DE69828222T2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Propylen Homo- und Copolymeren - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Propylen Homo- und Copolymeren Download PDF

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Description

  • Hintergrund der Erfindung
  • Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Propylenpolymerisierung. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen von Homopolymeren und Copolymeren von Propylen in einem Reaktorsystem, das eine Kombination zumindest eines Aufschlämmungsreaktors und zumindest eines Gasphasenreaktors umfasst. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auch auf eine Vorrichtung zur Herstellung von Homo- und Copolymeren von Propylen.
  • Beschreibung verwandten Stands der Technik
  • Eine große Zahl von Prozessen zur Herstellung von Propylenhomo- und -copolymeren sind im Stand der Technik bekannt. Wenn daher beispielsweise MgCl2·TiCl4, ein konventioneller gestützter Hoch-Ausbeutekatalysator für die Polymerisation verwendet wird, können zahlreiche verschiedene Arten von Aufschlämmungs- und Gasphasenreaktoren eingesetzt werden. Das Massenverfahren ist ein Aufschlämmungsverfahren, bei dem die Reaktion in reinem Monomer oder in einem Reaktionsmedium, das mehr als 60 Gew.-% des Monomers enthält, stattfindet. Der Hauptvorteil eines Massenprozesses wird von der hohen Katalysatoraktivität aufgrund der Tatsache, dass die Polymerisation in Flüssigmonomer stattfindet, gestellt. Dies bedeutet, dass, um eine kommerziell akzeptable Katalysatorproduktivität zu erzielen (ausgedrückt als kg Polymer/g Katalysator) eine kurze Verweilzeit im Reaktor ausreichend ist. Eine kurze Verweilzeit im Reaktor bedeutet, dass der Rektor von kleiner Größe beispielsweise im Vergleich zu einem Fließbettgasphasenreaktor sein kann. Die kleine Reaktorgröße führt zu einem relativ niedrigen Polymerbestand im Reaktor, was die Übergänge zwischen verschiedenen Produkten beschleunigt.
  • Die Gasphasenprozesse haben eine niedrigere Aktivität, weil die Polymerisation in gasförmigen Monomeren stattfindet. Dies führt zu längeren Verweilzeiten, was die Reaktorgröße und damit den erforderlichen Polymerbestand vergrößert, was zu niedrigergradigen Übergängen führt. Andererseits sind die Investitionskosten bei Gasphasenprozessen niedriger (weniger kompliziert), insbesondere aufgrund von weniger Recycling unverwendeten Monomers, was zu niedrigeren Wiedergewinnungsausrüstungs-Investitionskosten führt. Ein anderer Vorteil von Gasphasenprozessen ist die Fähigkeit, Hoch-Comonomergehaltprodukte herzustellen. Noch ein anderer Vorteil ist die bessere inhärente Sicherheit der Gasphasenprozesse aufgrund des niedrigeren Monomerbestands und des niedrigeren Drucks im Vergleich zu Massenprozessen.
  • Um Nutzen zu ziehen aus den und Nachteile zu vermeiden der verschiedenen Merkmale von Aufschlämmungsmassen- und Gasphasenprozessen, sind im Stand der Technik kombinierte Massen- und Gasphasenprozesse vorgeschlagen worden.
  • Für die Polymerisation von Vinylchlorid ist eine Aufschlämmungs-/Gasphasenreaktorkaskade vorgeschlagen worden, bei der der erste Reaktor ein Schleifenreaktor ist und der Polymergehalt des Schleifenreaktors mit Absetzfüßen konzentriert wird und einem zweiten Reaktor zugeführt wird, der ein Fließbettreaktor ist. Es wird auf US-Patent Nr. 3,622,553 Bezug genommen. Die Polymerisation wird im Fließbett fortgesetzt. Der Auslass wird diskontinuierlich gemacht, wobei ein Absetzfuß in der Schleife verwendet wird, um das zum Gasphasenreaktor transportierte Reaktionsmedium zu minieren.
  • Die Polymerisation von Propylen in einem Schleifenreaktor, der unter superkritischen Bedingungen betrieben werden kann, wird im US-Patent Nr. 4,740,550 offenbart. Das Produkt des Schleifenreaktors wird zu einem Gasphasenreaktor geleitet, wo die Reaktion fortgesetzt wird. Bevor die Gasphase betreten wird, wird die Feinpartikelfraktion des Polymerisationsproduktes des Schleifenreaktors entfernt und wird vollständig oder teilweise zum Schleifenreaktor zurückgeführt. Zusammen mit den Feinstoffen, wird ein Teil der unreagierten Monomere aus dem Gasphasenreaktor direkt zum Erststufenschleifenreaktor rückgeführt.
  • Die Hauptaufgabe des US-Patents Nr. 4,740,550 ist die Bereitstellung eines Verfahrens zum Herstellen eines Blockcopolymers hoher Qualität durch Zuführen von Homopolymer zur Blockpolymerisationsstufe bei enger Verweilzeitverteilung. Der offenbarte Prozess umfasst die folgenden Stufen: Erststufenhomopolymerisation in einem Massenschleifenreaktor, Feinstoffentfernungszyklon zwischen der ersten und der zweiten Stufe, Zweitstufenhomopolymerisation in einem Gasphasenreaktor und zuletzt Stoßcopolymerisation ("impact copolymerization") in einem zusätzlichen Gasphasenreaktor.
  • Ein Problem mit dem Verfahren in US-Patent Nr. 4,740,550 ist, dass, falls alle aus dem Erststufenschleifenreaktorauslass entfernten Feinstoffe dem Schleifenreaktor zurückgeführt werden, die Gefahr besteht, dass schließlich der Schleifenreaktor mit inaktivem toten Katalysator oder leicht polymerisierten toten Feinstoffen gefüllt ist. Falls andererseits ein Teil dieses Feinstoffstroms mit dem Produkt aus dem letzten Reaktor kombiniert wird, kann dies Inhomogenitätsprobleme im Endprodukt verursachen. Falls noch weiterhin ein Teil des Feinstoffstroms getrennt gesammelt und mit einem getrennten Homopolymerprodukt gemischt wird, wie ebenfalls im US-Patent Nr. 4,740,550 vorgeschlagen, führt dies zu einem komplizierten und ökonomisch inakzeptablen Betrieb. Wie in der detaillierten Beschreibung der vorliegenden Erfindung diskutiert wird, haben wir herausgefunden, dass Stoßcopolymer von hoher Qualität mit Zweistufenhomopolymerisation, gefolgt von einem Stoßcopolymerisationsschritt ohne jegliche Feinstoffentfernung und -Zirkulation entweder nach der Erst- oder Zweitstufenhomopolymerisation hergestellt werden kann.
  • Beim vorliegenden Verfahren ist eine der Hauptaufgaben die Minimierung der Zirkulationsmenge durch eine spezifische Abfolge von Reaktoren und durch Auswählen der in jedem Reaktor hergestellten relativen Mengen, mit dieser Aufgabe im Kopf. Dies ist eine Idee, die klar nicht die Aufgabe von US-Patent Nr. 4,740,550 ist. Dieser Punkt wird in der detaillierten Beschreibung der Erfindung und in den Beispielen weiter geklärt.
  • Für die Polymerisation von Olefinen ist ein Verfahren bekannt, bei dem die erste Reaktion in Flüssigkeit und die zweite Reaktion in Abwesenheit der Flüssigkeit durchgeführt wird (vgl. GB-Patent Nr. 1 532 231).
  • Ein Zweistufenverfahren ist ebenfalls für die Polymerisation von Ethylen vorgeschlagen worden, vgl. US-Patent Nr. 4,368,291.
  • Eine mit dem Gasphasenprozess verbundene Aufschlämmungs-Präpolymerisation wird in der WO 88/02376 vorgeschlagen.
  • Ein Gasphasenprozess für Polyolefine, wo ein spezieller Katalysator mit sphärischer Form eingesetzt wird, ist in EP-A 0 560 312 und EP-A 0 517 183 vorgeschlagen worden. Der Katalysator wird in einem Schleifenreaktor unter Verwendung von mehr als 5 Teilen Polymer und einem Teil Katalysator bis zu 10 Gew.-% der Gesamtproduktion präpolymerisiert.
  • Die JP-Patentanmeldungen (Offenlegung) Nrn. 58/065710, 01/263107 und 03/084014 beschreiben die Herstellung von Propylen-Ethylen-Blockcopolymeren in einer Vorrichtung, die eine Kombination eines Aufschlämmungsreaktors und eines Gasphasenreaktors umfasst. Die Polymeraufschlämmung aus dem Aufschlämmungsreaktor wird einem Klassifizierungssystem zugeführt, das zwischen den Propylenpolymerisationsgefäßen installiert ist, und eine rauhe Partikel-enthaltende Aufschlämmung wird einem Blitz zur Gastrennung zugeführt und das Polymer wird dann einem Ethylen-Propylen-Copolymerisationsgefäß zugeführt, während die Feinstoffe enthaltende Aufschlämmung dem Aufschlämmgefäß zurückgeführt wird.
  • Einige der mit Massen- bzw. Gasphasenprozessen assoziierten Nachteile werden durch die vorgeschlagenen Kombinationsprozesse des Stands der Technik vermieden. Jedoch erfüllt keiner von ihnen die Anforderungen an Flexibilität und niedrige Produktionskosten, welche die kommerzielle Produktionskonfiguration diktiert. Das Rückführen großer Mengen unreagierter Monomerer aus dem Zweitstufenreaktor zurück zum Erststufenaufschlämmungs-(Massen-)Reaktor erhöht Investitions- und Produktionskosten und vermindert eine unabhängige Steuerung der Reaktionsmediumszusammensetzung in den zwei Reaktoren.
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Probleme in Bezug auf den Stand der Technik von Einzel- und Multireaktorprozessen zu eliminieren und ein neuartiges Verfahren zum Herstellen von Homopolymeren und Copolymeren von Propylen (und anderen α-Olefin(en)) bereitzustellen.
  • Es ist eine andere Aufgabe der Erfindung, ein sehr vielseitiges Verfahren bereitzustellen, das zum Herstellen eines breiten Bereichs von unterschiedlichen Homopolymer- und Copolymerprodukten von Propylen verwendet werden kann.
  • Es ist eine dritte Aufgabe der Erfindung, eine neue Vorrichtung zum Herstellen von Homo- und Copolymeren von Propylen bereitzustellen.
  • Diese und andere Aufgaben, zusammen mit deren Vorteilen gegenüber bekannten Verfahren, die aus der nachfolgenden Spezifikation ersichtlich werden, werden durch die Erfindung, wie nachfolgend beschrieben und beansprucht, erzielt.
  • Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung basiert auf einer Kombination zumindest eines Aufschlämmungsreaktors und zumindest eines in dieser Reihenfolge in Reihe geschalteten Gasphasenreaktors, um eine Kaskade zu bilden, wobei der Aufschlämmungsreaktor ein Schleifenreaktor oder ein kontinuierlicher oder Einzelchargen gerührter Tankreaktor ist, Propylenhomo- und -copolymere werden in Anwesenheit eines Katalysators bei erhöhter Temperatur und einem Druck von 30 bis 100 bar hergestellt. Gemäß der Erfindung wird das Polymerisationsprodukt zumindest eines Aufschlämmungsreaktors, das unreagierte Monomere enthält, zu einem ersten Gasphasenreaktor geführt, mit minimalem oder keinem Rückführen von Monomer zurück zum Aufschlämmungsreaktor. Die Produktionsrate des Aufschlämmungsreaktors beträgt 20 bis 70 Gew.% der gesamten Produktionsrate.
  • Die in der Kombination des Aufschlämmungs- und ersten Gasphasenreaktors hergestellten Homo- oder Copolymere sind homophasisch, d.h. mischbar, und jegliche gummiartige Komponente wird später zugegeben.
  • Gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung werden zumindest ein Aufschlämmungsreaktor und zumindest ein in Reihe geschalteter Gasphasenreaktor als Reaktorsystem eingesetzt, wobei der zumindest eine Aufschlämmungsreaktor ein Massenschleifenreaktor ist, der bei hoher oder superkritischer Temperatur betrieben wird und der Inhalt des Aufschlämmungsreaktors, einschließlich des Polymerproduktes und des, unreagierte Monomere enthaltenden Reaktionsmediums direkt in das Gasphasenreaktorfließbett eingeführt wird.
  • Gemäß noch einem weiteren Aspekt der Erfindung wird das Reaktionsprodukt zumindest eines Aufschlämmungsreaktors einer Produkttrennung unterworfen, indem der Druck desselben verringert wird, um flüchtige Komponenten zu verdampfen. Die festen Substanzen des Produkttrennvorgangs werden zum Gasphasenreaktor geleitet. Das verdampfte Reaktionsmedium einschließlich der unreagierten Monomere wird von den anderen flüchtigen Komponenten abgetrennt und ebenfalls dem Gasphasenreaktor zugeführt, während Wasserstoff und inerte Kohlenwasserstoffe (z.B. niedere Alkane), falls vorhanden, entfernt werden. Der abgetrennte Strom kann in weiteren Reaktoren verwendet werden, z.B. als wasserstoffreicher Strom anstelle einer Wasserstoffzufuhr, oder der Wasserstoff kann für andere Zwecke wiedergewonnen werden.
  • Die Vorrichtung umfasst eine Reaktorkaskade, die von zumindest einem Aufschlämmungsreaktor, der in Reihe mit zumindest einem Gasphasenreaktor zusammen mit einer den einen Aufschlämmungsreaktor mit dem einen Gasphasenreaktor verbindenden Leitung zum Durchleiten von im wesentlichen allen unreagierten Monomeren aus dem Aufschlämmungsreaktor zum Gasphasenreaktor verbunden ist, gebildet wird.
  • Genauer gesagt ist das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung hauptsächlich durch das charakterisiert, was im kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 ausgesagt ist.
  • Die Vorrichtung ist durch das gekennzeichnet, was im kennzeichnenden Teil von Anspruch 37 ausgesagt ist.
  • Die Erfindung erzielt eine Anzahl beachtlicher Vorteile. Bei der vorliegenden Anordnung ist gefunden worden, dass das dem ersten Reaktor zugeführte Monomer in einem großen Ausmaß oder insgesamt im/in Gasphasenreaktor(en) nach dem Aufschlämmungsreaktor verbraucht werden kann. Dies ist aufgrund des Gasphasenbetriebs möglich, wobei kleine Mengen an Gas mit dem Polymerprodukt entweichen. Die Schleifenreaktordynamik in der Kaskade ergibt rasche Übergänge und hohe Produktivität. Schnelle Produktionsaufnahmen sind ebenfalls möglich, weil das Gasphasenbettmaterial direkt aus dem Schleifenreaktor erhältlich ist. Mit der Schleifen- und Gasphasenreaktorkaskade ist es möglich, eine große Vielzahl an verschieden breiten Molekulargewichtsverteilungs- oder Bimodalprodukten herzustellen. Der zumindest eine Gasphasenreaktor stellt hohe Flexibilität beim Reaktionsratenverhältnis zwischen dem ersten und zweiten Teil des Produktes bereit, aufgrund des einstellbaren Bettpegels und der Reaktionsrate. Der Gasphasenreaktor hat keine Löslichkeitsbeschränkungen, was es möglich macht, Polymere von hohem und sehr hohem Comonomergehalt herzustellen.
  • Weiterhin macht es eine der bevorzugten, in 3 unten dargestellten Ausführungsformen, welche die Trennung von leichten Komponenten, bevor das wiedergewonnene Monomer der Gasphase zugeführt wird, umfasst, möglich, die Polymerisationsbedingungen in der Aufschlämmung der Gasphase unabhängig zu steuern, und stellt damit eine maximale Flexibilität von Polymerlegierungsherstellung bereit.
