KR102609117B1 - 배터리 팩 및 자동차 - Google Patents

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Abstract

배터리 팩, 자동차 및 에너지 저장 장치가 제공된다. 배터리 팩은 셀 어레이 및 지지 부재를 포함하고, 상기 셀 어레이는 복수 개의 셀을 포함하고, 상기 셀은 제1 치수를 가지며, 상기 제1 치수는 셀을 샌드위치(sandwiching)하는 2 개의 가상의 평행 평면 사이의 최대 간격이고; 상기 셀 중 적어도 하나는 600mm≤제1 치수≤2500mm를 충족하며, 상기 적어도 하나의 셀은 케이싱 및 상기 케이싱 내부에 위치되는 코어를 포함하고, 상기 케이싱에는 지지 영역이 형성되고, 상기 셀은 상기 지지 영역을 통해 상기 지지 부재에 연결되며 상기 지지 부재에 의해 지지된다. 상기 지지 부재는 셀을 지지하도록 상기 지지 영역에 연결된다.

Description

배터리 팩 및 자동차{BATTERY PACK AND VEHICLE}
본 출원은 자동차 제조 기술 분야에 관한 것으로, 특히 배터리 팩, 배터리 팩이 구비된 자동차 및 배터리 팩이 구비된 에너지 저장 장치에 관한 것이다.
관련 기술에서, 예를 들어 전기 자동차에 적용되는 파워 배터리 팩은 주로 배터리 팩 하우징 및 배터리 팩 하우징 내에 장착되는 복수 개의 배터리 모듈을 포함한다. 각 배터리 모듈은 복수 개의 셀이 함께 조립되어 형성된다.
사용자가 전기 자동차의 배터리 수명에 대한 요구가 갈수록 높아진다. 그러나, 기존 기술에서 파워 배터리 팩은 자동차 저부에서 제한된 공간의 경우, 공간 활용률이 낮고, 이러한 파워 배터리 팩의 에너지 밀도는 수요를 충족하지 못해, 이는 점차 전기 자동차의 발전을 제한하는 중요한 요소로 된다.
관련 기술에서, 도 1에 도시된 바와 같이, 배터리 팩은 배터리 팩 하우징을 포함한다. 복수 개의 가로 빔(500) 및 복수 개의 세로 빔(600)은 배터리 팩 하우징을 배터리 모듈(400)의 복수 개의 장착 영역으로 분할한다. 배터리 모듈(400)은 나사 또는 다른 수단에 의해 가로 빔(500) 또는 세로 빔(600)에 고정된다. 각각의 배터리 모듈(400)은 순차적으로 배열되는 복수 개의 셀을 포함한다. 복수 개의 셀이 배열되어 셀 어레이를 형성한다. 셀 어레이 외부에 단부 플레이트 및/또는 측면 플레이트가 배치된다. 일반적으로 단부 플레이트와 측면 플레이트가 모두 배치된다. 단부 플레이트와 측면 플레이트는 셀 어레이를 수용하기 위한 공간을 정의하도록 고정된다. 또한 단부 플레이트와 측면 플레이트는 나사, 용접 또는 풀 로드와 같은 다른 연결 부재로 연결되어 셀 어레이를 고정한다.
배터리 모듈(400)은 가로 빔(500)과 세로 빔(600)에 나사로 고정되기 때문에, 공간이 낭비되고 나사 등의 연결 부재를 사용하면 무게가 증가되어 에너지 밀도가 낮아진다. 또한, 배터리 모듈(400)은 모두 일정한 두께와 높이를 갖는 단부 플레이트와 측면 플레이트로 설계되기 때문에, 배터리 팩 내부의 공간이 낭비되어 배터리 팩의 부피 활용을 저하시킨다. 일반적으로, 종래 기술의 배터리 팩의 경우, 배터리 팩의 부피에 대한 배터리 팩 내의 셀 부피의 합의 비율은 약 50%, 심지어 40% 미만이다.
종래 기술의 실시예에서 제공되는 배터리 팩의 경우, 배터리 모듈(400)의 단부 플레이트 및 측면 플레이트가 배터리 팩 내부에서의 연결 및 장착 방식은 배터리 팩 내부 공간의 활용률을 저하시킨다. 결과적으로 배터리 팩에서, 배터리 팩의 부피에 대한 셀 부피의 합의 비율이 너무 낮고, 배터리 팩의 에너지 밀도가 증가하는 요구 사항을 충족할 수 없어, 이는 점차 전기 자동차의 개발을 방해하는 중요한 요소가 된다. 또한 복잡한 조립 공정이 필요하고 복잡한 조립 절차를 수행해야 한다. 구체적으로는 먼저 셀을 조립하여 배터리 모듈을 형성한 다음, 배터리 모듈을 배터리 팩 하우징 내에 장착해야 하므로, 인건비 및 재료비가 증가된다. 또한, 배터리 팩의 조립 과정에서 여러 번의 조립 절차가 요구되면 불량률이 증가되고 배터리 팩이 헐거워지고 불안정한 장착 가능성이 증가되어, 배터리 팩의 품질에 악영향을 미치고, 배터리 팩의 안정성 및 신뢰성을 저하시킨다.
본 발명은 관련 기술의 기술적 문제 중 적어도 하나를 해결하는 것을 목적으로 한다. 이를 고려하여, 본 개시의 목적은 높은 공간 활용률, 높은 에너지 밀도, 긴 배터리 수명 및 낮은 비용의 장점을 갖는 배터리 팩을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위해, 본 출원은 셀 어레이 및 지지 부재를 포함하는 배터리 팩을 제공하고, 셀 어레이는 복수 개의 셀을 포함하고, 셀은 제1 치수를 가지며, 제1 치수는 셀을 샌드위치(sandwiching)하는 2 개의 가상의 평행 평면 사이의 최대 간격이고; 상기 셀 중 적어도 하나는 600mm≤제1 치수≤2500mm를 충족하며, 케이싱 및 케이싱 내부에 위치되는 코어를 포함하고, 케이싱에는 지지 영역이 형성되고, 셀은 지지 영역을 통해 지지 부재에 연결되며 지지 부재에 의해 지지된다.
본 출원은 셀 어레이 및 지지 부재를 포함하는 배터리 팩을 제공하고, 셀 어레이는 복수 개의 셀을 포함하고, 셀은 치수 A를 가지며, 치수 A는 셀의 최소 외접 직사각형체(minimum enclosing rectangle)의 길이이고, 셀 중 적어도 하나는 600mm≤치수 A≤2500mm를 충족하며 케이싱 및 케이싱 내부에 위치되는 코어를 포함하고, 케이싱에는 지지 영역이 형성되고, 셀은 지지 영역을 통해 지지 부재에 연결되며 지지 부재에 의해 지지된다.
본 출원은 셀 어레이 및 지지 부재를 포함하는 배터리 팩을 제공하고, 셀 어레이는 복수 개의 셀을 포함하고, 셀 중 적어도 하나는 셀 본체 및 셀 본체 외부로 연장되어 셀 본체 내부의 전류를 출력하도록 구성된 전극 단자를 포함하고, 셀 본체는 실질적으로 직육면체이고, 셀 본체의 길이는 L이며 600mm≤L≤2500mm이고, 적어도 하나의 셀은 케이싱 및 케이싱 내부에 위치되는 코어를 포함하고, 케이싱에는 지지 영역이 형성되고, 셀은 지지 영역을 통해 지지 부재에 연결되며 지지 부재에 의해 지지된다.
상기 기술 방안에 따르면, 배터리 팩의 셀 배열 및 셀 치수를 제한함으로써, 더 많은 셀을 배터리 팩 내에 배치할 수 있고, 셀이 지지 영역을 통해 지지 부재에 연결되며 지지 부재에 의해 지지되기 때문에, 배터리 팩 내에 가로 빔 및/또는 세로 빔의 사용을 줄일 수 있고, 심지어 배터리 팩 내에 가로 빔 및/또는 세로 빔의 사용을 피할 수 있으므로, 배터리 팩의 가로 빔 및/또는 세로 빔이 차지하는 공간을 줄일 수 있고, 배터리 팩의 내부 공간의 활용도를 높이고 가능한 많은 셀을 배터리 팩 내에 배치할 수 있어, 배터리 팩을 보다 안전하고 신뢰할 수 있게 한다. 따라서, 배터리 팩 전체의 용량, 전압 및 배터리 수명이 향상될 수 있다. 예를 들어, 전기 자동차에서 이러한 설계는 공간 활용률을 약 40%에서 60% 이상, 예를 들어 80%까지 향상시킬 수 있다.
또한, 배터리 팩에 가로 빔 및/또는 세로 빔을 배치할 필요가 없기 때문에, 한편으로는 배터리 팩의 제조 공정이 단순화되고 셀의 조립 복잡성이 저하되며 생산 비용이 절감되고, 다른 한편으로는, 배터리 팩 전체의 무게가 감소되어 가벼운 배터리 팩을 구현한다. 특히, 배터리 팩이 전기 자동차에 장착되는 경우, 전기 자동차의 배터리 수명도 향상될 수 있고, 전기 자동차의 무게를 줄일 수 있다.
더욱이, 종래 기술의 배터리 팩과 비교하여, 본 개시에서, 셀이 하드 쉘을 가지며 긴 셀의 치수가 제공되어 셀 자체가 가로 빔 또는 세로 빔으로 기능하여 배터리 팩의 구조적 강도를 향상시킬 수 있다. 다시 말해, 구조적 강도를 높이기 위한 보강 구조를 배터리 팩 내에 배치할 필요 없이, 셀은 지지 부재에 의해 지지될 수 있다. 즉, 셀 자체를 직접 보강 구조물을 대체하여 사용할 수 있어, 배터리 팩의 구조적 강도를 확보함으로써 외부 힘에 의해 배터리 팩이 쉽게 변형되지 않는다.
본 출원은 또한 전술한 배터리 팩을 포함하는 자동차를 제공한다.
본 출원은 또한 전술한 배터리 팩을 포함하는 에너지 저장 장치를 제공한다.
상기 자동차, 에너지 저장 장치 및 전술한 배터리 팩은 관련 기술에 비해 동일한 장점을 가지며, 여기서는 상세한 설명을 생략한다.
본 출원의 다른 측면 및 이점은 이하 설명에서 제공될 것이며, 이들 중 일부는 이하 설명으로부터 명백해질 것이며, 본 출원의 실행으로부터 이해될 수 있다.
본 출원의 전술 및/또는 부가적인 측면 및 이점은 다음의 첨부 도면을 참조하여 이루어진 설명에서 명백해지고 이해될 것이다.
도 1은 관련 기술에서 제공되는 배터리 팩의 개략 분해도이다.
도 2는 본 출원의 실시방식에 따른 배터리 팩의 개략 사시 구조도이다.
도 3은 본 출원의 실시방식에 따른 셀의 개략 사시 구조도이다.
도 4는 본 출원의 실시방식에 따른 배터리 팩 내의 복수 개의 셀의 배열을 도시하는 개략도이다.
도 5는 본 출원의 실시방식에 따른 배터리 팩의 개략 사시 구조도이다.
도 6은 본 출원의 다른 실시방식에 따른 배터리 팩의 개략 사시 구조도이다.
도 7은 본 출원의 또 다른 실시방식에 따른 배터리 팩의 개략 사시 구조도이다.
도 8은 도 7의 A 부분을 확대한 도면이다.
도 9는 본 출원의 실시방식에 따른 배터리 팩의 사시 단면도이다.
도 10은 도 9의 B 부분을 확대한 도면이다.
도 11은 본 출원의 다른 실시방식에 따른 제1 측면 빔 및 제2 측면 빔이 도시되지 않은 배터리 팩의 개략 사시 구조도이다.
도 12는 본 출원의 실시방식에 따른 배터리 팩의 분해도이다.
도 13은 본 출원의 실시방식에 따른 제1 측면 플레이트 또는 제2 측면 플레이트의 개략 사시 구조도이다.
도 14는 본 출원의 실시방식에 따른 제1 단부 플레이트 또는 제2 단부 플레이트의 개략 사시 구조도이다.
도 15는 본 출원의 실시방식에 따른 배터리 모듈이 복수 개인 배터리 팩의 개략 사시 구조도이다.
도 16은 본 출원의 실시방식에 따른 배터리 팩(캐비티)이 전기 자동차에 형성된 개략 사시 구조도이다.
도 17은 본 출원의 실시방식에 따른 캐비티의 단면도이다.
도 18은 본 출원의 실시방식에 따른 전기 자동차에 고정된 트레이의 개략 사시도이다.
도 19는 본 출원의 실시방식에 따른 배터리 팩(트레이)이 전기 자동차에 형성된 개략 분해도이다.
도 20은 본 출원의 실시방식에 따른 배터리 팩의 사시도이다.
도 21은 본 출원의 다른 실시방식에 따른 배터리 팩의 사시도이다.
도 22는 본 출원의 또 다른 실시방식에 따른 배터리 팩의 사시도이다.
도 23은 본 출원의 또 다른 실시방식에 따른 배터리 팩의 사시도이다.
도 24는 본 출원의 또 다른 실시방식에 따른 배터리 팩의 사시도이다.
도 25는 본 출원의 실시방식에 따른 하부 빔의 사시도이다.
도 26은 본 출원의 실시방식에 따른 자동차의 개략 구조도이다
도 27은 본 출원의 실시방식에 따른 에너지 저장 장치의 개략 구조도이다.
도 28은 본 출원에 따른 제1 치수 및 제2 치수의 측정 원리를 나타낸 도면이다.
이하에서 본 출원의 실시예를 상세하게 설명하기로 한다. 실시예의 예시는 첨부된 도면에 나타나 있으며, 첨부된 도면 전체에 걸쳐 동일하거나 유사한 부호는 동일하거나 유사한 구성 요소 또는 동일하거나 유사한 기능을 갖는 구성 요소를 나타낸다. 첨부된 도면을 참조하여 설명될 이하의 실시예는 예시적인 것이며, 본 출원을 설명하기 위해서만 사용되며 본 출원을 제한하는 것으로 이해해서는 안 된다.
도 2 내지 도 25에 도시된 바와 같이, 본 출원의 일 측면에 따르면, 셀 어레이(3) 및 지지 부재(4)를 포함하는 배터리 팩(200)이 제공된다.
셀 어레이(3)는 복수 개의 셀(100)을 포함하고, 셀(100)은 제1 치수를 가지며, 제1 치수는 셀(100)을 샌드위치(sandwiching)하는 2 개의 가상 평행 평면 사이의 최대 간격이다. 셀(100) 중 적어도 하나는 600mm≤제1 치수≤2500mm를 충족한다.
유의해야 할 것은, 셀(100)을 샌드위치하는 2 개의 가상 평행 평면은 제1 치수의 이해의 편이를 위해 도입된 것이며, 본 출원의 방안에는 실제적으로 존재하지 않는다. 예를 들어, 셀(100)은 규칙적이거나 불규칙적인 외부 윤곽을 갖는다. 제1 치수를 결정하기 위해 복수 개의 평면 세트를 가상할 수 있다. 각 평면 세트에는 서로 이격되는 2 개의 평행 평면이 포함된다. 각 세트에서 2 개의 평행 평면은 함께 셀(100)의 2 개의 대향하는 면을 가상으로 샌드위치할 수 있다. 이 경우, 각 세트의 2 개의 평행 평면 사이에는 거리가 존재하고, 제1 치수는 이러한 거리들 중 최대 값이다.
도 28에 도시된 바와 같이, 제1 치수는 페레트(Feret) 직경을 참조하여 정의될 수 있다. 페레트 직경은 지정된 방향을 따른 물체의 치수를 측정한 것이다. 일반적으로, 측정 방법은 상기 지정된 방향에 수직하게 물체를 제한하는 2 개의 평행한 평면 사이의 거리로 정의된다.
셀(100)은 다양한 형상일 수 있으며, 예를 들어 규칙적인 기하 형상 또는 불규칙적인 기하 형상일 수 있다. 예를 들어, 셀은 정사각형, 원형, 다각형, 삼각형 또는 기타 형상일 수 있다. 예를 들어, 셀은 이형 형상(special-shaped)의 셀이다. 본 출원에서는 셀의 형상이 제한되지 않음을 이해할 수 있다.
셀(100)이 이형 형상의 셀인 경우, 제1 치수는 다음과 같이 해석될 수 있다: 셀(100)의 윤곽 가장자리에 접하는 복수 개의 평행 평면 쌍이 존재하고, 하나의 평행 평면 쌍 사이의 간격이 기타 평행 평면 쌍 사이의 간격들보다 클 경우, 가장 큰 간격을 제1 치수로 정의할 수 있다.
셀(100)은 케이싱 및 케이싱 내부에 위치되는 코어를 포함한다. 케이싱에는 지지 영역이 형성되고, 셀(100)은 지지 영역을 통해 지지 부재에 연결되며 지지 부재에 의해 지지된다.
종래 기술과 비교하여, 본 출원의 배터리 팩(200)은 적어도 다음과 같은 개선을 갖는다:
1) 배터리 팩의 비용이 크게 절감된다. 셀 자체가 지지 기능을 제공하기 때문에, 배터리 트레이에 사용되는 보강 리브를 줄이거나 생략할 수 있어 배터리 팩의 제조 공정이 간단해지고 제조 비용이 절감된다. 또한, 본 출원에 따르면, 셀 치수는 배터리 팩의 치수에 맞출 수 있어, 2 개의 단부 플레이트와 2 개의 측면 플레이트로 구성된 모듈 프레임 내에 복수 개의 셀을 나란히 배치한 다음 배터리 모듈을 조립하여 배터리 팩을 형성하는 종래 기술과 달리, 셀을 배터리 팩 내에 직접 나란히 배치할 수 있다. 본 출원에서, 셀 치수는 충분히 길고, 복수 개의 셀을 배터리 팩 내에 직접 나란히 배치할 수 있으므로, 배터리 모듈을 조립하기 위한 단부 플레이트와 측면 플레이트, 및 배터리 모듈을 고정 장착하기 위한 나사와 같은 많은 패스너의 사용을 피하거나 줄임으로써, 셀 조립 공정을 단순화하고 인건비 및 재료 제조 비용이 크게 절감된다. 저가 배터리 팩은 새로운 에너지 자동차의 대중화에 유리하다.
2) 배터리 팩의 부피 활용률이 크게 향상되고, 배터리 팩의 부피 에너지 밀도가 증가된다. 상술한 바와 같이, 셀 자체에서 제공되는 지지 기능으로 보조 지지 부재 및 고정 부재의 사용을 줄일 수 있어, 동일한 부피의 배터리 팩이 더 많은 셀을 수용할 수 있어, 배터리 팩의 부피 활용 및 에너지 밀도를 높일 수 있다. 배터리 팩의 장착을 위해 자동차에 예비된 공간이 제한되어 있기 때문에, 본 출원의 배터리 팩은 자동차의 배터리 수명을 효과적으로 연장시킬 수 있다.
3) 배터리 팩의 안정성 및 신뢰성이 향상된다. 배터리 팩 조립 공정은 더 복잡할수록 불량률이 더 높음을 나타내며, 배터리 팩이 헐거워지고 불안정한 장착 가능성이 증가되어 배터리 팩의 품질에 부정적인 영향을 미치고 배터리 팩의 안정성 및 신뢰성이 저하됨을 나타낸다. 본 출원에서는 셀이 조립되어 배터리 팩을 형성하여 조립 공정이 단순해지므로, 배터리 팩의 안정성 및 신뢰성이 향상되어 배터리 팩의 불량률이 낮아진다.
긴 셀이 가져오는 해당 기술적 효과를 바탕으로, 셀이 스스로 지지할 수 있도록 성형 공정 및 구조 설계를 통해 하우징의 지지 강도를 향상시킬 수 있고, 하우징의 종횡비는 미리 정해진 범위 내로 제어된다. 또한, 전류 수집 경로를 최적화하는 등 방법으로 셀의 내부 저항을 저하시킬 수 있다. 더욱이, 액체 주입 공정이 더욱 개선될 수 있어, 긴 셀 치수로 인한 액체 주입 시간이 길어지는 문제를 해결하도록 한다.
케이싱은 케이싱 본체 및 케이싱 본체를 실링하는 커버 플레이트를 포함할 수 있다. 케이싱 본체는 알루미늄 또는 스틸로 만들어진다.
케이싱 본체는 개구를 갖는 다면체일 수 있다. 커버 플레이트는 대응되게 개구를 폐쇄하도록 구성된다. 구체적 실시방식에서, 개구의 수는 하나 이상일 수 있고, 대응되게, 커버 플레이트의 수는 또한 하나 이상일 수 있다.
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유의해야 할 것은, 지지 영역이 지지부(4)에 연결될 수 있는 한, 지지 영역은 케이싱 본체 또는 커버 플레이트의 외면의 일부 영역일 수 있거나, 케이싱 본체의 외면, 커버 플레이트의 외면, 케이싱 본체의 외면의 일부 영역 및 커버 플레이트의 외면의 일부 영역 중 임의의 조합일 수 있다.
실제로, 지지 영역은 제1 치수를 따른 셀(100)의 양 단부에 배치될 수 있어서, 셀(100)이 제1 치수를 따라 지지 부재(4)에 의해 지지될 수 있다.
셀(100)의 제1 치수가 600mm~2500mm로 설계될 수 있음을 알 수 있다. 셀(100)이 충분히 길기 때문에, 셀(100)은 지지 부재(4)에 의해 직접 지지될 수 있다. 복수 개의 셀(100)을 모듈로 형성함으로써, 셀(100) 자체가 지지 기능을 제공할 수 있고, 보강 구조를 대체할 수 있어 배터리 팩(200)의 구조 강도를 보장할 수 있다. 따라서, 배터리 팩(200) 내의 가로 빔(500) 및/또는 세로 빔(600)의 사용이 감소될 수 있고, 심지어 배터리 팩(200) 내의 가로 빔(500) 및/또는 세로 빔(600)의 사용을 피할 수 있으므로, 배터리 팩(200) 내에서 가로 빔(500) 및/또는 세로 빔(600)이 차지하는 공간을 줄일 수 있어, 배터리 팩(200)의 내부 공간의 활용률을 향상시키고 배터리 팩(200) 내에 가능한 많은 셀(100)을 배치할 수 있다. 따라서 배터리 팩 전체의 용량, 전압 및 배터리 수명이 향상될 수 있다. 예를 들어, 전기 자동차에서 이러한 설계는 공간 활용률을 약 40%에서 60% 이상, 예를 들어 80%까지 향상시킬 수 있다. 여러 실험을 통해 알 수 있는 바, 셀(100)이 파우치 셀로 설계되면, 즉 셀의 하우징이 알루미늄-플라스틱 복합 필름이고 알루미늄-플라스틱 복합 필름이 셀을 지지하는 데 사용되면, 셀의 알루미늄-플라스틱 복합 필름이 마모될 수 있고, 배터리 팩의 파우치 셀이 변위되기 쉬워 셀 마모가 가속화된다. 알루미늄-플라스틱 복합 필름의 마모에 따라 셀(100)이 실효됨으로 인해 배터리 팩의 배터리 수명이 짧아진다. 또한, 파우치 셀의 방열 성능이 나쁘고, 본 출원에서 설명한 치수로 파우치 셀을 설계하고 배터리 팩에 배치한 후에는 파우치 셀 전체의 방열 성능이 나빠진다. 따라서, 본 출원에서 셀(100)은 케이싱, 커버 플레이트 및 케이싱과 커버 플레이트에 의해 형성된 공간 내부에 위치되는 코어를 포함한다. 다시 말해, 셀은 하드 케이스 셀이다. 셀의 제1 치수가 600mm~2500mm일 우, 케이스 및/또는 커버 플레이트에는 지지 영역이 형성되고, 지지 부재(4)가 셀을 지지하도록 지지 영역에 연결된다. 여기서, 지지 부재(4)가 지지 영역에 연결된다는 것은 지지 부재(4)가 지지 영역과 직접 접촉되는 것일 수도 있고, 지지 부재(4)가 지지 영역과 간접 접촉되거나 다른 부품을 통해 연결되는 것일 수도 있으나, 이는 사용 경우에 따라 설정될 수 있으며 본 출원에서 제한되지 않는다.
