ES2378874T3

ES2378874T3 - Aleación de cobre

Info

Publication number: ES2378874T3
Application number: ES05770520T
Authority: ES
Inventors: Keiichiro Oishi
Original assignee: Mitsubishi Shindoh Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Shindoh Co Ltd
Priority date: 2004-08-10
Filing date: 2005-08-10
Publication date: 2012-04-18
Anticipated expiration: 2025-08-10
Also published as: US20090260727A1; EP1777305B1; JPWO2006016621A1; CA2563096A1; KR20070040749A; JP4094044B2; US20190040498A1; BRPI0509025B1; EP1777310A4; EP1777307A1; US9328401B2; EP1777306A1; ATE538222T1; AU2005272376B2; NO20061782L; EP1777305A1; EP1777309B1; RU2383641C2; US20090014097A1; US10570483B2

Abstract

Una aleación de cobre que consiste en Cu: 69 a 88 % en masa Si: 2 a 5 % en masa; Zr: 0,0005 a 0,04 % en masa; P: 0,01 a 0,25 % en masa, y opcionalmente al menos uno seleccionado de Pb: 0,005 a 0,45 % en masa, Bi: 0,005 a 0,45 % en masa, Se: 0,03 a 0,45 % en masa, y Te: 0,01 a 0,45 % en masa y/o opcionalmente al menos uno seleccionado de Sn: 0,05 a 1,5 % en masa, As: 0,02 a 0,25 % en masa, y Sb: 0,02 a 0,25 % en masa; y opcionalmente al menos uno seleccionado de AI: 0,02 a 1,5 % en masa, Mn: 0,2 a 4 % en masa, y Mg: 0,001 a 0,2 % en masa: siendo el resto Zn e impurezas inevitables; Teniendo la aleación la relación de, en términos del contenido del elemento a % en masa de [a] f0=[Cu]-3,5[Si]-3[P]+0.5([Pb]+0,8([Bi]+[Se])+0,6[Te])-0,5([Sn]+[As]+[Sb])- -1,8[Al]+2[Mn]+[Mg]=61 a 71 f1=[P]/[Zr]=0,7 a 200, f2=[Si]/[Zr]=75 a 5000, yf3=[Si]/[P]=12 a 240, f6=[Cu]-3,5[Si]-3[P]+3([Pb]+0,8([Bi]+[Se])+0,6[Te])1/2 >= 62, yf7=[Cu]-3.5[Si]-3[P]-3([Pb]+0.8([Bi]+[Se])+0.6[Te])1/2 <= 68,5 ([a] = 0 como un elemento a no contenido); En el que la aleación forma una estructura de metal que contiene la fase α y la fase K y/o la fase b% en una relación en términos del contenido de la fase b % de [b] en un índice del `área, f4 = [α] + [γ] + [K] >= 85, y f5 = [γ] + [K] + 0,3 [μ] - [ß] = 5 a 95 ([b] = 0 como una fase b no contenida); y en el que la aleación tiene un diámetro medio de grano de 200 μm o menor en una macroestructura cuando se funde y solidifica.

Description

Aleación de cobre

Campo de la invención

La presente invención se refiere a una aleación basada en cu-Zn-Si que tiene excelente colabilidad, propiedadesmecánicas (resistencia, ductilidad, etc.), resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, maquinabilidad y similares.

DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA RELACIONADA

Se sabe que las aleaciones de cobre mejoran en la fuerza del rendimiento por refinamiento de grano como losmateriales metálicos ordinarios y que, de acuerdo con la ley de Hall-Petch, las aleaciones de cobre mejoran en suresistencia de forma proporcionalmente inversa con la raíz cuadrada del diámetro del grano.

Y las aleaciones de cobre generalmente se someten a dos tipos básicos de refinamiento de grano del siguiente modo: (A) cuando las aleaciones de cobre se funden y solidifican, (B) cuando las aleaciones de cobre (lingotes, comolosas, moldeos tales como fundiciones a presión, moldeo por fusión, etc.) tras la solidificación en fusión se someten adeformación tal como laminado o calentamiento y la energía almacenada resultante de modo que la energíadistorsionada actúa como fuerza impulsora. En cualquiera de los casos (A) o (B), el circonio (Zr) se conoce como elemento que afecta de forma efectiva al refinamiento del grano.

No obstante, en el caso de (A), dado que el efecto de refinamiento del grano de Zr en la etapa de solidificaciónfusión se ve considerablemente influido por otros elementos y sus contenidos, no se alcanza un nivel deseado derefinamiento del grano. Por esta razón, en general, la técnica de (B) se ha usado extensamente, en la que elrefinamiento de grano se facilita realizando tratamiento térmico de los lingotes, colados y similares tras la fusiónsolidificación y, después, dotar de nuevo de distorsión.

De acuerdo con las enseñanzas de la publicación de la solicitud de patente investigada japonesa nº 38-20467una aleación de cobre que contiene Zr, P y Ni se somete a tratamiento de fusión, en frío a una velocidad del 75 % y análisis de su diámetro medio de grano, en el que el diámetro medio de grano disminuye en proporción al incremento deun contenido de Zr, por ejemplo 280 !m cuando no contiene Zr, 170 !m (contenido en Zr: 0,05 % en masa), 50 !m (contenido en Zr: 0,13 % en masa), 29 !m (contenido en Zr: 0,22 % en masa) y 6 !m (contenido en Zr: 0,89 % en masa).

En este documento se ha propuesto contener de 0,05 a 0,3 % en masa de Zr con el fin de evitar un efecto adversocausado por un excesivo contenido de Zr.

Además, en la publicación de la solicitud de patente no examinada japonesa nº 2004-233952 se divulga que cuando una aleación de cobre a la que se añade 0,15 a 0,5 % en masa de Zr se somete a fundición, tratamiento defusión y procesamiento de deformación para adición de distorsión, su diámetro medio de grano se refina hasta un nivel de aproximadamente 20 !m o menor.

