KR20030068171A - 파이프 반응기를 사용한 저가 폴리에스테르 공정 - Google Patents

파이프 반응기를 사용한 저가 폴리에스테르 공정 Download PDF

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Abstract

본 발명은 에스테르화 공정, 축중합 공정, 또는 에스테르화 공정 및 축중합 공정 모두에서 파이프 반응기를 사용하는 폴리에스테르 공정에 관한 것이다. 본 발명의 파이프 반응기 공정은 열전달, 부피 제어, 교반 및 분리 기능을 비롯하여 종래의 공정 이상의 많은 잇점들을 갖는다. 본 발명의 파이프 반응기 공정 및 장치는 통상의 폴리에스테르 공정보다 훨씬 저렴한 비용으로 제작하고 작동시킬 수 있다.

Description

파이프 반응기를 사용한 저가 폴리에스테르 공정{LOW COST POLYESTER PROCESS USING A PIPE REACTOR}
발명의 분야
본 발명은 일반적으로는 에스테르화 반응, 축중합 반응, 또는 에스테르화 반응 및 축중합 반응 모두를 파이프 반응기내에서 수행하는 폴리에스테르 제조방법 및 장치에 관한 것이다.
폴리에스테르를 제조하는 사업이 보다 경쟁적으로 변함에 따라, 다른 저비용 제조공정이 크게 요구되고 있다. 지금까지 다양한 공정이 개발되어 왔다. 이전에는 반응물로서 에틸렌 글리콜("EG") 증기를 사용(미국 특허 제 2,829,153 호)하는 반응적 증류(미국 특허 제 2,905,707 호)가 이용되었다. 반응을 추가로 제어하기 위한 다중 교반용기가 개시되어 왔다(미국 특허 제 4,110,316 호 및 국제공개 WO98/10007 호). 미국 특허 제 3,054,776 호에는 반응기들 사이에서의 낮은 압력강하를 이용하는 것으로 개시하고 있는 반면, 미국 특허 제 3,385,881 호에서는 하나의 반응기 셸내에서 다수의 반응기 단(reactor stage)을 사용하는 것으로 개시되어 있다. 이러한 디자인을 개선하여 미국 특허 제 3,118,843 호; 제 3,582,244 호; 제 3,600,137 호; 제 3,644,096 호; 제 3,689,461 호; 제 3,819,585 호; 제 4,235,844 호; 제 4,230,818 호; 및 제 4,289,895 호에 개시되어 있는 바와 같이 비말동반 또는 플러깅(plugging), 열집적, 열전달, 반응시간, 반응기의 갯수 등과 관련된 문제들을 해결하였다. 불행하게도, 반응기와 플랜트는 매우 복잡하다. 교반식 축중합 반응기는 세밀한 계산 및 숙련공을 필요로 하는 복잡한 디자인을 가지고 있다. 이러한 반응기는 진공에서 동작시키며, 가열하거나 냉각시키는 경우에 그의 형상을 유지함으로써 교반기가 그의 벽면을 긁지 않으며, 효과적으로 물질을 전달하기 위하여 정확한 공차를 유지시킨다. 이러한 복잡한 디자인은 신속하게 제작하거나 설치할 수 없다. 이들은 또한 유지하고 동작시키는데 전문적인 지식을 필요로 한다.
연속 교반식 탱크 반응기("CSTR", continuous stirred tank reactor)와 같은 통상의 실린더형 에스테르화 또는 에스테르 교환 반응기는 배플, 파이프형 가열 코일, 대형 오버플로우 위어(large overflow weir), 트레이, 팩킹, 교반기 및 통풍관 등과 같은 많은 내장 요소를 갖는다. 또한, 에스테르화 또는 에스테르 교환 반응기는 그들과 결합된 내부 트레이, 팩킹, 하강관(downcomer), 리보일러, 응축기, 내부 열교환기, 환류 시스템, 펌프 등을 가진 반응성 증류탑, 스트리퍼(stripper)탑또는 정류탑(rectification column)일 수 있다. 좁은 시간 분포를 갖는 평균 잔류시간을 유지하는, 전형적으로는 유사 플러그 흐름(plug flow) 장치인 통상의 축중합 반응기는 전형적으로는 (1) 전형적으로는 와이프 필름(wipe film) 또는 박막 반응기 유형의 CSTR 또는 (2) 반응성 증류장치이다. 이러한 통상적인 축합 반응기는 통상 일반적으로는 중합체의 박막 필름을 제조함으로써 표면 재생을 향상시키는 수단을 갖는다. 이러한 통상의 축중합 장치는 트레이, 내부 가열 코일, 위어, 배플, 와이프 필름, 내부 교반기, 및 밀봉부(seal) 또는 자기 장치를 가진 대형 교반기 등을 포함한다. 이러한 반응기는 통상적으로 스크레이퍼(scraper) 또는 플러깅으로부터 증기 라인을 유지시키기 위한 또는 다른 매우 복잡한 장치를 가지고 있다. 많은 축중합 반응기는 또한 매우 타이트한 공차 요건을 가지며, 온도 범위에 걸쳐 그들의 형상을 유지하여야 한다. 이러한 실린더형 반응기는 그를 제작하기 위하여 다량의 공학, 설계 및 숙련공을 필요로 한다. 이러한 실린더형 반응기는 또한 다수의 부분 파이프 자켓 및 이러한 자켓들을 서로 및 반응기에 연결하는 접합선을 갖는다. 이러한 실린더형 반응기는 기어박스, 교반기, 밀봉 시스템, 모터 등과 같은 추가의 외부 구성요소들을 갖는다. 이러한 실린더형 반응기를 제작하는데 요구되는 예외적인 복잡성, 재료 및 숙련도 등이 비용을 증가시킨다.
공정 또는 장치를 통합한 파이프가 종래 특허에 개시되어 있다. 예를 들어, 미국 특허 제 3,192,184 호에는 반응기내에서 내부적으로 차폐된(internally baffled) 파이프가 개시되어 있으며, 미국 특허 제 3,644,483 호에는 페이스트 첨가를 위한 파이프의 용도가 개시되어 있다. 다른 예로서, 국제특허출원 공개 제WO 96/22318 호 및 미국 특허 제 5,811,496 호에는 에스테르화 반응기와 중합 반응기사이의 2개의 파이프 반응기가 개시되어 있으며, 미국 특허 제 5,786,443 호에는 에스테르화 반응기와 다단 반응기로 인도하는 히터사이의 파이프 반응기가 개시되어 있다. 이들 각각의 반응기 트레인(reactor train)은 파이프 반응기를 다른 복합 반응기 및 장치내로 도입시킨다. 최적의 에스테르 교환 또는 에스테르화는 연속적인 압력 감소 및 연속적인 온도 증가를 연속적으로 유발시키는 것으로 이론화되어 있지만[참조 : Santosh K. Gupta and Anil Kumar, Reaction Engineering of Step Growth Polymerization, The Chemical Engineering Series, Chapter 8, Plenum Press, 1987의 도 1 참조], 현존하는 통상의 장치를 사용하여 이러한 반응을 수행하는 경우의 비용이 상당히 고가인데, 그 이유는 이러한 통상의 장치가 그들 자신과 관련된 기구 및 레벨, 압력 및 온도 제어용 밸브 및 펌프를 각각 갖는 많은 수의 소형 반응기들을 필요로 하기 때문이다. 따라서, 통상의 폴리에스테르 플랜트 디자인에서는 압력 감소단(pressure reduction stage)(실린더형 반응기)의 개수를 최소화시켜 비용을 최소화시킨다. 다른 방법은 반응기의 개수를 증가시키는 대신에 압력 강하를 최소화시키는 방법이다.
따라서, 폴리에스테르의 제조비용을 낮추고 장치 및 공정을 단순화시키는 것이 필요하다.
발명의 개요
본 발명은 폴리에스테르를 제조하는 장치 및 방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은 새로운 폴리에스테르 플랜트 및 현존하는(개선된) 폴리에스테르 플랜트 모두에 사용하기 위한 파이프 반응기 및 관련 장치 및 공정에 관한 것이다. 출발물질 또는 반응물은 폴리에스테르 또는 개선제(modifier)를 위한 특정 성분을 사용하는 액상, 기상 또는 고상 공급원료일 수 있다. 본 발명의 파이프 반응기는 통상의 폴리에스테르 제조공정 및 장치에 비해 많은 잇점을 갖는다.
이러한 본 발명의 파이프 반응기 공정은 디자이너로 하여금 반응기 열전달, 부피(즉, 잔류시간), 교반 및 이탈 기능을 서로 분리가능하게 해준다. 열전달과 관련하여, 본 발명의 파이프 반응기는 연속식 교반 탱크 반응기의 내부 가열 코일을 필요로 하지 않는 대신에, 열교환기 또는 자켓식 파이프(jacketed pipe)와 같은 다양한 가열수단을 이용할 수 있다. CSTR의 많은 제약사항 중에서, 유체의 교반을 유지할 필요가 있기 때문에 가열 코일의 양이 제한된다. 가열 코일이 너무 많으면 코일사이의 간격이 교반에 충분하지 않게 된다. 파이프 반응기 시스템에서는 열전달 기능과 교반 기능이 분리되기 때문에, 다른 것들 중에서도 이러한 CSTR의 제약사항이 본 발명의 파이프 반응기 시스템내에는 존재하지 않는다.
파이프 반응기는 CSTR의 경우처럼 동력학적 이유로 용기의 부피가 제한되지 않으며; 이러한 파이프 반응기는 간단한 방식으로 변화시킬 수 있는 동력학적 이유로 파이프의 길이를 이용한다. 물질 전달 또는 교반과 관련하여, 파이프 반응기는 CSTR에서의 프로펠러 또는 임펠러를 필요로 하지 않으며; 그 대신에 펌프 또는 중력 흐름(gravity flow)을 이용하여 유체를 주변으로 이동시킬 수 있다.
마지막으로, 액체 계면으로부터 기체를 분리하는 이탈과 관련하여, CSTR 공정에서는 반응기 부피에 의하여 액체/기체 계면을 제어한다. 반응성 부피를 제어함으로써 계면을 제어하는 것은 유체의 속도를 제어하기 위한 어려운 방법이다. CSTR을 높고 폭이 좁게 만드는 경우에는, 레벨 제어가 어렵고, 비말동반이 증가함에 따라 기체 속도가 증가하며, 표면적이 증가함에 따라 반응기 단가가 증가한다. 반면에, CSTR을 짧고 평평하게 만드는 경우에는, 반응기에 충분한 가열 코일을 도입시킬 수 없고, 직경이 커짐에 따라 교반이 더 어려우며, 대규모 플랜트의 경우에는 용기를 선적해야 하는 문제가 발생한다. 따라서, 길이, 폭 및 높이에 대해 최적의 치수로 제조하여 CSTR을 개선하여 유체의 속도를 제어하기가 어렵다. 따라서, CSTR 작동시에, 증기 속도를 제어하기 위해서는 보다 많은 양의 증기 제거작업이 요구된다. 그러나, 추가의 증기 제거작업은 증기에 의해 제거되는 비말동반된 액체 및 수율에 있어서의 손실의 문제를 유발시킨다. 역으로, 본 발명의 파이프 반응기 시스템에 있어서는, 액체/기체 계면을 제어하기 위하여, 추가의 파이프(파이프 반응기)를 병렬로 추가하여 전체 유체 속도 및 표면을 이탈하는 기체 속도를 제어할 수 있다. 따라서, 본 발명의 파이프 반응기 시스템을 사용함으로써, 통상의 CSTR 시스템보다도 더 간단하고 훨씬 더 쉽게 이탈 기능을 제어할 수 있다. 상기 언급된 본 발명의 파이프 반응기 디자인의 잇점들과 비교하여, 반응성 증류, 스트리퍼 또는 정류탑, 또는 내부 스크류 또는 혼합식 반응기를 구비한 탱크와 같은 본 기술분야에서 확인된 폴리에스테르 제조용의 다른 통상의 반응기 시스템에서도 이와 유사한 결점들이 밝혀졌다.
놀라웁게도, 본 발명의 파이프 반응기는 전형적으로는 긴 체류시간을 갖는폴리에스테르 공정에 사용될 수 있다. 일반적으로, 파이프 반응기는 단지 매우 짧은 체류시간을 갖는 공정에 사용된다. 그러나, 본원에서 본 발명의 파이프 반응기는 보다 더 긴 체류시간을 갖는 폴리에스테르 생산공정에 사용될 수 있는 것으로 밝혀졌다.
따라서, 하나의 실시태양에서, 본 발명은 하기의 (a) 내지 (d) 단계를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 입구, 출구 및 내부 표면을 가지며, 실질적으로 비어 있는 파이프를 포함하는 에스테르화 파이프 반응기(esterification pipe reactor)를 제공하는 단계;
(b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반 응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 적어도 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이다);
(c) 에스테르화 파이프 반응기와 유체 연통하고, 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 가지며, 실질적으로 비어 있는 파이프를 포함하는, 상기 에스테르화 반응기와는 별도로 형성된 축중합 파이프 반응기(polycondensation pipe reactor)를 제공하는 단계; 및
(d) 단량체가 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르고, 상기 축중합 파이프 반응기내에서 단량체가 반응하여 올리고머를 형성한 다음 형성된 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하며, 형성된 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록유체 폴리에스테르 단량체를 상기 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부내로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 단량체, 올리고머 및 중합체는 각각 축중합 유체이다).
다른 실시태양에서, 본 발명은 하기의 (a) 내지 (d) 단계를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계;
(b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 적어도 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이며, 상기 반응물은 테레프탈산 또는 디메틸 테레프탈레이트를 포함한다);
(c) 에스테르화 파이프 반응기와 유체 연통하고, 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 갖는, 상기 에스테르화 반응기와는 별도로 형성된 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
(d) 단량체가 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르고, 상기 축중합 파이프 반응기내에서 단량체가 반응하여 올리고머를 형성한 다음 형성된 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하며, 형성된 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 상기 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부내로 향하게하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 단량체, 올리고머 및 중합체는 각각 축중합 유체이다).
또 다른 실시태양에서, 본 발명은 하기의 (a) 내지 (d) 단계를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계;
(b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 적어도 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이다);
(c) 에스테르화 파이프 반응기와 유체 연통하고, 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 갖는, 상기 에스테르화 파이프 반응기와는 별도로 형성된 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
(d) 단량체가 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르고, 상기 축중합 파이프 반응기내에서 단량체가 반응하여 올리고머를 형성한 다음 형성된 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하며, 형성된 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 상기 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부내로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 단량체, 올리고머 및 중합체는 각각 축중합 유체이다).
또 다른 실시태양에서, 본 발명은 하기의 (a) 내지 (d) 단계를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 결합된 에스테르화 및 예비중합체 축중합용 파이프 반응기(combined esterification and prepolymer polycondensation pipe reactor)를 제공하는 단계;
(b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 올리고머를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 올리고머는 그의 출구로부터 유출되도록 적어도 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 올리고머는 각각 에스테르화 유체이다);
(c) 에스테르화/예비중합체 파이프 반응기와 유체 연통하고, 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 갖는, 상기 결합된 에스테르화 예비중합체 파이프 반응기와는 별도로 형성된 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
(d) 올리고머가 축중합 반응기를 통하여 흐르고, 상기 축중합 파이프 반응기내에서 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하며, 형성된 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 올리고머를 상기 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부내로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 올리고머 및 중합체는 각각 축중합 유체이다).
또 다른 실시태양에서, 본 발명은 하기의 (a) 내지 (d) 단계를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계;
(b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 적어도 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이다);
(c) 에스테르화 파이프 반응기와 유체 연통하고, 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 갖는, 상기 에스테르화 파이프 반응기와 일체형으로 결합된 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
(d) 단량체가 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르고, 상기 축중합 파이프 반응기내에서 단량체가 반응하여 올리고머를 형성한 다음 형성된 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하며, 형성된 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 상기 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부내로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 단량체, 올리고머 및 중합체는 각각 축중합 유체이다).
또 다른 실시태양에서, 본 발명은 하기의 (a) 내지 (d) 단계를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 올리고머를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계;
(b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 적어도 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이다);
(c) 에스테르화 파이프 반응기와 유체 연통하고, 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 갖는, 상기 에스테르화 파이프 반응기와는 별도로 형성된 예비중합체 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
(d) 단량체가 축중합 반응기를 통하여 흐르고, 상기 축중합 파이프 반응기내에서 단량체가 반응하여 올리고머를 형성하며, 형성된 올리고머는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 상기 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부내로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 단량체 및 올리고머는 각각 축중합 유체이다).
또 다른 실시태양에서, 본 발명은 하기의 (a) 내지 (d) 단계를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 올리고머를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계;
(b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 적어도 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이다);
(c) 에스테르화 파이프 반응기와 유체 연통하고, 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 갖는, 상기 에스테르화 파이프 반응기와 일체형으로 결합된 예비중합체 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
(d) 단량체가 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르고, 상기 축중합 파이프 반응기내에서 단량체가 반응하여 올리고머를 형성하며, 형성된 올리고머는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 상기 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부내로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 단량체 및 올리고머는 각각 축중합 유체이다).
또 다른 실시태양에서, 본 발명은 하기의 (a) 및 (b) 단계를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 단량체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 입구, 출구, 내부 표면, 및 그의 내부 표면에 부착된 적어도 하나의 위어를 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
(b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 적어도 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이며, 이들 에스테르화 유체는 위어상으로 흐른다).
또 다른 실시태양에서, 본 발명은 하기의 (a) 내지 (c) 단계를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 단량체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계;
(b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 적어도 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이다); 및
(c) 공정 유체의 일부를 재순환시킨 다음, 재순환 유출물을 에스테르화 반응기의 입구에 근접한 위치에서 또는 에스테르화 반응기의 입구와 출구사이에서 에스테르화 반응기로 보내어 반응기를 관통시키는 단계.
또 다른 실시태양에서, 본 발명은 하기의 (a) 내지 (c) 단계를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 단량체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계;
(b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 적어도 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이다); 및
(c) 파이프 반응기의 입구 및 출구에서 및/또는 그의 출구에 근접한 위치에서 빈 파이프의 연도(vent)를 통하여 파이프 반응기 중간체로부터 증기를 제거하는 단계.
또 다른 실시태양에서, 본 발명은 하기의 (a) 및 (b) 단계를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 단량체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 출구로부터 수직방향으로 적어도 20ft 하단에 위치한 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
(b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 적어도 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이다).
또 다른 실시태양에서, 본 발명은 하기의 (a) 및 (b) 단계를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 단량체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
(b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 적어도 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이며, 상기 파이프 반응기내에 존재하는 유체는 기포(bubble) 또는 포말 흐름 형상(froth flow regime)으로 존재한다).
또 다른 실시태양에서, 본 발명은 하기의 (a) 및 (b) 단계를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 단량체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 입구, 출구 및 내부 표면을 가지며, 그의 입구와 출구 사이에서 그의 길이 방향으로 연장하는 선형부 및 비선형부를 교대로 가진 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
(b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 적어도 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이다).
또 다른 실시태양에서, 본 발명은 하기의 (a) 및 (b) 단계를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 단량체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
(b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의출구로부터 유출되도록 적어도 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 적어도 하나의 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이다).
또 다른 실시태양에서, 본 발명은 하기의 (a) 및 (b) 단계를 포함하여 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 제 2 단부의 수직방향 상부에 배치되어 있는 제 1 단부, 제 2 단부 및 내부 표면을 가지며, 그의 제 1 단부와 제 2 단부 사이에서 그의 길이 방향으로 연장하는 선형부 및 비선형부를 교대로 가진 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
(b) 단량체가 축중합 반응기를 통하여 흐르면서 반응하여 축중합 파이프 반응기내에서 올리고머를 형성한 다음 형성된 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하고, 형성된 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 축중합 반응기의 제 1 단부로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 단량체, 올리고머 및 중합체는 각각 축중합 유체이다).
또 다른 실시태양에서, 본 발명은 하기의 (a) 및 (b) 단계를 포함하여 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 제 1 단부, 제 2 단부, 내부 표면 및 반응기의 내측면에 부착된 적어도 하나의 위어를 가진, 실질적으로 비어 있는 파이프로 제조한 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
(b) 단량체가 축중합 반응기를 통하여 흐르면서 반응하여 축중합 파이프 반응기내에서 올리고머를 형성한 다음 형성된 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하고, 형성된 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 축중합 반응기의 제 1 단부로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 단량체, 올리고머 및 중합체는 각각 축중합 유체이며, 이들 축중합 유체는 위어상으로 흐른다).
또 다른 실시태양에서, 본 발명은 하기의 (a) 및 (b) 단계를 포함하여 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 가진 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계;
(b) 단량체가 축중합 반응기를 통하여 흐르면서 반응하여 축중합 파이프 반응기내에서 올리고머를 형성한 다음 형성된 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하고, 형성된 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 축중합 반응기의 제 1 단부로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 단량체, 올리고머 및 중합체는 각각 축중합 유체이다); 및
(c) 파이프 반응기의 입구 및 출구에서 및/또는 그의 입구 또는 출구에 근접한 위치에서 실질적으로 비어 있는 파이프를 포함한 연도를 통하여 파이프 반응기 중간체로부터 증기를 제거하는 단계.
또 다른 실시태양에서, 본 발명은 하기의 (a) 및 (b) 단계를 포함하여 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
(b) 단량체가 축중합 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 축중합 파이프 반응기내에서 올리고머를 형성한 다음 형성된 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하고, 형성된 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 단량체, 올리고머 및 중합체는 각각 축중합 유체이며, 상기 파이프 반응기내에 존재하는 유체는 층상흐름 형상(stratified flow regime)으로 존재한다).
또 다른 실시태양에서, 본 발명은 하기의 (a) 및 (b) 단계를 포함하여 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 가진 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
(b) 단량체가 축중합 반응기를 통하여 흐르면서 반응하여 축중합 파이프 반응기내에서 올리고머를 형성한 다음 형성된 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하고, 형성된 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 축중합 반응기의 제 1 단부로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 단량체, 올리고머 및 중합체는 각각 축중합 유체이다).
또 다른 실시태양에서, 본 발명은 하기의 (a) 및 (b) 단계를 포함하여 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 가진 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
(b) 올리고머가 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 반응하여 축중합 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 중합체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 올리고머를 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부로 향하게 하는 단계.
본 발명의 또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 구성요소 (a) 및 (b) 를 포함하는, 폴리에스테르 중합체를 제조하는 장치에 관한 것이다:
(a) 입구, 출구 및 에스테르화 유체 반응물이 통과하는 내부 표면을 가진 에스테르화 파이프 반응기; 및
(b) 에스테르화 반응기와 별도로 형성되고 상기 에스테르화 반응기와 유체 연통되어 있으며, 입구, 출구 및 적어도 하나 이상의 축중합 유체 반응물이 통과하는 내부 표면을 가진 축중합 파이프 반응기(여기서, 상기 에스테르화 반응기 및 축중합 반응기는 실질적으로 비어 있는 파이프를 포함한다).
본 발명의 또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 구성요소 (a) 및 (b) 를 포함하는, 폴리에스테르 중합체를 제조하는 장치에 관한 것이다:
(a) 입구, 출구 및 에스테르화 유체 반응물이 통과하는 내부 표면을 가진 에스테르화 파이프 반응기; 및
(b) 에스테르화 반응기와 별도로 형성되고 상기 에스테르화 반응기와 유체 연통되어 있으며, 입구, 출구 및 적어도 하나 이상의 축중합 유체 반응물이 통과하는 내부 표면을 가진 축중합 파이프 반응기.
본 발명의 또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 구성요소 (a) 및 (b) 를 포함하는, 폴리에스테르 단량체를 제조하기 위한 에스테르화 파이프 반응기 장치에 관한 것이다:
(a) 입구, 출구 및 내부 표면을 가진 에스테르화 파이프 반응기; 및
(b) 유입구(influent) 및 에스테르화 파이프 반응기와 유체 연통하는 유출구 (effluent)를 가진 재순환 루프(recirculation loop).
본 발명의 또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 구성요소 (a) 및 (b) 를 포함하는, 폴리에스테르 단량체, 올리고머 또는 중합체를 제조하기 위한 장치에 관한 것이다:
(a) 입구, 출구, 및 유체 반응물이 통과하는 내부 표면을 가진 파이프 반응기; 및
(b) 상기 파이프 반응기의 내부 표면의 일부에 접속되어 있으며 그의 출구에 인접되어 있는 위어(여기서, 상기 반응기는 실질적으로 비어 있는 파이프를 포함한다).
본 발명의 또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 구성요소 (a) 및 (b) 를 포함하는, 폴리에스테르 단량체, 올리고머 또는 중합체를 제조하기 위한 장치에 관한 것이다:
(a) 입구, 출구 및 유체 반응물이 통과하는 내부 표면을 가진 에스테르화 파이프 반응기; 및
(b) 반응기와 유체 연통하고, 연도에 결합되고 연도와 유체 연통하는 수용 단부(receiving end) 및 상기 수용 단부의 수직방향 상부에 배치된 대향된 배기 단부(venting end)를 가진 직립형 가스제거용 스탠드 파이프 (upstanding degas stand pipe)를 더 포함하는 연도(여기서, 상기 가스 제거용 스탠드 파이프는 상기 수용 단부와 그의 배기 단부사이에서 그의 길이방향으로 비선형 연장하며, 상기 가스제거용 스탠드 파이프는 각각 서로 유체 연통하는 3개의 인접한 섹션(contiguous section), 즉, 상기 수용 단부에 인접하고 상기 연도로부터 거의 수직방향으로 연장하는 제 1 섹션, 상기 제 1 섹션에 결합되고 평면도내에서 상기 제 1 섹션에 비례하는 각도로 배향된 제 2 섹션, 및 상기 제 2 섹션에 결합되고 제 3 섹션이 거의 수평적으로 배향되도록 평면도내에서 상기 제 2 섹션에 대하여 여각(complimentary angle)으로 배향 제 3 섹션으로 구성된다).
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 (a) 입구, 출구 및 유체 반응물이 통과하는 내부 표면을 가진 파이프 반응기를 포함하는, 폴리에스테르 단량체, 올리고머 또는 중합체를 제조하는 장치에 관한 것이다.
본 발명의 또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 구성요소 (a) 및 (b) 를 포함하는, 가스 또는 증기로부터 액체를 유리시키고(상기 액체, 가스 및 증기는 유체이다), 액체를 가스 또는 증기로부터 분리시킨 다음, 액체를 공정으로 되돌려 보내면서 공정가스 또는 증기를 배기시키기 위한 장치에 관한 것이다:
(a) (ⅰ) 액체 및 (ⅱ) 가스 또는 증기를 함유하는 용기 또는 공정 파이프; 및
(b) 용기 또는 공정 파이프와 유체 연통하고, 연도에 결합되고 연도와 유체 연통하는 수용 단부 및 상기 수용 단부의 수직방향 상부에 배치된 대향된 배기 단부를 가진 직립형 가스제거용 스탠드 파이프를 더 포함하는 연도(여기서, 상기 가스제거용 스탠드 파이프는 상기 수용 단부와 그의 배기 단부사이에서 그의 길이방향으로 비선형 연장하며, 상기 가스제거용 스탠드 파이프는 각각 서로 유체 연통하는 3개의 인접한 섹션, 즉, 상기 수용 단부에 인접하고 상기 연도로부터 거의 수직방향으로 연장하는 제 1 섹션, 상기 제 1 섹션에 결합되고 평면도내에서 상기 제 1 섹션에 비례하는 각도로 배향된 제 2 섹션, 및 상기 제 2 섹션에 결합되고 제 3 섹션이 거의 수평적으로 배향되도록 평면도내에서 상기 제 2 섹션에 비례하는 각도로 배향된 제 3 섹션으로 구성된다).
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 구성요소 (a) 내지 (d)를 포함하는, 분리 플랜트 공정 분배 시스템에 유체를 혼합, 저장 및 분배하기에 적절한 유체 혼합 및 분배 시스템에 관한 것이다:
(a) 신장되고 수직으로 배치된 제 1 유체 저장용기;
(b) 제 1 용기 및 제 2 용기와 유체 연통하고, 시스템을 통하여 유체 흐름을 통과시키고 유체를 제 1 용기에서 제 2 용기로 및 제 1 용기에서 제 1 용기로 순환시키도록 구성되고 배열된 순환펌프(circulating pump);
(c) 상기 제 1 용기와 유체 연통하고, 상기 제 1 용기보다 수직으로 훨씬 더높은 위치에 배치된 제 2 유체 저장 및 분배 용기; 및
(d) 상기 순환펌프, 제 1 용기 및 제 2 용기와 각각 유체 연통하고, 유체 흐름이 제 1 용기에서 제 2 용기로 및 제 1 용기에서 제 1 용기로 선택적으로 흐르도록 구성되고 배열된 제어밸브(control valve)(여기서, 상기 제 2 밸브는 플랜트 공정 분배 시스템과 유체 연통하고, 상기 제 2 용기내에서 유지되는 유체에 의해 형성된 정압 헤드(static pressure head)는 유체를 제 2 용기에서 플랜트 공정 분배 시스템으로 통과시키는데 이용된다).
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 구성요소 (a) 내지 (f)를 포함하는, 분리 플랜트 공정 분배 시스템에 유체를 혼합, 저장 및 분배하기에 적절한 유체 혼합 및 분배 시스템에 관한 것이다:
(a) 제 1 유체 저장용기;
(b) 제 2 유체 혼합 및 저장용기;
(c) 제 1 용기 및 제 2 용기와 유체 연통하고, 유체 흐름을 시스템을 통하여 및 제 1 용기에서 제 2 용기로 순환시키도록 구성되고 배열된 순환펌프;
(d) 상기 제 1 용기 및 플랜트 공정 분배 시스템보다 수직으로 훨씬 더 높은 위치에 배치된 제 2 용기; 및
(e) 상기 순환펌프, 제 1 용기 및 제 2 용기와 각각 유체 연통하고, 유체 흐름이 제 1 용기에서 제 1 용기로 및 제 1 용기에서 제 2 용기로 선택적으로 흐르도록 구성되고 배열된 제어밸브((f) 여기서, 상기 제 2 밸브는 플랜트 공정 분배 시스템과 유체 연통하고, 상기 제 2 용기내에서 유지되는 유체에 의해 형성된 정압헤드는 유체를 제 2 용기에서 플랜트 공정 분배 시스템으로 통과시키는데 이용된다).
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 단계 (a) 내지 (d)를 포함하여, 분리 플랜트 공정 분배 시스템에 유체를 혼합, 저장 및 분배하기에 적절한 유체 혼합 및 분배 시스템내에서 유체를 혼합 및 분배하는 방법에 관한 것이다:
(a) 적어도 하나 이상의 유체를 신장되고 수직으로 배치된 제 1 유체 저장용기내에 위치시키는 단계;
(b) 제 1 용기 및 제 2 용기와 유체 연통하고 유체가 시스템을 통과하도록 구성되고 배열된 순환펌프를 이용하여 유체를 상기 제 1 용기에서 신장되고 수직으로 배치된 제 2 유체 혼합 및 저장용기(여기서, 상기 제 2 용기는 상기 제 1 용기 및 플랜트 공정 분배 시스템보다 수직으로 훨씬 더 높은 위치에 배치된다)로 통과시키는 단계;
(c) 상기 순환펌프, 제 1 용기 및 제 2 용기와 유체 연통되어 있는 제어밸브를 사용하여 상기 제 1 용기로부터의 유체를 상기 제 1 용기 및 제 2 용기중의 하나로 선택적으로 보내는 단계; 및
(d) 유체를 상기 제 2 용기에서 플랜트 공정 분배 시스템으로 선택적으로 통과시키는 단계(여기서, 상기 제 2 용기에서 생성되는 정압 헤드는 상기 제 2 용기내에 저장되어 있는 유체를 플랜트 공정 분배 시스템에 통과시키는데 사용된다).
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 구성요소 (a) 내지 (e)를 포함하는, 열전달 매질의 제 1 스트림을 통과시키는 공급 열전달 매질 루프(supplyheat transfer media loop) 및 열전달 매질의 제 2 스트림을 통과시키는 복귀 열전달 매질 루프(return heat transfer media loop)(여기서, 제 1 열전달 매질 스트림의 온도는 제 2 열전달 매질 스트림의 온도보다 더 높다)를 갖는 파이프 반응기 시스템과 함께 사용하기 위한 열전달 매질 제어시스템에 관한 것이다:
(a) 제 1 연전달 매질 스트림이 통과하는 제 1 열전달 매질 헤더(header);
(b) 제 2 연전달 매질 스트림이 통과하는 제 2 열전달 매질 헤더;
(c) 열전달 매질이 제 1 헤더에서 제 2 헤더까지 각각 통과할 수 있는 제 1 열전달 매질 서브-루프(sub-loop); 및
(d) 헤더중에서 선택된 하나의 헤더 및 제 1 서브-루프와 유체 연통하는 제어밸브(여기서, (e) 제 1 헤더내의 제 1 열전달 매질 스트림의 압력은 제 2 헤더내의 제 2 열전달 매질 스트림의 압력보다 더 크며, 제어밸브는 제 1 열전달 매질 스트림의 압력을 이용하여 제 1 열전달 매질 스트림의 적어도 일부를 제 1 서브-루프로 보내어 열전달 매질을 선택적으로 통과시키고, 또한 제 1 서브-루프를 통과하는 열전달 매질 스트림의 온도 및 압력을 제어하는데 사용된다).
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 구성요소 (a) 내지 (f)를 포함하는, 열전달 매질의 제 1 스트림을 통과시키는 공급 열전달 매질 루프 및 열전달 매질의 제 2 스트림을 통과시키는 복귀 열전달 매질 루프(여기서, 제 1 열전달 매질 스트림의 온도는 제 2 열전달 매질 스트림의 온도보다 더 높다)를 갖는 파이프 반응기 시스템과 함께 사용하기 위한 열전달 매질 제어시스템에 관한 것이다:
(a) 제 1 연전달 매질 스트림이 통과하는 제 1 열전달 매질 헤더(header);
(b) 제 2 연전달 매질 스트림이 통과하는 제 2 열전달 매질 헤더;
(c) 열전달 매질이 제 1 헤더에서 제 2 헤더까지 통과할 수 있는 제 1 열전달 매질 서브-루프(sub-loop); 및
(d) 제 1 헤더 및 제 1 서브-루프와 유체 연통하는 제 1 제어밸브; 및
(e) 제 1 서브-루프 및 제 2 헤더와 유체 연통하는 제 1 제어밸브(여기서, (f) 제 1 헤더내의 제 1 열전달 매질 스트림의 압력은 제 2 헤더내의 제 2 열전달 매질 스트림의 압력보다 더 크며, 제어밸브중의 하나 또는 둘 모두는 제 1 열전달 매질 스트림의 압력을 이용하여 제 1 열전달 매질 스트림의 적어도 일부를 제 1 서브-루프로 보내어 열전달 매질을 제 1 서브-루프에 선택적으로 통과시키고, 또한 제 1 서브-루프를 통과하는 열전달 매질 스트림의 온도 및 압력을 제어하는데 사용된다).
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 단계 (a) 내지 (d)를 포함하는, 열전달 매질의 제 1 스트림을 통과시키는 공급 열전달 매질 루프 및 열전달 매질의 제 2 스트림을 통과시키는 복귀 열전달 매질 루프(여기서, 제 1 열전달 매질 스트림의 온도는 제 2 열전달 매질 스트림의 온도보다 더 높다)를 갖는 파이프 반응기 시스템과 함께 사용하기 위한 열전달 매질 시스템을 통하여 열전달 매질을 통과시키는 방법에 관한 것이다:
(a) 제 1 열전달 매질 스트림을 제 1 열전달 매질 헤더에 통과시키는 단계;
(b) 제 2 열전달 매질 스트림을 제 2 열전달 매질 헤더에 통과시키는 단계;
(c) 열전달 매질 순환펌프의 부재하에 제 1 헤더 및 제 1 서브-루프와 유체연통하는 제 1 제어밸브를 사용하여 제 1 헤더로부터의 열전달 매질을 제 1 열전달 매질 서브-루프에 통과시키는 단계; 및
(d) 열전달 매질 순환펌프의 부재하에 제 1 서브-루프 및 제 2 헤더와 유체 연통하는 제 2 제어밸브를 사용하여 제 1 서브-루프로부터의 열전달 매질을 제 2 헤더에 통과시키는 단계.
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 구성요소 (a) 내지 (c)를 포함하는, 유체를 취급하고 분배하고 처리하기 위한 파이프 시스템을 가진 유체 공정 플랜트에 공정 작업유체 공급물을 전달하기 위한 유체 전달 시스템에 관한 것이다:
(a) 펌프 스테이션(pump station)에 위치된 적어도 하나의 전달 용기(delivery container); 및
(b) 상기 적어도 하나의 전달 용기와 유체 연통하는 적어도 하나의 펌프(여기서, (c) 상기 적어도 하나의 전달 용기는 공정 플랜트 파이프 시스템과 유체 연통되어 있는 밸브 트레인(valve train)과 유체 연통되며, 유체는 달리는 적어도 하나의 전달 용기로부터 유체를 수용하여 저장하기 위한 유체 전달 공급 및 저장 탱크의 부재하에 적어도 하나의 전달 용기에서 밸브 트레인을 통하여 및 공정 플랜트 파이프 시스템내로 직접 선택적으로 펌핑된다).
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 구성요소 (a) 내지 (e)를 포함하는, 유체를 취급하고 분배하고 처리하기 위한 파이프 시스템을 가진 유체 공정 플랜트에 공정 작업유체 공급물을 전달하기 위한 유체 전달 시스템에 관한 것이다:
(a) 펌프 스테이션에 위치된 제 1 전달 용기;
(b) 상기 제 1 전달 용기와 유체 연통하는 제 1 펌프;
(c) 펌프 스테이션에 위치된 제 2 전달 용기; 및
(d) 상기 제 2 전달 용기와 유체 연통하는 제 2 펌프(여기서, (e) 상기 전달용기 및 펌프는 각각 다수의 선택적으로 동작할 수 있는 제어밸브로 이루어지고 공정 플랜트 파이프 시스템과 유체 연통되어 있는 밸브 트레인과 유체 연통되며, 유체는 각각 유체 전달 공급 및 저장 탱크의 부재하에 제 1 및 제 2 전달 용기에서 밸브 트레인을 통하여 및 공정 플랜트 파이프 시스템내로 직접 선택적으로 펌핑된다).
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 단계 (a) 내지 (c)를 포함하는, 유체를 취급하고 분배하고 처리하기 위한 파이프 시스템을 가진 유체 공정 플랜트에 공정 작업유체의 공급물을 전달하는데 사용하기 위한 유체 전달 방법에 관한 것이다:
(a) 제 1 펌프와 유체 연통하는 제 1 전달 용기를 펌프 스테이션에 위치시키는 단계;
(b) 제 2 펌프와 유체 연통하는 제 2 전달 용기를 펌프 스테이션에 위치시키는 단계; 및
(c) 각각의 상기 개개의 전달용기로부터의 유체를, 달리는 적어도 하나의 전달용기로부터의 유체를 수용하고 저장하기 위한 유체 전달 공급 및 저장 탱크의 부재하에, 공정 플랜트 파이프 시스템과 유체 연통되어 있는 다수의 선택적으로 동작할 수 있는 제어밸브로 이루어진 밸브 트레인내로 및 이러한 밸브 트레인을 통하여공정 플랜트 파이프 시스템내로 직접 선택적으로 펌핑시키는 단계.
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 구성요소 (a) 내지 (d)를 포함하는, 공정 플랜트내에 사용하기 위한 물 공급원으로부터 깨끗하고 신선한 물을 개별적으로 공급하는 일체화된 플랜트 물 분배 시스템에 관한 것이다:
(a) 물 공급원과 유체 연통하고 그로부터 물을 공급받는 안전 샤워 물 저장 탱크(safety shower water storage tank);
(b) 상기 안전 샤워 물 저장 시스템과 유체 연통하고 그로부터 물을 공급받는 제 1 물 분배 루프(water distribution loop);
(c) 상기 제 1 물 분배 루프와 유체 연통하는 제 2 물 분배 루프; 및
(d) 상기 제 1 물 분배 루프로부터 물을 선택적으로 회수하여 상기 제 2 물 분배 루프에 물을 공급하기 위한 수단.
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 단계 (a) 내지 (c)를 포함하여, 공정 플랜트내에 사용하기 위한 물 공급원으로부터 깨끗하고 신선한 물을 개별적으로 공급하는 일체화된 플랜트 물 분배 시스템을 통하여 물을 분배하는 방법에 관한 것이다:
(a) 안전 샤워 물 저장탱크에 물을 공급하는 단계;
(b) 물을 상기 안전 샤워 물 저장 탱크로부터 상기 물 저장탱크와 유체 연통되어 있는 제 1 물 분배 루프내로 통과시키는 단계; 및
(c) 물을 상기 제 1 물 분배 루프에서 상기 제 1 물 루프와 유체 연통되어 있는 제 2 물 분배 루프로 선택적으로 통과시키는 단계.
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 별개의 고압 축중합 진공대역(vacuum zone), 중간압 축중합 진공대역 및 저압 축중합 진공대역을 가진 최종 단계의 축중합 반응기와 함께 사용하기 위한, 하기의 구성요소 (a) 내지 (c)를 포함하는 일체화된 진공 시스템에 관한 것이다:
(a) 축중합 반응기의 각각의 중간압 및 저압 진공대역과 각각 유체 연통하는 분무 콘덴서;
(b) 상기 분무 콘덴서와 유체 연통하는 단간 콘덴서(interstage condenser); 및
(c) 상기 단간 콘덴서와 유체 연통하는 진공펌프.
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 적어도 하나의 중간압 축중합 진공대역 및 별개의 저압 축중합 진공대역을 가진 최종 단계의 축중합 반응기와 함께 사용하기 위한, 하기의 구성요소 (a) 내지 (e)를 포함하는 일체화된 진공 시스템에 관한 것이다:
(a) 축중합 반응기의 각각의 중간압 및 저압 진공대역과 각각 유체 연통하는 분무 콘덴서;
(b) 상기 분무 콘덴서와 유체 연통하는 제 1 EG 제트(EG jet);
(c) 상기 제 1 EG 제트와 유체 연통하는 단간 콘덴서;
(d) 상기 단간 콘덴서와 유체 연통하는 진공펌프; 및
(e) 상기 저압 진공대역 및 상기 분무 콘덴서와 각각 유체 연통하는 제 2 EG 제트.
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 단계 (a) 및 (b)를 포함하여, 고압 진공대역, 중간압 및 저압 축중합 진공대역을 가진 최종 단계의 축중합 반응기로부터 유체를 수거하는 방법에 관한 것이다:
(a) 반응기의 적어도 하나의 중간압 축중합 진공대역 및 저압 축중합 진공대역으로부터의 유체를 각각의 상기 중간압 및 저압 진공대역과 각각 밀봉 유체 연통하는 단 하나의 분무 콘덴서에 통과시키는 단계; 및
(b) 상기 분무 콘덴서와 유체 연통하는 단간 콘덴서를 통과하는 유체를 상기 단간 콘덴서와 유체 연통하는 진공펌프를 사용하여 흡인하는 단계.
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기 단계 (a) 및 (b)를 포함하여, 폴리에스테르 단량체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 출구의 하부에서 윗쪽을 향하여 배치되어 있는 입구, 출구 및 내부 표면을 가진 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
(b) 반응물이 파이프 반응기를 통하여 흐르도록 적어도 하나 이상의 반응물을 입구에 근접한 위치에서 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 반응물은 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하며, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 배출된다).
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기 단계 (a) 및 (b)를 포함하여, 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 제 2 단부의 상부에서 윗쪽을 향하여 배치되어 있는 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 갖고, 상기 제 1 단부와 제 2 단부사이에서 비선형인 축중합 반응기를 제공하는 단계; 및
(b) 단량체가 축중합 반응기를 통하여 흐르도록 유체 폴리에스테르 단량체를 축중합 반응기의 제 1 단부내로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 단량체는 서로 반응하여 축중합 반응기내에서 중합체를 형성하며, 형성된 중합체는 그의 제 2 단부로부터 배출된다).
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기 단계 (a) 및 (b)를 포함하여, 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 제 2 단부의 상부에서 윗쪽을 향하여 배치되어 있는 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 갖는 축중합 반응기(여기서, 상기 축중합 반응기는 수직-배향된 평면상에서 0도(0°) 이상의 각도를 형성한다)를 제공하는 단계; 및
(b) 단량체가 축중합 반응기를 통하여 흐르도록 유체 단량체를 상기 축중합 반응기의 제 1 단부내로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 단량체는 반응하여 축중합 반응기내에서 폴리에스테르 중합체를 형성하며, 형성된 폴리에스테르 중합체는 그의 제 2 단부로부터 배출된다).
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기 단계 (a) 및 (b)를 포함하여, 폴리에스테르를 제조하는 방법에 관한 것이다:
(a) 출구의 하부에서 윗쪽을 향하여 배치되어 있는 입구, 출구 및 내부 표면을 가진 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
(b) 반응물이 파이프 반응기를 통하여 흐르도록 적어도 하나 이상의 반응물을 입구에 근접한 위치에서 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 반응물은서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르를 형성하며, 형성된 폴리에스테르는 그의 출구로부터 배출된다).
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 구성요소 (a) 및 (b)를 포함하는, 반응물을 폴리에스테르 단량체로 반응시키기 위한 장치에 관한 것이다:
(a) 출구의 하부에서 윗쪽을 향하여 배치되어 있는 입구, 출구 및 내부 표면 을 가진 파이프 반응기; 및
(b) 상기 파이프 반응기의 출구에 인접한 위치에서 상기 파이프 반응기의 내부 표면의 일부에 접속되는 위어.
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 구성요소 (a) 및 (b)를 포함하는, 반응물을 폴리에스테르 단량체로 반응시키기 위한 장치에 관한 것이다:
(a) 출구의 하부에서 윗쪽을 향하여 배치되어 있는 입구, 출구 및 내부 표면을 가진 파이프 반응기; 및
(b) 파이프 반응기 내부 표면을 가로지르는 유체가 파이프 반응기의 입구에서 출구쪽으로 흐를 경우에도 또한 배기 기구(venting mechanism)을 통하여 흐르도록 상기 파이프 반응기내에 혼입되어 있는, 저면이 평평한 편심 리듀서(eccentric flat-on-bottom reducer)를 포함하는 배기 기구.
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 구성요소 (a) 및 (b)를 포함하는, 반응물을 폴리에스테르 단량체로 반응시키기 위한 장치에 관한 것이다:
(a) 출구의 하부에서 윗쪽을 향하여 배치되어 있는 입구, 출구 및 내부 표면을 가진 파이프 반응기; 및
(b) 상기 파이프 반응기의 출구에 근접한 위치에서 상기 파이프 반응기와 유체 연통하는 유입구 및 상기 파이프 반응기의 입구에 인접한 위치에서 상기 파이프 반응기와 유체 연통하는 유출구를 가진 재순환 루프.
또 다른 실시태양에 있어서, 본 발명은 하기의 구성요소 (a) 및 (b)를 포함하는, 단량체를 폴리에스테르 중합체로 반응시키기 위한 장치에 관한 것이다:
(a) 제 2 단부의 상부에서 윗쪽을 향하여 배치되어 있는 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 가지며, 다수의 인접한 상호접속부(interconnected section)로서 형성된 축중합 반응기(여기서, 단량체는 상기 축중합 반응기의 제 1 단부에서 제 2 단부를 횡단하는 각부의 내측면을 따라 흐르며, 상기 인접부는 서로 비선형 각도를 형성한다); 및
(b) 상기 축중합 반응기의 내측면에 부착된 적어도 하나 이상의 위어(여기서, 하나의 위어는 상기 상호접속부 각각의 연결부에 인접하여 위치한다).
본 발명은 각각의 공정 실시태양에 대한 장치, 및 본 발명의 각각의 장치와 관련된 공정을 제공한다.
본 발명의 추가적인 잇점에 대해서는 이하의 설명부에서 부분적으로 설명할 것이며, 부분적으로는 이하의 설명으로부터 자명해지거나, 또는 본 발명의 실시부에서 알게될 것이다. 본 발명의 잇점들은 첨부된 특허청구의 범위에서 특별히 지적한 요소 및 조합에 의해 구현되고 달성될 것이다. 전술한 일반적인 설명 및 후술하는 상세한 설명은 예시적인 것이며, 본 발명이 단지 이들로 국한되는 것이 아님을 알아야만 한다.
관련 출원에 대한 참조문헌
본 발명은 본원에서 참고로 인용된, 2000년 12월 7일자로 출원된 미국 가출원 제 60/254,040 호의 우선권주장 출원이다.
본 명세서에 포함되고 본 명세서의 일부를 구성하는 첨부된 도면은 본 발명의 몇가지 실시태양(들)을 예시하는 것으로서, 설명부와 함께 본 발명의 원리를 설명하기 위하여 제공되는 것이다.
도 1 은 대표적인 폴리에스테르 반응온도 및 압력 프로필을 도시한 것이다.
도 2 는 에스테르화 파이프 반응기 또는 축중합 파이프 반응기의 한가지 실시태양을 도시한 것으로, 축중합 파이프 반응기 양식에서, 유입구와 유출구는 가역적이다(유입물 11, 유출구 12).
도 3 은 본 발명의 대표적인 파이프 반응기 설치비용에 대한 설치비용 대 명목 파이프 직경(in, 인치)과의 관계를 도시한 것이다.
도 4 는 에스테르교환 반응기 또는 에스테르화 반응기의 상부에서 위어를 경유하여 축중합 반응기내에서 레벨 제어가 일어나는 본 발명의 한가지 실시태양을 도시한 것이다.
도 5 는 하나 이상의 파이프 반응기를 사용하여 현존하는 폴리에스테르 생산설비를 개량한 본 발명의 한가지 실시태양을 도시한 것이다.
도 6 은 다수의 병렬 에스테르화 파이프 반응기 및 축중합 파이프 반응기를 사용할 뿐만 아니라 하나의 시스템내에서 다수의 생성물을 생산하는 대형 플랜트인 본 발명의 한가지 실시태양을 도시한 것이다.
도 7a 내지 7g 는 에스테르화 공정 및 축중합 공정 모두를 위한 증기 이탈장치(vapor disengagement)의 다양한 실시태양을 도시한 것이다.
도 8 은 축중합 증기 이탈장치의 실시태양을 도시한 것이다.
도 9 는 위어 및 상기 위어의 하류에 위치한 감소된 직경의 파이프 흐름 인버터 시스템(reduced diameter pipe flow inverter system)을 사용하여 축중합 대역내에서 층류 혼합(laminar mixing)하는 실시태양을 도시한 것이다.
도 10 은 다른 비선형 배열을 사용하여 에스테르화 또는 에스테르교환 반응기 압력 프로필을 변경시킨 다양한 실시태양을 도시한 것이다.
도 11 은 도 10 의 배열에 상응하는 압력 프로필을 나타낸 도면이다.
도 12a 및 12b 는 공정내에서의 첨가 위치의 다양한 양태를 도시한 것이다.
도 13a 및 13b 는 재순환 루프를 사용함으로써 페이스트 탱크를 제거한 2가지의 다른 실시태양을 도시한 것이다.
도 14 는 열전달 매질 서브-루프 펌프가 제거된 실시태양을 도시한 것이다.
도 15a 는 대표적인 종래 기술의 혼합 및 공급 시스템을 도시한 것이다.
도 15b 는 다양한 탱크 및 다른 제어장치 및 단위조작이 제거된 혼합 및 공급 시스템에 대한 본 발명의 실시태양을 도시한 것이다.
도 16 은 에스테르교환 또는 에스테르화 파이프 반응기 대신에 교호식 저압 및 고압 배열(alternating low and high pressure configuration)을 사용한 본 발명의 실시태양을 도시한 것이다.
