MXPA06010613A - Fundicion de aleacion basada en cobre con granos de cristal refinados. - Google Patents

Abstract

Una fundicion de aleacion basada en cobre que incluye 69 a 88% de Cu, 2 a 5% de Si, 0.0005 a 0.04% de Zr, 0.01 a 0.25% de P en masa y el resto incluye Zn e impurezas inevitables y satisface 60 = Cu - 3.5 x Si - 3 x P = 71. Ademas, el tamano de grano medio despues de fusion-solidificacion es de 100 mum o menos y las fases a, ? y ? ocupan mas de 80% de la estructura de fase. Ademas, la fundicion de aleacion basada en cobre de acuerdo con la invencion puede incluir adicionalmente por lo menos un elemento que se selecciona de un grupo que consiste de 0.001 a 0.2% de Mg, 0.003 a 0.1% de B, 0.0002 a 0.01% de C, 0.001 a 0.2% de Ti y 0.01 a 0.3% de elementos de tierras raras.

Description

tratamiento con calor de la aleación de cobre fundida-solidificada (lingote tales como suspensiones o similares; fundición tal como fundición a presión o similar; y partes forjadas en caliente o similares) , en la cual la energía de apilamiento tal como la energía de distorsión o similar actúa como una fuerza impulsora. Un elemento bien conocido que contribuye al refinamiento de granos en ambos casos, (A) y (B) es Zr. No obstante, en el caso (A) , el efecto de Zr sobre el refinamiento de grano durante la fusión-solidificación se ve alterada considerablemente por otros componentes y la cantidad del mismo, por lo que no se puede obtener el nivel deseado de refinamiento de grano. Como un resultado-, en general , los granos son refinados como en el caso (B) , esto es, el tratamiento con calor se realiza en un lingote fundido-solidificado, fundición o similar, y después la aleación es distorsionada para refinamiento de grano. Esto se describe en JP-B-38-20467 y JP-A-2004-100041. En JP-B-38-20467, el tratamiento con calor de la solución y el trabajado en frío 75% se realizan en una aleación de cobre que contiene Zr, P y Ni con el fin de examinar el tamaño de grano medio. La publicación ilustra que el tamaño de grano disminuye conforme se incrementa la cantidad de Zr al demostrar que los tamaños de grano medio son 280 µt? (no contiene Zr) , 170 µp? (0.05% de contenido de Zr) , 50 µp? (0.13% de contenido de Zr) , 29 µp? (0.22% de contenido de Zr) y 6 µ?t? (0.89% de contenido de Zr) respectivamente. Además, la publicación sugiere que la cantidad óptima de Zr es 0.05 a 0.3% considerando los efectos adversos inducidos cuando se contiene en exceso Zr. El documento JP-A-2004-233952 describe que, en una aleación de cobre que contiene 0.15 a 0.5% de Zr, los granos se pueden reducir a aproximadamente 20 µ?? o menos en el tamaño de grano medio al realizar el tratamiento con calor de la solución y un procedimiento de deformación, el cual es agregar distorsión a la aleación. No obstante, al realizar el tratamiento y procedimiento anterior después de fundición con el propósito de refinamiento de grano, como en el caso (B) provoca que se incrementen los costos y algunas veces es imposible de realizar procedimientos de deformación para agregar distorsión debido a las formas de las partes fundidas. Por lo tanto, es preferible que los granos se refinen durante la fusión- solidificación de la aleación basada en cobre, como en el caso (A) . No obstante, como se describe en lo anterior, en el caso (A) , dado que el efecto de Zr sobre el refinamiento de grano durante la fusión -solidificación se ve alterada de manera considerable por lo otros elementos y la cantidad de los mismos, el refinamiento de grano no necesariamente se promueve por el incremento de cantidad de Zr. Además, la afinidad de Zr por oxígeno es tan alta que Zr es susceptible de oxidación cuando se disuelve y agrega en el aire, por lo que el rendimiento del procedimiento es muy bajo. Como un resultado, debe inyectarse una cantidad considerable de materia prima durante el vertido incluso cuando una fundición contiene una cantidad pequeña de Zr. Mientras tanto, sí se generan demasiados óxidos durante la disolución, los óxidos pueden entrar al molde durante el vertido y por lo tanto pueden presentarse defectos en la fundición. Con el fin de evitar que se generen óxidos, puede ser un buen método disolver y fundir la aleación al vacío o en una atmósfera de gas inerte, no obstante, esto genera incrementos en los costos. Además, Zr es un elemento costoso. Por lo tanto, es preferible desde un punto de vista económico que contenga una cantidad pequeña de Zr. Como un resultado, se requiere una fundición de aleación basada en cobre en la cual se reduzca tanto como se pueda la cantidad de Zr y que los granos de la cual estén refinados por fusión -solidificación. En dicha aleación de Cu-Zn-Si, el Si mejora las propiedades mecánicas o similares. No obstante, debido al Si, las fracturas y cavidades se producen fácilmente durante la solidificación por fusión, por lo que el encogimiento de las cavidades se vuelve grande y pueden presentarse con facilidad defectos de fundición tales como cavidades por encogimiento o similares. Los fenómenos anteriores son inducidos principalmente por los siguientes hechos: conforme se incrementa la cantidad de Si se amplia el intervalo de temperatura de solidificación entre las temperatura de los líquidos y la temperatura de los sólidos y disminuye la conductividad térmica. Además, se puede encontrar a partir de la estructura solidificada de la aleación de Cu-Zn-Si en la técnica relacionada que las dendritas se conforman y los brazos de las dendritas impiden la eliminación de las porosidades generadas en la fundición. Por lo tanto, las cavidades de encogimiento permanecen en la fundición y se generan localmente cavidades de encogimiento grandes . El presente inventor encontró que, sí los granos son refinados durante la fusión -solidificación, disminuyen las tensiones de encogimiento generadas en la etapa final de solidificación y se dispersan las tensiones que ejercen las fases sólidas. Por lo tanto rara vez se presentan fracturas y cavidades y se cortan los brazos de las dendritas. Además, las porosidades se eliminan con facilidad, y las cavidades de encogimiento de generan de manera uniforme. Como un resultado se puede obtener una fundición sin defectos de fundición.

DESCRIPCION BREVE DE LA INVENCION Un objetivo de la presente invención es proporcionar una aleación basada en cobre en la cual los granos se refinen durante la fusión -solidificación y, más específicamente, proporcionar una fundición de aleación de Cu-Zn-Si en la cual los granos se refinen para ser de 100 µ?a o menos en un tamaño de grano medio después de la fusión -solidificación. Con el fin de resolver los problemas anteriores, una primera fundición de aleación basada en cobre, de acuerdo con la invención, incluye 69 a 88% de Cu, 2 a 5% de Si, 0.0005 a 0.04% de Zr, 0.01 a 0.25% de P en masa y el resto incluye Zn e impurezas inevitables y satisface 60 < Cu - 3.5 x Si - 3 x P < 71. Además, el tamaño de grano medio después de fusión -solidificación es de 100 µp? o menos y las fases a, ? y ? ocupan más de 80% de la estructura de fase . Una segunda fundición de aleación basada en cobre de acuerdo con la invención incluye además, además de la composición de la primera fundición de aleación basada en cobre por lo menos un elemento que se selecciona de un grupo que consiste de 0.001 a 0.2% de Mg, 0.003 a 0.1% de B, 0.0002 a 0.01% de C, 0.001 a 0.2% de Ti y 0.01 a 0.3% de elementos de tierras raras como un elemento de refinamiento de grano y satisface 60 < Cu - 3.5 x Si - 3 x P - 0.5 x [i] + 0.5 x [ii] < 71. Aquí, [i] es un grupo que consiste de Mg y B, y [ii] es un grupo que consiste de C, Ti y elementos de tierras raras. Una tercera fundición de aleación basada en cobre, de acuerdo con la invención, incluye además, además de la composición de la primera fundición de aleación basada en cobre, por lo menos un elemento que se selecciona del grupo que consiste de 0.02 a 1.5% de Al , 0.2 a 4.0% de Mn y 0.01 a 0.2% de Cr como un elemento para mejorar la tenacidad- y resistencia al desgaste y satisface 60 < Cu -3.5 x Si - 3 x P - 1.8 Al + a x Mn + 0.5 Cr < 71 (a = 2 en un caso en donde Mn está contenido más de 0.5% y satisface 0.2 x Si < Mn < 2.0 x Si, y a = 0.5 en los otros casos) . Una cuarta fundición de aleación basada en cobre, de acuerdo con la invención, incluye además, además de la composición de la segunda fundición de aleación basada en cobre, por lo menos un elemento que se selecciona de un grupo que consiste de 0.02 a 1.5% de Al, 0.2 a 4.0% de Mn y 0.01 a 0.2% de Cr como un elemento que mejora la tenacidad y la resistencia al desgaste y satisface 60 < Cu - 3.5 x Si - 3 x p - 0.5 x [i] + 0.5 x [ii] - 1.8 Al + a Mn + 0.5 Cr < 71 (a = 2 en un caso en donde Mn está contenido más de 0.5% y satisface 0.2 x Si < Mn < 2.0 x Si, y a = 0.5 en los otros casos) . La primera y cuarta fundiciones de aleación basadas en cobre de acuerdo con la invención pueden incluir adicionalmente por lo menos un elemento que se selecciona del grupo que consiste de 0.1 a 2.5% de Sn, 0.02 a 0.25% de Sb y 0.02 a 0.25% de As como un elemento que mejora la resistencia a la corrosión y por lo menos un elemento que se selecciona de un grupo que consiste de 0.004 a 0.45% de Pb, 0.004 a 0.45% de Bi, 0.03 a 0.45% de Se y 0.01 a 0.45% de Te como el elemento mejorador de la susceptibilidad a maquinado . En esta especificación, el "tamaño de grano medio después de fusión -solidificación" significa el tamaño de grano medio medido después de fusión -solidificación de las aleaciones basadas en cobre de las composiciones predeterminadas, sobre las cuales no se realizan procedimientos de deformación tales como laminado y tratamiento con calor.