  • Zusammenfassend ist es mittels der vorliegenden Erfindung möglich, bereitzustellen:
    • A. Ein Verfahren zum Herstellen von Standard- und neuartigen Homopolymeren und Copolymeren von Propylen;
    • B. ein Verfahren mit minimalem oder keinem Rückführen von Monomer(en) zurück zum Erststufenreaktor, was zu kosteneffektiver Produktion führt;
    • C. ein Verfahren, das Standard-Homopolymer-, Propylen-Ethylen-Random-Copolymer- und Propylen-Ethylen-Stoß-Copolymer-Grade zu ähnlichen oder niedrigeren Kosten als mit der besten Technologie des Stands der Technik herstellt;
    • D. ein Verfahren, welches neuartiges Propylenhomopolymer-, Propylen-alpha-Olefin-Random-Copolymer-, Propylen-Ethylen-alfa-Olefin-Terpolymer- und Propylen-Ethylen(alfaolefin)-Stoßcopolymer-Grade zu Kosten herstellt, die ähnlich oder nicht signifikant höher als die Produktion von entsprechenden Standardgraden der besten Stand der Technik-Technologie sind;
    • E: ein Verfahren, bei dem hohe Produktivität, schnelle Dynamik und kompakte Reaktorgröße der ersten Stufe durch direkte Zufuhr mit der hohen Durchlaufumwandlung, Produktions- und Verweilzeitflexibilität und Einsatzmonomer-Verdampfungsleistung der zweiten Stufe kombiniert wird;
    • F. ein Verfahren wie in E. genannt, kombiniert mit einem Drittstufeneinstoßcopolymerisationsreaktor, und weiterhin zum Bereitstellen solch eines Produkttransfersystems zwischen den Stufen 2 und 3, so dass möglicher Überschusswasserstoff, der von Stufe 2 kommt, vor Stufe 3 entfernt werden kann;
    • G. ein Verfahren, wie in E. genannt, mit der Möglichkeit, neuartige Polymergrade mit breiter Molekularmassenverteilung und/oder hohem Comonomer(en)-Gehalt herzustellen;
    • H. ein Verfahren, wie in F. genannt, mit der Möglichkeit, neue Polymergrade mit breiter Molarmassenverteilung und/oder hohen Comonomer(en)-Gehalt herzustellen;
    • I. ein Verfahren, bei dem hohe Produktivität, schnelle Dynamik und kompakte Reaktorgröße der ersten Stufe über eine Trenneinheit kombiniert wird mit einer hohen Durchlaufumwandlung, Produkt- und Verweilzeitflexiblität und Zufuhrmonomer-Verdampfungsleistung der zweiten Stufe;
    • J. ein Verfahren, wie in I. genannt, kombiniert mit einem Drittstufenstoßcopolymerisationsreaktor, und weiterhin zum Bereitstellen solch eines Produkttransfersystems zwischen den Stufen 2 und 3, dass möglicher Überschusswasserstoff, der von Stufe 2 kommt, vor Stufe 3 entfernt werden kann;
    • K. ein Verfahren, wie in I. genannt, bei dem die Zusammensetzung der Reaktoren weitgehend unabhängig gesteuert werden kann, was die Möglichkeit eröffnet, sehr neuartige Polymergrade herzustellen;
    • L. ein Verfahren, wie in J. genannt, bei dem die Zusammensetzung der Reaktoren weitgehend unabhängig gesteuert werden kann, was die Möglichkeit einräumt, hochgradig neuartige Polymergrade herzustellen; und
    • M. ein Verfahren, wie in einem der obigen Ziele genannt, wo der Erststufenreaktor bei hoher oder superkritischer Temperatur betrieben wird, um die Produktivität zu steigern, die Hitzeabfuhr zu verbessern und eine kompakte Reaktorgröße bereitzustellen.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • 1 stellt in schematischer Weise die Prozesskonfiguration einer ersten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung dar;
  • 2 stellt in schematischer Weise die Prozesskonfiguration einer zweiten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung dar;
  • 3 stellt in schematischer Weise die Prozesskonfiguration einer dritten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung dar.
  • Detaillierte Beschreibung der Erfindung
  • Definitionen
  • Für den Zweck der vorliegenden Erfindung bezeichnet "Aufschlämmungsreaktor" jeglichen Reaktor, wie etwa einen kontinuierlichen oder Einzelchargenrührtankreaktor oder Schleifenreaktor, der in Masse oder Aufschlämmung betrieben wird und in dem das Polymer sich in Partikelform bildet. "Masse" bedeutet eine Polymerisation im Reaktionsmedium, die zumindest 60 Gew.-% Monomer umfasst. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst der Aufschlämmungsreaktor einen Massenschleifenreaktor.
  • Mit "Gasphasenreaktor" ist jeglicher mechanisch gemischte oder Fließbettreaktor gemeint. Vorzugsweise umfasst der Gasphasenreaktor einen mechanisch agitierten Fließbettreaktor mit Gasgeschwindigkeiten von zumindest 0,2 m/s.
  • "Hochtemperatur-Polymerisation" steht für Polymerisationstemperaturen oberhalb einer Grenztemperatur von 80°C, die als für Hochausbeutekatalysatoren verwandten Stands der Technik schädlich bekannt ist. Bei hohen Temperaturen kann die Stereospezifität des Katalysators und die Morphologie des Polymerpulvers verloren gehen. Dies findet nicht bei der besonders bevorzugten Art von in der Erfindung verwendeten Katalysatoren statt, die unten beschrieben wird. Die Hochtemperatur-Polymerisation findet oberhalb der Grenztemperatur und unterhalb der entsprechenden kritischen Temperatur des Reaktionsmediums statt.
  • "Superkritische Polymerisation" bezeichnet eine Polymerisation, die über einer entsprechenden kritischen Temperatur und Druck des Reaktionsmediums stattfindet.
  • Mit "Direktzufuhr" ist ein Verfahren gemeint, bei dem der Inhalt des Aufschlämmungsreaktors, der Polymerisationsprodukts und des Reaktionsmediums direkt zum Gasphasenreaktorfließbett der nächsten Stufe geleitet wird.
  • Mit "indirekter Zufuhr" ist ein Verfahren gemeint, bei dem der Inhalt des Aufschlämmungsreaktors in das Gasphasenreaktorfließbett, das Polymerisationsprodukt über eine Reaktionsmedium-Trenneinheit und das Reaktionsmedium als ein Gas von der Trenneinheit zugeführt wird. Bevor das Reaktionsmedium in die Gasphase gelangt, kann eine gewisse Komponente, z.B. Wasserstoff, vollständig oder teilweise mit verschiedenen technischen Mitteln, wie etwa Membranen, daraus entfernt werden.
  • "Trenneinheit" bedeutet einen Einheitsbetrieb, bei dem einige leichte Komponenten, z.B. Wasserstoff oder optional Stickstoff, von dem Monomer/den Monomeren vollständig oder teilweise mit verschiedenen technischen Mitteln, wie etwa Membranen, Destillation, Strippen oder Entlüftungskondensation abgetrennt werden können.
  • "Reaktionszone" steht für einen oder mehrere Reaktoren ähnlicher Art, die dieselbe Art oder Eigenschaft von Polymer herstellen, die in Reihe geschaltet sind.
  • Das Gesamtverfahren
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Mehrstufenverfahren, das aus einer Chargenreaktionszone einschließlich zumindest eines Aufschlämmungsreaktors und einer Gasphasenreaktionszone einschließlich zumindest eines Gasphasenreaktors besteht. Die Gasphasenreaktionszone ist in Kaskade nach dem zumindest einen Aufschlämmungsreaktor angeordnet mit minimaler oder keiner Rückführung von Monomer zurück zum ersten Reaktor und mit direkter Zufuhr oder indirekter Zufuhr zur Gasphase, zur Homo- oder Copolymerisation von Propylen.
  • Beim Direktzufuhrverfahren werden der Inhalt des Aufschlämmungsreaktors, das Polymerisationsprodukt und das Reaktionsmedium direkt zum Fließbettreaktor geleitet. Der Produktauslass vom Aufschlämmungsreaktor kann diskontinuierlich oder vorzugsweise kontinuierlich sein. Die Aufschlämmung wird zur Gasphasenreaktionszone als solche ohne Trennung jeglicher Gase oder Partikelströme basierend auf unterschiedlicher Partikelgröße geführt. Es werden keine Partikel zu der Schleife rückgeführt. Optional kann die Leitung zwischen dem Aufschlämmungsreaktor und dem Gasphasenreaktor beheizt werden, um nur einen Teil oder das gesamte Reaktionsmedium zu verdampfen, bevor es in das Gasphasenreaktorpolymerbett eindringt.
  • Bei der indirekten Zufuhr zum Gasphasenverfahren wird der Inhalt des Aufschlämmungsreaktors zuerst in eine Reaktionsmediumtrenneinheit geleitet. Das Polymer wird von der Trenneinheit in das Gasphasenreaktorfließbett geleitet. Das Abgas aus der Trenneinheit wird in Gasform in den Gasphasenreaktor geleitet. Jedoch wird das Abgas, bevor es die Gasphase betritt, mit verschiedenen technischen Lösungen, z.B. Membranen oder Desorption, vollständig oder teilweise von beispielsweise Wasserstoff befreit. Alternativ kann das Abgas kondensiert werden und optional können Wasserstoff und andere leichte Komponenten entfernt werden, bevor das Flüssigmonomer dem Gasphasenreaktor zugeführt wird. Gasförmiges Monomer kann in jegliche geeignete Stelle im Gasphasenreaktor eingeführt werden, z.B. der Reaktorumwälzleitung oder direkt in den Reaktor. Das Flüssigmonomer kann optional in das Polymerbett über der Verteilerplatte geleitet werden, z.B. in die Pulverzufuhrleitung oder in die Umwälzleitung vor oder nach dem Umwälzkühler.
  • Die Reaktion wird in dem/den Gasphasenreaktor(en) fortgesetzt. Das die Gasphase aus dem Aufschlämmungsreaktor betretendes Monomer ist Teil des Reaktorgasinhalts, bis es in Polymer umgewandelt wird.
  • Beim Zweireaktorbetrieb betritt das den Gasphasenreaktor mit dem Auslasssystem verlassende Polymer eine Feststoff/Gastrenneinheit. Das Polymer vom Boden wird weiteren Verarbeitungsschritten zugeführt und das Gas wird komprimiert und nach Reinigungsschritten dem Gasphasenreaktor zurückgeführt. Typischerweise werden leichte Inertstoffe, wie etwa Methan und Ethan, und schwere Inertstoffe, wie etwa Propan und Oligomere, bei den Reinigungsschritten entfernt. Die Reinigung kann mittels Destillation oder Membrantrennung durchgeführt werden. Im Falle einer Destillation werden die Monomere zum Gasphasenreaktor hauptsächlich als Flüssigkeit rückgeführt.
  • Bei Dreireaktorbetrieb betritt das den ersten Gasphasenreaktor mit dem Auslasssystem verlassende Polymer eine Fest/Gastrenneinheit. Das Polymer vom Boden wird weiterhin einem zweiten Gasphasenreaktor zugeführt und das Gas wird komprimiert und nach Reinigungsschritten dem ersten Gasphasenreaktor zurückzirkuliert. Typischerweise werden leichte Inertstoffe, wie etwa Methan und Ethan, und schwerere Inertstoffe, wie etwa Propan und Oligomere, bei diesen Reinigungsschritten entfernt. Die Reinigung kann mittels Destillation oder Membrantrennung durchgeführt werden. Im Falle einer Destillation werden die Monomere zum Gasphasenreaktor hauptsächlich als Flüssigkeit rückgeführt.
  • Optional betritt beim Dreireaktorbetrieb das den ersten Gasphasenreaktor mit dem Auslasssystem verlassende Polymer den zweiten Gasphasenreaktor direkt mit den Begleitgasen.
  • Bei Dreireaktorbetrieb betritt das den zweiten Gasphasenreaktor mit dem Auslasssystem verlassende Polymer eine Feststoff/Gastrenneinheit. Das Polymer vom Boden wird weiteren Verarbeitungsschritten zugeführt und das Gas wird komprimiert und teilweise zum zweiten Gasphasenreaktor direkt, teilweise nach Reinigungsschritten, zurückgeführt. Typischerweise werden leichte Inertstoffe, wie etwa Methan und Ethan, und schwere Inertstoffe, wie etwa Propan und Oligomere, in diesen Reinigungsschritten entfernt. Die Reinigung kann mittels Destillation oder Membrantrennung durchgeführt werden. Im Falle einer Destillation wird ein ethylenreicher Strom zum zweiten Gasphasenreaktor rückgeführt und es wird ein Propylen-Propanstrom zu Propan- und Oligomerentfernungsschritten geführt.
  • Die Polymerisationsprodukte werden unter Verwendung eines Katalysators erhalten. Der Katalysator kann jeglicher Katalysator sein, der bei erhöhter Temperatur eine adäquate Aktivität bereitstellt. Das bevorzugt verwendete Katalysatorsystem umfasst einen Hochausbeute-Ziegler-Natta-Katalysator mit Katalysatorkomponente, einer Co-Katalysatorkomponente, einem externen Donator und optional einem internen Donator. Ein anderes bevorzugtes Katalysatorsystem ist ein Metallocen-basierter Katalysator mit einer Brückenligandenstruktur, die hohe Stereoselektivität ergibt, der auf einen Träger oder Halter in Form eines aktivierten Komplexes imprägniert ist.
  • Die Polymerisationstemperatur beträgt für Homopolymere zumindest 80°C und für Copolymere zumindest 60°C, vorzugsweise zumindest 65°C. Der Aufschlämmungsreaktor wird bei erhöhtem Druck bei zumindest 35 bar bis hoch zu 100 bar betrieben und der Gasphasenreaktor/die Gasphasenreaktoren zumindest 10 bar bis hoch zum Taupunktdruck. Alternativ kann jeder Reaktor der Reaktoren in der Reihe über der kritischen Temperatur und dem kritischen Druck betrieben werden, wie beispielsweise im EP-Patent Nr. 0 854 887 beschrieben.
  • Propylen und optional ein oder mehrere C2- bis C16-Olefine, z.B. Ethylen, 1-Buten, 4-Methyl-1-penten, 1-hexen, Diene oder cyclische Olefine, werden der Polymerisation bzw. Copolymerisation in einer Mehrzahl von in Reihe geschalteten Polymerisationsreaktoren unterworten. Das/die optionalen Olefin(e) können in jedem der Reaktoren verwendet werden. Unterschiedliche Mengen an Wasserstoff können als Molarmassenmodfizierer oder – Regulator in irgendeinem oder allen Reaktoren verwendet werden.
  • Die gewünschten Homo- oder Copolymere von Propylen können aus dem Blitz- (Flash) oder Produktauslasstank der Gasphasenreaktionszone entfernt werden.
  • Der Katalysator
  • Die Polymerisationsprodukte werden unter Verwendung eines Katalysators erhalten. Als Katalysator kann jeglicher stereospezifische Katalysator für Propylen verwendet werden, der eine hohe Ausbeute und nützliche Polymereigenschaften aufweist, z.B. Isotaktizität und Morphologie bei der hohen Temperatur und möglichen superkritischen Polymerisation.
  • Das bevorzugt verwendete Katalysatorsystem umfasst einen Hochausbeute-Ziegler-Natta-Katalysator mit einer Katalysatorkomponente, einer Co-Katalysatorkomponente, optional einem externen Donator und einem internen Donator. Ein anderes bevorzugtes Katalysatorsystem ist ein Metallocen-Katalysator mit einer Brückenligandenstruktur, die hohe Stereoselektivität verleiht, und der einen auf einen Träger imprägnierten aktiven Komplex aufweist. Schließlich ist der Katalysator vorzugsweise irgendein anderer Katalysator, der eine adäquate Aktivität bei erhöhter Temperatur bereitstellt.
  • Beispiele geeigneter Systeme werden beispielsweise in US-Patent 5,234,879, EP 0 627 449 , WO 92/19653, WO 92/19658 und WO 92/19659 beschrieben.
  • Ein besonders bevorzugter Katalysator, der in der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, ist in WO 92/19653 offenbart. Ein anderer bevorzugter Katalysator ist in WO 98/12234 offenbart.