도 17a 및 17b 는 에스테르화용 파이프 반응기 및 축중합 시스템용 파이프 반응기를 일체화시킨 저비용 폴리에스테르 플랜트 디자인에 대한 본 발명의 2가지 실시태양을 도시한 것이다.
도 18 은 축중합 파이프 반응기 공정에 대한 한가지 실시태양을 도시한 것이다. 도 8 은 요소(133)의 분해조립도이며, 도 9 는 요소(142)의 분해조립도이다.
도 19 는 증류를 흡착으로 대체시킨 실시태양이다.
도 20a 는 수평 파이프내의 2-상 흐름의 다른 흐름형태를 도시한 것이다.
도 20b 는 증기 질량흐름(vapor mass flow) 대 증기 질량흐름에 대한 액체의 비율 및 도 20a 의 수평 파이프내의 2-상 흐름의 각각의 흐름형태에 대한 관계를 도시한 것이다. 도 20b 는 또한 본 발명의 에스테르화 및 축중합 공정에 바람직한 흐름형태와 동등하다.
도 21 은 물을 폐수처리장치에서 소거하면서 기본 비용 및 단위조작을 최소화하기 위하여 탱크를 사용하지 않은 언로딩 트럭(unloading truck)에 대한 본 발명의 실시태양을 도시한 것이다.
도 22 는 설비내의 경수 시스템(water system)을 최소화하기 위하여 안전 샤워(safety shower), 냉각탑(cooling tower), 절삭수(cutter water) 및 HTM 펌프 냉각기(HTM pump cooler)를 결합시킨 본 발명의 실시태양을 도시한 것이다.
도 23 은 본 발명의 한가지 실시태양으로서 EG 제트(EG Jet)를 감소시키고 냉각수 시스템을 제거한 일체화된 진공 시스템을 도시한 것이다.
도 24 는 PET 단독중합체를 제조하기 위하여 파이프 반응기를 사용한 본 발명의 한가지 공정 실시태양을 위한 에스테르화 및 축중합에 대한 2-상 형태를 도시한 것이다.
본 발명은 본 발명의 바람직한 실시태양에 대한 하기의 상세한 설명, 실시예, 도면 및 전술한 설명 및 하기의 설명을 참조하면 보다 쉽게 이해할 수 있을 것이다.
본 발명의 화합물, 조성물, 제품, 장치, 및/또는 방법을 개시하고 기술하기 이전에, 본 발명이 특정의 합성방법, 특정 공정, 또는 특정 장치로 국한되는 것이 아니라 이러한 것들이 물론 변형될 수 있다는 것을 알아야 한다. 또한, 본원에서 사용된 전문용어는 단지 특정 실시태양을 기술하려는 목적이지 제한하려는 것이 아님도 알아야 한다.
명세서 및 특허청구의 범위에서, 사용된 많은 용어는 아래의 의미를 갖는 것으로 한정되어야 할 것이다:
본 명세서 및 첨부된 특허청구의 범위에서 사용된 단수 형태의 "a", "an" 및 "the"는 별도로 분명하게 지적하지 않는 한은 복수개의 대상물을 지칭한다. 따라서, 예를 들어, 단수의 파이프 반응기(a pipe reactor)는 하나 이상의 파이프 반응기를 지칭한다.
범위는 본원에서는 "약(about)" 하나의 특정 값, 및/또는 "약(about)" 다른 특정 값의 형태로 나타낼 수 있다. 이러한 범위를 나타내는 경우, 또 다른 실시태양은 하나의 특정 값에서 및/또는 다른 특정 값까지를 포함한다. 이와 유사하게, 이러한 값을 선행어 "약"을 사용하여 근사값으로서 나타내는 경우, 특정 값이 또 다른 실시태양을 형성한다는 것을 이해할 것이다. 또한, 범위의 각각의종말점(endpoint)은 다른 종말점에 관하여, 및 독립적으로는 다른 종말점 모두에 중요하다.
"임의의(optional)" 또는 "임의로(optionally)"란 용어는 결과로서 기술한 결과 또는 상황이 나타나거나 나타나지 않을 수 있으며, 이는 상기 결과 또는 상황이 발생하는 경우 및 이러한 결과 또는 상황이 발생하지 않는 경우를 포함하는 것을 의미한다. 예를 들어, "임의로 가열된"이란 용어는 물질이 가열되거나 가열되지 않을 수 있으며, 이러한 용어가 가열 공정 및 비가열 공정 모두를 포함하는 것을 의미한다.
잔사(residue)는 잔사가 실질적으로 화학종(chemical species)으로부터 수득되는지 수득되지 않는지의 여부와 무관하게 특정 반응도식에서의 화학종의 생성물 또는 후속되는 제형 또는 화학 생성물인 잔기(moiety)를 지칭한다. 따라서, 폴리에스테르중의 에틸렌 글리콜 잔기는 이러한 에틸렌 글리콜이 폴리에스테르를 제조하는데 사용되었는지의 여부와 무관하게 폴리에스테르중의 하나 이상의 -OCH2CH2O- 반복단위를 지칭한다. 이와 유사하게, 폴리에스테르중의 세바스산 잔기는, 세바스산 또는 그의 에스테르를 반응시켜 폴리에스테르를 수득함으로써 이러한 잔기를 수득하였는지의 여부와 무관하게, 폴리에스테르중의 하나 이상의 -CO(CH2)8CO- 잔기를 지칭한다.
본원에서 사용된 바와 같이, 예비중합체 반응기는 전형적으로는 진공하에서 중합체 쇄 길이를 1-5의 공급물 길이에서 4-30의 출구 길이로 성장시키는 제 1 축중합 반응기이다. 예비중합체 반응기는 전형적으로는 모든 폴리에스테르에 대해 동일한 작용성을 갖지만, 일부 폴리에스테르는 10 내지 30 정도로 짧은 표적 쇄 길이를 갖는다. 이러한 짧은 쇄 길이를 갖는 생성물의 경우에는, 예비중합체 반응기가 최종 생성물을 제공할 것이기 때문에 (이하에서 정의되는 바와 같은) 마무리 반응기(finisher reactor)가 전혀 필요하지 않다. 마무리 반응기는 전형적으로는 진공하에서 중합체 쇄를 목적 생성물 쇄 길이로 성장시키는 최종 용융상(melt phase) 축중합 반응기이다.
본원에서 사용된, 폴리에스테르 가공과 관련된 "통상적인(conventional)" 공정 또는 장치는 연속식 교반 탱크 반응기(CSTR, continuous stirred tank reactor) 공정 또는 장치, 또는 반응성 증류, 스트리퍼 또는 정류탑 공정 또는 장치, 또는 내장품, 스크류 또는 니더(kneader) 공정 또는 장치를 비롯한 비-파이프 반응기 또는 공정을 지칭하지만, 이들로 국한되는 것은 아니다. 통상적인 축중합 공정에 사용되는 대표적인 CSTR 반응기는 와이프 반응기(wipe reactor) 또는 박막 반응기이다.
이제부터는 첨부된 도면에 예시된 실시예를 참조하여 본 발명의 바람직한 실시태양을 상세히 기술할 것이다. 가능한 한은 모든 도면에서 동일한 참조번호는 동일하거나 유사한 부품을 지칭하는데 사용한다.
본 발명은 반응물을 폴리에스테르로 전화시키기 위한 장치 및 방법을 포함한다. 보다 구체적으로, 하나의 실시태양에서는, 제 1 단계에서, 본 발명은 출발물질(또한 원료 또는 반응물이라 지칭된다)을 단량체(또한 폴리에스테르 단량체라 지칭된다)로 반응시킨 다음, 제 2 단계에서, 본 발명은 상기 단량체를 올리고머(또한 폴리에스테르 올리고머 또는 예비중합체라 지칭된다)로 반응시킨 다음 최종 폴리에스테르(또한 중합체 또는 폴리에스테르 중합체라 지칭된다)로 반응시킨다. 테레프탈산 또는 이소탈산과 같은 산 말단 그룹을 가진 물질을 제 1 단계에 공급하는 경우, 이러한 제 1 단계는 에스테르화 반응 또는 반응기라 지칭된다. 출발물질이 디메틸 테레프탈레이트 또는 디메틸 이소탈레이트와 같은 메틸 말단 그룹을 갖는 경우, 제 1 단계 또는 제 1 반응기는 에스테르교환 단계 또는 반응기이다. 간단히 하기 위하여, 명세서 및 청구범위 전체에 걸쳐, 에스테르화 및 에스테르교환은 상호교환적으로 사용되고 전형적으로는 에스테르화라 지칭되지만, 에스테르화 또는 에스테르교환은 출발물질에 의존한다는 것을 알아야 한다. 또한, 에스테르화 공정으로부터의 산출물이 또한 단량체 이외에 올리고머도 함유한다는 것을 알아야 한다. 축중합 공정은 하나의 일체형 공정일 수 있거나 또는 2개의 서브파트(subpart), 즉 예비중합체 공정 및 마무리 공정(finishing process)으로 분할될 수 있다. 예비중합체 공정의 경우, 산출물은 단량체, 올리고머 및 중합체를 포함하는데, 전형적으로는 올리고머를 주로 포함한다. 마무리 공정의 경우, 이러한 공정의 산출물은 전형적으로는 올리고머 및 중합체를 함유하지만, 주 산출물은 중합체이다. 에스테르화 공정의 경우, 공정으로부터 소량의 중합체가 유출될 수 있다. 유사하게, 마무리 공정에서는, 공정으로부터 소량의 단량체가 유출될 수 있다.
제 2 단계는 축중합 공정 또는 축중합 반응기라 지칭된다. 이러한 실시태양에 있어서, 제 1 단계 또는 에스테르화 반응기의 입구 가압측(inlet pressurized side)은 약 대기압 이상의 압력에서 유출하며, 제 2 단계내로 공급되는 제 1 단계로부터의 산출물은 실질적으로 단량체이다. 제 2 단계에서, 단량체는, 필요에 따라서는, 예를 들면, 반응기내에서 밀봉 레그(seal leg)와 같은 제 1 압력 분리장치에서 단리시킬 수 있는 올리고머로 전화된다. 단리시키지 않는 경우, 올리고머는 파이프 반응기내에서 중합체로 더 전화된다.
다른 실시태양에 있어서, 제 1 단계의 입구 가압측은 진공하에서 유출하고(하나의 실시태양에서는 필수적으로 에스테르교환 반응기 또는 에스테르화 반응기의 상부상에 예비중합체 반응기를 설치한다), 제 1 단계로부터의 실질적인 생성물은 올리고머로서 이는 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하는 제 2 단계를 통과하는 최종 생성물로 또는 공급물로서 단리된다.
본 발명은 상이한 반응기에 대한 많은 다른 배열을 고려할 수 있다. 하나의 실시태양에서, 에스테르화 반응기는 축중합 반응기와는 다른 별개의 독특한 반응기이다. 이러한 에스테르화 반응기에서는 단량체가 생성되며, 이어서 생성된 단량체는 축중합 반응기에 공급되어 중합체를 생성한다. 또 다른 실시태양에서는, 예비중합체 반응기를 별개의 유니트 또는 일체형 유니트를 형성함으로써 결합된 에스테르화/예비중합체 반응기로부터 올리고머를 생성한 다음 축중합 반응기에 공급하는 에스테르화 반응기의 상부에 설치된다. 본원에서 사용된 바와 같은 반응기들의 결합과 관련한 일체화(integral)란 용어는 2개의 반응기를 함께 결합시킴으로써 그들이 서로 유체 연통하고 반응기들이 필수적으로 서로 및 하나의 총괄 반응기 시스템과 구별할 수 없게 되는 것을 의미한다. 또 다른 실시태양에서, 축중합 반응기는 에스테르화 반응기와 함께 일체형 유니트를 형성한다. 반응물은 에스테르화 반응기내에 투입하고, 최종 폴리에스테르 중합체 생성물은 일체형 유니트에 의해 생성된다. 또 다른 실시태양에서는, 2개의 별개의 유니트로서 또는 일체형의 단일 유니트로서 예비중합체 반응기를 에스테르화 반응기와 함께 사용한다. 예비중합체 반응기에서 수득되는 올리고머 생성물을 최종 생성물로서 단리시킨다. 부수적으로, 본 발명은 단량체를 제조하는데 사용되는 에스테르화 파이프 반응기를 제공한다. 또 다른 양태에서, 본 발명은 축중합 파이프 반응기 장치 및 공정을 제공한다. 에스테르화 반응기 및 예비중합체 반응기를 일체형 유니트로서 형성시킨 경우, 전형적으로는 반응기들 사이에 물 부산물을 배출시키기 위한 통기 라인(vent line)이 있으며, 따라서, 이러한 통기 라인은 에스테르화 반응기에서 예비중합체 반응기로의 분기점(crossover point)으로서 제공한다.
본 발명의 공정은 특정의 폴리에스테르에 적용할 수 있다. 이러한 폴리에스테르는 적어도 하나 이상의 디카복실산 잔기 및 적어도 하나 이상의 글리콜 잔기를 포함한다. 보다 구체적으로, 적합한 디카복실산의 예로는 바람직하게는 8 내지 14개의 탄소원자를 가진 방향족 디카복실산, 바람직하게는 4 내지 12개의 탄소원자를 가진 지방족 디카복실산, 또는 바람직하게는 8 내지 12개의 탄소원자를 가진 지환족 디카복실산이 있다. 디카복실산의 예로는 테레프탈산, 프탈산, 이소프탈산, 나프탈렌-2,6-디카복실산, 사이클로헥산디카복실산, 사이클로헥산디아세트산, 디페닐-4,4'-디카복실산, 디페닐-3,4'-디카복실산, 2,2-디메틸-1,3-프로판디올, 디카복실산, 숙신산, 글루타르산, 아디프산, 아젤라산, 세바스산, 및 이들의 혼합물을 들 수 있다. 산 성분은 그의 에스테르, 예응 들면 디메틸 테레프탈레이트에 의해 충족될 수 있다.
적합한 디올은 바람직하게는 6 내지 20개의 탄소원자를 가진 지환족 디올 또는 바람직하게는 3 내지 20개의 탄소원자를 가진 지방족 디올이다. 이러한 디올의 예로는 에틸렌 글리콜(EG), 디에틸렌 글리콜, 트리에틸렌 글리콜, 1,4-사이클로헥산-디메탄올, 프로판-1,3-디올, 부탄-1,4-디올, 펜탄-1,5-디올, 헥산-1,6-디올, 네오펜틸글리콜,3-메틸펜탄디올-(2,4), 2-메틸펜탄디올-(1,4), 2,2,4-트리메틸펜탄디올-(1,3), 2-에틸헥산디올-(1,3), 2,2-디에틸프로판디올-(1,3), 헥산디올-(1,3), 1,4-디-(하이드록시에톡시)-벤젠, 2,2-비스-(4-하이드록시사이클로헥실)-프로판, 2,4-디하이드록시-1,1,3,3-테트라메틸-사이클로부탄, 2,2,4,4-테트라메틸사이클로부탄디올, 2,2-비스-(3-하이드록시에톡시페닐)-프로판, 2,2-비스-(4-하이드록시프로폭시페닐)-프로판, 이소소르비드, 하이드로퀴논, BDS-(2,2-(설포닐비스)-4,1-페닐렌옥시))비스(에탄올), 및 이들의 혼합물을 들 수 있다. 폴리에스테르는 하나 이상의 상기 언급된 유형의 디올로부터 제조할 수 있다.
바람직한 공단량체는 테레프탈산, 디메틸 테레프탈레이트, 이소프탈산, 디메틸 이소프탈레이트, 디메틸-2,6-나프탈렌디카복실레이트, 2,6-나프탈렌디카복실산, 에틸렌 글리콜, 디에틸렌 글리콜, 1,4-사이클로헥산-디메탄올(CHDM), 1,4-부탄디올, 폴리테트라메틸렌글리콜, 트랜스-DMCD, 트리멜리트산 무수물, 디메틸 사이클로헥산-1,4 디카복실레이트, 디메틸 데칼린-2,6-디카복실레이트, 데칼린 디메탄올,데카하이드로나프탈렌 2,6-디카복실레이트, 2,6-디하이드록시메틸-데카하이드로나프탈렌, 하이드로퀴논, 하이드록시벤조산, 및 이들의 혼합물이다. 하이드록시벤조산과 같은 이작용성(말단이 동일하지 않은 A-B 타입) 공단량체도 또한 포함될 수 있다.
공단량체는, 통상의 공정에서와 같이, 공정을 따라 에스테르화 공정의 시발점에서부터 축중합 공정의 어느 곳에서라도 첨가할 수 있다. 구체적으로는, 본 발명을 참조하면, 공단량체는 에스테르화 반응기의 입구에 근접한 위치. 에스테르화 반응기의 출구에 근접한 위치, 에스테르화 반응기의 입구와 출구사이의 특정 지점, 재순환 루프의 특정한 위치, 예비중합체 반응기의 입구에 근접한 위치, 예비중합체 반응기의 출구에 근접한 위치, 예비중합체 반응기의 입구와 출구사이의 특정 지점, 축중합 반응기의 입구에 근접한 위치, 및 축중합 반응기의 입구와 출구사이의 특정 지점에서 첨가될 수 있지만, 이들로 국한되는 것은 아니다.
본원에서 사용된 폴리에스테르란 용어는 또한 폴리에테르에스테르, 폴리에스테르 아미드 및 폴리에테르에스테르 아미드를 비롯한 폴리에스테르 유도체를 포함하지만, 이들로 국한되는 것이 아님도 알아야 한다. 그러므로, 간단하게 하기 위하여, 명세서 및 특허청구의 범위 전반에 걸쳐, 폴리에스테르, 폴리에테르 에스테르, 폴리에스테르 아미드 및 폴리에테르에스테르아미드란 용어는 상호교환적으로 사용될 수 있으며, 전형적으로는 폴리에스테르로서 지칭되지만, 특정의 폴리에스테르 종들은 출발물질, 즉, 폴리에스테르 전구체 반응물 및/또는 성분에 의존한다는 사실을 알아야 한다.
본 발명의 공정에 의해 형성된 폴리에스테르는 포장재, 필름, 섬유, 피복재, 접착제, 성형품 등을 비롯한 광범위한 용도에 사용하기에 적합한 폴리에스테르 단독중합체 및 공중합체이다. 본 발명의 특정 폴리에스테르에 대한 특히 바람직한 용도는 식품 포장재이다. 한가지 실시태양에서, 폴리에스테르는 테레프탈산 또는 이소프탈산, 바람직하게는 적어도 약 50몰% 이상의 테레프탈산, 몇몇 실시태양에서는, 적어도 약 75몰% 이상의 테레프탈산을 포함하는 디카복실산 성분, 및 에틸렌 글리콜, 사이클로헥산디메탄올, 디에틸렌 글리콜, 부탄디올 및 그들의 혼합물중에서 선택된 적어도 하나 이상의 디올을 포함하는 디올 성분을 포함한다. 또한, 이러한 폴리에스테르는 공단량체 잔기로서 100몰% 디카복실산 및 100몰% 디올을 기준으로 하여 약 50몰% 이하량의 하나 이상의 상이한 디카복실산 및/또는 약 50몰% 이하량의 하나 이상의 디올을 더 포함할 수 있다. 특정의 실시태양에서는, 디카복실산 성분, 글리콜 성분 또는 이들 각각의 성분이 약 25몰% 이하 또는 약 15몰% 이하인 것이 바람직할 수 있다. 한가지 실시태양에서, 디카복실산 공단량체는 방향족 디카복실산, 디카복실산의 에스테르, 디카복실산 에스테르의 무수물 및 이들의 혼합물을 포함한다.
한가지 실시태양에 있어서, 반응물은 테레프탈산 및 에틸렌 글리콜을 포함한다. 또 다른 실시태양에 있어서, 반응물은 디메틸 테레프탈레이트 및 에틸렌 글리콜을 포함한다. 또 다른 실시태양에 있어서, 반응물은 테레프탈산, 에틸렌 글리콜 및 CHDM을 포함한다.
바람직한 폴리에스테르로는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)의 단독중합체및 공중합체, PETG(CHDM 공단량체로 개질시킨 PET), PBT, 완전한 방향족 또는 액상 결정성 폴리에스테르, 부탄디올, 테레프탈산 및 아디프산 잔기를 포함하는 것과 같은 생분해성 폴리에스테르, 폴리(사이클로헥산-디메틸렌 테레프탈레이트) 단독중합체 및 공중합체, CHDM 및 사이클로헥산 디카복실산 또는 디메틸 사이클로헥산디카복실레이트의 단독중합체 및 공중합체, 및 그들의 혼합물을 들 수 있지만, 이들로 국한되는 것은 아니다. 하나의 실시태양에 있어서, 폴리에스테르는 PTA 및 EG를 반응시켜 제조한 PET이다. 또 다른 실시태양에 있어서, 폴리에스테르는 PTA, EG 및 CHDM을 반응시켜 제조한 PETG이다. 하나의 실시태양에 있어서, 반응물은 무수물을 포함하지 않는다. 하나의 실시태양에 있어서, 폴리에스테르는 폴리카보네이트 또는 PBT("폴리부틸렌 테레프탈레이트"), 또는 무수 프탈산 또는 무수 말레산으로부터 제조된 폴리에스테르가 아니다.
본 발명의 파이프 반응기 공정은 또한, 본원에서 참고로 인용된 2000년 8월 29일자 출원된 미국 특허출원 제 60/228,695 호 및 2001년 3월 20일자 출원된 미국 특허출원 제 09/812,581 호에 개시되어 있는 바와 같은, 테레프탈산이 에스테르화되고, 수소화되고 중합되어 PET( 또는 CHDM이 첨가된 경우에는 PETG)를 형성하는 에스테르화 공정, 축중합 공정, 또는 이들 2가지 공정 모두에 사용될 수 있다.
본 발명의 폴리에스테르는 또한 본 기술분야에 일반적으로 알려져 있는 트리멜리트산 무수물, 트리메틸올프로판, 피로멜리트산 이무수물, 펜타에리트리톨, 또는 기타 폴리에스테르 형성 폴리산(polyacid) 또는 폴리올과 같은 삼작용성 또는 사작용성 공단량체를 소량 함유할 수도 있다. 가교결합제 또는 가교제(branchingagent)도 또한 사용될 수 있다. 또한, 요구되는 것은 아니지만, 필요에 따라서는 폴리에스테르에 통상 사용되는 첨가제(들)도 사용될 수 있다. 이러한 첨가제로는 하나 이상의 촉매, 착색제, 토너, 안료, 카본블랙, 유리섬유, 충진제, 충격 개선제, 산화방지제, 안정화제, 난연제, 재가열 보조제(reheat aid), 아세트알데히드 환원성 화합물, 산소 소거성 화합물, UV 흡수성 화합물, 소판(platelet) 입자와 같은 차단특성 개선용 첨가제, 블랙 산화철(black iron oxide) 등을 들 수 있지만, 이들로 국한되는 것은 아니다.
테레프탈산을 반응물중의 하나로서 사용하는 경우, 정제된 테레프탈산(TPA) 및/또는 조 TPA(CTA)가 모두 본 발명에 사용될 수 있지만 정제되지 않은 테레프탈산(TPA) 또는 조 TPA(CTA) 보다는 차라리 정제된 테레프탈산(PTA)을 반응물로서 사용한다.
본 발명의 공정은 용융 중합에 관한 것으로, 즉, 본 발명의 공정은 반응물이 유체 상태인 용융상으로 존재한다. 이는 종래의 특정 폴리에스테르 공정에 사용되는 바와 같은 고체 축중합과 대비되어야만 한다. 본 발명의 파이프 반응기 공정은 유체 공정에 적당하다. 본 발명의 폴리에스테르 축중합 공정은 또한, 예를 들면, 전형적으로는 제 2 또는 그 이상의 용매를 필요로 하는 유화중합과 같은 다른 중합체 공정과 구별되어야만 하지만, 폴리에스테르 축합은 축중합의 경우에서와 같이 필수적으로 2-단계 반응이 아니라 올레핀 중합이다.
본 발명의 공정은 에스테르화 또는 축중합 공정의 출구에서 에스테르화 반응을 완결시키거나 또는 실질적으로 완결시킬 수 있다. 보다 구체적으로, 이러한 반응 공정은 다양한 양태에서 적어도 80% 이상, 적어도 85% 이상, 적어도 90% 이상, 적어도 95% 이상, 적어도 97.5% 이상, 적어도 99% 이상, 적어도 99.5% 이상, 적어도 99.9% 이상 완결될 수 있으며, 이때 완결도(completion)란 용어는 본 기술분야에서는 100에서 산 말단 그룹을 비-산 말단 그룹(non-acid end group)으로 나눈 몰%를 뺀 값을 의미하는데 통상 사용되는 용어이다.
본 발명에서, 제 1 단계는 바람직하게는 파이프 반응기에서 수행한다. 또한, 제 1 단계 이후에 수행되는 제 2 단계는 같거나 다른 제 2 파이프 반응기에서 수행하는 것이 바람직하다. 그러나, 본 기술분야의 전문가들이 잘 알고 있는 바와 같이, 통상의 종래의 공정을 이용하여 에스테르화 단계를 수행한 다음, 이어서 본 발명의 파이프 반응기내에서 축중합 단계를 수행할 수 있다. 이와 유사하게, 본 발명의 파이프 반응기를 이용하여 에스테르화 단계를 수행한 다음, 종래의 공정을 이용하여 축중합 단계를 수행할 수도 있다. 본 발명에 따르면, 제 1 단계 또는 제 2 단계중 적어도 하나 이상의 단계를 파이프 반응기에서 수행한다.
본 발명에서 사용되는 기본적인 파이프 반응기 장치는 본 기술분야에 알려져 있으며, 전형적으로는 통상적인 반응기 대신에 사용되는 표준 파이프이다. 보다 일반적으로, 본원의 파이프 반응기는 전형적으로는 축방향으로 신장되고 실질적으로 실린더형 형상의 장치이지만, 이러한 형상은 본 발명의 목적에 해롭지 않은 한은 정사각형 또는 직사각형과 같은 형상으로 다양할 수 있다. 특정 양태에서, 파이프 반응기는 단순히 중공형 또는 빈 파이프 또는 튜브(hollow or empty pipe or tube)이거나 또는 실질적으로 중공형 또는 빈 파이프 또는 튜브일 수 있다. 본원에서 정의된 중공 또는 빈(hollow or empty) 파이프 또는 튜브는 통상의 반응기 및 일부의 파이프 반응기에서 발견되는 추가의 장치 또는 내부 구성요소를 전혀 갖지 않은, 특히는 교반기, 정적 혼합기 요소와 같은 반응기 또는 통기 유체를 혼합, 이송 또는 가열하기 위한 내부 구성요소, 또는 예를 들면, 와이프 필름 또는 박막 반응기, 배플, 트레이, 하강관(down comer), 스크류, 또는 가열 코일 또는 냉각 코일에 사용되는 것과 같은 유량 프로필 또는 혼합, 팩킹, 스크래퍼, 회전판을 제어하기 위한 돌출부를 전혀 갖지 않은 파이프 또는 튜브를 지칭한다. 본원에서 사용된 중공 또는 비었다는 것은 오리피스와 같은 유량 측정장치, 또는 라인중의 제어밸브 또는 위어와 같은 유량 제어장치의 배치를 허용한다. 본 발명의 한가지 양태에서, 파이프 또는 튜브는 평활한 내표면을 갖는다. 본 발명의 파이프 반응기 또는 튜브는 파이프의 파이프의 내부에 표면적을 증가시키는 구성요소를 필요로 하지 않으며 종래의 몇몇 파이프 반응기 디자인에 사용된 바와 같은 필름 형성 증강제도 필요로 하지 않는다.
본 발명의 제 1 단계 및/또는 제 2 단계에 사용되는 파이프 반응기의 경우, 속성(attributes)을 선택하기 위한 기준은 일반적으로 알려져 있으며 종래 기술의 통상의 반응기를 건설하는데 일반적으로 고려되는 기준과 유사하다. 예를 들면, 디자이너는 목적하는 용량, 품질, 교반, 열전달 면적 및 분리(disengagement)의 기준을 고려할 수 있다. 디자이너는 또한 반응기의 작업 부피, 열전달 면적, 액체의 표면적, 증기 파이핑 속도, 반응기 증기속도, 반응기 내외로의 공정 유량, 및 열전달 매질 유량과 같은 조작 및 디자인으로부터 결정되는 정보를 고려할 수도 있다.보다 구체적으로, 디자이너는 존재하는 반응기로부터의 반응기 부피, 반응기 디자인 모델, 공학적 계산치, 또는 디자인 기준의 다른 공급원을 결정할 수 있다. 반응기의 각각의 대역에 요구되는 각 파이프 직경의 길이(l)는 반응기 부피(Vr) 및 하기 수학식을 이용하여 계산할 수 있다:
l = Vr/(πr2)
상기 식에서,
r 은 파이프 반경이다.
각각의 대역에 요구되는 표면적(A)은 하기 수학식으로부터 계산할 수 있다:
A = 2*l*SQRT(r2-(r-h)2)
상기 식에서,
h 는 파이프내의 액체의 높이이며,
r 은 h 보다 더 크다.
이들 계산치는 열전달 면적, 증기 속도(대부분의 표준 반응기내에서의 증기 흐름은 수직 흐름이며, 파이프 반응기내에서의 증기 흐름은 전형적으로는 수평적일 것이다), 및 공정 유량을 고려할 때 각각의 반응대역에 대해 반복될 수 있다. 이러한 방법에서, 각각의 파이프 직경의 길이가 결정될 수 있다. 모든 파이프 직경이 모든 반응기 조건의 요건을 충족시키지는 못할 것이라는 사실을 알아야만 한다. 도 3 은 이러한 계산치의 실례를 포함한다. 파이프의 크기가 너무 작으면 발포 문제가 발생(이 경우 발포체(foam)은 파괴되지 않을 수 있다)할 수 있는 반면, 파이프의 크기가 너무 크면 유체 높이를 가로질러 너무 큰 압력강하가 야기될 수 있다. 반응기는 이러한 디자인 기준에 구속되지 않지만, 다른 인자들은 반응기의 물질 효용 또는 반응기 면적의 차선 최적화(suboptimization)와 같은 비-최적 비용의 디자인을 유발시킬 수 있다. 특정 양태에서, 파이프의 크기는 2in 내지 24in, 바람직하게는 6in 내지 16in, 보다 바람직하게는 12in 내지 16in이다.
반응조건(온도, 압력, 유량등) 및 반응기에 충전된 물질(반응물, 조반응물, 공단량체, 첨가제, 촉매등)은 전형적으로는 적당한 폴리에스테르 반응에 대해 종래에 밝혀진 것들일 수 있지만, 본 발명의 공정은 본 기술분야에서 사용된 것보다 훨씬 더 광범위한 작업조건을 허용한다. 즉, 본 발명의 파이프 반응기를 사용하면 반응조건 및 반응기에 충전된 물질을 필수적으로 변화시키지 않는다. 그러나, 반응조건은 다를 수 있으며, 실제로는, 본 발명의 파이프 반응기 시스템을 사용하면 반응조건이 개선되었다. 특정 실시태양에 있어서, 파이프 반응기 조건은 고순도 생성물(예를 들면, DEG 불순물 농도가 낮은 생성물) 또는 개선된 색상과 같이 성능을 개선시키는 점에서 종래 기술의 반응기 조건 이상으로 개선된다.
본 기술분야의 전문가들은 종래의 폴리에스테르 제조방법에 기초한 파라메타를 출발점으로서 결정할 수 있다. 한가지 양태에서, 종래 기술에서의 작업조건은 20 - 400℃, 바람직하게는 반응기 트레인내의 소정의 지점에서 벌크상 유체의 융점 이상의 반응기 온도, 완전 진공 내지 500 psig의 압력, 약 8시간 이하의 체류시간, 및 디카복실산 잔기에 대한 글리콜 잔기의 몰비(여기서, 산 잔기는 에스테르를 기본으로 하며, 글리콜 잔기는 디올을 기본으로 한다)를 기준으로 1.005:1 내지 6.00:1의 몰비이다. 이러한 조건 및 다른 종래기술의 작업조건은 단지 통상적인 기술을 이용하여 본 발명의 파이프 반응기 디자인에 대해 변형시키고 최적화시킬 수 있다.
이러한 일반적인 관점이외에도, 특정의 에스테르화 및 축중합 파이프 반응기, 공정 및 장치의 고려사항 및 속성을 이하에서 상세히 논의할 것이며, 또한 본 발명의 파이프 반응기 시스템과 관련되거나 또는 그와 별개의 특정의 다른 발명에 대해서도 상세히 논의한다.
에스테르화 단계
모든 서브섹션(압력 프로필, 가열등)을 비롯하여 본 섹션 "에스테르화 단계(THE ESTERIFICATION STEP)"하에 하기에서 논의되는 것과 관련하여, 구체적인 언급이 없는 한, 본 섹션에서 논의되는 본 발명의 공정 및 장치는 축중합 공정 및 장치에 동등하게 적용될 수 있으며 또한 사용될 수 있다.
상기 언급된 바와 같이, 하나의 실시태양에서, 제 1 단계는 파이프 반응기를 사용하여 출발물질을 반응시켜 단량체를 형성시키는 것으로 포함한다. 도 2 에 도시된 하나의 실시태양에 있어서, 파이프 반응기(10)는 입구(12), 출구(11), 외부 표면 및 내부 표면을 갖는다. 하나의 양태에서, 파이프의 내부 표면은 내경을 형성하도록 단면이 원형, 정사각형 또는 직사각형, 바람직하게는 원형이다.
에스테르화 파이프 반응기 및 축중합 파이프 반응기 모두의 경우, 파이프 반응기는 바람직하게는 내부 표면을 통과하여 흐르는 물질과 비반응성인 물질, 예를 들면, 강철, 철, 알로이, 티탄, 해스트알로이(hastalloy), 스테인레스, 탄소강, 니켈, 알루미늄, 구리, 백금, 팔라듐, 리튬, 게르마늄, 망간, 코발트, 아연 또는 그들의 혼합물로 형성되는 것이 바람직하다. 다른 구성물질로는 유리 세라믹, 괘선 파이프(lined pipe), 및 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS), 폴리부틸렌(PB), 폴리에틸렌(PE), 폴리비닐 클로라이드(PVC), 염화PVC(CPVC), 폴리프로필렌(PP), 유리섬유, 테프론, 및 강화 에폭시수지가 있다. 통상적으로는 그들의 물성, 효용 및 단가로 인하여 스테인레스강, 해스트알로이 및 티탄이 사용된다. 에스테르교환 및 에스테르화 모두의 경우, 파이프를 위하여 촉매 물질도 또한 사용될 수 있다.
사용시, 반응물은 전형적으로는 입구에 가깝거나 근접한 위치(즉, 출구보다는 입구에 근접한 위치) 또는 입구에 인접한 위치(즉, 입구에 바로 인접한 위치 또는 입구)에서 파이프 반응기내에 첨가된다. 반응물이 파이프 반응기를 통하여 흘러감에 따라, 반응물들은 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 단량체를 형성함으로써, 형성된 단량체는 출구로부터 배출된다. 그러나, 모든 반응물이 단량체로 반응하여야 하는 것은 아니며, 이들의 일부는 입구에서 출구쪽으로 선회(즉, 반응물의 일부는 단량체로 반응하지 않고 출구로 배출될 수 있다)하며 , 이는 본 발명의 범주내에 속한다. 추가적으로, 단량체의 일부가 반응하여 올리고머를 형성하며, 이도 또한 본 발명의 범주내에 속한다. 파이프 반응기에 근접하거나 인접한 위치에서 첨가되거나 주입된 반응물은 액체, 기체, 고체 또는 슬러리, 또는 기타 다른 형태의 혼합물의 형태일 수 있다.
반응물은 액체로 첨가하는 것이 가장 쉬운데, 그 이유는 반응물을 파이프 반응기의 입구내로 직접 또는 입구의 상류 또는 하류의 또다른 위치에서 독립적으로 펌핑시킬 수 있기 때문이다. 하나의 특정 디자인에 있어서는, 파이프 반응기의 입구를 통하여 하나의 반응물을 첨가하고, 다른 하나의 반응물은 입구의 상류에서 첨가할 수 있다. 또 다른 특정 실시태양에 있어서는, 하나 이상의 반응물들을 입구를 통하여 첨가하고, 다른 반응물은 입구와 출구 사이에서 파이프 반응기의 길이를 따라 하나 또는 다수의 위치에서 첨가할 수 있다.
반응물이 유체인 경우에는, 펌프를 사용하여 대기압 이상의 압력에서, 전형적으로는 파이프 반응기의 입구에 근접한 위치에서 반응물을 방류시킬 수 있다. 보다 구체적으로는, 펌프는 파이프 반응기를 통하여 역류시켜 출구 밖으로 물질을 배출시키기에 충분한 압력에서 반응물을 방류시킬 수 있으며, 이러한 펌프는 마찰력 또는 마찰손실, 위치에너지의 변화(상승두, elevational head), 및 파이프 반응기를 통한 물질의 흐름에 저항하는 다른 힘을 극복할 수 있는 힘을 가진다. 이러한 펌프는 본 기술분야에 알려져 있는 특정 펌프일 수 있으며, 이러한 펌프의 비제한적 실례로는 인-라인 수직형 원심분리 펌프를 비롯한 원심분리 펌프; 용적형 펌프(positive displacement pump); 동력 (피스톤); 스크류(이중-단부, 단일-단부, 정기식(timed), 비정기식(untimed)); 로터리(기어, 다중-로터리 스크류, 원주상 피스톤, lore, 로터리 밸브, 또는 가요성 부재); 제트(단일 배기노즐 또는 다중 배기노즐); 또는 엘보우 펌프(elbow pump)를 들 수 있다. 반응물들은 개별적으로 펌핑하거나 또는 미리 혼합하고 함께 펑핑시킬 수 있다.
유체 반응물은 단독으로 또는 함께 혼합되어 쉽게 펑핑되지만, 고체 반응물은 보다 더 어렵다. 이하에서 보다 상세하게 논의되는 바와 같이, 고체 반응물은 페이스트 펌프, 혼합 펌프, 단일 혼합 및 급액 시스템, 페이스트 탱크와 일체형으로 형성된 재순환 루프, 또는 이러한 장치 및 방법의 조합을 이용하여 첨가할 수 있다. 액체중에 존재하는 특정 고체를 용해시키고 기체/액체를 혼합시켜 에스테르화 반응을 가동시키기 위해서는 적당한 혼합이 요구된다. 바람직하게는, 기체/액체 혼합물은 에스테르화 반응기내에서 기포 또는 포말 상태로 존재한다.
압력 프로필(Pressure Profile)
바람직한 실시태양에 있어서, 입구에 인접한 파이프 반응기의 내부 표면에서의 반응물의 압력은 출구에 인접한 내부 표면에서의 단량체 및/또는 반응물의 압력보다 더 높거나 더 크다. 이러한 압력차를 달성하기 위해서는, 파이프 반응기의 입구를 출구 아래에서 위쪽을 향하여 배치함으로써 파이프 반응기의 내부 표면내에 함유된 유체로부터 발생하는 수압으로부터 대부분의 압력차가 상승하도록 하는 것이 바람직하다. 즉, 수압이 상류 위치와 하류 위치사이에 존재함으로써 유체가 파이프 반응기를 통하여 위쪽으로 흘러감에 따라 압력이 감소한다. 수압은 액체 밀도(온도 및 조성), 보이드 분율(void fraction)(첨가된 반응물, 온도, 생성된 반응 부산물, 반응기로부터 제거되는 기체의 양), 파이프 반응기내의 두 지점사이의 높이차 또는 고도차(height or elevational difference), 및 파이프내의 흐름으로 인한 압력강하(유량, 점도, 파이프 직경)의 함수이다.
에스테르화 파이프 반응기는 또한 다른 형상을 취할 수도 있다. 예를 들면, 하나의 디자인에서, 파이프 반응기는 입구와 출구사이에서 실질적으로 선형이므로 이러한 파이프 반응기는 축방향으로 신장한다. 또 다른 실시태양에 있어서, 파이프 반응기는 실질적으로 비선형이다. 또 다른 실시태양에 있어서, 파이프 반응기는 선형부와 비선형부를 교대로 갖는다.
파이프 반응기는 필수적으로 수직이거나, 수평이거나, 또는 그들사이에서 일정한 각도를 이룰 수 있다. 파이프 반응기 배향은 수직평면에서 0°(수직, 즉, 바닥부 또는 기초부에 대해 직각) 내지 90°(수평면에 대해 수평이거나 또는 평행)사이에서 특정 각도를 형성한다. 다양한 양태에서, 파이프 반응기는 수직 평면에 대하여 0°, 10°, 20°, 45°, 60°, 75°, 85°, 89°, 또는 90°각도일 수 있다. 수직 평면응 가진 파이프 반응기 배향각은 많은 조건, 특히 제조되는 생성물 및 목적하는 압력 프로필에 의존한다. 예를 들어, PET 제조시에, 테레프탈산을 사용하는 경우에는 수평 배향이 바람직한 반면, DMT 공정을 이용하는 경우에는 수직 배향이 바람직하다.
다양한 실시태양에 있어서, 에스테르화 파이프 반응기는 수직 배열을 가질 수 있다. 이러한 수직 배열에 대한 다양한 실시태양에 있어서, 파이프 반응기의 입구는 출구에서 수직방향 아래쪽으로 적어도 20ft, 50ft, 75ft, 80ft, 90ft 또는 100ft 지점에 위치할 수 있다. 다른 실시태양에 있어서, 입구는 출구의 수직방향 아래쪽으로 20 내지 200ft, 50 내지 200ft, 50 내지 175ft, 90 내지 150ft, 또는 100 내지 140ft 지점에 위치할 수 있다.
또 다른 동등하게 실용적인 디자인은 입구와 출구사이에서 비선형인 파이프 반응기를 포함한다. 한가지의 이러한 디자인이 도 2 에 도시되어 있으며, 이때 파이프 반응기는 정면도에 있어서 S자 형이다. 다른 프로필의 비선형 파이프 반응기의 예로는 트위스트된 형태(twisting); 꾸불꾸불한 형태(winding); 꼬여진 형태(twine); 코일; 비틀려진 형태(contort); (곡선내에서 이동하는) 고리 형태(wreathe); 포선형(convoluted); 왜곡된 형태(distorted); 물결 형태(meandering); 꼬부라진 형태(tortuous); 만곡된 형태(sinuous); 및/또는 미로 형태(labyrinth)의 디자인을 들 수 있지만, 이들로 국한되는 것은 아니다.
또 다른 디자인에 있어서, 파이프 반응기는 입구에서 출구쪽으로 비선형 수평 흐름을 진행시킨 다음, 이어서 또 다른 비선형 수평 흐름을 추가의 준위로 수직방향으로 진행시키며, 이러한 공정은 목적하는 특정의 높이( 및 폭/길이)로 반복시킬 수 있다. 이는 층상화된 비선형, 수평 흐름을 갖는 패킹된 디자인을 생성시킨다.
대용적인 실시태양에 있어서, 에스테르화(또는 축중합) 반응기는 일련의 고저가 있는 수직 상승부일 수 있다. 구체적으로, 에스테르화 반응기(또는 축중합 반응기)는 도 2 에 필적할 수 있지만, 90°회전된다. 즉, 도 16 을 참조하여 보면, 출발물질은 (12)에서 펌핑되어 수직방향 상류로 진행한 다음, 이어서 교대 패턴으로 수직방향 하류로 진행한다. 이러한 디자인은 공급물을 가압하에서, 이어서 저압으로, 이어서 고압으로 회복시키는데 실질적으로 계속하여 전후로 변한다. 증기는 저압 대역에서 제거될 수 있다. 유출물은 (11)에서 배출된다.
이러한 비선형 디자인에 있어서, 파이프 반응기는 바람직하게는 입구와 출구사이에 배치되는 다수의 엘보우를 포함한다. 엘보우는 통상적으로 45°또는 90°의 각도를 형성하지만, 다른 각도도 또한 가능하다. 각각의 엘보우는 반응물 및/또는 단량체가 엘보우를 관통함에 따라 파이프 반응기내에서의 흐름 방향을 변화시킨다. 흐름 방향은 빌딩의 플로어와 같은 정지 수평면에 비례하거나, 또는 빌딩의 벽면과 같은 정지 수직평면에 비례하거나, 또는 정지 수평면 및 수직평면 보두에 비례하여 변할 수 있다. 반응물 및 단량체가 엘보우를 통하여 흐르는 경우, 파이프 반응기의 직선부에 비해 물질의 혼합이 보다 유리하게 일어난다.
목적하는 압력 프로필을 수득하기 위하여 파이프 반응기를 설계하는 것도 또한 고려된다. 본 기술분야의 전문가들이 인지하고 있는 바와 같이, 반응물 및/또는 단량체가 액체 형태인 경우, 이들이 수평적으로 배향된 파이프 반응기의 일부분을 따라 흐르는 경우 액체의 압력은 실질적으로는 일정하다. 즉, 파이프 반응기의 수평부를 통한 수압차는 전혀 없지만, 액체가 하류로 흘러감에 따라 마찰손실이 발생하여 파이프 반응기의 수평부를 따라 압력이 변화할 수 있다. 이에 반하여, 파이프의 일부분이 수직방향 하류로 더 배향된 경우에는 유체의 압력이 속도 증가에 따라 감소한다.
도 10 및 11을 참조하여 보면, 이러한 공학적 원리를 본 발명의 실시태양에 사용하여 파이프 반응기를 통하여 흐르는 반응물 및/또는 단량체에 대한 목적하는 압력 프로필을 생성시킬 수 있다.도 11 의 프로필 21 - 25는 도 10 의 관점 21 - 25에 상응한다. 파이프의 배열을 변경하면 압력 프로필이 변한다. 도 10 및 도11 은 원칙적으로는 정확하지만, 실제에 있어서는, 파이프의 길이에 따른 마찰 압력강하에 의해 단지 수평 파이프에 따른 압력강하가 감소할 것이다. 수평 파이프의 수직 차원은 단지 파이프 반응기내에서 현저하게 납은 압력을 유발시킴으로써 주 압력강하가 직립되거나 수직-배향된 부분에서만 나타날 것이다. 따라서, 길이 또는 시간에 대한 압력을 도시한 도 11 은 실제로는 도시된 1차원적 양식이 아니라 급격하게 상승할 것이다. 단순화된 다이아그램에 기초한 이러한 이해를 바탕으로 각각의 배열에 대해 기술할 것이다. 도 10 의 번호 21 은 동등한 유체 밀도 및 기공 분율을 가정할 경우에 반응기내의 선형 압력강하를 유발시키는, 동등한 간격을 유지하는 일련의 파이프이다. 번호 22 는 시작점에서 낮은 압력강하를 나타내고, 상부의 4개의 넓은 간격을 유지하는 반응기 섹션에서 더 큰 압력강하를 나타내는 파이프 반응기를 나타낸다. 도 10 의 번호 23 으로 도시된 파이프 반응기는 증가된 수직 섹션에 의해 야기된 큰 초기 압력강하 및 반응기의 마지막 4개의 섹션내에서의 작은 압력강하를 갖는다. 번호 24 는 각각 낮은 압력강하 및 각각의 대역사이에서의 큰 압력강하를 갖는 4개의 대역을 가진 파이프 반응기이다. 번호 25 의 디자인은 각 단계에서 반응기의 압력을 강하시킨다. 이미 언급한 바와 같이, 번호 21 내지 25에 대한 압력 프로필은 도 11에서 프로필 21 내지 25로서 도식적으로 나타나 있다. 본원에 기술된 배열은 단지 예시 목적이라는 사실을 알아야만 한다. 본원에서 논의된 원리에 기초하여 다른 많은 배열을 설계할 수 있다.
또 다른 실시태양에 있어서, 물질이 파이프 반응기의 내부 표면을 따라 흐름에 따라 발생하는 마찰손실로 인하여 입구에서의 압력이 출구의 압력보다 더 크게되도록 대략 출구와 동일한 상승 높이(elevational height)에 입구를 갖는 것을 고려하였다. 이러한 양식에서, 입구와 출구사이의 압력차는 출구보다 위쪽으로 더 높은 곳에 입구를 가진 실시태양에서와 같이 크지는 않을 것이다. 최소로 바람직한 디자인일지라도, 또한 입구가 출구보다 위쪽에 배치되도록 반응기 파이프를 배향시킨 것은 본 발명의 범주에 속하는 것이다.
에스테르화 반응기의 상부에서의 압력은 진공상태로서, 유체는 진공상태에서 윗쪽으로 이동될 수 있다. 한가지 양태에서, 진공 섹션 이전에서, 연도를 사용하여 대부분의 물을 제거할 수 있다. 이러한 실시태양에 있어서, 축중합 반응기의 제 1 부분은 에스테르화 반응기의 상부에 위치될 수 있다. 이는 에스테르화측상에 축중합 공정/장치의 일부를 갖추고 있기 때문에 플랜트 공정을 더 소규모로 만든다. 또 다른 실시태양에 있어서는, 또한 설비내의 가장 긴 밀봉 레그(seal leg)를 제거한다. 부수적으로, 또 다른 양태에 있어서는, 연도 이후에 반응기 라인내에 열교환기를 사용할 수 있다.
가열(Heating)
반응물을 가열하면 반응속도가 증가하여 단량체의 형성 및 축중합이 촉진된다. 따라서, 본 발명의 또 다른 임의의 양태에는 반응기를 가로질러 통과하는 반응물 및/또는 단량체를 가열하기 위한 수단이 포함된다. 더욱이, 파이프 반응기의 내부 표면을 따라 물질을 가열하여 비등시키면 (1) 비등에 의해 형성된 기체/증기와 파이프 반응기를 따라 흐르는 주변의 액체(또는 고체)사이에서 부력차(buoyancydifferential)가 발생하고, (2) 파이프 반응기와 반응기 내부 표면과 반응하는 물질사이의 마찰력에 의해 생성된 주변층을 분해시킴으로써 혼합이 증가한다. 다양한 양태에 있어서, 에스테르화 공정, 축중합 공정, 또는 에스테르화 공정 및 축중합 공정 모두에서 유체의 적어도 일부가 가열되어 비등되어 효과적인 혼합을 제공한다. 다른 양태에 있어서는, 예를 들면, 시스템 압력을 저하시키거나 또는 비등되는 유체보다 더 높은 증기압을 갖는 성분을 첨가하는 것과 같은 다른 수단을 이용하여 유체의 적어도 일부를 비등시킬 수 있다. 본 기술분야의 전문가들이 잘 알고 있는 바와 같이, 최고의 연전달율에서 비등의 응집(개개 기포 또는 기포 기둥의 발생)이 일어나지만, 다른 유형의 비등도 고려될 수 있다.
하기 표는 본 발명에서 가공할 수 있는 예시적인 성분의 비점을 나타낸 것이다. 하기에 열거된 성분들 이외의 다른 성분들도 물론 사용될 수 있다:
성 분 비점온도(℃)
아세트산 118.5
아디프산 330(분해)
이소프탈산(IPA) 승화
인산 213
테레프탈산 301.4
메탄올 64.5
1-부탄올 117.8
이소프로판올 82.5
티타늄 이소프로폭사이드 82.5
이산화티탄 73000
트리멜리트산 무수물 390
아연 아세테이트 100, 물 소실후에 승화
산화안티몬 1100
코발트 I 아세테이트
테트라하이드레이트 140
디메틸-1,4-사이클로헥산-
디카복실레이트 265
디메틸 이소프탈레이트 282
디메틸 테레프탈레이트(DMT) 288
부탄디올 230
사이클로헥산 디메탄올(CHDM) 284-288
디에틸렌 글리콜(DEG) 245
에틸렌 글리콜(EG) 197
트리에틸렌 글리콜 290
파이프 반응기용 가열 수단은 다양한 형태를 가질 수 있다. 파이프 반응기는 다양한 매질을 이용하여 다양한 표면을 통하여 가열할 수 있다. 보다 바람직하게는, 본 발명은 파이프 반응기의 적어도 일부를 따라 그의 입구외 출구사이에서상기 파이프 반응기의 외부 표면의 일부와 열적으로 연통하는 열전달 매질("HTM")을 포함한다. 열전달 매질은 외부 표면의 전체 외경과 외접하여 파이프 반응기의 전체 길이를 실질적으로 연장시킬 수 있다. 열은 또한 열교환기를 삽입하거나 또는 가열된 반응물을 첨가하거나 또는 증기 상태로 첨가할 수 있다. 하나의 양태에 있어서, PET 또는 PETG 공정의 경우, 에틸렌 글리콜 및/또는 CHDM을 가열된 상태로 또는 증기 상태로 첨가할 수 있다. 달리는, 유도 가열방법 또는 마이크로파 가열방법을 이용할 수도 있다.
