CN111013500B - 一种浆态床连续加氢反应装置 - Google Patents

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Abstract

本发明属于化工工艺及设备技术领域，涉及一种浆态床连续加氢反应装置，包括低压氢气储罐、氢气压缩机、高压氢气储罐、催化剂加料罐A、催化剂加料罐B、原料液储槽、原料液加压泵、原料液预热器、气体预热器、反应器组、气液分离器、膜分离器、催化剂回收及补加罐和催化剂加料泵。本发明提供的装置可使气液固三相反应与分离实现连续操作；固体催化剂颗粒可均匀分布于管式反应器中；可实现反应的分段控温，大大降低由于高温造成的副反应发生的概率；可实现气体的分段补充，实现气相的充分反应。

Description

一种浆态床连续加氢反应装置
技术领域
本发明属于化工工艺及设备技术领域，涉及一种浆态床连续加氢反应装置。
背景技术
加氢反应是一类重要的化学反应，加氢反应的产品种类多、用途广。此类反应一般采用液体原料与氢气进行反应，使用金属颗粒作为催化剂，因此反应体系中气、液、固三相的传质问题是反应的关键。工业上常采用搅拌釜式间歇加氢工艺，反应温度在100～180℃，压力高，当催化剂颗粒较小时，依靠搅拌往往不能使催化剂均匀分布在反应器中，造成气、液、固三相传质效果差，反应时间长，常常有副反应发生；反应结束后需要对反应液与固体催化剂进行分离，操作复杂。而目前报道的磁稳定床加氢反应装置，依靠反应器外部磁力使磁性催化剂颗粒均匀分布在反应器中，使气液固三相的良好接触，以实现连续性操作。此类反应装置往往需要先将氢气溶解在原料液中，再通入反应器中在催化剂作用下进行反应，增加了氢气溶解环节，防止气体的流动干扰催化剂的分布，对气液流速限制较大，并且由于配有大功率电磁线圈，成本较高。
发明内容
本发明为解决现有技术中的问题，提供一种浆态床连续加氢反应装置，催化剂可均匀分布在反应器中，并且随反应液在反应器中一起流动，成本低。使用本发明系统可使加氢反应与分离实现连续操作；降低副反应发生的概率。
本发明采用以下技术方案：
本发明一种浆态床连续加氢反应装置，包括低压氢气储罐、氢气压缩机、高压氢气储罐、催化剂加料罐A、催化剂加料罐B、原料液储槽、原料液加压泵、原料液预热器、气体预热器、反应器组、气液分离器、膜分离器、催化剂回收及补加罐和催化剂加料泵；
所述的低压氢气储罐的侧面与氢气管道相连，顶部的低压氢气储罐出口管与所述的氢气压缩机的进口相连；氢气压缩机的出口与高压氢气储罐顶部的高压氢气储罐进口管相连；高压氢气储罐顶部的高压氢气储罐出口管与催化剂加料罐A和催化剂加料罐B顶部的催化剂加料罐氢气进入管相连；高压氢气储罐顶部的高压氢气储罐出口管经反应器氢气进入管与气体预热器进口相连；气体预热器出口与氢气进口管相连；催化剂加料罐A和催化剂加料罐B顶部的催化剂加料罐氢气泄压管与低压氢气储罐侧面的氢气管道相连；催化剂加料罐A和催化剂加料罐B底部的出口通过催化剂浆液加入管与原料浆液进入管相连；
所述的原料液储槽侧面与原料液来料管相连，原料液储槽底部出口经原料液储罐出料管与原料液加压泵的进口相连；原料液加压泵的出口与原料液预热器进口相连，原料液预热器出口经原料浆液进入管与反应器组中第一个管式反应器的底部相连；反应器组最后一个管式反应器的出口通过气液固反应物料出口管与气液分离器的侧面相连；气液分离器顶部出口通过未反应氢气返回管与低压氢气储罐侧面的氢气管道相连，气液分离器底部出口通过反应浆料管与膜分离器侧面下部进口相连；膜分离器顶部出口与反应液外送管相连，膜分离器底部的出口通过催化剂浓浆液管与催化剂回收及补加罐的顶部相连；