  • Ein für das vorliegende Verfahren nützliches Katalysatorsystem kann durch Reagieren einer Magnesiumhalidverbindung mit Titantetrachlorid und einem internen Donator hergestellt werden. Die Magnesiumhalidverbindung ist beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe Magnesiumchlorid, einem Komplex von Magnesiumchlorid mit einem niederen Alkohol und anderen Derivaten von Magnesiumchlorid. MgCl2 kann als solches verwendet werden oder kann mit Siliziumdioxid kombiniert werden, z.B. durch Verfüllen von Poren des Siliziumdioxids mit einer Lösung oder Aufschlämmung, die MgCl2 enthält. Der verwendete niedere Alkohol kann vorzugsweise Methanol oder Ethanol, insbesondere Ethanol sein.
  • Die bei der Herstellung des Prokatalysators verwendete Titanverbindung ist vorzugsweise eine organische oder anorganische Titanverbindung mit einem Oxidationszustand des Titans von 3 oder 4. Auch andere Übergangsmetallverbindungen, wie etwa Vanadium-, Zirkon-, Chrom-, Molybdän- und Wolframverbindungen können verwendet oder mit der Titanverbindung gemischt werden. Die Titanverbindung ist üblicherweise Halid oder Oxyhalid, ein organisches Metallhalid oder eine rein metallische Organverbindung, bei der nur organische Liganden am Übergangsmetall angelagert sind. Besonders bevorzugt werden die Titanhalide, insbesondere TiCl4. Vorzugsweise wird die Titanisierung bedeutende Katalysatorträgerbehandlung mit TiCl4 in zwei oder drei Schritten ausgeführt.
  • Die Alkoxygruppe des verwendeten Phthalsäureesters umfasst zumindest fünf Kohlenstoffatome, vorzugsweise zumindest acht Kohlenstoffatome. Daher können als Ester beispielsweise Propylhexylphthalat, Dioctylphthalat, Dionylphthalat, Diisodecylphthalat, Diundecylphthalat, Ditridecylphthalat oder Ditetradecylphthalat verwendet werden. Das Molarverhältnis von Phthalsäureester und Magnesiumhalid ist vorzugsweise etwa 0,2.
  • Der durch das obige Verfahren hergestellte Katalysator wird zusammen mit einem organometallischen Co-Katalysator und einem externen Donator verwendet. Der externe Donator hat die allgemeine Formel: RnR'mSi(R''O)4–n–m,
  • wobei R und R' gleich oder unterschiedlich sein können und unabhängig voneinander eine lineare, verzweigte oder cyclische aliphatische oder aromatische Gruppe repräsentieren. Die aliphatische Gruppe kann gesättigt oder ungesättigt sein. Als Beispiele geeigneter linearer C1-12-Kohlenwasserstoffe können Methyl, Ethyl, n-Propyl, n-Butyl und n-Octyl erwähnt werden. Gesättigte verzweigte C1-8-Alkylgruppen werden durch Isopropyl, Isobutyl, Isopentyl, tert-Amyl und Neopentyl repräsentiert. Cyclische aliphatische Gruppen, die 4 bis 8 Kohlenstoffatome enthalten, sind beispielsweise Cyclopentyl, Cyclohexyl, Methylcyclopentyl und Cycloheptyl. In der Formel ist n eine Ganzzahl von 0 bis 3, m ist eine Ganzzahl von 0 bis 3 und n+m ist 1 bis 3.
  • "Stark koordinierende Donator" bezeichnet Donatoren, die relativ starke Komplexe mit einer Katalysatoroberfläche, hauptsächlich mit einer MgCl2-Oberfläche in Anwesenheit von Aluminiumalkyl und TiCl4 bilden. Die Donatorkomponenten sind durch starke Komplexierungsaffinität zur Katalysatoroberfläche und einen sterisch großen und schützenden Kohlenwasserstoff (R') charakterisiert. Typischerweise hat diese Art von Donatoren die Struktur R'nSi(OMe)4–n wobei R' eine verzweigte aliphatische oder cyclische oder aromatische Gruppe ist und n 1 oder 2, vorzugsweise 2 ist [Markomol. Chem. 192 (1991), S. 2857–2863, Härkönnen et al.]. Die Verwendung dieser Art von Donatoren wird zu hochisotaktischem PP führen.
  • Eine andere Gruppe solcher Donatoren sind 1,3-Diether R'C(COMe)2 wobei R' eine verzweigte aliphatische oder cyclische oder aromatische Gruppe ist.
  • Allgemein verlangt bei allen Donatoren die starke Koordination mit MgCl2 eine Sauerstoff-Sauerstoff-Distanz von 2,5-2,9 Å. [Macromol. Symp. 89 (1995), S. 73–89) Albizzati et al.] Insbesondere wird der externe Donator aus der Gruppe ausgewählt, die aus Dicyclopentyldimethoxysilan und Di-t-butyldimethoxysilan besteht.
  • Eine Organoaluminiumverbindung wird als Co-Katalysator verwendet. Die Organoaluminiumverbindung wird vorzugsweise aus der Gruppe ausgewählt, die aus Trialkylaluminium, Dialkylaluminiumchlorid und Alkylaluminiumsesquichlorid besteht.
  • Ein Katalysator, der in der vorliegenden Erfindung optional verwendet werden kann, wird in EP 1 042 330 , EP 0 926 165 , EP 1 043 331 und in WO 97/36938 und WO 97/36939 offenbart.
  • Optional kann jeder Metallocenkatalysator, der zum Katalysieren des Hoch- oder Nieder- oder Mittelmolarmassenproduktes in der Lage ist, verwendet werden. Die Wasserstoffsensitivität des Metallocenkatalysators kann sich von der eines Ziegler-Natta-Katalysators hoch unterscheiden, was bedeutet, dass verschiedene Wasserstoffkonzentrationen in den Reaktoren verwendet werden können.
  • Der Metallocenkatalysator umfasst ein Metallocen-Aktivatorreaktionsprodukt, das in einem porösen Träger bei maximalen internen porösen Volumen imprägniert ist. Der Katalysatorkomplex umfasst einen Liganden, der typischerweise überbrückt ist und ein Übergangsmetall der Gruppen IVA ... VIA, das katalytische Metall ist typischerweise ein Halid, und Aluminiumalkyl. Die Liganden können zur Gruppe des cyclischen oder heterocyclischen substituierten oder unsubstituierten Verbindungen gehören, z.B. Cyclopentadiencyl, Indole oder andere voluminöse Verbindungen, welche die Stereoselektivität des Katalysators steuern können, insbesondere wenn Liganden zusammen mit Silan oder anderen chemischen Bindungen gebrückt sind. Der Aktivator wird aus der Gruppe ausgewählt, in der Derivate von Wasser und Aluminiumalkylen, z.B. Trimethylaluminium, Triethylaluminium und Tri-t-butylaluminium oder eine andere Verbindung, die zum Aktivieren des Komplexes fähig ist, sind. Das Metallocen/Aktivatorreaktionsprodukt, ein zu seiner Lösung fähiges Lösungsmittel und ein poröser Träger werden in wechselseitigen Kontakt gebracht, das Lösungsmittel wird entfernt und der poröse Träger wird in das Metallocen-Aktivatorreaktionsprodukt imprägniert, wobei die maximale Menge desselben mit dem Porenvolumen des Trägers korrespondiert, vergleiche WO 95/12622.
  • Präpolymerisation
  • Der Katalysator kann vor dem Einführen in den ersten Polymerisationsreaktor der Reihe präpolymerisiert werden. Während der Präpolymerisation werden die Katalysatorkomponenten mit einem Monomer, wie etwa einem Olefinmonomer, vor der Zufuhr in den Reaktor kontaktiert. Beispiele geeignete Systeme sind beispielsweise in der EP 0 886 655 beschrieben.
  • Es ist ebenfalls möglich, die Präpolymerisation in Anwesenheit einer viskosen Substanz, wie etwa einem Olefinwachs, auszuführen, um einen präpolymerisierten Katalysator bereitzustellen, der während der Lagerung und Handhabung stabil ist. Der in Wachs präpolymerisierte Katalysator gestattet eine einfache Dosierung des Katalysators in die Polymerisationsreaktoren. Beispiele geeigneter Systeme sind beispielsweise im FI-Patent Nr. 95387 beschrieben. Typischerweise wird 1 Teil Katalysator für ein Maximum für 4 Teilen Polymer verwendet.
  • Das zur Präpolymerisation verwendete Monomer kann aus der Gruppe ausgewählt werden, die aus Propylen, 1-Buten, 4-Methyl-1-penten, 3-Methyl-1-buten, Vinylcyclohexen, Cyclopenten, 1-Hexen, 1-Octen und 1-Decen besteht.
  • Die Präpolymerisation kann chargenweise in Wachs oder in einem kontinuierlichen Präpolymerisationsreaktor oder einem kontinuierlichen Präpolymerisationsreaktor vom Propfenströmungstyp durchgeführt werden.
  • Polymerisation
  • Die Erfindung basiert auf der Kombination zumindest eines Aufschlämmungsreaktors und zumindest eines Gasphasenreaktors, die in Reihe geschaltet sind, und als Kaskade bezeichnet werden.
  • Die Ausrüstung des Polymerisationsschrittes kann Polymerisationsreaktoren jeglicher geeigneten Art umfassen. Der Aufschlämmungsreaktor kann jeder kontinuierliche oder einfache Rührchargentankreaktor oder Schleifenreaktor sein, der in Masse oder Aufschlämmung arbeitet, und das Polymer bildet sich im Reaktor in Partikelform. Masse bedeutet eine Polymerisation im Reaktionsmedium, die zumindest 60% (G/G) Monomer umfasst. Der Gasphasenreaktor kann jeder mechanisch gemischte oder Fließbettreaktor sein. Gemäß der vorliegenden Erfindung ist der Aufschlämmungsreaktor vorzugsweise ein Massenschleifenreaktor und der Gasphasenreaktor ist ein Reaktor vom Fließbetttyp mit einem mechanischen Rührer.
  • Jeder Reaktor im Verfahren kann unter superkritischen Polymerisationsbedingungen betrieben werden.
  • Die Produktionsaufteilung zwischen dem Aufschlämmungsreaktor und dem ersten Gasphasenreaktor beträgt typischenrweise 67:33 bis 50:50, wenn zum Aufschlämmungsreaktor rückgeführtes Monomer gestattet wird. Im Gegensatz dazu ist die Produktion im Aufschlämmungsreaktor kleiner oder gleich der Produktion im ersten Gasphasenreaktor, wenn kein Rückführen zum Aufschlämmungsreaktor nötig ist. In allen Fällen beträgt die Produktion im Aufschlämmungsreaktor mehr als 20%. Daher wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform 20 bis 70 Gew.%, vorzugsweise 20 bis 65 Gew.%, insbesondere 40 bis 60 Gew.% des Polymers in der Aufschlämmungsreaktionszone hergestellt und es wird kein Monomer zur Aufschlämmungsreaktorzone rückgeführt. Wenn 50 bis 67% des Polymers in der Aufschlämmungsreaktorszone hergestellt werden, kann eine kleine Menge des Monomers aus der Gasphasenreaktionszone zum Aufschlämmungsreaktor zurückgeführt werden.
  • Gemäß der Erfindung umfasst das Polymerisationsverfahren zumindest die folgenden Schritte:
    • – Unterwerfen von Propylen und optional anderer Olefine einer Polymerisation oder Copolymerisation in einer ersten Aufschlämmungspolymerisationszone oder einem – Reaktor,
    • – Wiedergewinnen des ersten Polymerisationsproduktes aus der ersten Reaktionszone mit dem Reaktionsmedium,
    • – direktes oder indirektes Zuführen des ersten Polymerisationsproduktes in eine Gasphasenpolymerisationszone oder -Reaktor,
    • – optional Zuführen zusätzlichen Propylens und/oder von Comonomer(en) zur zweiten Reaktionszone,
    • – Unterwerfen des überschüssigen Propylens und/oder von Comonomeren aus der ersten Zone und zusätzlichen Propylens und/oder Comonomer(en) einer zweiten Polymerisationsreaktion in Anwesenheit des ersten Polymerisationsprodukts, um ein zweites Polymerisationsprodukt herzustellen,
    • – Wiedergewinnen des Polymerisationsproduktes aus der zweiten Reaktionszone, und
    • – Abtrennen und Wiedergewinnen des Propylens vom zweiten Reaktionsprodukt.
  • Zusätzlich kann das Verfahren auch ein oder mehrere der folgenden zusätzlichen Schritte umfassen:
    • – Präpolymerisieren des Katalysators mit einem oder mehreren Comonomer(en),
    • – Abtrennen von Gas aus dem zweiten Reaktionszonenprodukt,
    • – Zuführen des wiedergewonnenen Polymerisationsproduktes der früheren Zonen zu einer/einem dritten oder vierten Reaktionszone oder Reaktor,
    • – optional Zuführen von zusätzlichem Propylen und/oder Comonomer(en) zur dritten und vierten Reaktionszone,
    • – Unterwerfen des Überschusspropylens und/oder Comonomer(en) und zusätzlichen Propylens und/oder Comonomeren dritten und vierten Polymerisationsreaktionen in Anwesenheit des Polymerisationsproduktes der früheren Zonen, um ein drittes oder viertes Polymerisationsprodukt herzustellen, und
    • – Wiedergewinnen des Polymerisationsproduktes aus der dritten oder vierten Reaktionszone, und
    • – Abtrennen und Wiedergewinnen des Propylens aus dem dritten oder vierten Reaktionsprodukt.
  • Im ersten Schritt des Verfahrens wird Propylen mit dem/den optionalen Comonomer(en) gemeinsam mit dem aktivierten Katalysatorprozess und optional Co-Katalysator und anderen Hilfskomponenten dem ersten Polymerisationsreaktor zugeführt. Gemeinsam mit diesen Komponenten kann Wasserstoff als ein Molarmassenregulator dem Reaktor in einer Menge zugeführt werden, die benötigt wird, um die gewünschte Molarmasse des Polymers zu erzielen. Bei der Ausführungsform ohne Rückführung zum Aufschlämmungsreaktor wird dem ersten Reaktor nur frisches Monomer zugeführt.
  • Alternativ kann bei der Ausführungsform mit minimalem Rückführen des Monomers zurück zum Aufschlämmungsreaktor die Zufuhr des Reaktors aus dem rückgeführten Monomer aus den nachfolgendem/nachfolgenden Reaktor(en), falls vorhanden, bestehen, zusammen mit zugegebenem frischem Monomer, Wasserstoff, optionalem/optionalen Comonomer(en) und Katalysatorkomponenten.
  • Der Wiedergewinnungsabschnitt ist dafür ausgelegt, Propylen und Ethylen wiederzugewinnen und die wiedergewonnenen Komponenten zum Erststufengasphasenreaktor, Zweitstufengasphasenreaktor und/oder dem Schleifenreaktor zurückzuführen. Ein anderes Merkmal des Wiedergewinnungsabschnitts besteht darin, leichte Verunreinigungen, die Katalysatorgifte sind (z.B. CO2), inerte Komponenten (Methan, Ethan, Stickstoff etc.) und ebenfalls Propan, schwere Kohlenwasserstoffe, Co-Katalysator und Oligomere zu entfernen.
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Menge an unreagierten Monomeren, die rückgeführt werden muss, zu minimieren. Dieses Ziel wird durch die spezifische Abfolge von Reaktoren und durch Auswählen der relativen Mengen des in jedem Reaktor hergestellten Polymers mit dieser Aufgabe im Kopf erzielt. Die Vorteile davon sind zweifach: Die Investitions- und Betriebskosten des Wiedergewinnungsabschnitts werden massiv reduziert und diese Merkmale gestatten eine unabhängigere Steuerung der Zusammensetzung der zwei Reaktoren, da kein oder nur wenig Reaktionsmedium aus dem zweiten Reaktor zum ersten Reaktor zurückgeführt wird.
  • In der Ausführungsform mit keiner oder minimaler Rückführung zurück zum Aufschlämmungsreaktor gibt es zwei Betriebsfälle 1 und 2 für den Wiedergewinnungsabschnitt, wie nachfolgend beschrieben. Die Verwendung von Destillation für die Trennung von leichten und schweren Komponenten aus dem/den Monomer(en) und für die Trennung eines Monomers vom anderen ist übliche Ingenieurspraxis.
