MXPA03004927A

MXPA03004927A - Proceso de poliester que realiza un reactor de tuberia.

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Publication number: MXPA03004927A
Application number: MXPA03004927A
Authority: MX
Inventors: Bruce Roger Debruin
Original assignee: Eastman Chem Co
Priority date: 2000-12-07
Filing date: 2001-12-06
Publication date: 2005-07-01
Also published as: RU2286359C2; KR20030068172A; CA2430612A1; EP1453883B1; BR0116022A; AR034189A1; US6815525B2; PT1341835E; PL361761A1; BR0116012B1; BR0116015B1; ES2399881T3; EP1358245A2; US6861494B2; KR100771325B1; BR0116012A; TWI289572B; JP2004515587A; PT2311897E; DE60129837T2

Abstract

La invencion se dirige a procesos de poliester que utilizan un reactor de tuberia en la esterificacion, policondensacion o ambos de los procesos de esterificacion y policondensacion. Los procesos de reactor de tuberia de la presente invencion tienen una multitud de ventajas sobre los procesos de la tecnica anterior que incluyen transferencia de calor mejorada, control de volumen, funciones de agitacion y desacoplamiento. Los procesos y aparatos del reactor de tuberia de la presente invencion se constituyen y operan a un costo mucho mas bajo que los procesos de poliester convencionales.

Description

PROCESO DE POLIÉSTER QUE UTILIZA UN REACTOR DE TUBERÍA DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Esta invención se relaciona generalmente a procesos y aparatos de poliéster, en donde la esterificación , poli condensación, o ambos procesos de esterificación y pol icondensación se realizan en un reactor de tubería. Como el negocio de fabricar poliéster se pone más competitivo, los procesos de fabricación de costo inferior alternativos han llegado a ser altamente descables. Se ha desarrollado ana variedad de procesos. Esfuerzos tempranos utilizan destilación reactiva (Patente Norteamericana No. 2,905,707) con vapor de etilenglicol ("EG") como de reactivos (Patente Norteamericana No. 2,829,153) . Las pocetas aqitadas múltiples se han descrito para ganar control adicional de la reacción (Patente Norteamericana No. 4, 110,316 y O 98/10007) . La Patente Norteamericana No. 3,054 , 776 descra.be el uso de ca das de presión inferiores entre reactores, mientras que la Patente Norteamericana No. 3,385,881 describe etapas de reactor múltiples dentro de un armazón de reactor. Estos diseños fueron mejorados para resolver problemas con el embarque o la obturación, integración de calor, transferencia de calor, tiempo de reacción, el número de reactores, etc., co o se describió en las Patentes Norteamericanas Nos. 3,113,843; 3,582,244; 3,600,137; 3,644,096; 3,689,461; 3,819,585; 4,235,844; 4,230,818; y 4,289,895.

Desafortunadamente, los reactores y plantas son extremadamente complejos. Los reactores de policondensación agitados tienen diseños complejos, que requieren cálculos y mano de obra detallados. El reactor debe operar bajo un vacio y, si se calienta o enfria, mantener su forma de manera que el agitador no raspe las paredes, y una tolerancia estrecha se mantenga para proporcionar transferencia de masa efectiva. Estos diseños complejos no pueden construirse o instalarse rápidamente. También requieren habilidad para mantenerse y operarse. La esterificación cilindrica convencional o reactores de intercambio de éster, taJ.es como un reactor de tanque agitado continuo ("CSTR") tiene muchos órganos internos talos como pantallas acústicas, bobina de tubería para calentamiento, compuertas grandes, bandejas, empaques, agitadores y tubos de exhaustaciem, etc. La esterificación o reactores de intercambio de éster pueden también ser de reactivos a la destilación, purificación o columnas de rectificación con sus bandejas internas asociadas, empaques, tubos de descenso, intercambiadores de calor, condensadores, intercambiadores de calor interno, sistemas de reflujo, oombas, etc. Los reactores de policondensación convencionales, que son normalmente un dispositivo de gasto tipo pistón, que intenta mantener un tiempo de residencia promedio con una distribución de tiempo estrecha, son normalmente a (1) CSTR, normalmente del tipo de película de paño o de reactor de película delgada, o (2) dispositivo de destilación de reactor. Tales reactores de condensación convencionales comúnmente tienen un medio de mejorar la renovación superficial, usualmente realizando películas delgadas del polímero. Tales dispositivos de poli condensación convencionales contienen bandejas, bobinas de calentamiento internas, vertederos, pantallas acústicas, películas de limpieza, agitadores internos, y agitadores grandes con sellos o arrastres magnéticos, etc. Estos reactores normalmente tienen raspadores u otros dispositivos altamente complicados para mantener las lincas de vapor a partir de la obturación. Muchos reactores de policondensación también tienen requerimientos de tolerancia muy estrecha y deben mantener su forma sobre un rango de temperaturas. Estos reactores cilindricos requieren una gran cantidad de mano de obra de ingeniería, proyectos y calificada para construir . El reactor cilindrico también tiene una camisa exterior especialmente fabricada que tiene múltiples camisas exteriores de tubería parcial y re estimientos de soldadura que conectan las camisas exteriores de tubería entre si y el reactor. F,l reactor cilindrico tiene componentes externos adicionales tales como caja de engranajes, agitadores, sistemas de sello, motores y similares. La complejidad extra, materiales y experiencia requerida para construir los reactores cilindricos conducen al costo más e_evado. Se ha descrito una tubería en ".as patentes de la técnica anLerior que se integra en el proceso o equipo. La Patente Norteamericana No. 3,3.92,184, por ejemplo, describe una tubería de disminución de presión dentro del reactor y la Patente Norteamericana No. 3,644,483 describe el uso de una tubería para la adición de pasta. Como otros ejemplos, la Solicitud de Patente O 96/22318 y la Patente Norteamericana No. b, 811, 496 describe dos reactores de tubería entre los reactores de esterificación y polimerización y la Patente Norteamericana No. 5,786,443 describe un reaccor de tubería entre un reactor de esterificación y un conductor de calefacción a un reactor de relevo. Cada uno de estos reactores intenta incorporar un reactor de t-.ubería en los otros reactores y equipo complejos. Aunque ha sido teorizado que el intercambio de éster óptimo o esterificación ocurrirían en una continuación de reducción de presión continua e incremento de temperatura continua (véase Figura 1, Santosh K. Gupta and Añil Kumar, Reaction Engineering of Step Growth Pol ymeri zation , The Plenum Chemical Engineering Series, Chapter 8, Plenum Press, 1987), el costo de hacerlo así con equipo convencional existente es prohibitivo, debido a que requiere numerosos reactores pequeños, cada uno con sus propios instrumentos asociados y válvulas para control de nivel, presión y temperatura y bombas. Asi, en los diseños de planta de poliéster convencional el numere de etapas de reducción de presión (reactores cilindricos) se minimiza para minimizar el costo. El trueque es a tal grado que si el número de 5 reactores se incrementaron en su lugar, entonces la caída de presión seria minimizada. ExisLe una necesidad en la técnica para costo inferior, aparatos más simples y procesos para hacer pol iéstere . 10 Tí a presente invención se relaciona a equipo y procesos para la fabricación de policsteres. Más específicamente, la presente invención se relaciona a reactores de tubería y equipo y procesos asociados para uso en plantas de poliéster nuevas y existentes (modificación 15 retroactiva) . Los materiales de partida, o los de reactivos, pueden ser reservas de alimentación líquidas, gaseosas o sólidas que utilizan cualesquiera componentes para el poliéster o modificadores. La presente invención del reactor de tubería tiene muchas ventajas sobre procesos y aparatos de 20 poliéster convencional. Ven a osamente, los reactores de tubería de la presente invención no requieren bobinas de calentamiento internas de un reactor de tanque agitado continuo, pero en su lugar pueden usar varios medios de calentamiento tales como ?. un intercambiador de calor o tubería encamisada. Entre muchas limitaciones de los CSTR, la cantidad de bobinas de calen tamien Lo se limita debido a la necesidad para mantener la agitación de los fluidos. Demasiadas bobinas de calentamiento no permiten suficiente espacio entre las bobinas para la agitación. Debido a que la función de transferencia de calor y función de agitación se desacoplan en un sistema de reactor de tubería, esta limitación de los CSTR entre otros, no se presenta en el sistema de reactor de tubería de la presente invención. Los reactores de tubería no se limitan al volumen de un recipiente para consideraciones cinéticas como es el caso con un CSTR; los reactores de tubería utilizan la longitud en la tubería para cinét 1 C 3 S ^ CJUT pUGden variar en una manera simple. Como para tran ferir la masa o agiLación, los reactores de tubería no requieren un propulsor o impulsor de un CSTR; en su lugar, una bomba o flujo de gravedad pueden utilizarse para desplazar fluido alrededor. Otra ventaja del reactor de tubería es la separación del gas a partir de la interfase líquida, un proceso de CSTR controla la interfase líquida/gaseosa por volumen de reactor. Controlar la interconexión controlando el volumen de reactor es una manera difícil para controlar la velocidad de los fluidos. Si el CSTR se hace delgado y alto, el control de nivel llega a ser difícil, deflexiones del eje agitador c incremento de costos del reactor con el área superficial incrementada. Por otro lado, si el CSTR se hace corto y grueso, ningunas bobinas de calentamiento suficientes pueden introducirse en el reactor, la agitación es más difícil con el diámetro más grande, y para plantas a gran escala, embarcando el recipiente llega a ser una cuestión. Asi, existen dimensiones óptimas para la longitud, ancho y altura de un CSTR, por lo que hace difícil modificar el CSTR para controlar la velocidad de los fluidos. Como tal, en una operación de CSTR, más operaciones de remoción de vapor se requieren para controlar la velocidad de vapor. Sin embargo, las operaciones de remoción de vapor adicionales conducen a los problemas de líquido entrante siendo removido por el vapor y la pérdida del rendimiento. Inversamente, en un sistema de reactor de tubería de la invención en la presente, para controlar la interfase cíe líquido/gas, tuberías adicionales (reactores de tubería) en paralelo pueden agregarse para controlar la velocidad de fluido total y velocidad de gas que deja la superficie. Asi, con un sistema de reactor de tubería de la presente invención, las funciones de liberación son más simples y mucho más fáciles para controlar que aquella de un sistema CSTR convencional. Desventajas similares pueden encontrarse en otros sistemas de reactor convencionales para hacer poliésteres encontrados en la técnica, t.ales como destilación reactiva, disolvente, o columnas de rectificación, o tanque con reactores internos, de tornillo o amasador en comparación a las ventajas establecidas anteriormente del diseño de reactor de tubería de la presente invención. Sorprendentemente, los reactores de tubería de la presente invención pueden utilizarse para procesos de poliéster, que normalmente tienen prolongados tiempos de residencia. Generalmente, los reactores se utilizan para procesos que tienen únicamente muy cortos tiempos de residencia. Sin embargo, se ha encontrado en la presente que los reactores de tuberia de la presente invención pueden utilizarse para un tiempo de residencia más prolongado para ios procesos de producción de poliéster. Por consiguiente, en una modalidad, la invención se dirige a un proceso para hacer un polímero de poliéster a partir de una pluralidad de reactivos, que comprende: a. proporcionar un reactor de tubería de esterificación que tiene una entrada, una salida y una superficie interior, el reactor de tubería de esterif icación que comprende una tubería sustancia Imente vacía; b. agregar a.l menos un reactivo en el reactor de tubería próximo a la entrada do manera que los reactivos fluyen a través del reactor de tubería y reaccionan entre si para formar un monómero de poliéster dentro del reactor de tubería y él monómcro de po.l ióster emigra de la salida del mismo, en donde los reactivos y el monómero de poliéster que fluyen a través del reactor de tubería de esterificación son cada uno un fluido de esterif icación; proporcionar un reactor de tubería de policondensación formado sepa adamente del reactor de tubería de esterificación, el reactor de tubería de policondensación en comunicación de fluido con el reactor de tubería de esterif icación , el reactor de tubería de policondensación que tiene un primer extremo, un segundo extremo y una superficie interior, el reactor de tubería de policondensación que comprende una Lubería sustancialmente vacía; y dirigir el monómero de poliéster en el primer extremo del reactor de tubería de policondensación de manera que el monómero fluye a través del reactor de policondensación, el monómero reacciona para formar un oligó ero y después el oligómero reacciona para formar el polímero dentro del reactor de tubería de policondensación, y el polímero emigra del secundo extremo del reactor, en donde el monómero, el oligómero y el polímero que fluyen a través del reactor de tubería de policoridensación sor: cada uno un fluido de policondensacion. En otra modalidad, la Invención se dirige a un proceso para hacer un polímero de poliéster a partir de una pluralidad de reactivos, que comprenden: a. proporcionar un reactor de tubería de csterificación que tiene una entrada, una salida, y una superficie interior; b. agregar al menos un reactivo en el reactor de tubería próximo a la entrada, de manera que los reactivos fluyen a través del reactor de tubería y reaccionan entre sí para formar un monómero de poliéster dentro del reactor de tubería y el monómero de poliéster emigra de la salida del mismo, en donde los reactivos y el monómero de poliéster que fluye a través del reactor de tubería de esterificación son cada uno un fluido de esterif icación, er, donde los reactivos comprenden ácido tereftálico o dimet iltereftalato ; c . proporcionar un reactor de tubería de policondensación formado separadamente del reactor de tubería de ester i. ficación, el reactor de tubería de pol i condensación en comunicación de fluido con el reactor de tubería de esteríf icación, c.l reactor de tubería de policondensación que tiene un primer extremo, un segundo extremo y una superficie interior; y ci. dirigir el monómero de poliéster fluido en el primer extremo del reactor de tubería de policondensación de manera que ei monómero fluye a través del reactor de policondensación, el monómero se hace reaccionar para formar un oliqómero y luego el oligómero se hace reaccionar para formar el polímero dentro del reactor do tubería de policondensación, y el polímero emigra a partir del segundo extremo del reactor, en donde el monómero, el oligómero, y el polímero que fluyen a través del reacLor de tubería de policondensación son cada une un fluido de policondensación . En otra modalidad, la invención se dirige a un proceso para hacer un polímero Ge poliéster a partir de una pluralidad de reactivos, que comprende: a . proporcionar un reactor de tuberi a de esterificación que tiene una entrada, una salida y una superficie interior ; agregar al menos un reactivo en el reactor de tubería próximo a la entrada de manera que los reactivos fluyen a través del reactor de tubería y reaccionar: entre sí para formar un rnonómero de poliéster dentro del reactor de tubería y el rnonómero de po] iéster emigra a partir de la salida del mismo, en donde los reactivos y ei rnonómero ce poiiéster que fluyen a través del reactor de tubería de esterificación son cada uno un fluido de proporcionar un reactor do tubería de policondensación formado separadamente del reactor de tubería de esterif icación, el reactor de tubería de po icondensación en comunicación de fluido con el reacLor de tubería de esteri ti cación, c.1 reactor de tubería de po icondensación que tiene un primer extremo, un segundo extremo y una superficie interior; y dirigir el rnonómero de polióster fluido en el primer extremo del reactor de tubería de policondensación de manera que el rnonómero fluye a través del ~-~eactor de policondensación, el monómero se hace reaccionar para formar un oligómero y luego el oligómero se hace reaccionar para formar el polímero dentro del reacl.or de tubería de policondensación, y el polímero emigra a partir del segundo extremo del reactor, en donde el monómero, el oligómero, y el polímero que fluyen a través del reactor de tubería de policondensación son cada uno un fluido de policondensación. En otra modalidad, la invención se dirige a un proceso para hacer un polímero de poliéster a partir de una pluralidad de reactivos, que comprende: a. proporcionar una csterificación combinada y reactor de tubería de policondensación de prepolímero que tiene Lin entrada, una salida y una superficie interior; b. agregar al menos un reactivo en un reactor de tubería próximo a la entrada de manera que los reactivos fluyen a través del reactor de tubería y reaccionar entre sí para formar un oligómero de ooliéster dentro del reactor de tubería y el oligómero de poliéster emigra a partir de la salida del mismo, en donde los reactivos y el oligómero de poliéster que fluyen a través del reactor de tubería de ester i ficación son cada uno un fluido de esterif icación; proporcionar un reactor de tubería de policondensación formado separadamente del reactor de tubería del prepol ímero de esteri ficación combinada, el reactor de tubería de policondensación en comunicación de fluido con el reactor de tubería de esterificación/prepolímero, el reactor de tubería de policondensación que tiene un primer extremo, un segundo extremo y una superficie interior; y dirigir el oligómero de pol i.éster fluido en el primer extremo del reactor de tubería de policondensación de manera que el oligómero fluye a través del reactor de policondensación, el oligómero que se hace reaccionar para formar e" polímero dentro del reactor de tubería de policondensación, y el polímero emigra a partir del segundo extremo del reactor, en donde el oligómero y el polímero que fluyen a través del reactor de tubería de policondensación son cada uno un fluido de policondensación.

Itn otra modalidad, la invención se dirige a un proceso para hacer un polímero de poliéster a partir de una pluralidad de reactivos, que comprende: a. proporcionar un reactor de tubería de esterificación que tiene una entrada, una salida, y una superficie interno^; b. agregar al menos un reactivo en el reactor de tubería próximo a ia entrada de manera que los reactivos fluyen a través del reactor de tubería y reaccionan entre sí para formar un monómero de poliéster dentro del. reactor de tubería y el monómero de poliéster emigra a partir de la salida del mismo, en donde los reactivos y el monómero de poliésLer que fluye a través del reactor de tubería de esterificación son cada uno un fluido de esterificación; c. proporcionar un reactor de eubería de policondensación integralmente combinado con el reactor de tubería de esterificación, el reactor de tubería de policondensación en comunicación de fluido con ei reactor de tubería de esterificación, el reactor de tubería de policondensación que tiene un primer extremo, un segundo extremo y una superficie interior; y d. dirigir el monómero de poliéster fluido en el primer extremo del reactor ce turoería de policondensación de manera que el nonómero fluye a través del reactor de policondensación, el monómero se hace reaccionar para formar un oligómero y luego el oligómero se hace reaccionar para formar el polímero dentro del reactor de tubería de policondensación, y el polímero emigra del segundo extremo del reactor, en donde el monómero, el oligómero, y el polímero que fluye a través d J reactor de tubería de policondensación, son cada uno n fluido de policondensación . En otra modalidad, la invención se dirige a un proceso para hacer un oligómero de poliéster a partir de una pluralidad de reactivos, que comprende: a. proporcionar un reactor de tubería de esterificación que tiene una entrada, una salida y una superficie interior; b. agregar al menos un reactivo en el reactor de tubería próximo a la entrada, de manera que los reactivos fluyen a través del reactor de tubería y reaccionan entre sí para formar un TTior.ómero de poliéster dentro del reactor de tubería y el monómcro de poliéster emiqra de la salida del mismo, en donde los reactivos y el monómero de poliéster que fluyen a través del reactor de tubería de esterif icación son cada uno un fluido de esterif Icación; proporcionar un reactor do tubería de policondensación del prepolirnero formado separadamente del reactor de tubería de esterificación, el reactor de tubería de policondensación en comunicación de fluido con el reactor de tubería de estén ficaciór, , el reactor de tubería de policondensación que tiene un primer extremo, y un segundo extremo, y una superficie interior; y dirigir el monómero de poliéster en el primer extremo del reactor de tubería de policondensación de manera que el monómero fluye a través del reactor de policondensación, el monómero se hace reaccionar para formar el oligómero dentro del reactor de tubería de policondensación, y el oligómero emigra del segundo extremo del reactor, en donde el. monómero y el oligómero que fluyen a través del reactor de tubería de poli condensación son cada uno un fluido de policondensación . F,n otra modalidad, la invención se dirige a un proceso para hacer un oligómero de poliéster a partir de una pluralidad de reactivos, que comprende: a . proporcionar un reactor de cubería de esterificación que tiene una entrada, una salida y una superficie interior; b. agregar al menos un reactivo on el reactor de tubería próxima a la entrada de manera que los reactivos fluyen a través del reactor de tubería y reacciona entre sí para formar un monómero de poliéster dentro del reactor de tubería y el monómero de poliéster emigra de la salida del mismo, en donde los reactivos y el monómero de poliéster que fluyen a través del reactor de tubería de esterificación son cada uno un fluido de esterificación; c. proporcionar un reactor de tubería de policondensación de prepoiímero integralmente combinado con el reactor de tubería de esterificación, ei reactor de tubería de policondensación en comunicación de fluido con el reactor de tubería de es terif icación, el reactor de tuber.í a de policondensación que Llene un primer extremo, un segundo extremo, y una superficie interior; y d. dirigir el monómero de poliéster fluido en el primer extremo del reactor de tubería de policondensación de manera que el monómero fluye a través del reactor de policondensación, el monómero se hace reaccionar para formar el oliqórnero dentro del reactor de tubería de policondensación, y el oligómero emigra del segundo extremo del reactor, en donde el monómero y el oligómero gue fluyen a través del reactor ci tubería de policondensación son cada jno un fluido de policondensación. En otra modalidad, la invención se dirige a un proceso para hacer un monómero de poliéster a partir de una pluralidad de reactivos, gue comprende: a. proporcionar un reactor de tubería de esterif icación que tiene una entrada, una salida, una superficie interior, y al menos un vertedero unido a la superficie interior del mismo; y b. agregar al menos un reactivo en el reactor de tubería próximo a la entrada de manera que los reactivos fluyen a través del reactor de tubería, los reactivos que reaccionan enlre sí para formar el monómero de pol Íéster dentro del reactor de tubería y el monómero de poliéster emigran de la salida del mismo, en donde los reactivos y el monómero de poliéster que fluyen a través del reactor de esterificación son cada uno un fluido de esterificación, y en donde ]os fluidos de esterificación fluye sobre el vertedero. ?,? otra modalidad, la invención se dirige a un proceso para hacer un monómero de ooliéster a partir de una pluralidad de reactivos, que comprende: a. proporcionar un reactor de tubería de esterificación que tiene una entrada, una salida y una superficie interior; b. agregar al menos un reactivo en el reactor de tubería próximo en ia entrada de manera que los reactivos fluyen a través del reactor de tubería, los reactivos reaccionan entre si para formar el monómero de pol i.éster dentro del reactor de tubería y ol monómero de poliéster emigra a partir de la salida del mismo, y en donde ] os reactivos y el monómero de poliéster que f ] uyen a través del reactor de tubería de esterif icación son cada uno un fluido de esterificación; y c: . recircular una porción de los fluidos del proceso y dirigir el efluente ele recirculación de regreso a través del reactor de esterificación adyacente a la entrada del reactor de esterificación o entre la entrada y la salida del reactor de esterificación . En otra modalidad, la invención se dirige a un proceso para hacer un monómero do poliéster a partir de una pluralidad de reactivos, que comprende: a. proporcionar un reactor de tubería de esterificación que tiene una entrada, una salida, y una superficie interior; b. agregar al menos un reactivo en el reactor de tubería próximo a la entrada de manera que los reactivos fluyen a través del reactor de tubería, los reactivos reaccionan entre sí para formar el monómero de poliéster dentro del reactor de tunería y o'i monómero de poliéster emigra de la salida del mismo, en donde los reactivos y el monómero de poliéster que fluye a través del reactor cié tubería de esterificación son cada uno un fluido de esterificación; y c. remover los vapores del reactor de tubería intermediario en su entrada y su salida y/o próximo a su salida a través de una ventilación de tubería vacía. Kn otra modalidad, la invención se dirige a un proceso para hacer un monómero de poliéster a partir de una pluralidad de reactivos, que comprende: a. proporcionar un reactor de tubería de esterificación que tiene una entrada, una salida y una superficie interior, la entrada se posicíona al menos 20 pies verticales debajo de la salida; b. agregar al menos un reactivo en el reactor de tubería próximo a ia entrada cié manera que los reactivos fluyen a través del reactor de tubería, los reactivos reaccionan entre sí cara formar el monómero de poliéster dentro del reactor de tubería y el monómero de poliéster emigra a partir de la salida del mismo, y en donde los reactivos y el monómero de poliéster que fluyen a través del reactor de tubería de esterif icación son cada uno un fluido de esterificación . En otra modalidad, la invención se dirige a un proceso para hacer un monómero de poliéster a partir de una pluralidad de reactivos, que comprende: a. proporcionar un reactor de tubería de esterificación que tiene una entrada, una salida y una superficie interior; b. agregar al menos un reactivo en el reactor de tubería próximo a la entrada de manera que los reactivos fluyen a través del reactor de tubería, los reactivos reaccionan entre sí para formar el monómero de poliéster dentro del reactor de tubería y el monómero de poliéster emigra de la salida del mismo, en donde los reactivos y el monómero de poliéster que fluyen a través del reactor de tubería de esterificación son cada uno un fluido de esterificación, y en donde los fluidos presentes en el reactor de tubería están en una burbuja o en régimen de flujo vesicular. En otra modalidad, la invención se dirige a un proceso para hacer un monómero de poliéster a partir do una pluralidad de reactivos, que comprende: a . proporcionar un reactor de tubería de esteri ficación que tiene una entrada, una salida y una superficie interior, en donde el reactor de tubería tiene secciones lineales y no lineales alternantes que se extienden en su dirección longitudinalmente entre la entrada y la salida del mismo; b. agregar al menos un reactivo en el reactor de tubería próximo a la entrada de manera que les reactivos fluyen a través del reactor de tubería, los reactivos reaccionan entre sí para formar el monórnero de poricster dentro del reactor de tubería y el monórnero de poliéster emigra de la sal.ida del mismo, en donde los reactivos y el monórnero de poliéster que fluye a través del reactor de tubería de esterificación son cada uno un fluido de esterificación. En otra modalidad, la invención se dirige a un proceso para hacer un monórnero de poliéster a partir de una pluralidad de reactivos, que comprende: a . proporcionar un reactor ci tubería de esterificación que tiene una entrada, una salida y una superficie interior; y b. agregar al menos un reactivo en el reactor de tubería próximo a la entrada de manera que los reactivos fluyen a través del reactor de tubería, los reactivos reaccionan entre sí para formar el monórnero de poliéster dentro del reactor de tubería y el monórnero de poliéster emigra de la salida del mismo, en donde al menos un reactivo y el monómero de poliéster que f.luyen a través del reactor de tubería de esteri ficación son cada uno un fluido de esterificac.i ón . hü~i otra modalidad, la invención se dirige a un proceso para hacer un polímero de poliéster, que comprende: a. proporcionar un reactor cié cubería de policondensación que tiene un primer extremo, un segunde extremo y una superficie inferior, el primer extremo se dispone verticalmente arriba del segundo extremo, el reac or de tubería de policondensacrón que tiene secciones lineales y no lineales alternantes se extienden en su drrección longitudinalmente entre su primer extremo y su segundo extremo; y b. dirigir un monómero cié poliéster fluido en el primer extremo del reactor de tubería de policondensación de manera que el monoméro fluye a través del reactor de policondensación, el monómero se hace reaccionar para formar un oliqórnero y luego el oligómero se hace reaccionar para formar el polímero dentro del reactor de tubería de policondensación, y el polímero emigra a partir del segundo extremo del reactor, en donde el monómero, e L oligómero, y el polímero que fluye a través del reactor fíe tubería de policondensación son cada uno un fluido de policondensación. En otra modalidad, la invención se dirige a un proceso para hacer un polímero de pol éster, que comprende: . proporcionar un reactor de tubería de policondensación que tiene un primer exLremo, un segundo extremo, una superficie interior, y al menos un vertedero unido a la superficie interior, en donde el reactor de tubería se hace de una tubería sustancialmen Le vacía; y b. dirigir un monómero de poliéster fluido en el primer extremo del reactor de tubería de policondensación de manera que el monómero fluye a travos del reactor de policondensación, e monómero se hace reaccionar para formar un oligómero y luego el oligómero se hace reaccionar para formar el polímero dentro del. reactor de tubería de policondensación, y el polímero emigra del segundo extremo de.l reactor, en donde el monómero, el oligómero y el polímero que fluye a través del reactor ele tubería de policondensación son cada uno un fluido de policondensación, y en donde al menos uno de los fluidos de policondensación fluye sobre el vertedero . Fn otra modalidad, la Invención se dirige a un proceso para hacer un polímero de pol iéster, que comprende: a. proporcionar un reactor de tubería de policondensación que tiene un primer extremo, un segundo extremo y una superficie interior; y b. dirigir un monómero cié pol. iésler fluido en el primer extremo del reactor de tubería de policondensación de manera que el monómero fluye a través del reactor de policondensación, el monómero se hace reaccionar para formar un oligómero y luego el oligómero se hace reaccionar para formar el polímero dentro del reactor de tubería de policondensación, y el polímero emigra del segundo extremo del reactor, en donde el monómero, el oligómero, y el polímero que fluye a través del reactor de tubería de policondensación son cada uno un fluido de policondensación; y c. remover vapores a partir del reactor de tubería intermediarlo en su entrada y su salida y/o próximo a su entrada o salida a l.ravés de una ventilación que comprende sustancialmente tubería vacía. Rn otra modalidad, la invención se dirige a un proceso para hacer un polímero de poliéster, que comprende: a. proporcionar un reactor de tubería de policondensación que tiene un primer extremo, un segundo extremo y una superficie interior; y b. dirigir un monomero de poliéster fluido en el primer extremo del reactor cié tubería de policondensación de manera que el monórnero fluye a través del reactor de policondensación, ol monórnero se hace reaccionar para formar un oligómero y luego el oligómero se hace reaccionar para formar el polímero dentro del reactor de tubería de policondensación, y el polímero emigra a partir del segundo extremo do.l reactor, en donde el monórnero, el oligómero y el polímero que fluyen a través del reactor de tubería de policondensación son cada uno un fluido de policondensación, y en donde los fluidos presentes en el reactor de tubería están en un régimen de flujo estratificado. En otra modalidad, la invención se dirige a un proceso para hacer un polímero de poliéster, que comprende: a. proporcionar un reactor de tuberí de policondensación que tiene un primer extremo, un segundo extremo y una superficie interior; Y b. dirigir un monómero de poliéster fluido en el primer extremo del reactor de tubería de policondensación de manera que el monómero fluye a través del reactor de policondensación, el monómero reacciona para formar un oligómero y luego el ol.i gomero reacciona para formar el polímero dentro del reactor de tubería de policondensación, y el polímero emigra del segundo extremo del reactor, en donde el monómero, el oligómero, y el polímero que fluyen a través del reactor de tubería de policondensación son cada uno un fluido de policondensación. tin otra modalidad, la invención se dirige a un proceso para hacer un polímero de poliéster, que comprende: a. proporcionar un reactor de tubería de policondensación que ti ene un primer ext. remo, un segundo extremo y una superficie interior; y b. dirigir un oligómero de poliéstcr fluido en el primer extremo del reactor de tubería de policondensación de manera que el oligómero fluye a través del reactor de tubería de policondensación, el oligómero se hace reaccionar para formar el polímero de poliéster dentro del reactor de tubería de policondensación y el polímero de poliéster emigra a partir del segundo extremo del mismo. En otra modalidad, la invención se dirige a un aparato para producir un polímero de po.l iéster, que comprende : a. un reactor de tubería de esterí f icación que tiene una entrada, una salida y una superficie interior a través de 1.a cual los reactivos de fluido de esterí ficación se pasan; y b. un reactor de tubería de policondensación formado separadamente de, y en comunicación de fluido con el reactor de estén ficación, en donde el reactor de policondensación tiene una entrada, una salida y una superficie interior a través de la cual se pasa al menos un reactivo de fluido de policondensación, en donde los reactores de este rif icación y policondensación comprenden sustanci almente tubería vacía. En otra modalidad, la invención se dirige a un aparato para producir un polímero de poiiéster, que comprende : a. un reactor de tubería de e Ler f icación que tiene una entrada, una salida y ana superficie interior a través de la cual los reactivos de fluido de esterificación se pasan; y b. b. Un reactor de tubería de policondensación formado separadamente de y en comunicación de fluido con el reactor de es Aerificación, en donde el reactor de policondensación tiene una entrada, una salida y una superficie in erior a través de la cual se pasa al menos un reactivo de fluido de policondensación. En otra modalidad, la invención se dirige a un aparato de reactor de tubería de es teri ficación para producir un monómero de poiiéster, que comprende: a. un reactor de tubería de esteri ficación que tiene una entrada, una salida y una superficie interior; y b. un circuito de recirculación que tiene un influente y un efluente, el efluente estando en comunicación de fluido con el reactor de tubería de esterificación .