DESCRIPCION BREVE DE LOS DIBUJOS La figura 1 es una fotomicrografía (x 350) que muestra una estructura de fase del espécimen número 9 de las modalidades; la figura 2 es una fotomicrografía (x 350) que muestra una estructura de fase del espécimen número 103 de los ejemplos comparativos; la figura 3 es una macrofotografía y una fotomicrografía (x 75) que muestran una estructura metálica de una sección transversal del espécimen número 9 de las modalidades; la figura 4 es una macrofotografía y una fotomicrografía (x 75) que muestra una estructura metálica de una sección transversal del espécimen número 10 de las modalidades ; la figura 5 es una macrofotografía y una fotomicrografía (x 75) que muestra una estructura metálica de una sección transversal del espécimen número 6 de las modalidades ; la figura 6 es una macrofotografía y una fotomicrografía (x 75) de una estructura metálica que muestra una sección transversal del espécimen número 112 de los ejemplos comparativos; la figura 7 es una macrofotografía y una fotomicrografía (x 75) que muestra una estructura metálica de una sección transversal del espécimen número 110 de los ejemplos comparativos; la figura 8 es una macrofotografía y una fotomicrografía (x 75) que muestra una estructura metálica de una sección transversal del espécimen número 103 de los ejemplos comparativos; la figura 9A es una gráfica que muestra una relación entre la cantidad de Zr y el tamaño de grano medio dentro de' la extensión de 64 < Cu - 3.5 x Si - 3 x P < 67; la figura 9B es una gráfica de la figura 9A, en donde la cantidad de Zr se expresa a escala logarítmica; la figura 10 es una fotomicrografía (x 75) que muestra la forma dendrita en el espécimen número 8 del ej emplo comparativo; la figura 11 es una fotomicrografía (x 75) que muestra la forma de la dendrita en el espécimen número 115 del ejemplo comparativo; la figura 12 es una fotomicrografía (x 75) que muestra la forma de la dendrita en el .espécimen 110 del ejemplo comparativo; las figuras 13A a 13C son vistas que muestran las porciones de solidificación final en la prueba de encogimiento Tatur. La figura 13A es una vista de la porción de solidificación final evaluada como "buena", la figura 13C es una vista de una porción de solidificación final evaluada como "mala" y la figura 13B es una vista de la porción de solidificación final evaluada como "regular"; las figuras 14A a 14C son fotografías que muestran secciones transversales del espécimen número 9 de las modalidades. La figura 14A es una fotografía sin ampliación, la figura 14B es una fotografía (x 3.5) y la figura 14C es una fotografía (x 18) ; y las figuras 15A a 15C son fotografías que muestran secciones transversales del espécimen número 109 del ejemplo comparativo. La figura 15A es una fotografía sin ampliación, la figura 15? es una fotografía (x 3.5) y la figura 15C es una fotografía (x 18) .

