MX2007015306A - Polimeros de poliester en fase fundida de alta viscosidad intrinseca con proporciones de generacion de acetaldehido aceptables. - Google Patents

Abstract

Un metodo para la produccion de particulas de polimero de poliester solidas que comprende: a) policondensar una composicion de polimero de poliester fundida en la presencia de una composicion de catalizador de policondensacion que comprende especies de antimonio; b) continuar la policondensacion de la composicion de polimero de poliester fundida a una It.V. de 0.68 dL/g o mas; y c) despues de alcanzar una It.V. de 0.68 dL/g o mas, adicionar un estabilizante o desactivador de catalizador al material fundido de polimero; y d) despues de alcanzar una It.V. de 0.68 dL/g o mas, solidificar el material fundido en particulas de polimero de poliester solidas que no contienen depuradores de acetaldehido organicos. En una modalidad adicional, despues de la solidificacion del poliester del proceso de policondensacion en fase fundida; e) la cantidad de acetaldehido residual en las particulas en el estado solido se reduce a un nivel de 10 ppm o menor sin el incremento de la It.V. de las particulas por mas de 0.03 dL/g. Tales particulas que tienen una proporcion de generacion de AA (acetaldehido) de 20 ppm o menor al ser fundidas despues de la solidificacion siguiendo la produccion en fase fundida y un nivel de AA libre reducido despues de la produccion en fase fundida a 10 ppm o menos se introducen en una zona de procesamiento de fusion para hacer articulos tales como preformas de botella que tienen niveles aceptables de AA residual.

Description

POLÍMEROS DE POLIESTER EN FASE FUNDIDA DE ALTA VISCOSIDAD INTRÍNSECA CON PROPORCIONES DE GENERACIÓN DE ACETALDEHÍDO ACEPTABLES 1. Campo de la Invención La invención se relaciona a polimeros de poliéster que tienen una alta viscosidad intrínseca obtenida en la fase fundida, y más particularmente a polimeros de poliéster de alta viscosidad intrínseca policondensados con un catalizador de antimonio en la fase fundida que tiene un contenido de acetaldehido aceptable después del procesamiento de fusión sin la adición de un depurador de acetaldehído. 2. Antecedentes de la Invención El polímero de poliéster hecho en un proceso de manufactura en fase fundida contiene acetaldehído, y tales polímeros subsecuentemente refundidos generan cantidades adicionales de acetaldehído. El acetaldehído es indeseable debido a que imparte un sabor evidente, problemático en el envasado de bebidas no alcohólicas carbonatadas y agua. La formación de acetaldehído es una reacción de dos etapas. En la primera etapa, la degradación térmica de la cadena de poliéster da por resultado la creación de precursores de acetaldehído. En la segunda etapa, los precursores de acetaldehído reaccionan para formar acetaldehido . La presencia de acetaldehído ("AA") en preformas y botellas se puede rastrear a dos fuentes. La primera fuente de AA se produce en el proceso en fase fundida para manufacturar el polímero. Esta clase de AA es llamado AA residual o libre y es la cantidad medible actual de AA presente sobre o en pelotillas de polímero de poliéster que se han sometido a ambas etapas de reacción de AA en la fase fundida para hacer el polímero de poliéster. Sin embargo, en el proceso en fase fundida para manufacturar el polímero, las cadenas de poliéster térmicamente degradadas (primera etapa) producen precursores de AA, por ejemplo muestras que tienen grupos finales de vinilo, y no todos estos precursores de AA progresan a la segunda etapa de reacción para formar AA en la manufactura en fase fundida. Estos precursores de AA como se discuten adicionalmente enseguida, pueden sin embargo, reaccionar para formar AA en un tiempo posterior en la refundición de las pelotillas de polímero de poliéster para hacer artículos moldeados. Con todos otros parámetros que son iguales, la cantidad de AA generado en la manufactura en fase fundida y el número de precursores de AA hechos en la manufactura en fase fundida se incrementa notablemente conforme el IV (o peso molecular) del polímero se incrementa. Para prevenir la acumulación de AA y precursores de AA a niveles inaceptables, la policondensación de polímero se continua a un grado limitado tal que el polímero se hace a un IV bajo en la fase fundida, se solidifica, y luego se polimeriza adicionalmente en el estado sólido bajo condiciones de oxígeno ba o y temperatura suficientemente bajas suficientes para prevenir al polímero de la fusión. La segunda fuente de AA es la cantidad adicional de AA generado cuando los solidos de poliéster se funden en una zona de procesamiento de fusión (por ejemplo extrusor o máquina de moldeo por inyección) mediante convertidores para hacer preformas de botella. Los precursores de AA presentes en los sólidos se convierten a AA en condiciones bajo fusión para generar más AA que originalmente está presente en las partículas de poliéster sólidas alimentadas a la zona de procesamiento de fusión (segunda etapa de reacción de AA) . Además, el historial de fusión adicional en la zona de procesamiento puede dar por resultado más degradación térmica de la cadena de poliéster (más de la primera etapa de reacción de AA) ; por lo tanto, los precursores de AA adicionales se pueden formar y hacer reaccionar para formar AA (más de la segunda etapa de AA) . Este fenómeno es conocido como proporción de generación de AA. Así, es posible reducir la cantidad de AA residual o libre presente en las pelotillas a un valor de 5 ppm o menor, o aun 3 ppm o menor, y todavía produce una preforma, hecha en una máquina de moldeo por inyección con una temperatura de barril de 285°C y un tiempo de residencia de fusión de aproximadamente 108 segundos, que contiene niveles más altos de AA a 13 ppm. Cuando las preformas se soplan en botellas, los altos niveles de AA pueden impactar adversamente el sabor de la bebida contenida en las botellas. Existen varias causas para la formación de AA residual y precursores de AA que producen altas proporciones de generación de AA. Una causa es que si el catalizador de policondensación utilizado en la fase de fusión no se estabiliza adecuadamente y/o se desactiva en el polímero de poliéster sólido, este puede, durante la refundición en una zona de procesamiento de fusión, continuar para catalizar la conversión de precursores de AA presentes en el polímero para formar AA durante el procesamiento de fusión. Estabilizando y/o desactivando adecuadamente el catalizador de policondensación, por lo tanto, reduce la cantidad de AA generado durante el procesamiento de fusión (reduce la proporción de generación de AA) , aunque los precursores de AA pueden estar presentes en la fusión. Mientras que la estabilización y/o desactivación de catalizador reduce el AA generado en las etapas de procesamiento de fusión subsecuentes, algo de AA se genera no obstante por la virtud del calor aplicado para fundir el polímero que causa más degradación térmica y por un nivel más bajo de actividad catalítica que puede permanecer para convertir algunas de las muestras precursoras de AA a AA. Por otra parte, la facilidad por lo cual los metales de catalizador se pueden desactivar difiere de metal a metal. Por ejemplo, los catalizadores basados en metal Sb requieren ácidos más fuertes en niveles más altos para desactivarlos. Otra causa para la formación de AA residual y precursores de AA es la degradación térmica de los polímeros de poliéster en la fase fundida que llega a ser más prevalente conforme el IV del polímero se incrementa a temperaturas altas. Cuando la polimerización de estado sólido no se utiliza para incrementar el peso molecular, puede ser necesario un tiempo de residencia en fase fundida más largo para producir el peso molecular necesario para soplar las botellas de las preformas que tienen propiedades requeridas. Esta exposición en fase fundida extendida incrementa el grado de degradación térmica; por lo tanto, produciendo PET exclusivamente en la fase fundida con AA libre aceptable y/o proporción de generación de AA aceptable durante el moldeo subsecuente es mucho más desafiante que el escenario convencional donde una porción de la acumulación molecular ocurre en un proceso en fase solida. Junto con una etapa en fase fundida más corta que genera pocos precursores de AA, los procesos convencionales tienen la ventaja adicionada del gas de etapa solida que elimina la mayoría del AA libre. El problema para controlar la presencia de AA y precursores de AA producidos en la manufactura en fase fundida se discuten en el documento EP 1 188 783 A2, equivalente a la patente norteamericana No. 6,559,271 B2. Esta patente propone que la cantidad de AA y los precursores de AA se puedan limitar al mantener la temperatura de reacción durante la etapa de policondensación completa abajo de 280°C, al utilizar un catalizador de titanio altamente activo en dosificación baja para limitar el tiempo de residencia del polímero en la manufactura en fase fundida, y al utilizar un exceso de depurador de AA adicionado en la manufactura en fase fundida. Nada de esos fue importante para utilizar particularmente catalizadores altamente activos en temperaturas de reacción bajas, el uso de catalizadores de Sb se encontró que es un compromiso entre la reactividad y la selectividad, mientras que los catalizadores altamente activos tales como Ti se encontraron que son un compromiso mejor en dosificaciones bajas y temperaturas de reacción bajas. Para controlar la generación de AA de los precursores de AA producidos en la manufactura en fase fundida, esta patente enseña desactivar el catalizador con un compuesto de fósforo posterior hacia y después del final de la policondensación para permitir al catalizador promover el aumento de peso molecular a una viscosidad intrínseca (It.V:) de 0.63 dL/g y más alta. Finalmente, la cantidad del depurador de AA o aglutinante adicionado debe estar en exceso para enlazar no solamente el AA residual o libre producido en la manufactura -en fase fundida, sino para enlazar también cualquier AA que se genere en las etapas de procesamiento de fusión subsecuentes. El problema con el procedimiento de utilizar un depurador de acetaldehído es que son costosos sin considerar de cuando se adicionen. El problema de adicionar depuradores de acetaldehído a la manufactura en fase fundida es que una porción del depurador se consume por el acetaldehído libre presente en la manufactura en fase fundida, de esta manera requiriendo la adición de una cantidad excedente de depurador para enlazar el acetaldehido subsecuentemente formado. Conforme la cantidad de depurador de acetaldehído adicionado en la manufactura en fase fundida se incrementa, de esta manera hace los costos y el grado de tono amarilla impartiendo el polímero por el depurador, especialmente si la clase de depuradores que contienen grupos amina se utilizan. Por otra' parte, la efectividad del depurador también se puede deteriorar al someter dos historiales de calor donde el poliéster se funde, especialmente cuando uno de los historiales de calor está bajo vacío alto, temperatura alta, y condiciones de viscosidad altas (como en la policondensación en fase fundida) donde la estabilidad térmica de algunos tipos de depurador se puede comprometer y puede haber pérdidas debido a la volatilidad del depurador. Con algunos depuradores la cantidad de color amarillo impartido por el depurador puede incrementarse conforme el número de historiales de calor de fusión se incrementan. Sería deseable, por lo tanto producir partículas de polímero de poliéster de IV alto solidas que no contienen depuradores de acetaldehído adicionados en la fase fundida que todavía tienen tanto una proporción de generación de AA baja como niveles de acetaldehido residuales bajos cuando se alimentan a una zona de procesamiento de fusión subsecuente. La patente norteamericana 5,898,058 recomienda utilizar cualquiera de un número grande de catalizadores de policondensación convencionales (con combinaciones de catalizadores de Sb y uno de catalizadores basados en Co, Zn, Mg, Mn o Ca ejemplificados y/o reclamados) en los cuales el catalizador se desactiva después. Esta patente nota que el catalizador de condensación de antimonio tradicional comienza a catalizar o estimular la degradación del polímero, conduciendo la formación de acetaldehido y el amarillamiento del polímero. Una vez que la reacción de policondensación alcanza esencialmente la completación, la reacción adicional permite al catalizador degradar el polímero y formar acetaldehído y un tono amarillo. La patente divulga la manufactura de precursores de poliéster en una It.V. de aproximadamente 0.64 y 0.62 dL/g, o 0.60 dL/g que se incrementó a un It.V. de 0.81 dL/g mediante la polimerización de estado sólido. La patente nota que las técnicas de polimerización de estado sólido son útiles para incrementar la It.V. del poliester a estos niveles más altos. Es conocido que la producción de polímeros de poliéster de IV alto en la fase fundida es problemática debido a que a temperatura alta, las reacciones de degradación conducen a la formación de acetaldehído y la formación del precursor de acetaldehído, y llega a ser más difícil remover el AA del material fundido conformemente la viscosidad de fusión se incrementa. Consecuentemente, el aumento de peso molecular en un material fundido se ha limitado en el pasado a un número razonablemente ba o (por ejemplo It.V. de aproximadamente 0.63 o menor), seguido al adelantar adicionalmente el peso molecular del polímero en el estado sólido. Sin embargo, sería deseable obtener el IV alto deseado completamente en la fase fundida con la eliminación de la etapa de polimerización de estado sólido para evitar el equipo significante y costos de conversión asociados con esta etapa. Por otra parte, las partículas sólidas de I.V. alto producidas en la fase fundida deben tener una proporción de generación de AA aceptable para la aplicación sin la presencia de una sustancia que enlaza el AA durante el procesamiento de fusión para formar artículos. Preferiblemente, los sólidos alimentados a una zona de procesamiento de fusión subsecuente deben tener un contenido de acetaldehído residual aceptable para la aplicación sin la necesidad para adicionar un exceso de un depurador de acetaldehído al proceso de producción en fase fundida. 3. Breve Descripción de la Invención Ahora se proporciona un proceso consistente simple para hacer un polímero de poliéster de IV alto sin la adición de depuradores de AA a la fase fundida mientras que proporciona una partícula adecuada como una alimentación a una zona de procesamiento de fusión subsecuente para hacer preformas que tienen una proporción de generación de acetaldehído aceptable para la aplicación y que contienen preferiblemente acetaldehído residual aceptable para la aplicación. Ahora se proporciona un método para la producción de polímeros de poliéster sólidos que comprenden adicionar un estabilizante y/o un desactivador de catalizador de Sb a un material fundido de polímero que tiene una It.V. de por lo menos 0.68 dL/g, preferiblemente un compuesto que contiene fósforo; y solidificar subsecuentemente el material fundido en partículas de polímero de poliéster sólidas o artículos fundidos que no contienen depuradores de acetaldehído orgánicos. También se proporciona un método para la producción de partículas de polímero de poliéster sólidas que comprenden : a) policondensar una composición de polímero de poliéster fundida en la presencia de una composición de catalizador de policondensación que comprende muestras de antimonio; b) continuar la policondensación de la composición de polímero de poliéster fundida a una It.V. de 0.68 dL/g o más; y c) después alcanzar una It.V. de 0.68 dL/g o más, preferiblemente 0.70 dL/g o más, y más preferiblemente 0.72 dL/g o más, adicionar un estabilizante y/o un desactivador de catalizador de Sb a material fundido de polímero, preferiblemente un compuesto que contiene fósforo; y d) después de alcanzar una It.V. de 0.68 dL/g o más, solidificar el material fundido en partículas de polímero de poliéster sólidas que no contienen depuradores de acetaldehído orgánicos. Comparadas a las partículas donde la adición del desactivador/estabilizante en la etapa c) se omite, las partículas producidas mediante este proceso preferiblemente tienen una reacción en la proporción de generación de AA de por lo menos 10% o más, preferiblemente por lo menos 20% o más, más preferiblemente por lo menos 30% o más, y mucho más preferiblemente de por lo menos 40% o más cuando se hacen a It.V.'s de por lo menos 0.68 dL/g. La reducción en la proporción de generación de AA se calcula al sustraer la proporción de generación de AA de las partículas con la etapa c) de la proporción de las partículas con la adición del estabilizante/desactivador omitida en conjunto y todo lo demás que es igual, dividir la diferencia por la proporción con la etapa c) omitida, y multiplicar por 100. Preferiblemente tamba en se proporciona una etapa de proceso adicional después de la dosificación del poliéster del proceso de policondensación en fase fundida en la cual: e) la cantidad de acetaldehído residual en las partículas sólidas se reduce a un nivel de 10 ppm o menor en estado sólido sin incrementar la It.V. de las partículas por más de 0.03 dL/g. También se proporciona un método para la manufactura de artículos que comprenden: (i) introducir partículas de polímero de poliéster sólidas, que tienen: una It.V. de por lo menos 0.68 dL/g obtenida en la polimerización en fase fundida, un grado de cpstalinidad de por lo menos 20%, un nivel de acetaldehído residual de 10 ppm o menor, residuos de una composición de catalizador de policondensación que comprende muestras de antimonio, una reducción en la proporción de generación de acetaldehído de por lo menos 20% o por lo menos 30% o más, o la proporción de generación de AA medida a 295°C durante 5 minutos es menor que 18 ppm, y falta de depuradores de acetaldehído orgánicos, en una zona de procesamiento de fusión y fundir las partículas para formar una composición de polímero de poliester fundida; y (n) formar un articulo que comprende una lámina, hebra, fibra, o una parte fundida de la composición de polímero fundida. Cuando la temperatura de moldeo por inyección es de 285°C y el tiempo de residencia del material fundido es de 108 segundos, las preformas hechas de las partículas de este proceso contienen menos que o igual a 9 ppm de AA libre. Alternativamente, las preformas hechas de las partículas de este proceso tienen una reducción en el AA de preforma de por lo menos 10% o mas, preferiblemente por lo menos 20% o más, más preferiblemente por lo menos 30% o más, y mucho más preferiblemente de polo menos 40% o mas. La reducción en el AA de preforma se calcula al sustraer el AA de preforma de la preforma hecha de partículas con la etapa c) del AA de preforma de la preforma hecha ce partículas sin la adición de estabilizantes de Sb y/o desactivadores y todo lo demás que es igual, dividir esa diferencia por el AA de preforma con la etapa c) omitida, y multiplicar por 100.