F,n otra modalidad, la invención se dirige a un aparato para producir un monómero ele poliésLer, oligómero o polímero, que comprende: a. un reactor de tubería cue tiene una entrada, una salida y una superficie interior a través de la cual los reactivos fluidos se pasan; y b. vertedero conectado a una porción de la superficie interior del reactor de tubería y adyacente a la salida del mismo, en donde el reactor comprende una tubería sustancralmente vacía. En otra modalidad, la i vención se dirige a un aparato para producir un monómero de poliéster, oligómero o polímero, que comprende: . un reactor de tubería que tiene una entrada, una salida, y una superficie interior a través de la cual los reactivos fluidos se pasan; y b. una ventilación en comunicación de fluido con el ¦'¦eactor, la ventilación además comprende una tubería vertical desgaseada ejemplar acoplada a la ventilación, la tubería de reposo desgaseada que tiene un extremo de recepción en comunicación de fluido con la vene..i lación y un extremo de ventilación opuesto dispuesto ver ticalmente arriba del extremo de recepción, y en donde la tubería de reposo desgaseada no es linear se extiende en su dirección .longitudinalmente entre el extremo de recepción y el extremo de ventilación del mismo, y en donde la tubería ce reposo desgaseada se forma de tres secciones contiguas (jada una en comunicación de fluido entre si, una primera sección adyacente al extremo de recepción y que se extiende sustancialmcnte vertical a partir de la ventilación, una segunda sección acoplada a la primera sección y orientada en un ángulo relativo a la primera sección en vista en planta, y una tercera sección acoplada a la segunda sección y orientada a un ángulo complementario relativo a la segunda sección en vista en planta a fin de que la tercera sección se oriente sustancialmente de manera horizontal. En otra modalidad, la invención se dirige a un aparato para producir un monómero de poliéster, oligómero o polímero que comprende: a. un reactor de tubería que tiene una entrada, una salida y una superficie interior a través de la cual los reactivos fluidos se pasan. En otra modalidad, la invención se dirige a un aparato para ventilar un proceso de gas o vapor mientras fectivamente líquido a partir del gas o vapor, el s y vapor son fluidos, que separan el líquido a gas o vapor, y regresar el líquido de regreso al e comprende: . una tubería de recipiente o proceso que contiene (i) líquido y (ii) gas o vapor; y . una ventilación en comunicación de fluido con la tubería de recipiente o proceso, la ventilación comprende además una tubería de reposo desgaseasa ejemplar acoplada a la ventilación, l tubería de reposo desgaseada que tiene un extremo de recepción en comunicación de fluido con la ventilación y un extremo de venti.l ación opuesto dispuesto ver ticalmente arriba del exl'.remo de recepción, y en donde la tubería de reposo desgaseada no es lineal, se extiende en su dirección longitudinalmente entre el extremo de recepción y el extremo de ventilación del mismo, y en donde la tubería de reposo desgaseada se forma de tres secciones contiguas cada una en comunicación de fluido entre sí, una primera sección adyacente al extremo de recepción y se exricnde sustancialmente de manera vertical a partir de la ventilación, una segunda sección acoplada a la primera sección y orientada en un ángulo relativo a la primera sección en vista en planta, y una tercera sección acoplada a la segunda sección y orientada en un ángulo relativo a ia segunda sección en vista en planta de manera que la tercera sección se orienta sustancialmcnte de manera horizontal. ?? ot.ra modalidad, la invención se dirige a una mezcla fluida y sistema de distribución adaptada para la mezcla, almacenamiento y distribución de fluidos a un sistema do distribución de proceso de planta separado, que comprende: a. un primer recipiente de almacenamiento de fluido alargado y verticalmcnte dispuesto; b. una bomba de circulación en comunicación de fluido con el primer recipiente y el segundo recipiente, la bomba de circulación se construye y dispone para pasar un flujo do fluido a través del sistema y para circular el fluido del primer recipiente en el segundo recipiente y del primer recipiente al primer recipiente; c. un segundo almacenamiento de fluido y recipiente de distribución en comunicación de fluido con el primer recipiente y eJ segundo recipiente siendo dispuesto en una elevación vertical de mayor extensión que el primer recipiente; y ci. una válvula de contro.1 en comunicación de fluido con la bomba je circulación, el primer recipiente y el segundo recipiente, respectivamente, la válvula de control se construye y dispone para dirigir selectivamente ol flujo de fluido del primer recipiente en el segundo recipiente y del primer recipiente en el primer recipiente, en conde el segundo redolente esta en comunicación do fluido con el sistema de distribución de proceso de planta, y en donde una cabeza de presión estática se forma por el fluido mantenido dentro del segundo recipiente se utiliza para pasar el fluido a partir del segundo recipiente al sistema de distribución de proceso de plañía. En otra modalidad, la invención se dirige a una mezcla fluida y sistema de distribución adaptado para la mezcla, almacenamiento y distribución de fluidos a un sistema de distribución de proceso de planta separada, que comprende: a. un primer recipiente de almacenamiento de fluido ; b. una segunda mezcla fluida y necipiente de almacenamiento ; o. una bomba de circulación en comunicación de fluido con el primer recipiente y el segundo recipiente, la bomba de circulación se construye y dispone para circuJar el fluido a través del sistema y del primer recipiente en el segundo recipiente; d. el segundo recipiente se dispone en una b elevación vertical m s grande que ambas del primer recipiente y el sistema de distribución de proceso de planta; y e. una válvula de control en comunicación de fluido con la bomba de circulación, el primer 10 recipiente y el segundo recipiente, respectivamente, la válvula de control se construye y dispone para dirigir selectivamente el flujo de fluido a partir del primer recipiente de regreso al primer recipiente y Ib del primer recipiente al segundo recipiente; f. el segundo recipiente está en comunicación de fluido con el sistema de distribución de proceso de planta, en donde una cabeza de presión estática se forma por el fluido 20 mantenido dentro del segundo recipiente, se utiliza para pasar el fluido del segundo recipiente al sistema de distribución de proceso de planta. F,n otra modalidad, la invención se dirige a un 5 método de mezclado y distribución de fluido dentro de una mezcla fluida y sistema de distribución adaptado para la mezcla, almacenamiento y distr bución de fluidos a un si tema de distribución de proceso de plan t. a separado, que comprende: a. colocar al menos un fluido en un primer recipiente de almacenamiento de fluido alargado y verticalmente dispuesto ; b. pasar el fluido del primer recipiente en un recipiente de almacenamiento y mezclado de ['.'luido alargado y ve :'"!:icalmente dispuesto, el segundo recipiente de fluido se dispone en una elevación vertical mayor que ambas del primer recipiente y el sistema de dis l.ribuci ón de proceso de planta, con una bomba de circulación en comunicación de fluido con el primer recipiente y el segundo recipiente, la bomba de circulación se construye y dispone para pasar el fluido a través del sistema; c. utilizar una válvula de control en comunicación de fluido con la bomba de circulación, el primer recipiente y el segundo recipiente para dirigir selectivamente el fluido del primer recipiente a cualquiera del primer recipiente y el segundo recipiente; y d. pasar selectivamente el fluido del segundo recipiente al sistema de distribución de proceso de planta, el segundo recipiente crea una cabeza de presión estática para pasar el .t luido almacenado en la presente al sistema de distribución de proceso de planta, in otra modalidad, la invención se dirice a un sistema de control de medios de transíerencia de calor para utilizarse con un sistema de reactor de tubería, el sistema de reactor de tubería que tiene un bucle de suministro de medios de transferencia de calor a travos del cual una primera corriente de un medio de transferencia de calor se pasa y un bucle de medio de transferencia de cal.or regresa a través del cual una segunda corriente del medio de ransferencia de calor se pasa, la temperat ra de la primera corriente de medios de transferenc a de calor son mayores que la temperatura de la segunda corriente de los medios de transferencia de calor, el sistema de control de medios de transferenci de calor que comprende: a. un primer tubo colector de medios de l.ransferencia de calor a través del cual la primera corriente de medios de transferencia de calor se pasa; b. un segunde tubo colector de medios de ansferencia de ca.lor a través del cual la segunda corriente de transferenc de calor se p a; c: . un primer sub-bucle cíe medios de transferencia de calor, a través del cual los medios de transferencia de calor- pueden pasarse, a partir fiel primer al scqundo tubo colectores, respectivamente ; d. una válvula de control en comunicación de fluido con uno seleccionado de los tubos colectores y el primer sub-bucle; e. la presión de la primera corriente de medios de t ansferencia de calor dentro del primer tubo colector siendo mayor: que la presión de la segunda corriente de medios de transferencia de calor dentro del segunao tubo coloccor; en donde la válvula de control se utiliza para dirigir selectivamente al menos una porción de la primera corriente de medios de transf rencia de calor en el primer sub-bucle utilizando la presión de la primera corriente de medios de transferencia de calor para pasar los medios de transferencia de calor, y para controlar también la temperatura y presión de la corriente de medios de transferencia de calor pasados a través del primer sub-bucle. F,ri otra modalidad, la invención se dirige a un sistema de control de medios de transferencia para usarse con un si stema do reactor de tubería, el sistema de reactor de tubería que tiene un bucle de medios de transferencia de calor de suministro a través del cual una primera corriente de medios de transferencia de calor se pasa y un bucle de medio de transferencia ce calor de regreso a través del cual una segunda corriente de ios medios de transferencia se pasa, la temperatura de la primera corriente de medios de transferencia es mayor que la temperatura de la segunda corriente de medios de transferencia de calor, el sistema de control de medios de transferencia de calor, que comprende: a. un primer tubo colector de medios de transferencia de calor a través del cual la primera corriente de medios de transferencia de calor se pasan; b. un segundo tubo colector de medios de transferencia de calor a través del cual la segunda corriente de medios de transferencia se pasan; c. un primer sub-bucle de medios de transferencia de calor a través del cual los medios de transferencia pueden pasarse del primer tubo colector al segundo tubo colector; d. una primera válvula de control en comunicación de fluido con el primer tubo colector y el primer sub-bucle; y e. una segunda válvula de control en comunicación de fluido con el primer sub-bucle y el segundo tubo colector; i" . la presión de la primera corriente de medios transferencia de calor dentro del primer ubo colector siendo mayor que la presión la segunda corriente de medios de transferencia de calor dentro del segundo tubo colector ; en donde una o ambas de las válvulas se utiliza para dirigir selectivamente al menos una porción de la primera corriente de medios de transferencia de calor en el primer sub-bucle, utilizando la presión de la primera corriente de medios de transferencia, para pasar los medios de transferencia de calor al primer sub-bucle, y para controlar también la temperatura y presión ce la corriente de medios de transferencia pasados a través del primer sub-bucle . En otra modalidad, invención se dirige método para pasar un medio de transferencia de calor a través de un sistema de medios de transferencia de calor para utilizarse con un sistema de reactor de tubería, el sistema de reactor do tubería que tiene un bucle de medios de transferencia de calor de sumini.st.ro a través del cual una primera corri ente de un medio de transferencia de calor se pasa y un bucle de medios de transferencia de calor regresa a través de" cual una segunda corriente de los medios de transferenci a de calor se pasan, la temperatura y la presión de la primera corriente de medios de transíerencia de calor son mayores que la temperatura y la presión de la corriente de medios de transferencia de calor, el sistema de con l. rol de medios de transferencia de calor, que comprende: a. pasar la primera corriente de medios de transferencia de calor a través de un primer tubo colector de medios de transferencia de calor; b. pasar la segunda corriente de medios de l.ransferencia de calor a través de un segundo tubo colector do medios de transferencia de calor; c. pasar los medios de transferencia de calor a partir del primer tubo colector a través de un primer sub-bucle de medios de transferencia de calor, en la ausencia de una bomba de circulación de medios de transferencia de calor, con una primera válvula de control en comunicación de fluido con el primer tubo colector y el primer sub-bucle; y d. pasar los medios de transferencia de calor a partir del primer sub-bucle en el segundo tubo colector, en la ausencia de una bomba de circulación de medios de transferencia de calor, con una segunda válvula de control en comunicación de fluido con el primer su -bucle y el segundo tubo colector. En otra modalidad, la invención se dirige a un sistema de suministro de fluido para el suministro de un proceso activo de suministro de fluido a una planta de proceso de fJuido, la planta de proceso que tiene un sistema de tubería para manejar, distribuir y procesar el fluido, el s i s tema comprende : a. al menos un recipiente de suministro en una estación de bomba; y b. al menos una bomba en comunicación de fluido con al menos un recipiente de suministro; c. al menos un recipiente de suministro está en comunicación de fluido con un tren de válvula, el tren de válvula estando en comunicación de fluido con el proceso de sistema de tubería de planta ; en donde el fluido se bombea selectivamente de manera directa de al menos un recipiente de suministro a través del tren de válvula y en el proceso del sistema de tubería de planta en la ausencia de una alimentación de suministro de fluido y tanque de almacenamiento que de otra manera recibe y almacena el fluido a partir desde el ai menos un recipiente de suministro en ia presente. bn otra modalidad, la invención se dirige a un sistema de suministro de fluido para el sumi nistro de un proceso activo de suministro de fluido a una planta de proceso de fluido, la planta de proceso tiene un sistema de tubería para manejar, distribuir y procesar el fluido, el sistema comprende: H. un primer recipiente de suministro posicionado en una estación de bomba; b. una primera bomba en comunicación de fluido con ci primer recipiente de suministro; o. un segundo recipiente de suministro posicionado en la estación de bomba; y d. una segunda bomba en comunicación de fluido con el segundo recipiente de suministro; o. cada uno de los recipientes y bombas de suministro, respectivamente, estando en comunicación de fluido con un tren de válvula, el tren de válvula comprende ce una pluralidad de válvulas de control selectivamente operables y están en comunicación oe fluido con el proceso del sistema de tubería de planta; en donde el fluido se bombea selectivamente de manera directa a partir del primer y segundo recipientes de suministre, respectivamente, a travos del tren de válvula y en el proceso del sistema de tubería de planta en la ausencia cié una alimentación de suministro de fluido y tanque de almacenamiento . En otra modalidad, la i nvención se diriqe a un método de suministro de fluido para uLiiizarse en distribución un suministro de un proceso de fluido activo a una planta de proceso de fluido, la planta del proceso tiene un sistema de tubería para manejar, distribuir, y procesar el fluido, el sis Lema comprende: a. posicionar un primer recipiente de suministro en una estación de bomba, el primer recipiente de suministro están en comunicación de fluido con una primera bomba; b. posicionar un segundo recipient.e de suministro en la estación de bomba, el segundo recipiente de suministro está en comunicación de fluido con una segunda bomba; c. bombear selectivamente el fluido de cada uno de Los respectivos recipientes de suministro directamente en un tren de válvula, el Lien de válvula comprende de una pluralidad de válvulas de control selectivamente operables en comunicación de fluido con el procese; de. sistema de tubería de planta, y a través del tren de válvula en el proceso de sistema de tubería de planta en la ausencia de una alimentación de .suministro de fluido y tanque de almacenamiento para de otra manera recibir y almacenar el fluido de al menos un recipiente de suministro en la presente. En otra modalidad, la invención se dirige a un sistema de distribución de agua de planta integrada, el sistema de distribución de agua se suministra separadamente con agua dulce, limpia a partir de una fuente de suministro de agua para utilizarse con una planta de proceso, el sistema comprende : a. un tanque de almacenamiento de agua de ducha seguro en comunicación de fluido con, y suministro por agua a partir de la fuente cuosa ; b. un primer bucle de distribución de agua en comunicación de fluido con el tanque de almacenamiento de agua de ducha seguro y se suministra con agua del mismo; c. un segundo bucle de distribución de agua en comunicación de fluido con el primer bucle de distribución de agua; y d. medios para extraer selectivamente agua a partir del bucle de distribución de agua para suministrar agua ni segundo bucle de distribución de agua.

En otra modalidad, la invención se dirige a un método para distribuir agua a través de un sistema de distribución de agua de planta rntegrado, el sistema de distribución de agua se suministro separadamente con agua b dulce, limpia, a partir de una fuente acuosa para utilizarse dentro de un planta de proceso, el método comprende: a. suministrar agua a un tanque de almacenamiento de agua de ducha seguro; b. pasar el agua a partir del tanque de 10 lmacenamiento de agua de ducha seguro en un primer bucle de distribución de agua en comunicación de fluido con el tanque de lmacenamiento de agua; c. pasar selectivamente agua a partir del primer Ib bucle de distribución de agua a un segundo bucle de distribución de agua en comunicación de (iluido con el primer bucle acuoso. En otra modalrdad, la invención se dirige a un sistema de vacio integrado para utilizarse con un reactor de 20 policondensación final gue tiene zonas de vacio de presión elevada, presión media y presión baja, separados respectivamente, el sistema comprende: a. un condensador de roció, el condensador de rocío está en comunicación de fluido con cada una de 2b las zonas de vacío de presión medía y baja, respectivamente, del reactor de pol icondensación; b. un condensador intere Lapas en comunicación de fluido con el condensador de roclo; y c. una bomba de vacio en comunicación de fluido con ni condensador interetapas . Fn o [.ra modalidad, la invención se dirige a un sistema de vacio integrado para usarse con el. reactor de pol icondensacicn final que tiene al menos una zona de vacio de policor.densación de presión media y una zona de vacie de policondensación de presión baja separada, el sistema comprende : a. un condensador de roció, el condensador de rocío está en comunicación de fluido con cada una de las zonas de vacío de presión media y baja, respectivamente, del reactor de pol icondens ción ; b. un primer chorro EG en comunicación de fluido con el condensador ci rocío; c. un condensador interetapas en comunicación de fluido con el primer chorro EG; d. una bomba de vacío en comunicación de fluido con el condensador interetapas; y e. un segundo chorro EG en comunicación de fluido con la zona de vacío de presión baja y el condensador de rocío, respectivamente. En otra modalidad, la invención se dirige a un método para recolectar fluido a partir do un reactor de po 1 icondensa c i ón final que tiene una zona de vacio de presión elevada, una zona de vacío de presión media, y una zona de vacío de policondensación de presión baja, el método comprende : a. pasar el fluido de al menos la zona de vacío de policondensación de presión media y la zona de vacio de policondensación de presión baja del reactor en un condensador de rocío único en comunicación de fluido sellada con cada una de las zonas de presión media y baja, respectivamente; y b. extraer el fluido a través de un condensador interetapas en comunicación de f_uido con el condensador de rocío con una bomba de vacío en comunicación de fluido con el condensador interetapas . En otra modalidad, la invención se dirige a un proceso par hacer un monómero de oliéster, que comprende: a. proporcionar un reactor de tubería que tiene una entrada, una salida y una superficie interior, l entrada dispuesta en forma elevacioual debajo de la salida; y b. aqregar al menos un reactivo en el reactor de tubería próximo a la entrada de manera que los reactivos fluyen a través del reactor de tubería, en donde los reactivos reaccionan entre sí para formar el monómero de poliéster dentro del reactor de tubería y el monómero de poliéster emigra a partir de la salida del mi sino . En otra modalidad, la invención se dirige a un proceso para hacer un polímero de poliéster, que comprende: a. proporcionar un reactor de pol-condensación que t rene un primer extremo, un segundo extremo, y una superficie interior, el primer extremo dispuesto en forma elevacional arriba del segundo extremo, el reactor de policondensación es no lineal entre el primer extremo y el segundo extremo; y b. dirigir un monómero do poliéster fluido en el primer extremo del reactor de po.l i condensación de manera que el monómero fluye a trav s del reactor de policondensación, en donde el monómero reacciona para formar el polímero dentro del reactor de policondensación y el polímero emigra del segundo extremo del mismo. En otra modalidad, la invención se dirige a un proceso para hacer un polímero do poliéster, que comprende: a. proporcionar un reactor de pol condensad ón que tiene un primer extremo, un segundo extremo, y na superficie int. ri.or, el primer extremo !') dispuesto en forma elevad onal arriba del segundo extremo, en donde el reactor de policondensación forma un ángulo con un olano ver ticalmente orientado, el ángulo es mayor que los grados cero; y 0 b. dirigir un monómero de fluido en el primer extremo del reactor de policondensación de manera que el monómero fluye a través del reactor de policondensación, en donde el monómero reacciona para formar el polímero de !~) poliéster dentro del reactor de pol i condensación y el polímero de poliéster emigra del segundo extremo del mismo. Fui otra modalidad, la invención se dirige a un proceso para nacer un poliéster, que comprende: 0 a. proporcionar un reactor de tubería que tiene una entrada, una salida y una superficie interior, la entrada dispuesta en forma eleva oional debajo de la salida; y b. agregar al menos un reactivo en ei reactor de 5 tubería próximo a la entrada de manera que los reactivos fluyen a través del reactor de tubería, en donde los reactivos reaccionan entre si para formar el polióster con el reactor de tubería y el poliéstcr emigra a partir de la salida del mismo. En otra modalidad, la invención se diriqc a un aparato para hacer reaccionar reactivos en un monómero de poliéster, que comprende: a. un reactor de tubería que tiene una entrada, una salida y una superficie interior, la entrada dispuesta en forir.a olcvacional debajo de la salida; y b. un vertedero conectado a una porción de la superficie interior del reactor de tubería adyacente a la salida del mismo. En otra modalidad, la invención se dirige a un aparato para hacer reaccionar reactivos en un monómero de poliéster, que comprende: a. un reactor de tubería que tiene, una entrada, una salida y una superficie interior, la entrada dispuesta en forma clevacionai debajo de la salida; y b. un mecanismo de ventilación incorporado en el reactor de tubería d manera que un fluido que atraviesa dentro de su superficie interior fluye también a través del mecanismo de ventilación cuando fluye a partir- cié la en 1. rada a la salida del reactor de tubería, el mecanismo de ventilación comprende un reductor excéntrico de Pondo plano. En otra modalidad, la Invención se dirige a un aparato para hacer reaccionar reactivos en un monómero de poliéster, que comprende: a. un reactor de tubería que tiene una entrada, una salida y una superficie interior, la entrada dispuesta en forma eievacional debajo de la salida; y b. un bucle de recirculación que tiene un influente, y un efluente, el influente en comunicación de fluido con el reactor de tubería próximo a su salida y el efluente en comunicación de fluido con el reactor de tubería adyacente en su entrada. n otra modalidad, la invención se diriqe a un aparato para hacer reaccionar un monómero en un polímero de poliéster, que comprende: a. un reactor de pol. i condensación que tiene un primer extremo, un segundo extremo, y una superficie interior, el primer extremo dispuesto en forma eievacional arriba del segundo extremo, el reactor de pol i condensación se forma como una pluralidad de secciones interconectadas contiguas en donde el monómero Huye a lo largo de la superficie interior de cada sección que atraviesa a partir del primer extremo al segundo extremo del reactor de policondensación, en donde las secciones adyacentes forman ángulos no lineales entre si; y b. al menos un vertedero unido a la superficie interior del reactor de policondensación, en donde un vertedero se ubica adyacente a la unión de cada una de las secciones interconectadas . La presente invención se proporciona para cada aparato y cada modalidad del proceso, y concoiritantemente un proceso relacionado a cada uno y cada aparato de la invención . Ventajas adicionales de la invención se establecerán en parte en la descripción que sigue, y en parte será obvio de la descripción, o puede aorenderse por la práctica ele la invención. Las ventajas de la invención se hacerán y lograrán por medio de los elementes y combinaciones particularmente puntualizadas en las reivindicaciones anexas. .Se entenderá que la descripción general anterior y la descripción detallada siguiente son ejemplares y explicativas únicamente y o restrictivas de la invención, como se reclama . BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Los dibujos anexos, que se incorporan en, y constituyen una parte de esta espec i ricación, ilustran varias modalidades de la invención y junto con la descripción, sirven para explicar los principios de la invención. La Figura 1 muestra una temperatura de reacción de poliéster normal y perfil de presión. La Figura 2 muestra una modalidad de la esterificación o el reactor de tubería de pol i condensación . En un modo de reactor de tubería de pol i condensación, el influente y efluente son inversos (influente en 11 y efluente en 12) . La Figura 3 muestra costos implantados contra diámetro de tubería nominal (pulgadas) para un costo implantado del reactor de tubería normal de esta invención. La Figura 4 muestra una modalidad de la invención en donde la parte superior de intercambio de éster o reactor de estéril icación en donde el control de. nivel ocurre a través de un vertedero dentro del reactor de po 1 i conden s a c i ón , La Figura 5 muestra una modalidad de la invención en donde una instalación de producción de poliéster existente se modifica con uno o más reactores de tubería. La Figura 6 muestra una modalidad de la invención en donde una planta grande en donde la ster i ficación paralela múltiple y los reactores fie tubería de 5 policondensación se utilizan, así como la producción de productos múltiples dentro de un sistema. Las Fi guras 7a-g muestran varias modalidades del desacoplamicnto de vapor para los procesos de estéril icación y policondensación . 0 La Figura 8 muestra una modalidad del desacoplamicnto de vapor de policondensación. La Figura 9 muestra una modalidad de mezclado laminar en una zona de policondensación que utiliza un vertedero y un sistema invertidor de flu o de tubería de 5 diámetro reducido corriente abajo del vertedero. La Figura 10 muestra varias modal idades para alterar la es erificación o perfil de presión del reactor de intercambio de éster que utiliza diferentes configuraciones no " i.neales. Fsta figura se presenta en una vista lateral, 0 mostrando el desplazamiento vertical entre cada vuelta de la es erificación o líneas del reactor de intercambio de áster. La F_gura 11 es una gráfica de los perfiles de presión que corresponden a aquellas configuraciones de la Figura 10. b Las Figuras 12a y 12b muestran diferentes aspectos de las ubicaciones aditivas dentro del proceso. Las Figuras 13a y 13b muestran dos diferentes modalidades en donde el tanque de pasta se e. ¡.mina utilizando un bucle do recirculación. La Figura 14 muestra un,-, modalidad en donde las bombas del sub-bucle de medios de transferencia de calor se eliminan . La Figura 15a muestra una mezcla de la técnica anterior normal y sistema de alimentación. La Figura 15b muestra una modalidad de la invención para la mezcla y sistema de alimentación que elimina varios tanques y otros dispositivos de control y operaciones de unidad . _ja Figura 16 muestra una modalidad de la invención en donde una configuración de presión baja y elevada alternante se utiliza para el intercambio de éster o reactor de tubería de policondensació . Las Figuras 17a y b muestran dos moda Lidades de la invención para diseño de planta de policster de costo bajo que integra un reactor de tubería para la esf eriiícaci ón y un reactor de tubería para el sistema de policondensación. La Figura 18 muestra una modalidad para el proceso del reactor de tubería de policondensación. La Figura 8 es una vista en despiece del elemento 133 y la Figura 9 es una vista en despiece del elemento 142.

La figura 19 es una modalidad en donde la destilación se reemplaza con adsorción. La Figura 20a muestra los diferentes regímenes de flujo del flujo de dos fases en tuberías horizontales. La Figura 20b muestra el flujo de masa de vapor contra la relación de líquido sobre flujo de masa de vapor y la relación a cada uno dol régimen de flujo del flujo de dos fases en tuberías horizontales a partir de la figura 20a. La figura ?.Cb Lambíén identifica los regímenes de flujo preferidos para procesos de esterificación y policondensación de la presente invención. La Figura 21 muestra una modalidad de la invención para camiones de descarga sin ei uso de Lanques para minimizar los costos de capital y operaciones de unidad, junto con la eliminación de agua para desperdicio de tratamien o acuoso. La Figura 22 muestra una modalidad de la invención para combinar duchas de seguridad, torres de enfriamiento, agua en canal y enfriadores de bomba HTM para minimizar los sistemas acuosos en la instalación. La figura 23 muestra un sistema de vacío integrado para reduci r chorros EG y eliminar un sistema acuoso enfriado como una modal dad de la invención. La Figura 2 < muestra los regímenes de dos fases para esterificación y policondensación para una modalidad de un proceso de la presente invención en donde un reactor de (".'..iberia se utiliza para producir eJ homopolimero PET . T,a presente invención puede entenderse más fácilmente por referencia a 1 a siguiente descripción detallada de las modalidades preferidas de la invención, y los Ejemplos ncluidos en la presente y a las Figuras y su descripción anterior y siguiente. Anterior a los presentes compuestos, composiciones, artículos, dispositivos y/o métodos se describe y reportan, se entenderá que esta invención no se limita a métodos sintéticos específicos, procesos específicos, o a aparatos particulares, como tales pueden por supuesto, variar. Se entenderá también que la terminología utilizada en la presente es para el propósito de describí r modalidades particulares únicamente y no se pretende que sea limitante. En esta especificación y en las reivindicaciones, que siguen, se hará referencia a un número de términos que serán definidos para tener los siguientes significados: Como se utiliza en la especificación y en las reivindicaciones anexas, las formas singulares "un", "una" y "el" incluyen referencias plurales a menos que el contexto dicte claramente de otra manera. Así, por ejemplo, la referencia a un reactor de tubería incluye uno o más reactores de Lubería. Los rangos pueden expresarse en la presente como de 'aproximadamente" un valor particular y/o para 'aproximadamente" otro valor particular. Cuanc tal rango se expresa, otra modalidad incluye a partir del v.ior particular //o el otro valor particular. De manera simic.r, cuando los /alores se expresan como aproximaciones, p<r el uso del antecedente "aproximadamente", s entenderá ue el valor particular forma otra modalidad. Se entenderá idemás que los puntos finales de cada uno de los rangos son iignificativos anto en relación al otro punto final, como independientemente del otro punto final. "Opcional" u "opcionalmente" significa que. el caso subsecuentemente descrito o circunstancia pueon o no pueden ocurrir, y que la descripción incluye ejemplos en donde tales casos o circunstancias ocurren y los ejemplo;, en donde no. Por ejemplo, la frase "calentado opcionalmente significa que el material puede o no puede calentarse y rae tal frase incluye ambos procesos calentados y no calentaos. Residuo se refiere a la porción que es el producto resultante de las especies químicas en un esquina de reacción particular o formulación subsecuente o prd.ucto quimico, independientemente de si la porción se obtiene verdaderamente de las especies químicas. Así, un residuo de -^ilenglicol en un poliéster se refiere a una o más unidades .2 repetición -OCH2-CH:-0- en el poliéster, independíentem-r.te de si el etilenglicol se utiliza para preparar el polii~er. De manera similar, un residuo de ácido .ebácico en un poliéste se refiere a una o más porciones :0(CH2)eCO- en el polié^sr, independientemente de si el asiduo se obtiene haciendo reaccionar el ácido sebácico i un éster del mismo >ara obtener el poliéster. Como se usa en la presente, un reactor de prepolimero es el primer rs-ctor de policondensadón, normalmente bajo vacio, y aum ta la longitud de csiena polimérica a partir de una longitud de alimentación de 5 a una longitud de salida de 4-3C El reactor de prepoljnero normalmente tiene la misma función para todos los poliésteres, pero algunos poliésreres tienen una longitid de cadena objetivo que es corta, ta_ como de 10 a 30. Para stos productos de longitud de cadaia objetivo corta, nc se requiere ningún reactor te^ninador (como se define posteriormente), ya que el reactor de prepoljnero proporcionará el producto final. Un reactor terminador s el último reactor de policondenación de fase de fuáón, normalmente bajo vacio, y aumenta la cadena polimérica i la longitud de la cadena del producro deseado. Como se usa en la presente, proceso o aparato "convencional"' con respecto al procesamiento de poliéster se refiere a un reactor o proceso .i tubería, incluyendo, oero no limitado a, un proceso o oarato de reactor de tuque agitado continuo (CSTR) , o una destilación reacr-iva, disolvente, o proceso o aparato de columna de rectificación o tanque con proceso o aparato i nternos, de tornillo o amasador. Un reactor CSTR normal utilizado en un proceso de policondensac.i ón convencional es un vertedero o reactor de película delgada. Se hará referencia ahora en detalle a la o las modalidades preferidas presentes de la invención, ejemplos de los cuales se ilustran en los dibujos anexos. S mpre que sea posible, los mismos números de referencia se utilizan a Lravés de todos los dibujos para referirse a los mismos o partes similares. La presente invención abarca apararos y mé Lodos para convertir reactivos en un poliéster. Más especí ficamen t. , en una modalidad, en una primera etapa, la presente invención hace reaccionar materiales de partida (también menc: ? onados como materias primas o reactivos) en monómeros (también mencionados como monómeros de poliéster) y luego, en una segunda etapa, la presente invención hace reaccionar los monómeros en oligómeros (también mencionados como oligómeros de poliéster o prepolimeros ) y luego en el poliéster final (también mencionado como polímero o polímero cíe poliéster) . Si los materiales con grupos finales de ácido se alimentan en la primera etapa, tal como ácido tere tálico o ácido i sotálico, entonces la primera etapa se refiere como una reacción o reactor de estén f icación . Si los materiales de partida tienen grupos finales metilo, tales como tereftalato de dimetilo o isotalato d÷- dimetilo, entonces la primera etapa o primer reactor es u:a etapa o reactor de intercambio de éster. Para simplicidad a través de toda la especificación y reivindicaciones, la esterificación e intercambio de éster se utilizan in-arcambiablemente y se refieren normalmente como esterificacón, pero se entiende que la esterificación o intercambio di éster depende de los materiales de partida. Debe entenorse también que la producción a partir del proceso de esterificación puede también contener oligómero además del ionómero. El proceso de policondensación puede ser un prooso integral o puede subdividirse en dos subpartes, un proceso de prepolimero y un proceso de acabado. En el procese de prepolimero, la producción comprende monómero, oligómiro y polímero, con el oligómero siendo normalmente mayorirario . En el proceso terminado, normalmente la producción a partir del proceso comprende oligómero y polímero, cci la mayoría de la producción siendo polímero. En el proieso de esterificación, es posible tener pequeñas cantidades ie polímero que emigra del proceso. Asimismo, en el procese terminado, es posible tener pequeñas cantidades de monóiero que emigran del proceso . La segunda etapa se refiera como el proceso de policondensación o reactor de polruondensación. En esta modalidad, la entrada de _ ic presuriaado de 1. irxmera etapa o el reactor de esli r:. : i ,;n emigra a aprox^;. lamente la presión atmosférica o per arriba, y la producciór. partir de esa primera etapa, ia cual se alimenta en 1.- segunda etapa, es sus tancíalmente mencmer . En la segunda _¿pa, el monómero se convierte a oligonero, que puede, si desea, aislarse a, por ejemplo, un primer dispositivo de sraración de presión tal como una pata de obturación, en el re::or. Si no se aisla, el oligómero se convierte además al po_mero en el reactor de tubería. En una modalidad alternativa, el lado p -urizado de entrada de la primera etapa emigra bajo vacie en una modalidad que esencialmente coloca el reactor de prrjolímero en la parte superior del intercambio de éster o rector de esterificación) , y el oligómero es el producto sus :.ncial a partir de la primera etapa y se aisla ya sea como ur rroducto final o alimenta a través de la segunda etapa en .onde el oligómero se hace reaccionar para formar el polimerc La invención contempla muchas disposiciones diferentes para los reactores diferentes. En una m alidad, el reactor de esterificación es un reactor serrado y distinto a partir del reactor de policondens on. El monómero se produce en el reactor de esterifica . y se alimenta entonces al reactor de policondensac . n para producir el polímero. En - ra modalidad, un ·_ r. r de prepoli ,mero se pone -¿r. la c.^ e superior del reactor de esterirücación formando va s :: una unidad separada o integra.l, por io que produce el oiigómero a partir del reactorr de esterificación/prepoi uñero combinado, que se aliment a entonces al reactor de pol icondensación . Como se utilizc.i en la presente, integral con referencia a la combinación de reactores se piensa que significa combinar dos reactoires juntos de manera que están en comunicación de fluido directa entre si y los reactores son esencialmente indistünguibles entre sí y de un sistema de reactor total. En otra itaodalidad, el reactor ae oolicondensación forma una unidad integral con el reactor de esterificación . Los reactiwos se aportan en el reactor de esterificación y el product o de polímero de poliéster final se produce por la unidad integral. En otra modalidad, un reactor de prepolímero se uti.liza junto con un reactor de esterificación, ya sea como cios unidades separadas o como una unidad singular integr;al. El producto oligomérico a partir del reactor de prepoliimero se aisla como un producto final. Adicionalmente, la imvención proporciona un reactor de tubería de esteri ficación utilizada para hacer el monómero . En otro aspecto, la invención proporciona un aparato y proceso de reacto:r de tubería de oolicondensación. Cuando el reactcr de esteri ficación y prepolímero se forma como una unidad integral, normalmente existe un_i línea de ventilación entre los reactores para ver.Li '. L a de i subproducto acuoso; asi, la línea de ver.ti xá : · ? .·· i. v v:omo el punto de cruce a partir de la esterificacion i reacr.or de prepolimero. El proceso es aplican! ara cualquier poliéster. Tales poliésteres comprenden al menos un residuo de ácido dicarboxí lico y al menos un residuo glicoi. Los ácidos dicarboxilicos más específicamente adecuados incluyen ácidos dicarboxilicos aromáticos que turnen preferiblemente 8 a 14 átomos de carbono, ácidos dicarboxilicos alif ticos que tienen preferiblemente 4 a 12 átomos de carbono, o ácidos dicarboxilicos cicloalifáticos que cieñen preferiblemente 8 a 12 átomos de carbono. Ejemplos de ácidos dicarboxilicos comprenden ácido tereftálico, ácido itálico, ácido isoftálico, ácido naft len-2 , -dicarboxílico, ácido ciclo exandicarboxilico, ácido ciclohexandiacético, ácido difenil-4, A' -dicarboxí lico, ácido difenil-3, 4' -dicarboxilico, 2, 2-dimetil-l, 3-propandiol, ácido dicarboxilico, ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido azelaico, ácido sebácico, mezclas de los mismos, y similares. El componente ácido puede ejecutarse por el éster del mismo, tal como con tereftalato de dimetiio. Los dioles adecuados comprenden dioles cicloalif ticos que tienen preferiblemente 6 a 20 átomos de carbono o dioles alifaticos ^ tienen preferiblemente 3 a 20 átomos de carbono. Ejempl s e tales dioles que comprenden etilenglicol (EG > , dieuHo-m.; ?: ' ;¦ , crietilenglicol, 1,4-ciclohexan-dimetar.ol , prcpan-L, _-.-di.ol, butan-1, 4-diol, pentan-1, 5-diol, hexan- 1 , -'-ii:..d. , neopenti lglicol, 3-metilpentandiol- (2, 4) , 2-tneti] entadiol- (1, 4) , 2, 2, 4-trimetilpentan-diol- ( 1 , 3) , 2- 3tilhexandiol- ( 1 , ) , 2,2-dietilpropan-diol- (1 , 3 ) , hexand iol- ( 1 , 3 ) , 1,4-di- (hidroxietoxi ) -benceno, 2 , 2-bis- ( 4-hidroxiciclohexil) -propano, 2, 4-dihidroxi- 1 , 1, 3, 3-tetrametil-ciclobutan-2, 2, 4, 4-tetrametilciclobutandiol, 2 , 2-bis- (3-hidroxietoxifenil) -propano, 2, 2-bis (4-hidroxipropoxifenil) -propano, isosorbide, hidroquinona, BD5- (2,2- (sulfonilbis ) , 1-fenileneoxi) )bis (etanol) , mezclas de los mismos, y similares. Los poliésteres pueden prepararse a partir de uno o más de los dioles del tipo anterior. Comonómeros preferidos comprenden ácido tereftálico, tereftalato de dimetilo, ácido isoftálico, isoftalato de dimetilo, dimetil-2, 6-naftalendicarboxilato, ácido 2, 6-naftalendicarbcxilico, etilenglicol, dietilenglicol, 1 , 4-ciclohexan-dimetanol (CHDM) , 1,4-butandiol, politetrametilengiicol, trans-DMCD, anhídrido trimelítico, ciclohexan- 1 , -dicarboxilato de dimetilo, decanil-2, 5-dicarboxilato de dimetilo/ decalin dimetanol, 2, 6-dicarboxilato de decahi ironaftalano, 2, 6-dihidroximetil-decahidronaftaleno , hidroquinona, ácido hidroxibe zoico , mezclas de los raisniGS, y similares . Los comonómeros bifuncionales (del tipo A-B en donde los extremos no son los mismos), tales como ácido hidroxibenzoico pueden incluirse también. Un comonómero, como en un proceso convencional, puede agregarse dondequiera junto con el proceso a partir del comienzo de la esterificación al proceso de policondensación. Específicamente, con referencia a la presente invención, un comonómero puede agregarse en una ubicación que incluye, pero no se limita a, próximo a la entrada del reactor de esterificación, próximo a la salida del reactor de esterificación, un punto entre la entrada y la salida del reactor de esterificación, dondequiera junto al bucle de recirculación, próximo a la entrada del reactor de prepolímero, próximo a la salida del reactor de prepolímero, un punto entre la entrada y la salida del reactor de prepolímero, próximo a la entrada y al reactor de policondensación, y en un punto entre la entrada y la salida del reactor de policondensación. Se debe entender también que como se utiliza en la presente, el término poliéster se pretende para incluir derivados de poliéster que incluyen, pero no se limitan a, poliésteres, amidas de poliéster y amidas de polieteréster . Por lo tanto, para simplicidad, a través de toda la especificación y reivindicaciones, los términos poliéster, poliéter éster, amida de poliéster y polieteresteramida pueden utilizarse intercambiablemente y se refieren normalmente como poliéster, pero se entiende que la especie de poliéster particular es dependiente de los materiales de partida, es decir, los reactivos y/o componentes precursores de poliéster. Los poliésteres formados para el proceso de la presente invención son homopolimeros y copolimeros de poliéster que son adecuados para usarse en una amplia variedad de aplicaciones que incluyen empacado, película, fibra, hoja, recubrimientos, adhesivos, artículos moldeados y similares. El empacado de alimentos es un uso particularmente preferido para ciertos poliésteres de la presente invención. En una modalidad, los poliésteres comprenden un componente de ácido dicarboxilico que comprende ácido tereftálico o ácido isoftálico, preferiblemente al menos aproximadamente 50% en moles de ácido tereftálico, y en algunas modalidades, preferiblemente al menos aproximadamente 75% en moles de ácido tereftálico y un componente diol que comprende al menos un diol seleccionado de etllenglicol, ciclohexandlmetanol, dietilenglicol, butandiol y mezclas de los mismos. Los poliésteres pueden además comprender residuos de comonómero en cantidades de hasta aproximadamente 50 por ciento en moles de uno o más ácidos dicarboxílicos diferentes y/o hasta aproximadamente 50 por ciento en moles de uno o más dioles en un ácido dicarboxilico al 100% n moles y una base diol al 100"· en nicles. En cierran .TK.-Í¿2 ic.údes, la modificación de comonómero del componente dc:.d:j j i carboxí 1 ico, el componente glicol o cada uno individualmente de hasta aproximadamente 25¾ en moles o hasta aproximadamente 15" en moles pueden preferirse. En una modalidad, los comonómeros de ácido dicarboxilico comprenden ácidos dicarboxilicos aromáticos, ésteres de ácidos dicarboxilicos, anhídridos de esteres dicarboxilicos, y mezclas de los mismos. En una modalidad, los reactivos comprenden ácido tereftálico y etilenglicol . En otra modalidad, los reactivos comprenden tereftalato de dimetilo y etilenglicol. En aún otra modalidad, los reactivos comprenden ácido tereftálico, etilenglicol, y CHDM. Poliésteres preferidos incluyen, pero no se limitan a homopolímeros y copolimeros de tereftalato de polietileno (PET), PETG (PET modificado con comonómero CHDM), PBT , poliésteres cristalinos completamente aromáticos o líquidos, poliésteres biodegradables, tales como aquellos que comprenden butandiol, residuos de ácido tereftálico y ácido adípico, homopolímeros y copolimeros de poli ( tereftalato de ciclohexan-dimetileno) , homopolímeros y copolimeros de CHDM y ácido ciclohexandicarboxí lico o cíclohexandicarboxilato de dimetilo, y mezclas de ios mismos. En una modalidad el poliéster es PET hecho haciendo reaccionar PTA y EG. En otra modalidad, el poliéster as PETü hecho haciendo reaccionar PTA, EG v CHDM. En una modal j.aa.i, io reactivos no comprenden un anhídrido. En una modalidad, •el poliéster no es policarbonato o PBT ("tereftal r. de polibutileno") , o poliésteres hechos a partir de anhidr ido ftálico o anhídrido maleico. El presente proceso de rcacior de tubería puede también utilizarse en esterificación, policondensación, o ambos, para un proceso en donde el ácido tereftélico se esterifica, hidrogena y polimeriza para formar PET (o PETG si CHDM se agrega también), tal cerno se describe en la Solicitud Norteamericana 60/228, 695, presentada el 29 de agosto del 2000, y la Solicitud Norteamericana 09/812,581, presentada el 20 de marzo del 2001, que se incorporan ambos en la presente para referencia. Los poliésteres de la presente invención pueden también contener pequeñas cantidades de un comonómero trifuncional o tetrafuncional tal cerno anhídrido trimelítico, trimetilolpropano, dianhídrido piromelítico, pentaeritritol u otro poliéster que forma poliácidos o polioles generalmente conocidos en la técnica. Los agentes de reticulación o ramificación pueden utilizarse también. En adición, aunque no se requiere, un o unos aditivos normalmente utilizados en poliésteres pueden utilizarse si se desean. Tal aditivo incluye, pero no se limita a uno o más de un catalizador, colorante, pigmento orgánico, pigmento, negro de carbono, fibra de vidrio, rellenad., r , modificador de impacto, antioxidante, estabilizador, ^ ".ardan te de llama, auxiliar de recalentamiento, compuesto que reduce el acetaldehído, compuesto para eliminación de oxiqeno, compuesto que absorbe UV, aditivo que mejora la barrera, tal como artículos de plaqueta, óxido de hierro negra, y similares. Cuando el ácido tereftálico se utiliza como uno de los reactivos, ácido tereftálico normalmente purificado (PTA) se utiliza como el reactivo en lugar del ácido tereftálico no purificado (TPA) o TPA sin purificar (CTA), aunque TPA y/o CTA pueden utilizarse en esta invención. El proceso de la presente invención se dirige a polimerización de fusión, que es, el proceso de la presente invención está en la fase fundida, en donde los reactivos están en un estado fluido. Esto debe contrastarse con policondensación sólida como se usa en ciertos procesos de poliéster de la técnica anterior. El proceso de reactor de tubería de la presente invención es así para un proceso de fluido. El proceso de policondensación de poliéster de la presente invención debe distinguirse también de otros procesos de polímero, tal como, por ejemplo, polimerización basada en emulsión, que normalmente requiere un segundo o aún solvente adicional, mientras que la condensación de poliéster no, y de polimerización de olefina, que no es necesariamente una reacción de dos etapas como es el caso en la policondensación. El proceso de la presente invención puede lograr la terminación o terminación sustancial de la reacción de esterificación en la salida del proceso de esterificación o policondensación. Más específicamente/ el proceso de la presente reacción, en varios aspectos, puede lograr al menos 80% de terminación, al menos 85% de terminación, al menos 90% de terminación, al menos 95% de terminación, al menos 97.5% de terminación, al menos 99% de terminación, al menos 99.5% de terminación, al menos 99.9% de terminación, en donde la terminación es un término comúnmente utilizado en la técnica para significar 100 menos el porcentaje molar de grupos finales de ácido residuales divididos por grupos finales sin ácido . Para dirigir la presente Invención, la primera etapa preferiblemente ocurre en un reactor de tubería. Se prefiere también que la segunda etapa, que se realiza después de la primera etapa, ocurre en el mismo, o un diferente, segundo reactor de tubería. Sin embargo, como un experto en la técnica apreciará, la etapa de esterificación puede ocurrir utilizando procesos de técnica convencionales y luego la etapa de policondensación puede ocurrir en un reactor de tubería de la presente invención. De manera similar, la etapa de esterificación puede ocurrir utilizando un reactor de tubería de la presente invención y la etapa de policondensación puede ;;:;irr- ;ir.i 1 izando un proceso de técnica anterior. De acuerdo i i presente invención, al menos una de la primera :: se'juriíii etapas ocurre en un reactor de tubería. Los aparatos del reacL r de tubería básicos como se utilizan en la presente son normalmente un aparato conformado sustancialmente, alargado axialraente, aunque las formas pueden variar, tales como cuadrada o rectangular, si no perjudicial al propósito de la invención. En ciertos aspectos en la presente, los reactores de tubería pueden simplemente ser huecos o vacíos o tubería o tubo sustancialmente huecos o vacíos. Hueco o vacío, como se define en la presente, se refiere a la tubería o tubo que no tiene dispositivos adicionales o componentes internos/ particularmente componentes no internos para mezcla, transportación o calentamiento del reactor o fluidos de ventilación, tales como agitadores, elementos mezcladores estáticos, protuberancias para controlar el perfil de flujo fluido o mezclado, empaque/ raspador, discos de rotación, tales como por ejemplo, aquellos utilizados en un reactor de película de paño o película delgada, pantalla acústica/ bandejas, esquinas bajas/ tornillos o bocinas de calentamiento o enfriamiento, que se encuentran en reactores convencionales y en algunos reactores de tubería. El hueco o vacío como se utilizan en la presente permitidos para la colocación de dispositivos de medición de f_u L , tales como orificio, o dispositivos de centre 1 d r iu ¡ ·.->, tiles como válvulas o vertederos de control, en Id linea. En un aspecto de la invención, la tubería o tubos tie en una superficie interior suave. El reactor de tubería de la presente invención no requiere componentes de mejoramiento de área superficial requeridos en el interior de la ubería que no requiere un mejorador formador de película como se utiliza en algunos de los diseños de reactor de tubería de la técnica anterior. Para los reactores de tubería utilizados en la primera y/o segundas etapas de la presente invención, los diseñadores pueden considerar el criterio de la capacidad deseada, calidad, agitación, área de trans erencia de calor y desacoplamiento. Los diseñadores pueden también considerar el volumen de elaboración del reactor, el área de transferencia de calor, el área superficial del líquido, la velocidad de canalización de vapor, la velocidad de vapor de reactor, la velocidad de flujo del proceso dentro y fuera del reactor, y la velocidad de flujo de medios de trans erencia de calor pueden también considerarse. Más específicamente, la longitud, 1, de cada diámetro de tubería requerido para cada zona del reactor puede calcularse utilizando el volumen de reactor, V.-, y la fórmula siguiente: 1 = V.-/ (n ) , en donde r es el radio de tubería El área superficial, A, requerida para cada zona puede calcularse como si. que: A - 1÷:?¾"' , C - I r-hj ') , en donde h es la altura ~ie liquido en la tubería y en donde r es mayor que h. Estos cálculos pueden reiterarse para cada zona de reacción, tomando en consideración el área de transferencia de calor, velocidad de vapor ¡flujo de vapor en la mayoría de los reactores estándares es vertical y el reactor de tubería normalmente será horizontal), y la velocidad de flujo del proceso. De esta manera, la longitud de cada diámetro de tubería puede determinarse. La Figura 3 contiene un ejemplo de los cálculos. Un tamaño de tubería demasiado pequeño puede crear problemas de espumado en donde la espuma no puede romperse mientras un tamaño de tubería demasiado grande puede provocar una caída de presión demasiado grande a través de la altura del fluido. El reactor no se inhibe a esos criterios de diseño como otros factores pueden conducir a un diseño de costo no óptimo, tales como disponibilidad de material o sub optimización de un área del reactor. En ciertos aspectos, el tamaño de tubería es de 2 pulgadas a 24 pulgadas, preferiblemente 6 pulgadas a 16 pulgadas, más preferiblemente 12 a 16 pulgadas. El uso de un reactor de tubería en esta presente invención no cambia necesariamente las condiciones y materiales de reacción cargados ai reactor. Sin embargo, las condiciones de reacción pu ue .-er diferentes y, de hecho, mejorarse con el sistema do reactor de tubería de la presente invención. En ciertas modalidades, las condiciones de reactor de tubería se mejoran sobre las condiciones del reactor de la técnica anterior, permitiendo el rendimiento mejorado, tal como producto de pureza superior (por ejemplo, impureza DEG inferior) o color mejorado. Un experto en la técnica puede determinar tales parámetros de operación basados en métodos de la técnica anterior de poliésteres elaborados como un punto de partida. En un aspecto, las condiciones de operación en la técnica anterior son una temperatura de rector de 20 - 400°C, preferiblemente anterior al punto de fusión del volumen del fluido en cualquier punto dado en el tren del reactor, presión a partir del vacio completo a 500 psig, un tiempo de residencia hasta aproximadamente 8 horas, y una relación molar de 1.005:1 a 6.00:1 en una base de la relación molar del residuo glicol al residuo de ácido dicarboxílico, en donde el residuo ácido puede basarse en el éster y en el residuo glicol puede basarse en un diol. Estas condiciones u otras condiciones de operación de la técnica anterior pueden modificarse y optimizarse para el diseño de reactor de tubería de esta invención. Además de esta visión general, las consideraciones y atributos de los procesos de los reactores de tubería de esterificación específica y policondensación y aparatos se discuten en mayor detalle posteriormente así como ciertas otras invenciones que se relacionan ya sea a, o separan de los sistemas de reactor de tubería de la presente invención. LA ETAPA DE ESTERIFICACIÓN Con respecto a la discusión posterior bajo esta sección "LA ETAPA DE ESTERIFICACIÓN", incluyendo todas las subsecciones (Perfil de Presión, Calentamiento, etc.), a menos que se establezca específicamente al contrario, el proceso y mecanismo de esta invención discutido en esta sección posterior son igualmente aplicables a, y pueden utilizarse en, el proceso y mecanismo de policondensación. Como se observa anteriormente, en una modalidad de la primera etapa implica el uso de un reactor de tubería para hacer reaccionar los materiales de partida para formar un monómero. En una modalidad mostrada en la Figura 2, el reactor de tubería 10 tiene una entrada 12, una salida 11, una superficie exterior, y una superficie interior. En un aspecto, la superficie interior de la tubería es circular, cuadrada o rectangular en sección cruzada, preferiblemente circular, para formar un diámetro interno. Para los reactores de tubería de esterificación y policondensación, el reactor de tubería se forma preferiblemente de un material que no es reactivo con los materiales que fluyen a través de la superficie interior, incluyendo a manera de ejemplo acero, hierro, aleaciones, titanio, aleación de nlquel-hierro-molibdeno, inoxidable, acero de carbono, níquel, aluminio, cobre, platino, paladio, litio, germanio, manganeso, cobalto, zinc o una combinación de los mismos. Otros materiales de construcción incluyen, pero no se limitan a, vidrio, cerámica, tubería revestida, y plásticos tales como acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) , polibutileno (PB) , polietileno (PE) , cloruro de polivinilo (PVC), PVC clorado (CPVC) , polipropileno (PP) , fibra de vidrio, teflón, y una resina epoxi reforzada. El acero inoxidable, aleación de niquel-hierro, molibdeno y titanio se utilizan comúnmente debido a sus propiedades, disponibilidad y costo. Para el intercambio de éster y policondensación, un material catalítico puede utilizarse también para la tubería. En uso, los reactivos normalmente se agregan en el reactor de tubería próximo, o cerca, en la entrada (es decir, más cercano a la entrada que a la salida) o adyacente a la entrada (derecha enseguida de, o la entrada) . Cuando los reactivos fluyen a través del reactor de tubería, los reactivos reaccionan entre si para formar el monómero dentro del reactor de tubería de manera que el monómero formado emigra de la salida. Sin embargo, no todos los reactivos deben reaccionar en el monómero mientras se atraviesa de la entrada a la salida (es decir, algunos de los reactivos pueden salir de la salida sin tener que reaccionar en el monómero) y aún caen ant: de.! .xicance de la presente invención. Adicionalmence, par .e del monómero puede reaccionar para formar olí gomero y aún caer dentro del alcance de la presente invención. Los reactivos agregados o inyectados próximos o adyacentes a la entrada del reactor de tubería puede estar en al forma de un líquido, gas, sólido, lechada u otra mezcla de fase. Es más fácil agregar los reactivos como un líquido (por ejemplo EG y DMT) debido a que los reactivos pueden bombearse independientemente de manera directa en la entrada del reactor de tubería o en onra ubicación corriente arriba o corriente abajo de la entrada. En un diseño particular, un reactivo puede agregarse a través de la entrada del reactor de tubería y otro reactivo agregado corriente arriba de la entrada. En aún otra modalidad particular, uno o más reactivos pueden agregarse a través de la entrada y otro reactivo puede agregarse en una o una pluralidad de ubicaciones a lo largo de la longitud del reactor de tubería entre la entrada y la salida. Cuando los reactivos son fluidos, una bomba puede utilizarse la cual descarga los reactivos en una presión atmosférica anterior, normalmente próxima a la entrada del reactor de tubería. Más específicamente, una bomba puede descargar los reactivos en una presión suficiente para los materiales para atravesarse a través del reactor de tubería y salir fuera de la salida, u implica superar fuerzas o pérdidas fricciónales, cambios en energía potencial (cabeza de elevación) y otras fuerzas que resisten el flujo de los materiales a través del reactor de tubería. La bomba puede ser cualquier bomba conocida en la técnica, ejemplos no limitantes de los cuales incluyen una bomba centrífuga, que incluye una bomba centrífuga vertical en línea; bomba de desplazamiento positiva; poder (pistón) ; tornillo (doble fin, solo fin, medido, no medido) ; giratorio (tornillo múltiple giratorio de engrane, tapón ci cunferencial/ lora, válvula giratoria, o miembro flexible) ; chorro (boquilla única aductora o boquilla múltiple); bomba de codo. Los reactivos pueden bombearse separadamente o mezclarse de antemano y bombearse juntos. Los reactivos de fluido se bombean fácilmente, ya sea solos o mezclados juntos, pero los reactivos sólidos son más problemáticos. Como se discute en mayor detalle posteriormente, los reactivos sólidos pueden agregarse utilizando una bomba de pasta, un tanque de mezcla, una mezcla única y sistema de alimentación, un bucle de recirculación integralmente formado con el tanque de pasta, o una combinación de estos aparatos y métodos. La mezcla adecuada se necesita para disolver cualesquiera sólidos presentes en el líquido, y para proporcionar mezcla gaseosa/ líquida para conducir la reacción de esterificación .