No obstante, como ocurre en la técnica de (B), este tratamiento y funcionamiento tras colado para refinamiento del diámetro del grano tiene como resultado un incremento de los costes. Además, algunos moldeos no se puedensometer al procesamiento de deformación para adición de distorsión debido a sus formas. Como tales, los granos serefinan, preferentemente, mediante la técnica de (A) cuando la aleación de cobre se funde y solidifica. No obstante, enel caso de la técnica de (A), como se ha expuesto anteriormente, el Zr se ve considerablemente influido por otros elementos y sus contenidos en la etapa de fusión-solidificación. Por tanto, aunque el contenido de Zr aumenta, nonecesariamente se consigue refinamiento de grano correspondiente al incremento. Además, el Zr tiene una afinidadmuy fuerte por el oxígeno. De acuerdo con esto, cuando se está fundiendo y añadiendo en la atmósfera, el Zr formafácilmente un óxido y tiene un rendimiento muy bajo. Como tal, aunque en los productos tras el moldeo hay unacantidad muy pequeña de Zr, se requiere cargar una cantidad considerable de materia prima en la etapa de moldeo. Entre tanto, cuando durante la fusión se produce demasiado, el óxido se enreda fácilmente al fundir, existe la posibilidadde generar defectos en el moldeo. Con el fin de evitar la producción del óxido, la fusión y el moldeo se pueden llevar a cabo al vacío o en atmósfera de gas inerte, lo que produce un incremento de los costes. Además, dado que el Zr es unelemento caro, preferentemente su cantidad de adición se restringe para que sea lo más pequeña posible desde elpunto de vista económico.

Por esta razón, se requiere una aleación de cobre que tenga el contenido de Zr lo más pequeño posible y, simultáneamente, el diámetro medio del grano refinado en la etapa posterior a la fusión-solidificación del proceso defundición.

Además, en el caso de la aleación basada en Cu-Zn-Si, el Si sirve para mejorar la propiedad mecánica, etc.,pero durante la fusión-solidificación, tiene los problemas de que es fácil generar una grieta o porosidad, de que una cavidad por contracción sea grande y de que es fácil generar defectos de colada, tal como un agujero de soplado. Elprincipal motivo es porque un contenido de Si aumenta, un intervalo de temperatura de solidificación (una diferencia entre una temperatura del líquido y una temperatura del sólido) pasa a ser amplio y también se deteriora la conductividad térmica. Además, mediante la visualización de una estructura de solidificación de una aleación convencional de Cu-Zn-Si se genera una dendrita en un patrón de ramas de tipo árbol. Los brazos de la dendritadificultan soltar al aire las burbujas de aire generadas, que son responsables de los agujeros de soplado residuales y lageneración local de la cavidad por contracción grande.

El documento JP 2004 183056 A se refiera a una aleación de cobre de corte libre y de contenido en plomoreducido que tiene una composición de la aleación que incluye 66,0 -·75,0 % en masa de Cu, 21,0 – 32,0 % en masa deZn, 1,3 -·2,4 % en masa de Si, y 0,4 – 0,8 % en masa de Pb. La aleación tiene ciertas relaciones entre los componentesy la estructura metálica obtenida contiene una fase alfa como matriz y de 3 a 30 % de una fase gamma y/o una fase kapa.

El documento US20020069942 A1 se refiere a una aleación de corte sin plomo que comprende cobre, silicio y cinc. El documento titulado “Kornfeinung von kupferlegierungen” (F. Romankiewicz et al, Metall 48. Jahrgang, Nr. 11/94 páginas 865-871) divulga aleaciones de cobre, tales como Cu Zn 16Si 4, que comprenden P y/o Zr.

La presente invención proporciona una aleación a base de Cu-Zn-Si capaz de mejorar significativamente laspropiedades de la aleación de cobre, tal como la colabilidad, diversas propiedades mecánicas, la resistencia a lacorrosión, la maquinabilidad, la practicabilidad, etc., por medio del refinamiento de granos y, simultáneamente, unprocedimiento de fabricar los mismos.

SUMARIO

Con el fin de alcanzar el objetivo, la presente invención propone una aleación de cobre y un procedimiento defabricar la misma del siguiente modo:

En primer lugar, la presente invención propone una aleación de cobre (en lo sucesivo denominada "primera aleación de cobre" que consiste esencialmente en Cu: 69 a 88 % en masa (preferentemente de 70 a 84 % en masa, más preferentemente de 71,5 a 79,5 % en masa, y, más preferentemente, de 73 a 79 % en masa), Si: 2 a 5 % en masa(preferentemente de 2,2 a 4,8 % en masa, más preferentemente de 2,5 a 4,5 % en masa, y, más preferentemente, de2,7 a 3,7 % en masa), Zr: 0,0005 a 0,04 % en masa (preferentemente de 0,0008 a 0,029 % en masa, máspreferentemente de 0,001 a 0,019 % en masa, todavía más preferentemente, de 0,0025 a 0,014 % y, más preferentemente, de 0,004 a 0,0095 % en masa), P 0,01 A 0,25 % en masa (preferentemente de 0,02 a 0,2 % en masa,más preferentemente de 0,03 a 0,16 % en masa, y, más preferentemente, de 0,04 a 0,12 % en masa), Zn: resto, ycumplir las condiciones siguientes de (1) a (7) en la primera aleación de cobre, es preferible cumplir adicionalmente las condiciones siguientes de (10) a (15) incluidas las condiciones de (1) a (7). Cuando la primera aleación de cobrerequiere cortado, es preferible cumplir adicionalmente una condición de (17), incluidas las condiciones de (1) a (7) y de

(10) a (5).

En segundo lugar, la presente invención propone una aleación de cobre (en lo sucesivo denominada “segundaaleación de cobre”, que contiene al menos un elemento de Sn, As y Sb además de los elementos constituyentes de laprimera aleación de cobre, es decir que consiste esencialmente de Cu: 69 a 88 % en masa (preferentemente de 70 a 84% en masa, más preferentemente de 71,5 a 79,5 % en masa, y, más preferentemente, de 73 a 79 % en masa), Si: 2 a 5 % en masa (preferentemente de 2,2 a 4,8 % en masa, más preferentemente de 2,5 a 4,5 % en masa, y, más preferentemente, de 2,7 a 3,7 % en masa), Zr: 0,0005 a 0,04 % en masa (preferentemente de 0,0008 a 0,029 % enmasa, más preferentemente de 0,001 a 0,019 % en masa, todavía más preferentemente, de 0,0025 a 0,014 % y, máspreferentemente, de 0,004 a 0,0095 % en masa), P: 0,01 a 0,25 % en masa (preferentemente de 0,02 a 0,2 % en masa, más preferentemente de 0,03 a 0,16 % en masa, y, más preferentemente, de 0,04 a 0,12 % en masa); al menos un elemento seleccionado de Sn: 0,05 a 1,5 % en masa (preferentemente de 0,1 a 0,9 % en masa, más preferentemente de 0,2 a 0,7 % en masa, y, más preferentemente, de 0,25 a 0,6 % en masa), As: 0,02 a 0,25 % en masa (preferentemente de 0,03 a 0,15 % en masa). Y Sn: 0,02 a 0,25 % en masa (preferentemente de 0,03 a 0,15 % enmasa); y Zn: resto, y cumplir las condiciones siguientes de (1) a (7). En la segunda aleación de cobre, es preferiblecumplir adicionalmente las condiciones siguientes de (10) a (15), incluidas las condiciones de (1) a (7). Cuando lasegunda aleación de cobre requiere cortado, es preferible cumplir adicionalmente una condición de (17), incluidas las condiciones de (1) a (7) y de (10) a (15).