열교환기를 반응물 공급라인에 사용하여 반응물을 가열하거나 기화시킬 수 있다. 또한, 열교환기를 파이프 반응기의 중간부에 사용할 수도 있으며, 이때 파이프 반응기는 다른 섹션에 위치하며, 하나의 섹션으로부터의 각각의 유출구는 열교환기를 통하여 공급되어 반응물 및/또는 단량체 단위를 가열한다. 파이프 반응기 중간부의 이러한 열교환기는 특히 파이프 반응기용으로 비자켓식(unjacketed) 파이프를 사용하는 경우에 적용할 수 있다. 열교환기는 열교환기의 설치비용에 대한 피복된(jacketed) 파이프의 설치비용에 의존하는 반응기 트레인의 저비용 구성요소이다. 전형적으로는, 에스테르화 및 조기 축중합의 경우, 유체의 온도는 체류시간을 제어하므로, 유입열(heat input)은 반응 동력학보다는 설계 인자를 제한할 수 있다. 그러므로, 부피 및 비용을 최소화시키기 위해서는, 신속한 가열이 공정을 향상시킬 수 있다. 열교환기는 입구와 출구의 중간부 또는 에스테르화 반응기(들), 축중합 반응기(들) 또는 재순환 루프에 근접하거나 인접한 입구 또는 출구 또는 특정 반응기들 사이(에스테르화 반응기의 사이, 축중합 반응기의 사이, 또는 에스테르화 반응기와 축중합 반응기의 사이), 특정의 에스테르화 반응기 또는 축중합 반응기에 인접하거나 근접한 입구 또는 출구, 또는 특정의 밀봉 레그에 근접하거나 인접하거나 또는 그들 내에서와 같이 길이를 따라 특정 위치에 삽입될 수 있다. 바람직하게, 압력이 변하는 경우에는 기화로 인하여 유체가 냉각되기 때문에, 열교환기는 각 반응기 섹션의 출발 위치에 있다. 그러므로, 이하에 기술한 바와 같이, 열교환기는 근접하거나 인접한 밀봉 레그내에 삽입시키는 것이 유리할 수 있다. 비자켓식 유형의 파이프를 에스테르화에 사용한 경우, 저비용 옵션은 에스테르화 공정의 시작지점에서 열교환기를 사용하고, 또한 반응기의 길이를 따라 추가의 열교환기를 사용하여 부산물을 기화시키는 것이다. 하나의 양태에서, 열교환기들은 기화된 부산물의 양이 에스테르화 공정의 시발점에서의 양보다 커짐에 따라 에스테르화 공정의 시발점에서 및 더 멀리 떨어진 위치에서 함께 폐쇄된다.
열전달 매질의 일예는 파이프 반응기의 외부면에 대하여 감싼 다수의 전기적 가열 구성요소를 포함한다. 외부면을 에워싸는 자켓식 파이프를 이용하여 계획될 수도 있으며, 자켓식 파이프는 그 사이의 환상 공간을 형성하는 파이프 반응기의 외부면보다 더 큰 내부면을 가진다. 따라서, 예로서 액체, 증기, 스팀, 과열된 물, 압축 가스, 응축 증기 가스, 이송된 고체, 전기 추적, 전기 가열 구성요소 또는 그의 조합을 포함하는 열전달 매질은 환상 공간내에 위치된다. 유체 열전달 매질(즉, 액체, 증기 또는 스팀)의 이용을 위해, 환상 공간은 유체가 입구와 출구 사이를 종방향으로 흐르도록 측방향으로 기밀해야 한다. 보다 상세하게는, 병류 HTM 흐름 경로가 사용될 수도 있더라도, 환상 공간내의 유체 흐름이 파이프 반응기(즉,반응물과 단량체가 입구로부터 출구로 흐르기 때문에 열전달 매질이 출구로부터 입구로 흐름)를 통하여 흐르는 물질의 방향에 역방향으로 된 것이 유체 열전달 매질을 이용하는 이러한 실시예에서 바람직하다.
열전달 매질 유량에 근거하여, 설계자는 공정 파이프와 자켓식 파이프 사이의 환상 공간내의 열전달 매질의 속도가 양호한 배관 설계를 위한 적절한 속도를 가짐을 보장해야 한다. 본 출원에 대해, 약 4 내지 약 18피트의 속력/제 2 선형 속도가 일반적으로 적절하게 고려된다. 속도가 너무 높으면, 자켓식 파이프 직경은 증가되어야 한다.
열전달 매질는, 흐름하거나 내부 파이프의 외측면과 외부 파이프의 내부 사이의 환상 공간내에 위치된 공정 유체와 내부 파이프내에 위치될 수 있음이 또한 계획된다. 이러한 설계는, 공정 파이프의 표면적을 감소시키고, 보다 큰 외부 파이프를 요구하지만, 고압 매질과 같은 몇몇의 열전달 매질을 위해 이로울 수 있다. 중간 환상 공간내의 공정 유체의 경우, 보다 큰 영역이 공정 유체의 내부 및 외부 상의 HTM으로 추가될 수 있다.
보다 많은 열전달이 반응기의 섹션내에서 요망된다면, 표면적 대 공정 부피 비율은 증가되어야 한다. 이는, 보다 작은 직경 공정 파이프를 이용함으로써 성취된다. 보다 작은 공정 파이프는 공정 선형 속도를 증가시킬 것이지만, 유량이 너무 높지 않은 한 파이프 부식을 야기하고, 파이프 반응기의 분리 섹션내에 있지 않아, 수용가능하다. 이러한 보다 높은 표면적 대역은 파이프 반응기의 비용에 영향을 비칠 것이다. 공정 유량이 너무 높다면, 다수의 평행한 파이프가 사용된다.
탈기
입구로부터 출구로 흐르는 동안에, 반응물, 단량체, 올리고머, 중합체 및 부산물은 화학 반응, 가열 또는 다른 이유의 결과로서 증기 또는 기체를 형성할 수 있다. 본 발명은, 파이프 반응기 중간부로부터 그의 입구 및 출구 및/또는 출구에 근접 또는 인접하게 증기를 제거하기 위한 수단을 임의로 포함한다. 이러한 제거는 반응을 좋은 평형 상태로 유도 및/또는 요망된 형태로 상 흐름을 제어함을 돕는다. 제거 위치는, 어떠한 관점에서, 하나 이상의 모든 대역(에스테르화 대역 및 각 축중합 대역으로 지칭되는 "대역") 및/또는 각 반응기 대역내의 하나 이상의 위치일 수 있다.
도 20a를 참조하면, 수평적인 파이프내의 2상 흐름의 8개의 상이한 흐름 형태가 도시되어 있다. 어두운 영역은 액체를 표시하고, 밝은 영역은 가스를 나타낸다. 거품 흐름에서, 가스의 거품은 액체와 대략 동일한 속도로 파이프의 상부를 따라 이동한다. 플러그 흐름에서, 액체와 기체의 교차 플러그는 파이프의 상부를 따라 이동한다. 층상 흐름에서, 액체는 파이프의 하부를 따라 흐르고, 가스는 매끄러운 액체/기체 계면상으로 흐른다. 요동 흐름은 기체가 보다 높은 속도에서 이동하고, 계면이 흐름의 방향으로 이동하는 웨이브에 의해 방해되는 것을 제외하면 층상 흐름과 유사하다. 슬러그(slug) 흐름에서, 롤 웨이브(roll wave)는 슬러그를 형성하는 보다 빠른 이동 가스에 의해 얻어져, 평균 액체율 보다 큰 속도로 파이프를 통과한다. 환상 흐름에서, 액체는 파이프의 내측벽 주위에 박막내에 흐르고, 가스는 중앙 코어로서 높은 속도에서 흐른다. 표면은 대칭적이지도 않고 매끄럽지도 않지만, 오히려 요동 흐름에 대해 기술된 바와 같이 스콜(squal)상의 첨가된 롤 웨이브와 유사하다. 분산 또는 스프레이 흐름에서, 대부분의 액체는 가스에 의해 스프레이로서 비말 동반된다. 스프레이는 롤 웨이브의 크레스트(crest)를 벗겨내는 고속 가스에 의해 생성된 것으로 보인다. 포말 흐름은 보다 큰 거품 또는 공극율만을 가진 거품 흐름과 유사하다. 일반적으로 로버트 에스 브로드키의 "유체 운동의 현상", 화학 공학의 에디슨-웨슬리 시리즈, 페이지 457 내지 459, 1967년 참조.
본 발명의 에스테르화 공정을 위해, 파이프 반응기내의 포말 또는 거품 흐름은 반응을 촉진시키는 증기 및 액체의 양호한 혼합을 제공하기 때문에, 작동시키기 위한 최적의 형태이다. 본 발명의 축중합 단계를 위해, 파이프 반응기내의 층상 흐름은 액체 생성물로부터 증기 부산물의 양호한 분리를 제공하기 때문에, 최적의 흐름 형태이다. 층상 흐름은 또한 에스테르화 또는 축중합에서 본 발명의 파이프 반응기 밖으로 배기하기 위한 최적의 흐름이다. 증기 질량 흐름(By) 대 증기 질량 흐름(Bx) 상의 액체의 비율에 대한 베이커 플롯(Baker Plot)인 도 20b에 나타낸 바와 같이, 수평적인 파이프내의 2상 흐름의 다양한 흐름 계획이 도시되어 있다. 예컨대 미국 특허 제 6,111,064 의 2상 흐름을 위한 베이커 플롯을 전체적으로 참조. 상술한 바와 같이, 포말 또는 거품은 에스테르화 공정을 위해 최적인 반면, 층상은 예비중합체 및 축중합 공정의 마무리 단계를 위해 최적이다. 설비 손상, 환형 및 분배되는 가능한 슬러그 및 플러그 흐름위험은 아주 낮은 체류 시간을 제공하고, 요동 흐름은 가스 스팀내로 공정 유체를 비말 동반하여 가스 처리 설비내의 오염을야기한다.
에스테르화 초기 부분에서, 어떠한 실시예에 있어서, 고체가 존재할 수 있어, 3상 흐름을 생성할 수 있다. 그러나, 상술된 최적의 흐름 계획은 액체 및 기체의 관계에 적합하다. 고체가 사실 기체/액체 흐름 계획에 영향을 주진 않지만, 명확성을 위해 고체가 존재한다면 제 3(고체) 상이 존재할 수 있기 때문에 진정한 2상 흐름일 수 없음을 알아야 한다.
유체 계획 사이의 운동은, 플랜트 용량을 변환하고, 재순환율을 증가시키고, 공정내의 재순환 제거 위치를 수정하고, 증기를 밖으로 배기하고, 파이프 직경을 변환하고, 평행한 파이프를 이용하고, 온도, 압력, 조성물과 같은 수단에 의해 물리적 변수를 변환하고, 희석제 또는 비활성 요소를 추가함으로써, 또는 다른 수단에 의해 성취된다.
도 20b와 관련하여, 에스테르화 공정에 대해, 그래프상의 우측방향으로 이동하기 위해, 재순환은 포말 또는 거품 상태를 성취하는 양 또는 비율로 증가될 수 있다. 그래프상의 상측으로 이동하기 위해, 보다 작은 직경의 파이프가 사용된다. 좌측으로 이동하기 위해, 추가적인 경로가 사용된다. 축중합 공정에 대해, 증기 속도가 너무 높으면, 층상 2상의 흐름 계획을 성취하기 위해, 추가적인 평행한 파이프가 증기 속도를 감소시키기 위해 추가될 수 있다.
도 24는 PET 호모중합체를 제조하는 공정을 위한 본 발명의 일 실시예에 대한 2상 계획의 하나의 가능한 설정을 도시한 것이다. 이러한 실시예에 있어서, 에스테르화 반응기는 포말 또는 거품 계획에서 지점(400)에서 시작하고, 공정은 반응기를 통해 나아갈 때 지점(401)을 향하여 천천히 이동한다. 속도는 층상 대역내의 지점(402)에서 2상의 분리를 위해 낮추어진 다음, 지점(403)에서 축중합의 제 1 단내로 제 1 압력 대역 분리기, 예컨대 밀봉 레그를 통하여 나아간다. 제 2 압력 대역 분리기가 지점(405)에서 흐름 계획을 이동하여 도달될 때까지 공정은 지점(404)으로 경로를 따라 나아간다. 공정은 마지막 압력 대역 분리기로 경로 지난 지점(406)을 따라 나아간다. 마지막 축중합 대역은 이러한 다이아그램을 위한 척도상에 있지 않기 때문에 도시되진 않지만, 제 1 두개의 대역과 동일한 패턴을 갖는다.
추가적으로, 시스템으로부터 가스를 배기시키는 것은 증기 흐름 및 증기 흐름위의 액체의 비율을 제어할 수 있다. 배기는 증기를 제거한다. 이는 공정을 하측(적은 증기 흐름) 및 우측(액체 대 가스의 보다 높은 비)으로 이동시킨다. 아래의 실시예는 흐름 계획을 변환하는 그래프상의 어떠한 방향으로 이동하기 위해 사용될 수 있는 몇몇의 방법을 나타낸다.
비말 동반된 가스는, 탈기 포위망으로부터 수집된 가스의 제어된 배기와 결합된 탈기 포위망내의 유체의 흐름 속도의 제어된 감소에 의해 펌핑된 액체로부터 배기될 수 있다. 보다 바람직하게는, 펌핑된 유체 스팀내에 비말 동반된 가스는, 유체 스팀의 유체 경로내의 탈기 배관의 길이를 포함하고, 직립관 또는 흐름 제어된 배출구를 통해 분리된 가스를 방출함으로써 펌핑된 액체로부터 분리될 수 있다. 여기서 사용된 바와 같이, 용어 "비말 동반"과 같은 용어는, 유체내에 존재하는 분해되지 않은 가스, 예컨대 거품, 미세거품, 발포체, 포말 등의 형태로 유체내의 가스를 언급한다.
하나의 현재 바람직한 실시예에 있어서, 증기 제거 수단 또는 탈기 수단은, 파이프 반응기내에 내장된 배출 또는 배기 기구를 포함한다. 배기 기구는, 파이프 반응기의 내부면내에 횡단하는 반응물의 모두이거나 일부분 및 단량체가 입구로부터 출구로 흐를 때 배기 기구를 통하여 흐르도록 위치된다.
도 7a 내지 도 7f를 참조하면, 배기 기구는, 비말 동반된 기체가 유체 반응물 및/또는 단량체로부터 분리되게 하는 충분한 정도로 파이프 반응기내의 반응물 및/또는 단량체의 속도를 늦추는 기능을 한다. 배기 기구는층류, 중층, 비원형 및 2상의 가스/액체 흐름을 생성하는 것이 바람직하다. 요망된 2상(가스/액체) 흐름을 제공하는 배기 기구에서의 속도 감소의 정도는 (1a) 현재 유망한 가스 거품의 크기 및 유체의 점도, 또는 (1b) 액체와 기체 모두의 물리적 특성, 및 (2) 파이프 반응기를 통한 예상된 유량을 이용하여 당업자에 의해 결정될 수 있다. 배기 기구의 내부 치수는, 배기 기구에 인접한 파이프 반응기의 단면적 보다 유체 운송에 개방된 보다 큰 단면적을 제공하도록 선택된다. 질량 유량 원리에 근거하여, 내경이 증가하기 때문에 일정 유량을 위한 속도는 감소한다. 보다 늦은 속도의 경우, 가스는 방출된 가스의 압력이 추가적인 가스를 용액 밖으로 나오는 것을 방지할 때까지 용액을 부풀려 그 밖으로 나온다. 방출된 가스를 배기하는 것은, 용액내의 가스와 용액 밖의 가스 사이에 원래 존재하는 평형 상태가 변환될 때, 추가적인 가스가 용액 밖으로 나오게 허용한다.
본 개시에서 개시된 반응물 및/또는 단량체내의 비말 동반된 가스의 분리를위해, 예를 들면, 배기 기구는, 포말 또는 거품 2상의 흐름 영역이 에스테르화 공정에서 성취되는 것이 바람직하고, 중층의 2상 흐름 영역이 배기 및 축중합 공정에서 성취되는 것이 바람직하도록 그를 통해 흐르는 유체의 유량을 감소시키는 것이 바람직하다. 배기 기구내의 유체의 체류 시간은, 배기 기구의 길이의 적절한 선택에 의해서도 제어되어, 액체로부터 방출된 가스의 적당한 분리를 위한 배기 기구내의 감소된 속도에서 충분한 시간을 허용한다. 특정 유체 흐름을 위한 적절한 체류 시간은, 실험적으로 또는 경험적으로 당업자에 의해 결정될 수 있다.
최선의 결과를 위해, 배기 기구는, 실질적으로 수평방향으로 배치 또는 배향되어, 그를 통해 흐르는 반응물과 단량체내의 증기와 기체는 배기 기구의 상부 영역에서 실질적으로 수평방향으로 흐르고 모인다. 바람직한 배기 기구의 특징은, 용액 밖으로 나온 가스를 상부상의 가스의 흐름을 제한함이 없이 액체를 하부상으로 통과를 허용가능한 어떠한 설계에 의해 잡혀지도록 허용한다.
액체 반응물과 단량체로부터 가스를 부리하기 위해 사용될 수 있는 몇몇의 설계는, 제한됨이 없이 도 7a 내지 도 7f에서의 설계를 포함한다. 도 7a 내지 도 7f의 각 실시예는 액체 및 가스/증기 혼합물을 수용하는 입구(31)와, 유체 출구(32)와, 티이(36) 및 가스/증기 출구(33)를 가진다. 배기 기구는 편심의 바닥이 편평한 리듀서(들)(37)를 포함하여, 중층의 영역내로 유체의 속도를 늦추며, 증기내로 액체의 비말 동반을 최소화할 수 있다.
리듀서는, 액체 표면상의 증기 속도가 충분히 늦도록, 증기가 방출될 때 그것과 함께 충분한 액체 경로 단면적을 따라 액체를 끌지 않도록, 증기 거품이 2상을 분리하게 야기하는 부력 차동에 의해 액체로부터 분리되기에 선형 속도가 충분히 늦도록 어떠한 양의 표면적을 허용한다. 리듀서는 파이프 직경 또는 반응기 용량에서 제한 조건이 없는 것이 바람직하다. 파이프 직경이 제한되고, 플랜트 용량이 제한되지 않으면, 리듀서의 변형예가 보다 짧은 경로 길이에서 보다 늦은 선형 속도 및 보다 넓은 표면적을 제공하기 의해 평행한 파이프를 제공될 수 있다.
배기 기구는 파이프 반응기의 내경보다 큰 효과적인 내경(또는 보다 큰 흐름 영역)을 가짐이 바람직하다. 속도는 도 7f에 도시한 바와 같은 다수의 평행한 파이프를 이용함으로써 감소될 수도 있다. 하나의 관점에서, 도 7f의 시스템은 입구상의 리듀서를 필요로 하지 않는다. 도 7e 및 도 7f의 구성은 또한 TEE(36)과 TEE의 우측으로의 엘보우 사이의 파이프(반전된 위어)의 상부 반체내에 있는 참조부호(38)에서 위어와 강화될 수 있다.
가스와 증기가 배기 기구내의 용액 밖으로 나올 때 제거되어야 한다. 이를 위하여, 배기 기구는 배기 기구에 결합된 직립한 탈기 직립관을 더 포함한다. 탈기 직립관은 배기 기구와 유체 연통하는 수용 단부와, 입구 단부상에 입면적으로 위치된 대향 배기 단부를 가진다. 직선 실시예가 계획되더라도, 탈기 직립관이 수용 단부와 배기 단부 사이의 비선형인 것이 바람직하다.
하나의 실시예에 있어서, 배기부는 배기부에 결합된 직립한 탈기 직립관을 더 포함하며, 탈기 직립관은 배기부와 유체 연통하는 수용 단부와, 입구 단부상에 수직방향으로 위치된 대향 배기 단부를 가지고, 탈기 직립관은 그의 수용 단부와 배기 단부 사이에 그의 길이방향으로 연장하는 비선형부이고, 탈기 직립관은 서로유체 연통하는 3개의 인접 부분으로 형성되며, 제 1 부분은 수용 단부에 인접하고 배기부로부터 실질적으로 수직방향으로 연장하고, 제 2 부분은 제 1 부분에 결합되고 평면도에서 제 1 부분에 대하여 각도로 배향되고, 제 3 부분은 제 2 부분에 결합되고 평면도에서 제 2 부분에 대하여 각도로 배향되어, 제 3 부분은 실질적으로 수평방향으로 배향된다. 하나의 관점에 있어서, 배기부는 0 또는 90°와 다른 어떠한 각도, 바람직하게는 45°각도로 수직적이고 수평적인 파이프를 연결하는 제 2 부분 파이프이다. 다양한 관점에서, 제 1 부분에 대하여 실질적으로 수직면은, 수직면에 대하여 약 0°에서 약 60°, 수직면에 대하여 약 0°에서 약 50°, 수직면에 대하여 약 0°에서 약 45°, 수직면에 대하여 약 0°에서 약 30°, 수직면에 대하여 약 0°에서 약 30°, 수직면에 대하여 약 0°에서 15°, 또는 수직면에 대하여 약 0°(수직임)의 각도로 배향되는 제 1 부분을 포함하고; 약 5°에서 약 85°, 약 15°에서 약 75°, 수직면에 대하여 약 30°에서 약 60°, 또는 약 45°의 수직면에 각도로 배향되고; 제 3 부분에 대하여 실질적으로 수직면은 약 45°에서 약 0°의 플러스 또는 마이너스, 약 30°에서 약 0°의 플러스 또는 마이너스, 약 15에서 약 0°의 플러스 또는 마이너스, 약 5°에서 약 0°의 플러스 또는 마이너스, 또는 약 0°의 수평면에 대한 각도로 배향된다. 제 3 부분에 대하여 플러스 또는 마이너스는 제 1 및 제 2 부분이 수직에 대하여 각도로 전형적으로 배치되어, 그를 통해 흐르는 증기 또는 가스 유체가 상측 방향(상측으로 나아가는 초기 액체를 가지지만, 공정의 후방 하측으로 이동하는 충분한 분리 후임)으로 나아가는 반면, 제 3 부분은 상측, 수평방향 또는 하측 배향으로 배향될 수 있다. 다른 관점에서, 제 1 부분은 수직면에 대해 약 0°에서 약 60°각도로 배향되고, 제 2 부분은 수직면에 대해 약 5°에서 약 85°각도로 배향되며, 수평면에 대해 약 0°에서 약 45°각도로 배향된다. 다른 관점에서, 제 1 부분은 수직면에 대해 약 0°로 배향되고, 제 2 부분은 수직면에 대해 약 45°로 배향되며, 수평면에 대해 약 0°로 배향된다. 바람직하게는, 제 3 부분은, 도 7g의 장치에서 출구(33)가 입구(34)에 연결하는 도 7a 내지 도 7f를 지나 직접적으로 배치 또는 운송되어야 했다면 도시할 바와 같이, 도 7g에 도시한 바와 같이, 또는 도 8에 도시한 바와 같이[요소(137)가 TEE(36 또는 139)와 동일한 평면도상에 있는 것으로 가정] 유체 연통하는 공정 라인에 병류한다. 그러나, 제 3 부분은 역류, 또는 병류와 역류되는 사이의 지점이 될 수 있다. 역류는 보다 효과적인 분리를 제공할 수 있지만, 장비 레이아웃 불이익을 제공한다. 따라서, 탈기 직립관은 제 1 부분에서 제 2 부분으로의 비선형 경로를 그 다음 제 2 부분에서 제 3 부분으로의 비선형 경로를 생성한다. 다른 관점에서, 제 3 부분은 수평면에 대하여 마이너스 45°각도로 위치되어, 제 3 부분에 하측 흐름 경로를 생성하고, 이러한 관점을 위하여, 바람직하게는 제 3 부분이 제 2 부분에 90°각도로 배향되어, 수직면에 45°각도로 배향되는 것이 바람직하다. 배기부는, 배기부의 기초적인 파이프 설계에서 이동 부품이 없고 배기부는 거의 빈 파이프일 수 있다는 점에서 분리 기능을 수행하기 위해 극도로 낮은 비용 구성이다.
도 7g 및 도 8에 도시한 바와 같이, 탈기 직립관의 바람직한 실시예는 서로 유체 연통하는 3개의 인접 부분으로 형성되며, 배기 기구로부터 실질적으로 수직방향으로 수용 및 연장하여 인접한 제 1 부분과, 제 1 부분에 결합되고 평면도에서 제 1 부분에 대하여 약 45°각도로 배향된 제 2 부분과, 제 2 부분에 결합되고 평면도에서 제 2 부분에 대해 45°각도로 배향되어 제 3 부분이 실질적으로 수평방향으로 배향된 제 3 부분이다.
공통 특징은, 직립관이 수직으로 배향되고, 배기 기구가 수평으로 배향되어, 입구로부터 출구로의 비선형 경로를 생성하므로, 직립관 밖으로 흐르는 액체도 없이 기체를 배출하게 하는 것이다. 배기 기구 구성이 에스테르화 공정에도 적용가능한 도 7g 또는 도 8을 참조하면, 파이프 길이(136, 145)는 성분(144)[또는 도 7g에서 입구(34)]으로부터 성분(137)까지의 직선 경로가 가능하지 않을 때까지 조절된다. 따라서, 직선 경로가 입구(34)와 배출구(35) 사이에 존재하지 않는다. 이러한 비선형성은 모든 또는 대부분의 액체 방울이 배기 배관의 몇몇 표면상에 충돌을 야기한다. 따라서, 도 7a 내지 도 7f는 6개의 상이한 증기 분리 구성을 도시한 것이며, 도 7d, 도 7e 및 도 7f의 실시예는 드레인 작동에서 해로운 적은 지점이 없기 때문에 가장 바람직하다. 도 7a 내지 도 7f의 각 실시예에 있어서, 도 7g의 실시예의 가스/증기 입구(34)는 도 7a 내지 도 7f의 배기 "티이"(36)의 출구(33)와 유체 연통하게 위치되어, 증기가 수직 부분을 통하고, 다음 대각 부분을 통하고, 수평 부분을 통하여 우선 나아가고, 출구(35)를 나온다.
탈기 직립관내의 흐름 제어 장치를 포함하여, 그를 통해 유체의 흐름을 제어하는 것이 바람직하다. 흐름 제어 장치는, 예를 들면 오리피스, 스로틀 밸브, 제어밸브, 핸드 밸브, 감소된 파이프 부분, 유출 압력 제어부, 노즐, 및/또는 헤드용액체를 통한 거품일 수 있다.
흐름 제어 장치는 파이프 반응기내의 이러한 거리에서 발생된 증기의 약 90%를 나머지 10%가 액체와 보유되면서 통과하게 하는 것이 바람직하다. 이러한 90/10% 비율은, 액체가 가스 라인을 통과하지 않고 파이프 반응기내에서 혼합하는 가스의 약 10%를 유지할 것을 보증한다. 제거된 가스의 양은, 액체가 가스와 함께 직립관으로 흐를 것이므로, 최대한으로 100%를 접근할 수 없다.
탈기 직립관의 배기 단부는, 전형적으로 증기가 흐름하거나 배출되는 증류 시스템과 유체 연통한다. 또한, 주위로 증기를 배기하는 것이 가능하다. 탈기 직립괸의 배기 단부에서의 압력은, 배기 단부가 증류 시스템과 유체 연통할 때 제어될 수 있는 반면, 주위로 배기될 때 배기 단부는 대기압에 있을 것이다.
당업자는, 증기 제거의 효율이 배기 기구에 인접 그리고 그 전에 파이프 반응기의 내경을 증가시킴으로써 개선될 수 있어, 액체의 표면적을 최대화하고 파이프 직경의 절반의 표면에 증기 속도를 최소화하는 것이 이해될 것이다. 분리부 근처의 파이프내의 속도가 너무 높으면, 파이프 직경은 예컨대 도 7d에 도시한 바와 같이 팽창될 수 있다. 몇 실시예에 있어서, 팽창 부분은 편심의 바닥이 편평한 리듀서를 가져, 포켓이 반응기내에 형성되는 것을 막는다. 이러한 포켓은 반응 영역을 감소시켜, 용량을 감소시키고, 공정 동안에 쉽게 드레인될 수 없다. 도 7d 및 도 7f에 도시한 구성은 액체를 가두지 않고 플랜트 정전에서 완전한 드레인을 허용한다. 배기 기구는 동일한 크기와, 부착되는 라인보다 작거나 큰 직경일 수 있다. 하나의 관점에서, 배기 파이프는 배기되는 파이프보다 큰 크기의 적어도 하나의 직립관이고, 다른 관점에서, 배기 되는 파이프의 크기의 두 배가 된다. 여기서 파이프 반응기 설계를 위한 전형적 최적의 파이프 크기는 유용하게는 가장 큰 파이프 크기가 통상적이므로, 배기되는 파이프보다 큰 배기 파이프를 가지는 게 실용적이지 않아, 속도를 낮추는 다수의 배기 파이프가 도 7f에 도시한 바와 같은 변형된 설계로서 사용될 수 있다.
추가적인 펴면 영역이 요구 또는 요망되면, 추가적이 파이프는 동일한 높이에 설치되며, 추가적인 파이프가 서로 평행하게 되고, 모두는 배기 기구를 포함한다(예컨대, 도 7f 참조). 이러한 일련의 평행한 파이프와 배기 기구는 반응물과 단량체의 분리를 위한 추가적인 영역을 제공한다.
당업자는, 파이프 반응기내의 반응을 유지하기 위해 가스 제거가 요구되지 않지만, 가스의 제거는 제한 공간을 제거함으로써 반응율을 강화시킴을 이해할 것이다. 가스 제거는 또한 보다 작은 마지막 반응기 부피를 만드는 공극률을 감소시킨다.
당업자는, 다수의 배기 기구가 그의 입구와 출구 사이의 파이프 반응기내에 사용될 수 있음을 또한 이해할 것이다. 예를 들면, 하나의 실시예에 있어서, 에스테르화 또는 축중합 반응기는 제 1 부분 및 제 2 부분의 적어도 2개의 부분을 가지며, 압력은 축중합 반응기에서 감소되며, 상기 감소 단계는 축중합 반응기내에 포함된 적어도 2개의 탈기 기구를 포함하여, 그의 내부면내에 횡단하는 축중합 유체도 축중합 반응기의 제 1 단부에서 제 2 단부로 흐를 때 2개의 각각의 탈기 기구에 의해 실질적으로 흐르며, 2개의 탈기 기구는 축중합 반응기의 제 1 단부 및 제 2단부에서 각각 위치된다. 하나의 관점에서, 에스테르화 또는 축중합 반응기의 제 1 및 제 2 부분은 각각으로부터 상이한 압력에서 유지된다. 다른 관점에서, 에스테르화 또는 축중합 파이프 반응기는, 상부 부분, 중간 부분 및 바닥 부분을 포함하고, 각각의 3개 부분은 적어도 하나의 배기 기구를 포함한다.
특정 관점에서, 축중합 반응기는 상부 부분, 중간 부분 및 바닥 부분을 포함하며, 압력은 축중합 반응기에서 감소되고, 상기 감소 단계는 축중합 반응기내에 포함된 적어도 3개의 탈기 기구를 포함하여, 그 내부면내에 횡단하는 축중합 유체가 축중합 반응기의 제 1 단부로부터 제 2 단부로 흐를 때 3개의 각각의 탈기 기구에 의해 순차적으로 흐르고, 3개의 탈기 기구는 축중합 반응기의 상부 부분, 중간 부분 및 바닥 부분에 각각 위치된다. 축중합 반응기의 상부, 중간, 바닥 부분은 서로로부터 상이한 압력에서 유지될 수 있다. 기술한 바와 같이, 다른 설계 고려는 파이프 반응기내에 다수의 엘보우를 포함하여, 반응물과 단량체로부터 증기를 제거하게 도울 수 있다. 보다 상세하게는, 파이프 반응기는 배기 기구의 상승류에 배치된 제 1 엘보우와, 배기 기구의 하류에 배치된 제 2 엘보우를 포함할 수 있다.
파이프 반응기내로의 반응물의 추가
반응물의 추가는 펌프를 이용하여 파이프 반응기내로 유체 반응물을 추가에 관련하여 위에서 다루어졌다. 본 부분은 파이프 반응기내로 반응물을 추가하는 변형된 방법을 논의하며, 이는 페이스트 탱크, 혼합 탱크, 변형된 공급 시스템 및 재수환 루프의 이용을 포함한다.
당업자는, 각 방법에 대하여 반응물은 후술된 바와 같이 추가될 수 있고, 반응물은 반응기를 들어가기 전에 미리 가열될 수 있어, 차갑고, 부족한 혼합 대역이 발생하지 않는다는 것이 이해할 것이다. 당업자가 이해할 것처럼, 입구로부터 파이프 반응기내의 상승류 또는 하류 위치에 차가운 반응물을 추가하는 것은 유익하거나 필요할 수 있다.
몇몇의 실시예에 있어서, 파이프 반응기에 추가하기 위한 외부 반응물 라인은 상부로부터 반응기내로 공급되는 것이 바람직하며, 입구 위치는 여기서 기술된 어떠한 위치 또는 당업자에 의해 선택된 어떠한 위치가 될 수 있다. 이러한 반응물 라인은 위치 및 반응물 공급 지점에서 반응기 내용물의 녹는점을 초과하는 온도에서 덮여질 수 있다. 이러한 설계는 반응물 라인이 흐름이 멈출 때 막는 것으로부터 막고, (1) 제어밸브는 밀봉하지 않고, (2) 체크 밸브는 완전히 닫지 않으며, 이 둘 다는 종래 기술의 폴리에스터 플랜트에서 공통적이다.
유체 반응물의 펌핑
위에서 보다 철저히 논의된 바와 같이, 반응물은 파이프 반응기의 입구 또는 입구의 다른 위치 상승류내로 직접적으로 펌핑될 수 있기 때문에 액체로서의 반응물(즉, EG 및 DMT)을 추가함이 가장 쉽다. 펌프(들)는 파이프 반응기의 입구에 가까운 대기압을 넘어 반응물을 배출한다. 반응물은 개별적으로 펌핑되거나 미리 혼합되고 그 다음 함께 펌핑될 수 있다.
페이스트 탱크를 이용한 고체 물질의 주입
에스테르화 반응기의 주요 목적은 반응기내의 산을 단량체와 올리고머와 완전히 반응 또는 변환하는 것이다. 이러한 목적을 유지하기 위하여, 테레프탈산과 같은 고체 산은 분해될 때까지 반응기내에 유지되어야 한다. 페이스트 탱크는 혼합 및 배합을 돕기 위해 종종 사용되고, 미국 특허 제 3,644,483 호는 페이스트 첨가제의 사용을 개시한다. 페이스트 탱크가 요망되면, 어떠한 산의 페이스트는 재순환 루프를 가지거나 없이 파이프 반응기의 입구 또는 파이프 반응기의 경로를 따른 어떠한 위치로 공급될 수 있고, 이는 후술된다.
혼합 및 공급 탱크 시스템
도 17a를 참조하면, 혼합 탱크(41)는 추가되는 액체로 가득 찬다. 적당한 액체는 선택된 고체를 가진 슬러리를 분해할 것이다. 적당한 액체는 EG, 메탄올, CHDM 등을 포함한다. 에틸렌 글리콜은 이러한 부분에서 예로서 사용될 것이다. EG는 첨가제 및 EG 추가 온도에 따라 적절한 온도로 가열되거나 냉각되어, 주위 조건 및 전제 조건의 기능을 한다. 열교환기(46), 혼합 탱크 자켓, 또는 내부 코일 등은, 온도 제어기(45)를 이용하는 펌프(43)(혼합 탱크 자켓 또는 내부 코일이 사용될 때 요구되지 않지만, 열 및 물질 전달을 강화하기 위해 사용될 수 있음)와 재순환 될 때 혼합물을 가열 및 냉각하도록 이용된다. 열교환기는 전형적으로 스팀(47)과 물(48)로 공급되지만, 어떠한 적절한 가열 및 냉각 매질 또는 기구가 사용될 수 있다. 첨가제은, EG내에서 분해될 때까지 교반기(44), 펌프(43) 또는고체를 떠있게 작동하는 둘 다로 추가된다. 탱크(42)의 레벨은 EG의 추가를 제어하고 탱크가 다음 혼합물을 위해 비워질 때 알리기 위해 모니터링된다. 혼합물은, 펌프(43)를 이용하고 3방 밸브(60) 또는 한 쌍의 2방 제어밸브(도시하지 않음)를 통과하여 혼합 탱크(41)로부터 공급 탱크(51)로 펌핑된다.
공급 탱크(51) 레벨(49)은 혼합 탱크로부터 혼합물을 추가함으로써 제어된다. 혼합 탱크(41)가 빈 경우, 다음 혼합물은, 공급 탱크(51)내의 나머지 부피가 공정을 계속 공급하는 동안 제조된다. 펌프(52, 53)는 공급 헤더(59)를 공급하여, 공정내로 첨가제 흐름을 제어하는 공급 시스템(57, 58)에 혼합물을 공급한다. 공급 탱크 온도는 스팀(55)과 물(56)을 사용하는 온도 제어기(54) 또는 어떠한 적절한 온도 제어 매질 또는 기구로 제어된다. 교반기(50)는 공급 탱크내의 균일한 혼합물을 유지하기 위해 사용된다.
펌프(52, 53)는 헤더(59)를 이용함이 없이 중합체 라인을 직접적으로 공급하기 위해 설치될 수 있다. 적어도 하나의 펌프는 적절할 때 여분을 가진 라인 당 요구된다.
변형된 시스템은 도 15b에 도시한 바와 같은 다음과 같이 작동한다. EG는 비자켓식 파이프(72)에 추가되어 이러한 시스템내의 탱크로서 기능을 한다. 파이프(72)는 플랜트내에 수직방향으로 위치되어, 미사용 공간내 또는 외측벽에 부착된다. 파이프(72)는 수평 구성성분을 가져 그 부피에 설치 또는 강화를 용이하게 할 수 있지만, 설치는 분해되는 고체를 위한 트랩을 가지지 않아야 한다. 적절한 양의 EG가 레벨(75)에 의해 모니터링된 바와 같이 파이프(72)에 추가된 후에, 순환펌프(74)가 활동한다. 혼합 시스템 온도는 스팀(78)과 물(76)을 갖는 온도 제어기(77) 또는 어떠한 적절한 온도 제어 매질 또는 기구로 제어되고, 이러한 경우 자켓식 파이프(73)를 사용한다. 첨가제가 추가되어, 펌프(74) 순환은 고체가 분해될 때까지 파이프(73)내의 고체를 계속 정지시킨다. 고체가 분해될 때, 밸브(81)는 흐름을 공급 탱크(82)로 지향시키기 위해 스위칭된다.
공급 탱크(82)는 적절한 부피를 가져, 혼합물이 제조되고 쌓이게 해야 하고, 제 1 혼합의 경우에서 제조되는 제 2 혼합은 에러에 있다. 하나의 관점에서, 탱크(82)까지의 입구는 바닥 헤드의 용접 라인 바로 상에 있다. 공급 탱크(82)의 넘침은, 탱크 헤드 용접 라인 사이의 탱크의 길이의 95%의 거리에 있는 것이 바람직하다. 펌프(74)로부터의 혼합물은, 공급 탱크(82)내의 밸브(81)를 통하여 지향되고, 파이프(71)를 통해 혼합 시스템의 파이프(72)내로 다시 탱크(82)를 넘쳐 나온다. 혼합 시스템과 공급 탱크 둘 다를 통하는 펌프(74)를 지난 혼합물의 흐름은, 온도 제어, 레벨 제어 및 탱크(82)내의 혼합(교반)의 필요성을 제거하는 시스템 둘 다를 위한 혼합 및 온도 제어기를 제공한다. 혼합물은 헤더(59) 및 시스템(57, 58)을 통해 플랜트로 추가된다. 하나의 관점에서, 탱크(82)가 추가적인 시스템에 헤드 압력을 제공하는 높이에 계획적으로 위치되기 때문에, 어떠한 펌프도 요구되지 않는다. 혼합물이 스테이션(57, 58)(2개의 스테이션이 도시되지만, 1 내지 더 많은 수가 사용될 수 있음)을 통해 소비될 때, 파이프(72)의 레벨은 떨어질 것이다. 파이프(72)내의 레벨이 너무 낮아 펌프(74)가 캐비테이팅(cavitating)을 시작할 경우, 밸브(60)는 탱크(82)를 통과함이 없이 파이프(73)로부터 파이프(72)로 돌아가는 흐름을 지향시키도록 스위칭된다. 이러한 시간 동안에, 탱크(82)내의 레벨은 떨어지기 시작할 것이다. 신규의 혼합물은, 상술한 바와 같이 파이프(72)에 EG를 추가하여 시동하는 혼합 시스템내에서 제조될 것이다. 신규의 혼합물은, 탱크(82)가 비워지기 전에 탱크(82)내로 밸브(60)를 통해 제조되어 전환된다.
혼합 탱크를 위한 펌프(74)는 빌딩의 하부 바닥에 위치된다. 혼합 탱크 파이프는 공급 탱크(82)가 위치되는 지붕에 외측벽(또는 공간이 허락한다면 내부)상에 위치된다. 순환 펌프를 떠나는 파이프(73)는 가열 또는 냉각을 위해 덮여있을 수 있다. 파이프(72)로의 복귀 파이프는 필요 또는 요망된 곳에서 덮여질 수 있다. 혼합 탱크 파이프(73)의 상부는 공급 탱크(82)에 통하는 3방 밸브(60)를 갖는다. 공급 탱크(82)는 혼합 탱크(72)로 돌아오는 오버플로우 라인(71)을 갖는다. 공급 탱크(82)는, 다음 혼합 배치(batch)가 제조되는 동안에, 오버플로우 밸브와 플랜트를 공급하는 공급 탱크의 하부 사이에 충분한 체류 시간을 가진다. 따라서, 다음 배치가 제조되는 동안, 3방 밸브(60)는, 유체가 공급 탱크(82)를 통해 흐름하지 않도록 스위칭된다. 이러한 구성은 모든 교반기와 공급 탱크내의 레벨 제어기가 제거된다. 공급 탱크가 지붕 상에 위치될 때, 추가적인 흐름 압력이 높이 차로부터 유도된다. 흐름은 흐름계 및 스테이션(57, 58)내의 제어밸브를 통해 제어된다. 이러한 구성은 또한 시설에 요구된 공간을 감소시킨다.
각각의 2 공급 스테이션을 통하여 100lbs/hr를 소모하는 전형적인 시스템을 위해, 파이프(72)는 72피트의 길이에 14인치 스케줄 10 파이프일 수 있다. 펌프는분당 50 겔론일 수 있고, 파이프(72)는 직경 3 또는 4 인치일 수 있다. 이러한 경우의 탱크(82)는 75ft3을 유지할 것이고, 직경 및 높이를 3.5피트의 적절한 치수를 가진다.
따라서, 본 발명의 기술된 유체 혼합 및 분배 시스템은, 제 1 연장 및 수직방향으로 배치된 유체 저장 용기와, 제 1 용기와 유체 연통하는 제 2 유체 저장 및 분배 용기와, 제 1 용기보다 큰 수직 높이에 배치된 제 2 용기와, 제 1 및 제 2 용기와 유체 연통하는 순환 펌프로서, 시스템을 통한 유체 흐름을 통과시키고 제 1 용기로부터 제 2 용기내로 그리고 제 1 용기로부터 제 1 용기로 유체를 순환시키도록 구성 및 배치된 상기 순환 펌프와, 순환 펌프, 제 1 용기 및 제 2 용기 각각과 유체 연통하는 제어밸브를 포함한다. 제어밸브는 제 1 용기로부터 제 2 용기내 그리고 제 1 용기로부터 제 1 용기내로 유체 흐름을 선택적으로 지향하도록 구성 및 배치된다. 제 2 용기는 플랜트 공정 분배 시스템과 유체 연통한다. 제 2 용기내의 유체에 의해 형성된 정압 수두는, 제 2 용기로부터 플랜트 공정 분배 시스템에 유체를 통과시키기 위해 사용된다.
따라서, 본 발명의 관점은, 제 1 용기가 유체 레벨 모니터를 더 포함하며, 상기 유체 레벨 모니터는 제 1 용기내에 예정된 유체 레벨을 감지하자마자 제어밸브를 작동하도록 구성 및 배치된다. 다른 관점에서, 제 2 용기는 온도 제어식이며, 제 1 용기로부터의 유체 흐름은 제 2 용기의 온도를 제어하기 위해 사용된다. 온도 제어기는 스팀과 물을 제 1 용기내의 유체에 선택적으로 추가하는 수단을 더포함하여, 요망하는 바와 같이 그의 온도를 올리거나 낮춘다. 다른 관점에서, 제 2 용기는, 유체가 제 2 용기내로 입구를 통해 통과되도록 제어밸브와 유체 연통하는 유체 입구와, 제 2 용기내에 보유된 어떠한 초과 유체가 그로부터 제 1 용기내로 넘쳐흐르도록 입구상에 수직방향으로 이격되고 제 1 용기와 유체 연통하는 유체 출구를 더 포함한다. 또 다른 관점에서, 시스템을 통한 유체 흐름은, 제 1 용기내의 유체와 같은 시간이 예정된 표준으로 혼합된 때까지, 제 1 용기로부터 제 1 용기내로 다시 돌아온 제어밸브에 의해 지향되며, 혼합된 유체 흐름이 제 1 용기로부터 제 2 용기내로의 제어밸브에 의해 선택적으로 지향된다.
시스템에 대한 변형된 실시예는, 제 1 유체 저장 용기와, 제 2 유체 혼합 및 저장 용기와, 제 1 용기 및 제 2 용기와 유체 연통하는 순환 펌프로서, 제 1 용기로부터 제 2 용기내로 시스템을 통하여 유체를 순환하도록 구성 및 배치된 상기 순환 펌프와, 제 1 용기 및 플랜트 공정 분배 시스템 둘 다보다 큰 수직적인 높이에 배치된 제 2 용기와, 순환펌프, 제 1 용기 및 제 2 용기 각각과 유체 연통하는 제어밸브로서, 제 1 용기로부터 제 1 용기로 돌아온 유체 흐름 그리고 제 1 용기로부터 제 2 용기내로 유체 흐름을 선택적으로 지향하도록 구성 및 배치된 상기 제어밸브를 포함한다. 제 2 용기는 플랜트 공정 분배 시스템과 유체 연통하고, 제 2 용기내에 보유된 유체에 의해 형성된 정압 수두는 제 2 용기로부터 플랜트 공정 분배 시스템으로 통과시키기 위해 사용된다.
유체 혼합 및 분배 시스템내의 유체를 혼합 및 분배하는 방법은, 제 1 연장 및 수직방향으로 배치된 유체 저장 용기내로 적어도 하나의 유체를 위치시키는 단계와, 제 1 용기로부터 제 2 연장 및 수직방향으로 배치된 유체 혼합 및 저장 용기내로 유체를 통과시키는 단계로서, 제 1 용기 및 제 1 용기 및 제 2 용기와 유체 연통하는, 시스템을 통하여 유체를 통과시키도록 구성 및 배치된 순환 펌프를 갖는, 플랜트 공정 분배 시스템 둘 다 보다 높은 수직 높이에 배치되고, 상기 유체 통과 단계와, 순환 펌프와 유체 연통하는 제어밸브를 이용하는 단계로서, 제 1 용기로부터 제 1 용기 및 제 2 용기 중의 어느 하나로 유체를 선택적으로 지향시킨 제 1 용기 및 제 2 용기인, 상기 재어 밸브 이용 단계와, 제 2 용기로부터 플랜트 공정 분배 시스템으로 유체를 선택적으로 통과시키는 단계로서, 제 2 용기는 플랜트 공정 분배 시스템으로 그 내에 저장된 유체를 통과시키기 위해 사용된 정압 수두를 생성하는, 상기 유체를 선택적으로 통과시키는 단계를 포함한다.
본 방법의 추가적인 관점은, 제 1 용기내의 적어도 하나의 유체에 적어도 하나의 고체 또는 제 2 액체를 추가하여 그 내의 조합물을 혼합하는 단계와, 그 내의 물질이 서로 혼합될 때까지 제 1 용기를 통하여 유체를 순환시키는 단계와, 그 내의 물질이 서로 혼합되기만 하면 제 1 용기로부터 제 2 용기내로 유체를 통과시키는 단계와, 제 1 용기내의 유체의 온도를 제어하는 단계와, 요망된 바와 같이 스팀과 물을 그의 온도를 높이고 낮추기 위해 선택적으로 추가함으로써 제 1 용기내의 유체의 온도를 제어하는 단계와, 제 1 용기내의 예정된 유체 레벨을 감지하자마자 제어밸브를 작동시키는 유체 레벨 모니터를 갖는 제 1 용기내의 유체 레벨을 측정하는 단계와, 제 2 용기로부터 제 1 용기내로 돌아온 어떠한 오버플로우 유체를 통과시키는 단계를 포함한다.
재순환을 이용한 반응물의 주입
본 발명은 또한 파이프 반응기를 통해 흐르는 반응물 및 단량체의 일부분을 재순환하는 수단을 임의로 포함한다. 기술된 바와 같이, 산 페이스트 혼합 탱크 또는 혼합 탱크는 에스테르 교환 파이프 반응기 상의 재순환 또는 환류 루프로 대체될 수 있다.
현재 바람직한 실시예에 있어서, 재순환 수단은 유입구 및 유출구를 갖는 재순환 루프를 포함한다. 유입구은, 한정되지는 않지만, 에스테르화 반응기 입구, 에스테르화 반응기의 출구에 근접한, 에스테르화 반응기의 입구 및 출구 사이의 지점, 입구를 예비중합체 반응기에 근접한, 출구를 예비중합체 반응기에 근접한, 예비중합체 반응기의 입구 및 출구 사이의 지점, 입구 또는 출구를 축중합 반응기에 근접한, 및 축중합 반응기의 입구와 출구 사이의 지점을 포함하는 에스테르화 또는 축중합 공정을 따른 어떠한 지점에 파이프 반응기와 유체 연통하고, 유출구은, 한정되지는 않지만, 에스테르화 반응기 입구에 근접한, 에스테르하 반응기의 출구에 근접한, 에스테르화 반응기의 입구 및 출구 사이의 지점, 입구를 예비중합체 반응기에 근접한, 출구를 예비중합체 반응기에 근접한, 예비중합체 반응기의 입구 및 출구 사이의 지점, 입구 또는 출구를 축중합 반응기에 근접한, 및 축중합 반응기의 입구와 출구 사이의 지점을 포함하는 에스테르화 또는 축중합 공정을 따른 어떠한 지점에 파이프 반응기와 유체 연통한다. 하나의 관점에서, 유출구은, 그의 입구에 근접 또는 인접한, 그의 출구에 근접 또는 인접한 또는 에스테르화 반응기의 입구와 출구 사이의 지점에서 에스테르화 파이프 반응기와 유체 연통한다. 하나의 관점에서, 재순환으로부터의 유출구는 에스테르화 반응기의 입구에 근접한 에스테르화 반응기와 유체 연통하고, 다른 관점에서, 유출구는 그의 입구에 인접한 반응기와 유체 연통하고, 다른 관점에서, 유출구는 그의 입구와 출구 사이의 반응기와 유체 연통하고, 다른 관점에서, 재순환으로부터의 유출구는 에스테르화 반응기의 입구의 에스테르화 반응기 상승류에 지향되고, 다른 관점에서, 유입구는 그의 입구와 출구 사이의 에스테르화 반응기와 유체 연통하고, 다른 관점에서, 유입구는 그의 출구에 근접한 에스테르화 반응기와 유체 연통하고, 다른 관점에서, 유입구는 제 2 반응기와 유체 연통하며, 제 2 반응기는 에스테르화 반응기의 하류이고, 다른 관점에서, 재순환으로의 유입구는 축중합 반응기와 유체 연통하고, 다른 관점에서, 재순환으로의 유입구는 그의 출구에 근접한 축중합 반응기와 유체 연통하고, 다른 관점에서, 재순환 단계는 유입구 및 유출구를 갖는 재순환 루프를 이용하여 실시되며, 유출구는 입구에 근접한 파이프 반응기와 유체 연통하며, 재순환 루프를 통하여 흐르는 유체는 각 재순환 유체이고, 다른 관점에서, 유출구는 그의 입구와 출구 사이 또는 그의 출구 근접한 파이프 반응기와 유체 연통한다. 이러한 논의에서, 반응물, 단량체 및 재순환 루프으 통하여 흐르는 올리고머 및 중합체와 같은 어떠한 다른 유체가 "재순환 유체"로서 언급된다.