또한, 배터리 팩(200) 내에 가로 빔 및/또는 세로 빔을 배치할 필요가 없기 때문에, 한편 배터리 팩(200)의 제조 공정이 단순화되고 셀(100)의 조립 복잡성이 감소되며, 생산 비용이 절감된다. 다른 한편, 배터리 팩(200) 전체의 무게가 감소되어 경량 배터리 팩을 구현할 수 있다. 특히, 배터리 팩을 전기 자동차에 장착한 경우, 전기 자동차의 배터리 수명도 향상될 수 있고, 전기 자동차의 무게를 줄일 수 있다.
600mm≤제1 치수≤1500mm이다. 바람직하게는, 600mm≤제1 치수≤1000mm이다. 이러한 길이를 갖는 셀(100)은 충분히 길어, 지지 부재(4)에 의해 지지되도록 하고, 이러한 길이를 갖는 셀(100)은 지나치게 길지 않다. 배터리 팩(200)에 사용될 때, 셀(100)의 강성은 충분히 크다.
본 출원에서, 배터리 팩이 지지 부재(4)를 포함하는 한, 배터리 팩의 구체적 형태는 특별히 제한되지 않으며, 셀 어레이(3)는 지지 부재(4) 상에 위치하고, 셀(100)은 지지 부재(4)에 의해 지지된다. 셀(100)이 지지 부재(4)에 의해 지지될 수 있는 한, 지지 부재(4)의 구체적 구조는 본 출원에서 제한되지 않는다. 지지 부재(4)의 구체적인 구조는 이하에서 설명될 것이다. 셀(100)은 지지 부재(4)에 의해 지지된다. 셀(100)은 지지 부재(4)에 의해 직접 지지될 수 있고, 즉 각각이 지지 부재(4) 상에 배치되거나 지지 부재(4)에 고정될 수 있다. 구체적인 고정 방식은 이하에서 상세하게 설명될 것이다. 구체적인 지지 및 고정 방식은 본 출원에 제한되지 않는다.
지지 부재(4)는 셀 어레이(3)를 지지하기 위해 사용된다. 지지 부재(4)는 일반적으로 강성 구조이다. 지지 부재(4)는 독립적으로 제조된 트레이, 또는 자동차의 섀시에 형성된 강성 지지 구조일 수 있으며, 자동차 또는 기타 장치에 쉽게 장착될 수 있다.
유의해야 할 것은, 셀(100)은 국부적인 지지 영역과 지지 부재(4) 사이의 연결을 통해 스스로를 지지할 수 있다. 그러나 일부 응용의 경우에서, 예를 들어 지지 부재(4)가 자동차 섀시일 경우, 셀(100)의 지지 영역이 위치하는 전체 측면은 자동차 섀시와 접촉할 수 있다. 이 경우, 본 출원의 전술한 발명 구상은 지지 영역에 대응되는 자동차 섀시의 부분을 국부적으로 보강함으로써 구현될 수 있으며, 셀(100)의 비 지지 영역에 대응되는 자동차 섀시의 영역이 약해질 수 있고, 심지어 부분적으로 제거될 수 있다.
셀(100)의 하우징이 금속 재질로 제조될 경우, 셀(100)의 금속 하우징은 열전도성이 우수하여 셀(100)의 방열 효율을 향상시킬 수 있으므로, 방열 효과를 개선시킬 수 있다.
일부 실시예에서, 셀(100)은 제2 치수를 갖는다. 셀은 셀을 샌드위치하는 2 개의 가상의 평행 평면 사이의 최소 간격인 제2 치수를 가지며, 제2 치수에 대응되는 2 개의 평행 평면의 법선은 P 방향이며, 복수 개의 셀은 적어도 하나의 셀의 P 방향을 따라 배열된다.
유의해야 할 것은, 어느 한 셀(100)에 대해 복수 세트의 평행 평면이 존재할 수 있으며, 평행 평면의 각 세트는 2 개의 평행 평면을 포함하고, 각 세트의 2 개의 평행 평면은 셀(100)을 가상으로 샌드위치할 수 있으며, 각 세트의 2 개의 평행 평면 사이에는 거리가 존재하고, 제2 치수는 이러한 거리들 중 최소값이다.
도 28에 도시된 바와 같이, 제2 치수는 페레트 직경을 참조하여 정의될 수 있다. 페레트 직경은 지정된 방향을 따른 물체의 치수를 측정한 것이다. 일반적으로, 측정 방법은 상기 지정된 방향에 수직하게 물체를 제한하는 2 개의 평행한 평면 사이의 거리로 정의된다.
셀(100)이 이형 형상의 셀인 경우, 제2 치수는 다음과 같이 해석될 수 있다: 셀(100)의 윤곽 가장자리에 접하는 복수 개의 평행 평면 쌍이 존재하고, 하나의 평행 평면 쌍 사이의 간격이 기타 평행 평면 쌍 사이의 간격들보다 작을 경우, 가장 작은 간격을 제2 치수로 정의할 수 있다.
제2 치수에 대응되는 2 개의 평행 평면의 법선은 P 방향이고, 복수 개의 셀은 셀 어레이(3) 중 임의의 셀의 P 방향을 따라 배열된다.
셀 중 적어도 하나는 23≤제1 치수/제2 치수≤208을 충족한다. 본 출원의 일 실시예에서, 50≤제1 치수/제2 치수≤70이다. 많은 실험을 통해, 상기 치수 요건을 충족하는 셀(100)의 경우, 셀(100)은 지지 요건을 충족하는 강성을 제공하면서 제2 치수를 따른 두께가 얇아질 수 있어, 셀(100)이 높은 방열 능력을 가질 수 있다는 것을 발견할 수 있다.
일부 실시예에서, 셀(100)은 부피 V를 갖고, 셀(100) 중 적어도 하나의 셀 본체는 0.0005mm-2≤L/V≤0.002mm-2를 충족한다. 셀의 부피 V는 배수 방법에 의해 얻어질 수 있다. 즉, 셀을 물이 가득 찬 용기에 넣고 용기에서 배수된 물의 부피는 셀의 부피와 같다. 많은 실험을 통해, 셀(100)이 전술한 한정을 충족할 경우, 셀(100)의 단면적이 작고, 셀(100)의 방열 효과가 우수하여 셀(100)의 내부와 외부의 온도 차이가 작다는 것을 발견할 수 있다.
본 출원에서 제공되는 다른 실시방식에서, 셀(100)의 셀 본체의 부피 V에 대한 표면적 S의 비율은 0.1mm-1≤S/V≤0.35mm-1이다. 이 비율은 전술한 길고 얇은 셀(100)에 의해 또는 치수 조정을 통해 구현될 수 있다. 셀(100)의 부피 V에 대한 표면적 S의 비율을 조절하여, 셀(100)의 길이가 Y 방향을 따라 연장되도록 보장하면서 충분한 방열 면적을 제공함으로써, 셀(100)의 방열 효과를 보장한다.
유의해야 할 것은, 셀의 표면적은 셀의 모든 면의 면적의 합이다.
본 출원의 실시방식에서, 적어도 하나의 셀(100)은 제1 치수를 따라 제1 단부 및 제2 단부를 구비하며, 제1 단부 및 제2 단부 중 적어도 하나는 셀(100) 내부의 전류를 출력하도록 구성되는 전극 단자를 구비하고, 셀(100)의 전극 단자는 연결 부재를 통해 서로 전기적으로 연결된다.
여기서, 셀(100)의 "제1 단부" 및 "제2 단부"는 셀(100)의 방향을 설명하기 위해 사용되며, 셀(100)의 구체적 구조를 제한하거나 설명하려는 의도가 아니다. 예를 들어, 셀(100)의 "제1 단부" 및 "제2 단부"는 셀(100)의 양극 및 음극을 제한하거나 설명하려는 의도가 아니다. 도 2 내지 도 4에 도시된 바와 같이, 셀(100)의 제1 전극 단자(101)는 셀(100)의 제1 단부로부터 연장되고, 셀(100)의 제2 전극 단자(102)는 셀(100)의 제2 단부로부터 연장된다. 다시 말해, 셀(100)의 제1 치수의 방향은 셀(100) 내부의 전류 방향이고, 즉 셀(100) 내부의 전류 방향이 제1 치수의 방향일 수 있다. 따라서, 전류 방향이 셀(100)의 제1 치수 방향과 동일하기 때문에, 셀(100)은 더 큰 유효 방열 면적과 높은 방열 효율을 갖는다. 여기서, 제1 전극 단자(101)는 셀(100)의 양극이며, 제2 전극 단자(102)는 셀(100)의 음극이고; 또는 제1 전극 단자(101)는 셀(100)의 음극이며, 제2 전극 단자(102)는 셀(100)의 양극이다. 셀(100)의 전극 단자는 연결 부재를 통해 서로 직렬 또는 병렬로 연결된다.
배터리 팩은 셀 어레이(3)의 양 측에 서로 대향되어 배치되며 셀 어레이(3)를 샌드위치하도록 구성되는 2 개의 측면 플레이트 부재를 더 포함한다. 셀 어레이(3)를 샌드위치하는 측면 플레이트 부재는 복수 개의 셀(100)의 팽창 변형을 제한하는 기능을 제공함으로써, 방폭 밸브(103) 및 전류 차단 장치(CID)의 시동을 보장한다. 구체적으로, 일부 실시예에서, 도 4에 도시된 바와 같이, 측면 플레이트 부재는 제3 측면 빔(203) 및 제4 측면 빔(204)일 수 있고; 일부 다른 실시예에서, 도 12에 도시된 바와 같이, 측면 플레이트 부재는 제1 측면 플레이트(209) 및 제2 측면 플레이트(210)일 수 있다.
일부 실시예에서, 도 3, 도 20 내지 도 24에 도시된 바와 같이, 제1 치수에 대응되는 2 개의 평행 평면의 법선은 Q 방향이고, 배터리 팩은 자동차용 트레이를 포함하고, 트레이는 Q 방향을 따라 서로 대향되어 배치되는 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)을 포함하고, 지지 부재(4)는 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)이고, 셀(100)의 양 단부는 각각 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)에 의해 지지된다.
일부 다른 실시예에서, 지지 부재(4)는 복수 개의 하부 빔이고, 하부 빔은 셀 어레이(3)의 하방에 위치한다. 하부 빔은 셀 어레이(3)를 지지하기 위해 사용된다. 하부 빔의 상면은 면대면 방식으로 셀 어레이(3)를 지지하기 위한 평면이다. 실제로 하부 빔은 직사각형 단면을 갖는다. 하부 빔이 복수 개일 수 있고, 복수 개의 하부 빔은 간격을 두고 평행되게 배치되거나 서로 교차되어 배치될 수 있다. 셀 어레이(3)는 접착 또는 나사 연결 부재와 같은 수단에 의해 하부 빔에 고정될 수 있으며, 배터리 팩은 실링 커버를 더 포함하고, 실링 커버 및 하부 빔은 셀 어레이(3)를 수용하기 위한 수용 캐비티를 형성한다. 실링 커버는 먼지, 물 등의 침입을 방지하기 위해 사용된다.
도 25에 도시된 바와 같이, 제1 치수에 대응되는 2 개의 평행 평면의 법선은 Q 방향이고, 하부 빔은 제1 빔(501) 및 제1 빔(501)에 위치되며 제1 빔(501)과 교차하는 제2 빔(502)을 포함하며, 제1 빔(501)의 연장 방향과 Q 방향 사이의 각도는 60~90°이고, 셀(100)은 제1 빔(501)에 의해 지지된다. 도 25에 도시된 실시예에서, 제1 빔(501)은 제2 빔(502)에 수직되게 연결된다. 제1 빔(501)과 제2 빔(502) 사이의 연결은 나사산 연결 부재 또는 용접과 같은 수단에 의해 구현될 수 있으나, 이에 제한되지 않는다. 제1 빔(501) 및 제2 빔(502)은 모두 직선형 빔일 수 있다.
실제로, 제2 빔(502)이 2 개이고, 2 개의 제2 빔(502)은 각각 제1 빔(501)의 양 단부에 위치되며 각각 제1 빔(501)에 수직되고, 셀(100)은 제1 빔(501)에 의해 지지된다. 제2 빔(502)은 제1 빔(501)에 대해 상향(Z 방향)으로 돌출되며, 예를 들어, 제2 빔(502)의 하면이 제1 빔(501)의 상면에 연결될 수 있다. 셀(100)의 배열 시, 최외측의 2 개의 셀(100)은 2 개의 제2 빔(502)의 서로를 향하는 측면에 각각 맞닿을 수 있다. 셀(100)의 중심은 제1 빔(501)에 위치한다. 셀(100)의 길이 방향은 제1 빔(501)의 길이 방향에 수직된다. 셀(100)의 중심을 제1 빔(501)에 정렬함으로써, 단일 빔의 사용으로 셀(100)의 지지를 구현할 수 있다. 물론, 다른 실시예에서, 제1 빔(501)이 복수 개일 수도 있으며, 복수 개의 제1 빔(501)은 제2 방향을 따라 서로 평행되며 이격된다.
다른 실시방식에서, 제1 치수에 대응되는 2 개의 평행 평면의 법선은 Q 방향이고, 하부 빔은 서로 평행되며 이격되는 복수 개의 직사각형 빔일 수 있으며, 직사각형 빔의 연장 방향과 Q 방향 사이의 각도는 60~90°이고, 셀(100)은 직사각형 빔에 의해 지지된다. 직사각형 빔은 Q 방향을 따라 균일하게 분포될 수 있고, 직사각형 빔의 연장 방향은 Y 방향에 수직되며, 셀(100)은 균일하게 분포된 직사각형 빔 상에 위치한다.
2 개의 가상 평행 평면 사이의 최소 간격인 제2 치수를 가지며, 제2 치수에 대응되는 2 개의 평행 평면의 법선은 P 방향이고, 배터리 팩(200) 내에는 셀 배치 영역이 형성되고, 셀 어레이(3)는 셀 배치 영역에 위치하고, 셀 배치 영역에서 P 방향을 따른 N 개의 셀 어레이(3) 및 Q 방향을 따른 M 개의 셀 어레이(3)가 배치되고, 셀 어레이(3)는 셀의 전극 단자 사이의 연결 부재를 통해 서로 전기적으로 연결되고, N은 1보다 크거나 같으며, M은 1보다 크거나 같다. (N-1) 번째 셀 어레이(3)의 마지막 번째 셀의 전극 단자는 연결 부재를 통해 N 번째 셀 어레이(3)의 첫 번째 셀의 전극 단자에 연결되고, N은 1보다 크거나 같다. 다시 말해, 배터리 팩 내에는 복수 개의 셀 어레이(3)가 셀(100)의 배열 방향을 따라 배치될 수 있고, 즉, 배터리 팩(200)은 내부에 복수 열의 셀 어레이(3)가 설치된다.
구체적으로, 도 21에 도시된 바와 같이, 제1 격벽(700)은 도시된 셀 어레이(3)를 배터리 팩(200)의 P 방향을 따라 2 개의 셀 어레이(3)로 분할한다. 하나의 셀 어레이(3)의 마지막 번째 셀(100)은 연결 부재를 통해 다른 셀 어레이(3)의 첫 번째 셀에 연결된다.
본 출원에서 제공되는 배터리 팩(200)에 따르면, 배터리 팩 내에 셀 배치 영역이 형성되고, 셀 배치 영역에는 셀 어레이(3)가 위치하고, 셀 배치 영역에서 Q 방향을 따른 M 개의 셀 어레이(3)가 배치되고, 셀 어레이(3)는 셀의 전극 단자 사이의 연결 부재를 통해 서로 전기적으로 연결되고, M은 1보다 크거나 같다. (M-1) 번째 셀 어레이(3)의 마지막 번째 셀의 전극 단자는 연결 부재를 통해 M 번째 셀 어레이(3)의 첫 번째 셀의 전극 단자에 연결되고, M은 1보다 크거나 같다. 다시 말해, 셀(100)의 연장 방향에서, 복수 개의 셀(100)이 수용되고, 즉, 배터리 팩(200)은 내부에 복수 행의 셀 어레이(3)가 설치된다.
구체적으로, 도 20에 도시된 바와 같이, 제2 격벽(800)은 셀 어레이(3)를 배터리 팩(200)의 Q 방향을 따라 2 개의 셀 어레이(3)로 분할한다. 하나의 셀 어레이(3)의 마지막 번째 셀(100)은 연결 부재를 통해 다른 셀 어레이(3)의 첫 번째 셀에 연결된다.
본 출원에서 제공되는 배터리 팩(200)에 따르면, 배터리 팩 내에는 셀 배치 영역이 형성되고, 셀 배치 영역에는 셀 어레이(3)가 위치하고, 셀 배치 영역에서 P 방향을 따른 N 개의 셀 어레이(3) 및 Q 방향을 따른 M 개의 셀 어레이(3)가 배치되고, 셀 어레이(3)는 셀의 전극 단자 사이의 연결 부재를 통해 서로 전기적으로 연결되고, N은 1보다 크거나 같으며, M은 1보다 크거나 같다. 다시 말해, 배터리 팩의 P 방향에서, 셀 배치 영역은 복수 개의 배터리 배치 서브 영역으로 분할되고, 셀(100)의 연장 방향, 즉 Q 방향으로, 복수 개의 셀(100)이 수용될 수 있다. 즉, 배터리 팩(200)은 내부에 복수 행 및 복수 열의 셀 어레이(3)가 설치된다.
구체적으로, 도 22에 도시된 바와 같이, 배터리 팩(200) 내에는 제1 격벽(700)과 제2 격벽(800)이 배치되고, 제1 격벽(700)과 제2 격벽(800)은 복수 개의 셀을 2 개의 행 및 2 개의 열의 셀 어레이(3)로 분할한다. 임의의 2 개의 셀 어레이(3)는 전극 단자 사이의 연결 부재를 통해 서로 연결된다.
전술한 설명에서, 제1 격벽(700) 및 제2 격벽(800)은 보강 리브일 수도 있고, 단열 폼 또는 기타 기계적 부재일 수도 있으며, 본 출원에서 제한되지 않는다.
셀 어레이(3) 내의 셀(100)의 수는 본 출원에서 특별히 제한되지 않으며, 상이한 자동차 유형 및 상이한 파워 요구 사항에 따라, 상이한 수의 셀(100)이 배열될 수 있다. 본 출원의 일부 구체적인 실시예에서, 셀 어레이(3)에서 셀의 수는 60~200이다. 본 출원의 일부 다른 구체적인 실시예에서, 셀 어레이(3)에서 셀의 수는 80~150이다.
유의해야 할 것은, 본 출원의 셀 어레이에서 셀(100)의 수는 제한되지 않으며, 예를 들어 2 개일 수 있다. 본 출원의 배터리 팩은 전술한 하나의 셀 어레이를 포함할 수 있거나, 복수 개의 셀 어레이를 포함할 수 있다. 셀 어레이들은 동일하거나 다를 수 있다. 상기 언급한 셀 어레이 외에도, 배터리 팩은 다른 유형의 셀, 예를 들어 배터리 팩 내부의 공간에 따라 배치되는 더 작은 셀을 포함할 수 있으며, 이러한 다른 유형의 셀의 구체적 배치는 본 발명의 셀 어레이에 제한되지 않는다.
도 2 내지 도 25에 도시된 바와 같이, 본 출원의 다른 측면에 따르면, 셀 어레이(3) 및 지지 부재(4)를 포함하는 배터리 팩(200)이 제공된다.
셀 어레이(3)는 복수 개의 셀(100)을 포함하고, 셀(100)은 치수 A를 가지며, 치수 A는 셀(100)의 최소 외접 직사각형체의 길이이다. 셀(100) 중 적어도 하나는 600mm≤치수 A≤2500mm를 충족한다.
최소 외접 직사각형체는 치수 A의 이해의 편이를 위해 도입된 것이며, 본 출원의 방안에는 실제적으로 존재하지 않는다.
구체적으로, 최소 외접 직사각형체는 다음과 같이 해석될 수 있다: 셀(100)의 경우, 직육면체 하우징이 존재하고, 이 직육면체 하우징의 6 개 측면의 내벽은 셀의 외부 윤곽에 맞닿는다고 가정하면, 상기 직육면체 하우징은 최소 외접 직사각형체이다. 치수 A는 최소 외접 직사각형체의 길이이다. 물론, 직육면체의 경우 길이>높이>폭이다.
셀(100)은 다양한 형상일 수 있으며, 예를 들어 규칙적인 기하 형상 또는 불규칙적인 기하 형상일 수 있다. 예를 들어, 셀은 정사각형, 원형, 다각형, 삼각형 또는 기타 형상일 수 있다. 예를 들어, 셀은 이형 형상의 셀이다. 본 출원에서는 셀의 형상이 제한되지 않음을 이해할 수 있다.
셀(100)은 케이싱 및 케이싱 내부에 위치되는 코어를 포함한다. 케이싱에는 지지 영역이 형성되고, 지지 부재(4)는 셀(100)을 지지하도록 지지 영역에 연결된다. 케이싱은 케이싱 본체 및 케이싱 본체를 실링하는 커버 플레이트를 포함할 수 있다. 케이싱 본체는 알루미늄 또는 강철로 만들어진다.
유의해야 할 것은, 지지 영역이 셀(100)을 지지하도록 지지 부재(4)에 연결될 수 있는 한, 지지 영역은 케이싱 본체 또는 커버 플레이트의 외면일 수 있거나, 케이싱 본체 또는 커버 플레이트의 외면의 일부 영역일 수 있거나, 케이싱 본체의 외면, 커버 플레이트의 외면, 케이싱 본체의 외면의 일부 영역 및 커버 플레이트의 외면의 일부 영역 셀(100) 중 임의의 조합일 수 있다.
실제로, 지지 영역은 치수 A를 따른 셀(100)의 양 단부에 배치될 수 있어서, 셀(100)이 치수 A를 따라 지지 부재(4)에 의해 지지될 수 있다.