Preferiblemente, La ae: !.a liquida está en una burbuja o estado de producen;: i espuma en el reactor de este ificació . Perfil de Presión En la modalidad preferida, la presión de los reactivos en la superficie interior del reactor de tuberia adyacente a la entrada es superior, o mayor que la presión de los monómeros y/o reactivos en la superficie interior adyacente a la salida. Para lograr esta presión diferencial, la entrada del reactor de tubería se dispone preferiblemente en forma elevacional debajo de la salida (como se muestra en la Figura 2) de manera que la presión diferencial se eleva, en gran parte, a partir de la presión hidrostática resultando de fluidos contenidos dentro de la superficie interior del reactor de tuberia. Esto es, la presión hidrostática emigra entre las posiciones corriente abajo y corriente arriba para que cuando el fluido fluya ascendentemente a través del reactor de tuberia, la presión disminuya. La presión hidrostática es una función de densidad liquida (temperatura y composición) , fracción nula (reactivos agregados, temperatura, subproductos de reacción creados, cantidad de gas removido del reactor), la altura o diferencia elevacional entre dos puntos en el reactor de tuberia, y la caida de presión debida al flujo en la tuberia (velocidad de flujo, viscosidad, diámetro de tubería.) .

El reactor de t b rí de esterificación puede también tomar diferentes Eorririi. Por ejemplo, en un diseño (no mostrado), el reactor de cubería es sustancialmente lineal entre la entrada y la calida de manera que el reactor de tubería se alarga axialmente. En otra modalidad, el reactor de tubería es sustancialmente no lineal. En otra modalidad, el reactor de tubería tiene secciones lineales y no lineales alternantes. El reactor de tubería puede ser esencialmente vertical, horizontal o cualquier ángulo intermedio. La orientación del reactor de cuoería puede formar cualquier ángulo con el plano vertical, de 0o (vertical, es decir, perpendicular al molido o cimentación) a 90° (horizontal o paralela al horizonte) . En varios aspectos, el reactor de tubería puede ser 0o, 10°, 20°, 45°, 60°, 75°, 85°, 89°, o 90° con respecto al plano vertical. El ángulo de orientación del reactor de tubería con el plano vertical depende de muchas condiciones, particularmente el producto que se hace y el perfil de presión deseado. Por ejemplo, para producción de PET, si el ácido tereftálico se utiliza, se prefiere una orientación horizontal, mientras que si se utiliza un proceso de DMT, se prefiere una orientación vertical. Para PETG, se prefiere una orientación vertical. En varias modalidades, el reactor de tubería de esterificación puede tener una configuración vertical. En varias modalidades para tal configuración vertical, la entrada del reactor de tubería puede posicionarse al menos 20, 50, 75, 80, 90, o 100 pies verticales debajo de la salida. En otras modalidades la entrada pueden posicionarse de 20 a 200, de 50 a 200, de 50 a 175, de 90 a 150, o de 100 a 140 pies verticales bajo de la salida. Otro diseño igualmente viable incluye un reactor de tubería que no es lineal entre la entrada y salida. Un diseño tal se muestra en la Figura 2, en donde el reactor de tubería es serpentino enfrente de la vista en planta. Otros perfiles del reactor de tubería no lineal incluye, pero no se limita a, diseños que son contorsión, enrollado; retorcimiento; embobinado; deformado; enguirnaldar (mover en una curva), plegado; distorsionado; serpenteado; tortuoso; sinuoso y/o laberinto. En otro diseño, el reactor de tubería prosigue a partir de la entrada a la salida en una corrida horizontal no lineal, y luego prosigue verticalmente a un nivel adicional con otra corrida horizontal no lineal y este proceso puede repetirse a cualquier altura (y anchura/ longitud) deseada. Esto crea un diseño empacado con corridas horizontales no lineales estratificadas. En una modalidad alternativa, el reactor de esterificación (o policondensación) puede ser una serie de alturas verticales arriba y abajo. Específicamente, el reactor de esterificación (o policondensación) seria comparable a la Figura 2, pero girado a 90°. Esto es, con referencia a la Figura 16, los materiales de partida se bombean en 12 y prosiguen verticalmente hacia arriba y luego verticalmente hacia abajo en un patrón alternante. Este diseño permite las alimentaciones para entrar a presión baja, luego ir a presión baja, y luego regresa a presión elevada, atrás y adelante subsecuentemente alternantes. El vapor podría removerse en la zona de presión baja. El efluente emigra a 11. En estos diseños no lineales, el reactor de tubería preferiblemente incluye una pluralidad de codos dispuestos entre la entrada y la salida. Los codos comúnmente forman ángulos de cuarenta y cinco (45) o noventa (90) grados, pero otros ángulos se contemplan también. Cada codo cambia la dirección de flujo dentro del reactor de tubería a medida que los reactivos y/o monómeros atraviesan a través del codo. La dirección del flujo puede cambiar con relación a un plano horizontal estacionario, tal como el piso o el edificio, o con relación a un plano vertical estacionario, tal como una pared del edificio, o con relación a ambos planos horizontales y verticales estacionarios. Cuando los reactivos y monómeros fluyen a través de los codos, más mezclas venta osamente ocurren de los materiales comparados a una sección directa del reactor de tubería.