다른 실시예에서 기술한 바와 같이, 단량체는 후술할 축중합 반응기로부터 재순환 루프로 제공될 수 있다. 따라서, 이러한 실시예에 있어서, 재순환 루프에 인피드(infeed)는 에스테르화 파이프 반응기로부터(또는 그로부터 단독으로)가 아니라, 이곳으로 재순환 루프의 유출물이 배출된다.
도 13a 및 도 13b에 도시된 본 발명의 어떠한 실시예에 있어서, 재순환 루프(91)는 그를 통해 흐르는 재순환 유체의 압력을 증가시키기 위한 그의 유입구(93)과 유출구(94) 중간에 위치된 재순환 펌프(92)를 포함한다. 재순환 펌프(92)는 적당한 네트 능동적 흡입 헤드("NPSH")를 얻기 위한 유입구 입면적으로 아래에 위치되는 인라인 원심 펌프인 것이 바람직하다. 이는, 보다 상세히 후술된 바와 같이, 증기 제거 수단을 간주하는 재순환 유체가 대기압 및 용액 비등점에 또는 그에 근접하기 때문이다. 다른 펌프가 변형적으로 사용될 수 있지만, 원심 펌프가 펌핑 특성에 기초하여 요구된다.
재순환 유체가 압력을 증가시키기 위한 유입구 및 재순환 펌프를 통과한다면, 재순환 펌프로부터의 하류 위치에 적어도 일시적으로 재순환 유체의 압력을 감소시키는 것이 바람직할 수 있다. 압력을 감소시키는 이점은 하나 이상의 반응물과 같은 다른 물질이 재순환 루프로 끌어질 수 있다는 것이다. 압력은 재순환 유체의 적어도 일부분이 흐르는 방출기(95)와 같은 감압 장치를 이용하여 감소시키는 것이 바람직하다. 방출기는 그의 목부에 약한 진공 또는 대기압 이하의 압력을 끌어당긴다. 당업자는 사이펀(siphon), 배출기, 벤츄리 노즐, 제트 및/또는 주입기 또는 감압 장치와 같은 장치와 상호변환가능하게 사용될 수 있음을 또한 이해할 것이다.
반응물을 재순환 루프내로 공급하기 위하여, 공급 도관(96)은 방출기에 인접한 재순환 라인과 유체 연통하는 배출 단부를 가지고 사용된다. 공급되는 반응물은 방출기에 의해 개발된 재순환 유체의 감소된 압력으로부터 재순환 라인내로 끌어진다. 공급 도관은 수용 단부도 포함하여, 배출 단부에 대향한다. 방출기 목부의 진공은 증기를 공정 라인으로 이동되는 고체내로 올라가는 것을 막는다. 증기는 고체 상에서 응축할 것이고, 혼합물은 매우 끈적해서 시스템을 막을 것이다. 방출기 팽창 대역은 강한 혼합을 가져 PTA와 같은 반응물을 분리하여, 에스테르화 배관내에 덩어리로 되지 않는다. 고체 반응물은 그와 반응기내로 가스를 끌 수 있다. 이러한 가스는 방출기 후의 다른 증기 분리 시스템에 의해 제거될 수 있다. 변혀예로서, 반응기 시스템으로의 액체 공급은 고체 공급 호퍼(hopper)내로 공급될 수 있다. 액체는 가스를 치환할 것이고, 삽입물은 방출기를 들어가지 않을 것이다.
공급 시스템은, 재순환 루프내로 고체 반응물 또는 변형제, 촉매 등과 같은 다른 구성요소를 선택적으로 계측 및 공급하니 위해 사용된다. 공급 시스템의 하나의 실시예는 도 13a 및 도 13b에 도시되어 있다. 공급 시스템의 제 1 구성요소는, 재순환 루프내로 공급되는 고체 반응물을 저장하기 위해 사용된 사일로, 집진기 또는 백 하우스와 같은 고체 반응물 저장 장치(97)이다. 액체는 고체 반응기 및 저장 장치에 추가되어, 고체와 비말 동반된 가스를 감소 또는 제거할 수 있다. 집진기가 사용되면, 스케일상의 선적 유닛은 무게에 의해 고체로 계측할 수 있고, 선적 컨테이너는 재고 장치로서 기능을 한다. 추가적으로, 사일로는 무게 시스템 및 단기 재고품으로서의 기능을 할 수 있다. 고체 원료가 주변부지로부터 이송되면, 이송 시스템이 요구되지 않는다. 회전 공기 자물쇠, 피스톤 및 밸브(호퍼), 이중 밸브, 버켓 컨베이어, 블로우 탱크 등과 같은 고체 계측 장치(98)는 고체 반응물 저장 장치(97)로부터 반응물을 수용하는 고체 반응물 저장 장치(97)의 하부에 위치된다. 공급 시스템의 다음 구성요소는, 고체 계측 장치(98)와 연통하고, 또한 공급 도관(96) 및 중간부(96, 98)의 수용 단부와 연통하는 무게 공급기(또는 용량 공급기)(99)내의 손실이다. 따라서, 반응물은, 고체 반응물 저장 장치(97)로부터 고체 계측 장치(98), 무게 공급기(99)내의 손실 및 그 후 공급 도관(96)을 통하여 재순환 루프내로 공급되어, 방출기(95)에 인접하거나 직접적으로 그 내의 재순환 루프내로 끌어진다. 무게 공급기(99)내의 손실은 고체 반응물 저장 장치 또는 참조부호(97)의 상승류에 위치되고 참조부호(97)를 공급하는 공급 탱크(도시하지 않음)에 위치될 수도 있다. 방출기와 같은 감압 장치에 인접한 고체 화학적 구성요소의 추가는 제공된 화학적 제조 공정내에 발견된 어떠한 반응 유체내로 직접적으로 고체 화학적 구성요소의 추가를 가능하게 하는 것도 이해될 것이다. 예를 들면, 재순환 유체의 압력을 감소시키는 수단으로서 방출기를 사용하는 이러한 실시예에 있어서, 방출기 목부의 진공은 공정 라인내로 도입되는 고체내로 쳐올리는 것을 막을 것이다. 예시 발명 전에, 증기는 고체를 응축할 것이고, 혼합물은 매우 끈적해서, 전 시스템의 장애를 초래한다. 그러나, 본 발명에 따르면, 방출기 팽창 또는 발산 대역는, 매우 강한 혼합을 제공하고, 테레프탈산과 같은 고체 구성요소의 충분한 분리를 유지하여, 다양한 반응기 대역내에 덩어리로 되지 않는다. 이를 위하여, 당업자는, 최선의 결과를 위하여, 감압 장치의 발상 또는 팽창 대역 내의 어떠한 지점에 방출기와 같은 감압 장치내로 직접적으로 고체 구성요소를 공급하는 것이 바람직하다.
공급 시스템은 하나의 고체 반응기보다 더 많이 공급할 수 있다. 또한, 다수의 공급 시스템은 병렬 또는 직렬로 작동할 수 있다. 특정 실시예에 있어서, 중합체는 다수의 고체로 제조될 수 있고, 직렬 또는 병렬로 그 자신의 감압 장치에 개별적으로 각각 공급될 수 있거나, 모든 중합체 고체는 하나의 감압 장치내로 하나의 공급 호퍼내로 계측될 수 있다. 고체 중합체는 장치(97)에서 고체 반응기를 함께 들어가기 위해 계측될 수도 있다. 따라서, 이러한 시스템은 중력 흐름 때문에 압축기 및 이송 시스템을 위한 필요성을 제거할 수 있다.
하나의 관점에서, 고체 반응물 저장 장치는 무게 공급기내의 손실의 기능을 수행하는 웨이 셀(weigh cell) 상에 있을 수 있다. 또한, 무게 공급기의 손실로서 웨이 셀을 이용하는 대신에, 벨트 공급, 호퍼 무게 스케일, 부피 스크류, 질량 흐름 호퍼, 코리올리 흐름계, 호퍼 또는 공급 빈 무게 손실 등이 사용될 수 있다.
재순환 루프내로 추가된 반응물이 재순환 루프의 유출구로 흐를 때, 반응물 및 다른 재순환 유체는 입구(100)에 인접 및 근접한 파이프 반응기(101)를 다시 들어간다. 따라서, 반응물이 입구 근처에서 시작하고 출구를 통해 횡단하도록 재순환 루프내에 반응물을 추가하는 이러한 공정은, 파이프 반응기의 입구내로 하나의 유형의 반응물을 추가하는 기능을 수행하며, 이는 본 발명의 공정에서의 초기 단계이다. 공급 시스템을 통해 재순환 루프내로 고체 반응물을 공급하여, 재순환 루프의 유출구에 흐르기 전에 고체 반응물이 재순환 유체, 특히 단량체 또는 올리고머에 의해 분해되도록 하는 것이 장점적이다.
재순환 루프내로 추가적인 유체 반응물을 추가하는 것이 또한 계획된다. 유체 반응물은 재순환 루프의 유출구에 도달하기 전에 재순환 유체내에서 분해할 때 고체 반응물을 조력하도록, 또는 편의상 추가적인 반응물이 파이프의 반응기의 입구에 개별적으로 추가될 필요가 없도록 추가될 수 있다.
유체 반응물이 방출기의 하류에 마찬가지로 추가될 수 있더라도, 유체 반응물은 (고체 반응물의 추가적인 지점 전에) 방출기의 상승류에 재순환 루프내에 추가되는 것이 바람직하다. 재순환 펌프(92) 밀봉을 통하여 재순환 루프내로 유체 반응물을 추가하는 것이 계획된다. 반응물은 재순환 펌프(92)의 상승류에 추가될 수도 있다. 고체 반응물이 공급 시스템을 통하여 추가되고, 또한 유체 반응물이 재순환 루프내로 추가될 때, 이러한 공정은 재순환 루프가 공급되는 그의 입구에 근접한 파이프 반응기내로 적어도 2가지 유형의 반응물을 추가하게 된다.
고체 반응물의 분해는, 온도를 증가하고, 재순환 시스템내의 고체 반응물에 폴리에스터 단량체의 비율을 변화, 공급 몰 비율을 변화, 및/또는 시스템의 압력을 변화시킴으로써 강화될 수 있다.
특정 예시를 취하여, 공급 시스템을 통해 재순환 루프내로 공급된 한 유형의 반응물이 PTA일 수 있고, 이는 실온에서 고체이다. 재순환 설계는 페이스트 탱크의 사용 및 그와의 고유한 문제점을 회피한다. 유체 반응물은, 예를 들면 에틸렌 글리콜일 수 있다. 따라서, EG 및 PTA가 단량체를 형성하기 위해 추가되는 유일한 반응물이면, 유출물은 파이프 반응기에 추가된 반응물의 단지 공급원으로서 파이프 반응기의 유입규내로 직접적으로 공급될 수 있다. 물론, 재순환 루프로부터 파이프 반응기의 입구에 근접하여 추가된 EG 및 PTA에 추가하여, 파이프 반응기의 입구내로 보다 많은 EG 반응물을 펌핑하는 것과 같이, 이러한 설계의 변화가 계획된다. 별개의 관점에서, EG와 같은 디올은, 재순환 루프 펌프 전 또는 후, 또는 재순환 라인에 PTA 공급 라인 전 또는 후, 또는 PTA 공급과 함께 감압 장치의 상승류이지만 인접함이 없이, 재순환 라인을 통해 공급될 수 있다.
도 13a에 있어서, 하나의 실시예는 에스테르화 공정의 단부로부터의 유출물이 참조부호(106)를 자극하고, 유출물의 일 단부가 재순환 루프로 보내어짐을 도시하고 있다. 별개의 실시예에 있어서, 도 13b에 도시한 바와 같이, 티이(106)는 완전한 에스테르화 공정 파이프 반응기(101, 102)의 중간에 있어, 재순환 루프를 위한 유입구는 에스테르화 공정의 단부로부터 나오는 것은 아니지만, 오히려 에스테르화 공정에서 중간 지점으로부터 나온다. 도 13a 및 도 13b에 있어서, 에스테르화 공정으로부터의 마지막 유출구는 [라인(104)내의 증기 제거 후의] 라인(103)에 있다.
다른 실시예에 있어서, 재순환 루프의 유출구는 파이프 반응기의 입구의 하류에 위치된다. 이러한 실시예는, 재순환 루프의 유입구를 들어가는 단량체 또는 공급 스테이션에서 추가의 결과로서 형성된 슬러리가 유출물이, 파이프 반응기내로 직접적으로 공급되었다면 발생할 보다 짧은 체류 시간을 요구하는 것이 바람직하다.
다양한 실시예에 있어서, 재순환 루프로의 유입구는 에스테르화 공정 또는 축중합 공정으로부터 존재한다. 특히, 다양한 관점에서, 재순환 루프로의 유입구는 에스테르화 반응기의 중간 지점(도 13b에 도시한 바와 같음), 에스테르화 반응기의 단부(도 13a에 도시한 바와 같음), 예비중합체 반응기의 출구로부터의 생성물, 마무리 반응기의 출구로부터의 생성물, 또는 축중합 공정의 출구로부터의 마지막 생성물에 에스테르화 공정의 시작하는 어떠한 지점일 수 있다. 따라서, 재순환 유체는, 다양한 관점에서, 재순환 루프로부터의 유입구가 시작하는 곳에 따라서 반응물, 폴리에스터 단량체, 폴리에스터 올리고머 및/또는 폴리에스터 중합체를 포함한다. 재순환 시스템은 하나의 재순환 루프의 사용에 제한되지 않지만, 변형적으로는 직렬, 병렬 또는 그의 조합으로 구성된 2개 이상의 재순환 루프를 포함한다.
가열 수단 및 재순환 루프를 위한 증기 제거 수단과 같은 파이프 반응기를 위해 상술된 다른 특징부를 포함하여, 상술된 동일한 구성요소 및 장치일 수 있고, 동일한 특징 및 실시예를 달성할 수 있음이 재순환 루프를 위해 계획될 수도 있다. 단량체는 도 13a에 도시된 파이프 반응기의 출구에 인접하게 제거되면, 증기 제거 수단은 재순환 루프에 추가될 필요가 없다. 이와는 달리, 액체 높이는 압력이 거의 대기압이고 증기가 증류 시스템에서 제거될 때까지 올리거나 낮추어진다.
특히 재순환 루프의 일 실시예에서 증기 제거 수단을 처리하는 것은, 예컨대 도 7a 내지 도 7g에 도시한 바와 같이 파이프 반응기를 위해 상술된 설계와 유사하다. 또한, 요구하지 않지만, 배기 기구는 재순환 루프의 유입구에 근접하게 위치되어, 증기가 반응물의 추가 전에 제거되는 것이 바람직하고, 이러한 설계는 도 13a의 참조부호(104) 및 도 13b의 참조부호(105), 도 13a 및 도 13b에 도시되어 있다.
중요하게는, 위에서의 논의에 기초하여 당업자에 명백할 재순환 루프를 갖는이점이 있더라도, 본 발명의 범위내에 있는 파이프 반응기를 위한 재순환 루프를 포함하는 것이 불필요하다. 대신에, 유체 반응물을 위한 펌프 및 고체 반응물을 위한 페이스트 혼합 탱크와 같은 본질적으로 논의된 구성요소가 사용될 수 있다. 그러나, 재순환 루프를 이용하는 이러한 실시예는 설계자가 방출기와 같은 펌프 및 감압 장치를 갖는 페이스트 혼합 탱크, 펌프, 기계 기구, 교반기 등으로의 교체를 허용한다.
당업자는, 또한 재순환 루프가 고체 반응물을 주입하기에 가장 장점적이고, 단지 유체 반응물이 추가될 때(예컨대, DMT 및 EG로부터 PET 단량체를 형성함) 보다 덜 장점적임을 이해할 것이다. 고체 반응물을 분해하는 재순환 루프를 이용하는 것은 시스템내의 고체에 의해 야기된 마모를 감소시킨다. 예를 들면, 고체 PTA는 종래의 페이스트 탱크를 사용하는 것보다 재순환 루프내의 단량체에 의해 분해될 수 있다. 종래의 페이스트 탱크 공정에 있어서, 고체 PTA가 공정에 공급되어, 비분해 상태에서 연마 구성요소를 남긴다. 사실, 단지 유체 반응물을 처리하는 파이프 반응기는 재순환 루프를 포함하는 추가된 복잡성으로부터 이점일 수 없다. 그러나, 재순환 루프는 에스테르화 공정에 열전달을 강화시킬 수 있다.
위어(weir)
수단이 에스테르화 파이프 반응기의 상부에서 레벨을 제어하기 위해 포함될 수 있다. 일 실시예에 있어서, 적어도 하나의 위어는 에스테르화 파이프 반응기의 내부면에 부착되며, 에스테르화 유체는 위어상으로 흐른다. 도 4에 도시한 바와같이, 요만된 제어 수단은 위어(110)이다. 위어는 파이프 반응기의 출구에 근접하게 배치되는 것이 바람직하다.
위어는 에지에 의해 둘러싸인 몸체 부분을 가진다. 에지의 일 부분은 접속 에지로 언급되고, 에지의 나머지 부분은 상부 에지이다. 접속 에지는 파이프 반응기의 내부면의 일부분에 의해 상보적으로 수용되고, 그에 부착되는 크기를 가진다. 따라서, 내부면은 바람직한 실시예에서 단면이 원형이기 때문에, 접속 에지도 상보적으로 접촉하고 내부면을 결합하기 위해 원형이다.
도 4를 참조하면, 반응물 및/또는 단량체는 지점(111)으로부터 그리고 지점(112)에서 위어 상으로 흐르게 도시된다. 위어는 반응물 및/또는 단량체를 위한 장벽으로서의 기능을 하여, 유체 물질이 위어의 상부 에지상으로 흐른다. 따라서, 위어는 유체 점도, 유량 및 위어 전의 파이프의 길이와 함께 액체 깊이를 제어한다. 위어상으로 통과한 후, 유체는 참조부호(113)에서 파이프 반응기의 출구 밖으로 흐른다. 후술된 바와 같이, 위어는 그 내에 또는 바닥부에 개구를 가져, 흐름 균일성 및 완전한 드레인을 제공할 수도 있다. 이는, 경사진 상부, 위어내의 V-노치 등을 가진 위어를 포함할 것이다. 위어는 파이프 반응기의 출구로부터 5 내지 10 파이프 직경의 거리로 위치되는 것이 바람직하다. 하나의 관점에서, 위어의 상부를 경사지게 함으로써, 위어는 보다 높고 낮은 흐름 및 점도를 보상할 수 있다.
변형된 실시예에 있어서, 레벨은, 한정되지는 않지만, 제어밸브, 밀봉 레그 및 차압, 복사, 초음파, 정전용량 또는 시창(sight glass)을 사용하는 것과 같은레벨 장치와 같은 종래에 공지된 어떠한 레벨 제어기에 의해 제어될 수 있다. 레벨 장치의 다른 특정 예는 페리의 화학 엔지니어 핸드북, 7판, 페이지 8 내지 49에서 알 수 있으며, 이로서 참조문헌에 의해 구체화된다.
첨가제
본 발명의 다른 임의의 관점은, 그의 입구와 출구 사이의 파이프 반응기내로 하나 이상의 첨가제를 도입하기 위한 수단을 포함한다. 이러한 첨가제가 상술되어 있고, 판 입자, 블랙 산화철, 코모노머(comonomer), 그의 혼합물 등과 같은 하나 이상의 촉매, 염료, 토너, 색소, 카본 블랙, 유리 섬유, 충전제, 임팩트 변경자(impact modifier), 산화방지제, 안정제, 방염제, 재연소 산, 아세트알데히드 감소시키는 화합물, 산소 포집 화합물, UV 흡수 화합물, 장벽 개선 첨가제를 포함한다. 첨가제는 고체, 액체 또는 기체일 수 있다. 첨가제는 시스템에 들어가기 전에 예열될 수 있어, 반응기에 열을 제공하는 증기 상태로 EG 액체를 가열하는 것과 같이 상변화를 포함한다.
도 12a 및 도 12b에 도시한 바람직한 실시예에 있어서, 도입 수단은, 도 12a 및 도 12b의 어느 화살표에 의해 나타낸 바와 같이, 그의 외부면과 그의 내부면 사이에 유체적 연통을 허용하는 파이프 반응기를 통하는 밀봉가능한 채널과, 파이프 반응기내로 흐르는 물질(즉, 반응물 및/또는 단량체)내로 첨가제를 주입하기 위한 주입기를 포함한다. 주입기는, 펌프 또는 예비-가압된, 입면적인 또는 파이프 반응기의 내부로 첨가제를 주입하는 중력 구동 주입과 같은 다른 수단을 포함할 수있어, 밀봉가능한 채널의 위치에서 파이프 반응기내의 물질의 압력보다 큰 압력에서 수행되어야 한다.
용어 "밀봉가능한 채널"은 파이프 반응기의 외부로부터 그의 내부로 연통을 허용하는 어떠한 개구를 포함함을 의미한다. "밀봉가능한 채널"은, 첨가제가 파이프 반응기내로 주입되지 않을 때, 반응물 및/또는 단량체가 파이프 반응기 밖으로 누설되지 않도록 봉쇄될 수 있는 것이 바람직하다. 밀봉가능한 채널은 플러그 등 뿐만 아니라 파이프 반응기 밖으로의 누설을 허용하지 않는 주입기에 의해 "밀봉"될 수 있다.
첨가제는, 도 12a 및 도 12b에 도시한 바와 같이, 파이프 반응기의 어떠한 부분을 지난 어떠한 지점에서 도입 또는 주입될 수 있다. 적당한 첨가 지점에 대한 예는, 파이프 반응기의 수평방향으로 배향된 부분의 상부, 측부 또는 하부, 각각의 엘보우의 상부, 측부 또는 하부를 통해, 밀봉 레그내로, 열교환기 전에 횡단하는 밀봉가능한 채널을 포함한다. 도 12b에 도시한 바와 같이, 엘보우내로의 주입은 파이프 반응기의 내부에 발생하는 고농도 소용돌이 없이 반응물 및/또는 단량체내로 첨가제의 최대한의 혼합 및 빠른 결합의 결과 때문에 장점적이다.
주입 수단의 다른 관점은 주입기의 배출구 또는 출구에서 노즐을 포함하는 것이다. 노즐은 밀봉가능한 채널의 위치에서 파이프 반응기내에 흐름을 지향시킬 수 있다. 예를 들면, 노즐은 병류, 역류 또는 그 위치에서 파이프 반응기내로 흐르는 반응물 및/또는 단량체에 수직으로 첨가제를 주입할 수 있다.
에스테르화 파이프 반응기의 설계로 돌아가면, 파이프 입면 높이, 파이프직경, 파이프의 전 길이, 입구 및 출구에서의 압력은, 제조된 생성물, 플랜트 용량 및 작동 조건에 따라서 널리 변경될 수 있다. 당업자는 기초적인 엔지니어링 설계 원리를 이용하여 이러한 변수를 쉽게 결정할 수 있다.
축중합 단계
이러한 섹션 "축중합 단계"하에서 아래의 논의에 대하여, 그와 반대로 특히 기술되지 않는다면, 아래의 이러한 섹션에서 논의된 본 발명의 공정 및 장치는 에스테르화 공정 및 장치에 동일하게 적용가능하며 사용될 수 있다.
위의 "개요" 섹션에서 기술된 바와 같이, 본 발명의 공정에 대한 제 2 단계는 축중합 단계이며, 일 실시예에서 축중합 파이프 반응기내에서 일어난다. 축중합 단계는 단량체를 올리고머로 그 다음에 중합체로 반응시키는 단계를 포함한다. 단량체는 에스테르화 반응기내에서 제 1 단계로부터 제공될 수 있다. 변형예로서, 올리고머가 예비 중합체 제 1 단계에서 실질적으로 형성되었다면, 그 후 올리고머는 중합체를 형성하기 위해 직접적으로 반응된다.
특정 실시예에 있어서, PET 중합체가 형성된 경우, PET 단량체는 축중합 파이프 반응기에 공급된다. PET 단량체는 축중합 파이프 반응기내에서 반응하여 PET 올리고머를 형성하고, 그 다음 동일한 축중합 파이프 반응기내에서 바람직하게 더 반응하여 PET 중합체를 형성한다. PET에 대하여 여기서 사용된 바와 같이, 단량체는 3 사슬 길이보다 작고, 올리고머는 약 7 내지 약 50 사슬 길이(4 내지 6 단위의 사슬 길이를 갖는 성분은 단량체 또는 올리고머로 고려될 수 있음)를 가지며, 중합체는 약 50 사슬 길이보다 크다. 이량체, 예를 들면 EG-TA-EG-TA-EG는 2 사슬 길이를 가지며, 삼량체는 3, 등등이다. 따라서, 본 발명의 축중합 파이프 반응기는, 이러한 용어가 종래 기술에서 사용되며 위에서 규정된 바와 같이 예비 중합체 반응기뿐만 아니라 마무리 반응기 둘 다의 장소를 취할 수 있다.
도 4는 본 발명의 제 2 단계에 대한 축중합 반응기내로, 레벨 제어를 위해, 위어(weir)상을 횡단하는 파이프 반응기의 출력을 도시한 것이다. 도 4 및 도 6을 또한 참조하면, 당업자는 에스테르화 또는 에스테르 교환 반응기와 축중합 반응기 사이의 압력 제한 장치(밸브, 오리피스 등에 제한되지 않음)가 사용될 수 있으나 요구되지 않는 것이 이해될 것이다.
일 실시예에 있어서, 밀봉 레그는 에스테르화/에스테르 교환 반응기와 축중합 반응기 사이에서 사용된다. 밀봉 레그는 몇몇 또는 모든 축중합 단 사이에서도 사용될 수 있다. 축중합 공정을 위한 에스테르화 공정에 대하여 상술한 바와 같이, 열교환기는 밀봉 레그 가까이 또는 인접하게 또는 그 내에 위치될 수 있어서, 열을 에스테르화와 축중합 사이 또는 축중합 단 또는 대역 사이의 유체에 전달한다.
밀봉 레그에 정적 등가물은 기압계이다. 반응기의 2개의 대역 사이의 압력차는 'U' 형상의 파이프내의 유체로 유지된다. 압력차는 저압력측상의 밀도 유체 높이 배에서 고압력측상의 밀도 유체 높이 배를 뺀 제조품과 동등할 것이다. 차동 높이가 충분히 크지 않으면, 상기 대역 사이의 차압이 밀봉 레그 밖으로 유체를 밀 것이고 대역 둘 다는 평형 압력을 나타낼 것은 당업자에게 인식될 것이다. 이는밀봉 레그의 높이가 높은 압력 차를 갖는 대역 사이에서 매우 크게 요구할 수 있다. 추가적으로, 저압력측상의 밀봉 레그측은 감소된 압력에서 일반적으로 비등하는 반면, 저압력측의 밀도는 증기의 공극율에 의해 감소될 것이다.
다행히도, 밀봉 레그는, 유체가 밀봉 레그를 통해 흐른다는 점에서 동적 기압 장치이다. 이러한 흐름은 그것과 연관된 압력강하를 가지며, 저압력측의 압력강하를 강화시키기 위해 사용될 수 있다. 오리피스, 밸브 또는 소형 직경 배관과 같은 흐름로 제한부를 밀봉 레그의 저압력 레그에 추가함으로써, 높이에 대한 단위당 저압력측의 압력강하는 증가될 수 있다. 열이 밀봉 레그내로 전달되기 전에 흐름 제한부가 삽입된다면, 그 다음 유체는 2상이 되지 않을 것이고 그의 밀도는 더 커질 것이다. 저압력 밀봉 레그의 압력강하를 증가시키는 이러한 방법을 이용하여 밀봉 레그의 총 높이를 감소시킬 것이다.
본 발명은 제 1 단부, 제 2 단부, 및 내경을 규정하는 내측면을 갖는 축중합 반응기를 제공하는 단계를 포함한다. 제 1 단부는 제 2 단부상에 입면적으로 배치되어, 중력은 단량체와 어느 형성된 올리고머 및 중합체를 제 1 단부에서 제 2 단부로 이동시킬 수 있다.
도 2에 도시된 바와 같이, 축중합 반응기는 전면 평면도에서 S자형으로 될 수 있다[그러나, 흐름은 에스테르화 파이프 반응기에 비교 시 반대 방향에 있음, 즉 유입구는 참조부호(11)에 있고 유출구는 축중합 공정에 대해 참조부호(12)에 있음]. 그럼에도 불구하고, 에스테르화 파이프 반응기에서와 같이, 에스테르화 파이프 반응기에 대하여 상술된 설계와 같은 다른 프로파일이 S자형 설계에 추가적으로계획된다. 다수의 엘보우를 포함하는 것이 또한 바람직하며, 각 엘보우는 축중합 반응기내의 흐름 방향을 변환시킨다. 축중합 반응기를 형성하기 위해 사용된 물질은 에스테르화 파이프 반응기를 형성하는 것과 동일한 것일 수도 있다.
따라서, 유체 형태에서 바람직한 단량체는 축중합 반응기의 제 1 단부내로 지향되어, 단량체는 축중합 반응기를 통해 아래로 흐른다. 단량체는 저충합체 및 그 다음 축중합 반응기내의 마지막 중합체를 형성하기 위해 반응하여, 중합체는 그의 제 2 단부로부터 나온다. 당업자가 이해할 수 있는 바와 같이, 모든 단량체 및/또는 올리고머가 본 발명의 범위내에 있도록 반응하는 것은 아니다. 축중합 반응기를 통해 흐르는 단량체, 올리고머, 및/또는 폴리에스터 중합체는 축중합 유체로서 언급된다.
축중합 반응기는 제 1 단부와 제 2 단부 사이가 비선형이어서, 단량체와 형성된 올리고머와 중합체의 물질 전달/혼합을 개선하는 것이 또한 바람직하다. 일반적이며 후술된 바와 같이, 축중합 물질 전달은 올리고머의 표면에 물질 전달 및 중합체내로부터 방출된 가스의 거품 작용에 의해 성취된다. 이러한 가스는 벽면에서의 열 및 중합체내의 반응으로부터 방출된다. 또한, 물질 전달은 액체가 반응기의 각 섹션에서 선택적인 위어상으로 떨어질 때 강화된다. 중합체의 물리적 변수가 허용한다면, 축중합 반응기 위어 없이 반응기가 구성될 수 있다.
축중합 반응기는 다수의 인접하는 상호연결된 섹션으로 형성될 수 있으며, 단량체, 올리고머 및/또는 중합체는 축중합 반응기의 제 1 단부에서 제 2 단부로 횡단하는 각 섹션의 내측면을 통하여 흐른다. 반응기의 인접한 섹션은 서로 비선형 각을 형성하는 것이 바람직하다.
축중합 반응기는 수직적으로 배향된 평면을 가진 각을 형성하는 것이 바람직하며, 그 각은 0°보다 크다. 상이하게 기술된 각 섹션은 수직적으로 배향된 기준면에 평행하지 않아서, 수직적으로 배향되지 않는다. 보다 상세하게는, 각 섹션이 수직적으로 배향된 평면으로 형성된 각은 약 1(거의 수직적으로 배향됨)과 90°(수직적으로 배향됨) 사이에 있다. 바람직한 각은 수평(90°)에서 수직의 약 26°내로 진행하지만, 당업자는 바람직한 각이 축중합 반응기내의 점도 및 라인 비율(흐름)에 기초되는 것이 이해할 것이다. 바람직하게는, 섹션들이 서로에 대해 상이한 각을 가질 수 있으며, 초기 섹션은 수평 또는 거의 수평각을 갖는 것이 바람직하고, 축중합 반응이 진행되고 유체의 점도가 증가될 경우, 그 각은 증가된 수직 경사를 제공하기 위해 증가하여, 축중합 파이프 반응기를 통해 유체의 이송을 용이하게 한다.
일 실시예에 있어서, 상단부에서의 축중합 반응은 유체가 낮은 점도를 갖기 때문에 낮은 슬로프(보다 수평임)를 갖는 반면에, 하단부는 유체가 높은 점도를 갖기 때문에 높은 슬로프(보다 수직임)를 가진다. 슬로프는 유체의 점도 및 밀도와 같은 변수에 따라 변화되어 최적의 효과를 성취할 수 있다. 다른 실시예에 있어서, 어떠한 슬로프도 축중합 반응기를 위한 수평적인 구성으로 사용될 수 없다.
일 실시예에 있어서, 축중합 반응기는 수직 배향 보다는 오히려 일반적인 수평 배향을 가진다. 이러한 수평 배향은, 다소의 수직 높이를 포함하여 축중합 유체가 시스템을 통하여 하측 방식으로 중력에 의해 흐르게끔 할 수 있다. 다양한실시예에 있어서, 수평 배향에 대해, 파이프 반응기는 적어도 10 피트, 적어도 20 피트, 적어도 30 피트, 적어도 40 피트, 적어도 50 피트, 적어도 60 피트, 적어도 100 피트 또는 적어도 200 피트의 길이를 가질 수 있다. 다른 실시예에 있어서, 길이는 10 내지 500 피트, 20 내지 250 피트, 50 내지 200 피트, 60 내지 100 피트 또는 60 내지 80 피트이다. 상부 길이 제한은 제조 설비에서 유용한 수평 공간의 실제적인 양에 의해서만 제한된다. 일 실시예에 있어서, 표준 최대 길이의 상업적인 파이프가 약 60 피트이기 때문에 적어도 60 피트의 파이프 반응기가 사용된다. 파이프 반응기는 수백의 피트 길이 이상이 될 수도 있다.
일 실시예에 있어서, 축중합 파이프 반응기의 내측면은 단면이 원형, 정사각형 또는 직사각형이며, 바람직하게는 원형이어서, 내경을 형성한다.
물질 전달/혼합을 돕기 위해, 본 발명은 축중합 반응기를 통해 흐르는 올리고머 및 중합체를 가열하는 수단을 더 포함한다. 바람직한 가열 수단은 제 1 단계의 에스테르화 파이프 반응기에 대해 논의된 바와 같은 것, 즉 그의 제 1 및 제 2 단부 또는 덮여지거나 비자켓식 파이프를 갖는 직렬식 열교환기 사이의 축중합 반응기의 적어도 일부분을 따라 축중합 반응기의 외측면의 일부분과 열 연통하는 열전달 매질이다. 바람직한 실시예에 있어서, 열전달 매질은 상술된 바와 동일하다. 일 실시예에 있어서, 열교환이 바람직하게는 축중합 대역 사이에서 이용될 수 있다. 특정 실시예에 있어서, 대역을 격리하기 위해 사용된 밀봉 레그에 근접, 인접한 또는 그 내에 열 교환기를 제공함과 같이, 열교환기는 밀봉 레그와 함께 사용된다.
상술된 에스테르화 파이프 반응기와 유사하게도, 일 실시예에 있어서, 본 발명의 축중합 반응기는 그의 내측면에 부착된 적어도 하나의 위어를 더 포함한다. 축중합 유체는 위어 상으로 흐른다. 위어는 단량체/올리고머/중합체를 위한 장벽의 기능을 하여, 축중합 반응기의 제 1 단부에서 제 2 단부로 흐르는 경우에 위어의 상부 에지 상으로 이는 흐른다. 위어는 동일한 위어 설계 및/또는 에스테르화 섹션에서 상술된 구성이 될 수 있다. 일 실시예에 있어서, 위어는 축중합 반응기의 각 대역 사이에서 사용될 수 있으며, 다른 실시예에 있어서, 위어는 축중합 반응기의 몇몇의 대역 사이에서 사용되지만, 모든 대역에서는 아니다.
위어는 반응기의 각 파이프 레벨내의 액체 레벨을 제어한다. 이러한 위어는 반원으로서 간단하게 될 수 있고 추가된 복잡한 것을 포함할 수 있다. 일 실시예에 있어서, 위어의 상부를 경사지게 함으로써, 위어는 더 높고 더 낮은 흐름 및 점도를 보상할 수 있다. 일 실시예에 있어서, 축중합 반응기의 설계는 어떠한 위어 설계의 집합을 이러한 요인으로 허용한다. 각각의 위어의 몸체부를 통해 적어도 하나의 개구를 포함하여, 단량체/올리고머/중합체가 개구를 통해서 뿐만 아니라 그에 의해 흐를 경우 위어의 상부 에지상으로 흐르는 것이 또한 예상된다. 이러한 위어내의 개구 또는 구멍은 흐름을 개선하며 정체된 흐름 대역을 감소시킨다. 또 다른 실시예에 있어서, 위어의 몸체부의 섹션은 탈착가능하게 제거될 수 있어서, 유체가 위어상 대신에 위어의 몸체부를 지나게 한다. 예를 들면, 섹션은 위어내에 "V" 노치 또는 "V-슬롯"이 될 수 있다. 파이프의 내측에서 파이프의 중앙까지의 각 위어의 중간에 있는 "V-슬롯"은 반응기가 정지 시 유출하게 한다. 이러한 설계는 위어에 의해 횡단시 유체의 혼합을 증가시킨다.
각 대역내의 제 1 파이프는 수평적일 수 있고 위어 없이 기능적일 일 수 있지만, 위어는 표면 영역 및 체류 기간 둘 다에 의해 시스템의 효율을 증가시키는 이점을 가진다. 추가적으로, 축중합 파이프는 특히 유체의 IV가 0.5 dl/g 이상에 접근할 경우 하측으로 경사질 수 있다.
상술한 에스테르화 파이프 반응기에 유사한 본 발명의 다른 실시예는, 축중합 반응기가 바람직하게는 축중합 반응기의 내측면과 유체 연통하는 탈기 기구와 같은, 축중합 반응기내의 증기 압력을 감소시키는 수단도 포함하는 것이다.
유사하게는, 축중합 반응기내에 사용된 탈기 기구는 배출 수단 및/또는 에스테르화 섹션에서 상술된 설계와 유사한 직립관을 포함할 수 있다. 탈기 직립관의 배출 단부는 진공원과 유체 연통하여, 대기압보다 낮은 압력이 직립관 내와 축중합 반응기의 내측면에 존재하는 것이 바람직하다. 진공원은 진공 펌프, 추출기, 배출기 또는 종래에 공지된 유사한 설비에 의해 유지될 수 있다. 각각의 증기 제거 라인내의 진공은 축중합 반응기의 대역내의 압력을 제어하기 위해 사용될 수 있다.
특히 분리된 액체를 위한 임의의 흐름 인버터 시스템을 사용하는 위어/탈기 시스템의 하나의 실시예를 도시한 도 9를 참조하면, 축중합 반응기는 티이(tee)(128) 내측에 위어(128)의 바로 하류에 위치한 리듀서(123)도 포함할 수 있다. 일 실시예에 있어서, 적어도 하나의 축중합 유체는 흐름 인버터를 통해 흐르며, 흐름 인버터는 위어에 근접하며 이의 하류에 있다. 리듀서는 축중합 반응기의 내경보다 작은 직경을 가지며, 리듀서는 2개의 상호연결된 섹션의 접합점의 일부분을 형성한다. 리듀서는, 단량체/올리고머/중합체가 상류부에서 하류부로 횡단할 경우 흐르는 구멍을 갖는 하단부(127)를 가진다. 리듀서(127)의 하단부는 하류부의 내측면으로부터 이격되어, 유체가 중력 힘으로부터 하류부의 내측면으로 떨어질 때 혼합을 개선한다. 사실, 리듀서의 하단부는, 리듀서를 통해 흐르는 유체가 단량체/올리고머/중합체의 상부 또는 상부면에 튀기는 하류부를 통해 단량체/올리고머/중합체의 상부 또는 상부면으로부터 이격되는 것이 보다 바람직하다.
달리 기술되며 도 9를 계속 참조하면, 일 실시예에 있어서, 내측 및 외측 흐름로는 흐름 인버터를 이용하여 혼합될 수 있다. 다음의 엘보우(125)에 진입하기 전에 위어(124)상으로 그리고 리듀서(123)내로 떨어짐으로써, 액체 단량체/올리고머/중합체는 내측이 밖으로 또는 그 역으로 혼합될 것이다. 액체는 좌부(120)로부터 파이프내에서 흐르며 위어(124)상으로 지나게 되어, 액체 깊이를 제어한다. 증기는 참조번호(121)에 티이(128)의 우측밖에서 연속한다. 탈기 액체는 동심 리듀서(123)내로 흐른다. 동심 리듀서(123)는 보다 큰 직경 파이프의 파이프 캡(126)을 통과한다. 감소된 파이프는 다음의 파이프 세류의 액체 풀 깊이 상에서 멈춘다. 이 구성은 액체를 상부 파이프의 벽으로부터 후퇴시키고 유체를 다음 파이프의 중간으로 참조부호(122)에서 밖으로 도입한다. 도 9는 흐름 인버터 시스템(142)의 단지 일 실시예이며, 종래에 공지된 다른 흐름 인버터가 사용될 수도 있다. 종래에 사용된 전형적인 흐름 인버터는, 예를 들면 페리 및 칠튼, 에드의 화학 기술자의 논문집 6판, 페이지 5 내지 23에서 알 수 있다. 흐름 인버터는, 가스가 유체를 혼합하는 경향이 있기 때문에 에스테르화 공정에서 전형적으로 필요성이 없다. 그러나, 흐름 인버터는 필요하다면 에스테르화 공정에서 사용될 수 있다.
예를 들면 도 8의 증기 이탈 시스템은 흐름 인버터 없이 사용될 수 있다. 그러한 관점에서, 일 실시예에 있어서는, 도 8의 티이(139)는 도 9에서 도시한 바와 같은 위어를 포함하지만, 섹션(143)은 그 내에 흐름 인버터 없이 바로 직립관이 될 수 있고, 섹션(140)은 엘보우가 될 수 있다. 따라서, 그러한 관점에서, 도 8 및 도 18의 섹션(142)은 도 9의 흐름 인버터 시스템을 포함하지 않는다.
도 2에 도시된 축중합 반응기의 예시적인 실시예를 다시 참조하면, 축중합 반응기 파이프 높이는 상부에서 바닥으로 연속적으로 슬로핑될 수 있다. 이러한 구성은, 엄밀히 액체 점도 및 파이프 길이(길이에 따른 반응)가 레벨에 대한 각을 제어하기 때문에, 요망된 액체 레벨을 얻기 위한 각을 계산할 때 극도의 주의를 요구한다. 위어에 배관의 각 레벨을 추가함으로써, 위어는 계산에서 에러를 보정할 수 있다. 위어를 가지고도, 액체는 넘쳐흐를 수 있으며 경사지며 수평적인 구형의 축중합 배관 주위로 연속한다. 그러나, 층류는 흐름로의 외측상의 동일한 액체 및 그의 내측상의 동일한 액체를 유지할 것이다.
본 발명의 축중합 파이프 반응기에서, 펌프는 축중합 반응기의 반응기 대역 또는 섹션 사이에 요구되지 않는다. 따라서, 일 실시예에서의 본 발명은 대역간의 추가적인 펌프의 필요성을 제거한다. 일 실시예에서의 반응기의 축중합 대역내의 올리고머와 중합체는 중력에 의해 한 섹션에서 다음 섹션으로 흐르며, 어떠한 압력 제한 장치도 반응기 사이에 위치되지 않는다. 밀봉 레그는 후술한 바와 같이 반응기 사이에 차압을 유지하는 것이 바람직하다.
도 17a 및 도 17b를 참조하면, 축중합 반응기는 상부 섹션(235), 중간 섹션(236), 하부 섹션(237) 및 축중합 반응기내로 포함된 적어도 하나의 탈기 기구를 포함하는 것이 바람직하다. 이러한 탈기 기구는 도 8에서 일 실시예에 도시되어 있고 도 18에서 시스템(133)으로서 도시되어 있다. 단지 하나의 진공 시스템만이 요구되며 단지 하나의 진공 압력이 축중합 공정에서 요구된다. 그러나, 단지 하나의 진공 시스템의 경우, 진공 속도는 극도로 높아질 수 있고, 증기를 가진 액체를 진공 시스템내로 유해하게 넣을 것이다. 적어도 2개 및 보다 바람직하게는 3개 진공 레벨은 이러한 동반 흐름을 최소화하기 위해 사용될 수 있다. 하나의 진공 시스템은 요구된 하나 이상의 진공 압력을 결국 공급할 수 있다.
단지 하나의 스프레이 시스템이 사용된다면, 이는 가장 높은 압력 대역으로의 진공이 제어밸브로 제어되는 것을 요구한다. 반응기와 제어밸브 사이의 스프레이 응축기 없이, 이러한 밸브가 막을 것이다. 진공의 3개의 레벨이 사용될 때, 결합된 2개의 보다 낮은 압력 진공 시스템을 위한 주 스프레이 시스템 및 보다 높은 압력 진공 시스템을 위한 다른 스프레이 시스템의 경우, 제어밸브는 고 진공 스프레이 시스템 뒤에 있다. 이러한 밸브는 막지 않을 것이다. 하나의 진공 트레인이 충분하지만, 2개의 스프레이 시스템이 전형적으로 요구된다.
도 17a 및 도 17b와 관련하여, 에스체르화 반응기로부터의 유출물은 참조부호(235)에서 축중합 반응기로 유입되며, 축중합 공정으로부터의 마지막 생성물은 참조부호(239)에서 시스템을 나온다. 축중합 반응기의 내측면내의 횡단하는 유체는 또한, 축중합 반응기의 제 1 단부에서 제 2 단부로 흐를 때, 적어도 하나의(하나는 최소한이지만, 추가적인 탈기 기구는 증기 속도를 감소시키는 반면 증기내로 액체 동반 흐름을 감소시킴) 각각의 탈기 기구에 의해 순차적으로 흐르며, 도시된 바와 같은 3개의 탈기 기구는 축중합 반응기의 상부 섹션, 중간 섹션, 하부 섹션에 각각 위치된다.
상부, 중간, 하부 섹션은 바람직하게는 밀봉 레그의 사용에 의해 서로로부터 차압에서 유지되는 것이 바람직하다. 바람직하게는, PET 제조를 위해, 상부 섹션내의 압력은 40 내지 120 mmHg의 범위에 있고, 하부 섹션내의 압력은 0.1 내지 5 mmHg의 범위에 있다. 밀봉 레그 및 진공원에 대한 일 실시예는 미국 특허 제 5,466,765 호 및 제 5,753,190 호에 개시되어 있으며, 전체적으로 여기에 포함되어 있다. 3개의 탈기 기구가 하나의 배출 시스템과 유체 연통하는 것이 또한 바람직하다. 축중합 파이프 반응기가 대기압보다 낮은 압력에 있을 경우, 이러한 진공의 공급원은 제한적이진 않지만 진공 펌프 또는 방출기와 같은 어떠한 진공 발생원일 수 있다. 바람직한 탈기 기구(133)는 도 8에서 분해도로 도시되어 있다. 일 실시예에 있어서, 층류 혼합 시스템(142)이 사용될 수 있으며 도 9에서 분해도로 도시되어 있다. 축중합 반응기의 상이한 대역에서의 높이 차는, 축중합 반응기 트레인의 내부의 모든 펌프의 제거를 허용한다. 축중합 파이프 반응기는 펌프의 사용을 제거함에도 불구하고 입구 교란을 실제적으로 줄인다.
변형예로서, 축중합의 여러 단이 해체될 수 있어 일 단으로부터의 유입구(하부)이 다음 단의 유입구(상부)로 펌핑된다. 이는 각 단이 전 중력 공급 시스템의높이보다 작기 때문에 총 시스템의 높이를 감소되도록 허용한다. 따라서, 상이한 진공 섹션이 다음의 것 아래의 하나에서 끝날 필요는 없다. 일 실시예에 있어서, 밀봉 레그내에서 제어된 압력 차는 보다 높은 압력 섹션의 출구상의 축중합 반응기의 다음 섹션을 들어올리기 위해 사용될 수 있다. 펌프는 축중합 진공 압력 대역 사이에 추가될 수 있어, 동일한 높이에서 시작될 수 있다. 이는 축중합 설비를 위한 총 빌딩 높이를 낮춘다.
도 18에 관하여, 축중합 반응기의 단일 대역이 도시된다. 즉, 도 17a 및 도 17b에 관하여, 도 18은 대역(P1, P2, P3)중의 하나를 나타낸다. 변형예로서, 도 18은 전체 축중합 공정을 나나낼 수 있다. 전형적으로, 각각의 대역(P1, P2, P3)는 폴리에스터 생산에서 효율을 최대화하기 위한 상이한 압력에 있다. 다소의 대역는, 예를 들어 PET 또는 PETG 생산에 사용된 전형적으로 3을 갖는, 1에서 복수, 예컨대 2, 3, 4, 5 또는 그 이상까지의 대역을 사용할 수 있다. 도 18에서 대역까지의 입구는 참조부호(147)로 출구는 참조부호(148)이다. 축중합 유체는, 도시한 바와 같은 일 실시예에 있어서 선형 및 비선형 경로를 따라 입구에서 출구로 반응하는 파이프 반응기를 통해 흐른다. 증기는, 도 7에 도시한 바와 같이 그리고 도 8에서 축중합에 대한 일 실시예(에스테르화 파이프 반응기에 대한 논의에 있어서 위에서 참조되었음)로 상세하게 도시한 바와 같이, 참조부호(133)에 에스테르화 공정에 유사한 배관 구성을 갖는 축중합 반응기로부터 분리된다. 도 8은 도 18의 섹션(133)의 파열을 도시한 것이며, 액체 및 가스는 분리 시스템(133)내로 들어간다. 도 9는 도 8 및 도 18의 섹션(142)의 파열을 도시한 것이다. 도 18은 5개의 증기분리 섹션(133)을 도시한 것이다. 그러나, 어떠한 수의 증기 분리 섹션(133)이 1, 2, 3에서 이러한 시스템을 효율적으로 배출하기 위해 필요한 수만큼까지 특정 대역을 위해 사용될 수 있다. 도 18은 또한 실시예를 도시한 것으로, 흐름 인버터 시스템(142)을 이용하는 층류 혼합이 사용되어, 도 9에서 파열된다. 추가적으로, 90°각도에 이은 2개의 45°각도의 배출 시스템을 위한 바람직한 각도가 도시되어 있다. 다른 각도도 사용될 수 있다.
축중합 공정에서의 증기 또는 가스는 바람직하게는 액체로부터 분리되어야 한다. 예를 들면, 일 실시예에 있어서, 증기로서 축중합 반응으로부터의 EG 부산물을 작동시키고, 이를 분리하며 시스템으로부터 이를 제거하는 것이 바람직하다. 분리의 정도는, 예를 들면 분리를 증가시키는 평행한 파이프의 수를 증가시킴으로써 영향이 미치게 된다.