셀(100)의 치수 A는 600mm~2500mm로 설계될 수 있음을 알 수 있다. 셀(100)이 충분히 길기 때문에, 셀(100)은 지지 부재(4)에 의해 직접 지지될 수 있다. 복수 개의 셀(100)을 모듈로 형성함으로써, 셀(100) 자체가 지지 기능을 제공할 수 있고, 보강 구조를 대체할 수 있어 배터리 팩(200)의 구조 강도를 보장할 수 있다. 따라서, 배터리 팩(200) 내의 가로 빔(500) 및/또는 세로 빔(600)의 사용이 감소될 수 있고, 심지어 배터리 팩(200) 내의 가로 빔(500) 및/또는 세로 빔(600)의 사용을 피할 수 있으므로, 배터리 팩(200) 내에서 가로 빔(500) 및/또는 세로 빔(600)이 차지하는 공간을 줄일 수 있어, 배터리 팩(200)의 내부 공간의 활용률을 향상시키고 배터리 팩(200) 내에 가능한 많은 셀(100)을 배치할 수 있다. 따라서 배터리 팩 전체의 용량, 전압 및 배터리 수명이 향상될 수 있다. 예를 들어, 전기 자동차에서 이러한 설계는 공간 활용률을 약 40%에서 60% 이상, 예를 들어 80%까지 향상시킬 수 있다. 여러 실험을 통해 알 수 있는 바, 셀(100)이 파우치 셀로 설계되면, 즉 셀의 하우징이 알루미늄-플라스틱 복합 필름이고 알루미늄-플라스틱 복합 필름이 셀을 지지하는 데 사용되면, 셀의 알루미늄-플라스틱 복합 필름이 마모될 수 있고, 배터리 팩의 파우치 셀이 변위되기 쉬워 셀의 마모가 가속화된다. 알루미늄-플라스틱 복합 필름의 마모에 따라 셀(100)이 실효됨으로 인해 배터리 팩의 배터리 수명이 짧아진다. 또한, 파우치 셀의 방열 성능이 나쁘고, 본 출원에서 설명한 치수로 파우치 셀을 설계하고 배터리 팩에 배치한 후에는 파우치 셀 전체의 방열 성능이 나빠진다. 따라서, 본 출원에서 셀(100)은 케이싱, 커버 플레이트 및 케이싱과 커버 플레이트에 의해 형성된 공간 내부에 위치하는 코어를 포함한다. 다시 말해, 셀은 하드 케이스 셀이다. 셀의 치수 A가 600mm~2500mm일 경우, 케이스 및/또는 커버 플레이트에는 지지 영역이 형성되고, 지지 부재(4)가 셀을 지지하도록 지지 영역에 연결된다. 여기서, 지지 부재(4)가 지지 영역에 연결된다는 것은 지지 부재(4)가 지지 영역과 직접 접촉되는 것일 수도 있고, 지지 부재(4)가 지지 영역과 간접 접촉되거나 다른 부품을 통해 지지 영역과 연결되는 것일 수도 있으나, 이는 사용 경우에 따라 설정될 수 있으며 본 출원에서 제한되지 않는다.
또한, 배터리 팩(200) 내에 가로 빔 및/또는 세로 빔을 배치할 필요가 없기 때문에, 한편 배터리 팩(200)의 제조 공정이 단순화되고 셀(100)의 조립 복잡성이 감소되며, 생산 비용이 절감된다. 다른 한편, 배터리 팩(200) 전체의 무게가 감소되어 경량 배터리 팩을 구현할 수 있다. 특히, 배터리 팩을 전기 자동차에 장착한 경우, 전기 자동차의 배터리 수명도 향상될 수 있고, 전기 자동차의 무게를 줄일 수 있다.
일부 실시예에서, 600mm≤치수 A≤1500mm이고, 예를 들어 600mm≤치수 A≤1000mm이다. 이러한 길이를 갖는 셀(100)은 충분히 길어, 지지 부재(4)에 의해 지지되도록 하고, 이러한 길이를 갖는 셀(100)은 지나치게 길지 않다. 배터리 팩(200)에 사용될 때, 셀(100)의 강성은 충분히 크다.
본 출원에서, 배터리 팩이 지지 부재(4)를 포함하는 한, 배터리 팩의 구체적 형태는 특별히 제한되지 않으며, 셀 어레이(3)는 지지 부재(4) 상에 위치하고, 셀(100)은 지지 부재(4)에 의해 지지된다. 셀(100)이 지지 부재(4)에 의해 지지될 수 있는 한, 지지 부재(4)의 구체적 구조는 본 출원에서 제한되지 않는다. 지지 부재(4)의 구체적 구조는 이하에서 설명될 것이다. 셀(100)은 지지 부재(4)에 의해 지지된다. 셀(100)은 지지 부재(4)에 의해 직접 지지될 수 있고, 즉 각각이 지지 부재(4) 상에 배치되거나 지지 부재(4)에 고정될 수 있다. 구체적인 고정 방식은 이하에서 상세하게 설명될 것이다. 구체적인 지지 및 고정 방식은 본 출원에 제한되지 않는다.
지지 부재(4)는 셀 어레이(3)를 지지하기 위해 사용된다. 지지 부재(4)는 일반적으로 강성 구조이다. 지지 부재(4)는 독립적으로 제조된 트레이, 또는 자동차의 섀시에 형성된 강성 지지 구조일 수 있으며, 자동차 또는 기타 장치에 쉽게 장착될 수 있다.
셀(100)의 하우징이 금속 재질로 제조될 경우, 셀(100)의 금속 하우징은 열전도성이 우수하여 셀(100)의 방열 효율을 향상시킬 수 있으므로, 방열효과를 개선시킬 수 있다.
일부 실시예에서, 복수 개의 셀은 K 방향을 따라 배열되고, K 방향은 셀 어레이(3)에서 적어도 하나의 셀의 최소 외접 직사각형체의 폭 방향이다.
셀(100)은 치수 B를 가지며, 셀은 셀의 최소 외접 직사각형체의 폭인 치수 B를 가지고, 치수 B에 대응되는 2 개의 평행 평면의 법선은 K 방향이고, 복수 개의 셀은 적어도 하나의 셀의 K 방향을 따라 배열된다.
셀 중 적어도 하나는 10≤치수 A/치수 B≤208을 충족한다. 일부 실시예에서, 셀 중 적어도 하나는 23≤치수 A/치수 B≤208을 충족한다. 본 출원의 일 실시예에서, 50≤치수 A/치수 B≤70이다. 많은 실험을 통해, 상기 치수 요건을 충족하는 셀(100)의 경우, 셀(100)은 지지 요건을 충족하는 강성을 제공하면서 치수 B를 따른 두께가 얇아질 수 있어, 셀(100)이 높은 방열 능력을 가질 수 있다는 것을 발견할 수 있다.
일부 실시예에서, 복수 개의 셀(100)은 K 방향을 따라 배열되고, K 방향은 셀 어레이(3)에서 적어도 하나의 셀(100)의 최소 외접 직사각형체의 높이 방향이다. 셀(100)은 셀(100)의 최소 외접 직사각형체의 높이인 치수 C를 갖는다.
셀(100) 중 적어도 하나는 10≤치수 A/치수 C≤208, 예를 들어 23≤치수 A/치수 C≤208, 예를 들어 50≤치수 A/치수 C≤70을 충족한다. 많은 실험을 통해, 상기 치수 요건을 충족하는 셀(100)의 경우, 셀(100)은 지지 요건을 충족하는 강성을 제공하면서 치수 C를 따른 두께가 얇아질 수 있어, 셀(100)이 높은 방열 능력을 가질 수 있다는 것을 발견할 수 있다.
배터리 팩(200)은 셀 어레이(3)의 양 측에 서로 대향되어 배치되며 셀 어레이(3)를 샌드위치하도록 구성되는 2 개의 측면 플레이트 부재를 더 포함한다. 셀 어레이(3)를 샌드위치하는 측면 플레이트 부재는 복수 개의 셀(100)의 팽창 변형을 제한하는 기능을 제공함으로써, 방폭 밸브(103) 및 전류 차단 장치(CID)의 시동을 보장한다. 구체적으로, 일부 실시예에서, 도 4에 도시된 바와 같이, 측면 플레이트 부재는 제3 측면 빔(203) 및 제4 측면 빔(204)일 수 있고; 일부 다른 실시예에서, 도 12에 도시된 바와 같이, 측면 플레이트 부재는 제1 측면 플레이트(209) 및 제2 측면 플레이트(210)일 수 있다.
일부 실시예에서, 도 3, 도 20 내지 도 24에 도시된 바와 같이, 배터리 팩(200)은 자동차용 트레이를 포함하고, 트레이는 셀(200)의 최소 외접 직사각형체의 길이 방향을 따라 서로 대향되어 배치되는 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)을 포함하고, 지지 부재(4)는 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)이고, 셀(100)의 양 단부는 각각 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)에 의해 지지된다.
일부 다른 실시예에서, 지지 부재(4)는 복수 개의 하부 빔이고, 하부 빔은 셀 어레이(3)의 하방에 위치한다. 하부 빔은 셀 어레이(3)를 지지하기 위해 사용된다. 하부 빔의 상면은 면대면 방식으로 셀 어레이(3)를 지지하기 위한 평면이다. 실제로 하부 빔에는 직사각형 단면을 갖는다. 하부 빔이 복수 개일 수 있고, 복수 개의 하부 빔은 간격을 두고 평행되게 배치되거나 서로 교차되어 배치될 수 있다. 셀 어레이(3)는 접착 또는 나사 연결 부재와 같은 수단에 의해 하부 빔에 고정될 수 있으며, 배터리 팩은 실링 커버를 더 포함하고, 실링 커버 및 하부 빔은 셀 어레이(3)를 수용하기 위한 수용 캐비티를 형성한다. 실링 커버는 먼지, 물 등의 침입을 방지하기 위해 사용된다.
도 25에 도시된 바와 같이, 하부 빔은 제1 빔(501) 및 제1 빔(501)에 위치되며 제1 빔(501)과 교차되는 제2 빔(502)을 포함하며, 제1 빔(501)의 연장 방향과 셀의 최소 외접 직사각형체의 길이 방향 사이의 각도는 60~90°이고, 셀(100)은 제1 빔(501)에 의해 지지된다. 도 25에 도시된 실시예에서, 제1 빔(501)은 제2 빔(502)에 수직되게 연결된다. 제1 빔(501)과 제2 빔(502) 사이의 연결은 나사산 연결 부재 또는 용접과 같은 수단에 의해 구현될 수 있으나, 이에 제한되지 않는다. 제1 빔(501) 및 제2 빔(502)은 모두 직선형 빔일 수 있다.
실제로, 제2 빔(502)이 2 개이고, 2 개의 제2 빔(502)은 각각 제1 빔(501)의 양 단부에 위치되며 각각 제1 빔(501)에 수직되며, 셀(100)은 제1 빔(501)에 의해 지지된다. 제2 빔(502)은 제1 빔(501)에 대해 상향(Z 방향)으로 돌출되며, 예를 들어, 제2 빔(502)의 하면이 제1 빔(501)의 상면에 연결될 수 있다. 셀(100)의 배열 시, 최외측의 2 개의 셀(100)은 2 개의 제2 빔(502)의 서로를 향하는 측면에 각각 맞닿을 수 있다. 셀(100)의 중심은 제1 빔(501)에 위치한다. 셀(100)의 길이 방향은 제1 빔(501)의 길이 방향에 수직된다. 셀(100)의 중심을 제1 빔(501)에 정렬함으로써, 단일 빔의 사용으로 셀(100)의 지지를 구현할 수 있다. 물론, 다른 실시예에서, 제1 빔(501)이 복수 개일 수도 있으며, 복수 개의 제1 빔(501)은 제2 방향을 따라 서로 평행되며 이격된다.
물론, 하부 빔의 형상은 직선형 및 직사각형을 포함하지만 이에 제한되지 않으며, 삼각형, 사다리꼴 또는 임의의 기타 이형 형상일 수도 있다. 본 출원에서 제공되는 다른 실시방식에서, 도 16에 도시된 바와 같이, 지지 부재(4)는 자동차 섀시이고, 셀 어레이(3)는 자동차 섀시 상에 위치한다. 배터리 팩(200)은 전기 자동차에 직접 형성될 수 있다. 다시 말해, 배터리 팩(200)은 셀(100)을 장착하기 위한 장치로서, 전기 자동차의 임의의 적절한 위치에 형성된다. 예를 들어, 배터리 팩(200)은 전기 자동차의 섀시에 직접 형성될 수 있다.
일부 실시예에서, 자동차 섀시에는 셀(100)의 조립을 용이하도록 하향으로 함몰된 캐비티(300)가 설치된다.
본 출원에서 제공된 구체적 실시방식에서, 캐비티(300)는 서로 대향되어 배치되는 제1 측벽(301) 및 제2 측벽(302)을 포함할 수 있다. 제1 측벽(301)은 전기 자동차의 섀시로부터 하향으로 연장되어 제1 측벽(301)의 연장부를 얻을 수 있고, 제2 측벽(302)은 전기 자동차의 섀시로부터 하향으로 연장되어 제2 측벽(302)의 연장부를 얻을 수 있다. 따라서, 일 실시방식으로서, 셀(100)의 제1 단부는 제1 측벽(301)의 연장부에 의해 지지될 수 있으며, 셀(100)의 제2 단부는 제2 측벽(302)의 연장부에 의해 지지될 수 있다. 따라서, 본 출원은 상기 기술 방안에 따라 셀(100)을 배열하는 전기 자동차를 추가로 제공하며, 전기 자동차에는 별도의 자동차용 트레이와 동일한 특징을 갖는 캐비티(300)가 형성됨으로써, 본 출원에서 제공되는 배터리 팩(200)을 형성한다.
일부 실시예에서, 도 2에 도시된 바와 같이, 배터리 팩(200)에는 셀 배치 영역이 형성되고, 셀 배치 영역에는 셀 어레이(3)가 배치되고, 배터리 팩(200)은 하나의 셀 어레이(3)를 포함하고, 셀은 셀(100)의 최소 외접 직사각형체의 길이 방향을 따라 셀 배치 영역의 일측에서 셀 배치 영역의 타측으로 연장된다. 배터리 팩(200)은 셀(100)의 최소 외접 직사각형체의 길이 방향으로 단 하나의 셀을 수용한다.
일부 실시예에서, 셀 배치 영역은 배터리 팩(200) 내에 형성되고, 셀 어레이(3)는 셀 배치 영역에 위치하고, 셀 배치 영역에서 셀의 최소 외접 직사각형체의 폭 방향을 따라 N 개의 셀 어레이(3)가 배치되고, 셀 어레이(3)는 셀의 전극 단자 사이의 연결 부재를 통해 서로 전기적으로 연결되며, N은 1보다 크거나 같다.
셀 배치 영역에서 셀의 최소 외접 직사각형체의 길이 방향을 따라 M 개의 셀 어레이(3)가 배치되고, 셀 어레이(3)는 셀의 전극 단자 사이의 연결 부재를 통해 서로 전기적으로 연결되며, M은 1보다 크거나 같다.
구체적으로, 도 21에 도시된 바와 같이, 제1 격벽(700)는 도시된 셀 어레이(3)를 배터리 팩(200)의 K 방향을 따라 2 개의 셀 어레이(3)로 분할한다. 하나의 셀 어레이(3)의 마지막 번째 셀(100)은 연결 부재를 통해 다른 셀 어레이(3)의 첫 번째 셀에 연결된다.
본 출원에서 제공되는 배터리 팩(200)에 따르면, 배터리 팩 내에 셀 배치 영역이 형성되고, 셀 배치 영역에는 셀 어레이(3)가 위치하고, 셀 배치 영역에서 Q 방향을 따라 M 개의 셀 어레이(3)가 배치되고, 셀 어레이(3)는 셀의 전극 단자 사이의 연결 부재를 통해 서로 전기적으로 연결되고, M은 1보다 크거나 같다. (M-1) 번째 셀 어레이(3)의 마지막 번째 셀의 전극 단자는 연결 부재를 통해 M 번째 셀 어레이(3)의 첫 번째 셀의 전극 단자에 연결되고, M은 1보다 크거나 같다. 다시 말해, 셀(100)의 연장 방향에서, 복수 개의 셀(100)이 수용되고, 즉, 배터리 팩(200)은 내부에 복수 행의 셀 어레이(3)가 설치된다.
구체적으로, 도 20에 도시된 바와 같이, 제2 격벽(800)은 셀 어레이(3)를 배터리 팩(200)의 Q 방향을 따라 2 개의 셀 어레이(3)로 분할한다. 하나의 셀 어레이(3)의 마지막 번째 셀(100)은 연결 부재를 통해 다른 셀 어레이(3)의 첫 번째 셀에 연결된다.
본 출원에서 제공되는 배터리 팩(200)에 따르면, 배터리 팩 내에는 셀 배치 영역이 형성되고, 셀 배치 영역에는 셀 어레이(3)가 배치되고, 셀 배치 영역에서 K 방향을 따른 N 개의 셀 어레이(3) 및 Q 방향을 따른 M 개의 셀 어레이(3)가 배치되고, 셀 어레이(3)는 셀의 전극 단자 사이의 연결 부재를 통해 서로 전기적으로 연결되고, N은 1보다 크거나 같으며, M은 1보다 크거나 같다. 다시 말해, 배터리 팩의 K 방향에서, 셀 배치 영역은 복수 개의 배터리 배치 서브 영역으로 분할되고, 셀(100)의 연장 방향, 즉 Q 방향으로, 복수 개의 셀(100)이 수용될 수 있다. 즉, 배터리 팩(200)은 내부에 복수 행 및 복수 열의 셀 어레이(3)가 설치된다.
구체적으로, 도 22에 도시된 바와 같이, 배터리 팩(200) 내에는 제1 격벽(700)과 제2 격벽(800)이 배치되고, 제1 격벽(700)과 제2 격벽(800)은 복수 개의 셀을 2 개의 행 및 2 개의 열의 셀 어레이(3)로 분할한다. 임의의 2 개의 셀 어레이(3)는 전극 단자 사이의 연결 부재를 통해 서로 연결된다.
전술한 설명에서, 제1 격벽(700) 및 제2 격벽(800)은 보강 리브일 수도 있고, 단열 폼 또는 다른 기계적 부재일 수도 있으며, 본 출원에서 제한되지 않는다.
배터리 팩 내에는 셀 배치 영역이 형성되고, 셀 배치 영역에는 셀 어레이(3)가 배치되고, 셀 배치 영역에서 셀의 최소 외접 직사각형체의 높이 방향을 따라 J 개의 셀 어레이(3)가 배치되고, 셀 어레이(3)는 셀의 전극 단자 사이의 연결 부재를 통해 서로 전기적으로 연결되고, J는 1보다 크거나 같다.
셀 어레이(3) 내의 셀(100)의 수는 본 출원에서 특별히 제한되지 않으며, 상이한 자동차 유형 및 상이한 파워 요구 사항에 따라, 상이한 수의 셀(100)이 배열될 수 있다. 본 출원의 일부 구체적인 예에서, 셀 어레이(3) 내의 셀의 수는 60~200이다. 본 출원의 일부 다른 구체적인 예에서, 셀 어레이(3) 내의 셀의 수는 80~150이다.
구체적으로, 도 2 내지 도 25에 도시된 바와 같이, 본 출원의 또 다른 측면에 따르면, 셀 어레이(3) 및 지지 부재(4)를 포함하는 배터리 팩(200)이 제공된다.
셀 어레이(3)는 복수 개의 셀(100)을 포함하고, 셀(100) 중 적어도 하나는 셀 본체 및 셀 본체 외부로 연장되어 셀 본체 내부의 전류를 출력하도록 구성되는 전극 단자를 포함하고, 셀 본체는 실질적으로 직육면체이고, 셀 본체의 길이는 L이며 600mm≤L≤2500mm이다. 셀(100)은 케이싱 및 케이싱 내부에 위치되는 코어를 포함한다. 케이싱에는 지지 영역이 형성되고, 지지 부재(4)는 셀(100)을 지지하도록 지지 영역에 연결된다.
유의해야 할 것은, 셀 본체가 실질적으로 직육면체라는 것은 셀 본체가 직육면체 또는 정육면체일 수 있거나, 부분적으로 이형 형상일 수 있지만, 실질적으로 직육면체 또는 정육면체일 수 있거나, 노치, 돌기, 모따기, 아크부 또는 절곡부가 구비된 대부분이 직육면체 또는 정육면체 형상일 수 있다.
관련 기술에서 셀(100)의 치수가 작기 때문에, 셀 본체의 길이 L이 짧아 배터리 팩의 Y 방향 또는 X 방향의 치수보다 훨씬 작아져, 셀(100)이 배터리 팩의 구조적 강도를 향상시키는 기능을 제공할 수 없다. 따라서, 셀(100)의 조립을 용이하도록, 가로 빔(500) 및/또는 세로 빔(600)이 배터리 팩(200) 내에 배치되어야 한다(도 1에 도시됨). 셀(100)이 배터리 모듈(400)을 통해 배터리 팩(200) 내에 장작된 후, 배터리 모듈은 패스너를 통해 인접하는 가로 빔(500) 및/또는 세로 빔(600)에 고정된다.
관련 기술에서 배터리 팩 내에 가로 빔(500) 및/또는 세로 빔(600)이 배치되기 때문에, 가로 빔(500) 및/또는 세로 빔(600)이 배터리 팩(200) 내의 셀을 수용하는 공간의 대부분을 차지하여, 배터리 팩의 부피 활용율을 저하시킨다. 일반적으로, 배터리 팩(200)의 부피 활용률은 약 40% 이하이다. 다시 말해, 관련 기술에서, 배터리 팩(200)의 내부 공간의 약 40%만이 셀 장착에 사용될 수 있다. 그 결과, 배터리 팩(200)이 수용 가능한 셀(100)의 수가 제한되고, 전체 배터리 팩의 용량 및 전압이 제한되며, 배터리 팩의 배터리 수명이 짧다.
셀(100)의 셀 본체의 길이 L은 600mm~2500mm로 설계될 수 있음을 알 수 있다. 셀(100)의 셀 본체가 충분히 길기 때문에, 셀 본체 자체가 지지 기능을 제공할 수 있고, 보강 구조를 대체할 수 있어 배터리 팩(200)의 구조 강도를 보장할 수 있다. 따라서, 배터리 팩(200) 내의 가로 빔(500) 및/또는 세로 빔(600)의 사용이 감소될 수 있고, 심지어 배터리 팩(200) 내의 가로 빔(500) 및/또는 세로 빔(600)의 사용을 피할 수 있으므로, 배터리 팩(200) 내에서 가로 빔(500) 및/또는 세로 빔(600)이 차지하는 공간을 줄일 수 있어, 배터리 팩(200)의 내부 공간의 활용률을 향상시키고 배터리 팩(200) 내에 가능한 많은 셀(100)을 배치할 수 있다. 따라서 배터리 팩 전체의 용량, 전압 및 배터리 수명이 향상될 수 있다. 예를 들어, 전기 자동차에서 이러한 설계는 공간 활용률을 약 40%에서 60% 이상, 예를 들어 80%까지 향상시킬 수 있다. 여러 실험을 통해 알 수 있는 바, 셀(100)이 파우치 셀로 설계되면, 즉 셀의 하우징이 알루미늄-플라스틱 복합 필름이고 알루미늄-플라스틱 복합 필름이 셀을 지지하는 데 사용되면, 셀의 알루미늄-플라스틱 복합 필름이 마모될 수 있고, 배터리 팩의 파우치 셀이 변위되기 쉬워 셀의 마모가 가속화된다. 알루미늄-플라스틱 복합 필름의 마모에 따라 셀(100)이 실효됨으로 인해 배터리 팩의 배터리 수명이 짧아진다. 또한, 파우치 셀의 방열 성능이 나쁘고, 본 출원에서 설명한 치수로 파우치 셀을 설계하고 배터리 팩에 배치한 후에는 파우치 셀 전체의 방열 성능이 나빠진다. 따라서, 본 출원에서 셀(100)은 케이싱, 커버 플레이트 및 케이싱과 커버 플레이트에 의해 형성된 공간 내부에 위치하는 코어를 포함한다. 다시 말해, 셀은 하드 케이스 셀이다. 셀의 길이 L이 600mm~2500mm일 경우, 케이싱 및/또는 커버 플레이트에는 지지 영역이 형성되고, 지지 부재(4)가 셀을 지지하도록 지지 영역에 연결된다. 여기서, 지지 부재(4)가 지지 영역에 연결된다는 것은 지지 부재(4)가 지지 영역과 직접 접촉하는 것일 수도 있고, 지지 부재(4)가 지지 영역과 간접 접촉되거나 다른 부품을 통해 지지 영역과 연결되는 것일 수도 있으나, 이는 사용 경우에 따라 설정될 수 있으며 본 출원에서 제한되지 않는다.