La invención tiene la ventaja de hacer polímeros de IV alto en la fase fundida mientras que evita la adición de depuradores de acetaldehído excedentes la fase fundida que son costosos y contribuyen a la formación de cuerpos de color. En lugar de controlar la formación de acetaldehído en la manufactura en fase fundida al adicionar un exceso de depurador de acetaldehído o reducir la It.V. a un nivel bajo, los sólidos de polímero de poliéster se producen en la manufactura en fase fundida para tener una proporción de generación de acetaldehído ba a mientras que el AA residual formado en la manufactura en fase fundida se reduce preferiblemente en las partículas sólidas sin recurrir a la polimerización de estado sólido del polímero. El proceso preferido proporciona partículas sólidas que contienen un IV alto obtenido en la manufactura en fase fundida sin depuradores de acetaldehído y que son adecuados como una alimentación a una zona de procesamiento de fusión subsecuente para hacer preformas u otros artículos. En modalidades preferidas, otras ventajas alcanzables emplean un proceso consistente y simple que permite la flexibilidad de evitar la polimerización de estado sólido para que los niveles altos de fósforo se puedan adicionar para promover la estabilización y/o desactivación de catalizador sin el problema en cuanto el impacto sobre la proporción de polimerización de estado sólido y también permite el uso de catalizadores que contienen antimonio que pueden producir composiciones de polímero adecuadas para hacer artículos que tienen buena brillantez (color L* alto) y amarillamiento aceptable (color b* bajo) . 4_. Descripción Detallada de la Invención La presente invención se puede entender más fácilmente por referencia a la siguiente descripción detallada de la invención. También se debe notar que, como se utiliza en la especificación y las reivindicaciones adjuntas, las formas singulares "un", "uno" y "el" incluyen referentes plurales a menos que el contexto lo dicte claramente de otra manera. Por ejemplo, la referencia para procesar o hacer un "polímero", una "preforma", "artículo", "contenedor", o "botella" se propone incluir el procesamiento o fabricación de una pluralidad de polímeros, preformas, artículos, contenedores o botellas. La referencia a una composición que contiene "un" ingrediente o "un" polímero se propone incluir otros ingredientes u otros polímeros, respectivamente, además del nombrado. Por "que comprende" o "que contiene" se propone que por lo menos el compuesto nombrado, elemento, partícula, o etapa de método, etc., deben estar presentes en la composición o artículo o método, pero no excluye la presencia de otros compuestos, catalizadores, materiales, partículas, etapas de método, etc., aun si los otros compuestos tales, material, partículas, etapas de método, etc., tiene la misma función como el que se nombra, a meno que se excluya expresamente en las reivindicaciones. También va a ser entendido que la mención de una o más etapas de método no excluye la presencia de etapas de método adicionales antes o después de las etapas recitadas combinadas o etapas de método de intervención entre aquellas etapas expresamente identificadas. Por otra parte, la inscripción de las etapas de proceso es un medio conveniente para identificar actividades o etapas discretas, y a menos que de otra manera se especifique, las etapas de proceso recitadas se pueden arreglar en cualquier secuencia. La expresión de un intervalo incluye todos los números enteros y fracciones de los mismos dentro del intervalo. La expresión de una temperatura o un intervalo de temperatura en un proceso, o de una mezcla de reacción, o de un material fundido o aplicado a un material fundido, o de un polímero o aplicado a un polímero significa en todos los casos que la limitación se satisface sin ya sea la temperatura aplicada, la temperatura actual del material fundido o polímero, o ambos están en la temperatura especificada o dentro del intervalo especificado. Los valores de It.V. descritos por toda esta descripción se exponen en unidades de dL/g como es calculado de la viscosidad inherente medida a 25°C en 60% de fenol y 40% de 1, 1, 2 , 2-tetracloroetano en peso. Las muestras de polímero se disuelven en el solvente en una concentración de 0.25 g/50 ml . La viscosidad de las soluciones de polímero se determina utilizando un Viscosímetro Diferencial Modificado Viscotek. Una descripción del principio de operación de los viscosímetros diferenciales se puede encontrar en ASTM D 5225. La viscosidad inherente se calcula de la viscosidad de la solución medida. Las siguientes ecuaciones describen tales mediciones de viscosidad de solución y calculaciones subsecuentes a la Ih.V. y de Ih.V. a It.V: donde ??nn = Viscosidad inherente a 25°C en una concentración de polímero de 0.50 g/100 ml de 60% de fenol y 40% de 1,1,2,2- tetracloroetano In = Logaritmo natural Ts = Tiempo de flujo de muestra a través de un tubo capilar T0 = Tiempo de flujo de blanco de solvente a través de un tubo capilar C = concentración del polímero en gramos por 100 mL de solvente (0.50%) La viscosidad intrínseca es el valor limitante en la dilución infinita de la viscosidad específica de un polímero. Se define por la siguiente ecuación: r|int = lim (?sp/C) = lim In (?r/C) C?O C?O donde ??nt = Viscosidad intrínseca ?r = Viscosidad relativa = ts/t0 ?sp = Viscosidad específica = ?r - 1 La calibración del instrumento involucra triplicar la prueba de un material de referencia estándar y luego aplicar ecuaciones matemáticas apropiadas para producir los valores de Ih.V. "aceptados". Los tres valores utilizados para la calibración estarán dentro de un intervalo de 0.010; sino, corregir los problemas y repetir la prueba del estándar hasta que tres resultados consecutivos dentro de este intervalo se obtengan. Factor de calibración = Ih.V. Aceptada del Material de Referencia/Promedio de las Determinaciones de Triplicado La viscosidad inherente no corregida (??nh) de cada muestra se calcula desdel viscosímetro relativo Modelo Y501 Viscotek que utiliza la siguiente ecuación: ?inh = [In (P2/KP?) ] /C donde P2 = La presión en P2 capilar P=? = La presión en Pi capilar In = Algoritmo natural K= Viscosidad constante obtenido de la lectura de la línea base C = Concentración del polímero en gramos por 100 mL de solvente La Ih.V. corregida, basada sobre la calibración con materiales de referencia estándares, se calcula como sigue: Ih.V. corregida = Ih.V. Calculada x Factor de Calibración La viscosidad intrínseca (ItV o ??nt) se puede estimar utilizando la ecuación Billmeyer como se muestra: ?lnt = 0 . 5 [ e 0- 5 - Ih corregida _ ? ] + ( Q > 7 5 ? I h? c o r re g ? da ) La referencia para estimar la viscosidad intrínseca (relación Billmeyer) es J. Polymer ScL, 4_, pp . 83-86 (1949). El color de L* o b* se puede medir de muestras molidas a un polvo o hechas de un disco o una preforma o de una pared lateral de botella como es explicado enseguida. Una muestra se considera que esta dentro de un intervalo de color de L* o b* especificado en las reivindicaciones adjuntas si el valor de L* o b* reportado obtenido de una muestra medida mediante cualquiera de uno de estos métodos de prueba está dentro de los intervalos expresados en las reivindicaciones adjuntas. Por ejemplo, un valor de color b* fuera de un intervalo de b* especificado como es medido por un método de prueba pero dentro de un intervalo de b* especificado como es medido por otro método de prueba se estima que es un polímero dentro del intervalo especificado debido a que este satisface el intervalo de color b* especificado por uno de los métodos de prueba . Las mediciones de los valores de color L* y b* se conducen sobre muestras preparadas de acuerdo a cualquiera de los métodos siguientes. Alternativamente, los valores de color se miden sobre polímeros de poliéster molidos a un polvo que pasa una criba de 3 mm. Para las muestras de polvo, las mediciones de color se realizaron en reflectancia (especular incluida) utilizando un XE HunterLab UltraScan (Hunter Associates Laboratory, Inc., Reston VA), que emplea geometría óptica de esfera difusa/8° (ángulo de iluminación/vista). Los resultados se reportaron utilizando la escala CIELAB con la iluminación de 65 y el observador de 10°. El espectrofotómetro se estandariza regularmente y el control de UV se empleó y se mantuvo en calibración siguiendo las recomendaciones de HunterLab. Una placa de orificio de vidrio se instala en el orificio de reflectancia para minimizar la contaminación de la esfera. Los polvos se colocan en una celda de vidrio óptica. El vidrio de grado óptico se ahueca desdel frente de la celda por 0.062" y el vidrio por sí mismo es de 0.092" de grueso. El área de la muestra es de 0.71" de profundidad, . 1.92" de ancho, 2.35" de alto. Los polvos se dejan sentar al vibrar la muestra durante T 20 segundos utilizando un Mini-Vortexer de Laboratorio (VWR International, West Chester, PA) . La celda de vidrios se mantiene al ras contra el orifico de reflectancia y se cubre con una cubierta o paca negra. Un solo empaquetamiento de celdas se evalúa y la celda se remueve y se reemplaza por tres mediciones de replicado para cada muestras. El valor reportado debe se el promedio de los triplicados. La invención se relaciona a un método para la producción de partículas de polímero de poliéster sólidas que comprende : a) policondensar una composición de polímero de poliéster fundida en la presencia de una composición de catalizador de policondensación que comprende muestras de antimonio; b) continuar la policondensación de la composición de polímero de poliester fundida a una It.V. de 0.68 dL/g o más; y c) después de alcanzar una It.V. de 0.68 dL/g o más, adicionar un estabilizante y/o desactivador de catalizador de Sb al material fundido de polímero, preferiblemente un compuesto que contiene fósforo; y d) después de alcanzar una It.V. de 0.68 dL/g o más, solidificar el material fundido en partículas de polímero de poliéster sólidas que no contienen depuradores de acetaldehído orgánicos y opcionalmente pero preferiblemente e) el nivel de acetaldehído residual en las partículas de sólido se reduce hacia abajo a un nivel de 10 ppm o menor en el estado solido sin incrementar la It.V. de las partículas por mas de 0.03 dL/g. El "polímero de poliester" de esta invención es cualquier polímero de poliester termoplástico. Los polímeros termoplasticos de poliester de la invención son distinguibles de los polímeros de cristal líquidos y los polímeros termoendurecibles en que los polímeros termoplast cos no tienen estructura ordenada apreciable mientras que en la fase líquida (fundida), se pueden refundir y reformar en un artículo moldeado, y los polímeros de cristal liquido y los polímeros termoendurecibles son inadecuados para las aplicaciones propuestas tales como empaquetamiento o estiramiento en un molde para hacer un contenedor. El polímero de poliester contiene deseablemente unidades de repetición de alquilentereftalato o alquilenaftalato en la cadena de polímero. Mas preferidos son los polímeros de poliéster que comprenden: (i) un componente de acido carboxíllco que comprende por lo menos 80% en mol de los residuos de acido tereftalico, derivados de ácido tereftalico, acido naftalen-2, 6-d?carboxíl?co, derivados de acido naftalen-2, 6-d?carboxíl?co o mezclas de los mismos, y (n) un componente de hidroxilo que comprende por lo menos 80% en mol de los residuos de etilenglicol o propanodiol, basado sobre 100 por ciento en mol de residuos del componente de ácido carboxíllco y 100 por ciento en mol de residuos de componente de hidroxilo en el polímero de poliéster. Típicamente, los poliésteres tales como polietilen tereftalato se hacen al hacer reaccionar un diol tal como etilenglicol con un ácido dicarboxílico como el ácido libre o su éster de dialquilo de C1-C4 para producir un monómero de éster y/u oligómeros, que luego se policondensan para producir el poliéster. Más de un compuesto que contiene grupo (s) de ácido carboxíllco o derivado (s) del mismo se pude hacer reaccionar durante el proceso. Todos los compuestos que entran al proceso que contienen grupo (s) de ácido carboxíllco o derivado (s) del mismo que llega a ser parte del producto ce poliéster comprende el "componente de ácido carboxílico". El por ciento en mol de todos los compuestos que contienen grupo (s) de ácido carboxíllco o derivado (s) del mismo que están en el producto se adicionan hasta 100. Los "residuos" del (os) compuesto (s) que contiene (n) grupo (s) de ácido carboxíllco o derivado (s) del mismo que está en el producto de poliéster se refiere a la porción del (os) compuesto (s) que permanece (n) en el producto de poliéster después de que el (os) compuesto (s) se condensa (n) con un (os) compuesto (s) que contiene (n) el (os) grupo (s) de hidroxilo y se policondensa adicionalmente para formar cadenas de polímero de poliéster de longitud variante. Más de un compuesto que contiene grupo (s) de hidroxilo o derivados del mismo puede llegar a ser parte del (os) producto (s) de polímero de poliéster. Todos los compuestos que entran al proceso que contiene grupo (s) de hidroxilo o derivados del mismo que llegan a ser parte del (os) producto (s) de poliéster comprende el componente de hidroxilo. El por ciento en mol de todos los compuestos que contienen grupo (s) de hidroxilo o derivados del mismo que llegan a ser parte del (os) producto (s) de poliéster se adicionan hasta 100. Los "residuos" del (os) compuesto (s) funcional de hidroxilo o derivados del mismo que llega a ser parte del producto del poliéster se refiere a la porción del (os) compuesto (s) que permanece en el producto de poliéster después de que el compuesto (s) se condensa con un compuesto (s) que contiene el (os) grupo (s) de ácido carboxíllco o derivado (s) del mismo y se policondensa adicionalmente para formar cadenas de polímero de poliéster de longitud variante. El % en mol de los residuos de hidroxilo y los residuos de acido carboxíllco en el producto (s) puede ser determinado por el protón NMR. En una modalidad preferida, el polímero de poliéster comprende: (a) un componente de ácido carboxíllco que comprende por lo menos 90% en mol, o por lo menos 02% en mol, o por lo menos 96% en mol de los residuos de ácido tereftálico, derivados de ácido tereftálico, ácido naftalen-2 , 6-d?carboxíl?co, derivados de ácido naftalen-2 , 6-d?carboxíl?co, o (b) un componente de hidroxilo que comprende por lo menos 90% en mol, o por lo menos 92% en mol, o por lo menos 96% en mol de los residuos de etilenglicol, basado en 100 por ciento en mol de los residuos de componente de ácido carboxíllco y 100 por ciento en mol de los residuos de componente de hidroxilo en el polímero de poliéster. La reacción del componente de ácido carboxíllco con el componente de hidroxilo durante la preparación del polímero de poliéster no se restringe a los porcentajes en mol establecidos puesto que uno puede utilizar un exceso grande del componente de hidroxilo si se desea, por ejemplo en el orden de 200% en mol relativo al 100% en mol del componente de ácido carboxíllco utilizado. El polímero de poliéster hecho mediante la reacción, sin embargo, contendrá las cantidades establecidas de residuos de ácido dicarboxílico aromáticos y residuos de etilenglicol . Derivados de ácido tereftálico y ácido naftalen dicarboxílico incluyen dialquiltereftalatos de C?~C y dialquilnaftalatos de C?-C4, tal como dimetiltereftalato y dimetílnaftalato . Modificadores pueden estar presentes en cantidad de hasta 40% en mol, o hasta 20% en mol, o hasta 10% en mol, o hasta 8% en mol, o hasta 4 mole %, basado en moles totales de su componente respectivo en el polímero. Los modificadores mono, tri y superiores funcionales están presentes preferiblemente en cantidades de solamente hasta aproximadamente 8% en mol, o hasta 4% en mol. Además de componente de diácido de ácido tereftálico, los derivados de ácido tereftálico, ácido naftalen-2 , 6-d?carboxíl?co, derivados de ácido naftalen- 2,6-dicarboxílico, o mezclas de los mismos, el (os) componente (s) de ácido carboxíllco del presente poliéster puede incluir uno o más compuestos de acido carboxíllco modificador adicional. Tales compuestos de ácido carboxíllco modificadores adicionales incluyen compuestos de ácido monocarboxílico, compuestos de acido dicarboxílico, y compuestos con un número superior de grupos de ácido carboxíllco. Ejemplos incluyen ácidos dicarboxílieos aromáticos que tienen preferiblemente de 8 a 14 átomos de carbono, ácidos dicarboxílicos alifáticos que tienen preferiblemente 4 a 12 átomos de carbono, o ácidos dicarboxílicos cicloalifáticos que tienen preferiblemente 8 a 12 átomos de carbono. Mas ejemplos específicos de ácidos carboxílicos modificadores útiles como un componente (s) de ácido son ácido itálico, acido isoftálico, ácido naftalen-2, 6-d?carboxíl?co, acido c?clohexano-1, -d?carboxíl?co, ácido ciclohexanodiacetico, acido difen?l-4 , 4 ' -dicarboxílico, ácido succínico, ácido glutarico, ácido adípico, ácido azelaico, ácido sebacico, y los similares, con ácido isoftálico, ácido naftalen-2, 6-d?carbox?l?co, y ácido c?clohexan-1, -dicarboxílico que es el mucho más preferible. Se debe entender que el uso de anhídridos de ácido correspondientes, esteres, y cloruros de ácido de estos ácidos se incluye en el término "ácido carboxíllco". También es posible para los agentes de ramificación de compuesto de tricarboxilo y compuestos con un numero superior de grupos de ácido carboxíllco modificar el poliester, junto con los terminadores de cadena de acido monocarboxílico . Ademas de un componente de hidroxilo que comprende etilenglicol, el componente de hidroxilo en el presente puede incluir mono-oles, dioles, o compuestos modificadores con un número más alto de grupos hidroxilo. Ejemplos de compuestos hidroxilo modificadores incluyen dioles cicloalifáticos que tienen preferiblemente de 6 a 20 átomos de carbono y/o dioles alifáticos que tienen preferiblemente de 3 a 20 átomos de carbono. Más ejemplos específicos de tales dioles incluyen dietilenglicol; trietilenglicol; 1 , 4-c?clohexanod?metanol; propano-1 , 3-d?ol; butano-1, 4-d?ol; pentano-1, 5-d?ol; hexano-1, 6-d?ol; 3-me ?lpentanod?ol- (2,4); 2-met?lpentanod?ol- (1,4) ; 2,2, -trimetilpentano-diol- (1,3); 2, 5-et?lhexanod?ol- (1,3) ; 2, 2-d?et?lpropano-d?ol- (1, 3) ; hexanodiol- ( 1, 3) ; 1,4-d?-(hidroxietoxi) -benceno; 2, 2-b?s- ( 4-h?drox?c?clohex?l) -propano; 2 , -d?h?drox?-l , 1 , 3, 3-tetramet?l-c?clobutano; 2,2-bis- (3-h?drox?etox?fenil) -propano; y 2,2-b?s-(4-hidroxipropoxifeml) -propano. Como los modificadores, el polímero de poliester puede contener preferiblemente tales comonómeros como acido isoftalico, ácido naftalen dicarboxílico, 1, -c?clohexanod?metanol, y dietilenglicol . Las composiciones de pelotilla de poliester pueden incluir mezclas de polialquilen tereftalatos y/o polialquilen naftalatos junto con otros polímeros termoplásticos tales como policarbonato (PC) y poliamidas. Se prefiere que la composición de poliester deba comprender una mayoría de los polímeros de poliester, mas preferiblemente en una cantidad de por lo menos 80% en peso, o por lo menos 95% en peso, y mucho más preferiblemente 100% en peso, basado sobre el peso de todos los polímeros termoplásticos (que excluyen rellenadores, compuestos o partículas inorgánicos, fibras, modificadores de impacto, u otros polímeros que puedan formar una fase discontinua) . También se prefiere que los polímeros de poliester no contengan ninguno de los rellenadores, fibras, o modificadores de impacto u otros polímeros que forman una fase discontinua. Las composiciones de poliéster se pueden preparar mediante procedimientos de polimerización conocidos en la técnica suficiente para efectuar la esterificación y policondensacion . Los procesos de manufactura en fase fundida de poliéster incluyen condensación directa de un ácido dicarboxilico con el diol, opcionalmente en la presencia de catalizadores de esterificacion, en la zona de esterificación seguido por la policondensacion en las zonas de prepolimero y acabado en la presencia de una composición de catalizador de policondensacion que comprende muestras de antimonio; o intercambio de ester usualmente en la presencia de un catalizador de trans-esterificacion en la zona de intercambio de éster, seguido por la polimerización y acabado en la presencia de una composición de catalizador de policondensacion que comprende muestras de antimonio. Para ilustrar adicionalmente, una mezcla de uno o más ácidos dicarboxilicos, preferiblemente ácidos dicarboxílicos aromáticos, o derivados que forman éster de los mismos, y uno o mas dioles se alimentan continuamente a un reactor de estepficacion operado a una temperatura de entre aproximadamente 200°C a 300°C, y una presión superatmosferica de entre aproximadamente 1 psig hasta aproximadamente 70 psig. El tiempo de residencia de los reactivos varia típicamente de entre aproximadamente una y cinco horas. Normalmente, el acido (s) dicarboxílico (s) se esterifica directamente con diol (es) a presión elevada y a una temperatura de aproximadamente 240 °C a aproximadamente La reacción de esterificación se continua hasta que una conversión de grupo e ácido o éster de por lo menos 70% se logren, pero más típicamente hasta que una conversión de grupo de ácido o éster de por lo menos 85% se logre para hacer la mezcla oligomépca deseada (o de otra manera también conocida como el "monómero") . La reacción para hacer la mezcla oligomépca está típicamente no catalizada en el proceso de esterificación directo y se cataliza en los procesos de intercambio de éster. El catalizador que contiene antimonio se puede adicionar opcionalmente en la zona de esterificación junto con materiales en bruto. Los catalizadores de intercambio de éster típicos que se pueden utilizar en una reacción de intercambio de éster entre el dialquiltereftalato y un diol incluyen alcóxido de titanio y dilaurato dibutilestaño, compuestos de zinc, compuestos de manganeso, cada uno utilizado individualmente en combinación entre sí. Cualquier de otros materiales de catalizador bien conocidos por aquellos expertos en la técnica son adecuados. En una modalidad mucho más preferida, sin embargo, la reacción de intercambio de éster procede en la ausencia de compuestos de titanio. Los catalizadores basados en titanio presentes durante la reacción de policondensación impactan negativamente el b* al hacer el material fundido más amarillo. Mientras que es posible desactivar el catalizador basado en titanio con un estabilizante después de completar la reacción de intercambio de ester y previo al comienzo de la policondensacion, en una modalidad mucho más preferida es deseable eliminar el potencial para la influencia negativa del catalizador basado en titanio sobre el color b* del material fundido al conducir las reacciones de esterificación directa o intercambio de éster en la ausencia de cualquiera de los compuestos que contienen titanio adicionado. Los catalizadores de intercambio de éster alternativos adecuado incluyen compuestos de zinc, compuestos de manganeso o mezclas de los mismos. La mezcla oligomépca resultante formada en la zona de estepficación (que incluye procesos de esterificación directa e intercambio de ester) incluye monómero de bis (2-hidroxietil) tereftalato (BHET), oligómeros de peso molecular bajo, DEG, y pequeñísimas cantidades de agua como el subproducto de condensación no removido en la zona de estepficación, junto con otras pequeñísimas cantidades de impurezas de los materiales en bruto y/o posiblemente formados por las reacciones secundarias catalizadas, y otro compuestos adicionalmente adicionados tales como toners y estabilizantes. Las cantidades relativas de BHET y muestras oligoméricas variarán dependiendo si el proceso es un proceso de esterificación directo caco en el cual la cantidad de muestras oligoméricas son significantes - presentes como las muestras mayores, o un proceso de intercambio de éster caso en el cual la cantidad relativa de BHET predomina sobre las muestras oligoméricas . El agua se remueve conforme la reacción de estepficación procede a fin de dirigir el equilibrio hacia los productos deseados. La zona de esterificación produce típicamente las muestras de monomero y oligómero, si las hay, continuamente en una serie de uno o más reactores. Alternativamente, las muestras de monómero y oligómero y la mezcla oligomérica podría ser producidas en uno o más reactores en lotes. Se entiende, sin embargo, que en un proceso para hacer PEN, la mezcla de reacción contendrá las muestras monoméricas bis (2-h?drox?et?l ) -2 , 6-naftalato y sus oligómeros correspondientes. En esta etapa, la It.V. es usualmente no medióle o menor que 0.1. El grado promedio de polimerización de la mezcla oligomérica fundida es típicamente menor que 15, y frecuentemente menor que 7.0. Una vez que la mezcla oligomépca se hace a la conversión por ciento deseada de los grupos ácido o éster, se transporta desde la zona de estepficación o reactores a la zona de policondensación . El comienzo de la reacción de policondensacion esta generalmente marcada por ya sea una temperatura de operación actual , superior que la temperatura de operación en la zona de esterificación, o una reducción marcada en presión comparada a la zona de estepficación, o ambas. En algunos casos, la reacción de policondensación está marcada por temperaturas de operación actuales superiores y presiones inferiores (usualmente subatmosféricas) que la temperatura de operación actual y la presión en la zona de esterificació . Las reacciones de policondensación típicas ocurren a temperaturas que varían de 260°C y 300°C, y a presión sub-atmosfénea de entre aproximadamente 350 mm Hg a 0.2 mm Hg . El tiempo de residencia de los reactivos varía típicamente de entre aproximadamente 2 a aproximadamente 6 horas. En la reacción de policondensación, una cantidad significante de glicoles se involucra por la condensación de las muestras de éster oligoméricas y durante el curso del aumento de peso molecular. La zona de policondensación está comprendida típicamente de una zona de prepolímero y una zona de acabado, aunque no es necesario tener zonas de separación dentro de una zona de policondensación . Las reacciones de policondensación se inician y continúan en la fase fundida en una zona de prepolimerización y acabadas en la fase fundida en una zona de acabado, después de lo cual el material fundido se solidifica para formar el producto en fase fundida de polímero de poliester generalmente en la forma de rodajas, o pelotillas, o cualquier otra forma. Cada zona puede comprender una serie de uno o más recipientes de reacción distintos que operan condiciones diferentes, o las zonas se pueden combinar en un recipiente de reacción que utiliza una o más subetapas que operan en condiciones diferentes en un solo reactor. Esto es, la etapa de prepolímero puede involucrar el uso de uno o más reactores operados continuamente, uno o más reactores en lotes, o aun una o más etapas o subetapas de reacción realizadas en un solo recipiente de reactor. El tiempo de residencia del material fundido en la zona de acabado relativa al tiempo de residencia del material fundido en la zona de prepolimerización no se limita. Por ejemplo, en algunos diseños de reactor, la zona de polimerización representa la primera mitad de la policondensación en términos de tiempo de reacción, mientras que la zona de acabado representa la segunda mitad de la policondensación. Otros diseños de reactor puede ajustar el tiempo de residencia entre la zona de acabado a la zona de prepolimerización en aproximadamente una relación de 1.5:1 o más alto. Una distinción común entre la zona de prepolimerización y la zona de acabado en muchos diseños es que la última zona frecuentemente opera a una temperatura superior y/o presión inferior que las condiciones de operación en la zona de prepolimerización. Generalmente, cada una de las zonas de prepolimerización y de acabado comprenden una o unas muestras de más de un recipiente de reacción, y los reactores de prepolimerización y de acabado se secuencian en una serie como parte de un proceso de continuo para la manufactura del polímero de poliéster. j-1 En la zona de prepolimerización, también conocida en la industria como el polimerizador bajo, los monómeros y oligómeros de peso molecular bajo en la mezcla oligomérica se polimerizan por la vía de la policondensación para formar poliéster de polietilentereftalato (o poliéster de PEN) en la presencia de un catalizador que contiene antimonio. La composición de catalizador que comprende muestras de Sb se pueden adicionar en las zonas de esterificación o policondensación, tal como inmediatamente previo al inicio de la policondensación, durante la policondensación o a la zona de esterificación previo al inicio de la esterificación o intercambio de éster o durante o en la completación de la reacción de esterificación o intercambio de éster. Si el catalizador de antimonio no se adiciona en la etapa de esterificación para la manufactura de la mezcla oligomérica, es después de la esterificación y antes o durante la policondensación, y preferiblemente entre la esterificación y policondensación o temprano en la policondensación, tal como para una etapa de polimerización (la primera etapa de condenación) para catalizar la reacción entre los monómeros y entre los oligómeros de peso molecular bajo y entre cada uno para construir el peso molecular y separar el (os) diol (es) como un subproducto. Si el catalizador que contiene antimonio se adiciona a la zona de esterificación, este se mezcla típicamente con el (os) diol (es) y se alimenta en un reactor (es) de esterificacion y/o en un tanque de pasta que contiene una pasta de acido tereftalico y glicol que se alimenta en el primer reactor de esterificacion . En otra modalidad, el catalizador que contiene antimonio se puede adicionar a la fase fundida antes de que la It.V. de material fundido exceda 0.30 dL/g. Al adicionar el catalizador que contiene antimonio antes de que la It.V. de material fundido exceda 0.30 dL/g, los tiempos de reacción inordenadamente largos se evitan. Preferiblemente, el catalizador que contiene antimonio se adiciona antes de que la It.V. de material fundido exceda 0.2 dL/g. El polímero de poliester fundido se policondensa en la presencia de una composición de catalizador de policondensacion que comprende unas muestras de antimonio. Cuando la referencia "antimonio", o cualquier otro catalizador inorgánico, el antimonio u otro átomo de catalizador inorgánico están presente en cualquier estado de oxidación. Cuando la referencia "antimonio elemental" o cualquier otro catalizador inorgánico en su estado elemental, el estado de oxidación es cero. La fluorescencia de rayos X (XRF) es la técnica analítica utilizada para reportar los niveles de catalizador en los polímeros. Por convención, la técnica de XRF es referida como "análisis elemental". En la actualidad, la prueba de XRF es inafectada por el estado de oxidación de unas muestras que contienen inorgánicos; por lo tanto, esta puede no diferenciar entre estados de oxidación diferentes. La cantidad establecida de antimonio medida refleja el contenido de antimonio total, sin considerar su estado de oxidación en el polímero. Los niveles de antimonio medidos se reportan como la cantidad de átomos de Sb en ppm basado sobre el peso del polímero y no en términos de niveles de compuestos de antimonio adicionados. La cantidad preferida de catalizador de antimonio adicionado es aquel efectivo para proporcionar un nivel de antimonio de aproximadamente por lo menos 100, o por lo menos 180, o por lo menos 200 ppm basados sobre el peso del poliéster. Para propósitos prácticos, no más de aproximadamente 500 ppm de antimonio en peso de poliéster resultante es necesario. Un intervalo preferido de antimonio es de 150 a menor que menor que 300 ppm basado sobre el peso del poliéster, y un intervalo mucho más preferido de antimonio es de 175 ppm a 275 ppm de Sb. Los catalizadores que contiene antimonio adecuados adicionados a la fase fundida son cualquiera de los catalizadores que contengan antimonio efectivos para catalizar la reacción de policondensación. Estos incluyen, pero no se limitan a, compuestos de antimonio (III) y antimonio (V) reconocidos en la técnica y en particular, compuestos de antimonio (III) y antimonio (V) solubles en diol, con antimonio (III) que es mucho más comúnmente utilizado. Otros compuestos adecuados incluyen aquellos compuestos de antimonio que reaccionan con, pero no necesariamente solubles en dioles antes de la reacción, con ejemplos de tales compuestos que incluyen óxido de antimonio (III). Ejemplos específicos de catalizadores de antimonio adecuados incluyen óxido de antimonio (III) y acetato de antimonio (III), glicolatos de antimonio (III), etilen glicóxido de antimonio (III) y mezclas de los mismos con óxido de antimonio (III) que es preferido. Utilizando un catalizador basado en antimonio es ventajoso debido a que los artículos terminados hechos de polímeros catalizador con antimonio son usualmente más brillantez (color L* más alto) o menos amarillo (color b* más bajo) que los polímeros catalizados por el catalizador de titanio más reactivo. Además, la reacción de policondensación en fase fundida promovida por un catalizador de antimonio de acuerdo con la invención es capaz de proceder dentro de una amplia gama de temperaturas de operación y concentraciones de catalizador, produciendo pelotillas amorfas que, cuando se cristalizan mantienen un color b* aceptable del polímero de poliéster base abajo de +5 (medido sin colorantes o toners adicionados) y con la adición de toners o colorantes opcionales, obtienen un valor de b* no mayor que 3.0 mientas que mantiene una brillantez de L* de por lo menos 70, o por lo menos 76, o por lo menos 79. Así, el proceso de la invención no se restringe a concentraciones de catalizador bajas y temperatura de policondensación bajas como en el caso de los catalizadores de titanio para mantener un color b* aceptable . En una modalidad, el polímero de poliéster cristalizado obtenido por el proceso de la invención tiene un L* de por lo menos 70, o por lo menos 73, por lo menos 76, o por lo menos 79. Otros catalizadores que pueden estar presentes opcionalmente junto con muestras de antimonio incluyen catalizadores que contienen zinc, cobalto o manganeso, estaño, germanio, y otros metales conocidos. En una modalidad preferid, sin embargo, la composición de catalizador de policondensación consiste esencialmente de muestras de antimonio, que significan que la cantidad de otras muestras de metal en combinación con antimonio no deben incrementar el b* de las partículas de polímero de poliéster sólidas por más de 0.5 unidades de CIELAB ba o las condiciones de reacción utilizadas relativa a un composición hecha en la ausencia de un metal diferente al Sb ba o las mismas condiciones de reacción. Más preferiblemente, puesto que el titanio es un metal de catalizador altamente activo que conduce a color incrementado y degradación en el poliéster, la cantidad de titanio activo presente en el material fundido de policondensación debe ser menor que 5 ppm, preferiblemente menor que 3 ppm, mas preferiblemente menor que 1 ppm y mucho más preferiblemente ningún catalizador de titanio se adiciona al material fundido de policondensacion . La cantidad de titanio adicionada en la zona de esterificacion para promover las reacciones de intercambio de ester no se cuentan en la limitación de 5 ppm mientras que el estabilizante adecuado se adicione a previo al comienzo de policondensacion de material fundido como se determina al adicionar por lo menos una cantidad estequiometrica molar de 2:1 de fosforo elemental en el estabilizando al titanio elemental en el catalizador. Las calculaciones en los términos de fósforo elemental y titanio no se proponen implicar el estado de oxidación actual de estas muestras inorgánicas en el polímero. Una de las ventajas del proceso preferido reside en la simplicidad de manufacturar un polímero de poliéster mediante la esterificacion directa en proporciones aceptables sin la necesidad para emplear mas de un catalizador. Por consiguiente, en una modalidad todavía mas preferida, la policondensacion toma lugar en la presencia de una composición de catalizador de policondensación que consiste exclusivamente de muestras de antimonio, significa que no otros compuestos de catalizador de metal, tales como titanio, galio, germana o*, zinc, manganeso, o magnesio, se adicionan en el proceso de manufactura en fase fundida para catalizar activamente la reacción de policondensacion en el material fundido. En todavía una modalidad más preferida, ningún de otros compuestos de metal, que incluyen cobalto, se adicionan. Va a ser reconocido sin embargo, que uno o más de los metales tales como cobalto o manganeso mucho más probablemente estarán presentes en niveles bajos en el material fundido a que entran como impurezas a la composición de ácido tereftálico hecha de un proceso de oxidación en fase líquida catalizado con metal, pero en la modalidad mucho más preferida, esos metales no se adicionan al proceso de producción en fase fundida. La etapa de policondensación de prepolímero emplea generalmente una serie de uno o más recipientes y se opera a una temperatura de entre aproximadamente 230°C y 305°C durante un período entre aproximadamente 5 minutos a 4 horas. Durante esta etapa, la It.V. de los monómeros y oligómeros se incrementa generalmente hasta aproximadamente no más de 0.45 dL/g. El subproducto de diol se remueve del material fundido de prepolímero que utiliza generalmente un vació aplicado que varía de 4 a 200 torr para conducir la policondensación del material fundido. En este respecto, el material fundido de polímero es algunas veces agitado para promover el escape de diol del material fundido de polímero. Conforme el material fundido de polímero se alimenta en los recipientes sucesivos, el peso molecular y así la viscosidad del material fundido, que se relaciona a la viscosidad intrínseca, del material fundido de polímeros se incrementa. La presión de cada recipiente se disminuye generalmente para permitir un grado mayor de polimerización en cada recipiente sucesivo o en cada zona sucesiva dentro de un recipiente. Para facilitar la remoción de glicoles, agua, alcoholes, aldehidos, y otros productos de reacción, los reactores se corren típicamente bajo un vacío o se purgan con un gas inerte. El gas inerte es cualquier gas que no causa reacción indeseada o características de producto en condiciones de reacción. Los gases adecuados incluyen, pero no se limitan a, argón, helio y nitrógeno. Una vez que la It.V. deseada en la zona de polimerización se obtiene, generalmente no mayor que 0.45 dL/g , o no mayor que 0.3 dL/g, o no mayor que aproximadamente 0.2 dL/g, el prepolímero se alimenta desde la zona de prepolimero a una zona de acabado donde la segunda etapa de la policondensación se continúa en uno o más recipientes de acabado generalmente pero no necesariamente, llevado a temperaturas mas altas que presente en la zona de polimerización, a un valor dentro de un intervalo de 250°C a 319°C, más generalmente de 270 a 300°C, hasta que la It.V. del material fundido se incrementa a una It.V en el intervalo de aproximadamente por lo menos 0.68 dL/g, o por lo menos 0.70 dL/g, o por lo menos 0.72 dL/g, o por lo menos 0.75 dL/g y hasta aproximadamente 1.2 dL/g.

