbono acidental, o estabelecimento de uma taxa de estado estacionário em parte devido à taxa de pulverização variável, e mistura de espécies ao estabelecer uma condição de pulverização catódica de estado estacionário. Como resultado, os dois primeiros pontos de análise de dados são excluídos. Por conseguinte, deve ser entendido que a região interna 120 tem uma espessura TLR que é igual a DLR2 -DLR1. A composição de vidro dentro da região interna tem uma homogeneidade de camada persistente, que, em conjunto com a espessura TLR da região interior, é suficiente para impedir a delaminação do corpo de vidro, após a exposição a longo prazo a uma solução contida no volume interior do copo recipiente. Em algumas modalidades, a espessura TLR é, pelo menos, cerca de 100 nm. Em algumas modalidades, a espessura TLR é, pelo menos, cerca de 150 nm. Em algumas outras modalidades, a espessura TLR é, pelo menos, cerca de 200 nm ou mesmo cerca de 250 nm. Em algumas outras modalidades, a espessura TLR é, pelo menos, cerca de 300 nm ou mesmo cerca de 350 nm. Em ainda outras modalidades, a espessura TLR é, pelo menos, cerca de 500 nm. Em algumas modalidades, a região interna 120 pode se estender até uma espessura TLR de pelo menos cerca de 1 μm ou mesmo pelo menos cerca de 2 μm.

[0111] Embora a região interna seja aqui descrita como se estendendo a partir de 10 nm abaixo da superfície interna 104 do recipiente de vidro 100 para a espessura da porção de parede 110 a uma profundidade DLR2 a partir da superfície interna 104 do recipiente de vidro, deve ser entendido que são possíveis outras modalidades. Por exemplo, se for levantada a hipótese de que, apesar dos artefatos experimentais observados acima, a região interna com a homogeneidade de camada persistente pode, na verdade, se estender a partir da superfície interna 104 do recipiente de vidro 100 para a espessura da porção de parede. Por conseguinte, em algumas modalidades, a espessura TLR pode se estender a partir da superfície interna 104 para a profundidade DLR2. Nestas modalidades, a espessura TLR pode ser, pelo menos, cerca de 100 nm. Em algumas modalidades, a espessura TLR é, pelo menos, cerca de 150 nm. Em algumas outras modalidades, a espessura TLR é, pelo menos, cerca de 200 nm ou mesmo cerca de 250 nm. Em algumas outras modalidades, a espessura TLR é, pelo menos, cerca de 300 nm ou mesmo cerca de 350 nm. Em ainda outras modalidades, a espessura TLR é, pelo menos, cerca de 500 nm. Em algumas modalidades, a região interna 120 pode se estender até uma espessura TLR de pelo menos cerca de 1 μm ou mesmo pelo menos cerca de 2 μm.

[0112] Em modalidades em que o recipiente de vidro é formado de tal modo que o recipiente de vidro tem uma homogeneidade de camada persistente, a frase “homogeneidade de camada persistente” significa que a concentração dos componentes constituintes (por exemplo, SiO2, Al2O3, Na2O, etc.) da composição de vidro no interior da região não varia a partir da concentração dos mesmos componentes constituintes, no ponto médio da espessura da camada de vidro que contém a região do interior por uma quantidade que iria resultar em delaminação do corpo de vidro após a exposição a longo prazo a uma solução contida dentro do recipiente de vidro. Por exemplo, em modalidades em que o recipiente de vidro é formado a partir de uma única composição de vidro, o corpo de vidro contém uma única camada de vidro e a concentração dos componentes constituintes na região interna é comparada com a concentração dos mesmos componentes em um ponto ao longo da linha do ponto central MP que bissecta uniformemente o corpo de vidro entre a superfície interna 104 e da superfície externa 106 para determinar se uma homogeneidade de camada persistente está presente. No entanto, em modalidades em que o recipiente de vidro é formado a partir de um vidro laminado, em que uma camada de revestimento de vidro do vidro laminado constitui a superfície interna do recipiente de vidro, a concentração dos componentes constituintes da região interna é comparada com a concentração dos mesmos componentes em um ponto ao longo da linha do ponto médio que bissecta a camada de revestimento de vidro que forma a superfície interna do recipiente de vidro. Em modalidades aqui descritas, a homogeneidade da camada persistente na região interna do corpo de vidro é tal que uma extrema (isto é, o máximo ou mínimo) de uma camada de concentração de cada um dos componentes da composição de vidro na região interna 120 é maior do que ou igual a cerca de 80%, e menos do que ou igual a cerca de 120% do mesmo componente constituinte em um ponto médio da camada de vidro que contém a região interna 120. A homogeneidade de camada persistente, tal como aqui utilizada, refere-se ao estado do recipiente de vidro, quando o recipiente de vidro está em condição de formado ou na sequência de um ou mais tratamentos de superfície aplicados a, pelo menos, a superfície interna do recipiente de vidro, tais como gravura ou semelhante. Em outras modalidades, a homogeneidade da camada persistente na região interna do corpo de vidro é de tal modo que a extrema da concentração da camada de cada um dos componentes constituintes da composição de vidro na região interna 120 é maior do que ou igual a cerca de 90% e inferior ou igual a cerca de 110% do mesmo componente constituinte no ponto médio da espessura da camada de vidro que contém a região interna 120. Em ainda outras modalidades, a homogeneidade da camada persistente na região interna do corpo de vidro é tal que a extrema da concentração da camada de cada um dos componentes constituintes da composição de vidro na região interna 120 é maior do que ou igual a cerca de 92% e inferior ou igual a cerca de 108% do mesmo componente constituinte no ponto médio da espessura de vidro da camada de vidro que contém a região interna 120. Em algumas modalidades, a homogeneidade de camada persistente é exclusiva dos componentes constituintes da composição de vidro que se encontram presentes em uma quantidade inferior a cerca de 2 % de mol.

[0113] O termo “condição como formada”, tal como aqui utilizado, refere-se à composição do recipiente de vidro 100 depois do recipiente de vidro tiver sido formado a partir do estoque de vidro, mas antes de o recipiente ser exposto a quaisquer etapas de processamento adicionais, tais como reforço de troca de íons, revestimento, tratamento com sulfato de amônio ou semelhantes. Em algumas modalidades, o termo “condição como formada” inclui a composição do recipiente de vidro 100 depois do recipiente de vidro tiver sido formado e exposto a um tratamento de decapagem para remover seletivamente a totalidade ou uma parte de pelo menos a superfície interna do recipiente de vidro. Em modalidades aqui descritas, a concentração da camada dos componentes constituintes na composição de vidro é determinada pela recolha de uma amostra de composição através da espessura do corpo de vidro na zona de interesse, utilizando espectroscopia de massa de íons secundários dinâmica (DSiMS). Em modalidades aqui descritas, o perfil da composição é amostrado a partir de áreas da superfície interna 104 do corpo de vidro 102. As áreas amostradas possuem uma área máxima de 1 mm2. Esta técnica produz um perfil de composição das espécies no vidro como uma função de profundidade a partir da superfície interna do corpo de vidro para a área amostrada.

[0114] A formação do recipiente de vidro com uma homogeneidade de camada persistente tal como descrito acima, em geral, aumenta a resistência do recipiente de vidro para a delaminação. Especificamente, proporcionar uma região interior, que é homogênea em composição (isto é, os extremos da concentração dos componentes constituintes da região interna estão dentro de +/- 20% dos mesmos componentes constituintes, no ponto médio da espessura da camada de vidro que contém a região interior) evita a concentração localizada de componentes constituintes da composição de vidro que podem estar sujeitos a lixiviação, que, por sua vez, reduz a perda de partículas de vidro a partir da superfície interna do recipiente de vidro no caso em que estes componentes constitutivos são lixiviados a partir da superfície do vidro.

[0115] Conforme aqui referido, o recipiente com a homogeneidade de camada persistente na condição de como formado é livre de revestimentos, incluindo revestimentos inorgânicos e/ou orgânicos aplicados à superfície interna do corpo de vidro. Por conseguinte, deve ser entendido que o corpo do recipiente de vidro é formado a partir de uma composição substancialmente unitária que se estende a partir da superfície interna do corpo, até uma profundidade de pelo menos 250 nm, ou mesmo pelo menos 300 nm. O termo “composição unitária” refere-se ao fato de que o vidro a partir do qual a porção do corpo se estende a partir da superfície interna para a espessura do corpo até uma profundidade de pelo menos 250 nm, ou mesmo, pelo menos, de 300 nm é formada uma composição única de material, em comparação com um material de revestimento aplicado a outro material, quer da mesma ou diferente composição. Por exemplo, em algumas modalidades, o corpo do recipiente pode ser construído a partir de uma composição de vidro única. Em outras modalidades, o corpo do recipiente pode ser construído a partir de um laminado de vidro de tal modo que a superfície interna do corpo tem uma composição unitária, que se estende a partir da superfície interna até uma profundidade de pelo menos 250 nm, ou mesmo pelo menos 300 nm. O recipiente de vidro pode incluir uma região interna que se estende ou a partir da superfície interna ou a partir de 10 nm abaixo da superfície interna até uma profundidade de pelo menos 100 nm, como descrito acima. Esta região interna pode ter uma homogeneidade de camada persistente.

[0116] Com referência agora às FIGS. 1 e 7, em algumas modalidades, os recipientes de vidro aqui descritos podem também ter uma composição de superfície homogênea sobre a superfície interna 104 do corpo 102, de tal modo que, pelo menos, a superfície interna 104 do corpo 102 incluindo as porções de parede, parte restante, e de fundo, tem um fator de delaminação de 10 ou inferior, quando o recipiente de vidro está em condição de como formada. A FIG. 7 representa esquematicamente uma seção transversal parcial de uma porção de parede 110 do recipiente de vidro 100. O recipiente de vidro 100 tem uma região de superfície 130 que se estende sobre toda a superfície interna do recipiente de vidro. A região de superfície 130 tem uma profundidade DSR que se estende a partir da superfície interna 104 do recipiente de vidro 100 para uma espessura do corpo de vidro em direção à superfície exterior. Por conseguinte, deve ser entendido que a região de superfície 130 tem uma espessura TSR que é igual à profundidade DSR. Em algumas modalidades, a região da superfície se estende até uma profundidade DSR de pelo menos cerca de 10 nm a partir da superfície interna 104 do recipiente de vidro 100. Em algumas outras modalidades, a região da superfície 130 pode se estender até uma profundidade DSR de pelo menos cerca de 50 nm. Em algumas outras modalidades, a região da superfície 130 pode se estender até uma profundidade DSR a partir de cerca de 10 nm a cerca de 50 nm. Por conseguinte, deve ser entendido que a região de superfície 130 se estende a uma profundidade menor do que a região interna 120. A composição de vidro da região de superfície tem uma homogeneidade de superfície persistente, que, em conjunto com a profundidade DSR da região interior, é suficiente para evitar a delaminação do corpo de vidro, após a exposição a longo prazo a uma solução contida no volume interior do recipiente de vidro.

[0117] Em modalidades aqui descritas, o termo “homogeneidade de superfície persistente” significa que a concentração dos componentes constituintes (por exemplo, SiO2, Al2O3, Na2O, etc.) da composição de vidro em um ponto discreto na região superficial não varia a partir da concentração dos mesmos componentes constituintes, em qualquer segundo ponto discreto na região de superfície por uma quantidade que iria resultar em delaminação do corpo de vidro após a exposição a longo prazo a uma solução contida dentro do recipiente de vidro. Em modalidades aqui descritas, a homogeneidade da superfície persistente na região da superfície é tal que, para um ponto discreto sobre a superfície interna 104 do recipiente de vidro, a extrema (isto é, mínimo ou máximo) da concentração de superfície de cada um dos componentes constituintes na região da superfície 130 a um ponto discreto é maior do que ou igual a cerca de 70% e menos do que ou igual a cerca de 130% dos mesmos componentes constituintes na região da superfície 130 em qualquer segundo ponto discreto na superfície interna 104 do recipiente de vidro 100 quando o recipiente de vidro 100 está em condição de como formada. Por exemplo, a FIG. 7 mostra três pontos discretos (A, B, e C) na superfície interna 104 da porção de parede 110. Cada ponto é separado a partir de um ponto adjacente a, pelo menos, cerca de 3 mm. A extrema da concentração de superfície de cada um dos componentes constituintes, na região da superfície 130 no ponto “A” é maior do que ou igual a cerca de 70%, e menor do que ou igual a cerca de 130% dos mesmos componentes constituintes, na região da superfície 130 em pontos “B” e “C”. Ao referir-se a porção da parte restante do recipiente, os pontos discretos podem ser aproximadamente centrados do ápice da parte restante com pontos adjacentes situados pelo menos 3 mm da ponta do ápice ao longo da porção de fundo do recipiente e ao longo da porção de parede do recipiente, a distância entre os pontos sendo limitada pelo raio do recipiente e a altura da parede lateral (isto é, o ponto em que a parede lateral transita para o rebordo do recipiente).

[0118] Em algumas modalidades, a homogeneidade da superfície persistente na região da superfície é tal que os extremos da concentração superficial de cada um dos componentes constituintes da composição de vidro na região da superfície 130 para qualquer ponto discreto sobre a superfície interna 104 do recipiente de vidro 100 é maior do que ou igual a cerca de 75%, e menor do que ou igual a cerca de 125% do mesmo componente constituinte na região da superfície 130 em qualquer segundo ponto discreto sobre a superfície interna 104 do recipiente de vidro 100. Em algumas outras modalidades, a homogeneidade da superfície persistente na região da superfície é tal que os extremos da concentração superficial de cada um dos componentes da composição de vidro, na região da superfície 130 para qualquer ponto discreto sobre a superfície interna 104 do recipiente de vidro 100 é maior que ou igual a cerca de 80%, e menor do que ou igual a cerca de 120% do mesmo componente constituinte na região da superfície 130 em qualquer segundo ponto discreto sobre a superfície interna 104 do recipiente de vidro 100. Em ainda outras modalidades, a homogeneidade da superfície persistente na região da superfície é tal que os extremos da concentração superficial de cada um dos componentes da composição de vidro, na região da superfície 130 para qualquer ponto discreto sobre a superfície interna 104 do recipiente de vidro 100 é maior do que ou igual a cerca de 85%, e inferior ou igual a cerca de 115% do mesmo componente constituinte na região da superfície 130 em qualquer segundo ponto discreto sobre a superfície interna 104 do recipiente de vidro 100. Em modalidades aqui descritas, a concentração de superfície dos componentes constituintes da composição de vidro, na região da superfície é medida por espectroscopia de fotoelétron de raios-x. Em algumas modalidades, a homogeneidade da superfície persistente na região da superfície é exclusiva dos componentes constituintes da composição de vidro que se encontram presentes em uma quantidade inferior a cerca de 2 % mol.

[0119] A homogeneidade da concentração superficial dos componentes constituintes de vidro, na região da superfície 130 é, genericamente, uma indicação da propensão da composição de vidro para delaminar e lançar as partículas de vidro a partir da superfície interna 104 do recipiente de vidro 100. Quando a composição de vidro tem uma homogeneidade de superfície persistente na região de superfície 130 (isto é, quando os extremos da concentração superficial dos componentes constituintes de vidro na região de superfície 130 em um ponto discreto sobre a superfície interna 104 estão dentro de +/- 30% dos mesmos componentes constituintes na região de superfície 130 em qualquer segundo ponto discreto sobre a superfície interna 104), a composição de vidro tem uma resistência melhorada à delaminação.

[0120] Os recipientes de vidro com homogeneidade de camada persistente e/ou homogeneidade de superfície persistente podem ser alcançados utilizando várias técnicas. Por exemplo, em algumas modalidades, pelo menos a superfície interna 104 do corpo 102 do recipiente de vidro é gravado, que produz um recipiente de vidro possuindo uma homogeneidade de camada persistente e/ou uma homogeneidade de superfície persistente, tal que pelo menos a superfície interna do recipiente de vidro tem um fator de delaminação de 10 ou menos. Especificamente, as variações de composição no vidro devido à volatilização das espécies de vidro e re-deposição subsequente das espécies volatilizadas durante a formação do recipiente, como descrito acima, acredita-se ser um mecanismo que leva à delaminação. A casca fina de espécies volatilizadas e re-depositadas sobre a superfície interna do recipiente de vidro é de composição heterogênea e hidroliticamente fraca, tais que as espécies alcalinas e de boro se esgotam rapidamente a partir da casca durante a exposição a composições farmacêuticas. Este comportamento deixa para trás uma camada rica em sílica com uma área superficial elevada. A exposição desta camada rica em sílica com uma composição farmacêutica faz com que a camada inche e, em última análise, descame (isto é, deslamine) a partir da superfície interna do corpo. No entanto, gravura a água forte da superfície interna do corpo do recipiente de vidro remove esta camada de casca fina e transmite uma homogeneidade de camada persistente e/ou homogeneidade de superfície persistente para, pelo menos, a superfície interna do corpo do recipiente de vidro.

[0121] Em algumas modalidades aqui descritas, o corpo do recipiente de vidro é gravado para remover uma camada de material de vidro a partir da superfície interna do corpo de vidro. A corrosão é suficiente para remover a camada de casca fina de espécies volatilizadas e re- depositadas e, assim, proporcionar uma homogeneidade de camada persistente e/ou uma homogeneidade de superfície persistente para, pelo menos, a superfície interna do corpo do recipiente de vidro de tal modo que, pelo menos, a superfície interna do corpo de vidro tem um fator de delaminação de 10 ou menos. Por exemplo, em algumas modalidades, o corpo do recipiente de vidro é gravado para remover o material de vidro a partir da superfície interna do corpo de vidro a uma profundidade de 1 μm ou mesmo 1,5 μm. Em algumas outras modalidades, o corpo do recipiente de vidro pode ser gravado para remover o material de vidro a uma profundidade maior do que 1,5 μm, incluindo, sem limitação, 2 μm, 3 μm ou mesmo 5 μm. Nestas modalidades, pelo menos a superfície interna do recipiente de vidro pode ser formada a partir de composições de vidro que satisfazem os critérios para os vidros Tipo I, Classe A (Tipo IA) ou Tipo I, Classe B (Tipo IB) de acordo com o Padrão ASTM E438-92 (2011), intitulado “Especificação Padrão para Óculos em Instrumento de Laboratório”. Vidros de borossilicato satisfazem a critérios de Tipo I (A ou B) e são rotineiramente utilizados para a embalagem farmacêutica. Exemplos de vidro de borossilicato incluem, sem limitação, Corning® Pyrex® 7740, 7800, Wheaton 180, 200 e 400, Schott Duran®, Schott Fiolax®, KIMAX® N-51A, Gerresheimer GX-51 Flint e outros.

[0122] Em uma modalidade, a gravura a água-forte pode ser conseguida por exposição da superfície interna do recipiente de vidro a uma solução de ácido, ou uma combinação de soluções ácidas. As soluções ácidas podem incluir, sem limitação, ácido sulfúrico, ácido nítrico, ácido clorídrico, ácido fluorídrico, ácido bromídrico, e ácido fosfórico. Por exemplo, a solução ácida pode incluir uma mistura de ácido fluorídrico a 1,5 M com 0,9 M de ácido sulfúrico. Estas soluções de ácido removem de forma eficaz a camada de pele fina da solução orgânica volatilizada e re-depositada sem deixar uma “camada de lixiviação” esgotada na superfície interna do recipiente de vidro. Alternativamente, a gravura a água-forte pode ser conseguida por exposição da superfície interna do recipiente de vidro a uma solução de base ou uma combinação de soluções de base. Soluções de bases adequadas incluem, por exemplo, hidróxido de sódio, hidróxido de potássio, hidróxido de amônio, ou as suas combinações. Alternativamente, a gravura a água-forte pode ser conseguida por soluções ácidas seguidas sequencialmente por soluções de base ou vice-versa.

[0123] Embora um tratamento de gravura a água- forte específico seja descrito aqui, deve ser entendido que outros tratamentos de gravura a água-forte podem também ser usados. Por exemplo, os tratamentos de gravura a água-forte descritos na Patente Norte-Americana N° 2,106,744, Publicação de Patente Norte-Americana N° 2011/0165393, Publicação de Patente Norte-Americana N° 2013/0122306, e Publicação de Patente Norte-Americana N° 2012/0282449 podem também ser utilizados para gravar, pelo menos, a superfície interna do recipiente de vidro.

[0124] Em ainda outras modalidades, os recipientes de vidro podem ser fornecidos com uma homogeneidade de camada persistente e/ou uma homogeneidade de superfície persistente formando os recipientes de vidro a partir de composições de vidro em que os componentes constituintes da composição de vidro formam espécies com pressões de vapor relativamente baixas (ou seja, as espécies com uma baixa volatilidade) às temperaturas requeridas para reformar os recipientes de vidro a partir do estoque de vidro na forma do recipiente desejado. Uma vez que estes componentes constitutivos formam espécies com pressões relativamente baixas de vapor às temperaturas de reformação, os componentes constituintes são menos propensos a volatilizar e evaporar a partir das superfícies do vidro, formando desse modo um recipiente de vidro com uma superfície de composição homogênea sobre a superfície interna do recipiente de vidro e através da espessura do recipiente de vidro.

[0125] Determinados componentes da composição de vidro podem ser suficientemente voláteis nas temperaturas de formação e de reformação do vidro que, por sua vez, podem levar a heterogeneidades de composição e delaminação subsequente. As temperaturas de formação e de reformação da composição de vidro geralmente correspondem às temperaturas às quais a composição de vidro tem uma viscosidade no intervalo desde cerca de 200 poise até cerca de 100 Kilopoise. Por conseguinte, em algumas modalidades, as composições de vidro a partir das quais os recipientes de vidro são formados são livres de componentes constituintes que formam espécies que volatilizam de forma significativa (por exemplo, formam espécies em fase gasosa com as pressões parciais de equilíbrio maiores do que cerca de 10-3 atm) a temperaturas que correspondam a uma viscosidade no intervalo desde cerca de 200 poise até cerca de 100 kilopoise. Em algumas modalidades, as composições de vidro a partir das quais os recipientes de vidro são formadas são livres de componentes constituintes que volatilizam significativamente a temperaturas correspondentes a uma viscosidade no intervalo de cerca de 1 kilopoise a cerca de 50 kilopoise. Em algumas outras modalidades, as composições de vidro a partir das quais os recipientes de vidro são formados são livres de componentes constituintes que volatilizam de forma significativa a temperaturas correspondendo a uma viscosidade no intervalo de cerca de 1 kilopoise a cerca de 20 kilopoise. Em algumas outras modalidades, as composições de vidro a partir das quais os recipientes de vidro são formados são livres de componentes constituintes que volatilizam significativamente a temperaturas correspondendo a uma viscosidade no intervalo de cerca de 1 kilopoise a cerca de 10 kilopoise. Sem se pretender ficar limitado pela teoria, os compostos que volatilizam significativamente nestas condições incluem, sem limitação, boro e os compostos de boro, o fósforo e compostos de fósforo, zinco e compostos de zinco, flúor e compostos de flúor, cloro e compostos de cloro, estanho e compostos de estanho, e sódio e os compostos de sódio.

[0126] Em algumas modalidades aqui descritas, os recipientes de vidro são geralmente formados a partir de composições de vidro de aluminossilicato, tais como composições de vidro de aluminossilicato alcalinas ou composições de vidro de aluminossilicato alcalina-terrosos, por exemplo. Como observado acima, as espécies contendo boro no vidro são altamente voláteis às temperaturas elevadas utilizadas para a formação e reformação de vidro o que leva a delaminação do recipiente de vidro resultante. Além disso, as composições de vidro contendo boro também são suscetíveis a uma separação de fases. Deste modo, nas modalidades aqui descritas, a concentração de boro nas composições de vidro a partir das quais os recipientes de vidro são formados é limitada para minimizar tanto s delaminação quanto a separação de fases. Em algumas modalidades, as composições de vidro a partir das quais os recipientes de vidro são formados incluem menos do que ou igual a cerca de 1,0 % mol de óxidos de boro e/ou compostos contendo boro, incluindo, sem limitação, B2O3. Em algumas destas modalidades, a concentração de óxidos de boro e/ou compostos contendo boro na composição de vidro pode ser inferior a ou igual a cerca de 0,5 mol %, menos do que ou igual a cerca de 0,4 mol %, ou ainda menos do que ou igual a cerca de 0,3 % mol. Em algumas destas modalidades, a concentração de óxidos de boro e/ou compostos contendo boro na composição de vidro pode ser menos do que ou igual a cerca de 0,2 mol %, ou ainda menos do que ou igual a cerca de 0,1 mol %. Em algumas outras modalidades, as composições de vidro são substancialmente livres de boro e compostos que contenham boro.

[0127] O fósforo, como o boro, genericamente forma espécies na composição de vidro que são altamente voláteis às temperaturas elevadas utilizadas para a formação e reformação do vidro. Como tal, o fósforo na composição de vidro pode conduzir as heterogeneidades de composição no recipiente de vidro acabado que, por sua vez, pode conduzir a delaminação. Deste modo, nas modalidades aqui descritas, a concentração de fósforo e compostos contendo fósforo (tal como P2O5 ou semelhantes) nas composições de vidro a partir das quais os recipientes de vidro são formados é limitada para minimizar a delaminação. Em algumas modalidades, as composições de vidro a partir das quais os recipientes de vidro são feitas incluem menos do que ou igual a cerca de 0,3 % mol de óxidos de fósforo e/ou compostos contendo fósforo. Em algumas destas modalidades, a concentração de óxidos de fósforo e/ou compostos contendo fósforo na composição de vidro pode ser inferior a ou igual a cerca de 0,2 mol %, ou ainda menos do que ou igual a cerca de 0,1 mol %. Em algumas outras modalidades, as composições de vidro são substancialmente isentas de fósforo e compostos contendo fósforo.

[0128] O zinco, como boro e fósforo, geralmente formam espécies na composição de vidro que são altamente voláteis às temperaturas elevadas utilizadas para a formação e reformação de vidro. Como tal, o zinco na composição de vidro pode conduzir às heterogeneidades de composição no recipiente de vidro acabado que, por sua vez, pode conduzir à delaminação. Deste modo, nas modalidades aqui descritas, a concentração de zinco e compostos contendo zinco (tal como o ZnO ou semelhante) nas composições de vidro a partir das quais os recipientes de vidro são formados é limitada para minimizar a delaminação. Em algumas modalidades, as composições de vidro a partir das quais os recipientes de vidro são feitas incluem menos do que ou igual a cerca de 0,5 % mol de óxidos de zinco e/ou compostos que contêm zinco. Em algumas outras modalidades, as composições de vidro a partir das quais os recipientes de vidro são feitos incluem menos do que ou igual a cerca de 0,3 % mol de óxidos de zinco e/ou compostos que contenham zinco. Em algumas destas modalidades, a concentração de óxidos de zinco ou compostos que contenham zinco na composição de vidro pode ser inferior a ou igual a cerca de 0,2 mol %, ou ainda menos do que ou igual a cerca de 0,1 mol %. Em algumas outras modalidades, as composições de vidro são substancialmente isentas de zinco e de compostos que contêm zinco.

[0129] O chumbo e bismuto também formam espécies na composição de vidro que são altamente voláteis às temperaturas elevadas utilizadas para a formação e reformação do vidro. Deste modo, nas modalidades aqui descritas, a concentração de chumbo, bismuto, compostos contendo chumbo e compostos contendo bismuto nas composições de vidro a partir das quais os recipientes de vidro são formados é limitada para minimizar a delaminação. Em algumas modalidades, óxidos de chumbo, óxidos de bismuto, compostos que contêm chumbo e/ou compostos que contêm bismuto, são, cada um presente nas composições de vidro em concentrações de menos do que ou igual a cerca de 0,3 mol %. Em algumas destas modalidades, óxidos de chumbo, óxidos de bismuto, compostos contendo chumbo e/ou, compostos contendo bismuto são cada um presente nas composições de vidro em concentrações de menos do que ou igual a cerca de 0,2 % mol ou até mesmo concentrações inferiores a cerca de 0,1 mol %. Em algumas outras modalidades, as composições de vidro são substancialmente isentas de chumbo e/ou bismuto e compostos que contêm chumbo e/ou bismuto.

[0130] As espécies que contêm cloro, flúor, e óxidos de estanho, também são altamente voláteis às temperaturas elevadas utilizadas para a formação e reformação de vidro. Deste modo, nas modalidades aqui descritas, óxidos de cloro, flúor, e estanho e compostos contendo estanho, cloro, ou flúor, estão presentes nas composições de vidro em concentrações que não afetam a resistência à delaminação do vidro resultante. Especificamente, óxidos de cloro, flúor, e estanho e compostos contendo estanho, cloro, ou flúor, estão presentes nas composições de vidro a partir das quais os recipientes de vidro são formados em concentrações inferiores ou iguais a cerca de 0,5 mol %, ou ainda menos do que ou igual a cerca de 0,3 mol %. Em algumas modalidades, as composições de vidro são substancialmente isentas de estanho, cloro e flúor, e compostos contendo estanho, cloro, ou flúor.