所述的催化剂回收及补加罐顶部与新鲜催化剂浆液加入管相连，催化剂回收及补加罐底部出口通过催化剂加料泵进口管与催化剂加料泵进口相连；催化剂加料泵的出口通过催化剂浆液返回管与催化剂加料罐A和催化剂加料罐B顶部的进料口相连。
优选的，所述的反应器组由多个管式反应器组成，所述的管式反应器由反应管、换热夹套、内构件、固液分离器构成；所述的换热夹套焊接在反应管的外面，换热夹套的侧面上部和下部分别装有换热介质进口管和换热介质出口管；反应管内安装有内构件；反应管顶部上端出口通过气相管与固液分离器的气相进口相连，反应管顶部侧面出口通过液相管与固液分离器的浆液进口相连；固液分离器侧面下部通过气液料出口管与下一个管式反应器的气液固浆液进口管相连；固液分离器底部的催化剂浆料出口管通过催化剂回流管与反应管侧面的催化剂浆液进口管相连；反应管底部装有氢气进口管。
优选的，所述的固液分离器由内筒、外筒、沉降钟罩和电磁线圈构成；所述的沉降钟罩置于内筒内，并通过管道与外筒顶部的浆液进口相连；所述的外筒顶部装有气相进口，底部侧面装有气液料出口管；所述的内筒底部装有催化剂浆料出口管；所述的电磁线圈位于外筒的外面。
优选的，所述的内筒外径为0.4m～1.0m，高度为1.0m～2.0m；所述的沉降钟罩的外径与内筒内径之比为0.4～0.8，其高度与内筒高度之比为0.5～0.8，其底边与内筒的锥形部分上沿距离为0.2m～0.5m；外筒顶面与内筒顶边之间的距离为0.2m～0.4m。
优选的，所述管式反应器的数量为3～20个。
优选的，所述的反应管内径为100mm～800mm，高度为3.0m～20.0m。
优选的，所述的内构件的形式为筛板形、塔形或脊形。
优选的，所述的催化剂浆液进口管距反应管底部0.5m～3.0m；所述的换热夹套与反应管的内径之比为1.2～2.0。
优选的，所述的膜分离器为管式膜过滤器，管式膜为碳化硅膜、烧结金属膜、金属烧结丝网中的一种，孔径小于5μm。
本发明与现有技术相比具有以下显著的优点：
1.采用管式反应器替代釜式反应器，使加氢反应与分离实现连续操作。
2.固体催化剂在管式反应器中分布均匀，气液固三相接触良好，反应充分，可降低反应压力。
3.反应器组由多个管式反应器组成，可实现反应的分段控温，大大降低由于高温造成的副反应发生的概率，提高产品质量。
4.本发明采用的固液分离器外部配有电磁线圈，可将带有磁性的催化剂颗粒依靠磁力固定在分离器内筒，实现催化剂与反应液的良好分离。
附图说明
图1为一种浆态床连续加氢反应装置的示意图。
图中：1.低压氢气储罐；2.氢气压缩机；3.高压氢气储罐；4.催化剂加料罐A；5.催化剂加料罐B；6.原料液储槽：7.原料液加压泵；8.原料液预热器；9.气体预热器；10.反应器组；11.气液分离器；12.膜分离器；13.催化剂回收及补加罐；14.催化剂加料泵；15.氢气管道；16.低压氢气储罐出口管；17.高压氢气储气罐进口管；18.高压氢气储罐出口管；19.催化剂加料罐氢气进入管；20.反应器氢气进入管；21.催化剂加料罐氢气泄压管；22.催化剂浆液加入管；23.原料液来料管；24.原料液储罐出料管；25.原料浆液进入管；26.气液固反应物料出口管；27.反应浆料管；28.未反应氢气返回管；29.反应液外送管；30.催化剂浓浆液管；31.新鲜催化剂浆液加入管；32.催化剂加料泵进口管；33.催化剂浆液返回管；34.管式反应器。