  • 1. Wiedergewinnung im Fall von Zweireaktorbetrieb:
  • Das den Gasphasenreaktor mit dem Produkt verlassende Gas wird mit einem Kompressor zu einer Destillationssäule komprimiert, die hier Schwerkomponentensäule genannt wird.
  • Spülgas, falls vorhanden, wird von der Gasphasenreaktordrucksteuerung gemeinsam mit dem komprimierten Gas als Dampf der Schwerkomponentensäule zugeführt, wobei die schweren Komponenten, der Co-Katalysator und Oligomere vom Boden entfernt werden und leichte Verunreinigungen und inerte Komponenten vom oberen Ende. Das Bodenprodukt der Schwerkomponentensäule wird zur Behandlung/Entsorgung geschickt und nicht kondensierbare leichte Komponenten werden in einem Prozessabschnitt behandelt, wo das Monomer wiedergewonnen wird und optional ein Wasserstoff enthaltender Strom wiedergewonnen wird oder zu beispielsweise einem nahegelegenen Cracker geschickt oder abgefackelt wird.
  • Abhängig vom besonderen Polymerisationsrezept gibt es die Möglichkeit, dass das Kühlen des Schwersäulenkondensators mit Wasser nicht vollständig zufriedenstellend ist, d.h. es kann zu hohem Abgasfluss führen und damit zu unakzeptablen Monomerverlusten. Dieses Problem kann durch Kühlen des Kondensators mit einem Kühlmittelstrom gelöst werden, so dass eine Kondensation bei Temperaturen unterhalb der normalen Kühlwassertemperaturen stattfindet. Jedoch führt die Verwendung eines Kühlsystems für die gesamte Kondensatorlast zu hohen Betriebskosten und hohen Investitionskosten für die Kühlausrüstung. Daher kann als eine Alternative oder Ergänzung zur Destillation der Abgasstrom in einer Reihe von Weisen behandelt werden, um Monomerverluste und Betriebskosten zu minimieren. Beispielsweise kann der Strom in einer Abtrenneinheit behandelt werden, die (A) ein sogenannter Entlüftungskondensator, bei dem der Abgasstrom teilweise mit Kühlmittel bei Temperatur unter den normalen Kühlwassertemperaturen kondensiert wird, oder (B) eine Membraneinheit sein kann.
  • Der Vorteil von (A) ist, dass die Hauptkühlleistung durch Kühlwasser im Primärkondensator bereitgestellt wird, nur die nicht-kondensierbare Fraktion passiert einen gekühlten Kondensator. Dies senkt Betriebs- und Investitionskosten der Kühlausrüstung.
  • Der Vorteil der bevorzugten Lösung (B) ist, dass die Verwendung einer Kühlung vollständig vermieden werden kann und ein sehr hoher Prozentsatz des Monomers des Abgases wiedergewonnen werden kann. Auch ein wasserstoffreicher Strom kann wiedergewonnen werden.
  • Alternativ kann noch dieser Abgasstrom mit Crackerströmen im Falle einer integrierten Anlage kombiniert werden. Eine weitere auch bevorzugte Lösung umfasst das Rückführen eines Hauptteils des Abgasstroms mit einem Abgaskompressor zum Gasphasenreaktor.
  • Der gereinigte, kondensierte Rückgewinnungsstrom wird aus dem Schwerkomponentensäulenkondensator entnommen und der Strom wird durch das Reaktorpropylenzufuhrsystem zum ersten Gasphasenreaktor rückgeführt. In dem Fall, dass Propan sich im System anzusammeln beginnt (hoher Propangehalt in frischem Propylen), kann ein Teil des Rückgewinnungsstroms aus dem Kondensator zu beispielsweise einem Propylen/Propansplitter geschickt werden, wo Propan entfernt und Propylen wiedergewonnen wird.
  • Bei der Ausführungsform minimaler Zirkulation zurück zum Aufschlämmungsreaktor wird ein Teil des kondensierten Wiedergewinnungsstroms zum Schleifenreaktor rückgeführt. Die Auswahl, ob zum Aufschlämmungsreaktor zurückgeführt wird, hängt von dem Produktionsratenverhältnis zwischen dem Aufschlämmungsreaktor und dem Gasphasenreaktor ab.
  • In dem Fall, dass Gas vom Gasphasenreaktor eine sehr hohe Wasserstoffkonzentration enthält (als Ergebnis der Herstellung von beispielsweise breiten MWD-Homopolymeren), ist es möglich, dass Propylen nicht als Flüssigdestillat aus dem Schwerkomponentensäulenkondensator wiedergewonnen werden kann, weil dieser Strom zu viel Wasserstoff enthalten würde (ein Teil dieses Stroms würde im Falle einer Minimalzirkulation in den Schleifenreaktor gehen). In diesem Fall wird Propylen als Nebenstrom aus der Säule wiedergewonnen.
  • 2. Wiedergewinnung im Falle von Dreireaktorbetrieb:
  • Im Fall von Stoßcopolymerproduktion, d.h. wenn die Polymerisation in einem zweiten Gasphasenreaktor fortgesetzt wird, ist der Betrieb des Wiedergewinnungsabschnitts wie nachfolgend beschrieben. Der Hauptunterschied zum Zweireaktorbetrieb ist eine zusätzliche Säule, die für die Trennung von Ethylen von Propan und Propylen, das im Auslassgas des zweiten Gasphasenreaktors enthalten ist, benötigt wird.
  • Das den zweiten Gasphasenreaktor verlassende Gas mit Produkt wird mit einem Kompressor komprimiert und zu einer Destillationssäule geleitet, die hier Ethylensäule genannt wird.
  • Spülgas, falls vorhanden, wird von der zweiten Gasphasenreaktordrucksteuerung gemeinsam mit dem komprimierten Gas als Dampf der Ethylensäule zugeführt. Ethylenreiche Ströme vom Ethylensäulenkondensator werden zum zweiten Gasphasenreaktor zurückgeführt und Propan und Propylen werden vom Boden entfernt. Sowohl das mögliche kondensierte Flüssigdestillat als auch der nicht-kondensierte Dampf (nach Abgastrennung) aus dem Kondensator werden zum zweiten Gasphasenreaktor rückgeführt. Ein Teil des nicht-kondensierten Dampfes wird als Abgas entfernt, um leichte Inertstoffe und möglicherweise Wasserstoff aus dem zweiten Gasphasenreaktor zu entfernen.
  • Für diesen Zweck kann der nicht-kondensierte Strom in einem Prozessabschnitt behandelt werden, in dem Monomer wiedergewonnen wird und optional der Wasserstoff enthaltende Strom wiedergewonnen und zu einem nahegelegenen Cracker geschickt wird oder abgefackelt wird. Die Aufgaben, Vorteile und bevorzugten Lösungen für diesen Prozessabschnitt sind dieselben wie im Fall des nicht-kondensierbaren Schwerkomponentensäulen-Stroms früher beschrieben.
  • In allen Ausführungsformen wird in Anwesenheit von Propylen, optionalem/optionalen Comonomer(en), Co-Katalysator und anderen Hilfskomponenten der aktivierte Katalysatorkomplex polymerisiert und bildet im Aufschlämmungsreaktor ein Produkt in Partikelform, d.h. Polymerpartikel, die in der durch den Reaktor zirkulierenden Flüssigkeit schweben.
  • Das Polymerisationsmedium umfasst typischerweise das Monomer und/oder einen Kohlenwasserstoff und das Fluid ist entweder flüssig oder gasförmig. Im Falle des Aufschlämmungsreaktors, insbesondere eines Schleifenreaktors, ist das Fluid flüssig und die Suspension von Polymer wird kontinuierlich durch den Aufschlämmungsreaktor zirkuliert, wodurch mehr Suspension des Polymers in Partikelform im Kohlenwasserstoffmedium oder Monomer erzeugt wird. Gemäß der bevorzugten Ausführungsform wird die erste Polymerisation oder Copolymerisationsreaktion in einem Reaktionsmedium ausgeführt, das hauptsächlich aus Propylen besteht. Zumindest 60 Gew.-% des Mediums, vorzugsweise mehr als 90 Gew.-%, ist Propylen.
  • Die Bedingungen des Aufschlämmungsreaktors werden so ausgewählt, dass zumindest 2 Gew.-% der Gesamtproduktion im ersten Aufschlämmungsreaktor polymerisiert werden. Die Temperatur liegt im Bereich von 40 bis 110°C, vorzugsweise im Bereich von 50 bis 100°C und noch bevorzugter für Hompolymere 80 bis 100°C und für Copolymere mit hohem Comonomergehalt 60 bis 75°C und für Copolymere mit hoher Comonomerzufallsverteilung 75 bis 85°C. Der Reaktionsdruck liegt im Bereich von 30 bis 100 bar, vorzugsweise 35 bis 80 bar, basierend auf dem Dampfdruck des Reaktionsmediums.
  • In der Aufschlämmungspolymerisationszone kann mehr als ein Reaktor in Reihe verwendet werden. In solch einem Fall wird die Polymersuspension in einem im ersten Aufschlämmungsreaktor hergestellten inerten Kohlenwasserstoff oder Monomer ohne Abtrennung inerter Komponenten und Monomere periodisch oder kontinuierlich dem nachfolgenden Aufschlämmungsreaktor zugeführt, der bei niedrigerem Druck als der vorherige Aufschlämmungsreaktor arbeitet.
  • Die Polymerisationswärme wird durch Kühlen des Reaktors mit einem Kühlmantel abgeführt. Die Verweilzeit im Aufschlämmungsreaktor muss zumindest 10 Minuten, vorzugsweise 20 bis 100 Minuten sein, um einen hinreichenden Polymerisationsgrad zu erzielen. Dies ist notwendig, um Polymerausbeuten von zumindest 40 kg PP/g Katalysator zu erzielen. Es ist auch vorteilhaft, den Aufschlämmungsreaktor mit hohen Feststoffkonzentrationen zu betreiben, z.B. 50% für Homopolymere und 35 oder 40% für einige Copolymere, wenn die Partikel schwellen. Falls die Feststoffkonzentration im Schleifenreaktor zu niedrig ist, steigt die Menge an Reaktionsmedium, das zur zweiten Reaktionszone oder dem Gasphasenreaktor geleitet wird.
  • Beim Direktzufuhrverfahren werden der Inhalt des Aufschlämmungsreaktors, das Polymerisationsprodukt und das Reaktionsmedium direkt zum nächsten Gasphasenreaktorfließbett geleitet. Falls die erste Polymerisationsreaktion in Anwesenheit von Wasserstoff ausgeführt wird, wird der Druck des ersten Polymerisationsproduktes einschließlich des Reaktionsmediums optional nach der Reaktionszone vermindert, um flüchtige Komponenten des Produktes zu verdampfen, z.B. in einem Blitztank. Das Polymer wird in das Gasphasenreaktorfließbett eingeleitet. Das Abgas aus der Abtrenneinheit wird in Gasform zum Gasphasenreaktor geleitet (indirekte Zufuhr). Bevor der Gasphasenreaktor betreten wird, können einige Komponenten, z.B. Wasserstoff, mit verschiedenen technischen Lösungen vollständig oder teilweise aus dem Abgas aus der Abtrenneinheit entfernt werden.
  • Der zweite Reaktor ist vorzugsweise ein Gasphasenreaktor, in dem Propylen und optional Comonomer(e) im Reaktionsmedium polymerisiert werden, das aus Gas oder Dampf besteht.
  • Der Gasphasenreaktor kann ein üblicher Fließbettreaktor sein, obwohl andere Arten von Gasphasenreaktoren verwendet werden können. In einem Fließbettreaktor besteht das Bett aus den ausgebildeten und wachsenden Polymerpartikeln, wie auch aus noch aktivem Katalysator zusammen mit der Polymerfraktion aus dem Aufschlämmungsreaktor. Das Bett wird in einem fluidierten Zustand gehalten, indem gasförmige Komponenten, z.B. Monomer, mit solcher Flussrate (mind. 0,2 m/s) eingeleitet werden, welche die Partikel dazu veranlassen, sich als Fluid zu verhalten. Das Fluidisierungsgas kann auch Inertgase, wie Stickstoff, und auch Wasserstoff als Modifikator enthalten. In der Erfindung ist es nicht empfehlenswert, unnötige Inertgase zu verwenden, die Probleme im Wiedergewinnungsabschnitt verursachen können.
  • Der verwendete Gasphasenreaktor kann im Temperaturbereich von 50 bis 115°C, vorzugsweise zwischen 60 und 110°C und bei Reaktionsdruck zwischen 10 und 40 bar und unterhalb des Taupunkts betrieben werden. Der Partialdruck des Monomers ist vorzugsweise zwischen 2 und 40 bar oder mehr.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird kein frisches Propylen dem ersten Gasphasenreaktor zugeführt, außer dem, das für verschiedene Spülungen notwendig ist.
  • Der Druck des zweiten Polymerisationsproduktes einschließlich des gasförmigen Reaktionsmediums wird dann nach dem ersten Gasphasenreaktor reduziert, um einen Teil der gasförmigen und möglicherweise flüchtigen Komponenten (z.B. schwere Comonomere und für die Katalysatorzufuhr verwendete Verbindungen) des Produktes z.B. in einem Blitztank abzutrennen. Der Kopfgasstrom wird durch das Rückgewinnungssystem zum ersten Gasphasenreaktor oder teils zum ersten Gasphasenreaktor und teils zum Aufschlämmungsreaktor zurück geführt.
  • Falls gewünscht, kann das Polymerisationsprodukt in einen zweiten Gasphasenreaktor eingeführt und einer dritten Polymerisationsreaktion unterworfen werden, um ein modifiziertes Polymerisationsprodukt herzustellen, von dem das Polypropylen abgetrennt und wiedergewonnen wird. Die dritte Polymerisationsreaktion wird in einem Gasphasenreaktor in Anwesenheit von Comonomeren ausgeführt, welche dem dritten Polymerisationsprodukt Eigenschaften verleihen, z.B. verbesserte Einschlagfestigkeit, Leitfähigkeit oder Weichheit. Typischerweise wird ein Teil der vom ersten Gasphasenreaktor kommenden Gase in einem Druckreduktionsschritt vor dem zweiten Gasphasenreaktor entfernt. Die entfernten Gase werden zum Wiedergewinnungsabschnitt komprimiert und wie bereits im Zweireaktorfall beschrieben gehandhabt. Alternativ kann das zweite Produkt direkt zum dritten Reaktor übertragen werden.
  • Es ist weiterhin möglich, das Produkt der dritten Reaktion zu einer vierten Polymerisationsreaktion zu transferieren, wobei die Polymerisation in Anwesenheit von Comonomeren ausgeführt wird, welche dem vierten Polymerisationsprodukt Eigenschaften, z.B. verbesserte Steifheit und Schlagausgewogenheit oder Stressaufhellung oder Weißanleuf-Eigenschaften, Verformbarkeit oder Weichheit verleihen.
  • Falls Copolymere mittels der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, enthalten sie allgemein zumindest 0,5 Gew.% Comonomere), insbesondere zumindest etwa 2% und vorzugsweise bis zu 20 Gew.% zumindest eines Comonomers. Ein typischer Comonomergehalt eines dem ersten Gasphasenreaktor zugeführten Polymers ist etwa 2 bis 16 Gew.%. Die hergestellten Copolymere können Eigenschaften hoher Zufälligkeit zeigen (sehr weiche Copolymere).