[0131] Embora algumas modalidades do recipiente de vidro possam ser livres de componentes constituintes facilmente volatilizados como descrito acima, em certas outras modalidades os recipientes de vidro podem ser formadas a partir de composições de vidro que incluem estes componentes voláteis, tais como quando o recipiente de vidro inclui uma camada de barreira.

[0132] As composições de vidro a partir das quais os recipientes são formados não são separadas de fase. O termo “separadas de fase”, tal como aqui utilizado, refere-se à separação da composição de vidro em fases separadas, com cada fase tendo diferentes características de composição. Por exemplo, vidros de borossilicato alcalinos são geralmente conhecidos para separação de fase a temperaturas elevadas (tal como as temperaturas de formação e reformação) em uma fase rica em boro e uma fase rica em sílica. Em algumas modalidades aqui descritas, a concentração de óxidos de boro nas composições de vidro é suficientemente baixa (isto é, menos do que ou igual a cerca de 1,0% mol.), de tal modo que as composições de vidro não sofram separação de fases.

[0133] Em uma modalidade exemplar, os recipientes de vidro são formados a partir de uma composição de vidro resistente à delaminação, tais como as composições de vidro de aluminossilicato alcalino- terrosas descritas no Pedido de Patente Norte-Americano No. 13/660,141 deposito em 25 de outubro de 2012, e intitulado “Composições de Vidro de Alumino-Silicato Alcalino-Terroso com Durabilidade Química e Mecânica Melhoradas” (Classificação do Procurador N° SP11-241), cuja totalidade é aqui incorporada por referência. Esta primeira composição de vidro exemplificativa inclui geralmente uma combinação de SiO2, Al2O3, pelo menos um óxido de terra alcalina, e óxido de metal alcalino, incluindo, pelo menos, Na2O e K2O. Em algumas modalidades, as composições de vidro podem também ser isentas de boro e compostos que contenham boro. A combinação destes componentes permite uma composição de vidro que é resistente à degradação química e também é adequada para reforço química por troca de íons. Em algumas modalidades, as composições de vidro podem ainda compreender quantidades menores de um ou mais óxidos adicionais tais como, por exemplo, SnO2, ZrO2, ZnO, ou semelhantes. Estes componentes podem ser adicionados como agentes de refinação e/ou para aumentar ainda mais a durabilidade química da composição de vidro.

[0134] Em modalidades da primeira composição de vidro exemplar, a composição de vidro compreende geralmente SiO2 em uma quantidade maior do que ou igual a cerca de 65 % mol e inferior ou igual a cerca de 75 % mol. Em algumas modalidades SiO2 está presente na composição de vidro em uma quantidade maior do que ou igual a cerca de 67 % mol, e inferior ou igual a cerca de 75 % mol. Em algumas outras modalidades, SiO2 está presente na composição de vidro em uma quantidade maior do que ou igual a cerca de 67 % mol e inferior ou igual a cerca de 73 % mol. Em cada uma destas modalidades, a quantidade de SiO2 presente na composição do vidro pode ser maior do que ou igual a cerca de 70 % mol ou mesmo maior do que ou igual a cerca de 72 % mol.

[0135] A primeira composição de vidro exemplificativa também inclui Al2O3, Al2O3, em conjunto com óxidos alcalinos presentes nas composições de vidro tais como Na2O ou semelhante, aumenta a suscetibilidade do vidro para reforço de troca iônica. Além disso, as adições de Al2O3 à composição reduzem a propensão dos componentes alcalinos (tais como Na e K) de lixiviação do vidro e, como tal, adições de Al2O3 aumentam a resistência da composição à degradação hidrolítica . Além disso, as adições de Al2O3 maiores do que cerca de 12,5% mol podem também aumentar o ponto de amolecimento do vidro, reduzindo assim a deformabilidade do vidro. Por conseguinte, as composições de vidro aqui descritas, em geral, incluem Al2O3 em uma quantidade maior do que ou igual a cerca de 6 % mol e menor do que, ou igual a cerca de 12,5 % mol. Em algumas modalidades, a quantidade de Al2O3 na composição de vidro é maior do que ou igual a cerca de 6 % mol, e inferior ou igual a cerca de 10 % mol. Em algumas outras modalidades, a quantidade de Al2O3 na composição de vidro é maior do que ou igual a cerca de 7 % mol e inferior ou igual a cerca de 10 % mol.

[0136] A primeira composição de vidro exemplar também inclui pelo menos dois óxidos alcalinos. Os óxidos alcalinos facilitam a trocabilidade de íons da composição de vidro e, como tal, facilitam o reforço quimicamente do vidro. Os óxidos alcalinos também baixam o ponto de amolecimento do vidro, compensando assim o aumento do ponto de amolecimento, devido a maiores concentrações de SiO2 na composição de vidro. Os óxidos alcalinos também ajudam a melhorar a durabilidade química da composição de vidro. Os óxidos alcalinos estão geralmente presentes na composição de vidro em uma quantidade maior do que ou igual a cerca de 5 % mol e inferior ou igual a cerca de 12 mol %. Em algumas destas modalidades, a quantidade de óxidos alcalinos pode ser maior do que ou igual a cerca de 5 % mol e inferior ou igual a cerca de 10 mol %. Em algumas outras modalidades, a quantidade de óxido de metal alcalino pode ser maior do que ou igual a cerca de 5 % mol e inferior ou igual a cerca de 8 % mol. Em todas as composições de vidro aqui descritas, os óxidos alcalinos incluem, pelo menos, Na2O e K2O. Em algumas modalidades, os óxidos alcalinos ainda compreender Li2O.

[0137] A trocabilidade de íons da composição de vidro é transmitida principalmente para a composição de vidro através da quantidade do óxido de metal alcalino de Na2O inicialmente presente na composição de vidro antes da troca iônica. Especificamente, de modo a atingir a tensão de compressão e a profundidade da camada desejada na composição de vidro mediante o reforço de troca iônica, as composições de vidro incluem Na2O em uma quantidade maior do que ou igual a cerca de 2,5 % mol e inferior ou igual a cerca de 10 % mol com base no peso molecular da composição de vidro. Em algumas modalidades, a composição de vidro pode incluir de Na2O em uma quantidade maior do que ou igual a cerca de 3,5 % mol e inferior ou igual a cerca de 8 mol %. Em algumas destas modalidades, a composição de vidro pode incluir de Na2O em uma quantidade maior do que ou igual a cerca de 6 % mol e inferior ou igual a cerca de 8 mol %.

[0138] Conforme observado acima, os óxidos alcalinos na composição do vidro também incluem K2O. A quantidade de K2O presente na composição de vidro também se relaciona com a trocabilidade de íons da composição de vidro. Especificamente, conforme a quantidade de K2O presente na composição de vidro aumenta, a tensão de compressão obtida através de troca iônica diminui. Por conseguinte, é desejável limitar a quantidade de K2O presente na composição de vidro. Em algumas modalidades, a quantidade de K2O é maior do que 0 % mol e inferior ou igual a cerca de 2,5 mol % em peso molecular da composição de vidro. Em algumas destas modalidades, a quantidade de K2O presente na composição de vidro é inferior ou igual a cerca de 0,5% mol em peso molecular da composição de vidro.

[0139] Em algumas modalidades, o óxido de metal alcalino na primeira composição de vidro exemplificativa compreende ainda Li2O. Incluir Li2O na composição do vidro diminui ainda mais o ponto de amolecimento do vidro. Em modalidades em que o óxido de metal alcalino inclui Li2O, Li2O pode estar presente em uma quantidade maior ou igual a cerca de 1 % mol e inferior ou igual a cerca de 3% mol. Em algumas modalidades, Li2O pode estar presente na composição de vidro em uma quantidade que é superior a cerca de 2 % mol e inferior ou igual a cerca de 3 % mol. No entanto, em algumas outras modalidades, a composição de vidro pode ser substancialmente livre de lítio e compostos contendo lítio.

[0140] Os óxidos de metais alcalinos-terrosos na primeira composição de vidro exemplar melhoram a capacidade de fusão dos materiais da fornada de vidro e aumentam a durabilidade química da composição de vidro. A presença de óxidos alcalino-terrosos na composição do vidro também reduz a suscetibilidade do vidro à delaminação. Nas composições de vidro aqui descritas, as composições de vidro geralmente incluem pelo menos um óxido de metal alcalino-terroso em uma concentração maior do que ou igual a cerca de 8 % mol ou mesmo 8,5 % mol e inferior ou igual a cerca de 15 % mol. Em algumas modalidades, a composição de vidro pode compreender desde cerca de 9 % mol a cerca de 15 % mol de óxido alcalino-terroso. Em algumas destas modalidades, a quantidade de óxido de metal alcalino-terroso na composição de vidro pode ser de cerca de 10 % mol a cerca de 14 % mol.

[0141] O óxido de metal alcalino-terroso na primeira composição de vidro exemplificativa pode incluir MgO, CaO, SrO, BaO, ou suas combinações. Por exemplo, nas modalidades aqui descritas, o óxido de metal alcalino-terroso pode incluir MgO. Em algumas modalidades, MgO pode estar presente na composição de vidro em uma quantidade que é maior ou igual a cerca de 2 % mol e inferior ou igual a cerca de 7 % mol em peso molecular da composição de vidro, ou mesmo maior do que ou igual a cerca de 3 % mol e inferior ou igual a cerca de 5% mol em peso molecular da composição de vidro.

[0142] Em algumas modalidades, o óxido de metal alcalino-terroso na primeira composição de vidro exemplar também inclui CaO. Nestas modalidades, CaO está presente na composição de vidro em uma quantidade de cerca de 2 % mol para menos do que ou igual a 7% mol em peso molecular da composição de vidro. Em algumas modalidades, CaO está presente na composição de vidro em uma quantidade compreendida entre cerca de 3 % mol para menos do que ou igual a 7% mol em peso molecular da composição de vidro. Em algumas destas modalidades, CaO pode estar presente na composição de vidro em uma quantidade maior do que ou igual a cerca de 4 % mol e inferior ou igual a cerca de 7 % mol. Em algumas outras modalidades, CaO pode estar presente na composição de vidro em uma quantidade maior do que ou igual a cerca de 5 % mol, e inferior ou igual a cerca de 6 % mol, tal como quando o CaO é substituído por MgO no óxido de metal alcalino terroso para diminuir a temperatura de liquefação e aumentar a viscosidade de liquefação. Em ainda outras modalidades, CaO pode estar presente no vidro em uma quantidade maior do que ou igual a cerca de 2 % mol, e inferior ou igual a cerca de 5% mol, tal como quando SrO é substituído por MgO no óxido de metal alcalino-terroso para diminuir a temperatura de liquefação e aumentar a viscosidade de liquefação.

[0143] Em algumas modalidades aqui descritas, o óxido de metal alcalino-terroso compreende ainda pelo menos um de SrO ou BaO. A inclusão de SrO reduz a temperatura de transição vítrea da composição de vidro e, como resultado, melhora a formabilidade da composição de vidro. Em algumas modalidades a composição de vidro pode incluir SrO em uma quantidade maior do que 0 % mol e inferior ou igual a cerca de 6,0 % mol. Em algumas outras modalidades, a composição de vidro pode incluir SrO em uma quantidade superior a cerca de 0 % mol e inferior ou igual a cerca de 5 % mol. Em algumas destas modalidades, a composição de vidro pode incluir maios do que ou igual a cerca de 2 % mol e inferior ou igual a cerca de 4% mol de SrO, tal como quando CaO é substituído por MgO no óxido de metal alcalino-terroso para diminuir a temperatura de liquefação e aumentar a viscosidade de liquefação. Em algumas outras modalidades, a composição de vidro pode incluir desde cerca de 1 % mol a cerca de 2 % mol de SrO. Em ainda outras modalidades, SrO pode estar presente na composição de vidro em uma quantidade maior do que ou igual a cerca de 3 % mol e inferior ou igual a cerca de 6 % mol, tal como quando SrO é substituído por MgO no óxido de metal alcalino terroso para diminuir a temperatura de fusão e aumentar a viscosidade de liquefação.

[0144] Em modalidades em que a composição de vidro inclui BaO, o BaO pode estar presente em uma quantidade maior do que cerca de 0 % mol e menor do que cerca de 2 % mol. Em algumas destas modalidades, BaO pode estar presente na composição de vidro em uma quantidade inferior ou igual a cerca de 1,5 % mol ou ainda menos do que ou igual a cerca de 0,5 % mol. No entanto, em algumas outras modalidades, a composição de vidro é substancialmente livre de compostos de bário e de bário.

[0145] Em modalidades das composições de vidro aqui descritas, as composições de vidro contêm, geralmente, menos do que cerca de 1 % mol de boro ou óxidos de boro, tal como B2O3. Por exemplo, em algumas modalidades as composições de vidro podem compreender mais do que ou igual a cerca de 0 % mol de B2O3, e menos do que ou igual a 1 % mol de B2O3. Em algumas outras modalidades, as composições de vidro podem compreender mais do que ou igual a cerca de 0 % mol de B2O3, e menos do que ou igual a 1 % mol de B2O3. Em ainda outras modalidades, as composições de vidro são substancialmente livres de boro e compostos de boro, tais como B2O3. Especificamente, determinou-se que a formação da composição de vidro com uma quantidade relativamente baixa de boro ou compostos de boro (isto é, menos do que ou igual a 1 % mol) ou sem boro ou compostos de boro aumenta significativamente a durabilidade química da composição de vidro. Além disso, foi também determinado que a formação da composição de vidro com uma quantidade relativamente baixa de boro ou compostos de boro ou sem boro ou compostos de boro melhora a trocabilidade de íons das composições de vidro através da redução do tempo de processo e/ou a temperatura necessária para atingir um valor específico de tensão compressiva e/ou a profundidade da camada.

[0146] Em algumas modalidades das composições de vidro aqui descritas, as composições de vidro são substancialmente isentas de fósforo e compostos contendo fósforo, incluindo, sem limitação, P2O5. Especificamente, foi determinado que a formulação da composição de vidro sem fósforo ou compostos de fósforo aumenta a durabilidade química da composição de vidro.

[0147] Em adição à SiO2, Al2O3, óxidos alcalinos e óxidos alcalino-terrosos, as primeiras composições de vidro aqui descritas exemplificativas podem, opcionalmente, compreender ainda um ou mais agentes clarificadores, tais como, por exemplo, SnO2, As2O3, e/ou Cl- (a partir de NaCl ou outros semelhantes). Quando um agente de clarificação está presente na composição de vidro, o agente de clarificação pode estar presente em uma quantidade inferior ou igual a cerca de 1 % mol ou ainda menos do que ou igual a cerca de 0,5 % mol. Por exemplo, em algumas modalidades a composição de vidro pode incluir SnO2 como um agente de clarificação. Nestas modalidades SnO2 pode estar presente na composição de vidro em uma quantidade maior do que cerca de 0 % mol e inferior ou igual a cerca de 0,30 % mol.

[0148] Além disso, as composições de vidro aqui descritas podem compreender um ou mais óxidos de metal para melhorar ainda mais a durabilidade química da composição de vidro. Por exemplo, a composição de vidro pode ainda incluir ZnO ou ZrO2, cada um dos quais melhora ainda mais a resistência da composição de vidro ao ataque químico. Nestas modalidades, o óxido de metal adicional pode estar presente em uma quantidade que é maior do que ou igual a cerca de 0 % mol e inferior ou igual a cerca de 2,0 % mol. Por exemplo, quando o óxido de metal adicional é ZrO2, o ZrO2 pode estar presente em uma quantidade inferior ou igual a cerca de 1,5 % mol. Alternativamente ou adicionalmente, o óxido de metal adicional pode incluir ZnO, em uma quantidade inferior ou igual a cerca de 2,0 % mol. Em algumas modalidades, ZnO pode ser incluído como um substituto para um ou mais dos óxidos de metais alcalino-terrosos. Por exemplo, em modalidades em que a composição de vidro inclui os óxidos de metais alcalino- terroso MgO, CaO e SrO, a quantidade de MgO pode ser reduzida para reduzir a temperatura de liquefação e aumentar a viscosidade de liquefação, tal como descrito acima. Nestas modalidades, ZnO pode ser adicionado à composição de vidro como um substituto parcial para o MgO, para além ou no lugar de pelo menos um de CaO ou SrO.

[0149] Com base no exposto, deve ser entendido que, em uma modalidade, a primeira composição de vidro exemplar pode incluir desde cerca de 65 % mol a cerca de 75 % mol de SiO2; de cerca de 6% mol a cerca de 12,5 % mol de Al2O3; e desde cerca de 5 % mol a cerca de 12 % mol de óxido de metal alcalino, em que o óxido de metal alcalino compreende de Na2O e K2O. O K2O pode estar presente em uma quantidade inferior ou igual a 0,5 % mol. A composição de vidro pode também incluir desde cerca de 8,0 % mol a cerca de 15 % mol de óxido de metal alcalino-terroso. A composição de vidro pode ser suscetível a reforçar por troca iônica.

[0150] Em outra modalidade da primeira composição de vidro exemplar, a composição de vidro pode incluir desde cerca de 67 % mol a cerca de 75 % mol de SiO2; de cerca de 6% mol a cerca de 10 % mol de Al2O3; e desde cerca de 5 % mol a cerca de 12 % mol de óxido de metal alcalino; e desde cerca de 9 % mol a cerca de 15 % mol de óxido de metal alcalino-terroso. O óxido de metal alcalino compreende pelo menos Na2O e K2O. A composição de vidro é livre de boro e compostos de boro, e é suscetível de troca iônica facilitando assim quimicamente o reforço do vidro para melhorar a durabilidade mecânica.

[0151] Em outra modalidade da primeira composição de vidro exemplar, a composição de vidro pode incluir desde cerca de 67 % mol a cerca de 75 % mol de SiO2; de cerca de 6% mol a cerca de 10 % mol de Al2O3; e desde cerca de 5 % mol a cerca de 12 % mol de óxido de metal alcalino; e desde cerca de 9 % mol a cerca de 15 % mol de óxido de metal alcalino-terroso. O óxido de metal alcalino-terroso compreende pelo menos um de SrO e BaO. A composição de vidro é livre de boro e compostos de boro, e é suscetível de troca iônica facilitando assim o reforço quimicamente do vidro para melhorar a durabilidade mecânica.

[0152] Em algumas modalidades aqui descritas, os recipientes de vidro com homogeneidade de superfície persistente e/ou homogeneidade de camada persistente podem ser obtidos utilizando processos de formação que conferem um histórico de temperatura uniforme para, pelo menos, a superfície interna do corpo do recipiente de vidro. Por exemplo, em uma modalidade, o corpo do recipiente de vidro pode ser formado a temperaturas de formação e/ou a velocidades de formação que mitiguem a volatilização das espécies químicas a partir da composição de vidro a partir da qual o corpo é formado. Especificamente, a formação de uma corrente de vidro para uma forma desejada requer controle de tanto da viscosidade do vidro quanto da velocidade de formação. Viscosidades mais elevadas requerem menores velocidades de formação, enquanto que as viscosidades mais baixas permitem velocidades de formação mais rápidas. A composição de massa de vidro e a temperatura são os maiores direcionadores para afetar a viscosidade. É possível utilizar o mesmo processo para a formação para diferentes vidros por viscosidades correspondentes em cada fase do processo de formação por ajuste da temperatura. Por conseguinte, uma abordagem para reduzir a volatilização a partir de uma fusão de vidro é para operar o processo a uma temperatura mais baixa (maior viscosidade). Esta abordagem é desvantajosa porque também requer a abrandar o rendimento e a capacidade do equipamento de formação, levando ao aumento do custo. A FIG. 16 mostra que a temperatura é um direcionador maior para a volatilização em duas composições exemplificativas, e que, em todos os casos, reduzindo a temperatura (e, por conseguinte, velocidade) reduz a força motriz para a perda de volatilização. A viscosidade associada com os processos de conversão de tubo-a-frasco variam de 200P (temperatura mais elevada, em operações de corte e perfuração) para 20,000P (temperatura mais baixa, nas etapas de formação de tubo e acabamento). Para típicos borossilicatos de expansão 51, estas viscosidades são de aproximadamente 1100 a 1650°C. Uma vez que a volatilização é reduzida significativamente às temperaturas mais baixas, o intervalo de temperatura principal de consideração é entre 1350 a 1650°C.

[0153] Em outra modalidade, os recipientes de vidro com homogeneidade de superfície persistente e/ou homogeneidade de camada persistente podem ser obtidos pela formação de molde do corpo. Existem vários métodos para a formação de um fundido de vidro em forma de recipiente a partir de moldes. Todos contam com introdução de uma “gota” uniformemente quente de vidro fundido a uma máquina de formação. Na moldagem por sopro-e-sopro, a gota é primeiro soprada usando ar pressurizado através de um orifício (que molda o lábio/acabamento) para criar uma pré-forma (menor do que o produto final). A pré-forma (ou forma preliminar) é então colocada em um segundo molde, onde é ainda mais soprada em contato com a superfície do molde e define a forma final do recipiente. Na moldagem de prensa-e-sopro, a gota é mantida por um anel que define o lábio/acabamento e um êmbolo é pressionado através da gota para formar a pré-forma. A pré-forma é depois colocada no segunda molde e soprada em contato com a superfície do molde, formando a forma final do recipiente. O processo de formação do molde geralmente confere um histórico de temperatura uniforme para o corpo durante a formação o que, por sua vez, pode conferir uma homogeneidade de superfície persistente e/ou uma homogeneidade de camada persistente para, pelo menos, a superfície interna do corpo de vidro, diminuindo assim a suscetibilidade do corpo de vidro à delaminação. Por exemplo, o vidro fundido pode ser formado em forma de recipiente e a temperatura do vidro durante o arrefecimento controlada de tal modo que o corpo de vidro é arrefecido monotonicamente partir da massa fundida de vidro. O arrefecimento monotônico ocorre quando a temperatura do corpo de vidro é reduzida a partir de fundida para a solidificação sem quaisquer aumentos intermediários na temperatura. Isto resulta em menos volatilização em relação a processos que convertem tubos em frascos. Este tipo de refrigeração pode ser facilitado por meio de processos de formação de molde, tais como moldagem por sopro, moldagem por pressão-e-sopro, moldagem por sopro-sopro. Em algumas modalidades, estas técnicas podem ser utilizadas para formar um recipiente de vidro com um fator de delaminação de 10 ou menos a partir de composições de vidro do Tipo I Classe B.

[0154] As composições de vidro aqui descritas são formadas por mistura de um lote de matérias-primas de vidro (por exemplo, pós de SiO2, Al2O3, óxidos de metais alcalinos, óxidos de metais alcalino-terrosos e semelhantes), de tal modo que lote de matérias-primas de vidro tem a composição desejada. Em seguida, lote de matérias-primas de vidro é aquecido para formar uma composição de vidro fundida, que é subsequentemente arrefecida e solidificada para formar a composição de vidro. Durante a solidificação (isto é, quando a composição de vidro é plasticamente deformável), a composição de vidro pode ser conformada utilizando técnicas de moldagem convencionais para formar a composição de vidro para uma forma final desejada. Alternativamente, a composição de vidro pode ser conformado em uma forma de estocagem, tal como uma lâmina, tubo ou semelhantes, e, subsequentemente, reaquecida e formada para dentro do recipiente de vidro 100.

[0155] As composições de vidro aqui descritas podem ser moldadas em várias formas, tais como, por exemplo, lâmina, tubo ou semelhantes. As composições de vidro quimicamente duráveis são particularmente bem adequadas para utilização na formação de embalagens farmacêuticas para conter uma formulação farmacêutica, tais como líquidos, pós e semelhantes. Por exemplo, as composições de vidro aqui descritas podem ser utilizadas para formar recipientes de vidro tais como frascos, ampolas, cartuchos, corpos de seringas e/ou em qualquer outro recipiente de vidro para o armazenamento de formulações farmacêuticas. Além disso, a capacidade de reforçar as composições de vidro quimicamente por meio de troca iônica pode ser utilizada para melhorar a durabilidade mecânica de tais embalagens farmacêuticas. Por conseguinte, deve ser entendido que, em pelo menos uma modalidade, as composições de vidro são incorporadas em uma embalagem farmacêutica, a fim de melhorar a durabilidade química e/ou a durabilidade mecânica da embalagem farmacêutica.

[0156] Além disso, em algumas modalidades, os recipientes de vidro podem ser formados a partir de composições de vidro que são quimicamente duráveis e resistentes ao desgaste, como determinado pela norma DIN 12116, a norma ISO 695, a norma ISO 719, a norma ISO 720, o teste USP <660> e/ou o teste da Farmacopeia Europeia 3.2.1.

[0157] Especificamente, a norma DIN 12116 é uma medida da resistência do vidro à decomposição quando colocado em uma solução ácida. A norma DIN 12116 é dividida em classes individuais. Classe S1 indica perdas de peso de até 0,7 mg/dm2; Classe S2 indica as perdas de peso de 0,7 mg/dm2 até 1,5 mg/dm2; Classe S3 indica as perdas de peso de 1,5 mg/dm2até 15 mg/dm2; e Classe S4 indica perdas de peso de mais de 15 mg/dm2. As composições de vidro aqui descritas têm uma resistência a ácidos de classe S3 ou melhor de acordo com a norma DIN 12116, com algumas modalidades tendo uma resistência a ácidos de pelo menos classe S2 ou melhor, ou até mesmo classe S1. Deve ser entendido que a classificação das classes mais baixas têm o desempenho resistência a ácidos melhorado. Assim, uma composição com o grau de S1 tem melhor resistência a ácidos do que uma composição com o grau de classe S2.

[0158] A norma ISO 695 é uma medida da resistência do vidro à decomposição quando colocado em uma solução básica. A norma ISO 695 é dividida em classes individuais. Classe A1 indica perdas de peso de até 75 mg/dm2; Classe A2 indica perdas de peso de 75 mg/dm2até 175 mg/dm2; e Classe A3 indica perdas de peso de mais de 175 mg/dm2. As composições de vidro aqui descritas têm uma resistência de base de acordo com a ISO 695 de classe A2 ou melhor, com algumas modalidades tendo uma resistência de base de classe A1. Deve ser entendido que as classificações das classes mais baixas têm o desempenho de resistência de base melhorado. Assim, uma composição graduada em A1 tem melhor resistência de base do que uma composição com o grau de classe A2.

[0159] As composições de vidro a partir das quais os recipientes de vidro são formados são quimicamente duráveis e resistentes ao desgaste, como determinado pela norma ISO 720. A norma ISO 720 é uma medida da resistência do vidro à degradação em água destilada (ou seja, a resistência hidrolítica do vidro). As amostras de vidro não trocadas de forma iônica são avaliadas de acordo com o protocolo ISO 720. A amostras de vidro de troca iônica são avaliadas com um protocolo modificado ISO 720, em que o vidro é triturado para o tamanho de grão necessário na norma ISO 720, a troca iônica em um banho de sal fundido de 100% de KNO3 a uma temperatura de 450°C durante pelo durante pelo menos 5 horas, para induzir uma camada de estresse compressiva dos grãos individuais de vidro, e, em seguida, testado de acordo com a norma ISO 720. A norma ISO 720 é dividida em tipos individuais. O Tipo HGA1 é indicativo de até 62 μg extraídos equivalente de Na2O; Tipo HGA2 é indicativo de mais de 62 μg e até 527 μg extraídos equivalente de Na2O; e Tipo HGA3 é indicativo de mais de 527 μg e até 930 μg extraídos equivalente de Na2O. As composições de vidro aqui descritas têm uma resistência hidrolítica da ISO 720 do tipo HGA2, ou melhor, com algumas modalidades tendo um tipo de resistência hidrolítica HGA1, ou melhor. Deve ser entendido que a classificação das classes mais baixas melhorou o desempenho de resistência hidrolítica. Assim, uma composição com o grau de HGA1 tem melhor resistência hidrolítica do que uma composição graduada em HGA2.