图2为管式反应器结构示意图。
图中：34.管式反应器；35.气液固浆液进口管；36.换热夹套；37.内构件；38.换热介质进口管；39.反应管；40.气相管；41.液相管；42.固液分离器；43.气液料出口管；44.催化剂回流管；45.催化剂浆液进口管；46.换热介质出口管；47.氢气进口管。
图3为固液分离器结构示意图。
图中：43.气液料出口管；48.内筒；49.沉降钟罩；50.电磁线圈；51.外筒；52.浆液进口；53.气相进口；54.催化剂浆料出口管。
具体实施方式
下面参照附图1-3对本发明的具体实施方式进行详细说明。
本发明一种浆态床连续加氢反应装置，包括低压氢气储罐1、氢气压缩机2、高压氢气储罐3、催化剂加料罐A4、催化剂加料罐B5、原料液储槽6、原料液加压泵7、原料液预热器8、气体预热器9、反应器组10、气液分离器11、膜分离器12、催化剂回收及补加罐13和催化剂加料泵14；
所述的低压氢气储罐1的侧面与氢气管道15相连，顶部的低压氢气储罐出口管16与所述的氢气压缩机2的进口相连；氢气压缩机2的出口与高压氢气储罐3顶部的高压氢气储罐进口管17相连；高压氢气储罐3顶部的高压氢气储罐出口管18与催化剂加料罐A4和催化剂加料罐B5顶部的催化剂加料罐氢气进入管19相连；高压氢气储罐3顶部的高压氢气储罐出口管18经反应器氢气进入管20与气体预热器9进口相连；气体预热器9出口与氢气进口管47相连；催化剂加料罐A4和催化剂加料罐B5顶部的催化剂加料罐氢气泄压管21与低压氢气储罐1侧面的氢气管道15相连；催化剂加料罐A4和催化剂加料罐B5底部的出口通过催化剂浆液加入管22与原料浆液进入管25相连；
所述的原料液储槽6侧面与原料液来料管23相连，原料液储槽6底部出口经原料液储罐出料管24与原料液加压泵7的进口相连；原料液加压泵7的出口与原料液预热器8进口相连，原料液预热器8出口经原料浆液进入管25与反应器组10中第一个管式反应器34的底部相连；反应器组10最后一个管式反应器34的出口通过气液固反应物料出口管26与气液分离器11的侧面相连；气液分离器11顶部出口通过未反应氢气返回管28与低压氢气储罐1侧面的氢气管道15相连，气液分离器11底部出口通过反应浆料管27与膜分离器12侧面下部进口相连；膜分离器12顶部出口与反应液外送管29相连，膜分离器12底部的出口通过催化剂浓浆液管30与催化剂回收及补加罐13的顶部相连；
所述的催化剂回收及补加罐13顶部与新鲜催化剂浆液加入管31相连，催化剂回收及补加罐13底部出口通过催化剂加料泵进口管32与催化剂加料泵14进口相连；催化剂加料泵14的出口通过催化剂浆液返回管33与催化剂加料罐A4和催化剂加料罐B5顶部的进料口相连。
优选的，所述的反应器组10由多个管式反应器34组成，所述的管式反应器34由反应管39、换热夹套36、内构件37、固液分离器42构成；所述的换热夹套36焊接在反应管39的外面，换热夹套36的侧面上部和下部分别装有换热介质进口管38和换热介质出口管46；反应管39内安装有内构件37；反应管39顶部上端出口通过气相管40与固液分离器42的气相进口53相连，反应管39顶部侧面出口通过液相管41与固液分离器42的浆液进口52相连；固液分离器42侧面下部通过气液料出口管43与下一个管式反应器的气液固浆液进口管35相连；固液分离器42底部的催化剂浆料出口管54通过催化剂回流管44与反应管侧面的催化剂浆液进口管45相连；反应管39底部装有氢气进口管47。