  • Falls gewünscht, kann das Polymerisationsprodukt einem zweiten Gasphasenreaktor zugeführt werden, in dem ein gummiartiges Copolymer durch eine dritte (Co-)Polymerisationsreaktion bereitgestellt wird, um ein modifiziertes Polymerisationsprodukt herzustellen. Diese dritte Polymerisationsreaktion ergibt die Polymerisationsprodukt-Eigenschaften beispielsweise verbesserter Einschlagfestigkeit. Der Schritt des Bereitstellens eines Elastomers kann auf verschiedene Weisen durchgeführt werden. So wird vorzugsweise ein Elastomer durch Copolymerisieren zumindest von Propylen und Ethylen zu einem Elastomer hergestellt. Die Bedingungen für die Copolymerisation liegen innerhalb der Schranken konventioneller EPM-Herstellbedingungen, wie sie etwa in der Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, 2. Auflage, Band 5, S. 545–558, offenbart sind. Ein gummiartiges Produkt wird gebildet, falls der Ethylengrundeinheitengehait im Polymer innerhalb eines gewissen Bereichs liegt. Somit werden vorzugsweise Ethylen und Propylen zu einem Elastomer in einem solchen Verhältnis copolymerisiert, dass das Copolymer 10 bis 70 Gew.-% Ethyleneinheiten enthält. Insbesondere beträgt der Ethyleneinheitengehalt von 30 bis 50 Gew.-% des Copolymer- Propylen/Ethylen-Elastomers. Anders ausgedrückt werden Ethylen und Propylen in einem Molarverhältnis von Ethylen zu Propylen von 30/70 bis 50/50 zu einem Elastomer copolymerisiert.
  • Das Elastomer kann auch durch Zugabe eines vorbereiteten oder natürlichen Elastomers zum Polymerprodukt des ersten Gasphasenreaktors bereitgestellt werden.
  • Das stoßmodifizierte Polypropylen enthält typischerweise etwa 5 bis 50 Gew.-%, insbesondere etwa 10 bis 45 Gew.-% und vorzugsweise etwa 15 bis 40 Gew.-% eines oben beschriebenen Elastomers.
  • Das oben Gesagte zusammenfassend, umfasst eine bestimmte bevorzugte Ausführungsform der Erfindung (1)
    • – Polymerisieren von Propylen in einem Schleifenreaktor bei einem Druck von 40 bis 80 bar, bei einer Temperatur von 80 bis 100°C, und Wasserstoff wird verwendet, um die Molarmasse des Polymerisationsproduktes zu steuern,
    • – Wiedergewinnen des Polymerisationsprodukts aus dem Schleifenreaktor und Überleiten zu einem Gasphasenreaktorfließbett,
    • – optional Zuführen zusätzlichen Propylens und optional von Comonomer zum Gasphasenreaktor,
    • – optional Zuführen von zusätzlichem Wasserstoff zum Gasphasenreaktor, um das Wasserstoff zu Propylen-Verhältnis zu steuern, um die gewünschte Molekularmasse des Polymerisationsproduktes bereitzustellen.
    • – Wiedergewinnen des Polymerisationsproduktes aus dem Gasphasenreaktor und Überleiten in einem Blitztank, wobei der Druck des Produkts vermindert wird, um ein Kopfprodukt, das im wesentlichen nicht-reagiertes Propylen und Wasserstoff enthält und ein Bodenprodukt zu bilden, das primär polymerisierte Feststoffe enthält,
    • – Rückführen des Kopfproduktes oder zumindest eines Hauptteils desselben, über einen Rückgewinnungsabschnitt zum Gasphasenreaktor, und
    • – Wiedergewinnen von Polypropylenpolymer als Bodenprodukt des Blitztanks.
  • Gemäß der zweiten besonders bevorzugten Ausführungsform (1):
    • – Propylen und Copolymer(e), z. B. Ethylen oder 1-Buten oder beide, werden in einen Schleifenreaktor bei einem Druck bis 40 bis 80 bar, bei einer Temperatur von 60 bis 80°C polymerisiert und Wasserstoff wird verwendet, um ein Polymerisationsprodukt bereitzustellen, das die gewünschte Molarmasse hat,
    • – das Polymerisationsprodukt aus dem Schleifenreaktor wird direkt einem Gasphasenreaktorfließbett zugeleitet,
    • – optional werden zusätzliches Propylen und Comonomer(e) dem Gasphasenreaktor zugeführt,
    • – optional wird zusätzlicher Wasserstoff dem Gasphasenreaktor zugeführt, um das Wasserstoff zu Propylen-Verhältnis zu steuern, um die gewünschte Molarmasse des Polymerisationsproduktes bereitzustellen,
    • – das Polymerisationsprodukt wird aus dem Gasphasenreaktor wiedergewonnen und einem Blitztank zugeleitet, worin der Druck vermindert wird, um ein Kopfprodukt zu erzeugen, das im wesentlichen nicht-reagierte Monomere und Wasserstoff enthält, und ein Bodenprodukt, das hauptsächlich polymerisierte Feststoffe enthält,
    • – das Kopfprodukt oder zumindest ein Hauptteil desselben wird über einen Rückgewinnungsabschnitt zum Gasphasenreaktor zurückgeführt, und
    • – Polypropylenpolymer wird als Bodenprodukt des Blitztanks wiedergewonnen.
  • Gemäß der dritten besonders bevorzugten Ausführungsform (2):
    • – Propylen und optional Comonomere werden in einem Schleifenreaktor bei einem Druck von 40 bis 80 bar bei einer Temperatur von 60 bis 100°C polymerisiert und Wasserstoff wird verwendet, um die Molarmasse des Polymerisationsprodukts zu steuern,
    • – das Polymerisationsprodukt aus dem Schleifenreaktor wird zurückgewonnen und einem Gasphasenreaktorfließbett zugeleitet,
    • – optional wird zusätzliches Propylen und optional Comonomer dem Gasphasenreaktor zugeführt,
    • – zusätzlicher Wasserstoff wird optional dem Gasphasenreaktor zugeführt, um das Wasserstoff zu Propylen-Verhältnis zu steuern, um die gewünschte Molarmasse des Polymerisationsproduktes bereitzustellen,
    • – das Polymerisationsprodukt aus dem ersten Gasphasenreaktor wird wiedergewonnen und zu einem Zwischenblitztank geleitet, worin der Druck des Produktes vermindert wird, um ein Kopfprodukt zu erzeugen, das im wesentlichen nicht-reagierte Monomer(e) und Wasserstoff enthält und ein Bodenprodukt, das primär polymerisierte Feststoffe enthält,
    • – das Kopfprodukt oder zumindest ein Hauptteil desselben wird über einen Rückgewinnungsabschnitt zum ersten Gasphasenreaktor zurückgeführt,
    • – das Polypropylenpolymer aus dem Boden des Zwischenblitztanks wird einer dritten Polymerisationsreaktion über ein Polymerzufuhrsystem zugeführt,
    • – die dritte Polymerisationsreaktion wird in einem Gasphasenreaktor in Anwesenheit von Comonomeren durchgeführt,
    • – das Polymerisationsprodukt aus dem zweiten Gasphasenreaktor wird wiedergewonnen und zu einem Blitztank geleitet, in dem der Druck des Produktes vermindert wird, um ein Kopfprodukt zu erzeugen, das im wesentlichen nicht-reagierte(s) Monomer(e) und Wasserstoff enthält und ein Bodenprodukt, das primär polymerisierte Feststoffe enthält,
    • – optional kann das Polymerisationsprodukt aus der dritten Polymerisation direkt oder über einen Blitztank einem dritten (vierten etc.) Gasphasenpolymerisationsreaktor zugeleitet werden, worin die Polymerisation in Anwesenheit von Comonomeren ausgeführt wird.
  • Gemäß einer vierten besonders bevorzugten Ausführungsform (3):
    • – Propylen und optional Comonomere werden in einem Schleifenreaktor bei einem Druck von 40 bis 40 bar bei einer Temperatur von 60 bis 100°C polymerisiert und Wasserstoff wird verwendet, um die Molarmasse des Polymerisationsproduktes zu steuern,
    • – das Polymerisationsprodukt aus dem Schleifenreaktor wird wiedergewonnen und einem Blitztrenner zugeleitet, von wo das Kohlenwasserstoffmedium vom oberen Ende des Kopfes und das Polymer vom Boden entfernt wird,
    • – der Kopf wird in beispielsweise einer Membraneinheit behandelt, um Wasserstoff und/oder andere Komponenten zu entfernen,
    • – der behandelte Kopf wird zum nächsten Gasphasenreaktor geleitet,
    • – das Polymer vom Boden wird dem nächsten Gasphasenreaktorfließbett zugeführt,
    • – optional wird zusätzliches Propylen und optional Comonomer dem Gasphasenreaktor zugeführt,
    • – optional wird zusätzlicher Wasserstoff der Gasphase zugeführt, um das Wasserstoff zu Propylen-Verhältnis zu steuern, um die gewünschte Molarmasse des Polymerisationsproduktes bereitzustellen,
    • – das Polymerisationsprodukt aus dem ersten Gasphasenreaktor wird wiedergewonnen und zu einem Blitztank geleitet, in dem der Druck des Produktes vermindert wird, um ein Kopfprodukt zu erzeugen, das im wesentlichen nicht-reagierte(s) Monomer(e) und Wasserstoff enthält und ein Bodenprodukt, das primär polymerisierte Feststoffe enthält,
    • – Polypropylenpolymer wird als Bodenprodukt des Blitztanks wiedergewonnen,
    • – optional kann das Polymerisationsprodukt aus der zweiten Polymerisation direkt oder über einen Blitztank einem dritten (vierten etc.) Gasphasenpolymerisationsreaktor zugeleitet werden, in dem eine Polymerisation in Anwesenheit von Comonomeren ausgeführt wird.
  • Die Vorrichtung zum Ausführen der vierten Ausführungsform umfasst in Kombination:
    • – zumindest einen Aufschlämmungsreaktor und zumindest einen Gasphasenreaktor, die in Reihe angeordnet sind, um eine Kaskade zu bilden,
    • – einen Blitztank zum Abtrennen von Polymer aus dem Reaktionsmedium, das unreagierte Monomere und flüchtige Verbindungen enthält, wobei der Tank einen Einlass für ein Polymerisationsprodukt und einen Auslass für das Polymer und einen Auslass für das Reaktionsmedium aufweist,
    • – ein Trennmittel zum Abtrennen flüchtiger Komponenten aus dem Reaktionsmedium, wobei das Trennmittel einen Einlass für das Reaktionsmedium und einen Auslass für das Reaktionsmedium und einen Auslass für die flüchtigen Verbindungen aufweist,
    • – eine erste, zumindest einen Aufschlämmungsreaktor mit dem Einlass des Blitztanks verbindende Leitung,
    • – eine zweite den Auslass des Polymers mit zumindest einem Gasphasenreaktor verbindende Leitung,
    • – eine dritte den Auslass des Reaktionsmediums mit dem Einlass des Trennmittels verbindende Leitung, und
    • – eine vierte den Auslass des Reaktionsmediums mit dem Gasphasenreaktor verbindende Leitung.
  • Die oben erwähnten vier bevorzugten Ausführungsformen werden auch in den beigefügten Zeichnungen dargestellt, welche die bestimmte Konfiguration von verwendeter Prozessausrüstung illustrieren. Die Bezugszeichen beziehen sich auf die nachfolgenden Ausrüstungsgegenstände:
    • 1; 101; 201
    Präpolymerisationsreaktor
    30; 130; 230
    Katalysatorreservoir
    31; 131; 231
    Zufuhrvorrichtung
    32; 132; 232
    Verdünnungsmittel (optional)
    33; 133; 233
    Katalysator/Verdünnungsmittelmischung
    34; 134; 234
    Monomer
    35; 135; 235
    Co-Katalysator und mögliche Donatoren
    40; 140; 240
    Schleifenreaktor
    42; 142; 242
    Verdünnungsmittelzufuhr (optional)
    43; 143; 243
    Monomerzufuhr
    44; 144; 244
    Wasserstoffzufuhr
    45; 145; 245
    Comonomerzufuhr (optional)
    46; 146; 246
    (zurück zum Schleifenreaktor 40; 140; 240 durch die Leitung 46; 146;
    246)
    46b; 146b
    Rückführung zur Wiedergewinnung
    246b
    Rückführung zur Wiedergewinnung
    47; 147; 247
    ein oder mehrere Auslassventile
    248
    Produkttransferleitung
    150b, 250
    Blitztrenner
    251
    Wiedergewinnungseinheit und Abgasentlüftung
    252
    Abfuhrleitung
    152b
    Abfuhrleitung
    60; 160; 160b
    Gasphasenreaktor
    260
    Gasphasenreaktor
    61; 161; 161b
    Gasübertragungsleitung
    261b
    Gasübertragungsleitung
    62; 162; 162b
    Kompressor
    262
    Kompressor
    63; 163; 163b
    Monomerzufuhr
    263
    Monomerzufuhr
    64; 164, 164b
    Comonomerzufuhr
    264
    Comonomerzufuhr
    65; 165; 165b
    Wasserstoffzufuhr
    265
    Wasserstoffzufuhr
    66; 166; 166b
    Übertragungsleitung
    266
    Übertragungsleitung
    67; 167
    Produktübertragungsleitung
    68; 168
    Polymerprodukt-Wiedergewinnungssystem, z.B. Blitztank
    268; 269b
    Polymerprodukt-Wiedergewinnungssystem, z.B. Blitztank
    69; 169; 269
    Wiedergewinnungsleitung
    269a
    Wiedergewinnungsleitung
    251
    Trenneinheit
    70; 170; 270
    Monomerwiedergewinnungssystem
  • Unter Hinwendung zu 1 kann angemerkt werden, dass Katalysator aus dem Reservoir 30 der Zufuhrvorrichtung 31 zusammen mit optionalem Verdünnungsmittel aus Leitung 32 zugeführt wird. Die Zufuhrvorrichtung 31 führt die Katalysator/Verdünnungsmittelmischung der Präpolymerisationskammer 1 über die Leitung 33 zu. Das Monomer wird durch 34 zugeführt und Co-Katalysator und mögliche Donatoren können durch Leitungen 35 dem Reaktor 1 zugeführt werden oder vorzugsweise werden der Co-Katalysator und Donator(en) gemischt und der Leitung 35 zugeführt.
  • Aus der Präpolymerisationskammer 1 wird der präpolymerisierte Katalysator vorzugsweise direkt durch die Leitung 36 entfernt und zu einem Schleifenreaktor 40 transferiert. Im Schleifenreaktor 40 wird die Polymerisation durch Zugabe von optionalem Verdünnungsmittel aus der Leitung 42, Monomer aus der Leitung 43, Wasserstoff aus der Leitung 44 und optional Comonomer aus der Leitung 45 durch die Leitung 46 fortgesetzt. Ein optionaler Co-Katalysator kann ebenfalls in den Schleifenreaktor eingeleitet werden.
  • Aus dem Schleifenreaktor 40 wird die Polymer-Kohlenwasserstoff-Mischung durch ein oder mehrere Ablassventile 47 zugeführt, die beispielsweise im FI-Patent Nrn. 971368 oder 971367 beschrieben sind. Es gibt einen direkten Produkttransfer 67 vom Schleifenreaktor 40 zum Gasphasenreaktor 60.
  • Im unteren Teil des Gasphasenreaktors gibt es ein aus Polymerpartikeln bestehendes Fließbett, das üblicherweise durch Zirkulieren der aus dem oberen Bereich des Reaktors durch Leitung 61, Kompressor 62 und einen Wärmetauscher (nicht dargestellt) entfernten Gase zum unteren Teil des Reaktors 60 in üblicher Weise in einem fluidisierten gehalten wird. Der Reaktor 60 ist vorteilhafterweise, aber nicht notwendigerweise mit einem Mischer ausgestattet (beschrieben im FI-Patent Anmeldung Nr. 933073, in der Figur nicht gezeigt). Dem unteren Teil des Reaktors können in wohlbekannter Weise Monomere aus Leitung 63, optional Comonomere aus Leitung 64 und Wasserstoff aus der Leitung 65 zugeleitet werden. Das Produkt wird aus dem Reaktor 60 kontinuierlich oder periodisch durch die Übertragungsleitung 66 zum Blitztank 68 entfernt. Das Kopfprodukt des Rückgewinnungssystems wird über ein Monomerwiedergewinnungssystem zum Gasphasenreaktor rückgeführt.