[0160] As composições de vidro a partir das quais os recipientes de vidro são formados são também quimicamente duráveis e resistentes ao desgaste, como determinado pela norma ISO 719. A norma ISO 719 é uma medida da resistência do vidro à degradação em água destilada (ou seja, a resistência hidrolítica do vidro). As amostras de vidro não trocadas iônicas são avaliadas de acordo com o protocolo ISO 719. As amostras de vidro trocadas iônicas são avaliadas com um protocolo modificado da norma ISO 719, em que o vidro é triturado para o tamanho de grão necessário na norma ISO 719, a troca iônica em um banho de sal fundido de 100% de KNO3 a uma temperatura de 450°C durante pelo menos 5 horas, para induzir uma tensão de compressão na camada dos grãos individuais de vidro, e, em seguida, testado de acordo com a norma ISO 719. A norma ISO 719 é dividida em tipos individuais. O Tipo HGB1 é indicativo de até 31 μg equivalentes extraídos de Na2O; O Tipo HGB2 é indicativo de mais de 31 μg e até 62 μg equivalentes extraídos de Na2O; O Tipo HGB3 é indicativo de mais de 62 μg e até 264 μg equivalentes extraídos de Na2O; O Tipo HGB4 é indicativo de mais de 264 μg e até 620 μg equivalentes extraídos de Na2O; e O Tipo HGB5 é indicativo de mais de 620 μg e até 1085 μg equivalentes extraídos de Na2O. As composições de vidro aqui descritas têm uma resistência hidrolítica de ISO 719 do tipo HGB2, ou melhor, com algumas modalidades tendo um tipo HGB1 de resistência hidrolítica. É deve ser entendido que a classificação das classes mais baixas possui desempenho de resistência hidrolítica melhorado. Assim, uma composição com o grau de HGB1 tem melhor resistência à hidrólise do que uma composição graduada em HGB2.

[0161] Com respeito ao teste da USP <660> e/ou o teste da Farmacopeia Europeia 3.2.1, os recipientes de vidro aqui descritos têm uma durabilidade química Tipo 1. Como observado acima, a USP <660> e Farmacopeia Europeia 3.2.1 testes são realizados em intacta recipientes de vidro, em vez de grãos esmagados de vidro e, como tal, a USP <660> e testes a Farmacopeia Europeia 3.2.1 podem ser utilizados para avaliar diretamente a durabilidade química da superfície interna dos recipientes de vidro.

[0162] Deve ser entendido que, quando se refere às classificações acima mencionadas de acordo com ISO 719, ISO 720, ISO 695, e DIN 12116, um artigo de vidro ou composição de vidro que tem uma classificação especificada “ou melhor” significa que o desempenho da composição de vidro é tão bom ou melhor do que a classificação especificada. Por exemplo, um artigo de vidro que tem uma resistência hidrolítica ISO 719 de “HGB2” ou melhor pode ter uma classificação ISO 719 ou de HGB2 ou HGB1.

RESISTÊNCIA AO DANO

[0163] Conforme observado aqui acima, os recipientes de vidro podem ser submetidos a danos, tais como danos por impacto, arranhões e/ou abrasões, conforme os recipientes são processados e preenchidos. Tais danos muitas vezes são causados pelo contato entre recipientes de vidro individuais ou contato entre os recipientes de vidro e equipamentos de fabricação. Este dano geralmente diminui a resistência mecânica do recipiente e pode conduzir a fissuras através, o que pode comprometer a integridade do conteúdo do recipiente. Por conseguinte, em algumas modalidades aqui descritas, os recipientes de vidro 100 incluem ainda um revestimento lubrificante 160 posicionado em torno de pelo menos uma porção da superfície externa 106 do corpo 102, como mostrado na FIG. 8. Em algumas modalidades, o revestimento lubrificante 160 pode ser posicionado em, pelo menos, a superfície externa 106 do corpo 102 do recipiente de vidro, enquanto, em outras modalidades, um ou mais revestimentos intermediários podem ser posicionados entre o revestimento lubrificante e a superfície externa 106 do corpo 102, tal como quando um revestimento inorgânico é utilizado para estressar de forma compressiva a superfície do corpo 102. O revestimento lubrificante diminui o coeficiente de atrito da porção de corpo 102 com o revestimento e, como tal, reduz a ocorrência de abrasões e danos na superfície sobre a superfície externa 106 do corpo de vidro 102. Em essência, o revestimento permite que o recipiente “escorregue” em relação a outro objeto (ou recipiente), reduzindo assim a possibilidade de danos de superfície no vidro. Além disso, o revestimento lubrificante 160 também amortece o corpo 102 do recipiente de vidro 100, diminuindo assim o efeito de danos de impacto brusco para o recipiente de vidro.

[0164] O termo lubrificante, tal como aqui utilizado, significa que o revestimento aplicado à superfície externa do recipiente de vidro tem um coeficiente de atrito mais baixo do que o recipiente de vidro sem revestimento, proporcionando assim o recipiente de vidro com uma resistência reforçada a danos tais como arranhões, abrasões ou semelhantes.

[0165] As várias propriedades dos recipientes de vidro revestidos (isto é, coeficiente de fricção, a força de compressão horizontal, resistência à flexão de 4 pontos, transparência, acromatismo e afins) podem ser medidas quando os recipientes de vidro são revestidos de uma condição como revestida (isto é, após a aplicação do revestimento, sem quaisquer tratamentos adicionais) ou na sequência de um ou mais tratamentos de processamento, tais como aqueles semelhantes ou idênticos aos tratamentos realizados em uma linha de enchimento de produtos farmacêuticos, incluindo, sem limitação, a lavagem, a liofilização, despirogenização, autoclavagem, ou semelhantes.

[0166] A despirogenização é um processo em que os pirogênios são removidos a partir de uma substância. A despirogenização de artigos de vidro, tal como embalagens farmacêuticas, pode ser realizada por um tratamento térmico aplicado a uma amostra, em que a amostra é aquecida a uma temperatura elevada durante um período de tempo. Por exemplo, a despirogenização pode incluir o aquecimento de um recipiente de vidro a uma temperatura de entre cerca de 250°C e cerca de 380°C durante um período de tempo de cerca de 30 segundos a cerca de 72 horas, incluindo, sem limitação, 20 minutos, 30 minutos, 40 minutos, 1 hora, 2 horas, 4 horas, 8 horas, 12 horas, 24 horas, 48 horas e 72 horas. Após o tratamento térmico, o recipiente de vidro é arrefecido até à temperatura ambiente. Uma condição de despirogenização convencional comumente empregue na indústria farmacêutica é o tratamento térmico a uma temperatura de cerca de 250°C durante cerca de 30 minutos. No entanto, considera-se que o tempo de tratamento térmico pode ser reduzido se forem utilizadas temperaturas mais elevadas. Os recipientes de vidro revestidos, tal como aqui descrito, podem ser expostos a temperaturas elevadas durante um período de tempo. As temperaturas elevadas e os períodos de tempo de aquecimento aqui descritos podem ou não serem suficientes para despirogenar um recipiente de vidro. No entanto, deve ser entendido que algumas das temperaturas e tempos de aquecimento aqui descritos são suficientes para desidrogenar um recipiente de vidro revestido, tais como os recipientes de vidro revestidos aqui descritos. Por exemplo, como aqui descrito, os recipientes de vidro revestidos podem ser expostos a temperaturas de cerca de 250°C, cerca de 260°C, cerca de 270°C, cerca de 280°C, cerca de 290°C, cerca de 300°C, cerca de 310°C, cerca de 320°C, cerca de 330°C, cerca de 340°C, cerca de 350°C, cerca de 360°C, cerca de 370°C, cerca de 380°C, cerca de 390°C, ou cerca de 400°C, durante um período de tempo de 30 minutos.

[0167] Conforme aqui usado, as condições de liofilização (ou seja, a secagem por congelamento) referem-se a um processo no qual uma amostra é cheia com um líquido que contém a proteína e, em seguida, congelada a -100°C, seguida por sublimação de água durante 20 horas a -15°C sob vácuo.

[0168] Tal como aqui utilizado, condições de autoclave referem-se à purgação de vapor de uma amostra durante 10 minutos a 100°C, seguido por um período de habitação de 20 minutos em que a amostra é exposta a um ambiente de 121°C, seguido de 30 minutos de tratamento térmico a 121°C.

[0169] O coeficiente de atrito (μ) da porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode ter um coeficiente de atrito mais baixo do que uma superfície de um recipiente de vidro sem revestimento formado a partir de uma mesma composição de vidro. Um coeficiente de atrito (μ) é uma medida quantitativa da fricção entre duas superfícies e é uma função das propriedades mecânicas e químicas das primeira e segunda superfícies, incluindo a rugosidade da superfície, bem como as condições ambientais, tais como, mas não se limitando a, temperatura e umidade. Tal como aqui utilizado, um coeficiente de atrito de medição para um recipiente de vidro revestido 100 é classificado como o coeficiente de atrito entre a superfície externa de um primeiro recipiente de vidro (tendo um diâmetro exterior de entre cerca de 16,00 mm e cerca de 17,00 mm) e a superfície externa do segundo recipiente de vidro, que é idêntico ao primeiro recipiente de vidro, em que o primeiro e segundo recipientes de vidro têm o mesmo corpo e a mesma composição de revestimento (quando aplicada), e foram expostos aos mesmos ambientes antes da fabricação, durante a fabricação, e depois da fabricação. A menos que de outro modo aqui indicado, o coeficiente de atrito refere-se ao coeficiente de atrito máximo medido com uma carga normal de 30 N medida em um dispositivo de teste de frasco-em- frasco, tal como aqui descrito. No entanto, deve ser entendido que um recipiente de vidro revestido que exibe um coeficiente de atrito máximo a uma carga aplicada específica também exibe o mesmo ou melhor (isto é, mais baixo) coeficiente de atrito máximo com uma carga menor. Para exemplo, se um recipiente de vidro revestido apresenta um coeficiente de atrito máximo de 0,5 ou inferior sob uma carga aplicada de 50 N, o recipiente de vidro revestido irá também apresentar um coeficiente de atrito máximo de 0,5 ou inferior sob uma carga aplicada de 25 N.

[0170] Em modalidades aqui descritas, o coeficiente de atrito dos recipientes de vidro (ambos com e sem revestimento) é medido com um dispositivo de teste de frasco-em-frasco. O dispositivo de teste 300 está ilustrado esquematicamente na FIG. 9. O mesmo aparelho pode também ser usado para medir a força frictiva entre dois recipientes de vidro posicionados no dispositivo. O dispositivo de teste de frasco-em-frasco 300 compreende um primeiro grampo 312 e um segundo grampo 322 dispostos em uma configuração transversal. O primeiro grampo 312 compreende um primeiro braço de fixação 314 ligado a uma primeira base 316. O primeiro braço de fixação 314 se liga ao primeiro recipiente de vidro 310 e prende o primeiro recipiente de vidro 310 estacionário em relação ao primeiro grampo 312. De modo semelhante, o segundo grampo 322 compreende um segundo braço de fixação 324 ligado a uma segunda base 326. O segundo braço de fixação 324 se liga ao segundo recipiente de vidro 320 e o mantém estacionário em relação ao segundo grampo 322. O primeiro recipiente de vidro 310 é posicionado sobre o primeiro grampo 312, e o segundo recipiente de vidro 320 é posicionado ao segundo grampo 322, de tal modo que o eixo longitudinal do primeiro recipiente de vidro 310 e o eixo longitudinal do segundo recipiente de vidro 320 está posicionado a cerca de um ângulo de 90° em relação um ao outro, e um plano horizontal definido pelo eixo x-y.

[0171] Um primeiro recipiente de vidro 310 é posicionado em contato com o segundo recipiente de vidro 320 em um ponto de contato 330. A força normal é aplicada em uma direção ortogonal ao plano horizontal definido pelo eixo x-y. A força normal pode ser aplicada por um peso estático ou outra força exercida sobre o segundo grampo 322 em cima de um primeiro grampo estacionário 312. Por exemplo, um peso pode ser posicionado sobre a segunda base 326, e a primeira base 316 pode ser colocada sobre uma superfície estável, induzindo, assim, uma força mensurável entre o primeiro recipiente de vidro 310 e o segundo recipiente de vidro 320 no ponto de contato 330. Em alternativa, a força pode ser aplicada com um aparelho mecânico, tal como uma máquina UMT (testador mecânico universal).

[0172] O primeiro grampo 312 ou segundo grampo 322 pode ser movido um em relação ao outro, em uma direção que é em um ângulo de 45° com o eixo longitudinal do primeiro recipiente de vidro 310 e o segundo recipiente de vidro 320. Por exemplo, o primeiro grampo 312 pode ser mantido estacionário e o segundo grampo 322 pode ser movido de forma que o segundo recipiente de vidro 320 move-se através do primeiro recipiente de vidro 310 na direção do eixo x. Uma configuração similar é descrita por RL De Rosa et al, em “Scratch Coatings Polyimide Coatings for Alumino Silicate Glass surfaces” no The Journal of Adesão, 78:. 113-127, 2002. Para medir o coeficiente de atrito, a força necessária para mover o segundo grampo 322 e a força normal aplicada ao primeiro e segundo recipientes de vidro 310, 320 são medidas com células de carga, e o coeficiente de atrito é calculado como o quociente entre a força frictiva e a força normal. O dispositivo é operado em um ambiente de 25°C e 50% de umidade relativa.

[0173] Em modalidades aqui descritas, a porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante tem um coeficiente de atrito de menos do que ou igual a cerca de 0,7 em relação a um recipiente de vidro como revestido, tal como determinado com o dispositivo de frasco-em- frasco descrito acima. Em outras modalidades, o coeficiente de atrito pode ser menor do que ou igual a cerca de 0,6, ou até mesmo menor do que ou igual a cerca de 0,5. Em algumas modalidades, a parte do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante tem um coeficiente de atrito de menos do que ou igual a cerca de 0,4 ou mesmo menos do que ou igual a cerca de 0,3. Recipientes de vidro revestidos com coeficientes de atrito inferiores ou iguais a cerca de 0,7 apresentam geralmente uma resistência melhorada a danos frictivos e, como resultado, têm propriedades mecânicas melhoradas. Por exemplo, recipientes de vidro convencionais (sem um revestimento lubrificante) podem ter um coeficiente de atrito maior do que 0,7.

[0174] Em algumas modalidades aqui descritas, o coeficiente de atrito da porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante é em pelo menos 20% menos do que um coeficiente de atrito de uma superfície de um recipiente de vidro sem revestimento, formada a partir de uma mesma composição de vidro. Por exemplo, o coeficiente de atrito da porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode ser pelo menos 20% inferior, pelo menos 25% inferior, pelo menos 30% inferior, pelo menos 40% inferior, ou mesmo pelo menos 50% inferior do que um coeficiente de atrito de uma superfície de um recipiente de vidro sem revestimento formado a partir de uma mesma composição de vidro.

[0175] Em algumas modalidades, a porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode ter um coeficiente de atrito de menos do que ou igual a cerca de 0,7 após exposição a uma temperatura de cerca de 250°C, cerca de 260°C, cerca de 270°C, cerca de 280°C, cerca de 290°C, cerca de 300°C, cerca de 310°C, cerca de 320°C, cerca de 330°C , cerca de 340°C, cerca de 350°C, cerca de 360°C, cerca de 370°C, cerca de 380°C, cerca de 390°C, ou cerca de 400°C, durante um período de tempo de 30 minutos (isto é, condições de despirogenização). Em outras modalidades, a porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode ter um coeficiente de atrito de menos do que ou igual a cerca de 0,7, (isto é, menos do que ou igual a cerca de 0,6, menos do que ou igual a cerca de 0,5, menos que ou igual a cerca de 0,4, ou até mesmo menor do que ou igual a cerca de 0,3) após exposição a uma temperatura de cerca de 250°C, cerca de 260°C, cerca de 270°C, cerca de 280°C, cerca de 290°C, cerca de 300°C, cerca de 310°C, cerca de 320°C, cerca de 330°C, cerca de 340°C, cerca de 350°C, cerca de 360°C, cerca de 370°C, cerca de 380°C, cerca de 390°C, ou sobre 400°C, durante um período de tempo de 30 minutos. Em algumas modalidades, o coeficiente de atrito da porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode não aumentar mais do que cerca de 30% após exposição a uma temperatura de cerca de 260°C durante 30 minutos. Em outras modalidades, o coeficiente de atrito da porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode não aumentar mais do que cerca de 30% (ou seja, cerca de 25%, cerca de 20%, cerca de 15%, ou mesmo cerca de 10%) depois da exposição a uma temperatura de cerca de 250°C, cerca de 260°C, cerca de 270°C, cerca de 280°C, cerca de 290°C, cerca de 300°C, cerca de 310°C, cerca de 320°C, cerca de 330°C, cerca de 340°C, cerca de 350°C, cerca de 360°C, cerca de 370°C, cerca de 380°C, cerca de 390°C, ou cerca de 400°C, durante um período de tempo de 30 minutos. Em outras modalidades, o coeficiente de atrito da porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode não aumentar mais do que cerca de 0,5 (ou seja, cerca de 0,45, cerca de 0,04, cerca de 0,35, cerca de 0,3, cerca de 0,25, cerca de 0,2, cerca de 0,15, cerca de 0,1, ou mesmo cerca de 0,5) após exposição a uma temperatura de cerca de 250°C, cerca de 260°C, cerca de 270°C, cerca de 280°C, cerca de 290°C, cerca de 300°C, cerca de 310°C , cerca de 320°C, cerca de 330°C, cerca de 340°C, cerca de 350°C, cerca de 360°C, cerca de 370°C, cerca de 380°C, cerca de 390°C, ou cerca de 400°C, durante um período de tempo de 30 minutos. Em algumas modalidades, o coeficiente de atrito da porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode não aumentar absolutamente após exposição a uma temperatura de cerca de 250°C, cerca de 260°C, cerca de 270°C, cerca de 280°C , cerca de 290°C, cerca de 300°C, cerca de 310°C, cerca de 320°C, cerca de 330°C, cerca de 340°C, cerca de 350°C, cerca de 360°C, cerca de 370°C, cerca de 380°C , cerca de 390°C, ou cerca de 400°C, durante um período de tempo de 30 minutos.

[0176] Em algumas modalidades, a porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode ter um coeficiente de atrito de menos do que ou igual a cerca de 0,7 depois de ter sido submersa em um banho de água a uma temperatura de cerca de 70°C durante 10 minutos. Em outras modalidades, a porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode ter um coeficiente de atrito de menos do que ou igual a cerca de 0,7 (isto é, menos do que ou igual a cerca de 0,6, menos do que ou igual a cerca de 0,5, menos que ou igual a cerca de 0,4, ou até mesmo menos do que ou igual a cerca de 0,3) depois de ser submersa em um banho de água a uma temperatura de cerca de 70°C durante 5 minutos, 10 minutos, 20 minutos, 30 minutos, 40 minutos, 50 minutos, ou até mesmo uma hora. Em algumas modalidades, o coeficiente de atrito da porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode não aumentar mais do que cerca de 30% depois de ter sido submerso em um banho de água a uma temperatura de cerca de 70°C durante 10 minutos. Em outras modalidades, o coeficiente de atrito da porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode não aumentar mais do que cerca de 30% (ou seja, cerca de 25%, cerca de 20%, cerca de 15%, ou cerca de 10% do evento) depois de ser submersa em um banho de água a uma temperatura de cerca de 70°C durante 5 minutos, 10 minutos, 20 minutos, 30 minutos, 40 minutos, 50 minutos, ou até mesmo uma hora. Em algumas modalidades, o coeficiente de atrito da porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode não aumentar absolutamente após ser submersa em um banho de água a uma temperatura de cerca de 70°C durante 5 minutos, 10 minutos, 20 minutos, 30 minutos, 40 minutos, 50 minutos, ou até mesmo uma hora.

[0177] Em algumas modalidades, a porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode ter um coeficiente de atrito de menos do que ou igual a cerca de 0,7, após exposta às condições de liofilização. Em outras modalidades, a porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode ter um coeficiente de atrito de menos do que ou igual a cerca de 0,7, (isto é, menos do que ou igual a cerca de 0,6, menos do que ou igual a cerca de 0,5, menos que ou igual a cerca de 0,4, ou até mesmo menos do que ou igual a cerca de 0,3) após exposta às condições de liofilização. Em algumas modalidades, o coeficiente de atrito da porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode não aumentar mais do que cerca de 30% após exposição a condições de liofilização. Em outras modalidades, o coeficiente de atrito da porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode não aumentar mais do que cerca de 30% (ou seja, cerca de 25%, cerca de 20%, cerca de 15%, ou mesmo cerca de 10%) após exposição a condições de liofilização. Em algumas modalidades, o coeficiente de atrito da porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode não aumentar absolutamente após exposição a condições de liofilização.

[0178] Em algumas modalidades, a porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode ter um coeficiente de atrito de menos do que ou igual a cerca de 0,7, após exposta a condições de autoclave. Em outras modalidades, a parte do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode ter um coeficiente de atrito de menos do que ou igual a cerca de 0,7, (isto é, menos do que ou igual a cerca de 0,6, menos do que ou igual a cerca de 0,5, menos que ou igual a cerca de 0,4, ou até mesmo menos do que ou igual a cerca de 0,3) , após exposta a condições de autoclave. Em algumas modalidades, o coeficiente de atrito da porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode não aumentar mais do que cerca de 30% após exposição a condições de autoclave. Em outras modalidades, o coeficiente de atrito da porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode não aumentar mais do que cerca de 30% (ou seja, cerca de 25%, cerca de 20%, cerca de 15%, ou cerca de 10% do evento), após exposta a condições de autoclave. Em algumas modalidades, o coeficiente de atrito da porção do recipiente de vidro revestida com o revestimento lubrificante pode não aumentar absolutamente , após exposta a condições de autoclave.

[0179] Em algumas modalidades, depois do recipiente de vidro 100 com o revestimento lubrificante 160 sofrer abrasão por um recipiente de vidro idêntico com uma força normal de 30 N, o coeficiente de atrito da área desgastada do recipiente de vidro 100 não aumenta em mais de cerca de 20% após outra abrasão por um recipiente de vidro idêntico com uma força normal de 30 N no mesmo local. Em outras modalidades, depois do recipiente de vidro 100 com o revestimento lubrificante 160 sofrer abrasão por um recipiente de vidro idêntico com uma força normal de 30 N, o coeficiente de atrito da área desgastada do recipiente de vidro 100 não aumenta em mais de cerca de 15% ou mesmo 10% seguindo outra abrasão por um recipiente de vidro idêntico com uma força normal de 30 N no mesmo local. No entanto, não é necessário que todas as modalidades do recipiente de vidro 100 com o revestimento lubrificante 160 exiba tais propriedades.

[0180] Os recipientes de vidro revestidos aqui descritos têm uma força de compressão horizontal. A força de compressão horizontal, tal como é aqui descrito, é medida por um aparelho de compressão horizontal 500, que está esquematicamente representado na FIG. 4. O recipiente de vidro revestido 100 é testado pelo posicionamento do recipiente horizontalmente entre duas placas 502a, 502b, que estão orientadas paralelamente ao eixo longitudinal do recipiente de vidro, como mostrado na FIG. 4. Uma carga mecânica 504 é então aplicada ao recipiente de vidro revestido 100 com as placas 502a, 502b na direção perpendicular ao eixo longitudinal do recipiente de vidro. A taxa de carga para a compressão do frasco é de 0,5 polegadas/min, o que significa que as placas se movem uma em direção a outra, a uma taxa de 0,5 polegadas/min. A força de compressão horizontal é medida a 25°C e 50% de umidade relativa. Uma medição da resistência à compressão horizontal pode ser dada como uma probabilidade de falha para uma carga de compressão normal selecionada. Tal como aqui utilizado, a falha ocorre quando o recipiente de vidro rompe sob uma compressão horizontal em pelo menos 50% das amostras. Em algumas modalidades, um recipiente de vidro revestido pode ter uma resistência à compressão horizontal de pelo menos, 10%, 20%, ou 30% mais do que um frasco não revestido.

[0181] Com referência agora às FIGS. 8 e 9, a medição da força de compressão horizontal também pode ser realizada em um recipiente de vidro desgastado. Especificamente, a operação do dispositivo de teste 300 pode criar danos na superfície externa do recipiente de vidro revestido, tal como um arranhão ou abrasão da superfície que enfraquece a resistência do recipiente de vidro revestido 100. O recipiente de vidro é então submetido ao procedimento descrito acima de compressão horizontal, em que o recipiente é colocado entre duas placas com o arranhão apontando para fora em paralelo com as placas. O arranhão pode ser caracterizado pela pressão normal selecionada aplicada por um dispositivo frasco-em-frasco e o comprimento do arranhão. A menos que de outro modo identificado, arranhões para recipientes de vidro desgastados para o procedimento de compressão horizontal são caracterizados por um comprimento de arranhão de 20 mm criado por uma carga normal de 30 N.

[0182] Os recipientes de vidro revestido podem ser avaliados para a força de compressão horizontal seguindo um tratamento térmico. O tratamento térmico pode ser a exposição a uma temperatura de cerca de 250°C, cerca de 260°C, cerca de 270°C, cerca de 280°C, cerca de 290°C, cerca de 300°C, cerca de 310°C, cerca de 320°C, cerca de 330°C, cerca de 340°C, cerca de 350°C, cerca de 360°C, cerca de 370°C, cerca de 380°C, cerca de 390°C, ou cerca de 400°C, durante um período de tempo de 30 minutos. Em algumas modalidades, a força de compressão horizontal do recipiente de vidro revestido não é reduzida em mais do que cerca de 20%, 30%, ou mesmo 40% depois de ter sido exposto a um tratamento pelo calor, tais como os descritos acima, e, em seguida, ser desgastado, como descrito acima. Em uma modalidade, a força de compressão horizontal do recipiente de vidro revestido não é reduzida em mais do que cerca de 20% depois de ter sido exposto a um tratamento térmico de cerca de 250°C, cerca de 260°C, cerca de 270°C, cerca de 280°C, cerca de 290°C, cerca de 300°C, cerca de 310°C, cerca de 320°C, cerca de 330°C, cerca de 340°C, cerca de 350°C, cerca de 360°C, cerca de 370°C, cerca de 380°C, cerca de 390°C, ou cerca de 400°C, durante um período de tempo de 30 minutos, e, em seguida, ser desgastado.

[0183] Em algumas outras modalidades, o recipiente de vidro 100 com o revestimento lubrificante 160 pode ser termicamente estável a temperaturas elevadas. A frase “termicamente estável”, tal como aqui utilizada, significa que o revestimento lubrificante 160 aplicado ao recipiente de vidro permanece praticamente intacto na superfície do recipiente de vidro, após a exposição a temperaturas elevadas tais que, após a exposição, as propriedades mecânicas do recipiente de vidro revestido, especificamente o coeficiente de atrito e a força de compressão horizontal, são apenas minimamente afetados, se absolutamente. Isto indica que o revestimento lubrificante permanece aderido à superfície do vidro, após a exposição a temperatura elevada e continua a proteger o recipiente de vidro a partir de insultos mecânicos, tais como abrasões, impactos, e semelhantes. Os recipientes de vidro com revestimentos lubrificantes aqui descritos podem ser estáveis termicamente após o aquecimento até uma temperatura de pelo menos cerca de 250°C ou mesmo cerca de 260°C durante um período de tempo de 30 minutos.

[0184] Em modalidades aqui descritas, um recipiente de vidro com um revestimento lubrificante (isto é, o recipiente de vidro revestido) é considerado para ser termicamente estável se o recipiente de vidro revestido satisfaz tanto um coeficiente de atrito padrão quanto um padrão de força de compressão horizontal após aquecimento à temperatura especificada e permanecendo a essa temperatura durante o tempo especificado. Para determinar se o coeficiente de atrito padrão é atendido, o coeficiente de atrito de um primeiro recipiente de vidro revestido é determinado em condições como recebida (isto é, antes de qualquer exposição térmica), utilizando o dispositivo de montagem de teste ilustrado na Fig. 9 e uma carga aplicada de 30 N. Um segundo recipiente de vidro revestido (ou seja, um recipiente de vidro que tem a mesma composição do vidro e a mesma composição de revestimento como o primeiro recipiente de vidro revestido) é exposto termicamente nas condições prescritas e arrefecido até à temperatura ambiente. Em seguida, o coeficiente de atrito do segundo recipiente de vidro é determinado utilizando o dispositivo de teste ilustrado na FIG. 9 para desgastar o recipiente de vidro revestido com uma carga aplicada de 30 N resultando em um desgastado (isto é, um “arranhão”), que tem um comprimento de aproximadamente 20 mm. Se o coeficiente de atrito do segundo recipiente de vidro revestido é inferior a 0,7 e a superfície do vidro do segundo recipiente de vidro na área desgastada não tem qualquer dano observável, então o coeficiente do padrão de atrito é satisfeito para fins de determinação da estabilidade térmica do revestimento lubrificante. O termo “dano observável,” tal como aqui utilizado, significa que a superfície do vidro na área desgastada do recipiente de vidro com menos de seis controles de vidro por 0,5 cm de comprimento da área desgastada, quando observada com um microscópio de espectroscopia diferencial de contraste de interferência (DIC) ou Nomarski com uma ampliação de 100X com LED ou fontes de luz de halogêneo. A definição padrão de um cheque de vidro ou de verificação do vidro é descrita no G.D. Quinn, “NIST Recommended Practice Guide: Fractography of Ceramics and Glasses”, NIST publicação especial 96017 (2006).