도 8 및 도 9에 관하여, 축중합 반응기(138)의 각 높이의 단부에는, 액체가, 엘보우(140)에서 땅을 향하며 참조부호(141)에서 수평방향으로 액체를 지향시키는 레그(143)를 갖는 티이(139)내의 위어(124)상으로 흐른다. 축중합 대역내의 위어(또는 유체 점도 및 파이프 길이)는, 배관에서 대략 절반 정도나, 액체 레벨(L)을 유지한다. 이는 표면적을 최대화시킨다. 반응기내의 유체가 너무 많아 위어가 레벨을 유지하도록 요구되지 않으면, 파이프 절반이나를 유지하는 것은 표면적 또는 물질 전달율을 최대화시키지 않는다. 티이의 제 2 레그(138)는 흐름 방향에 있다. 티이의 제 3 레그(144)는 액체 흐름으로부터 떨어진 방향인 수평면으로 지시된다. 일 실시예에 있어서, 증기 및 비말 동반된 액체가 비선형 파이프를 통하여 흐름으로써 분리된다. 일 실시예에 있어서, 비선형 파이프는 제 3 레그(144)로부터 증기로의 각도가 선형 경로를 따라 나아가지 않는 파이프이다. 이러한 각도는 비말 동반된 액체를 위한 충돌 플레이트를 생성한다. 이러한 충돌 플레이트는 비말 동반된 액체를 증기로부터 분리시키며 액체 시스템으로 회귀시킨다. 도 7, 도 8 및 도 18에 관하여, 이러한 비말 동반된 액체/증기 분리기의 다양한 실시예가 도시되어 있다. 제 3 티이 레그로부터 짧은 수평적인 행정 후에, 증기 라인은 땅으로부터 멀리 증기를 지향시키는 엘보우(134), 바람직하게는 90°엘보우를 가진다. 수평적인 대역(144)는 증기를 느린 속도로 흐르고 액체를 분리하며 주 흐름으로 다시 흐름을 허용한다. 증기 엘보우(134)로부터 짧은 수직 행정(145) 후에, 바람직한 45°엘보우(135)(최대의 분리 벡터를 가진 통상의 파이프 요소)가 바람직한 45°엘보우(146)에서 증기 라인과 함께 설치되어, 다시 참조부호(137)에서 수평방향이 된다. 기울어진 파이프는, 매우 낮은 체류 시간을 갖는 반응기내로 다시 유출되는 고 점도 액체를 위해 요구된 에너지를 제공하는 가파른 기울기를 가진다. 액체 없는 증기는 기울어진 파이프내로 상측으로 지난다. 이러한 수평적인 파이프(137)는 그 다음 다른 증기 라인과 결합되거나 응축기 또는 진공 시스템으로 지향된다. 증기는 라인(137)을 통해 남게되고, 액체는 라인(141)내의 다음 레벨로 간다. 가파른 기울기는 비말 동반된 액체를 위한 충돌 플레이트이다. 액체는 위어 상으로 흐르고, 다음 대역으로 떨어진다. 또한, 축중합은 다음 라인(141)으로 전해질 수 있다. 파이프의 물리적 레이아웃은 어떠한 내부 부품(위어와 다름) 또는 복잡한 구성체 없이 요망된 기능성(흐름, 압력 등)을 생성한다.
티이(36)를 떠나는 에스테르 교환 또는 에스테르화 증기 배관은, 수직방향으로 증기를 지향시키는 90°엘보우 후의 축중합 배관과 동일한 것일 수 있고, 도 7g에 도시되어 있다. 도 7g에 도시된 바와 같이, 액체는 액체 풀내로 다시 흐르는 기울어진 파이프에 대하여 분리된다. 도 18에 도시된 바와 같이, 기울어진 파이프(136)는 매우 낮은 체류 시간을 갖는 반응기내로 다시 유출된 고 점도 액체를 위해 요구된 에너지를 제공하는 가파른 기울기를 가진다. 액체 없는 증기는 기울어진 파이프내로 상측으로 지난다. 가스는 파이프 위로 그리고 증기 처리 설비로 나아간다.
축중합 대역을 나아가는 압력 강하 대역은 높은 정도의 혼합을 가진다. 반응기 사이의 대역을 낮춘 압력은 또한 고 혼합을 가지고 이러한 반응기에서 접근하기 쉽다.
질소 또는 증기 또는 가스는 하나 이상의 축중합 반응기 섹션의 액체를 가로질러 또는 그 내로 제거될 수 있다. 질소 또는 증기 또는 가스는 디올의 부분압을 낮추어, 축중합율을 증가시킨다.
본 발명의 또 다른 실시예인 도 6을 참조하면, 에스테르화 반응기는, 참조부호(164)에 있는 입구를 갖는 다수의 평행한 파이프 반응기 흐름 도관(165, 166)으로 나누도록 도시되어 있다. 평행한 에스테르화 반응기의 출구는 축중합 반응기로 흐른다. 축중합 반응기는, 그의 제 1 및 제 2 단부 사이에 다수의 실질적으로 평행한 흐름 도관(160, 161, 162)내로 나누도록 도시되어 있다. 축중합 반응기를 통해 흐르는 유체는 제 1 단부로부터 제 2 단부로 흐르면서 다수의 흐름 도관 중의하나를 통과한다. 도시된 바와 같이, 흐름 도관 중의 적어도 하나는 그와 유체 연통하는 주입 라인(163)을 더 포함하며, 이 주입 라인은 그를 통해 흐르는 단량체에 첨가제를 추가하기에 적합하다. 계획된 첨가제는 위에서 열거된 것 중 어떠한 것일 수 있다.
도 6을 참조하면, 본 발명의 축중합 반응기는 분열 라인으로부터 다수의 생산품을 제조하는데 사용될 수 있다. 반응기는 어떠한 위치로 갈라질 수 있어, 상이한 첨가제, 반응물 또는 생산 부속물[고유 점도(IV)와 같음]의 함유를 허락한다. 예를 들면, 도 6에서, 하나의 단량체 또는 올리고머가 단일 에스테르화 섹션(164)[2개의 평행한 반응기(165, 166)]에서 이루어지며, 2개의 상이한 축중합 반응기(160, 161)로 공급되어, 2개의 상이한 녹은 상 생산품이 만들어지게 한다. 축중합 반응은, 동일할 수 있거나 조건, 반응물, 첨가제, 크기 또는 이러한 특징 또는 다른 특징의 조합으로 다를 수 있다. 상술한 바와 같이, 라인(163)은 추가 라인이고, 단량체는 분열되어 있는 것처럼 그리고 보다 높은 DEG 생성물과 같은 다른 생성물을 제조하기 위한 하나의 축중합 반응물을 허용하는 참조부호(163)에 추가된 DEG와 같은 추가적인 반응물처럼 나타난다. 분열의 수는 2개에 제한되지 않으며, 어떠한 수의 분열이 만들어질 수 있다. 유사하게는, 플랜트는 빈 몇몇의 대역으로 작동될 수 있으며, 작동하지 않을 수 있어, 플랜트가 다수의 용량에서 작동하게 한다.
축중합 파이프 반응기의 설계로 돌아가면, 파이프 입면 높이, 파이프 직경, 파이프의 총 길이 및 입구 및 출구에서의 압력은 제조된 생산품, 플랜트 용량 및작동 조건에 따라서 널리 변동될 수 있다. 당업자는 기초적인 기술 설계 원리를 이용하여 이러한 변수를 쉽게 결정할 수 있다. 파이프 입면 높이는 전형적으로 임계적이지 않고 빌딩 치수에 기초될 수 있다.
HTM 서브루프
대부분의 폴리에스터 플랜트는 다수의 HTM(오일과 같은 열전달 매질) 서브루프 펌프를 가진다. 이러한 펌프는 주요 루프 헤더 온도보다 낮은 개별적인 루프의 온도 제어를 허용한다. HTM 온도를 낮추는 것은 벽 온도를 감소시키고, 폴리에스터 색상을 개선하며, 분해를 낮추며, 보다 양호한 온도 제어를 허용한다.
본 발명에 있어서, 가장 뜨거운 대역 및 다른 대역을 위한 밸브에 의해 제어되는 헤더 온도를 허용하는 것이 이러한 펌프를 제거할 수 있다. 제 2의 가장 뜨거운 대역은 제 1 대역에 존재하는 HTM에 의해 가열된다. 2개의 대역 사이에서, 제어밸브는 흐름을 순환 HTM 헤더에 허용한 다음 제 2 제어밸브는 흐름을 공급 HTM 헤더로부터 허용한다. 이는 서브루프 펌프로 얻을 수 있는 동등한 온도 제어를 제공한다. 각 연속적인 대역은 동일한 방식으로 제어된 온도를 가진다. 이 모든 것은 반응기를 가로지르는 HTM의 압력 강하(ΔP)가 낮도록 피복된 파이프를 가질 수 있기 때문에 가능하다. 한편, 종래의 공정에 대하여, CSTR은 반응기내의 코일 및 피복된 반응기에 의존하여, 반응기를 가로지르는 HTM의 큰 ΔP를 야기시킨다.
도 14를 참조하면, 주요 HTM 헤더내의 유량은 감소될 수 있고, HTM의 순환 온도는 서브루프 제어된 시스템보다 낮을 것이다. 열전달 매질은 헤더(173)내에 공급되며 노(furnace) 또는 헤더(174)내의 열원으로 순환된다. 차압이 헤더(173,174) 사이에 적용되어, 유체 흐름을 위한 구동력을 제공한다. 공급 헤더(173) 압력은, 또한 직렬로 배관된 모든 대역의 추가적인 압력 강하를 초과하며, 순환 헤더(174)내의 압력을 극복해야 한다. 순환 헤더(174)는 헤더 펌프를 위한 적당한 유효 양정(Net Positive Suction Head)을 제공해야 한다. 열전달 매질(HTM)는 온도 또는 흐름 제어밸브를 통하여 대역(172)에 공급된다. 대역(172)를 떠나는 HTM는 대역(171)로 나아간다. 유체가 너무 뜨겁거나 흐름이 너무 높으면, HTM은 헤더(174)에서 제거된다. 유체가 너무 차면, 흐름이 헤더(173)로부터 추가된다. 유체가 밸브 크기로 얻어질 수 있는 더 높은 온도를 요구한다면, 유체는 헤더(174)에서 제거되며 헤더(173)로부터 유체를 교체될 수 있다.
그러므로, 제 1 실시예에 있어서, 열전달 매질 제어 시스템은 제 1 열전달 매질 증기가 지나는 제 1 열전달 매질 헤더와, 제 2 열전달 매질 증기가 지나는 제 2 열전달 매질 헤더와, 제 1 헤더로부터 제 2 헤더까지 각각 열전달 매질이 지날 수 있는 제 1 열전달 매질 서브루프, 및 헤더중의 선택된 하나 및 제 1 서브루프와 유체 연통하는 제어밸브를 포함한다. 제 1 열전달 매질 증기의 압력은 제 2 열전달 매질 증기의 압력보다 높으며, 제어밸브는 단지 제 1 서브루프를 통한 열전달 매질을 지나며 그를 통해 지나는 열전달 매질 증기의 온도와 압력을 또한 제어하는 제 1 열전달 매질 증기의 압력을 이용하여, 제 1 서브루프내로 제 1 열전달 매질 증기의 적어도 일부분을 선택적으로 지향시키기 위해 사용된다. 시스템의 추가적인 관점은 제 1 서브루프의 개별적으로 형성되며 그와 유체 연통하는 제 2 열전달 매질 서브루프와, 제 2 서브루프와 유체 연통하는 제 2 제어밸브를 포함한다. 제2 제어밸브는 제 1 열전달 매질 증기의 압력을 이용하여, 제 2 서브루프내로 제 1 열전달 매질 증기의 적어도 일부분을 선택적으로 지향시켜, 그를 통해 지나는 열전달 매질의 온도와 압력을 제어한다.
제 2 실시예에 있어서, 열전달 매질 제어 시스템은 제 1 열전달 매질 증기가 지나는 제 1 열전달 매질 헤더와, 제 2 열전달 매질 증기가 지나는 제 2 열전달 매질 헤더와, 제 1 헤더로부터 제 2 헤더까지 각각 열전달 매질이 지날 수 있는 제 1 열전달 매질 서브루프, 제 1 헤더와 제 1 서브루프와 유체 연통하는 제 1 제어밸브, 및 제 1 서브루프와 제 2 헤더와 유체 연통하는 제 2 제어밸브를 포함한다. 제 1 열전달 매질 증기의 압력은 제 2 헤더내의 제 2 열전달 매질 증기의 압력보다 높고, 제어밸브 중의 하나 또는 둘 다 제어밸브는 제 1 서브루프를 통한 열전달 매질을 지나며 제 1 서브루프를 통과하는 열전달 매질 증기의 온도와 압력을 또한 제어하는, 제 1 열전달 매질 증기의 압력을 이용하여, 제 1 서브루프내로 제 1 열전달 매질 증기의 적어도 일부분을 선택적으로 지향시키기 위해 사용된다.
본 발명의 제 2 실시예에 대한 추가적인 관점은, 제 2 서브루프와 유체 연통하는 제 2 제어밸브를 갖는, 제 1 서브루프의 개별적으로 형성되며 그와 유체 연통하는 제 2 열전달 매질 서브루프로서, 제 2 제어밸브는 제 1 열전달 매질 증기의 압력을 이용하여, 제 2 서브루프내로 제 1 열전달 매질 증기의 적어도 일부분을 선택적으로 지향시켜, 그를 통해 지나는 열전달 매질의 온도와 압력을 제어한다. 본 발명의 추가적인 관점은, 제 2 서브루프와 유체 연통하는 제 3 제어밸브를 포함하며, 제 3 제어밸브는 그를 통과하는 열전달 매질 증기의 온도와 압력을 제어하는,제 1 열전달 매질 증기의 압력을 이용하여, 제 2 서브루프내로 제 1 열전달 매질 증기의 적어도 일부분을 선택적으로 지향시킨다.
열전달 매질 제어 시스템의 또 다른 관점은, 제 2 서브루프를 통과된 열전달 매질의 압력이 제 1 서브루프를 통과된 열전달 매질의 압력보다 낮은 것이라는 점이다. 추가적으로, 제 2 제어밸브는 제 2 서브루프를 통과한 열전달 매질의 온도와 압력을 증가시키기 위해 사용될 것이다. 따라서, 다른 관점에 있어서, 시스템은, 제 1 서브루프에서 제 2 서브루프까지 밀봉된 유체 연통하여 연장하는 도관을 포함하여, 제 1 서브루프를 통과한 열전달 매질이 제 2 서브루프를 통과하며, 제 2 제어밸브는 각각의 제 1 및 제 2 서브루프와 유체 각각 연통하며, 제 1 서브루프로부터 제 2 서브루프내로 지난 열전달 매질의 온도와 압력을 제어하기 위해 사용된다. 제 2 제어밸브는 제 1 서브루프로부터 제 2 서브루프내로 니난 열전달 매질의 온도와 압력을 낮추기 위해 사용될 수도 있다.
시스템의 또 다른 관점은, 일련의 열전달 매질 서브루프를 포함하므로, 각 다음의 서브루프는 그로부터 열전달 매질을 수용하는 즉시 나아가는 서브루프와 유체 연통한다. 이는 즉시 나아가는 서브루프에 대하여 각 다음의 서브루프내에서 낮추어지는 일련의 열전달 매질 서브루프를 통과된 열전달 매질의 유체 압력의 관점의 특징을 이룬다. 또한, 시스템의 이러한 실시예의 관점은, 일련의 열전달 매질 서브루프를 통과한 열전달 매질의 온도가 즉시 나아가는 서브루프에 대하여 각 다음의 서브루프에서 낮추어질 것이라는 점이다. 추가적인 관점은, 일련의 서브루프의 각각의 열전달 매질 서브루프가 제 1 헤더와, 그를 통한 열전달 매질의 온도와 압력을 증가시키는 제 1 헤더와 유체 연통하는 제 1 제어밸브, 및 서브루프와, 그를 통한 열전달 매질의 온도와 압력을 감소시키는 제 2 헤더 와 유체 연통하는 제 2 제어밸브를 갖는다.
열전달 매질 제어 시스템의 다른 관점은, 열전달 매질이 열전달 매질 순환 펌프 없이 제 1 서브루프내로 그리고 그를 통해 제 1 헤더로부터 지나가며, 또한 열전달 매질이 열전달 매질 순환 펌프 없이 제 1 서브루프로부터 제 2 헤더내로 지나간다. 유사하게는, 열전달 매질이 제 1 서브루프내로 그리고 그를 통해 제 1 헤더로부터 지나가며, 열전달 매질 순환 펌프 없이 제 1 서브루프로부터 제 2 헤더내로 각각 지나는 것이 이러한 실시예의 추가적인 관점이다.
열전달 매질 시스템을 통한 열전달 매질을 통과시키는 방법은, 제 1 열전달 매질 헤더를 통한 제 1 열전달 매질 증기를 통과시키는 단계와, 제 2 열전달 매질 헤더를 통한 제 2 열전달 매질 증기를 통과시키는 단계와, 제 1 헤더와 제 1 서브루프와 유체 연통하는 제 1 제어밸브를 갖는, 열전달 매질 순환 펌프 없이, 제 1 열전달 매질 서브루프를 통한 제 1 헤더로부터 열전달 매질을 통과시키는 단계, 및 제 1 서브루프와 제 2 헤더와 유체 연통하는 제 2 제어밸브를 갖는, 열전달 매질 순환 펌프 없이, 제 1 서브루프로부터 제 2 헤더내로 열전달 매질을 통과시키는 단계를 포함한다. 축중합 유체는 펌프 없이 파이프 반응기의 제 1 단부로부터 그의 제 2 단부로 이동된다.
설비의 최소화
소망한다면, 액체 원료 공급 탱크의 사용은, 폴리에스터 공정으로부터 제거될 수 있다. 공지된 바와 같이, 원료는 파이프라인, 레일 카 또는 트랙터-트fp일러를 포함하는 어떠한 수의 공지된 유형의 전달 차량에 의래 공정 플랜트로 전달된다. 본 발명은, 전달된 바와 같이, 원료가 전달 차량으로부터 직접적으로 플랜트로 펌핑될 수 있다. 이러한 공정의 기초는 펌프의 NPSH 곡선이다. 공지된 바와 같이, 예를 들면 트랙터-트레일러가 사용된 유체(들)를 전달할 경우, NPSH는 트레일러내의 유체 레벨 및 펌프로의 유체의 압력 강하의 기능을 한다. 압력 강하는 유체 속도, 유체 점도 및 사용된 배관 구성의 기능을 한다. 비교로서, 공급 탱크로부터 헤드 압력은 액체 높이 및 밀도의 기능을 한다. 시스템의 배관 구성은 둘 다의 예에서 일정할 것이다. 액체의 밀도와 점도 변화는 주위 온도 변화로 작아야 할 것이지만, 밀도와 점도 변화가 크다면 이들은 공지된 방식으로 코리올리 질량 흐름계로부터 얻어질 수 있다.
그러므로, 질량 흐름율이 흐름계로부터 알려진다면, 공지된 구성의 공정 제어 컴퓨터(도시하지 않음)는 이러한 데이터 입력뿐만 아니라 상술된 바와 같이 요구될 수 있는 어떠한 추가적인 입력 데이터를 취할 수 있고, 입구 펌프 압력을 이용하여 트레일러내의 유체 질량을 계산할 수 있다. 입구 펌프 압력 및 흐름은 트레일러내의 유체의 질량을 연속적으로 결정하기 위해 사용된다. 기능 검사 동안에, 트레일러내의 유체에 압력 및 흐름 관계는 컴퓨터 판단으로 어떠한 결점을 수정하도록 확립된다.
작동 공정은 도 21에 도시된 유체 전달 시스템을 참조하여 후술된다. 제 1트레일러(265)는 펌프 스테이션(P)에 두어진다. 트레일러는 일련의 밸브(251, 252, 253, 257, 261, 276) 각각을 개방함으로써 펌프(263)에 접속되며 흐름 조절된다. 동시에, 제 2 열의 밸브(258, 259, 272, 274, 275) 각각이 폐쇄된다. 펌프(263)는 트레일러(265)로 다시 돌아감으로써 시동되며 프림(prim)된다. 시스템은 자동 밸브(272)기 개방되기만 하면 플랜트 작동의 준비가 되어 있다. 제 2 트레일러(266)도 펌프 스테이션에 두어지며, 일련의 밸브(254, 255, 256, 260, 262, 273) 각각을 개방함으로써 제 2 펌프(264)에 접속되며 흐름 조절된다. 동시에, 밸브(258, 259, 271, 274, 275)는 폐쇄된다. 펌프(264)는 트레일러(266)로 다시 돌아감으로써 시동되고 프림된다. 펌프(264)는 플랜트 작도의 준비가 되어 있지만, 대기 모드로 되어 있다.
밸브(272)는 개방되고, 플랜트는 시동된다. 트레일러(265)내의 레벨이 예를 들면 그의 충만 레벨의 10%와 같은 어떠한 레벨에 있도록 결정될 경우, 밸브(272)는 폐쇄되고, 밸브(271)는 플랜트에 유체의 솔기 없는 공급을 제공하기 위해 동시에 개방된다. 그 때 펌프(263)는 트레일러(265)로 재순환하게 돌아가고, 펌프(264)는 트레일러(266)로부터 플랜트를 공급하고 있다. 플랜트는 그 내의 레벨이 예컨대 충만 레벨의 85%와 같은 어떠한 레벨에 있도록 측정될 때까지 트레일러(266)로부터 소비하는 유체의 움직임을 계속한다. 이것이 일어나기만 하면, 컴퓨터는 밸브(275)를 개방하며, 밸브(276)를 폐쇄한다. 이것은 트레일러(266)내로 트레일러(265)내의 유체 함유량의 나머지를 펌핑한다. 펌프(263)는 낮은 와트에서 자동적으로 멈춘다. 공정 제어 컴퓨터는 그 다음 밸브(275)를 폐쇄한다.
제 1 트레일러(265)는 펌프 스테이션으로부터 제거되고, 요망된 공정 유체로 충만된 다른 트레일러(265)는 펌프 스테이션에 두어진다. 이러한 공정은 트레일러(265)로부터 프림되는 펌프(263)로 반복된다. 따라서, 트레일러(266)내의 유체 레벨이 예를 들면 충만 레벨의 10%와 같은 어떠한 레벨에 있도록 측정되기만 하면, 밸브(271)는 폐쇄되고, 밸브(272)는 개방된다. 트레일러(265)내의 유체 레벨은, 유체 레벨이 예를 들면 충만의 85%와 같은 어떠한 레벨에서 측정될 때까지 사용되며, 그 결과 트레일러(266)내의 유체의 나머지는 트레일러(265)내로 펌핑된다. 트레일러(266)는 그 다음 펌프 스테이션으로부터 제거되고, 다른 충만된 트레일러(266)는 원래 트레일러의 위치에 두어진다. 펌프(264)는 새로운 트레일러(266)로부터 공급되며 프림되고, 공정은 이러한 방식으로 계속된다.
그러므로, 기술된 유체 전달 시스템의 제 1 실시예는, 펌프 스테이션에 위치된 적어도 하나의 전달 컨테이너와, 적어도 하나의 전달 컨테이너와 유체 연통하는 적어도 하나의 펌프를 포함하며, 상기 적어도 하나의 전달 컨테이너는 밸브 트레인과 유체 연통하고, 상기 밸브 트레인은 공정 플랜트 파이프 시스템과 유체 연통한다. 유체는, 이와는 달리 그 내의 적어도 하나의 전달 컨테이너로부터 유체를 수용하고 저장하기 위한 유체 전달 공급 및 저장 탱크 없이 공정 플랜트 파이프 시스템내로 그리고 밸브 트레인을 통하여 적어도 하나의 전달 컨테이너로부터 직접적으로 선택적으로 펌핑된다. 추가적으로, 시스템은 펌프 스테이션에 제 2 전달 컨테이너와, 제 2 전달 컨테이너와 연통하는 제 2 펌프를 포함하며, 각각의 전달 컨테이너와 펌프는 각각 밸브 트레인과 유체 연통한다. 밸브 트레인은 다수의 선택적가동형의 제어밸브를 포함하며, 공정 플랜트 파이프 시스템과 유체 연통하여, 유체가 유체 전달 공급 및 저장 탱크 없이 밸브 트레인을 통하여 그리고 공정 플랜트 파이프 시스템내로 제 1 및 제 2 전달 컨테이너 각각으로부터 직접적 선택적으로 펌핑된다.
시스템의 추가적인 관점은, 공정 제어 컴퓨터로서, 제 1 및 제 2 펌프 각각에 그리고 밸브 트레인내의 적어도 하나의 제어밸브에 가동형으로 결합되는 상기 공정 제어 컴퓨터와, 각각의 제 1 및 제 2 전달 컨테이너와 유체 연통하며, 공정 제어 컴퓨터에 가동형으로 결합된 질량 흐름계로서, 어느 전달 컨테이너로부터 공정 제어 컴퓨터로 펌핑된 유체의 유체 질량 유량을 측정하고 전달하기 위해 구성되고 배치된 상기 질량 흐름계를 포함하며, 상기 공정 제어 컴퓨터는 유체 질량 유량 및 측정된 입구 펌프 압력을 이용하여 선택된 하나의 전달 컨테이너내의 유체 질량을 계산한다. 추가적으로, 공정 제어 컴퓨터는 유입 펌프 압력 및 유체 유량을 이용하여, 선택된 하나의 전달 컨테이너내의 유체의 질량을 연속적으로 결정한다.
공정 제어 컴퓨터는 제 1 자동 제어밸브를 개방하고, 공정 플랜트의 작동을 시동하며, 제 1 전달 컨테이너내의 유체 레벨이 제 1 예정된 유체 레벨에 있는 공정 제어 컴퓨터에 의해 결정되기만 하면 제 1 자동 제어밸브를 폐쇄한다. 추가적인 관점은 제 2 자동 제어밸브가 공정 제어 컴퓨터에 의해 동시에 개방되어, 제 1 펌프는 제 1 전달 컨테이너로부터 제 1 전달 컨테이너로 다시 유체를 재순환하고, 제 2 펌프는 제 2 전달 컨테이너로부터 공정 플랜트로 유체를 공급한다. 그 후, 플랜트는 그 내의 유체 레벨이 제 2 예정된 유체 레벨에 있는 공정 제어 컴퓨터에의해 결정될 때까지 제 2 전달 컨테이너로부터 공정 유체를 구비한다. 그 후, 공정 제어 컴퓨터는 제 1 제어밸브를 개방하고, 제 2 제어밸브를 폐쇄하여, 제 1 전달 컨테이너내의 유체 내용물의 나머지가 제 2 전달 컨테이너내로 펌핑된다. 공정 제어 컴퓨터가 제 1 제어밸브를 폐쇄하기만 하면, 제 1 전달 컨테이너는 펌프 스테이션에 그의 제자리에 새로운 전달 컨테이너로 교체될 수 있다. 본 발명의 추가적인 관점은, 제 2 제어밸브를 재개방하며 제 1 제어밸브를 폐쇄하는 공정 제어 컴퓨터를 포함하여, 플랜트가 제 2 전달 컨테이너로부터 공정 유체를 구비한다.
그러므로, 본 발명의 기술된 방법은, 펌프 스테이션에 제 1 펌프와 유체 연통하는 제 1 전달 컨테이너를 위치시키는 단계와, 펌프 스테이션에 제 2 펌프와 유체 연통하는 제 2 전달 컨테이너를 위치시키는 단계와, 각각의 전달 컨테이너로부터 직접적으로 밸브 트레인내로 그리고 공정 플랜트 시스템내로 선택적으로 펌핑하는 단계를 포함한다. 이러한 방법은 제 1 및 제 2 펌프 각각에 그리고 밸브 트레인내의 적어도 하나의 제어밸브에 공정 제어 컴퓨터를 가동형으로 결합시키고, 각각의 제 1 및 제 2 전달 컨테이너 각각과 유체 연통하는 질량 흐름계를 사용하며, 제 1 및 제 2 펌프 각각에 의해 그로부터 지난 유체 흐름을 측정하는 공정 제어 컴퓨터에 가동형으로 결합되는 관점을 포함한다. 공정 제어 컴퓨터는, 유체 질량율 및 측정된 입구 펌프 압력을 이용하여 선택된 하나의 전달 컨테이너내에 유체 질량을 계산하고, 또한 입구 펌프 압력 및 선택된 하나의 전달 컨테이너내의 유체의 질량을 연속적으로 결정하는 유체 유량을 사용한다. 공정 제어 컴퓨터는, 제 1 자동 제어밸브를 개방하고, 선택된 하나의 전달 컨테이너내의 유체의 질량 결정에 응하여 공정 플랜트의 작동을 시동한다.
본 방법의 추가적인 관점은 또한, 제 1 전달 컨테이너내의 유체 레벨이 제 1 예정된 유체 레벨에 있는 공정 제어 컴퓨터에 의해 결정기만 하면 제 1 자동 제어밸브를 폐쇄하여 제 1 펌프가 제 1 전달 컨테이너내로 다시 유체를 재순환하고, 동시에 제 2 자동 제어밸브를 개방하여 제 2 펌프가 제 2 자동 제어밸브로부터 공정 플랜트로 유체를 공급하고, 그 내의 유체레벨이 제 2 예정된 유체 레벨에 있는 공정 제어 컴퓨터에 의해 결정될 때까지 제 2 전달 컨테이너로부터 공정 유체를 공정 플랜트에 제공하는 공정 제어 컴퓨터를 포함하며, 상기 공정 제어 컴퓨터는 제 1 제어밸브를 개방하고 제 2 제어밸브를 폐쇄하여 제 1 전달 컨테이너내의 유체 내용물의 나머지가 제 2 전달 컨테이너내로 펌핑되며, 상기 공정 제어 컴퓨터는 제 1 제어밸브를 폐쇄하고 펌프 스테이션에서 제 1 전달 컨테이너를 새로운 전달 컨테이너로 교체하며, 그 다음 제 1 전달 컨테이너내로부터 제 2 전달 컨테이너로 유체의 나머지를 이송하며, 그 후 제 1 유체 전달 컨테이너를 교체하면서 제 2 전달 컨테이너로부터 공정 유체를 공정 플랜트에 계속적으로 제공한다.
공지된 바와 같이, 전형적인 폴리에스터 처리 설비에서 3개의 상이한 증류탑이 있는데, 물 탑, 스트리퍼(stripper) 탑 및 MGM 탑(글리콜 및 단량체 탑 또는 에틸렌 글리콜 축합물 탑의 혼합됨). 에스테르화 반응기로부터의 증기는 물 탐으로 보내어진다. 물은 에틸렌 글리콜로부터 분리된다. 낮은 보일러(물 포함)는 탐의 상부에서 제거되고 스트리퍼 탑으로 보내어지는 반면, 에틸렌 글리콜 및 다른 높은 보일러는 탐의 하부에서 제거되고 페이스트 탱크, 다른 사용자에게 지향된 반응기및 여기서 기술된 바와 같이 재순환 루프로 다시 보내어질 수 있다.
스트리퍼 탑은, 폐수 처리 시설로 보내어질 수 없는 스트리퍼 탑의 상부에서 밖으로 파라디옥산을 분리하고, 노 또는 다른 낮은 비등점 요소를 갖는 산화제로 보내어지는 물의 공비 혼합물과 파라디옥산을 결합시킨다. 스트리퍼 탑의 하부로부터의 유체는 폐수 처리 시설로 보내어진다. 본 발명의 일 실시예에 있어서, 물 탑은 스트리퍼 탑으로보다는 노로 낮은 보일러를 보냄으로써 유지되고, 스트리퍼 탑은 제거될 수 있다. 이러한 예시에 있어서, 물 탑은 스트리퍼 탑으로 낮은 보일러를 보내는 것보다는 오히려 노로 배출된다. MGM 탑도 노로 배출된다.
종래의 폴리에스터 처리 설비에서 폐수 처리 설비는 유기 찌꺼기 뿐만 아니라 공정으로부터 초래된 유압 부하(물 흐름)를 처리함을 필요로 하는 것도 공지되어 있다. 상술된 본 발명의 일 관점에 있어서, 유기 찌꺼기는 이를 태우는 노로 배출된다. 본 발명의 별개의 관점에 있어서, 여기서 상세히 논의된 바와 같이, 폴리에스터 형성 공정으로부터 많은 유닛 작업을 제거하고 플랜트를 집적하여, 보다 콤팩트한 플랜트를 생성함으로써, 루프가 전 공정 플랜트상으로 놓여질 수 있어, 빗물이 공정 설비 및/또는 어떠한 유출된 공정 유체와 접촉하는 것이 더 이상 허락되지 않기 때문에 유압 부하를 폐수 처리 시설로 보낼 필요를 제거한다. 그러므로, 본 발명의 또 다른 관점에 있어서, 유기 찌꺼기를 노로 보냄으로써 이의 제거, 및 설비 상으로 루프를 놓는 것과 결합된 설비 크기의 감소를 통해 플랜트를 집적함으로써 유압 부하 또는 폐수의 제거는, 폴리에스터 처리 플랜트를 달리 수리하기 의해 필요한 폐수 처리 시설의 필요성을 제거한다.
플랜트로부터 환경 방출물은 모든 공정(즉, 증류 탑, 집진기, 흡착기, 진공 펌프 등)을 배출함으로써 감소될 수 있고, 탱크는 가압된 배출 헤더내로 배출시킨다. 배출 헤더는 HTM 노로 흐르고 소각된다. 그러므로, 이러한 모든 배출이 이러한 헤더에 접속되면, 플랜트로부터 비산화된 방출물이 99%이상까지 감소될 것이다(전형적으로 산화된 방출물은 이산화탄소와 물임). 추가적으로, 이러한 공정은 스트리퍼 탑의 필요성을 제거한다.
본 발명의 또 다른 특징은, 종래의 공정에 사용된 그러한 기부 부피상으로 각각의 증류 탑의 기부의 부피를 증가시킴으로써, 증류 탑에 그리고 그로부터 지난 생산품을 위한 탱크가 제거될 수 있다. 이는 유체 봉쇄 영역의 양 및 이러한 저장 탱크로 모든 연관된 비용을 감소시킨다. 기부의 높이 또는 직경을 증가시키는 것은 증류 탑 부피를 증가시킬 수 있다. 본 발명의 관점에서, 물 탑의 기부는 종래의 물 탑보다 직경 또는 높이면에서 적어도 40% 더 크다. 이러한 관점에서, 전 높이는 적어도 약 3%까지 증가한다. 다른 관점에서, 기부는 직경 또는 높이면에서 적어도 50% 증가된다.
상기 논의된 바와 같이, 폐수 처리 시설은 플랜트의 직접을 통해 제거될 수 있다. 이는 특히 환경 방출물을 제거함과 이전에 논의된 바와 같이 저장 탱크를 제거함으로써 가능해진다. 더욱이, 플랜트는 모든 공정 빌딩상의 루프, 트레일러 펌프/언로딩 스테이션, HTM 노 및/또는 COD의 잠재력을 가진 플랜트의 어떠한 다른 영역으로 구성된다. 펠레타이져 및 냉각탑으로부터의 폐수는 모든 다른 찌꺼기 증기로부터 분리되고 플랜트 배출구로 간다. 상술한 모든 루프 영역으로부터 물을포함하는 모든 빗물은, 또한 플랜트 배출구로 간다. 바람직하게는 이중 벽의 수로는 공정 플랜트 및 HTM 노 사이세 구성된다. 이는 바람직하게는 피복된 수로이다. 모든 나머지 폐수는 수로내로 흐른다. 수로내의 모든 수집된 폐수는 수로로부터 폐수가 타는 HTM 노로 펌핑된다. 열 의무 비용은 물의 모든 다른 소스가 제한되면 자본용 비용 및 폐수 처리 플랜트의 작동 비용의 감소에 의해 오프셋된다.
또한, 플랜트 레이아웃이 적당히 계획되면, 단지 하나의 운송 시스템은 용융 상태 시설을 위한 펠렛 또는 칩을 필요로 한다. 마지막 반응기 출구는 충분히 높아서 절단기가 펠렛을 제조할 수 있어, 절단기 아래에 위치한 분석 상자내로 중력에 의해 떨어질 것이다. 다른 실시예에 있어서, 분석 상자는 제거된다. 펠렛은 혼합 사일로(silo)의 상부로 이송되고, 혼합 사일로의 하부는 포장 상자 상에 위치된다. 포장 상자의 하부 위치 및 높이는 충분히 높아서 포장 상자의 내용물을 해양 적하, 트럭 또는 선로 차내로 중력에 의한 공급되도록 허용한다. 포장 상자는 사일로로부터 포장 설비를 직접적으로 공급함으로써 제거될 수도 있다. 포장 적하 백, 상자, 드럼 및 색(sack)을 갖는 유닛이 포장 상자 하에 그리고 충분히 근처에 위치되어 중력에 의해 충만될 수도 있다. 이송 시스템의 감소는 설비, 시설 비용을 감소시키고, 펠렛의 용융 및 배열을 위한 기구의 제거로 생산 품질을 개선시킨다.
본 발명의 또 다른 관점에서, 플랜트내의 물 시스템은 안전 샤워기, 냉각탑, 절단기 물 및 HTM 펌프 냉각기를 결합함으로써 최소화될 수 있다.
전형적으로, 플랜트 안전 샤워 시스템은 자가 방지 시스템이다. 수도 공급을 공급원으로 하는 레벨 제어 시스템을 가진다. 여압 시스템 및 정전의 경우 후원 여압 시스템을 또한 가진다. 냉각탑은 증발하는 물의 손실 때문에 그 내의 물 레벨을 유지하기 위해 사용된 물 공급부와, 고 비등점 요소를 응축 또는 응결로부터 막는 배출부(정화부)를 가진다. 냉각탑 시스템은 정학하게 물 pH, 경도, 생물학적 성장 등을 유지하는 화학적 추가 시스템을 가진다. 절단기 물 시스템은 물을 절단기(펠렛을 제조함)에 공급하고, 물이 뜨거운 폴리에스터 요소를 접촉할 때 증발하기 때문에 제조된 물이 요구된다. 이러한 시스템은 보통 퍼지를 가지지 않고, 불순물이 문제를 야기함에도 불구하고 일반적으로 펠렛상에 남겨진다. 절단기 시스템은 또한 화락적인 추가 시스템을 가진다. HTM 펌프는 고압 강하를 가지는 냉각기를 가진다. 표준 냉각탑 헤더는 HTM 펌프상의 압력 강하 냉각기를 통과하는 충분한 압력을 공급하지 않는다.
이러한 문제를 처리하기 위해 4가지의 선택이 있다.
1) 냉각을 통하여 한번으로서 공급 물을 사용함.
2) 증가된 자본 및 펌핑 비용을 지불하는 냉각탑 물 헤더의 압력을 증가시킴.
3) 증가된 자본 및 펌핑 비용을 초래하는 별개의 고압 냉각탑 헤더를 세움.
4)추가된 자본 비용을 초래하며 보증을 취소하는 펌프를 위한 낮은 압력 강하 냉각기를 구매함.
이러한 시스템을 집적하는 것은 자본 및 작동 비용을 감소시킬 수 있다. HTM 시스템의 집적 및 서브루프 펌프의 제거의 경우, 단지 주요 루프 HTM 펌프가남겨진다. 이러한 HTM 펌프에 요구된 냉각 물 흐름은 요구된 냉각탑 구성 물보다 약간 더 적다(너무 많은 물이 수락가능함). 절단기 물 시스템은 절단기로 가는 보다 높은 물 압력을 가지고, 이의 압력 또한 HTM 펌프 냉각기와 사용되기에 매우 충분하다. 그러나, HTM 펌프를 통과한 후에, 물은 HTM 누수가 생산품을 오염시키기 때문에 절단기 시스템으로 다시 돌아오지 않아야 한다. 그러므로, HTM 펌프로부터의 이러한 물은 냉각탑으로 가야 한다. 냉각탑 화학물이 절단기 물 시스템에 추가되었다면, 절단기 물 시스템을 보호하고 화학적 추가 시스템중의 하나를 제거하며, 이러한 퍼지를 통해 냉각탑에 화학물을 여전히 공급할 것이다. 절단기 물 시스템상의 퍼지는 해롭지 않을 것이며 이로울 수 있다. 절단기 물 시스템으로부터 HTM 펌프 냉각기를 통한 다음 냉각탑을 통한 물을 펌핑하는 것은 추가적인 냉각 시스템을 제거하고, 화학적 처리 시스템을 제거하며, 모든 3가지 사용에 필요된 물을 제공할 것이다. 물은 절단기 물 시스템 및 아전 샤워기에 공급될 필요가 여전히 있을 것이다.
안전 샤워기 시스템은 물이 정체되는 것을 막도록 매주 퍼지되는 것이 필요하다. 이러한 퍼징을 보다 자주 하는 것이 유익할 것이고, 자동 퍼징이 비용을 감소시킬 것이다. 안정 샤워기 탱크가 상승되면, 그를 위한 여압 및 후원 여압 시스템이 필요하지 않다. 물이 안전 샤워기 탱크로 들어가고 탱크의 상부 밖으로 넘쳤다면, 탱크는 충만하게 유지되고, 레벨 시스템을 필요로 하지 않을 것이다. 절단기 물 시스템을 위한 레벨 제어밸브가 안전 샤워기 탱크를 공급하는 라인내에 있었고, 안전 샤워기 탱크가 절단기 물 탱크내로 넘쳤다면, 안전 샤워기는 절단기 물과냉각 탐 물 시스템 둘 다를 위한 구성율로 흐르는 물로 연속적으로 퍼징될 것이다. 이러한 레이아웃은 안전 샤워기 시스템으로부터 모든 노동 및 도구를 제거할 것이다.
전술한 문제를 처리하고, 플랜트 작동자의 필요를 만족시키는 본 발명의 신규의 집적된 플랜트 물 분배 시스템이 도 22에 도시되어 있다. 도 22를 참조하면, 안전 샤워기 물 저장 탱크(290)는 주변 부지 수도 공급부(도시하지 않음)와 같은 적당한 물 공급원(W)으로부터 청정의 새로운 물로 공급된다. 안전 샤워기 탱크는, 플랜트 안전 샤워기 및 눈욕조(도시하지 않음)에 어떠한 필요된 물을 공급하고, 또한 개별적인 절단기/펠레타이져 물 탱크(294)의 부분으로서 제공된 필터 및 물 저장 탱크 조립체(294)에 제 1 파이프라인(291)을 통한 물을 공급한다. 물 분배 루프내로 도입되가만 하면, 물은 필터 및 물 저장 탱크 조립체(294)내로 그리고 그를 통해 지나게 된다. 여기로부터 필터링되고 차가운 물이 적당한 펌프(295)에 의해 펠레타이져 물 분배 루프를 통해 지나게 되고, 그 다음 하류 열교환기(296)를 통해 지나게 되어 펌프를 통과된 후의 물을 냉각시킨다. 필터(298)는 펌프의 펠레타이져 물 분배 루프 하류내에 위치되어 그 내에서 운반될 수 있는 어떠한 먼지 및/또는 작은 입자를 제거시킨다. 수행되는 공정을 위해 필요된 것뿐만 아니라 시스템에 공급된 물의 물 장소 및 특성 때문에 생긴 바와 같이, 제어된 유기 성장, 물 경도, 물 용해성 및 부식 윤곽선내의 펠레타이져 물 분배 루프내의 물을 유지하기 위하여, 하류 화학적 추가 스테이션(299)은 펠레타이져 물 분배 루프의 부분으로서 제공된다. 펠레타이져 물 분배 루프의 마지막 요소는 절단기/펠레타이져스테이션(300)이며, 그의 기능은 후술된다.
플랜트로부터 용해된 중합페는 중합체 공급 라인(316)을 통해 중합체 압출 다이 헤드(317)로 공급되며, 상기 다이 헤드는 공지된 방식으로 다수의 용해된 중합체 요소(318)를 압출한다. 용해된 중합체 요소는, 펠레타이져 물 분배 루프를 통해 공급된 차가우며 필터링된 물로 용해된 중합체 요소를 펠릿화 및 또는 절단하는 절단기/펠레타이져 스테이션(300)내에서 냉각된다. 그 후, 지금 가열된 그리고 "더러운" 물은 절단기/펠레타이져 스테이션에서 증발로부터 잃은 물을 위한 제조 물의 경우, 냉각되는 필터 및 물 저장 탱크 조립체내로 지나게 되어, 제조 물이 또한 안정 샤워기 물 저장 탱크로부터 추가된 펌프(303)로 퍼지하게 사용된다. 그 후, 필터 및 물 저장 탱크 조립체내로 통과된 물은, 위에서 기술된 바와 같이, 재사용을 위한 펠레타이져 물 분배 루프를 통해 다시 통과된다.
분리된 물 라인(302)은, 펠레타이져 물 분배 루프로부터 공급되고, 물을 냉각탑(304)에 통과시키기 위해 사용된 하류 펌프(303)로 연장한다. 냉각탑은 냉각탑 조립체의 부분으로서 형성된 물 수집 수반(basin)(307)내에 보유된 물의 레벨을 유지시키기 위해 사용된 레벨 제어부(306)를 구비한다. 레벨 제어부(306)는 만족스러운 양의 물이 펌프(303)를 위한 최소 요구된 냉각 흐름을 위해 항상 제공되는 것을 보증할 최소한의 흐름 설정을 가진다. 냉각탑은 그를 통과된 물을 냉각시키며, 물은 냉각탑 물 공급 루프(308)를 통해 물 수집 수반으로부터 통과된다.
냉각탑 물 공급 루프를 통과된 물의 예상된 사용은 어떠한 요망된 수의 하류 냉수 사용자(311)를 포함하여, 그 사용자는 냉각탑 물 공급 로프로 "찌꺼기" 물을회수할 수 있다. 하류에 사용되지 않은 물이 물 냉각탑내로 그리고 그를 통해 다시 통과되며, 레벨 제어밸브(306)는 수집 수반/저장소(307)내의 잃은 물을 위한 제조에 필요된 바와 같이 펠레타이져 물 분배 루프로부터 물을 끌어들인다.
하류 사용자로부터 냉각탑 공급 류프내로 다시 통과된 폐수는, 냉각탑(304)내로 그리고 그를 통하여 통과되고, 그 내에서 증발한다. 따라서, 물의 증발은 냉각탑 물 공급 루프를 통과된 물 흐름내의 고형물 및/또는 오염물을 집중시키고, 그러한 물은 필요하다면 제어기(314)를 갖는 물 배출구(도시하지 않음)로 물 퍼지 라인(312)을 통해 루프 밖으로 퍼지된다. 펌프(들)(310)는 모든 물 사용자에 그를 통해 냉각된 물을 통과시키도록 사용된 힘을 공급한다.
안전 사워기 물 저장 탱크(290)에 공급된 물은 물 레벨 제어부(315)에 의해 제어되며, 그 장치는 적당한 물 레벨에서 탱크(290)내의 물 레벨을 유지한다. 안전 사워기 물 탱크로부터의 과잉 물은, 물 라인(291)을 통해 그리고 펠레타이져 물 분배 루프(292)의 필터 및 물 저장 탱크 조립체내로 그로부터 통과하며, 그 물은 상술된 바와 같이 취급된다. 펠레타니져 물 분배 루프(292)와 냉각탑 물 루프에 공급된 모든 물은, 상술한 바와 같이 적당한 물 공급부(W)로부터 공급된다. 이는 하류 사용자(311) 및 절단기/펠레타이져 시테이션(300) 뿐만 아니라 냉각탑(304)내의 물의 증발을 통해 잃은 모든 물을 위한 각 시스템에 추가된 모든 물을 포함한다.
따라서, 본 발명의 집적된 플랜트 물 분배 시스템은, 제 1 실시예에서, 물 공급원과 유체 연통하고 그로부터 물에 의해 공급되는 안전 샤워기 물 저장 탱크와, 안전 샤워기 물 저장 탱크와 유체 연통하고 그로부터 물과 공급된 제 1 물 분배 루프와, 제 1 물 분배 루프와 유체 연통하는 제 2 물 분배 루프, 및 물을 공급하는 제 1 물 분배 루프로부터 제 2 물 분배 루프로 물을 선택적으로 끌어들이는 제어밸브 또는 밸브들을 포함한다. 이러한 시스템의 관점은, 개별적인 안전 샤워기 및 눈 세척 시스템과 유체 연통하는 안전 샤워기 물 저장 탱크와, 안전 샤워기 물 저장 탱크로부터 제 1 물 분배 루프로 밀봉된 유체 연통하는 물 파이프라인을 포함하며, 제 1 물 분배 루프는 물이 그로부터 흐를 때 아전 샤워기 물 저장 탱크로부터 물과 공급되고, 제 1 물 루프내로 통과된다. 제 1 물 분배 루프는, 용해된 플라스틱 중합체를 펠릿화하기 위해 사용된 펠릿화 스테이션에 물을 공급하기 위해 구성 및 배치된 펠레타이져 물 루프와, 필터 및 물 저장 탱크와, 물 저장 탱크로부터 제 1 물 분배 루프를 통해 물을 펑핑하기 위해 구성 및 배치된 펌프와, 열교환기와, 필터, 및 화학적 추가 스테이션을 포함한다. 열교환기는 펌프의 하류에 위치되고, 필터는 열교환기의 하류에 위치되고, 펠릿화 스테이션은 화학적 추가 스테이션의 하류에 위치되며, 필터 및 물 저장 탱크는 펠릿화 스테이션의 하류이다.
집적된 플랜트 물 분배 시스템의 추가적인 관점은, 필터 및 물 저장 탱크와 유체 연통하는 물 레벨 제어부와, 각각의 물 레벨 제어부 및 안전 샤워기 물 저장 탱크와 유체 연통하는 제어밸브 중간부를 포함한다. 물 레벨 제어부는 물 공급원으로부터 직접적으로 필터 및 물 저장 탱크에 제조 물을 선택적으로 추가하도록 구성 및 배치된다. 물 레벨 제어부는, 또한 안전 샤워기 물 저장 탱크에 물의 공급을 선택적으로 제어하도록 구성 및 배열되어, 예정된 물 레벨에서 그 내의 물 레벨을 유지시킨다.
제 2 물 분배 루프는, 냉각탑과, 제 2 물 분배 루프롤 통한 냉각탑으로부터 물을 펌핑하도록 구성 및 배치된 펌프, 및 적어도 하나의 냉각탑 물 사용자를 구비한 냉각탑 물 루프를 포함한다. 냉각탑은, 그를 통해 물을 수집하는 그의 부분으로서 형성된 물 수집 수반을 더 포함한다. 냉각탑 물 루프의 펌프는 물 수집 수반의 하류에 위치되고, 적어도 하나의 냉각탑 물 사용자는 펌프의 하류 및 냉각탑의 하류에 위치된다. 제 2 물 분배 루프는, 그와 유체 연통하는 퍼지와, 제 2 물 분배 루프로부터 물을 선택적으로 통과시키는 퍼지 라인과 유체 연통하는 제어밸브를 더 포함한다. 제 2 물 파이프라인은, 제 1 물 분배 루프로부터 그에 물을 제공하는 제 2 물 분배 루프에 밀봉된 유체 연통하여 연장한다.
제 1 물 분배 로프로부터 제 2 물 분배 루프까지 물을 선택적으로 끌어들이는 수단에 대한 하나의 관점은, 제 1 물 분배 루프로부터 그를 통한 제 2 물 분배 루프까지 물을 끌어들이기에 적합한 제 2 물 파이프라인과 유체 연통하는 제 2 펌프를 포함한다. 물을 선택적으로 끌어들이는 수단에 대한 추가적인 관점은, 냉각탑 물 수집 수반과 유체 연통하는 물 레벨 제어부와, 각각의 제 2 펌프와 냉각탑 물 수집 수반과 유체 연통하는 제어밸브 중간부이다. 냉각탑 수반을 위한 물 레벨 제어부는, 제 2 물 파이프라인으로부터 냉각탑 물 수집 수반으로 제조 물을 선택적으로 추가하도록 구성 및 배치되고, 또한 만족스러운 양의 물이 제 2 펌프의 최소한의 요구된 냉각 흐름을 위해 항상 제공되는 것을 보증할 최소한의 물 흐름 설정을 확립하기 위해 구성 및 배치된다.