En tercer lugar, la presente invención propone una aleación de cobre (en lo sucesivo denominada “terceraaleación de cobre”), que contiene al menos un elemento seleccionado de Al, Mn y Mg además de los elementosconstituyentes de la primera aleación de cobre, es decir que consiste esencialmente de Cu: 69 a 88 % en masa (preferentemente de 70 a 84 % en masa, más preferentemente de 71,5 a 79,5 % en masa, y, más preferentemente, de 73 a 79 % en masa), Si: 2 a 5 % en masa (preferentemente de 2,2 a 4,8 % en masa, más preferentemente de 2,5 a 4,5 % en masa, y, más preferentemente, de 2,7 a 3,7 % en masa), Zr: 0,0005 a 0,04 % en masa (preferentemente de0,0008 a 0,029 % en masa, más preferentemente de 0,001 a 0,019 % en masa, todavía más preferentemente, de 0,0025 a 0,014 % y, más preferentemente, de 0,004 a 0,0095 % en masa), P: 0,01 a 0,25 % en masa (preferentemente de 0,02 a 0,2 % en masa, más preferentemente de 0,03 a 0,16 % en masa, y, más preferentemente, de 0,04 a 0,12 % en masa); al menos un elemento seleccionado de Al: 0,02 a 1,5 % en masa (preferentemente de 0,1 a 1,2 % en masa), Mn: 0,2 a 4 % en masa (preferentemente de 0,5 a 3,5 % en masa) y Mg: 0,001 a 0,2 % en masa: y Zn: resto, y cumplirlas condiciones siguientes de (1) a (7). En la tercera aleación de cobre, es preferible cumplir adicionalmente las condiciones siguientes de (10) a (15), incluidas las condiciones de (1) a (7). Cuando la tercera aleación de cobrerequiere cortado, es preferible cumplir adicionalmente una condición de (17), incluidas las condiciones de (1) a (7) y de

(10) a (15).

En cuarto lugar, la presente invención propone una aleación de cobre (en lo sucesivo denominada “cuartaaleación de cobre”, que contiene al menos un elemento seleccionado de Sn, As y Sb y al menos un elemento seleccionado de Al, Mn y Mg, además de los elementos constituyentes de la primera aleación de cobre, es decir queconsiste esencialmente de Cu: 69 a 88 % en masa (preferentemente de 70 a 84 % en masa, más preferentemente de71,5 a 79,5 % en masa, y, más preferentemente, de 73 a 79 % en masa), Si: 2 a 5 % en masa (preferentemente de 2,2a 4,8 % en masa, más preferentemente de 2,5 a 4,5 % en masa, y, más preferentemente, de 2,7 a 3,7 % en masa), Zr: 0,0005 a 0,04 % en masa (preferentemente de 0,0008 a 0,029 % en masa, más preferentemente de 0,001 a 0,019 % enmasa, todavía más preferentemente, de 0,0025 a 0,014 % y, más preferentemente, de 0,004 a 0,0095 % en masa), P: 0,01 a 0,25 % en masa (preferentemente de 0,02 a 0,2 % en masa, más preferentemente de 0,03 a 0,16 % en masa, y,más preferentemente, de 0,04 a 0,12 % en masa); al menos un elemento seleccionado de Sn: 0,05 a 1,5 % en masa(preferentemente de 0,1 a 0,9 % en masa, más preferentemente de 0,2 a 0,7 % en masa, y, más preferentemente, de0,25 a 0,6 % en masa), As: 0,02 a 0,25 % en masa (preferentemente de 0,03 a 0,15 % en masa) y Sb: 0,02 a 0,25 % en masa (preferentemente de 0,03 a 0,15 % en masa); al menos un elemento seleccionado de Al: 0,02 a 1,5 % en masa(preferentemente de 0,1 a 1,2 % en masa), Mn: 0,2 a 4 % en masa (preferentemente de 0,5 a 3,5 % en masa) y Mg:

5 10 15 20

25 30 35 40

45 50 55 60

65 70

0,001 a 0,2 % en masa; y Zn: resto, y cumplir las condiciones siguientes de (1) a (7). En la cuarta aleación de cobre, espreferible cumplir adicionalmente las condiciones siguientes de (10) a (15), incluidas las condiciones de (1) a (7). Cuando la cuarta aleación de cobre requiere cortado, es preferible cumplir adicionalmente una condición de (17), incluidas las condiciones de (1) a (7) y de (10) a (15).

En quinto lugar, la presente invención propone una aleación de cobre (en lo sucesivo denominada “quinta aleación de cobre”, que contiene al menos un elemento seleccionado de Pb, Bi Se y Te, además de los elementosconstituyentes de la primera aleación de cobre, es decir que consiste esencialmente de Cu: 69 a 88 % en masa (preferentemente de 70 a 84 % en masa, más preferentemente de 71,5 a 79,5 % en masa, y, más preferentemente, de 73 a 79 % en masa), Si: 2 a 5 % en masa (preferentemente de 2,2 a 4,8 % en masa, más preferentemente de 2,5 a 4,5 % en masa, y, más preferentemente, de 2,7 a 3,7 % en masa), Zr: 0,0005 a 0,04 % en masa (preferentemente de 0,0008 a 0,029 % en masa, más preferentemente de 0,001 a 0,019 % en masa, todavía más preferentemente, de 0,0025 a 0,014 % y, más preferentemente, de 0,004 a 0,0095 % en masa), P: 0,01 a 0,25 % en masa (preferentemente de 0,02 a 0,2 % en masa, más preferentemente de 0,03 a 0,16 % en masa, y, más preferentemente, de 0,04 a 0,12 % en masa); al menos un elemento seleccionado de Pb: 0,005 a 0,45 % en masa (preferentemente de 0,005 a 0,2 % enmasa) y más preferentemente de 0,005 a 0,1 % en masa), Bi: 0,005 a 0,45 % en masa (preferentemente de 0,005 a 0,2 % en masa) y más preferentemente de 0,005 a 0,1 % en masa), Se: 0,03 a 0,45 % en masa (preferentemente de 0,05 a 0,2 % en masa) y más preferentemente de 0,05 a 0,1 % en masa), y Te: 0,01 a 0,45 % en masa (preferentemente de0,03 a 0,2 % en masa y más preferentemente de 0,05 a 0,1 % en masa), y Zn: resto, y cumplir las condicionessiguientes de (1) a (8). En la quinta aleación de cobre, es preferible cumplir adicionalmente las condiciones siguientesde (9) a (16), incluidas las condiciones de (1) a (8). Cuando la quinta aleación de cobre requiere cortado, es preferible cumplir adicionalmente una condición de (17), incluidas las condiciones de (1) a (8) y de (9) a (16).