También se contempla d:;aar el reactor de tubería para obtener un perfi.l de presión leseado. Como un experto en la técnica apreciará, cuando IÜÍ reactivos y/o monómeros están en una forma liquida, ÷ a presión del liquido es sustancialmente constante cuando fluye junto con una porción del reactor de tubería que se orienta horizontalmente . Esto es, no existe presión hidrostática diferencial a lo largo de una sección horizontal del reactor de tuberia, pero la pérdida friccional ocurre cuando los líquidos fluyen corriente abajo los cuales pueden variar la presión a lo largo de esa sección horizontal del reactor de tubería. En contraste, la presión del fluido disminuye en una velocidad incrementada, cuando esa porción del reactor de tubería se orienta más verticalmente fluyendo corriente abajo. Con referencia ahora a las Figuras 10 y 11, estos principios de ingeniería pueden emplearse en modalidades de la presente invención para crear perfiles de presión deseados para los reactivos y/o monómero que fluyen a través del reactor de tubería. Los perfiles 21-25 de la Figura 11 corresponden a vistas 21-25 de la Figura 10. Cambiar la configuración de la tubería altera el perfil de presión. Las Figuras 10 y 11 son correctas en principio, pero de hecho, la caída de presión a lo largo de las tuberías horizontales disminuiría únicamente por la caída de presión friccional a lo largo de la longitud de la tubería. Únicamente las dimensiones v r L ical es :e- la . M, ·- r.crizontal conducirán a presión inferior a r .ji - reactor de tubería de manera que la caída de r i-..;i primaria ocurre en las secciones ejemplares o v rii ..cimente orientadas. Por consiguiente, la Figura 11 rae la presión contra la longitud o tiempo que ocurriría en realidad en la oleada, no en la forma de un solo a t mo descrita. Dado este entendimiento de los diagramas simplificados, cada configuración será descrita. La Vista 21 de la Figura 10 es una serie de tuberías igualmente espaciadas, que resultan en una caída de presión lineal en ei reactor que asume densidad de fluido igual y fracción nula. La Vista 22 muestra un reactor de tubería con caídas de presión más pequeñas en el comienzo y caídas de presión más grandes en las secciones del reactor, ampliamente espaciadas del superior cuatro. El reactor de tubería descrito en la vista 23 de la Figura 10 tiene caídas de presión iniciales grandes, provocadas por las secciones verticales incrementadas y caídas de presión más pequeñas en las últimas cuatro secciones del reactor. La Vista 24 muestra un reactor de tubería que tiene cuatro zonas con caída de presión pequeña cada una y con una caída de presión grande entre cada zona. El diseño de la vista 25 permite que la presión del rector caiga en etapas. Como ya se observó, los perfiles de presión para vistas 21 a 25 se muestran gráficamente en la Figura 11 como los perfiles 21- 2 5 . Debe aoreciarse us ¿ ce r.r · Miraciones descritas en la presente yon ilus rati s n i --amenté . Muchas otras configuraciones pueden ensenarse casadas en los principios discutidos en la presente. En otra modalidad, se contempla que tiene la entrada en aproximadamente l misma altura elevacional como la salida (es decir, el reactor de tubería orientado sustancial y hori zontalmente i de manera que la presión en la entrada será mayor que aquella de la salida basada en la pérdida friccional que ocurre cuando los materiales fluyen a lo largo de la superficie interior del reactor de tubería. La presión diferencial entre la entrada y la salida no será tan grande como la modalidad que tiene la entrada elevacional más elevada que la salida. Aunque el último diseño deseable, está también dentro del alcance de la presente invención para orientar la tubería del reactor de manera que la entrada se dispone en forma elevacional arrioa de la salida. La presión en la parte superior del reactor de esterificación sería bajo vacío con el fluido viajando hacia arriba con el vacio. En un aspecto, antes de la sección de vacío, una ventilación puede utilizarse para remover el volumen del agua. En esta modalidad, la primera parte del reactor de policondensacion podría colocarse en la parte superior del reactor de estéril icación. Esto hará el proceso de planta más pequeño, cen carr.e del proceso/aparato de policondensación en ¾1 lado ¡ esterificación. En otra modalidad, se eliminaría tarar; Lon La pata de obturación más larga en la instalación. Adicicnaimence, en otro aspecto, un intercambiador de caler puede utilizarse en la linea de reactor después de la ventilación. Calantamien o Al calentar los reactivos se incrementa la velocidad de reacción para facilitar la formación del monómero y policondensación. Por consiguiente, otra característica opcional de la presente invención es incluir un medio para calentar los reactivos y/o monómeros que atraviesan a través del reactor de tubería. Además, calentar los materiales para ebullir a lo largo de la superficie interior del reactor de tubería incrementa el mezclado por (1) crear una flotabilidad diferencial entre el gas/vapor formado por la ebullición y el liquido circundante (o sólidos) fluyendo a lo largo del reactor de tubería y (2) rompiendo la capa de flotabilidad creada por fuerzas fricciónales entre la superficie interior del reactor de tubería y los materiales en contacto con la superficie interior. En varios aspectos, al menos algunos de los fluidos en el proceso de esterificación, el proceso de policondensación, o los procesos de esterificación y policondensación se calientan a ebullición para proporcionar mezclado eficiente. En otros -¿¿pactos, al menos alguno de los fluidos puede traerse para ebullir por otros medios, Lales como, por ejemplo, disminuyendo la presión del sistema o agregando un componente que tiene una presión do vapor más elevada oue los fluidos que necesitan ser ebullidos. Como alguien con experiencia en la técnica apreciará, la velocidad de transferencia de calor más elevada ocurre para ebullición nucleada (es decir, generación o burbujas individuales o columnas de burbuja) pero otros tipos de ebullición también se contemplan. La siguiente gráfica proporciona ol punto de ebullición ci componentes ejemplares que la presente invención puede procesar. Componenl.es diferentes de aquellos listados post riormente pueden, por supuesto, utilizarse: Componente Temperatura de Punto de Ebullición (OC) Ácido Acético 118.5 Ácido Adipico 330 Descomposición Ácido Isofl.álico (IPA) Se subí ima Ácido Fosfórico 213 Acido Tereftálico 301.4 Metanol 64.5 1-Butanol 1 7.8 T sopropanol 82.5 Isopropóxido de Titanio 82.5 Dióxido de Titanio 73000 Anhídrido Tnmelitico Acetato de Zinc ? ¡-'ü Pierde agua luego se DUDilEia Oxido de Antimonio lino Acetato-Tetrahidrato de Cobalto 140 1.4-Ciclohexandicarboxilato de Dimetilo 265 Isoftalato de Dimetilo 282 Tereftalato de Dimetilo (DMT) 288 Butandiol 230 Ciclohexano Dimetanol (CHDM) 284-288 Dietilenglicol (DEG) 245 Etilenglicol (EG) 197 Trietilenglicol 290 Los medios de calentamiento para el reactor de tubería pueden tomar numerosas formas. El reactor de tubería puede calentarse por una variedad de medios a través de varias superficies. Más preferiblemente, la presente invención incluye medios de transferencia de calor ("HTM") que están en comunicación térmica con una porción de la superficie exterior del reactor de tubería a lo largo de al menos una porción del reactor de tubería entre su entrada y salida. Los medios de transferencia de calor pueden circunscribir el diámetro externo completo de la superficie exterior y extender sustancialmente la longitud completa del reactor de tubería. El calor puede también agregarse insertando intercambiadores de calor o agregando reactivos calientes o en el estado de vapor. En un aspecto, en un proceso de PET o PETG, el etilenglicol y/o CHDM pueden agregarse calientes o en ' el estado de vapor. Alternativamente, el calentamiento por inducción o calentamiento por microondas pueden utilizarse. Un intercambiador de calor puede utilizarse en una linea de alimentación de reactivo para calentar o vaporizar un reactivo. Un intercambiador de calor puede también utilizarse intermediario al reactor de tubería, en donde el reactor de tubería está en secciones diferentes y cada efluente a partir de una sección se alimenta a través de un intercambiador de calor para calentar los reactivos y/o unidades monoméricas. Este intercambiador de calor intermediario al sistema de reactor de tubería es especialmente aplicable si la tubería no encamisada para el reactor de tubería se utiliza. Los intercambiadores de calor pueden ser el componente de bajo costo del tren de reactor dependiendo del costo instalado de la tubería encamisada contra el costo instalado de los intercambiadores de calor. Normalmente, en la esterificación y policondensación temprana, la temperatura de los controles de fluido al tiempo de residencia, así que la entrada de calor puede ser el factor de diseño limitante en lugar de las cinéticas de reacción. Por lo tanto, para minimizar el volumen y costos, el calentamiento rápido puede mejorar el proceso. Los intercambiadores de calor pueden insertarse en cualquier ubicación a lo largo de la longitud tal como el intermediario a la entrada y salida o próximo o adyacente a la entrada o salida del o de los reactores de esterificación, el o los reactores de policondensación, o el bucle de recirculación o entre cualquiera de los reactores (entre los reactores de esterificación, reactores de policondensación, o entre un reactor de esterificación y policondensación) , adyacente o próximo a la entrada o salida de cualquiera de los reactores de esterificación o policondensación, o próximo, adyacente o dentro de cualquier pata de obturación. Preferiblemente, un intercambiador de calor se ubica al inicio de cada sección de reactor, en donde los cambios de presión, ya que la vaporización enfria el fluido. Por lo tanto, como se describe posteriormente, la inserción de un intercambiador de calor en, próxima o adyacente a la pata de obturación puede ser ventajosa. Si una tubería de tipo no encamisada se utiliza en la esterificación, entonces una opción de bajo costo es para utilizar un intercambiador de calor en el comienzo del proceso de esterificación, y también utilizar los intercambiadores de calor adicionales a lo largo de la longitud del reactor para llevar la temperatura de respaldo cuando el subproducto se ?vapor i a . En un aspecto, los intercambiadores de calor podrían cerrarse juntos en el comienzo del proceso de esterif icación y lleva más allá separadamente después, a medida que la cantidad del subproducto vaporizado es mayor en el comienzo de la esterificación . Un ejemplo de los medios de transferencia de calor comprenden una pluralidad de componentes de calentamiento eléctrico envueltos arriba de la superficie exterior del reactor de tubería. Se contempla también utilizar una tubería de camisa exterior circunscrita en la superficie exterior, en donde la tubería de camisa exterior tiene una superficie interior más grande que la superficie exterior del reactor de tubería para formar un espacio anular entre las mismas. Los medios de transferencia de calor, incluyendo a modo de ejemplo un líquido/ vapor, humo, agua supercalíente/ gases comprimidos, gas de vapor de condensación, sólidos conducidos, rastreo eléctrico, componentes de calentamiento eléctrico, o una combinación de los mismos, se ubican entonces dentro del espacio anular. Para uso de un medio de transferencia de calor fluido (es decir, líquido, vapor o humo) , el espacio anular debe estancarse en la dirección lateral de manera que el fluido fluya longitudinalmente entre la entrada y salida. Más específicamente, se desea en esta modalidad utilizar medios de transferencia de calor fluidos donde el fluido £ Luyo aer.tr.. íspri io anular está en un contador de direcci n a La ..i .roo o ion del material que fluye a través del reactor de ciiooria ! s decir, los medios de transferencia de calor fluyen de la salida a la entrada ya que los reactivos y el monómero fluyen de la entrad a la salida) aunque las trayectorias de flujo HTM co-actuales pueden utilizarse también. Basada en la velocidad de flujo de medios de transferencia de calor, los diseñadores deben asegurar que la velocidad de los medios de transferencia de calor en el espacio anular entre la tubería de proceso y la tubería de camisa exterior es de la velocidad apropiada para diseño de buena canalización. Para la presente aplicación, una velocidad de aproximadamente cuatro a aproximadamente dieciocho pies/segundos de velocidad lineal se considera generalmente apropiada. Si la velocidad es demasiado alta, entonces el diámetro de tubería de camisa exterior debe incrementarse . Se contempla tamoién que los medios de transferencia de calor pueden también fluir o ubicarse dentro de la tubería interna y el fluido de proceso ubicado en el espacio anular entre la superficie externa de la tubería interna y la tubería interior de la exterior. Este diseño reduce el área superficial :ie la tubería de proceso y requiere una tubería externa jrar.de, pero puede ser benéfico para algunos medios de r-ii:-;ioi-.÷iic :. a de calor, tal como los medios de presión elevada. M-¿- «refws pueden agregarse con HTM ambas en el interior y el exterior 'ier fluido de proceso, con el fluido de proceso en el espacio anular medio. Si más de la transferencia de calor se desea en una sección del reactor, entonces, el. área superficial para la relación de volumen del proceso debe incrementarse. Esto se logra utilizando tubería de proceso de diámetro más pequeña. La tubería de proceso más pequeña incrementará la velocidad lineal del proceso, pero ya que la velocidad de flujo no es tan elevada que provoque la erosión de tubería y no está en una sección de desacoplamiento del reactor de tubería, esto es aceptable. Estas zonas ae área superficial elevada afectará el costo del reactor de tubería. Si la velocidad de flujo del proceso es demasiado elevada, entonces las tuberías paralelas múltiples se utilizan. Desgasificación Mientras fluyen desae la entrada a la salida, los reactivos, monómeros, oligómeros, polímeros y subproductos pueden formar vapor o gases como resultado de las reacciones químicas, calentamiento u otras razones. La presente invención también incluye opcionalmente un medio para remover vapores del reactor de tubería intermediario a su entrada y salida y/o en, próximo o adyacente a la salida. Esta remoción ayuda a conducir la reacción a un equilibrio favorable y/o para controlar el lujo de fase al reglen deseado. Las ubicaciones de reiría. _ón pueden ser, en cíe ios aspectos, en el extremo de una más de todas las zorvi (una "zona" se refiere a la zci . de esterificación cada zona de policondensación) y en una o más ubicacic:¿s dentro de cada zona de reactor. Con refer.-ncia a la Figura 20A ocho diferentes regímenes de fluí' de flujo de dos f_ses en tuberias horizontales se mue^ran. Las áreas oscuras representan áreas liquidas y ligeras al gas. En el flujo pr burbujas, las burbujas de gas se rueven a lo largo de la :>arte superior de la tubería en aproximadamente la misma "elocidad que el líquida. En la cir lación a tapón, los tjoones alternantes de líquido y gas se meven a lo largo de la parte superior de la tubería. En flu;' estratificado, los fl os líquidos junto con el fondo de la bería y flujos de gas anteriores, sobre una inferíase líe ida/gaseosa suave. El :lujo ondeado es similar al flujo e.rratificado excepto que íl gas se mueve a una velocidad super.or y la interfase se al^ra por las ondas que viajan en 1. dirección del flujo En flujo con estancamiento, la cía de rollo se recogió 3or el gas que se mueve más rápidame-~e para formar un estxique, que pasa a través de la tube:: „ a una velocidad maye: que la velocidad de líquido promedia En flujo anular, el 1.L -ido fluye en una película delgada ardedor de la pared intsror de la tubería y el gas fluye a una velocidad alta c:o un núcleo central. La superficie tampoco es simétrica ni ive, pero en su lugar es similar a ondas de rollo superpues ..: en ráfagas, como se observa para flujo ondulado. En flujo ispersado o de roció, la mayoría del liquido se retiene coiru roció por el gas. El roclo aparece para producirse por el g;-¿ a alta velocidad que rasga liquido fuera de las crestas de as ondas de rollo. El flujo que produce espuma es similar al flujo de burbuja únicamente con mayores burbujas o percentaje nulo. Véase generalmente, Robert S. Brodkey, "Ti- Phenomena of Fluid Motions," Addison-Wesley Series in Cheiical Engineering, pp. 457-459, 1967. Para el proceso de est-rificación de esta invención, el flujo que produce estima o burbuja en el reactor de tubería es la región óptima ara operar en, cuando se proporciona buen mezclado del ^por y liquido para facilitar la reacción. Para la etapa ^ policondensación de esta invención, el flujo estratificólo en el reactor de tubería es el régimen de flujo óptimo cuando se proporciona buen desacoplamiento del subproducto .2 vapor a partir del producto liquido. El flujo estratificólo es también el flujo óptimo para la ventilación fuera del :eactor de tubería de esta invención en cualquier esterificación o policondensación. Como se ve en la Fi ".r.ra 20B, la cual es un Esquema Baker del flujo de masa de -apor (By) contra la relación de liquido sobre el flujo de masa de vapor (Bx) , los diversos regímenes de flujo de flujo de dos fases en tuberías horizontales se muestran. Ver generalmente, Esquemas Baker para flujo de dos fases, por ejemplo, en la Patente Norteamericana 6,111,064. Como se establece anteriormente, la producción de espuma o burbuja es óptimo para el proceso de esterificación, mientras que el estratificado es el óptimo para el prepolímero y etapas de terminado del proceso de policondensación. El daño del equipo de riesgo posible del flujo con estancamiento y tapón, anular y desembolsado proporciona un tiempo de residencia demasiado bajo, y el flujo ondeado retiene el proceso liquido en la corriente gaseosa, que provoca contaminación en el equipo de manipulación de gas . En la parte temprana de esterificación, en ciertas modalidades, un sólido puede presentarse, el cual puede crear un flujo de tres fases. Sin embargo, los regímenes de flujo óptimo descritos anteriormente pertenecen a la relación del líquido y el gas. El sólido no impacta de hecho el régimen de flujo de gas/líquido, pero debe notarse que para claridad, si un sólido se presenta, puede no ser un flujo de dos fases verídico ya que una tercera fase (sólida) puede presentarse. El movimiento entre los regímenes de fluido se logran cambiando la capacidad de planta, incrementando la velocidad de recirculación, modificando la ubicación de remoción de recirculación en el proceso, ventilando vapor, cambiando el diámetro de tubería, utilizando tuberías paralelas, cambiando los parámetros fisicos por medios tales como temperatura, presión, composición, agregando un diluyente o un componente inerte, o por otros medios. Con referencia a la Figura 20B, para el proceso de esterificación, para moverse en la dirección a la derecha en la gráfica, la recirculación puede incrementarse en una cantidad o relación para lograr el estado de producir espuma o burbuja. Para mover hacia arriba en la gráfica, se utiliza la tubería de diámetro más pequeña. Para mover a la izquierda, se utilizan trayectorias adicionales. Para el proceso de policondensación, si la velocidad de vapor es demasiado elevada, entonces las tuberías paralelas adicionales pueden agregarse para disminuir la velocidad de vapor para lograr un régimen de flujo de dos fases estratificado . La Figura 24 muestra un posible conjunto de regímenes de dos fases para una modalidad de la invención para un proceso para hacer homopolímero PET. En esta modalidad, el reactor de esterificación inicia en el punto 400 en el régimen de producción de espuma o burbuja y se mueve ligeramente hacia el punto 401 tal como el proceso procede a través del reactor. La velocidad se disminuye para desacoplamiento de las dos fases en el punto 402 en la zona estratificada y luego procede a través del primer separador de zona de presión, por ejemplo, una pata de obturación, en la primera etapa de policondensación en el punto 403. El proceso procede a lo largo de la trayectoria al punto 404 hasta que el segundo separador de zona de presión se alcanza moviendo el régimen de flujo al punto 405. El proceso procede a lo largo de la trayectoria del punto 406 pasado al último separador de zona de presión. La última zona de policondensación no se muestra como que no está en la escala para este diagrama, pero tiene el mismo patrón como las primeras dos zonas. Adicionalmente, ventilar los gases del sistema puede controlar el flujo de vapor y la relación de liquido sobre flujo de vapor. La ventilación remueve el vapor. Esto remueve el proceso hacia abajo (menos flujo de vapor) y a la derecha (relación elevada de liquido a gas) . Las modalidades siguientes muestran algunos métodos que pueden utilizarse para moverse en cualquier dirección en la gráfica para cambiar regímenes de flujo. Los gases retenidos pueden ventilarse de un liquido bombeado para reducción controlada de la velocidad de flujo del fluido en un cercado de desgaseado acoplado con ventilación controlada de gas recolectado a partir del cercado desgaseado. Más preferiblemente, se ha encontrado que los gases retenidos en una corriente de fluido bombeada pueden separarse a « .. r . ¡". bombeado incorporando una longitud de cana, :..:.-;::: :. :·..·.¦:. ;.-;-.:··..·.::d e:i La trayectoria de flujo de la corriendo oe y liberando los gases separados a través de tal tuto vr-n- eal. , o una ventilación controlada de flujo. Como e utiliza en la presente, el término "retenido" y términos simi lares, se refiere a gas no disuelto presente en un fluido; por ejemplo, gas en un fluido en la forma de burbujas, micreburbuj as , espuma, producción de espuma o similares. En una modalidad actualmente preferida, los medios para remover el vapor, o medios para desgasificar, comprende una ventilación o mecanismo de ventilación incorporado dentro del reactor de tubería. El mecanismo de ventilación se posiciona para que todos o una porción de los reactivos y monómeros que viajan a través de la superficie interior del reactor de tubería también fluyan a través del mecanismo de ventilación cuando fluye desde la entrada a la salida. Con referencia ahora a las Figuras 7a - 7f, el mecanismo de ventilación funciona para disminuir la velocidad de los reactivos y/o monómero en el reactor de tubería a una extensión suficiente para permitir el gas retenido para separarlo de ios reactivos y/o monómero de fluido. El mecanismo de ventilación preferiblemente produce un flujo laminar, estratificado, n.~: :r u;ir, de gas/líquido de dos fases. La magnitud de L z rod coión de velocidad en el mecanisn:;c ?<= venf.idOi :?? . ·. ·" " ?· ' r ionar el flujo c ios tases deseado (gas- Liquiaa ra a- e j verminarse por un ea .'to en la écnica utilizando l .¿i camaño de las burbuj de gas probablemente presentes i a viscosidad del fluí . o (Ib) la.5 propiedades tísicas de i liquido y el gas, y ¦ la velocidad de fluí o anticipada a través del reaetc de tubería,. Las dimensiones internas del mecanisme de ventilación se seleccionan para proporcionar un ár de sección transversal más grande se abren al transpora de fluido que el área de sección transversal del react de tubería adyacente al mecanismo de ventilación. Basada e. Los principios de velocidad de flujo de masa, ya que Los incrementos de diámetro interno, la velocidad par¿ ana velocilaad de flujo constante disminuye. Con la vel : dad disminuiida, los gases alcanzan y salen fuera de la sol, ;ión hasta c ue la presión de los gases liberados evita qu- los gases a dicionales de salir fuera de la solución. Ventila los gases Liberados permite a los gases adicionales salir ..era de la ¿"solución como el equilibrio que originalmente e:iste entre 1 os gases en solución y fuera de la solución se caí...a. Para la separación de gases retenidos e: los reactivios y/ o moncmero descritos en la presente descri; .. án, por ejfamplo, es deseable que el mecanismo de venti- . ion reduzca la velocidad de fluía de ios fluidos que fli ' a a través de estos, de manera que un régimen de fia de producción de espuma o de burbuja de dos fases se logra preferib lemente en el proceso de esterificación y preferi lemente un régimen de flujo de dos fases estratificado se logra en el proceso de ventilación y policondíensación. El tiempo de residencia del fluido dentro del mecanismo de ventilación se controla también por selección! apropiada de la longitud del mecanismo de ventilación para permitir tiempo suficiente en la velocidad reducida, dentro del mecanismo de ventilación para separación adecuada de gas retenido a partir del liquido. El tiempo de residencia apropiado para un flujo de fluido particular puede determin.arse por alguien con experiencia común en la técnica ya sea experimental o empíricamente. Para mejores resultados, el mecanismo de ventilación se dispone u orienta sustancialmente de manera horizont:al a fin de que los vapores y gases, dentro de los reactivóos y monómero que fluye a través de esto fluye sustanci.aLmente de manera horizontal y se recolecta en el área supoerior del mecanismo de ventilación. Los atributos de un mecanismo de ventilación deseado permiten al gas salir de la soluLción para atraparse por cualquier diseño capaz de permitiir al liquido pasar en el fondo, pero restringir el flujo del gas en la parte superior. Varios diseños que pueden utilizarse para desacopUar el gas a partir de los reactivos liquides y monómero incluyen, per. rio raí; a, aquellos en las Figuras 7a-7f. Cada mcdaiid u c. Figuras 7a-7f tiene una entrada 31 para recibir el ¿luiu y inepcia de gas/vapor, una salida de fluido 32, una te ..v", y una calida de gas/vapor 33. El mecanismo de ventilación nuede comprender un o unos reductores 37 de fondo plano a disminuir la velocidad del fluido en el régimen estratificado para minimizar la retención de líquido en el vapor. El reductor permite para una cierta cantidad de área superficial de manera que la velocidad de vapor en la superficie líquida es suficientemen e lenta para que el vapor no arrastre líquido junto con este cuando se libera y suficiente área de sección transversal de la trayectoria líquida para que la velocidad lineal se disminuya suficiente para que las burbujas de vapor se desacoplen a partir del líquido por flotabilidad diferencial que provoca que las dos fases se separen. Los reductores se prefieren donde no hay ninguna limitación en el diámetro de tubería o en la capacidad del reactor. Si los diámetros de tubería se limitan y la capacidad de planta no se Limita, una alternativa a un reductor puede ser proporcionando tuberías y paralelas para proporcionar una velocidad lineal disminuida y mayor área superficial en una longitud de trayectoria más corta. El mecanismo de ventilación preferiblemente tiene un diámetro interne efectivo rea de flujo mayor) más grande que el di rae*;r_ in ^rn : dei reactor de tubería. La velocidad puede también red' ; rse utilizando múltiples tuberías paralelas corno se mu--:-: ra en la Figura 7f. En un aspecto, el sistema de la Figura f no necesita un reductor en la entrada. La configuracicn -n las Figuras 7e y 7f puede además mejorarse con un vertedera en 38 que está en la parte superior media de la tubería (vertedero invertido) entre las TEs 36 y el codo a la derecha de Las TEs. A medida que los gases y los vapores salen de la solución dentro del mecanismo de ventilación, deben removerse. Para este fin, el mecanismo de ventilación preferiblemente comprende ademas una tubería vertical desgaseada recta acoplado al mecanismo de ventilación. La tubería vertical desgaseada tiene un extremo receptor en comunicación de fluido con el mecanismo de ventilación y un extremo de ventilación opuesto posicionado en forma elevacional arriba del extremo de entrada. Aunque una modalidad recta se contempla, se prefiere que la tubería vertical desgaseada no sea lineal entre el extremo receptor y el extremo de ventilación. En una modalidad, la ventilación comprende además una tubería vertical desgaseada recta acoplada a la ventilación, en donde la tubería vertical desgaseada tiene un extremo receptor en comunic ción de fluido con la ventilación y un extremo de entila-cien epueseo dispuesto verticalmente arriba del extremo de ...-n i. .1:.: : ; / -ti ícnde la tubería vertical degaseada no es Lineal ?t:-tit Lena s en su dirección longitudinal entre ei extrerrvt receptor y el extremo de ventilación del míame, y 'ionde la tubería vertical desgaseada se forma de tres secciones contiguas cada una en comunicación de fluido entre si, una primera sección adyacente al extremo receptor y que se extiende sustancialmente de manera vertical a partir de la ventilación, una segunda sección acoplada a la primera sección y orientada en un ángulo relativo a la primera sección en vista en plantía, y una tercera sección acoplada a la segunda sección y orientada en un ángulo relativo a la segunda sección en vista en planta de manera que la tercera sección se orienta sustancialmente de manera horizontal. En un aspecto, la ventilación es una primera sección de tubería vertical acoplada a una tercera sección de tubería horizontal con una tubería de segunda sección que conecta la tubería vertical y horizontal en cualquier ángulo diferente de 0 ó 90 grados, preferiblemente en un ángulo de 45 grados. En varios aspectos, sustancialmente verticales, con respecto a la primera sección, incluye, la primera sección siendo orientada en un ángulo de aproximadamente 0 a aproximadamente 60 grados relativos al plano vertical, a partir de aproximadamente 0 a aproximadamente 50 grados relativos al planto vertical, de aproximadamente 0 a - roxins ner.ta 45 grados relativos al plano vertical, de aprox c ; 0 a aproximadamente 30 grados relativos ai lañ , ver -jal, de aproximadamente 0 a aproximadamente 15 gra os reiativcs al plano vertical, o aproximadamente 0 grados (verticales) al plano vertical; la segunda sección siendo or: encada en un ángulo al plano vertical de aproximadamente 5 a a roximadamente 85 grados, de aproximadamente 15 a aproximadamente 75 grados, de aproximadamente 30 a aproximadamente 60 grados, o aproximadamente 45 grados; y sustancialmente horizontal, con respecto a la tercera sección, incluye siendo orientada en un ángulo relativo al plano horizontal de más o menos de aproximadamente 45 a aproximadamente 0 grados, más o menos de aproximadamente 30 a aproximadamente 0 grados, más o menos de aproximadamente 15 a aproximadamente 0 grados, más o menos de aproximadamente 5 a aproximadamente 0 grados, o aproximadamente 0 grados. Más o menos con respecto a la tercera sección se piensa que significa que la primera y segunda secciones se colocan normalmente en un ángulo con respecto a la vertical de manera que el fluido de vapor o gas que fluye a través de esto procede en una dirección hacia arriba (con el líquido que prosigue inicialmente hacia arriba, pero luego después del desacoplamiento completo moviéndose en una dirección descendente de regreso al proceso) , mientras que La e ra sección puede orientarse en una orientación hacia arrice, concontal o hacia abajo. En otro aspecto, la primera sección se orienta de aproximadamente 0 a un ángulo de aproximadamente 60 grados relativo al plano vertical, la segunda sección se oriente de aproximadamente un ángulo de 5 a aproximadamente 85 grados en relación al plano vertical, y la tercera sección se oriente de un ángulo de aproximadamente 0 a aproximadamente 45 grados relativo al plano horizontal. En otro aspecto, la primera sección se orienta a 0 grados en relación al plano vertical, la segunda sección se orienta a 45 grados en relación al plano vertical, y la tercera sección se orienta a 0 grados en relación al plano horizontal. Preferiblemente, la primera sección se orienta en un ángulo de aproximadamente 45 grados en relación a la segunda sección, y la tercera sección se orienta en un ángulo de aproximadamente 45 grados en relación a la segunda sección. Preferiblemente, la tercera sección es co-corriente a la linea del proceso que esté en comunicación de fluido con, como se muestra en la Figura 7g, como se mostrarla si el dispositivo de la Figura 7g fuera a ser colocado o transportado directamente sobre las Figuras 7a-7f en donde la salida 33 se conecta a la entrada 34, o como se muestra en la Figura 8 (asumiendo que el elemento 137 está en la mismo plano de vista en planta como TE 36 ó 139) . Sin embargo, la tercera sección no puede estar en contracorriente, o aún un punto entre co-corriente y contracorriente. La contracorriente puede proporcionarse para mayor desacoplamiento eficiente pero presenta desventajas de diseño de equipo. Asi, la tubería vertical desgaseada crea una trayectoria no lineal de la primera a la segunda sección y luego otra trayectoria no lineal de la segunda sección a la tercera sección. En otro aspecto, la tercera sección se posiciona en un ángulo de menos de 45 grados con respecto al horizontal, creando una trayectoria de flujo hacia abajo en la tercera sección, y por este aspecto, la tercera sección se orienta preferiblemente a un ángulo de 90 grados a la segunda sección, que es preferiblemente orientado a un ángulo de 45 grados al plano vertical. La ventilación es una configuración de un costo extremadamente bajo para hacer una función de desacoplamiento, en donde no existen partes de movimiento en el diseño de tubería básico de la ventilación, y la ventilación puede ser simplemente tubería vacía. Como se muestra en la Figura 7g y la Figura 8, la modalidad preferida de la tubería vertical desgaseada se forma en tres secciones contiguas en comunicación de fluido entre sí: una primera sección adyacente del extremo receptor y que se extiende sustancíalmente de manera vertical del mecanismo de ventilación; una segunda sección acoplada a la primera sección y orientada en aproximadamente un ángulo de cuarenta y cinco grados en relación a la primera sección en vista en planta; y una tercera sección acoplada a la segunda sección y orientada en aproximadamente un ángulo de cuarenta y cinco grados relac.vv .1 i ? .r-e uiida sección en vista en planta de manera qu ^ I... ·.·.;:-:;era sección se orienta sustancialmente de manera her -: ;u:al . Una característica común es aquella que la tubería vertical se orienta vertic iraente y el mecanismo de ventilación se orienta horirzontalmente, que crea una trayectoria no lineal desde la entrada a la salida y permite así al gas escapar sin el liquido que también fluye fuera de la tubería vertical. Con referencia a la Figura 7g o Figura 8, cuya disposición de mecanismo de ventilación se aplica también al proceso de estéril cación, las longitudes de tubería 136 y 145 se ajustan hasta que la trayectoria recta a partir el componente 144 (o entrada 34 en la Figura 7g) al componente 137 no sea posible. Así, no existe ninguna trayectoria recta entre la entrada 34 y la salida 35. Esta no linearidad provoca a todos o la mayoría de las gotas líquidas en el vapor impactarse en alguna superficie de la canalización de ventilación. Así, las Figuras 7a-7f muestran seis diferentes disposiciones de acoplamiento de vapor, las modalidades de las Figuras 7d, 7e y 7f son más preferidas cuando no tienen pequeñas manchas que perjudicarían en una operación de drenado. En cada modalidad de las Figuras 7a-7f, la modalidad de la Figura 7g de entrada de gas/vapor 34 se coloca en comunicación de fluí l con la salida 33 de la "te" de ventilación 36 de las Figur s 7a-7f, de manera que el primer vapor procede v s .i la sección vertical de la Figura 7g, luego a travos d La .-ección diagonal entonces a través de la sección hcri-ontai, y emigra de la salida 35. Es también deseable incluir un dispositivo de control de flujo sin la tubería vertical desgaseada para controlar el flujo de fluidos a través de la misma. El dispositivo de control de flujo puede ser, por ejemplo, un orificio; válvula de admisión; válvula de control; válvula de mano; sección de tubería reducida; control de presión de salida; boquillas; y/o burbujas a través de un liquido para una cabeza. El dispositivo de control de flujo preferiblemente permite aproximadame te noventa por ciento del vapor generado a esta distancia en el rector de tubería que pasa mientras el diez por ciento restante se retiene con el líquido. Esta relación de noventa/diez por ciento aproximadamente asegura que el líquido no pasará a través de la línea de gas y se mantendrá en diez por ciento a roximadamente del gas para mezclarlo en el reactor de tubería. La cantidad de gas removido no puede acercar un ciento por ciento como máximo, ya que el líquido fluiría en ía tubería vertical junto con los gases . El extremo de ventilación de la tubería vertical desgaseada está normalmente en comunicación de fluido con un sistema de destilación al cual ios vapores fluyen o se desalojan. Es tamo _ón " i. : ¦ . ¦-. "M il r los vapores al ambiente. La presión er. '"-.-rno de ventilación de la tubería vertical desgaseada :v pu^du controlarse cuando el extremo de ventilación esta en mún ilación con el sistema de destilación, mientras que uaiv;;; i a ventilación al ambiente, el extremo de ventilación sera n presión atmosférica. Un experto en La técnica apreciará que la eficiencia de la remoción de vapor puede mejorarse incrementando el diámetro interno del reactor de tubería adyacente y antes del mecanismo de ventilación para maximizar el área superficial del liquido y minimizar la velocidad del vapor en la superficie media del diámetro de tubería. Si la velocidad en la tubería en la vecindad del desacoplamiento es demasiado alta, el diámetro de tubería puede expandirse como se muestra en, por ejemplo, la Figura 7d. En algunas modalidades, las secciones en expansión preferiblemente tienen un reductor de fondo plano excéntrico para mantener cavidades formadas en el reactor. Estas cavidades reducen el área de reacción, por lo que reducen la capacidad, y no pueden drenarse fácilmente durante el proceso. Las configuraciones mostradas en las Figura 7d y 7f no atrapan líquido y permiten completar el drenado en cierres de planta. El mecanismo de ventilación puede ser el mismo tamaño; más pequeño o más grande en diámetro que la línea a la que se une. En un aspecto, la tubería :<e ventilación es al menos un tamaño de tubería stándar :i-.: ir.mde que la tubería siendo ventilada, en otro aspecto, v, ! e el tamaño de la tubería ventilada. Debido a que el de tubería óptimo normal para el diseño del reactor tubería en la presente es normalmente el tamaño de tubería :na grande disponible, y por lo tanto no es práctica para tener una tubería de ventilación siendo más grande que la tubería ventilada, tuberías de ventilación múltiples, para disminuir la velocidad puede utilizarse como un diseño alternativo como se muestra en la Figura 11. Si el área superficial adicional se requiere o se desea, tuberías adicionales pueden instalarse a la misma elevación, en donde las tuberías adicionales corren en paralelo entre sí y todas incluyen un mecanismo de ventilación (véase, por ejemplo, la Figura 7f) , Esta serie de tuberías paralelas y mecanismos de ventilación proporcionan el área adicional para el desacoplamiento de gas a partir de los reactivos y el monómero. Un experto en la técnica apreciará que ninguna remoción de gas se requiere para mantener la reacción dentro de los reactores de tubería, pero la remoción del gas mejora la velocidad de reacción removiendo una especie limitante. La remoción del gas también reduce la fracción nula haciendo el volumen de reactor final mas pequeño. Un experto en la ""i ica apreciará además que los mecanismos de ventilación múltiples pueden utilizarse en el reactor de tubería entre su entrada y salida. Por ejemplo, en una modalidad, el reactor de esterificación o policondensación tiene al menos dos secciones de una primera sección y una segunda sección, y en donde la presión se reduce en el reactor de policondensación, la etapa de reducción que comprende al menos dos mecanismos desgasificación incorporados en el reactor policondensación de manera que los fluidos policondensación atraviesan dentro de su superficie interior también fluye secuencialmente por los dos mecanismos de desgasificación cuando fluye a partir del primer extremo al segundo extremo del reactor de policondensación, y en donde los dos mecanismós de desgasificación se ubican respectivamente en la primera sección y la segunda sección del reactor de policondensación. En un aspecto, la primera y segunda secciones del reactor de esterificación o policondensación se mantienen en diferentes presiones entre si. En otra modalidad, el reactor de esterificación o policondensación incluye una sección superior, una sección media, y una sección inferior, y cada una de las tres secciones incluye al menos un mecanismo de ventilación. En un aspecto particular, el reactor de policondensación incluye una sección superior, una sección media y una sección inferior, y en donde la presión se reduce en el reactor de policondensación, la etapa reductora comprende al menos tres mecanismos de desgasificación incorporados en el reactor de policondensación de manera que los fluidos de policondensación que atraviesan dentro de su superficie interior también fluyen secuencialmente por los tres mecanismos de desgasificación respectivos cuando fluyen del primer extremo al segundo extremo del reactor de policondensación, y en donde los tres mecanismos de desgasificación se ubican respectivamente en la sección superior, la sección media y la sección inferior del reactor de policondensación. Las secciones superior, media y inferior del reactor de policondensación pueden mantenerse en diferentes presiones entre si. Otra consideración de diseño es, como se observa anteriormente, incluyendo una pluralidad de codos en el reactor de tubería, que puede asistir para remover los vapores de los reactivos y el monómero. Más específicamente, el reactor de tubería puede incluir un primer codo dispuesto corriente arriba del mecanismo de ventilación y un segundo codo dispuesto corriente abajo del mecanismo de ventilación. Adición de Reactivos en el Reactor da Tubería La adición de reactivos se dirigió anteriormente y en referencia para agregar reactivos de fluido en el reactor de tubería utilizando una bomba. La presente sección discute métodos alternativos para agregar los reactivos en el reactor de tubería, que incluyendo u i. : I _ oa r un tanque de pasta, un tanque de mezcla, un sistema ¦ i<- i imantación alternativo, y un bucle de recircuiación . Un experto en La Le n i :a apreciará que para cada método los reactivos pueden agregarse como se discute posteriormente, los reactivos pueden estar en las mismas condiciones de transferencia estándar o, alternativa y preferiblemente, los reactivos pueden pre-calentarse antes de entrar al reactor de manera que una zona de mezclado pobre, fria no ocurre. Un experto en la técnica también apreciará, que agregar reactivos fríos en ubicaciones corriente arriba o corriente abajo a partir de la entrada en el reactor de tubería puede ser benéfico o necesario. En algunas modalidades, las líneas de reactivo externas para la adición del reactor de tubería se alimentan preferiblemente a partir de la parte superior debajo del reactor, en donde la ubicación de entrada puede ser cualquier ubicación descrita en la presente o elegida por algún experto en la técnica. Esta línea de reactivo debe ser encamisada a una temperatura que excede el punto de fusión de los contenidos del reactor en la ubicación y el punto de alimentación del reactivo. Tal diseño mantiene la línea de reactivo de la obturación cuando el flujo se detiene y (1) la válvula de control no se sella y (2) la válvula de retención no se cierra completamente, ámeos de los cuales son comunes en las planeas cíe polieá'.. ? r ? :÷ i .· técnica anterior. Bombeo de Reactivos de Fluido Como se discute ma.-: - :ompíet menté en lo anterior, es más fácil agregar reactivo-: como un liquido (es decir, EG y DMT) debido a que los reactivos pueden bombearse directamente en la entrada del reactor de tubería o en otra ubicación corriente arriba de la entrada. La o las bombas descargan los reactivos arriba, de la presión atmosférica próxima a la entrada del reactor de tubería. Los reactivos pueden bombearse ya sea separadamente o mezclarse de antemano y luego bombearse juntos. Inyección de Materiales Sólidos que utilizan un Tanque de Pasta La meta principal del reactor de esterificación es para hacer reaccionar completamente o convertir los ácidos en el reactor a monómeros y oligomeros . Para mantener esta meta, los ácidos sólidos, tales como ácido tereftálico, debe mantenerse en el reactor hasta que se disuelva. Los tanques de pasta se utilizan frecuentemente para ayudar a la mezcla y combinación, y la Patente Norteamericana No. 3,644,483 describe el uso de una adición de pasta. Si un tanque de pasta se desea, la pasta de cualquier sólido puede alimentarse en la entrada del reactor de tubería o en cualquier ubicación a lo largo de la trayectoria del reactor de tubería con o sin ei bucle de recirculacíón, que se describe posteriormente . Sistema de Tanque de Mezcla ? Alimento Con referencia a ia ir'_<jura 15A, el tanque de mezcla 41 se llena con el liquido · ss agregado. Los líquidos adecuados se disolverán o mezclarán con el sólido seleccionado. Los líquidos adecuados incluyen EG, metanol, CHDM y similares. El etilengíicol se utilizará como un ejemplo en esta sección. El. EG se calienta o enfría a temperatura apropiada, dependiendo del aditivo en la temperatura de adición de EG, que es una función de condiciones ambientales y condición previa. El intercambiador 36 de calor, camisa exterior de canque de mezcla, o bobinas internas, etc., se utiliza para calentar y enfriar la mezcla como se recircula con la bomba 43 (no requerida cuando una camisa exterior de tanque de mezcla o bobinas internas se utilizan, pero pueden utilizarse para transferencia de masa y calor mejorada) utilizando el ccntrolador de temperatura 45. El intercambiador de calor se suministra normalmente con vapor 47 y agua 48, pero cualesquiera medios o mecanismos da calentamiento y enfriamiento apropiados pueden utilizarse. El aditivo se agrega con agitador 44, bomba 43, o se operan para suspender los sólidos hasta que se disuelven en el EG. El nivel en el tanque 42 se verifica para controlar la adición de EG y para decir cuando el tanque se vacía para la siguiente mezcla. La me cla se óombea a partir del tanque 41 de mezcla al tanque 51 :ie :;: que utiliza la bomba 43 y va a través de la ?;.÷ ; ' -i j L ,: u de 3 vías o un par de válvulas control de 2 vías ', no ocstrada) . El nivel 49 del renque 51 de alimentación se controla agregando mezcla a partir del tanque 41 de mezcla. Cuando el tanque 41 de mezcla se vacia, la mezcla enseguida se hace mientras el volumen residual en el tanque 51 de alimentación continúa para alimentar el proceso. Las bombas 52 y 53 suministran un tubo colector de alimentación 59 para suministrar la mezcla a los sistemas de alimentación 57 y 58 que controlan el flujo aditivo en el proceso. La temperatura de tanque de alimentación se controla con controlador de temperatura 54 utilizando vapor 55 y agua 56 o cualquier medio o mecanismo de control de temperatura apropiada. El agitador 50 se utiliza para mantener una mezcla uniforme en el tanque de alimentación. La bomba 52 y 53 puede instalarse para alimentar directamente la linea de polímero sin utilizar un tubo colector 59. Al menos una bo ba se requiere por linea con refacciones como sea apropiado. Un sistema alternativo trabaja como sigue como se muestra en la Figura 15B. =1 SG se agrega a la tubería 72 no encamisada, que actúa como el tanque en este sistema. La tubería 72 se ubica verticai.mer.12 en la planta, en un espacio no utilizado o unido a una c r.d exterior. La tubería 72 puede tener componentes horizontales para facilitar la instalación o mejoramientos al volumen, pero la instalación no debe tener trampas para que el sólido se disuelva. Después de la cantidad apropiada de EG se agrega a la tubería 72 como se verifica por el nivel 75, la bomba 74 de circulación se activa. La temperatura del sistema de mezcla se controla con el controlador de temperatura 77 con el vapor 78 y agua 76 o cualquier medio o mecanismo de control de temperatura apropiada y en este caso utiliza una tubería 73 encamisada. El aditivo se agrega y la circulación de bomba 74 continua para suspender los sólidos en la tubería 73 hasta que los sólidos se disuelven. Cuando los sólidos se disuelven, la válvula 81 se intercambió para dirigir el flujo al tanque de alimentación 82. El tanque de alimentación 82 debe tener el volumen apropiado para permitir una mezcla hacerse y descargarse y una segunda mezcla para hacerse en caso que la primera mezcla sea un error. En un aspecto, la entrada al tanque 82 es justamente anterior a la línea de soldadura de la cabeza de fondo. El sobreflujo del tanque 82 de alimentación está preferiblemente a una distancia de 95% de la longitud del tanque entre las líneas de soldadura de la cabeza del tanque. La mezcla a partir de la bomba 74 se dirige a través de la válvula 81 en el tanque 82 de alimentación y el tanque 82 de sobreflujos regresa a la tubería 72 del sistema de mezcla a través de la tubería 71. El flujo de la mezcla a través de la bomba 74 a través del sistema de mezcla y el tanque de alimentación proporciona mezcla y control de temperatura para ambos sistemas eliminando la necesidad para controlar la temperatura, control de nivel, y mezcla (agitación) en el tanque 82. La mezcla se agrega a la planta a través del tubo colector 59 y sistemas 57 y 58. En un aspecto, no se requiere ninguna bomba ya que el tanque 82 se ubica estratégicamente en una elevación que proporciona presión de cabeza a los sistemas aditivos. Como la mezcla se consume a través de las estaciones 57 y 58 (dos estaciones se muestran, pero 1 a un número grande podría utilizarse) , el nivel en la tubería 72 caerá. Cuando el nivel en la tubería 72 es tan bajo que la bomba 74 inicia para socavar, la válvula 60 se intercambia dirigiendo el flujo a partir de la tubería 73 detrás de la tubería 72 sin ir a través del tanque 82. Durante este tiempo, el nivel en la tanque 82 iniciará a declinarse. Una nueva mezcla se hará en el sistema de mezcla iniciando con el EG agregado a la tubería 72 como se describe anteriormente. La nueva mezcla se hace y desvía a través de la válvul 60 en el tanque 82 antes que el tanque 82 se vacíe. Las bombas 74 para los tanques de mezcla se ubican en un piso inferior de la construcción. La tubería de tanque de mezcla se posiciona en la pared externa (o interior si el espacio lo permite) al techo, en donde los tanques de alimentación 82 =e ubicar,, l.ü :...;teria 73 dejando la bomba 74 de circulación puede ene.".un i r s-i para calentamiento o enfriamiento. La tubería de ret rno a la tubería 72 puede también encamisarse cuando sea necesario o deseable. La parte superior de la tubería 73 de tanque de mezcla tiene una válvula 60 de tres formas dejando al tanque 82 de alimentación. El tanque 82 de alimentación tiene una línea 71 de sobreflujo de regreso al tanque 72 de mezcla. El tanque 82 de alimentación tiene suficiente tiempo de residencia entre la válvula de sobreflujo y el fondo del tanque de alimentación para alimentar la planta, mientras que el siguiente lote de mezcla se hace. Por consiguiente, y mientras el siguiente lote se hace, la válvula 60 de tres formas se intercambia de manera que el fluido no fluye a través del tanque 82 de alimentación. Esta configuración elimina todos los agitadores y el control de nivel en el tanque 82 de alimentación. Como los tanques de alimentación se ubican en el techo, la presión del flujo de aditivo se deriva de la diferencia de elevación. El flujo se controla a través de un medidor de flujo y una válvula de control en las estaciones 57 y 58. Esta configuración también reduce el espacio requerido en la instalaci n. Para un sistema típico que consume 100 libras/hora a través de cada 2 estaciones ce alimentación, la tubería 72 puede programarse en 14 pulgadas, la tubería 10 en una longitud de 72 pies, 2a bornea puede ser de 50 galones por minuto y la tubería 72 piM' le .·;¦"· de 3 ó 4 pulgadas de diámetro. El tanque 82 en es te ; caso mantendría 72 pies" y tiene dimensiones aproximada.- do 3.5 pies en diámetro y altura . El sistema de mezclado y distribución de fluido descrito de la invención incluye asi un primer alargamiento y recipiente de almacenamiento de fluido dispuesto verticalmente; un segundo recipiente de almacenamiento y distribución de fluido en comunicación de fluido con el primer recipiente, el segundo recipiente se dispone en una elevación vertical mayor que el primer recipiente, una bomba de circulación en comunicación de fluido con el primer recipiente y el segundo recipiente, la bomba de circulación se construye y dispone para pasar un flujo de fluido a través del sistema y para circular el fluido del primer recipiente en el segundo recipiente y del primer recipiente al primer recipiente; y una válvula de control en comunicación de fluido con la bomba de circulación, el primer recipiente y el segundo recipiente, respectivamente. La válvula de control se construye y dispone para dirigir selectivamente el flujo de fluido a partir del primer recipiente dentro del segundo recipiente, y del primer recipiente dentro del primer recipiente. El segundo recipiente está en comunicación de fluido con el sistema de distribución del proceso de planta.

Una cabeza de presión esta'.: L a formada por el fluido mantenido dentro del segundo reci ien se utiliza para pasar el fluido del segundo recipiente al sistema de distribución del proceso de planta. Por consiguiente, un aspecto de la invención es que el primer recipiente comprende ademas un monitor de nivel de fluido, el monitor de nivel de fluido se construye y dispone para activar la válvula de control para detectar un nivel de fluido predeterminado con el primer recipiente. En un aspecto adicional, ambos o cualquiera de los recipientes se aislan. En un aspecto adicional, el primer recipiente es de temperatura controlada, el flujo de fluido a partir del primer recipiente utilizado para controlar la temperatura del segundo recipiente. El controlador de temperatura comprende además un medio para agregar selectivamente vapor y agua al fluido dentro del primer recipiente para elevar y disminuir la temperatura de la misma, como se desea. En otro aspecto, el segundo recipiente comprende además una entrada de fluido en comunicación de fluido con la válvula de control de manera que los fluidos se pasan a través de la entrada y en el segundo recipiente, y una salida de fluido verticalmente espaciada anterior a la entrada y en comunicación de fluido con el primer recipiente de manera que cualesquiera fluidos en exceso mantenidos en el sobreflu o del segundo recipiente del mismo en el primer recipiente. En aún otro aspecto, el flujo de fluido a craves del .3 i:-;r.^ma se dirige por la válvula de control a partir del primer roe i píente detrás del primer recipiente hasta tal tiempo como el fluido dentro del primer recipiente se ha mezclado a un estándar predeterminado, y donde el flujo de fluido mezclado se dirige selectivamente por la válvula de control a partir del primer recipiente dentro del segundo recipiente. Una modalidad alternativa del sistema comprende un primer recipiente de almacenamiento de fluido; un segundo recipiente de almacenamiento y mezclado de fluido; una bomba de circulación en comunicación de fluido con el primer recipiente y el segundo recipiente, la bomba de recirculación se construye y dispone para circular el fluido a través del sistema y a partir del primer recipiente dentro del segundo recipiente; el segundo recipiente se dispone en una elevación vertical mayor que ambas del primer recipiente y el sistema de distribución del proceso de planta; y una válvula de control en comunicación de fluido con la bomba de circulación, el primer recipiente y el segundo recipiente, respectivamente, la válvula de control se construye y dispone para dirigir selecti amente el flujo de fluido a partir del primer tanque de recipiente en el primer recipiente y del primer recipiente en el segundo recipiente. El segundo recipiente está en comunicación de fluido con el sistema de distribución de proceso en pianta, y una cabeza de presión estática formada por el fluido mantenido dentro del segundo recipiente se utiliza para pasar el fluido a partir del segundo recipiente al sistema de distribución del proceso de planta · El método de mezclado y distribución de un fluido dentro del sistema de mezclado' y distribución de fluido incluye colocar al menos un fluido en un primer recipiente de almacenamiento de fluido alargado y verticalmente dispuesto; pasar el fluido del primer recipiente en un segundo recipiente de mezclado y almacenamiento de fluido alargado y verticalmente dispuesto, el segundo recipiente de fluido se dispone en una elevación vertical mayor que ambos del primer recipiente y el sistema de distribución del proceso de planta, con una bomba de circulación en comunicación de fluido con el primer recipiente y el segundo recipiente, la bomba de circulación se construye y dispone para pasar el fluido a través del sistema; utilizando una válvula de control en comunicación de fluido con la bomba de circulación, el primer recipiente y el segundo recipiente para dirigir selectivamente el fluido a partir del primer recipiente a cualquiera del primer recipiente y el segundo recipiente; y pasando selectivamente el fluido del segundo recipiente al sistema de distribución del proceso de planta, el segundo recipiente crea una cabeza de presión estática utilizada para pasar el almacenado en fluido en la presente al sistema de distribución del proceso de planta. Aspectos adicionales del método incluyen agregar al menos un sólido o un segundo liquido al menos un fluido dentro del primer recipiente y mezclar la combinación en la presente; circular el fluido a través del primer recipiente hasta que los materiales en la presente se mezclan con otro; pasar el fluido a partir del primer recipiente dentro del segundo recipiente una vez que los materiales en la presente se han mezclado con otro; controlar la temperatura de fluido dentro del primer recipiente; controlar la temperatura del fluido dentro del primer recipiente agregando selectivamente vapor y agua para aumentar y disminuir la temperatura del mismo, como se desea; medir el nivel de fluido dentro del primer recipiente con un monitor de nivel de fluido; el monitor de nivel de fluido que activa la válvula de control detectando un nivel de fluido predeterminado dentro del primer recipiente; pasando cualquier fluido de sobreflujo a partir del segundo recipiente de regreso al primer recipiente . Inyección de Reactivos Utilizando Recirculación La presente invención también incluye opcionalmente un medio para recircular una porción de los reactivos y el monómero que fluyen a través del reactor de tubería. Como se observa anteriormente, el tanque de mezcla de pasta ácida o el tanque de mezcla pueden reemplazarse con una recirculación : JO o bucle de reciclado en .¾¿ r .^ :\ "..·: de tubería de intercambio de éster. En la modalidad acr.ua -n n.s preferida, los medios de recirculación comprenden un bucle de recírculación que tienen una influente y un efluente. El influente está en comunicación de fluido con el reactor de tubería en cualquier punto junto con el proceso de esterificación o policondensación, incluyendo, pero no limitándose a, próxima a la entrada del reactor de esterificación, próxima a la entrada del reactor de esteri ficación, un punto entre la entrada y la salida del reactor de esterificación, próxima a la entrada de reactor de prepolimero, próximo a la salida del reactor de prepolimero, un punto entre la entrada y la salida del reactor de pre-polimero, próxima a la entrada o salida del reactor de policondensación, y en un punto entre la entrada y la salida del reactor de policondensación, y el efluente está independientemente en comunicación de fluido con el reactor de tubería en cualquier punto junto con el proceso de esterificación o policondensación, que incluye pero no se limita a, próxima a la entrada del reactor de esterificación, próxima a la salida del reactor de esterificación, un punto entre la entrada y la salida del reactor esterificación , próxima a la entrada del reactor de pre-polimero, próxima a la salida del reactor del prepolimero, un punto entre la entrada y la salida del 1 reactor de prepolimero, proximn in entrada o salida del reactor de policondensación; v en un punto entre la entrada y la salida del reactor de policondensación. En un aspecto, el efluente está en comunicación de fluido con el reactor de tubería de esterificación próximo o adyacente en su entrada, próximo o adyacente en su salida o en un punto entre la entrada y la salida del reactor de esterificación . En un aspecto, el efluente a partir de La recirculación se dirige al reactor de esterificación próximo a la entrada del reactor esterificación, en otro aspecto, el efluente está en comunicación de fluido con el reactor adyacente a la entrada del mismo, en otro aspecto, el efluente está en comunicación de fluido con el reactor entre la entrada y la salida del mismo, en otro aspecto, el efluente a partir de la recirculación se dirige al reactor de esterificación corriente arriba de la entrada del reactor de esterificación, en otro aspecto, el influente está en comunicación de fluido con el reactor de esterificación entre la entrada y la salida del mismo, en otro aspecto, el influente está en comunicación de fluido con el reactor de esterificación próximo a la salida del mismo, en otro aspecto, el influente está en comunicación de fluido con un segundo reactor, en donde el segundo reactor está corriente abajo del reactor de esterificación, en otro aspecto, el influente a la recirculación está en comunicación de fluido con el reactor de policondensación, ur. ..¿specto, el influente a la recirculación está en común íenc : ·? de fluido con el reactor de policondensación próximo a .a s lica del mismo, en otro aspecto, la etapa de recircui -ic l n se realiza utilizando un bucle de recirculación que tiene un influente y un efluente, el efluente está en comunicación de fluido con el reactor de tuberia próximo a la entrada, en donde los fluidos que fluyen a través del bucle de recirculacion son cada uno fluidos de recirculación, en otro aspecro, el influente está en comunicación de fluido con el reactor de tuberia entre la entrada y la salida del misino o próxima a la salida del mismo. En esta discusión, los reactivos y monómeros y cualquier otro fluido, tal como oligómero y polímero que fluye a través del bucle de recirculación se refiere como los "fluidos de recirculación". Como se establece en otra modalidad, el monómero puede proporcionarse al bucle de recirculación a partir del reactor de policondensación, que se discute posteriormente. Asi, en esta modalidad, el alimentador al bucle de recirculación no es del (o no solamente de) reactor de tuberia de esterificación, al cual el efluente de las descargas del bucle de recirculación. En ciertas modalidades de la invención, que se muestran en las Figuras i 3a y 13b, el bucle 91 de recirculación incluye una bomba 92 de recirculación ubicada intermedia en su influente ¦>.·¦ y efluente 94 para presión incrementada de los £ luidos de re i rculación que fluyen a través de esto. La em 'Z de recirculación es preferiblemente una bomba centrifuga en línea que se ubica en forma elevacional debajo del influente para obtener un succionador de papel positivo ("MPSH") . Esto se debe a los fluidos de recirculación, como ;e discute en mayor detalle posteriormente con respecto a los medios de remoción de vapor, están en o cercanos a la presión atmosférica y el punto de ebullición de solución. Otras bombas pueden utilizarse alternativamente, pero se desea una bomba centrífuga basada en las características de bombeo. Una vez que los fluidos de recirculación pasan a través del influente y la bomba de recirculación para incrementar la presión, puede ser deseable disminuir la presión de los fluidos de recirculación, al menos temporalmente, en una ubicación corriente abajo de la bomba de recirculación. La ventaja de disminuir la presión es para que otros materiales, tales como uno o más reactivos, puedan extraerse en el bucle de recirculación . La presión se disminuye preferiblemente utilizando un dispositivo de disminución de presión, tal como un eductor 95 a través del cual al menos una porción de los fluidos de recirculación fluyen. El eductor atrae un vacío ligero, o presión sub-atmosférica, a su garganta. Un experto en la técnica apreciará también que el eductor 95 puede utilizarse intercambiablemente con un sifón; exhaustor; boquilla venturi; chorro a presión; y/o inyector u otros dispositivos de reducción de presión similares. Para alimentar o suministrar los reactivos en el bucle de recirculación, un conducto 96 de alimentación se utiliza el cual tiene un extremo de descarga en comunicación de fluido con la linea de recirculación adyacente al eductor. Los reactivos para alimentarse se extraen en la linea de recirculación a partir de la presión disminuida de los fluidos de recirculación desarrollados por el eductor. El conducto de alimentación también incluye un extremo receptor, el cual es opuesto al extremo de descarga. El vacio en la garganta del eductor mantiene vapor a partir de trazar en los sólidos movidos en la linea de proceso. El vapor se condensará en los sólidos y la mezcla será muy pegajosa y tapará el sistema. La zona de expansión del eductor tiene mezcla intensa y separa el reactivo, tal como PTA, de manera que no se aglomera en la canalización de esterificación. El reactivo sólido puede drenar gas en el reactor con éste. Este gas puede removerse por otro sistema de desacoplamiento de vapor después del eductor. Alternativamente, una alimentación líquida al sistema del reactor puede alimentarse en la tolva de alimentación sólida. El líquido desplazará el gas y luego los inertes no entrarán al eductor.