优选的，所述的固液分离器42由内筒48、外筒51、沉降钟罩49和电磁线圈50构成；所述的沉降钟罩49置于内筒48内，并通过管道与外筒51顶部的浆液进口52相连；所述的外筒51顶部装有气相进口53，底部侧面装有气液料出口管43；所述的内筒48底部装有催化剂浆料出口管54；所述的电磁线圈50位于外筒51的外面。
优选的，所述的内筒48外径为0.4m～1.0m，高度为1.0m～2.0m；所述的沉降钟罩49的外径与内筒48内径之比为0.4～0.8，其高度与内筒48高度之比为0.5～0.8，其底边与内筒48的锥形部分上沿距离为0.2m～0.5m；外筒51顶面与内筒48顶边之间的距离为0.2m～0.4m。
优选的，所述管式反应器34的数量为3～20个。
优选的，所述的反应管39内径为100mm～800mm，高度为3.0m～20.0m。
优选的，所述的内构件37的形式为筛板形、塔形或脊形。
优选的，所述的催化剂浆液进口管45距反应管39底部0.5m～3.0m；所述的换热夹套36与反应管39的内径之比为1.2～2.0。
优选的，所述的膜分离器12为管式膜过滤器，管式膜为碳化硅膜、烧结金属膜、金属烧结丝网中的一种，孔径小于5μm。
实施例1
管式反应器34内径为400mm，高度为6.0m，共5根；反应管39内安装有内构件37，其形式为筛板形；催化剂浆液进口管45距反应管39底部0.6m；换热夹套36的内径与反应管39之比为1.5。固液分离器42内筒48外径为0.8m，高度为1.5m；沉降钟罩49外径与内筒48内径之比为0.5，其高度与内筒48高度之比为0.6，其底边与内筒48的锥形部分上沿距离为0.4m；外筒51顶面与内筒48顶边之间的距离为0.3m。膜分离器12为管式碳化硅膜过滤器，孔径为4μm。
开启催化剂加料泵14将催化剂回收及补加罐13中的催化剂加入到催化剂加料罐A4、催化剂加料罐B5中，压力达到6.2MPa，同时开启原料液加压泵7，控制葡萄糖溶液质量浓度40％流量为2884.62kg/h，原料液经原料液预热器8预热到60℃与来自催化剂加料罐A4、催化剂加料罐B5中的催化剂混合后经由原料浆液进入管25从底部进入反应器组10中的管式反应器34，催化剂质量浓度控制在30％；将反应器34加热到100℃；打开氢气管道15阀门，氢气进入低压氢气储罐1，压力控制在3.0MPa，开启氢气压缩机2，将低压氢气加压后输送到高压氢气储罐3，压力控制在6.3MPa，高压氢气一部分经由催化剂加料罐氢气进入管19进入催化剂加料罐A4、催化剂加料罐B5以维持催化剂加料罐的压力，另一部分经由反应器氢气进入管20经气体预热器9预热到60℃通过氢气进口管47进入管式反应器34中，氢气与葡萄糖的摩尔比控制在1.3:1，反应器压力控制在6.0Mpa，持液量控制在60％；原料液、催化剂浆料和氢气在管式反应器34中充分接触，未反应的氢气经由反应器顶部气相管40通过气相进口53进入固液分离器42，反应液及固体催化剂浆液由反应器顶部液相管41通过浆液进口52进入固液分离器42；部分催化剂经分离后由催化剂回流管44通过催化剂浆液进料口返回反应器中，部分催化剂随反应液及氢气由气液出料口43通过汽液固浆液进口管34进入下一个管式反应器中以实现连续化操作；反应浆液在反应器组10中总停留时间为60min，经最后一个反应器经由汽液固反应物料出口管26进入气液分离器11；气相由未反应氢气返回管28通过氢气管道进入低压氢气储罐1循环使用，反应液及催化剂浆料经反应浆料管27进入膜分离器12，经分离后液相产品通过反应液外送管29外送，浓度为60％，分离后的催化剂浓浆经催化剂浓浆液管30进入催化剂回收及补加罐13以循环利用。