따라서, 본 발명의 다른 관점은, 집적된 플랜트 물 분배 시스템을 통해 물을 분배하는 방법으로서, 본 방법의 관점은, 안전 샤워기 물 저장 탱크에 물을 공급하는 단계와, 안전 샤워기 물 저장 탱크로부터 제 1 물 분배 루프내로 물을 통과시키는 단계, 및 제 1 물 분배 루프로부터 제 2 물 분배 루프로 물을 선택적으로 통과시키는 단계를 포함한다. 본 방법은, 물 공급원으로부터 직접적으로 제 1 물 분배 루프로 물을 선택적으로 추가시키는 단계와, 용해된 중합체 펠릿화 스테이션을 통해 제 1 물 분배 루프내로 물을 통과시키는 단계와, 물 냉각탑을 통해 제 2 물 분배 루프내로 물을 통과시키는 단계와, 제 2 루프와 밀봉된 유체 연통하는 물 퍼지 라인을 통해 제 2 물 분배 루프로부터 물을 선택적으로 통과시키는 단계, 및 제 1 물 분배 루프로부터 제 2 물 분배 루프를 형성하는 냉각탑 물 수집 수반내로 물을 통과시키는 단계를 추가적인 관점으로 특징을 이룬다.
기술된 공정/공정 플랜트과 사용되기 위한 집적된 진공 시스템에 대한 바람직한 실시예는 도 23에 도시되어 있다. 도시된 집적된 진공 시스템을 사용함으로써, EG 제트의 수가 감소될 있고, 몇몇 예시에서 제거되지 않으면 냉각수 시스템이 최소화될 수 있으며, 마지막 축중합 반응기내의 2개의 진공 단을 얻기 위해 요구된 요소의 수도 최소화된다.
도 17a 및 도 17b에서 도시된 바와 같이, 축중합은 보통 3개의 진동 단을 가진다. 여기서, 본 발명의 특유의 설계는 이러한 마지막 2개의 진공 단, 중간 압력 및 저압 진공 단을 집적한다. 제 2 진공 단은 이 단의 압력이 너무 높아 집적될 수 없고, 이와는 달리 EG 증기가 작동을 위한 적당한 차압을 가지게 하지 않을 것이다. 증기 라인내에 밸브를 놓는 것은, 플러깅(plugging) 문제를 초래하였고 신뢰성 있는 해결책이 아니다. 그럼에도 불구하고, 2개의 진공 단은 효율적으로 결합될 수 있다.
도 23을 참조하면, 적당하고 그리고 다른 종래의 진공 펌프(320)는 EG 및 다른 응축물과 같은 요소를 응축하기 위해 사용된 단간의 진공을 끌어당긴다. 제 1 EG 증기 제트(322)는 스프레이 응축기(324) 및 단간(interstage) 응축기 사이에 설치되며, 증기 제트는 6 내지 8 사이의 압축 비율을 통상 가질 것이다. 단간 응축기의 액체 배출은 액침 용기(immersion vessel)로도 언급되는 액체 밀봉 용기(325)로 나아간다. 진공 펌프로부터의 배출뿐만 아니라 스프레이 응축기로부터의 액체 배출은, 이러한 밀봉 용기 또는 어떠한 다른 유형의 요망된 용기상으로 통과될 수도 있다. 그 다음, 액침 용기로부터의 액체는 필터(326), 냉각기(328) 및 (a) 단간 응축기(321) 또는 스프레이 응축기(324)로 회수되거나, (b) 라인(33)에서 이러한 시스템으로부터 예를 들면 물탑(도시하지 않음)으로 배출된다. 처리되는 생산품에 따라서, 시스템의 온도는 진공을 제어하기 위해서뿐만 아니라 공지된 바와 같이 낮고 중간부 비등 요소의 형성을 제어하기 위해서 증가 또는 감소되어야 한다.
본 발명의 집적된 진공 시스템의 진공 펌프는, 개략적으로 도시한 바와 같이, 축중합 중간 압력 진공 단 또는 대역(P2)로부터 라인(244)을 통하여 스프레이 응축기의 상부 또는 영역내로 진공을 끌어낸다. 마지막 축중합 반응기의 상부로부터 이러한 중간 압력 진공/증기 스팀은 응축기의 상부 대역내의 액체 냉각 노즐(도시하지 않음) 아래의 스프레이 응축기로 접속된다. 나타낸 바와 같이, 스프레이응축기로부터 제 1 EG 제트로 연장하는 진공 연결부는 또한 스프레이 응축기의 상부에 있어서, EG 제트로 가기 전에 축중합 반응기가 응축되는 것을 허용한다. 이는 제트의 능력을 증가시키는 바람직한 효과를 가진다.
마지막 축중합 반응기의 축중합 저압 진공 단 또는 대역(P3)는 라인(245)에 의해 제 2 EG 제트(330)로 연결되고, 거기로부터 스프레이 응축기의 하부 또는 대역으로 연장한다. 그 다음, 이러한 제 2 EG 제트로부터의 증기는, 그의 하부 액체 냉각 노즐(도시하지 않음) 아래의 지점에서 스프레이 응축기(324)를 들어간다. 이는 제 2 EG 제트로부터 축중합 증기를 허용하고, 축중합 반응기의 상부의 진공을 달리 손상시키거나 감소시킴 없이 응축하는 마지막 반응기의 하부로부터 낮은 축중합 압력 진공을 허용한다.
도 23을 참조하면, 본 발명의 집적된 진공 시스템은, 또한 진공 펌프(320)를 사용하는 축중합 고압 진공 단 또는 대역(P1)를 통한 진공을 끌어당기기 위해 필요한 요소를 포함한다. 따라서, 고압 진공 대역은 진공 라인(243)을 통해 응축기(335)내로 배관된다. 고압 단으로부터의 증기는 공지된 방식으로 응축기(335)내에서 냉각된다. 응축기내에 수집된 액체/액체 응축물은 응축기과 유체 연통하는 제 2 밀봉 용기(336)내로 통과된다.
이러한 제 2 밀봉 용기는 그로부터 액체/액체 응축물을 끌어당기며 하류 필터(339)를 통하여 이를 통과시키는 펌프(337)와 유체 연통한다. 그 후, 액체는 필터와 유체 연통하는 냉각기(340)내에서 냉각되고, 재사용을 위해 응축기(335)내로 다시 통과되거나 요망된다면 플랜트내의 다른 사용자로 통과된다. 진공 라인(334)은 응축기(335)의 상부로부터 연장하고, 제어밸브(343)를 통하여 진공 펌프(320)와 유체 연통한다.
그러므로, 이러한 설계는 하나의 EG 제트 트레인, 하나의 스프레이 응축기 및 펌핑 시스템을 제거하고, 단지 트레인마다 3개보다 오히려 2개의 총 EG 제트를 가진다. 중간 및 저압 진공 대역을 위한 모든 밀봉 레그를 동일한 밀봉 용기에 놓음으로써, 밀봉 용기의 수는 또한 절반보다 작게 절단된다. 예를 들면, 듀얼 시스템은 5개의 밀봉 탱크를 가질 반면, 단일 시스템은 3개의 밀봉 탱크를 보통 가질 것이다. 따라서, 이러한 구성은 불필요한 장비, 도구를 제거하며, 또한 보다 큰 진공 시스템을 작동시키기 위해 달리 필요한 에너지 소비를 감소시킨다.
그러므로, 기술한 바와 같이, 본 발명의 집적된 진공 시스템은, 축중합 반응기의 각각의 중간 및 저압 진공 대역 각각과 유체 연통하는 스프레이 응축기, 스프레이 응축기와 유체 연통하는 단간 응축기, 및 단간 응축기와 유체 연통하는 진공 펌프를 포함한다. 시스템의 추가적인 관점은, 각각의 스프레이 응축기, 단간 응축기, 및 진공 펌프 각각과 유체 연통하는 밀봉 용기, 스프레이 응축기와 단간 응축기 각각으로부터 각각의 스프레이 응축기와 단간 응축기 각각으로 액체를 수집, 냉각 및 분배하도록 구성 및 배치된 액체 분배 시스템을 포함한다. 액체 분배 시스템의 다른 관점은, 스프레이 응축기와 단간 응축기 각각으로부터 액체를 수집하도록 구성 및 배치된 단일 밀봉 용기로 이루어진 액체 분배 시스템과, 액체 분배 시스템과 유체 연통하고 소망한다면 그의 다른 사용자에 냉각된 액체를 선택적으로 통과시키도록 구성 및 배치된 제어밸브를 포함한다.
본 시스템의 또 다른 관점은, 스프레이 응축기의 바닥부를 들어가는 저압 진공 대역으로부터의 유체와, 스프레이 응축기의 이격된 상부를 들어가는 중간 압력 진공 대역으로부터의 유체와, 축중합 반응기의 고압 진공 대역과 유체 연통하는 제 2 스프레이 응축기로서, 진공 펌프와 유체 또한 연통하는 상기 제 2 스프레이 응축기와, 각각의 제 2 스프레이 응축기와 진공 펌프의 중간에 위치되고 그와 유체 연통하는 제어밸브, 및 제 2 스프레이 응축기로부터 적어도 하나의 제 2 스프레이 응축기로 수집, 필터링, 냉각 및 분배하도록 구성 및 배치된 제 2 액체 분배 시스템을 포함한다.
본 발명의 집적된 진공 시스템의 또 다른 관점은, 축중합 반응기의 각각의 중간 및 저압 진공 대역 각각과 유체 연통하는 스프레이 응축기와, 스프레이 응축기와 유체 연통하는 제 1 EG 제트와, 제 1 EG 제트와 유체 연통하는 단간 응축기와, 단간 응축기와 유체 연통하는 진공 펌프와, 저압 진공 대역과 스프레이 응축기 각각에 유체 연통하는 제 2 EG 제트를 포함한다. 본 발명의 이러한 실시예의 추가적인 관점은, 스프레이 응축기의 바닥부를 들어가는 저압 진공 대역으로부터의 유체와, 스프레이 응축기의 이격된 상부를 들어가는 중간 압력 진공 대역으로부터의 유체와, 스프레이 응축기의 상부로부터 연장하는 제 1 EG 제트와, 저압 진공 대역과 스프레이 응축기의 바닥부와 유체 연통하는 제 2 EG 제트와, 스프레이 응축기, 단간 응축기 및 진공 펌프 각각과 유체 연통하는 밀봉 용기로서, 그 내에 액체 및 액체 응축물을 수집하도록 구성 및 배치된 상기 밀봉 용기를 포함한다.
더 많은 관점은, 그로부터 수집된 액체를 펌핑하는 밀봉 용기와 유체 연통하는 펌프와, 그를 통해 통과된 액체를 냉각하도록 구성 및 배치된 필터와, 각각의 스프레이 응축기와 단간 응축기 각각과 유체 연통하는 냉각기를 포함하며, 냉각기에 의해 냉각된 액체는 스프레이 응축기와 단간 응축기 각각에 통과되고, 냉각기와 유체 연통하고 요망된다면 그의 다른 사용자에게 냉각된 액체를 선택적으로 통과시키도록 구성 및 배치된 제어밸브와, 스프레이 응축기, 단간 응축기 및 진공 펌프 각각으로부터 액체 및 액체 응축물을 수집, 필터링 및 냉각하도록 구성 및 배치된 액체 수집 및 냉각 시스템의 중간에 위치되고 그와 유체 연통하는 제어밸브, 및 제 2 스프레이 응축기로부터 적어도 하나의 제 2 스프레이 응축기로 수집, 필터링, 냉각 및 분배하며, 스프레이 응축기와 단간 응축기 각각에 냉각된 액체를 재분배하도록 구성 및 배치된 제 2 액체 분배 시스템을 포함한다.
그러므로, 축중압 반응기로부터 유체를 수집하는 방법은, 반응기의 적어도 중간 압력 축중합 진공 대역과 저압 축중합 진공 대역으로부터 각각의 중간 및 저압 진공 대역 각각과 밀봉된 유체 연통하는 단일 스프레이 응축기내로 유체를 통과시키는 단계와, 단간 응축기와 유체 연통하는 진공 펌프를 갖는 스프레이 응축기와 유체 연통하는 단간 응축기를 통하여 유체를 끌어들어는 단계를 포함한다. 본 방법의 추가적인 관점은, 저압 축중합 진공 대역으로부터 스프레이 응축기의 바닥부내로 유체를 통과시키는 단계와, 스프레이 응축기의 이격된 단부내로 중간 압력 축중합 진공 대역의 유체를 통과시키는 단계와, 스프레이 응축기의 상부로부터 단간 응축기로 유체를 통과시키는 단계와, 스프레이 응축기와 단간 응축기와 유체 연통하는 제 1 EG 제트를 통하여 스프레이 응축기의 상부로부터 유체를 통과시키는 단계와, 저압 축중합 진공 대역과 스프레이 응축기 각각과 유체 연통하는 제 2 EG 제트를 통하여 저압 축중합 진공 대역으로부터 유체를 통과시키는 단계와, 각각의 스프레이 응축기와 단간 응축기와 유체 연통하는 밀봉 용기내의 스프레이 응축기와 단간 응축기로부터 액체 및 액체 응축물을 수집하는 단계와, 밀봉 용기내에 수집된 액체를 필터링하고 냉각하는 단계와, 스프레이 응축기와 단간 응축기 각각에 다시 돌아온 냉각된 액체를 통과시키는 단계와, 요망된다면 다른 사용으로 그와 유체 연통하는 적어도 하나의 제어밸브를 통하여 냉각된 액체의 적어도 일부분에 선택적으로 통과시키는 단계, 및 고압 진공 대역으로부터 진공 펌프와 밀봉된 유체 연통하는 제 2 스프레이 응축기내로 유체를 통과시키는 단계를 포함한다.
흡착 시스템
몇가지 실시예에 있어서, 흡착기를 갖는 증류 탑을 교체하는 것이 바람직할 수 있다. 흡착기는 탈착용 뜨겁고 불활성 기계를 사용할 수 있다. 불활성 기체는 현재의 조간 하에서 반응물과 반응하지 않는다. 뜨거운 기체 탈착은 물의 매우 낮은 농도를 갖는 글리콜을 생성하여, 에스테르 교환 또는 에스테르화 변환을 개선할 것이다. 하나의 관점에서, 적어도 하나의 반응물은 디올 화합물이며, 디올 화합물의 적어도 일부분은 증기, 액체 또는 증기 및 액체 둘 다로서 공정으로부터 제거되고, 디올 화합물을 선택적으로 회복시키는 흡착 시스템에 종속된다.
도 19에 도시된 바와 같이, 공정으로부터의 유체는 제 1 흡착기(182)로 공급된다. 제 1 흡착기(182)로 보내어진 공정 유체는, 증기, 액체 또는 그의 혼합물을전형적으로 포함한다. 이러한 공정 유체는 보통 에스테르화 공정의 증기 스팀으로부터 나오고, 액체는 축중합으로부터 펌프 퍼지, 펌프 밀봉, 진공 펌프, 증발기 퍼지, 응축기간 등과 같은 흐름으로부터 나온다. 공저 유체 흐름은 베드(bed)를 통하여 회복 파괴를 위해 요망된 요소까지 제 2 흡착기로 계속된다. 흡착기를 떠나는 모든 예전의 공정 증기 유체는 라인(184)을 통하여 소각을 위한 HTM 노로 보내어진다. 이러한 점에서, 베드는 포화된다.
흡착의 사용은, 탑, 도구, 탱크, 교반기, 펌프 등을 감소시키고, 일 실시예에서는 그들을 몇몇의 간단한 큰 파이프 또는 탱크, 압축기 및 2개의 열교환기로 교체시킨다. 흡착은 증류 탑과 같이 역류가 요구되지 않으므로 에너지를 절약하여, 전형적으로 생산품 제조율과 동등한 역류율을 가진다. 증류보다 흡착의 다른 이점은, 디올이 낮추어진 DEG 및 적은 착색과 같이 생산품내에 적은 부산물을 초래하는 보다 순수하다는 것이다. 또한, 부산물은 에스테르화 반응기내의 물과 같이 에스테르 교환 및 에스테르화 반응기내에서 감소된다. 물은 반응기상의 중요한 충격을 가질 수 있고, 그래서 에스테르화 반응기는 더 작아질 수 있다.
공정 유체는 흐름(189)으로서 베드(181)를 들어가고, 흐름(190)내로 배출된다. 흐름(190)은, 절약되는 요소가 베드를 배출될 때 지시하는 연속적인 모니터링 도구(FTIR과 같으나, 단일 파장은 경험으로 인정될 것이고, 스위칭은 경험후의 타이머로 행해질 수 있으며, 모니터링은 수동 그랩 샘플로 성취될 수 있음)를 가진다. 요망된 요소가 배출될 때까지, 모든 다른 요소는 흐름(184)으로 흐름(190)을 통하여 보내어진다. 흐름(184)은 열전달 매질, 열 산화제, 촉매 산화제 등과 같은열 파괴 장치로 간다. 베드(181)가 탑재되고 요망된 요소가 흐름(190)을 배출시킨다면, 공정 유체는 다음의 흡착기 베드내로 보내어진다.
동일한 도면의 사용을 위하여, 베드(181)는 반응기로부터 흐름(189)을 통하여 탑재된 부분적으로 탑재된 베드로서 나타내어진다. 베드(182)는 다음 단락에서 기술된 충분히 탑재된 베드이다. 베드(183)는 충분히 흡착된 베드이다. 베드(181)는 제 1 단락에서 기술된 바와 같이 탑재되어 있다. 베드(182)는, 흐름을 가열하는 열교환기(188)로부터 나온 흐름(191)을 통하여 그로 공급된 질소, 이산화탄소, 아르곤 등의 불활성 기체의 뜨거운 흐름을 가진다. 열에 대한 어떠한 편리한 공급원은, 흐름, 전기, 뜨거운 기체 또는 증기, 열전달 매질 등과 같은 뜨거운 액체 등과 같이 사용될 수 있다. 열은 응축기 흐름(187, 191, 192, 193)과 흐름(199) 사이에서 교환될 수도 있다. 종래의 공기 대 공기 열교환기 뿐만 아니라 고체 베드 열교환기가 사용될 수 있다. 비활성 기체 흐름을 위한 운동력은, 방출기가 비활성 제조 흐름(197)으로 사용될 수 있더라도 압축기 또는 송풍기(186)로부터 나온다. 요소(186)의 입구상의 압력은 비활성(197)의 추가 및 재순환 흐름(195)에 의해 유지된다.
베드(182)로 나오는 뜨거운 비활성 기테는 베드로부터 요소를 탈착한다. 변형예로서, 스팀 또는 다른 뜨거운 응축 증기가 사용될 수 있지만, 이는 배출하는 흐름의 순도로부터 손상시키고 또한 흐름을 위한 추가적인 분리 도구을 요구한다. 당업자는 흐름(191)의 흐름 및 온도를 제어하여, 높은 순도 분리된 펄스내로 탈착된 요소를 분리하는 베드(182)를 정확히 탈착할 것이다. 흐름(192)내의 이러한 펄스는 흐름(190)내에서 사용된 유사한 장치에 의해 모니터링된다. 바라지 않은 요소가 베드(182)로부터 흐름(192)내로 제거될 때, 3방 밸브 또는 다수의 2방 밸브가 스위칭되고, 흐름(192)은 흐름(184)을 통해 열 산화 장치로 흐름(198)을 통해 보내어진다. 변형예로서, 흐름(192)은 비냉각 응축기(185)를 통해 통과되고, 열 산화를 위한 흐름(184)으로 나아갈 수 있다. 요망된 요소가 베드(182)로부터 흐름(192)내로 제거될 경우, 밸브는 스위칭되고, 흐름(192)은 흐름(199)로 그리고 응축기(185)내로 나아간다. 응축기(185)는, 팽창 냉각 또는 다른 적절한 수단에 의해 공기, 냉장된 가스로 냉각될 수 있다. 냉각된 흐름(199)은 포화 온도 아래로 떨어질 것이고, 요망된 요소는 액체로서 흐름으로부터 응축될 것이다. 흐름(187)내의 액체는 그 생산품을 위한 적절한 저장 컨테이너로 지향된다. 흐름(192)이 다시 바라지 않는 요소를 함유한다면, 밸브가 다시 스위칭되어 흐름(192)은 열 산화장치로 간다. 요망되고 요망되지 않은 요소간의 이러한 스위칭 공정은 베드(182)가 전체적으로 탈착될 때까지 계속된다. 그 다음 베드(182)는 대기 상태로 간다.
흐름(193)내의 응축기(185)로부터의 가스는, 회복되기 위한 요망된 요소를 함유할 것이지만, 응축기(185)의 포화 온도 아래에 있다. 그래서, 흐름(193)은 충분히 탈착된 베드(183)로 보내어진다. 베드(183)는 흐름(193)을 세척하는 요망된 요소를 탈착한다. 흐름(193)은 흐름(194)으로서 베드(183)를 배출시킨다. 흐름(197)은 압축기(186)에 일정한 입구 압력을 유지시키는 제조 비활성 기체를 추가시킨다.
베드(181)가 포화되고 베드(182)가 미리 탈착되었다면, 베드는 사이클 기능을 한다. 베드(181)는 사이클에서 베드(182)를 대신한다. 베드(182)는 베드(183)를 대신한다. 베드(183)는 베드(181)를 대신한다. 제 2상 베드(181)가 탈착되는 동안에, 베드(182)는 응축기(185)로부터 요망된 요소를 잡을 것이다. 베드(183)는 반응기 증기와 포화될 것이다. 베드(181)가 탈착되고 베드(183)가 포화된다면, 다름 상이 시작할 것이다.
다른 향상이 시스템 크기 및 생산되는 생산품에 근거하여 필요할 수 있다. 다수의 흡착 베드가 각 기능뿐만 아니라 다수의 냉각기, 압축기, 히터 및 열교환기로 요구될 수 있다. 반응기로부터의 흐름(189)은 베드(181)를 들어가기 전에 냉각되어 베드의 흡착 능력을 개선시킬 수 있다.
기어 펌프(들)의 제거
대부분의 폴리에스터 플랜트는 예비 중합체 반응기 및 마무리 반응기 사이에 기어 펌프를 가진다. 펌프는, 압력차가 요구된 흐름을 제공하기에 충분하지 않으므로 2개의 반응기 사이에 압력 강하를 극복한다. 펌프는 또한 안정한 작동을 허용하는 마무리부에 균일한 흐름을 제공하는 계측 장치로서 사용된다. 몇 가지 공정은 마무리부 보다 더 높은 높이에 예비 중합체 반응기로 구성되어, 필요한 압력차을 제공한다. 이러한 플랜트는 마무리부에 균일한 흐름을 앞서간다.
파이프 반응기 시스템은, 배관의 설계가 플랜트의 다음 섹션에 물질을 이동하도록 요구된 압력을 고유하게 제공하기 때문에 축중합 시스템내의 펌프를 요구하지 않는다. 추가적으로, 파이프 반응기는 기어 펌프에 의해 완충된 시스템에전도(upset)를 제공하는 레벨 또는 압력 제어 시스템이 없다. 파이프 반응기는 입구 교란을 완충한다. 파이프 시스템은 추가적인 완충부 없이 균일한 흐름을 제공하고, 반응기 섹션 사이에 흐름을 제공하기에 필요한 헤드 압력을 제공하기 때문에, 축중합 섹션에서 기어 펌프를 필요로 하지 않는다.
결합된 에스테르화 파이프 반응기 및 축중합 파이프 반응기
에스테르화 및 축중합을 위한 공정 및 장치에 관해서 상기 언급된 개별적인 섹션이 이하에 언급된 조합 및 개선에 적용되고, 그에 사용될 수 있다. 도 6, 17a 및 17b에 도시된 바와 같이, 본 발명의 2개의 주요 파이프 반응기 단은 일체식의 유닛내로 결합될 수 있다. 도 17a는 본 발명의 일 실시예를 도시한 것이다. 에스테르화 반응기 및 축중합 반응기는 파이프 반응기 둘 다이다. 반응 물질은 탱크(221)로부터 저장 및 공급된다. 바람직한 실시예에 있어서, 재순환 라인(221)으로 직접적으로 고체 PTA 공급이다. 반응 물질은, 탱크(221)로부터 고체 계측 장치(222)로 나아가, 계량 셀(223)상에 있다. 고체 PTA는 에스테르화 반응기(227)로부터 반응 단량체와 혼합되는 재순환 라인(224)을 들어가서, 라인(230)을 통하여 환류되었다. 혼합물은, 그것이 가열되는 열교환기(226)를 들어간다. 혼합물은 그 다음 파이프 반응기(227)로 공급된다. 반응 혼합물의 섹션은 펌프(225)의 유입구까지 라인(230)으로 다시 환류된다. 반응물과 같은 추가적인 액체 첨가제는 바람직하게는 펌프(225)의 유입구내로 라인(240)을 통하여 공급된다. 펌프(225)의 유입구는 감압 장치(246)를 통하여 공급되어, 탱크(221)로부터 PTA의 고체 공급을 용이하게 한다. 에스테르화 반응기는 라인(231, 232)에서 배출될 수 있다. 증기는 바람직하게는 정제부로 보내어진다. 도 17b는 추가적인 배출 라인(229)이 있는 점에서 도 17a와 다르다. 하나의 관점에서의 배출 라인(229)은, 도 17b에서 도시된 바와 같은 재순환 티이(recirculation tee) 바로 전에 위치되어, 어떠한 관점에서는 공정으로부터 물을 제거한다. 반응 혼합물의 다른 섹션은 추가적인 파이프 반응기 에스테르화 공정(228)을 통해 흐른다. 에스테르화 공정으로부터의 유입구는 그 다음 참조부호(234)에서 추가적인 액체 첨가제와 선택적으로 혼합되고, 열교환기(223)를 통하여 공급되며, 그 다음 축중합 반응기(235, 236, 237)로 공급된다. 유입물, 또는 완성된 폴리에스터 또는 중합체는, 기어 펌프(238)를 통하여 공급되고, 참조부호(239)에서 시스템을 나온다. PET 및 PETG 공정에서의 압력, 특히 진공은 배출 또는 진공 헤더(243, 244, 245)를 이용하여 제어될 수 있다. 배출 또는 진공 헤더(243 내지 245)는, HTM 노, 소각기 또는 열 산화제와 같은 산화제로 공급될 수 있다. 에스테르화 섹션 또는 대역(E1/E2)와 축중합 섹션 및 대역(P1/P2/P3) 사아의 차압은 밀봉 레그(247)와 같은 차압 장치를 이용하여 제어될 수 있고, 각각의 축중합 단(235, 236, 237) 사이의 압력은 각각의 참조부호(241, 242)에서 밀봉 레그와 같은 차압 장치를 이용하여 제어될 수 있다. 변형된 실시예에 있어서, 에스테르화 공정으로부터 나온 환류 유입물 대신에, 환류 유입물은 예를 들면 유입물(239)(도면에 도시하지 않음)의 슬립 흐름으로서 축중합 공정으로부터 나올 수 있다. 이는 액체 중합체 불균일성을 증가시킨다.
당업자는 본 발명의 반응기가 신규의 플랜트를 구성하는 데뿐만 아니라 기존의 플랜트를 강화 또는 개선, 또는 용량을 증가시키는데 사용될 수 있음을 또한 이해할 것이다. 파이프 반응기는 교체될 수 있고, 기술적 또는 용량 제한을 야기하는 기존의 플랜트의 섹션 또는 다수의 섹션내에 삽입될 수 있다. 일 관점에 있어서, 에스테르화, 축중합 또는 파이프 반응기 장치(들) 둘 다는 폴리에스터 단량체 또는 중합체를 제조하기 위한 종래의 반응기와 유체 연통하여 위치되도록 구성 및 배치된다. 예컨대, 도 5는, 제 2 에스테르화 반응기(212)가 그의 전 용량에서 축중합 반응기(213)를 공급하는 충분한 부피를 가지지 않은 가능한 구성을 도시한 것이다. 이러한 상황에서, 파이프 반응기(21)는 제 1 및 제 2 에스테르화 반응기(각각의 211 및 212) 사이에 추가될 수 있다. 추가적인 체류 시간이 제 1 축중합 반응기의 상부 상에 요구되어지면, 파이프 반응기(215)는 제 1 축중합 반응기의 상부 상에 설치될 수 있다. 유사하게는, 자켓식 파이프는 액체 비말 동반을 감소시키는 비결합 표면 영역을 증가시키도록 추가될 수 있다. 시스템으로부터 제거된 증기는 라인(216, 217)을 통하여 후퇴된다. 추가적인 파이프는 열전달 영역을 증가시키도록 추가될 수 있다. 이러한 배관 변형은 2개의 단부 내장재를 제외하고 플랜트 가동(파이프는 설치용 충분한 방을 가진 외부벽으로 나가갈 수 있음)과 함께 설치될 수 있다. 그 다음, 짧은 폐쇄 동안에, 내장재가 제조되어 용량 또는 성능 강화를 효율적으로 추가될 수 있다. 이러한 파이프 반응기 재조절은, 기종의 설비 CSTR 또는 다른 유형의 종래 반응기(들)에 직렬 또는 병렬로 될 수 있다. 파이프 반응기 재조절이 종래의 반응기에 병렬로 되는 경우, 각각의 파이프 반응기와 종래의 반응기는 선택적으로 작동될 수 있어, 반응기 중의 단지 하나가 한번에 작동되거나, 반응기 둘 다가 동시에 작동될 수 있다.
변형예로서, 파이프 반응기 재조절은 기존의 반응기(들)를 교체할 수 있다. 일 실시예에 있어서, 종래의 폴리에스터 시스템을 포함하는 종래의 폴리에스터 공정에서 본 발명의 파이프 반응기를 포함하는 폴리에스터 생산 시스템을 제공하며, 종래의 반응기는 생산 시스템으로부터 무력하게 되었다. 다른 관점에서, (a) 종래의 폴리에스터 반응기를 포함하는 종래의 폴리에스터 공정에서 본 발명의 파이프 반응기를 재조절하는 단계와, (b) 그 공정으로부터 종래의 반응기를 무력하게 하는 단계를 포함하는 종래의 폴리에스터 공정에 파이프 반응기를 제조절하는 방법을 제공한다. 여기에 사용된 바와 같이, 종래의 공정에 대하여 무력하게 하는 단계는, 예를 들면 종래의 반응기에 입구의 상승류 및 출구의 하류에 밸브를 제공하고 공정 시스템으로부터 종래의 반응기의 입구 및 출구를 떨어지거나 비접속하게 밸브 작동함으로써 유체가 종래의 공정에서 흐르는 것을 방지하는 것을 언급한다.
여기서 기술된 공정 및 장치에 있어서, 하나의 에스테르화 단 또는 대역보다 클 수 있음 및/또는 하나의 축중합 단 또는 대역보다 클 수 있다. 이러한 다수의 반응기는 직렬 또는 병렬로 위치될 수 있다.
예전의 섹션은 본 발명의 파이프 반응기 시스템을 설계하기 위한 변수를 기술했다. 큰 플랜트에 대해, 반응기를 구성하고 변수를 만족시키는 충분히 큰 파이프 직경을 얻는 것이 가능하지 않을 수 있다. 이러한 플랜트를 위해, 다수의 파이프 반응기가 병렬로 작동될 수 있다. 다수의 병렬식 파이프 반응기가 설치되어 대역 내 또는 그 사이에 다양한 위치로 결합될 수 있다. 비용을 최소화하기 위해,반응기의 초기 시동 섹션이 흩어지기 전에 혼합될 수 있다. 이는 추가적인 공급 시스템의 구배를 제거할 것이다. 증기 라인은 동일한 진공 트레인으로 모두 갈 것이다. 축중합 반응기는 동일한 진공 및 응축기 시스템을 공유할 수 있다. 따라서, 단지 추가적인 도구, 및 발생된 비용은 요구된 추가적인 배관이다.
다른 실시예에 있어서, 하나의 단일 파이프 반응기는 초기 예비 단량체 반응물로부터 폴리에스터 중합체를 생성한다. 이러한 파이프 반응기에 있어서, 단량체를 제조하는 반응물은 그의 단부에 공급되고, 폴리에스터 중합체 생산품은 다른 단부에 출력된다. 이는 특히 개별적인 에스테르화 및 축중합 단계를 가지지 않는 폴리에스터 공정에 적용 가능하다. 이러한 실시예에 있어서, 분리된 에스테르화와 축중합 반응기 및 공정에 대하여 상기 관점은 위어, 증기 제거 및 액체 분리, 파이프 반응기의 기하학적 배향 등의 사용과 같은 단일 파이프 반응기 공정에 적용 가능하다.
따라서, 일 관점에서, 파이프 반응기는 그의 입구와 출구 사이를 연장하는 다수의 실질적으로 평행한 흐름 도관으로 나뉘며, 파이프 반응기를 통해 흐르는 반응물은 반응기를 통해 흐르면서 다수의 흐름 도관중의 하나를 통과한다. 다른 관점에서, 적어도 2개의 분리된 에스테르화 파이프 반응기가 제공되며, 각각은 동일 또는 상이한 폴리에스터 단량체를 생성하고, 각각의 에스테르화 파이프 반응기를 나가는 유체 폴리에스터 단량체는 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부내로 지향된다. 다른 관점에서, 적어도 2개의 분리된 축중합 파이프 반응기가 제공되며, 각각은 동일 또는 상이한 폴리에스터 단량체를 생성하고, 각각의 에스테르화 파이프 반응기를 나가는 유체 폴리에스터 단량체는 각각의 축중합 파이프 반응기 중의 적어도 하나의 제 1 단부로 지향된다. 다른 관점에서, 에스테르화 파이프 반응기는 공통 입구와 서로 평행하게 위치된 다수의 에스테르화 반응기를 포함한다. 다른 관점에서, 축중합 파이프 반응기는 공통의 제 1 단부와 서로 평향하게 위치된 다수의 축중합 반응기를 포함한다. 이러한 실시예에 있어서, 동 반응물은 다수의 축중합 반응기 중의 적어도 하나에 추가될 수 있지만, 모든 축중합 반응기에는 아니어서, 적어도 2개의 상이한 폴리에스터 생산품을 생산한다.
본 발명의 몇 가지 이점
본 발명의 하나의 이점은, 그 설계가 반응기를 간섭을 함유한 영역내에 구성되도록 허용하는 점이다. 파이프는 탑, 빔, 다른 파이프, 다른 반응기, 증류 탑 등의 주위에 제조될 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예는, 압력 또는 레벨 제어를 요구하지 않는다. 에스테르화 또는 에스테르 교환 반응기에서의 압력은 마찰, 반응기 액체 내용물로부터의 정압 두(static head) 및 반응기를 떠나는 증기 라인상의 배압에 기인한 압력 손실에 의해 제어된다. 예정된 압력 프로파일에서 반응기내의 압력을 감소시키는 것이 목적이므로, 반응기 배관은 프로파일을 생성하도록 구성된다. 이는 밸브로 압력 제어할 필요를 제거한다. 그러나, 증류 또는 증기 배출 압력을 제어하고, 전 에스테르화 또는 에스테르 교환 반응기에 이러한 델타 압력을 제어하는 것이 가능하다.
중합 트레인의 거의 모든 관점은, 본 발명의 파이프 반응기에 의해 크게 단순화된다. 요구된 도구 사용, 밸브 및 제어 루프가 크게 감소되고, 펌프, 반응기 교반기, 반응기 나사 및 연관된 밀봉 시스템이 제거된다. 펌프를 제외하고, 재순환 그룹을 위해 사용되면, 본 발명의 파이프 반응기 시스템은 이동 부품이 거의 또는 전혀 없다. 플랜트로부터 이러한 요소의 감소 및 제거는 요구된 컴퓨터 및 제어 도구의 양, 자본 비용, 보수 비용 및 설비 소비를 크게 감소시킨다. 파이프 반응기는 가스켓 없이 용접될 수 있어, 반응기 밖으로의 방출 및 반응기내로의 공기 누설을 감소시켜, 생산품 품질을 개선시킨다. 도구 및 제어 시스템의 실질적인 감소는 또한 감소된 작동 비용을 제공한다.
본 발명의 파이프 반응기는 반응기 용기보다 적은 시간으로 구성 및 설치될 수 있다. 배관은 미리 제조된 샵(shop) 또는 분야일 수 있다. 파이프 반응기 크기는 반응기 부분은, 비용 듦이 없이 표준 트럭, 선적 컨테이너, 로리 등에 의해 선적되도록 허용하고 늦은 특대형 또는 과 선적을 하락하도록 설계될 수 있다. 사전 제조는, 배관이 테스트된 압력, 및 샵에서의 절연, 감소하는 현장 구성 시간 및 낮은 비용으로 구성될 수 있는 모듈 플랜트 설계를 허용한다.
본 발명의 폴리에스터 파이프 반응기에 요구된 액체 부피는 종래의 폴리에스터 공정보다 실질적으로 낮다. 추가적으로, 생성된 특정 부산물의 양은 예시적인 발명의 파이프 반응기 설계를 이용함으로써 크게 감소될 수 있다. 예시적인 발명의 하나의 관점에서, PET가 생성되며, 예시적인 발명은 1.2wt% 보다 적은 마지막 생산에서 DEG 불순물을 달성하고, 다른 관점에서는 1.0wt% 보다 낮거나 같으며, 다른 관점에서는 0.74 내지 1.0wt%에 있다. 이는 PET를 제조하기 위한 전형적인 종래의 공정과 비교되며, DEG 불순물 레벨을 위한 전형적인 범위는 1.2wt% 내지 2.0wt%이다. 사실, 이러한 마지막 생산에서 감소된 양의 DEG 불순물은 예시적인 발명의 폴리에스터 파이프 반응기 설계로 성취될 수 있는 과감한 액체 부피 감소와 동시에 성취될 수 있다.
예
다음의 예는, 여기서 청구된 화합물, 성분, 물품, 장치 및/또는 방법이 어떻게 제조되고 평가되는지, 그리고 본 발명의 순수하게 예시되도록 의도되는지, 발명자는 그들의 발명을 간주하는 것의 범위를 제한하도록 의도되지 않는지에 대한 완전한 개시 및 설명으로 당업자에게 제공하도록 제안되어 있다. 수(예컨대, 양, 온도 등)에 대하여 정확성을 보증하기 위한 노력을 했지만, 몇 가지 에러 및 편차가 설명되어야 한다. 달리 지시되지 않으면, 부품은 무게에 의한 섹션이고, 온도는 ℃ 또는 주위 온도에 있고, 압력은 대기압 또는 근방에 있다.
ASPEN 모델링이 아래의 데이터를 위해 사용되었다. ASPEN 모델링이 예에서 참조된 곳은, ASPEN 10.2, 서비스 패치 1, 중합체 플러스 및 ASPEN의 PET이다.
예 1
ASPEN 모델링을 이용하여, 예시적인 파이프 길이 및 열교환기 영역이 각각의 PET 및 PETG에 대한 파이프 반응기를 위해 계산되었다. 그 결과가 아래의 표 1에나타나 있다.
에스테르화 축중합
파이프 직경 in 14 12 14 16
PET 플랜트 파이프 길이 ft 733 1775단 1 1905단 2
PET 플랜트 열교환기 영역 ft2 2200 2000
PETG 플랜트 파이프 길이 ft 79 75단 1 255단 2 680단 3
PETG 플랜트 열교환기 영역 ft2 2200 1900
예 2
폴리에스터 파이프 반응기 설계를 위해 요구된 액체 부피는 종래의 폴리에스터 공정보다 실질적으로 적다. 예를 들면, ASPEN 모델링은 PET 용기 플랜트 연당 300 백만 파운드에 비교하여 가동되었다. 그 결과는 아래의 표 2에 개시되어 있다.
에스테르화
표준 플랜트100 m3파이프 반응기8.4 m3'%감소92%
축중합
표준 플랜트 35.6 m3파이프 반응기14.2 m3'%감소 60%
총 플랜트
표준 135.6 m3파이프 반응기22.6 m3'%감소83%
예 3 내지 7
다양한 ASPEN 모델링이 본 발명의 다양한 폴리에스터를 위한 작동 조건 및 성능을 결정하기 위해 가동되었다. 모델링은 아래의 표에 나타낸 바와 같이 도 17a 또는 도 17b에 대한 본 발명의 장치에 기초하였다. 고유 점도(I.V.)는 용매내의 50ml에서 0.25의 중합체를 용해함으로써 측정되어, 전중량의 60% 페놀 및 40% 1,1,2,2-테트라클로로에탄으로 이루어진다. ASTM D 5225 "상이한 점도계를 갖는 용액 점도를 제조하기 위한 표준 테스트 방법"을 이용하는 비스코텍 차동 또는 변형된 차동 점도계를 이용하여 25℃에서 측정이 이루어진다. 예 3 내지 7에 대한 결과는 아래의 표 3 내지 7 각각에 개시되어 있다.
표 3 내지 표 5를 비교할 때, 다음이 관찰될 수 있다. 검증 공정(표 3 데이터)에서 증기 분리가 없는 경우, DEG 부산물은 표 5 데이터에 대하여 0.78wt%여서, 반응의 에스테르화 섹션에서 증기 분리를 가지지 않고 0.94wt%의 부산물을 생성한다. 그러나, 에스테르화 시스템에서 증기 분리의 경우, 액체 부피는 16.2 m3에서 8.4 m3으로 감소된다(표 5를 표 3과 비교함). 표 5에 나타낸 바와 같이, 에스테르화 공정 동안에 물을 제거하는 것은 단량체를 생성하는 반응을 유도할 뿐만 아니라추가적인 DEG를 생성하는 반응을 유도한다. 그러나, 반응기의 액체 부피는 급격히 감소된다. 이러한 경우에, PET에 대하여, 부피 감소는 DEG 생산의 증가된 비율을 대치시키고, 약간 더 높은 DEG를 갖는 마지막 생산품을 생성하나, 약 50%까지 감소된 반응기의 액체 부피를 가진다. 이는 PET 생산을 위한 실질적인 자본 투자 절약 및 작동 경비 절약의 결과가 된다.
추가적으로, 표 3 및 표 5 둘 다는, 각각의 0.78 wt%와 0.94 wt%의 DEG 부산물이 종래의 CSTR 공정을 이용하여 전형적으로 발견된 것보다 더 낮은데, 이는 1.2 내지 2.0 wt%이다.
추가적으로, 표 3 내지 6에서 기술된 바와 같이, 반응기는 종래의 CSTR 반응기보다 더 뜨겁게 가동된다. 표 3 내지 6에서 나타낸 실시예에 있어서, 반응기는 종래의 CSTR 반응기와 비교할 때 196℃에서 가동되었으며, 약 262℃에서 전형적으로 가동된다. 놀랍게도, 파이프 반응기는, 표 3 내지 6의 마지막 생산품 데이터에서 나타낸 바와 같이, 증가된 DEG 생산품의 부정적인 부작용 없이 CSTR 보다 더 뜨겁게 가동될 수 있다. 이는 CSTR 반응기와 비교할 때 파이프 반응기내의 더 짧은 체류 시간 때문에 이론화된다. 보다 뜨거운 반응 온도는 또한 공정과 떨어지고 그리고 그 밖으로 물의 증가된 증기화를 허용함으로써 공정을 강화시킨다.
이러한 적용을 통하여, 다양한 간행물이 참조된다. 본 발명이 속하는 기술의 상태를 보다 충분히 기술하기 위하여, 전체적으로 이러한 간행물의 개시는 참조문헌에 의해 본 출원내에 포함된다.
본 기술분야의 전문가들은 본 발명의 범주 또는 진의를 벗어나지 않고서도많은 변형 및 변경이 가능하다는 것을 잘 알 것이다. 본 발명의 다른 실시예는 명세서의 고려 및 여기서 개시된 발명의 실행으로부터 당업자에게 명백할 것이다. 명세서 및 예시는 단지 첨부된 특허청구범위에 의해 지시되는 본 발명의 진정한 범위와 정신으로 예로서 고려됨이 의도된다.

Claims (361)

  1. (a) 입구, 출구 및 내부 표면을 가지며, 실질적으로 비어 있는 파이프를 포함하는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계;
    (b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반 응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 적어도 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이다);
    (c) 에스테르화 파이프 반응기와 유체 연통하고(in fluid communication with), 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 가지며, 실질적으로 비어 있는 파이프를 포함하는, 상기 에스테르화 파이프 반응기와는 별도로 형성된 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
    (d) 단량체가 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르고, 상기 축중합 파이프 반응기내에서 단량체가 반응하여 올리고머를 형성한 다음 형성된 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하며, 형성된 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 상기 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부내로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 단량체, 올리고머 및 중합체는 각각 축중합 유체이다)
    를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    반응물이 테레프탈산 또는 디메틸테레프탈레이트를 포함하는 방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    폴리에스테르 중합체가 PET 또는 PETG인 방법.
  4. (a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계;
    (b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이며, 상기 반응물은 테레프탈산 또는 디메틸 테레프탈레이트를 포함한다);
    (c) 에스테르화 파이프 반응기와 유체 연통하고, 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 갖는, 상기 에스테르화 파이프 반응기와는 별도로 형성된 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
    (d) 단량체가 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르고, 상기 축중합 파이프 반응기내에서 단량체가 반응하여 올리고머를 형성한 다음 형성된 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하며, 형성된 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 상기 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부내로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 단량체, 올리고머 및 중합체는 각각 축중합 유체이다)
    를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    폴리에스테르 중합체가 PET 또는 PETG인 방법.
  6. (a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계;
    (b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이다);
    (c) 에스테르화 파이프 반응기와 유체 연통하고, 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 갖는, 상기 에스테르화 파이프 반응기와는 별도로 형성된 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
    (d) 단량체가 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르고, 상기 축중합 파이프 반응기내에서 단량체가 반응하여 올리고머를 형성한 다음 형성된 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하며, 형성된 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 상기 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부내로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 단량체, 올리고머 및 중합체는 각각 축중합 유체이다)
    를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법.
  7. 제 6 항에 있어서,
    반응물이 무수물을 포함하지 않는 방법.
  8. 제 6 항에 있어서,
    에스테르화 파이프 반응기의 내부 표면에 부착된 하나 이상의 위어(weir)를 더 포함하며, 에스테르화 유체가 상기 위어상으로 흐르는 방법.
  9. 제 6 항에 있어서,
    축중합 파이프 반응기가 그의 내측면에 부착된 하나 이상의 위어를 더 포함하며, 축중합 유체가 상기 위어상으로 흐르는 방법.
  10. 제 9 항에 있어서,
    흐름 변환장치(flow inverter)를 통하여 흐르는 하나 이상의 축중합 유체를 더 포함하며, 상기 흐름 변환장치가 상기 위어에 근접하여 하류에 위치하는 방법.
  11. 제 6 항에 있어서,
    공정 유체의 일부를 재순환시켜 재순환 유출물을 에스테르화 반응기의 후방으로 그를 통하여 보내는 단계를 더 포함하는 방법.
  12. 제 6 항에 있어서,
    실질적으로 비어 있는 파이프를 포함하는 연도(vent)를 통하여 에스테르화 파이프 반응기의 입구 및 출구의 중간부 및/또는 출구에 근접한 위치에서 상기 에스테르화 파이프 반응기로부터 증기를 제거하는 단계를 더 포함하는 방법.
  13. 제 6 항에 있어서,
    실질적으로 비어 있는 파이프를 포함하는 연도를 통하여 축중합 파이프 반응기의 입구 및 출구의 중간부 및/또는 그의 입구 또는 출구에 근접한 위치에서 상기 축중합 파이프 반응기로부터 증기를 제거하는 단계를 더 포함하는 방법.
  14. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서,
    연도가 상기 연도에 결합된 직립형 탈기 직립관(upstanding degas stand pipe)을 더 포함하고,
    상기 탈기 직립관은 상기 연도와 유체 연통하는 수용 단부(receiving end) 및 입구 단부상에 수직으로 배치된 대향 통기 단부(opposed venting end)를 갖고,
    상기 탈기 직립관은 상기 수용 단부와 그의 탈기 단부사이에서 그의 길이방향으로비-선형 연장하고,
    상기 탈기 직립관은 각각 서로 유체 연통하는 3개의 연속 섹션(section)으로 이루어지며, 여기서 제 1 섹션은 수용 단부에 인접하여 연도로부터 실질적으로 수직방향으로 연장하고, 제 2 섹션은 제 1 섹션에 결합되고 평면도상에서 상기 제 1 섹션에 대하여 특정 각도로 배향되어 있으며, 제 3 섹션이 실질적으로 수평적으로 배향되도록 제 3 섹션은 제 2 섹션에 결합되고 평면도상에서 제 2 섹션에 대하여 여각으로 배향되어 있는 방법.
  15. 제 14 항에 있어서,
    제 1 섹션이 상기 제 1 섹션에 대하여 약 10°내지 약 80°각도로 배향되고,
    제 3 섹션이 상기 제 2 섹션에 대하여 약 80°내지 약 10°각도로 배향되는 방법.
  16. 제 14 항에 있어서,
    제 1 섹션이 상기 제 1 섹션에 대하여 약 45°각도로 배향되고,
    제 3 섹션이 상기 제 2 섹션에 대하여 약 45°각도로 배향되는 방법.
  17. 제 6 항에 있어서,
    에스테르화 파이프 반응기 입구가 상기 에스테르화 반응기 출구보다 20ft 이상 수직방향으로 아래쪽에 위치하는 방법.
  18. 제 17 항에 있어서,
    상기 입구가 상기 출구보다 50ft 이상 수직방향으로 아래쪽에 위치하는 방법.
  19. 제 17 항에 있어서,
    상기 입구가 상기 출구보다 100ft 이상 수직방향으로 아래쪽에 위치하는 방법.
  20. 제 17 항에 있어서,
    상기 입구가 상기 출구보다 수직방향으로 50ft 내지 200ft 아래쪽에 위치하는 방법.
  21. 제 17 항에 있어서,
    상기 입구가 상기 출구보다 수직방향으로 90ft 내지 150ft 아래쪽에 위치하는 방법.
  22. 제 6 항에 있어서,
    에스테르화 파이프 반응기가 실질적으로 수직 배향되어 배치됨으로써, 입구가 출구로부터 수직방향 아래쪽에 배치되고, 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 파이프 반응기내에서 상류방향으로 흐르는 방법.
  23. 제 6 항에 있어서,
    에스테르화 파이프 반응기가 실질적으로 수평 배향되어 배치되는 방법.
  24. 제 6 항에 있어서,
    축중합 파이프 반응기가 실질적으로 수평 배향되는 방법.
  25. 제 6 항에 있어서,
    에스테르화 파이프 반응기내에 존재하는 유체가 기포 또는 포말 흐름 형태인 방법.
  26. 제 6 항에 있어서,
    축중합 파이프 반응기내에 존재하는 유체가 층상 흐름 형태인 방법.
  27. 제 6 항에 있어서,
    에스테르화 파이프 반응기 및 축중합 반응기가 각각 개개의 입구와 그의 출구사이에서 그들 개개의 길이방향으로 연장하는 선형 섹션 및 비선형 섹션을 교대로 갖는 방법.
  28. 제 6 항에 있어서,
    에스테르화 공정과 축중합 공정사이에 위치하며 유체 연통하는, 상기 에스테르화 공정과 축중합 공정사이의 압력을 제어하기 위한 밀봉 레그(seal leg)를 더 포함하는 방법.