En una modalidad, la temperatura aplicada al material fundido de polímero o del material fundido de polímero por lo menos una porción de la zona de policondensacion es mayor que 280° y hasta aproximadamente 290°C. En otra modalidad, las temperaturas en las zonas de acabado son, contrario a la práctica convencional, inferiores que 280°C a fin de evitar los incrementos rápidos en la proporción de la formación del precursor de AA. El recipiente final, generalmente conocido en la industria como el "polimepzador alto", "terminador" o "policondcnsador" también se opera usualmente a una presión inferior que la utilizada en al zona de prepolimerización para conducir adicionalmente el diol y/u otros subproductos e incrementar el peso molecular del material fundido de polímero. La presión en la zona de acabado puede estar dentro del intervalo de aproximadamente 0.0 a 20 mm Hg, o 0.2 a 10 mm Hg, o 0.2 a 2 mm Hg . Aunque la zona de acabado involucra típicamente la misma química básica como la zona de prepolímero, el hecho de que el tamaño de las moléculas, y así la viscosidad difiriere, significa que las condiciones de reacción también difieren. Sin embargo, similar al reactor de prepolímero cada uno del recipiente (s ) de acabado se opera bajo vacío o gas inerte, y cada uno se agita típicamente pero no necesariamente de manera mecánica para facilitar la remoción de diol y/u otros subproductos.