实施例2
管式反应器34内径为500mm，高度为6.0m，共5根；反应管39内安装有内构件37，其形式为脊形；催化剂浆液进口管45距反应管39底部0.5m；换热夹套36的内径与反应管39之比为1.5。固液分离器42内筒48外径为0.8m，高度为1.5m；沉降钟罩49外径与内筒48内径之比为0.5，其高度与内筒48高度之比为0.6，其底边与内筒48的锥形部分上沿距离为0.4m；外筒51顶面与内筒48顶边之间的距离为0.3m。膜分离器12为管式烧结金属膜过滤器，孔径为3μm。
开启催化剂加料泵14将催化剂回收及补加罐13中的催化剂加入到催化剂加料罐A4、催化剂加料罐B5中，压力达到6.2MPa，同时开启原料液加压泵7，控制葡萄糖溶液质量浓度30％流量为3205.13kg/h，原料液经原料液预热器8预热到60℃与来自催化剂加料罐A4、催化剂加料罐B5中的催化剂混合后经由原料浆液进入管25从底部进入反应器组10中的管式反应器34，催化剂质量浓度控制在25％；将反应器34加热到130℃；打开氢气管道15阀门，氢气进入低压氢气储罐1，压力控制在3.0MPa，开启氢气压缩机2，将低压氢气加压后输送到高压氢气储罐3，压力控制在6.3MPa，高压氢气一部分经由催化剂加料罐氢气进入管19进入催化剂加料罐A4、催化剂加料罐B5以维持催化剂加料罐的压力，另一部分经由反应器氢气进入管20经气体预热器9预热到60℃通过氢气进口管47进入管式反应器34中，氢气与葡萄糖的摩尔比控制在1.2:1，反应器压力控制在6.0Mpa，持液量控制在50％；原料液、催化剂浆料和氢气在管式反应器34中充分接触，未反应的氢气经由反应器顶部气相管40通过气相进口53进入固液分离器42，反应液及固体催化剂浆液由反应器顶部液相管41通过浆液进口52进入固液分离器42；部分催化剂经分离后由催化剂回流管44通过催化剂浆液进料口返回反应器中，部分催化剂随反应液及氢气由气液出料口43通过汽液固浆液进口管34进入下一个管式反应器中以实现连续化操作；反应浆液在反应器组10中总停留时间为60min，经最后一个反应器经由汽液固反应物料出口管26进入气液分离器11；气相由未反应氢气返回管28通过氢气管道进入低压氢气储罐1循环使用，反应液及催化剂浆料经反应浆料管27进入膜分离器12，经分离后液相产品通过反应液外送管29外送，浓度为55％，分离后的催化剂浓浆经催化剂浓浆液管30进入催化剂回收及补加罐13以循环利用。
实施例3
管式反应器34内径为450mm，高度为6.0m，共5根；反应管39内安装有内构件37，其形式为塔形；催化剂浆液进口管45距反应管39底部0.5m；换热夹套36的内径与反应管39之比为1.5。固液分离器42内筒48外径为0.8m，高度为1.5m；沉降钟罩49外径与内筒48内径之比为0.5，其高度与内筒48高度之比为0.6，其底边与内筒48的锥形部分上沿距离为0.4m；外筒51顶面与内筒48顶边之间的距离为0.3m。膜分离器12为管式烧结金属膜过滤器，孔径为3μm。