En sexto lugar, la presente invención propone una aleación de cobre (en lo sucesivo denominada “sextaaleación de cobre”, que contiene al menos un elemento seleccionado de Sn, As y Sb además de los elementos constituyentes de la quinta aleación de cobre, es decir que consiste esencialmente de Cu: 69 a 88 % en masa(preferentemente de 70 a 84 % en masa, más preferentemente de 71,5 a 79,5 % en masa, y, más preferentemente, de 73 a 79 % en masa), Si: 2 a 5 % en masa (preferentemente de 2,2 a 4,8 % en masa, más preferentemente de 2,5 a 4,5 % en masa, y, más preferentemente, de 2,7 a 3,7 % en masa), Zr: 0,0005 a 0,04 % en masa (preferentemente de0,0008 a 0,029 % en masa, más preferentemente de 0,001 a 0,019 % en masa, todavía más preferentemente, de 0,0025 a 0,014 % y, más preferentemente, de 0,004 a 0,0095 % en masa), P: 0,01 a 0,25 % en masa (preferentemente de 0,02 a 0,2 % en masa, más preferentemente de 0,03 a 0,16 % en masa, y, más preferentemente, de 0,04 a 0,12 % en masa), Pb: 0,02 a 0,45 % en masa (preferentemente de 0,005 a 0,2 % en masa) y más preferentemente de 0,005 a 0,1 % en masa), Bi: 0,05 a 0,45 % en masa (preferentemente de 0,005 a 0,2 % en masa, y más preferentemente de0,00005 a 0,1 % en masa); Se: 0,03 a 0,45 % en masa (preferentemente de 0,05 a 0,2 % en masa) y más preferentemente de 0,05 a 0,1 % en masa), Te: 0,01 a 0,45 % en masa (preferentemente de 0,03 a 0,2 % en masa y más preferentemente de 0,05 a 0,1 % en masa); al menos un elemento seleccionado de Sn: 0,05 a 1,5 % en masa (preferentemente de 0,1 a 0,9 % en masa, más preferentemente de 0,2 a 0,7 % en masa, y, más preferentemente, de0,25 a 0,6 % en masa), As: 0,02 a 0,25 % en masa (preferentemente de 0,03 a 0,15 % en masa) y Sb 0,02 a 0,25 % enmasa (preferentemente de 0,03 a 0,15 % en masa), y Zn: resto, y cumplir las condiciones siguientes de (1) a (8). En la sexta aleación de cobre, es preferible cumplir adicionalmente las condiciones siguientes de (9) a (16), incluidas las condiciones de (1) a (8). Cuando la sexta aleación de cobre requiere cortado, es preferible cumplir adicionalmente una condición de (17), incluidas las condiciones de (1) a (8) y de (9) a (16).

En séptimo lugar, la presente invención propone una aleación de cobre (en lo sucesivo denominada “séptimaaleación de cobre”, que contiene al menos un elemento seleccionado de Al, Mn y Mg además de los elementos constituyentes de la quina aleación de cobre, es decir que consiste esencialmente de Cu: 69 a 88 % en masa (preferentemente de 70 a 84 % en masa, más preferentemente de 71,5 a 79,5 % en masa, y, más preferentemente, de 73 a 79 % en masa), Si: 2 a 5 % en masa (preferentemente de 2,2 a 4,8 % en masa, más preferentemente de 2,5 a 4,5 % en masa, y, más preferentemente, de 2,7 a 3,7 % en masa), Zr: 0,0005 a 0,04 % en masa (preferentemente de0,0008 a 0,029 % en masa, más preferentemente de 0,001 a 0,019 % en masa, todavía más preferentemente, de 0,0025 a 0,014 % y, más preferentemente, de 0,004 a 0,0095 % en masa), P: 0,01 a 0,25 % en masa (preferentemente de 0,02 a 0,2 % en masa, más preferentemente de 0,03 a 0,16 % en masa, y, más preferentemente, de 0,04 a 0,12 % en masa), Pb: 0,005 a 0,45 % en masa (preferentemente de 0,005 a 0,2 % en masa) y más preferentemente de 0,005 a0,1 % en masa), Bi: 0,005 a 0,45 % en masa (preferentemente de 0,005 a 0,2 % en masa) y más preferentemente de 0,005 a 0,1 % en masa), Se: 0,03 a 0,45 % en masa (preferentemente de 0,05 a 0,2 % en masa) y más preferentemente de 0,05 a 0,1 % en masa), Te: 0,01 a 0,45 % en masa (preferentemente de 0,03 a 0,2 % en masa y más preferentemente de 0,05 a 0,1 % en masa); al menos un elemento seleccionado de Al: 0,02 a 1,5 % en masa (preferentemente de 0,1 a 1,2 % en masa), Mn: 0,2 a 4 % en masa (preferentemente de 0,5 a 3,5 % en masa) y Mg: 0,001 a 0,2 % en masa; y Zn: resto, y cumplir las condiciones siguientes de (1) a (8). En la séptima aleación de cobre, es preferible cumplir adicionalmente las condiciones siguientes de (9) a (16), incluidas las condiciones de (1) a (8). Cuando la séptima aleación de cobre requiere cortado, es preferible cumplir adicionalmente una condición de (17), incluidas las condiciones de (1) a (8) y de (9) a (16).