Un sistema de alimentación se utiliza para medir y para alimentar selectivamente los reactivos sólidos u otros componentes, tales como modi icadores, catalizadores, etc., en el bucle de recirculación. Una modalidad de un sistema de alimentación se muestra en las Figuras 13a y 13b. El primer componente del sistema de alimentación es un dispositivo de almacenamiento del reactivo sólido 97, tal como silo, recolector de polvo, o precipitador de polvos utilizados para almacenar el reactivo sólido para alimentarse en el bucle de recirculación. El liquido puede agregarse al reactor sólido y almacenar el dispositivo para reducir o eliminar el gas retenido con los sólidos. Si un recolector de polvo se utiliza, entonces una unidad conformada en escalas puede medirse en sólidos en peso y el recipiente conformado actúa como el dispositivo inventario. Adicionalmente, el silo puede actuar como el sistema en peso y el término inventario corto. Si la materia prima sólida se transporta de la instalación exterior, entonces el sistema de transporte no se requiere. Un dispositivo 98 de medición sólido, tal como un cerrojo de aire giratorio, un pistón y una válvula (tolva), válvula doble, transportador de cubo, tanque de soplado, o similares, se ubican en el fondo del dispositivo 97 de almacenamiento de reactivo sólido para recibir los reactivos a partir del dispositivo 97 de almacenamiento de reactivo sólido. El siguiente componente del sistema de alimentación es una pérdida en el alimentado Je ( alimentador volumétrico) 99 que está en comunicación con l dispositivo 98 de medición sólido, y también en comunicjic Jn con el extremo receptor del conductor 96 de alimentación y ei intermediario 96 y 98. Asi, los reactivos se alimentan en ei bucle de recirculación a partir del dispositivo 97 de almacenamiento del reactivo sólido, al dispositivo 98 de medición sólido, en la pérdida en el alimentador en peso 99, y luego a través del conductor 96 de alimentación para extraerse en el bucle de recirculación adyacente o directamente en el eductor 95. La pérdida en el alimentador en peso 99 puede también ubicarse en el dispositivo 97 de almacenamiento del reactivo sólido o en un tanque alimentador (no mostrado) ubicado corriente arriba de 97 y el cual alimenta 97. Se apreciará también que la adición de los componentes químicos sólidos adyacentes a un dispositivo que disminuye la presión, tal como un eductor, permite la adición de componentes químicos sólidos directamente en cualquier fluido de reacción encontrado dentro de un proceso de fabricación químico dado. Por ejemplo, en aquellas modalidades que utilizan un eductor como el medio para disminuir la presión de los fluidos de recirculación, el vacío en la garganta del eductor mantendrá los vapores a partir de la eliminación en los sólidos que se introducen en la línea de proceso. Anteriores a la presente invención, los vapores se condensarían en los sólidos y las mezclas llegarían a ser muy eg osas, resultando asi en el congestionamiento del sistema entero. Sin embargo, de acuerdo con la presente invención, la expansión del eductor o zona de divergencia proporciona mezclado muy intenso y mantiene suficiente separación del componente sólido, tal como ácido tereftálico, de manera que no se aglomera en varias zonas del reactor. Con este fin, un experto en la técnica apreciará que para mejores resultados, se prefiere alimentar el componente sólido directamente en el dispositivo que disminuye la presión, tal como un eductor, en cualquier punto dentro de la zona de divergencia o de expansión del dispositivo que disminuye la presión. El sistema de alimentación puede alimentar más de un reactivo sólido. También, una pluralidad de sistemas de alimentación pueden operar en paralelo o series. En una modalidad especifica, los polímeros pueden hacerse de sólidos múltiples y estos pueden alimentarse individualmente cada uno a su propio dispositivo que reduce la presión en serie o en paralelo, o todos de los sólidos poliméricos pueden medirse en una tolva alimentadora en un dispositivo que reduce la presión. El polímero sólido también se medirá junto para ingresar al reactor sólido al dispositivo 97. Este sistema puede así eliminar la necesidad para un sistema compresor y de transporte debido al flujo de gravedad. En un aspecto, el dispositivo de almacenamiento de reactivo solido puede · ·. · · . : en células en peso para hacer la función de la pérd da d- alimentador en peso. También, en lugar de utilizar células en peso como la pérdida de alimentador en peso, un alimentador de correa, una escala en peso de la tolva, tornillo volumétrico, tolva de flujo de masa, medidor de flujo coriol ís, tolva o pérdida en peso de depósito alimentado, o similares pueden utilizarse. Cuando los reactivos agregados en el flujo de bucle de recirculación al efluente del bucle de recirculación, los reactivos y los otros fluidos de recirculación vuelven a ingresar al reactor de tubería 101 adyacente o próximo a la entrada 100. Asi, este proceso agrega los reactivos en el bucle de recirculación de manera que los reactivos inician cerca de la entrada y atraviesan hacia la salida realizan la función de agregar al menos un tipo de reactivo en la entrada del reactor de tubería la función de agregar al menos un tipo de reactivo en la entrada del reactor de tubería, que es una de las etapas iniciales en el proceso de la presente invención. Es ventajoso alimentar un reactivo sólido en el bucle de recirculación a través del sistema de alimentación de manera que el reactivo sólido se disuelve por los fluidos de recirculación, especialmente el monómero u oligómero, antes de fluir al efluente del bucle de recirculación . Se contempla también agregar reactivos de fluido adicionales en el bucle de recirculación. Los reactivos de fluido pueden ? regar ¿- car o les reactivos sólidos a disolverse en los f 1 nid s · ·,·t : ··.· . >¦ .;n i a ión antes de alcanzar el efluente del bucle :¦ ..'irculación, o como una conveniencia de manera que. e: .-.'-activo adicional no necesita agregarse de manera separada en la entrada del reactor de tubería . Los reactivos de fluido se agregan preferiblemente en el bucle de recirculación corriente arriba del eductor (antes del punto de adición de ios reactivos sólidos), aunque los reactivos de fluido pueden asi mismo agregarse corriente abajo del eductor. Se contempla agregar el reactivo fluido en el bucle de recirculación a través del sello de la bomba 92 de recirculación. Los reactivos pueden agregarse corriente arriba de la bomba 92 de recirculación. Cuando los reactivos sólidos se agregan a través del sistema de alimentación y los reactivos de fluido se agregan también en el bucle de recirculación, estos procesos resultan al agregar al menos dos tipos de reactivos en el reactor de tubería próximo a su entrada en donde el efluente del bucle de recirculación se aliment . La disolución del material reactivo sólido puede mejorarse incrementando la temperatura y cambiando la relación del monómero de poiiester al reactivo sólido en el sistema de recirculación, cambiando la relación molar de alimentación, y/o cambiar la presión del sistema.

Tomando un ejemplo especifico, un tipo de alimentador de reactivo en el bucle de recirculación a través del sistema de alimentación puede ser PTA, el cual es un sólido a temperatura ambiente. El diseño de recirculación evita el uso de un tanque de pasta y problemas inherentes con éste. El reactivo de fluido puede ser, por ejemplo, etilenglicol . Asi, si EG y PTA son los únicos reactivos para agregarse para formar el monómero, entonces el efluente puede alimentarse directamente en la entrada del reactor de tubería como la única fuente de reactivos agregados al reactor de tubería. Por supuesto, variaciones de este diseño se contemplan, tal como bombear más del reactivo EG en la entrada del reactor de tubería, en adición al EG y PTA agregados próximos a' la entrada del reactor de tubería a partir del bucle de recírculación. En un aspecto separado, el diol, tal como EG, puede alimentarse a través de la linea de recirculación antes o después de la bomba de bucle de recirculación o antes o después de la linea de alimentación P A a la linea de recirculación, o corriente arriba de, pero adyacente al dispositivo que reduce la presión junto con el alimentador PTA. En la Figura 13a, una modalidad se muestra en donde el efluente a partir del extremo del proceso de esterificación se deriva en te 106 y una porción del efluente se envia al bucle de recirculación. En una modalidad separada, como se muestra en la Figura 13b, la te 106 es intermediaria a los reactores de tubería del proceso de esterificación completo 101 y 102, de manera que el influente para el bucle de recirculación no es a partir del extremo del proceso de esterificación, pero en su lugar viene de un punto intermediario en el proceso de esterificación . En las Figuras 13a y 13b, el efluente final a partir del proceso de esterificación está en la línea 103 (después de remover el vapor en la línea 104) . En otra modalidad, el efluente del bucle de recirculación se ubica corriente abajo de la entrada del reactor de tubería. Esta modalidad es preferible cuando el monómero que entra al influente del bucle de recirculación o la lechada formada como un resultado de la adición de la estación de alimentación, requieren un tiempo de residencia más corto que ocurriría si el efluente se alimenta directamente en la entrada del reactor de tubería. En varias modalidades, el influente del bucle de recirculación es de ya sea el proceso de esterificación o el proceso de policondensación. Específicamente, en varios aspectos, el influente del bucle de recirculación puede ser de un punto intermediario al reactor de esterificación (como se muestra en la Figura 13b) , el extremo del reactor de esterificación (como se muestra en la Figura 13a) , el producto a partir de la salida del reactor de prepolimero, el producto a partir de la salida del reactor finalizador, o cualquier punto a partir del comienzo del proceso de esterificación al producto final a partir de la salida del proceso de policondensación . Así, los fluidos de recirculación comprenden en varios aspectos los reactivos, el monómero de poliéster, el oligómero de poliéster, y/o el polímero de poliéster, dependiendo de dónde se origina el influente a partir del bucle de recirculación. El sistema de recirculación no se limita al uso de un bucle de recirculación, pero comprende alternativamente dos o más bucles de recirculación configurados en series, en paralelo o una combinación de los mismos. Se contempla también para el bucle de recirculación que incluye otras características discutidas anteriormente para el reactor de tubería, tal como medios de calentamiento y un medio para remover vapor para el bucle de reclrculación, que puede ser los mismos componentes y aparatos discutidos anteriormente y que abarcan las mismas características y modalidades. Si el monómero se remueve adyacente a partir de la salida del reactor de tubería como se muestra en la Figura 13a, entonces los medios para remover el vapor no tienen que agregarse al bucle de recirculación. De otra manera, la elevación de líquido se eleva o disminuye hasta que la presión es casi atmosférica y el vapor se remueve al sistema de destilación.