  • Die in 2 gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in 1 nur in der Hinsicht, dass Produktgas aus dem Gasphasenreaktor 160 dem zusätzlichen Gasphasenreaktor 160b zugeführt wird. Die Polymerpartikel werden aus dem Blitztank 168 durch den Polymerzufuhrtank 150b und die Entnahmeleitung 152b zum Gasphasenreaktor 160b entfernt. Der Gasphasenreaktor ist vorteilhafterweise mit einem Mischer (nicht gezeigt) ausgerüstet.
  • Der Kopf des Blitzes 168b wird teilweise zum Gasphasenreaktor 160b und teilweise zum Monomerrückgewinnungssystem zurückgeführt.
  • Die in 3 gezeigte Ausführungsfonm unterscheidet sich von der in 1 darin, dass das Produkt des Aufschlämmungsreaktors 240 einem Blitztrenner 250 zugeleitet wird. Das Kohlenwasserstoffmedium wird aus den Polymerpartikeln entfernt, das verbleibende Monomer von Wasserstoff wird aus dem Blitztrenner 250 durch die Leitung 269a entweder zur Wiedergewinnungseinheit 251 oder vorzugsweise zum Gasphasenreaktor 260 entfemt, nach möglicher Abtrennung von leichten Komponenten, z.B. Wasserstoff.
  • In allen oben dargestellten Ausführungsformen kennzeichnen die Bezugszeichen 70, 170 und 270 Abtrennmittel, wie etwa Membraneinheit oder Strippersäulen (welche dazu fähig sind, das Rückführmonomer des/der Gasphasenreaktors/-reaktoren (60, 160, 160b und 260) oder des Trenners (68, 168, 168b und 268) von Wasserstoff und/oder leichten inerten Kohlenwasserstoffen zu befreien, die typischerweise einen niedrigeren Siedepunkt als das Monomer/die Monomere aufweisen.
  • Die nachfolgenden nicht beschränkenden Beispiele illustrieren die Prinzipien der vorliegenden Erfindung.
  • Beispiel 1
  • Es wurde eine Anlage im Produktionsmaßstab zur kontinuierlichen Herstellung von PP-Homopolymer simuliert. Die Anlage umfasst Katalysator-, Alkyl-, Donator-, Propylenzufuhrsysteme, Präpolymerisationsreaktor, Schleifenreaktor und einen Fließbettgasphasenreaktor (GPR).
  • Katalysator, Alkyl, Donator und Propylen wurden dem Präpolymerisationsreaktor zugeführt. Die Polymeraufschlämmung aus dem Präpolymerisationsreaktor wurde einem Schleifenreaktor zugeführt, dem auch Wasserstoff und mehr Propylen zugeführt wurden. Die Polymeraufschlämmung aus dem Schleifenreaktor und zusätzlicher Wasserstoff und Propylen wurde dem GPR zugeführt. Die Produktion im Reaktor betrug 300 kg/h bei der Präpolymerisation, 15 t/h in der Schleife und 10 t/h im GPR.
  • Der Präpolymerisationsschleifenreaktor wurde bei einem Druck von 56 bar und einer Temperatur von 20°C betrieben. Der Schleifenreaktor wurde bei einem Druck von 55 bar und einer Temperatur von 85°C betrieben. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des in der Schleife hergestellten PP-Homopolymers wurde durch Steuern der Wasserstoffzufuhr auf 1 eingestellt.
  • Der GPR wurde bei einem Druck von 35 bar und einer Temperatur von 85°C betrieben. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des aus dem GPR entnommenen PP-Homopolymers wurde durch Steuern des Partialdrucks von Wasserstoff auf 13 eingestellt. 5 t/h Propen wurden aus dem GPR-Auslass zurück zum Schleifenreaktor rückgeführt. Die Durchlaufumwandlung von Propylen betrug 83%.
  • Beispiel 2
  • Es wurde eine Anlage im Produktionsmaßstab für die kontinuierliche Produktion von PP-Copolymer mit guten Einschlageigenschaften simuliert. Die Anlage umfasst Katalysator-, Alkyl-, Donator-, Propylenzufuhrsysteme, einen Präpolymerisationsreaktor, einen Schleifenreaktor und zwei Fließbettgasphasenreaktoren (vgl. 2).
  • Der Katalysator, das Alkyl, der Donator und das Propylen wurden dem Präpolymerisationsreaktor zugeführt. Die Polymeraufschlämmung aus dem Präpolymerisationsreaktor wurde dem Schleifenreaktor zueführt, dem auch Wasserstoff und mehr Propylen zugeführt wurden. Die Polymeraufschlämmung aus dem Schleifenreaktor und zusätzlicher Wasserstoff und Propylen wurden dem ersten GPR zugeführt.
  • Bevor es den zweiten GPR betrat, wurde der Druck des Polymers aus dem ersten GPR gemindert. Es wurden dem zweiten GPR Ethylen und zusätzliches Propylen zugeführt.
  • Die Produktion in den Reaktoren betrug in der Präpolymerisation 300 kg/h, in der Schleife 15 t/h und im ersten GPR 10 t/h und im zweiten GPR 6 t/h.
  • Der Präpolymerisationsschleifenreaktor wurde bei einem Druck von 56 bar und einer Temperatur von 20°C betrieben. Der Schleifenreaktor wurde bei einem Druck von 55 bar und einer Temperatur von 85°C betrieben. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des in der Schleife hergestellten PP-Hompolymers wurde durch Steuern der Wasserstoffzufuhr auf 20 eingestellt.
  • Der erste GPR wurde bei einem Druck von 35 bar und bei einer Temperatur von 85°C betrieben. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des aus dem ersten GPR entnommenen PP-Hompolymers wurde durch Einstellen des Partialdrucks von Wasserstoff auf 20 eingestellt. 4,3 t/h an Propan wurden aus dem GPR-Auslass zurück zum Schleifenreaktor rückgeführt.
  • Die zweite GPR wurde bei einem Druck von 20 bar und bei einer Temperatur von 70°C betrieben. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des aus dem zweiten GPR entnommenen PP-Copolymers wurde unter Verwendung des Partialdrucks von Wasserstoff als ein Steuermittel auf 13 eingestellt. Es wurden 2,7 t/h Propen aus dem zweiten GPR-Auslass zurück zum Schleifenreaktor rückgeführt und es wurden 1,6 t/h Ethylen zum zweiten GPR zurückgeführt.
  • Beispiel 3
  • Es wurde eine Anlage im Produktionsmaßstab für die kontinuierliche Herstellung von Random-PP-Polymer simuliert. Die Anlage umfasst ein Katalysator-, Alkyl-, Donator-, Propylen- und Ethylenzufuhrsysteme, einen Präpolymerisationsreaktor, einen Schleifenreaktor und einen Fließbettgasphasenreaktor (GPR).
  • Der Katalysator, das Alkyl, der Donator und Propylen wurden dem Präpolymerisationsreaktor zugeführt. Die Polymeraufschlämmung aus dem Präpolymerisationsreaktor wurde dem Schleifenreaktor zugeführt. Ethylen, Wasserstoff und mehr Propylen wurden ebenfalls der Schleife zugeführt. Die Polymeraufschlämmung aus dem Schleifenreaktor und zusätzlicher Wasserstoff, Ethylen und Propylen wurden dem GPR zugeführt. Die Produktionsrate in den Reaktoren betrug während der Präpolymerisation 300 kg/h, in der Schleife 15 t/h und im GPR 10 t/h.
  • Der Präpolymerisationsreaktor wurde bei einem Druck von 56 bar und einer Temperatur von 20°C betrieben. Der Schleifenreaktor wurde bei einem Druck von 55 bar und einer Temperatur von 75°C betrieben. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des in der Schleife hergestellten Random-PP wurde durch Steuern der Wasserstoffzufuhr auf 7 eingestellt und der Ethylengehalt wurde durch die Ethylenzufuhr auf 3,5% G/G eingestellt.
  • Der GPR wurde bei einem Druck von 35 bar und einer Temperatur von 80°C betrieben. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des dem GPR entnommenen Zufalls-PPs wurde durch Steuern des Partialdrucks von Wasserstoff auf 7 eingestellt und der Ethylengehalt wurde durch Einstellen des Partialdrucks von Ethylen auf 3,5% G/G eingestellt. 5 t/h an Propen und 33 kg/h Ethylen wurden aus dem GPR-Auslass zurück zum Schleifenreaktor rückgeführt. Die Durchlaufumwandlung des Propylens und Ethylens betrugen 83% bzw. 96%.
  • Beispiel 4
  • Es wurde eine Anlage im Produktionsmaßstab für die kontinuierliche Herstellung von PP-Copolymer mit gutem Einschlag- und Kriecheigenschaften simuliert. Die Anlage umfasst Katalysator-, Alkyl-, Donator-, Ethylen- und Propylenzufuhrsysteme, einen Präpolymerisationsreaktor, einen Schleifenreaktor, einen Blitztank und 2 Fließbettgasphasenreaktoren.
  • Der Katalysator, Alkyl, Donator und Propylen wurden dem Präpolymerisationsreaktor zugeführt. Die Polymeraufschlämmung aus dem Präpolymerisationsreaktion wurde einem Schleifenreaktor zugeführt, dem auch Wasserstoff und mehr Propylen zugeführt wurden. Die Polymeraufschlämmung aus dem Schleifenreaktor wurde einem Blitztank zugeführt, in dem Propylen und Polymer getrennt wurden.
  • Das Polymer aus dem Blitztank wurde dem ersten GPR zugeführt. Propylen aus dem Blitztank wurde dem ersten GPR nach Entfernung von Wasserstoff zugeführt. Ethylen und zusätzliches Propylen wurden dem ersten GPR zugeführt. Das Polymer aus dem ersten GPR wurde dem zweiten GPR zugeführt. Ethylen, etwas Wasserstoff und zusätzliches Propylen wurden dem zweiten GPR zugeführt.
  • Die Produktion in den Reaktoren umfasste 300 kg/h in der Präpolymerisation, 10 t/h in der Schleife und 10 t/h im ersten GPR und 6 t/h im zweiten GPR.
  • Der Präpolymerisationsreaktor wurde bei einem Druck von 56 bar und einer Temperatur von 20°C betrieben. Der Schleifenreaktor wurde bei einem Druck von 55 bar und einer Temperatur von 85°C betrieben. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des in der Schleife hergestellten PP-Homopolymers wurde durch Einstellen der Wasserstoffzufuhr auf 100 eingestellt.
  • Der GPR wurde bei einem Druck von 35 bar und einer Temperatur von 80°C betrieben. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des PP des GPR wurde durch Steuern des Produktionssplits zwischen den Reaktoren und der Effizienz der Wasserstoffentfernung von geblitztem (flashed) Propen auf 0,4 eingestellt. Der Ethylengehalt wurde durch Einstellen des Partialdrucks von Ethylen und Steuern des Produktionssplits zwischen den Reaktoren auf 2 % G/G eingestellt.
  • Der zweite GPR wurde bei einem Druck von 20 bar und einer Temperatur von 70°C betrieben. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des aus dem zweiten GPR entnommenen PP-Copolymers wurde durch Steuern des Partialdrucks von Wasserstoff und durch Steuern des Produktionssplits zwischen den Reaktoren auf 0,3 eingestellt. Kleine Mengen an Propylen wurden aus dem zweiten GPR zurück zum Schleifenreaktor geführt.
  • Beispiel 5
  • Es wurde eine Anlage im Produktionsmaßstab für kontinuierliche Herstellung von PP-Copolymer mit guten Kriech-Eigenschaften simuliert. Die Anlage umfasst Katalysator-, Alkyl-, Donator-, Ethylen- und Propylenzufuhrsysteme, einen Präpolymerisationsreaktor, einen Schleifenreaktor, einen Blitztank und einen Fließbettgasphasenreaktor.
  • Der Katalysator, das Alkyl, der Donator und Propylen wurden dem Präpolymerisationsreaktor zugeführt. Die Polymeraufschlämmung aus dem Präpolymerisationsreaktor wurde einem Schleifenreaktor zugeführt, dem auch Ethylen und mehr Propylen zugeführt wurden. Die Polymeraufschlämmung aus dem Schleifenreaktor wurde einem Blitztank zugeführt, in dem Monomere und Polymer getrennt wurden.
  • Das Polymer aus dem Blitztank wurde dem GPR zugeführt. Propylen aus dem Blitztank wurde dem GPR nach Entfernen von Ethylen zugeführt. Wasserstoff und zusätzliches Propylen wurden dem GPR zugeführt.
  • Die Produktion in den Reaktoren betrug 300 kg/h während der Präpolymerisation, 10 t/h in der Schleife und 10 t/h im ersten GPR.
  • Beispiel 6
  • Eine kontinuierlich betriebene Pilotanlage wurde verwendet, um PP-Homopolymer herzustellen. Die Anlage umfasst Katalysator-, Alkyl-, Donator-, Propylenzufuhrsysteme, einen Präpolymerisationsreaktor, einen Schleifenreaktor und einen Fließbettgasphasenreaktor (GPR).
  • Der Katalysator, Alkyl, Donator und Propylen wurden dem Präpolymerisationsreaktor zugeführt. Die Polymeraufschlämmung aus dem Präpolymerisationsreaktor wurde einem Schleifenreaktor zugeführt, dem auch Wasserstoff und mehr Propylen zugeführt wurden. Die Polymeraufschlämmung aus dem Schleifenreaktor und zusätzlicher Wasserstoff und Propylen wurden dem GPR zugeführt.
  • Das gebildete Polymer und nicht umgesetztes Propylen wurden nach Entfernung des Polymerisationsproduktes aus dem GPR getrennt.
  • Der verwendete Katalysator war ein hochaktiver und stereospezifischer ZN-Katalysator, der gemäß US-Patent Nr. 5,234,879 hergestellt worden war. Der Katalysator wurde mit Triethylaluminium (TEA) und Dicyclopentyldimethoxysilan (DCPDMS) kontaktiert (Al/Ti-Verhältnis betrug 250 und Al/Do 40 (Mol)), bevor dem Präpolymerisationsreaktor zugeführt wurde.
  • Der Katalysator wurde gemäß US-Patent Nr. 5,385,992 zugeführt und wurde mit Propylen zum Präpolymerisationsreaktor gespült. Der Präpolymerisationsreaktor wurde bei 51 bar Druck, 20°C Temperatur und mittlerer Verweilzeit des Katalysators von 7 min betrieben.
  • Das präpolymerisierte Katalysator-Propylen und andere Komponenten wurden zum Schleifenreaktor transferiert. Der Schleifenreaktor wurde bei einem Druck von 50 bar, einer Temperatur von 80°C und einer mittleren Verweilzeit des Katalysators von 1 h betrieben. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des in der Schleife hergestellten Hompolymers wurde durch Verwendung der Wasserstoffzufuhr als Steuermittel auf 7 eingestellt.
  • Die Polymeraufschlämmung aus dem Schleifenreaktor wurde zum GPR transferiert. Der GPR-Reaktor wurde bei einem Gesamtdruck von 29 bar und einem Partialdruck des Propylens, der sich auf 21 bar belief, betrieben. Die Temperatur betrug 90°C und die mittlere Verweilzeit des Katalysators war 1 h. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des aus dem GPR entnommenen PP-Homopolymers war 7 und wurde durch Einstellen des Partialdrucks von Wasserstoff gesteuert. Der Produktionssplit zwischen den Reaktoren war 1% in der Präpolymerisation, 49% in der Schleife und 50% im GPR. Die Katalysatorproduktivität betrug 32 kg PP/g Katalysator.
  • Beispiel 7
  • Es wurde eine kontinuierlich betriebene Pilotanlage verwvendet, um PP-Homopolymere herzustellen. Die Anlage umfasst Katalysator-, Alkyl-, Donator-, Propylenzufuhrsysteme, einen Präpolymerisationsreaktor, einen Schleifenreaktor und einen Fließbettgasphasenreaktor (GPR).