또한, 배터리 팩(200) 내에 가로 빔 및/또는 세로 빔을 배치할 필요가 없기 때문에, 한편 배터리 팩(200)의 제조 공정이 단순화되고 셀(100)의 조립 복잡성이 감소되고, 생산 비용이 절감된다. 다른 한편, 배터리 팩(200) 전체의 무게가 감소되어 경량 배터리 팩을 구현할 수 있다. 특히, 배터리 팩을 전기 자동차에 장착한 경우, 전기 자동차의 배터리 수명도 향상될 수 있고, 전기 자동차의 무게를 줄일 수 있다.
본 출원에서, 배터리 팩이 지지 부재(4)를 포함하는 한, 배터리 팩의 구체적 형태는 특별히 제한되지 않으며, 셀 어레이(3)는 지지 부재(4) 상에 위치하고, 셀(100)은 지지 부재(4)에 의해 지지된다. 셀(100)이 지지 부재(4)에 의해 지지될 수 있는 한, 지지 부재(4)의 구체적 구조는 본 출원에서 제한되지 않는다. 지지 부재(4)의 구체적 구조는 이하에서 설명될 것이다. 셀(100)은 지지 부재(4)에 의해 지지된다. 셀(100)은 지지 부재(4)에 의해 직접 지지될 수 있고, 즉 각각이 지지 부재(4) 상에 배치되거나 지지 부재(4)에 고정될 수 있다. 구체적인 고정 방식은 이하에서 상세하게 설명될 것이다. 구체적인 지지 및 고정 방식은 본 출원에 제한되지 않는다.
지지 부재(4)는 셀 어레이(3)를 지지하기 위해 사용된다. 지지 부재(4)는 일반적으로 강성 구조이다. 지지 부재(4)는 독립적으로 제작된 트레이, 또는 자동차의 섀시에 형성된 강성 지지 구조일 수 있다. 지지 부재(4)는 배터리 팩의 완전한 외관을 유지하기 위해 사용되며, 자동차 또는 기타 장치에 쉽게 장착될 수 있다.
본 출원에서, 셀(100)의 셀 본체의 길이 L이 길기 때문에, 셀 본체 자체가 지지 기능을 제공할 수 있어, 배터리 팩 내에 구조적 강도를 보강하는 가로 빔 및/또는 세로 빔의 사용이 감소될 수 있으므로, 배터리 팩의 내부 공간의 활용률이 향상되고, 배터리 팩에 더 많은 셀을 배치할 수 있다.
셀(100)의 셀 본체는 서로 수직인 3 방향, 즉 X 방향, Y 방향 및 Z 방향을 갖는다. X 방향, Y 방향, Z 방향 중 모든 2 개의 방향이 서로 수직된다. X 방향은 셀(100)의 배열 방향이고, Y 방향은 셀(100)의 길이 방향이고, Z 방향은 셀(100)의 높이 방향이다. 실제로, 도 20 내지 도 23에 도시된 실시예에서, 배터리 팩(200)이 자동차에 장착된 경우, 배터리 팩(200)의 길이 방향은 자동차(1)의 종 방향과 평행될 수 있고, 배터리 팩(200)의 폭 방향은 자동차(1)의 횡 방향과 평행될 수 있으며, Y 방향은 자동차(1)의 횡 방향과 평행될 수 있고, X 방향은 자동차(1)의 종 방향과 평행될 수 있으며, Z 방향은 자동차(1)의 수직 방향과 평행될 수 있다. 예를 들어, 도 24에 도시된 실시예에서, 배터리 팩(200)이 자동차에 장착된 경우, 배터리 팩(200)의 길이 방향은 자동차(1)의 종 방향과 평행될 수 있고, 배터리 팩(200)의 폭 방향은 자동차(1)의 횡 방향과 평행될 수 있으며, Y 방향은 자동차(1)의 종 방향과 평행될 수 있고, X 방향은 자동차(1)의 횡 방향과 평행될 수 있으며, Z 방향은 자동차(1)의 수직 방향과 평행할 수 있다. 물론, 배터리 팩(200)이 자동차에 장착된 경우, X 방향, Y 방향 및 Z 방향과 자동차의 실제 방향은 다른 관계로 대응될 수 있으며, 실제 대응은 배터리 팩(200)의 장착 방향에 따라 결정된다.
달리 특별히 언급되지 않는 한, 본 출원에서 자동차 진행 방향은 자동차의 종 방향이고; 자동차 진행 방향과 수직되며 동일 평면을 이루는 방향은 자동차의 횡 방향이며, 일반적으로 수평 방향이고; 상하 방향은 자동차의 수직 방향이며, 일반적으로 수직 방향이다.
일부 실시예에서, 셀(100)은 X 방향을 따라 순차적으로 배열될 수 있으며, 셀의 수는 제한되지 않을 수 있다. 이러한 배열로 인해, 배터리 팩 내에 배치된 셀의 수가 증가함에 따라 전체 배터리 팩 전체의 방열 성능이 저하된다. 배터리 팩 전체의 안전 성능을 향상시키기 위해, L/H 또는 L/D를 한정하여 X 방향을 따른 두께와 Z 방향을 따른 높이가 상대적으로 작고 단일 셀의 표면적이 관련 기술에서 셀의 표면적보다 크다. 따라서, 셀의 방열 효율을 향상시키도록 셀의 방열 면적을 증가시킬 수 있어, 배터리 팩 전체의 안전 성능을 향상시키고 배터리 팩을 보다 안전하며 신뢰할 수 있게 한다.
다른 한편, 셀(100)의 하우징이 금속 재질로 제조될 경우, 셀(100)의 금속 하우징은 열전도성이 우수하여 셀(100)의 방열 효율을 향상시킬 수 있으므로, 방열 효과를 개선시킬 수 있다.
복수 개의 셀(100)은 다양한 방식으로 셀 어레이(3) 내에 배열될 수 있다. 셀 본체는 길이 L, 두께 D, 높이 H를 가지며, 두께 방향이 X 방향이고, 길이 방향이 Y 방향이며, 높이 방향이 Z 방향이다.
본 출원에서 제공되는 일 실시방식에서, 복수 개의 셀(100)은 X 방향을 따라 이격되게 배열되거나 밀집 배열될 수 있다. 도 2에 도시된 바와 같이, 본 실시방식에서는 공간을 최대한 활용하도록, 셀은 X 방향을 따라 밀집 배열된다.
일부 실시예에서, 복수 개의 셀(100)은 셀 어레이(3)에서 적어도 하나의 셀의 X 방향을 따라 배열되고, X 방향은 셀 어레이(3)에서 임의의 셀(100)의 두께 방향이다. 셀 본체는 두께 D를 가지며, 셀(100) 중 적어도 하나는 10≤L/D≤208, 예를 들어 23≤L/D≤208, 예를 들어 50≤L/D≤70을 충족한다. 많은 실험을 통해, 상기 치수 요건을 충족하는 셀(100)의 경우, 셀(100)은 지지 요건을 충족하는 강성을 제공하면서 X 방향으로 두께가 얇아질 수 있어, 셀(100)이 높은 방열 능력을 가질 수 있다는 것을 발견할 수 있다.
일부 다른 실시예에서, 복수 개의 셀(100)은 셀 어레이(3)에서 적어도 하나의 셀의 Z 방향을 따라 배열되고, Z 방향은 셀 어레이(3)에서 임의의 셀(100)의 높이 방향이다. 셀 본체는 높이 H를 가지며, 셀(100) 중 적어도 하나는 10≤L/H≤208, 예를 들어 23≤L/H≤208을 충족한다. 일부 실시예에서, 50≤L/H≤70이다. 많은 실험을 통해, 상기 치수 요건을 충족하는 셀(100)의 경우, 셀 본체는 지지 요건을 충족하는 강성을 제공하면서 Z 방향으로 두께가 얇아질 수 있어, 셀 본체가 높은 방열 능력을 가질 수 있다는 것을 발견할 수 있다.
유의해야 할 것은, 복수 개의 셀(100)은 배열 시, 단부들이 플레시(flush)한 어레이가 형성할 수 있거나, 셀이 X 방향 또는 Z 방향과 각도를 형성할 수 있고, 즉, 경사지게 배열될 수 있다. 각 셀이 일정 방향을 따라 분포되는 한, 복수 개의 셀(100)의 배열 방향은 동일할 수도 있고, 부분적으로 다르거나 완전히 다를 수도 있다.
일부 실시예에서, 600mm≤L≤1500mm, 예를 들어 600mm≤L≤1000mm이다. 이러한 길이를 갖는 셀(100)은 길고, 배터리 팩(200)에 사용 시 하나의 셀(100)만 제1 방향을 따라 배치되어야 한다.
일부 실시예에서, 셀(100)의 셀 본체는 부피 V를 갖고, 셀(100) 중 적어도 하나는 0.0005mm-2≤L/V≤0.002mm-2를 충족한다. 많은 실험을 통해, 셀(100)이 전술한 한정을 충족할 경우, 셀 본체의 단면이 작고, 셀 본체의 방열 효과가 우수하여 셀 본체의 내부와 외부의 온도 차이가 작다는 것을 발견할 수 있다.
본 출원에서 제공되는 다른 실시방식에서, 셀(100)의 셀 본체의 부피 V에 대한 표면적 S의 비율은 0.1mm-1≤S/V≤0.35mm-1이다. 이 비율은 전술한 길고 얇은 셀(100)에 의해 또는 치수 조정을 통해 구현될 수 있다. 셀(100)의 부피 V에 대한 표면적 S의 비율을 조절하여, 셀(100)의 길이가 Y 방향을 따라 연장되도록 보장하면서 충분한 방열 면적을 제공함으로써, 셀(100)의 방열 효과를 보장한다.
일부 실시예에서, 셀 본체는 부피 V를 갖고, 셀 본체의 높이 H와 대응되는 셀 본체의 부피 V사이의 관계는 0.0001mm-2≤H/V≤0.00015mm-2이다.
셀의 표면적은 셀의 모든 면의 면적의 합이라는 점에 유의해야 한다. 셀의 일부 면이 부분적으로 함몰되거나 부분적으로 돌출된 경우, 셀의 외부 윤곽을 정의하는 사각형의 길이 L, 폭 H 및 두께 D를 사용하여 셀의 표면적을 계산한다. 구체적인 계산 공식은 S=2(LD+LH+HD)이다.
도 3 내지 도 4 및 도 20 내지 도 24에 도시된 바와 같이, 셀 본체는 길이 L, 두께 D, 높이 H를 가지며, 두께 방향이 X 방향이고, 길이 방향이 Y 방향이며, 높이 방향이 Z 방향이고; 셀 본체의 높이 H는 셀 본체의 두께 D보다 크거나 같고, 셀 중 적어도 하나는 23≤L/D≤208 및 4≤L/H≤21을 충족하며, 복수 개의 셀은 셀 어레이(3)에서 적어도 하나의 셀의 X 방향을 따라 배열된다. 일부 실시예의 방안에서, 셀 중 적어도 하나는 9≤L/H≤13을 충족한다. 많은 실험을 통해, 상기 치수 요건을 충족하는 셀 본체의 경우, 셀 본체는 지지 요건을 충족하는 강성을 제공하면서 X 방향으로 얇아질 수 있어, 셀 본체가 높은 방열 능력을 가질 수 있고 셀(100)은 X 방향으로 편리하게 밀집 배열될 수 있다.
본 출원의 일부 예시적인 실시방식에서, 적어도 하나의 셀(100)은 Y 방향을 따른 제1 단부 및 제2 단부를 구비하며, 제1 단부 및 제2 단부 중 적어도 하나는 셀 내부의 전류를 출력하도록 구성된 전극 단자를 구비하고, 셀(100)의 전극 단자는 연결 부재를 통해 서로 전기적으로 연결된다.
여기서, 셀(100)의 "제1 단부" 및 "제2 단부"는 셀(100)의 방향을 설명하기 위해 사용되며, 셀(100)의 특정 구조를 제한하거나 설명하려는 의도가 아니다. 예를 들어, 셀(100)의 "제1 단부" 및 "제2 단부"는 셀(100)의 양극 및 음극을 제한하거나 설명하려는 의도가 아니다. 셀(100)의 일 실시방식에서, 도 2 내지 도 4에 도시된 바와 같이, 셀(100)의 제1 전극 단자(101)는 셀(100)의 제1 단부로부터 Y 방향을 향해 연장되고, 셀(100)의 제2 전극 단자(102)는 셀(100)의 제2 단부로부터 Y 방향을 향해 연장된다. 다시 말해, 셀(100)의 길이 방향은 셀(100) 내부의 전류 방향이고, 즉 셀(100) 내부의 전류 방향이 Y 방향일 수 있다. 따라서, 전류 방향이 셀(100)의 길이 방향과 동일하기 때문에, 셀(100)은 더 큰 유효 방열 면적과 더 높은 방열 효율을 갖는다. 여기서, 제1 전극 단자(101)는 셀(100)의 양극이며, 제2 전극 단자(102)는 셀(100)의 음극이고; 또는 제1 전극 단자(101)는 셀(100)의 음극이며, 제2 전극 단자(102)는 셀(100)의 양극이다. 셀(100)의 전극 단자는 연결 부재를 통해 서로 직렬 또는 병렬로 연결된다.
일 실시방식에서, 셀(100)의 적어도 일부의 두께 방향은 X 방향을 따라 연장되고, 즉, 복수 개의 셀이 셀의 두께 방향을 따라 배열된다.
일부 실시예에서, 셀 어레이(3)는 X 방향을 따라 순차적으로 배열되는 복수 개의 셀(100)을 포함하고, 셀(100)은 Y 방향을 따라 연장된 길이 및 Z 방향을 따라 연장된 높이를 갖는다. 다시 말해, 복수 개의 셀(100)이 두께 방향을 따라 배열되고 길이 방향을 따라 연장되어, 배터리 팩 내부의 공간을 최대한 활용하여 더 많은 셀을 배치할 수 있다.
셀(100)은 길이 방향을 따른 제1 단부 및 제2 단부를 구비하며, 제1 단부 및/또는 제2 단부는 셀 내부의 전류를 출력하도록 구성된 전극 단자를 구비하며, 셀의 전극 단자는 연결 부재를 통해 서로 연결된다.
여기서, 셀(100)의 "제1 단부"및 "제2 단부"는 셀(100)의 방향을 설명하기 위해 사용되며, 셀(100)의 구체적 구조를 제한하거나 설명하려는 의도가 아니다. 예를 들어, 셀(100)의 "제1 단부" 및 "제2 단부"는 셀(100)의 양극 및 음극을 제한하거나 설명하려는 의도가 아니다. 셀(100)의 일 실시방식에서, 도 2 내지 도 4에 도시된 바와 같이, 셀(100)의 제1 전극 단자(101)는 셀(100)의 제1 단부로부터 길이 방향을 따라 연장되고, 셀(100)의 제2 전극 단자(102)는 셀(100)의 제2 단부로부터 길이 방향을 따라 연장된다. 다시 말해, 셀(100)의 길이 방향은 셀(100) 내부의 전류 방향이고, 즉 셀(100) 내부의 전류 방향이 Y 방향일 수 있다. 따라서, 전류 방향이 셀(100)의 길이 방향과 동일하기 때문에, 셀(100)은 더 큰 유효 방열 면적과 높은 방열 효율을 갖는다. 여기서, 제1 전극 단자(101)는 셀(100)의 양극이며, 제2 전극 단자(102)는 셀(100)의 음극이고; 또는 제1 전극 단자(101)는 셀(100)의 음극이며, 제2 전극 단자(102)는 셀(100)의 양극이다. 셀(100)의 전극 단자는 연결 부재를 통해 서로 직렬 또는 병렬로 연결된다.
관련 기술에서, 직사각형 셀(100)의 치수를 어떻게 설계하여 적절한 배터리 용량과 우수한 방열 효과를 모두 구현하도록 하는 것은 배터리 분야에서 오랫동안 해결해야 할 문제 중 하나였다.
본 출원에서 제공되는 일 실시방식에서, 적어도 하나의 셀(100)의 셀 본체의 길이 L과 두께 D의 비율은 23≤L/D≤208을 충족한다. 이 비율 하에서, 적당히 길고 얇은 셀(100)을 얻을 수 있으며, 셀(100)의 길이가 제1 방향을 따라 연장되도록 보장하면서 적절한 저항, 큰 방열 면적 및 높은 방열 효율을 유지할 수 있으며, 다양한 자동차 유형에 대한 우수한 적응성을 제공할 수 있다.
본 출원에서 제공되는 일 실시방식에서, 적어도 하나의 셀(100)의 셀 본체의 길이 L과 두께 D의 비율은 50≤L/D≤70을 충족한다. 이 비율 하에서, 적당히 긴 셀(100)을 얻을 수 있고, 셀(100)의 강성이 충분히 커서 가공, 운반 및 조립이 용이하다. 셀(100)이 배터리 팩 하우징에 장착 시, 셀(100)의 강성이 높기 때문에 셀(100) 자체를 보강 빔으로 사용할 수 있다. 한편, 셀(100)의 길이가 제1 방향을 따라 연장되도록 하면서 적절한 저항, 큰 방열 면적 및 높은 방열 효율을 유지할 수 있어, 다양한 자동차 유형에 대한 우수한 적응성을 제공할 수 있다.
본 출원에서 제공되는 배터리 팩(200)에 따르면, 배터리 팩(200)은 X 방향으로 셀 어레이(3)의 양 측에 서로 대향되어 배치되며 셀 어레이(3)를 샌드위치하도록 구성된 2 개의 측면 플레이트 부재를 더 포함한다. 셀 어레이(3)를 샌드위치하는 측면 플레이트 부재는 복수 개의 셀(100)의 팽창 변형을 제한하는 기능을 제공함으로써, 방폭 밸브(103) 및 전류 차단 장치(CID)의 시동을 보장한다. 구체적으로, 일부 실시예에서, 도 4에 도시된 바와 같이, 측면 플레이트 부재는 제3 측면 빔(203) 및 제4 측면 빔(204)일 수 있다. 일부 다른 실시예에서, 도 12에 도시된 바와 같이, 측면 플레이트 부재는 제1 측면 플레이트(209) 및 제2 측면 플레이트(210)일 수 있다.
본 출원에서 제공되는 배터리 팩은 실링 커버(220)를 더 포함한다. 실링 커버(220)와 지지 부재(4)는 셀 어레이(3)를 수용하기 위한 수용 캐비티를 형성한다. 실링 커버(220)와 지지 부재(4)는 셀을 수용하는 수용 캐비티를 정의하고, 실링 커버(220)는 방수 방습 기능을 제공한다.
배터리 팩(200)은 자동차용 트레이를 포함한다. 트레이는 셀(100)을 수용 및 장착하기 위해 별도로 제작된 트레이이다. 도 16, 도 18 및 도 19에 도시된 바와 같이, 셀(100)이 트레이에 장착된 후, 트레이는 패스너를 통해 차체에 장착될 수 있으며, 예를 들어 전기 자동차의 섀시에 매달릴 수 있다.
트레이는 Y 방향을 따라 서로 대향되어 배치되는 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)을 포함하고, 지지 부재(4)는 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)이고, 셀(100)의 제1 단부는 제1 측면 빔(201)에 의해 지지되고, 셀(100)의 제2 단부는 제2 측면 빔(202)에 의해 지지된다. 본 출원의 기술적 구상 하에서, 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)의 구체적 구조는 제한되지 않지만, 제1 측면 빔(201)과 제2 측면 빔(202)은 서로 대향되어 배치되고, 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)이 서로 평행될 수 있거나 각도를 형성할 수 있으며, 직선형 또는 곡선형 구조일 수 있다. 제1 측면 빔(201)은 직사각형, 원통형 또는 다각형일 수 있으며, 이는 본 출원에서 특별히 제한되지 않는다.
제1 측면 빔(201)과 제2 측면 빔(202)은 Y 방향을 따라 서로 대향되어 배치되고, 복수 개의 셀(100)은 제1 측면 빔(201)과 제2 측면 빔(202) 사이에 배치되고, 셀(100)의 양 단부는 각각 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)에 의해 지지된다. 일 실시예에서, 각 셀(100)의 제1 단부는 제1 측면 빔(201)에 의해 지지되고, 각 셀(100)의 제2 단부는 제2 측면 빔(202)에 의해 지지된다.
다시 말해, 각각의 셀(100)은 제1 측면 빔(201)과 제2 측면 빔(202) 사이에서 연장되고, 복수 개의 셀(100)은 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)의 길이 방향을 따라 배열되고, 즉, X 방향을 따라 배열된다.
셀(100)의 제1 단부 및 제2 단부는 각각 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)에 의해 지지된다. 셀(100)은 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)에 의해 직접 지지될 수 있으며, 즉, 각각 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202) 상에 놓이고; 또는 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202) 상에 고정될 수 있다. 구체적인 고정 방식은 아래에서 상세하게 설명될 것이다. 구체적인 지지 및 고정 방식은 본 출원에 제한되지 않는다.
본 출원의 일부 실시예에서, 각 셀(100)의 제1 단부는 제1 측면 빔(201)에 의해 직접 또는 간접적으로 지지될 수 있고, 각 셀(100)의 제2 단부는 제2 측면 빔(202)에 의해 직접 또는 간접적으로 지지될 수 있다. "직접"이라는 용어는 셀(100)의 제1 단부가 제1 측면 빔(201)과 직접 접촉되고, 셀(100)의 제2 단부가 제2 측면 빔(202)과 직접 접촉되는 것을 의미한다. "간접"이라는 용어는 예를 들어 일부 실시예에서 셀(100)의 제1 단부가 제1 단부 플레이트(207)를 통해 제1 측면 빔(201)에 의해 지지되고, 셀(100)의 제2 단부가 제2 단부 플레이트(208)를 통해 제2 측면 빔(202)에 의해 지지되는 것을 의미한다.
유의해야 할 것은, 셀(100)은 제1 측면 빔(201) 및/또는 제2 측면 빔(202)에 수직될 수 있거나, 제1 측면 빔(201) 및/또는 제2 측면 빔(202)과 예각 또는 둔각을 형성할 수 있다. 예를 들어, 제1 측면 빔(201)과 제2 측면 빔(202)이 서로 평행되는 경우, 제1 측면 빔(201), 제2 측면 빔(202) 및 셀(100)은 직사각형, 정사각형, 마름모꼴, 팬 형상 또는 다른 구조를 구성할 수 있고; 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)이 각도를 형성하는 경우, 제1 측면 빔(201), 제2 측면 빔(202) 및 셀(100)은 사다리꼴, 삼각형 또는 다른 구조를 구성할 수 있다. 제1 측면 빔(201)과 제2 측면 빔(202) 사이의 각도 및 셀(100)과 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202) 사이의 각도는 본 출원에서 제한되지 않는다.