Al dirigir los medios para remover el vapor específicamente, en una modalidad del bucle de recirculación, el diseño es similar a aquel descrito anteriormente para el reactor de tubería como se muestra en, por ejemplo, las Figuras 7a-g. También, aunque no se requiere, es preferible que el mecanismo de descarga sea ubicado próximo al influente del bucle de recirculación de manera que los vapores se remueven antes de la adición de los reactivos, y tal diseño se muestra en la Figura 13a y 13b en 104 en la Figura 13a y 105 en la Figura 13b. De importancia, aunque existen ventajas con el bucle de recirculación que será aparente para un experto en la técnica basado en las discusiones anteriores, no es necesario incluir el' bucle de recirculación para un reactor de tubería para caer dentro del alcance de la presente invención. En su lugar, los componentes originalmente discutidos, tales como una bomba para los reactivos de fluido y un tanque de mezcla de pasta para los reactivos sólidos pueden utilizarse. Esta modalidad utiliza el bucle de recirculación, sin embargo, permite al diseñador reemplazar el tanque de mezcla de pasta, bomba, instrumentación, agitador, etc., con una bomba y un dispositivo que reduce la presión, tal como un eductor. Un experto en la técnica apreciará también que el bucle de recirculación es más ventajoso para inyectar reactivos sólidos y es menos venLajaso cuando únicamente los reactivos de fluido se agreqan ''por ejemplo, formando el monómero PET a partir de MT y EG) . Utilizar un bucle de recirculación para disolver reactivos sólidos reduce la abrasión causada por los sólidos en el sistema. Por ejemplo, el PTA sólido puede disolverse por el monómero en el bucle de recirculación, en lugar de utilizar un tanque de pasta convencional. En un proceso de tanque de pasta convencional, el PTA sólido se alimenta al proceso y permanece un componente abrasivo en el estado no disuelto. De hecho, los reactores de ese proceso de únicamente reactivos de fluido no pueden beneficiarse a partir de la complejidad agregada de incluir el bucle de recirculación. Sin embargo, el bucle de recirculación puede mejorar la transferencia de calor al proceso de esterificació . Vertederos Un medio puede incluirse para controlar el nivel en la parte superior del reactor de tubería de esterificación . En una modalidad, al menos un vertedero se une a la superficie interior del reactor de esterificación y en donde los fluidos de esterificación fluyen sobre el vertedero. Como se ilustra en la Figura 4, los medios controladores deseados es un vertedero 110. El vertedero se dispone preferiblemente próximo a la salida del reacto1: de tubería. El vertedero tiene una porción de cuerpo circunscrita per un «y.-, r··»:&· ·. Jr.,..- porción del extremo se refiere como el extremo "i 1 ai- ': ¦-: / una porción restante del extremo en el extremo supe r . ¿' i extremo vinculante es de un tamaño para ser recibido complementariamente por una porción de la superficie interior del reactor de tubería y unido al mismo. Asi, ya que La superficie interior es circular en sección transversal en la modalidad preferida/ el extremo vinculante es también circular para contactar y acoplar complementariamente la superficie interior. Con referencia aún a l Figura 4, los reactivos y/o monómero se muestran que fluyen a partir del punto 111 y sobre el vertedero en el punto 112. El vertedero actúa como una barrera para los reactivos y/o monómero de manera que el material de fluido fluye sobre el extremo superior del vertedero. Asi, el vertedero controla la profundidad de líquido junto con la viscosidad de fluido, la velocidad de flujo, y la longitud de la tubería antes del vertedero. Después de pasar sobre el vertedero, el fluido fluye fuera de la salida del reactor de tubería en 113. El vertedero, como se describe posteriormente, puede también tener aberturas en éste, o en el fondo para proporcionar flujo uniformemente y el drenado completo. Esto incluirla vertederos con el declive superior, muescas en V en los vertederos, etc. El vertedero se ubica preferiblemente a una distancia cinco a diez diámetros de tubería a partir de la salida del reactor de tubería, ¿n un aspecz-j, m : :: la parte superior d l vertedero, el verteder p;. ..- mpensar para flujos superiores e inferiores y ···' :. :·:·:.,.·· i -. vies . En modalidades a l «nativas, el nivel puede controlarse por cualquier controlaaor de nivel conocido en la técnica, tal como, pero no limitado a, una válvula de control, pata de obturación, dispositivos de nivel tales como aquellos que utilizan presión diferencial, radiación, ultrasonido, capacitancia, o lentes para vista. Otros ejemplos específicos de los dispositivos de nivel pueden encontrarse en Perry' s Chemical Engineer' s Handbook, 7'h ed. P. 8-49, el cual se incorpora en ia presente para esta referencia . Aditi oa Otro aspecto adicional de la presente invención comprende un medio para introducir uno o más aditivos en el reactor de tubería entre su entrada y salida. Tales aditivos se describen anteriormente e incluyen, pero no se limitan a uno o más de los catalizadores, colorantes, pigmento orgánicos, pigmentos, negro de carbono, fibra de vidrio, rellenador, modificador de impacto, antioxidante, estabilizador, retardante de llama, auxiliar de recalentamiento, compuesto que reduce el acetaldehído, compuesto eliminador de exige::;, compuesto que absorbe UV, aditivo que mejora i a barrera tal como partículas de i 47 plaqueta, oxido de hierr ¡ie rro, jomonomeros, mezclas de los mismos y similares. Los ?'??- i'*os pueden ser un sólido, liquido o gas. Los aditivo.:; cuelen precalentarse antes de entrar al sistema, que incLuyo un cambio de fase, tal como calentamiento de liquido EG al estado de vapor para proporcionar calor para el reactor . En las modalidades preferidas mostradas en las Figuras 12a y 12b, los medios de introducción comprenden un canal sellable, como se representa por cualquiera de las flechas en las Figuras 12a y 12b, a través del reactor de tubería que permite la comunicación de fluido entre su superficie exterior y su superficie interior y un inyector para inyectar el aditivo en el material que fluye dentro del reactor de tubería (es decir, los reactivos y/o monómero) . El inyector puede incluir una bomba u otros medios tales como pre-presurizado, elevacional o gravedad conducida, inyección que inyecta el aditivo en el interior del reactor de tubería, el cual debe hacerse en una presión mayor que aquella de los materiales dentro del reactor de tubería en la ubicación del canal sellable. El término "canal sellable" se entiende que abarca cualquier abertura que permite la comunicación del exterior del reactor de tubería en su interior. Se prefiere que el "canal sellable" sea capaz de cerrarse de manera que cuando el aditivo no se está inyectado en el reactor interior, los reactivos y/o monómero no se filtran del reactor de tubería. El canal sellable puede ser "sellado" por un tapón o similares, asi como también el inyector no permite la filtración del reactor de la tubería. Los aditivos pueden introducirse o inyectarse en cualquier punto a largo de cualquier porción del reactor de tubería, como se muestra en las Figuras 12a y 12b. Ejemplos de puntos de adición adecuados incluyen el canal sellable que pasa a través de una porción de la parte superior, lateral o inferior de las secciones horizontalmente orientadas del reactor de tubería, la parte superior, lateral o inferior de un codo respectivo, en una pata de obturación, y antes de un intercambiador de calor. Como se muestra en la Figura 12b, la inyección en el codo es ventajosa debido al mezclado máximo resultante y la incorporación rápida del aditivo en los reactivos y/o monómero sin remolinos de elevada concentración que ocurre en lugar del reactor de tubería. Otro aspecto de los medios de inyección incluye una boquilla en la descarga o salida del inyector. La boquilla puede fluir directamente dentro del reactor de tubería en la ubicación del canal sellable. Por ejemplo, la boquilla puede inyectar el aditivo co-corriente, contracorriente, o perpendicular a los reactivos y/o monómero que fluyen dentro del reactor de tubería en esa uoicación. Al regresar al diseño del reactor de tubería de estérilicación, la altura elevacional de tubería, diámetro de tubería, longitud total de la tubería, y presión en la entrada y salida pueden variar ampliamente dependiendo de los productos hechos, capacidad de planta, y condiciones de operación. Un experto en la técnica determinaría fácilmente esos parámetros utilizando principios de diseño de ingeniería básicos . IA ETAPA DE POLICONDENSACIÓN Con respecto a la discusión siguiente bajo esta sección, MLA ETAPA DE POLICONDENSACIÓN", a menos que se establezca específicamente al contrario, los procesos y aparatos de esta invención discutidos en esta sección posteriormente son igualmente aplicables a, y pueden utilizarse en, los procesos y aparatos de esterificación. Como se observa en la "Visión General" de la sección anterior, la segunda etapa del proceso de la presente invención es la etapa de policondensación, que en una modalidad ocurre en el reactor de tubería de policondensación. La etapa de policondensación implica hacer reaccionar los monómeros en oligómeros y luego en el polímero de poliéster. Los monómeros pueden proporcionarse a partir de la primera etapa en un reactor de esterificación, como se discute anteriormente, o de un proceso de la técnica anterior. Alternativamente, si los oligómeros se formaron sustancialmente en una primera etapa del prepolímero, entonces los oiigó ero se ha c-!r eaccionar directamente para formar el polímero. En una modalidad e p ci i l a, cuando el polímero PET se forma, los monómeros PET alimentan al reactor de tubería de policondensación. Los monómeros PET se hacen reaccionar en el reactor de tubería de policondensación para formar el oligómero PET y luego se hacen reaccionar además preferiblemente dentro del mismo reactor de tubería de policondensación para formar el polímero PET. Como se utiliza en la presente con respecto a i. PET, los monómeros tienen menos de 3 longitudes de cadena, los oligómeros tienen de aproximadamente 7 a aproximadamente 50 longitudes de cadena (componentes con una longitud de cadena de 4 a 6 unidades pueden considerarse monómero u oligómero) y los polímeros tienen más de aproximadamente 50 longitudes de cadena. Un dimero, por ejemplo, EG-TA-EG-TA-EG, tiene una longitud de cadena de 2 y un trímero 3, etc. Así, el reactor de tubería de condensación de la presente invención puede tomar en lugar de un reactor de prepolímero así como un reactor finalizador como aquellos términos se utilizan en la técnica anterior y como se define en lo anterior. La Figura 4 muestra la salida del reactor de tubería que pasa a través del vertedero, para control de nivel, y en el reactor de policondensación de la segunda etapa de la presente invención. También con referencia a las Figuras 4 y o, un experto en ! técnica apreciará que los dispositivos de restricción e piesion (tales como, pero no limitados a válvula, criiic:o o similares) entre los reactores de esterif icación o intercambio de éster y los reactores de policondensacion pueden utilizarse pero no se requieren . En una modalidad, una pata de obturación se utiliza entre el reactor de esterificación/intercambio de éster y el reactor de policondensacion. Las patas de obturación pueden también utilizarse entre algunas o todas las etapas de policondensacion. Como se discutió anteriormente con respecto al proceso de esteri ficación para el proceso de policondensacion, un intercambiador de calor puede colocarse próximo o adyacente a, o aun dentro de una pata de obturación, por lo que se transfiere calor al fluido entre la esterificación y la policondensacion o entre las etapas o zonas de policondensacion. El equivalente estático a una pata de obturación es un barómetro. La diferencia en la presión entre dos zonas del reactor se mantiene con un fluido en una tubería formada en "U". La diferencia en presión será equivalente al producto de la altura de fluido cronometra la densidad del lado de presión bajo menos la altura de fluido cronometra la densidad en el lado de presión elevada. Un experto en la técnica reconocerá que SÍ la altura diferencial no es bastante grande, la presión diferencial entre las zonas empujará el fluido fuera de la pata de obturación y ambas zonas asumirán una presión de equilibrio. Esto puede requerir la altura de la pata de obturación para ser muy grande entre las zonas con diferencia de presión elevada. Además, el lado de la pata de obturación en el lado de presión baja generalmente ebullirá en la presión reducida, por lo tanto la densidad del lado de presión baja se reducirá para la fracción nula del vapor. Afortunadamente, la pata de obturación es un dispositivo barométrico dinámico en donde el fluido fluye a través de la pata de obturación. El flujo de fluido tiene calda de presión asociada con éste y puede utilizarse para mejorar la calda de presión del lado de presión bajo. Al agregar una restricción en la trayectoria de flujo, tal como un orificio, válvula, o canalización de diámetro pequeño, a la pata de presión baja de la pata de obturación, la calda de presión en el lado de presión bajo por unidad de elevación puede incrementarse. Si la restricción de flujo se inserta antes el calor se transfiere en la pata de obturación, luego el fluido no será de dos fases y la densidad será mayor. Al utilizar estos métodos para incrementar la calda de presión de la pata de obturación de baja presión disminuirá la altura total de la pata de obturación. La presente invención implica proporcionar un reactor de policondensación que tiene un primer extremo, un segundo extreme y una s!i -rrui^ interior que define un diámetro interno. El primer xtr mo puede disponerse en forma elevacional arriba del segunuc extremo de manera que la gravedad mueve al monómero y cualquier oligómero formado y polímero a partir del primer extremo al segundo extremo. Como se muestra en la Figura 2, el reactor de policondensación puede ser serpentino en vista en planta frontal (pero el flujo está en dirección opuesta como se compara al reactor de tubería de esterificación - esto es, el influente está en 11 y el efluente está en 12 para el proceso de policondensación) . No obstante, como con el reactor de tubería de esterificación, otros perfiles, tales como los diseños descritos en lo anterior con respecto al reactor de tubería de esterificación, se contemplan en adición al diseño serpentino. Se prefiere también para incluir una pluralidad de codos, cada codo cambia la dirección de fluido dentro del reactor de policondensación. Los materiales utilizados para formar el reactor de policondensación pueden también ser los mismos o aquellos utilizados para formar el reactor de tubería de esterificación. Así, el monómero, que está preferiblemente en una forma fluida, se dirige en el primer extremo del reactor de policondensación de manera que el monómero fluye descendentemente a través del reactor de policondensación. El monómero reacciona para formar el oligómero y luego el polímero final dentro del eac or de policondensación de manera que el polímero emigra i'-1- segundo extremo del mismo. Como un experto en la :.ecn_ca apreciará/ no todos del monómero y/u oligómero deben reaccionar para estar dentro del alcance de la presente invención. El monómero, oligómero y/o polímero de poliéster que fluye a través del reactor de policondensación se refieren como los fluidos de policondensació . Se prefiere también que el reactor de policondensación no sea lineal entre el primer extremo y el segundo extremo para mejorar la transferencia/mezclado de masa del monómero y el oligómero y polímero formado. En general y como se discute posteriormente, la transferencia de masa de policondensación se logra por la transferencia de masa en la superficie del oligómero (polimero de peso molecular bajo) y por la acción de esputación del gas desarrollado dentro del polímero. Este gas se desarrolla a partir del calentamiento en la superficie de pared y la reacción dentro del polímero. La transferencia de masa se mejora además tal como el líquido cae sobre los vertederos opcionales en cada sección del reactor. El reactor puede construirse sin los vertederos del reactor de policondensación si los parámetros físicos del polímero lo permite . El reactor de poiiccndensación puede formarse como 15 una pluralidad de secciones interconectadas contiguas, en donde el monómero, oligómero y/o polímero fluye a través de la superficie interior de cada sección que pasa del primer extremo al segundo extremo del reactor de policondensación. Las secciones adyacentes del reactor preferiblemente forman ángulos no lineales entre si. El reactor de policondensación preferiblemente forma un ángulo con un plano orientado verticalmente, en donde el ángulo es mayor que los grados cero. Establecida diferencialmente, cada sección no es paralela al plano de referencia orientado verticalmente y, asi, no se orienta verticalmente. Más específicamente, el ángulo que cada sección forma con el plano orientado verticalmente está entre aproximadamente 1 (al menos orientado verticalmente) y 90 grados (orientado horizontalmente) . El progreso del ángulo preferido a partir del horizontal (90 grados) a aproximadamente 26 grados del vertical; sin embargo, un experto en la técnica apreciará que el ángulo preferido se basa en la relación de viscosidad y revestimiento (flujo) dentro del reactor de policondensación. Preferiblemente, las secciones pueden tener diferentes ángulos relativos entre si, preferiblemente las secciones iniciales que tienen un ángulo horizontal o casi horizontal, y como la reaccién de policondensación progresa y el fluido se incrementa en su viscosidad, el ángulo se incrementa para proporcionar un 15 o declive vertical increracntaoo para tacilitar el transporte del fluido a través ci .. reactor de tubería de policondensación . En un aspecto, la reacción de policondensación en el extremo superior tiene un declive bajo (más horizontal) debido a que fluido es de una viscosidad baja, mientras que el extremo inferior es de un declive elevado (más vertical) debido a que el fluido es de viscosidad alta. El declive puede variarse dependiendo de los parámetros tales como viscosidad y densidad del fluido para lograr el efecto óptimo. En otro aspecto, ningún declive se utiliza en una configuración horizontal para el reactor de policondensación. En un aspecto, el reactor de policondensación tiene una orientación horizontal general en lugar de una orientación vertical. Está orientación horizontal puede incluir alguna altura vertical que permita a los fluidos de policondensación fluir por gravedad en una manera descendente a través de todo el sistema. En varios aspectos, para las configuraciones horizontales, el reactor de tubería puede tener una longitud de al menos 10 pies, al menos 20 pies, al menos 30 pies, al menos 40 pies, al menos 50 pies, al menos 60 pies, al menos 100 pies, al menos 200 pies. En otros aspectos la longitud es de 10 a 200 pies, 20 a 250 pies, 50 a 200 pies, 60 a 100 pies, o 60 a 80 pies. El límite de longitud superior se limita únicamente por la cantidad práctica del espacio norizoncs i disponible en la instalación de producción. En una modalidad, un reactor de tubería de al menos aproximadamente óü pies se utiliza debido a que la tubería comercial de longitud máxima estándar es de aproximadamente 60 pies. Los reactores de tubería en la presente pueden aún ser de cientos de pies de largo o más. En un aspecto, la superficie interior del reactor de tubería de policondensación es circular, cuadrada o rectangular en sección transversal, preferiblemente circular, para formar un diámetro interno. Para ayudar en la transferencia/mezclado de masa, la presente invención comprende además un medio para calentar el oligómero y polímero que fluye a través del reactor de policondensación. El medio de calentamiento preferido es el mismo como se discutió por el reactor de tubería de esterificación de la primera etapa, a saber, medio de transferencia de calor en la comunicación térmica con una porción de la superficie externa del reactor de policondensación a lo largo de al menos una porción del reactor de policondensación entre el primero y segundo extremos del mismo o intercambiadores de calor en serie con tubería encamisada o no encamisada. En la modalidad preferida, los medios de transferencia de calor son los mismos como se discuten anteriormente. En un aspecto, ios intercambios de calor pueden utilizarse, preferiblemente entre las zonas de policondensación. En una modalidad particular, los intercambiadores de calor se utilizan junto con las patas de obturación, tales como proporcionando los intercambiadores de calor próximos, adyacentes o dentro de las patas de obturación utilizadas para separar las zonas. También similar al reactor de tubería de esterificación discutido anteriormente, en un aspecto, el reactor de policondensación de la presente invención comprende además al menos un vertedero unido a la superficie interior del mismo. Los fluidos de policondensación fluyen sobre el vertedero. El vertedero actúa como una barrera para el monómero/oligómero/polímero de manera que fluye sobre el extremo superior del vertedero cuando fluye a partir del primer extremo al segundo extremo del reactor de policondensación. Los vertederos pueden ser el mismo diseño de vertedero y/o configuración descrita anteriormente en la sección de esterificación . En un aspecto, un vertedero se utiliza entre cada zona de los reactores de policondensación, y en otro aspecto, un vertedero se utiliza entre algunas de las zonas de los reactores de policondensación pero no en todas las zonas. El vertedero controla el nivel de liquido en cada nivel de tubería del reactor. Estos vertederos pueden ser tan simples como círculo medio o incluyen complejidades agregadas. En un aspecto, al inclinar la parte superior, la L :¦: el vertedero puede om :i .- :i r .; - p.-r flujos y viscosidades superiores e inferí or s . 5:: P i i s/p'-' : :·, eL diseño del reactor-de tubería de policondsnsc :! ; permite la integración de cualquier diseño para compensarse por estos factores. Se contempla también incluir al menos una abertura a través de la porción de cuerpo de los vertederos respectivos de manera que el monómero/oligómero/polimero fluye a través de la abertura, asi como sobre el extremo superior del vertedero cuando fluye consecuentemente. Estas aberturas u orificios en los vertederos mejoran el flujo y reducen las zonas de flujo estancadas. En aún otra modalidad, una sección de la porción de cuerpo del vertedero puede removerse detectablemente para permitir un fluido que pasa a través de esa sección del vertedero en lugar de sobre ei vertedero. Por ejemplo, la sección puede ser una muesca "V" o "ranura V" en el vertedero. La "ranura V" en la mitad de cada vertedero a partir del interior de la tubería al centro de la tubería permite además al reactor drenar cuando cierra. Estos diseños se incrementan la mezcla de fluidos cuando atraviesan por el vertedero. La primera tubería en cada zona puede ser horizontal y puede ser funcional sin un vertedero, pero el vertedero tiene la ventaja ds incrementar la eficiencia del sistema para el área superficial y el tiempo de residencia. Adicionalmente , la tunería de policondensación puede inclinarse descendente, p r r. . cuia r:;ien te para cuando el IV del fluido se acerca a u . ::. i/<¡ ¦ m...:v r . Otro aspecto de L.i presente invención que es similar al reactor de tubería de esteri f icación discutido anteriormente es que el reactor de policondensación preferiblemente incluye también un medio para reducir la presión de vapor en el reactor de policondensación/ tal como un mecanismo de desgasificación en comunicación de fluido con la superficie interior del reactor de policondensación. De manera similar, el mecanismo de desgasificación utilizado en el reactor de policondensación puede incluir un medio de descarga y/o una tubería vertical similar al diseño discutido anteriormente en la sección de esterificación . De importancia, el extremo de ventilación de la tubería vertical desgasificada está preferiblemente en comunicación de fluido con una fuente de vacío para que la presión sub-atmosférica emigre en la tubería vertical y en la superficie interior del reactor de policondensación. La fuente de vacío puede mantenerse por bombas de vacío, eductores, eyectores, o equipo similar conocido en la técnica. El vacío en cada una de las líneas de remoción de vapor, puede utilizarse para controlar la presión en las zonas del reactor de policondensación . Con referencia ahora a la Figura 9, que muestra una modalidad del sistema J vertedero/desgasificación, L -i 1 especialmente, utilizando un sistema invertidor de flujo opcional para el Liquido deparado, el reactor de policondensación puede ambién incluir un reductor 123 ubicado inmediatamente corriente alhajo del vertedero 124 dentro de la te 128. En una modalidad, al menos un fluido de policondensación fluye a través del invertidor de flujo, en donde el invertidor de flujo está próximo a, y corriente abajo del vertedero. El reductor tiene un diámetro más pequeño que el diámetro interno del reactor de policondensación y el reductor forma una parte de la unión de dos secciones interconectadas, en donde las secciones interconectadas se forman por una sección corriente arriba y una sección corriente abajo. El reductor se conecta a una sección corriente arriba y se extiende en la sección corriente abajo. El reductor tiene un extremo inferior 127 que tiene una apertura a través de la cual el monómero/oligómero/polimero fluye cuando pasa a través de la sección corriente arriba a la sección corriente abajo. El extremo inferior del reductor 127 se separa de la superficie interior de la sección corriente abajo, que mejora el mezclado tal como los fluidos caen a partir de la fuerza de gravedad en la superficie interior de la sección corriente abajo. De hecho, es más preferido que el extremo inferior del reductor se separe de una parte superior o superficie superior del monómero/oligómero que fluye a través de la sección corriente abajo de tal manera que el fluido que fluye a través de la salpicadura reductora a la parte superior o superficie superior del monómero/oligómero/polimero. Manifestado diferencialmente y aún con referencia a la Figura 9, en una modalidad, las trayectorias de flujo interiores y exteriores pueden mezclarse utilizando un invertidor de flujo. Al dejar caer sobre el vertedero 124 y en un reductor 123 antes de entrar al codo siguiente 125, el monómero/oligómero/polimero liquido se mezclará a partir del interior fuera y viceversa. El liquido fluye en la tubería a partir de la izquierda 120 y pasan sobre el vertedero 124, que controla la profundidad líquida. El vapor continúa fuera del lado derecho de la te 128 a 121. El líquido desgasificado fluye en el reductor concéntrico 123. El reductor concéntrico 123 pasa a través de una tapa de tubería 126 de una tubería de diámetro grande. La tubería reducida se detiene sobre la profundidad de estanque líquido del siguiente funcionamiento de tubería. La configuración retrocede líquido a partir de las paredes de la tubería superior e introduce el fluido en la mitad de la siguiente tubería y fuera en 122. La Figura 9 es solamente una modalidad de un sistema invertidor de flujo 142; otros invertidores de flujo conocidos en la técnica pueden también utilizarse. Los invertidores de flujo normales utilizados en la técnica pueden encontrarse en por ejemplo, Chemical Engineers' Handbook, Perry and Chilton, Ed., 6th Ib Edition, p. 5-23. Los invertid r .; de flujo no son necesarios normalmente en el pr oceso cíe s ceri cicación, debido a que el gas tiende a mezclar el fluido. Sin embargo, un invertidor de flujo puede utilizarse en el proceso de esterificación, si es necesario. El sistema de desacoplamiento de vapor, por ejemplo, la Figura 8 puede utilizarse sin un invertidor de flujo. En ese aspecto, en una modalidad, la te 139 de la Figura 8 contiene un vertedero tal como se muestra en la Figura 9, pero la sección 143 puede ser justamente una tubería recta y la sección 140 un codo, sin un invertidor de flujo en la presente. Asi, en ese aspecto, la sección 142 de la Figura 8 y 18 no contiene el sistema invertidor de flujo de la Figura 9. Refiriéndose atrás de la modalidad ejemplar del reactor de policondensación mostrada en la Figura 2, las elevaciones de tubería de reactor de policondensación puede inclinarse continuamente a partir de la parte superior a la inferior. Esta configuración requiere extremo cuidado en calcular los ángulos para obtener el nivel de liquido deseado, ya que estrictamente la viscosidad líquida y longitud de tubería (reacción a lo largo de la longitud) controlaría el ángulo para el nivel. Al agregar vertederos a cada nivel de canalización, los vertederos pueden corregir errores en cálculo. Aún con los vertederos, el líquido se desbordaría y continuaría ¾ 1rededor del espiral horizontal inclinado de la canali i:!: de policondensación. Sin embargo, el flujo laminar maniiendría el mismo liquido en el exterior y el mismo liquido en ei interior de la trayectoria de flujo. En los reactores de tubería de policondensación de la presente invención, no se requieren bombas entre las zonas de reactor o secciones del reactor de tubería de policondensación. Así, la presente invención en un aspecto elimina la necesidad para bombas adicionales entre las zonas. El oligómero y polímero en las zonas de policondensación del reactor en un aspecto fluyen por gravedad a partir de una sección a la siguiente, y ningún dispositivo de restricción de presión se ubica entre los reactores. Las patas de obturación se utilizan preferiblemente para mantener una presión diferencial entre los reactores como se discute posteriormente . Con referencia ahora a las Figuras 17a y 17b, el reactor de policondensación preferiblemente incluye una sección 235 superior, una sección 236 media, y una sección 237 inferior, y al menos un mecanismo de desgasificación incorporado en ei reactor de policondensación. Tal mecanismo de desgasificación se muestra en un aspecto en la Figura 8 y en la Figura 18 co o un sistema 133. Únicamente un sistema de vacío se requiere y únicamente una presión de vacío se requiere en el proceso de policondensació . Sin embargo, con únicamente un sistema de vacio, las velocidades de vapor pueden ser extremadamente altas y aplicarán per udicialmente líquido con el vapor en el sistema de vacío. Al menos dos, y más preferiblemente tres niveles de vacío pueden utilizarse para minimizar esta retención. Un sistema de vacío puede suministrarse finalmente a una o más presiones de vacío requeridas . Si únicamente un sistema de rocío se utiliza, este requiere que el vacío a la zona de presión más elevada se controle con una válvula de control. Sin un condensador de rocío entre el reactor y la válvula de control, esta válvula se tapará. Cuando tres niveles de vacío se utilizan, con un sistema de rocío principal para dos sistemas de vacío de presión inferior combinados y otro sistema de rocío para el sistema de vacío de presión más elevado, entonces la válvula de control está después del sistema de rocío de vacío elevado. Esta válvula no se tapará. Un tren de vacío es suficiente, pero dos sistemas de rocío se requieren normalmente. Con referencia a las Figuras 17a y 17b, el efluente a partir del reactor de esterificación entra al reactor de policondensación en 235 y el producto final a partir del proceso de policondensación emigra del sistema en 239. Los fluidos que pasan dentro de la superficie interior del b ó reactor de policondensación tambi n fluye secuencialmente por al menos un mecanismo de desg ^ L t icación respectivo (uno es el mínimo, pero los mecanismos de desgasificación adicionales reducen la velocidad de vapor, por lo tanto reduce la retención liquida en el vapor j cuando fluye a partir del primer y segundo extremos del reactor de policondensación, en donde como se muestran tres mecanismos de desgasificación se ubican respectivamente en la sección superior, la sección media y la sección inferior del reactor de policondensación. Las secciones superior, media e inferior se mantienen pre eriblemente en diferentes presiones entre sí preferiblemente por el uso de patas de obturación. Preferiblemente, para la producción PET, la presión en la sección superior varía a partir de 40 a 120 milímetros de mercurio, la presión en la sección media varía de 2 a 25 milímetros de mercurio, y la presión en la sección inferior varía de 0.1 a 5 milímetros de mercurio. Una modalidad de las patas de obturación y fuente de vacio se describe en las Patentes Norteamericanas Nos. 5,466,765 y 5,753,190, que se incorporan en la presente en su totalidad. Se prefiere también que los tres mecanismos de desgasificación están en comunicación de fluido con un sistema de descarga. Cuando el reactor de tubería de policondensación está en una presión sub-atmosférica, la fuente de tales vacíos pueden ser cualquier fuente de generación de vacío tal como, pero no se limita a, una bomba o eyector de vacio. Un mecanismo 133 de desgasificación preferido se muestra en vista en despiece en la Figura 8. En un aspecto, ül sistema de mezclado laminar 142 puede utilizarse y se muestra en vista en despiece en la Figura 9. La diferencia elevacional en las diferentes zonas del reactor de policondensación permite la eliminación de todas las bombas internas al tren del reactor de policondensación. El reactor de tubería de policondensación realmente humedece las perturbaciones de entrada a pesar de la eliminación del uso de bombas. Alternativamente , las diversas etapas de policondensación pueden romperse de manera que el efluente (fondo) a partir de una etapa se bombea al influente (parte superior) de la siguiente etapa. Esto permite a la altura del sistema total reducirse debido a que cada etapa es más pequeña en altura que el sistema de alimentación de gravedad total. Así, las diferentes secciones de vacío no necesitan terminar con uno debajo del siguiente. En un aspecto, la diferencia en presión que se controla en la pata de obturación puede utilizarse para elevar la siguiente sección del reactor de policondensación anterior a la salida de la sección de presión más elevada. Una bomba puede agregarse entre las zonas de presión de vacío de policondensación de manera que todas las zonas puedan iniciar en la misma elevación. Esto disminuye la altura de construcción total para la instalación de policondensación. Con referencia a la Figura 18, una zona única del reactor de policondensación se muestra. Esto es, con referencia a las figuras 17a y 17b, la Figura 18 representa una de las zonas Pl, P2 o P3. Alternativamente, la Figura 18 podría representar el proceso de policondensación completo. Normalmente, cada una de las zonas Pl, P2 y P3 están en una presión diferente para maximizar la eficiencia en la producción de poliéster. Más o menos zonas pueden utilizarse de 1 a una pluralidad, por ejemplo 2, 3, 4, 5 o más zonas con 3 normalmente utilizarse para producción de PET o PETG por ejemplo. La entrada a la zona en la Figura 18 es en 147 y la salida en 148. Los fluidos de policondensación fluyen a través del reactor de tubería que reaccionan a partir de la entrada a la salida juntas, en una modalidad como se muestran, la trayectoria lineal y no lineal. El vapor se desacopla del reactor de policondensación con una disposición de canalización similar al proceso de esterificación en 133, como se muestra en la Figura 7 y como se muestra específicamente para una modalidad de la policondensación en la Figura 8 (que también se hizo referencia anteriormente en la discusión del reactor de tubería de esterificación) . La Figura 8 muestra una explosión de la sección 133 de la Figura 18 en donde el liquido y el gas reciben el sistema 133 de desacoplamiento. La Figura 9 muestra una explosión de la Sección 142 de la Figura 8 y la Figura 18. La Figura 18 muestra cinco secciones 133 de desacoplamiento de vapor. Sin embargo, cualquier número de secciones 133 de desacoplamiento de vapor pueden utilizarse para una zona particular, de 1, 2, 3 tanto como sea necesario para ventilar efectivamente este sistema. La Figura 18 también muestra una modalidad en donde el mezclado laminar que utiliza un sistema invertidor de flujo 142 se utiliza, el cual se explota en la Figura 9. Adicionalmente, los ángulos preferidos para el sistema de ventilación del ángulo de 90 grados seguido por dos ángulos de 45 grados se muestran. Otros ángulos pueden también utilizarse . El vapor o gas en el proceso de policondensación deben desacoplarse preferiblemente a partir del liquido. Por ejemplo, en una modalidad, se prefiere conducir el subproducto EG de la reacción de policondensación fuera como un vapor, desacoplarlo, y removerlo del sistema. El grado de desacoplamiento puede afectarse por, por ejemplo, incrementando el número de tuberías paralelas, que incrementan el desacoplamiento. Con referencia a las Figuras 8 y 9, en el extremo de cada elevación del reactor de policondensación 138, el liquido fluye sobre el vertedero 124 al interior de la te 139 con una pata 143 dirigiendo el líquido hacia el suelo al codo 140 y luego horizontalmente en 141. El vertedero (o la 17 O viscosidad fluida y longitud de tubería) en las zonas de policondensación mantienen el nivel liquido, L, en aproximadamente medio lleno en La canalización. Esto maximiza el área superficial. Una vez que el fluido en el reactor es tan grueso que un vertedero no se requiere para mantener el nivel, entonces al mantener la tubería media llena no maximiza el área superficial o velocidades de transferencia de masa. La segunda pata 138 de la te está en la dirección de flujo. La tercera pata 144 de la te se señala en el plano horizontal en la dirección fuera del flujo liquido. En un aspecto, el vapor y el liquido retenido se desacoplan fluyendo a través de una tubería no lineal. En un aspecto, la tubería no lineal es una tubería tal como el ángulo de la tercera pata 144 a la salida del vapor que no procede a lo largo de una trayectoria lineal. Tal ángulo crea una placa de impacto externo para el líquido retenido. Esta placa de impacto externo provoca al líquido retenido para desacoplarse del vapor y regresando al sistema líquido. Con referencia a las Figuras 7, 8 y 18, varias modalidades de este líquido retenido/separador de vapor se muestran. Después de un funcionamiento horizontal corto de la tercera pata de la te, la línea de vapor tiene un codo 134, preferiblemente un codo a 90°, dirigiendo el vapor fuera del suelo. La zona 144 horizontal permite al vapor fluir en una velocidad lenta y al líquido desacoplar y fluir de regreso a la corriente principal. Después que un funcionamiento 145 vertical corto a partir del codo 134 de vapor, un codo 135 a 45° preferido (componente de tubería común con un vector de desacoplamiento máximo) se instala con la línea de vapor en el codo 146 a 45° preferiblemente, que es nuevamente horizontal a 137. La tubería de ángulo tiene un declive pronunciado para proporcionar la energía requerida para el líquido de viscosidad elevada para drenar de regreso en el reactor con tiempo de residencia muy bajo. El vapor, sin el líquido, pasa hacia arriba en la tubería de ángulo. Esta tubería 137 horizontal se combina entonces con las otras líneas de vapor o se dirige al condensador o sistema de vacío. El vapor sale a través de la línea 137 y el líquido pasa al siguiente nivel en la línea 141. El declive pronunciado es la placa de impacto externo para el líquido retenido. El líquido fluye sobre el vertedero, y cae a la siguiente zona. La policondensación adicional puede conducirse en la siguiente línea 141. El esquema físico de la tubería crea la funcionalidad deseada (flujo, presión, etc.) sin ninguna parte interna (diferentes de un vertedero) o configuraciones complicadas . El intercambio de éster o canalización de vapor de esterificación que sale de la te 36 pueden ser el mismo como la canalización de policondensación después del codo 134 a 90° se dirige al vapor verticalmente y como se muestra en la Figura 7g. Como se lauescra en la Figura 7g, el liquido se desacopla contra la tubería :U- ÜIKJUÍO fluyendo de regreso al estanque líquido. Como se muestra en la Figura 18, la tubería 136 de ángulo tiene un declive pronunciado para proporcionar la energía requerida para el Líquido de viscosidad elevada para drenar de regreso en el reactor con tiempo de residencia muy bajo. El vapor, sin el líquido, pasa hacia arriba en la tubería de ángulo. El gas procede hacia la tubería y al equipo que procesa vapor. La zona de caída de presión que precede la zona de policondensación tiene un grado elevado de mezclado. La presión que de a zonas entre los reactores también tiene mezclado elevado y son accesibles en este reactor. El nitrógeno o vapor o gas pueden purgarse a través o en el liquido de una o más secciones de reactor de policondensación. El nitrógeno o vapor o gas disminuye la presión parcial del diol, por lo que incrementa la velocidad de policondensación. Con referencia ahora a la Figura 6, la cual es aún otra modalidad de la invención, el reactor de esterificación se muestra dividiéndose en una pluralidad de conductos 165 y 166 de flujo del reactor de tubería paralelos, con la entrada que está en 164. La salida de los reactores de esterificación paralelos fluyen a los reactores de policondensación. El reactor de policondensación se muestra dividiéndose en una pluralidad de conductos .? , l^l y 162 de flujo sustancialmente paralelos en Les primeros y segundos extremos del mismo. El fluido que fluye a través del reactor de policondensación pasa a través de uno de la pluralidad de conductos de flujo mientras que fluye del primer extremo y el segundo extremo. Como se muestra, al menos uno de los conductos de flujo comprende además una linea 163 de inyección en comunicación de fluido con éste, en donde la linea de inyección se adapta para agregar un aditivo al monómero que fluye a través de éste. Los aditivos contemplados pueden ser cualesquiera de aquellos listados anteriormente . Aún con referencia a la Figura 6, el reactor de policondensación de la presente invención puede utilizarse para fabricar múltiples productos a partir de la linea dividida. El reactor puede dividirse en muchas ubicaciones para permitir la incorporación de diferentes aditivos, reactivos o atributos de producto (tales como viscosidad inherente (IV)). Por ejemplo, en la Figura 6, un monómero u oligómero se hace en una sección 164 de esterificación única (mostrada con dos reactores 165 y 166 paralelos), y alimentada a dos diferentes reactores 160 y 161 de policondensación, permitiendo dos diferentes productos de fase de fusión diferente para hacerse. Las reacciones de policondensación pueden ser las mismas o muy diferentes en condiciones, reactivos, aditivos, tamaño o una combinación de estas características u otras características. Como se observa anteriormente, la línea 163 es una línea de adición y el monómero se muestra como estando dividido y un reactivo adicional, tal como DEG, se agrega a 163 para permitir un reactor de policondensación para hacer un producto diferente, tal como un producto DEG elevado en 162. El número de divisiones no se limita a dos; cualquier número de divisiones puede hacerse. Similarmente, la planta podría operarse con alguna zona vacía y que no opera, permitiendo a la planta para operar en capacidades múltiples. Al regresar al diseño del reactor de tubería de policondensación, la altura elevacional de la tubería, el diámetro de tubería, la longitud total de la tubería, y la presión en la entrada y salida pueden variar ampliamente dependiendo de los productos hechos, capacidad de la planta, y condiciones de operación. Alguien con experiencia en la técnica determinaría fácilmente estos parámetros utilizando principios de diseño de ingeniería básicos. La altura elevacional de la tubería no es crítica normalmente y puede basarse en las dimensiones de la construcción. SUB-BUCLSS HTM La mayoría de las plantas de poliéster tienen numerosas bombas de sub-bucle HTM (Medio de Transferencia de Calor, tal como aceite) . Estas bombas permiten el control de temperatura ele los bucles individuales que es inferior que la temperatura de] tubo cob- : de bucle principal. AL descender la temperatura de HTM reducen las temperaturas de pared, mejora el color de polímero, disminuye la degradación y se permite para mejor control de temperatura. En la presente invención, al permitir a la temperatura de tubo colector controlarse por la zona más caliente en el reactor y las válvulas para las otras zonas puede eliminar estas bombas. La segunda zona más caliente se calienta por el HTM que existe en la primera zona. Entre las dos zonas, una válvula de control que permite el flujo al tubo colector HTM de Regreso y luego una segunda válvula de control permite el flujo a partir del tubo colector HTM de Suministro. Esto proporciona el control de temperatura equivalente que puede obtenerse con las bombas de Sub-bucle. Cada zona sucesiva tiene temperatura controlada en la misma manera. Todo de esto se hace posible debido a que el reactor de tubería puede ser una tubería encamisada de manera que la caída de presión (??) del HTM que atraviesa el reactor es baja. Por otro lado, para un proceso convencional, un CSTR se basa en las bobinas en el reactor y un reactor encamisado, que provoca un ?? grande del HTM que cruza el reactor. Con referencia a la Figura 14, la velocidad de flujo en el tubo colector de HMT principal puede reducirse y la temperatura de retorno del HTM será inferior que el sistema controlado de Sub-bucl . El medio de Transferencia de Calor se suministra en el tubü olector 173 y se regresa al horno o fuente de calor en el tubo colector 174. Una presión diferencial se aplica entre los tubos colectores 173 y 174 para proporcionar fuerza de conducción para el flujo de fluido. La presión del tubo colector de suministro 173 debe exceder también la calda de presión del aditivo de todas las zonas canalizadas en serie y aún superar la presión en el tubo colector 174 de retorno. El tubo colector 174 de retorno debe proporcionar una Cabeza de Succión Positiva Neta adecuada para las bombas del tubo colector. El Medio de Transferencia de Calor (HTM) se suministra a la Zona 172 a través de una temperatura o válvula de control de flujo. La zona 172 que deja el HTM prosigue a la zona 171. Si el fluido es demasiado caliente o el flujo es demasiado elevado, entonces el HTM se remueve al tubo colector 17 . Si el fluido es demasiado frío, el fluido se agrega a partir del tubo colector 173. Si el fluido requiere una temperatura elevada que puede obtenerse con la dimensión de la válvula, entonces el fluido puede removerse al tubo colector 174 y reemplazarse con el fluido a partir del tubo colector 173. En una primera modalidad, por lo tanto, el sistema de control de medio de transferencia de calor incluye un primer tubo colector del medio de transferencia de calor a través del cual una primera corriente de medio de transferencia de calor se pasa; un segundo tubo colector del medio de transferencia de calor a través del cual una segunda corriente del medio de transferencia de calor se pasa; un primer sub-bucle de medio de transferencia de calor, a través del cual el medio de transferencia de calor puede pasarse, del primero al segundo tubos colectores, respectivamente; y una válvula de control en comunicación de fluido con uno de los tubos colectores seleccionados y el primer sub-bucle. La presión de la primera corriente de medio de transferencia de calor es mayor que la presión de la segunda corriente de medio de transferencia de calor, y la válvula de control se utiliza para dirigir selectivamente al menos una porción de la primera corriente del medio de transferencia de calor en el primer sub-bucle utilizando la presión de la primera corriente del medio de transferencia de calor, únicamente, para pasar el medio de transferencia de calor a través del primer sub-bucle, y para controlar también la temperatura y presión de la corriente del medio de transferencia de calor pasado a través de éste. Un aspecto adicional del sistema incluye un segundo sub-bucle del medio de transferencia de calor formado de manera separada del primer sub-bucle y en comunicación de fluido con el mismo; y una segunda válvula de control en comunicación de fluido con el segundo sub-bucle. La segunda válvula de control dirige selectivamente al menos una porción de la primera corriente del medio de transferencia de calor en el segundo sub-bucle, utilizando la presión de la primera corriente de medio de transferencia de calor para controlar la temperacura y la presión del medio de transferencia de calor pasado a través de éste. En una segunda modalidad, el sistema de control del medio de transferencia de calor incluye un tubo colector de medio de transferencia de calor a través del cual la primera corriente del medio de transferencia de calor se pasa/ un segundo tubo colector del medio de transferencia de calor a través del cual la segunda corriente del medio de transferencia se pasa; un primer sub-bucle del medio de transferencia de calor a través del cual el medio de transferencia de calor puede pasarse a partir del primer tubo colector al segundo tubo colector; una primera válvula de control en comunicación de fluido con el primer tubo colector y el primer sub-bucle; y una segunda válvula de control en comunicación de fluido con el primer sub-bucle y el segundo tubo colector. La presión de la primera corriente del medio de transferencia de calor dentro del primer tubo colector es mayor que la presión de la primera corriente del medio de transferencia de calor dentro del segundo tubo colector, y una o ambas válvulas de control se utilizan para dirigir selectivamente al menos una porción de la primera corriente del medio de transferencia de calor en el primer sub-bucle, utilizando la presión de la primera corriente del medio de transferencia de calor, para pasar el medio de transferencia de calor a través del primer sub-bucle, y para controlar también la temperatura y presión de la corriente del medio de transferencia de calor que se pasa a través del primer sub-bucle . Un aspecto adicional de la segunda modalidad de la invención incluye agregar un segundo sub-bucle del medio de transferencia de calor formado separadamente del primer sub-bucle y en comunicación de fluido con el mismo, con una segunda válvula de control en comunicación de fluido con el segundo sub-bucle en donde la segunda válvula de control dirige selectivamente al menos una porción de la primera corriente del medio de transferencia de calor en el segundo sub-bucle, utilizando la presión de la primera corriente del medio de transferencia de calor, para controlar la temperatura y la presión del medio de transferencia de calor que se pasa a través de éste. La segunda válvula de control se utiliza para disminuir la temperatura y la presión del medio de transferencia de calor que pasa a través del primer sub-bucle. Un aspecto adicional de la invención incluye una tercera válvula de control en comunicación de fluido con el segundo sub-bucle, en donde la tercera válvula de control dirige selectivamente al menos una porción de la primera corriente del medio de transferencia de calor en el segundo sub-bucle, utilizando la presión de la primera corriente del medio de transferencia de calor, para controlar la temperatura y la presión del medio de transferencia de calor que se pasa a través de éste. Aún otro aspecto de la sistema de control de medio de transferencia de calor es aquel donde la presión del medio de trans erencia de calor pasa a través del segundo sub-bucle será menor que la presión del medio de transferencia de calor que pasa a través del primer sub-bucle. Adicionalmente, la segunda válvula de control se utilizará para incrementar la temperatura y la presión del medio de transferencia de calor que pasa a través del segundo sub-bucle. Asi, en otro aspecto, el sistema incluye un conductor que se extiende en comunicación de fluido sellada a partir del primer sub-bucle al segundo sub-bucle de manera que el medio de transferencia de calor que pasa a través del primer sub-bucle se pasa a través del segundo sub-bucle, la segunda válvula de control está en comunicación de fluido con cada uno de los primero y segundo sub-bucles, respectivamente, y utilizados para controlar la temperatura y presión del medio de transferencia de calor pasado del primer sub-bucle en el segundo sub-bucle. La segunda válvula de control puede también utilizarse para disminuir la temperatura y la presión del medio de transferencia de calor que pasa del primer sub-bucle en el segundo sub-bucle. Aún otro aspecto del sistema incluye una serie de 131 sub-bucles de medio de transferencia de calor, por lo que, cada sub-bucle subsecuente esta en comunicación de fluido con un sub-bucle que precede inmediatamente para recibir el medio de transferencia de calor del mismo. Esto caracteriza el aspecto de la presión de fluido del medio de transferencia que pasa a través de la serie de los sub-bucles del medio de transferencia de calor que es inferior en cada sub-bucle subsecuente con respecto al sub-bucle que precede inmediatamente. También, un aspecto de esta modalidad del sistema es que la temperatura del medio de transferencia de calor que pasa a través de la serie de sub-bucles del medio de transferencia de calor sera inferior en cada sub-bucle subsecuente con respecto al sub-bucle que precede inmediatamente. Un aspecto adicional es que cada sub-bucle del medio de transferencia de calor respectivo de la serie de sub-bucles tiene una primera válvula de control en comunicación de fluido con el primer tubo colector y el sub-bucle para incrementar la temperatura y presión del medio de transferencia de calor que pasa a través de éste, y una segunda válvula de control en comunicación de fluido con el sub-bucle y el segundo tubo colector para disminuir la temperatura y presión del medio de transferencia de calor que pasa a través de éste. Otro aspecto del sistema de control del medio de transferencia de calor es que el medio de transferencia de 1". calor se pasa a partir del primer cubo colector en y a través del primer sub-bucle en la ausencia de una bomba circulante del medio de transferencia de calor, y también que el medio de transferencia de calor se pasa del primer sub-bucle en el segundo tubo colector en la ausencia de una bomba circulante del medio de transferencia de calor. Similarmente, es un aspecto adicional de esta modalidad que el medio de transferencia de calor se pase desde el primer tubo colector en y a través del primer sub-bucle, y se pase desde el primer sub-bucle en el segundo tubo colector, respectivamente, en la ausencia de una bomba circulante del medio de transferencia de calor. El método para pasar el medio de transferencia de calor a través del sistema del medio de transferencia de calor que incluye pasar la primera corriente del medio de transferencia de calor a través del primer tubo colector del medio de transferencia de calor; pasar la segunda corriente del medio de transferencia de calor a través de un segundo tubo colector del medio de transferencia de calor; pasar el medio de transferencia de calor del primer tubo colector a través de un primer sub-bucle del medio de transferencia de calor, en la ausencia de una bomba circulante del medio de transferencia de calor, con una primera válvula de control en comunicación de fluido con el primer tubo colector y el primer sub-bucle; y pasar el medio de transferencia de caler a partir del primer sub-bucle en el segundo tubo colector, en la ausencia de una bomba circulante del medio de transferencia de calor, con una segunda válvula de control en comunicación de fluido con el primer sub-bucle y el segundo tubo colector. Los fluidos de policondensación se mueven del primer extremo del reactor de tubería al segundo extremo del mismo en la ausencia de una bomba. MINIMIZACIÓN DEL EQUIPO Si se desea, el uso de tanques de alimentación de materias primas liquidas puede eliminarse a partir del proceso de poliéster. Como se sabe, las materias primas se suministran a la planta del proceso por cualquier número de tipos conocidos de vehículos de suministro, para incluir una tubería, una autovía/ o un tractor-remolque- Esta invención proporciona que las materias primas, como se suministran, pueden ahora bombearse directamente a la planta a partir del vehículo de suministro. La base de este proceso es la curva NPSH de la bomba. Como se sabe, y por ejemplo cuando un tractor-remolque suministra el o los fluidos utilizados/ la NPSH es una función del nivel de fluido dentro del remolque y la calda de presión del fluido a la bomba. La calda de presión es una función de la velocidad de fluido, la viscosidad de fluido, y la configuración de tubería utilizada. En comparación, la presión de cabeza a partir de un tanque de suministro es una función de altura y densidad líquida. La configuración de canalización del sistema será constante en ambos casos. Los cambios de densidad y viscosidad líquida deben ser pequeños con cambios de temperatura ambiente, pero si los cambios de densidad y viscosidad son grandes, pueden entonces obtenerse de un medidor de flujo de masa coriolis> en forma conocida. Por lo tanto, si la velocidad de flujo de masa se conoce a partir del medidor de flujo, entonces un computador de control de proceso (no ilustrado) de construcción conocida puede tomar este dato de entrada, así como cualesquiera datos de entrada adicionales que pueden requerirse, como se discute anteriormente, y puede calcular la masa de fluido dentro del remolque utilizando la presión de bomba de entrada. La presión de bomba de entrada y flujo se utilizan para determinar continuamente la masa del fluido dentro del remolque. Durante la verificación funcional, la relación de presión y flujo al nivel de fluido dentro del remolque se establece para corregir cualesquiera deficiencias en la estimación del computador. El proceso de operación se describe ahora posteriormente con referencia al sistema de suministro de fluido ilustrado en la Figura 21. Un primer remolque 265 se estaciona en una estación de bombeo "P". El remolque se conecta y se regula a una bomba 263 abriendo una serie de válvulas 251, 252, 253, 257, 261 y 276, respectivamente. Al mismo tiempo, una segunda serie de válvulas 258, 259, 272, 274 y 275, respectivamente, se cierran. La bomba 263 se inicia y se ceba regresando al remolque 265. El sistema está listo ahora para operación de planta una vez que la válvula automática 272 se abre. Un segundo remolque 266 se estaciona también en la estación de bombeo, y se conecta y regula a una segunda bomba 264 abriendo una serie de válvulas 254, 255, 256, 260, 262 y 273, respectivamente. Simultáneamente, las válvulas 258, 259, 271, 274 y 275 se cierran. La bomba 264 se inicia y se ceba regresando al remolque 266. El sistema de bomba 264 está listo para la operación de planta, pero se deja en un modo de espera. La válvula 272 se abre y la planta se inicia. Cuando el nivel en el remolque 265 se determina para estar en un cierto nivel tal como, por ejemplo 10% de su nivel lleno, la válvula 272 se cierra y la válvula 271 se abre simultáneamente para proporcionar un suministro sin costura del fluido a la planta. Ahora, la bomba 263 está en recirculación de regreso al renolque 265 y la bomba 264 se suministra a la planta a partir del remolque 266. La planta continua corriendo mientras consume fluido a partir del remolque 266 hasta que el nivel en la presente se mide para estar en un cierto nivel tal como, por ejemplo, 85% del nivel lleno. Una vez que esto ocurre, la computadora abre la válvula 275 y cierra la válvula 276. Esto bombea el resto del fluido contenido dentro del remolque 265 en el remolque 266. La bomba 263 detiene automáticamente en vatios bajos. La computadora de control del proceso entonces cierra la válvula 275. El primer remolque 265 se remueve a partir de la estación de bombeo, y otro remolque 265 lleno del fluido de proceso deseado se estaciona en la estación de bombeo. Este proceso se repite con la bomba 263 que se ceba a partir del remolque 265. Entonces, una vez que el nivel de fluido dentro del remolque 266 se mide para estar en un cierto nivel tal como, por ejemplo 10% de la válvula llena, la válvula 271 se cierra y la válvula 272 se abre. El nivel de fluido en el remolque 265 se utiliza hasta que el nivel de fluido se mide en un cierto nivel tal como, por ejemplo 85% de llenado, con lo cual el resto del fluido dentro del remolque 266 se bombea en el remolque 265. El remolque 266 se remueve entonces a partir de la estación de bombeo, y otro remolque lleno 266 se estaciona en la posición del remolque original. La bomba 264 se alimenta y se ceba a partir del nuevo remolque 266, y el proceso continúa en esta forma. Una primera modalidad del sistema de suministro de fluido descrita por lo que incluye al menos un recipiente de suministro posicionado en una estación de bombeo, y al menos una bomba en comunicación de fluido con al menos un recipiente de suministro, al menos un recipiente de suministro que está en comunicación de fluido con un tren de válvula, el tren de válvula que está en comunicación de fluido con el sistema de tubería de planta del proceso. El fluido se bombea selectivamente de manera directa a partir de al menos un recipiente de suministro a través del tren de válvula y en el sistema de tubería de planta del proceso en la ausencia de una alimentación de suministro de fluido y tanque de almacenamiento para de otra manera recibir y almacenar el fluido a partir de al menos un recipiente de suministro en la presente. Adicionalmente, el sistema incluye un segundo recipiente de suministro posicionado en la estación de bombeo y una segunda bomba en comunicación de fluido con el segundo recipiente de suministro/ cada uno de los recipientes de suministro y bombas, respectivamente, que están en comunicación de fluido con el tren de válvula. El tren de válvula se compone de una pluralidad de válvulas de control selectivamente operables y que está en comunicación de fluido con el sistema de tubería de planta del proceso, de manera que el fluido se bombea selectivamente de manera directa a partir del primer y segundo recipientes de suministro, respectivamente, a través del tren de válvula y en el sistema de tubería de planta del proceso en la ausencia de una alimentación del suministro de fluido y tanque de almacenamiento . Aspectos adicionales del sistema incluyen una computadora de control del proceso, la computadora de control del proceso que se acopla oper blemente a la primera y segunda bombas, respectivamente, y al menos una de las válvulas de control dentro del tren de válvula; un medidor de flujo de masa en comunicación de fluido con cada uno de los primero y segundo recipientes de suministro, respectivamente, y que se acopla operablemente a la computadora de control del proceso; el medidor de flujo de masa que se construye y dispone para medir y transmitir una velocidad de flujo de masa de fluido del fluido bombeado a partir de cualquiera de los recipientes de suministro a la computadora de control del proceso; la computadora de control del proceso que calcula la masa de fluido dentro de uno de los recipientes de suministro seleccionado utilizando la velocidad de flujo de masa de fluido y una presión de bomba de entrada medida. Adicionalmente, la computadora de control del proceso utiliza la presión de bomba de entrada y la velocidad de flujo de fluido que fluye para determinar continuamente la masa del fluido dentro de uno de los recipientes de suministro seleccionado . La computadora de control del proceso abre una primera válvula de control automática e inicia la operación de la planta del proceso; y cierra la primera válvula de control automática una vez que el nivel de fluido dentro del primer recipiente de suministro se determina por la computadora de control del proceso para estar en un primer nivel de fluido predeterminado. Un aspecto adicional es que una segunda válvula de control automática se abre simultáneamente por la computadora de control del proceso de manera que la primera bomba recircula el fluido a partir del primer recipiente de suministro de regreso al primer recipiente de suministro, y la segunda bomba suministra el fluido del segundo recipiente de suministro en la planta del proceso. La planta se proporciona después con el fluido del proceso a partir del segundo recipiente de suministro hasta que el nivel de fluido en la presente se determina por la computadora de control del proceso para estar en un segundo nivel de fluido predeterminado. Después de esto, la computadora de control del proceso abre la primera válvula de control y cierra la segunda válvula de control de manera que el resto del fluido contenido dentro del primer recipiente de suministro se bombea en el segundo recipiente de suministro. Una vez que la computadora de control del proceso cierra la primera válvula de control, el primer recipiente de suministro puede reemplazarse con un recipiente de suministro reciente en su lugar en la estación de bombeo. Un aspecto adicional de la invención incluye la computadora de control del proceso que vuelve a abrir la segunda válvula de control y cierra la primera válvula de control de manera que la planta se proporciona con el fluido de proceso a partir del segundo recipiente de suministro. El método descrito de cjsta invención por lo tanto incluye posicionar un primer recipiente de suministro en la estación de bombeo, el primer recipiente de suministro que está en comunicación de fluido con una primera bomba, posicionando un segundo recipiente de suministro en la estación de bombeo, el segundo recipiente de suministro que está en comunicación de fluido con una segunda bomba, y bombear selectivamente el fluido de cada uno de los recipientes de suministro respectivos directamente en el tren de válvula y en el sistema de tubería de planta del proceso. Este método incluye los aspectos de acoplar operablemente la computadora de control del proceso a la primera y segunda bombas, respectivamente, y al menos una de las válvulas de control dentro del tren de válvula, y utilizar un medidor de flujo de masa en comunicación de fluido con cada uno de los primero y segundo recipientes de suministro, respectivamente, y que se acoplan operablemente a la computadora de control del proceso, para medir el flujo de fluido que pasa de ahi por la primera y segunda bombas, respectivamente. La computadora de control del proceso calcula la masa de fluido dentro de uno de los recipientes de suministro seleccionado utilizando la velocidad de flujo de masa de fluido y una presión de bomba de entrada medida, y también utiliza la presión de bomba de entrada y la velocidad de flujo de fluido que fluye y que determina continuamente la masa de fluido dentro de uno de los recipientes de suministro seleccionado. La computadora de control del proceso abre una primera válvula de control automática e inicia la operación de la planta de proceso en respuesta a determinar la masa del fluido dentro de uno de los recipientes de suministro seleccionado . Aspectos adicionales del método también incluyen la computadora de control del proceso que cierra la primera válvula de control automática una vez que el nivel de fluido dentro del primer recipiente de suministro se determina por la computadora de control del proceso para estar en un nivel de fluido predeterminado de manera que la primera bomba recircula el fluido de regreso al primer recipiente de suministro, y abre simultáneamente una segunda válvula de control automática de manera que la segunda bomba suministra el fluido a partir del segundo recipiente de suministro a la planta del proceso; proporcionando la planta del proceso con el fluido de proceso del segundo recipiente de suministro hasta que el nivel de fluido en la presente se determina por la computadora de control del proceso para estar en un segundo nivel de fluido predeterminado; la computadora de control del proceso que abre la primera válvula de control y cierra la segunda válvula de control de manera que el resto del fluido contenido dentro del primer recipiente de suministro se bombea en el segundo recipiente de suministro; la computadora de control del proceso cierra la primera válvula de control y reemplaza el primer recipiente de suministro con un recipiente de suministro reciente en la estación de bombeo; y luego transfiere el resto del fluido dentro del primer recipiente de suministro al segundo recipiente de suministro, y después de esto continúa para proporcionar la planta de proceso con el fluido del proceso a partir del segundo recipiente de suministro mientras reemplaza el primer recipiente de suministro de fluido. Como se sabe, en una instalación de procesamiento del poliéster típico se presentan tres diferentes columnas de destilación: Una columna de agua, una columna de disolvente, y una columna de MGM (columna de glicol y monómero mezclada o columna de condensado de etilenglicol) . El vapor a partir del reactor de esterificación se envía a la columna de agua. El agua se separa a partir del etilenglicol. Los generadores bajos (incluyendo agua) se remueven en la parte superior de la columna y se envían a la columna de disolvente, mientras que el etilenglicol y otros generadores elevados se remueven en el fondo de la columna y pueden regresarse al tanque de pasta, los reactores, dirigidos a otros consumidores, y como se describe en la presente, regresan al bucle de reciclado. La columna de disolvente separa el paradioxano fuera de la parte superior de la columna de disolvente que no puede enviarse a la instalación de tratamiento de agua residual, y combina el paradio ano con un azeótropo de agua que se envía entonces al horno o a un oxidizador con los otros componentes de punto de ebullición bajo. Los fluidos del fondo de la columna de disolvente se envían a la instalación del tratamiento de agua residual. En una modalidad de la presente invención la columna de agua se mantiene enviando los generadores bajos al horno en lugar de la columna de disolvente, y la columna de disolvente puede eliminarse. En este caso, la columna de agua se descarga al horno en lugar de enviar los generadores bajos a la columna de disolvente. La columna de MGM se descarga también al ho no . Se sabe también que en una instalación de procesamiento de poliéster convencional, una instalación de tratamiento de agua residual se requiere para tratar el desperdicio orgánico así como la carga hidráulica (flujo acuoso) que resulta del proceso. En un aspecto de la presente invención, descrito anteriormente, el desecho orgánico se descarga al horno en donde se quema. En un aspecto separado de la invención, y como se discute en detalle en la presente, se eliminan muchas operaciones de unidad a partir del proceso de formación del poliéster y se integra la planta, creando así una planta más compacta, un techo que puede ponerse sobre la planta de proceso completa, eliminando así la necesidad de enviar la carga hidráulica a una instalación del tratamiento de agua residual debiao a que el. agua de lluvia no permitirá entrar en contacto con el equipo de proceso, y/o cualesquiera fluidos del proceso derramado. En aún otro aspecto de la invención, por lo tanto, la eliminación de desperdicios orgánicos enviando estos al horno, y la eliminación de carga hidráulica o agua residual que integra la planta a través de la reducción del tamaño de instalación acoplado aplicando un techo sobre la instalación, elimina la necesidad para una instalación de tratamiento de agua residual para de otra manera reparar la planta de procesamiento de poliéster. Las Emisiones ambientales a partir de la planta pueden reducirse descargando todos los procesos (es decir, las columnas de destilación, los purificadores, los adsorbedores, las bombas de vacio, etc.), y las ventilaciones de tanque en un tubo colector de ventilación presurizada. El tubo colector de ventilación fluye al horno de HTM y se incinera. Si tales ventilaciones se conectan a este tubo colector, por lo tanto, las emisiones no oxidadas a partir de la planta se reducirán por más del 99¾ (normalmente emisiones oxidizadas son dióxido de carbono y agua) . Adicionalmente, este proceso elimina la necesidad para una columna de disolvente . Aún otra característica de la presente invención es que incrementando el volumen de la porción de base de las columnas de destilación respectivas sobre el volumen de base utilizado en los procesos convencionales, tanques para los productos que pasan a y de las columnas de destilación pueden eliminarse. Esto reduce la cantidad del área contaminante fluida y todos de los costos asociados con cualesquiera tanques de almacenamiento. Al Incrementar la altura o diámetro en la base puede incrementar el volumen de la columna de destilación. Ningún instrumento adicional se necesita en la columna. En un aspecto de la invención, la base de la columna de agua es al menos 40% mayor en diámetro o altura que una columna de agua convencional. En este aspecto, la altura total incrementa aproximadamente al menos 3%. En otro aspecto, la base se incrementa al menos 50% en diámetro o altura. La instalación de tratamiento de agua residual puede eliminarse, como se discute anteriormente, a través de la integración de la planta. Esto se hace particularmente posible eliminando emisiones ambientales y eliminando tanques de almacenamiento como se discute previamente. Además, la planta se construye con un techo sobre todas las construcciones de proceso, la estación de bomba/descarga del remolque, el horno de HTM y/o cualesquiera otras áreas de la planta que podrian tener el potencial de COD. El agua residual a partir del granulador y la torre de enfriamiento se separan de todas las otras corrientes residuales y van a la desembocadura de pianta. Toda el agua de lluvia, incluyendo el agua a partir de Las áreas de techo descritas anteriormente, también va a la desembocadura de la planta. Una zanja, de preferencia doblemente amurallada, se construye entre la planta de proceso y el horno de HTM. Esto preferiblemente es una zanja cubierta. Toda el agua residual contaminada restante va a la zanja. Toda el agua residual recolectada dentro de la zanja se bombea a partir de la zanja al horno de HTM en donde el agua residual se quema. El costo de servicio de calor se compensa por la reducción en el costo para el capital y el costo de operación de una planta de tratamiento de agua residual si todas las otras fuentes de agua se limitan. También, si el diseño de la planta se planea apropiadamente, únicamente un sistema de transporte se requiere para los gránulos o piezas para una instalación de fase fundida. La salida del reactor final es suficientemente elevada de manera que el cortador puede hacer gránulos, que caerán por gravedad en el depósito de análisis ubicado debajo de los cortadores. En otra modalidad, los depósitos de análisis se eliminan. Los gránulos se transportan a la parte superior del silo de mezcla, y el fondo del silo de mezcla se posiciona arriba del depósito de empaquetado. La ubicación de fondo y elevación del depósito empaquetado son suficientemente elevadas para permitir los contenidos del depósito de empaquetado para alimentarse por gravedad en Bultos marinos, camiones, o carros de ferrocarril. El depósito de empaquetado puede también eliminarse alimentando directamente el equipo de empaquetado a partir del silo. Las unidades en donde las bolsas de bulto empacado, cajas, toneles, y costales se ubican bajo y suficientemente cerca al depósito de empaquetado de manera que pueden llenarse por gravedad. La reducción en los sistemas de transporte reduce el costo de servicio del equipo y mejora la calidad del producto con la eliminación del mecanismo para la fusión y engarzado de los gránulos . En aún otro aspecto de la invención, los sistemas acuosos en la planta pueden minimizarse combinando el dispositivo de seguridad de ducha, la torre de enfriamiento, el agua de corte, y los enfriadores de bomba HTM. Normalmente el sistema de dispositivo de seguridad de ducha de planta es un sistema auto contenido. Este tiene un sistema de control de nivel alimentado fuera del suministro de agua municipal. También tiene un sistema de presurización y un gas de presurización respaldado en caso de una falla de energía. La torre de enfriamiento tiene un suministro de agua utilizado para mantener el nivel de agua en la presente debido a la pérdida de agua que se evapora, y una extracción (purga) para mantener los componentes de punto de ebullición elevados a partir de la concentración o precipitación. El sistema de torre de enfriamiento tiene un sistema de aditivo químico que mantiene el pH acuoso, dureza, crecimiento biológico y similares en el objetivo. El sistema de agua de corte suministra agua al cortador (realizando gránulos) , y hace que el agua se requiera ya que el agua se evapora cuando se pone en contacto con las hebras de polímero caliente. Este sistema no tiene normalmente una purga, y las impurezas generalmente se quedan en los gránulos, aunque esto puede provocar problemas. El sistema cortador también tiene un sistema de aditivo químico. Las bombas de HTM tienen enfriadores que tienen una calda de presión elevada. El tubo colector de la torre de enfriamiento estándar no suministra suficiente presión para atravesar los enfriadores de calda de presión elevados en las bombas HTM. Cuatro alternativas normalmente existen para tratar con estos problemas: 1. ) Utilizar el suministro de agua como una vez a través del enfriamiento; 2. ) incrementar la presión del tubo colector del agua de la torre de enfriamiento pagando el capital incrementado y costos de bombeo; 3. ) construir un tubo colector de torre de enf iamiento de presión elevada separada incurriendo en el capital incrementado costo de bombeo; y 4.) comprar enfriadores de caída de presión baja para las bombas que incurran en el costo de capital agregado y anular la garantía. Al integrar estos sistemas podrían reducirse costos de capital y operación. Con la integración de los sistemas de HTM y la eliminación de bombas de Sub-bucle, únicamente las bombas de HTM de bucle principal se dejan. El flujo de agua de enfriamiento requerido para estas bombas de HTM es ligeramente menor que la elaboración de la torre de enfriamiento de agua requerida (bastante agua es aceptable) . El sistema de agua de corte tiene presión acuosa elevada para ir a los cortadores, la presión de la cual es también suficientemente elevada para usarse con los enfriadores de la bomba de HTM. Sin embargo, después de pasar a través de las bombas de HTM el agua no debe regresar al sistema cortador ya que una fuga de HTM contaminaría el producto. Por lo tanto, esta agua a partir de las bombas de HTM debe ir a la torre de enfriamiento. Si los químicos de la torre de enfriamiento se agregaron al sistema de agua de corte, esto protegería el sistema de agua de corte y eliminaría uno de los sistemas de aditivo químico y suministraría los químicos a la torre de enfriamiento a través de esta purga. Una purga en el sistema de agua de corte no sería perjudicial y podría ser benéfica. El agua de bombeo a partir del sistema de agua de corte a través de los enfriadores de bomba HTM y luego a través de la torre de enfriamiento eliminaría el sistema de enfriamiento adicional necesario para las bombas HTM, eliminaría un sistema de tratamiento químico, y proporcionaría el agua necesaria a todos los tres usos. El agua necesitaría aún ser suministrada al sistema de agua de corte y el dispositivo de seguridad de ducha. El sistema de dispositivo de seguridad de ducha necesita ser purgado semanalmente para mantener el agua a partir de que se estanca. Purgar más frecuentemente ésta sería benéfico, y una purga automática reduciría el costo. Si el tanque de dispositivo de seguridad de ducha se eleva entonces la presurización y el sistema de presurización de respaldado del mismo no será necesario. Si el agua entró al tanque de dispositivo de seguridad de ducha y se produjo un sobreflujo fuera de la parte superior del tanque, entonces el tanque permanecerá lleno y no necesitaría un sistema de nivel. Si la válvula de control de nivel para el sistema de agua de corte está la línea suministrando el tanque de dispositivo de seguridad de ducha, y el tanque de dispositivo de seguridad de ducha produjo un sobreflujo en el tanque de agua de corte, entonces el dispositivo de seguridad de ducha sería purgado continuamente con agua que fluye en la velocidad de disposición para los sistemas de agua de corte y agua de torre de enf iamiento. Este diseño eliminaría toda la labor e instrumentos del sistema de dispositivo de seguridad de ducha. Un sistema de distribución de agua de planta integrada novedoso de la invención el cual dirige los problemas antes mencionados/ y satisface la necesidad del operador de la planta, se ilustra en la Figura 22. Con referencia ahora a la Figura 22, un tanque 290 de almacenamiento de agua de dispositivo de seguridad de ducha se suministra con agua dulce, limpia a partir de una fuente acuosa adecuada >XW", tal como un suministro de agua municipal fuera de sitio (no ilustrada) . El tangue de dispositivo de seguridad de ducha suministra cualquier necesidad de agua a los dispositivos de seguridad de ducha de planta y lavaojos (no ilustrado) y también suministra agua a través de una primera tubería 291 a un filtro y un ensamble 294 de tanque de almacenamiento de agua proporcionado como una parte de un tanque 294 de agua de corte/granuladora separado. Una vez introducido en el bucle de distribución de agua, el agua se pasa en, y a través del filtro y ensamble 294 de tanque de almacenamiento de agua. A partir de aqui el agua filtrada y fria se pasa a través del bucle de distribución de agua granuladora por una bomba 295 adecuada y luego se pasa a través de un intercambiador 296 de calor corriente abajo para enfriar el agua después de haber sido pasada a través de la bomba. Un filtro 298 se posiciona en el bucle de distribución de agua granulador corriente abajo de la bomba para remover cualquier suciedad y/o partículas pequeñas que puedan entrar en la misma. Una estación 299 de aditivo químico corriente abajo se proporciona como una parte del bucle de distribución de agua granuladora para mantener el agua en el bucle de distribución de agua granuladora dentro del crecimiento orgánico controlado, dureza acuosa, solubilidad acuosa, y línea directiva de corrosividad, cuando se necesita para el proceso que se forma, así como siendo debido a las características locales y acuosas del agua suministrada al sistema. El último componente del bucle de distribución de agua granuladora es una estación 300 cortada/granuladora, la función de la cual se describe posteriormente. El polímero fundido a partir de la planta se suministró a través de la línea 316 de suministro de polímero a una cabeza 317 de dado de extrusión polimérico en la estación 300 cortada/granuladora, la cabeza de dado que extruye una pluralidad de hebras 318 poliméricas fundidas en forma conocida. Las hebras poliméricas fundidas se enfrían en la estación 300 cortada/granuladora para granular y/o cortar las hebras poliméricas fundidas con el agua filtrada, fría suministrada a través del bucle de distribución de agua granuladora. Después de esto, el agua ahora caliente y "sucia" se pasa en el filtro y el ensamble de tanque de almacenamiento de agua para enfriarse, con agua dispuesta para agua perdida a partir de evaporación en la estación cortada/granuladora, que el agua dispuesta se utiliza también para purgar la bomba 303, agregada a partir del tanque de almacenamiento de agua de dispositivo de seguridad de ducha. El agua se pasa en el filtro y el ensamble de tanque de almacenamiento acuoso se pasa de regreso entonces a través del bucle de distribución de agua granuladora, como se describió anteriormente, para volverse a usar- Una linea 302 acuosa separada se alimenta del bucle de distribución de agua granuladora, y se extiende a una bomba 303 corriente abajo utilizada para pasar el agua a una torre 304 de enfriamiento. La torre de enfriamiento se proporciona con un control 306 de nivel, utilizado para mantener el nivel de agua mantenida en un tazón 307 de recolección acuoso formado como una parte del ensamble de torre de enfriamiento. El control 306 de nivel tiene una fijación de flujo mínimo que asegurará que una cantidad satisfactoria de agua se proporciona siempre para el flujo de enfriamiento mínimo requerido para la bomba 303. La torre de enfriamiento enfría el agua que pasa a través de éste, el agua que se pasa a partir del tazón de recolección de agua a través de un bucle 308 de suministro de agua de torre de enfriamiento . Los usos anticipados del agua que pasa a través del bucle de suministro de agua de torre de enfriamiento incluye cualquier número deseado de consumidores 311 de agua fría corriente abajo, cuyos consumidores pueden regresar el agua ahora "residual" al bucle de suministro de agua de la torre de enf iamiento. Cualquier agua no utilizada corriente abajo se pasa de regreso en, y a través de la torre de enfriamiento acuosa, la válvula 306 de control de nivel que drena agua a partir del bucle de distribución de agua granuladora como sea necesario para hacer para agua pérdida dentro del tazón/recipiente 307 de recolección. El agua residual que pasa de regreso al bucle de suministro de agua de torre de enfriamiento a partir de los consumidores corriente abajo se pasan de regreso en y a través de la torre 304 de enf iamiento, y se evapora en la presente. La evaporación del agua concentra asi sólidos y/o contaminantes dentro de la corriente de agua se pasan a través del bucle de suministro de agua de torre de enfriamiento, de manera que el agua se purga fuera del bucle a través de una linea 312 de purga de agua, como sea necesario, a un canal de agua (no ilustrado) con un controlador 314. La o las bombas 310 suministran la fuerza utilizada para pasar el agua enfriada a través de éste a cualquiera y todos los consumidores de agua. El agua suministrada al tanque 290 de almacenamiento de agua de dispositivo de seguridad de ducha se controla por un control 315 de nivel de agua, cuyo dispositivo mantiene el nivel de agua dentro del tanque 290 en un nivel de agua adecuado. El exceso de agua a partir del tanque de almacenamiento de agua del dispositivo de seguridad de ducha pasa de ahi a través >:¡e la linea 291 de agua y en el filtro y el ensamble 294 de tanque de almacenamiento de agua del bucle 292 de distribución de agua granuladora, en donde el agua se maniobra como se describe anteriormente. Toda el agua suministrada al bucle 292 de distribución de agua granuladora y el bucle 308 de agua de torre de enf iamiento se suministra a partir de un suministro W de agua adecuada, como se describe anteriormente. Esto incluye toda el agua agregada a cada sistema para toda la pérdida de agua a través de los consumidores 311 corriente abajo y la evaporación de agua en la estación 300 cortadora/granuladora, asi como en la torre 304 de enfriamiento. Por consiguiente, el sistema de distribución de agua de planta integrada de esta invención incluye una primera modalidad un tanque de almacenamiento de agua de dispositivo de seguridad de ducha en comunicación de fluido con, y suministrada por agua a partir de la fuente acuosa, un primer bucle de distribución de agua en comunicación de fluido con el tanque de almacenamiento de agua de dispositivo de seguridad de ducha y que se suministra con agua de la misma, un segundo bucle de distribución de agua en comunicación de fluido con el primer bucle de distribución de agua, y una válvula de control o válvulas para extraer 2 U 6 selectivamente agua der primer ouc e de distribución de agua para suministrar agua al segundo bucle de distribución de agua. Los aspectos de esta invención incluyen el tanque de almacenamiento de agua de dispositivo de seguridad de ducha que está en comunicación de fluido con una dispositivo de seguridad de ducha separada y sistema de lavado de ojos; una tubería de agua que se extiende en comunicación de fluido sellada a partir del tanque de almacenamiento de agua de dispositivo de seguridad de ducha al primer bucle de distribución de agua, en donde el primer bucle de distribución de agua se suministra con agua a partir del tanque de almacenamiento de agua del dispositivo de seguridad de ducha de manera que el agua produce un sobreflujo del mismo y se pasa en el primer bucle de agua. El primer bucle de distribución de agua comprende un bucle de agua granulador construido y dispuesto para suministrar agua a una estación granuladora utilizada para granular un polímero de plástico fundido; un tanque de almacenamiento de agua y filtro; una bomba construida y dispuesta para bombear el agua a partir del tanque de almacenamiento de agua a través del primer bucle de distribución de agua; un intercambiador de calor; un filtro; y una estación de aditivo químico. El intercambiador de calor se posiciona corriente abajo de la bomba, el filtro se posiciona corriente abajo del intercambiador de calor, la estación de aditivo químico se posiciona corriente abajo del filtro, la estación granuladora se posiciona corriente abajo de la estación de aditivo química, y el tanque de almacenamiento de agua y el filtro está corriente abajo de la estación granuladora. Aspectos adicionales del sistema de distribución de agua de planta integrada incluye un control de nivel de agua en comunicación de fluido con el filtro y el tanque de almacenamiento de agua, y una válvula de control intermedia y en comunicación de fluido con cada uno del control de nivel de agua y el tanque de almacenamiento de agua de dispositivo de seguridad de ducha. El control de nivel de. agua se construye y dispone para agregar selectivamente agua dispuesta al tanque de almacenamiento de agua y filtro directamente de la fuente acuosa. El control de nivel de agua se construye también y dispone para controlar selectivamente el suministro de agua al tanque de almacenamiento de agua de dispositivo de seguridad de ducha para mantener el nivel de agua en la presente en un nivel de agua predeterminado. El segundo bucle de distribución de agua comprende un bucle de agua de torre de enfriamiento que incluye una torre de enfriamiento, una bomba construida y dispuesta para bombear el agua a partir de la torre de enfriamiento a través del segundo bucle de distribución de agua, y al menos un consumidor de agua de torre de enfriamiento. La torre de enfriamiento además comprende un tazón de recolección acuoso formado como una parte del mismo para recolectar el agua pasada a través de éste. La bomba del bucle de agua de torre de enfriamiento se posiciona corriente abajo del tazón de recolección de agua, y el al menos un consumidor de agua de torre de enfriamiento se posiciona corriente abajo de la bomba y corriente arriba de la torre de enfriamiento. El segundo bucle de distribución de agua además comprende una línea de purga en comunicación de fluido con ésta, y una válvula de control en comunicación de fluido con la línea de purga para pasar selectivamente agua a partir del segundo bucle de distribución de agua. Una segunda tubería de agua se extiende en comunicación de fluido sellada a partir del primer bucle de distribución de agua al segundo bucle de distribución de agua para proporcionar agua al mismo. Un aspecto de los medios para extraer selectivamente agua a partir del primer bucle de distribución de agua al segundo bucle de distribución de agua comprende una segunda bomba en comunicación de fluido con la segunda tubería de agua, adaptada para extraer agua a partir del primer bucle de distribución de agua al segundo bucle de distribución de agua a través de éste. Un aspecto adicional de los medios para extraer selectivamente agua es un control de nivel de agua en comunicación de fluido con el tazón de recolección de agua de torre de enfriamiento, y una válvula de control intermedia y en comunicación de fluido con cada una de la segunda bomba y el tazón de recolección de agua de torre de enfriamiento. El control de nivel de agua para el tazón de torre de enfriamiento se construye y dispone para agregar selectivamente agua dispuesta al tazón de recolección de agua de torre de enfriamiento a partir de la segunda tubería de agua, y se construye y dispone también para establecer una fijación de flujo de agua mínimo que asegurará que una cantidad satisfactoria de agua se proporciona siempre para el flujo de enfriamiento mínimo requerido de la segunda bomb . Otro aspecto de esta invención es así el método de distribuir agua a través de un sistema de distribución de agua de planta integrada, los aspectos del método incluyen suministrar agua a un tanque de almacenamiento de agua de dispositivo de seguridad de ducha, pasando el agua a partir del tanque de almacenamiento de agua de dispositivo de seguridad de ducha en el primer bucle de distribución de agua, y pasar selectivamente agua a partir del primer bucle de distribución de agua al segundo bucle de distribución de agua. El método caracteriza los aspectos adicionales de agregar selectivamente agua al primer bucle de distribución de agua directamente a partir de la fuente acuosa; pasar el agua en el primer bucle de distribución de agua a través de la estación granuladora polimérica fundida; pasar el agua en el segundo bucle de distribución de agua a través de la torre 21 O de enfriamiento de agua; Ele tivamente pasar agua de L segundo bucle de distribución .i;.: agua a través de la linea de purga de agua en comunicación de fluido sellada con el segundo bucle; y pasar sel ctivamente agua a partir del primer bucle de distribución de agua en el tazón de recolección de agua de torre de enfriamiento que forman una parte del segundo bucle de distribución de agua. Una modalidad preferida de un sistema de vacio integrado para uso con la planta de proceso/proceso descrita se ilustra en la Figura 23. Al utilizar el sistema de vacio integrado, el número de reactores EG puede reducirse, el sistema de agua enfriada puede minimizarse, si no eliminada en algunos casos, y el número de componentes requeridos para obtener dos etapas de vacio en el último reactor de policondensación se minimiza también. Como se ilustra en las Figuras 17a y 17b, respectivamente, la policondensación normalmente tiene tres etapas de vacio. Aquí el único diseño de esta invención integra estas dos últimas etapas de vacio, las etapas de vacio de la presión media y la presión baja. La tercera etapa de vacio no puede integrarse debido a que la presión en esta etapa es demasiado elevada y no permitirá de otra manera el chorro de vapor EG para tener la presión diferencial apropiada para la operación. Poner una válvula en la linea de vapor ha conducido a problemas de taponamiento y no es una solución confiable. A pesar de todo, dos etapas de vacio pueden acoplarse efectivamente. Con referencia ahora a la Figura 23, una bomba 320 de vacio adecuada y de otra manera convencional atrae un vacio en un condensador 321 interetapas utilizado para condensar componentes tales como -EG y otros condensables. Un primer chorro de vapor EG 322 se instala entre un condensador 324 de rocío y el condensador interetapas y que el chorro de vapor tendrá usualmente una relación de compresión de entre 6 a 8. La descarga líquida del condensador interetapas va a un recipiente de sello líquido 325, también referido como un recipiente de inmersión. La descarga de la bomba de vacío, así como la descarga líquida a partir del condensador de rocío pueden también pasarse en este recipiente de sello, o a cualquier otro tipo de recipiente deseado. El líquido a partir del recipiente de inmersión se bombea entonces a través de un filtro 326, un enfriador 328, y cualquier (a) regreso al condensador 321 interetapas o condenador 324 de rocío, o (b) se descarga a partir de este sistema en línea 33 a, por ejemplo, la columna de agua (no mostrada) . Dependiendo del producto que se procesa, la temperatura del sistema debe incrementarse o disminuirse para controlar el vacío así como para controlar el acrecentamiento de los componentes de ebullición bajos e intermedios, como se sabe. La bomba de vacío del sistema de vacío integrado de esta invención atrae el vacio desde la etapa o zona P2 de vacio de presión medio de po 1 ícondensación en una porción o región superior del condensador de roclo a través de una linea 244, como se ilustra esquemáticamente. Esta corriente de vacío/vapor de presión media a partir de la parte superior del reactor de policondensación final se conecta al condensador de roclo posterior a las boquillas de enfriamiento líquidas (no ilustradas) dentro de la zona superior del condensador. Como se muestra, la conexión de vacío que se extiende del condensador de rocío al primer chorro EG está también en la parte superior del condensador de rocío, que permite a los vapores de policondensación condensarse antes de ir al chorro EG. Esto tiene el efecto deseado de incrementar la capacidad del reactor. La etapa o zona P3 de vacío de presión baja de policondensación del reactor de policondensación final se conecta por una línea 245 a un segundo chorro EG 330, y se extiende de ahí a una porción o región de fondo del condensador de rocío. Los vapores a partir de este segundo chorro EG entran así al condensador de rocío 324 en un punto siguiente a las boquillas de enfriamiento líquidas de fondo (no ilustradas) del mismo. Esto permite a los vapores de policondensación a partir del segundo chorro EG, y el vacío de presión de policondensación bajo del fondo del reactor final para condensar sin de otra manera deteriorar o 21 disminuir el vacio de la parte superior del reactor de policondensación . Aún con referencia a la Figura 23, el sistema de vacío integrado de la invención también incluye los componentes necesarios para extraer un vacío a través de la etapa o zona Pl de vacio de presión elevada de policondensación utilizando la bomba 320 de vacío. Por consiguiente, la zona de vacío de presión elevada se canaliza en un condensador 335 a través de una linea 243 de vacío. Los vapores de la etapa de presión elevada se enfriaron en el condensador 335, en forma conocida. El condensado líquido/líquido recolectado dentro del condensador se pasa a un segundo recipiente 336 de sello en comunicación de fluido con el condensador. Este segundo recipiente de sello está en comunicación de fluido con una bomba 337 que extrae el condensador líquido/líquido del mismo y pasa éste a través de un filtro 339 corriente abajo. Después de esto, el líquido se enfría dentro de un enfriador 340 en comunicación de fluido con el filtro, y el líquido pasa de regreso en el condensador 335 para volverse a usar, o pasarse a otros usuarios dentro de la planta, como se desea. Una línea 334 de vacío se extiende a partir de la parte superior del condensador 335, y está en comunicación de fluido con la bomba de vacío 320 a través de una válvula 343 de control.