En el proceso de la invención, el tiempo de residencia del material fundido de polímero en la zona de acabado del a polimerización es suficiente para hacer un polímero que tiene una It.V. de por lo menos 0.68 dL/g. El tiempo de reacción del material fundido de una It.V. de 0.40 dL/g a través y hasta una It.V. en el intervalo de por lo menos 0.68 dL/g a 0.80 dL/g es 150 minutos o menos, o 100 minutos o menos o 80 minutos o menos, o 50 minutos o menos. Preferiblemente, la presión aplicada dentro de 'éster intervalo de de aproximadamente 2 mm Hg o monos, y aproximadamente 0.05 mm Hg o más. Va a ser entendido que el proceso descrito en lo anterior es ilustrativo de un proceso en fase fundida, y que la invención no se limita a este proceso ilustrativo. Por ejemplo, mientras que la referencia ha sido hecha a una variedad de condiciones de operación en ciertos valores de It.V. discretos, difiriendo de las condiciones de procesos se puede implementar dentro o afuera de los valores de la It.V. establecidos, o las operaciones de operación establecidas se pueden aplicar en puntos de It.V. en el material fundido diferente como establecidos. Por otra parte, se puede ajustar las condiciones de proceso basadas sobre el tipo de reacción en lugar de medir o pronosticar la It.V. del material fundido. El proceso también no se limita al uso de reactores de tanque en serie o paralelos o el uso de diferentes recipientes para cada zona. Ni es necesario separar la reacción de condensación en una zona de prepolímero y una zona de acabado debido a que la reacción de policondensación puede tomar lugar sobre una continua de variaciones ligeras en condiciones de operación a través del tiempo en un reactor de policondensación o en una multitud de reactores en serie, ya se en un proceso en lotes, semi-lotes, o uno continuo. En la etapa c) del proceso, una estabilizante o un desactivador de catalizador se adicionan al material fundido de polímero. Por un desactivador de catalizador de propone un compuesto efectivo para por lo menos desactivar parcialmente la actividad catalítica de Sb. Un compuesto es efectivo para desactivar por lo menos parcialmente un catalizador de antimonio cuando por su adición en un nivel dado, la proporción de generación de AA en las partículas de fusión o el nivel de AA residual en la preforma se reduce relativo al caso de no aditivo y/o, solamente para probar la funcionalidad de un compuestos en un nivel dado, a) cuando la proporción del estado sólido se reduce relativo al caso de no aditivo, o b) cuando se adiciona temprano, la proporción de la policondensación en fase fundida se reduce relativa al caso de no aditivo. El estabilizante o desactivador de catalizador se adiciona después durante la manufactura al material fundido de polímero a fin de limitar la actividad de antimonio durante las etapas de procesamiento de fusión subsecuentes y que de otra manera catalizaría la conversión de los precursores de acetaldehído presentes en el polímero a acetaldehído. Lo último no tratado, el polímero tendría una proporción de generación de acetaldehido alta durante la extrusión o moldeo por inyección y produciría una cantidad inaceptable de acetaldehído en las preformas y botellas hechas de polímero. El estabilizante o desactivador también puede ayudar a estabilizar térmicamente el material fundido de polímero cerca del final de la policondensación en fase fundida y durante la refundición, por ejemplo, procesamiento de fusión en artículos, sin que más reacciones ocurrirían a adherirse a las cadenas de polímero en el material fundido altamente viscoso. El compuesto estabilizante/desactivador se adiciona en cualquier punto en el proceso en fase fundida después de que el polímero obtiene una It.V. de por lo menos 0.68 dL/g en la modalidad mucho más preferible. La fase fundida se adiciona preferiblemente en un punto cuando el material fundido de polímero ha obtenido dentro de +/- 0.05 dL/g de al It.V. deseada final, o la It.V. utilizada para ser una preforma. Esto es típicamente en la conclusión del proceso de policondensacion en el terminador o después del terminador pero antes de la formación de pelotillas. Después de que el compuesto estabilizante/desactivador se adiciona, se reconoce que el material fundido puede continuar a polimerizarse y elevar el peso molecular a un grado pequeño, pero usualmente no por más de unas unidades de 0.05 dL/g adicionales. En cualquier caso, la cantidad completa del estabilizante/desactivador se adiciona preferiblemente al material fundido de polímero antes de que el material fundido de polímero se solidifique. En una reacción de intercambio de éster, un desactivador de catalizador se puede adicionar en la conclusión de la reacción de intercambio de éster y antes de la policondensación en cantidades molares suficientes para desactivar el catalizador de intercambio de éster sin deteriorar significantemente la actividad catalítica del catalizador que contiene antimonio adicionado después de la desactivación del catalizador de intercambio de éster. Sin embargo, el catalizador de intercambio de éster no tiene que desactivarse previo al adicionar el catalizador que contiene antimonio si el catalizador de intercambio de éster no deteriora indebidamente el color o la estabilidad térmica del producto en fase fundida de polímero de poliéster resultante. Los catalizadores que contienen titanio, sin embargo, se desactivan preferiblemente tanto como sea posible antes del inicio de la policondensación, y cantidades adicionales no se adicionan preferiblemente después a la zona de policondensación en absoluto. En el caso de la esterificación directa, y en la ausencia de cualquiera de los compuestos que contiene titanio, los estabilizantes se pueden adicionar después de que la It.V. deseada se obtenga. El estabilizante/desactivador es preferiblemente un compuesto que contiene fosforo. El compuesto de fósforo se adiciona preferiblemente al material fundido de polimero al alcanzar una It.V. de por lo menos 0.68 dL/g. Los compuestos de fósforo contienen uno o más átomos de fósforo. Se prefieren los compuestos de fósforo acídicos. Los compuestos de fósforo acídicos se definen como que tienen por lo menos un grupo de ácido oxifósforo, que es, por lo menos un átomo de fósforo enlazado doble a un oxígeno y enlazado solo a por lo menos un grupo hidroxilo u OH. Ejemplos específicos de estabilizantes incluyen compuestos de fósforo acídicos tales como ácido fosfórico (también conocido como ácido ortofosfórico) , ácido pirofosfórico, ácido polifosfórico, y cada una de sus áreas acídicas y esteres acídicos y derivados acídicos que incluyen esteres de fosfato acídicos como mono y diésteres de fosfato, tal como mezclas de mono y diésteres de ácido fosfórico con etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol o 2-et?l-l-hexanol o mezclas de cada uno; o esteres de fosfato acídicos de ácido pirofosfórico o ácido polifosfórico con etilenglicol , dietilenglicol, trietilenglicol o 2-et?lhexanol, o mezclas de cada uno; o mezclas de los mismos con o sin ácido fosfórico, ácido pirofosfórico o ácido pirofosfórico . Ejemplos específicos de estabilizantes que no son compuestos de fósforo acídicos incluyen, triesteres de fosfato oligomépcos fosfato de (tris) etilenglicol , tpesteres de acido fosfórico con etilenglicol, dietilenglicol o mezclas de cada uno. Algunos tipos de compuesto de fósforo deben ser evitados en grandes cantidades, y preferiblemente evitados conjuntamente. Estos tipos de compuestos de fósforos son aquellos que reducen el catalizador de antimonio a antimonio elemental, esto es al estado de oxidación cero. Ejemplos de tales compuestos de fosforo incluyen ácido fosforoso (también conocido como acido fosfórico) y fosfitos. Con el Sb elemental es util proporcionar un nivel de capacidad de recalentamiento al polímero, cantidades mayores de Sb elementales que necesitan recalentar el polímero en la forma o una preforma no son deseables. Incrementando las cantidades del antimonio elemental grisácea el polímero y reduce la brillantez de las preformas y botellas hechas del polímero. Puesto que la cantidad del compuestos de fosforo adicionado al Sb estabilizante/desactivador es típicamente mucho más que la cantidad de fosforo necesario para proporcionar la medición necesaria de recalentamiento, los compuestos de fósforo que reducen el Sb al Sb elemental se utilizan deseablemente, si lo hay, en mezcla con otros compuestos de fósforo no de reducción y en cantidades estequiométricas necesarias para proporcionar el nivel requerido de recalentamiento en la preforma y no más. Además, los inventores han descubierto que los diésteres de fosfato no son tan efectivos en los catalizadores de antimonio estabilizantes/de desactivación ("Sb") como un o compuesto de fósforo acídico tal como ácido fosfórico . En algunos casos, sin embargo, un triéster de fosfato se prefiere sobre el ácido fosfórico. Por ejemplo, grandes cantidades de ácido fosfórico pueden promover la corrosión de tolvas, bombas, y recipientes de reactor si el equipo no tiene la metalurgia apropiada, tal como titanio o Hastalloy . La cantidad de fósforo adicionado después relativo a los átomos de antimonio utilizados en este proceso no se limita, sino la consideración se toma para la cantidad de antimonio y otros metales presentes en el material fundido. La relación de moles de fósforo a moles de antimonio es deseablemente por lo menos 0.15:1, o por lo menos 0.3:1, o por lo menos 0.5:1, o por lo menos 0.7:1, o por lo menos 1:1, y hasta aproximadamente 3.0:1, preferiblemente hasta 2.5:1, o hasta 2:1, o hasta 1.5:1, o hasta 1.2:1. El final bajo del intervalo se define por los aditivos más activos, que esto es, compuestos de fósforo acídicos. Cuando la fuente de fósforo es un triéster de fosfato, esta puede tomar una relación en mol a fósforo a antimonio de por lo menos 0.5:1 para observar un beneficio significante. El extremo superior del intervalo se define por 85% de ácido fosfórico. Con este aditivo, un balance debe repercutir entre la disminución de AA y la disminución de It.V. Desde un punto de vista práctico, la pérdida de It.V. tiene un impacto negativo sobre la proporción de producción. Además, en algún punto, la pérdida de It.V. puede comenzar a interferir con el beneficio de AA ya que una It.V. inferior significa más grupos finales de hidroxietilo que pueden reaccionar con ciertos precursores de AA para formar AA. Como se establece en lo anterior, la pérdida de It.V. de la última adición de 85% de ácido fosfórico es mayor que aquella de un triéster de fosfato puro. Por lo tanto, el intervalo superior para los triésteres de fosfato puros puede exceder ese establecido. También es importante que el nivel de fósforo impartido en lo anterior en el proceso se mantenga tan bajo como sea posible. En el punto precisamente previo a la última edición de un compuesto de fósforo, se prefiere que la relación de mol de fósforo a antimonio en el polímero sea de 0.17:1 o inferior. Esta preferencia imparte el beneficio de AA máximo. Una relación en mol de fósforo a antimonio superior en el polímero en el punto precisamente previo a la última adición de un compuesto de fósforo todavía puede dar por resultado una disminución de AA; sin embargo, la proporción de la disminución de AA con el incremento del último nivel de fósforo será más lento y la disminución máxima en AA sera más pequeña. Eso siendo dicho, los intervalos de las relaciones en mol de fósforo antimonio establecidas en lo anterior se formulan en el caso donde la relación en mol de fosforo antimonio en el polímero inmediatamente previo a la ultima adición de un compuesto de fósforo fue de 0.17:1 o inferior. Una vez que la It.V. deseada se obtiene con una It.V. mínima de 0.68 dL/g y un compuesto de fósforo ha sido adicionado al material fundido de polímero para estabilizar/desactivar el catalizador de antimonio, el polímero de poliéster fundido en los reactores en fase fundida se descargan como un producto en fase fundida y se solidifica sin la adición de un depurador de acetaldehído al material fundido de polímero. La evitación de la edición de depuradores de acetaldehído es deseable debido a que los depuradores de acetaldehido son costosos y pueden ser responsables para incrementar el color de b* en el polímero de poliéster o disminuir su color de L* después de dar tono amarillo, especialmente cuando el producto de reacción de AA y el depurador se colorean. Si el depurador de AA tiene estabilidad térmica o problemas de volatilidad, la efectividad de una cantidad dada de depurador en la disminución de AA puede sufrir cuando el depurador se adiciona en el terminador en una zona de policondensación donde el calor alto y el vacio alto se aplican.

Un depurador de acetaldehído es un compuesto o polímero que interactua mediante fuerzas físicas o mediante la reacción química con acetaldehído para enlazar el acetaldehído y prevenir su liberación del polímero de poliéster. Antes que prevenir la formación de precursores de acetaldehido de las reacciones subsecuentes del precursor para formar AA, los depuradores operan al enlazarse a acetaldehído . Los depuradores de acetaldehído son conocidos por aquellos expertos en la técnica. Ejemplos incluyen poliamidas tales como aquellas divulgadas en las patentes norteamericanas Nos. 5,266,413, 5,258,233 y 4,8837,115; poliésteramidas tales como aquellas divulgadas en la solicitud norteamericana No. de serie 595,460, presentada el 5 de Febrero de 1996; na?lon-6 y otras poliamidas al fáticas tales como aquellas divulgadas en la solicitud de patente japonesa Sho 62-182065 (1987); ácido etilendiaminatetraacético (patente norteamericana No. 4,357,461), polioles alcoxilados (patente norteamericana No. 5,250,333), bis ( 4- [bgr ] -hidroxietoxifenil ) sulfona (patente norteamericana No. 4,330,661), compuestos de zeolita (patente norteamericana No. 5,104,965), acido 5-h?drox??softálico (patente norteamericana No. 4,093,593), dióxido de carbono supercrítico (patente norteamericana No. 5,049,647 y la patente norteamericana No. 4,764,323) y catalizadores de ácido protónico (patente norteamericana No. 4,447,595 y la patente norteamericana 4,424,337), y los depuradores de acetaldehído mucho más bien conocidos son homo y copoliamidas tales como poli (caprolactama) , poli (hexametilen- adipamida) , poli (m-xilileno-adipamida) , y cualquier otro compuesto o polímero que tiene un grupo metlleno activo El producto en fase fundida se procesa a una forma deseada, tal como partículas amorfas. La forma de las partículas de polímero de poliéster no se limita, y puede incluir partículas discretas formadas regulares o irregulares sin limitación o sus dimensiones, que incluyen estrellas, esferas, esferoides, globoides, pelotillas en forma cilindrica, pelotillas convencionales, pastillas, y cualquier otra forma, pero las partículas se distinguen de una lámina, película, preformas, hebras o fibras. El peso promedio en número (no para ser confundido con el peso molecular promedio en número) de las partículas no se limita particularmente. Deseablemente, las partículas tienen un peso promedio en numero de por lo menos 0.10 g por 100 partículas, mas preferiblemente mayor que 1.0 g por 100 partículas, y hasta aproximadamente 100 g por 100 partículas. El método para solidificar el polímero de poliéster del proceso en fase fundida no se limita. Por ejemplo, el polímero de poliéster fundido de la fase fundida se puede dirigir a través de un molde, o meramente cortar o ambos dirigido a través de un molde seguido al cortar el polímero fundido. Una bomba de engranajes se puede utilizar como la fuerza motriz para dirigir el polímero de poliéster fundido a través el molde. En lugar de utilizar una bomba de engranajes, el polímero de poliéster fundido se puede alimentar en un extrusor solo o de dos tornillos y extruir a través de un molde, opcionalmente a una temperatura de 190°C o más en la boquilla del extrusor. Una vez a través del molde, el polímero de poliéster se puede retirar en hebras, poner en contacto con un fluido frío, y cortar en pelotillas, o el polímero se puede formar en pelotillas en la cabeza del molde, opcionalmente ba o el agua. El material fundido de polímero de poliéster se filtra opcionalmente para remover particulados sobre un tamaño designado antes de ser cortado. Cualquier método y aparato de formación de pelotillas o de formación de cubos en caliente convencional se puede utilizar, incluyendo pero no limitado a la formación de cubos, formación de pelotillas de hebra y formación de pelotillas de hebra (transporte forzado) formadores de pastillas, formadores de pelotillas de anillo de agua, formadores de pelotillas de fase en caliente, formadores de pelotilla ba o el agua y formadores de pelotillas centrifugados . El polímero de poliéster es uno que es cristalizable . El método y aparato utilizados para cristalizar el polímero de poliester no se limita, e incluye cristalización térmica en un gas o liquido. La cristalización puede ocurrir en un recipiente mecánicamente agitado; un lecho fluidizado; un lecho agitado mediante el movimiento de fluido; un recipiente o tubo no agitado; cristalizado en un medio líquido arriba de la Tg del polímero de poliéster, preferiblemente de 140°C a 190°C; o cualquier otro medio conocido en la técnica. También, el polímero puede ser cristalizado por estiramiento. El polímero también se puede limitar a un cristalizador en una temperatura de polímero abajo de su Tg (de la vitrea), o se puede alimentar a un cristalizador a una temperatura de polímero arriba de su Tg. Por ejemplo, el polímero fundido del reactor de polimerización en fase fundida se puede alimentar a través de una placa de molde y cortar bajo el agua, y luego alimentarse inmediatamente a un reactor de cristalización térmico ba o el agua donde el polímero se cristaliza bajo el agua. Alternativamente, el polímero fundido se puede cortar, dejar enfriar abajo de su Tg y luego alimentarse a un aparto de cristalización térmico bajo el agua o cualquier otro aparato de cristalización adecuado. O, el polímero fundido se puede cortar de cualquier manera convencional, dejar enfriara abajo de su Tg, almacenar opcionalmente, y luego cristalizar. Una técnica de solidificación preferida integra el corte con la cristalización al no permitir a la energía de calor impartida al polímero a la manufactura en fase fundida caer abajo de la Tg antes de que el polímero tanto se corte como se cristalice a por lo menos 20% del grado de cristalmidad . En una técnica de solidificación integrada, el polímero de poliéster fundido se dirige a través de un molde, se corta en la placa del molde bajo agua a temperatura alta y mayor que la presión atmosférica, eliminar del cortador mediante el agua caliente mediante una serie de tubos para proporcionar tiempo de residencia para cristalizar térmicamente las partículas en el agua líquida caliente a una temperatura mayor que la Tg del polímero y preferiblemente a aproximadamente de 130 a 180°C, después de lo cual el agua se separa de las partículas cristalizadas y las partículas se secan. En otra técnica de solidificación integrada, el polímero de poliéster fundido se corta bajo el agua, las partículas se separan inmediatamente del agua líquida después del corte, las partículas se secan, y mientras que las partículas todavía están calientes y antes de que la temperatura de las partículas caiga ba o de la Tg del polímero indeseablemente mientras que la temperatura de la partícula está arriba de 140°C, las partículas se dirigen desde el secador a una superficie o recipiente que permite a las partículas formar un lecho móvil con un lecho de altura suficiente para permitir al calor latente dentro de las partículas al cristalizar las partículas sin la aplicación externa de un medio de calentamiento o medio de presurización . Tal superficie o recipiente es deseablemente un transportador de vibración por lo menos parcialmente cerrado, tal como es disponible de Brookman Kreyenborg GmbH. El grado de cpstalinidad es opcionalmente por lo menos 30%, o por lo menos 35%, o por lo menos 40%. Los productos en fase fundida esta preferiblemente de manera sustancial libres de residuos de titanio, y en un proceso de estepficación directo, se separan preferiblemente al adicionar a la fase fundida un catalizador de policondensación que consiste solamente de compuesto (s) que contiene (n) antimonio. Así, los polímeros de poliéster hechos en la fase fundida que tienen coloración aceptable se pueden aislar y proporcionar a un convertidor sin la necesidad para incrementar su peso molecular en el estado sólido. Al hacer el producto con It.V. alta en la fase fundida, la etapa de estado sólido se puede evitar en conjunto. El estado sólido se utiliza comúnmente para incrementar el peso molecular (y la It.V.) de las pelotillas en el estado sólido, usualmente mediante por lo menos unidades de It.V. de 0.05, y más típicamente de unidades de It.V. de 0.1 a 0.5. Además, ciertos agentes que colorean el polímero se pueden adicionar al material fundido. En una modalidad, se adiciona un toner azulado al material fundido a fin de reducir el b* del producto en fase fundida de polímero de poliéster resultante. Tales agentes azulados incluyen toners inorgánicos y orgánicos azules. Ademas, los toners rojos también se pueden utilizar para ajustar el color a*. Los toners orgánicos, por ejemplo toners orgánicos azules y rojos, tales como aquellos toners descritos en la patente norteamericana Nos. 5,372,864 y 5,384,377, que incorporan por referencia en su totalidad, se pueden utilizar. Los toners orgánicos se pueden alimentar como una composición de premezcla. La composición de premezcla puede ser una mezcla pura de los compuestos rojo y azul o la composición se puede predisolver o suspender en uno de los materiales en bruto de poliéster, por ejemplo, etilenglicol . Ejemplos de aditivos de recalentamiento (un aditivo de recalentamiento se asemeja a un compuestos adicionado al material fundido en contraste para formar un auxiliar de recalentamiento ín situ) utilizados en combinación con antimonio reducido formado m situ o como una alternativa para el antimonio reducido formado ín situ incluyen carbón activado, negro de carbón, metal de antimonio, estaño, cobre, plata, oro, paladio, platino, óxido de hierro negro, y los similares, asi como tintes absorbentes casi infrarrojos, que incluyen, pero no se limitan a aquellos divulgados en la patente norteamericana 6,197,851 que se incorpora en la presente por referencia. El óxido de hierro, que es preferiblemente negro, se utiliza en forma muy finamente dividida, por ejemplo, de aproximadamente 0.01 a aproximadamente 200 µm, preferiblemente de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 10.0 µim, y mucho más preferiblemente de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 5.0 µm. Formas adecuadas de óxido de hierro negro incluyen, pero no se limitan a magnetita y magemita. El óxido de hierro ro o también se puede utilizar. Tales óxidos se describen, por ejemplo, en las páginas 323-349 of Pigment Handbook, Vol. 1, copyright 1973, John iley & Sons, Inc. Otros componentes se pueden adicionar a la composición de la presente invención para aumentar las propiedades de desempeño del polímero de poliéster. Por ejemplo, auxiliares de cristalización, modificadores de impacto, lubricantes de superficie, agentes desempalmantes, agentes absorbedores de luz ultravioleta, colorantes, agentes de nucleación, compuestos de enlace de acetaldehído, otros auxiliares que aumentan la proporción de recalentamiento, aditivos de botella pegajoso tales como talco, y rellenadores y los similares se pueden incluir. Las composiciones de la presente invención opcionalmente pueden contener adicionalmente uno o más compuestos que absorben UV. Un ejemplo incluye compuestos que absorben UV que se enlazan covalentemente a las moléculas de poliéster como ya sea un comonómero, un grupo secundario, o un grupo final. Compuestos absorbentes de UV adecuados son térmicamente estables en temperaturas de procesamiento de poliéster, absorben en el intervalo de aproximadamente 320 nm a aproximadamente 380 nm, y son difíciles de extraer o no extraíbles del polímero. Los compuestos absorbentes de UV preferiblemente proporcionan menor que aproximadamente 20%, más preferiblemente menor que aproximadamente 10%, transmitancia de luz UV que tienen una longitud de onda de 370 nm a través de una pared de botella de 12 ils (305 mieras) de grueso. Los compuestos que absorben UV químicamente reactivos adecuados incluyen compuestos de metina sustituidos de la formula en donde : R es hidrogeno, alquilo, alquilo sustituido, arilo, aplo sustituido, cicloalquilo, cicloalquilo sustituido o alquenilo, o una cadena de polioxialquileno, tal como polímeros de polioxietileno o polioxipropileno, cada uno que tiene opcionalmente algunas unidades de oxipropileno u oxietileno en la cadena de polímero como un copolimero de bloque o aleatorio, la cadena de polioxialquileno que tienen un peso molecular promedio en numero que varia de 500 a 10,000; R1 es hidrogeno, o un grupo tal como alquilo, aplo o cicloalquilo, todo de los cuales los grupos se pueden sustituir; R es un radical que no interfiere con la condensación con el poliester, tal como hidrógeno, alquilo, alquilo sustituido, aillo, cicloalquilo o arilo; R3 es hidrogeno o sustituyentes 1-3 seleccionados de alquilo, alquilo sustituido, alcoxi, alcoxi sustituido y halógeno y P es cianuro, o un grupo tal como carbamilo, arilo, alquilsulfonilo, arilsulfonilo, heterocíclico, alcanoilo, o aroilo, todos de los cuales los grupos pueden ser sustituidos . Compuestos de metina preferidos son aquellos de la fórmula anterior en donde: R2 es hidrogeno, alquilo, aralquilo, cicloalquilo, cianoalquilo, alcoxialquilo, hidroxialquilo o arilo; R se selecciona de hidrógeno; cicloalquilo; cicloalquilo sustituido con uno o dos de alquilo, alcoxi o halógeno; fenilo; fenilo sustituido con sustituyentes de 1-3 seleccionados de alquilo, alcoxi, halógeno, alcanoilamino, o cianuro; alquenllo inferior recto o ramificado; alquilo recto o ramificado y tal alquilo sustituido con sustituyentes 1-3 seleccionados de lo siguiente: halógeno; cianuro; succinimido; glutarimido; ftalimido; ftalimidino; 2-p?rrol?dono; ciclohexilo; fenilo; fenilo sustituido con alquilo, alcoxi, halógeno, cianuro, o alquilsufamollo; vinil-sulfonilo; acrilamido; sulfanulo; benzoilsulfonicimido; alquilsulfonamido; fenilsulfonamido; alquenilcarbonilammo; grupos de la formula O II C Y y CH2 en donde Y es -NH-, - N- alquilo, -O-, -S-, o-CH20-; -S-R?4; S?2CH2CH2SR?4 ; en donde Ri4 es alquilo, fenilo, fenilo sustituido con halógeno, alquilo, alcoxi, alcanoilamino, o cianuro, piridilo, pirimidmilo, benzoxazolilo, benzimidazolilo, benzotiazolilo; o grupos de la fórmula N -NHXR?6, -CONR15R15, y -SO2NR15R15; en donde R15 se selecciona de H, arilo, alquilo, y alquilo sustituido con halógeno, fenoxi, arilo, -CN, cicloalquilo, alquilsulfonilo, alquiltio, o alkoxi; X es -CO-, -COO-, o -S02-, y Ríe se selecciona de alquilo y alquilo sustituido con halógeno, fenoxi, arilo, cianuro, cicloalquilo, alquilsulfonilo, alquiltio, y alcoxi; y cuando X es -CO-, R16 también puede ser hidrogeno, amino, alquenllo, alquilamino, dialquilamino, aplamino, arilo, o fuplo; alcoxi; alcoxi sustituido con cianuro o alcoxi; fenoxi; o fenoxi sustituido con sustituyentes 1-3 seleccionados de alquilo, alcoxi, sustituyentes de halógeno y P es cianuro, carbamilo, N-alquilcarbamilo, N-alquil-N-arilcarbamilo, N, N-dialquilcarbamilo, N,N-alquilarilcarbamilo, N-arilcarbamilo, N-ciclohexilo-carbamilo, arilo, 2-benzoxazol?lo, 2-benzot?azol? o, 2-benzimidazolilo, 1, 3, -t?ad?azol-2-?l, 1 , 3, -oxad?azo -2-?l, alquilsulfonilo, arilsulfonilo o acilo. En todo de las definiciones anteriores el alquilo o porciones alifaticas divalentes o porciones de los diversos grupos contienen de 1 a 10 carbonos, preferiblemente 1-6 carbonos, de cadena recta o ramificada. Compuestos absorbente de UV preferidos incluyen aquellos donde R y R1 son hidrógeno, R3 es hidrogeno o alcoxi, R2 es alquilo o una alquilo sustituido, y P es cianuro. En esta modalidad, una clase preferida de alquilo sustituido es alquilo sustituido con hidroxi. Una composición de poliester mucho mas preferida comprende de aproximadamente 10 a aproximadamente 700 ppm del residuo de reacción del compuesto.