[0185] Para determinar se o padrão de força de compressão horizontal é satisfeito, um primeiro recipiente de vidro revestido é desgastado no dispositivo de teste ilustrado na FIG. 9 sob uma carga de 30 N para formar um arranhão de 20 mm. O primeiro recipiente de vidro revestido é então submetido a um teste de compressão horizontal, tal como aqui descrito, e a resistência retida do primeiro recipiente de vidro revestido é determinada. Um segundo recipiente de vidro revestido (ou seja, um recipiente de vidro que tem a mesma composição do vidro e a mesma composição de revestimento como o primeiro recipiente de vidro revestido) é exposto termicamente nas condições prescritas e arrefecido até à temperatura ambiente. Depois disso, o segundo recipiente de vidro revestido é desgastado no dispositivo de teste ilustrado na FIG. 9 sob uma carga de 30 N. O segundo recipiente de vidro revestido é então submetido a um teste de compressão horizontal, tal como aqui descrito, e a resistência retida do segundo recipiente de vidro revestido é determinada. Se a resistência retida do segundo recipiente de vidro revestido não diminuir mais do que cerca de 20% em relação ao primeiro recipiente de vidro revestido, em seguida, o padrão de força de compressão horizontal é cumprido para fins de determinação da estabilidade térmica do revestimento lubrificante.

[0186] Em modalidades aqui descritas, os recipientes de vidro revestidos são considerados em serem termicamente estáveis se o padrão de coeficiente de atrito e o padrão de resistência à compressão horizontal são cumpridos depois de expor os recipientes de vidro revestidos a uma temperatura de pelo menos cerca de 250°C ou até cerca de 260°C durante um período de tempo de cerca de 30 minutos (isto é, os recipientes de vidro revestidos são termicamente estáveis a uma temperatura de pelo menos cerca de 250°C ou mesmo cerca de 260°C durante um período de tempo de cerca de 30 minutos). A estabilidade térmica pode também ser avaliada a temperaturas desde cerca de 250°C até cerca de 400°C. Por exemplo, em algumas modalidades, os recipientes de vidro revestidos serão considerados para serem termicamente estáveis, se os padrões forem satisfeitos, a uma temperatura de pelo menos cerca de 270°C ou mesmo cerca de 280°C durante um período de tempo de cerca de 30 minutos. Em ainda outras modalidades, os recipientes de vidro revestidos serão considerados em serem termicamente estáveis se os padrões forem satisfeitos a uma temperatura de pelo menos cerca de 290°C ou mesmo cerca de 300°C durante um período de tempo de cerca de 30 minutos. Em outras modalidades, os recipientes de vidro revestidos serão considerados em serem termicamente estáveis se os padrões forem satisfeitos a uma temperatura de pelo menos cerca de 310°C ou mesmo cerca de 320°C durante um período de tempo de cerca de 30 minutos. Em ainda outras modalidades, os recipientes de vidro revestidos serão considerados em serem termicamente estáveis se os padrões forem satisfeitos a uma temperatura de pelo menos cerca de 330°C ou mesmo cerca de 340°C durante um período de tempo de cerca de 30 minutos. Em ainda outras modalidades, os recipientes de vidro revestidos serão considerados em serem termicamente estáveis se os padrões forem satisfeitos a uma temperatura de pelo menos cerca de 350°C ou mesmo cerca de 360°C durante um período de tempo de cerca de 30 minutos. Em algumas outras modalidades, os recipientes de vidro revestidos serão considerados em serem termicamente estáveis se os padrões forem satisfeitos a uma temperatura de pelo menos cerca de 370°C ou mesmo de cerca de 380°C durante um período de tempo de cerca de 30 minutos. Em ainda outras modalidades, os recipientes de vidro revestidos serão considerados em serem termicamente estáveis se os padrões forem satisfeitos a uma temperatura de pelo menos cerca de 390°C ou mesmo a cerca de 400°C durante um período de tempo de cerca de 30 minutos.

[0187] Os recipientes de vidro revestidos aqui descritos podem também ser termicamente estáveis em um intervalo de temperaturas, o que significa que os recipientes de vidro revestidos são estáveis termicamente, cumprindo o padrão de coeficiente de atrito e o padrão de força de compressão horizontal a cada temperatura no intervalo. Por exemplo, nas modalidades aqui descritas, os recipientes de vidro revestidos podem ser termicamente estáveis a partir de pelo menos cerca de 250°C ou mesmo cerca de 260°C a uma temperatura de menos do que ou igual a cerca de 400°C. Em algumas modalidades, os recipientes de vidro podem ser termicamente estáveis em um intervalo a partir de pelo menos cerca de 250°C ou mesmo cerca de 260°C a cerca de 350°C. Em algumas outras modalidades, os recipientes de vidro revestidos podem ser termicamente estáveis a partir de pelo menos cerca de 280°C a uma temperatura de menos do que ou igual a cerca de 350°C. Em ainda outras modalidades, os recipientes de vidro revestidos podem ser termicamente estáveis a partir de pelo menos cerca de 290°C a cerca de 340°C. Em uma modalidade, o recipiente de vidro revestido pode ser termicamente estável em um intervalo de temperaturas de cerca de 300°C a cerca de 380°C. Em uma modalidade, o recipiente de vidro revestido pode ser termicamente estável em um intervalo de temperaturas de cerca de 320°C a cerca de 360°C.

[0188] A perda de massa refere-se a uma propriedade mensurável do recipiente de vidro revestido que diz respeito à quantidade de voláteis libertados a partir do recipiente de vidro revestido, quando o recipiente de vidro revestido é exposto a uma temperatura elevada selecionada para um período de tempo selecionado. A perda de massa é geralmente indicativa da degradação mecânica do revestimento devido a exposição térmica. Uma vez que o corpo de vidro do recipiente de vidro revestido não apresenta perda de massa mensurável nas temperaturas medidas, o ensaio de perda de massa, tal como descritos em detalhes aqui, produz dados de perda de massa para apenas o revestimento lubrificante que é aplicado ao recipiente de vidro. Vários fatores podem afetar a perda de massa. Por exemplo, a quantidade de material orgânico que pode ser removido a partir do revestimento pode influenciar a perda de massa. A composição de cadeias principais de carbono e cadeias laterais em um polímero resultará em uma remoção teórica de 100% do revestimento. Materiais de polímeros organometálicos normalmente perdem toda o seu componente orgânico, mas o componente inorgânico permanece para trás. Assim, os resultados da perda de massa são normalizados com base em quanto do revestimento é orgânico e inorgânico (por exemplo, % de sílica do revestimento) por oxidação teórica completa.

[0189] Para determinar a perda de massa, uma amostra revestida, tal como um recipiente de vidro revestido, é inicialmente aquecida a 150°C e mantida a esta temperatura durante 30 minutos para secar o revestimento, eficazmente expelindo H2O a partir do revestimento. A amostra é então aquecida de 150°C a 350°C a uma taxa de rampa de 10°C minuto em um ambiente oxidante, tal como ar. Para fins de determinação de perda de massa, somente os dados recolhidos a partir de 150°C a 350°C são considerados. Em algumas modalidades, o revestimento lubrificante tem uma perda de massa inferior a cerca de 5% da sua massa quando aquecido desde uma temperatura de 150°C a 350°C a uma taxa de rampa de cerca de 10°C/minuto. Em outras modalidades, o revestimento lubrificante tem uma perda de massa inferior a cerca de 3% ou ainda menos do que cerca de 2% quando aquecida desde uma temperatura de 150°C a 350°C a uma taxa de rampa de cerca de 10°C/minuto. Em algumas outras modalidades, o revestimento lubrificante tem uma perda de massa inferior a cerca de 1,5% quando aquecido desde uma temperatura de 150°C a 350°C a uma taxa de rampa de cerca de 10°C/minuto. Em algumas outras modalidades, o revestimento lubrificante tem uma perda de massa inferior a cerca de 0,75% quando aquecido desde uma temperatura de 150°C a 350°C a uma taxa de rampa de cerca de 10°C/minuto. Em algumas outras modalidades, o revestimento lubrificante perde substancialmente nenhuma da sua massa quando aquecido desde uma temperatura de 150°C a 350°C a uma taxa de rampa de cerca de 10°C/minuto.

[0190] Os resultados da perda de massa são baseados em um procedimento em que o peso de um recipiente de vidro revestido é comparado antes e depois de um tratamento de calor, tal como uma temperatura de rampa de 107 minutos a partir de 150°C a 350°C, tal como aqui descrito. A diferença de peso entre o pré-tratamento térmico e o tratamento pós-aquecimento do frasco é a perda de peso do revestimento, que pode ser padronizada como uma percentagem da perda de peso do revestimento de tal modo que o peso de pré-tratamento térmico do revestimento (peso não incluindo o corpo de vidro do recipiente e após a etapa de aquecimento preliminar) é conhecido por comparação do peso em um recipiente de vidro não revestido com um recipiente de vidro revestido de pré- tratamento. Alternativamente, a massa total do revestimento pode ser determinada por um teste de carbono orgânico total ou outros meios semelhantes.

[0191] Com referência agora à FIG. 10, a saída de gás refere-se a uma propriedade mensurável do recipiente de vidro revestido 100 que se relaciona com a quantidade de voláteis liberados a partir do recipiente de vidro revestido 100, quando o recipiente de vidro revestido é exposto a uma temperatura elevada selecionada para um período de tempo selecionado. As medições de desgaseificação são aqui relatadas como uma quantidade em peso de voláteis libertados por área de superfície do recipiente de vidro tendo o revestimento durante a exposição à temperatura elevada durante um período de tempo. Uma vez que o corpo de vidro do recipiente de vidro revestido não exibe liberação de gás mensurável às temperaturas reportadas para a saída dos gases, o teste de liberação de gás, tal como descrito em detalhes acima, produz dados de desgaseificação para substancialmente apenas o revestimento lubrificante que é aplicado ao recipiente de vidro. Os resultados de desgaseificação baseiam-se em um processo em que um recipiente de vidro revestido 100 é colocado em uma câmara de amostras de vidro 402 do aparelho 400 ilustrado na FIG. 10. Uma amostra de fundo da câmara de amostra vazia é recolhida antes de cada amostra de execução. A câmara da amostra é mantida sob uma constante de 100 ml/min de purga de ar, medida pelo rotâmetro 406 enquanto que o forno 404 é aquecido a 350°C e mantido a essa temperatura durante 1 hora para recolher a amostra do fundo da câmara. Depois disso, o recipiente de vidro revestido 100 é posicionado na câmara da amostra 402 e a câmara da amostra é mantida sob uma constante de 100 ml/min de purga de ar aquecida a uma temperatura elevada e mantida em temperatura durante um período de tempo para recolher uma amostra de um recipiente de vidro revestido 100. A câmara da amostra de vidro 402 é feita de Pyrex, o que limita a temperatura máxima da análise a 600°C. Um compartimento adsorvente 408 de Carbotrap 300 é montado na abertura de escape da câmara da amostra para adsorver as espécies voláteis resultantes à medida que são liberadas a partir da amostra e são arrastadas através da resina absorvente pelo gás de purga de ar 410 onde as espécies voláteis são absorvidas. A resina absorvente é então colocada diretamente em uma unidade de dessorção térmica Gerstel acoplada diretamente a um cromatógrafo de gás Hewlett Packard 5890 Series II/motor Hewlett Packard 5989 MS. Espécies de desgaseificação são dessorvidas termicamente a 350°C a partir da resina adsorvente e criogenicamente focadas na cabeça de uma coluna de cromatografia em fase gasosa não-polar (DB- 5MS). A temperatura dentro do cromatógrafo de gás é aumentada a uma taxa de 10°C/min até uma temperatura final de 325 C, de modo a fornecer a separação e purificação de espécies orgânicas voláteis e semi-voláteis. O mecanismo de separação tem sido demonstrado ser baseado nos calores de vaporização das espécies orgânicas diferentes, resultando em, essencialmente, um ponto de ebulição ou cromatograma de destilação. Após a separação, as espécies purificadas são analisadas por protocolos de espectrometria de massa de ionização do impacto de elétrons. Através da operação sob condições padronizadas, o espectro de massa resultante pode ser comparado com as bibliotecas de espectro de massa existentes.

[0192] Em algumas modalidades, os recipientes de vidro revestidos aqui descritos apresentam uma saída de gás de menos do que ou igual a cerca de 54,6 ng/cm2, menos do que ou igual a cerca de 27,3 ng/cm2, ou até mesmo menos do que ou igual a cerca de 5,5 ng/cm2, durante a exposição a temperatura elevada de cerca de 250°C, cerca de 275°C, cerca de 300°C, cerca de 320°C, cerca de 360°C, ou mesmo cerca de 400°C durante períodos de tempo de cerca de 15 minutos, cerca de 30 minutos, cerca de 45 minutos, ou cerca de 1 hora. Além disso, os recipientes de vidro revestidos podem ser termicamente estáveis em um intervalo de temperaturas especificado, o que significa que os recipientes revestidos apresentam uma certa saída de gás, tal como descrita acima, a cada temperatura dentro do intervalo especificado. Antes das medições de desgaseificação, os recipientes de vidro revestidos podem estar em condição como revestida (isto é, imediatamente após a aplicação do revestimento lubrificante) ou na sequência de qualquer uma de despirogenação, liofilização, ou autoclavagem. Em algumas modalidades, o recipiente de vidro revestido 100 pode apresentar substancialmente nenhuma liberação de gás.

[0193] Em algumas modalidades, os dados de desgaseificação podem ser utilizados para determinar a perda de massa do revestimento lubrificante. A massa de revestimento de tratamento de pré- aquecimento pode ser determinada pela espessura do revestimento (determinada por imagem de SEM ou por outra forma), a densidade do revestimento lubrificante, e a área de superfície do revestimento lubrificante. Depois disso, o recipiente de vidro revestido pode ser submetido ao procedimento de desgaseificação, e a perda de massa pode ser determinada por encontrar a razão entre a massa expelida na saída de gás para a massa de tratamento de pré-aquecimento.

[0194] Os recipientes de vidro revestidos aqui descritos têm uma força flexão de quatro pontos. Para medir a força de flexão de quatro pontos de um recipiente de vidro, um tubo de vidro que é o precursor para o recipiente de vidro revestido 100 é utilizado para a medição. O tubo de vidro tem um diâmetro que é o mesmo que o do recipiente de vidro, mas não inclui uma base de recipiente de vidro ou uma boca do recipiente de vidro (isto é, antes de formar o tubo dentro de um recipiente de vidro). O tubo de vidro é então submetido a um teste de tensão de dobragem de quatro pontos para induzir a falha mecânica. O ensaio é realizado a 50% de umidade relativa, com elementos de contato exteriores espaçados por 9” e os membros de contato interiores espaçados por 3”, a uma taxa de carga de 10 mm/min.

[0195] A medição de tensões de flexão de quatro pontos pode também ser realizada em um tubo revestido e desgastado. A operação do dispositivo de teste 300 pode criar uma resistência à abrasão sobre a superfície do tubo, tais como um arranhão de superfície que enfraquece a resistência do tubo, tal como descrito na medição da força de compressão horizontal de um frasco desgastado. O tubo de vidro é então submetido a um teste de tensão de dobragem de quatro pontos para induzir a falha mecânica. O teste é realizado a 25°C e a 50% de umidade relativa utilizando sondas exteriores espaçadas por 9” e os membros de contato interiores espaçados por 3”, a uma taxa de carregamento de 10 mm/min, enquanto o tubo é posicionado de tal modo que o arranhão é posto sob tensão durante o teste.

[0196] Em algumas modalidades, a força de flexão de quatro pontos de um tubo de vidro com um revestimento lubrificante após abrasão mostra, em média, pelo menos, 10%, 20%, ou até 50% maior resistência mecânica do que para um tubo de vidro sem revestimento desgastado sob as mesmas condições.

[0197] Com referência à FIG. 11 a transparência e cor do recipiente revestido podem ser avaliadas por medição da transmissão de luz do recipiente dentro de um intervalo de comprimentos de onda entre 400 a 700 nm utilizando um espectrofotômetro. As medições são efetuadas por dirigir um feixe de luz para o recipiente normal à parede do recipiente de tal modo que o feixe passa através do revestimento lubrificante duas vezes, primeiro ao entrar no recipiente e, em seguida, ao sair dele. Em algumas modalidades, a transmissão de luz através do recipiente de vidro revestido pode ser maior do que ou igual a cerca de 55% de transmissão de luz através de um recipiente de vidro não revestido para comprimentos de onda entre cerca de 400 nm a cerca de 700 nm. Tal como aqui descrito, uma transmissão de luz pode ser medida antes de um tratamento térmico ou depois de um tratamento térmico, tais como os tratamentos de calor aqui descritos. Por exemplo, para cada comprimento de onda de cerca de 400 nm a cerca de 700 nm, a transmissão de luz pode ser maior do que ou igual a cerca de 55% de transmissão de luz através de um recipiente de vidro não revestido. Em outras modalidades, a transmissão de luz através do recipiente de vidro revestido é maior do que ou igual a cerca de 55%, cerca de 60%, cerca de 65%, cerca de 70%, cerca de 75%, cerca de 80%, ou mesmo cerca de 90% de uma transmissão de luz através de um recipiente de vidro não revestido para comprimentos de onda de cerca de 400 nm a cerca de 700 nm.

[0198] Conforme aqui descrito, uma transmissão de luz pode ser medida antes de um tratamento ambiental, tal como um tratamento térmico aqui descrito, ou depois de um tratamento ambiental. Por exemplo, na sequência de um tratamento térmico de cerca de 250°C, cerca de 260°C, cerca de 270°C, cerca de 280°C, cerca de 290°C, cerca de 300°C, cerca de 310°C, cerca de 320°C, cerca de 330°C, cerca de 340°C, cerca de 350°C, cerca de 360°C, cerca de 370°C, cerca de 380°C, cerca de 390°C, ou cerca de 400°C, durante um período de tempo de 30 minutos, ou depois da exposição a condições de liofilização, ou após exposição a condições de autoclave, a transmissão de luz através do recipiente revestido de vidro é maior do que ou igual a cerca de 55%, cerca de 60%, cerca de 65%, cerca de 70%, cerca de 75%, cerca de 80%, ou até cerca de 90% de transmissão de luz através de um recipiente de vidro não revestido para comprimentos de onda entre cerca de 400 nm a cerca de 700 nm

[0199] Em algumas modalidades, o recipiente de vidro revestido 100 pode ser percebido como incolor e transparente a olho nu quando vistos em qualquer ângulo. Em algumas outras modalidades, o revestimento lubrificante 160 pode ter uma tonalidade perceptível, tal como quando o revestimento lubrificante 160 compreende uma poliamida formada a partir de ácido poli (piromelitico dianidrido-co-4,4'-oxidianilina)âmico comercialmente disponível a partir de Aldrich.

[0200] Em algumas modalidades, o recipiente de vidro 100 com o revestimento lubrificante 160 pode ter uma superfície externa que é capaz de receber uma etiqueta adesiva. Isto é, enquanto o revestimento lubrificante 160 tem um baixo coeficiente de atrito, o revestimento continua a ser capaz de receber uma etiqueta adesiva de modo a que a etiqueta adesiva esteja firmemente ligada. No entanto, a capacidade de fixação de uma etiqueta adesiva não é um requisito para todas as modalidades do recipiente de vidro 100 com o revestimento lubrificante 160 aqui descritos.

[0201] Com referência novamente à FIG. 8, em algumas modalidades, o revestimento lubrificante 160 pode ser um revestimento transiente. A frase “revestimento transiente,” tal como aqui utilizada, significa que o revestimento não é permanentemente aderido ao recipiente de vidro 100 e pode ser removido do recipiente de vidro 100, tal como por lavagem aquecimento (isto é, pirolização) ou semelhantes. Por exemplo, em modalidades em que o revestimento lubrificante 160 é um revestimento transiente que pode ser removido por pirólise, o revestimento pode pirolizar a temperaturas inferiores ou iguais a cerca de 300°C. Alternativamente, o revestimento lubrificante 160 pode ser um revestimento transiente que pode ser removido por lavagem do recipiente de vidro com uma solução de detergente e água.

[0202] Em modalidades aqui descritas, o recipiente de vidro pode ser revestido com revestimentos inorgânicos, revestimentos orgânicos transitórios e/ou revestimentos orgânicos tenazes, a fim de conseguir o baixo coeficiente de atrito e a resistência a danos desejados.

REVESTIMENTO INORGÂNICO

[0203] Ainda com referência à FIG. 8, em algumas modalidades aqui descritas, o revestimento lubrificante 160 é um revestimento inorgânico. O revestimento inorgânico pode ser um revestimento inorgânico tenaz, que está permanentemente aderido à superfície externa 106 do corpo 102 do recipiente de vidro. As propriedades do revestimento inorgânico tenaz não são degradadas pela exposição a temperaturas elevadas e, como tal, o coeficiente de atrito e a força de compressão horizontal do recipiente de vidro com o revestimento inorgânico tenaz são substancialmente os mesmos antes e após a exposição a temperaturas elevadas, incluindo, sem limitação, as temperaturas no intervalo de cerca de 250°C a cerca de 400°C. O revestimento inorgânico tenaz é um revestimento contínuo aplicado a pelo menos uma porção da superfície externa do corpo, e é geralmente insolúvel em água e/ou solventes orgânicos. Por exemplo, em algumas modalidades, o revestimento tenaz inorgânico pode compreender um revestimento de nitreto metálico, um revestimento de sulfeto de metal, um revestimento de óxido de metal, SiO2, carbono tipo diamante, ou um revestimento de carboneto. Por exemplo, o revestimento tenaz inorgânico pode incluir, pelo menos, um de TiN, BN, hBN, TiO2, Ta2O5, HfO2, Nb2O5, V2O5 , SnO, SnO2 , ZrO2 , Al2O3, SiO2, ZnO, MoS2, BC, SiC, ou óxido de metal semelhante, nitretos de metal e revestimentos de carboneto que apresentam um coeficiente de atrito relativamente baixo em relação a um recipiente de vidro revestido, bem como possuem relativamente elevadas estabilidades térmicas. Nestas modalidades, os revestimentos podem ser aplicados à superfície externa do recipiente de vidro por meio de métodos de deposição física de vapor, tal como a evaporação, a evaporação de feixe de elétrons, pulverização catódica de magnetrão DC, pulverização catódica de magnetrão DC desequilibrada, pulverização catódica de magnetrão AC, e pulverização catódica de magnetrão AC desequilibrada. Em alternativa, os revestimentos podem ser aplicados por revestimento em pó. As técnicas de deposição de vapor químico (CVD) podem também ser usadas para aplicar os revestimentos incluindo CVD de vácuo ultra elevado, CVD de baixa pressão, CVD de pressão atmosférica, CVD de metal-orgânico, CVD a laser, CVD de fotoquímica, CVD de aerossol assistido, CVD assistida de micro-ondas de plasma, CVD melhorada por plasma, injeção direta líquida de CVD, camada atômica de CVD, CVD de combustão, CVD de fio quente, CVD rápida térmica, infiltração de vapor químico, e epitaxia de feixe químico.

[0204] Em uma modalidade particular, o revestimento inorgânico tenaz é de carbono tipo diamante. Películas ou revestimentos formados a partir de carbono tipo diamante geralmente apresentam um baixo coeficiente de atrito e elevada dureza. Especificamente, uma quantidade significativa de carbono em revestimentos de DLC é carbono hibridado SP3. Este material confere algumas propriedades de um diamante a estes revestimentos, como elevada dureza e resistência ao desgaste superior. A dureza dos revestimentos de DLC é diretamente proporcional ao conteúdo de conteúdo de SP3 hibridado. Os revestimentos de DLC podem ser depositados sobre a superfície externa do recipiente de vidro por deposição de feixe de íons, por pulverização de arco catódica, ablação por laser pulsada, pulverização de íons de argônio, e a deposição química de vapor potenciada por plasma. Dependendo da espessura do revestimento depositado de DLC, o método específico de deposição, e a composição do revestimento, a cor da camada depositada pode variar de amarelo transparente oticamente (isto é, uma película de espessura de 0,1 μm de DLC pode ser oticamente transparente com um leve tom amarelado) para amarelo e preto.

[0205] Em alternativa, o revestimento lúbrico 160 pode ser um revestimento inorgânico que é temporariamente fixado à superfície externa do recipiente de vidro, tal como um revestimento transiente. Nestas modalidades, o revestimento transiente pode incluir um sal inorgânico tal como MgSO4, CaSO4, Ca3(PO4)2, Mg3(PO4)2, KNO3, K3PO4 ou semelhante.

REVESTIMENTOS ORGÂNICOS

[0206] Em algumas modalidades alternativas, o revestimento lubrificante 160 pode ser um revestimento orgânico, tal como um revestimento transiente temporariamente fixado à superfície externa do recipiente de vidro ou um revestimento orgânico tenaz, que está permanentemente fixado à superfície externa do recipiente de vidro.

[0207] Com respeito aos revestimentos orgânicos transientes, é desejável proteger as superfícies dos artigos de vidro (por exemplo, recipientes de vidro ou semelhantes) de danos durante a fabricação, a fim de atenuar a redução na resistência mecânica do vidro devido a falhas superficiais causadas pelo contato com o vidro. Isto é geralmente conseguido por aplicação de um revestimento com um baixo coeficiente de atrito, tal como descrito acima. No entanto, porque o recipiente de vidro pode ser submetido a processamento adicional, o revestimento não necessita de ser permanentemente aderido à superfície externa do recipiente de vidro e, em vez disso, pode ser removido em etapas de processamento a jusante após o revestimento ter servido o seu propósito de proteger o artigo de vidro. Por exemplo, o revestimento transiente pode ser removido por pirólise. Em modalidades aqui descritas, o revestimento transiente pode ser pirolizado a temperaturas inferiores ou iguais a 300°C em um período de tempo inferior ou igual a 1 hora. Em alternativa, o revestimento transiente pode ser pirolizado a temperaturas de 265°C durante 2,5 horas ou até mesmo a 360°C durante 10 minutos ou menos.

[0208] Uma variedade de materiais orgânicos pode ser utilizada para formar o revestimento transiente. Por exemplo, em algumas modalidades, o revestimento transiente pode compreender, por exemplo, uma mistura de polioxietilenoglicol, resina de metacrilato, resina de formaldeído melamina, e álcool polivinílico, como descrito na Patente Norte-Americana No. 3,577,256. Um tal revestimento pode ser aplicado à superfície externa do recipiente de vidro depois da formação, e pode ser pirolizado a partir da superfície de vidro no forno especial de recozimento.

[0209] Em outra modalidade, o revestimento orgânico transiente pode compreender um ou mais polissacarídeos, como descrito na Patente Norte-Americana No 6,715,316B2, que descreve revestimentos protetores removíveis. Tais revestimentos podem ser removidos da superfície do vidro usando um detergente à base de água suave, tal como, por exemplo, 2% Semiclean KG em água.

[0210] Em outra modalidade, o revestimento orgânico transiente pode ser um revestimento “frio-final”, tal como descrito na Patente Norte-Americana No 4,055,441 ou revestimentos semelhantes. Tais revestimentos podem ser formados a partir de, pelo menos, um de poli (óxidos de etileno), poli (óxidos de propileno), copolímeros de óxido de etileno óxido de propileno, polivinil-pirrolidinonas, polietilenoiminas, poli(metil vinil éteres), poliacrilamidas, polimetacrilamidas, poliuretanos, poli(vinilacetatos), polivinil formal, poliformaldeídos incluindo poliacetais e os copolímeros de acetal, poli (metacrilatos de alquila), metil celuloses, etil celuloses, hidroxietil celuloses, hidroxipropil celuloses, celuloses de carboximetil de sódio, celuloses de hidroxipropil metil, poli(ácidos acrílicos) e os seus sais, poli(ácidos metacrílicos) e seus sais, copolímeros de anidrido etileno-maleico, copolímeros de etileno- álcool vinílico, copolímeros de etileno-ácido acrílico, copolímeros de álcool vinílico - acetato de vinila, copolímeros de metil vinil éter-anidrido maleico, poliuretanos emulsionáveis, estearatos de polioxietileno, e poliolefinas, incluindo polietilenos, polipropilenos e os seus copolímeros, amidos e amidos modificados, hidrocolóides, poliacriloamida, gorduras animais e vegetais, cera, sebo, sabão, emulsões de estearina-parafina, polissiloxanos de dimetila ou de difenila ou misturas de metila/fenila, siloxanos perfluorados e outros siloxanos substituídos, alquilsilanos, silanos aromáticos, e polietileno oxidado, suas combinações, ou revestimentos similares.

[0211] Os revestimentos orgânicos transientes podem ser aplicados por contato de um tal revestimento diretamente com o recipiente de vidro. Por exemplo, o revestimento pode ser aplicado por um processo de imersão, ou, alternativamente, por uma pulverização ou outros meios adequados. O revestimento pode então ser seco, e, opcionalmente, curado a temperaturas elevadas.