DESCRIPCION DE LAS MODALIDADES Primero que nada, el motivo por el cual la cantidad de cada uno de los componente de la aleación con constituyen las fundiciones de aleación basadas en cobre de la invención se definen y se describirán las relaciones de cada uno de los componentes . A continuación, "0/0" de los componentes de aleación significa por ciento en masa. Además, las relaciones son como sigue: Expresión (1) : Cu - 3.5 x Si - 3 x P expresión (2) : Cu - 3.5 x Si - 3 X P -0.5 [i] + 0.5 x [ii] expresión (3): Cu - 3.5 x Si - 3 x P - 1.8 x Al + a x Mn + 0.5 x Cr expresión (4) : Cu - 3.5 x Si - 3 x P - 0.5 x [i] + 0.5 x [ii] - 1.8 x Al + a x Mn + 0.5 Cr Las fundiciones de aleación basadas en cobre de acuerdo con la invención contienen 69 a 88% de Cu, 2 a 5% de Si, 0.0005 a 0.04% de Zr y 0.01 a 0.25% de P, y el resto es Zn e impurezas inevitables. Cu: 69 a 88% Cu es el componente principal de las aleaciones. Los granos no necesariamente están refinados en todas las fundiciones de aleación basadas en cobre incluso cuando estas contienen Zr y P. El presente inventor, como se describe en lo siguiente, encontró que los granos se pueden refinar considerablemente al agregar una cantidad pequeña de Zr cuando la cantidad de Si y P siguen relaciones predeterminadas . Con el fin de obtener diversas características tales como propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión y similares como un material industrial, está contenido más de 69% de Cu. No obstante, sí está contenido más de 88% de Cu, se impide el refinamiento de grano, por lo que la cantidad máxima de Cu es 88%. Además, es preferible contener 70 a 84% de Cu, de manera más preferible contener 71 a 79.5% de Cu, y de manera más preferible contener 72 a 79% de Cu. Si. 2 a 5% Si disminuye la energía de falla de apilamiento de las aleaciones y refina los granos considerablemente cuando están contenidos con Zr, P,' Cu y Zn. En este caso, 2% o más de Si debe estar contenido. No obstante, sí contiene más de 5% de Si, se satura el refinamiento de grano o tiende a estar impedido incluso cuando se agrega con Cu y Zn. Además disminuye la ductilidad de las fundiciones, además disminuye la conductibilidad térmica y se amplía el intervalo de temperatura de solidificación por lo que se deteriora la susceptibilidad de maquinado. Si también mejora la fluidez de la aleación fundida, evita la oxidación de la aleación fundida y disminuye el punto de fusión de la aleación fundida. Además, Si mejora la resistencia a la corrosión, particularmente la resistencia a la corrosión en donde se elimina zinc y la resistencia a la fractura por corrosión y tensión. Si también mejora la susceptibilidad de maquinado y la tenacidad mecánica tal como la resistencia a la tracción, el limite convencional de elasticidad, la resistencia al impacto y la resistencia a la fatiga o similar. Los efectos anteriores inducen un efecto de sinergia para el refinamiento de grano de las fundiciones. Es preferible contener 2.2 a 4.8% de Si, de manera más preferible contener 2.5 a 4.5% de Si y de manera más preferible contener 2.7 a 3.7% de Si, con el fin de inducir el efecto de sinergia. - Zr: 0.0005 a 0.04% Zr es un componente importante de refinamiento de grano de las fundiciones. Como se describe en lo siguiente, las cantidades de Cu, Si y P siguen relaciones predeterminadas, los granos se refinan eficazmente cuando contienen 0.0005% o más de Zr. Los granos se refinan de manera más eficaz a una cantidad de 0.0008% o más, de manera más eficaz a una cantidad de 0.0010% o más y el refinamiento de grano se satura a una cantidad de 0.0095%. Mientras tanto, la afinidad de Zr a oxígeno y azufre es tan fuerte que es difícil agregar Zr dentro de un intervalo de composición estrecho objetivo. Por lo tanto, considerando que las fundiciones de aleación de cobre en general se fabrican con materiales reciclados y raspados en el aire, se debe agregar una cantidad considerable de Zr. Mientras tanto, el inventor encontró que, cuando contiene 0.05% o más de Zr en las aleaciones de Cu-Zn-Si, los granos no se refinan de manera eficaz durante la fusión-solidificación. Como un resultado, la cantidad máxima de Zr se define en 0.04%. El óxido de zirconio se forma fácilmente en la fundición y por lo tanto son difíciles de obtener fundiciones robustas conforme se incrementa la cantidad Zr. Además, dado que Zr es un metal costoso, sí no se desea desde un punto de vista económico que contenga una cantidad grande de Zr. Por lo tanto, es preferible que contenga 0.0290% o menos de Zr, de manera más preferible gue contenga 0.0190%, y de manera mucho más preferible que contenga 0.0095%, en el cual se satura el refinamiento de grano, como se describe en lo anterior. Esto es, considerando el efecto de Zr sobre los materiales diferentes al refinamiento de grano, la cantidad óptima de Zr es de 0.0010 a 0.0095%. P: 0.01 a 0.25% P, al igual que Zr, es un componente importante para el refinamiento de grano de las fundiciones, cuando está contenido con Zr, P refina considerablemente los granos. Además, P incrementa la fluidez de la aleación fundida, precipita las fases ?, ? y ß, como se describe en lo siguiente, más finamente y mejora la resistencia a la corrosión. P muestra los efectos anteriores cuando está contenido en 0.01%. No obstante, cuando P está contenido en exceso, se forma un compuesto intermetálico con un punto de fusión bajo, y por lo tanto la aleación se vuelve quebradiza. Por lo tanto, la cantidad máxima de P se define en 0.25% considerando la facilidad de fabricación de las condiciones. Mientras tanto, aunque varíe con la proporción de mezclado y la cantidad de mezclado de Zr y la cantidad de mezclado por la proporción de Cu, Zn, Si de la matriz, la cantidad de P preferiblemente está en el intervalo de 0.02 a 0.20%, de manera más preferible en el intervalo de 0.03 a 0.16%, y de manera más preferible en el intervalo de 0.04 a 0.12%. Zn: resto Zn es un componente principal que constituye las fundiciones de aleación basadas en cobre de la invención con Cu y Si . Zn disminuye la energía de falla de apilamiento de la aleación y refina los granos de las fundiciones. Además, Zn induce el incremento en la fluidez de la aleación fundida, la disminución en el punto de fusión, la prevención de oxidación de Zr e incrementa la resistencia a la corrosión e incrementa la susceptibilidad a maquinado. Además, Zn mejora la resistencia mecánica tal como la resistencia a la tracción, el limite convencional de elasticidad, la resistencia al impacto, la resistencia a la fatiga o similares. Por lo tanto, Zn constituye la aleación con los componentes anteriores. Mientras tanto, Cu, Si y P entre los componentes de las fundiciones de aleación basadas en cobre de la invención se requieren adicionalmente para satisfacer el valor de expresión (1) : Cu - 3.5 Si - 3 x P está en el intervalo de 60 a 71 así como las condiciones mencionadas antes . La expresión se deriva experimentalmente de los tamaños medidos de granos fundidos y solidificados y las condiciones de refinado de los granos de las fundiciones de aleación basadas en cobre aproximadamente 100 µ?? o menos en el tamaño de grano medio. Aunque la expresión (1) se describirá con detalle en lo siguiente, es preferible que la expresión (1) tenga el valor en el intervalo de 62.5 a 68.5, y de manera más preferible en el intervalo de 64 a 67. Además, en las fundiciones de aleación basadas en cobre de la invención, es preferible que P/Zr está en el intervalo de 0.8 a 250, Si/Zr está en el intervalo de 80 a 6000 y Si/P está en el intervalo de 12 a 220 con el fin de obtener el nivel deseado de refinamiento de grano. P/Zr preferiblemente está en el intervalo de 1.5 a 150, de manera más preferible en el intervalo de 2 a 100, y de manera mucho más preferible en el intervalo de 4 a 50. Si/Zr preferiblemente está en el intervalo de 100 a 5000, de manera más preferible en el intervalo de 120 a 3500 y de manera mucho más preferible en el intervalo de 300 a 1500. Si/P preferiblemente está en el intervalo de 16 a 160 , de manera más preferible en el intervalo de 20 a 120 y de manera mucho más preferible en el intervalo de 25 a 80. Mientras tanto, en la suposición de que Cu, Zn, Si, P, P/Zr, Si/Zr, Si/P, la expresión (1) y la estructura de fase como se reclaman, Zr, particularmente cuando se agrega con P, incrementa la densidad de falla de apilamiento de un material fundido-solidificado y provoca que los núcleos de cristales se generen más rápido que el crecimiento de grano, por lo que se puede llevar a cabo la micronización del material fundido-solidificado, específicamente, los granos de las fundiciones. Una segunda fundición de aleación basada en cobre de acuerdo con la invención puede contener adicionalmente por lo menos un elemento que se selecciona de un grupo que consiste de 0.001 a 0.2% de Mg, 0.003 a 0.1% de B, 0.0002 a 0.01% de C, 0.001 a 0.2% de Ti y 0.01 a 0.3% de elementos de tierras raras, además de los componentes de la primera fundición de aleación basada en cobre, como un. elemento que promueve el refinamiento de grano . Mg disminuye de manera considerable la pérdida de Zr debido a azufre y oxígeno, los cuales se mezclan a partir de materiales reciclados o raspados tales como los productos inferiores, productos raspados, raspados de alambre, raspado de prensado de aleación de cobre, esquirlas, desgarbado generado durante el procesamiento, cabeza de vertedero, remolino de vertedero, retazos o similares y existen en forma de sulfuro de manganeso y/o óxido (de manganeso) en la aleación fundida de manera que evita la presencia de Zr no contribuyen al refinamiento de grano, y por lo tanto contribuyen al refinamiento del grano. Es decir, sí se agrega Mg antes de Zr, Mg se vuelve MgS y MgO, por lo que Mg disminuye a la cantidad de S y O en la aleación fundida y permite que Zr lleve a cabo su papel eficazmente. Por lo tanto, es preferible contener por lo menos 0.001% de g en la aleación. B> C, Ti y los elementos de tierras raras contribuyen al refinamiento de grano, por lo tanto, es preferible que contengan por lo menos 0.003% de B, 0.0002% de C, 0.001% de Ti y 0.01% de elementos de tierras raras con el fin de que los elementos funcionen eficazmente. En este caso, los elementos de tierras raras (REM) significan catorce clases de elementos lantánidos, que incluyen La, Ce o similares así como Se e Y. Por otra parte, sí se agregan demasiado de Mg, B, C Ti y elementos de tierras raras, sus efectos saturan y se deteriora la fluidez de la aleación fundida. Por lo tanto, las cantidades máximas de Mg, B, C, Ti y elementos de tierras raras se definen en 0.2%, 0.1%, 0.01%, 0.2% y 0.3%, respectivamente . Además, los elementos anteriores se relacionan con el efecto de Zr sobre el refinamiento de grano e influyen en la expresión (1) de la primera fundición de aleación basada en cobre, por lo