Este diseño por i--' r.anL elimina un tren de chorro EG, un condensador de rocío y sist ma de bombeo, y únicamente tiene dos reactores EG totales en lugar de tres por tren. Al poner todas las patas de obturación para las zonas de vacio de presión media y baja al mismo recipiente de sello, el número de recipientes de sello se ha cortado también menos de la mitad. Por ejemplo, un sistema dual tendría cinco tanques de sello, mientras que un sistema único normalmente tendría tres tanques de sello. Esta construcción elimina asi equipo innecesario, instrumentos, y también reduce consumo de energía de otra manera necesaria para operar un sistema de vacío mayor. Como se describe, por lo tanto, el sistema de vacío integrado de la invención incluye un condensador de rocío en comunicación de fluido con cada una de las zonas de vacío de presión media y baja, respectivamente, del reactor de policondensación, un condensador de interetapas en comunicación de fluido con el condensador de rocío, y una bomba de vacío en comunicación de fluido con el condensador de interetapas. Un aspecto adicional del sistema incluye un recipiente de sello en comunicación de fluido con cada uno del condensador de rocío, el condensador de interetapas y la bomba de vacío, respectivamente; y un sistema de distribución líquida construida y adaptada para recolectar, filtrar, enfriar y distribuir líquido a partir del condensador de roció y el condensador de interetapas, respectivamente, a cada uno del condensador de rocío y condensador de interetapa, respectivamente. Otros aspectos incluyen el sistema de distribución líquida que se construyen y disponen para recolectar líquido de la bomba de vacío; el sistema de distribución líquida que se comprende de un recipiente de sello único construido y dispone para recolectar líquido a partir de cada uno del condensador de rocío y el condensador de interetapas, respectivamente; y una válvula de control en comunicación de fluido con el sistema de distribución líquido y que se construye y dispone para pasar selectivamente el líquido enfriado a otros usuarios del mismo, como se desea. Aún otros aspectos del sistema incluyen el fluido de la zona de vacío de presión baja que ingresa una porción inferior del condensador de rocío, y el fluido a partir de la zona de vacío de presión media que entra a una porción superior espaciada del condensador de rocío; un segundo condensador de rocío en comunicación de fluido con la zona de vacío de presión elevada del reactor de policondensación, el segundo condensador de rocío también está en comunicación de fluido con la bomba de vacío; una válvula de control dispuesta intermediaria de, y en comunicación de fluido con cada uno del segundo condensador de rocío y la bomba de vacío; y un segundo sistema de distribución líquida construido y dispuesto para recolectar, filtrar, enfriar y distribuir liquido pasado a partir del segundo condensador de rocío en al menos el segundo condensador de rocío. Aún otro aspecto del sistema de vacío integrado de la invención incluye un condensador de rocío en comunicación de fluido con cada una de las zonas de vacío de presión media y baja, respectivamente, del reactor de policondensación, un primer chorro EG en comunicación de fluido con el condensador de rocío, un condensador de interetapas en comunicación de fluido con el primer chorro EG, una bomba de vacío en comunicación de fluido con el condensador de interetapas, y un segundo chorro EG en comunicación de fluido con la zona de vacío de presión baja y el condensador de rocío, respectivamente. Un aspecto adicional de esta modalidad de la invención incluye el fluido a partir de la zona de vacío de presión baja que ingresa una porción inferior del condensador de rocío, y el fluido a partir de la zona de vacío de presión media que ingresa una porción superior espaciada del condensador de rocío; el primer chorro EG que se extiende a partir de la porción superior del condensador de rocío; el segundo chorro EG que está en comunicación de fluido con la zona de vacío de presión baja y la porción inferior del condensador de rocío; y un recipiente de sello en comunicación de fluido con el condensador de rocío, el condensador de interetapas, y la bomba de vacío, respectivamente, el recipiente de sello que se construye y dispone para recolectar liquido y liquido condensado en la presente. Más aspectos incluyen una bomba en comunicación de fluido con el recipiente de sello para bombear el liquido recolectado del mismo; un filtro en comunicación de fluido con la bomba; un enfriador en comunicación de fluido con el filtro y se construye y dispone para enfriar el liquido que pasa a través del mismo, el enfriador que está en comunicación de fluido con cada uno del condensador de roció y el condensador de interetapas, respectivamente, y en donde el liquido enfriado por el enfriador se pasa al condensador de roció y el condensador de interetapas, respectivamente; una válvula de control en comunicación de fluido con el enfriador y que se construye y dispone para pasar selectivamente liquido enfriado para otros usuarios del mismo, como se desea; una recolección líquida y sistema de enfriamiento construido y dispuesto para recolectar, filtrar y enfriar líquido y líquido condensado a partir del condensador de rocío, el condensador de interetapas, y la bomba de vacío, respectivamente, y para volver a distribuir el líquido enfriado al condensador de rocío y el condensador de interetapas, respectivamente. El método para recolectar fluido a partir del reactor de policondensación final por lo tanto incluye pasar el fluido de al menos la zona de vacío de policondensación de presión media y la zona de vacío de policondensación de presión baja del reactor en un condensador de roció único en comunicación de fluido sellada con cada una de las zonas de vacio de presión media y baja, respectivamente, y extraer el fluido a través de un condensador en interetapas en comunicación de fluido con el condensador de roció con una bomba de vacio en comunicación de fluido con el condensador de interetapas. El aspecto adicional del método incluye pasar el fluido de la zona de vacio de policondensación de presión baja en una porción inferior del condensador de roció, y pasar el fluido de la zona de vacio de policondensación de presión media en una porción superior espaciada del condensador de roció; pasar el fluido de la porción superior del condensador de roció al condensador de interetapas, pasar el fluido de la porción superior del condensador de roció a través de un primer chorro EG en comunicación de fluido con el condensador de roclo y el condensador de interetapas; pasar el fluido de la zona de vacio de policondensación de presión baja a través de un segundo chorro EG en comunicación de fluido con la zona de vacio de policondensación de presión baja y el condensador de roció, respectivamente; recolectar liquido y liquido condensado a partir del condensador de roció y el condensador de interetapas en un recipiente de sello en comunicación de fluido con cada uno del condensador de roció y el condensador de interetapas; filtrar y enfriar el liquido recolectado en el recipiente de sello, y pasar el líquido enfriado de regreso i condensador de rocío y el condensador de interetapas, respectivamente; pasar selectivamente ai menos una porción del líquido enfriado a través de al menos una válvula de control en comunicación de fluido con éste para usarse en otro sitio, como se desea; y pasar el fluido de la zona de vacío de presión elevada en un segundo condensador de rocío en comunicación de fluido sellada con la bomba de vacío. SISTEMA ABSORBEDOR En algunas modalidades, puede ser deseable reemplazar las columnas de destilación con los adsorbedores . Los adsorbedores pueden usar gas inerte, caliente para desorción. El gas inerte es cualquier gas, que no reaccione con reactivos bajo las condiciones ahí presentes. La desorción de gas caliente produce glicoles con concentraciones muy bajas de agua, que mejorarán el intercambio de éster o conversión de esterificació . En un aspecto, al menos un reactivo es un compuesto diol, y en donde al menos una porción del compuesto diol se remueve del proceso como un vapor, un líquido, o como ambos un vapor y un líquido, y se somete a un sistema de adsorción para recuperar selectivamente el compuesto diol. Como se muestra en la figura 19, los fluidos del proceso se alimentan al primer adsorbedor 182. Los fluidos del proceso enviados al primer adsorbedor 182 normalmente comprenden vapores, líquidos o una mezcla de los mismos. Este proceso de fluido normalmente se origina de una corriente de vapor fuera del proceso de estérilicación, y los líquidos se originan de la policondensacion y otras corrientes, tales como purgas de la bomba, sellos de la bomba, bombas de vacio, purgas del evaporador, intercondensadores, etc. La corriente de fluido del proceso continúa al segundo adsorbedor hasta que un componente que se desea para recuperar corte a través del lecho. Todos los procesos previos de fluido de vapor que dejan el adsorbedor se envía al horno HTM para incineración a través de la línea 184. En este punto, el lecho se satura. El uso de adsorción reduce columnas, equipo, tanques, agitadores, bombas, etc., y los reemplaza en una modalidad, con pocas tuberías o tanques grandes simples, un compresor, y dos intercambiadores de calor. La adsorción ahorra energía ya que no se requiere ningún reflejo como una columna de destilación, que normalmente tiene una velocidad de reflujo igual a la velocidad de extraer el producto. Otra ventaja de absorción sobre destilación es que el diol será más puro, que conduce a menos subproducto en el producto, tal como DEG reducido y menos coloración. También, el subproducto se reduce en el intercambio de éster o reactor de esterificación, tal como agua en el reactor de esterificación . El agua puede tener un impacto significativo en el reactor, y de esta manera, los reactores de esterificación pueden ser más pequeños. A los fluidos del proceso ingresa el lecho adsorbedor 181 como corriente 189 y emigra en la corriente 190. La corriente 190 tiene un instrumento de verificación continuo (tal como un FTIR, pero una longitud de onda única seria apropiada con la experiencia, y la alternación podría hacerse con un cronometrador después de la experiencia, y la verificación puede lograrse con muestras de agarre manual) que indica cuando un componente que va a salvarse está saliendo del lecho. Hasta que un componente deseado sale, todos los otros componentes se envían a través de la corriente 190 a la corriente 184. La corriente 184 se dirige a un dispositivo de destrucción térmico como el horno de medio de Transferencia de Calor, un oxidizador térmico, un oxidizador catalítico, etc. Una vez que el lecho 181 se carga y el componente deseado sale de la corriente 190, los fluidos del proceso se envían en el siguiente lecho absorbedor. Para utilizar la misma extracción, el lecho 181 se muestra ahora como el lecho cargado parcialmente que está siendo cargado a través de la corriente 189 a partir de los reactores. El lecho 182 es el lecho cargado totalmente descrito en el párrafo precedente. El lecho 183 es un lecho desorbido completamente. El lecho 181 que se carga como se describe en el primer párrafo. El lecho 182 tiene una corriente caliente de gas inerte, tal como nitrógeno, dióxido de carbono, argón, etc., suministrado a través de su corriente 191 que se dirige del intercambiador 188 de calor que se caliente a la corriente. Cualquier fuente conveniente de calor puede utilizarse tal como humo, electricidad, gas caliente o vapor, líquidos calientes tales como medios de transferencia de calor, etc. El calor puede también intercambiarse entre las corrientes del condensador 187, 191, 192, 193 y la corriente 199. El aire convencional para intercambiadores de calor de aire asi como intercambiadores de lecho sólido pueden utilizarse. La fuerza motriz para la corriente de gas inerte se dirige a partir del compresor o soplador 186 aunque un dispositivo eductor puede utilizarse con la corriente de disposición 197. La presión en la entrada del componente 186 se mantiene por la adición de la corriente inerte 197 y de recirculación 195. El gas inerte caliente que se dirige al lecho 182 desorbe los componentes del lecho. Alternativamente, el humo u otro vapor condensable caliente pueden utilizarse, pero esto denigra a partir de la pureza de la corriente saliente y también requiere equipo de separación adicional para la corriente. Aquellos expertos en la técnica controlarán el flujo y la temperatura de la corriente 191 para lecho de desorción 182 exactamente separando los componentes desorbidos en pureza elevada, pulsos discretos. Estos pulsos en la corriente 192 se verifican por un dispositivo similar utilizado en la corriente 190. Cuando un componente no deseado se remueve del lecho 182 en la corriente 192, una válvula de 3 vias o válvulas de 2 vías múltiples se alternan y la corriente 192 se envía a través de la corriente 198 al dispositivo de oxidación térmica a través de la corriente 184. Alternativamente, la corriente 192 pasaría a través de un condensador no enfriado 185 y prosigue la corriente 184 para oxidación térmica. Cuando un componente deseado se remueve a partir del lecho 182 en la corriente 192, las válvulas se alternan y la corriente 192 prosigue a la corriente 199 y en el condensador 185. El condensador 185 puede enfriarse con aire, agua refrigerada, gas refrigerado, por enfriamiento expansivo, u otros medios apropiados. La corriente 199 enfriada caerá después de la temperatura de saturación y el componente deseado se condensará a partir de la corriente como un líquido. El líquido en la corriente 187 se dirige al recipiente de almacenamiento apropiado para ese producto. Una vez que la corriente 192 contiene un componente no deseado nuevamente, las válvulas se alternan nuevamente de manera que la corriente 192 se dirige al dispositivo de oxidación térmica. Este proceso de alternación entre los componentes deseados y no deseados continúa hasta que el lecho 182 es totalmente desorbido. El lecho 182 entonces se dirige como sustituto. El gas a partir del condensador 185 en la corriente 193 contendrá el componente deseado para recuperarse, pero está debajo de la temperatura de saturación del condensador 185. Así, la corriente 183 se envía al lecho 183 completamente desorbido. El lecho 183 adsorbe los componentes deseados que limpian la corriente 193. La corriente 193 emigra al lecho 183 como corriente 194. La corriente 194 se dirige de regreso al soplador o compresor 186 como corriente 195. La corriente 197 agrega gas inerte dispuesto para mantener una presión de entrada constante al compresor 186. Una vez que el lecho 181 se satura y el lecho 182 ha sido desorbido previamente, las funciones de lecho se ciclan. El lecho 181 toma el lugar del lecho 182 en el ciclo. El lecho 182 toma el lugar del lecho 183. El lecho 183 toma el lugar del Lecho 181. Durante la segunda fase el Lecho 181 será desorbido, el Lecho 182 atrapará los componentes deseados a partir del condensador 185. El lecho 183 se saturará con los vapores del reactor. Una vez que el lecho 181 se desorbe y el lecho 183 se satura, la siguiente fase comenzará . Mejoras adicionales pueden basarse necesariamente en dimensiones y productos del sistema que se producen. Los lechos adsorbedores múltiples pueden requerirse para cada función así como enfriador múltiple, compresores, calentador, e intercambiadores de calor. La corriente 189 a partir de los reactores puede enfriarse antes de entrar al lecho 181 para mejorar la capacidad de adsorción del lecho. ELIMINACIÓN DE LA O LAS BOMBAS DE ENGRANAJE La mayoría de las plantas de poliéster tienen una bomba de engranaje entre el reactor de prepollmero y el reactor terminador. La bomba supera la caída de presión entre los dos reactores ya que la diferencia de presión no es suficiente para proporcionar el flujo requerido. La bomba se utiliza también como un dispositivo de medición para proporcionar un flujo uniforme al terminador permitiendo la operación estable. Algunos procesos se han construido con el reactor de prepollmero en una elevación mayor que el terminador para proporcionar la diferencia de presión necesaria. Estas plantas prescinden del flujo uniforme al terminador. El sistema de reactor de tubería no requiere una bomba en el sistema de policondensación, ya que el diseño de la canalización inherentemente proporciona la presión requerida para mover al material a la siguiente sección de la planta. Además, el reactor de tubería no tiene sistemas de control de presión o nivel para proporcionar reforzado al sistema que se humedecerla por la bomba de engranaje. El reactor de tubería humedece las perturbaciones en la conexión de entrada. Ya que el sistema de tubería proporciona un flujo uniforme sin humedecimiento adicional y proporciona la presión de cabeza necesaria para proporcionar el flujo entre secciones de reactor, no se necesita una bomba de engranaje en la sección de policondensación. REACTOR DE ESTERIFICACIÓN COMBINADO Y REACTOR DE TUBERÍA DE POLICONDENSACIÓN Las secciones individuales declaradas anteriormente con respecto a los procesos y aparatos para esterificación y policondensación se aplican a, y pueden utilizarse en, la combinación y modalidades mejoradas declaradas posteriormente . Como se muestra en las Figuras 6, 17a y 17B, las dos etapas de reactor de tubería principal de la presente invención pueden combinarse en una unidad integral. La Figura 17a muestra una modalidad de la presente invención. El reactor de esterificación y reactor de policondensación son reactores de tubería. El material reactivo se almacena y alimenta a partir del tanque 221. En una modalidad preferida, su PTA sólido se alimenta directamente a la línea 224 de recirculación. El material reactivo que procede al dispositivo 222 de medición sólido del tanque 221, el cual está en las células 223 de peso. El sólido PTA ingresa a la línea 224 de recirculación en donde se mezcla con el monómero reactivo a partir del reactor 227 de esterificación, el cual se ha reciclado a través de la línea 230. La mezcla ingresa al intercambiador 226 de calor en donde se calienta. La mezcla se alimenta entonces al reactor 227 de tubería. La parte de la mezcla de reacción se recicla de regreso a la linea 230 al influente de bomba 225. Los aditivos líquidos adicionales/ tales como reactivos, pueden alimentarse a través de la linea 240 en preferiblemente el influente de bomba 225. El efluente de bomba 225 se alimenta a través de un dispositivo 246 de reducción de presión para facilitar la alimentación sólida del PTA a partir del tanque 221. El reactor de esterificación puede ventilarse en las lineas 231 y 232. El vapor se envia preferiblemente a refinamiento. La Figura 17B difiere de la Figura 17A, en que una línea 229 de ventilación adicional está presente. La linea de ventilación 229 en un aspecto se ubica justo antes de la te de recirculación como se muestra en la Figura 17B, para, en ciertos aspectos, remover agua a partir del proceso. La otra porción de la mezcla reactiva fluye a través del proceso 228 de esterificación del reactor de tubería adicional. El efluente a partir del proceso de esterificación se mezcla entonces opcionalmente con aditivos líquidos adicionales en 234, se alimenta a través de intercambiadores 233 de calor, y se alimenta entonces a los reactores de policondensación 235, 236 y 237. El efluente, o poliéster o polímero completado, se alimenta a través de una bomba de engranaje 238 y emigra del sistema en 239. La presión, específicamente vacía, en los procesos PET y PETG puede controlarse utilizando tubos colectores de ventilación o vacío 243, 244 y 245. Los tubos colectores de ventilación o de vacio 243-245 pueden alimentar a un oxidizador, tal como un horno HTM, un incinerador, o un oxidizador térmico. La presión diferencial entre las secciones o zonas de esterificación (E1/E2) y las secciones o zonas de policondensación (P1/P2/P3) pueden controlarse utilizando un dispositivo diferencial de presión, tal como una pata 247 de obturación, y la presión entre cada una de las etapas 235, 236 y 237 de policondensación, puede controlarse utilizando un dispositivo diferencial de presión, tal como una pata de obturación en cada uno del 241 y 242. En una modalidad alternativa, en lugar del influente de reciclado que se dirige a partir del proceso de esterificación, el influente de reciclado puede dirigirse del proceso de policondensación, por ejemplo, como una corriente de deslizamiento fuera del efluente 239 (no mostrada en la figura) . Esto puede incrementar la uniformidad del polímero líquido . Un experto en la técnica apreciará que los reactores de la presente invención pueden utilizarse para construir nuevas plantas, así como para mejorar o realzar las plantas existentes o para incrementar la capacidad. Los reactores de tubería pueden utilizarse para reemplazar o pueden insertarse dentro de una sección o secciones múltiples de una planta existente que está provocando una limitación técnica o de capacidad. En un aspecto, una esterificación, policondensación, o ambas del o de los aparatos de reactor de tubería se construye y dispone para colocarse en comunicación de fluido con un reactor convencional para hacer un monómero de poliéster o polímero. Por ejemplo, la Figura 5 muestra configuraciones posibles en donde el segundo reactor 212 de esterificación no tiene suficiente volumen para alimentar el reactor 213 de policondensación en su capacidad total. En esta situación/ un reactor 21 de tubería puede agregarse entre el primer y segundo reactores de esterificación (211 y 212 respectivamente) . Si el tiempo de residencia adicional se requiere en el primer reactor 213 de policondensación, el reactor 215 de tubería puede instalarse arriba de la parte superior del primer reactor de policondensación. Similármente, la tubería encamisada puede agregarse para incrementar el área superficial desacoplada para reducir la retención líquida. El vapor removido a partir del sistema se retira a través de líneas 216 y 217. La tubería adicional podría agregarse para incrementar el área de transferencia de calor. Estas modificaciones de canalización pueden instalarse con el funcionamiento de la planta (la tubería puede aún enrutarse a una pared exterior para tener suficiente capacidad para la instalación) , excepto para las dos sujeciones finales. Entonces durante un cierre corto, las sujeciones pueden hacerse, agregando efectivamente capacidad o rendimiento mejorado. Estas modificaciones del reactor de tubería pueden estar en serie o en paralelo para la instalación existente CSTR u otro del o de los reactores de tipo convencional. Cuando la modificación del reactor de tubería está en paralelo al reactor convencional/ cada uno del rector de tubería respectivo y el reactor convencional pueden operarse selectivamente, de manera que cualquiera de únicamente uno de los reactores se opera a la vez, o ambos de los reactores pueden operarse simultáneamente. Alternativamente, la modificación del reactor de tubería puede reemplazar el o los reactores existentes. En una modalidad se proporciona un sistema de producción de poliéster, que comprende el reactor de tubería de la presente invención modificado a un proceso de poliéster convencional que comprende un reactor de poliéster convencional, en donde el reactor convencional se ha deshabilitado a partir del sistema de producción. En otro aspecto, se proporciona un método para modificar un reactor de tubería a un proceso de poliéster convencional que comprende (a) modificar el reactor de tubería de la presente invención en un proceso de poliéster convencional que comprende un reactor de poliéster convencional; y (b) deshabilitar el reactor convencional a partir del proceso. Como se utiliza en la presente, la deshabilitación con respecto al proceso convencional se refiere a evitar el fluido a partir de fluir al proceso convencional, por, por ejemplo, proporcionar una válvula corriente arriba de la entrada y corriente abajo de la salida del reactor convencional y regulando por válvulas el proceso convencional fuera o desconectando la entrada y salida del reactor convencional a partir del sistema del proceso. En los procesos y aparatos descritos en la presente, pueden ser mayores que una etapa o zona de esterificación y/o mayores que una etapa o zona de policondensación. Estos múltiples reactores pueden colocarse en serie o en paralelo. Secciones previas describen los parámetros para diseñar los sistemas de reactor de tubería de la presente invención. Para plantas grandes, puede no ser posible adquirir diámetro de tubería bastante grande para construir el reactor y cumplir los parámetros. Para tales plantas, una pluralidad de los reactores de tubería pueden operarse en paralelo. Los reactores de tubería paralela múltiples pueden instalarse y combinarse en varias ubicaciones dentro o entre las zonas. Para minimizar el costo, la sección de partida inicial del reactor puede mezclarse antes de la división. Esto eliminará la compra de sistemas de alimentación adicionales. Las líneas de vapor pueden dirigirse todas al mismo tren de vacio. Los reactores de policondensación pueden compartir los mismos sistemas de vacío y de condensador. Así, el único equipo adicional, y costo incurrido, es la canalización adicional requerida.