[0212] Com referência agora às FIGS. 8 e 12A, em algumas modalidades, o revestimento lubrificante 160 é um revestimento orgânico tenaz aderido a pelo menos uma porção da superfície externa 106 do corpo de vidro 102. O revestimento orgânico tenaz tem um baixo coeficiente de atrito e também é termicamente estável a temperaturas elevadas, tal como descrito acima. O revestimento lubrificante 160 tem uma superfície externa 162 e uma superfície de contato de vidro 164. Em modalidades em que o revestimento lubrificante 160 é um revestimento orgânico tenaz, o revestimento lubrificante 160 pode compreender uma camada de agente de acoplamento 180 que está em contato direto com a superfície externa 106 do corpo de vidro 102, e uma camada de polímero 170 que está em contato direto com a camada de agente de acoplamento 180. No entanto, deve ser entendido que, em algumas modalidades, o revestimento lubrificante 160 pode não incluir uma camada de agente de acoplamento 180, e a camada de polímero 170 pode estar em contato direto com a superfície externa 106 do corpo de vidro 102. Em algumas modalidades, o revestimento lubrificante 160 é uma camada de revestimento tal como descrita no Pedido Provisório Norte-Americano No. 13/780,754 depositado em 28 de fevereiro de 2013 e intitulado “Artigos de Vidro com Revestimentos de Atrito baixo”, cuja totalidade é aqui incorporada por referência.

[0213] Com referência agora às FIGS. 8 e 12A, em uma modalidade, o revestimento lubrificante 160 compreende uma estrutura em bicamada. A FIG. 12A mostra uma seção transversal de uma porção de um recipiente de vidro revestido em que o revestimento lubrificante 160 compreende uma camada de polímero 170 e uma camada de agente de acoplamento 180. A composição química polimérica pode estar contida em camada de polímero 170 e um agente de acoplamento pode ser contido em uma camada de agente de acoplamento 180. A camada de agente de acoplamento 180 pode estar em contato direto com a superfície externa 106 do corpo de vidro 102. A camada de polímero 170 pode estar em contato direto com a camada de agente de acoplamento 180 e pode formar a superfície externa 162 do lubrificante de revestimento 160. Em algumas modalidades, a camada de agente de acoplamento 180 é ligada à superfície externa 106 do corpo de vidro 102 e a camada de polímero 170 está ligada à camada de agente de acoplamento 180 em uma interface 174. No entanto, deve ser entendido que, em algumas modalidades, o revestimento lubrificante 160 pode não incluir um agente de acoplamento, e a composição química polimérica pode ser disposta em uma camada de polímero 170 em contato direto com a superfície externa 106 do corpo de vidro 102. Em outra modalidade, s composição química polimérica e agente de acoplamento podem ser substancialmente misturados em uma única camada. Em algumas outras modalidades, a camada de polímero 170 pode ser posicionada sobre a camada de agente de acoplamento 180, o que significa que a camada de polímero 170 é uma camada exterior em relação à camada de agente de acoplamento 180, e a superfície externa 106 do corpo de vidro 102. Como aqui utilizado, uma primeira camada posicionada “por cima” de uma segunda camada significa que a primeira camada pode estar em contato direto com a segunda camada ou separada da segunda camada, tal como com uma terceira camada disposta entre a primeira e a segunda camadas.

[0214] Com referência agora à FIG. 12B, em uma modalidade, o revestimento lubrificante 160 pode ainda compreender uma camada de interface 190 posicionada entre a camada de agente de acoplamento 180 e a camada de polímero 170. A camada de interface 190 pode compreender uma ou mais composições químicas da camada de polímero 170 ligada com um ou mais das composições químicas da camada de agente de acoplamento 180. Nesta modalidade, a interface da camada de agente de acoplamento 180 e o polímero de camada 170 formam uma camada de interface 190, onde ocorre a ligação entre a composição química polimérica e do agente de acoplamento. No entanto, deve ser entendido que, em algumas modalidades, pode não haver nenhuma camada apreciável na interface da camada de agente de acoplamento 180 e a camada de polímero 170 em que o polímero e o agente de acoplamento estão quimicamente ligados um ao outro tal como descrito acima com referência à FIG. 12A.

[0215] Em outra modalidade, a composição química polimérica e o agente de acoplamento podem ser substancialmente misturados em uma única camada, formando uma camada homogênea de revestimento lubrificante. Uma tal camada mista única pode estar em contato direto com a superfície externa 106 do corpo de vidro 102. Como aqui descrito, os materiais da camada de polímero 170 e camada de agente de ligação 180 (isto é, pelo menos um polímero e pelo menos um agente de acoplamento, respectivamente) podem ser misturados de modo a formar pelo menos uma camada de um revestimento lubrificante 160. A camada de revestimento lubrificante misturada 160 pode compreender, adicionalmente, outras além de uma composição química polimérica e um agente de acoplamento de materiais. Para formar o revestimento lubrificante 160 da camada de mistura, os vários materiais de uma tal camada podem ser misturados em conjunto em solução antes da aplicação do revestimento lubrificante 160 para o recipiente de vidro 100. Em outras modalidades, as camadas mistas podem ser camadas não-mistas acima ou abaixo, tais como, por exemplo, uma camada de mistura de polímero e de agente de acoplamento sob uma camada de material polimérico substancialmente apenas. Em outras modalidades, o revestimento lubrificante pode compreender mais de duas camadas, como três ou quatro camadas.

[0216] O revestimento lubrificante 160 aplicado sobre a superfície externa 106 do corpo de vidro 102 pode ter uma espessura de menos do que cerca de 100 μm ou mesmo menos do que ou igual a cerca de 1 μm. Em algumas modalidades, a espessura do revestimento lubrificante 160 pode ser inferior ou igual a cerca de 100 nm de espessura. Em outras modalidades, o revestimento lubrificante 160 pode ser menos do que cerca de 90 nm de espessura, menos do que cerca de 80 nm de espessura, menos do que cerca de 70 nm de espessura, menos do que cerca de 60 nm de espessura, menos do que cerca de 50 nm, ou mesmo menos do que cerca de 25 nm de espessura. Em algumas modalidades, o revestimento lubrificante 160 pode não ter uma espessura uniforme ao longo da totalidade do corpo de vidro 102. Por exemplo, o recipiente de vidro revestido 100 pode ter um revestimento lubrificante mais espessa 160 em algumas áreas, devido ao processo de contatar a superfície externa 106 do corpo de vidro 102 com uma ou mais soluções de revestimento que formam o revestimento lubrificante 160. Em algumas modalidades, o revestimento lubrificante 160 pode ter uma espessura não uniforme. Por exemplo, a espessura de revestimento pode ser variada ao longo de diferentes regiões de um recipiente de vidro revestido 100, o que pode promover a proteção em uma região selecionada. Em outra modalidade, apenas porções selecionadas da superfície externa 106 do corpo de vidro são revestidas com um revestimento lubrificante 160.

[0217] Em modalidades que incluem pelo menos duas camadas, tais como uma camada de polímero 170, camada de interface 190, e/ou camada de agente de acoplamento 180, cada camada pode ter uma espessura de menos do que cerca de 100 μm ou mesmo menos do que ou igual a cerca de 1 μm. Em algumas modalidades, a espessura de cada camada pode ser inferior a ou igual a cerca de 100 nm. Em outras modalidades, cada camada pode ser menos do que cerca de 90 nm de espessura, menos do que cerca de 80 nm de espessura, menos do que cerca de 70 nm de espessura, menos do que cerca de 60 nm de espessura, menos do que cerca de 50 nm, ou mesmo menos do que cerca de 25 nm de espessura .

[0218] Tal como aqui observado, em algumas modalidades, o revestimento lubrificante 160 compreende um agente de acoplamento. O agente de acoplamento pode melhorar a adesão ou ligação da composição química polimérica para a superfície externa 106 do corpo de vidro 102, e é geralmente disposta entre o corpo de vidro 102, e a composição química polimérica em uma camada de composição química polimérica 170, ou misturada com a composição química polimérica. A adesão, tal como aqui utilizado, refere-se à força de adesão ou ligação da camada de polímero, antes e após um tratamento aplicado ao recipiente de vidro revestido, tal como um tratamento térmico. Tratamentos térmicos incluem, sem limitação, autoclavagem, despirogenização, liofilização, ou semelhantes.

[0219] Em uma modalidade, o agente de acoplamento pode compreender pelo menos uma composição química de silano. Tal como aqui utilizado, uma composição química de “silano” é qualquer composição química que compreenda uma porção de silano, incluindo organossilanos funcionais, bem como silanóis formados a partir de silanos em soluções aquosas. As composições químicas de silano do agente de acoplamento podem ser aromáticas ou alifáticas. Em algumas modalidades, a pelo menos uma composição química de silano pode compreender um grupo amina, tal como um grupo amina primária ou um grupo amina secundária. Além disso, o agente de acoplamento pode compreender hidrolisados e/ou oligômeros de tais silanos, tais como uma ou mais composições químicas de silsesquioxano que são formados a partir de uma ou mais composições químicas de silano. As composições químicas de silsesquioxano podem compreender uma estrutura de cadeia cheia, a estrutura de cadeia parcial, ou nenhuma estrutura de cadeia.

[0220] O agente de acoplamento pode compreender qualquer número de diferentes composições químicas, tais como uma composição química, duas composições químicas diferentes, ou mais do que duas composições químicas diferentes, incluindo os oligômeros formados a partir de mais do que uma composição química monomérica. Em uma modalidade, o agente de acoplamento pode compreender, pelo menos, um de (1) uma primeira composição química de silano, seu hidrolisado, ou seu oligômero, e (2) uma composição química formada a partir da oligomerização de, pelo menos, a primeira composição química de silano e uma segunda composição química de silano. Em outra modalidade, o agente de acoplamento compreende um primeiro e segundo silano. Tal como aqui utilizado, uma “primeira” composição química de silano e uma “segunda” composição química de silano são silanos com diferentes composições químicas. A primeira composição química de silano pode ser uma composição química aromática ou alifática, pode compreender opcionalmente um grupo amina, e pode, opcionalmente, ser um alcoxissilano. Da mesma forma, a segunda composição química de silano pode uma composição química aromática ou alifática, pode compreender opcionalmente um grupo amina, e pode opcionalmente ser um alcoxissilano.

[0221] Por exemplo, em uma modalidade, apenas uma composição química de silano é aplicada como agente de acoplamento. Em tal modalidade, o agente de acoplamento pode compreender uma composição química de silano, seu hidrolisado, ou seu oligômero.

[0222] Em outra modalidade, várias composições químicas de silano podem ser aplicadas como agente de acoplamento. Em tal modalidade, o agente de acoplamento pode compreender, pelo menos, um de (1) uma mistura da primeira composição química de silano e uma segunda composição química de silano, e (2) uma composição química formada a partir da oligomerização de pelo menos a primeira composição química de silano e a segunda composição química de silano.

[0223] Com referência às modalidades descritas acima, a primeira composição química de silano, segunda composição química de silano, ou ambas, podem ser composições químicas aromáticas. Tal como aqui utilizado, uma composição química aromática contém um ou mais anéis de seis carbonos característicos da série benzeno e grupos orgânicos relacionados. A composição química de silano aromático pode ser um alcóxi- silano, tal como, mas não se limitando a, uma composição química de dialcoxissilano, seu hidrolisado, ou seu oligômero, ou uma composição química de trialcoxissilano, seu hidrolisado, ou seu oligômero. Em algumas modalidades, o silano aromático pode compreender uma porção amina, e pode ser um alcoxissilano que compreende uma porção amina. Em outra modalidade, a composição química de silano aromático pode ser uma composição química de alcoxissilano aromática, uma composição química de aciloxisilano aromática, uma composição química de silano de halogêneo, ou uma composição química de aminosilano aromática. Em outra modalidade, a composição química de silano aromático pode ser selecionada a partir do grupo que consiste em aminofenil, 3- (m-aminofenoxi)propil, N-fenilaminopropil, ou (clorometil)fenil substituído, alcoxi, aciloxi, halogênio, ou aminosilanos. Por exemplo, o alcoxissilano aromático pode ser, mas não está limitado a, aminofeniltrimetoxi silano (por vezes aqui referido como “APhTMS”), aminofenildimetoxisilano, aminofeniltrietoxisilano, aminofenildietoxisilano, 3-(m- aminofenoxi)propiltrimetoxisilano, 3-(m-aminofenoxi)propildimetoxi silano, 3- (m-aminofenoxi)propiltrietoxisilano, 3- (m-aminofenoxi)propildietoxisilano, N- fenilaminopropiltrimetoxisilano, N-fenilaminopropildimetoxisilano, N- fenilaminopropiltrietoxisilano, N-fenilaminopropildietoxisilano, seus hidrolisados, ou composição química oligomerizada dos mesmos. Em uma modalidade exemplar, a composição química de silano aromático pode ser aminofeniltrimetoxisilano.

[0224] Com referência novamente às modalidades descritas acima, a primeira composição química de silano, a segunda composição química de silano, ou ambas, podem ser composições químicas alifáticas. Tal como aqui utilizado, uma composição química alifática é não aromática, tal como uma composição química que tem uma estrutura de cadeia aberta, tais como, mas não se limitando a, alcanos, alcenos, e alcinos. Por exemplo, em algumas modalidades, o agente de acoplamento pode compreender uma composição química que é um alcoxissilano e pode ser um alcoxissilano alifático, tal como, mas não se limitando a, uma composição química de dialcoxisilano, um hidrolisado do mesmo, ou um oligômero do mesmo, ou uma composição química de trialcoxissilano, um hidrolisado do mesmo, ou um oligômero do mesmo. Em algumas modalidades, o silano alifático pode compreender um grupo amina, e pode ser um alcoxissilano que compreende um grupo amina, tal como um aminoalquiltrialcoxisilano. Em uma modalidade, uma composição química de silano alifático pode ser selecionada a partir do grupo que consiste em 3-aminopropil, N-(2-aminoetil)-3-aminopropil, vinil, metil, N-fenilaminopropil, (N-fenilamino)metil, N-(2-vinilbenzilaminoetil)-3- aminopropil alcoxi substituído, aciloxi, halogênio, ou aminossilanos, hidroli sados dos mesmos, ou oligômeros dos mesmos. Aminoalquiltrialcoxisilanos, incluem, mas não estão limitados a, 3-aminopropiltrimetoxisilano (por vezes aqui referido como “GAPS”), 3-aminopropildimetoxisilano, 3- aminopropiltrietoxisilano, 3-aminopropildietoxisilano, N-(2-aminoetil)-3- aminopropiltrimetoxissilano, N-(2-aminoetil) -3-aminopropildimetoxisilano, N-(2- aminoetil)-3-aminopropiltrietoxisilano, N-(2-aminoetil)-3- aminopropildietoxisilano, hidrolisados dos mesmos, e composição química oligomerizadas dos mesmos. Em outras modalidades, a composição química de alcoxissilano alifática pode não conter um grupo amina, tal como um alquiltrialcoxisilano ou alquilbialcoxisilano. Tais alquiltrialcoxisilanos ou alquilbialcoxisilanos incluem, mas não estão limitados a, viniltrimetoxi silano, vinildimetoxi silano, silano viniltrietoxi, vinildietoxi silano, metiltrimetoxissilano, metildimetoxisilano, metiltrietoxisilano, metildietoxisilano, hidrolisados dos mesmos, ou composição química oligomerizadas dos mesmos incluindo oligômeros de silsesquioxano amino funcionais, tais como, mas não limitados a, WSA-7011, WSA-9911, WSA-7021, WSAV-6511 fabricados pela Gelest. Em uma modalidade exemplar, a composição química de silano alifático é 3- aminopropiltrimetoxi silano.

[0225] Em outra modalidade, a camada de agente de acoplamento 180 pode incluir espécies químicas que são análogos hidrolisados de aminoalcoxisilanos tais como, mas não limitados a, (3- aminopropil)silanotriol, N-(2-aminoetil)-3-aminopropil-silanotriol e/ou misturas dos mesmos.

[0226] Em outra modalidade, a camada de agente de acoplamento 180 pode compreender uma espécie química que é um aminoalquilsilsesquioxano. Em uma modalidade a camada de agente de acoplamento 180 compreende oligômero de aminopropilsilsesquioxano (APS) (comercialmente disponível como uma solução aquosa de Gelest).

[0227] Em outra modalidade, a camada de agente de acoplamento 180 pode ser um material inorgânico, tal como o metal e/ou uma película de cerâmica. Exemplos não limitativos de materiais inorgânicos adequados utilizados como a camada de agente de acoplamento 180 incluem estanho, titânio, e/ou óxidos dos mesmos.

[0228] Verificou-se que a formação do agente de acoplamento a partir de combinações de diferentes composições químicas, em particular as combinações de composições químicas de silano, pode melhorar a estabilidade térmica do revestimento lubrificante 160. Por exemplo, verificou- se que as combinações de silanos aromáticos e silanos alifáticos, tais como os descritos acima, melhora a estabilidade térmica do revestimento lubrificante, produzindo, assim, um revestimento que retém as suas propriedades mecânicas, tais como o coeficiente de atrito e desempenho de adesão na sequência de um tratamento de calor a temperaturas elevadas. Por conseguinte, em uma modalidade, o agente de acoplamento compreende uma combinação de silanos aromáticos e alifáticos. Nestas modalidades, a proporção de silanos alifáticos para silanos aromáticos (alifáticos: aromático) pode ser de cerca de 1:3 a cerca de 1:0,2. Se o agente de acoplamento compreende duas ou mais composição química, tal como pelo menos um silano alifático e um silano aromático, a razão em peso das duas composições químicas pode ser qualquer razão, como uma razão em peso de uma primeira composição química de silano para uma segunda composição química de silano (primeiro silano: segundo silano) de cerca de 0,1:1 a cerca de 10:1. Por exemplo, em algumas modalidades, a razão pode ser de 0,5:1 a cerca de 2:1, tal como 2:1, 1:1, 0,5:1. Em algumas modalidades, o agente de acoplamento pode compreender combinações de vários silanos alifáticos e/ou vários silanos aromáticos, que podem ser aplicados ao recipiente de vidro em um ou várias etapas, com ou sem agentes de enchimento orgânicos ou inorgânicos. Em algumas modalidades, o agente de acoplamento compreende oligômeros, tais como silsesquioxanos, formados a partir de ambos os silanos alifáticos e aromáticos.

[0229] Em uma modalidade exemplar, a primeira composição química de silano é uma composição química de silano aromático e a segunda composição química de silano é uma composição química de silano alifático. Em uma modalidade exemplar, a primeira composição química de silano é uma composição química de alcoxissilano aromático que compreende pelo menos um grupo amina, e a segunda composição química de silano é uma composição química de alcoxissilano alifático compreendendo pelo menos um grupo amina. Em outra modalidade exemplar, o agente de acoplamento compreende um oligômero de uma ou mais composições químicas de silano, em que o oligômero é uma composição química de silsesquioxano e, pelo menos, uma das composições químicas de silano compreende pelo menos uma porção aromática e pelo menos um grupo amina. Em uma modalidade exemplar em particular, a primeira composição química de silano é aminofeniltrimetoxi silano e a segunda composição química de silano é 3-aminopropiltrimetoxi silano. A razão de silano aromático para silano alifático pode ser de cerca de 1:1. Em outra modalidade exemplar particular, o agente de acoplamento compreende um oligômero formado a partir de aminofeniltrimetoxi e 3-aminopropiltrimetoxi. Em outra modalidade, o agente de acoplamento pode compreender tanto uma mistura de aminofeniltrimetoxi e 3-aminopropiltrimetoxi e oligômeros formados a partir dos dois.

[0230] Em uma modalidade, o agente de acoplamento é aplicado à superfície externa 106 do corpo de vidro102, contatando a superfície com o agente de acoplamento diluído por um processo de submersão. O agente de acoplamento pode ser misturado em um solvente, quando aplicado ao corpo de vidro 102. Em outra modalidade, o agente de acoplamento pode ser aplicado ao corpo de vidro 102 por um spray ou outros meios adequados. O corpo de vidro 102 com o agente de acoplamento pode ser, em seguida, seco a cerca de 120°C durante cerca de 15 min, ou em qualquer período e a temperatura suficiente para liberar adequadamente a água e/ou outros solventes orgânicos presentes na superfície externa 106 da porção de parede 110.

[0231] Com referência à FIG. 12A, em uma modalidade, o agente de acoplamento é posicionado sobre o recipiente de vidro como uma camada de agente de acoplamento 180, e é aplicado como uma solução que compreende cerca de 0,5% em peso de um primeiro silano e cerca de 0,5% em peso de um segundo silano (total de 1% em peso de silano) misturada com pelo menos um de água e um solvente orgânico, tal como, mas não limitado a, metanol. No entanto, deve ser entendido que a concentração total de silano na solução pode ser mais ou menos do que cerca de 1% em peso, tal como desde cerca de 0,1 até cerca de 10% em peso, de cerca de 0,3 a cerca de 5,0% em peso, ou desde cerca de 0,5% em peso a cerca de 2,0% em peso. Por exemplo, em uma modalidade, a proporção em peso de solvente orgânico para água (solvente orgânico: água) pode ser de cerca de 90:10 para cerca de 10:90, e, em uma modalidade, pode ser de cerca de 75:25. A proporção em peso de silano para solvente pode afetar a espessura da camada de agente de acoplamento, em que percentagens aumentadas da composição química de silano na solução de agente de acoplamento podem aumentar a espessura da camada de agente de acoplamento 180. No entanto, deve ser entendido que outras variáveis podem afetar a espessura da camada de agente de acoplamento 180, tais como, mas não limitadas, às especificidades do processo de revestimento por imersão, tais como a velocidade de retirada do banho. Por exemplo, uma velocidade de retirada mais rápida pode formar uma camada de agente de ligação mais espessa 180.

[0232] Em uma modalidade, a camada de agente de acoplamento 180 é aplicada como uma solução que compreende uma primeira espécie química de silano e uma segunda espécie química de silano, o que pode melhorar a estabilidade térmica e/ou as propriedades mecânicas do revestimento lubrificante 160. Por exemplo, a primeira espécie química de silano pode ser um silano alifático, tal como GAPS, e a segunda espécie química de silano pode ser um silano aromático, tal como APhTMS. Neste exemplo, a razão de silanos alifáticos para silanos aromáticos (alifáticos:aromáticos) pode ser de cerca de 1:1. No entanto, deve ser entendido que outras razões são possíveis, incluindo desde cerca de 1:3 a cerca de 1:0,2, tal como descrito acima. As espécies químicas de silano aromáticos e as espécies químicas de silano alifáticos podem ser misturadas com pelo menos um de água e um solvente orgânico, tal como, mas não limitados a, metanol. Esta solução é então revestida sobre a superfície externa 106 do corpo de vidro 102, e curada para formar a camada de agente de acoplamento 180.

[0233] Em uma modalidade, a camada de agente de acoplamento 180 é aplicada como uma solução compreendendo 0,1% de volume de um oligômero de aminopropilsilsesquioxano disponível comercialmente. Podem ser usadas soluções de camada de agente de acoplamento de outras concentrações, incluindo, mas não se limitando a 0,0110,0% em volume de soluções de oligômero de aminopropilsilsesquioxano.

[0234] Em algumas modalidades, a camada de agente de acoplamento 180 é suficientemente termicamente estável de modo que a camada de agente de acoplamento 180 pode, por si só, funcionar como o revestimento lubrificante 160 sem quaisquer revestimentos adicionais, tais como uma camada de polímero de composição química 170 ou semelhante . Por conseguinte, deve ser entendido que, nestas modalidades, o revestimento lubrificante 160 inclui uma única composição, especificamente o agente de acoplamento.

[0235] Conforme aqui referido, quando o revestimento lubrificante 160 é um revestimento orgânico tenaz, o revestimento pode também incluir uma composição química polimérica como uma camada de composição química polimérica 170. A composição química polimérica pode ser um polímero termicamente estável ou uma mistura de polímeros, tal como, mas não limitado a, poliimidas, polibenzimidazóis, polissulfonas, polieteretecetonas, polieterimidas, poliamidas, polifenils, polibenzotiazols, polibenzoxazois, polibistiazols, e polímeros heterocíclicos poliaromáticos com e sem agentes de enchimento orgânicos ou inorgânicos. A composição química polimérica pode ser formada a partir de outros polímeros termicamente estáveis, tais como os polímeros que não se degradam em temperaturas no intervalo de desde 200°C a 400°C, incluindo 250°C, 300°C e 350°C. Estes polímeros podem ser aplicados com ou sem um agente de acoplamento.

[0236] Em uma modalidade, a composição química polimérica é uma composição química de poliimida. Se o revestimento lubrificante 160 compreende uma poliimida, a composição de poliimida pode ser derivada de um ácido poliâmico, que é formado em uma solução através da polimerização de monômeros. Um tal ácido poliâmico é Novastrat® 800 (comercialmente disponível a partir de NeXolve). Uma etapa de cura imidiza o ácido poliâmico para formar a poliimida. O ácido poliâmico pode ser formado a partir da reação de um monômero de diamina, tal como uma diamina, e um monômero de anidrido, tal como um dianidrido. Tal como aqui utilizado, os monômeros de poliimida são descritos como monômeros de diamina e monômeros de dianidrido. No entanto, deve ser entendido que, enquanto um monômero de diamina compreende duas porções amina, na descrição que se segue, qualquer monômero que compreenda pelo menos dois grupos de amina pode ser adequado como um monômero de diamina. Da mesma forma, deve ser entendido que, enquanto um monômero de dianidrido compreende duas porções de anidrido, na descrição que se segue qualquer monômero que compreenda pelo menos duas porções de anidrido pode ser adequado como um monômero de dianidrido. A reação entre as porções de anidrido do monômero de amina e as porções de anidrido do monômero diamina forma o ácido poliâmico. Portanto, como aqui utilizado, uma composição química de poliimida que é formada a partir da polimerização de monômeros especificados refere-se a poliimida que é formada após a imidização de um ácido poliâmico que é formado a partir desses monômeros especificados. Geralmente, a proporção molar dos monômeros totais anidrido e monômeros de diamina pode ser de cerca de 1:1. Embora a poliimida pode ser formada a partir de apenas duas composições químicas diferentes (um monômero de anidrido e um monômero de diamina), pelo menos um monômero de anidrido pode ser polimerizado e pelo menos um monômero de diamina pode ser polimerizado a partir de poliimida. Por exemplo, um monômero de anidrido pode ser polimerizado com dois monômeros diferentes de diamina. Pode ser utilizado qualquer número de combinações de espécies de monômeros. Além disso, a proporção de um monômero de anidrido para um monômero anidrido diferente, ou um ou mais monômeros de diamina para um monômero de diamina diferente pode ser de qualquer proporção, tal como entre cerca de 1:0,1 a 0,1:1, tal como cerca de 1:9, 1:4, 3:7, 2:3, 1:1, 3:2, 7:3, 4:1 ou 9:1.

[0237] O monômero de anidrido a partir do qual, juntamente com o monômero de diamina, a poliimida é formada pode compreender qualquer monômero de anidrido. Em uma modalidade, o monômero de anidrido compreende uma estrutura de benzofenona. Em uma modalidade exemplar, a benzofenona-3,3', 4,4'-tetracarboxílico dianidrido pode ser pelo menos um dos monômeros de anidrido a partir dos quais a poliimida é formada. Em outras modalidades, o monômero de diamina pode ter uma estrutura de antraceno, uma estrutura de fenantreno, uma estrutura de pireno, ou uma estrutura pentaceno, incluindo suas versões substituídas dos dianidridos acima mencionados.

[0238] O monômero de diamina a partir do qual, juntamente com o monômero de anidrido, a poliimida é formada pode compreender qualquer monômero de diamina. Em uma modalidade, o monômero de diamina compreende, pelo menos, uma porção de anel aromático. As FIGS. 13 e 14 mostram exemplos de monômeros de diamina, que, juntamente com um ou mais monômeros de anidrido selecionados, podem formar a poliimida que compreende a composição química polimérica. O monômero de diamina pode ter uma ou mais moléculas de carbono que ligam duas porções do anel aromático em conjunto, como mostrado na FIG. 13, em que R da FIG. 13 corresponde a um radical alquil que compreende um ou mais átomos de carbono. Alternativamente, o monômero de diamina pode ter duas porções de anel aromáticos que estão diretamente ligadas e não separadas por, pelo menos, uma molécula de carbono, como mostrado na FIG. 14. O monômero de diamina pode ter uma ou mais porções de alquil, como representadas por R' e R” nas FIGS. 13 e 14. Por exemplo, nas FIGS. 13 e 14, R' e R” podem representar um radical alquil, tal como os radicais metil, etil, propil, ou butil, ligados a uma ou mais porções de anel aromáticos. Por exemplo, o monômero de diamina pode ter duas porções de anel aromático, em que cada porção de anel aromático contém uma porção alquil a ele ligada e uma porção amina adjacente ligada à porção de anel aromático. Deve ser entendido que R' e R” em ambas as Figs. 13 e 14, podem ser o mesmo radical químico ou podem ser diferentes porções químicas. Em alternativa, R' e/ou R”, em ambas as FIGS. 13 e 14, podem representar nenhum átomo absolutamente.