  29. 제 6 항에 있어서,
    축중합 반응기가 서로 유체 연통하는, 각각 다른 유체 압력을 가진 2개 이상의 서로 다른 섹션을 포함하며,
    밀봉 레그가 상기 개개의 반응기 섹션사이의 압력을 제어하기 위하여 각각의 상기 섹션사이에 위치하고 유체 연통하는 방법.
  30. 제 6 항에 있어서,
    축중합 반응기가 상부 섹션, 중간 섹션 및 저부 섹션을 포함하고,
    압력이 축중합 반응기내에서 감소하고,
    상기 감소 단계가 축중합 반응기내에 혼입된 3개 이상의 탈기 기구(degassing mechanism)을 포함함으로써 축중합 반응기의 제 1 단부에서 제 2 단부로 흐르는 경우에 축중합 반응기의 내측면을 통과하는 축중합 유체가 개개의 상기 3개의 탈기 기구에 의해 순차적으로 흐르며,
    상기 3개의 탈기 기구가 축중합 반응기의 상부 섹션, 중간 섹션 및 저부 섹션에 각각 위치하는 방법.
  31. 제 30 항에 있어서,
    상기 축중합 반응기의 상부 섹션, 중간 섹션 및 저부 섹션이 서로에 대하여 다른 압력에서 유지되는 방법.
  32. 제 7 항 내지 제 31 항중 어느 한 항에 있어서,
    에스테르화 파이프 반응기 및 축중합 파이프 반응기 모두가 실질적으로 비어 있는 파이프를 포함하는 방법.
  33. (a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 결합된 에스테르화 및 예비중합체 축중합 파이프 반응기(combined esterification and prepolymer polycondensation pipe reactor)를 제공하는 단계;
    (b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 올리고머를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 올리고머는 그의 출구로부터 유출되도록 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 올리고머는 각각 에스테르화 유체이다);
    (c) 에스테르화/예비중합체 파이프 반응기와 유체 연통하고, 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 갖는, 상기 결합된 에스테르화 예비중합체 파이프 반응기와는 별도로 형성된 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
    (d) 올리고머가 축중합 반응기를 통하여 흐르고, 상기 축중합 파이프 반응기내에서 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하며, 형성된 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 올리고머를 상기 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부내로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는올리고머 및 중합체는 각각 축중합 유체이다)
    를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법.
  34. (a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계;
    (b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 적어도 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이다);
    (c) 에스테르화 파이프 반응기와 유체 연통하고, 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 갖는, 상기 에스테르화 파이프 반응기와 일체형으로 결합된 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
    (d) 단량체가 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르고, 상기 축중합 파이프 반응기내에서 단량체가 반응하여 올리고머를 형성한 다음 형성된 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하며, 형성된 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 상기 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부내로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 단량체, 올리고머 및 중합체는 각각 축중합 유체이다)
    를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법.
  35. (a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계;
    (b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이다);
    (c) 에스테르화 파이프 반응기와 유체 연통하고, 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 갖는, 상기 에스테르화 파이프 반응기와는 별도로 형성된 예비중합체 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
    (d) 단량체가 축중합 반응기를 통하여 흐르고, 상기 축중합 파이프 반응기내에서 단량체가 반응하여 올리고머를 형성하며, 형성된 올리고머는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 상기 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부내로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 단량체 및 올리고머는 각각 축중합 유체이다)
    를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 올리고머를 제조하는 방법.
  36. (a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계;
    (b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이다);
    (c) 에스테르화 파이프 반응기와 유체 연통하고, 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 갖는, 상기 에스테르화 파이프 반응기와 일체형으로 결합된 예비중합체 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
    (d) 단량체가 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르고, 상기 축중합 파이프 반응기내에서 단량체가 반응하여 올리고머를 형성하며, 형성된 올리고머는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 상기 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부내로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 단량체 및 올리고머는 각각 축중합 유체이다)
    를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 올리고머를 제조하는 방법.
  37. 제 8 항에 있어서,
    하나 이상의 위어가 에스테르화 파이프 반응기의 출구에 근접하여 배치되는 방법.
  38. 제 37 항에 있어서,
    위어가 엣지(edge)에 의해 둘러싸인 몸체 부분(body portion)을 갖고,
    상기 엣지의 일부는 접속 엣지(connecting edge)이며 엣지의 나머지 부분은 상부 엣지이고,
    상기 접속 엣지는 에스테르화 반응기의 내측면의 일부에 의해 상보적으로 수용되고거기에 부착되는 크기이며,
    에스테르화 유체가 에스테르화 반응기의 입구에서 출구로 흐를 경우에 위어의 상부 엣지상으로 흐르도록 상기 위어가 상기 에스테르화 유체의 차단벽으로서 작용하는 방법.
  39. 제 38 항에 있어서,
    위어의 몸체 부분이 2개 이상의 대향측(opposed side)을 가지며,
    에스테르화 유체가 위어를 통과하여 흐를 경우에 하나 이상의 개구를 통해서 뿐만 아니라 위어의 상부 엣지상으로 흐르도록 상기 위어가 상기 측면중의 하나에서 하나 이상의 개구(opening)를 한정하고 그를 통하여 연장하는 방법.
  40. 제 8 항에 있어서,
    에스테르화 유체가 위어의 상부 에지 대신에 그들을 관통하도록 하기 위하여 위어의 몸체 부분의 특정 섹션이 분리가능하게 제거되는 방법.
  41. 제 37 항에 있어서,
    에스테르화 반응기의 내부 표면이 내경을 갖고,
    상기 에스테르화 반응기가 위어의 바로 하류에 위치된 리듀서(reducer)를 더 포함하며,
    상기 리듀서는 리듀서의 상류 및 하류에서의 에스테르화 반응기의 내경보다 더 작은 직경을 갖는 방법.
  42. 제 41 항에 있어서,
    리듀서가 반응기의 상류 섹션에서 그의 하류 섹션까지 통과하는 경우에 그의 내부로 및 그를 통하여 흐르는 에스테르화 유체를 한정하는 개구(aperture)를 가진 하부 단부를 가지며,
    상기 리듀서의 하부 단부는 하류 섹션의 내측면과 이격되는 방법
  43. 제 42 항에 있어서,
    리듀서의 하부 단부가 반응기의 하류 섹션을 통하여 흐르는 에스테르화 유체의 상부 표면과 이격되는 방법.
  44. 제 9 항에 있어서,
    위어가 엣지에 의해 둘러싸인 몸체 부분을 갖고,
    상기 엣지의 일부는 접속 엣지이며 엣지의 나머지 부분은 상부 엣지이고,
    상기 접속 엣지는 축중합 반응기의 내측면의 일부에 의해 상보적으로 수용되고 거기에 부착되는 크기이며,
    축중합 유체가 축중합 반응기의 제 1 단부에서 제 2 단부로 흐를 경우에 위어의 상부 엣지상으로 흐르도록 상기 위어가 상기 축중합 유체의 차단벽으로서 작용하는 방법.
  45. 제 44 항에 있어서,
    위어의 몸체 부분이 대향측을 가지며,
    상기 대향측은 그들 사이에서 하나 이상의 개구를 한정하며,
    축중합 유체가 개구를 통해서 뿐만 아니라 위어의 상부 엣지상으로 흐르는 방법.
  46. 제 9 항에 있어서,
    축중합 유체가 위어의 상부 에지상으로 통과하는 대신에 그들을 관통하도록 위어의 몸체 부분의 일부를 분리가능하게 제거할 수 있는 방법.
  47. 제 6 항 또는 제 9 항에 있어서,
    축중합 반응기가 다수의 연속된 상호접속 섹션으로서 형성되고,
    축중합 유체가 축중합 반응기의 제 1 단부에서 제 2 단부까지 횡단하는 각 섹션의 내측면을 통하여 흐르는 방법.
  48. 제 47 항에 있어서,
    축중합 반응기의 각각의 섹션이 수직-배향된 평면에 대해 0°이상의 각도를 형성하는 방법.
  49. 제 47 항에 있어서,
    축중합 반응기가 그의 내측면에 부착된 하나 이상의 위어를 더 포함하며,
    상기 하나 이상의 위어가 각각의 상호접속된 반응기 섹션의 접합부에 인접하여 위치되는 방법.
  50. 제 49 항에 있어서,
    위어가 엣지에 의해 둘러싸인 몸체 부분을 갖고,
    상기 엣지의 일부는 접속 엣지이며 엣지의 나머지 부분은 상부 엣지이고,
    상기 접속 엣지는 축중합 반응기의 내측면의 일부에 의해 상보적으로 수용되고 거기에 부착되는 크기이며,
    상기 위어가 축중합 유체가 위어의 상부 엣지상으로 흐르게 하는 차단벽으로서 작용하는 방법.
  51. 제 50 항에 있어서,
    위어의 몸체 부분이 대향측을 가지며,
    상기 대향측은 그들 사이에서 하나 이상의 개구를 한정하며,
    축중합 유체가 개구를 통해서 뿐만 아니라 위어의 상부 엣지상으로 흐르는 방법.
  52. 제 49 항에 있어서,
    축중합 반응기의 내측면이 내경을 갖고,
    상기 축중합 반응기가 각각의 개개 위어의 바로 하류에 위치된 리듀서를 더 포함하며,
    상기 리듀서는 리듀서의 상류 및 하류에서의 인접한 축중합 반응기 섹션의 내경보다 더 작은 직경을 갖는 방법.
  53. 제 52 항에 있어서,
    리듀서가 상류 섹션 및 하류 섹션에 의해 형성된 각 쌍의 상호접속된 반응기 섹션의 접합부의 일부를 형성하며,
    상기 리듀서가 상류 섹션에 접속되고 하류 섹션으로 연장하는 방법.
  54. 제 53 항에 있어서,
    리듀서가 반응기의 상류 섹션에서 그의 하류 섹션까지 통과하는 경우에 에스테르화 유체가 통과하여 흐르는 개구를 가진 하부 단부를 갖는 방법.
  55. 제 54 항에 있어서,
    리듀서의 하부 단부가 하류 섹션을 통하여 흐르는 축중합 유체의 상부 표면과 이격되어 있는 방법.
  56. 제 6 항에 있어서,
    에스테르화 유체를 재순환시키지 않는 방법.
  57. 제 11 항에 있어서,
    재순환으로부터의 유출물을 에스테르화 반응기의 입구에 근접한 위치에서 에스테르화 반응기로 보내는 방법.
  58. 제 11 항에 있어서,
    재순환으로부터의 유출물을 에스테르화 반응기의 입구에 인접한 위치에서 에스테르화 반응기로 보내는 방법.
  59. 제 11 항에 있어서,
    재순환으로부터의 유출물을 에스테르화 반응기의 입구와 출구사이의 위치에서 에스테르화 반응기로 보내는 방법.
  60. 제 11 항에 있어서,
    재순환으로부터의 유출물을 에스테르화 반응기의 입구의 상류에서 에스테르화 반응기로 보내는 방법.
  61. 제 11 항에 있어서,
    재순환을 위한 유입구가 에스테르화 반응기의 입구와 출구사이에서 에스테르화 반응기와 유체 연통하는 방법.
  62. 제 11 항에 있어서,
    재순환을 위한 유입구가 에스테르화 반응기의 출구에 근접한 위치에서 에스테르화 반응기와 유체 연통하는 방법.
  63. 제 11 항에 있어서,
    재순환을 위한 유입구가 축중합 반응기와 유체 연통하는 방법.
  64. 제 11 항에 있어서,
    재순환을 위한 유입구가 축중합 반응기의 출구에 근접한 위치에서 축중합 반응기와 유체 연통하는 방법.
  65. 제 11 항에 있어서,
    재순환 단계를 유입구 및 입구에 근접한 위치에서 파이프 반응기와 유체 연통하는 유출구를 가진 재순환 루프(recirculation loop)를 이용하여 수행하고,
    재순환 루프를 통하여 흐르는 유체가 각각 재순환 유체인 방법.
  66. 제 65 항에 있어서,
    유출구가 파이프 반응기의 입구와 출구사이에서 또는 그의 출구에 근접한 위치에서 파이프 반응기와 유체 연통하는 방법.
  67. 제 65 항에 있어서,
    재순환 루프가 그를 통하여 흐르는 재순환 유체의 압력을 증가시키기 위하여 그의 유입구와 유출구의 중간에 위치한 재순환 펌프를 더 포함하는 방법.
  68. 제 67 항에 있어서,
    재순환 펌프의 하류 위치에서 재순환 유체의 압력을 감소시키는 단계를 더 포함하는 방법.
  69. 제 68 항에 있어서,
    압력 감소단계를 재순환 유체의 적어도 일부가 통과하여 흐르는 방출장치(eductor), 사이펀(siphon), 배기장치(exhauster), 벤트리 노즐, 분사장치(jet) 또는 인젝터(injector)와 같은 압력 감소장치를 사용하여 수행하는 방법.
  70. 제 68 항에 있어서,
    압력 감소단계를 방출장치를 사용하여 수행하는 방법.
  71. 제 69 항에 있어서,
    재순환 루프의 유출구로 흐르기 이전에 재순환 유체에 의해 용해되는 한가지 이상의 유형의 고체 반응물을 재순환 루프내로 공급하는 단계를 더 포함하는 방법.
  72. 제 71 항에 있어서,
    상기 공급단계를 압력 감소장치에서 또는 그와 인접한 위치에서 재순환 루프와 유체 연통하는 방류 단부(discharge end)를 가진 공급도관을 이용하여 수행하며,
    반응물은 압력 감소장치에 의해 발달한 재순환 유체의 감소된 압력으로 인하여 재순환 루프내로 흡인하는 방법.
  73. 제 72 항에 있어서,
    압력 감소장치가 방출장치를 포함하는 방법.
  74. 제 72 항에 있어서,
    재순환 단계 및 공급 단계가 한가지 이상의 유형의 반응물을 파이프 반응기의 입구에 근접한 위치에서 상기 파이프 반응기내에 첨가하는 단계를 선택적으로 수행하는 방법.
  75. 제 72 항에 있어서,
    방류 단부에 대향된 수용 단부를 가진 공급 도관을 포함하며,
    상기 공급 단계가 (a) 재순환 루프내로 공급되는 반응물을 저장하기 위한 반응물 저장장치; (b) 고체 반응물 저장장치로부터의 반응물을 수용하기 위한 고체 계량장치(solid metering device); 및 (c) 상기 고체 계량장치와 연통하고 또한 공급 도관의 수용단부와도 연통하는 손실중량 공급장치(loss in weight feeder)(여기서, 반응물은 고체 반응물 저장장치에서 고체 계량장치를 지나 손실중량 공급장치를 거친 다음, 압력 감소장치에 인접한 재순환 라인내에서 흡인되는 공급 도관을 통하여 재순환 루프내로 공급된다)를 포함하는 방법.
  76. 제 71 항에 있어서,
    재순환 루프내로 공급된 반응물이 테레프탈산인 방법.
  77. 제 76 항에 있어서,
    유체상태의 제 2 반응물을 압력 감소장치의 상류에서 재순환 루프내로 주입하는 단계를 더 포함하는 방법.
  78. 제 76 항에 있어서,
    유체상태의 제 2 반응물을 압력 감소장치의 하류에서 재순환 루프내로 주입하는 단계를 더 포함하는 방법.
  79. 제 76 항에 있어서,
    유체상태의 제 2 반응물을 재순환 펌프 밀봉부를 통하여 재순환 루프내로 주입하는 단계를 더 포함하는 방법.
  80. 제 77 항에 있어서,
    재순환단계, 공급단계 및 주입단계가 2가지 이상의 유형의 반응물을 파이프 반응기의 입구에 근접한 위치에서 파이프 반응기내에 첨가하는 단계를 선택적으로 수행하는 방법.
  81. 제 77 항, 제 78 항 또는 제 79 항에 있어서,
    제 2 반응물이 에틸렌 글리콜인 방법.
  82. 제 68 항에 있어서,
    유입구에 근접한 펌프 상류의 위치, 펌프와 압력 감소장치의 사이, 또는 압력 감소장치의 하류에서 재순환 루프로부터 증기를 제거하는 단계를 더 포함하는 방법.
  83. 제 82 항에 있어서,
    상기 제거단계가, 재순환 루프의 유입구에서 유출구로 흐르는 경우에 재순환 유체가 연도를 통하여 흐르도록 재순환 루프내에 혼입된 연도를 포함하는 방법.
  84. 제 83 항에 있어서,
    연도가 재순환 유체의 유량을 감소시켜 층상 흐름 형상을 발생시키는 방법.
  85. 제 83 항에 있어서,
    연도가 평평한 바닥부를 가진 리듀서인 방법.
  86. 제 83 항에 있어서,
    그를 관통하여 흐르는 재순환 유체가 실질적으로 수평하게 흐르도록 연도를 실질적으로 수평하게 배치하는 방법.
  87. 제 86 항에 있어서,
    연도가 상기 연도에 결합된 직립형 탈기 직립관을 더 포함하고,
    상기 탈기 직립관은 상기 연도와 유체 연통하는 수용 단부 및 상기 수용 단부상에 수직으로 배치된 대향 통기 단부를 갖는 방법.
  88. 제 87 항에 있어서,
    상기 탈기 직립관은 상기 수용 단부와 그의 탈기 단부사이에서 그의 길이방향으로 비-선형 연장하고,
    상기 탈기 직립관은 각각 서로 유체 연통하는 3개의 연속 섹션으로 이루어지며, 여기서 제 1 섹션은 수용 단부에 인접하여 연도 기구으로부터 실질적으로 수직방향으로 연장하고, 제 2 섹션은 제 1 섹션에 결합되고 평면도상에서 상기 제 1 섹션에 대하여 약 45°각도로 배향되어 있으며, 제 3 섹션은 상기 제 3 섹션이 실질적으로 수평 배향되도록 제 2 섹션에 결합되고 평면도상에서 제 2 섹션에 대하여 45°각도로 배향되는 방법.
  89. 제 87 항에 있어서,
    통기 단부의 압력이 실질적으로 대기압이 되도록 탈기 직립관의 통기 단부가 주변과 유체 연통하는 방법.
  90. 제 87 항에 있어서,
    탈기 직립관이 그를 통과하는 흐름을 제어하기 위하여 탈기 직립관내에 흐름 제어장치를 더 포함하는 방법.
  91. 제 90 항에 있어서,
    흐름 제어장치가 오리피스를 포함하는 방법.
  92. 제 83 항에 있어서,
    재순환 루프가 복수의 엘보우(여기서, 제 1 엘보우는 통기 기구의 상류에 배치되며, 제 2 엘보우는 통기 기구의 하류에 배치된다)를 더 포함하는 방법.
  93. 제 65 항에 있어서,
    한가지 이상의 유형의 반응물을 페이스트 탱크에서 재순환 루프로 공급하는 단계를 더 포함하는 방법.
  94. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서,
    연도가 그를 통하여 흐르는 유체의 유량을 감소시켜 층상 흐름 형상을 발생시키는 방법.
  95. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서,
    연도가 평평한 바닥부를 가진 리듀서인 방법.
  96. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서,
    그를 관통하여 흐르는 유체가 실질적으로 수평하게 흐르도록 연도를 실질적으로 수평하게 배치하는 방법.
  97. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서,
    연도가 상기 연도에 결합된 직립형 탈기 직립관을 더 포함하고,
    상기 탈기 직립관은 상기 연도와 유체 연통하는 수용 단부 및 입구 단부상에 수직으로 배치된 대향 통기 단부를 갖는 방법.
  98. 제 97 항에 있어서,
    상기 탈기 직립관은 상기 수용 단부와 그의 탈기 단부사이에서 그의 길이방향으로 비-선형 연장하고,
    상기 탈기 직립관은 각각 서로 유체 연통하는 3개의 연속 섹션으로 이루어지며, 여기서 제 1 섹션은 수용 단부에 인접하여 연도로부터 실질적으로 수직방향으로 연장하고, 제 2 섹션은 제 1 섹션에 결합되고 평면도상에서 상기 제 1 섹션에 대하여 약 45°각도로 배향되어 있으며, 제 3 섹션은 상기 제 3 섹션이 실질적으로 수평 배향되도록 제 2 섹션에 결합되고 평면도상에서 제 2 섹션에 대하여 45°각도로 배향되어 있는 방법.
  99. 제 97 항에 있어서,
    통기 단부의 압력이 실질적으로 대기압이 되도록 탈기 직립관의 통기 단부가 주변과 유체 연통하는 방법.
  100. 제 97 항에 있어서,
    탈기 직립관이 그를 통과하는 흐름을 제어하기 위하여 탈기 직립관내에 흐름 제어장치를 더 포함하는 방법.
  101. 제 100 항에 있어서,
    흐름 제어장치가 오리피스를 포함하는 방법.
  102. 제 97 항에 있어서,
    파이프 반응기가 복수의 엘보우(여기서, 제 1 엘보우는 연도의 상류에 배치되며, 제 2 엘보우는 연도의 하류에 배치된다)를 더 포함하는 방법.
  103. 제 97 항에 있어서,
    탈기 직립관이 진공 공급원과 유체 연통됨으로써 직립관내에서 및 축중합 반응기의 내측면에서 대기압 이하의 압력이 존재하는 방법.
  104. 제 97 항에 있어서,
    축중합 반응기가 상부 섹션, 중간 섹션 및 저부 섹션을 포함하며,
    감소 단계가 축중합 반응기내에 혼입된 3개 이상의 탈기 기구를 포함함으로써 반응기의 제 1 단부에서 제 2 단부로 흐르는 경우에 축중합 반응기의 내측면을 통과하는 축중합 유체가 개개의 상기 3개의 탈기 기구에 의해 연속적으로 흐르고,
    상기 3개의 탈기 기구가 반응기의 상부 섹션, 중간 섹션 및 저부 섹션에 각각 위치하는 방법.
  105. 제 104 항에 있어서,
    상기 반응기의 상부 섹션, 중간 섹션 및 저부 섹션이 서로에 대하여 다른 압력에서 유지되는 방법.
  106. 제 105 항에 있어서,
    상부 섹션내의 압력이 40 내지 120 ㎜Hg 범위이고, 중간 섹션내의 압력이 2 내지 25 ㎜Hg 범위이며, 저부 섹션내의 압력이 0.1 내지 5 ㎜Hg 범위인 방법.
  107. 제 104 항에 있어서,
    3개의 탈기 기구가 단일의 진공 공급원 및 단일의 콘덴서 시스템과 유체 연통하는 방법.
  108. 제 97 항에 있어서,
    상기 탈기 직립관이 상기 수용 단부와 그의 탈기 단부사이에서 그의 길이방향으로 비-선형 연장하는 방법.
  109. 제 108 항에 있어서,
    상기 탈기 직립관이 각각 서로 유체 연통하는 2개 이상의 인접 섹션으로 이루어지며,
    이러한 섹션 각각의 출구가 각각의 개개 섹션의 입구와 수평적으로 또는 상기 입구의 윗쪽에 수직으로 배치되는 방법.
  110. 제 109 항에 있어서,
    통기 단부에 인접한 인접 섹션이 실질적으로 수평하게 배향된 방법.
  111. 제 6 항에 있어서,
    파이프 반응기를 통과하여 흐르는 유체를 가열하는 단계를 더 포함하는 방법.
  112. 제 111 항에 있어서,
    파이프 반응기가 외부 표면을 가지며,
    가열 단계가 에스테르화 반응기 및/또는 축중합 반응기의 입구 또는 제 1 단부와 그의 출구 또는 제 2 단부 사이에 적어도 파이프 반응기의 길이부분을 따라 파이프 반응기의 외부 표면의 일부와 열적으로 연통하는 열전달 매질을 위치시키는 단계를 포함하는 방법.
  113. 제 112 항에 있어서,
    열전달 매질이 파이프 반응기의 외부 표면 주위를 둘러싸고 있는 다수의 전기가열 구성요소를 포함하는 방법.
  114. 제 111 항에 있어서,
    가열단계가,
    (a) 입구와 출구 사이에서 파이프 반응기의 길이의 일부분을 따라 파이프 반응기의 외부 표면을 둘러싸고 있으며, 그들사이에 환상 공간을 형성하기 위한, 파이프 반응기의 외부 표면보다 더 큰 내부 표면을 갖는 자켓식 파이프를 제공하는 단계; 및
    (b) 파이프 반응기의 외부 표면과 자켓식 파이프의 내부 표면사이에 형성된 환상 공간내에 열전달 매질을 공급하는 단계
    를 포함하는 방법.
  115. 제 114 항에 있어서,
    열전달 매질이 액체, 증기, 스팀, 전기가열 구성요소, 또는 이들의 조합을 포함하는 방법.
  116. 제 115 항에 있어서,
    열전달 매질이 파이프 반응기를 통과하여 흐르는 반응물의 방향과 반대방향으로 환상 공간내를 흐르는 액체 및 스팀의 조합을 포함하는 방법.
  117. 제 113 항에 있어서,
    가열 단계가 에스테르화 반응기의 개개의 단부들사이의 중간 지점에 위치한 재순환 루프내에서 파이프 반응기내에 위치된 열교환기를 통하여 반응물 및 단량체를 통과시키는 단계를 포함하는 방법.
  118. 제 111 항에 있어서,
    가열 단계가 에스테르화 파이프 반응기의 출구에 근접하여 배치되고 그와 유체 연통하는 열교환기를 통하여 반응물 및 단량체를 통과시키는 단계를 포함하는 방법.
  119. 제 118 항에 있어서,
    열교환기가 밀봉 레그와 유체 연통하고 그에 근접되어 있거나 또는 밀봉 레그내에있는 방법.
  120. 제 111 항에 있어서,
    가열 단계가 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부와 제 2 단부사이의 중간에 위치된 열교환기를 통하여 축중합 유체를 통과시키는 단계를 포함하는 방법.
  121. 제 6 항에 있어서,
    하나 이상의 반응물을 가열된 상태로 또는 뜨거운 증기로서 첨가하는 방법.
  122. 제 116 항에 있어서,
    열전달 매질을 서브루프 펌프의 부재하에 환상 공간을 통하여 이동시키는 방법.
  123. 제 6 항에 있어서,
    에스테르화 파이프 반응기 또는 축중합 파이프 반응기내로 첨가제를 도입시키는 단계를 더 포함하는 방법.
  124. 제 123 항에 있어서,
    첨가제가 촉매, 공반응물 또는 이들의 혼합물을 포함하는 방법.
  125. 제 123 항에 있어서,
    첨가제가 DEG, CHDM 또는 이들 2가지의 조합을 포함하는 방법.
  126. 제 111 항에 있어서,
    파이프 반응기가 외부 표면을 가지며,
    (a) 파이프 반응기를 통하여 연장하여 그의 외부 표면과 파이프 반응기의 내부 표면사이에서 유체 연통하는 밀봉가능한 채널; 및
    (b) 첨가제를 파이프 반응기내를 흐르고 있는 반응물에 주입하기 위한 인젝터를 더 포함하는 방법.
  127. 제 126 항에 있어서,
    인젝터가 펌프를 포함하는 방법.
  128. 제 126 항에 있어서,
    파이프 반응기가 하나 이상의 엘보우, 밀봉 레그, 또는 열교환기를 더 포함하며,
    밀봉가능한 채널이 엘보우 또는 밀봉 레그의 일부를 관통하거나, 또는 열교환기에 근접하여 상류에 위치하는 방법.
  129. 제 123 항에 있어서,
    첨가제의 중력 흐름을 파이프 반응기내로 통과시킴으로써 첨가제를 첨가하는 방법.
  130. 제 6 항에 있어서,
    입구에 인접한 파이프 반응기의 내부 표면에서의 반응물 유체의 압력이 출구에 인접한 반응기의 내부 표면에서의 반응물 유체의 압력보다 더 큰 방법.
  131. 제 130 항에 있어서,
    첨가 단계를 그의 입구에 인접한 반응기의 내부 표면에서의 압력과 실질적으로 동일한 압력에서 반응물을 방류시키는 펌프에 의해 수행하는 방법.
  132. 제 130 항에 있어서,
    반응기의 입구에서 출구를 향하여 유체가 이동함에 따라 파이프 반응기를 통하여 흐르는 유체의 압력이 연속적으로 감소하는 방법.
  133. 제 6 항에 있어서,
    반응기의 입구에서 출구를 향하여 유체가 이동함에 따라 파이프 반응기를 통하여 흐르는 유체가 각각 유체 압력을 증가시키고 감소시키는 복수개의 인접 단(stage)을 통과하는 방법.
  134. 제 6 항에 있어서,
    에스테르화 파이프 반응기가 그의 입구와 출구사이에서 그의 길이방향으로 실질적으로 선형 연장하는 방법.
  135. 제 6 항에 있어서,
    에스테르화 파이프 반응기 또는 축중합 파이프 반응기가 그의 입구와 출구사이에서 그의 길이방향으로 비선형 연장하는 방법.
  136. 제 135 항에 있어서,
    파이프 반응기가 정면도상에서 S자 곡선 형태인 방법.
  137. 제 135 항에 있어서,
    파이프 반응기가, 각각 정지 수평면에 대하여 파이프 반응기내에서 유체 흐름의 방향을 변화시키는 복수개의 엘보우를 더 포함하는 방법.
  138. 제 135 항에 있어서,
    제작된 파이프 반응기를 정렬시켜 예정된 압력 프로필을 수득하고,
    반응물의 압력은 수평으로 연장하는 파이프 반응기의 일부분을 따라 실질적으로 일정하며,
    파이프 반응기의 일부분이 보다 수직 배향으로 연장함에 따라 반응물의 압력이 파이프 반응기의 내부 표면의 일부분에 따른 증가율로 감소하는 방법.
  139. 제 6 항에 있어서,
    입구 및 출구를 가진 축중합 파이프 반응기의 제 1 단이, 축중합 파이프 반응기에 대한 입구가 인접되어 있는, 에스테르화 파이프 반응기의 출구에서 수직방향 상부에 위치하고 그와 유체 연통하는 방법.
  140. 제 6 항에 있어서,
    중력이 축중합 유체를 반응기의 제 1 단부에서 제 2 단부쪽으로 이동시키는 방법.
  141. 제 6 항에 있어서,
    축중합 반응기가 그의 제 1 단부와 제 2 단부사이에서 연장하는 복수개의 실질적으로 평행한 흐름 도관으로 분할되며,
    축중합 반응기를 통하여 흐르는 유체가 그를 관통하여 흐르는 동안 상기 복수개의 흐름 도관중의 하나를 관통하는 방법.
  142. 제 6 항에 있어서,
    축중합 반응기가 그의 제 1 단부와 그의 제 2 단부사이에서 실질적으로 그의 길이방향으로 선형 연장하는 방법.
  143. 제 6 항에 있어서,
    축중합 파이프 반응기가 실질적으로 수직 배향으로 배치된 방법.
  144. 제 28 항에 있어서,
    밀봉 레그가 에스테르화 유체를 가열하기 위하여 밀봉 레그에 근접하거나 밀봉 레그내에 배치된 열교환기를 갖는 방법.
  145. 제 29 항에 있어서,
    하나 이상의 밀봉 레그가 축중합 유체를 가열하기 위하여 밀봉 레그에 근접하거나 밀봉 레그내에 배치된 열교환기를 갖는 방법.
  146. 제 6 항에 있어서,
    축중합 반응기가 제 1 섹션 및 제 2 섹션의 2개 이상의 섹션을 포함하고,
    압력이 축중합 반응기내에서 감소하고,
    상기 감소 단계가 축중합 반응기내에 혼입된 2개 이상의 탈기 기구를 포함함으로써 축중합 반응기의 제 1 단부에서 제 2 단부로 흐르는 경우에 축중합 반응기의 내측면을 통과하는 축중합 유체가 개개의 상기 2개의 탈기 기구에 의해 순차적으로 흐르고,
    상기 2개의 탈기 기구가 축중합 반응기의 제 1 섹션 및 제 2 섹션에 위치하는 방법.
  147. 제 6 항에 있어서,
    상기 축중합 반응기의 제 1 및 제 2 섹션이 서로 다른 압력에서 유지되는 방법.
  148. 제 6 항에 있어서,
    반응물이 테레프탈산 및 에틸렌 글리콜을 포함하는 방법.
  149. 제 6 항에 있어서,
    반응물이 디메틸 테레프탈레이트 및 에틸렌 글리콜을 포함하는 방법.
  150. 제 6 항에 있어서,
    반응물이 테레프탈산, 에틸렌 글리콜 및 CHDM을 포함하는 방법.
  151. 제 6 항에 있어서,
    폴리에스테르가 PET, PETG, 폴리(사이클로헥산)-디메틸렌 테레프탈레이트, CHDM 및 디메틸 사이클로헥산디카복실레이트로부터 형성된 폴리에스테르, 액상 결정성 폴리에스테르, 또는 생분해성 폴리에스테르인 방법.
  152. 제 6 항에 있어서,
    폴리에스테르가 PET인 방법.
  153. 제 6 항에 있어서,
    폴리에스테르가 PETG인 방법.
  154. 제 6 항에 있어서,
    폴리에스테르가 폴리카보네이트 또는 PBT, 또는 무수 프탈산 또는 무수 말레산의 반응물이 아닌 방법.
  155. 제 6 항에 있어서,
    2개 이상의 반응물을 파이프 반응기의 입구에 근접한 위치에서 파이프 반응기에 첨가하는 방법.
  156. 제 148 항에 있어서,
    첨가 단계에서, 테레프탈산을 페이스트 혼합 탱크에서 파이프 반응기의 입구에 근접한 위치에서 파이프 반응기내로 펌핑하는 방법.
  157. 제 6 항에 있어서,
    파이프 반응기가 그의 입구와 출구사이에서 연장하는 복수개의 실질적으로 평행한 흐름 도관으로 분할되며,
    파이프 반응기를 통하여 흐르는 반응물이 반응기를 통하여 흐르는 동안 상기 복수개의 흐름 도관중의 하나를 관통하는 방법.
  158. 제 6 항에 있어서,
    각각 같거나 다른 폴리에스테르 단량체를 생성하는 2개 이상의 별개의 에스테르화 파이프 반응기를 제공하며,
    개개의 에스테르화 파이프 반응기에서 유출되는 유체 폴리에스테르 단량체는 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부내로 향하는 방법.
  159. 제 158 항에 있어서,
    각각 같거나 다른 폴리에스테르 중합체를 생성하는 2개 이상의 별개의 축중합 파이프 반응기를 제공하며,
    개개의 에스테르화 파이프 반응기에서 유출되는 각각의 유체 폴리에스테르 단량체는 개개의 축중합 파이프 반응기중 하나 이상의 제 1 단부로 향하는 방법.
  160. 제 6 항에 있어서,
    각각 같거나 다른 폴리에스테르 중합체를 생성하는 2개 이상의 별개의 축중합 파이프 반응기를 제공하며,
    에스테르화 파이프 반응기에서 유출되는 유체 폴리에스테르 단량체는 각각의 축중합 파이프 반응기의 개개의 제 1 단부내로 향하는 방법.
  161. 제 6 항에 있어서,
    에스테르화 파이프 반응기가 공통 입구(common inlet)와 서로 평행하게 위치된 다수의 에스테르화 반응기를 포함하는 방법.
  162. 제 6 항에 있어서,
    축중합 파이프 반응기가 공통 제 1 단부(common first end)와 서로 평행하게 위치된 다수의 축중합 반응기를 포함하는 방법.
  163. 제 162 항에 있어서,
    공반응물(co-reactant)을 다수의 축중합 반응기들중의 하나 이상의 반응기에 첨가하지만 축중합 반응기 모두에 첨가하지는 않음으로써 2가지 이상의 다른 폴리에스테르 생성물을 생성시키는 방법.
  164. 제 6 항에 있어서,
    내부 표면 및 내측면이 단면상에서 실질적으로 원형인 방법.
  165. 제 6 항에 있어서,
    에스테르화 파이프 반응기 또는 축중합 파이프 반응기 내부 표면이 촉매 물질로 형성된 방법.
  166. 제 6 항에 있어서,
    하나 이상의 반응물이 디올 화합물이며,
    디올 화합물의 적어도 일부를 증기, 액체, 또는 증기 및 액체 모두로서 공정에서제거한 다음 흡착 시스템으로 처리하여 디올 화합물을 선택적으로 회수하는 방법.
  167. (a) 입구, 출구, 내부 표면, 및 그의 내부 표면에 부착된 하나 이상의 위어를 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
    (b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이며, 이들 에스테르화 유체는 위어상으로 흐른다)
    를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 단량체를 제조하는 방법.
  168. (a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계;
    (b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이다); 및
    (c) 공정 유체의 일부를 재순환시킨 다음, 재순환 유출물을 에스테르화 반응기의 입구에 근접한 위치에서 또는 에스테르화 반응기의 입구와 출구사이에서 에스테르화 반응기로 되돌려 보내어 반응기에 통과시키는 단계
    를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 단량체를 제조하는 방법.
  169. (a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계;
    (b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이다); 및
    (c) 파이프 반응기의 입구 및 출구에서 및/또는 그의 출구에 근접한 위치에서 빈 파이프의 연도를 통하여 파이프 반응기 중간부에서 증기를 제거하는 단계
    를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 단량체를 제조하는 방법.
  170. (a) 출구로부터 수직방향으로 적어도 20ft 하단에 위치한 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
    (b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 적어도 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이다)
    를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 단량체를 제조하는 방법.
  171. (a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
    (b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이며, 상기 파이프 반응기내에 존재하는 유체는 기포(bubble) 또는 포말 흐름 형상(froth flow regime)으로 존재한다)
    를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 단량체를 제조하는 방법.
  172. (a) 입구, 출구 및 내부 표면을 가지며, 그의 입구와 출구 사이에서 그의 길이 방향으로 연장하는 선형부 및 비선형부를 교대로 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
    (b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이다)
    를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 단량체를 제조하는 방법.
  173. (a) 입구, 출구 및 내부 표면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
    (b) 반응물들이 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 단량체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 단량체는 그의 출구로부터 유출되도록 하나 이상의 반응물을 입구에 근접하여 파이프 반응기에 첨가하는 단계(여기서, 상기 에스테르화 파이프 반응기를 통하여 흐르는 하나 이상의 반응물 및 폴리에스테르 단량체는 각각 에스테르화 유체이다)
    를 포함하여 다수의 반응물로부터 폴리에스테르 단량체를 제조하는 방법.
  174. 제 167 항 내지 제 173 항중 어느 한 항에 있어서,
    파이프 반응기가 실질적으로 비어 있는 파이프를 포함하는 방법.
  175. 제 173 항에 있어서,
    에스테르화 공정과 축중합 공정사이의 압력을 제어하기 위하여 에스테르화 공정 및 축중합 공정사이에 위치하고 그들 공정과 유체 연통하는 밀봉 레그를 더 포함하는 방법.
  176. (a) 제 2 단부의 수직방향 상부에 배치되어 있는 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 가지며, 그의 제 1 단부와 제 2 단부 사이에서 그의 길이 방향으로 연장하는 선형부 및 비선형부를 교대로 갖는 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
    (b) 단량체가 축중합 반응기를 통하여 흐르면서 반응하여 축중합 파이프 반응기내에서 올리고머를 형성한 다음 형성된 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하고, 형성된 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 축중합 반응기의 제 1 단부로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 단량체, 올리고머 및 중합체는 각각 축중합 유체이다)
    를 포함하여 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법.
  177. (a) 제 1 단부, 제 2 단부, 내측면 및 반응기의 내측면에 부착된 적어도 하나의 위어를 가진, 실질적으로 비어 있는 파이프로 제조한 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
    (b) 단량체가 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 반응하여 축중합 파이프 반응기내에서 올리고머를 형성한 다음 형성된 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하고, 형성된 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 축중합 반응기의 제 1 단부로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 단량체, 올리고머 및 중합체는 각각 축중합 유체이며, 이들 축중합 유체는 위어상으로 흐른다)
    를 포함하여 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법.
  178. (a) 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 가진 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계;
    (b) 단량체가 축중합 반응기를 통하여 흐르면서 반응하여 축중합 파이프 반응기내에서 올리고머를 형성한 다음 형성된 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하고, 형성된 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 축중합 반응기의 제 1 단부로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 단량체, 올리고머 및 중합체는 각각 축중합 유체이다); 및
    (c) 파이프 반응기의 입구 및 출구에서 및/또는 그의 입구 또는 출구에 근접한 위치에서 실질적으로 비어 있는 파이프를 포함한 연도를 통하여 파이프 반응기 중간부에서 증기를 제거하는 단계
    를 포함하여 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법.
  179. (a) 입구, 출구 및 내측면을 갖는 에스테르화 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
    (b) 단량체가 축중합 반응기를 통하여 흐르면서 서로 반응하여 축중합 파이프 반응기내에서 올리고머를 형성한 다음 형성된 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하고, 형성된 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 단량체, 올리고머 및 중합체는 각각 축중합 유체이며, 상기 파이프 반응기내에 존재하는 유체는 층상 흐름 형태로 존재한다)
    를 포함하여 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법.
  180. (a) 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 가진 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
    (b) 단량체가 축중합 반응기를 통하여 흐르면서 반응하여 축중합 파이프 반응기내에서 올리고머를 형성한 다음 형성된 올리고머가 반응하여 중합체를 형성하고, 형성된 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 단량체를 축중합 반응기의 제 1 단부로 향하게 하는 단계(여기서, 상기 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르는 상기 단량체, 올리고머 및 중합체는 각각 축중합 유체이다)
    를 포함하여 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법.
  181. 제 176 항, 제 178 항, 제 179 항 또는 제 180 항에 있어서,
    파이프 반응기가 실질적으로 비어 있는 파이프를 포함하는 방법.
  182. 제 176 항, 제 177 항 또는 제 178 항에 있어서,
    파이프 반응기내에 존재하는 유체가 층상 흐름 형태인 방법.
  183. 제 177 항 내지 제 179 항중 어느 한 항에 있어서,
    축중합 파이프 반응기가 그의 제 1 단부와 그의 제 2 단부 사이에서 그의 길이방향으로 연장하는 선형 및 비선형 섹션을 교대로 갖는 방법.
  184. 제 180 항에 있어서,
    축중합 파이프 반응기가 실질적으로 수평 배향되는 방법.
  185. 제 180 항에 있어서,
    축중합 반응기가 서로 유체 연통하는 각각 다른 유체 압력을 가진 2개 이상의 서로 다른 섹션을 포함하며,
    밀봉 레그가 각각의 상기 섹션사이에 위치하고 유체 연통되어 상기 개개의 반응기 섹션사이의 압력을 제어하는 방법.
  186. 제 180 항에 있어서,
    축중합 반응기가 상부 섹션, 중간 섹션 및 저부 섹션을 포함하고,
    증기가 축중합 반응기내에서 감소하고,
    상기 감소 단계가 축중합 반응기내에 혼입된 3개 이상의 탈기 기구를 포함함으로써 축중합 반응기의 제 1 단부에서 제 2 단부로 흐르는 경우에 축중합 반응기의 내측면을 통과하는 축중합 유체가 개개의 상기 3개의 탈기 기구에 의해 순차적으로 흐르며,
    상기 3개의 탈기 기구가 축중합 반응기의 상부 섹션, 중간 섹션 및 저부 섹션에 각각 위치하는 방법.
  187. 제 186 항에 있어서,
    상기 축중합 반응기의 상부 섹션, 중간 섹션 및 저부 섹션이 서로에 대하여 다른 압력에서 유지되는 방법.
  188. (a) 제 1 단부, 제 2 단부 및 내측면을 가진 축중합 파이프 반응기를 제공하는 단계; 및
    (b) 올리고머가 축중합 파이프 반응기를 통하여 흐르면서 반응하여 축중합 파이프 반응기내에서 폴리에스테르 중합체를 형성하고, 형성된 폴리에스테르 중합체는 반응기의 제 2 단부로부터 유출되도록 유체 폴리에스테르 올리고머를 축중합 파이프 반응기의 제 1 단부로 향하게 하는 단계
    를 포함하여 폴리에스테르 중합체를 제조하는 방법.
  189. (a) 입구, 출구 및 에스테르화 유체 반응물이 통과하는 내부 표면을 가진 에스테르화 파이프 반응기; 및
    (b) 에스테르화 반응기와 별도로 형성되고 상기 에스테르화 반응기와 유체 연통되어 있으며, 입구, 출구 및 적어도 하나 이상의 축중합 유체 반응물이 통과하는 내부 표면을 가진 축중합 파이프 반응기(여기서, 상기 에스테르화 반응기 및 축중합 반응기는 실질적으로 비어 있는 파이프를 포함한다)
    를 포함하는, 폴리에스테르 올리고머 또는 중합체를 제조하는 장치.
  190. (a) 입구, 출구 및 에스테르화 유체 반응물이 통과하는 내부 표면을 가진 에스테르화 파이프 반응기; 및
    (b) 에스테르화 반응기와 별도로 형성되고 상기 에스테르화 반응기와 유체 연통되어 있으며, 입구, 출구 및 적어도 하나 이상의 축중합 유체 반응물이 통과하는 내부 표면을 가진 축중합 파이프 반응기
    를 포함하는, 폴리에스테르 올리고머 또는 중합체를 제조하는 장치.
  191. 제 190 항에 있어서,
    유입구 및 에스테르화 파이프 반응기와 유체 연통하는 유출구를 가진 재순환 루프를 더 포함하는 장치.
  192. 제 190 항에 있어서,
    에스테르화 파이프 반응기의 내부 표면에 부착된 하나 이상의 위어를 더 포함하며,
    에스테르화 유체가 상기 위어상으로 흐르는 장치.
  193. 제 190 항에 있어서,
    축중합 파이프 반응기의 내부 표면에 부착된 하나 이상의 위어를 더 포함하며,
    축중합 유체가 상기 위어상으로 흐르는 장치.
  194. 제 190 항에 있어서,
    에스테르화 반응기와 유체 연통하는 연도를 더 포함하고,
    상기 연도는 상기 연도에 결합된 직립형 탈기 직립관을 더 포함하고,
    상기 탈기 직립관은 상기 연도와 유체 연통하는 수용 단부 및 입구 단부상에 수직으로 배치된 대향 통기 단부를 갖고,
    상기 탈기 직립관은 상기 수용 단부와 그의 탈기 단부사이에서 그의 길이방향으로 비-선형 연장하고,
    상기 탈기 직립관은 각각 서로 유체 연통하는 3개의 연속 섹션으로 이루어지며, 여기서 제 1 섹션은 수용 단부에 인접하여 연도로부터 실질적으로 수직방향으로 연장하고, 제 2 섹션은 제 1 섹션에 결합되고 평면도상에서 상기 제 1 섹션에 대하여 특정 각도로 배향되어 있으며, 제 3 섹션이 실질적으로 수평적으로 배향되도록 제 3 섹션은 제 2 섹션에 결합되고 평면도상에서 제 2 섹션에 대하여 여각으로 배향되어 있는 장치.
  195. 제 190 항에 있어서,
    축중합 반응기와 유체 연통하는 연도를 더 포함하고,
    상기 연도는 상기 연도에 결합된 직립형 탈기 직립관을 더 포함하고,
    상기 탈기 직립관은 상기 연도와 유체 연통하는 수용 단부 및 입구 단부상에 수직으로 배치된 대향 통기 단부를 갖고,
    상기 탈기 직립관은 상기 수용 단부와 그의 탈기 단부사이에서 그의 길이방향으로 비-선형 연장하고,
    상기 탈기 직립관은 각각 서로 유체 연통하는 3개의 연속 섹션으로 이루어지며, 여기서 제 1 섹션은 수용 단부에 인접하여 연도로부터 실질적으로 수직방향으로 연장하고, 제 2 섹션은 제 1 섹션에 결합되고 평면도상에서 상기 제 1 섹션에 대하여 특정 각도로 배향되어 있으며, 제 3 섹션이 실질적으로 수평적으로 배향되도록 제 3 섹션은 제 2 섹션에 결합되고 평면도상에서 제 2 섹션에 대하여 여각으로 배향되어 있는 장치.
  196. 제 190 항에 있어서,
    에스테르화 파이프 반응기 입구가 상기 에스테르화 반응기 출구보다 20ft 이상 수직방향으로 아래쪽에 위치하는 장치.
  197. 제 190 항에 있어서,
    축중합 파이프 반응기가 실질적으로 수평 배향된 장치.
  198. 제 190 항에 있어서,
    에스테르화 파이프 반응기 및 축중합 반응기가 각각 개개의 입구와 그의 출구사이에서 그들 개개의 길이방향으로 연장하는 선형 섹션 및 비선형 섹션을 교대로 갖는 장치.
  199. 제 190 항에 있어서,
    상기 에스테르화 반응기와 축중합 반응기사이의 압력을 제어하기 위하여 상기 에스테르화 반응기와 상기 축중합 반응기 사이에 위치하여 유체 연통하는 밀봉 레그를 더 포함하는 장치.
  200. 제 190 항에 있어서,
    축중합 반응기가 서로 유체 연통하는, 각각 다른 유체 압력을 가진 2개 이상의 서로 다른 섹션을 포함하며,
    밀봉 레그가 각각의 상기 섹션사이에 위치하고 유체 연통되어 상기 개개의 반응기 섹션사이의 압력을 제어하는 장치.
  201. 제 190 항에 있어서,
    축중합 반응기가 상부 섹션, 중간 섹션 및 저부 섹션을 포함하고,
    축중합 반응기내에 혼입된 3개 이상의 탈기 기구를 더 포함함으로써 축중합 반응기의 제 1 단부에서 제 2 단부로 흐르는 경우에 축중합 반응기의 내측면을 통과하는 축중합 유체가 개개의 상기 3개의 탈기 기구에 의해 순차적으로 흐르며,
    상기 3개의 탈기 기구가 축중합 반응기의 상부 섹션, 중간 섹션 및 저부 섹션에 위치하고 각각 유체 연통하는 장치.
  202. 제 191 항 내지 제 201 항중 어느 한 항에 있어서,
    에스테르화 파이프 반응기 및 축중합 파이프 반응기 모두가 실질적으로 비어 있는파이프를 포함하는 장치.
  203. (a) 입구, 출구 및 내부 표면을 가진 에스테르화 파이프 반응기; 및
    (b) 유입구 및 에스테르화 파이프 반응기와 유체 연통하는 유출구를 가진 재순환 루프를 포함하는, 폴리에스테르 단량체를 제조하기 위한 에스테르화 파이프 반응기 장치.
  204. 제 191 항 또는 제 203 항에 있어서,
    유출구가 반응기의 입구에 인접한 위치에서 반응기와 유체 연통하는 장치.
  205. 제 191 항 또는 제 203 항에 있어서,
    유출구가 반응기의 입구와 출구 사이에서 반응기와 유체 연통하는 장치.
  206. 제 191 항 또는 제 203 항에 있어서,
    유입구가 반응기의 입구와 출구 사이에서 반응기와 유체 연통하는 장치.
  207. 제 191 항 또는 제 203 항에 있어서,
    유입구가 반응기의 출구에 근접한 위치에서 반응기와 유체 연통하는 장치.
  208. 제 191 항 또는 제 203 항에 있어서,
    유입구가 제 2 반응기와 유체 연통하고,
    제 2 반응기가 에스테르화 반응기의 하류에 위치한 장치.
  209. (a) 입구, 출구, 및 유체 반응물이 통과하는 내부 표면을 가진 파이프 반응기; 및
    (b) 상기 파이프 반응기의 내부 표면의 일부에 접속되어 있으며 그의 출구에 인접되어 있는 위어(여기서, 상기 반응기는 실질적으로 비어 있는 파이프를 포함한다)
    를 포함하는, 폴리에스테르 단량체, 올리고머 또는 중합체를 제조하기 위한 장치.