que, al considerar cada uno de los efectos Mg, B, C, Ti y los elementos de tierras raras, se ajustan las cantidades de los elementos respectivos para satisfacer de manera que los valores de la expresión (2): Cu - 3.5 x Si - 3 X P -0.5 [i] + 0.5 x [ii] estén en el intervalo de 60 a 71. En este caso, [i] es un grupo constituido de Mg y B, y [ii] es un grupo constituido de C, ti y elementos de tierras raras. Una tercera fundición de aleación basada en cobre, de acuerdo con la invención, puede contener adicionalmente por lo menos un elemento que consiste de 0.02 a 1.5% de Al, 0.2 a 4.0% de Mn y 0.01 a 0.2% de Cr, además de los componentes de la primera fundición de aleación basada en cobre, con el fin de incrementar la tenacidad y la resistencia al desgaste de la primera fundición de aleación basada en cobre. Cuando contiene los elementos anteriores, las aleaciones en los cuales se refinan los granos presentan una excelente tenacidad y resistencia al desgaste. .Al suministra de resistencia a la matriz de manera que mejora la tenacidad y la resistencia al desgaste. Por lo tanto, es preferible contener 0.02% o más de Al, y de manera más preferible contener 0.1% o más de Al. No obstante, sí se excede el contenido de Al, la elongación se deteriora, por lo que la cantidad máxima de Al se define en 1.5%. Mn se combina con Si para formar un compuesto intermetálico MN-Si y contribuya a mejorar la resistencia al desgaste. Por lo tanto, es preferible contener 0.2% o más de Mn, y de manera más preferible contener- 0.5% o más de Mn. No obstante, sí existe un contenido mayor de 4.0% de Mn se satura el efecto anterior y se deteriora la fluidez de la aleación fundida, por lo que Si, el cual es útil para el refinamiento de grano, se consume debido a la formación del compuesto intermetálico n-Si. Por lo tanto, la cantidad máxima de Mn se define en 4.0%, y preferiblemente contiene 3.5% o menos de Mn. Mientras tanto, con el fin de suprimir el consumo de Si, el cual es útil para el refinamiento de grano, es preferible que la cantidad de Si satisfaga 2.3 + 1/3 Mn < Si < 3.5 + 1/3 Mn, y de manera más preferible que satisfaga 2.6 + 1/3 Mn < Si < 3.4 + 1/3 Mn. Cr se disuelve parcialmente en la matriz y forma parcialmente un compuesto intermetálico fino con Si, de manera que mejora la resistencia al desgaste. Por lo tanto, es preferible que haya un contenido de 0.01% o más de Cr. No obstante, sí aumenta en exceso el contenido de Cr, el compuesto de Cr-Si se forma de manera gruesa y se satura el efecto anterior. Por lo tanto, la cantidad máxima de Cr se define en 0.2%. Además, Al, Mn y Cr se relacionan con el efecto de Zr en el refinamiento de grano e influyen en la expresión (1) de la primera fundición de aleación basada en cobre. Por lo tanto, considerando el efecto de Al, Mn y Cr, se ajustan las cantidades de los elementos respectivos para satisfacer los valores de la expresión (3) : Cu - 3.5 x Si - 3 x P - 1.8 x Al + a x Mn + 0.5 Cr para que se encuentre en el intervalo de 60 a 71. En este caso, a = 2 en un caso en donde n está contenido como 0.5% o más y satisface 0.2 Si < Mn < 2.0 x Si y a = 0.5 en los otros casos. Una cuarta fundición de aleación basada en cobre de acuerdo con la invención puede contener adicionalmente por lo menos un elemento que se selecciona de un grupo que consiste de 0.02 a 1.5% de Al, 0.2 a 4.0% de Mn y 0.01 a 0.2% de Cr, además de los componentes de la segunda fundición de aleación basada en cobre, con. el fin de incrementar la tenacidad y la resistencia al desgaste de la segunda fundición de aleación basada en cobre. Como se describe en lo anterior, los elementos se relacionan con el efecto de Zr sobre el refinamiento de grano e influyen en la expresión (2) de la segunda fundición de aleación basada en cobre. Por lo tanto, considerando los efectos de Al, Mn y Cr, las cantidades de los elementos respectivos se ajustan para satisfacer los valores de la expresión (4): Cu - 3.5 x Si - 3 x P - 0.5 x [i] + 0.5 x [ii] - 1.8 Al + a x Mn para que estén en el intervalo de 60 a 71. En este caso, a = 2 en un caso en donde Mn está contenido en 0.5% o más y satisface 0.2 x Si < Mn < 2.0 x Si, y a = 0.5 en todos los demás casos. La primera a cuarta fundiciones de aleación basadas en cobre pueden contener adicionalmente por lo menos un elemento que se selecciona del grupo de 0.1 a 2.5% de Sn, 0.02 a 0.25% de Sb y 0.02 a 0.25% de As como un elemento mej orador de la resistencia a la corrosión. El contenido de los elementos anteriores puede incrementar la resistencia a la corrosión de las aleaciones en lo cuales se refinan los granos. Sn mejora la resistencia a la erosión-corrosión, la resistencia al agua de mar. En particular, la sinergia llevará a cabo de Sn con Si forma recubrimientos protectores de Si y ricos en Sn en un líquido corrosivo de manera que generan una excelente resistencia a la corrosión. Por lo tanto, es preferible contener 0.1% o más de Sn. No obstante, sí más de 2.5% de Sn está contenido, se pueden producir con facilidad segregaciones y es probable que se presenten con facilidad fracturas de fundición dado que Sn es un metal con un punto de fusión bajo. Además, la ductilidad se deteriora. Por lo tanto, la cantidad máxima de Sn se define en 2.5% y es preferible que contenga en el intervalo de 0.2 a 0.9% de Sn. Sb y As mejoran la resistencia a la corrosión por eliminación de zinc. Por lo tanto, es preferible que contenga 0.02% o más de Sb o de As . No obstante, sí Sb o As están contenidos en demasía, puede ocurrir con facilidad segregaciones y pueden presentarse con facilidad fracturas de fundición dado que Sb y As son metales con un punto de fusión bajo. Además, la ductilidad se puede deteriorar. Por lo tanto, las cantidades máximas de Sb y As se definen en 0.25%, respectivamente. Además, las fundiciones de aleación basadas en cobre de acuerdo con la invención pueden contener adicionalmente por lo menos un elemento que se selecciona de un grupo que consiste de 0.004 a 0.45% de Pb, 0.004 a 0.45% de Bi, 0.03 a 0.45% de Se y 0.01 a 0.45% de Te como un elemento mej orador de la susceptibilidad al maquinado. Cuando contienen los elementos anteriores, las aleaciones en las cuales se definen los granos tienen una excelente susceptibilidad al maquinado. La susceptibilidad al maquinado se puede mejorar por un contenido de .0.004% de Pb, 0.004% de Bi, 0.03% de Se o 0.01% de Te. Mientras tanto, dado que Pb, Bi, Se y Te tienen influencias negativas sobre el cuerpo humano y Bi, Se y Te son elementos raros, las cantidades máximas de Pb, Bi, Se y Te se definen a 0.45%, respectivamente. Cuando la fundición de la invención se utiliza para válvulas para agua potable, acoplamientos metálicos para suministro de agua y drenaje o similares, es preferible que la cantidad máxima del elemento anterior sea de 0.2% o menos. En la fundición de aleación basada en cobre de la invención, se permite que contenga impurezas que estén contenidas inevitablemente durante la fusión de materia prima de la aleación. No obstante, sí Fe y Ni, como impurezas, están contenidos en demasía, consumen Zr y P, los cuales son útiles para el refinamiento de grano, de manera que evitan el refinamiento de grano. Por lo tanto, cuando existe un contenido de Fe o Ni, la cantidad de los mismos se define en 0.5% o menos. Además, es preferible que contenga 0.25% o menos de Fe y Ni, y de manera más preferible que contenga 0.15% o menos de Fe y 0.2% o menos de Ni. En las estructuras de fase de las fundiciones de aleación basadas en cobre de la invención, se ajustan las fases a, ? y ? para ocupar 80% o más de la estructura, y es preferible que las tres fases anteriores se ajusten para que ocupen 100% de la estructura. Mientras tanto, las concentraciones de Si en las fases ? y ? son mayores que en la fase a y por lo menos una de las fases ß, µ y d ocupan el resto cuando las tres fases no ocupan 100% de la estructura . Con el fin de obtener una estructura de fase, 80% o más del cual esté ocupado por las fases a, ? y ?, se requiere para optimizar las condiciones de fundición tales como temperatura de vertido, velocidad de enfriamiento y similares . Esta también es una condición que se requiere para reducir el tamaño medio de los granos fundidos y solidificados para que sean de aproximadamente 100 o menores . Con el fin de obtener una susceptibilidad de maquinado que satisfaga industrialmente sin la adición de Pb, es preferible que las fases ? + ? ocupen 5 a 85% de la estructura de fase, y es más preferible que la fase se ocupe en un 10 a 80% de la estructura de fase. Por otra parte, cuando las otras fases ocupan más de 20% de la estructura, un cristal primario no es una fase por lo que no se pueden obtener los refinamientos de grano. Además, se deteriora la susceptibilidad de maquinado, resistencia a la corrosión, elongación y fuerza de impacto. Particularmente, con el fin de obtener excelente resistencia a la corrosión por eliminación de zinc, la elongación y susceptibilidad de maquinado, es deseable que la fase ß ocupe 10% o menos de la estructura. A continuación se describirá con detalle la transformación de la estructura de fase durante la fusión-solidificación, dado que se relaciona estrechamente con las expresiones (1) a (4) . Es deseable que el cristal primario sea fase a durante la solidificación. Esto es, sí la fase sólida es fase a mientras se generan los núcleos de cristal, se vuelve más rápido el refinamiento de grano. E este caso, los valores de las expresiones (1) a (4) son equivalentes a 62.5. Además, es más preferible que la cantidad de cristal primario en fase A sea 20 a 30% o más, y en este caso, los valores de expresiones (1) a (4) sean equivalentes a 64. Además, en el procedimiento de solidificación actual, sí se produce reacción peritectica o eutectica durante la solidificación, el sólido en fase a puede existir en aleación de Cu-Zn-Si cuando la solidificación es completa, por lo que el hecho anterior se vuelve una condición para el refinamiento de grano y los valores de expresiones (1) a (4) son equivalentes a 62.5. Aunque el tamaño de grano medio es grande incluso en composiciones que tienen los valores cercanos pero no iguales a 62.5, los granos están refinados. Así, las expresiones (1) a (4) tienen valores de 60 como mínimo. Mientras tanto, las expresiones (1) a (4) tienen los valores de 71 debido a los siguientes hechos: el refinamiento de grano se vuelve más difícil conforme disminuye la cantidad de Zn agregada, la reacción peritectica no se produce en un estado sin equilibrio parcial durante la solidificación y se deteriora la susceptibilidad a maquinado. Además, se amplia el intervalo de temperatura de solidificación. Sí se amplia el intervalo de temperatura de solidificación, las coalescencias granulares en fase sólida se generan con facilidad y por lo tanto las dendricas tienen forma similares a un árbol .