[0239] Duas composições químicas diferentes de monômeros de diamina podem formar a poliimida. Em uma modalidade, um primeiro monômero de diamina compreende duas porções de anel aromáticos que estão diretamente ligadas e não separadas por uma molécula de ligação de carbono, e um segundo monômero de diamina compreende duas porções de anel aromáticos que são ligadas com pelo menos uma molécula de carbono conectando duas porções de anel aromático. Em uma modalidade exemplar, o primeiro monômero de diamina, o segundo monômero de diamina, e o monômero de anidrido possuem uma proporção molar (primeiro monômero de diamina: segundo monômero de diamina: monômero anidrido) de cerca de 0,465: 0,035: 0,5. No entanto, a razão do primeiro monômero de diamina e o segundo monômero de diamina pode variar em um intervalo de cerca de 0,01: 0,49 a cerca de 0,40: 0,10, enquanto que a proporção de monômero de anidrido permanece em cerca de 0,5.

[0240] Em uma modalidade, a composição de poliimida é formada a partir da polimerização de pelo menos um primeiro monômero de diamina, um segundo monômero de diamina, e um monômero de anidrido, em que os primeiro e segundo monômeros de diamina são composições químicas diferentes. Em uma modalidade, o monômero de anidrido é uma benzofenona, o primeiro monômero de diamina compreende dois anéis aromáticos ligados diretamente em conjunto, e o segundo monômero de diamina compreende dois anéis aromáticos ligados entre si com pelo menos uma molécula de carbono que liga os primeiro e segundo anéis aromáticos. O primeiro monômero de diamina, o segundo monômero de diamina, e o monômero de anidrido podem ter uma razão molar (primeiro monômero de diamina: segundo monômero de diamina: monômero de anidrido) de cerca de 0,465: 0,035: 0,5.

[0241] Em uma modalidade exemplar, o primeiro monômero de diamina é orto-toluidina, o segundo monômero de diamina é o 4,4'-metileno-bis (2-metilanilina), e o monômero de anidrido é benzofenona- 3,3', 4,4'-tetracarboxílico dianidrido. O primeiro monômero de diamina, o segundo monômero de diamina, e o monômero de anidrido podem ter uma razão molar (primeiro monômero de diamina: segundo monômero de diamina: monômero de anidrido) de cerca de 0,465: 0,035: 0,5.

[0242] Em algumas modalidades, a poliimida pode ser formada a partir da polimerização de um ou mais dos seguintes: biciclo[2.2.1]heptano-2,3,5,6-tetracarboxílico dianidrido, ciclopentano-1,2,3,4- tetracarboxílico, 1,2;3,4-dianidrido, biciclo [2.2.2]octano-2,3,5,6-tetracarboxílico dianidrido, 4arH, 8acH) -decahidro- 1t,4t:5c,8c-dimetanonaftaleno-2t, 3t, 6c, 7c- tetracarboxílico 2,3:6,7-dianidrido, 2c, 3c, 6c, 7c-tetracarboxílico 2,3:6,7- dianidrido, 5-endo-carboximetilbiciclo [2.2.1] heptano-2- exo, 3-exo, ácido 5- exo-tricarboxílico 2,3:5,5-dianidrido, 5-(2,5-dioxotetrahidro-3- furanil)-3-metil-3- ciclo-hexeno-1,2-dicarboxílico anidrido , isômeros de bis(aminometil)biciclo [2.2.1]heptano, ou 4,4'-metilenobis(2-metilciclohexilamina), dianidrido piromelitico (PMDA) 3,3',4,4'-bifenil dianidrido (4,4'-BPDA), 3,3', 4,4'- benzofenona dianidrido (4,4'-BTDA), 3,3', 4,4'-oxidiftálico anidrido (4,4'-ODPA), 1,4- bis (3,4-dicarboxilo-fenoxi) benzeno dianidrido (4,4'-HQDPA), l, 3-bis (2,3- dicarboxil-fenoxi)benzeno dianidrido (3,3'-HQDPA), 4,4’-bis(3,4-dicarboxil fenoxifenil)-isopropilideno dianidrido (4,4'-BPADA), 4,4'-(2,2,2-trifluor-1- pentafluorfeniletilideno) diftálico dianidrido (3FDA), 4,4’-oxidianilina (ODA), m- fenilenodiamina (MPD), p-fenilenodiamina (PPD), m-toluenodiamina (TDA),1, 4- bis (4-aminofenoxi)benzeno (1,4,4-APB), 3, 3'-(m-fenilenobis(oxi))dianilina (APB), 4,4'-diamino-3,3'-dimetildifenilmetano (DMMDA), 2,2'-bis(4-(4- aminofenoxi) fenil) propano (BAPP), 1,4-ciclo-hexanodiamina 2,2'-bis[4-(4- amino-fenoxi)fenil] hexafluorisopropilideno (4-BDAF), 6-amino-1-(4'-aminofenil)- 1, 3, 3-trimetilindano (DAPI), anidrido maleico (MA), anidrido citracônico (CA), anidrido nádico (NA), ácido 4-(feniletinil)-1,2-benzenodicarboxílico anidrido (PEPA), 4,4'-diaminobenzanilida (DABA), 4,4'- (hexafluorisopropilideno)di- ftálico anidrido (6-FDA), dianidrido piromelítico, benzofenona-3,3',4,4'- tetracarboxílico dianidrido, 3,3',4,4'-bifeniltetracarboxilico dianidrido, 4,4'- (hexafluorisopropilideno)diftálico anidrido, perileno-3,4,9,10-tetracarboxílico dianidrido, 4,4'-oxidiftálico anidrido, 4,4'-(hexafluorisopropiliden)diftálico anidrido, 4,4'-(4,4'-isopropilidenedifenoxi)bis(anidrido ftálico), 1,4,5,8- naftalenotetracarboxílico dianidrido, 2,3,6,7-naftalenotetracarboxílico dianidrido, bem como os materiais descritos na Pat. Norte-Americana No. 7,619,042, Pat. Norte-Americana No. 8,053,492, Pat. Norte-Americana No. 4,880,895, Pat. Norte-Americana No. 6,232,428, Pat. Norte-Americana No. 4,595,548, Publicação de Pat. Norte-Americana No. WO 2007/016516, Publicação de Pat. Norte-Americana No. 2008/0214777, Pat. Norte-Americana No. 6,444,783, Pat. Norte-Americana No. 6,277,950, e Pat. Norte-Americana No. 4,680,373. A FIG. 15 representa a estrutura química de alguns monômeros adequados que podem ser utilizados para formar um revestimento de poliimida aplicado ao corpo de vidro 102. Em outra modalidade, a solução de ácido poliâmico a partir da qual é formada a poliimida pode compreender ácido poli(piromelitico dianidrido-co-4,4'-oxidianilina)âmico (comercialmente disponível a partir de Aldrich).

[0243] Em uma modalidade, a composição química polimérica pode compreender um polímero fluorado. O polímero fluorado pode ser um copolímero, em que ambos os monômeros são altamente fluorados. Alguns dos monômeros do polímero fluorado podem ser fluoretileno. Em uma modalidade, a composição química polimérica compreende um polímero fluorado amorfo, tal como, mas não limitado a, o Teflon AF (comercialmente disponível a partir de DuPont). Em uma modalidade, a composição química polimérica compreende partículas de resina de perfluoralcoxi (PFA), tais como, mas não limitadas a, Teflon PFA TE-7224 (comercialmente disponível a partir de DuPont).

[0244] Em uma modalidade, a composição química polimérica pode compreender uma resina de silicone. A resina de silicone pode ser um polímero tridimensional altamente ramificado que é formado por oligosiloxanos tipo cadeia ramificados, com a fórmula geral RnSi(X)mOy, em que R é um substituinte não reativo, geralmente metil ou fenil, e X é OH ou H. Embora não desejando estar limitado pela teoria, acredita-se que a cura da resina ocorre através de uma reação de condensação de porções de Si-OH com uma formação de ligações Si-O-Si. A resina de silicone pode ter, pelo menos, uma das quatro possíveis unidades monoméricas de siloxano funcionais, que incluem M-resinas, D-resinas, T-resinas, e Q-resinas, em que as M-resinas referem-se a resinas com a fórmula geral R3SiO, D-resinas referem-se a resinas com a fórmula geral R2SiO2, T-resinas referem-se a resinas com a fórmula geral RSiO3, e Q-resinas referem-se a resinas com a fórmula geral SiO4(um quartzo fundido). Em algumas modalidades, as resinas são feitas de unidades de D e T (resinas DT) ou de unidades M e Q (resinas MQ). Em outras modalidades, outras combinações (MDT, MTQ, QDT) são também utilizadas.

[0245] Em uma modalidade, a composição química polimérica compreende resinas de silicone de fenilmetil devido à sua estabilidade térmica mais elevada em comparação com as resinas de silicone de metil ou fenil. A proporção de unidades de fenil para metil nas resinas de silicone pode ser variada na composição química polimérica. Em uma modalidade, a proporção de fenil para metil é de cerca de 1,2. Em uma modalidade, a proporção de fenil para metil é de cerca de 0,84. Em outras modalidades, a proporção de porções de fenil para metil pode ser de cerca de 0,5, 0,6, 0,7, 0,8, 0,9, 1,0, 1,1, 1,3, 1,4, ou 1,5. Em uma modalidade, a resina de silicone é a DC 255 (comercialmente disponível a partir de Dow Corning). Em uma modalidade, a resina de silicone é DC806A (comercialmente disponível a partir de Dow Corning). Em outras modalidades, a composição química polimérica pode compreender qualquer uma das resinas da série DC (comercialmente disponíveis de Dow Corning), e/ou Hardsil Série AP e resinas AR (comercialmente disponíveis a partir Gelest). As resinas de silicone podem ser usadas sem agente de acoplamento ou com um agente de acoplamento.

[0246] Em uma modalidade, a composição química polimérica pode compreender polímeros de base de silsesquioxano, tal como, mas não limitados a, T-214 (comercialmente disponível a partir de Honeywell), SST-3M01 (comercialmente disponível a partir de Gelest), POSS Imiclear (comercialmente disponível a partir de Hybrid Plastics), e FOX-25 (comercialmente disponível a partir de Dow Corning). Em uma modalidade, a composição química polimérica pode compreender uma porção de silanol.

[0247] Com referência de novo às FIGS. 8 e 12A, o revestimento lubrificante 160 pode ser aplicado em um processo de multi fase, em que o corpo de vidro 102 é contatado com a solução de agente de acoplamento para formar a camada de agente de acoplamento 180 (conforme descrita acima), e seco, e depois posto em contato com um solução da composição química polimérica, tal como uma solução de polímero ou precursora de polímero, tal como por um processo de submersão, ou, alternativamente, a camada de polímero 170 pode ser aplicada por um spray ou outros meios adequados, e seca, e depois curada a temperaturas elevadas. Em alternativa, se uma camada de agente de acoplamento 180 não é utilizada, a composição química polimérica da camada de polímero 170 pode ser diretamente aplicada sobre a superfície externa 106 do corpo de vidro 102. Em uma modalidade, a composição química polimérica e o agente de acoplamento podem ser misturados no revestimento lubrificante 160, e uma solução que compreende a composição química polimérica e o agente de acoplamento pode ser aplicada ao corpo de vidro 102 em uma única etapa de revestimento.

[0248] Em uma modalidade, a composição química polimérica compreende uma poliimida, em que uma solução de ácido poliâmico é aplicada sobre a camada de agente de acoplamento 180. Em outras modalidades, um derivado de ácido poliâmico pode ser utilizado, tal como, por exemplo, um sal de ácido poliâmico, um éster de ácido poliâmico, ou semelhantes. Por exemplo, sais de ácido poliâmico adequadas podem incluir o sal de ácido poliâmico formado a partir de trietilamina. Outros sais adequados podem incluir aqueles sais formados pela desprotonação dos grupos ácido carboxílicos dos ácidos poliamínicos por aditivos básicos que conduzem a uma interação iônica do grupo carboxilato resultante com o seu ácido conjugado. Os aditivos básicos podem incluir espécies orgânicas, inorgânicas, ou organometálicas ou suas combinações. As espécies inorgânicas podem incluir grupos tais como alcalinos, alcalino-terrosos, ou bases de metal. As bases orgânicas (aceitadores de prótons) podem incluir aminas alifáticas, aminas aromáticas, ou outras bases orgânicas. Aminas alifáticas incluem aminas primárias, tais como, mas não limitadas a etilamina, aminas secundárias, tais como, mas não limitadas a dietilaminas, e aminas terciárias, tais como trietilaminas. Aminas aromáticas incluem anilinas, piridinas, e imidazóis. Bases organometálicas podem incluir cloretos de 2,2-dimetilpropilmagnésio ou outros. Em uma modalidade, a solução de ácido poliâmico pode compreender uma mistura de 1 % de vol. de ácido poliâmico e 99% de vol. de solvente orgânico. O solvente orgânico pode compreender uma mistura de tolueno e, pelo menos, um dos solventes N,N-dimetilacetamida (DMAc), N,N- dimetilformamida (DMF), e 1-metil-2-pirrolidinona (NMP), ou uma mistura dos mesmos. Em uma modalidade, a solução de solvente orgânico compreende cerca de 85% de vol. de pelo menos um de DMAC, DMF, NMP e, e cerca de 15% de vol. de tolueno. No entanto, podem ser utilizados outros solventes orgânicos adequados. O recipiente de vidro revestido 100 pode então ser seco a cerca de 150°C durante cerca de 20 minutos, ou em qualquer altura e a temperatura suficiente para liberar adequadamente o solvente orgânico presente no revestimento lubrificante 160.

[0249] Na modalidade de revestimento lubrificante orgânico transiente em camadas, após o corpo de vidro 102 ser contatado com o agente de acoplamento para formar a camada de agente de acoplamento 180 e uma solução de ácido poliâmico para formar a camada de polímero 170, o recipiente de vidro revestido 100 pode ser curado a altas temperaturas. O recipiente de vidro revestido 100 pode ser curado a 300°C durante cerca de 30 minutos ou menos, ou pode ser curado a uma temperatura superior a 300°C, tal como pelo menos 320°C, 340°C, 360°C, 380°C ou 400°C durante um tempo mais curto. Acredita-se, sem ser limitado pela teoria, que a etapa de cura imidiza o ácido poliâmico na camada de polímero 170 por reação de porções de ácido carboxílico e porções de amida para criar uma camada de polímero 170 que compreende uma poliimida. A cura pode também promover ligações entre a poliimida e o agente de acoplamento. O recipiente de vidro revestido 100 é então arrefecido até à temperatura ambiente.

[0250] Além disso, sem estar limitado pela limitação, acredita-se que a cura do agente de acoplamento, a composição química polimérica, ou ambas, expele materiais voláteis, tais como água e outras moléculas orgânicas. Como tal, estes materiais voláteis que são liberados durante a cura não estão presentes quando o artigo, se for utilizado como um recipiente, é tratado termicamente (tal como por despirogenação) ou contatado pelo material em que ele é uma embalagem para, tal como um produto farmacêutico . Deve ser entendido que os processos de cura aqui descritos são tratamentos de aquecimento separados do que os outros tratamentos de aquecimento aqui descritos, tais como os tratamentos térmicos semelhantes ou idênticos aos processos na indústria de embalagens de produtos farmacêuticos, tais como a despirogenação ou os tratamentos de aquecimento utilizados para definir a estabilidade térmica, tal como aqui descrito.

[0251] Em uma modalidade, o agente de acoplamento compreende uma composição química de silano, tal como um alcoxisilano, que pode melhorar a adesão da composição química polimérica ao corpo de vidro. Sem estar limitado pela teoria, acredita-se que as moléculas de alcoxissilano se hidrolisam rapidamente em água formando monômeros isolados, oligômeros cíclicos, e grandes cíclicos intramoleculares. Em várias concretizações, o controle sobre as quais espécies predominam pode ser determinado pelo tipo de silano, concentração, pH, temperatura, condições de armazenamento, e o tempo. Por exemplo, a baixas concentrações em solução aquosa, aminopropiltrialcoxisilano (APS) pode ser estável e formar monômeros de trisilanol, e oligoméricos cíclicos de peso molecular muito baixo.

[0252] Acredita-se, ainda, sem ser limitado pela teoria, que a reação de uma ou mais composições químicas de silanos para o corpo de vidro podem envolver várias etapas. Como mostrado na FIG. 17, em algumas modalidades, a seguir à hidrólise da composição química de silano, uma porção de silanol reativa pode ser formada, a qual pode condensar com outras porções de silanol, por exemplo, aquelas sobre a superfície de um substrato, tal como um corpo de vidro. Após a primeira e segunda porções hidrolisáveis serem hidrolisadas, uma reação de condensação pode ser inicializada. Em algumas modalidades, a tendência para a auto-condensação pode ser controlada pela utilização de soluções frescas, solventes alcoólicos, diluição, e através da seleção cuidadosa dos intervalos de pH. Por exemplo, silanotriols são mais estáveis a um pH de 3 s 6, mas condensam rapidamente em pH 7 a 9,3, e a condensação parcial de monômeros de silanol pode produzir silsesquioxanos. Como mostrado na FIG. 17, as porções de silanol das espécies formadas podem formar ligações de hidrogênio com porções de silanol sobre o substrato, e durante a secagem ou cura de uma ligação covalente podem ser formadas com o substrato com a eliminação de água. Por exemplo, um ciclo de cura moderada (110°C durante 15 min), pode deixar porções restantes de silanóis na forma livre e, juntamente com qualquer organofuncionalidade de silano, podem se ligar com o revestimento de acabamento subsequente, proporcionando uma adesão melhorada.

[0253] Em algumas modalidades, as uma ou mais composições químicas de silano do agente de acoplamento podem compreender uma porção amina. Ainda sem ser limitado pela teoria, acredita- se que esta porção amina pode atuar como um catalisador básico na hidrólise e polimerização de co-condensação e aumentar a velocidade de adsorção dos silanos que possuem um grupo amina sobre uma superfície de vidro. Ela também pode criar um pH elevado (9,0-10,0) em solução aquosa que condiciona a superfície do vidro e aumenta a densidade de porções de superfície de silanol. Interação forte com a água e solventes próticos mantém a solubilidade e a estabilidade de um silano tendo uma composição química com porção amina, tais como APS.

[0254] Em uma modalidade exemplar, o corpo de vidro 102 pode compreender vidro com íons trocados e o agente de acoplamento pode ser um silano. Em algumas modalidades, a adesão do revestimento lubrificante para um corpo de vidro com íons trocados pode ser mais forte do que a adesão do revestimento lubrificante a um corpo de vidro de íons não trocados. Acredita-se, sem ser limitado pela teoria, que qualquer um dos vários aspectos de vidro com íons trocados podem promover a ligação e/ou adesão, quando comparados com vidro não trocado ionicamente. Em primeiro lugar, o vidro com íons trocados pode ter estabilidade química/hidrolítica aumentadas, o que pode afetar a estabilidade do agente de acoplamento e/ou a sua adesão à superfície de vidro. Vidro de íons não trocados tipicamente tem uma estabilidade hidrolítica inferior e sob condições de temperatura e/ou umidade elevadas, metais alcalinos poderiam migrar para fora do corpo de vidro para a interface da superfície de vidro, e a camada de agente de acoplamento (se presente), ou mesmo migrar para dentro da camada de agente de acoplamento, se estiver presente. Se os metais alcalinos migram, tal como descrito acima, e houver uma alteração no pH, a hidrólise de ligações Si-O-Si na interface da camada de vidro/ agente de acoplamento ou na própria camada de agente de acoplamento pode enfraquecer tanto as propriedades mecânicas do agente de acoplamento quanto a sua adesão ao vidro. Em segundo lugar, quando vidros com íons trocados são expostos a fortes banhos oxidantes, tais como banhos de nitrito de potássio, a temperaturas elevadas, tais como 400°C a 450°C, e removidos, as composições químicas orgânicas na superfície do vidro são removidas, tornando particularmente bem adequado para os agentes de acoplamento de silano, sem uma limpeza adicional. Por exemplo, um vidro sem íons trocados pode ter que ser exposto a um tratamento de limpeza adicional da superfície, adicionando tempo e despesa para o processo.

[0255] Em uma modalidade exemplar, o agente de acoplamento pode compreender pelo menos um silano contendo um grupo amina e a composição química polimérica pode compreender uma composição química de poliimida. Agora com referência à FIG. 18, sem ser limitado pela teoria, acredita-se que a interação entre esta interação da porção de amina e o precursor de ácido poliâmico da poliimida segue um processa de etapa a etapa. Como mostrado na FIG. 18, a primeira etapa é a formação de um sal de ácido poliâmico entre uma porção carboxila do ácido poliâmico e a porção amina. A segunda etapa é a conversão térmica do sal em uma porção amida. A terceira etapa é a conversão adicional da porção amida em uma porção imida com cisão das ligações de amida polimérica. O resultado é uma ligação de imida covalente de uma cadeia polimérica encurtada (cadeia de poliimida) para uma porção de amina do agente de acoplamento, como mostrado na FIG. 18.

EXEMPLOS

[0256] As várias modalidades de recipientes de vidro com atributos melhorados serão adicionalmente clarificadas pelos exemplos seguintes. Os exemplos são ilustrativos em natureza, e não devem ser entendidos para limitar a matéria da presente descrição.

EXEMPLO 1

[0257] Os frascos de vidro foram formados a partir de vidro Tipo IB tendo a mesma composição que no Exemplo 2 da Tabela 2 acima e a composição de vidro identificada como “Exemplo E” da Tabela 1 do Pedido de Patente Norte-Americano No. de Série 13/660,394 depositado em 25 de outubro de 2012 e intitulada “Composições de Vidro com uma Durabilidade Química e Mecânica Melhoradas” atribuído a Corning, Incorporated (doravante denominada “a Composição de Vidro de Referência”). Os frascos foram lavados com água desionizada, secos por sopro com nitrogênio, e revestidos por imersão com uma solução a 0,1% de APS (aminopropilsilsesquioxano). O revestimento de APS foi seco a 100°C em um forno de convecção durante 15 minutos. Os frascos foram então mergulhados em uma solução de 0,1% de ácido poliâmico Novastrat® 800 em uma solução 15/85 de tolueno/DMF (dimetilformamida) ou em uma solução 0,1% a 1% de ácido poli(piromelítico dianidrido-co-4,4'-oxidianilina)âmico PMDA-ODA (poli(4,4'-oxidifenileno- piromelitimida) em N-metil-2-pirrolidona (NMP). Os frascos revestidos foram aquecidos a 150°C e mantidos durante 20 minutos para evaporar os solventes. Depois disso, os revestimentos estavam curados, colocando os frascos revestidos em um forno pré-aquecido a 300°C durante 30 minutos. Após a cura, os frascos revestidos com a solução de 0,1% de Novastrat® 800 não tinham cor visível. No entanto, os frascos revestidos com a solução de poli (piromelítico dianidrido-co-4,4'-oxidianilina) eram visivelmente amarelos devido à espessura do revestimento. Ambos os revestimentos exibiam um baixo coeficiente de atrito em ensaios de contato de frasco-para-frasco.

EXEMPLO 2

[0258] Os frascos de vidro formados a partir de frascos de vidro Tipo IB formados a partir da mesma composição que o Exemplo 2 da Tabela 2 acima (em como recebido/não revestido) e frascos revestidos com um revestimento lubrificante foram comparados para avaliar a perda de resistência mecânica devida à abrasão. Os frascos revestidos foram produzidos por primeiro frascos de vidro de reforço de troca iônica produzidos a partir da Composição de Vidro de Referência. O reforço de troca iônica foi realizado em um banho de 100% de KNO3 a 450°C durante 8 horas. Depois disso, os frascos foram lavados com água desionizada, secos por sopro com nitrogênio, e revestidos por imersão com uma solução a 0,1% de APS (aminopropilsilsesquioxano) em água. O revestimento de APS foi seco a 100°C em um forno de convecção durante 15 minutos. Os frascos foram então mergulhados em uma solução de 0,1% de ácido poliâmico Novastrat® 800 em uma solução 15/85 de tolueno/DMF. Os frascos revestidos foram aquecidos a 150°C e mantidos durante 20 minutos para evaporar os solventes. Daí em diante, os revestimentos foram curados, colocando os frascos revestidos em um forno pré-aquecido a 300°C durante 30 minutos. Os frascos revestidos foram então embebidos em 70°C de água desionizada durante 1 hora, e aquecidos em ar a 320°C durante 2 horas para simular as condições de processamento reais.

[0259] Os frascos não desgastados formados a partir do vidro de Tipo IB formado a partir da mesma composição que no Exemplo 2 da Tabela 2 acima e frascos não desgastados formados a partir da troca iônica reforçada e revestidos com a Composição de Vidro de Referência foram testados para uma falha em um teste de compressão horizontal (isto é, um prato foi colocado sobre o topo do frasco e uma placa foi colocada sob o fundo do frasco, e as placas foram pressionadas juntos e a carga aplicada no momento da falha foi determinada com uma célula de carga). A FIG. 19 representa graficamente a probabilidade de falha como uma função da carga aplicada em um teste de compressão horizontal para frascos formados a partir de uma Composição de Vidro de Referência, frascos formados a partir de uma Composição de Vidro de Referência em uma condição revestida e de abrasão, frascos formados a partir de vidro de Tipo IB, e frascos formados a partir de vidro do Tipo IB em uma condição desgastada. As cargas de ruptura dos frascos desgastados são descritas graficamente nos gráficos de Weibull. Frascos de amostras formados a partir do vidro do Tipo IB e frascos desgastados formados a partir de vidro reforçado por troca iônica e revestido foram depois colocados no dispositivo frasco-em-frasco da FIG. 9 para desgastar os frascos e determinar o coeficiente de atrito entre os frascos que foram friccionadas. A carga sobre os frascos durante o teste foi aplicada com uma máquina UMT e foi variada entre 24 N e 44 N. As cargas aplicadas e o coeficiente de atrito máximo correspondente são relatados na Tabela contida na FIG. 20. Para os frascos não revestidos, o coeficiente de atrito máximo variou de 0,54 a 0,71 (mostrado na FIG. 20 como amostras de frascos “3 & 4” e “7 & 8”, respectivamente) e ao mesmo tempo para os frascos revestidos o coeficiente de atrito máximo variou de 0,19 para 0,41 (mostrado na FIG. 20 amostras de frascos “15 & 16” e “12 e 14”, respectivamente). Depois disso, os frascos riscado foram testadas no teste de compressão horizontal para avaliar a perda de resistência mecânica em relação aos frascos desgastados. As cargas de ruptura aplicadas aos frascos desgastados são representadas graficamente nos gráficos de Weibull da FIG. 19.

[0260] Conforme mostrado na FIG. 19, os frascos não revestidos tinham uma diminuição significativa na resistência após a abrasão, enquanto que os frascos revestidos tinham uma diminuição relativamente pequena na resistência após a abrasão. Com base nestes resultados, acredita-se que o coeficiente de atrito entre os frascos deve ser inferior a 0,7 ou 0,5, ou mesmo inferior a 0,45, a fim de minimizar a perda de resistência seguindo a abrasão de frasco-em-frasco.

Exemplo 3

[0261] Neste exemplo, vários conjuntos de frascos foram testados em flexão de quatro pontos para avaliar suas respectivas resistências. Um primeiro conjunto de tubos formado a partir da Composição de Vidro de Referência foi testado em quatro pontos de flexão na condição como recebida (sem revestimento, não reforçado por troca iônica). Um segundo conjunto de tubos formado a partir da Composição de Vidro de Referência foi testado em flexão de quatro pontos depois de ser reforçado por troca iônica em um banho de 100% de KNO3 a 450°C durante 8 horas. Um terceiro conjunto de tubos formado a partir da Composição de Vidro de Referência foi testado em flexão de quatro pontos depois de ser reforçado por troca iônica em um um banho de 100% de KNO3 a 450°C durante 8 horas e revestido com 0,1% de APS/0,1% de Novastrat® 800 como descrito no Exemplo 2. Os tubos revestidos também foram embebidos em 70°C com água desionizada durante 1 hora e aquecidos em ar por 320°C durante 2 horas para simular as condições de processamento reais. Estes tubos revestidos também foram desgastados no dispositivo frasco-em-frasco mostrado na FIG. 9 sob uma carga de 30 N antes dos testes de flexão. Um quarto conjunto de tubos formado a partir da Composição de Vidro de Referência foi testado em uma flexão de quatro pontos depois de ser reforçado por troca de íons em um banho de 100% de KNO3 a 450°C durante 1 hora. Estes tubos não revestidos, reforçados por troca iônica foram também desgastados no dispositivo frasco-em-frasco mostrado na FIG. 9 sob uma carga de 30 N antes do teste de flexão. Um quinto conjunto de tubos formados a partir do vidro Tipo IB foi testado em flexão de quatro pontos na condição como recebido (sem revestimento, não reforçado por troca iônica). Um sexto conjunto de tubos formados a partir do vidro Tipo IB foi testado em flexão de quatro pontos depois de ser reforçado por troca iônica em um banho de 100% de KNO3 a 450°C durante 1 hora. Os resultados do teste estão representados graficamente nos gráficos de Weibull exibidos na FIG.21.