  210. (a) 입구, 출구 및 유체 반응물이 통과하는 내부 표면을 가진 에스테르화 파이프 반응기; 및
    (b) 반응기와 유체 연통하고, 연도에 결합되고 연도와 유체 연통하는 수용 단부(receiving end) 및 상기 수용 단부의 수직방향 상부에 배치된 대향된 배기 단부(venting end)를 가진 직립형 가스제거용 직립관 (upstanding degas stand pipe)를 더 포함하는 연도(여기서, 상기 가스 제거용 직립관은 상기 수용 단부와 그의 배기 단부사이에서 그의 길이방향으로 비선형 연장하며, 상기 가스제거용 직립관은 각각 서로 유체 연통하는 3개의 인접한 섹션(contiguous section), 즉, 상기 수용 단부에 인접하고 상기 연도로부터 거의 수직방향으로 연장하는 제 1 섹션, 상기 제 1 섹션에 결합되고 평면도내에서 상기 제 1 섹션에 비례하는 각도로 배향된 제 2 섹션, 및 상기 제 2 섹션에 결합되고 제 3 섹션이 거의 수평적으로 배향되도록 평면도내에서 상기 제 2 섹션에 대하여 여각(complimentary angle)으로 배향 제 3 섹션으로 구성된다)
    를 포함하는, 폴리에스테르 단량체, 올리고머 또는 중합체를 제조하기 위한 장치.
  211. 제 210 항에 있어서,
    그를 관통하여 흐르는 재순환 유체가 실질적으로 수평하게 흐르도록 연도를 실질적으로 수평하게 배치한 장치.
  212. 제 210 항에 있어서,
    제 1 섹션이 상기 제 1 섹션에 대하여 약 10°내지 약 80°각도로 배향되고,
    제 3 섹션이 상기 제 2 섹션에 대하여 약 80°내지 약 10°각도로 배향된 장치.
  213. 제 210 항에 있어서,
    제 1 섹션이 상기 제 1 섹션에 대하여 약 45°각도로 배향되고,
    제 3 섹션이 상기 제 2 섹션에 대하여 약 45°각도로 배향된 장치.
  214. (a) 입구, 출구 및 유체 반응물이 통과하는 내부 표면을 가진 파이프 반응기
    를 포함하는, 폴리에스테르 단량체, 올리고머 또는 중합체를 제조하기 위한 장치.
  215. 제 203 항 또는 제 210 항에 있어서,
    반응기가 실질적으로 비어 있는 파이프를 포함하는 장치.
  216. 제 214 항에 있어서,
    파이프 반응기 입구가 상기 파이프 반응기 출구보다 20ft 이상 수직방향으로 아래쪽에 위치하는 장치.
  217. 제 214 항에 있어서,
    파이프 반응기가 실질적으로 수평 배향된 장치.
  218. 제 214 항에 있어서,
    파이프 반응기가 그의 입구와 출구사이에서 그들 개개의 길이방향으로 연장하는 선형 섹션 및 비선형 섹션을 교대로 갖는 장치.
  219. 제 214 항에 있어서,
    반응기가 실질적으로 비어 있는 파이프를 포함하는 장치.
  220. 제 214 항에 있어서,
    반응기의 출구와 유체 연통하고 상기 출구에 근접된 밀봉 레그를 더 포함하는 장치.
  221. 제 214 항에 있어서,
    반응기가 서로 유체 연통하는, 각각 다른 유체 압력을 가진 2개 이상의 서로 다른 섹션을 포함하며,
    밀봉 레그가 각각의 상기 섹션사이에 위치하고 유체 연통되어 상기 개개의 반응기 섹션사이의 압력을 제어하는 장치.
  222. 제 214 항에 있어서,
    반응기가 상부 섹션, 중간 섹션 및 저부 섹션을 포함하고,
    반응기내에 혼입된 3개 이상의 탈기 기구를 더 포함함으로써 반응기의 제 1 단부에서 제 2 단부로 흐르는 경우에 반응기의 내측면을 통과하는 유체가 개개의 상기 3개의 탈기 기구에 의해 순차적으로 흐르며,
    상기 3개의 탈기 기구가 반응기의 상부 섹션, 중간 섹션 및 저부 섹션에 위치하고 각각 유체 연통하는 장치.
  223. 제 190 항에 있어서,
    폴리에스테르 단량체 또는 중합체를 제조하기 위한 통상의 반응기를 더 포함하고,
    상기 통상의 반응기와 유체 연통관계에 놓이도록 에스테르화 파이프 반응기 또는 축중합 파이프 반응기를 구성하고 배열한 장치.
  224. 제 223 항에 있어서,
    통상의 반응기가 CSTR, 또는 반응성 증류탑, 스트리퍼탑 또는 정류탑인 장치.
  225. 제 223 항에 있어서,
    파이프 반응기가 통상의 반응기와 일렬로 연결된 장치.
  226. 제 223 항에 있어서,
    파이프 반응기가 통상의 반응기와 병렬로 연결된 장치.
  227. 제 190 항에 있어서,
    (a) 제 1 단부 및 이격된 제 2 단부를 갖는 다수의 연도 라인(vent line), 및 제 1 단부 및 이격된 제 2 단부를 갖는 연도 헤더(vent header)(여기서, 상기 각각의 개개 연도 라인의 제 1 단부는 각 공정의 연도 방출구에 접속되며, 각각의 개개 연도 라인의 제 2 단부는 연도 헤더의 제 1 단부에 접속된다)를 더 포함하며;
    (b) 연도 헤더의 제 2 단부가 산화장치(oxidizer)에 접속된 장치.
  228. 제 227 항에 있어서,
    산화장치가 HTM 로, 소각로 또는 열 산화장치인 장치.
  229. 제 227 항에 있어서,
    연도 헤더가 진공상태에 있는 장치.
  230. 제 190 항에 있어서,
    각각의 폴리에스테르 중합체 공정 빌딩장치, 트럭 언로딩 장치 및 펌프 스테이션, 및 산화장치상에 연속 루프를 포함함으로써 폐수처리 설비에 대한 필요성을 제거한 장치.
  231. 제 190 항에 있어서,
    공정으로부터의 증기를 응축시키도록 구성되고 배열되어 있으며, 베이스부, 탑 공급에 대한 필요성을 제거하는데 충분할 정도로 큰 부피 및 생성물 탱크를 갖는 탑을 더 포함하는 장치.
  232. 제 231 항에 있어서,
    상기 탑이 급수탑(water column), MGM탑 또는 스트리퍼탑인 장치.
  233. 생산 시스템에서 무력화되는 통상의 폴리에스테르 반응기를 포함하는 통상의 폴리에스테르 공정에 새로 설치된, 제 190 항의 파이프 반응기 장치를 포함하는 폴리에스테르 생산 시스템.
  234. (a) 통상의 폴리에스테르 반응기를 포함하는 통상의 폴리에스테르 공정에 제 190 항의 파이프 반응기 장치를 새로 설치하는 단계; 및
    (b) 공정으로부터 통상의 반응기를 무력화시키는 단계
    를 포함하여, 통상의 폴리에스테르 공정에 파이프 반응기를 새로 설치하는 방법.
  235. (a) (ⅰ) 액체 및 (ⅱ) 가스 또는 증기를 함유하는 용기 또는 공정 파이프; 및
    (b) 용기 또는 공정 파이프와 유체 연통하고, 연도에 결합되고 연도와 유체 연통하는 수용 단부 및 상기 수용 단부의 수직방향 상부에 배치된 대향된 배기 단부를 가진 직립형 가스제거용 직립관을 더 포함하는 연도(여기서, 상기 가스제거용 직립관은 상기 수용 단부와 그의 배기 단부사이에서 그의 길이방향으로 비선형 연장하며, 상기 가스제거용 직립관은 각각 서로 유체 연통하는 3개의 인접한 섹션, 즉, 상기 수용 단부에 인접하고 상기 연도로부터 거의 수직방향으로 연장하는 제 1 섹션, 상기 제 1 섹션에 결합되고 평면도내에서 상기 제 1 섹션에 비례하는 각도로 배향된 제 2 섹션, 및 상기 제 2 섹션에 결합되고 제 3 섹션이 거의 수평적으로 배향되도록 평면도내에서 상기 제 2 섹션에 비례하는 각도로 배향된 제 3 섹션으로 구성된다)
    를 포함하는, 가스 또는 증기로부터 액체를 유리시키고(상기 액체, 가스 및 증기는 유체이다), 액체를 가스 또는 증기로부터 분리시킨 다음, 액체를 공정으로 되돌려 보내면서 공정가스 또는 증기를 배기시키기 위한 장치.
  236. 제 235 항에 있어서,
    제 1 섹션의 상류에 위치한 연도의 적어도 일부가 실질적으로 수평적으로 배치함으로써 그를 통하여 흐르는 유체가 실질적으로 수평으로 흐르는 장치.
  237. 제 235 항에 있어서,
    제 1 섹션이 수직 평면에 대하여 약 0°내지 약 60°의 각도로 배향되고,
    제 2 섹션이 수직 평면에 대하여 약 5°내지 약 85°의 각도로 배향되고,
    제 3 섹션은 수평 평면에 대하여 약 0°내지 약 45°의 각도로 배향된 장치.
  238. 제 235 항에 있어서,
    제 1 섹션이 수직 평면에 대하여 약 0°의 각도로 배향되고,
    제 2 섹션이 수직 평면에 대하여 약 45°의 각도로 배향되고,
    제 3 섹션은 수평 평면에 대하여 약 0°의 각도로 배향된 장치.
  239. (a) 신장되고 수직으로 배치된 제 1 유체 저장용기;
    (b) 제 1 용기 및 제 2 용기와 유체 연통하고, 시스템을 통하여 유체 흐름을 통과시키고 유체를 제 1 용기에서 제 2 용기로 및 제 1 용기에서 제 1 용기로 순환시키도록 구성되고 배열된 순환펌프(circulating pump);
    (c) 상기 제 1 용기와 유체 연통하고, 상기 제 1 용기보다 수직으로 훨씬 더 높은 위치에 배치된 제 2 유체 저장 및 분배 용기; 및
    (d) 상기 순환펌프, 제 1 용기 및 제 2 용기와 각각 유체 연통하고, 유체 흐름이 제 1 용기에서 제 2 용기로 및 제 1 용기에서 제 1 용기로 선택적으로 흐르도록 구성되고 배열된 제어밸브(control valve)(여기서, 상기 제 2 밸브는 플랜트 공정 분배 시스템과 유체 연통하고, 상기 제 2 용기내에서 유지되는 유체에 의해 형성된 정압 헤드(static pressure head)는 유체를 제 2 용기에서 플랜트 공정 분배 시스템으로 통과시키는데 이용된다)
    를 포함하는, 별개의 플랜트 공정 분배 시스템에 유체를 혼합, 저장 및 분배하기에 적절한 유체 혼합 및 분배 시스템.
  240. 제 239 항에 있어서,
    제 1 용기가 유체 레벨 모니터를 더 포함하는 시스템.
  241. 제 240 항에 있어서,
    상기 유체 레벨 모니터를 구성하고 정렬시켜 제 1 용기내에서의 예정된 유체 레벨을 검출할 때 제어밸브를 활성화시키는 시스템.
  242. 제 239 항에 있어서,
    두 개의 용기 모두 또는 둘중의 하나가 절연되어 있는 시스템.
  243. 제 239 항에 있어서,
    제 1 용기가 온도 제어된 시스템.
  244. 제 243 항에 있어서,
    제 1 용기로부터의 유체 흐름을 사용하여 제 2 용기의 온도를 제어하는 단계를 더 포함하는 시스템.
  245. 제 243 항에 있어서,
    온도 제어기가 제 1 용기내의 유체에 스팀 및 물을 선택적으로 첨가하여 필요에 따라 그의 온도를 상승시키거나 저하시키기 위한 수단을 수단을 더 포함하는 시스템.
  246. 제 239 항에 있어서,
    유체가 상기 입구를 통하여 제 2 용기내로 통과하도록 제 2 용기가 제어밸브와 유체 연통하는 유체 입구를 더 포함하며,
    제 2 용기내에 유지되는 과량의 유체가 그로부터 제 1 용기내로 범람(overflow)하도록 유체 출구가 상기 입구에서 수직방향 상부로 이격되어 제 1 용기와 유체 연통하는 시스템.
  247. 제 239 항에 있어서,
    유체 흐름이 제 1 용기내의 유체가 예정된 표준까지 혼합될 때까지 제어밸브에 의하여 제 1 용기에서 제 1 용기로 되돌아 가고,
    혼합 유체 흐름은 제어밸브에 의해 제 1 용기에서 제 2 용기로 선택적으로 향하는 시스템.
  248. (a) 제 1 유체 저장용기;
    (b) 제 2 유체 혼합 및 저장용기;
    (c) 제 1 용기 및 제 2 용기와 유체 연통하고, 유체 흐름을 시스템을 통하여 및 제 1 용기에서 제 2 용기로 순환시키도록 구성되고 배열된 순환펌프;
    (d) 상기 제 1 용기 및 플랜트 공정 분배 시스템보다 수직으로 훨씬 더 높은 위치에 배치된 제 2 용기; 및
    (e) 상기 순환펌프, 제 1 용기 및 제 2 용기와 각각 유체 연통하고, 유체 흐름이 제 1 용기에서 제 1 용기로 및 제 1 용기에서 제 2 용기로 선택적으로 흐르도록 구성되고 배열된 제어밸브((f) 여기서, 상기 제 2 밸브는 플랜트 공정 분배 시스템과 유체 연통하고, 상기 제 2 용기내에서 유지되는 유체에 의해 형성된 정압 헤드는 유체를 제 2 용기에서 플랜트 공정 분배 시스템으로 통과시키는데 이용된다)
    를 포함하는, 분리 플랜트 공정 분배 시스템에 유체를 혼합, 저장 및 분배하기에 적절한 유체 혼합 및 분배 시스템.
  249. (a) 적어도 하나 이상의 유체를 신장되고 수직으로 배치된 제 1 유체 저장용기내에 위치시키는 단계;
    (b) 제 1 용기 및 제 2 용기와 유체 연통하고 유체가 시스템을 통과하도록 구성되고 배열된 순환펌프를 이용하여 유체를 상기 제 1 용기에서 신장되고 수직으로 배치된 제 2 유체 혼합 및 저장용기(여기서, 상기 제 2 용기는 상기 제 1 용기 및 플랜트 공정 분배 시스템보다 수직으로 훨씬 더 높은 위치에 배치된다)로 통과시키는단계;
    (c) 상기 순환펌프, 제 1 용기 및 제 2 용기와 유체 연통되어 있는 제어밸브를 사용하여 상기 제 1 용기로부터의 유체를 상기 제 1 용기 및 제 2 용기중의 하나로 선택적으로 보내는 단계; 및
    (d) 유체를 상기 제 2 용기에서 플랜트 공정 분배 시스템으로 선택적으로 통과시키는 단계(여기서, 상기 제 2 용기에서 생성되는 정압 헤드는 상기 제 2 용기내에 저장되어 있는 유체를 플랜트 공정 분배 시스템에 통과시키는데 사용된다)
    를 포함하여, 분리 플랜트 공정 분배 시스템에 유체를 혼합, 저장 및 분배하기에 적절한 유체 혼합 및 분배 시스템내에서 유체를 혼합 및 분배하는 방법.
  250. 제 249 항에 있어서,
    하나 이상의 고체 또는 제 2 액체를 제 1 용기내의 하나 이상의 유체에 첨가한 다음 거기에서 함께 혼합하는 단계를 더 포함하는 방법.
  251. 제 250 항에 있어서,
    내부의 물질이 서로 혼합될 때까지 제 1 용기를 통하여 유체를 순환시키는 단계를 더 포함하는 방법.
  252. 제 251 항에 있어서,
    내부의 물질이 서로 혼합돠자 마자 제 1 용기에서 제 2 용기로 유체를 통과시키는단계를 더 포함하는 방법.
  253. 제 249 항에 있어서,
    제 1 용기내의 유체의 온도를 제어하는 단계를 더 포함하는 방법.
  254. 제 253 항에 있어서,
    필요에 따라 스팀 및 물을 선택적으로 첨가하여 유체의 온도를 상승시키고 저하시킴으로써 제 1 용기애의 유체의 온도를 제어하는 단계를 더 포함하는 방법.
  255. 제 249 항에 있어서,
    유체 레벨 모니터를 사용하여 제 1 용기내의 유체 레벨을 측정하는 단계를 더 포함하는 방법.
  256. 제 255 항에 있어서,
    제 1 용기내의 예정된 유체 레벨이 검출될 때 제어밸브를 활성화시키는 유체 레벨 모니터를 더 포함하는 방법.
  257. 제 249 항에 있어서,
    제 2 용기로부터 범람하는 유체를 제 1 용기로 되돌려 보내는 단계를 더 포함하는 방법.
  258. (a) 제 1 연전달 매질 스트림이 통과하는 제 1 열전달 매질 헤더;
    (b) 제 2 연전달 매질 스트림이 통과하는 제 2 열전달 매질 헤더;
    (c) 열전달 매질이 제 1 헤더에서 제 2 헤더까지 각각 통과할 수 있는 제 1 열전달 매질 서브-루프; 및
    (d) 헤더중에서 선택된 하나의 헤더 및 제 1 서브-루프와 유체 연통하는 제어밸브(여기서, (e) 제 1 헤더내의 제 1 열전달 매질 스트림의 압력은 제 2 헤더내의 제 2 열전달 매질 스트림의 압력보다 더 크며, 제어밸브는 제 1 열전달 매질 스트림의 압력을 이용하여 제 1 열전달 매질 스트림의 적어도 일부를 제 1 서브-루프로 보내어 열전달 매질을 선택적으로 통과시키고, 또한 제 1 서브-루프를 통과하는 열전달 매질 스트림의 온도 및 압력을 제어하는데 사용된다)
    를 포함하는, 열전달 매질의 제 1 스트림을 통과시키는 공급 열전달 매질 루프(supply heat transfer media loop) 및 열전달 매질의 제 2 스트림을 통과시키는 복귀 열전달 매질 루프(return heat transfer media loop)(여기서, 제 1 열전달 매질 스트림의 온도는 제 2 열전달 매질 스트림의 온도보다 더 높다)를 갖는 파이프 반응기 시스템과 함께 사용하기 위한 열전달 매질 제어시스템.
  259. 제 258 항에 있어서,
    (a) 제 1 서브루프와 별도로 형성되고 그와 함께 유체 연통하는 제 2 열전달 매질 서브루프; 및 (b) 제 2 서브루프와 유체 연통하는 제 2 제어밸브를 더 포함하며,
    제 2 제어밸브는 제 1 열전달 매질 스팀을 이용하여 제 1 열전달 매질 스팀의 적어도 일부를 선택적으로 제 2 서브루프로 향하게 하여 그를 통과하는 열전달 매질의 온도 및 압력을 제어하는 시스템.
  260. (a) 제 1 연전달 매질 스트림이 통과하는 제 1 열전달 매질 헤더;
    (b) 제 2 연전달 매질 스트림이 통과하는 제 2 열전달 매질 헤더;
    (c) 열전달 매질이 제 1 헤더에서 제 2 헤더까지 통과할 수 있는 제 1 열전달 매질 서브-루프; 및
    (d) 제 1 헤더 및 제 1 서브-루프와 유체 연통하는 제 1 제어밸브; 및
    (e) 제 1 서브-루프 및 제 2 헤더와 유체 연통하는 제 1 제어밸브(여기서, (f) 제 1 헤더내의 제 1 열전달 매질 스트림의 압력은 제 2 헤더내의 제 2 열전달 매질 스트림의 압력보다 더 크며, 제어밸브중의 하나 또는 둘 모두는 제 1 열전달 매질 스트림의 압력을 이용하여 제 1 열전달 매질 스트림의 적어도 일부를 제 1 서브-루프로 보내어 열전달 매질을 제 1 서브-루프에 선택적으로 통과시키고, 또한 제 1 서브-루프를 통과하는 열전달 매질 스트림의 온도 및 압력을 제어하는데 사용된다)
    를 포함하는, 열전달 매질의 제 1 스트림을 통과시키는 공급 열전달 매질 루프 및 열전달 매질의 제 2 스트림을 통과시키는 복귀 열전달 매질 루프(여기서, 제 1 열전달 매질 스트림의 온도는 제 2 열전달 매질 스트림의 온도보다 더 높다)를 갖는 파이프 반응기 시스템과 함께 사용하기 위한 열전달 매질 제어시스템.
  261. 제 260 항에 있어서,
    제 2 제어밸브를 사용하여 제 1 서브루프를 통과하는 열전달 매질의 온도 및 압력을 감소시키는 시스템.
  262. 제 260 항에 있어서,
    (a) 제 1 서브루프와 별도로 형성되고 그와 함께 유체 연통하는 제 2 열전달 매질 서브루프; 및 (b) 제 2 서브루프와 유체 연통하는 제 3 제어밸브를 더 포함하며,
    제 3 제어밸브는 제 1 열전달 매질 스팀을 이용하여 제 1 열전달 매질 스팀의 적어도 일부를 선택적으로 제 2 서브루프로 향하게 하여 그를 통과하는 열전달 매질의 온도 및 압력을 제어하는 시스템.
  263. 제 262 항에 있어서,
    제 2 서브루프를 통과하는 열전달 매질의 압력이 제 1 서브루프를 통과하는 열전달 매질의 압력보다 작은 시스템.
  264. 제 262 항에 있어서,
    제 2 제어밸브를 사용하여 제 2 서브루프를 통과하는 열전달 매질의 온도 및 압력을 증가시키는 시스템.
  265. 제 262 항에 있어서,
    제 1 서브루프를 통과한 열전달 매질이 제 2 서브루프를 통과하도록 제 1 서브루프에서 제 2 서브루프로 밀봉된 유체 연통부내에서 연장하는 도관을 더 포함하는 시스템.
  266. 제 260 항에 있어서,
    제 1 서브루프에서 제 2 서브루프로 통과하는 열전달 매질의 온도 및 압력을 제어하기 위하여 제 2 제어밸브가 각각의 제 1 서브루프 및 제 2 서브루프와 각각 유체 연통하는 시스템.
  267. 제 266 항에 있어서,
    제 2 제어밸브를 사용하여 제 1 서브루프에서 제 2 서브루프로 통과하는 열전달 매질의 온도 및 압력을 저하시키는 시스템.
  268. 제 260 항에 있어서,
    각각의 후속 서브루프가 그로부터의 열전달 매질을 수용하기 위한 바로 앞의 서브루프와 유체 연통되어 있는 일련의 열전달 매질 서브루프를 더 포함하는 시스템.
  269. 제 268 항에 있어서,
    일련의 열전달 매질 서브루프를 통과하는 열전달 매질의 유체 압력이 바로 앞의 서브루프에 비하여 각각의 후속 서브루프내에서 더 낮은 시스템.
  270. 제 268 항에 있어서,
    일련의 열전달 매질 서브루프를 통과하는 열전달 매질의 온도가 바로 앞의 서브루프에 비하여 각각의 후속 서브루프내에서 더 낮은 시스템.
  271. 제 268 항에 있어서,
    일련의 서브루프를 가진 개개의 열전달 매질 서브루프가 제 1 헤더 및 그를 통과하는 열전달 매질의 온도 및 압력을 증가시키기 위한 서브루프와 유체 연통하는 제 1 제어밸브, 및 서브루프 및 그를 통과하는 열전달 매질의 온도 및 압력을 감소시키기 위한 제 2 헤더와 유체 연통하는 제 2 제어밸브를 가진 시스템.
  272. 제 260 항에 있어서,
    열전달 매질이 열전달 매질 순환펌프의 부재하에 제 1 헤더에서 제 1 서브루프내로 통과하는 시스템.
  273. 제 260 항에 있어서,
    열전달 매질이 열전달 매질 순환펌프의 부재하에 제 1 서브루프에서 제 2 헤더내로 통과하는 시스템.
  274. 제 260 항에 있어서,
    열전달 매질이 열전달 매질 순환펌프의 부재하에 제 1 헤더에서 제 1 서브루프내로 통과한 다음, 제 1 서브루프에서 제 2 헤더내로 각각 통과하는 시스템.
  275. (a) 제 1 열전달 매질 스트림을 제 1 열전달 매질 헤더에 통과시키는 단계;
    (b) 제 2 열전달 매질 스트림을 제 2 열전달 매질 헤더에 통과시키는 단계;
    (c) 열전달 매질 순환펌프의 부재하에 제 1 헤더 및 제 1 서브-루프와 유체 연통하는 제 1 제어밸브를 사용하여 제 1 헤더로부터의 열전달 매질을 제 1 열전달 매질 서브-루프에 통과시키는 단계; 및
    (d) 열전달 매질 순환펌프의 부재하에 제 1 서브-루프 및 제 2 헤더와 유체 연통하는 제 2 제어밸브를 사용하여 제 1 서브-루프로부터의 열전달 매질을 제 2 헤더에 통과시키는 단계를 포함하는,
    열전달 매질의 제 1 스트림을 통과시키는 공급 열전달 매질 루프 및 열전달 매질의 제 2 스트림을 통과시키는 복귀 열전달 매질 루프(여기서, 제 1 열전달 매질 스트림의 온도는 제 2 열전달 매질 스트림의 온도보다 더 높다)를 갖는 파이프 반응기 시스템과 함께 사용하기 위한 열전달 매질 시스템을 통하여 열전달 매질을 통과시키는 방법.
  276. 제 275 항에 있어서,
    축중합 유체가 펌프의 부재하에 파이프 반응기의 제 1 단부에서 그의 제 2 단부로 이동하는 방법.
  277. (a) 펌프 스테이션에 위치된 하나 이상의 전달 용기; 및
    (b) 상기 적어도 하나의 전달 용기와 유체 연통하는 적어도 하나의 펌프(여기서, (c) 상기 적어도 하나의 전달 용기는 공정 플랜트 파이프 시스템과 유체 연통되어 있는 밸브 트레인과 유체 연통되며, 유체는 달리는 적어도 하나의 전달 용기로부터 유체를 수용하여 저장하기 위한 유체 전달 공급 및 저장 탱크의 부재하에 적어도 하나의 전달 용기에서 밸브 트레인을 통하여 및 공정 플랜트 파이프 시스템내로 직접 선택적으로 펌핑된다)
    를 포함하는, 유체를 취급하고 분배하고 처리하기 위한 파이프 시스템을 가진 유체 공정 플랜트에 공정 작업유체 공급물을 전달하기 위한 유체 전달 시스템.
  278. (a) 펌프 스테이션에 위치된 제 1 전달 용기;
    (b) 상기 제 1 전달 용기와 유체 연통하는 제 1 펌프;
    (c) 펌프 스테이션에 위치된 제 2 전달 용기; 및
    (d) 상기 제 2 전달 용기와 유체 연통하는 제 2 펌프(여기서, (e) 상기 전달용기 및 펌프는 각각 다수의 선택적으로 동작할 수 있는 제어밸브로 이루어지고 공정 플랜트 파이프 시스템과 유체 연통되어 있는 밸브 트레인과 유체 연통되며, 유체는 각각 유체 전달 공급 및 저장 탱크의 부재하에 제 1 및 제 2 전달 용기에서 밸브 트레인을 통하여 및 공정 플랜트 파이프 시스템내로 직접 선택적으로 펌핑된다)
    를 포함하는, 유체를 취급하고 분배하고 처리하기 위한 파이프 시스템을 가진 유체공정 플랜트에 공정 작업유체 공급물을 전달하기 위한 유체 전달 시스템.
  279. 제 278 항에 있어서,
    상기 각각의 제 1 및 제 2 펌프 및 상기 밸브 트레인내의 제어밸브중의 하나 이상에 동작가능하게 결합된 공정제어용 컴퓨터를 더 포함하는 시스템.
  280. 제 279 항에 있어서,
    각각의 제 1 및 제 2 전달용기와 각각 유체 연통하고 상기 공정제어용 컴퓨터에 동작가능하게 결합된 질량유량계를 더 포함하는 시스템.
  281. 제 280 항에 있어서,
    질량유량계를 조립하고 정렬시켜 상기 전달용기에서 공정제어용 컴퓨터로 펌핑된 유체의 유체 질량유량을 측정하여 전송하고,
    상기 공정제어용 컴퓨터는 유체 질량유량 및 측정된 입구 펌프 압력을 이용하여 선택된 하나의 전달용기내의 유체 질량을 측정하는 시스템.
  282. 제 281 항에 있어서,
    공정제어용 컴퓨터가 선택된 하나의 전달용기내의 유체의 질량을 연속적으로 측정하기 위하여 입구 펌프 압력 및 유체 유량을 이용하는 시스템.
  283. 제 278 항에 있어서,
    공정제어용 컴퓨터가 제 1 자동제어밸브를 개방시키고 공정 플랜트를 동작시키는 시스템.
  284. 제 283 항에 있어서,
    제 1 전달용기내의 유체 레벨이 제 1 예정 유체 레벨에 도달한 것으로 공정제어용 컴퓨터에 의해 측정되었을 때 공정제어용 컴퓨터가 제 1 자동 제어밸브를 폐쇄시키며, 동시에 제 2 자동 제어밸브가 공정제어용 컴퓨터에 의해 개방됨으로써, 제 1 펌프는 유체를 제 1 전달용기에서 제 1 전달용기로 되돌려 보내고 제 2 펌프는 유체를 제 2 전달용기에서 공정 플랜트로 공급하는 시스템.
  285. 제 284 항에 있어서,
    유체 레벨이 공정제어용 컴퓨터에 의해 제 2 예정 유체 레벨에 도달한 것으로 측정될 때까지 플랜트에 제 2 전달용기로부터 공정 유체를 제공하는 시스템.
  286. 제 285 항에 있어서,
    공정제어용 컴퓨터가 제 1 제어밸브를 개방시키고 제 2 제어밸브를 폐쇄시킴으로써 제 1 전달용기내의 나머지 유체 함유물이 제 2 전달용기내로 펌핑되는 시스템.
  287. 제 286 항에 있어서,
    공정제어용 컴퓨터가 제 1 제어밸브를 폐쇄시킴으로써 상기 펌프 스테이션에서 제 1 전달용기가 제 2 전달용기로 대체될 수 있는 시스템.
  288. 제 286 항에 있어서,
    공정제어용 컴퓨터가 제 2 제어밸브를 재개방시키고 제 1 제어밸브를 폐쇄시킴으로써 플랜트에 제 2 전달용기로부터 공정 유체를 제공하는 시스템.
  289. (a) 제 1 펌프와 유체 연통하는 제 1 전달 용기를 펌프 스테이션에 위치시키는 단계;
    (b) 제 2 펌프와 유체 연통하는 제 2 전달 용기를 펌프 스테이션에 위치시키는 단계; 및
    (c) 각각의 상기 개개의 전달용기로부터의 유체를, 달리는 적어도 하나의 전달용기로부터의 유체를 수용하고 저장하기 위한 유체 전달 공급 및 저장 탱크의 부재하에, 공정 플랜트 파이프 시스템과 유체 연통되어 있는 다수의 선택적으로 동작할 수 있는 제어밸브로 이루어진 밸브 트레인내로 및 이러한 밸브 트레인을 통하여 공정 플랜트 파이프 시스템내로 직접 선택적으로 펌핑시키는 단계
    를 포함하는, 유체를 취급하고 분배하고 처리하기 위한 파이프 시스템을 가진 유체 공정 플랜트에 공정 작업유체의 공급물을 전달하는데 사용하기 위한 유체 전달 방법.
  290. 제 289 항에 있어서,
    상기 각각의 제 1 및 제 2 펌프 및 상기 밸브 트레인내의 하나 이상의 제어밸브에 공정제어용 컴퓨터를 동작가능하게 결합시키는 단계를 더 포함하는 방법.
  291. 제 290 항에 있어서,
    각각의 제 1 및 제 2 전달용기와 각각 유체 연통하고 상기 공정제어용 컴퓨터에 동작가능하게 결합된 질량유량계를 사용하여 각각 제 1 및 제 2 펌프에 의해 그로부터 통과된 유체 흐름을 측정하는 단계를 더 포함하는 방법.
  292. 제 291 항에 있어서,
    공정제어용 컴퓨터가 유체 질량유량 및 측정된 입구 펌프 압력을 이용하여 선택된 하나의 전달용기내의 유체 질량을 계산하는 방법.
  293. 제 292 항에 있어서,
    공정제어용 컴퓨터가 입구 펌프 압력 및 유체 유량을 이용하고, 선택된 하나의 전달용기내의 유체의 질량을 연속적으로 측정하는 방법.
  294. 제 289 항에 있어서,
    공정제어용 컴퓨터가 제 1 자동제어밸브를 개방시키고, 그에 반응하여 공정 플랜트를 동작시키는 방법.
  295. 제 294 항에 있어서,
    제 1 전달용기내의 유체 레벨이 제 1 예정 유체 레벨에 도달한 것으로 공정제어용 컴퓨터에 의해 측정되었을 때 공정제어용 컴퓨터가 제 1 자동 제어밸브를 폐쇄시킴으로써 제 1 펌프가 유체를 제 1 전달용기로 되돌려 보내고, 동시에 제 2 자동 제어밸브를 개방시킴으로써 제 2 펌프가 유체를 제 2 전달용기에서 공정 플랜트로 공급하는 방법.
  296. 제 295 항에 있어서,
    유체 레벨이 공정제어용 컴퓨터에 의해 제 2 예정 유체 레벨에 도달한 것으로 측정될 때까지 공정 플랜트에 제 2 전달용기로부터 공정 유체를 제공하는 단계를 더 포함하는 방법.
  297. 제 296 항에 있어서,
    공정제어용 컴퓨터가 제 1 제어밸브는 개방시키고 제 2 제어밸브는 폐쇄시킴으로써 제 1 전달용기내의 나머지 유체 함유물을 제 2 전달용기내로 펌핑하는 방법.
  298. 제 297 항에 있어서,
    공정제어용 컴퓨터가 제 1 제어밸브는 폐쇄시키고, 상기 펌프 스테이션에서 제 1 전달용기는 새로운 전달용기로 교체하는 단계를 더 포함하는 방법.
  299. 제 298 항에 있어서,
    (a) 제 1 전달용기내의 유체 레벨이 그의 전체 레벨의 10%가 될 때까지 제 1 전달용기로부터 공정 유체를 공정 플랜트에 제공하는 단계;
    (b) 제 2 전달용기내의 유체 레벨이 그의 전체 레벨의 85%가 될 때까지 제 2 전달용기로부터 공정 유체를 공정 플랜트에 제공하는 단계;
    (c) 제 1 전달용기내의 나머지 유체를 그로부터 제 2 전달용기로 이송하는 단계;
    (d) 제 2 전달용기로부터 공정 유체를 공정 플랜트에 계속 제공하는 단계; 및
    (e) 제 1 유체 전달용기를 교체하는 단계
    를 더 포함하는 방법.
  300. 제 299 항에 있어서,
    (a) 제 2 전달용기내의 유체 레벨이 제 1 예정 유체 레벨에 이를 때까지 제 2 전달용기로부터 공정 유체를 공정 플랜트에 제공하는 단계;
    (b) 제 1 전달용기내의 유체 레벨이 제 2 예정 유체 레벨에 이를 때까지 제 1 전달용기로부터 공정 유체를 공정 플랜트에 제공하는 단계;
    (c) 제 2 전달용기내의 나머지 유체를 그로부터 제 1 전달용기로 이송하는 단계;
    (d) 제 1 전달용기로부터 공정 유체를 공정 플랜트에 계속 제공하는 단계; 및
    (e) 제 2 유체 전달용기를 교체하는 단계
    를 더 포함하는 방법.
  301. (a) 급수원과 유체 연통하고 그로부터 물을 공급받는 안전 샤워 물 저장 탱크;
    (b) 상기 안전 샤워 물 저장 시스템과 유체 연통하고 그로부터 물을 공급받는 제 1 물 분배 루프;
    (c) 상기 제 1 물 분배 루프와 유체 연통하는 제 2 물 분배 루프; 및
    (d) 상기 제 1 물 분배 루프로부터 물을 선택적으로 회수하여 상기 제 2 물 분배 루프에 물을 공급하기 위한 수단
    을 포함하는, 공정 플랜트내에 사용하기 위한 급수원으로부터 깨끗하고 신선한 물을 개별적으로 공급하는 일체화된 플랜트 물 분배 시스템.
  302. 제 301 항에 있어서,
    안전 샤워 물 저장탱크가 안전 샤워 및 제 1 물 분배 루프와는 별도로 형성된 육안 세척 시스템과 유체 연통하고, 거기에 물을 공급하는 시스템.
  303. 제 301 항에 있어서,
    안전 샤워 물 저장탱크에서 제 1 물 분배 루프쪽으로 밀봉 유체 연통되어 연장하는 물 수송관로(water pipeline)를 더 포함하며,
    상기 제 1 물 분배 루프는 물이 안전 샤워 물 저장탱크로부터 범람하여 상기 물 수송관로를 통하여 제 1 물 루프를 통과할 때까지 상기 안전 샤워 물 저장탱크로부터 물을 공급하는 시스템.
  304. 제 301 항에 있어서,
    제 1 물 분배 루프가, 사용된 펠릿화 스테이션(pelletizing station)에 물을 공급하여 용융된 플라스틱 중합체를 펠릿화시키도록 구성되고 정렬된 펠릿화장치 물 루프를 포함하는 시스템.
  305. 제 301 항에 있어서,
    제 1 물 분배 루프가,
    (a) 필터 및 물 저장탱크;
    (b) 제 1 물 분배 루프를 통하여 물 저장탱크로부터 물을 펌핑하도록 구성되고 정렬된 펌프;
    (c) 열교환기;
    (d) 필터;
    (e) 화학적 첨가 스테이션; 및
    (f) 펠릿화 스테이션
    을 포함하는 시스템.
  306. 제 305 항에 있어서,
    열교환기가 펌프의 하류에 위치하고,
    필터는 열교환기의 하류에 위치하고,
    화학적 첨가 스테이션은 필터의 하류에 위치하고,
    펠릿화 스테이션은 화학적 첨가 스테이션의 하류에 위치하며,
    필터 및 물 저장탱크는 펠릿화 스테이션의 하류에 위치하는 시스템.
  307. 제 301 항에 있어서,
    제 1 물 분배 루프내의 필터 및 물 저장탱크와 유체 연통하는 물 레벨 제어기, 및 상기 물 레벨 제어기와 안전 샤워 물 저장탱크의 중간부에 위치하며 그들 각각과 유체 연통하는 제어밸브를 더 포함하는 시스템.
  308. 제 307 항에 있어서,
    상기 물 레벨 제어기가 급수원으로부터 직접 필터 및 물 저장탱크에 보급수를 선택적으로 첨가하도록 구성되고 정렬된 시스템.
  309. 제 307 항에 있어서,
    상기 물 레벨 제어기가 안전 샤워 물 저장탱크로의 물의 공급을 제어하여 그 안의 물 레벨을 예정된 물 레벨에서 유지시키도록 구성되고 정렬된 시스템.
  310. 제 301 항에 있어서,
    제 2 물 분배 루프가 냉각탑 물 루프를 포함하는 시스템.
  311. 제 301 항에 있어서,
    제 2 물 분배 루프가
    (a) 냉각탑;
    (b) 제 2 물 분배 루프를 통하여 냉각탑으로부터 물을 펌핑하도록 구성되고 정렬된 펌프; 및
    (c) 하나 이상의 냉각탑 물 유저(water user)
    를 포함하는 시스템.
  312. 제 311 항에 있어서,
    냉각탑이 그를 통과하는 물을 수거하기 위하여 그의 일부로서 형성된 집수조를 더 포함하는 시스템.
  313. 제 312 항에 있어서,
    펌프가 집수조의 하류에 위치하고,
    하나 이상의 냉각탑 물 유저가 펌프의 하류 및 냉각탑의 상류에 위치하는 시스템.
  314. 제 311 항에 있어서,
    제 2 물 분배 루프가, 그와 유체 연통하는 배출 라인(purge line), 및 제 2 물 분배 루프로부터 물을 선택적으로 통과시키기 위하여 배출 라인과 유체 연통하는 제어밸브를 더 포함하는 시스템.
  315. 제 301 항에 있어서,
    제 1 물 분배 루프에서 제 2 물 분배 루프로 밀봉 유체 연통하여 연장하는 제 2 급수관을 더 포함하는 시스템.
  316. 제 315 항에 있어서,
    제 1 물 분배 루프에서 제 2 물 분배 루프로 물을 선택적으로 흡인하기 위한 상기 수단이 제 2 급수관과 유체 연통하고 제 1 물 분배 루프에서 제 2 물 분배 루프로 물을 흡인하기에 적절한 제 2 펌프를 포함하는 시스템.
  317. 제 316 항에 있어서,
    상기 수단이, 제 2 물 분배 루프내의 냉각탑 집수조와 유체 연통하는 물 레벨 제어기, 및 제 2 펌프와 냉각탑 집수조의 중간부에 위치하고 그들과 각각 유체 연통하는 제어밸브를 더 포함하는 시스템.
  318. 제 317 항에 있어서,
    상기 물 레벨 제어기가 제 2 급수관으로부터 냉각탑 집수조에 보급수를 선택적으로 첨가하도록 구성되고 정렬된 시스템.
  319. 제 317 항에 있어서,
    상기 물 레벨 제어기가, 제 2 펌프의 최소 필요량의 냉각흐름을 만족시키는 양의 물이 항시 제공되도록 최소의 물 흐름양이 설정되도록 구성되고 배열된 시스템.
  320. (a) 안전 샤워 물 저장탱크에 물을 공급하는 단계;
    (b) 물을 상기 안전 샤워 물 저장 탱크로부터 상기 물 저장탱크와 유체 연통되어 있는 제 1 물 분배 루프내로 통과시키는 단계; 및
    (c) 물을 상기 제 1 물 분배 루프에서 상기 제 1 물 루프와 유체 연통되어 있는 제 2 물 분배 루프로 선택적으로 통과시키는 단계
    를 포함하여, 공정 플랜트내에 사용하기 위한 급수원으로부터 깨끗하고 신선한 물을 개별적으로 공급하는 일체화된 플랜트 물 분배 시스템을 통하여 물을 분배하는 방법.
  321. 제 320 항에 있어서,
    급수원으로부터 직접 제 1 물 분배 루프에 선택적으로 물을 첨가하는 단계를 더 포함하는 방법.
  322. 제 320 항에 있어서,
    제 1 물 분배 루프내의 물을 용융 중합체 펠릿화 스테이션에 통과시키는 단계를 더 포함하는 방법.
  323. 제 320 항에 있어서,
    제 2 물 분배 루프내의 물을 수냉식 냉각탑에 통과시키는 단계를 더 포함하는 방법.
  324. 제 320 항에 있어서,
    제 2 물 분배 루프내의 물을 그와 밀봉 유체 연통하는 물 배출 라인에 선택적으로 통과시키는 단계를 더 포함하는 방법.
  325. 제 320 항에 있어서,
    제 1 물 분배 루프로부터의 물을 제 2 물 분배 루프의 일부분을 형성하는 냉각탑 집수조내로 선택적으로 통과시키는 단계를 더 포함하는 방법.
  326. (a) 축중합 반응기의 각각의 중간압 및 저압 진공대역과 각각 유체 연통하는 분무 콘덴서;
    (b) 상기 분무 콘덴서와 유체 연통하는 단간 콘덴서; 및
    (c) 상기 단간 콘덴서와 유체 연통하는 진공펌프
    를 포함하는, 별개의 고압 축중합 진공대역, 중간압 축중합 진공대역 및 저압 축중합 진공대역을 각각 갖는 최종 단계의 축중합 반응기와 함께 사용하기 위한 일체화된 진공 시스템.
  327. 제 326 항에 있어서,
    분무식 콘덴서, 단간 콘덴서 및 진공 펌프와 각각 유체 연통하는 밀봉 용기를 더 포함하는 시스템.
  328. 제 326 항에 있어서,
    액체를 수거하고, 여과하고, 냉각시킨 다음, 각각의 분무식 콘덴서 및 단간 콘덴서에서 각각의 분무식 콘덴서 및 단간 콘덴서로 각각 분배하도록 구성되고 정렬된 액체 분배 시스템을 더 포함하는 시스템.
  329. 제 328 항에 있어서,
    액체 분배 시스템이 또한 진공 펌프로부터의 액체를 수거하도록 구성되고 정렬된 시스템.
  330. 제 329 항에 있어서,
    액체 분배 시스템이 각각의 분무식 콘덴서 및 단간 콘덴서 각각으로부터 액체를 수거하도록 구성되고 정렬된 단일의 밀봉 용기를 포함하는 시스템.
  331. 제 328 항에 있어서,
    액체 분배 시스템과 유체 연통하고, 경우에 따라, 냉각된 액체가 그의 다른 유저에 선택적으로 통과하도록 구성되고 정렬된 제어밸브를 더 포함하는 시스템.
  332. 제 326 항에 있어서,
    저압 진공대역으로부터의 유체는 분무식 콘덴서의 저부로 유입되며, 중간압 진공대역으로부터의 유체는 분무식 콘덴서의 이격된 상부로 유입되는 시스템.
  333. 제 326 항에 있어서,
    축중합 반응기의 고압 진공대역과 유체 연통하고, 또한 진공 펌프와도 유체 연통하는 제 2 분무식 콘덴서를 더 포함하는 시스템.
  334. 제 333 항에 있어서,
    제 2 분무식 콘덴서와 진공 펌프의 중간부에 배치되고 그들과 각각 유체 연통하는 제어밸브를 더 포함하는 시스템.
  335. 제 333 항에 있어서,
    통과된 액체를 수거하고, 여과하고, 냉각시킨 다음, 제 2 분무식 콘덴서에서 하나 이상의 제 2 분무식 콘덴서로 분배하도록 구성되고 정렬된 제 2 액체 분배 시스템을 더 포함하는 시스템.
  336. (a) 축중합 반응기의 각각의 중간압 및 저압 진공대역과 각각 유체 연통하는 분무 콘덴서;
    (b) 상기 분무 콘덴서와 유체 연통하는 제 1 EG 제트(EG jet);
    (c) 상기 제 1 EG 제트와 유체 연통하는 단간 콘덴서;
    (d) 상기 단간 콘덴서와 유체 연통하는 진공펌프; 및
    (e) 상기 저압 진공대역 및 상기 분무 콘덴서와 각각 유체 연통하는 제 2 EG 제트
    를 포함하는, 하나 이상의 중간압 축중합 진공대역 및 별개의 저압 축중합 진공대역을 가진 최종 단계의 축중합 반응기와 함께 사용하기 위한 일체화된 진공 시스템.
  337. 제 336 항에 있어서,
    저압 진공대역으로부터의 유체는 분무식 콘덴서의 저부로 유입되며, 중간압 진공대역으로부터의 유체는 분무식 콘덴서의 이격된 상부로 유입되는 시스템.
  338. 제 336 항에 있어서,
    제 1 EG 제트가 분무식 콘덴서의 상부로부터 연장하는 시스템.
  339. 제 336 항에 있어서,
    제 2 EG 제트가 저압 진공대역 및 분무식 콘덴서의 저부와 유체 연통하는 시스템.
  340. 제 336 항에 있어서,
    분무식 콘덴서, 단간 콘덴서 및 진공펌프와 유체 연통하며, 내부의 액체 및 액상응축물을 수거하도록 구성되고 정렬된 밀봉 용기를 더 포함하는 시스템.
  341. 제 340 항에 있어서,
    그로부터 수거된 액체를 펌핑하기 위한 밀봉 용기와 유체 연통하는 펌프를 더 포함하는 시스템.
  342. 제 341 항에 있어서,
    펌프와 유체 연통하는 필터를 더 포함하는 시스템.
  343. 제 342 항에 있어서,
    필터와 유체 연통하고 그를 통과한 액체를 냉각시키도록 구성되고 정렬된 냉각기를 더 포함하는 시스템.
  344. 제 343 항에 있어서,
    냉각기는 각각의 분무식 콘덴서 및 단간 콘덴서와 각각 유체 연통하고,
    냉각기에 의해 냉각된 액체는 분무식 콘덴서 및 단간 콘덴서를 각각 통과하는 시스템.
  345. 제 344 항에 있어서,
    냉각기와 유체 연통하고, 원하는 경우, 냉각된 액체가 그의 다른 유저를 선택적으로 통과하도록 구성되고 정렬된 제어밸브를 더 포함하는 시스템.
  346. 제 336 항에 있어서,
    분무식 콘덴서, 단간 콘덴서 및 진공펌프로부터의 각각 액체 및 액상 응축물을 수거하고 여과하고 냉각시킨 다음, 냉각된 액체를 분무식 콘덴서 및 단간 콘덴서로 각각 재분배하도록 구성되고 정렬된 액체 수거 및 냉각 시스템을 더 포함하는 시스템.
  347. (a) 반응기의 적어도 하나의 중간압 축중합 진공대역 및 저압 축중합 진공대역으로부터의 유체를 각각의 상기 중간압 및 저압 진공대역과 각각 밀봉 유체 연통하는 단 하나의 분무 콘덴서에 통과시키는 단계; 및
    (b) 상기 분무 콘덴서와 유체 연통하는 단간 콘덴서를 통과하는 유체를 상기 단간 콘덴서와 유체 연통하는 진공펌프를 사용하여 흡인하는 단계
    를 포함하여, 고압 진공대역, 중간압 및 저압 축중합 진공대역을 가진 최종 단계의 축중합 반응기로부터 유체를 수거하는 방법.
  348. 제 347 항에 있어서,
    저압 축중합 진공대역으로부터의 유체는 분무식 콘덴서의 저부로 통과시키며, 중간압 축중합 진공대역으로부터의 유체는 분무식 콘덴서의 이격된 상부로 통과시키는 단계를 더 포함하는 방법.
  349. 제 348 항에 있어서,
    유체를 분무식 콘덴서의 상부에서 단간 콘덴서쪽으로 통과시키는 단계를 더 포함하는 방법.
  350. 제 348 항에 있어서,
    분무식 콘덴서의 상부로부터의 유체를 상기 분무식 콘덴서 및 단간 콘덴서와 유체 연통하는 제 1 EG 제트에 통과시키는 단계를 더 포함하는 방법.
  351. 제 348 항에 있어서,
    저압 축중합 진공대역으로부터의 유체를 상기 저압 축중합 진공대역 및 분무식 콘덴서와 각각 유체 연통하는 제 2 EG 제트에 통과시키는 단계를 더 포함하는 방법.
  352. 제 347 항에 있어서,
    분무식 콘덴서 및 단간 콘덴서로부터의 액체 및 액상 응축물을 분무식 콘덴서 및 단간 콘덴서와 각각 유체 연통하는 밀봉 용기내에 수거하는 단계를 더 포함하는 방법.
  353. 제 352 항에 있어서,
    밀봉 용기내에 수거된 액체를 여과하여 냉각시킨 다음, 냉각된 액체를 각각 분무식콘덴서 및 단간 콘덴서로 되돌려 보내는 단계를 더 포함하는 방법.
  354. 제 353 항에 있어서,
    냉각된 액체의 적어도 일부를, 필요한 경우에는, 어느 곳에 사용하기 위하여 그와 유체 연통하는 하나 이상의 제어밸브에 선택적으로 통과시키는 단계를 더 포함하는 방법.
  355. 제 353 항에 있어서,
    고압 진공대역으로부터의 유체를 진공 펌프와 밀봉 유체 연통하는 제 2 분무식 콘덴서내로 통과시키는 단계를 더 포함하는 방법.
  356. 제 184 항에 있어서,
    축중합 파이프 반응기가 20ft 이상의 길이를 갖는 방법.
  357. 제 184 항에 있어서,
    축중합 파이프 반응기가 60ft 이상의 길이를 갖는 방법.
  358. 제 356 항 또는 제 357 항에 있어서,
    제 1 단부가 제 2 단부의 수직방향 상부에 배치되고, 축중합 유체는 중력에 의해 파이프 반응기의 아래쪽으로 흐르는 방법.
  359. 제 358 항에 있어서,
    파이프 반응기가 실질적으로 비어 있는 파이프를 포함하는 방법.
  360. 제 214 항에 있어서,
    파이프 반응기가 20ft 이상의 길이를 갖는 장치.
  361. 제 214 항에 있어서,
    파이프 반응기가 60ft 이상의 길이를 갖는 장치.
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