Estos compuestos, sus métodos de manufactura e incorporación en los poliésteres se divulgan adicionalmente en la patente norteamericana 4,617,374 la descripción de la cual se incorpora en la presente por referencia. El compuesto (s) absorbente de UV puede estar presente en cantidades entre aproximadamente 1 a aproximadamente 5,000 ppm en peso, preferiblemente de aproximadamente 2 ppm a aproximadamente 1,500 ppm, y más preferiblemente entre aproximadamente 10 y aproximadamente 500 ppm en peso. Dímeros de los compuestos absorbentes de UV también se pueden utilizar. Mezclas de dos o más compuestos absorbentes de UV se pueden utilizar. Por otra parte, debido a que los compuestos absorbentes de UV se hacen reaccionar con o se copolimerizan en la cadena principal de polímero, los polímeros resultantes exhiben procesabilidad mejorada que incluyen pérdida reducida del compuesto absorbente de UV debido al enchapado y/o volatilización y los similares. Las partículas sólidas producidas en el proceso de en fase fundida preferiblemente tienen una proporción de generación de acetaldehído, cuando se miden a 295°C durante 5 minutos, de 20 ppm o menor o 18 ppm o menor, o 16 ppm o menor. El proceso de la invención no requiere fundir las partículas a 295°C durante 5 minutos para hacer artículos moldeados. Las condiciones de proceso no se limitan particularmente. Comparadas a las partículas que han sido hechas con la adición de un estabilizante y desactivador en la etapa c) omitida, las partículas producidas mediante este proceso tienen preferiblemente una reducción en la proporción de generación de AA de por lo menos 10% o más, preferiblemente por lo menos 20% o más, más preferiblemente por lo menos 30% o mas, y mucho más preferiblemente de por lo menos 40% o más. La reducción en la proporción de generación de AA se calcula al sustraer la proporción de generación de AA de las partículas con la etapa c) d de la proporción de las partículas con la etapa c) omitida y todo lo demás que es igual, dividir esa diferencia por la proporción con la etapa c) omitida, y multiplicar por 100. En otra modalidad, el nivel de AA en la preforma de 20 oz es de 11 ppm o menor o 9 ppm o menor, o 7 ppm o menor como se mide sobre una preforma moldeada con una temperatura de barril de 285°C y un tiempo de residencia de 108 segundos. En todavía otra modalidad, el AA libre sobre las partículas sólidas alimentadas a una zona de fusión que es 10 ppm o menor, o 7 ppm o menor, o 5 ppm o menor, 3 ppm o menor. La proporción de acetaldehído se puede medir sobre las partículas sólidas y el AA libre es puede medir sobre las partículas sólidas o preformas. El siguiente método se utiliza para medir la generación de acetaldehído sobre las partículas sólidas. El método utilizado para determinar el nivel de AA libre en la composición de polímero de poliéster es el método de prueba ASTM # F2013-00. Este método de prueba se utiliza para medir el nivel de acetaldehido libre en las partículas, polvos, preformas, botellas y cualquier otra forma de la composición de polímero de poliéster pueda tomar. Para propósitos de medir el acetaldehido residual libre, la muestra se prueba de acuerdo al método descrito enseguida. Sin embargo, para propósitos de medir la generación de acetaldehido, la muestra tiene que someterse a un segundo historial de fusión a fin de determinar el nivel de acetaldehído generado. Si la muestra es una partícula o polvo que no ha sido sometida a una etapa de fusión además de una etapa de policondensacion en fase fundida previa, la muestra primero se trata de acuerdo a procedimiento de preparación de muestra descrito enseguida, después de lo cual la muestra se envía al método de prueba ASTM # F2013-00 para análisis. El procedimiento de prueba para medir el nivel de acetaldehido libre sobre una muestra, ya sea una preforma, pelotilla, polvo, u otra forma es el método de prueba ASTM # F2013-00. Las muestras se muelen criogénicamente a través de un molino Wiley equipado con una criba de 1.0 de red. EL material molido final tiene un tamaño de partícula menor que 800 µm. Una porción de una muestra (0.20 g) se pesa en un frasquito de vidrio de espacio de cabeza de 20 mL, sellado y luego calentado a 150°C durante 60 minutos. Después del calentamiento, el gas arriba de la muestra sellada de polímero de PET se inyecta sobre una columna GC capilar. El acetaldehído se separa, y el ppm del acetaldehído presente en la muestra luego se calcula. La cantidad de acetaldehído calculado representa la cantidad de acetaldehído libre o residual presente en la muestra. Para obtener la proporción de generación de acetaldehído, el método de prueba ASTM # F2013-00 como se describe en lo anterior también se utiliza, excepto que previo a la prueba la muestra para el método de prueba ASTM # F2013-00, se somete a un historial de fusión además de la policondensación en fase fundida previa. Para medir la proporción de generación de acetaldehído sobre las preformas, - es suficiente utilizar este método ASTM # F2013-00 como se describe en lo anterior sin someter las preformas a un historial de fusión adicional puesto que por la virtud de hacer una preforma, las pelotillas se funden en un extrusor antes del moldeo por inyección. Al extruir el fundido o moldear por inyección, los precursores de AA en el material fundido de polímero tienen la oportunidad de cubrir el acetaldehído. En el evento en que la muestra es una partícula o un polvo que no ha sido observado un historial de fusión subsecuente, la muestra se prepara de acuerdo al método de preparación de muestra, y luego se envía a la prueba de ASTM # F2013-00. Preparación de la Muestra: Para el propósito de medir la proporción de generación de acetaldehído, y si las muestras no ha sido observado un historias de fusión subsecuente la policondensación en fases fundida, se prepara de acuerdo a este método antes de enviar la muestra a la prueba ASTM # F2013-00. Las muestras de polvo de polímero molido para pasar una criba de 3 mm se calienten en un horno a 115°C ba o vacío (25-30 ín. Hg) con una purga de nitrógeno de SCFH 4 por lo menos 48 h. Aunque el secado durante la noche sería suficiente para la remoción de agua sola, este tratamiento de horno extendido también sirve para desabsorber aproximadamente 1 ppm o menor el AA residual presente en el polvo de IV alto después de la síntesis de solamente la fase fundida y antes de la prueba de generación de AA. Esto tomaría más tiempo desabsorber el AA residual de las pelotillas a aproximadamente 1 ppm o menor, debido al tamaño de partícula más grande (ruta de difusión más larga) . Cualquier técnica de desvolatilización de acetaldehído adecuada se puede emplear sobre las pelotillas lo cual reduce el nivel del acetaldehído libre abajo de aproximadamente 1 ppm o menor, que incluye pasar el gas inerte caliente sobre las pelotillas durante un período de tiempo suficiente para reducir el acetaldehído residual al nivel deseado. La temperatura de desvolatilización de acetaldehído no debe exceder 170°C. La muestra luego se empaca en un plastómetro de extrusión Tinius Olsen precalentado que utiliza una barra de acero. El molde de orificio se calibra de acuerdo a ASTM D 1238. Una pequeña cantidad de material se purga fuera del fondo, el cual luego se tapa. El montaje de la barra de pistón se coloca en al parte superior del barril. Un peso de 225 g se puede colocar sobre la parte superior de la barra de pistón pata contener la barra hacia abajo dentro del barril. El polímero se mantiene a 295°C durante 5 min. El tapón de orificio luego se remueve del fondo del barril. Por la vía de un peso grande y presión de operador, el material extruído se empuja fuera del barril en un baño de agua heladas. El material extruído se aplana seco, se sella en una bolsa y se coloca en un congelador hasta que la prueba ASTM # F2013-00 se realice. Alternativamente, se utiliza un instrumento de Flujo Fundido Modular Modelo 7027 CEAST. Un programa de generación de AA se inicia lo que mantendrá una temperatura de 295°C y extruirá el material de PET fundido en 5 minutos en una proporción de flujo constante como se define en el software del instrumento. Ya que el material extruído se empuja fuera del barril y en un baño e agua helada, la muestra se recolecta, se aplana en seco, se sella en una bolsa y se coloca en un congelador hasta que la prueba ASTM # F2013-00 se realice. El acetaldehído se puede generar en resinas de poliéster con el Flujo Fundido Modular Modelo 7027 CEAST o cualquier instrumento de plastomero de extrusión similar. Las funciones automatizadas de este instrumento reduce la variabilidad de prueba al mantener tiempos de contacto consistentes para el polímero dentro del barril de extrusión. Este modelo particular de instrumento incorpora un paquete automatizado de la resina en el inicio del procedimiento de prueba. El instrumento esta equipado con una plataforma motorizada que empujara el material fuera del barril hasta que el pistón este en una altura especificada arriba del modo del barril. La plataforma luego contendrá la barra de pistón en el lugar, permitiendo la resina calentarse y generar acetaldehido . En el final del tiempo de mantenimiento especificado, la plataforma extruye el resto de la resina fuera del barril mientras que viaja a una velocidad constante. Estas etapas eliminan la posibilidad de variabilidad en los resultados del empaquetamiento del material a través de la etapa de extrusión final. La variabilidad en la cara cal polímero se reduce con el diseño del barril, pero no se automatiza. El acetaldehido se puede generar en la manera anterior sobre un intervalo de temperatura de 265°C a 305°C. Los resultados mucho mas consistentes se obtienen entre 285°C y 295°C. La duración del tiempo de la resina que se mantiene dentro del barril muestra buenos resultados cuando está entre 2 y 15 minutos. El intervalo de 4 a 10 minutos muestra la mejor repetición y distinción entre los materiales. Para los números de generación de AA establecidos para esta invención, se utilizaron 295°C y 5 minutos. El uso de este método de generación y prueba de acetaldehído permite la selección de resinas de poliéster para la generación de acetaldehído sin la necesidad de grandes cantidades de material para las valuaciones tales como el moldeo de preformas de botella. Tampoco como 10 gramos de material se puede utilizar en este proceso haciéndolo ideal para probar las muestra de laboratorio. En la invención, ahora es posible proporcionar una alimentación de partículas de polímero de poliéster de síntesis solamente en fase fundida a una etapa de procesamiento de fusión subsecuente (por ejemplo extrusión/moldeo por inyección) que tiene tanto acetaldehído residual ba o como una proporción de generación de acetaldehído ba o. Ventajosamente, la producción en fase fundida de las partículas de poliéster ya no tiene que ser controlado o restringido la producción de las partículas de polímero de poliéster que tienen un nivel bajo de acetaldehído residual. En cambio, una partícula de polímero de poliéster tiene un nivel alto de acetaldehído residual y una generación de acetaldehído bajo ahora se puede obtener a partir de la producción en fase fundida del polímero de poliéster. Mediante este método, un proceso de producción en fase fundida consistentes con ventanas de procesamiento amplias es factible en lo cual la adición de un depurador de acetaldehído no es necesario deseable, lo cual permite el uso de una composición de catalizador de Sb convencional y permite el avance de polímero de poliéster a una It.V. alta. Al desactivar el catalizador de Sb tal que la conversión de los precursores de acetaldehído no ocurra durante el procesamiento de fusión subsecuente, y la eliminación de policondensacion en postfase fundida del acetaldehído residual, el ajuste de las partículas para hacer las preformas se puede proporcionar a una máquina de moldeo por inyección . Así, en otra modalidad una vez que las partículas se obtienen del proceso de producción en fase fundida, el acetaldehído residual presente en las partículas se reduce mediante medios convencionales o mediante un medio preferido como se describe enseguida. La cantidad de acetaldehído residual en las partículas sólidas se reduce mediante técnicas diferentes a los procesos de polimerización de estado sólido que son costosas y dan por resultado avance en peso molecular significante. Deseablemente, el acetaldehído residual en las partículas sólidas se reduce en el estado sólido a un nivel de 10 ppm o menor sin incrementar la It.V. de las partículas por más de 0.03 dL/g. En esta modalidades más preferida, las partículas no se refunden y se desvolatilizan a fin de reducir su nivel de acetaldehido, no son las partículas sometidas a técnicas de polimerización de estado sólido lo cual da por resultado el avance de la It.V. de las partículas mas de 0.03 dL/g. Más preferiblemente, el nivel del acetaldehido residual en las partículas sólidas se reduce a un nivel de 5 ppm o menor. Mucho más preferiblemente, el nivel de acetaldehído residual en las partículas sólidas se reduce a un nivel de 2 ppm o menor. Cualquier técnica convencional para reducir el acetaldehído de las partículas es adecuada diferente a las técnicas de polimerización de estado sólido y preferiblemente diferente a la refundicion/desvolatilización . Por ejemplo, el procedimiento en vacio descrito previamente como parte de la preparación de la muestra para la prueba de proporción de generación de AA; sin embargo, sobre una escala más grande, un recipiente reemplazaría el horno. Otra técnica para reducir el nivel de acetaldehído en las partículas sólidas sin adelantar su peso molecular más allá de 0.03 dL/g se refiere a la presente como separación de acetaldehído. Mediante este método, el acetaldehído residual de las partículas se reduce al introducir las partículas en un recipiente para formar un lecho de partículas dentro del recipiente, y poner en contacto el lecho con una corriente de gas introducida en un gasto de flujo de gas que no excede 0.15 SCFM por libra de partículas por hora, y retirando las partículas terminadas del recipiente que tiene una cantidad de acetaldehído residual. En una operación de separación de gas, un gas tal como aire o un gas inerte tal como nitrógeno se pone en contacto con las partículas de polímero de poliéster ya sea co-comente o contracorriente, preferiblemente contracorriente al flujo de las partículas en un recipiente en un continuo o en forma de lotes, preferiblemente un proceso continuo. La temperatura del gas introducido en el recipiente de separación de AA no se limita particularmente, y puede variar de ambiente a 180°C, pero preferiblemente de ambiente a 70°C, o hasta aproximadamente 50°C, o hasta aproximadamente 40°C y mas preferiblemente de manera aproximada ambiente. La temperatura del gas que sale del recipiente de separación se aproximará a la temperatura de las pelotillas introducidas en el recipiente. Así, si las partícula se introducen a 100°C, la temperatura de salida del gas será 100°C +/- 20°C. La temperatura del gas que sale del recipiente no debe excede a una temperatura en la cual el peso molecular de las partículas se adelanta en el estado sólido por más de 0.03 dL/g. EL tiempo de residencia de las partículas depende sobre la temperatura del gas y la relación de masa/gas de la partícula, pero en general, el tiempo de residencia varía de 1 hora a 30 horas. La composición de gas no se limita particularmente e incluye nitrógeno, dióxido de carbono, o aire ambiental. El gas no necesita ser secado, puesto que la función del gas no es secar las pelotillas sino separar el AA residual de las pelotillas. Si se desea, sin embargo, el gas se puede secar. Mientras que la separación de gas de acetaldehído también puede ocurrir en el secador que alimenta el extrusor para hacer un articulo, se prefiere alimentar el secador con partículas de polímero que ya tienen 10 ppm o menos de acetaldehído residual a fin de reducir el flujo de gas utilizado en el secador y/o mejorar la calidad de los artículos hechos del extrusor. Por otra parte, en un proceso de separación de AA, el gas seco no se requiere para separar el AA de las partículas, mientras que en un proceso de secado, una corriente de aire seco se circula a través de las partículas principalmente para reducir la humedad sobre o en las partículas con la ventaja secundaria de también remover el AA. Así, en un proceso de separación de AA, el aire ambiental puede ser y preferiblemente se puede utilizar como el medio de separación. Asi, en una modalidad, las partículas de la invención que tienen una It.V. de por lo menos 0.68 dL/g y un grado de cristalinidad dentro de un intervalo de 20% a 55% y que tiene un nivel de acetaldehido residual de 10 ppm o más se alimentan a un recipiente, preferiblemente a través del extremo superior de un recipiente, ya que las partículas calientes (por ejemplo 100°C a 180°C) incrementan la eficiencia de la separación de AA y forman un lecho de pelotillas que fluyen por gravedad hacia el extremo de fondo del recipiente mientras que un flujo de contracorriente de gas tal como aire ambiental, se circula a través del hecho, el gas se introduce en el recipiente a una temperatura que varía de condiciones ambientales a 70°C de ambiental a 40°C para reducir de esta manera el nivel de AA residual sobre las partículas introducir en el recipiente. Las partículas se retiran del recipiente dentro de aproximadamente 25 a 30 horas de su introducción en la corriente de contracorriente de mientras que el recipiente se puede presurizar, es preferible no presurizar excepto para la creación dada del flujo de gas. El recipiente se opera deseablemente a 0-5 psi, o a presión ambiental. El nivel de acetaldehído residual presente sobre las partículas se paradas es de 10 ppm o menor, o 7 ppm o menor, o 5 ppm o menor, o 3 ppm o menor, o 2 ppm o menor, o 1.5 ppm o menor. El nivel de acetaldehído residual presente sobre las partículas alimentadas obtenidas de la policondensación en fase fundida es generalmente 10 ppm o más, o 20 ppm o más, o 25 ppm o más, o 30 ppm o más. EN otra modalidad, la diferencia en los niveles de acetaldehído residuales de las pelotillas que entran al recipiente de separación y aquellas que salen del recipiente es por lo menos 5 ppm, o por lo menos 10 ppm, o por lo menos 20 ppm, o por lo menos 30 ppm. El gas se puede introducir en el recipiente mediante cualquier medio convencional, tal como mediante un soplador, ventiladores, bombas y los similares. El gas puede fluir co-comente a o contracorriente a o a través del flujo de las partículas a través del recipiente. El flujo preferido de gas a través del lecho de las partículas es contracorriente al flujo de las partículas a través del lecho. El gas se puede introducir en cualquier punto deseado sobre el recipiente efectivo para disminuir el nivel de acetaldehído en las partículas que salen el recipiente como es comparado a aquellas alimentadas al recipiente. Preferiblemente, el punto de introducción de gas es a la mitad inferior de la altura del lecho en el recipiente, y más preferiblemente a 1/4 inferior de la altura del lecho. El gas fluye a través de por lo menos una porción de lecho de partículas, preferiblemente a través de por lo menos 50% en volumen de lecho, más preferiblemente a través de por lo menos 75% del volumen de lecho de partículas. Cualquier gas es adecuado para el uso en la invención, tal como aire, dióxido de carbono y nitrógeno. Algunos gases son más preferidos que otros debido a la fácil disponibilidad y bajo costo. Por ejemplo, el uso de aire más bien nitrógeno conduciría a mejoras de costo de operación significantes. Se creyó que el uso de gas de nitrógeno se requirió en operaciones que pasan un flujo caliente de gas a través de un lecho de partículas a temperaturas arriba de 180°C, tal como un precalentador o formador de estado sólido, debido a que el nitrógeno es inerte a las reacciones oxidantes, que dan por resultado decoloración de pelotilla que de otra manera ocurriría entre muchos polímeros de poliéster y el oxígeno en aire ambiental. Sin embargo, al mantener la temperatura de proceso baja tal que el gas que sale del recipiente no exceda a 190°C, la decoloración de las partículas se minimiza. En una modalidad, el gas contiene menos que 90% en volumen de nitrógeno, o menos que 85% en volumen de nitrógeno, o menos que 80% de volumen en nitrógeno. En otra modalidad, el gas contiene azufre en una cantidad de 15.5% en volumen o más. El uso de aire en la composición ambiental (la composición del aire en el sitio de la planta sobre la cual el recipiente se localiza) o el aire que no se separa o se purifica, es preferido. Deseablemente, el aire ambiental se alimenta a través de la entrada de gas. Mientras que el aire se puede secar si se desea, no es necesario secar el aire puesto que el objetivo es remover acetaldehído de las partículas. Cualquier recipiente para contener particulas y permitir una alimentación de gas y partículas dentro y fuera del recipiente es adecuado. Por ejemplo, se proporciona un recipiente que tiene por lo menos una entrada para el gas, y entradas para las partículas de polímero de poliéster, una salida para el gas, y una salida para las partículas terminadas. El recipiente se aisla preferiblemente para retener el calor. La entrada de gas y la salidas de partículas terminadas se localizan deseablemente abajo de la salida del gas y la entrada de partículas, preferiblemente con la salida de gas y la entrada de partículas que están hacia la parte superior del recipiente y la entrada de gas y la salida de las partículas terminadas que están hacia el fondo del recipiente. El gas se introduce deseablemente en el lecho dentro del recipiente en aproximadamente 1/2 o mas deseablemente en aproximadamente 1/4 inferior de la altura del lecho dentro del recipiente. Las partículas se introducen preferiblemente en la parte superior del recipiente, y se mueven por gravedad al fondo del recipiente, mientras que el gas fluye preferiblemente contracorriente a la dirección del flujo de las partículas. Las partículas se acumulan dentro del recipiente para formar un lecho de partículas, y las partículas descienden lentamente hacia abajo de la longitud del recipiente por gravedad a la salida de las partículas terminada en el fondo del recipiente. La altura del lecho no se limita, pero es preferiblemente en una altura sustanclalmente constante en un proceso continuo y es por lo menos 75% de la altura del recipiente que contiene las partículas dentro de la zona de separación. El recipiente tiene preferiblemente una relación dimensional L/D de por lo menos 2, o por lo menos 4, o por lo menos 6. Mientras que el proceso se puede conducir en un modo de lotes o semi-lotes en el cual conforme las partículas no fluirán y la corriente de gas se puede pasar a través del lecho de las partículas en cualquier dirección, el proceso es preferiblemente continuo en el cual una corriente de partículas fluye continuamente desde la entrada de partículas a la salida de partículas terminadas conforme las partículas se alimenten al recipiente. Un gasto de flujo de gas adecuado introducido en el recipiente y que pasa a través de por lo menos una porción del lecho de partículas es uno que es suficiente para disminuir la cantidad de acetaldehído residual sobre las partículas que salen del recipiente como es comparado a aquellas introducidas en el recipiente. Por ejemplo, para cada una libra (1) de partículas cargadas al recipiente por hora, los gastos de flujo de gas adecuado introducidos en el recipiente son por lo menos 0.0001 pie cúbico estándar por minuto (SCFM), o por lo menos 0.001 SCFM, o por lo menos 0.005 SCFM. Los gastos de flujo altos también son adecuados, pero no necesariamente, y el gasto de flujo de gas debe ser mantenido suficientemente bajo para evitar el consumo de energía innecesario por las bombas de gas, ventiladores o sopladores. Por otra parte, no es necesario enfriar indebidamente las partículas o secar las partículas debido a que el logro de cualquiera o ambos de estos objetivos requiere típicamente el uso de gastos de flujo de gas altos. El gasto de flujo de gas es preferiblemente no cualquiera más alto que 0.15 SCFM, o no más alto que 0.10 SCFM, o no más alto que 0.05 SCFM, o aun no más alto que 0.01 SCFM para cada una libra (1) de partículas cargadas por hora. Las condiciones de proceso óptimas para minimizar las reacciones de oxidación, decoloración, mantener la It.V. de las partículas, y remover el acetaldehído mientras que se mantiene los costos de producción bajos se introducen el gas a temperatura ambiente para alimentar las partículas dentro de un intervalo de 150°C a 170°C en un recipiente cilindrico vertical en un gasto de flujo de aire que varía de 0.002 SCFM a 0.009 SCFM por 1 lb/hr de PET. El tamaño de recipiente está que el tiempo de residencia de las pelotillas promedio aproximadamente 10 a 24 horas. Las partículas de la invención se empacan directa o indirectamente como un volumen en contenedores de envío, que luego se envían a los consumidores o distribuidores. Se prefiere someter a las partículas cristalizadas a cualquier modalidad de proceso descrita en la presente sin la polimerización de estado sólido de las partículas en cualquier punto antes de empaquetamiento de las partículas en contenedores de envío. Con la excepción de la polimerización en estado sólido, las partículas se pueden someter a numerosas etapas de procesamiento adicionales entre cualquiera de las etapas expresadas. Los contenedores de envío son contenedores utilizados para enviar sobre la tierra, mar o aire. Ejemplos incluyen furgones, contenedores de remolque de semi-tractor, cajas Gaylord, cajas de barco, o cualquier otro contenedor que se utilice para transportar partículas de poliéster terminadas a un consumidor. Los consumidores son típicamente entidades convertidoras quienes convierten las partículas en preformas u otros artículos moldeados. Los contenedores de envío contienen un granel de partículas de polímero de poliéster. Un granel ocupa un volumen de por lo menos 3 metros cúbicos. En modalidades preferidas, el granel en el contenedor de envío ocupa un volumen de por lo menos 5 metros cúbicos, o por lo menos 10 metros cúbicos. En una modalidad, se proporciona partículas de polímero de poliéster terminadas que comprenden: una It.V. 0.68, o 0.70, o 72 dL/g obtenida en una producción de polimerización en fase fundida, un grado de cpstalinidad de por lo menos 20%, preferiblemente por lo menos 30% un nivel de acetaldehído residual de 10 ppm o menor, átomos de antimonio, átomos de fósforo, una proporción de generación de acetaldehído menor que 20 ppm, o 18 ppm o menor, o 16 ppm o menor, o una reducción en la proporción de generación de acetaldehído o AA de preforma de por lo menos 20% o por lo menos 30% o más, relativo a la composición sin la adición de un estabilizante de Sb y desactivador, falta de depuradores de acetaldehído orgánicos, y que no han sido polimerizados en estado sólido. Estas partículas preferiblemente tienen una b* de 3 o menor y una L* de 70 o más, o 73 o más, o 76 o más, o 79 o más . Por partículas "terminadas" se proponen partículas que se han sometido por el fabricante de partículas a todas la condiciones de procesamiento necesarias para producir una partícula lista para alimentarse en tolvas secadoras asociadas con una máquina de moldeo o directamente a una máquina de moldeo utilizada para convertir partículas en artículos, sin ninguna de las etapas de procesamiento adicionales realizadas por el fabricante de partículas. Si se desea, un depurador de acetaldehído en la forma de un sólido se puede combinar como una mezcla de sólido/sólido con las partículas de poliéster obtenidas de la fase fundida. Los sólidos de depurador de acetaldehído se pueden combinar con las pelotillas de polímero de poliéster antes de su introducción a una zona de procesamiento de fusión subsecuente. Alternativamente, los sólidos de depurador de acetaldehído se pueden alimentar separadamente a una zona de procesamiento de fusión para hacer el artículo junto con una alimentación separada de las partículas de poliéster. Los sólidos de depurador de acetaldehído pueden estar en la forma de depuradores puros o en la forma de un concentrado de depurador de acetaldehído en un sólido de poliéster, en donde la concentración del depurador de acetaldehído en el concentrado varía de aproximadamente 0.5% en peso a 50% en peso. Los artículos se pueden formar a partir de los productos en fase fundida mediante cualquiera de las técnicas convencionales conocidas por- aquellas de habilidad. Por ejemplo, los productos en fase fundida, opcionalmente polimerizados en estado sólido, que se cristalizan a un grado de cristalización de por lo menos 20%, se alimentan a una máquina para extruir el material fundido y moldear por inyección el material fundido en formas tales como preformas adecuadas para el moldeo por soplado de estiramiento en contenedores para bebidas o alimentos, o más bien moldeo por inyección, meramente extruyendo en otras formas tales como lámina. Los procesos adecuado para formar los artículos son conocidos e incluyen la extrusión, moldeo por soplado de extrusión, vaciado fundido, moldeo por inyección, una fusión para moldear el proceso, moldeo por soplado de estiramiento (SBM), termoformacion y los similares. Ejemplos de las clases de artículos formados que se pueden formar a partir de los productos en fase fundida y la composición de polímero de poliéster de la invención incluyen lámina; película; empaquetamiento y contenedores tales como preformas, botellas, tarros y charolas; barras; tubos; tapas; y filamentos y fibras. Las botellas para bebidas hechas de polietilentereftalato adecuadas para contener agua o bebidas carbonatadas y botellas para bebidas endurecidas en caliente adecuadas para contener bebidas que se llenan en caliente en las botellas son ejemplos de los tipos de botellas que se hacen a partir de la pelotilla cristalizada de la invención. Ejemplos de charolas son aquellas que son colocadas en hornos dobles y otras charolas de CPET. En otra modalidad de la invención, se proporciona un proceso para hacer artículos que comprenden: (i) introducir partículas de polímero de poliéster sólidas que tienen: una It.V. de por lo menos 0.68 dL/g obtenida en la polimerización en fase fundida, un grado de cristalinidad de por lo menos 20%, un nivel de acetaldehído residual de 10 ppm o menor, residuos de una composición de catalizador de policondensación que comprende muestras de antimonio, una proporción de generación de acetaldehído a 295°C durante 5 min. de menor que 20 ppm o 18 ppm o menor, o 16 ppm o menor, o una reducción en la proporción de generación de acetaldehído o AA de preforma de por lo menos 20% o por lo menos 30%, relativo a la composición sin la adición de un estabilizante y desactivador de Sb, y falta de depuradores de acetaldehído orgánicos, en una zona de procesamiento de fusión y fundir las partículas para formar una composición de polímero de poliéster fundida; y (n) formar un artículo que comprende una lámina, hebra, fibra o una parte moldeada de la composición de polímero fundida. En esta modalidad, las partículas de polímero de poliéster catalizadas de Sb producidas en la fase fundida se hacen a una It.V. alta y se proporcionan como una alimentación adecuada a la zona de procesamiento de fusión al tener tanto acetaldehído residual ba o como una proporción de generación de acetaldehído ba o sin la presencia de depuradores de acetaldehído en las partículas alimentadas a la zona de procesamiento de fusión. En este caso, la generación de acetaldehido se mide sobre la alimentación de las partículas, utilizando la técnica de preparación de muestra descrita en lo anterior para impartir un historial de fusión a las partículas. En esta modalidad, el acetaldehído residual se puede disminuir a menor que 10 ppm de acetaldehído por separación de gas de las partículas producidas del proceso de producción en fase fundida. Además, el estabilizante/desactivador de catalizador adicionados en la fase fundida inhibe los residuos de catalizador de Sb en el polímero de convertir los precursores de acetaldehído a acetaldehído. En esta modalidad, las partículas alimentadas a al zona de procesamiento de fusión se polimerizan preferiblemente no en estado sólido. Las partículas de poliéster hechas mediante la síntesis solamente en fase fundida tienen una pequeña superficie al gradiente en peso molecular central y se someten a la pérdida de It.V. menor durante el procesamiento de fusión que los poliésteres convencionales. Por ejemplo, las botellas y/o preformas, y en particular botellas para bebidas tales como botellas para bebidas sin alcohol carbonatadas o agua se hacen de las partículas de la invención y la diferencia de It.V. entre la It.V. de las partículas si la It.V. de las preformas y/o botellas no es más que 0.04 dL/g, 0.03 dL/g, y mucho más preferiblemente no más que 0.02 dL/g. En otra modalidad, el articulo moldado carece preferiblemente de un depurador de acetaldehído orgánico. Preferiblemente, los ingredientes adicionados a las partículas de poliester sólidas en la etapa de procesamiento de fusión no incluyen depuradores de acetaldehído orgánicos. En otra modalidad se proporciona un proceso para hacer artículos que comprenden: (i) introduc r partículas de polímero de poliéster sólidas, que tienen: una It.V. de por lo menos 0.68 dL/g obtenida en la polimerización en fase fundida, un grado de c istalmidad de por lo menos 20%, un nivel de acetaldehído residual de 10 ppm o menor, residuos de una composición de catalizador de policondensación que comprende muestras de antimonio, y falta de depuradores de acetaldehído, en una zona de procesamiento de fusión y fundir las partículas para formar una composición de polímero de poliéster fundida; y (n) forma un artículo que comprende una lámina, hebra, fibra o una parte fundida de la composición de polímero fundida, en donde el artículo, tal como una preforma o botella, tiene menos que o igual a aproximadamente 10 ppm de acetaldehído, o 8 ppm o menor de acetaldehído.