[0262] Com referência à FIG. 21, o segundo conjunto de tubos foi não-desgastado e formado a partir da Composição de Vidro Referência e reforçados por troca iônica resistiram ao maior estresse antes de quebrar. O terceiro conjunto de tubos, que foram revestidas com 0,1% de APS/0,1% de Novastrat® 800 antes de desgastar mostraram uma ligeira redução na resistência em relação aos seus equivalentes não revestidos, não desgastados (ou seja, o segundo conjunto de tubos). No entanto, a redução na força era relativamente menor apesar de ter sido submetida à abrasão depois do revestimento.

EXEMPLO 4

[0263] Dois conjuntos de frascos foram preparados e executados através de uma linha de enchimento farmacêutica. Uma fita sensível à pressão (comercialmente disponível a partir de Fujifilm) foi inseridao entre os frascos para medir as forças de contato/impacto entre os frascos e entre os frascos e o equipamento. O primeiro conjunto de frascos foi formado a partir de vidro de Tipo IB e não foi revestido. O segundo conjunto de frascos foi formado a partir da Composição de Vidro de Referência e foi revestido com um revestimento à base de poliimida de baixa fricção que tem um coeficiente de atrito de cerca de 0,25, tal como descrito acima. As etapas sensíveis à pressão foram analisadas depois dos frascos serem executados através da linha de enchimento farmacêutica, e foi demonstrado que os frascos revestidos do segundo conjunto exibiram uma redução de 2 a 3 vezes na tensão em comparação com os frascos não revestidos do primeiro conjunto.

EXEMPLO 5

[0264] Três conjuntos de quatro frascos foram preparados. Todos os frascos foram formados a partir da Composição de Vidro de Referência. O primeiro conjunto de frascos foi revestido com o revestimento APS/Novastrat® 800 como descrito no Exemplo 2. O segundo conjunto de frascos foi revestido por imersão com 0,1% de DC806A em tolueno. O solvente foi evaporado a 50°C e o revestimento foi curado a 300°C durante 30 min. Cada conjunto de frascos foi colocado em um tubo e aquecido a 320°C durante 2,5 horas, sob uma purga de ar para remover vestígios de contaminantes adsorvidos nos frascos no ambiente de laboratório. Cada conjunto de amostras foi depois aquecido no tubo durante mais 30 minutos e os voláteis desgaseificados foram capturados sobre um coletor adsorvente de carvão ativado. O compartimento foi aquecido a 350°C durante 30 minutos para dessorver qualquer material capturado que foi alimentado a um espectrômetro de massa-cromatógrafo de gás. A FIG. 22 representa os dados de saída do espectrômetro de massa-cromatógrafo de gás para o revestimento APS/Novastrat® 800. A FIG. 23 representa os dados de saída do espectrômetro de massa-cromatógrafo de gás para o revestimento DC806A. Não foi detectada a saída dos gases a partir do revestimento de 0,1% de Novastrat® 800 APS/0,1% ou o revestimento DC806A.

[0265] Um conjunto de quatro frascos foi revestido com uma camada de ligação, usando 0,5%/0,5% de solução de GAPS/APhTMS (3-aminopropiltrimetoxisilano/aminofeniltrimetoxisilano) em mistura de metanol/água. Cada frasco tinha uma área de superfície revestida de cerca de 18,3 cm2. O solvente foi deixado para evaporar a 120°C durante 15 minutos a partir dos frascos revestidos. Em seguida, uma solução de Novastrat® 0,5% 800 em dimetilacetamida foi aplicada sobre as amostras. O solvente foi evaporado a 150°C durante 20 min. Estes frascos não curados foram submetidos a um teste de desgaseificação descrito acima. Os frascos foram aquecidos a 320°C em uma corrente de ar (100 mL/min) e após atingir 320°C, os voláteis desgaseificadas foram capturados sobre compartimentos adsorventes de carbono ativado a cada 15 minutos. Os compartimentos foram então aquecidos a 350°C durante 30 minutos para dessorver qualquer material capturado que foi alimentado a um espectrômetro de massa-cromatógrafo de gás. A Tabela 3 mostra a quantidade de materiais capturados ao longo dos segmentos de tempo em que as amostras foram mantidas a 320°C. O tempo zero corresponde com o tempo que a primeira amostra atingiu uma temperatura de 320°C. Como pode ser visto na Tabela 3, após 30 min de aquecimento a quantidade de voláteis diminui abaixo do limite de detecção do instrumento de 100 ng. A Tabela 3 também reporta os voláteis perdidos por centímetro quadrado de superfície revestida. Tabela 3. Voláteis por frasco e por área revestida.

EXEMPLO 6

[0266] Uma pluralidade de frascos foi preparada com vários revestimentos à base de resina de silicone ou poliimidas com e sem agentes de acoplamento. Quando foram utilizados agentes de acoplamento, os agentes de acoplamento incluíram APS e GAPS, que é um precursor para APS. A camada de revestimento externa foi preparada a partir de Novastrat® 800, uma poli(piromelítico dianidrido-co-4,4'oxidianilina) descrita acima, ou resinas de silicone, tais como DC806A e DC255. Os revestimentos de APS/poli (4,4'-oxidifenileno- piromelitimida) foram preparados utilizando uma solução a 0,1% de APS (aminopropilsilsesquioxano) e 0,1% de solução, 0,5% de solução ou 1,0% de solução de ácido poli(piromelitico dianidrido-4,4’-co- oxidianilina)âmico PMDA-ODA poli(4,4'-oxidifenileno-piromelitimida) em N- metil-2-pirrolidona (NMP). Os revestimentos de poli(4,4'-oxidifenileno- piromelitimida) também foram aplicados sem um agente de acoplamento utilizando uma solução a 1,0% de poli(piromelítico dianidrido-co-4,4'oxidianilina) em NMP. Os revestimentos de APS/Novastrat® 800 foram preparados utilizando uma solução a 0,1% de APS e uma solução a 0,1% de ácido poliâmico Novastrat® 800 em uma solução de tolueno/DMF de 15/85. Os revestimentos DC255 foram aplicados diretamente para o vidro sem um agente de acoplamento utilizando uma solução a 1,0% de DC255 em Tolueno. Os revestimentos de APS/DC806A foram preparadas por aplicação de uma primeira solução a 0,1% de APS em água e, em seguida, um solução de 0,1% ou uma solução de 0,5% de DC806A em tolueno. Os revestimentos GAPS/DC806A foram aplicados usando uma solução a 1,0% de GAPS em 95 % em peso de etanol em água como um agente de acoplamento e, em seguida, uma solução de 1,0% de DC806A em tolueno. Os agentes de acoplamento e os revestimentos foram aplicados utilizando os métodos de revestimento de imersão, tal como aqui descritos com os agentes de acoplamento sendo tratados termicamente depois da aplicação, e revestimentos de resina de silício e de poliimida sendo secos e curados após a aplicação. As espessuras de revestimento foram estimados com base nas concentrações das soluções usadas. A Tabela contida na FIG.24 enumera as várias composições de revestimento, espessuras estimadas de revestimento e as condições de teste.

[0267] Em seguida, alguns dos frascos foram tombados para simular danos de revestimento, e os outros foram submetidos a abrasão sob cargas de 30 N e 50 N no dispositivo frasco-em-frasco representado na FIG. 9. Em seguida, todos os frascos foram submetidos a uma liofilização (processo de secagem por congelamento), em que os frascos foram cheios com 0,5 mL de solução de cloreto de sódio e, em seguida, congelados a -100°C. A liofilização foi então realizada durante 20 horas a -15°C sob vácuo. Os frascos foram inspecionados com equipamentos de controle de qualidade ótica e sob o microscópio. Nenhum dano para os revestimentos foi observado devido à liofilização.

EXEMPLO 7

[0268] Três conjuntos de seis tubos de ensaio foram preparados para avaliar o efeito do aumento da carga sobre o coeficiente de atrito para frascos não revestidos e frascos revestidos com resina de silicone Dow Corning DC 255. Um primeiro conjunto de frascos foi formado a partir do vidro Tipo IB e deixado sem revestimento. O segundo conjunto de frascos foi formado a partir da Composição de Vidro de Referência e revestido com uma solução a 1% de DC255 em tolueno e curado a 300°C durante 30 min. O terceiro conjunto de frascos foi formado a partir do vidro Tipo IB e revestido com uma solução a 1% de DC255 em Tolueno. Os frascos de cada conjunto foram colocados no dispositivo frasco-em-frasco representado na FIG. 9 e o coeficiente de atrito em relação a um frasco semelhante revestido foi medido durante a abrasão sob cargas estáticas de 10 N, 30 N e 50 N. Os resultados são reportados graficamente na FIG. 25. Como mostrado na FIG. 25, frascos revestidos apresentaram coeficientes de atrito sensivelmente inferiores em comparação com os frascos não revestidos quando desgastados sob as mesmas condições, independentemente da composição do vidro.

EXEMPLO 8

[0269] Três conjuntos de dois frascos de vidro foram preparados com um revestimento de APS/poli(4,4'-oxidifenileno- piromelitimida). Em primeiro lugar, cada um dos frascos foi revestido por imersão em uma solução de 0,1% de APS (aminopropilsilsesquioxano). O revestimento de APS foi seco a 100°C em um forno de convecção durante 15 minutos. Os frascos foram então mergulhados em uma solução de 0,1% de ácido poli(piromelítico dianidrido-co-4,4'-oxidianilina)âmico (PMDA-ODA(poli (4,4’-piromelitimida oxidifenileno)) em N-metil-2-pirrolidona (NMP). Posteriormente, os revestimentos estavam curados, colocando os frascos revestidos em um forno pré-aquecido a 300°C durante 30 minutos.

[0270] Dois frascos foram colocados no dispositivo frasco-em-frasco representado na FIG. 9 e desgastados sob uma carga de 10 N. O procedimento de abrasão foi repetido mais quatro vezes sobre a mesma área, e o coeficiente de atrito foi determinado para cada abrasão. Os frascos foram eliminados entre as abrasões e o ponto de partida de cada abrasão foi posicionado em uma área anteriormente não desgastada. No entanto, cada abrasão se deslocou sobre a mesmo “faixa”. O mesmo procedimento foi repetido para as cargas de 30 N e 50 N. Os coeficientes de atrito de cada abrasão (isto é, A1-A5) são representados graficamente na FIG. 26 para cada carga. Como mostrado na FIG. 26, o coeficiente de atrito de frascos revestidos com APS/poli(4,4’-oxidifenileno-piromelitimida) era geralmente inferior a 0,30 para todas as abrasões em todas as cargas. Os exemplos demonstram uma resistência reforçada à abrasão para o revestimento de poliimida quando aplicado sobre uma superfície de vidro tratada com um agente de acoplamento.

EXEMPLO 9

[0271] Três conjuntos de dois frascos de vidro foram preparados com um revestimento de APS. Cada um dos frascos foi revestido por imersão em uma solução a 0,1% de APS (aminopropilsilsesquioxano) e aquecido a 100°C em um forno de convecção durante 15 minutos. Dois frascos foram colocados no dispositivo frasco-em-frasco representado na FIG. 9 e desgastados sob uma carga de 10 N. O procedimento de abrasão foi repetido mais quatro vezes sobre a mesma área, e o coeficiente de atrito foi determinado para cada abrasão. Os frascos foram secos entre abrasões e o ponto de partida de cada abrasão foi posicionado em uma área anteriormente não esfolada. No entanto, cada abrasão se deslocou em relação à mesma “faixa”. O mesmo procedimento foi repetido para as cargas de 30 N e 50 N. Os coeficientes de atrito de cada abrasão (isto é, A1-A5) são representados graficamente na FIG. 27 para cada carga. Como mostrado na FIG. 27, o coeficiente de atrito dos frascos revestidos apenas com APS é geralmente superior a 0,3 e muitas vezes atingiu 0,6 ou mesmo superior.

EXEMPLO 10

[0272] Três conjuntos de dois frascos de vidro foram preparados com um revestimento de APS/poli(4,4’-oxidifenileno- piromelitimida). Cada um dos frascos foi revestido por imersão em uma solução de 0,1% de APS(aminopropilsilsesquioxano). O revestimento de APS foi aquecido a 100°C em um forno de convecção durante 15 minutos. Os frascos foram então mergulhados em uma solução de 0,1% de ácido poli(piromelitico dianidrido-co-4,4'-oxidianilina)âmico (PMDA-ODA(poli(4,4’-piromelitimida oxidifenileno)) em N-metil-2-pirrolidona (NMP). Posteriormente, os revestimentos estavam curados, colocando os frascos revestidos em um forno pré-aquecido a 300°C durante 30 minutos. Os tubos de ensaio revestidos foram então despirogenados (aquecidos) a 300°C durante 12 horas.

[0273] Dois frascos foram colocados no dispositivo frasco-em-frasco representado na FIG. 9 e desgastados sob uma carga de 10 N. O procedimento de abrasão foi repetido mais 4vezes sobre a mesma área e o coeficiente de atrito foi determinado para cada abrasão. Os frascos foram eliminados entre abrasões e o ponto de partida de cada abrasão foi posicionado em uma área previamente desgastada, e cada abrasão foi realizado sobre a mesma “faixa”. O mesmo procedimento foi repetido para as cargas de 30 N e 50 N. Os coeficientes de atrito de cada abrasão (isto é, A1- A5) são representados graficamente na FIG. 28 para cada carga. Como mostrado na FIG. 28, os coeficientes de atrito dos frascos revestidos com APS/poli(4,4’-oxidifenileno-piromelitimida) foram geralmente uniformes, e cerca de 0,20 ou menos para as abrasões introduzidas em cargas de 10 N e 30 N. No entanto, quando a carga aplicada foi aumentada para 50 N, o coeficiente de atrito aumentou para cada abrasão sucessiva, com a quinta abrasão com um coeficiente de atrito ligeiramente menor do que 0,40.

EXEMPLO 11

[0274] Três conjuntos de dois frascos de vidro foram preparados com um revestimento de APS(aminopropilsilsesquioxano). Cada um dos frascos foi revestido por imersão em uma solução de 0,1% de APS e aquecidos a 100°C em um forno de convecção durante 15 minutos. Os frascos revestidos foram então despirogenados (aquecida) a 300°C durante 12 horas. Dois frascos foram colocados no dispositivo frasco-em-frasco representado na FIG. 9 e desgastados sob um carregado de 10 N. O procedimento de abrasão foi repetido mais quatro vezes sobre a mesma área e o coeficiente de atrito foi determinado para cada abrasão. Os frascos foram eliminados entre abrasões e o ponto de partida de cada abrasão foi posicionado em uma área previamente desgastada, e cada abrasão descolada em relação à mesma “faixa”. O mesmo procedimento foi repetido para as cargas de 30 N e 50 N. Os coeficientes de atrito de cada abrasão (isto é, A1- A5) são representados graficamente na FIG. 29 para cada carga. Como mostrado na FIG. 29, os coeficientes de atrito dos frascos despirogenados APS revestidos durante 12 horas foram significativamente mais elevados do que os frascos de APS revestidos mostrados na FIG. 27, e foram semelhantes aos coeficientes de atrito exibidos pelos frascos de vidro sem revestimento, o que indica que os frascos podem ter experimentado uma significativa perda de resistência mecânica devido às abrasões.

EXEMPLO 12

[0275] Três conjuntos de dois frascos de vidro formados a partir do vidro do Tipo IB foram preparados com um revestimento de poli(4,4'-oxidifenileno piromelitimida). Os tubos de ensaio foram mergulhados em uma solução de 0,1% de ácido poli(piromelítico dianidrido-co- 4,4'-oxidianilina)âmico (PMDA-ODA(poli (4,4’-oxidifenileno- piromelitimida)) em N-metil-2-pirrolidona (NMP). Posteriormente, os revestimentos foram secos a 150°C durante 20 min, e em seguida curados colocando os frascos revestidos em um forno pré-aquecido por 300°C durante 30 minutos.

[0276] Dois frascos foram colocados no dispositivo frasco-em-frasco representado na FIG. 9 e desgastados sob um carregado de 10 N. O procedimento de abrasão foi repetido mais quatro vezes sobre a mesma área e o coeficiente de atrito foi determinado para cada abrasão. Os frascos foram eliminados entre abrasões e o ponto de partida de cada abrasão foi posicionado em uma área previamente desgastada, e cada abrasão descolada em relação à mesma “faixa”. O mesmo procedimento foi repetido para as cargas de 30 N e 50 N. Os coeficientes de atrito de cada abrasão (isto é, A1-A5) são representados graficamente na FIG. 30 para cada carga. Como mostrado na FIG. 30, os coeficientes de atrito de frascos revestidos com poli(4,4'-oxidifenileno-piromelitimida) geralmente aumentaram após a primeira abrasão demonstrando resistência à abrasão fraca de um revestimento de poliimida aplicado sobre um vidro sem um agente de acoplamento.

EXEMPLO 13

[0277] Os frascos revestidos com APS Novastrat® 800 do Exemplo 6 foram testados quanto ao seu coeficiente de atrito depois da liofilização usando um dispositivo frasco-em-frasco mostrado na FIG. 9 com uma carga de 30 N. Nenhum aumento no coeficiente de atrito foi detectado depois de liofilização. A FIG. 31 contém Tabelas que mostram o coeficiente de atrito para os frascos revestidos APS/Novastrat® 800 antes e depois da liofilização.

EXEMPLO 14

[0278] Os frascos da Composição de Vidro de Referência foram de troca iônica e revestidos conforme descrito no Exemplo 2. Os frascos revestidos foram autoclavados utilizando o seguinte protocolo: 10 minutos de purga de vapor a 100°C, seguido por um período de habitação de 20 minutos em que o recipiente de vidro revestido 100 é exposto a um ambiente de 121°C, seguido de 30 minutos de tratamento a 121°C. O coeficiente de atrito para frascos autoclavados e não autoclavados foi medido utilizando um dispositivo frasco-em-frasco mostrado na FIG. 9 com 30 N de carga. A FIG. 32 mostra o coeficiente de atrito para os frascos revestidos com APS/Novastrat® 800 antes e depois da autoclavagem. Nenhum aumento no coeficiente de atrito foi detectado depois da autoclavagem.

EXEMPLO 15

[0279] Três conjuntos de frascos foram revestidos com uma camada de ligação APS/APhTMS (razão 1:8) e a camada externa que consiste na poliimida Novastrat® 800 aplicada como uma solução de ácido poliâmico em dimetilacetamida, e imidizados a 300°C. Um conjunto foi despirogenado por 12 horas a 320°C. O segundo conjunto foi despirogenado por 12 horas a 320°C e depois tratado em autoclave durante 1 hora a 121°C. Um terceiro conjunto de frascos foi deixado sem revestimento. Cada conjunto de frascos foi então submetido a um teste de frasco-em-frasco sob uma carga de 30 N. O coeficiente de atrito para cada conjunto de frascos é relatado na Fig. 33. Fotografias da superfície do frasco mostrando danos (ou a ausência de danos) experimentada por cada frasco é também representado na FIG. 33. Como mostrado na FIG. 33, os frascos não revestidos tinham geralmente um coeficiente de atrito maior do que cerca de 0,7. Os frascos não revestidos também incorrem quaisquer danos visualmente perceptíveis como um resultado do teste. No entanto, os frascos revestidos tinham um coeficiente de atrito de menos do que 0,45, sem qualquer dano na superfície visualmente perceptível.

[0280] Os frascos revestidos foram também submetidos à despirogenação, como descrito acima, condições de autoclave, ou a ambas. A FIG. 34 representa graficamente a probabilidade de falha em função da carga aplicada em um teste de compressão horizontal para os frascos. Não houve diferença estatística entre os frascos despirogenados e os frascos despirogenados e autoclavados.

EXEMPLO 16

[0281] Os frascos formados a partir do vidro de Tipo IB com troca iônica foram preparados com revestimentos lubrificantes têm diferentes proporções de silanos. Com referência agora à FIG. 35, os frascos foram preparados com três composições de revestimento diferentes para avaliar o efeito de diferentes proporções de silanos sobre o coeficiente de atrito do revestimento aplicado. A primeira composição de revestimento inclui uma camada de agente de acoplamento que tem uma proporção de 1:1 de GAPS para aminofeniltrimetilxisilano (APhTMS) e uma camada de revestimento externa, a qual consistia em 1,0% de poliimida Novastrat® 800. A segunda composição de revestimento inclui uma camada de agente de acoplamento que tem uma proporção de 1:0,5 de GAPS para APhTMS, e uma camada de revestimento externa, a qual consistia em 1,0% de poliimida Novastrat® 800. A composição de revestimento inclui uma terceira camada de agente de acoplamento que tem uma proporção de 1:0,2 GAPS para APhTMS, e uma camada de revestimento externa, a qual consistia em 1,0% de poliimida Novastrat® 800. Todos os frascos foram despirogenados durante 12 horas a 320°C. Depois disso, os frascos foram submetidos a um teste frictivo frasco-a- frasco em uma quantidade de 20 N e 30 N. A força normal média aplicada, o coeficiente de atrito, e uma força máxima frictiva (Fx) para cada frasco, são relatados na FIG. 35. Como mostrado na FIG. 35, diminuir a quantidade de silano aromático (ou seja, o aminofenitrimetilxisilano) aumenta o coeficiente de atrito entre os tubos de ensaio, bem como a força frictiva experimentada pelos frascos.

EXEMPLO 17

[0282] Os frascos formados a partir de vidro de troca iônica de Tipo IB foram preparados com revestimentos lubrificantes têm diferentes proporções de silanos.

[0283] As amostras foram preparadas com uma composição que inclui uma camada de agente de acoplamento formada a partir de 0,125% de APS e 1,0% de aminofeniltrimetilxisilano (APhTMS), possuindo uma razão de APS/APhTMS de 1: 8, e uma camada de revestimento externa formada a partir de 0,1% de poliimida Novastrat® 800 . A estabilidade térmica do revestimento aplicado foi avaliada por determinação do coeficiente de atrito e força frictiva dos frascos antes e depois da despirogenação. Especificamente, os frascos revestidos foram submetidos a um teste frictivo de frasco-em-frasco sob uma carga de 30 N. O coeficiente de atrito e força frictiva foram medidos e são representados graficamente na FIG. 36, como uma função do tempo. Um segundo conjunto de frascos foi despirogenado por 12 horas a 320°C e submetido ao mesmo teste frictivo frasco-em-frasco sob uma carga de 30 N. O coeficiente de atrito permaneceu o mesmo antes e depois da despirogenação, indicando que os revestimentos estavam termicamente estáveis e protegidos contra a superfície do vidro de danos frictivos. Uma fotografia da área de contato do vidro também é mostrada.

[0284] As amostras foram preparadas com uma composição que inclui uma camada de agente de acoplamento formada a partir de 0,0625% de APS e 0,5% de APhTMS, tendo uma razão APhTMS/APS de 1:8, e uma camada de revestimento externa formada a partir de 0,05% de poliimida Novastrat® 800. A estabilidade térmica do revestimento aplicado foi avaliada por determinação do coeficiente de atrito e força frictiva dos frascos antes e depois da despirogenação. Especificamente, os frascos revestidos foram submetidos a um teste frictivo de frasco-em-frasco sob uma carga de 30 N. O coeficiente de atrito e força frictiva foram medidos e são representados graficamente na FIG. 37, como uma função de tempo/distância. Um segundo conjunto de tubos de ensaio foi despirogenado durante 12 horas a 320°C e submetido ao mesmo teste frictivo frasco-em-frasco sob uma carga de 30 N. O coeficiente de atrito permaneceu o mesmo antes e depois da despirogenação, indicando que os revestimentos estavam termicamente estáveis. Uma fotografia da área de contato do vidro também é mostrada.

[0285] A FIG. 38 representa graficamente a probabilidade de falha como uma função da carga aplicada em um teste de compressão horizontal para os frascos com os revestimentos lubrificantes formados a partir de 0,125% de APS e 1,0% de APhTMS, e uma camada de revestimento externa formada a partir de 0,1% de poliimida Novastrat® 800 (indicada como “260”na Fig. 38), e formados a partir de 0,0625% de APS e 0,5% de APhTMS e uma camada de revestimento externa formada a partir de 0,05% de poliimida Novastrat® 800 (indicada como “280” na Fig. 38). Os dados mostram que a carga de ruptura permanece inalterada a partir de amostras não revestidas sem arranhões para amostras revestidas, despirogenadas, e arranhadas demonstrando a proteção de vidro contra danos pelo revestimento.

[0286] Os frascos foram preparados com revestimentos lubrificantes usando GAPS hidrolisado. As amostras foram preparadas com uma composição que inclui uma camada de agente de acoplamento formada a partir de 0,5% de Dynasylan® Hydrosil 1151 (3- aminopropilsilano hidrolisado) e 0,5% de aminofeniltrimetilxisilano (APhTMS), tendo uma proporção de 1:1, e uma camada de revestimento externa formada a partir de 0,05 % de poliimida Novastrat® 800. O desempenho do revestimento foi avaliado por determinação do coeficiente de atrito e força frictiva dos frascos antes e depois da despirogenação. Especificamente, os frascos do tipo IB que forma reforçados por troca de íons (100% de KNO3 a 450°C, 8H) foram submetidos a um teste frictivo frasco-em-frasco sob uma carga de 30 N. O coeficiente de atrito e força frictiva foram medidos e são representados graficamente na FIG. 39 como uma função de tempo/distância. Um segundo conjunto de frascos foi despirogenado durante 12 horas a 320°C e submetido ao mesmo teste frictivo frasco-em-frasco sob uma carga de 30 N. O coeficiente de atrito permaneceu o mesma antes e depois da despirogenação, indicando que os revestimentos estavam termicamente estáveis. Uma fotografia da área de contato do vidro também é mostrada. Isto sugere que os hidrolisados de aminosilanos são úteis também nas formulações de revestimento.

[0287] A estabilidade térmica do revestimento aplicado foi também avaliada para uma série de condições de despirogenação. Especificamente, frascos de vidro Tipo IB com íons trocados foram preparadas com uma composição que inclui uma camada de agente de acoplamento que tem uma proporção de 1:1 de GAPS (0,5%) para aminofeniltrimetilxisilano (APhTMS) (0,5%), e uma camada de revestimento exterior, a qual consistia em 0,5 % de poliimida Novastrat® 800. Os frascos foram revestidos por imersão na solução usando um revestidor de imersão automatizado com uma taxa de arranchamento de 2 mm/s. Frascos de amostra foram submetidas a um dos seguintes ciclos de despirogenização: 12 horas a 320°C; 24 horas a 320°C; 12 horas a 360°C; ou 24 horas a 360°C. O coeficiente de atrito e força frictiva foram então medidos usando um teste frictivo de frasco-em-frasco, e representados graficamente como uma função do tempo para cada condição de despirogenação, como mostrado na FIG. 40. Como mostrado na FIG. 40, o coeficiente de atrito dos frascos não variou com as condições de despirogenação, indicando que o revestimento era estável termicamente. A FIG. 41 representa graficamente o coeficiente de atrito depois de vários períodos de tratamento térmico a 360°C e 320°C.

EXEMPLO 18

[0288] Os frascos foram revestidos conforme descrito no Exemplo 2, com um revestimento de APS/Novastrat 800. A transmissão de luz dos frascos revestidos, bem como frascos não revestidos, foi medida dentro de um intervalo de comprimentos de onda entre 400-700 nm utilizando um espectrofotômetro. As medições são realizadas de tal modo que um feixe de luz é dirigido normal à parede do recipiente, de tal modo que o feixe passa através do revestimento lubrificante duas vezes, primeiro ao entrar no recipiente e, em seguida, ao sair dele. A FIG. 11 representa graficamente os dados de transmitância de luz para frascos revestidos e não revestidos medidos no espectro de luz visível 400 a 700 nm. Linha 440 mostra um recipiente de vidro não revestido, e a linha 442 mostra um recipiente de vidro revestido.

EXEMPLO 19

[0289] Os frascos foram revestidos com um agente de acoplamento 0,25% de GAPS / 0,25% de APhTMS e 1,0% de poliimida Novastrat® 800, e foram testados para a transmissão de luz antes e após a despirogenação a 320°C durante 12 horas. Um frasco sem revestimento foi também testado. Os resultados são mostrados na FIG. 42.