제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)은 Y 방향을 따른 트레이의 대향되는 2 개의 측면에 위치되고, 이는 도 2에 도시된 바와 같이, 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)은 Y 방향을 따른 트레이의 최외측에 위치되고, 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)은 트레이의 최외측 가장자리이다.
또한, 상기 언급된 셀(100)의 "제1 단부" 및 "제2 단부"는 셀(100)의 방향을 설명하기 위해 사용되며, 셀(100)의 특정 구조를 제한하거나 설명하려는 의도가 아니다. 예를 들어, 셀(100)의 "제1 단부"및 "제2 단부"는 셀(100)의 양극 및 음극을 제한하거나 설명하려는 의도가 아니다. 다시 말해, 본 출원에서 제1 측면 빔(201)에 의해 지지된 셀(100)의 단부는 제1 단부이고, 제2 측면 빔(202)에 의해 지지된 셀(100)의 단부는 제2 단부이다.
차체는 예를 들어 1.2m~2m의 큰 폭 및 예를 들어 2m~5m의 큰 길이를 가지며, 다른 차종은 다른 차체 폭 및 길이에 대응한다. 차체 폭과 길이가 클수록 차체 바닥부에 배치된 트레이는 전체적인 치수가 더 커야 한다. 그러나, 트레이 치수가 크면 종래에서 트레이 내부에 셀을 배치하는데 충분한 지지력과 구조적 강도를 제공하기 위해, 트레이의 측부 가장자리에 배치된 측면 빔 외에도 트레이 내부에 가로 빔을 배치해야 하는 문제점이 있다. 트레이 내에 가로 빔이 배치된 후, 부하의 일부와 트레이의 내부 공간이 가로 빔에 의해 점유되어, 결과적으로 트레이 내부의 공간을 효과적으로 사용할 수 없다. 또한, 가로 빔의 존재로 인해 가로 빔을 장착하기 위해, 트레이 내부에 폭과 길이 방향을 따라 복수 개의 배터리 모듈을 배치해야 하므로, 장착 과정이 복잡하고 많은 양의 장착용 기계 부재가 필요하다.
그러나, 가로 빔이 제거되면 관련기술에서의 모듈 배치 및 셀 배치 방법은 배터리 모듈에 충분한 구조적 강도를 제공할 수 없으며, 트레이가 충분한 내하력을 제공할 수 없다.
본 출원에서 셀의 길이 L이 600mm~1500mm일 경우, 셀(100)의 양 단부는 각각 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)에 의해 지지되어, 셀의 중량을 트레이의 양 측에 위치한 측면 빔으로 분산시킨다. 가로 빔의 사용을 피하면서 트레이의 내하력이 효과적으로 향상된다. 또한, 셀(100) 자체가 지지 기능을 제공할 수 있다.
제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)은 각각 셀(100)의 양 단부면과 매칭되는 내벽면을 포함한다. 제1 측면 빔(201)의 내벽면과 셀(100)의 제1 단부 사이에는 절연 플레이트가 샌드위치된다. 즉, 절연 플레이트는 셀(100)과 제1 측면 빔(201)의 내벽면 사이에 위치한다. 제2 측면 빔(202)의 내벽면과 셀의 제2 단부 사이에는 절연 플레이트가 샌드위치된다. 즉, 절연 플레이트는 셀(100)과 제2 측면 빔(202)의 내벽면 사이에 위치한다. 구체적으로 절연 플레이트의 구체적인 구조는 셀 어레이(3)를 고정하고 팽창을 방지하는 기능을 제공할 수 있는 한 제한되지 않는다. 일부 실시방식에서, 절연 플레이트는 후술하는 제1 단부 플레이트(207) 및 제2 단부 플레이트(208)일 수 있다.
트레이는 바닥 플레이트를 포함하고, 제1 측면 빔(201)과 제2 측면 빔(202)은 바닥 플레이트의 양 단부에서 Y 방향을 따라 서로 대향되어 배치되고, 셀(100)은 바닥 플레이트로부터 이격된다. 따라서, 셀(100)에 대한 바닥 플레이트의 하중 지탱을 감소시킬 수 있고, 셀(100)의 대부분의 중량이 제1 측면 빔 및 제2 측면 빔에 의해 지탱될 수 있으므로, 바닥 플레이트의 하중 지탱 요구를 낮춤으로써 바닥 플레이트의 제조 공정을 단순화하고 생산 비용이 절감될 수 있다.
복수 개의 셀(100)이 배열된 셀 어레이(3)의 바닥부와 트레이의 바닥 플레이트 사이에 단열층(217)을 배치하여 셀(100)과 외부 사이의 열 전달을 방지함으로써, 셀(100)의 보온 기능을 구현하고, 배터리 팩(200) 외부의 환경과 배터리 팩(200) 내부의 셀(100) 사이의 열 간섭을 방지한다. 단열층(217)은 단열 및 보온 기능을 갖는 재질로 만들어질 수 있고, 예를 들어 보온 면으로 만들어진다.
더욱이, 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)이 셀(100)에 대한 지지력을 제공할 수 있도록, 본 출원에서 제공되는 일 실시방식에서, 도 5 및 도 6에 도시된 바와 같이, 제1 측면 빔(201)에는 제1 지지 플레이트(213)가 설치되고, 제2 측면 빔(202)에는 제2 지지 플레이트(214)가 설치된다. 제1 지지 플레이트(213)에서 실링 커버(220)를 향하는 측에는 제1 지지면이 설치되고, 제2 지지 플레이트(214)에서 실링 커버(220)를 향하는 측에는 제2 지지면이 설치된다. 각 셀(100)의 제1 단부는 제1 지지 플레이트(213)의 제1 지지면에 의해 지지되고, 각 셀(100)의 제2 단부는 제2 지지 플레이트(214)의 제2 지지면에 의해 지지된다. 제1 지지 플레이트(213)에서 실링 커버(220)로부터 떨어진 측에는 제1 장착면이 설치되고, 제2 지지 플레이트(214)에서 실링 커버(220)로부터 떨어진 측에는 제2 장착면이 설치된다. 트레이의 바닥 플레이트는 제1 장착면 및 제2 장착면에 장착되고, 제1 지지 플레이트(213)는 제1 측면 빔(201)의 바닥부에서 내측으로 돌출될 수 있고, 제2 지지 플레이트(214)는 제2 측면 빔(202)의 바닥부에서 내측으로 돌출될 수 있다.
배터리 팩 내의 바닥 플레이트를 사용하여 셀(100)을 지지하는 종래의 기술 방안과 비교하면, 본 출원에서 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)에 배치된 제1 지지 플레이트(213) 및 제2 지지 플레이트(214)를 이용하여 셀(100)을 지지함으로써, 본 출원에서 제공되는 배터리 팩(200)의 구조를 단순화할 수 있고, 배터리 팩(200)의 중량을 줄일 수 있다. 제1 지지 플레이트(213) 및 제2 지지 플레이트(214)에는 절연 플레이트가 배치될 수 있다. 절연 플레이트는 셀(100)과 제1 지지 플레이트(213) 및 제2 지지 플레이트(214) 사이에 위치한다.
제1 측면 빔(201), 제2 측면 빔(202) 및 바닥 플레이트 사이의 연결 방식은 특별히 제한되지 않으며, 이들은 일체로 형성될 수 있거나 함께 용접될 수 있다.
셀(100)을 향하는 제1 측면 빔(201)의 내벽면에는 제1 연결면(215)이 구비되며, 제1 연결면(215)에서 실링 커버(220)까지의 거리는 제1 지지면에서 실링 커버(220)까지의 거리보다 작고; 셀(100)을 향하는 제2 측면 빔(202)의 내벽면에는 제2 연결면(216)이 구비되며, 제2 연결면(216)에서 실링 커버(220)까지의 거리는 제2 지지면에서 실링 커버(220)까지의 거리보다 작고; 셀(100)의 양 단부는 각각 제1 연결면 및 제2 연결면에 접촉된다.
일부 실시예에서, 제1 측면 빔(201)에는 제1 연결면(215)이 추가로 설치되고, 제2 측면 빔(202)에는 제2 연결면(216)이 추가로 설치된다. 각 셀(100)의 제1 단부는 제1 연결면(215)에 고정되고, 각 셀(100)의 제2 단부는 제2 연결면(216)에 고정된다. 제1 연결면(215)은 제1 측면 빔(201)에 배치되는 제3 지지 플레이트일 수 있고, 제3 지지 플레이트는 제1 지지 플레이트(213) 상방에 위치할 수 있다. 제2 연결면(216)은 제2 측면 빔(202) 상에 배치되는 제4 지지 플레이트일 수 있고, 제4 지지 플레이트는 제2 지지 플레이트(214) 상방에 위치할 수 있다. 셀의 제1 단부 및 제2 단부는 패스너를 통해 제1 연결면(215) 및 제2 연결면(216)에 고정되거나, 제1 연결면(215) 및 제2 연결면(216)에 용접될 수 있다.
실제로, 셀(100)을 향하는 제1 측면 빔(201)의 내벽면은 적어도 2 개의 단차를 포함하는 단차 구조를 갖고, 실링 커버(220)를 향하는 2 개의 단차의 면은 각각 제1 연결면(215) 및 제1 지지면을 형성하고; 셀(100)을 향하는 제2 측면 빔(202)의 내벽면은 적어도 2 개의 단차를 포함하는 단차 구조를 갖고, 실링 커버(220)를 향하는 2 개의 단차의 면은 각각 제2 연결면(216) 및 제2 지지면을 형성한다.
본 출원에서 제공되는 배터리 팩에 따르면, 복수 개의 셀(100) 중 적어도 일부에서, 도 12 및 도 14에 도시된 바와 같이, 제1 측면 빔(201)에 인접하는 셀(100)에서 제1 측면 빔(201)을 향하는 단부에는 제1 단부 플레이트(207)가 배치되고; 복수 개의 셀(100) 중 적어도 일부에서, 제2 측면 빔(202)에 인접하는 셀(100)에서 제2 측면 빔(202)을 향하는 단부에는 제2 단부 플레이트(208)가 배치된다. 적어도 하나의 셀의 제1 단부(100)은 제1 단부 플레이트(207)를 통해 제1 연결면(215)에 연결되고, 적어도 하나의 셀(100)의 제2 단부는 제2 단부 플레이트(208)를 통해 제2 연결면(216)에 연결된다. 다시 말해, 단 하나의 셀이 제1 단부 플레이트를 통해 제1 측면 빔(201)에 의해 지지되고, 적어도 하나의 셀(100)이 제2 단부 플레이트(208)를 통해 제2 측면 빔(202)에 의해 지지된다. 제1 단부 플레이트(207), 제2 단부 플레이트(208)와, 복수 개의 셀(100) 중 적어도 일부는 배터리 모듈을 형성한다. 제1 단부 플레이트(207)가 하나일 수 있고, 제2 단부 플레이트(208)가 하나일 수 있으며, 제1 단부 플레이트(207), 제2 단부 플레이트(208)와 복수 개의 셀(100)이 배터리 모듈을 형성한다. 배터리 모듈은 제1 단부 플레이트(207) 및 제2 단부 플레이트(208)를 통해 제1 측면 빔(201)과 제2 측면 빔(202) 사이에서 지지된다. 제1 단부 플레이트(207)가 복수 개일 수 있고, 제2 단부 플레이트가 복수 개일 수 있으며, 복수 개의 제1 단부 플레이트(207), 복수 개의 제2 단부 플레이트(208)와 셀(100)은 복수 개의 배터리 모듈을 형성한다. 각각의 배터리 모듈은 대응되는 제1 단부 플레이트(207) 및 제2 단부 플레이트(208)를 통해 제1 측면 빔(201)과 제2 측면 빔(202) 사이에서 지지된다. 각 배터리 모듈은 제1 측면 빔(201)과 제2 측면 빔(202) 사이에서 연장되고, 복수 개의 배터리 모듈은 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)의 길이 방향을 따라 배열된다. 본 출원에서, 제1 단부 플레이트(207)의 수 및 제2 단부 플레이트(208)의 수, 즉, 배터리 모듈의 수는 제한되지 않는다.
일부 실시예에서, 제1 단부 플레이트(207)는 셀(100)의 단부면에 대향되어 배치되는 단부 플레이트 본체(231) 및 단부 플레이트 본체(231)에 연결되며 제1 측면 빔(201)을 향해 돌출되는 제1 연결 플레이트(232)를 포함하고, 제2 단부 플레이트(208)는 셀(100)의 단부면에 대향되어 배치되는 단부 플레이트 본체(231) 및 단부 플레이트 본체(231)에 연결되며 제2 측면 빔(202)을 향해 돌출되는 제1 연결 플레이트(232)를 포함하고, 제1 단부 플레이트(207)의 제1 연결 플레이트(232)는 제1 연결면(215)에 연결되고, 제2 단부 플레이트(208)의 제1 연결 플레이트(232)는 제2 연결면(216)에 연결된다. 여기서, 구체적 연결 형태는 제한되지 않는다.
일 실시방식에서, 도 2 및 도 10에 도시된 바와 같이, 제1 측면 빔(201)을 향하는 셀(100)의 제1 단부에는 방폭 밸브(103)가 배치되고, 제1 측면 빔(201)은 내부에 배기통로(222)가 설치되고, 제1 측면 빔(201)에서 방폭 밸브(103)에 대응되는 위치에는 배기홀(221)이 설치되고, 배기홀(221)은 배기통로(222)와 연통하고, 배터리 팩(200)에는 배기통로(222)와 연통되는 배기구가 설치된다. 제2 측면 빔(202)을 향하는 셀(100)의 제2 단부에는 방폭 밸브(103)가 배치되고, 제2 측면 빔(202)에는 배기통로(222)가 설치되고, 제2 측면 빔(202)에서 방폭 밸브(103)에 대응되는 위치에는 배기 홀(221)이 설치되고, 배기홀(221)은 배기통로(222)와 연통되고, 배터리 팩(200)에는 배기통로(222)와 연통되는 배기구가 설치된다. 다른 실시방식에서,도 12 및 도 14에 도시된 바와 같이, 배기홀(221)은 제1 단부 플레이트(207) 및 제1 측면 빔(201)에 형성될 수 있고/있거나, 제2 단부 플레이트(208) 및 제2 측면 빔(202)에 형성될 수 있다.
관련 기술에서, 배터리 팩을 사용 시, 셀 내부의 가스 압력이 일정 정도 높아지면, 방폭 밸브가 개방되어 셀 내부의 화염, 연기 또는 가스가 방폭 밸브를 통해 배출된다. 화염, 연기 또는 가스는 배터리 팩 내부에 모이게 되며 제때에 배출하지 않으면 셀에 2 차 손상을 일으킬 수 있다. 본 출원에서 제1 측면 빔(201) 및/또는 제2 측면 빔(202)에는 셀(100)의 방폭 밸브(103)에 대응되는 배기홀(221)이 설치되고 제1 측면 빔(201) 및/또는 제2 측면 빔(202) 내부에 배기통로(222)가 설치되기 때문에, 셀(100) 내부의 가스 압력이 증가되면 방폭 밸브(103)가 개방되어, 셀 내부의 화염, 연기 또는 가스가 배기홀(221)을 통해 배기통로(222)로 직접 유입되고, 배기구를 통해 제1 측면 빔(201) 및/또는 제2 측면 빔(202) 외부로 배출, 예를 들어 배기구를 통해 대기로 배출된다. 따라서, 화염, 연기 또는 가스가 배터리 팩(200) 내부에 축적되지 않으므로, 화염, 연기 또는 가스가 셀(100)에 2 차 손상을 일으키는 것을 방지한다.
일부 실시예에서, 제1 연결면(215) 및 제2 연결면(216)과 실링 커버(220) 사이에는 배터리 관리 부재 및 배전 부재를 수용하기 위한 관리 수용 캐비티가 정의된다. 따라서, 배터리 관리 부재 및 배전 부재가 차지하는 공간을 줄여 더 많은 셀을 배터리 팩에 배치할 수 있으므로, 공간 활용률을 향상시키고 부피 에너지 밀도와 배터리 수명을 향상시킨다.
트레이의 바닥 플레이트의 경우, 셀(100)은 트레이의 바닥 플레이트로부터 이격된다. 트레이의 바닥 플레이트는 힘을 받지 않기 때문에 바닥 플레이트의 제조 공정을 단순화하여 제조 비용이 절감될 수 있다. 셀(100)과 트레이 바닥 플레이트 사이에 단열층을 배치하여 셀(100)과 외부 사이의 열 전달을 방지함으로써, 셀(100)의 보온 기능을 구현하고, 배터리 팩(200) 외부의 환경과 배터리 팩(200) 내부의 셀 사이의 열 간섭을 방지한다. 단열층은 단열 및 보온 기능을 갖는 재질로 만들어질 수 있고, 예를 들어 보온 면으로 만들어질 수 있다.
더욱이, 본 출원에서 제공되는 일 실시방식에서, 도 3 내지 도 8에 도시된 바와 같이, 배터리 팩(200)은 X 방향을 따라 서로 대향되어 배치되는 제3 측면 빔(203) 및 제4 측면 빔(204)을 더 포함하고, 복수 개의 셀(100)은 X 방향을 따라 제3 측면 빔(203)과 제4 측면 빔(204) 사이에 배치된다. 일 실시방식에서, 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)은 제3 측면 빔(203) 및 제4 측면 빔(204)에 수직되며 연결되어, 배터리 팩(200)이 직사각형 또는 정사각형을 형성한다. 다른 실시방식에서, 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)은 서로 평행될 수 있고, 제3 측면 빔(203) 및 제4 측면 빔(204)은 제1 측면 빔(201) 및 측면 빔(202)과 각도를 형성할 수 있으므로, 배터리 팩(200)이 사다리꼴, 마름모꼴 등을 형성한다. 제1 측면 빔(201), 제2 측면 빔(202), 제3 측면 빔(203) 및 제4 측면 빔(204)에 의해 형성된 배터리 팩(200)의 구체적 형상은 본 출원에서 제한되지 않는다.
일부 실시예에서, 도 2에 도시된 바와 같이, 제3 측면 빔(203) 및 제4 측면 빔(204)은 셀 어레이(3)에 가압력을 제공한다. 제3 측면 빔(203)은 제3 측면 빔(203)에 인접하게 배치된 셀(100)에 제4 측면 빔(204)을 향하는 작용력을 가하고, 제4 측면 빔(204)은 제4 측면 빔(204)에 인접하게 배치된 셀(100)에 제3 측면 빔(203)을 향하는 작용력을 가함으로써, 복수 개의 셀(100)이 제3 측면 빔(203)과 제4 측면 빔(204) 사이에서 X 방향을 따라 밀집 배열될 수 있어, 복수 개의 셀(100)은 서로 밀접할 수 있다. 또한, 제3 측면 빔(203) 및 제4 측면 빔(204)은 복수 개의 셀(100)을 X 방향으로 한정할 수 있으며, 특히 셀(100)이 약간 팽창될 때 셀(100)에 대한 완충 기능 및 내부 압력을 제공할 수 있어, 셀(100)이 과도한 팽창 및 변형을 방지하도록 한다. 특히 셀(100)에 방폭 밸브(103) 및 전류 차단 장치(CID)가 제공되는 경우, 제3 측면 빔(203) 및 제4 측면 빔(204)은 셀(100)의 팽창을 효과적으로 한정할 수 있으므로 셀(100)이 실효되고 팽창하는 경우, 셀 내부의 가스 압력은 셀(100)을 단락시키도록, 방폭 밸브(103) 또는 CID 내부의 플립 시트를 뚫는데 충분함으로써, 셀(100)의 안전을 보장하고 셀(100)의 폭발을 방지한다.
도 12 및 도 13에 도시된 바와 같이, 제3 측면 빔(203)과 제3 측면 빔(203)에 인접한 셀(100) 사이에는 제1 탄성 장치(205)가 배치될 수 있고/있거나, 제4 측면 빔(204)과 제4 측면 빔(204)에 인접한 셀(100) 사이에는 제2 탄성 장치(206)가 배치될 수 있다. 제1 탄성 장치(205)는 제3 측면 빔(203)에 장착될 수 있고, 제2 탄성 장치(206)는 제4 측면 빔(204)에 장착될 수 있으며, 복수 개의 셀(100)은 제1 탄성 장치(205) 및 제2 탄성 장치(206)를 통해 밀집 배열될 수 있다. 따라서, 제3 측면 빔(203)과 제4 측면 빔(204) 사이에 배치된 셀(100)의 수는 제3 측면 빔(203)과 제4 측면 빔(204) 사이의 간격을 변경하지 않고, 제1 탄성 장치(205) 및 제2 탄성 장치(206)에서 제3 측면 빔(203) 및 제4 측면 빔(204) 사이의 장착 거리를 변경함으로써 조절될 수 있다.
일부 실시예에서, 제3 측면 빔(203)에는 제3 연결면이 추가로 설치되고, 제4 측면 빔(204)에는 제4 연결면(235)이 추가로 설치된다. 각 셀(100)의 제1 측은 제3 연결면에 고정되며, 각 셀(100)의 제2 측은 제4 연결면(235)에 고정된다.
복수 개의 셀(100) 중 적어도 일부에서, 도 12 및 도 13에 도시된 바와 같이, 제3 측면 빔(203)에 인접한 셀(100)에서 제3 측면 빔(203)을 향하는 단부에는 제1 측면 플레이트(209)가 배치되고; 복수 개의 셀(100) 중 적어도 일부에서, 제4 측면 빔(204)에 인접한 셀(100)에서 제4 측면 빔(204)을 향하는 단부에는 제2 측면 플레이트(210)가 배치된다.
적어도 하나의 셀(100)의 제1 측은 제1 측면 플레이트(209)를 통해 제3 연결면에 연결되고, 적어도 하나의 셀(100)의 제2 측은 제2 측면 플레이트(210)를 통해 제4 연결면(235)에 연결된다. 다시 말해, 적어도 하나의 셀은 제1 측면 플레이트(209)를 통해 제4 측면 빔(204)에 의해 지지되고, 적어도 하나의 셀(100)은 제2 측면 플레이트(210)를 통해 제4 측면 빔(204)에 의해 지지된다. 제1 플레이트(209), 제2 측면 플레이트(210), 및 복수 개의 셀(100) 중 적어도 일부는 배터리 모듈을 형성한다. 제1 측면 플레이트(209)가 하나일 수 있고, 제2 측면 플레이트(210)가 하나일 수 있으며, 제1 측면 플레이트(209), 제2 측면 플레이트(210)와 복수 개의 셀(100)은 배터리 모듈을 형성할 수 있다. 배터리 모듈은 제1 측면 플레이트(209) 및 제2 측면 플레이트(210)를 통해 제3 측면 빔(203)과 제4 측면 빔(204) 사이에 지지된다. 제1 측면 플레이트(209)는 복수 개일 수 있고, 제2 측면 플레이트가 복수 개일 수 있으며, 복수 개의 제1 측면 플레이트(209), 복수 개의 제2 측면 플레이트(210)와 셀(100)은 복수 개의 배터리 모듈을 형성한다. 각각의 배터리 모듈은 대응되는 제1 측면 플레이트(209) 및 제2 측면 플레이트(210)를 통해 제3 측면 빔(203)과 제4 측면 빔(204) 사이에서 지지된다. 각 배터리 모듈은 제3 측면 빔(203)과 제4 측면 빔(204) 사이에 배열된다. 본 출원에서, 제1 측면 플레이트(209)의 수 및 제2 측면 플레이트(210)의 수, 즉 배터리 모듈의 수는 제한되지 않는다.