Además, aunque los granos se refinan hasta cierto grado, se producen con facilidad fracturas y cavidades, y se incrementa el número y el tamaño de las cavidades de encogimiento y se incrementan las cavidades de encogimiento. Los granos se refinan mejor cuando las fases diferentes a la fase , principalmente las fases ß, ? o ? son cristalizadas o precipitadas, después de solidificación. Esto es, conforme se incrementa el número de cristales primarios en fase a, los granos coalescen entre sí, por lo que los cristales primarios se conforman de una manera similar a las dendritas que tienen sus brazos de crecimiento. En fases diferentes a la fase a, tales como las fases ß, ? y ?, son cristalizadas o precipitadas con el fin de evitar el fenómeno anterior, el crecimiento de los granos en fase a durante la solidificación y enfriamiento a partir de alta temperatura se suprimen y por lo tanto se puede llevar a cabo la micronización. Por ejemplo, sí se produce una reacción eutetica durante la solidificación, se puede llevar a cabo la micronización de los granos. Con el fin de que la segunda fase exista durante la solidificación, es deseable que los valores de las expresiones (1) a (4) sean de 68.5 o menos, de manera más deseable que sean de 67, considerando el resto con fase a y la temperatura de solidificación.

Mientras tanto, con el fin de obtener propiedades mecánicas tales como ductilidad, resistencia al impacto, resistencia a la corrosión por eliminación de zinc, resistencia a la fractura por corrosión de tensión y susceptibilidad a maquinado, los valores de las expresiones (1) a (4) se requiere que sean de 60 o mayores, y preferiblemente que los valores sean de 62.5 o mayores, de manera más preferible que el valor sea de 64 o mayor. Por otra parte, con el fin de obtener una alta tenacidad y resistencia al desgaste así como una excelente susceptibilidad al maquinado, se requiere que los valores de las expresiones (1) a (4) sean de 71 o menos, y es preferible que los valores sean de 68.5 o menos. Además, con el fin de obtener una . susceptibilidad de maquinado satisfactoria industrialmente sin Pb contenido, es más preferible que los valores sean de 67 o menos. La fundición de aleación basada en cobre de acuerdo con la invención con una estructura de fase, más del 80% de la cual está ocupada por las fases , ? y ?, se puede obtener por las siguientes condiciones de fundición. En primer lugar, en general, la temperatura de vertido máxima es de 1150 °C o menos o temperaturas líquidas +250°C o menos, preferiblemente 1100°C o menos y de manera más preferible 1050°C o menos. La temperatura mínima de vertido no se específica en la medida en que la aleación fundida puede alcanzar cada esquina del molde. No obstante, en general, la temperatura de vertido mínima está en el intervalo de 900 a 950 °C, justo por encima de la temperatura liquida. Debe entenderse que la temperatura anterior varía con las composiciones de las aleaciones. Como se describe en lo anterior, la estructura de fase tiene una relación estrecha con las expresiones anteriores y el intervalo de temperatura desde la temperatura de solidificación completa a 500 °C tiene el efecto más grande sobre la transformación de fases. Cuando las expresiones anteriores tienen los valores de 62.5 o menos, es difícil obtener una estructura de fase, más de 80% de la cual está ocupada por fases a, ? y ?, sí la aleación se enfría a una velocidad promedio de 250°C/segundo o mayor. Es preferible enfriar la aleación a una velocidad de 100 °C/segundo o menos cuando las expresiones tienen los valores de 62.5 o menos . Mientras tanto, sí las expresiones anteriores tienen los valores de 68.5 o mayores, y la aleación se enfría a una velocidad promedio de 0.5°C/segundo o menos en el intervalo de temperatura de 700 a 800°C, aunque las fases a, ? y ? ocupen más de 80% de la estructura de fase, las precipitaciones de las fases y y están impedidas y por lo tanto se hacen crecer los granos en fase a, por lo que se vuelve más difícil obtener el refinamiento de grano. Por lo tanto, es preferible enfriar la aleación a una velocidad de l°C/minuto, por lo menos en el intervalo de temperatura de 700 a 800°C, incluso cuando las expresiones tienen los valores de 68.5 o mayores. Es innecesario mencionar que en las aleaciones de la invención, los granos pueden ser refinados por métodos comunes o medios para refinamiento de fundición, es decir, la disminución en la temperatura de vertido, sujeción de la velocidad de enfriamiento, agitación durante la solidificación o similares. En la especificación, la palabra "fundición" significa una sustancia la cual es fundida y solidificada en su totalidad o parcialmente. La fundición incluye varias sustancias, comenzando con un lingote, loza o tocho para laminado o extrusión, por ejemplo, fundiciones en virtud de fundición en arena, fundición metálica, fundición de baja presión, fundido a presión, a la cera perdida, fundición semisólida (por ejemplo Thixo fundición, refundición) , compresión, fundición centrífuga, fundición continua (por ejemplo fundición continua horizontal, metalización, dispersión por acumulación o de manera ascendente, varillas fabricas por upCast, varilla hueca, varilla heteromórfica, varilla hueca heteromórfica, material de serpentín, material de alambre o similar) , fundición y forja (forja directa) , metalización, dispersión por acumulación, revestimiento, superposición. También en un sentido amplio, la soldadura se debe incluir en la fundición debido a que parte del material de base es fundido, solidificado y combinado junto en la soldadura.

[Modalidad] Los materiales de aleación que tienen las composiciones que se muestran en las tablas 1 a 3 se funden en un horno eléctrico y se vierten en un molde metálico con el fin de obtener especímenes. La temperatura de vertido es de 1000°C y la temperatura de precalentamiento del molde metálico es de 200°C. Los especímenes son cilindricos, con un diámetro de 40 mm y una longitud de 280 mm. Se miden las proporciones de área de las fases respectivas que constituyen la estructura de fase de los especímenes. Además, las especímenes cilindricos se cortan paralelos a la superficie inferior alejada 100 mm de la superficie de fondo y se miden los tamaños de grano medios alejados 10 mm del centro de la superficie en sección transversal del espécimen. Los tamaños de granos medios se miden en base en los métodos comparativos para calcular el tamaño de grano promedio de cobre forjado y aleación de cobre JIS HO501, en el cual, después de que las superficies de corte son grabadas con ácido nítrico, se observan granos tan grandes como 0.5 mm y mayores a simple vista o con una lupa que proporciona una ampliación de 5 veces y los granos menores de 0.5 mm son grabados por una solución mixta de peróxido de hidrógeno y amoniaco acuoso después se observan con un microscopio óptico. Mientras tanto, los tamaños de grano se miden alejados 10 mm del eje de la superficie de corte y alejados 100· mm de la superficie inferior. Las tablas 1 a 3 describen los tamaños de granos medidos . Los especimenes números 1 a 44 descritos en las tablas 1 y 2 son modalidades de la invención y los especimenes números 101 a 122 descritos en la tabla 3 son ejemplos comparativos. Entre los ejemplos comparativos, los datos con letras en negrillas ilustran que los especimenes no siguen las condiciones definidas para la fundición de aleación basada en cobre de la invención.