En octavo lugar, la presente invención propone una aleación de cobre (en lo sucesivo denominada “octavaaleación de cobre”, que contiene al menos un elemento seleccionado de Sn, As y Sb y al menos un elemento seleccionado de Al, Mn y Mg, además de los elementos constituyentes de la quinta aleación de cobre, es decir que consiste esencialmente de Cu: 69 a 88 % en masa (preferentemente de 70 a 84 % en masa, más preferentemente de71,5 a 79,5 % en masa, y, más preferentemente, de 73 a 79 % en masa), Si: 2 a 5 % en masa (preferentemente de 2,2 a 4,8 % en masa, más preferentemente de 2,5 a 4,5 % en masa, y, más preferentemente, de 2,7 a 3,7 % en masa); Zr: 0,0005 a 0,04 % en masa (preferentemente de 0,0008 a 0,029 % en masa, más preferentemente de 0,001 a 0,019 % enmasa, todavía más preferentemente, de 0,0025 a 0,014 % y, más preferentemente, de 0,004 a 0,0095 % en masa), P: 0,01 a 0,25 % en masa (preferentemente de 0,02 a 0,2 % en masa, más preferentemente de 0,03 a 0,16 % en masa, y,más preferentemente, de 0,04 a 0,12 % en masa), Pb: 0,005 a 0,45 % en masa (preferentemente de 0,005 a 0,2 % en masa) y más preferentemente de 0,005 a 0,1 % en masa), Bi: 0,005 a 0,45 % en masa (preferentemente de 0,005 a 0,2% en masa) y más preferentemente de 0,005 a 0,1 % en masa), Se: 0,03 a 0,45 % en masa (preferentemente de 0,05 a 0,2 % en masa) y más preferentemente de 0,05 a 0,1 % en masa), Te: 0,01 a 0,45 % en masa (preferentemente de 0,03 a 0,2 % en masa y más preferentemente de 0,05 a 0,1 % en masa); al menos un elemento seleccionado de Sn: 0,05 a1,5 % en masa (preferentemente de 0,1 a 0,9 % en masa, más preferentemente de 0,2 a 0,7 % en masa, y, más preferentemente, de 0,25 a 0,6 % en masa), As: 0,02 a 0,25 % en masa (preferentemente de 0,03 a 0,15 % en masa) y

5 Sb: 0,02 a 0,25 % en masa (preferentemente de 0,03 a 0,15 % en masa); al menos un elemento seleccionado de Al: 0,02 a 1,5 % en masa (preferentemente de 0,1 a 1,2 % en masa), Mn: 0,2 a 4 % en masa (preferentemente de 0,5 a 3,5% en masa) y Mg: 0,001 a 0,2 % en masa; y Zn: resto, y cumplir las condiciones siguientes de (1) a (8). En la octavaaleación de cobre, es preferible cumplir adicionalmente las condiciones siguientes de (9) a (16), incluidas lascondiciones de (1) a (8). Cuando la octava aleación de cobre requiere cortado, es preferible cumplir adicionalmente unacondición de (17), incluidas las condiciones de (1) a (8) y de (9) a (16).

En la descripción siguiente, [a] representa el contenido de un elemento a, en el que el contenido del elemento a se expresa en % en masa de [a]. Por ejemplo, el contenido de Cu se expresa como % en masa de [Cu].] Además, [b] representa un contenido en términos del índice de área de una fase b, en el que el contenido (índice del área) de la faseb se expresa mediante % de [b]. Por ejemplo, el contenido (índice del área) de una fase a se expresa mediante % de

15 [a].] Además, el contenido o índice del área de cada fase b se mide mediante un análisis de imagen y, particularmente, obtenida mediante binarización usando un software de procesamiento de imagen WinROOF (disponible en TECH-JAM Co., Ltd.) y es un valor medio de los índices del área medidos con tres vistas.

(1): f0 = [Cu] - 3,5[Si] - 3[P] + 0,5([Pb] + 0,8([Bi] + [Se]) + 0,6[Te]) - 0,5([Sn] + [As] + [Sb]) - 1,8 [Al] + 2[Mn] +[Mg] = 61 a 71 (preferentemente f0 = 62 a 69,5, más preferentemente f0 = 62,5 a 68,5, y más preferentemente f0 = 64 a 67). Además, en el caso de f0, [a] = 0 como un elemento a no contenido.

(2): f1 = [P]/[Zr] = 0,7 a 200 (preferentemente f1 = 1,2 a 100, más preferentemente f1 = 2,3 a 50, y más preferentemente f1 = 3,5 a 30).

(3): f2 = [Si]/[Zr] = 75 a 5000 (preferentemente f2 = 120 a 3000, más preferentemente f2 = 180 a 1500, y máspreferentemente f2 = 300 a 900).

25 (4) f3 = [Si]/[P] = 12 a 240 (preferentemente f3 = 16 a 160, más preferentemente f3 = 20 a 120, y más preferentemente f3 = 25 a 80).

(5): Que contiene fase a y fase K y/o fase V y f4 = [a] + [V] + [K] � 85 (preferentemente f4�95). Además, en el caso de f4, [b] = 0 como una fase b no contenida.

(6): f5 = [V] + [K] + 0,3[!] - [�] = 5 a 95 (preferentemente f5 = 10 a 70, más preferentemente f5 = 15 a 60, y máspreferentemente f5 = 20 a 45). Además, en el caso de f5, [b] = 0 = 0 como una fase b no contenida.

(7): Teniendo un diámetro medio de grano de 200 !m o menos (preferentemente de 150 !m o menos, máspreferentemente de 100 !m o menos, y más preferentemente de 50 !m o menos) en una macroestructura durante lafusión-solidificación. Aquí, el diámetro medio de grano en la macroestructura (o microestructura) durante la fusiónsolidificación se refiere a un valor medio de los diámetros de grano en una macroestructura (o microestructura) en un

35 estado en que la deformación (extrusión, laminado, etc.) o calentamiento no se lleva a cabo tras la fusión-solidificación mediante colada (incluidas varias coladas conocidas convencionalmente, como colada en molde permanente, moldeocon arena, colada continua horizontal, colada vertical, colada metálica semisólida, forjado metálico semisólido, forjadoen fusión), soldadura o cortado en fusión. Además, el término “moldeo”, como se usa en el presente documento, serefiere a cualquier objeto todo o parte del cual se funde y solidifica, y, por ejemplo, incluye un moldeo con arena, unmoldeo con molde metálico, un moldeo a presión baja un moldeo de fundición a presión, un moldeo de cera perdida, un moldeo semisólido (p. ej., un moldeo tixo, un reomoldeo, un moldeo metálico semisólido, moldeo por forjado sobre metal líquido, un moldeo centrífuga y un moldeo continua (p. ej., un rodillo, un rodillo hueco, un rodillo de forma irregular, un rodillo hueco de forma irregular, una bobina, un alambre, etc., hecho por moldeo continuo horizontal, moldeo vertical oascendente) o un moldeo realizada mediante forjado en fundición (forjado directo), metalización, rociado por

45 acumulación, revestimiento o recubrimiento, incluyendo laminado o extrusión de lingotes, una losa o un tocho. Además, debe entenderse que la soldadura está incluida en el moldeo en un sentido amplio porque un metal base se fundeparcialmente, solidifica y une.