일부 실시예에서, 제1 측면 플레이트(209)는 셀(100)의 단부면에 대향되어 배치되는 측면 플레이트 본체(234) 및 측면 플레이트 본체(234)에 연결되며 제3 측면 빔(203)을 향해 돌출되는 제2 연결 플레이트(233)를 포함하고, 제2 측면 플레이트(210)는 셀(100)의 단부면에 대향되어 배치되는 측면 플레이트 본체(234) 및 측면 플레이트 본체(234)에 연결되며 제4 측면 빔(204)을 향해 돌출되는 제2 연결 플레이트(233)를 포함하고, 제1 측면 플레이트(209)에 대응되는 제2 연결 플레이트(233)는 제3 연결면에 연결되고, 제2 측면 플레이트(210)의 제2 연결 플레이트(233)는 제4 연결면(235)에 연결된다. 여기서, 구체적인 연결 형태는 제한되지 않는다.
일부 실시예에서, 셀(100)의 적어도 일부는 제2 패널(211)을 통해 제1 측면 빔(201)과 제2 측면 빔(202) 사이에 지지되고, 제2 패널(211)과 셀(100)의 적어도 일부는 배터리 모듈을 형성한다. 다시 말해, 제2 패널(211)은 복수 개의 셀(100)의 적어도 일부의 하방에 배치되고, 각 셀(100)은 제2 패널(211)을 통해 제1 측면 빔(201)과 제2 측면 빔(202) 사이에서 지지되고, 제2 패널(211)과 복수 개의 셀(100) 중 적어도 일부는 배터리 모듈을 형성한다. 본 실시방식에서, 복수 개의 셀(100)은 제2 패널(211)을 통해 제1 측면 빔(201)과 제2 측면 빔(202) 사이에 지지됨으로써, 배터리 모듈의 구조를 단순화하고 경량 배터리 팩을 구현한다.
제1 단부 플레이트(207) 및 제2 단부 플레이트(208), 또는 제2 패널(211)은 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)에 의해 다양한 방식으로 지지될 수 있으며, 이는 본 출원에 한정되지 않는다. 예를 들어, 제1 단부 플레이트(207) 및 제2 단부 플레이트(208), 또는 제2 패널(211)은 패스너를 통해 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)에 착탈 가능하게 고정될 수 있고; 또는 용접에 의해 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)에 고정될 수 있고; 또는 접착에 의해 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)에 연결될 수 있고; 또는 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202) 상에 직접 놓이며 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)에 의해 지지될 수 있다.
일 실시방식에서, 배터리 팩(200)은 셀(100)의 적어도 일부의 상면 및 하면에 각각 연결되는 제1 패널(212) 및 제2 패널(211); 셀(100)의 적어도 일부의 2 개의 단부면에 각각 설치되는 제1 단부 플레이트(207) 및 제2 단부 플레이트(208); 및 최외측의 2 개의 셀(100)의 외측면에 각각 배치되는 제1 측면 플레이트(209) 및 제2 측면 플레이트(210)를 포함한다. 제1 단부 플레이트(207), 제2 단부 플레이트(208), 제1 측면 플레이트(209) 및 제2 측면 플레이트(210)는 모두 제1 패널(212) 및 제2 패널(211)에 연결된다. 셀(100)을 향하는 제1 측면 빔(201)의 내벽면에는 제1 지지면 및 제1 연결면(215)이 구비되고, 셀(100)을 향하는 제2 측면 빔(202)의 내벽면에는 제2 지지면 및 제2 연결면(216)이 구비된다. 셀(100)의 제1 단부는 제1 지지면에 의해 지지되고, 셀(100)의 제2 단부는 제2 지지면에 의해 지지된다. 제1 단부 플레이트(207)는 제1 연결면(215)에 연결되고, 제2 단부 플레이트(208)는 제2 연결면(216)에 연결된다. 셀(100)을 향하는 제3 측면 빔(203)의 내벽면에는 제3 연결면이 구비되고, 셀을 향하는 제4 측면 빔의 내벽면에는 제4 연결면(235)이 구비된다. 제1 측면 플레이트(209)는 제3 연결면에 연결되고, 제2 측면 플레이트(210)는 제4 연결면(235)에 연결된다.
상기 실시방식을 통해, 제1 단부 플레이트(207), 제2 단부 플레이트(208), 제1 측면 플레이트(209), 제2 측면 플레이트(210), 제1 패널(212) 및 제2 패널(211)은 복수 개의 셀(100)을 수용하기 위한 폐쇄된 수용 공간을 공통으로 정의한다. 따라서, 셀(100)이 고장나서 타거나 폭발 시, 제1 단부 플레이트(207), 제2 단부 플레이트(208), 제1 측면 플레이트(209), 제2 측면 플레이트(210), 제1 패널(212) 및 제2 패널(211)은 셀(100)의 고장으로 인한 영향을 일정 범위 내로 제어할 수 있어, 셀(100)의 폭발이 주변 부품에 영향을 미치는 것을 방지할 수 있다. 제1 측면 플레이트(209)는 전술한 제1 탄성 장치(205)일 수 있고, 제2 측면 플레이트(210)는 전술한 제2 탄성 장치(206)일 수 있으므로, 제1 측면 플레이트(209) 및 제2 측면 플레이트(210)는 복수 개의 셀(100)의 팽창 변형을 제한하는 기능을 제공함으로써, 방폭 밸브(103) 및/또는 전류 차단 장치(CID)의 시동을 보장한다.
배터리 모듈이 제1 패널(212)을 포함하는 실시예의 경우, 도 11에 도시된 바와 같이, 셀(100)의 방열을 용이하도록, 제1 패널(212)과 셀(100) 사이에는 열전도 플레이트(218)가 배치되어, 복수 개의 셀(100) 사이의 온도 차가 너무 크지 않도록 보장할 수 있다. 열전도 플레이트(218)는 열전도성이 좋은 재질로 형성될 수 있다. 예를 들어, 열전도 플레이트(218)는 구리나 알루미늄과 같은 열전도율이 높은 재질로 만들어질 수 있다.
일부 실시예에서, 배터리 팩을 자동차에 사용하여 전기 에너지를 공급하는 경우, 셀(100)의 길이 방향은 자동차의 폭 방향, 즉 자동차의 좌우 방향으로 이용될 수 있다.
본 출원에서 제공되는 다른 실시방식에서, 지지 부재(4)는 복수 개의 하부 빔이고, 하부 빔은 셀 어레이(3)의 하방에 위치한다. 하부 빔은 셀 어레이(3)를 지지하기 위해 사용된다. 하부 빔의 상면은 면대면 방식으로 셀 어레이(3)를 지지하기 위한 평면일 수 있다. 실제로 하부 빔에는 직사각형 단면을 갖는다. 하부 빔이 복수 개일 수 있고, 복수 개의 하부 빔은 간격을 두고 평행되게 배치되거나 서로 교차되어 배치될 수 있다. 셀 어레이(3)는 접착 또는 나사 연결 부재와 같은 수단에 의해 하부 빔에 고정될 수 있으며, 배터리 팩은 실링 커버를 더 포함하고, 실링 커버 및 하부 빔은 셀 어레이(3)를 수용하기 위한 수용 캐비티를 형성한다. 실링 커버는 먼지, 물 등의 침입을 방지하기 위해 사용된다.
도 25에 도시된 바와 같이, 하부 빔은 제1 빔(501) 및 제1 빔(501)에 위치되며 제1 빔(501)과 교차하는 제2 빔(502)을 포함하며, 제1 빔(501)의 연장 방향과 Y 방향 사이의 각도는 60~90°이고, 셀(100)은 제1 빔(501)에 의해 지지된다. 도 25에 도시된 실시예에서, 제1 빔(501)은 제2 빔(502)에 수직되게 연결된다. 제1 빔(501)과 제2 빔(502) 사이의 연결은 나사산 연결 부재 또는 용접과 같은 수단에 의해 구현될 수 있으나, 이에 제한되지 않는다. 제1 빔(501) 및 제2 빔(502)은 모두 직선형 빔일 수 있다.
실제로, 제2 빔(502)이 2 개이고, 2 개의 제2 빔(502)은 각각 제1 빔(501)의 양 단부에 위치되며 각각 제1 빔(501)에 수직되고, 셀(100)은 제1 빔(501)에 의해 지지된다. 제2 빔(502)은 제1 빔(501)에 대해 상향(Z 방향)으로 돌출되며, 예를 들어, 제2 빔(502)의 하면이 제1 빔(501)의 상면에 연결될 수 있다. 셀(100)의 배열 시, 최외측의 2 개의 셀(100)은 2 개의 제2 빔(502)의 서로를 향하는 측면에 각각 맞닿을 수 있다. 셀(100)의 중심은 제1 빔(501)에 위치한다. 셀(100)의 길이 방향은 제1 빔(501)의 길이 방향에 수직된다. 셀(100)의 중심을 제1 빔(501)에 정렬함으로써, 단일 빔의 사용으로 셀(100)의 지지를 구현할 수 있다. 물론, 다른 실시예에서, 제1 빔(501)이 복수 개일 수도 있으며, 복수 개의 제1 빔(501)은 제2 방향을 따라 서로 평행되며 이격된다.
하부 빔은 서로 평행되며 이격되는 복수 개의 직사각형 빔일 수 있으며, 직사각형 빔의 연장 방향과 Y 방향 사이의 각도는 60~90°이고, 셀(100)은 직사각형 빔에 의해 지지된다. 직사각형 빔은 Y 방향을 따라 균일하게 분포될 수 있고, 직사각형 빔의 연장 방향은 Y 방향에 수직되며, 셀(100)은 균일하게 분포된 직사각형 빔 상에 위치한다.
물론, 하부 빔의 형상은 직선형 및 직사각형을 포함하지만 이에 제한되지 않으며, 삼각형, 사다리꼴 또는 임의의 기타 이형 형상일 수도 있다.
본 출원에서 제공되는 다른 실시방식에서, 도 16에 도시된 바와 같이, 지지 부재(4)는 자동차 섀시이고, 셀 어레이(3)는 자동차 섀시 상에 위치한다. 배터리 팩(200)은 전기 자동차에 직접 형성될 수 있다. 다시 말해, 배터리 팩(200)은 셀(100)을 장착하기 위한 장치로서, 전기 자동차의 임의의 적절한 위치에 형성된다. 예를 들어, 배터리 팩(200)은 전기 자동차의 섀시에 직접 형성될 수 있다.
일부 실시예에서, 자동차 섀시에는 셀(100)의 조립을 용이하도록 하향으로 함몰된 캐비티(300)가 설치된다.
본 출원에서 제공되는 구체적 실시방식에서, 캐비티(300)는 서로 대향되어 배치되는 제1 측벽(301) 및 제2 측벽(302)을 포함할 수 있다. 제1 측벽(301)은 전기 자동차의 섀시로부터 하향으로 연장되어 제1 측벽(301)의 연장부를 얻을 수 있고, 제2 측벽(302)은 전기 자동차의 섀시로부터 하향으로 연장되어 제2 측벽(302)의 연장부를 얻을 수 있다. 따라서, 일 실시방식으로서, 셀(100)의 제1 단부는 제1 측벽(301)의 연장부에 의해 지지될 수 있으며, 셀(100)의 제2 단부는 제2 측벽(302)의 연장부에 의해 지지될 수 있다. 따라서, 본 출원은 상기 기술 방안에 따라 셀(100)을 배열하는 전기 자동차를 추가로 제공하며, 전기 자동차에는 별도의 자동차용 트레이와 동일한 특징을 갖는 캐비티(300)가 형성됨으로써, 본 출원에서 제공되는 배터리 팩(200)을 형성한다.
일부 실시예에서, 본 출원에 제공된 예시적인 실시방식에서, 제1 측벽(301)의 연장부 및 제2 측벽(302)의 연장부는 캐비티(300)의 바닥부(305)를 형성한다. 일 실시방식에서, 제1 측벽(301)의 연장부는 제2 측벽(302)의 연장부에 연결되어, 캐비티(300)는 하향으로 함몰된 U 자형 홈이 구비된 캐비티(300)로 형성되고, 셀(100)은 캐비티(300)의 바닥부(305)에 의해 지지될 수 있다. 다른 실시방식에서, 제1 측벽(301)의 연장부는 제2 측벽(302)의 연장부로부터 일정 거리로 이격될 수 있다.
본 출원에서 제공되는 배터리 팩(200)에 따르면, 도 2에 도시된 바와 같이, 배터리 팩(200)에는 셀 배치 영역이 형성되고, 셀 배치 영역에는 셀 어레이(3)가 위치하고, 배터리 팩(200)은 하나의 셀 어레이(3)를 포함한다.
다시 말해, 배터리 팩에 보강 리브를 배치할 필요 없이, 연결된 셀(100)이 보강 리브 역할을 하여 배터리 팩(200)의 구조가 크게 단순화되고, 보강 리브가 차지하는 공간 및 셀(100)의 장착 구조가 차지하는 공간이 줄어들어, 공간 활용율을 향상시키고 배터리 수명을 향상시킨다.
본 출원의 일부 구체적 실시예에서, 배터리 팩은 Y 방향으로 단 하나의 셀(100)을 수용한다. 즉, Y 방향에서 배터리 팩(200)은 2 개 이상의 셀(100)이 이 방향으로 배열되는 것을 허용하지 않는다. 배터리 팩이 하나의 셀(100)만을 수용한다는 것은 배터리 팩(200)의 Y 방향으로 하나의 셀(100)만 배치될 수 있음을 의미한다. 도 2, 도 4 내지 도 6에 도시된 바와 같이, 셀(100)은 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)에 수직되고, 셀(100)의 제1 단부와 제2 단부 사이의 거리는 L1이고, 제1 측면 빔(201)의 내면과 제2 측면 빔(202)의 내면 사이의 거리는 L2이고, 여기서 L2에 대한 L1의 비율은 L1/L2≥50%를 충족한다. 다시 말해, Y 방향을 따라, 하나의 셀(100)만이 제1 측면 빔(201)과 제2 측면 빔(202) 사이에 배열된다. Y 방향에서의 이러한 셀(100)의 설정 및 2 개의 측면 빔 사이의 거리를 한정하는 것에 의해, 셀(100)을 가로 빔 또는 세로 빔으로 사용하는 목적이 달성된다. 본 출원에서 제공되는 예시적인 실시방식에서, Y 방향을 따라 제1 측면 빔(201)과 제2 측면 빔(202) 사이에 단 하나의 셀(100)을 배열함으로써, 셀(100) 자체가 가로 빔 또는 세로 빔으로 작용하여 배터리 팩(200)의 구조적 강도를 향상시킬 수 있다.
일부 실시예에서, L2에 대한 L1의 비율은 80%≤L1/L2≤97%를 충족할 수 있으므로, 셀(100)의 제1 단부 및 제2 단부는 제1 측면 빔(201)에 가능한 가깝게 하고, 심지어 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)을 맞닿게 한다. 따라서, 힘의 분산 및 전달은 셀(100) 자체의 구조를 사용하여 구현될 수 있으므로, 셀(100)이 가로 빔 또는 세로 빔으로 작용하여 배터리 팩(200)의 구조적 강도를 높이고, 외력에 의한 변형을 저지하는 충분한 강도를 갖도록 보장할 수 있다.
물론, 본 출원의 실시예는 보강 리브가 배치되지 않은 경우에 제한되지 않는다. 따라서, 셀 어레이(3)는 복수 개일 수 있다.
본 출원에서 제공되는 배터리 팩(200)에 따르면, 배터리 팩(200) 내에 셀 배치 영역이 형성되고, 셀 배치 영역에 셀 어레이(3)가 위치하고, 셀 배치 영역에서 X 방향을 따른 N 개의 셀 어레이(3) 및 Y 방향을 따른 M 개의 셀 어레이(3)가 배치되고, 셀 어레이(3)는 셀의 전극 단자 사이의 연결 부재를 통해 서로 전기적으로 연결되고, N은 1보다 크거나 같으며, M은 1보다 크거나 같다. (N-1) 번째 셀 어레이(3)의 마지막 번째 셀의 전극 단자는 연결 부재를 통해 N 번째 셀 어레이(3)의 첫 번째 셀의 전극 단자에 연결되고, N은 1보다 크거나 같다. 다시 말해, 배터리 팩 내에는 복수 개의 셀 어레이(3)가 셀(100)의 배열 방향을 따라 배치될 수 있고, 즉, 배터리 팩(200)은 내부에 복수 열의 셀 어레이(3)가 설치된다.
구체적으로, 도 21에 도시된 바와 같이, 제1 격벽(700)은 도시된 셀 어레이(3)를 배터리 팩(200)의 X 방향을 따라 2 개의 셀 어레이(3)로 분할한다. 하나의 셀 어레이(3)의 마지막 번째 셀(100)은 연결 부재를 통해 다른 셀 어레이(3)의 첫 번째 셀에 연결된다.
본 출원에서 제공되는 배터리 팩(200)에 따르면, 배터리 팩 내에 셀 배치 영역이 형성되고, 셀 배치 영역에는 셀 어레이(3)가 위치하고, 셀 배치 영역에서 Y 방향을 따른 M 개의 셀 어레이(3)가 배치되고, 셀 어레이(3)는 셀의 전극 단자 사이의 연결 부재를 통해 서로 전기적으로 연결되고, M은 1보다 크거나 같다. (M-1) 번째 셀 어레이(3)의 마지막 번째 셀의 전극 단자는 연결 부재를 통해 M 번째 셀 어레이(3)의 첫 번째 셀의 전극 단자에 연결되고, M은 1보다 크거나 같다. 다시 말해, 셀(100)의 연장 방향에서, 복수 개의 셀(100)이 수용되고, 즉, 배터리 팩(200)은 내부에 복수 행의 셀 어레이(3)가 설치된다.
구체적으로, 도 20에 도시된 바와 같이, 제2 격벽(800)은 셀 어레이(3)를 배터리 팩(200)의 Y 방향을 따라 2 개의 셀 어레이(3)로 분할한다. 하나의 셀 어레이(3)의 마지막 번째 셀(100)은 연결 부재를 통해 다른 셀 어레이(3)의 첫 번째 셀에 연결된다.
본 출원에서 제공되는 배터리 팩(200)에 따르면, 배터리 팩 내에는 셀 배치 영역이 형성되고, 셀 배치 영역에는 셀 어레이(3)가 위치하고, 셀 배치 영역에서 X 방향을 따른 N 개의 셀 어레이(3) 및 Y 방향을 따른 M 개의 셀 어레이(3)가 배치되고, 셀 어레이(3)는 셀의 전극 단자 사이의 연결 부재를 통해 서로 전기적으로 연결되고, N은 1보다 크거나 같으며, M은 1보다 크거나 같다. 다시 말해, 배터리 팩의 X 방향에서, 셀 배치 영역은 복수 개의 배터리 배치 서브 영역으로 분할되고, 셀(100)의 연장 방향, 즉 Y 방향으로, 복수 개의 셀(100)이 수용될 수 있다. 즉, 배터리 팩(200)은 내부에 복수 행 및 복수 열의 셀 어레이(3)가 설치된다.
구체적으로, 도 22에 도시된 바와 같이, 배터리 팩(200) 내에는 제1 격벽(700)과 제2 격벽(800)이 배치되고, 제1 격벽(700)과 제2 격벽(800)은 복수 개의 셀을 2 개의 행 및 2 개의 열의 셀 어레이(3)로 분할한다. 임의의 2 개의 셀 어레이(3)는 전극 단자 사이의 연결 부재를 통해 서로 연결된다.
전술한 설명에서, 제1 격벽(700) 및 제2 격벽(800)은 보강 리브일 수도 있고, 단열 폼 또는 기타 기계적 부재일 수도 있으며, 본 출원에서 제한되지 않는다.
셀 어레이(3) 내의 셀(100)의 수는 본 출원에서 특별히 제한되지 않으며, 상이한 자동차 유형 및 상이한 파워 요구 사항에 따라, 상이한 수의 셀(100)이 배열될 수 있다. 본 출원의 일부 구체적인 실시예에서, 셀 어레이(3)에서 셀의 수는 60~200이다. 본 출원의 일부 다른 구체적인 실시예에서, 셀 어레이(3)에서 셀의 수는 80~150이다.
본 출원에서 제공되는 배터리 팩(200)에서, 셀 어레이(3)의 셀은 접착에 의해 연결된다. 셀(100)을 접착에 의해 서로 연결함으로써, 공간을 절약할 수 있고 기타 기계 부재의 사용을 줄일 수 있어 경량 설계를 구현하고 에너지 밀도 및 생산 효율을 향상시킬 수 있다.
일 실시방식에서, 제1 패널(212)은 내부에 냉각 구조가 구비된 열교환 플레이트(219)이고, 열교환 플레이트(219) 내부에 냉각액이 설치되어 냉각액을 이용하여 셀(100)의 온도를 낮출 수 있어, 셀(100)이 적절한 작동 온도로 유지되도록 한다. 열교환 플레이트(219)와 셀(100) 사이에는 열전도 플레이트(218)가 배치되기 때문에, 셀(100)을 냉각시키는데 냉각액을 사용할 경우, 열교환 플레이트(219)의 다양한 위치 사이의 온도 차는 열전도 플레이트(218)를 통해 균형을 맞추어, 복수 개의 셀(100) 사이의 온도 차를 1℃이내로 제어할 수 있다.
셀(100)은 임의의 적절한 구조 및 형상일 수 있다. 본 출원에서 제공되는 일 실시방식에서, 도 3에 도시된 바와 같이, 셀(100)의 셀 본체는 스퀘어 형상 구조를 갖는 각형 셀(prismatic cell)이며, 길이, 두께 및 길이와 두께 사이의 범위에서의 높이를 가지며, 각 셀(100)은 사이드 웨이(sideways) 방식으로 배치되고, 각 셀(100)의 셀 본체의 길이 방향은 Y 방향이고, 두께 방향은 X 방향이며, 높이 방향은 Z 방향이고, 이웃하는 2 개의 셀(100)은 큰 면과 큰 면이 마주하는 방식으로 배열된다. 다시 말해, 스퀘어 형상은 길이 방향으로 길이 L, 길이 방향에 수직되는 두께 방향으로 두께 D, 높이 방향으로 높이 H를 갖는다. 높이 H는 길이 L과 두께 D 사이의 범위에 있다. 셀(100)은 큰 면, 좁은 면 및 단부면을 갖는다. 큰 면의 장변은 길이 L을 가지며, 큰 면의 단변은 높이 H를 갖는다. 좁은 면의 장변은 길이 L을 가지며, 좁은 면의 단변은 두께 D를 갖는다. 단부면의 장변은 높이 H를 갖고, 단부면의 단변은 두께 D를 갖는다. 각 셀(100)이 사이드 웨이 방식으로 배치된다는 것은 셀(100)의 양 단부면이 각각 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)을 향하고 있음을 의미한다. 이웃하는 2 개의 셀(100)의 큰 면은 서로 대향되어, 셀(100)이 가로 빔을 대체하여 사용될 수 있어 더 좋은 효과와 더 높은 강도를 제공할 수 있다. 다른 실시방식에서, 셀(100)은 원통형 셀일 수 있다.