Tabla 1 No. Composición química de aleaciones (el resto como Zn e impurezas inevitables) P/Zr Si/Zr Si/P Expresión Proporción de área Tamaño (% en masa) de la estructura de de fase (%) grano medio Cu Si Zr P g, B, C, Al, n, Sn.Sb, Pb, Bi, tipo Valor a+ + otros ( p?) Ti.REM Cr As Seje y 1 71.0 2.93 0.0150 0.10 - - - - 6.7 195 29 (1) 60.4 85 15 100 2 74.2 3.73 0.0160 0.10 - - - - 6.3 495 78 (1) 60.8 85 15 G 90 3 70.3 2.50 0.0120 0.12 - - - - 10.0 208 21 (1) 61.2 90 10 80 4 72.0 2.54 0.0155 0.07 - - - - 4.5 164 36 (1) 62.9 95 5 65 5 74.7 3.50 0.0180 0.09 - - - - 5.0 194 39 (1) 63.9 100 0 30 6 75.3 2.98 0.0007 0.09 - - - - 129 4257 33 (1) 64.6 ' 100 0 85 7 75.8 3.10 0.0190 0.08 - - - - 4.2 163 39 (1) 64.7 100 0 30 8 75.9 3.08 0.0053 0.06 - - - - 11.3 581 51 (1) 64.9 100 0 25 . 9 75.8 3.00 0.0100 0.10 - - - - 10 300 30 (1) 65.0 100 0 15 10 76.1 3.10 0.0290 0.07 - - - - 2.4 107 44 (1) 65.0 100 0 35 11 76.2 3.10 0.0017 0.07 - - - - 58 2583 44 (1) 65.1 100 0 50 12 76.3 3.09 0.0185 0.07 - - - - 3.8 167 44 (1) 65.3 100 0 25 13 76.1 3.00 0.0038 0.13 - - - - 3.4 79 23 (1) 65.2 100 0 80 14 76.6 3.07 0.0040 0.08 - - - - 20 768 38 (1) 65.6 100 0 20 15 81.0 3.80 0.0170 0.06 - - - - 3.5 224 63 (1) 67.5 100 0 50 16 75.8 2.27 0.0280 0.08 - - - - 2.9 81 28 100 0 65 15 (1) 67.6 17 83.1 4.21 0.0230 0.03 - - - - 1.3 183 140 (1) 68.3 100 0 70 18 79.2 2.76 0.0210 0.16 - - - - 7.6 131 17 (1) 69.1 100 0 75 19 · 80.2 2.70 0.0230 0.07 - - - - 3.0 117 39 (1) 70.5 100 0 80 20 79.4 2.30 0.0160 0.11 - - - - 6.9 144 21 (1) 71.0 100 0 90 21 76.9 3.20 0.0009 0.08 Mg: - - - 88.9 3556 40 (2) 65.5 100 0 40 0.004 22 75.8 2.98 0.0032 0.07 Mg: - - - 21.9 931 43 (2) 65.2 100 0 20 0.11 23 73.8 2.76 0.0075 0.12 B. - - - 16.0 368 23 (2) 63.8 100 0 20 0.011 24 77.3 3.41 0.0110 0.09 C: - - - 8.2 310 38 (2) 65.1 100 0 15 0.001 10 25 75.9 3.00 0.0130 0.11 Ti: - - - 8.5 231 27 (2) 65.1 100 0 15 0.012 Referencia: *Expresiones (1) Cu - 3.5 x Si - 3 x P (2) Cu - 3.5 x Si - 3 x P - 0.5 x [i] + 0.5 x [ii] 15 (3) Cu-3.5xSi-3xP-1.8xAI + axMn + 0.5xCr (4) Cu-3.5xSi-3xP-0.5x[i] + 0.5x[ii]-1.8xAI + axMn + 0.5xCr 20 25 Tabla 2 5 10 15 20 25 33 78.4 3.12 0.0140 0.08 ¦ - - Sn: 1.4 - 6 223 39 (1) 67.2 100 0 15 5 34 78.8 3.76 0.0035 0.13 - - Sb: 0.03 - 37 1074 29 (1) 65.2 100 0 30 35 76.5 3.11 0.0015 0.03 - - -As: - 20 2073 104 ) 65.5 100 0 50 . 0.13 36 76.8 3.12 0.0230 0.08 - - - Pb: 3 136 39 65.7 100 10 (1) 0 30 0.08 37 76.2 3.08 0.0125 0.07 - - - B¡: 0.06 6 246 44 (1) 65.2 100 0 25 38 75.6 2.99 0.0180 0.05 - - - Bi: 0.3 3 166 60 (2) 65.0 100 0 25 15 Se: 0.3 39 76.7 3.06 0.0180 0.12 - - Sn: 0.6 Pb: 6 170 28 (1) 65.7 100 0 20 0.015 40 82.3 3.80 0.0150 0.04 - Al: 1.2 - Bi: 0.25 3 253 95 (3) 66.7 100 0 25 20 41 73.2 3.82 0.0095 0.12 Mg: Mn: Pb: (4) 66.3 100 0 20 0.008 1.9 0.19 25 42 74.5 3.98 0.0055 0.09 Mg: Al: Sn: 0.8 - 15 727 44 (4) 66.0 100 0 15 0.032 0.04 5 N: 2.9 43 78.8 3.22 0.0110 0.08 Al: 1.2 Sb: 0.09 7 293 40 (3) 65.1 100 0 15 - 44 74.7 3.50 0.0180 0.09 Al: 0.2 Pb: 5 194 39 (3) 64.0 100 0 30 10 ?p: 0.15 1.1 Referencia: *Expresiones (1) Cu - 3.5 x Si - 3 x P (2) Cu -3.5 x Si-3 x P-0.5 x [i] + 0.5 x [ii] (3) Cu-3.5xS¡-3.xP-1.8x Al + axMn + 0.5xCr (4) Cu-3.5 Si-3xP-0.5x[i] + 0.5 [ii]-1.8 AI + axMn + 0.5xCr 20 Tabla 3 9 25 109 79.8 4.05 - - · - - - - - - - (1) 65.6 100 0 2000 110 76.2 3.12 0.0003 0.09 - - - - 300 10400 35 (1) 65.0 100 0 500 111 76.1 3.07 0.0002 0.07 - - - - 350 15350 44 ) 65.1 100 0 600 112 74.7 2.95 0.0500 0.09 - - - - - 1.8 59 33 (1) 64.1 100 0 150 113 72.8 2.35 0.1500 0.08 - - - - - 0.5 16 29 (1) 65.5 100 0 200 114 79.3 4.05 0.3000 0.03 - - - - - 0.1 14 135 O) 66.4 100 0 200 115 75.6 3.18 0.0050 0.005 - - - - - 1.0 636 64 (1) 64.5 100 0 350 116 70.2 1.70 0.0060 0.08 - - - - - 13.3 283 21 (1) 64.0 85 5 200 117 85.8 5.50 0.0110 0.10 - - - - - 9.1 500 55 (1) 66.3 100 0 200 118 76.6 3.11 0.0180 0.09 - - - - Fe: 5.0 173 35 (1) 65.4 100 0 400 0.55 Referencia: *Expresiones (1) Cu - 3.5 x Si - 3 x P (2) Cu - 3.5 x Si - 3 x P - 0.5 x [i] + 0.5 x [ii] 15 (3)Cu-3.5xSi-3.xP-1.8xAI + ax n + 0.5xCr (4)Cu-3.5xSi-3xP-0.5x[i] + 0.5x i]-1.8xAI + axMn + 0.5xCr 20 25 En primer lugar se describirá la estructura de fase. Los especímenes números 1 a 3 de las modalidades y los especímenes números 120 y 121 de los ejemplos comparativos tienen casi los mismos valores para las expresiones y los resultados describen que los tamaños de grano medios disminuyen conforme se incrementan las proporciones de área total de las fases a, y ?. Se ha encontrado que las tres fases anteriores pueden ocupar más de 80% de la estructura de fase con el fin de refinar los granos tan pequeños como 100 µt? o menos, lo cual es un objetivo de la invención. Además, las estructuras de fase del espécimen número 9 de las modalidades y el espécimen número 103 de los ejemplos comparativos se describen en las figuras 1 y 2. En la figura 1, las fases a, ? y ? ocupan 100% de la estructura de fase y el tamaño de grano medio es de 15 µp?. En la figura 2, las fases a, ? y ? ocupan 60% de la estructura de fase en donde la fase ß ocupa el resto y el tamaño de grano medio es de 800 µp?. Es evidente de las tablas 1 y 2 que el tamaño de grano medio se refina tan pequeño como 100 µt? o menos después de fusión-solidificación sí la cantidad de Zr, los valores de las expresiones, las proporciones de área de las fases , ? y ? satisfacen las condiciones definidas para la invención. En los especímenes números 101 a 104 de los ejemplos comparativos, las expresiones tienen valores de menos 60, las proporciones de área total de las tres fases anteriores son menores de 80% y los tamaños de grano medios son considerablemente grandes. En los especímenes 105 a 108 de los ejemplos comparativos, las expresiones tienen valores de más de 71. Aunque las otras condiciones definidas para la invención se satisfagan, los tamaños de grano medios son de 200 µp? o mayores . En los especímenes números 120 y 121 de los ejemplos comparativos, aunque las proporciones, de área total de las tres fases son menores de 80% y los valores de las expresiones se aproximan al mínimo definido para la invención, los tamaños de grano medio son de 400 µ?t? o mayores. El espécimen número 109 de los ejemplos comparativos no contiene Zr y P, y los especímenes números 110 y 111 de los ejemplos comparativos contienen una cantidad menor de Zr en comparación con lo definido por la invención. Mientras tanto, los especímenes números 110 y 111 de los ejemplos comparativos contienen una cantidad pequeña de Zr, los valores de Si/Zr y P/Zr no está en los intervalos preferibles de la invención y por lo tanto los tamaños de grano medio son considerablemente grandes . Los especímenes números 113 y 115 de los ejemplos comparativos contienen cantidades más grandes de Zr en comparación con lo definido para la invención y se puede encontrar que el refinamiento de grano es impedido si hay un contenido mayor de 0.05% de Zr. Las figuras 9A y 9B muestran la relación del tamaño de grano medio con la cantidad de Zr para los especimenes de las modalidades (Cu, Si, Zr, P y el Zn restante) para el cual las expresiones tienen los valores en el intervalo preferible de 64 a 67 y los especimenes números 110 y 115 de los ejemplos comparativos. En las figuras 9A y 9B los valores de las expresiones están limitados dentro del intervalo mostrado en las figuras debido a que, como se muestra en los especimenes números 1 a 4 y números 15 a 20 de la modalidad, los valores de la expresión influyen considerablemente en los tamaños de grano medios fuera del intervalo limitado. Por lo tanto, en el intervalo limitado, los tamaños de grano medio se calculan sin influencia de los valores. El espécimen número 115 de los ejemplos comparativos contiene una cantidad menor de P que la definida para la invención. Además, en los especimenes números 116 y 117 de los ejemplos comparativos,- las cantidades de Si no están en el intervalo definido de la invención y los tamaños de grano medio son de 200 µt? o mayores . Los especímenes números 118 y 119 de los ejemplos comparativos ilustran que el tamaño de grano medio aumenta cuando se contiene más Fe y Ni que lo definido por la invención, como impurezas. Las figuras 10 a 12 ilustran respectivamente las estructuras metálicas del espécimen número 8 de las modalidades (25 µt en el tamaño de grano medio) , espécimen número 115 (350 µt? en el tamaño de grano medio) y 110 (500 µt? en el tamaño de grano medio) de los ejemplos comparativos que son enfriados durante el procedimiento de solidificación, específicamente en el cual 40% de las fases sólidas y 60% de las fases líquidas coexisten (estado semifundido) y después se graban. Durante la solidificación (fusión-solidificación) en el espécimen número 8 de las modalidades, no se generan brazos de dendritas y por lo tanto las dendritas tienen una forma circular u ovalada, contrario a lo anterior, en los especímenes números 115 y 110 de las modalidades las dendritas tienen una forma de árbol . Al igual que en lo anterior, en el espécimen número 8 de las modalidades, los núcleos de cristales se generan más rápido que el crecimiento de los granos (crecimiento de los brazos de dendritas) por lo que los granos pueden ser refinados (la matriz es una fase líquida, en el estado semifundido) . El hecho anterior ilustra que la fundición de aleación basada en cobre de la invención es preferible para fundición semisólida y sí la fase sólida es granular, ambas fases, líquida y sólida, pueden alcanzar cada esquina del molde de metal sin resistencia sustancial. Con el fin de evaluar la moldeabilidad de las condiciones de aleación basadas en cobre de la invención, en la cual se refinan los granos, se realiza la prueba de encogimiento Tatur sobre especímenes que se ilustran en la tabla 4 y las formas de los encogimientos interiores y la existencia de defectos tales como porosidades, orificios, cavidades o- similares en la vecindad de los encogimientos interiores se examina. La moldeabilidad se evalúa como "buena" para especímenes con formas lisas de los encogimientos interiores y sin defectos tales como porosidad o similares en la porción de solidificación final, como se muestra en la figura 13A, "regular" para especímenes con formas no lisas de los encogimientos interiores y algunos defectos tales como porosidad o similares en la porción de solidificación final, como se muestra en la figura 13B, y "malo" para especímenes con formas irregulares de encogimiento interior y defectos obvios tales como porosidad o similares en la porción de solidificación final, como se muestra en la figura 13C.

La tabla 4 ilustra el resultado de la prueba.