(8) f6 = [Cu] - 3,5[Sl] - 3[P] + 3([Pb] + 0,8([Bi] + [Se]) + 0,6[Te])1/2 �62 (preferentemente f6�63,5), y f7 = [Cu] - 3,5[Si] - 3[P] - 3([Pb] + 0,8([Bi] + [Se]) + 0,6[Te])1/2�68.5 (preferentemente f7�67). Además, en los casos de f6 y f7,[a] = 0 como un elemento a no contenido.

(9) f8 = [V] + [K] + 0,3[!] - [�] + 25([Pb] + 0,8([Bi] + [Se]) + 0,6[Te]).su - p.1/2�10 (preferentemente f8�20) y f9 =

[V] + [K] + 0,3[!] - [�] - 25([Pb] + 0,8([Bi] + [Se]) + 0,6[Te])1/2 � 70 (preferentemente f9�50). Además, en los casos de f7 y f8, [a] = 0 o [b] = 0 como un elemento a no contenido o una fase b no contenida.

(10) Un cristal primario generado durante la fundición-solidificación es fase a

55 (11) Generación de una reacción peritéctica durante la fundición-solidificación.

(12): Durante la fundición-solidificación, teniendo una estructura cristalina en la que una red de dendritas sedivide y un grano cuya forma bidimensional es una forma circular, una forma no circular cerca de la forma circular, una forma elíptica, una forma de cruzamiento, una forma acicular o una forma poligonal.

(13): Teniendo una matriz cuya fase a se divide finamente y cuya fase K y/o fase V está (están) distribuidasuniformemente.

(14): En un estado semihundido que tiene una fracción de fase sólida del 30 al 80 %, teniendo una estructuracristalina en la que una red de dendritas está al menos dividida y una fase sólida cuya forma bidimensional es una forma

circular, una forma no circular cerca de la forma circular, una forma elíptica, una forma de cruzamiento o una forma poligonal.

(15): En un estado semifundido que tiene una fracción de fase sólida del 60 %, teniendo una fase sólida de undiámetro medio de grano de 150 !m o menos (preferentemente 100 !m o menos, más preferentemente 50 !m o menos y más preferentemente 40 !m o menos) y/o de una longitud máxima media de 200 !m o menos (preferentemente 150!m o menos, más preferentemente 100 !m o menos, y más preferentemente 80 !m o menos).

(16): En el caso en el que hay Pb o Bi, teniendo una matriz en la que las partículas de Pb o Bi de un tamaño finoy uniforme están distribuidos uniformemente, en la que las partículas de Pb o Bi tienen un diámetro medio de grano de 1 !m o menos (pero, preferentemente, tienen un diámetro máximo de grano no superior a 3 !m (preferentemente 2 !m).

(17): En el caso de que se lleve a cabo cortado en una atmósfera seca mediante un torno equipado con unbocado de un ángulo de inclinación: -6° y un radio de punta: 0,4 mm en las condiciones de una velocidad de corte: 80 a 160 m/min, una profundidad de corte: 1,5 mm y una velocidad de alimentación: 0,11 mm/rev., habiendo generado astillas que toman una forma de segmento pequeño (FIG. 5A) de una forma trapezoidal o triangular, una forma de cinta(FIG. 5B) que tiene una longitud de 25 mm o menor o una forma acicular (FIG. 5C).

Y en la primera a la octava aleación de cobre, el Cu es un elemento principal de cada aleación de cobre y serequiere que contenga 69 % en masa o más con el fin de asegurar la resistencia a la corrosión (resistencia a lacorrosión por descincificación, y resistencia al craqueo por corrosión de estrés) o propiedades mecánicas como un material industrial. No obstante, cuando el contenido de Cu supera el 88 % en masa, la fuerza y la resistencia aldesgaste se deterioran, de modo que hay una posibilidad de dificultar el efecto de refinamiento del grano mediante laadición conjunta de Zr y P, como se describe más adelante. Considerando esto, se requiere un contenido de Cu de 69 a88 % en masa, preferentemente de 70 a 84 % en masa, más preferentemente 71,5 a 79,5 % en masa, y, máspreferentemente, de 73 a 79 % en masa. Además, con el fin de facilitar el refinamiento del grano, es necesario tener muy en cuenta la relación con otros elementos que han de estar contenidos, para cumplir la condición de (1). En otras palabras, es necesario que el contenido de Cu y otros elementos constituyentes obtenga una relación de (0) f0 = [Cu] 3,5[Si] - 3[P] + 0,5([Pb] + 0,8([Bi] + [Se]) + 0,6[Te]) - 0,5([Sn] + [As] + [Sb]) - 1,8 [Al] + 2[Mn] + [Mg] = 61 a 71 (preferentemente f0 = 62 a 69,5, más preferentemente f0 = 62,5 a 68,5, y más preferentemente f0 = 64 a 67. Además, un límite inferior de f0 es un valor que indica si un cristal primario es una fase a o no y un límite superior es un valor queindica si se genera o no la reacción peritéctica.

En la primera a octava aleación de cobre, el Zn es un elemento principal de cada aleación de cobre junto conCu y Si, y actúa disminuyendo la energía de defecto de apilamiento de la aleación, generar la reacción peritéctica y proporcionar refinamiento de granos en un material fundido y solidificado, mejora de la fluidez y disminución del punto de fusión de un metal fundido, prevención de la pérdida de Zr por oxidación, mejora de la resistencia a la corrosión y mejora de la maquinabilidad. Además, el Zn sirve para mejorar las resistencias mecánicas, tales como la resistencia a la tracción, el límite de deformación, la resistencia al impacto y la resistencia a la fatiga. Considerando esto, se fija uncontenido de Zn suficiente para equilibrar excluyendo el contenido de cada elemento constituyente.