  • Der Katalysator, das Alkyl, der Donator und Propylen wurden dem Präpolymerisationsreaktor zugeführt. Die Polymeraufschlämmung aus dem Präpolymerisationsreaktor wurde dem Schleifenreaktor zugeführt, dem auch Wasserstoff und mehr Propylen zugeführt wurden. Die Polymeraufschlämmung aus dem Schleifenreaktor und zusätzlicher Wasserstoff und Propylen wurden dem GPR zugeführt.
  • Das gebildete Polymer und nicht umgesetztes Propylen wurden nach Entfernung aus dem GPR getrennt.
  • Der verwendete Katalysator war ein hochaktiver und stereospezifischer ZN-Katalysator, der gemäß FI-Patentanmeldung Nr. 963707 hergestellt worden war. Der Katalysator wurde mit Triethylamin (TEA) und Dicyclopentyldimethoxysilan (DCPDMS) kontaktiert (das Al/Ti-Verhältnis betrug 250 und Al/Do 40 (Mol)), bevor er dem Präpolymerisationsreaktor zugeführt wurde.
  • Der Katalysator wurde gemäß US-Patent Nr. 5,385,992 zugeführt und wurde mit Propylen zum Präpolymerisationsreaktor gespült. Der Präpolymerisationsreaktor wurde bei einem Druck von 53 bar, einer Temperatur von 20°C und einer mittleren Verweilzeit des Katalysators von 7 min betrieben.
  • Das präpolymerisierte Katalysator-Propylen und andere Komponenten wurden zum Schleifenreaktor transferiert. Der Schleifenreaktor wurde bei einem Druck von 52 bar, einer Temperatur von 85°C und einer mittleren Verweilzeit des Katalysators von 1 h betrieben. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des in der Schleife hergestellten PP-Homopolymers wurde durch Steuern der Wasserstoffzufuhr auf 7 eingestellt.
  • Die Polymeraufschlämmung aus dem Schleifenreaktor wurde zum GPR transferiert. Der GPR wurde bei einem Gesamtdruck von 29 bar und einem Propylenpartialdruck von 21 bar betrieben. Die Temperatur des GPR betrug 80°C und die mittlere Verweilzeit des Katalysators 1 h. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des aus dem GPR entnommenen PP-Homopolymers betrug 7 und wurde durch Steuern des Partialdrucks von Wasserstoff eingestellt. Der Produktionssplit zwischen den Reaktoren war 1% in der Präpolymerisation, 53% in der Schleife und 48% im GPR. Die Katalysatorproduktivität betrug 50 kg PP/g Katalysator.
  • Beispiel 8
  • Eine kontinuierlich betriebene Pilotanlage wurde verwendet, um PP-Homopolymer herzustellen. Die Anlage umfasste Katalysator-, Alkyl-, Donator-, Propylenzufuhrsysteme, einen Präpolymerisationsreaktor, einen Schleifenreaktor und einen Fließbettgasphasenreaktor (GPR).
  • Der Katalysator, das Alkyl, der Donator und Propylen wurden dem Präpolymerisationsreaktor zugeführt. Die Polymeraufschlämmung aus dem Präpolymerisationsreaktor wurde dem Schleifenreaktor zugeführt, dem auch Wasserstoff und mehr Propylen zugeführt wurden. Die Polymeraufschlämmung aus dem Schleifenreaktor und zusätzlicher Wasserstoff und Propylen wurden dem GPR zugeführt.
  • Das gebildete Polymer und nicht umgesetztes Propylen wurden nach Entfernung aus dem GPR getrennt.
  • Der verwendete Katalysator war ein hochaktiver und stereospezifischer ZN-Katalysator, der gemäß US-Patent 5 234 879 hergestellt worden war. Der Katalysator wurde mit Triethylamin (TEA) und Dicyclopentyldimethoxysilan (DCPDMS) kontaktiert (das Al/Ti-Verhältnis betrug 250 und Al/Do 40 (Mol)), bevor er dem Präpolymerisationsreaktor zugeführt wurde.
  • Der Katalysator wurde gemäß US-Patent Nr. 5,385,992 zugeführt und wurde mit Propylen zum Präpolymerisationsreaktor gespült. Der Präpolymerisationsreaktor wurde bei einem Druck von 58 bar, einer Temperatur von 20°C und einer mittleren Verweilzeit des Katalysators von 7 min betrieben.
  • Das präpolymerisierte Katalysator-Propylen und andere Komponenten wurden zum Schleifenreaktor transferiert. Der Schleifenreaktor wurde bei einem Druck von 57 bar, einer Temperatur von 80°C und einer mittleren Verweilzeit des Katalysators von 2 h betrieben. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des in der Schleife hergestellten PP-Homopolymers wurde über die Wasserstoffzufuhr auf 375 eingestellt.
  • Die Polymeraufschlämmung aus dem Schleifenreaktor wurde zum GPR transferiert. Der GPR wurde bei einem Gesamtdruck von 29 bar und einem Propylenpartialdruck von 16 bar betrieben. Die Temperatur des GPR betrug 80°C und die mittlere Verweilzeit des Katalysators 2 h. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des aus dem GPR entnommenen PP-Homopolymers betrug 450 und wurde durch Steuern des Partialdrucks von Wasserstoff und durch Steuern des Produktionssplits eingestellt. Der Produktionssplit zwischen den Reaktoren wurde eingestellt, um 1% in der Präpolymerisation, 50% in der Schleife und 49% im GPR zu betragen.
  • Beispiel 9
  • Eine kontinuierlich betriebene Pilotanlage wurde verwendet, um PP-Random-Polymer herzustellen. Die Anlage umfasste Katalysator-, Alkyl-, Donator-, Propylenzufuhrsysteme, einen Präpolymerisationsreaktor, einen Schleifenreaktor und einen Fließbettgasphasenreaktor (GPR).
  • Der Katalysator, das Alkyl, der Donator und Propylen wurden dem Präpolymerisationsreaktor zugeführt. Die Polymeraufschlämmung aus dem Schleifenreaktor und zusätzlicher Wasserstoff, Propylen und Ethylen wurden dem GPR zugeführt. Das gebildete Polymer und nicht umgesetztes Propylen wurden nach Entfernung aus dem GPR getrennt.
  • Der verwendete Katalysator war ein hochaktiver und stereospezifischer ZN-Katalysator, der gemäß US-Patent 5 234 879 hergestellt worden war. Der Katalysator wurde mit Propylen präpolymerisiert (das Massenverhältnis von PP zu Katalysator betrug 10) in Chargen gemäß FI-Patent Nr. 95387. Der präpolymerisierte Katalysator wurde mit Triethylamin (TEA) und Dicyclopentyldimethoxysilan (DCPDMS) kontaktiert (das Al/Ti-Verhältnis betrug 140 und Al/Do 10 (Mol)), bevor er dem Schleifenreaktor zugeführt wurde.
  • Der Katalysator wurde gemäß US-Patent Nr. 5,385,992 zugeführt und wurde mit Propylen zum Schleifenreaktor gespült. Der Schleifenreaktor wurde bei einem Druck von 50 bar, einer Temperatur von 75°C und einer mittleren Verweilzeit des Katalysators von 1 h betrieben. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des in der Schleife hergestellten PP-Random-Polymers wurde über die Wasserstoffzufuhr auf 4 eingestellt. Der Ethylengehalt wurde über die Ethylenzufuhr so gesteuert, dass er 3,5% G/G betrug.
  • Die Polymeraufschlämmung aus dem Schleifenreaktor wurde zum GPR transferiert. Der GPR-Reaktor wurde bei einem Gesamtdruck von 29 bar und einem Propylenpartialdruck von 21 bar betrieben. Die Temperatur des GPR betrug 80°C und die mittlere Verweilzeit des Katalysators 1,5 h. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des aus dem GPR entnommenen PP-Random-Polymers wurde über den Partialdruck von Wasserstoff auf 4 eingestellt. Der Ethylengehalt wurde über den Partialdruck des Ethylens so gesteuert, dass er 3,5% G/G betrug. Der Produktionssplit zwischen Reaktoren war 55% in der Schleife und 45% im GPR.
  • Beispiel 10
  • Eine kontinuierlich betriebene Pilotanlage wurde verwendet, um PP-Random-Polymer herzustellen. Die Anlage umfasste Katalysator-, Alkyl-, Donator-, Propylenzufuhrsysteme, einen Schleifenreaktor und einen Fließbettgasphasenreaktor (GPR).
  • Der Katalysator, das Alkyl, der Donator und Propylen wurden dem Präpolymerisationsreaktor zugeführt. Die Polymeraufschlämmung aus dem Schleifenreaktor und zusätzlicher Wasserstoff und Propylen wurden dem GPR zugeführt. Das gebildete Polymer und nicht umgesetztes Propylen wurden nach Entfernung aus dem GPR getrennt.
  • Der verwendete Katalysator war ein hochaktiver und stereospezifischer ZN-Katalysator, der gemäß US-Patent 5 234 879 hergestellt worden war. Der Katalysator wurde mit Propylen präpolymerisiert (das Massenverhältnis von PP zu Katalysator betrug 10), in Charge gemäß FI-Patent Nr. 95387. Der präpolymerisierte Katalysator wurde mit Triethylamin (TEA) und Dicyclopentyldimethoxysilan (DCPDMS) kontaktiert (das Al/Ti-Verhältnis betrug 135 und Al/Do 10 (Mol)), bevor er dem Schleifenreaktor zugeführt wurde.
  • Der Katalysator wurde gemäß US-Patent Nr. 5,385,992 zugeführt und wurde mit Propylen zum Schleifenreaktor gespült. Der Schleifenreaktor wurde bei einem Druck von 50 bar, einer Temperatur von 75°C und einer mittleren Verweilzeit des Katalysators von 1 h betrieben. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des in der Schleife hergestellten PP-Random-Polymers wurde durch Einstellen der Wasserstoffzufuhr auf 0,2 eingestellt. Der Ethylengehalt betrugund wurde durch Steuern der Ethylenzufuhr eingestellt.
  • Die Polymeraufschlämmung aus dem Schleifenreaktor wurde zum GPR transferiert. Der GPR-Reaktor wurde bei einem Gesamtdruck von 29 bar und einem Propylenpartialdruck von 21 bar betrieben. Die Temperatur des GPR betrug 80°C und die mittlere Verweilzeit des Katalysators 1,5 h. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des aus dem GPR entnommenen PP-Random-Polymers wurde durch Steuern des Partialdrucks von Wasserstoff auf 3 eingestellt. Der Ethylengehalt wurde durch Einstellen des Produktionssplits zwischen den Reaktoren auf 1,8% G/G eingestellt. Der gewünschte Ethylengehalt wurde bei einem Produktionssplit von 40% in der Schleife und 60% im GPR erzielt.
  • Der Präpolymerisationsreaktor wurde bei 56 bar Druck und 20°C Temperatur betrieben. Der Schleifenreaktor wurde bei 55 bar Druck und 75°C Temperatur betrieben. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des in der Schleife hergestellten Random-PP war unter 0,1 und der Ethylengehalt wurde durch Steuern der Ethylenzufuhr auf 3,5% G/G eingestellt.
  • Der GPR-Reaktor wurde bei 35 bar und 80°C Temperatur betrieben. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des aus dem GPR entnommenen PP-Copolymers war 0,3 und wurde durch den Wasserstoffpartialdruck eingestellt. Der Ethylengehalt wurde durch Einstellen des Produktionssplits zwischen den Reaktoren auf 1,8% G/G eingestellt.
  • Ethylen im Schleifenauslass wurde aus den Blitzgasen wiedergewonnen und zum Schleifenreaktor zurückgeführt. Propylen im Auslass des GPR wurde wiedergewonnen und dem Schleifenreaktor nach Entfernung des Wasserstoffs zugeführt. Die Durchlaufumwandlungen von Propylen und Ethylen betrugen 83% bzw. 84%.
  • Beispiel 11
  • Eine kontinuierlich betriebene Pilotanlage wurde verwendet, um PP-Copolymer mit guten Einschlag- und Kriecheigenschaften herzustellen. Die Anlage umfasst Katalyator-, Alkyl-, Donator-, Propylen- und Ethylenzufuhrsysteme, einen Präpolymerisationsreaktor, einen Schleifenreaktor und zwei Fließbettgasphasenreaktoren (GPR).
  • Der Katalysator, Alkyl, der Donator und Propylen werden dem Präpolymerisationsreaktor zugeführt. Die Polymeraufschlämmung aus dem Präpolymerisationsreaktor wird einem Schleifenreaktor zugeführt, dem auch Wasserstoff, Ethylen und zusätzliches Propylen zugeführt werden.
  • Die Polymeraufschlämmung aus dem Schleifenreaktor und zusätzlicher Wasserstoff und Propylen werden dem ersten GPR zugeführt. Das Polymer aus dem ersten GPR wird dem zweiten GPR zugeführt. Ethylen, etwas Wasserstoff und zusätzliches Propylen wurde dem zweiten GPR zugeführt. Das gebildete Polymer und unreagiertes Propylen werden nach Entfernung aus dem zweiten GPR getrennt.
  • Der verwendete Katalysator ist ein hochspezifischer und stereoaktiver ZN-Katalysator, der gemäß US-Patent Nr. 5,234,879 hergestellt ist. Der Katalysator wird mit Triethylaluminium (TEA) und Dicyclopentyldimethoxysilan (DCPDMS) kontaktiert (Al/Ti-Verhältnis ist 150 und Al/Do 10 (Mol)), bevor er dem Präpolymerisationsreaktor zugeführt wird.
  • Der Katalysator wird gemäß US-Patent Nr. 5,385,992 zugeführt und mit Propylen zum Schleifenreaktor gespült. Der Präpolymerisationsreaktor wird bei einem Druck von 51 bar, einer Temperatur von 20°C und einer mittleren Verweilzeit des Katalysators von 7 min betrieben.
  • Der Schleifenreaktor wird bei 50 bar Druck, 75°C Temperatur und einer mittleren Verweilzeit des Katalyators von 1 h betrieben. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des in der Schleife hergestellten PP-Random-Polymers wird durch Steuern der Wasserstoffzufuhr auf 7 eingestellt. Der Ethylengehalt wird durch Verwendung der Ethylenzufuhr als Steuermittel auf 3,5% G/G eingestellt.
  • Die Polymeraufschlämmung aus dem Schleifenreaktor wird zum ersten GPR transferiert. Der erste GPR-Reaktor wird bei einem Gesamtdruck von 29 bar und Propylenpartialdruck von 21 bar betrieben. Die Betriebstemperatur ist 80°C und die mittlere Verweilzeit des Katalysators 1,5 h. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des aus dem GPR entnommenen PP-Random-Polymers wird durch Verwendung des Wasserstoffpartialdrucks auf 10 eingestellt. Der Ethylengehalt wird durch Einstellen des Produktionssplits zwischen den Reaktoren auf 2% G/G eingestellt.
  • Das Polymer aus dem ersten GPR wird zum zweiten GPR transferiert. Der zweite GPR wird bei einem Gesamtdruck von 10 bar und einem Monomerpartialdruck von 7 bar betrieben. Die Betriebstemperatur ist 80°C und die mittlere Verweilzeit des Katalysators 1,5 h. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des aus dem GPR entnommenen PP-Copolymers wird über den Partialdruck des Wasserstoffs auf 7 eingestellt. Der Ethylengehalt wird durch Einstellen des Partialdrucks von Ethylen und durch Steuern des Produktionssplits zwischen den Reaktoren auf 10% G/G eingestellt.
  • Die gewünschten Eigenschaften werden mit einem Produktionssplit von 1% in der Präpolymerisation, 40% in der Schleife und 40% im ersten GPR und 19% im zweiten GPR erzielt.
  • Beispiel 12
  • Es wurde eine kontinuierlich betriebene Pilotanlage verwendet, um PP-Copolymer herzustellen. Die Anlage umfasst Katalysator-, Alkyl-, Donator-, Propylen- und Ethylenzufuhrsysteme, einen Präpolymerisationsreaktor, einen Schleifenreaktor und einen Fließbettgasphasenreaktor (GPR).
  • Der Katalysator, das Alkyl, der Donator und Propylen wurden dem Präpolymerisationsreaktor zugeführt. Die Polymeraufschlämmung aus dem Präpolymerisationsreaktor wurde dem Schleifenreaktor zugeführt, dem auch Wasserstoff, Ethylen und zusätzliches Propylen zugeführt wurden.