La cantidad de AA sobre el artículo moldeado se puede medir por ASTM F2013-00, utilizando un ajuste de temperatura de moldeo por inyección de 285°C y el tiempo de residencia del material fundido de aproximadamente 108 segundos. Alternativamente, las preformas hechas de las partículas de esta invención tienen una reducción en AA de preforma de por lo menos 20% o por lo menos 30% o más, relativa a las preformas hechas de la composición son la adición de un estabilizante y desactivador de Sb. En esta modalidad, el nivel de acetaldehído residual se mide sobre el articulo, tal como sobre una preforma. En este caso, un historial de calor no necesita ser impartido a la muestra de preforma puesto que las partículas se refundieron en la maquina de moldeo por inyección. La cantidad de acetaldehído residual presente en las partículas después del secado pero antes del moldeo por inyección deben ser sustraídas del valor de acetaldehído residual obtenido en la preforma. En el extrusor de procesamiento de fusión, otros componentes se pueden adicionar al extrusor para aumentar las propiedades de desempeño de las pelotillas. Estos componentes se pueden adicionar puros a las pelotillas de poliéster en volumen o en un portador líquido o se pueden adicionar a las pelotillas de poliéster en volumen como un concentrado de poliéster sólido que contiene por lo menos aproximadamente 0.5% en peso del componente en el polímero de poliéster dejado ene el poliester de volumen. Los tipos de componentes adecuados incluyen auxiliares de cristalización, modificadores de impacto, lubricantes de superficie, agentes desempalmantes, compuestos, antioxidantes, agentes absorbedores de luz ultravioleta, colorantes, agentes de nucleación, auxiliares de aumento de proporción de recalentamiento, aditivos de botella pegajosos tales como talco, rellenadores y los similares se pueden incluir. Todo de estos aditivos y muchos otros y su uso son bien conocidos en la técnica y no requieren discusión extensiva. En todavía otra modalidad, puesto que las partículas amorfas producidas en el proceso de polimerización en fase fundida se cristalizan preferiblemente pero no se polimerizan en estado solido, el compuesto de fósforo también se puede adicionar opcionalmente a las partículas de polímero de poliéster mediante ya sea formar en compuesto fundido los compuestos de fosforo con las partículas de polímero de poliéster para formar un concentrado sólido de partículas de polímero de poliéster que contienen compuestos de fósforo aleatoriamente dispersados, después de lo cual el concentrado se alimenta a la zona de procesamiento de fusión para ser un artículo junto con una corriente de alimentación de partículas de poliester; o una corriente de compuestos de fósforo se puede adicionar directamente a la zona de procesamiento de fusión para hacer los artículos como una corriente pura o en una suspensión o dispersión, conjuntamente con una corriente de las partículas de polímero de poliéster. Las preformas de botella hechas de polímero de poliéster obtenidas mediante el proceso de la invención tendrán una L* de por lo menos 50, o por lo menos 60, o por lo menos 65, o por lo menos 70. Adicionalmente, las preformas de botella hechas del polímero de poliéster obtenidas mediante el proceso de la invención tendrán un valor de b* de no mayor que 3.0, mientras que mantiene una brillantez ce L* de por lo menos 50, o por lo menos 60, o por lo menos 65, o por lo menos 70. Aunque los poliésteres catalizados con Sb que están en estado sólido tienen proporciones de generación de AA inferiores que aquellas aumentadas virtualmente de manera exclusiva en la fase fundida, todavía tienen espacio para mejorar en la proporción de generación de AA de las pelotillas en estado sólido, especialmente para aplicaciones similares a botellas para agua. En otra modalidad, las pelotillas en estado sólido se mezclan fundidas con un compuesto de fósforo acídico en un extrusor o mezclador estático o algún otro dispositivo de mezclado. La proporción de generación de AA del polímero en estado sólido tratado con el compuesto de fósforo acídico es menor que la misma resma en estado sólido colocado a través del mismo proceso del mezclado pero con ningún aditivo. El dispositivo de mezclado donde el compuesto de fósforo acídico se introduce puede ser parte del proceso de moldeo por inyección, o puede ser una etapa separada antes del moldeo por inyección. El compuesto de fósforo acídico se puede introducir puro, en un portador líquido o por la vía de un concentrado de polímero. La introducción pura o en un portador líquido es más preferida puesto que la reacción con el catalizador en el portador de polímero puede disminuir la efectividad. Si el compuesto de fósforo acídico es un líquido y se adiciona puro, un mezclador en condiciones ambientales podría ser utilizado para recubrir las pelotillas con el aditivo líquido antes de entrar en un extrusor. Si la ruta de concentrado de polímero se utiliza, las pelotillas de concentrado podrían ser mezcladas en seco en condiciones ambientales con las pelotillas en estado sólido para hacer una mezcla de tipo "sal y pimienta" estos mismos comentarios y procedimientos aplican el mezclado de material fundido un compuesto de fosforo acidico con pelotillas hechas exclusivamente en la fase fundida. La cantidad de fósforo adicionado después relativa a los átomos de antimonio utilizados en este proceso no se limita, pero la consideración se toma para la cantidad de metal de antimonio y otros metales presentes en el material fundido. La relación de moles de fósforo a moles de antimonio es deseablemente por lo menos 0.15:1, o por lo menos 0.3:1, o por lo menos 0.5:1, o por lo menos 0.7:1, o por lo menos 1:1, y hasta aproximadamente 3.0:1, preferiblemente hasta 2.5:1, o hasta 2:1, o hasta 1.5:1, o hasta 1.2:1. La reacción entre los compuestos de fósforo acídico y el catalizador de Sb son rápidos por el Ejemplo 8. Los resultados de la generación de AA son similares para un tiempo de residencia del material fundido de aproximadamente 1 minuto y aquel de aproximadamente 3.3 minutos. Puesto que el tiempo es corto en un proceso de mezclado del material fundido, los compuestos de fósforo acídico se prefieren sobre los triésteres de fosfato, que reaccionan más lentamente. Ejemplos 5, 6, y 8 ilustran la proporción de generación de AA inferior y el AA residual inferior de esta modalidad. El poliéster de estado sólido utilizado en estos ejemplos trabajó bien debido a que el nivel de fósforo en las pelotillas fue bajo antes del mezclado del material fundido. En el punto precisamente antes de la última adición de un compuesto de fósforo, se prefiere que la relación en mol de fósforo antimonio en el polímero sea 0.17:1 o inferior. De hecho, no se requiere que las pelotillas en estado sólido contengan cualquier fósforo antes del mezclado con el compuesto de fósforo acídico. Esta preferencia para una relación en mol de P:Sb de 0.17 o menor imparte al beneficio de AA máximo. Una relación en mol de fósforo a antimonio superior en el polímero en el punto precisamente antes de la última adición de un compuesto de fósforo Todavía puede dar por resultado una disminución de AA; sin embargo, la proporción de disminución en AA con el incremento del último nivel de fósforo será mas lento y la disminución máxima en AA será más pequeña. Estos comentarios sobre los niveles de P bajos en las pelotillas también aplican a las mezclas con pelotillas de poliéster hechas exclusivamente en la fase fundida. Además de disminuir la proporción de generación de AA, el mezclado de fusión del fósforo disminuye la proporción de estado sólido. Las proporciones de estado sólido más lentas soportan el mecanismo de la desactivación de catalizador parcial. La extensión de la disminución en la proporción de estado sólido dependerá sobre la relación en mol de P:Sb, donde la disminución en la proporción será más grande conforme la relación en mol se incremente. La muestra sin el H3P04 tomó aproximadamente 1.6 horas para alcanzar 0.76 de IhV mientras que la muestra con 90 ppm de P de H3P04 tomó aproximadamente 8 horas para alcanzar 0.76 de IhV. Esta invención se puede ilustrar adicionalmente por los ejemplos adicionales de las modalidades de los mismos, aunque será entendido que estos ejemplos se incluyen meramente para propósitos de ilustración y no se proponen para limitar el alcance de la invención. Ejemplos La mayoría de los poliésteres de It.V. alta en los ejemplos de la invención se hicieron exclusivamente en la fase fundida, es decir, el peso molecular de los productos en fase fundida de poliéster como se indica por su IhV o ItV no se incrementaron en el estado sólido. Las selecciones son los ejemplos que involucran a la adición del compuesto estabilizante/de desactivación durante la etapa de procesamiento de fusión tal como los Ejemplos 5, 6, & 8, en los cuales el PET comercial que había estado en estado sólido se utiliza para alimentar la etapa de procesamiento de fusión . Un poliéster comercial vendido para hacer botellas para bebidas sin alcohol carbonatadas como CB-12 disponible de Eastman Chemical Company se envía cada vez a lá prueba de generación de AA se hace sobre muestras experimentales. El nivel de AA en las preformas hechas de CB-12, un polímero hecho bajo condiciones de procesamiento típicas y polimerizado en estado sólido, se considera aceptable. Los resultados de generación de AA sobre este poliéster comercial se consideran como un punto de referencia: las proporciones de generación de AA menor que o igual a el valor de generación de AA de las pelotillas de CB-12 comerciales, indican un nivel aceptable de la AA de preforma para aplicaciones de bebidas sin alcohol carbonatadas en el tiempo que la prueba se hace. Ejemplo Comparativo 1 La mezcla oligomérica de partida empleada en las policondensaciones se preparó de ácido tereftálico, etilenglicol, aproximadamente 1.4 por ciento en mol de aproximadamente 35% de cis/65% de trans 1,4-ciclohexanodimetanol, y aproximadamente 2.7 por ciento en mol de dietilenglicol generado durante la esterificación. La conversión de grupos de ácido fue de aproximadamente 93.5% mediante la titulación de métodos solos y 92.9 a 95.9% mediante métodos de grupos finales carboxilo de NMR/titulación . El Mn de la mezcla oligomérica fue de aproximadamente 843 g/mol, y el Mw fue de aproximadamente 1928 g/mol. Para la policondensación, el oligómero molido (103 g) se pesa en un matraz de fondo redondo de cuello solo, de medio litro. La solución de catalizador adicionada al matraz es triacetato de antimonio y etilenglicol. Un agitador de pala de acero inoxidable a 316 L y la cabeza de polímero de vidrio se unieron al matraz. Después de unir la cabeza de polímero a un brazo lateral y una manguera de purga, dos purgas de nitrógeno se completaron. El reactor de polimerización se opera bajo control de un sistema de automatización CAMILE™, programado para incrementar el siguiente arreglo. * = elevación; # = terminación de torque Un baño fundido de metal Belmont se eleva para circundar el matraz, y el arreglo CAMILE™ se implementa. En este arreglo, una "elevación" se define como un cambio lineal de vacío, temperatura, o velocidad de agitación durante el tiempo de etapa especificado. El sistema de agitación se calibra automáticamente entre las etapas 4 y 5. La etapa termmadora (10) se termina de acuerdo al torque del agitador. El taempo de reacción promedio es de aproximadamente 58 min.; por lo tanto, esto será el tiempo terminador utilizado en el siguiente ejemplo. El polímero se enfría durante aproximadamente 15 rain., separado del matraz de vidrio, enfriado durante aproximadamente 10 m . y colocado inmediatamente en nitrógeno líquido. Los polímeros se muelen criogénicamente para pasar una criba de 3 mm. La muestra de AA residual o libre se mantiene congelada. La tabla 1 Expone los resultados analíticos. Las técnicas de medición para determinar la generación de AA libre, AA, L* y b* fueron como se describe como en lo anterior. La L* y b* se midieron sobre el polvo. Tabla 1 En las corridas de la Tabla 1, en nada de compuesto del fósforo se adicionó. A partir de los resultados en la Tabla 1 se puede observar que los poliesteres de PET en fase fundida de IV alto, catalizados con Sb tienen AA libre superior y una proporción de generación de AA superior que el PET de estado solido, comercial (CB-12). Ejemplo 2 En este ejemplo, el estabilizante de fósforo se adiciona durante la etapa de manufactura en fase fundida. Los oligómeros descritos en el Ejemplo 1 se utilizaron en este ejemplo. Los estabilizantes térmicos o de fósforo se adicionan a los polímeros de poliéster. Cuando la terminación de una corrida de polímero en un equivalente de torque aproximadamente 0.80 IhV, el tiempo de reacción fue de aproximadamente 58 min, por el Ejemplo 1. Después de los 58 minutos de tiempo de polimerización, el vacío se rompió, el compuesto de fosforo se adiciono, y el vacío se resumió para aumentar el mezclado. En este ejemplo, el compuesto de fósforo es ya sea ácido fosfórico o un tpester de fosfato oligomérico (OPT) . Para minimizar la perdida potencial en ItV, una forma concentrada del compuesto de fosforo se utilizó. Al utilizar una forma concentrada del compuesto de fósforo, la cantidad del solvente presente que podría hidrolizar o glicolizar el polímero se reduce. El acido fosfórico se adicionó como una solución al 85% en peso en agua. Los triésteres de fosfato oligoméricos se adicionaron directamente como una solución de fósforo al 9% p/p. El siguiente arreglo expone las condiciones de procesamiento para las corridas con la última adición de un compuesto de fosforo. Los compuestos de fósforo se adicionaron en al etapa 12. Para cada objetivo de fósforo, se hicieron dos corridas de polímero por el siguiente arreglo, una para la adición de ácido fosfórico, y una para la adición de triésteres de fosfato oligoméricos . = elevación La Tabla 2 expone los resultados analíticos Table 2 *n.d. = nada detectado: esta fila tiene ácido fosfórico (H3P04) adicionado después en el objetivo más bajo (40 ppm P) y, de acuerdo a la prueba XRF, no contiene el fósforo esperado; por lo tanto, las paredes del matraz o barra de agitador puede haber recibido la cantidad muy pequeña de H3P04, o la cantidad muy pequeña fue precisamente muy difícil de medir y/o de suministrar . ** Cuando existe más de una corrida sin P, los valores de AA para las corridas sin P se promedian antes del uso en esta calculación una reducción negativa indica un incremento en el AA. Como se observa de la Tabla 2, tanto el ácido fosfórico (H3PO4) como el triéster de fosfato oligomépco (OPT) disminuye las proporciones de generación de AA libre y TVA. En niveles de fosforo altos, el ácido fosfórico fue más efectivo en reducir la proporción de generación de AA que el OPT. La retención de la flexibilidad de disminuir la proporción de generación de AA en niveles de fósforo más altos es deseable para asegurar que el catalizador se estabilice/desactive suficientemente. El nivel de fósforo elegido es un balance entre la reducción % necesaria en una proporción de generación de AA y la pérdida de It.V. incurrida . Ejemplo Comparativo 3 La mezcla oligomérica de partida empelada en las polimerizaciones o policondensaciones ser preparó de ácido tereftálico, etilenglicol, aproximadamente 1.2 por ciento en mol de aproximadamente 35% c?s/65% trans 1/4-ciclohexanodimetanol, y aproximadamente 2.8 por ciento en mol de dietilenglicol generado durante la esterificación . La conversión de los grupos de ácido fue de aproximadamente 94.5% mediante métodos de titulación solos y 94.6% mediante métodos de grupos finales de carboxilo de NMR/titulación. El procedimiento y el arreglo Camile descritos en el Ejemplo 1 se utilizaron aquí también. La Tabla 3 expone los resultados analíticos.