En la primera a octava aleación de cobre, cuando se añade junto con Zr, P, Cu y Zn El Si es un elemento quesirve para disminuir la energía de defecto de apilamiento de la aleación, para ampliar un intervalo de composicióntomando parte en la reacción peritéctica y ejercer un efecto de refinamiento de granos significativo. El Si tiene efectocuando su cantidad de adición es 2 % o más. No obstante, incluso cuando se añade Si por encima del 5 %, elrefinamiento del grano producido por la adición conjunta con Cu y Zn se satura o deteriora inversamente y, además, causa deterioro de la ductilidad. Además, cuando el contenido de Si supera el 5 %, se deteriora la conductividad térmicay se amplía un intervalo de la temperatura de solidificación, de modo que existe la posibilidad de deterioro de la colabilidad. Entretanto, el Si actúa mejorando la fluidez de un metal fundido, previene la oxidación del metal fundido y disminuye un punto de fusión. Además, el Si sirve para mejorar la resistencia a la corrosión y, en particular, laresistencia a la corrosión por descincificación y la resistencia al craqueo por corrosión de estrés. Además, el Si contribuye a mejorar la maquinabilidad, así como las propiedades mecánicas, tales como la resistencia a la tracción, ellímite de deformación, la resistencia al impacto, etc. Estas acciones producen un efecto de sinergia sobre elrefinamiento de grano de los moldeos. Para el fin de ejercer de forma efectiva esta función de adición de Si, se requiere un contenido de Si en un intervalo de 2 a 5 % en masa, preferentemente de 2,2 a 4,8 % en masa, más preferentemente 2,5 a 4,5 % en masa, y, más preferentemente, de 2,7 a 3,7 % en masa sobre la condición de cumplir la condición de (1).

En la primera a la octava aleación de cobre, se añaden conjuntamente Zr y P con el fin de facilitar elrefinamiento de los granos de aleación de cobre y, en particular, durante la fundición-solidificación. En otras palabras, el Zr y el P facilitan individualmente el refinamiento de los granos de aleación de cobre y, en cierto gado como otros elementos de adición ordinarios, pero ejerce una función de refinamiento de grano muy significativa en un estado decoexistencia.

Con respecto al Zr, esta función de refinamiento de grano se ejerce a 0,0005 % en masa o más, de formaeficaz a 0,0008 % en masa o más, significativamente a 0,001 % en masa o más, más significativamente a 0,0025 % enmasa o más, y muy significativamente a 0,004 % en masa o más. Con respecto al P, esta función de refinamiento de grano se ejerce a 0,01 % en masa o más, de forma eficaz a 0,02 % en masa o más, significativamente a 0,03 % en masa o más y muy significativamente a 0,04 % en masa o más.

Entretanto, cuando la cantidad de adición de Zr sube a 0,04 % en masa y la de P sube a 0,25 % en pasa, lafunción de refinamiento de grano por la adición conjunta de Zr y P se satura con independencia de los tipos y contenidosde los demás elementos constituyentes. Por tanto, las cantidades de adición de Zr y P que se requieren para ejercer de forma eficaz esta función son 0,04 % en masa o más para Zr y 0,25 % en masa o más para P. Además, cuando lascantidades de adición de Zr y P son pequeñas como se han fijado en el intervalo, Zr y P pueden distribuir de forma uniforme una concentración alta de Sn, que se asigna a una fase V con prioridad, en una matriz sin continuación por medio del refinamiento de grano, por ejemplo, incluso cuando la aleación de cobre contiene Sn sin propiedades de deterioro de la aleación ejercidas por los otros elementos constituyentes, de modo que es posible evitar un craqueo delmoldeo, obtener un sólido moldeo que tenga una porosidad baja, cavidad de contracción agujero por soplado ymicroporosidad, y mejorar el funcionamiento, tal como extensión o estiramiento en frío realizado después del moldeo y,por tanto, es posible mejorar más las propiedades de la aleación de interés. Además, desde un punto de vista industrial de adición de una cantidad muy pequeña de Zr, el efecto de refinamiento de grano todavía no reejerce más inclusocuando se añade Zr en un exceso de 0,019 % en masa. El efecto de refinamiento de grano puede dañarse cuando el Zr supera 0,029 % en pasa y claramente está privado cuando el Zr supera 0,04 % en masa.

Además, dado que el Zr tiene una afinidad muy fuerte por oxígeno, es fácil que genere óxido y sulfuro de Zrcuando el Zr se funde en el aire o usa fragmentos como materia prima. Cuando se añade un exceso de Zr, la viscosidaddel metal fundido aumenta y produce defectos del moldeo por inclusión del óxido y el sulfuro durante el moldeo, demodo que es fácil que se genere el agujero por soplado o microporosidad. Con el fin de evitarlo, se puede considerarllevar a cabo la fundición y el moldeo al vacío o en una atmósfera de gas inerte completo. En este caso desaparece la versatilidad y los costes aumentan considerablemente en la aleación de cobre en la que el Zr se añade simplemente como elemento de refinamiento. A este respecto, la cantidad de adición de Zr que no está formada por el óxido y el sulfuro, se fija, preferentemente, en 0,029 % en masa o menor, más preferentemente 0,019 % en masa o menor, todavía más preferentemente 0,014 % en masa o menor y más preferentemente 0,0095 % en masa. Además, cuando lacantidad de Zr se fija en este intervalo, disminuye la generación del óxido o el sulfuro de Zr incluso cuando la correspondiente aleación de cobre se funde en el aire como material de reciclado sin la adición nueva de un material virgen (o se moldea usando la materia prima consistente únicamente en los correspondientes materiales de reciclado). De este modo, es posible obtener las sólidas primera a octava aleaciones de cobre formadas de granos finos de nuevo.

A este respecto, se requiere que la cantidad de adición de Zr esté en un intervalo de 0,0005 a 0,04 % en masa, preferentemente de 0,0008 a 0,029 % en masa, más preferentemente 0,001 a 0,019 % en masa, todavía más preferentemente de 0,0025 a 0,014 % en masa y más preferentemente de 0,004 a 0,0095 % en masa.

Además, se añade P para ejercer la función de refinamiento de grano mediante su adición conjunta con Zr y ejerce una influencia sobre la resistencia a la corrosión, la colabilidad, etc. Por tanto, considerando la influencia ejercida sobre la resistencia a la corrosión, la colabilidad, etc., además de la función de refinamiento de grano mediante su adición conjunta con Zr, se requiere que la cantidad de adición de P tenga un intervalo de 0,01 a 0,25 % en masa, preferentemente 0,02 a 0,2 % en masa, más preferentemente 0,03 a 0,16 % en masa, y más preferentemente 0,04 a 0,12 % en masa. P tiene una relación importante con Zr, pero no es favorable en cuanto a que incluso cuando se añade en exceso de 0,25 % en masa, el efecto de refinamiento es pequeño y se ve dañada la ductilidad.