  • Die Polymeraufschlämmung aus dem Schleifenreaktor und zusätzlich Ethylen, Wasserstoff und Propylen wurden dem GPR zugeführt. Das gebildete Polymer und nicht umgesetzte Monomere wurden nach Entfernung aus dem GPR getrennt.
  • Der verwendete Katalysator war ein hochaktiver und stereospezifischer ZN-Katalysator, der gemäß US-Patent 5 234 879 hergestellt worden war. Der Katalysator wurde mit Triethylamin (TEA) und Dicyclopentyldimethoxysilan (DCPDMS) kontaktiert (das Al/Ti-Verhältnis betrug 150 und Al/Do 10 (Mol)), bevor er dem Präpolymerisationsreaktor zugeführt wurde.
  • Der Katalysator wurde gemäß US-Patent Nr. 5,385,992 zugeführt und wurde mit Propylen zum Schleifenreaktor gespült. Der Präpolymerisationsreaktor wurde bei einem Druck von 51 bar, einer Temperatur von 20°C und einer mittleren Verweilzeit des Katalysators von 7 min betrieben.
  • Der Schleifenreaktor wurde bei einem Druck von 50 bar, einer Temperatur von 75°C und einer mittleren Verweilzeit des Katalysators von 1 h betrieben. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des in der Schleife hergestellten PP-Random-Polymers wurde über die Wasserstoffzufuhr auf 4 gesteuert. der Ethylengehalt wurde durch Steuern der Ethylenzufuhr auf 3,8% G/G eingestellt.
  • Die Polymeraufschlämmung aus dem Schleifenreaktor wurde zum ersten GPR transferiert. Der erste GPR wurde bei einem Gesamtdruck von 29 bar und einem Propylenpartialdruck von 21 bar betrieben. Die Temperatur des GPR betrug 80°C und die mittlere Verweilzeit des Katalysators 1,2 h. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des aus dem GPR entnommenen PP-Random-Polymers wurde durch Einstellen des Partialdrucks von Wasserstoff auf 2,5 eingestellt. Der Ethylengehalt wurde durch Einstellen des Produktionssplits zwischen den Reaktoren und des Partialdrucks von Ethylen auf 8% G/G eingestellt.
  • Die gewünschten Eigenschaften wurden bei einem Produktionssplit von 1% bei der Präpolymerisation, 45% in der Schleife und 55% im GPR erzielt.
  • Das Polymer aus dem GPR könnte zu einem anderen GPR transferiert werden, um noch weicheres PP-Copolymer zu erzeugen, indem im zweiten GPR ein noch höherer Partialdruck an Ethylen vorliegt.
  • Beispiel 13
  • Es wurde eine kontinuierlich betriebene Pilotanlage verwendet, um PP-Copolymer mit guten Kriecheigenschaften herzustellen. Die Anlage umfasst Katalysator-, Alkyl-, Donator-, Propylen- und Ethylenzufuhrsysteme, einen Präpolymerisationsreaktor, einen Schleifenreaktor und einen Fließbettgasphasenreaktor (GPR).
  • Der Katalysator, das Alkyl, der Donator und Propylen wurden dem Präpolymerisationsreaktor zugeführt. Die Polymeraufschlämmung aus dem Präpolymerisationsreaktor wurde dem Schleifenreaktor zugeführt, dem auch Wasserstoff und zusätzliches Propylen zugeführt wurden.
  • Die Polymeraufschlämmung aus dem Schleifenreaktor wurde einem Blitztank zugeführt, in dem Monomere und Polymer getrennt wurden. Das Polymer aus dem Blitztank wurde dem GPR zugeführt. Propylen aus dem Blitztank wurde nach Entfernung von Wasserstoff dem GPR zugeführt. Ethylen, zusätzlicher Wasserstoff und zusätzliches Propylen wurden dem GPR zugeführt.
  • Der verwendete Katalysator war ein hochaktiver und stereospezifischer ZN-Katalysator, der gemäß US-Patent 5 234 879 hergestellt worden war. Der Katalysator wurde mit Triethylamin (TEA) und Dicyclopentyldimethoxysilan (DCPDMS) kontaktiert (das Al/Ti-Verhältnis betrug 140 und Al/Do 10 (Mol)), bevor er dem Präpolymerisationsreaktor zugeführt wurde.
  • Der Katalysator wurde gemäß US-Patent Nr. 5,385,992 zugeführt und wurde mit Propylen zum Schleifenreaktor gespült. Der Präpolymerisationsreaktor wurde bei einem Druck von 51 bar, einer Temperatur von 20°C und einer mittleren Verweilzeit des Katalysators von 7 min betrieben.
  • Der Schleifenreaktor wurde bei einem Druck von 50 bar, einer Temperatur von 75°C und einer mittleren Verweilzeit des Katalysators von 1 h betrieben. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des in der Schleife hergestellten PP-Random-Polymers wurde durch Einstellen der Wasserstoffzufuhr auf 10 eingestellt.
  • Der GPR-Reaktor wurde bei einem Gesamtdruck von 29 bar und einem Propylenpartialdruck von 16 bar betrieben. Die Betriebstemperatur war 80°C und die mittlere Verweilzeit des Katalysators 1,1 h. Die MFR (2,16 kg, 230°C) des aus dem GPR entnommenen PP-Copolymers wurde über den Wasserstoffpartialdruck und über den Produktionssplit zwischen den Reaktoren auf 5 eingestellt. Der Ethylengehalt wurde durch Steuern des Produktionssplits zwischen den Reaktoren und des Partialdrucks von Ethylen auf 3,5% G/G eingestellt.
  • Gewünschte Eigenschaften wurden bei einem Produktionssplit von 1% in der Präpolymerisation, 40% in der Schleife und 59% im GPR erzielt.
  • Das Polymer aus dem GPR könnte zu einem anderen GPR transferiert werden, um PP-Copolymer mit besseren Einschlageigenschaften herzustellen, indem im zweiten GPR ein noch höherer Partialdruck des Ethylens vorliegt.

Claims (41)

  1. Verfahren zur Herstellung von Propylenhomopolymeren und -copolymeren, bei dem Propylen wahlweise mit Comonomeren in Gegenwart eines Katalysators bei erhöhter Temperatur und Druck von 30–100 bar in mindestens einem Aufschlämmungsreaktor und mindestens einem Gasphasenreaktor polymerisiert wird, wobei das Polymerisationsprodukt aus mindestens einem Aufschlämmungsreaktor, der nicht umgesetzte Monomere enthält, direkt zu einem ersten Gasphasenreaktor ohne Rückführung der nicht umgesetzten Monomeren in den Aufschlämmungsreaktor geleitet wird, wobei die Produktionsrate des Aufschlämmungsreaktors 20–70 Gew-% der Gesamtherstellungsrate des Aufschlämmungsreaktors und des ersten Gasphasenreaktors beträgt, wobei der Aufschlämmungsreaktor ein Schlaufenreaktor oder ein kontinuierlicher oder diskontinuierlicher einfacher Rührtankreaktor ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, worin das Polymerisationsprodukt des Aufschlämmungsreaktors polymere Substanzen umfasst, die aus der Gruppe gewählt sind, die aus Polypropylen, Propylencopolymeren und Mischungen aus Propylen und Propylencopolymeren besteht.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin der Aufschlämmungsreaktor einen Schleifenreaktor umfasst und worin die Konzentration des Propylens im Reaktionsmedium in einem Überschuss von 60 Gew-% zur Bildung eines teilchenförmigen Produkts gehalten wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 zur Herstellung von statistischen Polymeren oder Terpolymeren, worin der Aufschlämmungsreaktor bei einer Temperatur im Bereich von 60–80°C betrieben wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin der Aufschlämmungsreaktor bei einer Temperatur im Bereich von 80°C bis zur kritischen Temperatur des Reaktionsmediums betrieben wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin der Aufschlämmungsreaktor bei einer Temperatur betrieben wird, die höher als die kritische Temperatur des Reaktionsmediums ist und unterhalb der Erweichungstemperatur des Polymers liegt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, worin der Aufschlämmungsreaktor bei einem Druck im Bereich von 35 bis 100 bar betrieben wird.
  8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin das Polymerisationsprodukt aus dem Aufschlämmungsreaktor in den ersten Gasphasenreaktor über eine direkte Leitung geleitet wird.
  9. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin das Reaktionsmedium des Polymerisationsprodukts verdampft wird, bevor das Polymerisationsprodukt in einen ersten Gasphasenreaktor geführt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, worin das Polymerisationsprodukt aus dem Aufschlämmungsreaktor in den ersten Gasphasenreaktor über eine Mantelleitung, die mit Dampf erhitzt wird, um mindestens einen Teil der Energie, die für die Verdampfung des Reaktionsmediums gebraucht wird, zur Verfügung zu stellen, geleitet wird.
  11. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, das die Schritte umfasst, mit denen die Polymerisation im Aufschlämmungsreaktor fortgesetzt wird, bis ein Copolymer, das >0,5 Gew-% des mindestens einen Comonomers umfasst, erhalten wird und das Copolymer in den ersten Gasphasenreaktor geführt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, worin das Polymerisationsprodukt, das in den ersten Gasphasenreaktor geleitet wird, Copolymere enthält, die 2–16 Gew-% des mindestens einen Comonomers umfassen.
  13. Verfahren nach Anspruch 11, worin das Polymerisationsprodukt im ersten Gasphasenreaktor mit weiteren Comonomeren copolymerisiert wird, um dem Comonomergehalt zu erhöhen.
  14. Verfahren nach Anspruch 12, worin die Copolymerisation im Gasphasenreaktor fortgesetzt wird, bis der Comonomergehalt des Copolymers höchstens 20 Gew-% beträgt.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, worin die Polymerisation in dem ersten Gasphasenreaktor ohne weitere Monomermaterialzugabe durchgeführt wird.
  16. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin das Polymerisationsprodukt des Gasphasenreaktors gewonnen wird und modifiziert wird, um ein Produkt mit verbesserter Steifigkeit, Kriechverhalten oder Weichheit zur Verfügung zu stellen.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, worin das Polymerisationsprodukt einer Copolymerisation in Gegenwart von Comonomeren unterworfen wird, um ein drittes Polymerprodukt mit verbesserten Schlagfestigkeitseigenschaften zur Verfügung zu stellen.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, worin die Copolymerisation in einem zweiten Gasphasenreaktor, der in Serie mit dem ersten Gasphasenreaktor angeordnet ist, durchgeführt wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, worin das dritte Polymerprodukt gewonnen wird und einer weiteren Copolymerisation unterworfen wird, um ein viertes Polymerprodukt zur Verfügung zu stellen, das eine verbesserte Steifheit, Schlagausgewogenheit oder Stressaufhellung als Eigenschaften oder Weißanlaufeigenschaften aufweist.
  20. Verfahren nach Anspruch 19, worin eine weitere Copolymerisationsreaktion in einem dritten Gasphasenreaktor, der in Serie mit dem zweiten Gasphasenreaktor angeordnet ist, durchzuführen.
  21. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, worin das vierte Polymerprodukt mindestens einer weiteren Copolymerisationsreaktion in mindestens einem weiteren Reaktor unterworfen wird.
  22. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin mindestens ein Teil der nicht umgesetzten Monomere aus dem zweiten und/oder dritten Gasphasenreaktor gewonnen wird und in den(die) vorherigen Gasphasenreaktor(en) rückgeführt wird.
  23. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin die aus dem ersten Gasphasenreaktor gewonnenen nicht umgesetzten Monomere in den Gasphasenreaktor rückgeführt werden.
  24. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin die aus dem ersten Gasphasenreaktor gewonnen nicht umgesetzten Monomere in den Aufschlämmungsreaktor rückgeführt werden.
  25. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin ein Teil der aus dem ersten Gasphasenreaktor gewonnenen nicht umgesetzten Monomere in den Aufschlämmungsreaktor rückgeführt wird.
  26. Verfahren nach Anspruch 24, worin die Menge der rückgeführten Monomere 1–65 Gew-% der Menge an Monomeren im Materialgut im Aufschlämmungsreaktor umfasst.
  27. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin die Produktionsrate des Aufschlämmungsreaktors 20–65 Gew-%, insbesondere 40–60 Gew-%, der Gesamtproduktionsrate des Aufschlämmungsreaktors und des ersten Gasphasenreaktors beträgt.
  28. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin Wasserstoff in mindestens einem Reaktor als Molmassen-modifikator verwendet wird.
  29. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin der verwendete Katalysator vor seiner Eingabe in das Verfahren vorpolymerisiert wird.
  30. Verfahren zur Herstellung von Propylenhomopolymeren und -copolymeren, das die Stufen aufweist: – Polymerisieren von Propylen wahlweise mit Comonomeren im Gegenwart eines Katalysators bei erhöhter Temperatur und Druck in mindestens einem Aufschlämmungsreaktor, um ein erstes Polymerisationsprodukt, das ein Propylenpolymer und nicht umgesetzte Monomere umfasst, herzustellen, – Gewinnen des Polymers und der nicht umgesetzten Monomere, – Zuführen des Polymers in mindestens einen Gasphasenreaktor, – Zuführen aller nicht umgesetzter Monomere in diesen Gasphasenreaktor, – Polymerisieren der Polymere und der nicht umgesetzten Monomere in dem Gasphasenreaktor, um ein zweites Polymerisationsprodukt, das ein Propylenpolymer und gasförmige Substanzen enthält, herzustellen und – Gewinnen des Propylenpolymers.
  31. Verfahren nach Anspruch 30, worin das Propylenpolymer in einen weiteren Gasphasenreaktor für die Copolymerisation geführt wird.
  32. Verfahren nach Anspruch 30 oder 31, worin Wasserstoff als Molmassenmodifikator in mindestens einem der Reaktoren verwendet wird.
  33. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 32, worin die Polymerisation der Gasphase ohne weitere Materialzugabe von Monomeren durchgeführt wird.
  34. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 33, worin das erste Polymerisationsprodukt in einen Kondensatsammler geleitet wird, um den Druck davon herabzusetzen und ein gasförmiges Produkt abzutrennen, nicht umgesetzte Monomere aus dem gasförmigen Produkt gewonnen werden und die nicht umgesetzten Monomere in den Gasphasenreaktor geführt werden.
  35. Verfahren nach Anspruch 34, worin Wasserstoff und/oder inerte Kohlenwasserstoffe aus dem gasförmigen Produkt abgetrennt werden.
  36. Verfahren nach Anspruch 35, worin Wasserstoff und/oder die inerten Kohlenwasserstoffe durch Membranen oder Abstreifen abgetrennt werden.
  37. Vorrichtung zur Herstellung von Propylenhomopolymeren und -copolymeren, die aufweist: – mindestens einen Aufschlämmungsreaktor und mindestens einen Gasphasenreaktor, die in Serie unter Bildung einer Kaskade angeordnet sind, und – eine Leitung, die mindestens einen Aufschlämmungsreaktor mit mindestens einem Gasphasenreaktor verbindet, um das Polymer und alle nicht umgesetzten Monomere aus dem Aufschlämmungsreaktor direkt in den Gasphasenreaktor zu leiten.
  38. Vorrichtung nach Anspruch 37, worin es keine Leitung gibt, die mit einem Aufschlämmungsreaktor verbunden ist, um nicht umgesetzte Monomere zurück in den gleichen Reaktor rückzuführen.
  39. Vorrichtung nach Anspruch 37 oder 38, worin mindestens einer der Gasphasenreaktoren eine Leitung aufweist, die den Gasphasenreaktor mit mindestens einem Aufschlämmungsreaktor verbindet, um jegliche nicht umgesetzte Monomere rückzuführen.
  40. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 37 bis 39, worin die Leitung, die den Aufschlämmungsreaktor mit dem Gasphasenreaktor verbindet, eine Mantelleitung umfasst.
  41. Vorrichtung nach Anspruch 40, worin die Leitung ein Mittel zur Erwärmung derselben mit Dampf aufweist.
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