Tabla 3 El tiempo de reacción promedio es de aproximadamente 80 min.; por lo tanto, esto será el tiempo termmador utilizado en el ejemplo siguiente. Ejemplo 4 En este ejemplo, el estabilizante de fósforo se adiciona durante la etapa de manufactura en fase fundida. Los oligómeros descritos en el Ejemplo 3 se utilizaron aquí también. Los estabilizantes térmicos de fósforo se adicionan a los polímeros de poliéster. Cuando la terminación de una corrida de polímero en un equivalente de torque aproximadamente IhV 0.80, el tiempo de reacción fue de aproximadamente 80 min, para el Ejemplo 3. Después de los 80 minutos de tiempo de polimerización, el vacío se rompió, el compuesto de fosforo se adicionó, y el vacío se resumió para aumentar el mezclado. El procedimiento y arreglo descritos en el Ejemplo 2 se utilizaron aquí excepto para el tiempo de la etapa 10. La Tabla 4 expone los resultados analíticos.

Tabla 4 Los datos adicionales en la Tabla 4 confirman los datos preliminares de la Tabla 2. Como se puede observar de la Tabla 4, tanto el ácido fosfórico (H3P04) como el triéster de fosfato oligomérico (OPT) disminuye las proporciones de generación de AA libre y AA. En niveles de fósforo altos y bajos, el ácido fosfórico fue más efectivo en reducir la proporción de generación de AA que el OPT. La retención de la flexibilidad para disminuir la proporción de generación de AA en niveles de fósforo altos es deseable para asegurar que el catalizador se estabilice/desactive suficientemente. El nivel de fósforo elegido es un balance entre la reducción % necesaria en una proporción de generación de AA y la pérdida de It.V. incurrida. El AA libre de la muestra 20 se disminuyó. Cinco gramos de la muestra se colocaron en un horno a 115°C bajo cavío completo (aproximadamente 29in. Hg) durante aproximadamente 48.5 horas. La muestra se colocó en un desecador para enfriar durante 30 min. y luego se enfrió hasta que se probó.

El tiempo había pasado después de que la muestra # 20 se hizo, se molió y se almacenó en condiciones ambientales; por lo tanto, el AA libre en la muestra no tratada fue más bajo que la medición original debido al desgaste normal de un compuesto volátil. El tratamiento con horno disminuyó el AA libre en la Muestra # 20 a aproximadamente 1 ppm. Ejemplo 5 En este ejemplo, el estabilizante de fósforo se adicionó durante la etapa de procesamiento de fusión (fundir un polímero de poliéster sólido) . Un PET comercial se modificó 1.5 por ciento en mol de aproximadamente 35% de cis/65% de trans 1 , 4-ciclohexanodimetanol, y aproximadamente 2.8 por ciento en mol de dietilenglicol. Este contuvo aproximadamente 250 ppm de Sb de aproximadamente 8 ppm de P. El PET se secó durante la noche a 120°C en un secador de aire con lechos de desecantes. Como en lo anterior, el compuesto de fósforo es ya sea ácido fosfórico o un triéster de fosfato oligomérico (OPT) . 4500 gramos de pelotillas de PET se mezclaron con el compuesto de fósforo líquido en un mezclador Henschel durante aproximadamente 30 segundos. Las pelotillas recubiertas con el compuesto de fósforo luego se alimentaron a un extrusor de tornillo solo con una temperatura de barril de 275°C y una velocidad de tornillo de 20 rpm, que se calculó para dar un tiempo de residencia de fusión de aproximadamente 3.3 minutos. Las hebras extruídas se pasaron a través de un baño de agua y se formaron en pelotillas. Las muestras de AA libres se almacenaron inmediatamente sobre hielo seco y luego se transportaron a un congelador. El control de CB-12 no se extruyó. La Tabla 5 expone los resultados analíticos.

Tabla 5 En la Tabla 5, el primer control es las pelotillas de partida, que no han estado a través del extrusor. Para los resultados de la Tabla 5, el H3P04 es mucho más efectivo en disminuir ambos tipos de AA que el OPT, especialmente en tiempo de residencia cortos. Ejemplo 6 Mezclando en fusión el polímero preformado con un aditivo en un matraz de vidrio, logra una distribución uniforme de aditivo dentro del polímero similar a un extrusor solamente con menos esfuerzo cortante y más tiempo. El mismo polímero comercial descrito en el Ejemplo 5 se utilizó en este ejemplo. Las pelotillas se muelen para pasar una criba de 2 mm, y 100 gramos del polvo de poliéster se pesa en un matraz de fondo redondo de 500 mL El polvo se seca a 120°C bajo vacío completo (25-30 ín. Hg) durante la noche (aproximadamente 16 horas) en un horno de vacío. Después de enfriar el matraz a temperatura ambiente en un desecador, el aditivo o estabilizante desactivador de catalizador se pesa en el matraz. El aditivo es ácido fosfórico (H3P04). Una cabeza de polímero con agitador se une y el matraz se purga dos veces con nitrógeno. Un baño fundido de metal Belmont se eleva para circundar el matraz, y el siguiente arreglo CAMILE™ se implementa. * = elevación Una purga de nitrógeno moderada se empleó todas las veces. Durante las etapas 2 & 3, el agitador se voltea lentamente a mano. Después del final del arreglo, el polímero se enfría durante aproximadamente 15 min., se separa del matraz de vidrio, se enfría durante aproximadamente 10 min. y se coloca inmediatamente en nitrógeno líquido. Los polímeros se muelen criogénicamente para pasar una criba de 3 mm. La muestra de AA residual o libre se mantiene congelada. La Tabla 6 expone los resultados analíticos, que serán comprados al Ejemplo 7. Tabla 6 Ejemplo 7 La misma oligomerica como se describe en el Ejemplo 1 se utilizó aquí también. Las corridas se catalizaron por aproximadamente 250 ppm Sb. Los toners orgánicos azul y rojo se adicionan. El arreglo CAMILE descrito en el Ejemplo 2 se utiliza en este ejemplo también. El ácido fosfórico se adicionar en la etapa 12. La Tabal 7 expone los resultados analíticos . Tabla 7 lll Ejemplo 8 El mismo poliéster y procedimiento utilizados en el Ejemplo 5 se utiliza aquí excepto para las condiciones de secado. Primero, el PET se secó durante la noche a 150°C, y luego los secadores se bajaron a 60°C a las 6 AM; sin embargo, el PET todavía tuvo por lo menos aproximadamente 150 ppm de agua. Los secadores se elevaron a 150°C durante la mayor parte del día de trabajo, el nivel de agua se bajó a aproximadamente 50 ppm, y los secadores se bajaron a 60°C durante la noche. Puesto que el nivel de agua fue de aproximadamente 170 ppm en la mañana, el PET se removió a un grupo diferente de secadores y se secaron a 165°C durante aproximadamente una hora y una media antes de bajar el punto de ajuste a 60°C. Los números de muestra que terminan con un B &/o C indican que la extrusión individual denotada por la porción del número tiene múltiples muestra aisladas. La muestra sin una letra es el primer corte. El segundo corte es marcado con "B". La segunda y terceras muestras que no se diferenciaron fueron marcadas "BC". El primer número denota el número asignado a la extrusión; después una diagonal, el segundo símbolo indica el número ba o el cual la prueba analítica se envió. El AA libre solamente se probó una vez por extrusión. La primera fila describe la muestra tomada del secador inmediatamente previo a la extrusión (esta muestra no se extruyó) . En este ejemplo, el tiempo en el extrusor se varió. La tabla se arregla con las velocidades de tornillo rápidas o tiempos más cortos primer dentro de un grupo de aditivo. Además de las extrusiones con un triéster de fosfato oligomérico las pelotillas recubiertas y las pelotillas recubiertas con ácido fosfórico, hay extrusiones con pelotillas recubiertas con ácido fosfórico y pelotillas recubiertas con agua. El peso del agua utilizado fue 15% del peso del ácido fosfórico al 85% utilizado, es decir, la cantidad de agua esperada ha estar en las extrusiones de pelotillas recubiertas con 85% de ácido fosfórico. Tabla 8 De acuerdo a los controles con aditivo igual a ninguno, incrementando el tiempo de residencia en el extrusor incrementa la pérdida de IV, el AA libre y la proporción de generación de AA. El tamaño de las pelotillas se incrementa con la disminución de tiempo en el extrusor. La brillantez del polímero se incrementa conforme el tiempo de residencia se incrementa. Estas extrusiones indican que la reacción entre los compuestos de fósforo acídicos y el catalizador de antimonio es rápida. Los resultados de la generación de AA son aproximadamente los mismo para una extrusión de un minuto y una extrusión de 3.3 minutos. El ácido fosfórico es el mejor aditivo en términos de reducir la proporción de generación de AA y mantener un color brillante y neutro. Mientras que el ácido fosfórico reduce la proporción de generación de AA casia asé como el ácido fosfórico, la adición de ácido fosfórico hace el PET más oscuro y más amarillo que la adición de ácido fosfórico. El triester de fosfato oligomérico (OPT) reduce la proporción de generación de AA de alguna manera en los tiempos de extrusión mas largos; sin embargo, no es tan efectivo como los compuestos de fósforo acidice Hay más pérdida de IV y más reducción en la proporción de generación de AA para el ácido fosfórico al 85% que para el agua al 15% sola.

Ejemplo 9 La mezcla oligomérica de partida empleada en las policondensaciones se preparó de ácido tereftálico, etilenglicol, aproximadamente 2.8 por ciento en mol de aproximadamente 35% de cis/65% trans 1,4-ciclohexanodimetanol, y aproximadamente 2.8 por ciento en mol de dietilenglicol generado durante la esterificación. La conversión de grupos de ácido fue de aproximadamente 93.7% por NMR solo y 94.8% por métodos de grupos finales de carboxilo de NMR/titulación. El Mn de la mezcla oligomérica fue de 768 g/mol, y el Mw fue de aproximadamente 1950 g/mol. El arreglo utilizado es similar a aquel mostrado en el Ejemplo 2 excepto la temperatura en todas las etapas es de 275°C y el tiempo de la etapa 10 es de 121.2 minutos. El "TBP" en la Tabla 14 permanece para el fosfato de tributilo, y el objetivo fue 300 ppm. En las corrida de "agua" en la Tabla 14 tuvo la cantidad de agua adicionada que estaría presente en la carga de h 85% de ácido fosfórico para un objetivo de 300 ppm de fósforo. Tabla 9 15 De acuerdo a la Tabla 9, aproximadamente 900 ppm de fósforo de ácido fosfórico da una proporción de generación de AA inferior que aproximadamente 200 o 300 ppm de fósforo de ácido fosfórico. Hay más pérdida de It. V. en niveles más altos de ácido fosfórico. Del Ejemplo 4, La Muestra # 38, 150 ppm de fósforo de ácido fosfórico hace un buen trabajo disminuyendo la proporción de generación de AA. Ejemplo 10 Las muestras 11 & 17 preparadas en el Ejemplo 8 están en estado sólido a 220°C y 0.5 mm Hg . Previo al estado sólido las pelotillas se criban para ser -6 /+8 de malla. Tabla 10 La proporción de estado sólido diminuye con la adición de un compuesto de fósforo acídico después. La extensión de la disminución en la proporción de estado sólido dependerá de la relación en mol de P:Sb. La muestra sin H3P04 tomó aproximadamente 1.6 horas para alcanzar 0.76 de IhV mientras que la muestra 90 ppm de P de H3P04 tomó aproximadamente 8 horas para alcanzar 0.76 de IhV. Ejemplo 11 EL mezclado fundido se hizo de acuerdo a los procedimientos y detalles discutidos en el Ejemplo 6, excepto los puntos de ajuste de vacío en las etapas 5, 6 & 7 son 0.5 mm Hg. El polímero utilizado en el Ejemplo 6 se utilizó aquí y se identifica mediante un sistema de catalizador de 230 ppm de Sb & 8 ppm de P. Además, otro PET de estado sólido comercial se utilizó. Este tuvo la misma composición objetivo; sin embargo, su nivel de fósforo fue más alto de acuerdo a la identificación por un sistema de catalizador de 230 ppm de Sb & 55 ppm de P. Tabla 11 En la Tabla 11, para encontrar la cantidad de fósforo del aditivo, la cantidad de fósforo en el polímero previo a la adición de aditivo de fósforo (ver corridas sin aditivo) se sustrae del número en el valor XRF P (ppm) . Como se puede observar, cuando el polímero de partida tiene menos fósforo, la última adición de un compuesto de fósforo es más efectiva en la disminución de la proporción de generación de AA.