开启催化剂加料泵14将催化剂回收及补加罐13中的催化剂加入到催化剂加料罐A4、催化剂加料罐B5中，压力达到7.3MPa，同时开启原料液加压泵7，控制葡萄糖溶液质量浓度30％流量为2163.46kg/h，原料液经原料液预热器8预热到60℃与来自催化剂加料罐A4、催化剂加料罐B5中的催化剂混合后经由原料浆液进入管25从底部进入反应器组10中的管式反应器34，催化剂质量浓度控制在30％；将反应器34加热到120℃；打开氢气管道15阀门，氢气进入低压氢气储罐1，压力控制在3.0MPa，开启氢气压缩机2，将低压氢气加压后输送到高压氢气储罐3，压力控制在7.3MPa，高压氢气一部分经由催化剂加料罐氢气进入管19进入催化剂加料罐A4、催化剂加料罐B5以维持催化剂加料罐的压力，另一部分经由反应器氢气进入管20经气体预热器9预热到60℃通过氢气进口管47进入管式反应器34中，氢气与葡萄糖的摩尔比控制在1.2:1，反应器压力控制在7.0Mpa，持液量控制在50％；原料液、催化剂浆料和氢气在管式反应器34中充分接触，未反应的氢气经由反应器顶部气相管40通过气相进口53进入固液分离器42，反应液及固体催化剂浆液由反应器顶部液相管41通过浆液进口52进入固液分离器42；部分催化剂经分离后由催化剂回流管44通过催化剂浆液进料口返回反应器中，部分催化剂随反应液及氢气由气液出料口43通过汽液固浆液进口管34进入下一个管式反应器中以实现连续化操作；反应浆液在反应器组10中总停留时间为90min，经最后一个反应器经由汽液固反应物料出口管26进入气液分离器11；气相由未反应氢气返回管28通过氢气管道进入低压氢气储罐1循环使用，反应液及催化剂浆料经反应浆料管27进入膜分离器12，经分离后液相产品通过反应液外送管29外送，浓度为75％，分离后的催化剂浓浆经催化剂浓浆液管30进入催化剂回收及补加罐13以循环利用。

Claims (7)

1.一种浆态床连续加氢反应装置，其特征是，包括低压氢气储罐(1)、氢气压缩机(2)、高压氢气储罐(3)、催化剂加料罐A(4)、催化剂加料罐B(5)、原料液储槽(6)、原料液加压泵(7)、原料液预热器(8)、气体预热器(9)、反应器组(10)、气液分离器(11)、膜分离器(12)、催化剂回收及补加罐(13)和催化剂加料泵(14)；
所述的低压氢气储罐(1)的侧面与氢气管道(15)相连，顶部的低压氢气储罐出口管(16)与所述的氢气压缩机(2)的进口相连；氢气压缩机(2)的出口与高压氢气储罐(3)顶部的高压氢气储罐进口管(17)相连；高压氢气储罐(3)顶部的高压氢气储罐出口管(18)与催化剂加料罐A(4)和催化剂加料罐B(5)顶部的催化剂加料罐氢气进入管(19)相连；高压氢气储罐(3)顶部的高压氢气储罐出口管(18)经反应器氢气进入管(20)与气体预热器(9)进口相连；气体预热器(9)出口与氢气进口管(47)相连；催化剂加料罐A(4)和催化剂加料罐B(5)顶部的催化剂加料罐氢气泄压管(21)与低压氢气储罐(1)侧面的氢气管道(15)相连；催化剂加料罐A(4)和催化剂加料罐B(5)底部的出口通过催化剂浆液加入管(22)与原料浆液进入管(25)相连；
所述的原料液储槽(6)侧面与原料液来料管(23)相连，原料液储槽(6)底部出口经原料液储罐出料管(24)与原料液加压泵(7)的进口相连；原料液加压泵(7)的出口与原料液预热器(8)进口相连，原料液预热器(8)出口经原料浆液进入管(25)与反应器组(10)中第一个管式反应器(34)的底部相连；反应器组(10)最后一个管式反应器(34)的出口通过气液固反应物料出口管(26)与气液分离器(11)的侧面相连；气液分离器(11)顶部出口通过未反应氢气返回管(28)与低压氢气储罐(1)侧面的氢气管道(15)相连，气液分离器(11)底部出口通过反应浆料管(27)与膜分离器(12)侧面下部进口相连；膜分离器(12)顶部出口与反应液外送管(29)相连，膜分离器(12)底部的出口通过催化剂浓浆液管(30)与催化剂回收及补加罐(13)的顶部相连；