Tabla 4 Como se ilustra en la tabla 4, los especímenes números 6 y 9 de la modalidad muestran excelente moldeabilidad, no obstante, las moldeabilidades se vuelven regulares o malas cuando los tamaños de grano medio se vuelven de 200 µt? o mayores. Mientras tanto, las figuras 14 y 15 ilustran los resultados de los especímenes números 9 y 109. Es evidente de la comparación entre las figuras 14B y 14C y las figuras 15B y 15C que no se pueden describir defectos de fundición en el espécimen número 9 en el cual se han refinado los granos, por el contrario, en el espécimen número 109 se descubren fracturas, cavidades y una gran cantidad de perforaciones entre los brazos de las dendritas, las cavidades de encogimiento son grandes, irregulares - en la porción de solidificación final es grave y se incluyen defectos de fundición. A continuación, con el fin de evaluar las características de fundiciones de aleación basadas en cobre de la invención en las cuales los granos se han refinado, se miden las propiedades mecánicas (resistencia a la tracción, limite convencional de elasticidad, elongación y resistencia a la fatiga) para los especímenes números 8, 9, 12, 29, 39, 44, 122, 110, 111, y 112. Los especímenes números 110, 111 y 112 los especímenes se calientan adicionalmente hasta 750°C y se extruyen con calor bajo la condición de la proporción de extrusión (9) y reducción de laminado de 89% de manera que se fabrican barras redondas con diámetros de. 13.3 mm y después se miden los tamaños de grano medio y las propiedades mecánicas. Mientras tanto, los especímenes extruídos en caliente se indican con los especímenes números 110a, Illa y 112a. Respecto a la prueba de propiedad mecánica, el espécimen número 10 regulado por JIS Z 2201 está adoptado entre especímenes, y la prueba de tensión se realiza con una máquina de prueba universal Amsler con el fin de medir la resistencia a la tracción, el limite convencional de elasticidad (0.2%), la elongación y la resistencia a la fatiga. La tabla 5 ilustra el resultado. Tabla 5 Número Tamaño de grano Resistencia a la Limite convencional Elongación Resistencia de medio (µG?) tracción de elasticidad 0.2% (%) a la fatiga espécimen (N/mm2) (N/mm2) (N/mm2) 8 25 (después de 516 257 42 255 fusión-solidificación) 9 15 (después de 526 274 42 261 fusión-solidificación) 12 25 (después de 520 263 40 257 fusión-solidificación) 29 25 (después de 652 345 24 330 fusión-solidificación) 39 20 (después de 525 271 30 252 fusión-solidificación) 44 30 (después de 605 310 26 285 fusión-solidificación) 122 1500 (después de 388 184 15 159 fusión-solidificación) 110 500 (después de 436 181 26 169 fusión-solidificación) 110a 30 (después de 500 254 37 250 trabajado en caliente) 111 600 (después de 433 174 24 155 fusión-solidificación) 111a 30 (después de 498 251 . 36 248 fusión-solidificación) 112 150 (después de 452 199 30 186 fusión-solidificación) 112a 20 (después de 524 272 36 258 fusión-solidificación) Con referencia a la tabla 5, los especímenes números 8, 9, 12, 29, 39 y 44 de las modalidades tienen mejores propiedades mecánicas que los especímenes números 122, 110, 111 y 112 de los ejemplos comparativos. Además, dado que contienen Al y Mn, los especímenes números 22 y 44 tienen mejores propiedades mecánicas que los otros especímenes de las modalidades. Se ha encontrado que a partir de la comparación entre el espécimen número 39 que contiene 0.6% de Sn, un metal con un punto de fusión bajo y el espécimen 122 que tiene propiedades mecánicas tales como resistencia y elongación, en particular, las cuales están mejoradas considerablemente por el refinamiento de grano, el cual se atribuye a la adición de Zr y P. En lós especímenes números 110 a 112, los granos son grandes después de fusión-solidificación, no obstante, los granos se pueden refinar tan pequeños como 30 µp? o menos por extrusión en caliente. Además, las propiedades mecánicas de los especímenes en los cuales los granos se han refinado por extrusión en caliente son casi iguales o aún inferiores a aquellas de las modalidades sometidas a fusión-solidificación. Es evidente de los resultados anteriores que las propiedades mecánicas dependen del tamaño de grano medio. Por lo tanto, se puede resaltar que las condiciones de aleación basadas en cobre de acuerdo con la invención, en las cuales los granos son refinados durante la fusión-solidificación, pueden tener las propiedades mecánicas tan excelentes como las de los especímenes que son extruídos en caliente; aunque no hayan sido extruídos en caliente. Se examina la resistencia a la corrosión (prueba de erosión-corrosión, prueba de corrosión con eliminación de zinc y prueba de fractura de corrosión por tensión) de los especímenes que se muestran en la tabla 6. Con la prueba de erosión-corrosión, se ponen continuamente en contacto muestras tomadas de los especímenes, con una solución salina 3% a 30°C a una tasa de 11 m/s por una boquilla de diámetro de 2 mm y después se mide la pérdida de peso debido a la corrosión, después de 48 horas. La tabla 7 ilustra los resultados. La prueba de eliminación de zinc se basa en ISO 6509. Las muestras tomadas de los especímenes se taladran en materiales de fenol-resina, se pulen por papeles emery hasta el número 1200, se lavan por ondas ultrasónicas en agua pura y después se secan. Las muestras para la prueba de resistencia a la corrosión que se obtienen por el procedimiento anterior se remojan en una solución acuosa (12.7 g/1) de cloruro cúprico dihidratado (CuCl2-2H20) 1.0%, se mantienen durante 24 horas a 75 °C, se extraen de la solución acuosa y después se miden los valores máximos de la profundidad de corrosión de eliminación de zinc (profundidad máxima de corrosión de eliminación de zinc) . La tabla 7 ilustra los resultados. La prueba de fractura por corrosión por tensión se basa en JIS H3250. Muestras tubulares (10 mm de ancho, 60 mm de largo y 5 mm de profundidad) tomadas de los especímenes se doblan (para agregar esfuerzo de tracción residual) a 45 grados de manera que tienen formas en V (el radio del área de doblado es de 5 mm) , se eliminan de grasa, se secan y se mantienen bajo una atmósfera de amoniaco (25°C) en un desecador que contiene agua con amoniaco 12.5% (amoniaco diluido con la misma cantidad de agua pura) . Las muestras se toman del desecador después de un tiempo predeterminado descrito en lo siguiente, se lavan con ácido sulfúrico 10% y después se observa la existencia de fracturas en las muestras por una lupa (ampliación de 10 veces) . La tabla 6 ilustra los resultados de observación. En la tabla 6, los especímenes, en los cuales no se encuentran fracturas después de permanecer 2 horas en una atmósfera de amoniaco, no obstante, se encuentran después de mantenerlas durante 8 horas, se expresan como especímenes "x" , en los cuales las fracturas no se encuentran después de 8 horas de mantenerlas bajo estas condiciones, no obstante, se encuentran después de mantenerlas durante 24 horas y se expresan como "?" , y los especímenes en los cuales no se encuentran fracturas después de un proceso de 24 horas, se expresan con "o". Tabla 6 Número de Tamaño de Reducción de Profundidad Resistencia a la espécimen grano medio peso debido a máxima de fractura por (µt?) corrosión corrosión (µp?) corrosión de (mg/cm2) tensión 8 25 14.8 menor de 10 O 9 15 15.2 menor de 10 O 15 50 14.1 menor de 10 O 42 15 7.9 menor de 10 O 33 15 5.6 menor de 10 O 103 800 29.2 280 . X 115 350 18.5 180 ? Con referencia a la tabla 6, los especímenes números 8, 9, 15, 42 y 33 de las modalidades en las cuales se refinan los granos, son más resistentes a la corrosión en comparación con los especímenes números 103 y 115 de los ejemplos comparativos. Además, dado que contienen elementos que mejoran la resistencia a la corrosión, los especímenes números 42 y 33 son superiores en perdida de peso debido a la corrosión, en particular a los otros especímenes de las modalidades . Las superficies circunferenciales exteriores de los especímenes que se muestran en la tabla 7 se cortan por un torno que se proporciona con una punta afilada de una herramienta recta (ángulo de ataque: -6°, punta R: 0.4 mm) en la condición de velocidad de corte de 100 m/minuto, la profundidad de corte de 1.5 mm, la alimentación de 0.11 mm/rev, la potencia se mide por un dinamómetro de tres componentes unido a la profundidad, y se calcula en una fuerza de corte primaria. Además, se evalúa la susceptibilidad a maquinado a partir de las formas de las esquirlas generadas durante el corte. Esto es, cuando las virutas se conforman como un abanico o un arco circular, esto es, cuando semirotan, la susceptibilidad de tratado es buena, y los especímenes se expresan con T. Cuando las esquirlas tienen formas similares a agujas finas, la susceptibilidad a tratamiento es buena, pero existen ciertos peligros en que los residuos formen obstáculos con las herramientas de las máquinas tales como el torno o similares y los residuos se pueden pegar a los dedos del operador, por lo que los especímenes se expresan con "o" . Por otra parte, cuando los residuos se conforman como un tornillo, esto es, giran sobre si mismos tres veces, existe la desventaja de que se deteriora la susceptibilidad de tratado por corte, los residuos se pueden adherir a la profundidad y la superficie de corte se puede dañar, por lo que los especímenes se expresan como "x" . Mientras tanto, cuando los residuos adquieren una forma similar a un arco circular que gira más de la mitad, pero menos de una vez, o un tornillo que gira menos de tres veces, aunque no se producen problemas considerables, se deteriora la susceptibilidad a tratamiento de las esquirlas, los residuos se pueden pegar a la profundidad durante el corte continuo y después las superficies de corte se dañan, por lo que los especímenes se expresan con "?" . Además, con la rugosidad de superficie, es ideal que Ry se aproxime a la rugosidad de superficie teórica y que los especímenes se expresen como "o" cuando Ry es menor de 7.5 µp?. Además, con el fin de obtener superficies de corte que satisfagan industrialmente, los especímenes se expresan con "?" cundo Ry están en el intervalo de 7.5 a 12 µ?t? y los especímenes se expresan con "x" cuando Ry es mayor de 12 µt? . Tabla 7 Con referencia a la tabla 7, los especímenes números 8, 36 y 39 de las modalidades en las cuales se refinan los granos, tienen una mejor susceptibilidad a maquinado que los especímenes número 103, 107, 110 y 113 de los ejemplos comparativos. Mientras tanto, dado que contienen elementos que mejoran la susceptibilidad al maquinado, los especímenes números 36 y 39 tienen fuerzas de corte primarias menores en comparación con el espécimen número 8. La fundición de aleación basada en cobre de acuerdo con la invención, en la cual los granos se refinan durante la fusión-solidificación, se pueden utilizar respecto a los siguientes materiales estructurales: partes mecánicas comunes que requieren moldeabilidad, conductividad, conductividad térmica y propiedades mecánicas elevadas; una terminal eléctrica y un conectador que requieren un alto grado de conductividad y conductividad térmica, partes eléctricas sobre las cuales se puede realizar fácilmente la cobresoldadura con aleación y la soldadura ; • partes calibradoras que requieren moldeabilidad fácil ; accesorios de metal para el suministro y drenaje de agua, accesorios de metal para construcción, necesidades diarias - artículos diversos que requieren excelentes propiedades mecánicas; propelente marino, eje, cojinete, hoja de válvula, varilla de válvula, acoplamiento metálico para llave, prensa de mano, acoplamiento metálico para conexión, perilla de puerta, bucle de tubo y leva que requiere alta resistencia, dureza y excelente resistencia a la corrosión, tenacidad; • válvula, tallo, buje, tornillo sin fin, brazo, partes de cilindro, hoja de válvula, cojinete de acero inoxidable e impulsor de bomba que requieren un alto grado de resistencia, dureza y resistencia al desgaste; • válvula, chasis de bomba, rueda de paleta, hidrante, combinación de agua corriente, válvula de línea de agua, junta, enfriador en serpentín, grifo, medidor de agua, válvula de detención de agua, partes sensoras, partes compresoras de tipo de tornillo, válvula de alta presión y recipientes de presión de manguito que requiere resistencia a la presión, resistencia al desgaste, susceptibilidad al maquinado y moldeabilidad; • partes deslizables, un cilindro hidráulico, un cilindro, engranaje, carrete para pescar y un sujetador de aeroplano que requieren excelente dureza y resistencia al desgaste perno, tuerca y conector de tubería que requieren excelente resistencia, resistencia a la corrosión y resistencia al desgaste; partes de máquina químicas y válvulas industriales y adecuadas para fundición de tamaños grandes con una forma sencilla y que requieren excelente fuerza, resistencia a la corrosión y resistencia al desgaste; • tubo soldado de un generador de agua fresca o similar, hidrante, tubo intercambiador de calor, hoja de tubo intercambiador de calor, tubo de tubería de gas, codo, material estructural marino, miembro de soldadura y material de soldadura que requiere una unión fuerte, aspersión de acumulación, revestimiento, superposición, resistencia a la corrosión, y moldeabilidad; • una válvula, una tuerca de tapa hexagonal y un hidrante de encabezado son partes que requieren excelente resistencia a la tensión, resistencia al desgaste y susceptibilidad al maquinado; • coj inete ¦ deslizable que requiere maleabilidad, ductilidad, resistencia a la fatiga y resistencia a la corrosión, intercambiador de calor, hoja de tubo intercambiador de calor y partes marinas que requieren resistencia a la corrosión y resistencia al agua de mar; pivote o material estructural que requiere excelente susceptibilidad a maquinado, maleabilidad y ductilidad. Fundiciones de aleación basadas en cobre de acuerdo con la invención que tienen las composiciones y estructuras de fase anteriores, y los granos se refinan para ser aproximadamente 100 µp? o menos en el tamaño de grano medio después de la fusión-solidificación. Dado que los granos son refinados durante la fusión-solidificación, las fundiciones pueden persistir en el encogimiento durante la dosificación y difícilmente pueden producirse fracturas por fundición. Además, dado que las perforaciones y porosidades, generadas durante la solidificación, se pueden remover fácilmente, se ¦ pueden fabricar fundiciones robustas sin defecto de fundición tales como cavidades, cavidades por encogimiento o similares. Además, las dendritas, cristalizadas durante la solidificación, no tienen brazos, diferentes de la estructura de dendrita típica en una fundición, esto es, una forma similar a árbol y preferiblemente tienen una configuración circular, ovalada, poligonal o similar o en forma de cruz. Por lo tanto, mejora la fluidez de la aleación fundida, y la aleación fundida puede alcanzar a cada esquina de un molde de pared delgada y de forma complej a . Dado que tienen excelentes limites convencionales de elasticidad y otras propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión, susceptibilidad al maquinado o similar, las fundiciones, cuyos granos van a ser refinados son particularmente útiles como productos tal y como se funden con formas complejas tales como una válvula, junta, una espita de agua acoplamiento metálico para el suministro de agua y drenaje o similares.