EXEMPLO 20

[0290] A fim de melhorar a uniformidade do revestimento de poliimida, o ácido poliâmico Novastrat® 800 foi convertido no sal de ácido poliâmico e dissolvido em metanol, a evaporação do solvente significativamente mais rápida em comparação com a dimetilacetamida, por adição de 4 g de trietilamina a 1 litro de metanol e, em seguida, adicionando ácido poligâmico Novastrat® 800 para formar 0,1% de solução. O sal solúvel de metanol de ácido poli(piromelitico dianidrido-co-4,4'-oxidianilina)âmico poderia ser produzido.

[0291] O revestimento em frascos Tipo IB com troca iônica formados a partir de 1,0% de GAPS/1,0% de APhTMS em mistura de metanol/água e 0,1% de sal de ácido poliâmico Novastrat® 800 em metanol. Os frascos revestidos foram despirogenados durante 12h a 360°C, e amostras como revestidas e despirogenadas foram desgastadas no dispositivo frasco-em-frasco a cargas normais de 10 N, 20 N, e 30 N. Nenhum dano no vidro foi observado em forças normais de 10 N, 20 N e 30 N. A FIG. 43 mostra o coeficiente de fricção, a força aplicada e a força frictiva para as amostras depois de um tratamento térmico a 360°C durante 12 horas. A FIG. 44 representa graficamente a probabilidade de falha em função da carga aplicada em um teste de compressão horizontal para as amostras. Estatisticamente a série de amostras a 10 N, 20 N, e 30 N foram indistinguíveis umas das outras. As amostras de baixa carga de ruptura romperam com origens localizadas longe do arranhão.

[0292] A espessura das camadas de revestimento foi estimada usando microscopia de varrimento de elétrons (SEM) e elipsometria é, mostrada nas FIGS. 45-47, respectivamente. As amostras para as medições da espessura de revestimento foram produzidas utilizando bolacha de silício (elipsometria) e lâminas de vidro (SEM). Os métodos mostram espessuras variando de 55 a 180 nm para a camada de ligação, e 35 nm para sal de ácido poliâmico Novastrat® 800.

EXEMPLO 21

[0293] Peças de bolachas de Si limpas de plasma foram revestidas por imersão utilizando solução de 0,5% de GAPS/0,5% de APhTMS em mistura vol/vol de 75/25 de metanol/água O revestimento foi exposto a 120°C durante 15 minutos. A espessura do revestimento foi determinada utilizando elipsometria. Foram preparadas três amostras, e tinham uma espessura de 92,1 nm, 151,7 nm, e 110,2 nm, respectivamente, com um desvio padrão de 30,6 nm.

[0294] Lâminas de vidro foram revestidas por imersão e examinadas com um microscópio eletrônico de varredura. A FIG. 45 mostra uma imagem SEM de uma lâmina de vidro revestida por imersão em uma solução de revestimento de 1,0% de GAPS, 1,0% de APhTMS, e 0,3% de NMP na mistura de 75/25 de água/metanol com uma taxa de tração de 8 mm/s seguido de cura a 150°C durante 15 minutos. O revestimento parece ser cerca de 93 nm de espessura. A FIG. 46 mostra uma imagem SEM de uma lâmina de vidro revestida por imersão em uma solução de revestimento de 1,0% de GAPS, 1,0% de APhTMS, e 0,3% de NMP na mistura de 75/25 de água/metanol com uma taxa de tração de 4 mm/s seguido de cura a 150°C durante 15 minutos. O revestimento parece ser cerca de 55 nm de espessura. A FIG. 47 mostra uma imagem SEM de uma lâmina de vidro revestida por imersão em uma solução de revestimento de solução de 0,5% de Novastrat® 800 com uma taxa de tração de 2 mm/s puxar seguida de cura a 150°C durante 15 minutos e tratamento térmico a 320°C durante 30 minutos. O revestimento parece ser cerca de 35 nm de espessura.

EXEMPLO COMPARATIVO A

[0295] Os frascos de vidro formados a partir de um vidro Tipo IB foram revestidos com um revestimento diluído da emulsão aquosa de silicone Bayer de Baysilone M com um teor de cerca de 1 a 2% de sólidos. Os frascos foram tratados a 150°C durante 2 horas para se afastar da superfície da água deixando um revestimento de polidimetilsiloxano na superfície externa do vidro. A espessura nominal da camada era de cerca de 200 nm. Um primeiro conjunto de frascos foi mantido em condições não tratados (isto é, os “frascos como revestidos”). Um segundo conjunto de frascos foi tratados a 280°C durante 30 minutos (isto é, os “frascos tratados”). Alguns dos frascos de cada conjunto foram primeiro testados mecanicamente através da aplicação de um arranhão com uma carga linearmente aumentando de 0 a 48N, e um comprimento de aproximadamente 20 mm utilizando um tribômetro UMT-2 e um dispositivo de teste frasco-em- tfrasco. Os arranhões foram avaliados para o coeficiente de atrito e morfologia para determinar se o procedimento de riscar danificou o vidro, ou se o revestimento de vidro protegeu contra danos devido a arranhões.

[0296] A FIG. 48 é um gráfico que mostra o coeficiente de atrito, a penetração do arranhão, força normal aplicada, e força de atrito (y-ordenada) em função do comprimento do arranhão aplicado (x- ordenada) para os frascos como revestidos. Como ilustrado graficamente na FIG. 48, os frascos como revestidos apresentaram um coeficiente de atrito de cerca de 0,03 até cargas de cerca de 30 N. Os dados mostram que abaixo de cerca de 30N a COF é sempre inferior a 0,1. No entanto, em forças normais superiores a 30 N, o revestimento começou a falhar, conforme indicado pela presença da verificação do vidro ao longo do comprimento do arranhão. A A verificação de vidro é indicativa de danos na superfície do vidro, e um aumento da propensão do vidro a falhar como resultado dos danos.

[0297] A FIG. 49 é um gráfico que mostra o coeficiente de atrito, a penetração do arranhão, força normal aplicada, e força de atrito (y-ordenada) em função do comprimento do arranhão aplicado (x- ordenada) para os frascos tratados. Para os frascos tratados, o coeficiente de atrito permaneceu baixo até que a carga aplicada atingisse um valor de cerca de 5 N. Nessa altura, o revestimento começou a falhar e a superfície do vidro foi severamente danificada, como é evidente a partir do aumento da quantidade de verificação do vidro, que ocorreu com o aumento da carga. O coeficiente de atrito dos frascos tratados aumentou para cerca de 0,5. No entanto, o revestimento não conseguiu proteger a superfície do vidro em cargas de 30 N após a exposição térmica, o que indica que o revestimento não era termicamente estável.

[0298] Os frascos foram então testados aplicando 30 N de cargas estáticas em todo o comprimento do arranhão de 20 mm. Dez amostras de frascos como revestidos e dez amostras de frascos tratados foram testadas em compressão horizontal através da aplicação de uma carga estática de 30 N ao longo de todo o comprimento do arranhão de 20 mm. Nenhuma das amostras como-revestidas falharam no zero, enquanto 6 dos 10 frascos tratados falharam no arranhão, indicando que os frascos tratados tinham resistência à retenção inferior.

EXEMPLO COMPARATIVO B

[0299] Uma solução de Wacker SiLRES MP50 (parte # 60078465 Lote # EB21192) foi diluída até 2% e aplicada aos frascos formados a partir da Composição de Vidro de Referência. Os frascos foram limpos em primeiro lugar através da aplicação de plasma durante 10 segundos antes do seu revestimento. Os frascos foram secos a 315°C durante 15 minutos para remover a água do revestimento. Um primeiro conjunto de frascos foi mantido em condições “como revestido”. Um segundo conjunto de frascos foi tratado durante 30 minutos a temperaturas compreendidas entre 250°C a 320°C (isto é, “frascos tratados”). Alguns dos frascos de cada conjunto foram testados mecanicamente através da aplicação de um arranhão com uma carga linearmente aumentando de 0 a 48N e um comprimento de aproximadamente 20 mm utilizando um tribômetro UMT-2.Os arranhões foram avaliados para o coeficiente de atrito e morfologia para determinar se o procedimento de arranhões danificou o vidro, ou se o revestimento de vidro protegeu contra danos devido a arranhões.

[0300] A FIG. 50 é um gráfico que mostra o coeficiente de atrito, a penetração do arranhão, força normal aplicada, e força de atrito (y-ordenada) em função do comprimento do arranhão aplicado (x- ordenada) para os frascos como revestidos.

[0301] A FIG. 51 é um gráfico que mostra o coeficiente de atrito, a penetração do arranhão, força normal aplicada, e força de atrito (y-ordenada) em função do comprimento do arranhão aplicado (x- ordenada) para os frascos tratados a 280°C. Os frascos tratados apresentaram danos significativos na superfície do vidro em cargas aplicadas superiores a cerca de 20N. Também foi determinado que o limiar de carga para danos do vidro diminuiram com o aumento das temperaturas de exposição térmica, indicando que os revestimentos degradaram com o aumento da temperatura (isto é, o revestimento não é termicamente estável). As amostras tratadas a temperaturas inferiores a 280°C mostraram danos em cargas de vidro acima de 30N.

EXEMPLO COMPARATIVO C

[0302] Os frascos formados a partir da Composição de Vidro de Referência foram tratados com Evonik Silikophen 40 P/W diluída para 2% de sólidos em água. As amostras foram então secas a 150°C durante 15 minutos e em seguida curadas a 315°C durante 15 minutos. Um primeiro conjunto de frascos foi mantido em condições “como revestido”. Um segundo conjunto de frascos foi tratado durante 30 minutos a uma temperatura de 260°C (isto é, “frascos tratados a 260°C”). Um terceiro conjunto de frascos foi tratado durante 30 minutos a uma temperatura de 280°C (isto é, “frascos tratados a 280°C”). Os tubos de ensaio foram arranhados com uma carga estática de 30 N utilizando o dispositivo de teste ilustrado na FIG. 9. Os frascos foram então testados em compressão horizontal. Os frascos tratados a 260°C e os frascos tratados a 280°C falharam em compressão, enquanto 2 de 16 dos frascos como revestidos falharam no arranhão. Isto indica que o revestimento degradadou após exposição a temperaturas elevadas e, como resultado, o revestimento não protegeu adequadamente a superfície a partir da carga de 30 N.

EXEMPLO 22

[0303] Os frascos formados a partir da Composição de Vidro de Referência foram revestidos com uma solução de 1,0%/1,0% de GAPS/m-APhTMS em metanol/água com uma concentração de 75/25. Os frascos foram revestidos por imersão na solução com uma taxa de tração de 2 mm/s. O revestimento foi curado a 150°C durante 15 minutos. Um primeiro conjunto de frascos foi mantido no estado não tratado (isto é, os “frascos como- revestidos”). Um segundo conjunto de frascos foi despirogenados, a 300°C durante 12 horas (ou seja, os “frascos tratados”). Alguns dos frascos de cada conjunto foram testados mecanicamente através da aplicação de um arranhão com uma carga de 10N a partir do rebordo do frasco para o fundo do frasco utilizando um tribômetro UMT-2 e um dispositivo de teste frasco-em- frasco. Frascos adicionais a partir de cada conjunto foram testados mecanicamente através da aplicação de um arranhão com uma carga de 30N a partir do rebordo do frasco para o fundo do frasco utilizando um tribômetro UMT-2 e um dispositivo de teste frasco-em-frasco. Os arranhões foram avaliados para o coeficiente de atrito e morfologia para determinar se o procedimento de arranhar danificou o vidro ou se o revestimento protegeu o vidro contra danos devido a arranhões.

[0304] As FIGS. 52 e 53 são gráficos que mostram o coeficiente de atrito, a penetração do arranhão, a força normal aplicada, e força de atrito (y-ordenada) em função do comprimento do zero aplicado (x- ordenada) para os frascos como revestidas. Como representado graficamente nas FIGS. 52 e 53, os frascos como revestidos apresentaram algum desgaste e danos no vidro seguindo o teste. No entanto, o coeficiente de atrito foi de aproximadamente 0,4 a 0,5 durante o teste. As FIGS. 54 e 55 representam os resultados de ensaios semelhantes realizados para os frascos tratados. Após o teste, os frascos tratados exibiram alguma abrasão da superfície do revestimento, bem como algum dano ao vidro. O coeficiente de atrito foi de aproximadamente 0,7 a 0,8 durante o teste.

EXEMPLO 23

[0305] Os frascos formados a partir da Composição de Vidro de Referência foram revestidos com uma solução de 1,0%/1,0% de GAPS/m-APhTMS em metanol/água com uma concentração de 75/25. Os frascos foram revestidos por imersão na solução e arrancados com uma taxa de tração variando de 0,5 mm/s a 4 mm/s para variar a espessura do revestimento nos frascos respectivos. O revestimento foi curado a 150°C durante 15 minutos. Um primeiro conjunto de frascos foi mantido no estado não tratado (isto é, os “frascos como-revestidos”). Um segundo conjunto de frascos foi despirogenados, a 300°C durante 12 horas (ou seja, os “frascos tratados”). Alguns dos frascos de cada conjunto foram testados mecanicamente através da aplicação de um arranhão com uma carga de 10N a partir do rebordo do frasco para o fundo do frasco utilizando um tribômetro UMT-2 e um dispositivo de teste frasco-em-frasco. Frascos adicionais a partir de cada conjunto foram testados mecanicamente através da aplicação de um arranhão com uma carga zero de 30N a partir do rebordo do frasco para o fundo do frasco utilizando uma tribômetro UMT-2. Os frascos foram então testados em compressão horizontal. Os resultados dos testes de compressão horizontal são relatados nas Figs. 56 e 57. Os frascos arranhados sob uma carga ION mostraram apenas diferenças mínimas na resistência mecânica, apesar da variação na espessura do revestimento. Os frascos arranhados sob um 30N e possuindo um revestimento mais fino (ou seja, um revestimento que corresponde a uma taxa de tração de 0,5 mm/s exibiram uma maior propensão para o fracasso em relação à compressão horizontal para frascos possuindo um revestimento relativamente mais espesso.

[0306] Deve agora ser entendido que os recipientes de vidro aqui descritos possuem pelo menos dois atributos de desempenho selecionados a partir de resistência à delaminação, resistência reforçada, e o aumento da resistência ao dano. Por exemplo, os recipientes de vidro podem ter uma combinação de resistência à delaminação e uma resistência reforçada; resistência reforçada e resistência a danos aumentada; ou resistência à delaminação e uma resistência ao dano aumentada. Esses recipientes de vidro podem ser entendidos em termos de vários aspectos.

[0307] Em um primeiro aspecto, um recipiente de vidro pode incluir um corpo que tem uma superfície interna, uma superfície externa e uma espessura de parede que se estende entre a superfície externa e a superfície interna. Uma camada tensionada de forma compressiva pode se estender desde a superfície externa do corpo para a espessura da parede. A camada tensionada de forma compressiva pode ter uma tensão de compressão de superfície maior do que ou igual a 150 MPa. Um revestimento lubrificante pode ser posicionado em torno de pelo menos uma porção da superfície externa do corpo. A superfície externa do corpo com o revestimento lubrificante podem ter um coeficiente de atrito inferior a ou igual a 0,7.

[0308] Em um segundo aspecto, um recipiente de vidro pode incluir um corpo que tem uma superfície interna, uma superfície externa e uma espessura de parede que se estende entre a superfície externa e a superfície interna. O corpo pode ser formado a partir de um vidro Tipo 1, Classe B de acordo com o Padrão ASTM E438-92. Uma camada tensionada de forma compressiva pode se estender desde a superfície externa do corpo para a espessura da parede. A camada tensionada de forma compressiva pode ter uma tensão de compressão de superfície maior do que ou igual a 150 MPa. Um revestimento lubrificante pode ser posicionado em torno de pelo menos uma porção da superfície externa do corpo. A superfície externa do corpo com o revestimento lubrificante pode ter um coeficiente de atrito inferior a ou igual a 0,7.

[0309] Um terceiro aspecto inclui o recipiente de vidro do primeiro ao segundo aspectos, em que a tensão compressiva de superfície é maior do que ou igual a 200 MPa.

[0310] Um quarto aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do primeiro ao terceiro aspectos, em que a tensão compressiva de superfície é maior do que ou igual a 300 MPa.

[0311] Um quinto aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do primeiro ao quarto aspectos, em que a camada tensionada de forma compressiva se estende a uma profundidade de camada superior ou igual a 3 μm.

[0312] Um sexto aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do primeiro ao quinto aspectos em que a camada tensionada de forma compressiva se estende a uma profundidade de camada superior ou igual 25 μm.

[0313] Um sétimo aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do primeiro ao sexto aspectos, em que o corpo é reforçado por troca de íons.

[0314] Um oitavo aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do primeiro ao sétimo aspectos, em que o corpo é reforçado por troca de íons em alta temperatura.

[0315] Um nono aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do primeiro ao sexto aspectos, em que o corpo é temperado termicamente.

[0316] Um décimo aspecto inclui o recipiente de vidro do nono aspecto, em que a camada tensionada de forma compressiva se estende para a espessura da parede, até uma profundidade de camada de até cerca de 22% da espessura da parede.

[0317] Um décimo primeiro aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer do primeiro ao sexto aspectos, em que o corpo compreende o vidro laminado.

[0318] Um décimo segundo aspecto inclui o recipiente de vidro do décimo primeiro aspecto, em que o vidro laminado compreende: uma camada de núcleo que tem um coeficiente de núcleo de expansão térmica CTEcore; e pelo menos uma camada de revestimento fundida com a camada de núcleo e que tem um segundo coeficiente de expansão térmica CTEclad, em que o CTEcore não é igual ao CTEclad.

[0319] Um décimo terceiro aspecto inclui o recipiente de vidro do décimo segundo aspecto, em que: a pelo menos uma camada de revestimento compreende uma primeira camada de revestimento e uma segunda camada de revestimento; a primeira camada de revestimento é fundida a uma primeira superfície da camada de núcleo e a segunda camada de revestimento é fundida a uma segunda superfície da camada de núcleo; CTEcore é maior do que CTEclad.

[0320] Um décimo quarto aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do décimo segundo ao décimo terceiro aspectos, em que a camada tensionada de forma compressiva se estende para a espessura da parede, até uma profundidade de camada que é de cerca de 1 μm a cerca de 90% da espessura da parede.

[0321] Um décimo quinto aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do décimo segundo ao décimo quarto aspectos, em que a camada tensionada de forma compressiva se estende para a espessura da parede, até uma profundidade de camada que é de cerca de 1 μm a cerca de 33% da espessura da parede.

[0322] Um décimo sexto aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do décimo segundo ao décimo quinto aspectos, em que a pelo menos uma camada de revestimento forma a superfície interna do corpo.

[0323] Um décimo sétimo aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do primeiro ao décimo sexto aspectos, que compreende ainda um revestimento inorgânico posicionado em pelo menos uma porção da superfície externa do corpo de vidro, em que o revestimento inorgânico tem um coeficiente de expansão térmica que é menos de um coeficiente de expansão térmica do corpo de vidro.

[0324] Um décimo oitavo aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do primeiro ao décimo sétimo aspectos, em que o revestimento lubrificante é termicamente estável a uma temperatura de pelo menos cerca de 250°C durante 30 minutos.

[0325] Um décimo nono aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do primeiro ao décimo oitavo aspectos, em que o revestimento lubrificante é termicamente estável a uma temperatura de pelo menos cerca de 260°C durante 30 minutos.

[0326] Um vigésimo aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do primeiro ao décimo nono aspectos, em que o revestimento lubrificante é termicamente estável a uma temperatura de pelo menos cerca de 280°C durante 30 minutos.

[0327] Um vigésimo primeiro aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do primeiro ao vigésimo aspectos, em que o revestimento lubrificante é um revestimento inorgânico tenaz.

[0328] Um vigésimo segundo aspecto inclui o recipiente de vidro do vigésimo primeiro aspecto, em que o revestimento inorgânico tenaz é um revestimento de nitreto metálico, um revestimento de óxido de metal, um revestimento de sulfeto metálico, SiO2, carboneto tipo diamante, grafenos, ou um revestimento de carboneto.

[0329] Um vigésimo terceiro aspecto inclui o recipiente de vidro do vigésimo primeiro aspecto, em que o revestimento tenaz inorgânico compreende pelo menos um de TiN, BN, hBN, TiO2, Ta2O5, HfO2, Nb2O5, V2O5, SiO2, MoS2, SiC, SnO, SnO2 , ZrO2 , Al2O3, BN, ZnO, e BC.

[0330] Um vigésimo quarto aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do primeiro ao vigésimo terceiro aspectos, em que o revestimento lubrificante compreende um revestimento orgânico tenaz que tem uma perda de massa inferior a cerca de 5% da sua massa quando aquecido desde uma temperatura de 150°C a 350°C a uma taxa de rampa de cerca de 10°C/minuto.

[0331] Um vigésimo quinto aspecto inclui o recipiente de vidro do vigésimo quarto aspecto, em que o revestimento orgânico tenaz compreende uma composição química polimérica.

[0332] Um vigésimo sexto aspecto inclui o recipiente de vidro do vigésimo quinto aspecto, em que o revestimento orgânico tenaz compreende ainda um agente de acoplamento.

[0333] Um vigésimo sétimo aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um dos aspectos do primeiro ao décimo sétimo, em que o revestimento lubrificante é um revestimento transiente.

[0334] Um vigésimo oitavo aspecto inclui o recipiente de vidro do vigésimo sétimo aspecto, em que o revestimento transiente piroliza a temperaturas inferiores ou iguais a 300°C em menos do que ou igual a 1 hora.

[0335] Um vigésimo nono aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do vigésimo sétimo e vigésimo oitavo aspectos, em que o revestimento compreende uma mistura transiente de polioxietilenoglicol, resina de metacrilato, a resina de formaldeído melamina, e álcool polivinílico.

[0336] Um trigésimo aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do vigésimo sétimo ao vigésimo nono aspectos, em que o revestimento transiente compreende um ou mais polissacarídeos.

[0337] Um trigésimo primeiro aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do vigésimo sétimo ao trigésimo aspectos, em que o revestimento transiente compreende ácido poliacrílico ou um derivado de ácido poliacrílico.

[0338] Um trigésimo segundo aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do vigésimo sétimo ao trigésimo primeiro aspectos, em que o revestimento transiente compreende um sal inorgânico.

[0339] Um trigésimo terceiro aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do vigésimo sétimo ao trigésimo segundo aspectos, em que o revestimento transiente compreende pelo menos um dos seguintes: poli(óxidos de etileno), poli(óxidos de propileno), copolímeros de óxidos de etileno - óxido de propileno, polivinil-pirrolidinonas, polietilenoiminas, poli(metil vinil éteres), poliacrilamidas, polimetacrilamidas, poliuretanos, poli(vinilacetatos), polivinil formal, poliformaldeídos incluindo poliacetais e os copolímeros de acetal, poli(metacrilatos de alquia), metil celuloses, etil celuloses, hidroxietil celuloses, hidroxipropil celuloses, sódio carboximetil celuloses, metil hidroxipropil celulose, poli (ácidos acrílicos) e os sais dos mesmos, poli (ácidos metacrílicos) e os sais dos mesmos, copolímeros de anidrido etileno-maleico, copolímeros de etileno-álcool vinílico, copolímeros de etileno-ácido acrílico, copolímeros de álcool vínilico- acetato de vinila, copolímeros de metil éter vinil - anidrido maleico, poliuretanos emulsionáveis, polioxietileno, estearatos, e poliolefinas incluindo polietilenos, polipropilenos e os copolímeros dos mesmos, amidos e amidos modificados, hidrocolóides, poliacriloamida, gorduras animais e vegetais, cera, sebo, sabão, emulsões de estearina-parafina, polissiloxanos de dimetil ou difenil ou misturas de metil/fenil, siloxanos perfluorados e outros siloxanos substituídos, alquilsilanos, silanos aromáticos, e polietileno oxidado.

[0340] Um trigésimo quarto aspecto inclui o recipiente de vidro de qualquer um do primeiro ao trigésimo terceiro aspectos, em que a transmissão de luz através de um recipiente de vidro com o revestimento lubrificante é maior do que ou igual a cerca de 55% de transmissão de luz através de um recipiente de vidro não revestido para comprimentos de onda de luz de cerca de 400 nm a cerca de 700 nm.

[0341] Será evidente para os técnicos especialistas no assunto que várias modificações e variações podem ser feitas às modalidades aqui descritas sem se afastar do espírito e do escopo da matéria reivindicada. Assim, pretende-se que o relatório descritivo cubra as modificações e variações das várias modalidades aqui descritas, desde que tais modificações e variações estejam dentro do escopo das reivindicações anexas e seus equivalentes.

Claims

1. Recipiente de vidro (100), compreendendo: um corpo (102) envolvendo um volume interior (108) e que tem uma superfície interna (106), uma superfície externa (106) e uma espessura de parede que se estende entre a superfície externa (106) e a superfície interna (106); uma camada tensionada (202) de forma compressiva que se estende desde a superfície externa (106) do corpo (102) para a espessura da parede, a camada tensionada (202) de forma compressiva tendo uma tensão de compressão de superfície maior do que ou igual a 150 MPa; e um revestimento lubrificante (160) posicionado em pelo menos uma porção da superfície externa (106) do corpo (102), caracterizado pelo fato de que o revestimento lubrificante (160) é um revestimento orgânico que é termicamente estável a uma temperatura de pelo menos 250°C e a superfície externa (106) do corpo com o revestimento lubrificante (160) tem um coeficiente de atrito inferior a ou igual a 0,7.

2. Recipiente de vidro, compreendendo: um corpo (102) encerrando um volume interior (108) e que tem uma superfície interna (106), uma superfície externa (106) e uma espessura de parede que se estende entre a superfície externa (106) e a superfície interna (106), em que o corpo (102) é formado a partir de um vidro de Tipo 1, Classe B de acordo com o Padrão ASTM E438-92 (2011); uma camada tensionada (202) de forma compressiva que se estende desde a superfície externa (106) do corpo (102) para a espessura da parede, a camada tensionada (202) de forma compressiva tendo uma tensão de compressão de superfície maior do que ou igual a 150 MPa; e um revestimento lubrificante (160) posicionado em pelo menos uma porção da superfície externa (106) do corpo (102), caracterizado pelo fato de o revestimento lubrificante (160) é um revestimento inorgânico tenaz selecionado do grupo que consiste em revestimentos de nitreto metálico, revestimentos de sulfeto metálico, SiO2, revestimentos de carboneto tipo diamante, revestimentos de grafeno e revestimentos de carboneto e a superfície externa (106) do corpo com o revestimento lubrificante (160) tem um coeficiente de atrito inferior a ou igual a 0,7.

3. Recipiente de vidro (100), de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que a tensão compressiva de superfície é maior do que ou igual a 300 MPa.

4. Recipiente de vidro (100), de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que a camada tensionada de forma compressiva (202) se estende a uma profundidade de camada superior ou igual a 25 μm.

5. Recipiente de vidro (100), de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizad o pelo fato de que o corpo (102) é temperado termicamente, e a camada tensionada de forma compressiva (202) se estende para dentro da espessura da parede até uma profundidade de camada de 22% da espessura da parede.

6. Recipiente de vidro (100), de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que o corpo (102) compreende o vidro laminado e o vidro laminado compreende: uma camada de núcleo (204) que tem um coeficiente de núcleo de expansão térmica CTEcore; e pelo menos uma camada de revestimento (206a, 206b) fundida com a camada de núcleo (204) e que tem um segundo coeficiente de expansão térmica CTEclad, em que o CTEcore não é igual ao CTEclad.

7. Recipiente de vidro (100), de acordo a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que a pelo menos uma camada de revestimento (206a, 206b) forma a superfície interna (104) do corpo (102).

8. Recipiente de vidro (100), de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que o revestimento lubrificante 160 é termicamente estável a uma temperatura de pelo menos 250°C durante 30 minutos.

9. Recipiente de vidro (100), de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que o revestimento lubrificante (160) é termicamente estável a uma temperatura de pelo menos 280°C durante 30 minutos.

10. Recipiente de vidro (100), de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que o revestimento lubrificante (160) tem uma perda de massa inferior a 5% da sua massa quando aquecida desde uma temperatura de 150°C a 350°C a uma taxa de rampa de 10°C/minuto.

11. Recipiente de vidro (100), de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o revestimento orgânico compreende uma composição química polimérica e um agente de acoplamento.

12. Recipiente de vidro (100), de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que o revestimento lubrificante (160) é um revestimento transiente que pirolisa a temperaturas inferiores ou iguais a 300°C em menos do que ou igual a 1 hora.

13. Recipiente de vidro (100), de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que a transmissão de luz através de um recipiente de vidro (100) com o revestimento lubrificante (160) é maior do que ou igual à 55% de transmissão de luz através de um recipiente de vidro não revestido para comprimentos de onda de luz de 400 nm a 700 nm.