En otra modalidad, un reactor de tubería único produce el polímero de poliéster a partir de los reactivos de pre-monómero . En este reactor de tubería, los reactivos para hacer el monómero se alimenta en un extremo y el producto de polímero de poliéster se produce en el otro extremo. Esto es especialmente aplicable para los procesos de poliéster que no tienen etapas de esterificación y policondensación separadas. En esta modalidad, los aspectos anteriores con respeto a los reactores y procesos de esterificación y policondensación separados son aplicables a este único proceso de reactor de tubería, tal como el uso de un vertedero, remoción de vapor y desacoplamiento líquido, orientación geométrica del reactor de tubería, etc. Por consiguiente, en un aspecto, el reactor de tubería se divide en una pluralidad de conductos de flujo sustancialmente paralelos que se extienden entre la entrada y la salida del mismo, y en donde el reactivo que fluye a través del reactor de tubería pasa a través de uno de la pluralidad de conductos de flujo mientras que fluye a través del reactor. En otro aspecto, al menos dos reactores de tubería de esterificación separados se proporcionan, cada uno de los cuales produce el mismo o diferente monómero de poliéster, y en donde el monómero de poliéster fluido que emigra de los reactores de tubería de esterificación respectivos se dirige en el primer extremo del reactor de tubería de policondensación. En otro aspecto, al menos dos reactores de tubería de policondensación separados se proporcionan, cada uno de los cuales produce el mismo o diferente polímero de poliéster, y en donde cada monómero de poliéster fluido que emigra de los reactores de tubería de esterificación respectivos se dirige al primer extremo de al menos uno de los reactores de tubería de policondensación respectivos. En otro aspecto, el reactor de tubería de esterificación comprende una pluralidad de reactores de esterificación posicionados en paralelo entre sí con una entrada común. En otro aspecto, el reactor de tubería de policondensación comprende una pluralidad de reactores de policondensación posicionada en paralelo a otro con un primer extremo común. En esta modalidad/ un co-reactivo puede agregarse a al menos uno de la pluralidad de los reactores de policondensación, pero no a todos los reactores de policondensación por lo que produce al menos dos diferentes productos de poliésteres. ALGUNAS VENTAJAS DE IA PRESENTE INVENCIÓN Un beneficio de la presente invención es que el diseño permite al reactor construirse en áreas que contienen interferencias. La tubería puede fabricarse alrededor de columnas, vigas, otras tuberías, otros reactores, columnas de destilación, etc. También, las modalidades de la presente invención no requieren control de presión o nivel. La presión en el fondo del reactor de esterificación o de intercambio de éster se controla por la presión perdida debido a la fricción/ la carga de agua a partir de los contenidos del reactor liquido, y la presión de regreso en las lineas de vapor que dejan al reactor. Ya que la meta es reducir la presión en el reactor en un perfil de presión prescrito, la canalización del reactor se configura para producir el perfil. Esto elimina la necesidad para controlar la presión con las válvulas. Pero es posible controlar la destilación o presión de escape de vapor y agregar esta presión delta a la esterificación completa o reactor de intercambio de calor. \ Casi cada aspecto del tren de polimerización se simplifica en gran medida por el reactor de tubería de la presente invención. La instrumentación, válvulas y bucles de control requeridos se reducen en gran medida, y las bombas, agitadores del reactor, tornillos de reactor y sistemas de sello asociados se eliminan. Excepto para una bomba, si una se utiliza para un grupo de recirculación, los sistemas del reactor de tubería de la presente invención tienen poco o casi ninguna partes de movimiento. La reducción y remoción de estos componentes a partir de la planta reduce en gran medida la cantidad de equipo de computadora y de control requerido, costos de capital, costos de mantenimiento y consumo de utilidad. El reactor de tubería puede soldarse sin empaques, que reducen emisiones fuera del reactor y fuga de aire en el reactor, por lo que mejora la calidad del producto. Las reducciones sustanciales en equipo y sistemas de control también proporcionan costos de operación disminuidos. Los reactores de tubería de la presente invención pueden construirse e instalarse en menos tiempo que los recipientes de seguridad del reactor. La canalización puede comprarse o adquirirse en la industria prefabricada. Las dimensiones del reactor de tubería pueden diseñarse para permitir a las secciones de reactor conformarse por camiones estándares, recipientes de canalización, camiones, etc., sin obtener canalizaciones demasiado grandes o demasiado pesadas costosas y lentas permitidas. La prefabricación permite los diseños de planta modulares en donde la canalización puede construirse, presión probada y aislada en la compra, reduciendo el tiempo de construcción del campo y en un costo inferior . El volumen líquido requerido para el diseño del reactor de tubería de poliéster de la invención es sustancialmente menor que un proceso de poliéster convencional. Adicionalmente, la cantidad de subproductos particulares producidos pueden reducirse en gran medida utilizando un diseño de reactor de tubería de la presente invención. En un aspecto de la presente invención, en donde PET se produce, la presente ir.v-r. ión puede lograr un nivel de impureza de DEG en el ro u t- rinal de menos de 1.2 por ciento en peso, en otro aspee:, menor que o igual a 1.0 por ciento en peso, en otro aspecto U.74- 1.0 por ciento en peso. Esto es para contrastarse con un proceso convencional normal para hacer PET, en donde el rango típico para el nivel de impureza DEG es de 1.2 por cieñeo en peso a 2.0 por ciento en peso. De hecho, esta cantidad reducida de impureza DEG en el producto final puede lograrse simultáneamente con una reducción de volumen líquido drástica alcanzable con el diseño de reactor de tubería de poliéster de la presente invención . EJEMPLOS Los siguientes ejemplos se publican para proporcionar aquellos de experiencia ordinaria en la técnica con una divulgación y descripción completa de cómo los compuestos, composiciones, artículos, dispositivos y/o métodos reivindicados en la presente se hacen y evalúan, y se pretende que sean puramente ejemplares de la invención y no se pretenden limitar el alcance de lo que los inventores reclaman como su invención. Se han hecho esfuerzos para asegurar precisión con respecto a los números (por ejemplo, cantidades, temperatura, etc.), pero algunos errores y desviaciones deben considerarse. A menos que se indique de otra manera, las partes son partes en peso, la temperatura está en °C o está a temperatura ambiente, y la presión está a casi atmosférica. El modelado ASPEN se utilizó para los datos siguientes. En donde el modelado ASPEN se le hace referencia en los ejemplos, este ASPEN 10.2, parche de servicio 1, con Polymers Plus, y ASPEN' s PET Technology. EJEMPLO 1 Al utilizar modelado ASPEN, las longitudes de tubería ejemplares y áreas de intercambio de calor se calcularon para un sistema de reactor de tubería para cada uno de PET y PETG. Los resultados se muestran en la Tabla 1 posterior .

TABLA 1 EJEMPLO 2 El volumen líquido requerido para un diseño de reactor de tubería de poliéster es sustancialmente menor que un proceso de poliést r ._: ·.'.-[; ¦: ,>r:. i . Por ejemplo, el modelo ASPEN se opera para compartí na planta de botella PET de 300 millones de libras por a;i . i_.cs resultados se establecen en la Tabla 2 posterior.

TABLA 2 Esterificación Planta Estándar 100 m3 Reactor de Tubería 8.4 m3 ¾ de Reducción 92% Policondensación Planta Estándar 35.6 m3 Reactor de Tubería 14.2 m3 % de Reducción 60% Planta Total Estándar 135,6 m3 Reactor de Tubería 22.6 m3 % de Reducción 83 % EJEMPLOS 3-7 Varios modelados ASPEN se operaron para determinar las condiciones de operación y rendimiento resultado para varios poliésteres de la invención. El modelado se basó en un aparato de la invención i- en. i _,r.¡ , · : :. Liqura 17a o 17b como se observó en las Tabla:; postar ? ; r-:.: . La viscosidad inherente (I.V.) se mide disolviendo . !_ :i do L polímero en 50 mi en el solvente, que consiste de t"0 do fenol y 40?, de 1,1,2,2-tetracloroetano en peso. La medi ión se hace a 25 grados C utilizando un Viscosímetro Diferencial Viscotek o Diferencial Modificado utilizando ASTM D 5.7. 5, "Standard Test Method for Making Solution Viscosity of Polymers with a Different Viscometer" . Los resultados para los Ejemplos 3-7 se establecen posteriormente en las Tablas 3 - 7, respectivamente .

TABLA 3 TABLA 4 TABLA 5 TABLA 6 TABLA 7 En comparación de la Tabla 3 a la Tabla 5, puede observarse lo siguiente. Sin desacoplamiento de vapor en el proceso de verificación (datos de la Tabla 3), el subproducto DEG es 0.78 por ciento en peso, contra los datos de la Tabla 5, que no tienen el desacoplamiento de vapor en la sección de esterificación de la reacción y produce un subproducto DEG de 0.94 por ciento en peso. Sin embargo, con el desacoplamiento de vapor en el sistema de esteri icación, el volumen liquido se reduce de 16.2 m7, abajo a 8.4 m3 (compare la Tabla 5 con la Tabla 3) . Al remover agua durante el proceso de esterificación, como se muestra en la Tabla 5, conduce la reacción a producir monómero/ pero también se conduce la reacción para producir DEG adicional. Sin embargo, el volumen liquido del reactor se reduce drásticamente. En este caso, para PET, la reducción de volumen suplanta la velocidad incrementada de la producción ¦ de DEG y proporciona un producto final con DEG ligeramente más elevado pero con el volumen liquido del reactor reducido por al menos el 50%. Esto resulta en un ahorro de inversión de capital sustancial y opera ahorros caros para la producción de PET. Adicionalmente, las Tablas 3 y 5 muestran que el subproducto DEG de 0.78 por ciento en peso y 0.94 por ciento en peso respectivamente, son inferiores que aquel normalmente encontrado utilizando ' un proceso CSTR convencional, que es de 1.2 a 2.0 por ciento en peso. Adicionalmente/ como se observa en las Tablas 3-6, los reactores se operan más calientes que los reactores convencionales CSTR. En la modalidad mostrada en las Tablas 3-6, los reactores se corren a 296°C, como contraste a los reactores CSTR convencionales, que se operan normalmente a aproximadamente 262 °C. Sorprendentemente, los reactores de tubería capaces de operarse más calientes que un CSTR sin los efectos secundarios negativos de producción de DEG incrementada, como se muestra en los datos del producto final en las Tablas 3-6. Se teoriza que esto se debe a que el tiempo de residencia más pequeño en el reactor de tubería como se compara a un reactor de CSTR. La temperatura de reacción más caliente también mejora el proceso permitiendo la vaporización incrementada de agua alejada y fuera del proceso . A través de toda esta solicitud, se hace referencia a varias publicaciones. Las descripciones de estas publicaciones en su totalidad se incorporan en la presente para referencia en esta solicitud para describir más completamente el estado de la técnica al cual esta invención pertenece . Será aparente por aquellos expertos en la técnica que varias modificaciones y variaciones pueden hacerse en la presente invención sin apartarse del alcance o espíritu de la invención. Otras modalidades de la invención serán aparentes para aquellos expertos en al técnica a partir de la consideración de la especificación y práctica de la invención descrita en la presente. Se pretende que la especificación y ejemplos se consideren como ejemplares únicamente, con un alcance y espíritu verdaderos de la invención que se indican por las siguientes reivindicaciones.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un proceso para hacer un éster a partir de una pluralidad de reactivos, caracterizado porque comprende: (a) proporcionar un reactor de tubería de esterificación que tiene una primera entrada y una primera salida; (b) agregar los reactivos bajo condiciones de reacción de esterificación en el reactor de tubería de esterificación próximo a la primera entrada y formando un flujo de dos fases de manera que los reactivos forman una fase liquida y una fase de vapor a través del reactor de tubería de esterificación y en donde al menos una porción de los reactivos forman un monómero de éster. 2. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque al menos una porción del monómero de éster se hace reaccionar en el reactor de tubería de esterificación para formar un oligómero de éster. 3. El proceso de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado además porque comprende: (c) hacer reaccionar el monómero de éster bajo condiciones de reacción de policondensación en un reactor de tuberia de policondensación en donde al menos una porción del oligómero forma un poliéster. . El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque comprende: (c) hacer reaccionar el monómero de éster bajo condiciones de reacción de pollcondensación en un reactor de tubería de pollcondensación en donde al menos una porción del monómero de éster forma un oligómero de éster. 5. El proceso de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado además porque comprende: (d) hacer reaccionar el oligómero de éster bajo condiciones de reacción de pollcondensación en el reactor de tubería de pollcondensación en donde al menos una porción del oligómero forma un poliéster. 6. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los reactivos incluyen un diácido o generador diácido y un diol o generador diol . 7. El proceso de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque el diácido o generador diácido se selecciona del grupo que consiste de ácidos dicarboxilicos aromáticos que tienen 8 a 14 átomos de carbono, ácidos dicarboxilicos alifáticos que tienen 4 a 12 átomos de carbono, y ácidos dicarboxilicos cicloalifáticos que tienen 8 a 12 átomos de carbono, y ésteres de estos diácidos; y en donde el diol o generador diol se selecciona del grupo que consiste de dioles cicloalifáticos que tienen 6 a 20 átomos de carbono y dioles alifáticos que tienen 3 a 20 átomos de carbono . 8. El proceso de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque el diácido o generador diácido y un diol o generador diol se seleccionan del grupo que consiste de ácido tereftálico, ácido itálico, ácido isoftálico, ácido naf alen-2 , 6-dicarboxílico, ácido ciclohexandicarboxilico, ácido ciclohexandiacético, ácido difenil-4, 4' -dicarboxílico, ácido difenil-3, 4' -dicarboxílico, 2, 2, -dimetil-1 , 3-propandiol, ácido dicarboxílico, ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido azelaico, ácido sebácico, tereftalato de dimetilo, etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, 1 , 4-ciclohexan-dimetanol, propan-1, 3-diol, pentan-1, 5-diol, hexan-1 , 6-diol, neopentilglicol, 3-metilpentandiol- (2, 4) , 2-metilpentadiol- (1, 4) , 2,2,4-trimetilpentan-diol- (1, 3) , 2-etilhexandiol- (1, 3) -2, 2-dietilpropan-diol- (1, 3) , hexandiol- (1, 3) , 1,4-di- (hidroxietoxi) -benceno, 2, 2-bis- (4-hidroxiciclohexil) -propano, 2, -dihidroxi-l , 1, 3, 3-tetrametil-ciclobutano, 2,2,4, -tetrametilciclobutandiol, 2, 2-bis- (3-hidroxietoxifenil) -propano, 2, 2-bis- (4-hidroxipropoxifenil) -propano, isosorbide, hidroquinona, BDS- (2, 2- (sulfonilbis) -4, 1-fenilenoxi) ) bis (etanol) y mezclas de los mismos. 9. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el éster es poli (tereftalato de etileno) . 10. El proceso de conformidad con la reivindicación 6, 7 u 8, caracterizado porque el diácido o generador diácido se seleccionan del grupo que consiste de ácido tereftálico y tereftalato de dimetilo, y el diol es etilenglicol . 11. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque al menos uno de los reactores de tubería tiene un medio para reciclar una porción del fluido del proceso, y el proceso incluye reciclar una porción del fluido del proceso al reactor de tubería de esterificación. 12. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 3 a 5, caracterizado porque al menos uno de los reactores de tubería tiene un medio para reciclar una porción del fluido del proceso, y el proceso incluye reciclar una porción del fluido del proceso al reactor de tubería de policondensación . 13. El proceso de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado además porque comprende agregar al menos un reactivo en el fluido de proceso reciclado. 14. El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones 3, 4 ó 5, caracterizado porque el reactor de tubería de policondensación tiene una pluralidad de zonas o etapas y el proceso incluye operar al menos dos de las zonas o etapas en una presión diferencial. 15. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado además porque comprende remover una porción del vapor a partir de al menos uno de los reactores de tubería. 16. El proceso de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque comprende operar el reactor de tubería de esterificación en una burbuja o régimen de producción de burbujas. 17. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque comprende operar el reactor de tubería de policondensaclón en un régimen de flujo estratificado. 18. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque además incluye agregar al reactor de tubería al menos un material seleccionado de un material catalítico, colorante, pigmento orgánico, pigmento, negro de carbono, fibra de vidrio, rellenador, modificador de impacto, antioxidante, estabilizador, retardante de llama, auxiliar de recalentamiento, compuesto que reduce el acetaldehído, compuesto que elimina el oxígeno, compuesto que absorbe UV, aditivo que mejora la barrera, oxido de hierro negro y mezclas de los mismos. 19. El proceso de conformidad con las reivindicaciones 1 a 5, 16 ó 17, caracterizado porque el reactor de tubería es una tubería sustancialmente vacía. 20. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque incluye operar el reactor de tubería de esterificación con un perfil de presión entre la primera entrada y la primera salida y en donde la presión en la primera entrada es mayor que la presión en la primera salida. 21. El proceso de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque incluye establecer el perfil de presión por una presión hidrostática dentro del reactor de tuberia de esterificación. 22. El proceso de conformidad con las reivindicaciones 3 a 5, caracterizado además porque comprende controlar la presión entre el proceso de esterificación y el proceso de policondensación utilizando una pata de obturación en comunicación de fluido con, y posicionado entre el reactor de tuberia de esterificación y el reactor de tuberia de policondensación . 23. El proceso de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado además porque comprende calentar el fluido en la pata de obturación. 24. El proceso de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el fluido en la pata de obturación se calienta a una temperatura de ebullición. 25. El proceso de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado además porque comprende reactivos de recuperación a partir del vapor removido para formar un producto destilado pobre reactivo y un producto de fondo rico reactivo. 26. El proceso de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado además porque comprende oxidizar el vapor removido de un oxidizador seleccionado de un horno de medio de transferencia de calor, un incinerador o un oxidizador térmico . 27. El proceso de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado además porque comprende oxidizar el producto destilado pobre reactivo en un oxidizador seleccionado de un horno de medio de transferencia de calor, un incinerador o un oxidizador térmico. 28. El proceso de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque incluye reciclar el producto de fondo rico en reactivo al reactor de tubería de esterificación. 29. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 25-28, caracterizado porque al menos uno de los reactivos es glicol. 30. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado además porque comprende retroajustar el reactor de tubería a un proceso de poliéster convencional que tiene al menos un reactor de tanque agitado continuo . 31. Un proceso para hacer un poliéster de una pluralidad de reactivos, caracterizado porque comprende: (a) proporcionar un reactor de tubería de esterificación que tiene una primera entrada y una primera salida; (b) agregar los reactivos bajo condiciones de reacción de esterificación en el reactor de tubería de esterificación próximo a la primera entrada y que forma un flujo de dos fases de manera que los reactivos forman una fase líquida y flujo de fase de vapor a través del reactor de tubería de esterificación y en donde al menos una porción de los reactivos forman un monómero de éster; (c) hacer reaccionar el monómero bajo condiciones de reacción de policondensación en un reactor de tubería de policondensación en donde al menos una porción del monómero de éster forma un oligómero; y (d) hacer reaccionar el oligómero bajo condiciones de reacción de policondensación en el reactor de tubería de policondensación en donde al menos una porción del oligómero forma un poliéster. 32. Un aparato para preparar al menos uno de un monómero de éster, un oligómero de éster o un poliéster, caracterizado porque comprende un reactor de tubería que tiene una entrada, una salida y un interior a través del cual los reactivos de al menos uno de un monómero de éster, un oligómero de éster o un poliéster se pasan. 33. El aparato de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado porque el reactor de tubería es un reactor de tubería de esterificación que tiene una primera entrada, una primera salida, una primera superficie interior y un primer interior para pasar los reactivos a través de él. 34. El aparato de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado porque el reactor de tubería es un reactor de tubería de policondensación que tiene una segunda entrada, una segunda salida, una segunda superficie interior y una segunda interior para pasar los reactivos a través de ella. 35. El aparato de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado porque el reactor de tubería comprende: (a) un reactor de tubería de esterificación que tiene una primera entrada, una primera salida, una primera superficie interior y una primera interior para pasar reactivos a través de ella; y (b) un reactor de tubería de policondensación que tiene una segunda entrada, una segunda salida, una segunda superficie interior y una segunda interior para pasar los reactivos a través de ella. 36. El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 33 a 35, caracterizado además porque incluye un medio de restricción de fluido fijado en al menos una de las superficies interiores . 37. El aparato de conformidad con la reivindicación 36, caracterizado porque el medio de restricción de fluido incluye un vertedero para bloquear parcialmente el flujo de los fluidos. 38. El aparato de conformidad con la reivindicación 35, caracterizado porque la segunda entrada y la primera entrada están en comunicación de fluido. 39. El aparato de conformidad con la reivindicación 33 ó 35, caracterizado porque la primera salida es en forma elevacional anterior a la primera salida. 40. El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 33 a 35, caracterizado además porque incluye un medio para recircular al menos una porción de materiales de fluido en al menos uno de los reactores de tubería. 41. El aparato de conformidad con la reivindicación 33 ó 35, caracterizado además porque incluye un medio para recircular al menos una porción de materiales de fluido, en donde el medio de recirculación incluye un influente y un efluente, y en donde el efluente está en comunicación de fluido con el reactor de tubería de esterificación. 42. El aparato de conformidad con la reivindicación 41, caracterizado porque el efluente del medio de recirculación se ubica próximo a la primera entrada del reactor de tubería de esterificación. 43. El aparato de conformidad con la reivindicación 32 a 35 ó 37, caracterizado además porque comprende un medio para ventilar, desgasificar o remover vapores de al menos una porción del interior. 44. El aparato de conformidad con la reivindicación 43, caracterizado porque el medio de ventilación y desgasificación incluye al menos uno de: (a) una tubería vertical lineal; (b) una tubería vertical lineal que tiene un separador de retención en linea con la trayectoria de vapor; y (c) una tubería vertical no lineal dispuesta verticalmente arriba del reactor de tubería y formada de tres secciones contiguas cada una en comunicación de fluido con la sección adyacente/ una primera sección sustancialmente vertical en comunicación de fluido con el reactor de tubería, una segunda sección acoplada a la primera sección y orientada en un ángulo relativo a la primera sección en vista en planta, y una tercera sección acoplada a la segunda sección y orientada en un ángulo complementario relativo a la segunda sección de manera que la tercera sección se orienta sustancialmente de manera horizontal de manera que la no linearidad provoca todo o la mayoría de las gotitas de líquido en el vapor para impactar en alguna superficie de la canalización de ventilación; o (d) un dispositivo de disminución de presión seleccionado de un eductor, un sifón, un exhaustor, una boquilla venturi, o un chorro. 45. El aparato de conformidad con la reivindicación 34, 35 ó 37, caracterizado porque el reactor de policondensación tiene una pluralidad de zonas, etapas o secciones en donde una zona se define por una presión diferencial relativa y en donde una pata de obturación se posiciona entre y en comunicación de fluido con cada zona, etapa o sección para controlar la presión entre las secciones de reactor. 46. El aparato de conformidad con la reivindicación 37, caracterizado porque al menos un reactor de tubería incluye un invertidor de flujo. 47. El aparato de conformidad con la reivindicación 46, caracterizado porque el invertidor de flujo está próximo a, y corriente abajo del vertedero. 48. El aparato de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado porque el reactor de tubería relativo a una longitud tiene secciones lineales y no lineales alternantes entre la entrada y salida del mismo. 49. El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 32 a 34, caracterizado porque tiene un medio para calentar los reactivos en el reactor de tubería. 50. El aparato de conformidad con la reivindicación 49, caracterizado porque el medio de calentamiento incluye al menos uno de: (a) una camisa exterior alrededor de una superficie exterior del reactor de tubería que define un espacio anular a través del cual un medio de transferencia de calor se circula; (b) una pluralidad de componentes de calentamiento eléctricos envueltos alrededor de la superficie exterior del reactor de tubería; o (c) un intercambiador de calor a lo largo de al menos una porción del reactor de tubería por lo que los reactivos se pasan para traer la temperatura de regreso arriba como los subproductos vaporizados. 51. El aparato de conformidad con la reivindicación 50, caracterizado porque el medio de transferencia - de calor se selecciona de aceite, agua, vapor o mezclas de los mismos. 52. El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 32 á 34, caracterizado porque el reactor de tubería se divide en una pluralidad de conductos de flujo sustancialmente paralelos que se extienden entre la entrada y la salida del mismo, y en donde los reactivos fluyen a través del reactor de tubería pasan a través de al menos uno de la pluralidad de conductos de flujo mientras fluyen a través del reactor. 53. El aparato de conformidad con la reivindicación 50, caracterizado porque el medio de calentamiento además comprende un sistema de control del medio de transferencia de calor que tiene bucle de medio de transferencia de calor de suministro a través del cual una primera corriente de un medio de transferencia de calor se pasa y un bucle de medio de transferencia de calor de retorno a través del cual una segunda corriente del medio de transferencia se pasa, la temperatura de la primera corriente del medio de transferencia de calor que es mayor que la temperatura de la segunda corriente del medio de transferencia de calor, el sistema de control del medio de transferencia de calor que incluye : (a) un primer tubo colector del medio de transferencia de calor a través del cual la primera corriente del medio de transferencia de calor se pasa; (b) un segundo tubo colector del medio de transferencia de calor a través del cual la segunda corriente del medio de transferencia de calor se pasa; (c) un primer sub-bucle del medio de transferencia de calor, a través del cual el medio de transferencia de calor puede pasarse, a partir del primer y segundo tubos colectores, respectivamente, (d) una válvula de control en comunicación de fluido con uno de los tubos colectores seleccionados y el primer sub-bucle; en donde la presión de la primera corriente del medio de transferencia de calor dentro del primer tubo colector es mayor que la presión de la segunda corriente del medio de transferencia de calor dentro del segundo tubo colector y la válvula de control se utiliza para dirigir selectivamente al menos una porción de la primera corriente del medio de transferencia de calor en el primer sub-bucle utilizando la presión de la primera corriente del medio de transferencia de calor para pasar el medio de transferencia de calor, y también para controlar la temperatura y presión de la corriente del medio de transferencia de calor que pasa a través del primer sub-bucle. 54. El aparato de conformidad con la reivindicación 53, caracterizado además porque comprende: (a) un segundo sub-bucle del medio de transferencia de calor formado separadamente del primer sub-bucle y en comunicación de fluido con éste; y (b) una segunda válvula de control en comunicación de fluido con el segundo sub-bucle; en donde la segunda válvula de control dirige selectivamente al menos una porción de la primera corriente del medio de transferencia de calor en el segundo sub-bucle para controlar la temperatura y la presión del medio de transferencia de calor que pasa a través del segundo sub-bucle . 55. El aparato de conformidad con la reivindicación 32-35, 44, 48, 50 óo 51, caracterizado porque el reactor de tubería es una tubería sustancialmente vacia. 56. El aparato de conformidad con la reivindicación 38/ caracterizado además porque comprende una pata de obturación en comunicación de fluido con y posicionada entre el reactor de tubería de esterificación y el reactor de tubería de policondensación para controlar la presión entre el proceso de esterificación y el proceso de policondensación. 57. El aparato de conformidad con la reivindicación 56, caracterizado porque la pata de obturación incluye un medio para calentar fluido en la pata de obturación. 58. El aparato de conformidad con la reivindicación 57, caracterizado porque el medio de calentamiento es un intercambiador de calor posicionado adyacente a la pata de obturación. 59. El aparato de conformidad con la reivindicación 57, caracterizado porque el medio de calentamiento es un intercambiador de calor posicionado en linea con la pata de obturación. 60. El aparato de conformidad con la reivindicación 43, caracterizado además porque comprende un medio para recuperar reactivos a partir del vapor removido para formar un producto de destilación pobre de reactivo y un producto de fondo rico en reactivo. 61. El aparato de conformidad con la reivindicación 60, caracterizado porque el medio de recuperación incluye al menos una de una columna acuosa, una columna de disolvente o un glicol mezclado y columna de monómero. 62. El aparato de conformidad con la reivindicación 60 caracterizado porque comprende un medio para oxidizar el producto de destilación pobre de reactivo en donde el oxidizador se selecciona de un horno del medio de transferencia de calor, un incinerador o un oxidizador térmico . 63. El aparato de conformidad con la reivindicación 43, caracterizado además porque comprende medios para oxidizar producto de destilación pobre de reactivo en donde el oxidizador se selecciona de un horno de medio de transferencia de calor, un incinerador o un oxidizador térmico . 64. El aparato de conformidad con la reivindicación 32-35, 38, 44, 46, 53, 56 ó 60, caracterizado porque el reactor de tubería se retroajusta a un proceso de poliéster convencional que tiene al menos un reactor de tanque agitado continuo .