所述的催化剂回收及补加罐(13)顶部与新鲜催化剂浆液加入管(31)相连，催化剂回收及补加罐(13)底部出口通过催化剂加料泵进口管(32)与催化剂加料泵(14)进口相连；催化剂加料泵(14)的出口通过催化剂浆液返回管(33)与催化剂加料罐A(4)和催化剂加料罐B(5)顶部的进料口相连；
所述的反应器组(10)由多个管式反应器(34)组成，所述的管式反应器(34)由反应管(39)、换热夹套(36)、内构件(37)、固液分离器(42)构成；所述的换热夹套(36)焊接在反应管(39)的外面，换热夹套(36)的侧面上部和下部分别装有换热介质进口管(38)和换热介质出口管(46)；反应管(39)内安装有内构件(37)；反应管(39)顶部上端出口通过气相管(40)与固液分离器(42)的气相进口(53)相连，反应管(39)顶部侧面出口通过液相管(41)与固液分离器(42)的浆液进口(52)相连；固液分离器(42)侧面下部通过气液料出口管(43)与下一个管式反应器的气液固浆液进口管(35)相连；固液分离器(42)底部的催化剂浆料出口管(54)通过催化剂回流管(44)与反应管侧面的催化剂浆液进口管(45)相连；反应管(39)底部装有氢气进口管(47)；
所述的固液分离器(42)由内筒(48)、外筒(51)、沉降钟罩(49)和电磁线圈(50)构成；所述的沉降钟罩(49)置于内筒(48)内，并通过管道与外筒(51)顶部的浆液进口(52)相连；所述的外筒(51)顶部装有气相进口(53)，底部侧面装有气液料出口管(43)；所述的内筒(48)底部装有催化剂浆料出口管(54)；所述的电磁线圈(50)位于外筒(51)的外面。
2.根据权利要求1所述的一种浆态床连续加氢反应装置，其特征在于，所述的内筒(48)外径为0.4m～1.0m，高度为1.0m～2.0m；所述的沉降钟罩(49)的外径与内筒(48)内径之比为0.4～0.8，其高度与内筒(48)高度之比为0.5～0.8，其底边与内筒(48)的锥形部分上沿距离为0.2m～0.5m；外筒(51)顶面与内筒(48)顶边之间的距离为0.2m～0.4m。
3.根据权利要求1所述的一种浆态床连续加氢反应装置，其特征在于，所述管式反应器(34)的数量为3～20个。
4.根据权利要求1所述的一种浆态床连续加氢反应装置，其特征在于，所述的反应管(39)内径为100mm～800mm，高度为3.0m～20.0m。
5.根据权利要求1所述的一种浆态床连续加氢反应装置，其特征在于，所述的内构件(37)的形式为筛板形、塔形或脊形。
6.根据权利要求1所述的一种浆态床连续加氢反应装置，其特征在于，所述的催化剂浆液进口管(45)距反应管(39)底部0.5m～3.0m；所述的换热夹套(36)与反应管(39)的内径之比为1.2～2.0。
7.根据权利要求1所述的一种浆态床连续加氢反应装置，其特征在于，所述的膜分离器(12)为管式膜过滤器，管式膜为碳化硅膜、烧结金属膜、金属烧结丝网中的一种，孔径小于5μm。
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