관련 기술에서, 셀(100)의 형상과 치수를 설계하여 적절한 배터리 용량과 우수한 방열 효과를 모두 구현하는 방법은 배터리 분야에서 오랫동안 해결해야 할 과제 중 하나였다.
본 출원에서 제공되는 일 실시방식에서, 셀(100)의 셀 본체의 길이 L과 두께 D의 비율은 23≤L/D≤208을 충족한다. 이 비율로 길고 얇은 셀(100)을 얻을 수 있다. 따라서 셀(100)의 길이가 Y 방향을 따라 연장되도록 보장하면서, 적절한 저항, 큰 방열 면적 및 높은 방열 효율을 유지하여 다양한 자동차 유형에 대한 우수한 적응성을 제공할 수 있다.
본 출원에서 제공되는 다른 실시방식에서, 셀(100)의 셀 본체의 길이 L과 높이 H의 비율은 4≤L/H≤21을 충족한다. 일부 실시예에서, 9≤L/H≤13이다. 이 비율은 상기 길고 얇은 셀(100)에 의해 또는 치수 조정을 통해 구현될 수 있다. 셀(100)의 셀 본체의 길이 L과 높이 H의 비율을 조절함으로써, 셀(100)의 길이가 Y 방향을 따라 연장되도록 보장하면서 충분한 방열 면적을 제공하여, 셀(100)의 방열효과를 보장한다.
관련 기술에서, 셀의 치수 L이 작기 때문에 셀의 양 단부를 측면 빔에 의해 직접 지지될 수 없었다. 조립 과정에서 먼저 복수 개의 셀을 배열하여 셀 어레이(3)를 형성해야 한다. 단부 플레이트 및/또는 측면 플레이트는 셀 어레이(3)의 외부에 배치된다. 일반적으로 단부 플레이트와 측면 플레이트는 모두 배치된다. 단부 플레이트와 측면 플레이트는 고정되어 셀 어레이(3)를 수용하기 위한 공간을 정의하도록 한다. 따라서, 배터리 모듈이 형성된다. 다음으로, 배터리 모듈이 배터리 팩 내에 장착되고, 배터리 모듈의 장착을 용이하도록, 가로 빔 및/또는 세로 빔이 배터리 팩 내에 더 배치할 필요가 있다. 이러한 조립 공정은 복잡하고, 배터리 팩의 조립 공정의 불량률이 증가하고, 여러 조립 절차는 헐거워져 견고하게 장착되지 않을 가능성이 더욱 높아져, 배터리 팩의 품질에 악영향을 미치고 배터리 팩의 안정성 및 신뢰성이 저하된다.
종래 기술과 비교하여, 본 출원에서, 셀의 치수 L이 크고, 셀이 자체적으로 지지 기능을 제공할 수 있는 하드 케이스 셀이다. 따라서, 셀을 배터리 팩 내로 조립하는 과정에서, 먼저 단일 셀(100)을 트레이에 옆으로 세워 직접 배치할 수 있으며, 셀(100)의 제1 단부는 제1 측면 빔(201)에 의해 지지되고 셀(100)의 다른 단부는 제2 측면 빔(202)에 의해 지지된다. 다음으로 다른 셀(100)이 배터리 팩의 X 방향을 따라 순차적으로 배치되어 셀 어레이(3)를 형성한 다음, 패스너를 사용하여 셀 어레이(3)의 고정 및 배터리 관리 부재 및 배전 부재의 장착을 구현한다. 전체 조립 공정은 비교적 간단하며, 먼저 배터리 모듈에 셀을 조립한 다음 배터리 팩에 배터리 모듈을 장착할 필요가 없이, 오히려 배터리 팩에 셀 어레이(3)를 직접 형성할 수 있으므로, 인건비 및 재료비를 절감하고, 결함률을 감소시키며, 배터리 팩의 안정성 및 신뢰성을 향상시킨다.
물론, 본 출원에서, 먼저 셀을 셀 어레이(3)로 조립한 다음 셀 어레이(3)를 배터리 팩 내에 장착하는 것도 가능하며, 이 실시방식 또한 본 출원의 기술적 범위에 속한다.
도 26에 도시된 바와 같이, 본 출원의 제2 목적은 전술한 배터리 팩(200)을 포함하는 자동차(1)을 제공하는 것이다.
여기서, 자동차(1)은 스스로 구동하도록 전기 에너지를 공급하는 배터리 팩(10)이 필요한 상용차, 특종 자동차, 전기 자전거, 전기 오토바이, 전기 스쿠터, 또는 기타 전기 자동차를 포함할 수 있다.
일부 실시예에서, 배터리 팩(200)은 전기 자동차의 바닥부에 배치되고, 지지 부재(4)는 자동차(1)의 섀시에 고정적으로 연결된다. 전기 자동차의 섀시에 큰 장착 공간이 있기 때문에, 배터리 팩(200)을 전기 자동차의 섀시에 배치함에 있어서 가능한 셀(100)의 수를 증가시켜 전기 자동차의 배터리 수명을 향상시킬 수 있다.
일부 실시예에서, 자동차는 자동차의 바닥부에 배치되는 배터리 팩을 포함하고, 배터리 팩은 자동차의 섀시에 고정적으로 연결된다. Q 방향, 셀의 최소 외접 직사각형체의 길이 방향 또는 Y 방향은 자동차의 차체의 폭 방향, 즉 자동차의 좌우 방향이다. P 방향, 셀의 최소 외접 직사각형체의 폭 방향 또는 Y 방향은 자동차의 차체의 길이 방향, 즉 자동차의 전후 방향이다. 다른 실시방식에서, 자동차는 자동차의 바닥부에 배치되는 복수 개의 배터리 팩을 포함할 수 있다. 복수 개의 배터리 팩의 형상 및 치수는 동일하거나 상이할 수 있다. 각 배터리 팩은 자동차 섀시의 형상 및 치수에 따라 조정될 수 있다. 복수 개의 배터리 팩은 차체의 길이 방향, 즉 전후 방향을 따라 배열된다.
일부 실시예에서, 본 출원에서 제공되는 일 실시방식에서, 차체의 폭 W에 대한 Q 방향, 셀의 최소 외접 직사각형체의 길이 방향 또는 Y 방향에서의 배터리 팩(200)의 폭 L3의 비율은 50%≤L3/W≤80%를 충족한다. 본 실시방식에서, 배터리 팩(200)은 차체의 폭 방향을 따라 하나만 배치될 수 있으며, 배터리 팩(200)이 복수 개일 경우, 복수 개의 배터리 팩(200)이 차체 길이 방향을 따라 배치된다. 일반적으로 대부분의 자동차의 경우, 차체의 폭은 600mm~2000mm(예: 600mm, 1600mm, 1800mm 또는 2000mm)이고, 차체의 길이는 500mm~5000mm이다. 승용차의 경우, 폭은 일반적으로 600mm~1800mm이고, 차체의 길이는 600mm~4000mm이다.
일부 실시예에서, 차체의 폭 W에 대한 Q 방향, 셀의 최소 외접 직사각형체의 길이 방향, 또는 Y 방향에서의 셀(100)의 치수 L'의 비율은 46%≤L'/W≤76%를 충족한다. 배터리 팩(200)의 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)의 두께를 고려하여, 차체의 폭 W에 대한 Y 방향에서의 셀(100) 치수 L'의 비율이 46%≤L'/W≤76%를 충족할 경우, 이 실시방식에서 차체의 폭 방향을 따라 하나의 셀(100)만 배치될 수 있다. 다른 가능한 실시방식에서, 이러한 치수 요건이 충족되는 경우, 복수 개의 배터리 모듈 또는 복수 개의 셀이 길이 방향으로 배치될 수 있다. 일 실시방식으로서, Y 방향에서의 셀(100)의 치수는 600mm~1500mm이다.
유의해야 할 것은, 본 출원의 일부 실시예에서, 셀의 양 단부가 각각 제1 측면 빔과 제2 측면 빔에 의해 지지되는 방안이 제안되었지만, 실제 생산 공정에서 차체의 폭과 매칭되는 길이를 가진 셀을 제작하지 못할 수 있고. 즉, 어떤 이유로 인해 셀을 예상 길이로 제작할 수 없다. 이는 전기 자동차 개발 과정에서 개발 요구 사항에 따라 전체 배터리 팩의 전압 플랫폼이 일반적으로 고정된 값이고, 배터리 팩의 부피도 고정된 값이기 때문이다. 선택한 재료 시스템이 확실하고 셀의 전압 플랫폼이 일정하다면 배터리 팩에 필요한 셀의 수도 일정하다. 이는 배터리 팩의 부피가 고정된 값이기 때문에 셀의 부피도 일정하다. 결과적으로, 셀의 길이를 늘리면 셀의 두께나 너비가 줄어든다. 다른 한편, 방열 효과를 높이기 위해서는 전체 셀의 표면적을 확보해야 하는데, 이 점에서 셀의 폭(높이)을 줄여서 셀의 길이를 늘릴 수는 없다. 또한 차체에서 높이에서의 공간 활용도 제한적이다. 상기 영향을 최소화하기 위해 일반적으로 셀의 너비(높이)는 조절하지 않는다. 따라서 셀의 표면적은 제1 방향에서의 셀의 길이를 변경하고 제2 방향에서의 셀의 두께를 변경해야만 변경될 수 있다. 따라서 두께를 줄여 길이를 늘릴 가능성이 있다. 그러나, 실제로 코어 및 관련 재료를 셀 내부에 배치해야 하기 때문에 셀 두께의 변화는 최소 한계 값으로 제한된다. 결과적으로 두께 변화의 한계 값의 영향을 받아 제1 방향에서의 셀의 길이를 변경할 여지가 제한되고, 셀의 길이를 무한적으로 늘릴 수 없다.
본 출원은 에너지 저장 장치(2)를 추가로 제공한다.
도 27에 도시된 바와 같이, 본 출원의 에너지 저장 장치(2)는 전술한 실시예들 중 어느 하나에 따른 배터리 팩(200)을 포함한다. 본 출원의 에너지 저장 장치(2)는 가정용 백업 전원, 상업용 백업 전원, 실외용 전원, 발전소용 피크 셰이빙 에너지 저장 장치, 각종 자동차용 전원 등에 적용될 수 있다.
본 출원의 바람직한 실시예들은 첨부된 도면을 참조하여 위에서 상세하게 설명되었지만, 본 출원은 상기 실시예들의 구체적 사항에 제한되지 않는다. 본 출원의 기술적 구상의 범위 내에서 본 출원의 기술적 방안에 대해 다양한 간단한 변형이 이루어질 수 있으며, 이러한 간단한 변형은 모두 본 출원의 보호 범위 내에 속한다.
유의해야 할 것은, 상기 구체적 실시예들에서 설명된 구체적 기술적 특징들은 모순 없는 한 임의의 적절한 방식으로 결합될 수 있다. 불필요한 반복을 피하기 위해 본 출원에서 가능한 다양한 조합은 더 이상 설명하지 않는다.
또한, 본 출원의 다양한 실시예들은 본 출원의 구상을 벗어나지 않고 조합될 수 있으며, 이러한 조합도 본 출원의 범위 내에 속한다.
이하, 비교예 1과 실시예 1-2, 비교예 2와 실시예 3~4 및 비교예 3과 실시예 5를 참조하여 본 출원의 실시예들에 따른 배터리 팩(200)에서 셀(100)의 배열 및 치수 파라미터를 설계함으로써 에너지 밀도의 향상을 구현하는 것을 설명하기로 한다.
하기 실시예 및 비교예는 모두 인산 철 리튬 배터리를 예로 설명한다.
비교예 1, 실시예 1 및 실시예 2에서, 배터리 팩(200)의 총 부피는 213L이고, 배터리 팩 하우징과 내부 배터리 관리 시스템 및 기타 배전 모듈이 차지하는 부피는 총 82.54L이고, 셀(100) 및/또는 제1 격벽 및 제2 격벽을 수용하기 위해 실제 사용 가능한 배터리 팩(200)의 잔여 부피는 130.46L이다. 배터리 팩 하우징의 길이는 1380mm이고, 폭은 1005mm이며, 두께는 137mm이고, 배전함의 부피는 22.5L이고, 배터리 팩의 총 부피는 213L=1380×1005×137×0.000001+22.5이다.
비교예 1
관련 기술의 배터리 팩(200)의 경우, 도 1에 도시된 바와 같이, 배터리 팩 하우징 내에는 2 개의 가로 빔(500)과 1 개의 세로 빔(600)이 배치된다. 2 개의 가로 빔(500) 및 세로 빔(600)은 셀(100)을 6 개의 배터리 모듈(400)로 분할한다.
실시예 1
본 출원의 본 실시예에 따른 배터리 팩(200)의 경우, 도 21에 도시된 바와 같이, 셀(100)의 길이 방향은 배터리 팩(200)의 폭 방향을 따라 배열되고, 복수 개의 셀(100)은 배터리 팩(200)의 길이 방향을 따라 배열된다. 배터리 팩(200)의 폭 방향에서, 배터리 팩 하우징은 하나의 셀(100)을 수용한다. 셀(100)은 배터리 팩(200)의 폭 방향을 따라 배터리 팩 하우징의 일 측에서 타 측으로 연장된다. 배터리 팩 하우징 내에는 제1 격벽(700)이 배치되고, 제2 격벽(800)이 배치되지 않는다. 제1 격벽(700)은 배터리 팩(200)의 폭 방향을 따라 연장된다. 복수 개의 셀(100)이 배터리 팩(200)의 길이 방향을 따라 배열되어 셀 어레이(400)를 형성한다. 제1 격벽(700)은 셀 어레이(400)를 배터리 팩(200)의 길이 방향을 따라 두 부분으로 분할한다. 배터리 팩(200)의 폭 방향에서의 양 측에 위치한 배터리 팩 하우징의 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)은 셀(100)에 대해 지지력을 제공한다. 배터리 팩(200)의 길이 방향에서의 양 단부에 위치한 배터리 팩 하우징의 제3 측면 빔(203) 및 제4 측면 빔(204)은 인접한 셀(100)에 대해 내측으로 가압력을 제공한다. 배터리 팩 하우징은 배터리 팩(200)의 높이 방향을 따라 1 개 층의 셀 어레이(400)를 포함한다.
실시예 2
본 출원의 본 실시예에 따른 배터리 팩(200)의 경우, 도 23에 도시된 바와 같이, 셀(100)의 길이 방향은 배터리 팩(200)의 폭 방향을 따라 배열되고, 복수 개의 셀(100)은 배터리 팩(200)의 길이 방향을 따라 배열된다. 배터리 팩(200)의 폭 방향에서, 배터리 팩 하우징은 하나의 셀(100)을 수용한다. 셀(100)은 배터리 팩(200)의 폭 방향을 따라 배터리 팩 하우징의 일 측에서 타 측으로 연장된다. 배터리 팩 하우징 내에는 제1 격벽(700) 또는 제2 격벽(800)이 배치되지 않는다. 배터리 팩(200)의 폭 방향에서의 양 측에 위치한 배터리 팩 하우징의 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)은 셀(100)에 대해 지지력을 제공한다. 배터리 팩(200)의 길이 방향에서의 양 단부에 위치한 배터리 팩 하우징의 제3 측면 빔(203) 및 제4 측면 빔(204)은 인접한 셀(100)에 대해 내측으로 가압력을 제공한다. 배터리 팩 하우징은 배터리 팩(200)의 높이 방향을 따라 2 개 층의 셀 어레이(400)를 포함한다.
전술한 비교예 1과 실시예 1 내지 2를 비교하여 당업자는 관련의 배터리 팩(200)에 비해, 본 출원의 실시예에 따른 배터리 팩(200)은 셀(100)의 배열, 치수 파라미터 및 기타 요소를 설계함으로써, 그룹화 효율이 기존 배터리 팩(200)의 한계를 극복할 수 있어, 더 높은 에너지 밀도를 구현할 수 있음을 알 수 있다.
비교예 2, 실시예 3 및 실시예 4에서, 배터리 팩(200)의 총 부피는 310L이고, 배터리 팩 하우징과 내부 배터리 관리 시스템 및 기타 배전 모듈이 차지하는 부피는 총 90L이고, 셀(100) 및/또는 제1 격벽 및 제2 격벽을 수용하기 위해 실제 사용 가능한 배터리 팩의 잔여 부피는 220L이다. 배터리 팩 하우징의 길이는 1580mm이고, 폭은 1380mm이며, 두께는 137mm이고, 배전함의 부피는 11L이고, 배터리 팩의 총 부피는 310L=1580×1380×137×0.000001+11이다.
비교예 2
배터리 팩의 셀 배열 방식은 비교예 1과 동일하다.
실시예 3
본 출원의 본 실시예에 따른 배터리 팩(200)의 경우, 도 20에 도시된 바와 같이, 셀(100)의 길이 방향은 배터리 팩(200)의 길이 방향을 따라 배열되고, 복수 개의 셀(100)은 배터리 팩(200)의 폭 방향을 따라 배열된다. 배터리 팩(200)의 길이 방향에서, 배터리 팩 하우징은 하나의 셀(100)을 수용한다. 셀(100)은 배터리 팩(200)의 길이 방향을 따라 배터리 팩 하우징의 일 측에서 타 측으로 연장된다. 배터리 팩 하우징 내에는 제2 격벽(800)이 배치되고, 가로 빔(500)이 배치되지 않는다. 제2 격벽(800)은 배터리 팩(200)의 길이 방향을 따라 연장된다. 복수 개의 셀(100)이 배터리 팩(200)의 폭 방향을 따라 배열되어 셀 어레이(400)를 형성한다. 제2 격벽(800)은 셀 어레이(400)를 배터리 팩(200)의 폭 방향을 따라 두 부분으로 분할한다. 배터리 팩(200)의 길이 방향에서의 양 단부에 위치한 배터리 팩 하우징의 제3 측면 빔(203) 및 제4 측면 빔(204)은 셀(100)에 대해 지지력을 제공한다. 배터리 팩(200)의 폭 방향에서의 양측에 위치한 배터리 팩 하우징의 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)은 인접한 셀(100)에 대해 내측으로 가압력을 제공한다. 배터리 팩 하우징은 배터리 팩(200)의 높이 방향을 따라 2 개 층의 셀 어레이(400)를 포함한다.
실시예 4
본 출원의 본 실시예에 따른 배터리 팩(200)의 경우, 도 24에 도시된 바와 같이, 셀(100)의 길이 방향은 배터리 팩(200)의 길이 방향을 따라 배열되고, 복수 개의 셀(100)은 배터리 팩(200)의 폭 방향을 따라 배열된다. 배터리 팩(200)의 길이 방향에서, 배터리 팩 하우징은 하나의 셀(100)을 수용한다. 셀(100)은 배터리 팩(200)의 길이 방향을 따라 배터리 팩 하우징의 일 측에서 타 측으로 연장된다. 배터리 팩(200)의 길이 방향에서의 양 단부에 위치한 배터리 팩 하우징의 제3 측면 빔(203) 및 제4 측면 빔(204)은 셀(100)에 대해 지지력을 제공한다. 배터리 팩(200)의 폭 방향에서의 양 측에 위치한 배터리 팩 하우징의 제1 측면 빔(201) 및 제2 측면 빔(202)은 인접한 셀(100)에 대해 내측으로 가압력을 제공한다. 배터리 팩 하우징은 배터리 팩(200)의 높이 방향을 따라 2 개 층의 셀 어레이(400)를 포함한다.
비교예 3 및 실시예 5에서, 배터리 팩(200)의 총 부피는 414L이고, 배터리 팩 하우징과 내부 배터리 관리 시스템 및 기타 배전 모듈이 차지하는 부피는 총 102L이고, 셀(100)을 수용하기 위해 실제 사용 가능한 배터리 팩의 잔여 부피는 312L이다. 배터리 팩 하우징의 길이는 2130mm이고, 너비는 1380mm이며, 두께는 137mm이고, 배전함의 부피는 11L이고, 배터리 팩의 총 부피는 414L=2130×1380×137×0.000001+11이다.
비교예 3
셀의 배열 방식은 비교예 1과 동일하다.
실시예 5
배터리 팩의 셀 배치 방식은 실시예 4와 동일하다.
실시예 6
본 실시예에서, 배터리 팩(200)의 총 부피는 508L이고, 배터리 팩 하우징과 내부 배터리 관리 시스템 및 기타 배전 모듈이 차지하는 부피는 총 119L이고, 셀(100)을 수용하기 위해 실제 사용 가능한 배터리 팩의 잔여 부피는 389L이다. 배터리 팩 하우징의 길이는 2630mm이고, 폭은 1380mm이며, 두께는 137mm이고 배전함의 부피는 11L이고, 배터리 팩의 총 부피는 414L=2630×1380×137×0.000001+11이다. 배터리 팩의 셀 배치 방식은 실시예 4와 동일하다.
실시예 1~6 및 비교예 1~3의 구체적인 파라미터는 표 1과 같다.
실험 비교예 1 실시예 1 실시예 2 비교예 2 실시예 3 실시예 4 비교예 3 실시예 5 실시예 6
셀의 치수: 길이, 폭, 높이(mm) 208*118*13.5 905*118*13.5 905*118*13.5 208*118*13.5 1280*118*13.5 1280*118*13.5 208*118*13.5 2000*118*13.5 2500*118*13.5
개수 352 88 92 500 90 93 752 94 94
셀 용량(Ah) 47.5 202 202 47.5 286 286 47.5 448 561
셀의 전기량(Wh) 152 646.4 646.4 152 915.2 915.2 152 1434 1795
셀 부피(L) 0.331 1.442 1.442 0.331 2.039 2.039 0.331 3 4
셀의 에너지 밀도(Wh/L) 459 448 448 459 449 449 459 450 451
배터리 팩의 전기량(Wh) 53504 56883.2 59468.8 76000 82368 85113.6 114304 134758.4 168748.8
배터리 팩의 총 부피(L) 213 213 213 310 310 310 414 414 508
배터리 팩의 에너지 밀도(Wh/L) 251 268 280 245 266 275 276 326 332
셀의 부피의 합/배터리 팩의 부피 54.76% 59.7% 62.41% 53.49% 59.25% 61.23% 60.23% 72.39% 73.66%
이하, 비교예 4 및 실시예 7~10을 참조하여 본 출원의 실시예들에 따른 배터리 팩(200)에서 셀(100) 등의 치수 파라미터를 설계함으로써 방열 효과의 개선을 구현하는 것을 설명하기로 한다.비교예 4 및 실시예 7~10의 셀은 2C의 속도로 급속 충전되고, 급속 충전 과정에서는 셀의 온도 상승을 측정한다. 아래의 표 2는 각 실시예 및 비교예에서 셀의 길이, 폭, 두께, 부피, 표면적, 에너지를 포함한 각 파라미터의 선택을 기록하고 구체적 온도 상승도 기록한다.