Claims (1)

1. REIVINDICACIOMES 1. Un método para la producción de partículas de polímero de poliéster sólidas, caracterizado porque comprende : a) policondensar una composición de polímero de poliéster fundida en la presencia de una composición de catalizador de policondensac LÓn que comprende especies de antimonio; b) continuar la policondensación de la composición de polímero de poliéster fundida a una It.V. de 0.68 dL/g o más; y c) después de alcanzar una It.V. de 0.68 dL/g o más, adicionar un estabilizante o un desactivador de catalizador de antimonio al material fundido de polímero; y d) después de alcanzar una It.V. de 0.68 dL/g o más, solidificar el material fundido en partículas de polímero de poliéster sólidas que no contienen depuradores de acetaldehído orgánicos. 2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque las partículas sólidas tienen una proporción de generación de acetaldehído de 20 ppm o menor. 3. El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque las partículas sólidas tienen una proporción de generación de acetaldehído de 16 ppm o menor. . El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el catalizador de condenación consiste de unas muestras de antimonio. 5. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la cantidad de antimonio en el material fundido de polímero varía de 150 ppm a 300 ppm. 6. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el material fundido de policondensacion esta desprovisto de especies de titanio activos. 7. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la policondensación se continúa a una It.V. de por lo menos 0.70 dL/g. 8. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la policondensación se continúa a una It.V. de por lo menos 0.72 dL/g. 9. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la policondensación se continúa a una It.V. de por lo menos 0.76 dL/g. 10. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la policondensación se continua a una It.V. de por lo menos 0.80 dL/g. 11. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el estabilizante o desactivador de catalizador comprende un compuesto de fósforo adicionado al completar sustancialmente el aumento de peso molecular del material fundido de polímero. 12. El método de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el estabilizante o desactivador de catalizador comprende un compuesto de fósforo acídico. 13. El método de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque el compuesto de fósforo acídico comprende ácido fosfórico; ácido pirofosfórico, ácido polifosfórico, o mono o esteres ácido fosfórico con etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol o 2-etil-l-hexanol; esteres de fosfato acídicos de ácido pirofosfórico con etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol o 2-etilhexanol; esteres de fosfato acídicos de ácido polifosfórico con etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol o 2-hexanol; o mezclas de cada uno. 14. El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el estabilizante o desactivador de catalizador comprende ácido fosfórico. 15. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el desactivador de catalizador comprende un compuesto de fósforo presente en la relación molar estoquiométrica de fósforo a Sb es por lo menos 0.5:1. 16. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque la relación estoquiométrica es por lo menos 0.7:1. 17. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque la relación estoquiométpca varía de 1:1 a 2.5:1. 18. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque por lo menos una porción de la policondensación ocurre a una temperatura mayor que 280°C. 19. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el colorante orgánico se adiciona al material fundido de polímero. 20. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el color L* de las partículas cristalinas es por lo menos 73. 21. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque una preforma obtenida de las partículas, la preforma que tiene un L* de por lo menos 70. 22. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el color b* de las partículas cristalinas es 3.0 o menor y L* es 76 o más. 23. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque además comprende: e) reducir la cantidad de acetaldehído residual en las partículas sólidas a un nivel de 10 ppm o menor en estado sólido sin incrementar la It.V. de las partículas por más de 0.03 dL/g. 24. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque el nivel de acetaldehído residual en las partículas sólidas se reduce en el estado sólido a 5 ppm o menor. 25. El método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el acetaldehído residual en las partículas sólidas se reduce en el estado sólido a 2 ppm o menor . 26. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque el acetaldehído residual en las partículas sólidas se reduce al introducir las partículas en un recipiente para formar un lecho de partículas dentro del recipiente, y poner en contacto el lecho con una corriente de gas introducida en un gasto de flujo de gas que no excede 0.15 SCFM por libra de partículas por hora, y retirar las partículas terminadas del recipiente que tiene una cantidad reducida de acetaldehído residual. 27. El método de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque el gas se introduce a una temperatura de menor que 70°C. 28. El método de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque el gas introducido es aire. 29. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque el nivel de acetaldehído residual en las partículas previo a la etapa de reducción es por lo menos 10 ppm. 30. El método de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque el nivel de acetaldehído residual en las partículas previo a la etapa de reducción es por lo menos 20 ppm. 31. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el método reduce la proporción de generación de acetaldehído de las partículas sólidas mediante por lo menos 10% o más. 32. El método de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado porque el método reduce la proporción de generación de acetaldehído de las partículas sólidas mediante por lo menos 30% o más. 33. El método de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque el método reduce la proporción de generación de acetaldehído de las partículas sólidas mediante por lo menos 40% o más. 34. Un método para la manufactura de artículos, caracterizado porque comprende: (i) introducir partículas de polímero de poliéster sólidas, que tienen: una It.V. de por lo menos 0.68 dL/g obtenida en la polimerización en fase fundida, un grado de cristalinidad de por lo menos 20%, un nivel de acetaldehído residual de 10 ppm o menor, residuos de una composición de catalizador de policondensación que comprende especies de antimonio, una proporción de generación de acetaldehído menor que 20 ppm, y falta de depuradores de acetaldehído orgánicos , en una zona de procesamiento de fusión y fundir las partículas para formar una composición de polímero de poliéster fundida; y (n) formar un artículo que comprende una lámina, hebra, fibra, o una parte fundida de la composición de polímero fundida. 35. El método de conformidad con la reivindicación 34, caracterizado porque el artículo es una preforma de botella . 36. El método de conformidad con la reivindicación 35, caracterizado porque la preforma de botella tiene un contenido de acetaldehído residual de 10 ppm o menor. 37. El método de conformidad con la reivindicación 36, caracterizado porque la preforma de botella tiene un contenido de acetaldehído residual de 8 ppm o menor. 38. El método de conformidad con la reivindicación 34, caracterizado porque las partículas alimentadas a la zona de procesamiento de fusión no se polimerizan en estado sólido. 39. El método de conformidad con la reivindicación 43, caracterizado porque comprende: (i) introducir partículas que tienen: una It.V. de por lo menos 0.72 dL/g obtenida en la polimerización en fase fundida, un grado de cpstalmidad de por lo menos 30%, un nivel de acetaldehído residual de 10 ppm o menor, residuos de una composición de catalizador de policondensación que comprende especies de antimonio, una proporción de generación de acetaldehído menor que 20 ppm, falta de depuradores de acetaldehído orgánicos, un desactivador/estabilizante de catalizador que contiene fósforo, y que no ha sido polimepzado en estado sólido en una zona de procesamiento de fusión y fundir las partículas para formar una composición de polímero de poliéster fundida; y (n) formar una preforma de botella de la composición de polímero fundida. 40. El método de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque el contenido de acetaldehído residual de las partículas alimentadas a la zona de procesamiento de fusión es de 7 ppm o menor. 41. El método de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque el desactivador/estabilizante de catalizador que contiene fosforo se deriva de un compuesto de fósforo acidico. 42. El método de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque la preforma de botella tiene un contenido de acetaldehido residual 10 ppm o menor. 43. El método de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque la preforma de botella tiene un contenido de acetaldehido residual 8 ppm o menor. 44. El proceso de conformidad con la reivindicación 34, caracterizado porque las partículas están sustanclalmente libres de cualquiera de los metales de catalizador excepto Sb. 45. El proceso de conformidad con la reivindicación 34, caracterizado porque las partículas están libres de cualquier depurador de acetaldehído. 46. El proceso de conformidad con la reivindicación 34, caracterizado porque las partículas tienen una It.V. de por lo menos 0.76 dL/g. 47. El proceso de conformidad con la reivindicación 46, caracterizado porque las partículas tienen una It.V. de por lo menos 0.8 dL/g. 48. Un proceso para hacer artículos, caracterizado porque comprende: (i) introducir partículas de polímero de poliéster sólidas, que tienen: una It.V. de por lo menos 0.68 dL/g obtenida en la polimerización en fase fundida, un grado de cristalinidad de por lo menos 25%, un nivel de acetaldehído residual de 10 ppm o menor, residuos de una composición de catalizador de policondensación que comprende muestras de antimonio, y falta de depuradores de acetaldehído orgánicos, en una zona de procesamiento de fusión y fundir las partículas para formar una composición de polímero de poliéster fundida; y (ii) formar un artículo que comprende una lámina, hebra, fibra, o una parte fundida de la composición de polímero fundida, en donde el artículo tiene un contenido de acetaldehído residual de menor que 200 ppm. 49. El método de conformidad con la reivindicación 48, caracterizado porque El artículo comprende una preforma de botella, una botella moldeada por soplado de estiramiento, que tiene un contenido de acetaldehído residual de 14 ppm o menor . 50. El método de conformidad con la reivindicación 49, caracterizado porque el artículo tiene un contenido de acetaldehído residual de 10 ppm o menor. 51. El método de conformidad con la reivindicación 48, caracterizado porque el artículo es una preforma de botella . 52. El método de conformidad con la reivindicación 48, caracterizado porque las partículas alimentadas a al zona de procesamiento de fusión no se polimerizan en estado sólido . 53. El método de conformidad con la reivindicación 48, caracterizado porque comprende: (i) introducir partículas de polímero de poliéster, que tienen: una It.V. de por lo menos 0.72 dL/g obtenida en la polimerización en fase fundida, un grado de cristalinidad de por lo menos 30%, un nivel de acetaldehído residual de 10 ppm o menor, residuos de una composición de catalizador de policondensación que comprende muestras de antimonio, una proporción de generación de acetaldehído menor que 20 ppm, falta de depuradores de acetaldehído orgánicos, que contienen fósforo, y que no han sido polimepzados en estado sólido en una zona de procesamiento de fusión y fundir las partículas para formar una composición de polímero de poliéster fundida; y (n) formar una preforma de botella de la composición de polímero fundida. 5 . El método de conformidad con la reivindicación 53, caracterizado porque la preforma de botella tiene un contenido de acetaldehído residual de 10 ppm o menor. 55. Partículas de polímero terminadas, caracterizadas porque tienen: una It.V. de por lo menos 0.68 dL/g obtenida en una producción de polimerización en fase fundida , un grado de cristalmidad de por lo menos 20%, átomos de antimonio, átomos de fósforo, una proporción de generación de acetaldehído menor que 20 ppm, falta de depuradores de acetaldehído orgánicos, y que no han sido polimepzado en estado sólido. 56. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 55, caracterizadas porque las partículas tienen un nivel de acetaldehído residual de 10 ppm o menor. 57. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 55, caracterizadas porque las partículas terminadas comprenden un granel de partículas. 58. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 57, caracterizadas porque el granel se contiene en un contenedor de envío. 59. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 58, caracterizadas porque el granel ocupa un volumen de por lo menos 10 metros cúbico. 60. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 58, caracterizadas porque las partículas tienen una It.V. de por lo menos 0.72 dL/g obtenida en la fase fundida y un grado de cristalinidad de por lo menos 30%. 61. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 55, caracterizadas porque las partículas tienen un b* de 3 o menor y un L* de 70 o más. 62. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 55, caracterizadas porque el L* es 76 o más . 63. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 55, caracterizadas porque el contenido de átomo de antimonio varía de 150 ppm a 300 ppm. 64. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 55, caracterizadas porque las partículas están desprovistas de muestras de titanio activas. 65. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 55, caracterizadas porque al It.V. de las partículas hechas en una producción en fase fundida es por lo menos 0.70 dL/g . 66. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 55, caracterizadas porque los átomos de fósforo se obtienen de un compuesto de fósforo acídicos. 67. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 66, caracterizadas porque los átomos de fósforo se obtienen de ácido fosfórico. 68. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 66, caracterizadas porque la relación molar de átomos de fósforo a átomos de antimonio es por lo menos 1:1. 69. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 55, caracterizadas porque el nivel de acetaldehído residual es de 7 ppm o menor. 70. Las partículas de polímero de poliéster terminadas, caracterizadas porque tienen: una It.V. de por lo menos 0.68 dL/g obtenida en la producción de polimerización en fase fundida, un grado de cristalinidad de por lo menos 20%, átomos de antimonio, átomos de fósforo, falta de depuradores de acetaldehído orgánicos, y que no han sido polimerizados en estado sólido . 71. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 70, caracterizadas porque las partículastienen un nivel de acetaldehído residual de 10 ppm o menor. 72. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 70, caracterizadas porque las partículas terminadas comprende un granel de partículas. 73. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 70, caracterizadas porque el granel se contiene en un contenedor de envío. 74. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 73, caracterizadas porque el granel ocupa un volumen de por lo menos 10 metros cúbico. 75. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 73, caracterizadas porque las partículas tienen una It.V. de por lo menos 0.72 dL/g obtenida en la fase fundida y un grado de cristaiinidad de por lo menos 30%. 76. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 70, caracterizadas porque las partículas tienen un b* de 3 o menor y un L* de 76 o más. 77. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 70, caracterizadas porque el L* es 73 o más . 78. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 70, caracterizadas porque el contenido de átomo de antimonio varía de 150 ppm a 300 ppm. 79. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 70, caracterizadas porque las partículas están desprovistas de muestras de titanio activas. 80. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 70, caracterizadas porque al It.V. de las partículas hechas en una producción en fase fundida es por lo menos 0.70 dL/g. 81. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 70, caracterizadas porque los átomos de fósforo se obtienen de un compuesto de fósforo acídicos. 82. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 81, caracterizadas porque los átomos de fósforo se obtienen de ácido fosfórico. 83. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 81, caracterizadas porque la relación molar de átomos de fósforo a átomos de antimonio es por lo menos 1:1. 84. Las partículas terminadas de conformidad con la reivindicación 70, caracterizadas porque el nivel de acetaldehído residual es de 7 ppm o menor. 85. Un método, caracterizado porque comprende: (i) introducir en una zona de procesamiento de fusión una corriente que comprende un compuesto que contiene fósforo y una corriente que comprende partículas de polímero de poliéster, que tienen: una It.V. de por lo menos 0.72 dL/g obtenida en la polimerización en fase fundida, un grado de cristalmidad de por lo menos 20%, un nivel de acetaldehído residual de 10 ppm o menor, residuos de una composición de catalizador de policondensación que comprende muestras de antimonio, falta de depuradores de acetaldehído orgánicos, y que no han sido polimerizados en estado sólido y fundir las partículas para formar una composición de polímero de poliéster fundida; y (n) formar una preforma de botella de la composición fundida. 86. El método de conformidad con la reivindicación 85, caracterizado porque la preforma de botella tiene un contenido de acetaldehido residual 10 ppm o menor. 87. El método de conformidad con la reivindicación 85, caracterizado porque la preforma de botella tiene un contenido de acetaldehído residual 8 ppm o menor. 88. Un método, caracterizado porque comprende: (i) introducir en una zona de procesamiento de fusión una corriente de partículas de polímero de poliéster, que contienen fósforo aleatoriamente dispersado que contiene partículas de poliéster sólidas que tienen: una It.V. de por lo menos 0.72 dL/g obtenida en la polimerización en fase fundida, un grado de cpstalmidad de por lo menos 20%, un nivel de acetaldehído residual de 10 ppm o menor, residuos de una composición de catalizador de policondensación que comprende muestras de antimonio, falta de depuradores de acetaldehído orgánicos, y que no han sido polimepzados en estado sólido y fundir las partículas para formar una composición de polímero de poliéster fundida; y (n) formar una preforma de botella de la composición fundida. 89. El método de conformidad con la reivindicación 85, caracterizado porque la preforma de botella tiene un contenido de acetaldehído residual 10 ppm o menor. 90. El método de conformidad con la reivindicación 85, caracterizado porque la preforma de botella tiene un contenido de acetaldehído residual 8 ppm o menor. 91. Un método, caracterizado porque comprende: (i) introducir en una zona de procesamiento de fusión una corriente que comprende un compuesto que contiene fósforo y una corriente que comprende partículas de polímero de poliéster, que tienen: una It.V. de por lo menos 0.72 dL/g, un grado de cpstalmidad de por lo menos 30%, un nivel de acetaldehído residual de 10 ppm o menor, residuos de una composición de catalizador de policondensación que comprende muestras de antimonio, falta de depuradores de acetaldehído orgánicos, y fundir las partículas para formar una composición de polímero de poliéster fundida; y (n) formar una preforma de botella de la composición fundida. 92. El método de conformidad con la reivindicación 91, caracterizado porque la preforma de botella tiene un contenido de acetaldehído residual 8 ppm o menor. 93. El método de conformidad con la reivindicación 91, caracterizado porque la preforma de botella tiene un contenido de acetaldehído residual 8 ppm o menor. 94. Un método, caracterizado porque comprende: (i) introducir en una zona de procesamiento de fusión una corriente de partículas poliéster que contienen compuestos de fósforo aleatoriamente dispersado, y una corriente que comprende partículas de poliéster sólidas polimerizadas en estado sólido que tienen: una It.V. de por lo menos 0.72 dL/g, un grado de cristalinidad de por lo menos 20%, un nivel de acetaldehído residual de 10 ppm o menor, residuos de una composición de catalizador de policondensación que comprende muestras de antimonio, falta de depuradores de acetaldehído orgánicos, y fundir las partículas para formar una composición de polímero de poliéster fundida; y (ii) formar una preforma de botella de la composición fundida. 95. El método de conformidad con la reivindicación 94, caracterizado porque la preforma de botella tiene un contenido de acetaldehído residual de 10 ppm o menor. 96. El método de conformidad con la reivindicación 94, caracterizado porque la preforma de botella tiene un contenido de acetaldehído residual de 8 ppm o menor. RESUMEN DE LA INVENCIÓN Un método para la producción de partículas de polímero de poliester solidas que comprende: a) policondensar una composición de polímero de poliester fundida en la presencia de una composición de catalizador de policondensacion que comprende especies de antimonio; b) continuar la policondensacion de la composición de polímero de poliéster fundida a una It.V. de 0.68 dL/g o más; y c) después de alcanzar una It.V. de 0.68 dL/g o mas, adicionar un estabilizante o desactivador de catalizador al material fundido de polímero; y d) después de alcanzar una It.V. de 0.68 dL/g o mas, solidificar el material fundido en partículas de polímero de poliester sólidas que no contienen depuradores de acetaldehido orgánicos. En una modalidad adicional, después de la solidificación del poliéster del proceso de policondensacion en fase fundida; e) la cantidad de acetaldehido residual en las partículas en el estado sólido se reduce a un nivel de 10 ppm o menor sin el incremento de la It.V. de las partículas por más de 0.03 dL/g. Tales partículas que tienen una proporción de generación de AA (acetaldehído) de 20 ppm o menor al ser fundidas después de la solidificación siguiendo la producción en fase fundida y un nivel de AA libre reducido después de la producción en fase fundida a 10 ppm o menos se introducen en una zona de procesamiento de fusión para hacer artículos tales como preformas de botella que tienen niveles aceptables de AA residual.