Claims (10)

REIVINDICACIONES

1. Fundición de aleación basada en cobre, que comprende: 69 a 88% de Cu; 2 a 5% de Si; 0.0005 a 0.04% de Zr; 0.01 a 0.25% de P en masa; y el resto incluye Zn e impurezas inevitables; y satisface 60 < Cu - 3.5 x Si - 3 x P < 71, en donde el tamaño de grano medio después de fusión -solidificación es de 100 µ?t? o menos y las fases , ? y ? ocupan más de 80% de la estructura de fase.

2. Fundición de aleación basada en cobre, que comprende: 69 a 88% de Cu; 2 a 5% de Si; 0.0005 a 0.04% de Zr; 0.01 a 0.25% de P en masa; por lo menos un elemento que se selecciona de un grupo que consiste de 0.001 a 0.2% de Mg, 0.003 a 0.1% de B, 0.0002 a 0.01% de C, 0.001 a 0.2% de Ti y 0.01 a 0.3% de elementos de tierras raras; y el resto incluye Zn e impurezas inevitables, y que satisface la condición 60 < Cu - 3.5 x Si - 3 x P ~ 0.5 x [i] + 0.5 x [ii] < 71, [i] es un grupo que consiste de Mg y B, y [ii] es un grupo que consiste de C, Ti y un elemento de tierras raras, en donde el tamaño de grano medio después de fusión -solidificación es de 100 µt? o menos y las fases oc, y ? ocupan más de 80% de la estructura de fase.

3. Fundición de aleación basada en cobre, que comprende: 69 a 88% de Cu; 2 a 5% de Si; 0.0005 a 0.04% de Zr; 0.01 a 0.25% de P en masa; por lo menos un elemento que se selecciona de un grupo que consiste de 0.02 a 1.5% de Al, 0.2 a 4.0% de Mn y 0.01 a 0.2% de Cr, y el resto incluye Zn e impurezas inevitables, y que satisface la condición 60 < Cu - 3.5 x Si - 3 x P - 1.8 x Al + a x Mn + 0.5 Cr 71 (a = 2 en un caso en donde Mn está contenido más de 0.5% y satisface 0.2 x Si < Mn < 2.0 x Si, y a = 0.5 en los otros casos) , en donde el tamaño de grano medio después de fusión -solidificación es de 100 µ?a o menos y las fases a, ? y ? ocupan más de 80% de la estructura de fase.

4. Fundición de aleación basada en cobre, que comprende: 69 a 88% de Cu; 2 a 5% de Si; 0.0005 a 0.04% de Zr; 0.01 a 0.25% de P en masa; por lo menos un elemento que se selecciona de un grupo que consiste de 0.001 a 0.2% de Mg, 0.003 a 0.1% de B, 0.0002 a 0.01% de C, 0.001 a 0.2% de Ti y 0.01 a 0.3% de elementos de tierras raras; por lo menos un elemento se selecciona del grupo que consiste de 0.02 a 1.5% de Al, 0.2 a 4.0% de Mn y 0.01 a 0.2% de Cr; y el resto incluye Zn e impurezas inevitables, y que satisface la condición 60 < Cu - 3.5 Si - 3 x p - 0.5 x [i] + 0.5 x tü] - 1.8 x Al + a x Mn + 0.5 Cr < 71 (a = 2 en un caso en donde Mn está contenido más de 0.5% y satisface 0.2 x Si < Mn < 2.0 x Si, y a = 0.5 en los otros casos) , en donde el tamaño de grano medio después de fusión -solidificación es de 100 o menos y las fases a, ? y ? ocupan más de 80% de la estructura de fase.

5. Fundición de aleación basada en cobre, como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, que comprende además : por lo menos un elemento que se selecciona del grupo que consiste de 0.1 a 2.5% de Sn, 0.02 a 0.25% de Sb y 0.02 a 0.25% de As, en masa.

6. Fundición de aleación basada en cobre, como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, que comprende además: por lo menos un elemento que se selecciona del grupo que consiste de 0.004 a 0.45% de Pb, 0.004 a 0.45% de Bi , 0.03 a 0.45% de Se y 0.01 a 0.45% de Te en masa .

7. Fundición de aleación basada en cobre, como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde P/Zr está en el intervalo de 0.8 a 250, Si/Zr está en el intervalo de 80 a 6000 y Si/P está en el intervalo de 12 a 220 en por ciento en masa.

8. Fundición de aleación basada en cobre, como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde las dendritas están cristalizadas y la dendrita tiene formas sin brazo .

9. Fundición de aleación basada en cobre, como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde el Fe o Ni contenido como impurezas está contenido como 0.5% o menos en masa.

10. Fundición de aleación basada .en cobre, como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde Zr está en el intervalo de 0.0010 a 0095%.