비교예 4 실시예 7 실시예 8 실시예 9 실시예 10 실시예 10
셀 본체의 길이(mm) 173 905 1280 700 600 1500
셀 본체의 폭(mm) 113.9 113.9 109 109 150 105
셀 본체의 두께(mm) 50 9.6 7 12.5 14.5 13.5
셀 본체의 부피(mm) 985235 989563.2 976640 953750 1305000 2126250
셀 본체의 표면적(mm) 58146.02 223535 296960 170100 197400 355500
셀 본체의 길이/셀 본체의 폭 1.52 7.95 11.74 6.422018349 4 14.28571429
셀 본체의 길이/셀 본체의 두께 3.46 94.2708333 182.8571429 56 41.37931034 111.1111111
셀 본체의 길이/셀 본체의 부피(mm-2) 0.000176 0.00091455 0.001310616 0.000733945 0.00045977 0.000705467
셀 본체의 폭/셀 본체의 부피(mm-2) 0.000116 0.0001151 0.000111607 0.000114286 0.000114943 0.000049383
셀 본체의 두께/셀 본체의 부피(mm-2) 0.000051 0.0000097 0.000007167 0.000013106 0.000011111 0.000006349
셀 본체의 길이/셀 본체의 표면적(mm-1) 0.002975 0.00404858 0.004310345 0.004115226 0.003039514 0.004219409
셀 본체의 표면적/셀 본체의 부피(mm-1) 0.059017 0.2258926 0.30406291 0.178348624 0.151264368 0.167195767
셀의 온도 상승(℃) 22.24 16.20 15.56 17.92 21.92 21.7
배터리 팩의 온도 상승(℃) 12.24 6.5 5.56 7.92 11.95 11.7
표의 데이터로부터 알 수 있는 바, 동일한 급속 충전 조건 하에서 본 출원에 의해 제공되는 셀(100)의 온도 상승이 비교예의 온도 상승보다 상이한 정도로 낮아서, 종래 기술보다 더 좋은 방열 효과를 나타내고, 이러한 셀(100)이 배터리 팩으로 조립되어, 배터리 팩의 온도 상승도 종래 기술의 온도 상승보다 낮다.당업자는 전술한 비교예 및 실시예의 비교를 통해 알 수 있는 바, 본 출원의 실시예에 따른 배터리 팩(200)의 경우, 셀(100)의 배열, 치수 파라미터 및 기타 요소를 설계함으로써, 공간 활용륭이 기존 배터리 팩(200)의 한계를 극복하여 더 높은 에너지 밀도를 구현할 수 있다. 이러한 에너지 밀도의 향상은 배터리 팩(200)의 전체 부피의 확장에 따라 확대된다. 부피가 큰 배터리 팩(200)의 경우, 본 출원의 실시예들의 방안을 사용하여 구현되는 에너지 밀도의 개선은 더 효과적이다.
명세서를 설명함에 있어서, "일 실시예", "일부 실시예", "예시적인 실시예", "예", "구체적 실시예"또는 "일부 예시"와 같은 참조 용어에 대한 설명은 실시예 또는 예시에서 설명된 구체적 특징, 구조, 재료 또는 특성을 본 개시의 적어도 하나의 실시예 또는 예시에 포함되는 것을 의미한다. 본 명세서에서 전술한 용어에 대한 개략적인 설명은 반드시 동일한 실시예 또는 예시를 가리키는 것은 아니다. 나아가, 설명된 구체적 특징, 구조, 재료 또는 특성은 적절한 방식으로 임의의 하나 이상의 실시예 또는 예시에서 서로 조합될 수 있다.
본 출원의 실시예에 대해 도시되고 설명하였지만, 당업자는 본 개시의 원리 및 사상을 벗어나지 않는 한 실시예들에 대해 다양한 변경, 수정, 대체 및 변경을 진행할 수 있음을 이해해야 하고, 본 개시의 범위는 첨부된 청구 범위 및 그 균등 물에 의해 정의된다.
1: 자동차 2: 에너지 저장 장치
3: 셀 어레이 4: 지지 부재
100: 셀 101: 제1 전극 단자
102: 제2 전극 단자 103: 방폭 밸브
200: 배터리 팩 201: 제1 측면 빔
202: 제2 측면 빔 203: 제3 측면 빔
204: 제4 측면 빔 205: 제1 탄성 장치
206: 제2 탄성 장치 207: 제1 단부 플레이트
208: 제2 단부 플레이트 209: 제1 측면 플레이트
210: 제2 단부 플레이트 211: 제2 패널
212: 제1 패널 213: 제1 지지 플레이트
214: 제2 지지 플레이트 215: 제1 연결면
216: 제2 연결면 217: 단열층
218: 열전도 플레이트 219: 열교환 플레이트
221: 배기홀 222: 배기통로
235: 제4 연결면
233: 제2 연결 플레이트 234: 측면 플레이트 본체
232: 제1 연결 플레이트 231: 단부 플레이트 본체
700: 제1 격벽 800: 제2 격벽
300: 캐비티 301: 제1 측벽
302: 제2 측벽 305: 캐비티의 바닥부
400: 배터리 모듈 500: 가로 빔
501: 제1 빔 502: 제2 빔
600: 세로 빔
L: Y 방향을 따른 셀의 치수
D: X 방향을 따른 셀의 치수
H: Z 방향을 따른 셀의 치수
L1: 셀의 제1 단부와 제2 단부 사이의 거리
L2: 제1 측면 빔의 내면과 제2 측면 빔의 내면 사이의 거리/제1 방향을 따른 제1 측면 벽과 제2 측면 벽 사이의 거리
L3: Y 방향에서의 배터리 팩의 폭

Claims (32)

  1. 셀 어레이 및 지지 부재를 포함하는 배터리 팩으로서,
    상기 셀 어레이는 복수 개의 셀을 포함하고, 셀 중 적어도 하나는 셀 본체 및 상기 셀 본체 외부로 연장되어 전류를 출력하도록 구성되는 전극 단자를 포함하고, 상기 셀 본체는 실질적으로 길이 L, 두께 D, 높이 H를 갖는 직육면체이고, 상기 셀 본체의 두께 방향은 X 방향이고, 상기 셀 본체의 길이 방향은 Y 방향이며, 상기 셀 본체의 높이 방향은 Z 방향이고, 600mm≤L≤2500mm이고, 상기 셀 중 적어도 하나는 케이싱 및 상기 케이싱 내부에 위치되는 코어를 포함하고, 상기 케이싱에는 지지 영역이 형성되고, 상기 셀이 상기 지지 부재에 연결되도록, 상기 지지 영역은 상기 지지 부재에 지지되는, 배터리 팩.
  2. 제1항에 있어서, 상기 복수 개의 셀은 상기 셀 어레이에서 상기 적어도 하나의 셀의 X 방향을 따라 배열되고, 상기 적어도 하나의 셀은 10≤L/D≤208을 충족하는, 배터리 팩.
  3. 제1항에 있어서, 상기 복수 개의 셀은 상기 셀 어레이에서 상기 적어도 하나의 셀의 Z 방향을 따라 배치되고, 상기 적어도 하나의 셀은 10≤L/H≤208을 충족하는, 배터리 팩.
  4. 제1항에 있어서, 상기 셀 중 적어도 하나는 부피 V1 및 표면적 S1을 가지며, 상기 셀 중 적어도 하나는 0.0005mm-2≤L/V1≤0.002mm-2를 충족하고, 상기 셀 본체의 표면적 S와 상기 셀 본체의 부피 V의 관계는 0.1mm-1≤S/V≤0.35mm-1이고, 상기 셀 본체의 높이 H와 상기 셀 본체의 부피 V의 관계는 0.0001mm-2≤H/V≤0.00015mm-2인, 배터리 팩.
  5. 제1항에 있어서, 상기 셀 본체의 높이 H는 상기 셀 본체의 두께 D보다 크거나 같고, 상기 셀 중 적어도 하나는 23≤L/D≤208 및 4≤L/H≤21을 충족하며, 상기 복수 개의 셀은 상기 셀 어레이에서 상기 셀 중 적어도 하나의 X 방향을 따라 배치되고, 상기 셀 본체의 길이 L은 600mm≤L≤1500mm를 충족하는, 배터리 팩.
  6. 제1항에 있어서, 각 상기 셀은 Y 방향을 따른 제1 단부 및 제2 단부를 구비하며, 상기 제1 단부 및 제2 단부 중 적어도 하나는 상기 셀 내부의 전류를 출력하도록 구성되는 전극 단자를 구비하고, 상기 셀의 전극 단자는 연결 부재를 통해 서로 전기적으로 연결되는, 배터리 팩.
  7. 제5항에 있어서, 상기 배터리 팩은 상기 셀 어레이의 양 측에 상기 X 방향을 따라 서로 대향되어 배치되며 상기 셀 어레이를 샌드위치하도록 구성되는 2 개의 측면 플레이트 부재를 더 포함하는, 배터리 팩.
  8. 제6항에 있어서, 상기 배터리 팩은 자동차용 트레이를 포함하고, 상기 트레이는 상기 Y 방향을 따라 서로 대향되어 배치되는 제1 측면 빔 및 제2 측면 빔을 포함하고, 상기 지지 부재는 상기 제1 측면 빔 및 상기 제2 측면 빔이고, 상기 셀의 양 단부는 각각 상기 제1 측면 빔 및 상기 제2 측면 빔에 의해 지지되고; 상기 배터리 팩은 실링 커버를 더 포함하고, 상기 실링 커버와 상기 트레이는 상기 셀 어레이를 수용하기 위한 수용 캐비티를 정의하는, 배터리 팩.
  9. 제8항에 있어서, 상기 셀을 향하는 상기 제1 측면 빔의 내벽면에는 돌출되는 제1 지지 플레이트가 구비되며, 상기 제1 지지 플레이트에서 상기 실링 커버를 향하는 측에는 제1 지지면이 설치되며, 상기 제1 지지 플레이트에서 상기 실링 커버로부터 떨어진 측에는 제1 장착면이 설치되고;
    상기 셀을 향하는 상기 제2 측면 빔의 내벽면에는 돌출되는 제2 지지 플레이트가 구비되며, 상기 제2 지지 플레이트에서 상기 실링 커버를 향하는 측에는 제2 지지면이 설치되며, 상기 제2 지지 플레이트에서 상기 실링 커버로부터 떨어진 측에는 제2 장착면이 설치되고;
    상기 제1 지지면 및 상기 제2 지지면은 상기 셀을 지지하도록 구성되고, 상기 제1 장착면 및 상기 제2 장착면은 바닥 플레이트를 장착하도록 구성되는, 배터리 팩.
  10. 제9항에 있어서, 상기 셀을 향하는 상기 제1 측면 빔의 내벽면에는 제1 연결면이 구비되며, 상기 제1 연결면에서 상기 실링 커버까지의 거리는 상기 제1 지지면에서 상기 실링 커버까지의 거리보다 작고; 상기 셀을 향하는 상기 제2 측면 빔의 내벽면에는 제2 연결면이 구비되며, 상기 제2 연결면에서 상기 실링 커버까지의 거리는 상기 제2 지지면에서 상기 실링 커버까지의 거리보다 작고; 상기 셀의 양 단부는 각각 상기 제1 연결면 및 상기 제2 연결면에 접촉되는, 배터리 팩.
  11. 제10항에 있어서, 상기 셀을 향하는 상기 제1 측면 빔의 내벽면에는 적어도 2 개의 단차를 포함하는 단차 구조를 가지며, 상기 실링 커버를 향하는 2 개의 단차의 면은 각각 상기 제1 연결면 및 상기 제1 지지면을 형성하고;
    상기 셀을 향하는 제2 측면 빔의 내벽면에는 적어도 2 개의 단차를 포함하는 단차 구조를 가지며, 상기 실링 커버를 향하는 2 개의 단차의 면은 각각 상기 제2 연결면 및 상기 제2 지지면을 형성하는, 배터리 팩.
  12. 제10항에 있어서, 제1 단부 플레이트 및 제2 단부 플레이트를 더 포함하고, 상기 제1 단부 플레이트는 상기 적어도 하나의 셀의 제1 단부와 상기 제1 측면 빔 사이에 배치되며, 상기 제2 단부 플레이트는 상기 적어도 하나의 셀의 제2 단부와 상기 제2 측면 빔 사이에 배치되고; 상기 적어도 하나의 셀의 제1 단부는 상기 제1 단부 플레이트를 통해 상기 제1 연결면에 연결되며, 상기 적어도 하나의 셀의 제2 단부는 상기 제2 단부 플레이트를 통해 상기 제2 연결면에 연결되고;
    상기 제1 단부 플레이트는 상기 셀의 단부면에 대향되어 배치되는 제1 단부 플레이트 본체 및 상기 제1 단부 플레이트 본체에 연결되며 상기 제1 측면 빔을 향해 돌출되는 제1 연결 플레이트를 포함하고, 상기 제2 단부 플레이트는 상기 셀의 단부면에 대향되어 배치되는 제2 단부 플레이트 본체 및 상기 제2 단부 플레이트 본체에 연결되며 상기 제2 측면 빔을 향해 돌출되는 제1 연결 플레이트를 포함하고, 상기 제1 연결 플레이트는 상기 제1 연결면 및 상기 제2 연결면에 연결되고; 상기 제1 연결면, 상기 제2 연결면, 상기 셀과 상기 실링 커버 사이에는 배터리 관리 부재 및 배전 부재를 수용하기 위한 관리 수용 캐비티가 정의되는, 배터리 팩.
  13. 제8항에 있어서, 상기 적어도 하나의 셀의 제1 단부에는 방폭 밸브가 설치되고, 상기 제1 측면 빔에는 배기통로가 설치되며, 상기 제1 측면 빔에서 상기 방폭 밸브에 대응되는 위치에는 배기홀이 설치되고, 상기 배기홀은 상기 배기통로와 연통되고; 상기 셀의 제2 단부에는 방폭 밸브가 설치되고, 상기 제2 측면 빔에는 배기통로가 설치되며, 상기 제2 측면 빔에서 상기 방폭 밸브에 대응되는 위치에는 배기홀이 설치되고, 상기 배기홀은 상기 배기통로와 연통되고; 상기 배터리 팩에는 상기 배기통로와 연통되는 배기구가 설치되는, 배터리 팩.
  14. 제8항에 있어서, 상기 트레이는 X 방향을 따라 서로 대향되어 배치되는 제3 측면 빔 및 제4 측면 빔을 더 포함하고, 상기 제3 측면 빔 및 상기 제4 측면 빔은 상기 셀 어레이에 대해 가압력을 제공하는, 배터리 팩.
  15. 제14항에 있어서, 상기 배터리 팩은 제1 탄성 장치 및 제2 탄성 장치 중 적어도 하나를 더 포함하고, 상기 제1 탄성 장치는 상기 제3 측면 빔과 상기 제3 측면 빔에 인접한 상기 셀 사이에 탄성적으로 샌드위치되고, 상기 제2 탄성 장치는 상기 제4 측면 빔과 상기 제4 측면 빔에 인접한 상기 셀 사이에 탄성적으로 샌드위치되는, 배터리 팩.
  16. 제14항에 있어서, 제1 측면 플레이트 및 제2 측면 플레이트를 더 포함하고, 상기 제1 측면 플레이트는 상기 제3 측면 빔과 상기 제3 측면 빔에 인접한 상기 셀 사이에 배치되고, 상기 제2 측면 플레이트는 상기 제4 측면 빔과 상기 제4 측면 빔에 인접한 상기 셀 사이에 배치되고;
    상기 제1 측면 플레이트는 상기 셀의 측면에 대향되어 배치되는 측면 플레이트 본체 및 상기 측면 플레이트 본체에 연결되며 상기 제3 측면 빔을 향해 돌출되는 제2 연결 플레이트를 포함하고, 상기 제2 측면 플레이트는 셀의 측면에 대향되어 배치되는 측면 플레이트 본체 및 상기 측면 플레이트 본체에 연결되며 상기 제4 측면 빔을 향해 돌출되는 제2 연결 플레이트를 포함하고;
    상기 제3 측면 빔에는 상기 실링 커버를 향하는 제3 연결면이 설치되고, 상기 제4 측면 빔에는 상기 실링 커버를 향하는 제4 연결면이 설치되고;
    상기 제1 측면 플레이트는 대응되는 상기 제2 연결 플레이트를 통해 상기 제3 연결면에 연결되며, 상기 제2 측면 플레이트는 대응되는 상기 제2 연결 플레이트를 통해 상기 제4 연결면에 연결되는, 배터리 팩.
  17. 제14항에 있어서,
    상기 셀의 적어도 일부의 상면 및 하면에 각각 연결되는 제1 패널 및 제2 패널;
    상기 셀의 적어도 일부의 2 개의 단부면에 각각 배치되는 제1 단부 플레이트 및 제2 단부 플레이트; 및
    최외측의 2 개의 셀의 외측에 각각 배치되는 제1 측면 플레이트 및 제2 측면 플레이트를 포함하고,
    상기 제1 단부 플레이트, 상기 제2 단부 플레이트, 상기 제1 측면 플레이트 및 상기 제2 측면 플레이트는 모두 상기 제1 패널 및 상기 제2 패널에 연결되고;
    상기 셀을 향하는 상기 제1 측면 빔의 내벽면에는 제1 지지면 및 제1 연결면이 구비되며, 상기 셀을 향하는 상기 제2 측면 빔의 내벽면에는 제2 지지면 및 제2 연결면이 구비되고, 상기 셀의 제1 단부는 상기 제1 지지면에 의해 지지되며, 상기 셀의 제2 단부는 상기 제2 지지면에 의해 지지되고, 상기 제1 단부 플레이트는 상기 제1 연결면에 연결되며, 상기 제2 단부 플레이트는 상기 제2 연결면에 연결되고;
    상기 셀을 향하는 상기 제3 측면 빔의 내벽면에는 제3 연결면이 구비되며, 상기 셀을 향하는 상기 제4 측면 빔의 내벽면에는 제4 연결면이 구비되고; 상기 제1 측면 플레이트는 상기 제3 연결면에 연결되며, 상기 제2 측면 플레이트는 상기 제4 연결면에 연결되는, 배터리 팩.
  18. 제1항에 있어서, 상기 지지 부재는 복수 개의 하부 빔이고, 상기 하부 빔은 상기 셀 어레이의 하방에 위치하는, 배터리 팩.
  19. 제18항에 있어서, 상기 하부 빔은 제1 빔 및 상기 제1 빔에 위치되며 상기 제1 빔과 교차하는 제2 빔을 포함하며, 상기 제1 빔의 연장 방향과 상기 Y 방향 사이의 각도는 60~90°이고, 상기 셀은 상기 제1 빔에 의해 지지되는, 배터리 팩.
  20. 제19항에 있어서, 상기 제2 빔이 2 개이고, 상기 2 개의 제2 빔은 각각 상기 제1 빔의 양 단부에 위치되며 각각 상기 제1 빔에 수직되고, 상기 셀은 상기 제1 빔에 의해 지지되고;
    상기 셀의 중심은 상기 제1 빔 상에 위치하는, 배터리 팩.
  21. 제18항에 있어서, 상기 하부 빔은 서로 평행되며 이격되는 복수 개의 직사각형 빔이고, 상기 직사각형 빔의 연장 방향과 상기 Y 방향 사이의 각도는 60~90°이고, 상기 셀은 상기 직사각형 빔에 의해 지지되는, 배터리 팩.
  22. 제18항에 있어서, 상기 지지 부재는 자동차 섀시이고, 상기 셀 어레이는 상기 자동차 섀시에 위치하는, 배터리 팩.
  23. 제1항에 있어서, 상기 배터리 팩 내에는 셀 배치 영역이 형성되고, 상기 셀 어레이는 상기 셀 배치 영역에 위치하며, 상기 배터리 팩은 하나의 셀 어레이를 포함하고, 상기 셀은 상기 Y 방향을 따라 상기 셀 배치 영역의 일 측에서 상기 셀 배치 영역의 타 측으로 연장되는, 배터리 팩.
  24. 제1항에 있어서, 상기 배터리 팩 내에는 셀 배치 영역이 형성되고, 상기 셀 어레이는 상기 셀 배치 영역에 위치하고, 상기 셀 배치 영역에서 상기 X 방향을 따른 N 개의 셀 어레이가 배치되고, 상기 셀 어레이는 상기 셀의 전극 단자 사이의 연결 부재를 통해 서로 전기적으로 연결되고, 상기 N은 1보다 크거나 같고;
    제(N-1) 번째 셀 어레이의 마지막 번째 셀의 전극 단자는 연결 부재를 통해 제N 번째 셀 어레이의 첫 번째 셀의 전극 단자에 연결되는, 배터리 팩.
  25. 제1항에 있어서, 상기 배터리 팩 내에는 셀 배치 영역이 형성되고, 상기 셀 어레이는 상기 셀 배치 영역에 배치되고, 상기 배터리 팩은 상기 Y 방향을 따른 M 개의 셀 어레이를 포함하고, 상기 셀 어레이는 상기 셀의 전극 단자 사이의 연결 부재를 통해 서로 전기적으로 연결되고, 상기 M은 1보다 크거나 같고;
    제(M-1) 번째 셀 어레이의 마지막 번째 셀의 전극 단자는 연결 부재를 통해 제M 번째 셀 어레이의 첫 번째 셀의 전극 단자에 연결되는, 배터리 팩.
  26. 제2항에 있어서, 상기 배터리 팩 내에는 셀 배치 영역이 형성되고, 상기 셀 어레이는 상기 셀 배치 영역에 배치되고, 상기 배터리 팩은 상기 X 방향을 따른 N 개의 셀 어레이 및 상기 Y 방향을 따른 M 개의 셀 어레이를 포함하고, 상기 셀 어레이는 상기 셀의 전극 단자 사이의 연결 부재를 통해 서로 전기적으로 연결되고, 상기 N은 1보다 크거나 같고, 상기 M은 1보다 크거나 같은, 배터리 팩.
  27. 제1항에 있어서, 상기 배터리 팩 내에는 셀 배치 영역이 형성되고, 상기 셀 어레이는 상기 셀 배치 영역에 배치되고, 상기 배터리 팩은 상기 Z 방향을 따른 J 개의 셀 어레이를 포함하고, 상기 셀 어레이는 상기 셀의 전극 단자 사이의 연결 부재를 통해 서로 전기적으로 연결되고, 상기 J는 1보다 크거나 같은, 배터리 팩.
  28. 제1항에 있어서, 상기 셀 어레이에서 상기 셀의 적어도 일부는 접착에 의해 부착되는, 배터리 팩.
  29. 제1항에 있어서, 열교환 플레이트를 더 포함하고, 상기 열교환 플레이트는 상기 셀 어레이의 상면에 장착되는, 배터리 팩.
  30. 제1항에 따른 배터리 팩을 포함하는, 자동차.
  31. 제30항에 있어서, 상기 배터리 팩은 상기 자동차의 바닥부에 배치되고, 상기 지지 부재는 상기 자동차의 섀시에 고정적으로 연결되고;
    상기 자동차는 상기 자동차의 바닥부에 배치되는 배터리 팩을 포함하고, Q 방향, 상기 셀의 최소 외접 직사각형체의 길이 방향, 또는 Y 방향은 상기 자동차의 차체의 폭 방향을 따라 배치되고, P 방향, 상기 셀의 최소 외접 직사각형체의 폭 방향, 또는 X 방향은 상기 자동차의 차체의 길이 방향을 따라 배열되는, 자동차.
  32. 제31항에 있어서, 상기 Y 방향에서의 상기 셀의 치수 L'와 상기 차체의 폭 W은 46%≤L'/W≤76%를 충족하는, 자동차.
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