Y el efecto de refinamiento de grano por la adición conjunta con Zr y P no solo es ejercido mediante ladeterminación individual de los contenidos de Zr y P en el intervalo mencionado anteriormente, sino que se requiere quecumpla la condición de (2) en sus contenidos mutuos. El refinamiento de grano se consigue causando una velocidad de nucleación de la fase a del cristal primario cristalizado a partir de una fusión que funde para ser mayor que unavelocidad de crecimiento de un cristal de dendrita. Con el fin de generar este fenómeno, es insuficiente sólo paradeterminar individualmente las cantidades de adición de Zr y P y es necesario considerar una proporción de adiciónconjunta de (f1 = [P]/[Zr]). Determinando los contenidos de Zr y P para que tengan una proporción de adición adecuada en un intervalo adecuado, es posible facilitar considerablemente la cristalización de la fase a del cristal primariomediante la función de adición conjunta o la interacción de Zr y P. Como resultado, la nucleación de la correspondientefase a supera el crecimiento del cristal de dendrita. Cuando los contenidos de Zr y P están dentro del intervaloadecuado y su proporción combinada ([P]/[Zr]) es estequiométrica, la adición de Zr que alcanza varias ppm permitegenerar compuestos intermetálicos de Zr y P (p. ej., ZrP, ZrP1 - x, etc.) en el cristal de fase a y la velocidad de nucleaciónde la fase a correspondiente aumenta a medida que el valor f1 de [P]/[Zr] alcanza un intervalo de 0,7 a 200, aumentamás cuando f1 = 1,2 a 100, aumenta significativamente cuando f1 = 2,3 a 50 y aumenta drásticamente cuando f1 = 3,5 a

30. En otras palabras, la proporción de adición conjunta de Zr y P es un factor importante a la hora de facilitar elrefinamiento del grano y la nucleación del cristal durante la fundición-solidificación supera considerablemente el crecimiento del cristal cuando f1 está dentro del intervalo. Además, con el fin de hacer los granos finos, las proporcionesde adición conjunta de Zr y Si y de P y Si (f2 = [Si]/[Zr] y f3 = [Si]/[P]) son suficientemente importantes y se tienen que considerar.

Y cuando la fundición-solidificación procede para incrementar una fracción de la fase sólida, el crecimiento delcristal comienza a producirse con frecuencia. Esto comienza a generar una amalgama de los granos en parte. Engeneral los granos en fase a aumentan gradualmente de tamaño. Aquí, mientras la fusión se solidifica, se produce lareacción peritéctica. Después se genera una reacción sólido-líquido entre la fundición fundida que queda sin solidificar y el sólido en fase a, de modo que se crea una fase, �, consumiendo la fase a sólida. Como resultado, la fase a queda encerrada en la fase �, y, por tanto, el grano en fase a comienza, no solo a disminuir de tamaño, sino también a tomar una forma elíptica en ángulo. De este modo, cuando la fase sólida toma la fina forma elíptica, los gases escapan fácilmente y se genera suavemente contracción con tolerancia al craqueo por la contracción por solidificación cuandosolidifica, que tiene una buena influencia sobre las diversas propiedades, tales como fuerza, resistencia a la corrosión, etc., a temperatura ambiente. Por supuesto, cuando la fase sólida toma la fina forma elíptica, se atenúa la fluidez y, por tanto, es óptimo usar una solidificación de metal semisólido. Cuando la fase sólida de la fina forma elíptica y la fundiciónfundida quedan en la etapa final de la solidificación, la fase sólida y la fundición fundida son suministrados suficientemente cada rincón y esquina, incluso cuando un molde tiene una forma complicada, de modo que se forma el moldeo de una forma buena. Es decir, el moldeo se forma hasta una forma casi neta (NNS). Además, el hecho de tomarparte o no en la reacción peritéctica se genera, en general, a una composición más amplia que la de un estado deequilibrio, al contrario de la del estado del equilibrio desde el punto de vista práctico. Aquí, una relación f0 desempeña un papel importante y un límite superior de f0 tiene una interrelación principal con un tamaño de grano tras la fundiciónsolidificación y un criterio capaz de tomar parte en la reacción peritéctica. Un límite inferior de f0 tiene una interrelaciónprincipal con un tamaño de un cristal tras la fundición-solidificación y un valor límite sea un cristal primario una fase a o no. A medida que f0 es lo anterior, el intervalo preferido mencionado (f0 = 62 a 69.5), el intervalo más preferido (f0 = 62,5 a 68,5), y el intervalo más preferido (f0 = 64 a 67), el cristal primario, la fase a, aumenta de cantidad y, por tanto, lareacción peritéctica generada en una reacción de ausencia de equilibrio todavía está más activada. En consecuencia, el

grano obtenido a una temperatura ambiente pasa a ser más pequeño.

Por supuesto, esta serie de fenómenos de fundición-solidificación dependen de un índice de enfriamiento. Específicamente, en un enfriamiento rápido en el que el índice de enfriamiento es del orden de 105° C./s o más, no haytiempo de realizar la nucleación del cristal, por lo que existe la posibilidad de que no se refine el grano. En contraste, enun enfriamiento lento en el que el índice de enfriamiento es del orden de 10 - 3° C./s o menor, se estimula el crecimiento del grano o la amalgama del grano, de modo que la posibilidad de que no se refine el grano. Además, el acercamiento alestado de equilibrio hace que se estreche el intervalo de la composición que forma parte de la reacción peritéctica. Más preferentemente, el índice de enfriamiento de la etapa de fundición-solidificación tiene un intervalo de 10 - 2 a 104° C./s,y, Más preferentemente, un intervalo de 10 -1 a 103° C./s. Entre este intervalo del índice de enfriamiento, cuando más cerca del límite superior llegue el índice de enfriamiento, más amplio será el intervalo de la composición en el que elgrano se refina, de modo que los granos se refinan más. La fase � generada en la reacción peritéctica sirve para suprimir el crecimiento del grano. No obstante, cuando la fase � permanece en la estructura metálica a una temperaturaelevada y cuando la fase K y/o la fase V precipitan y son generadas por una reacción de fase sólida, por lo que las fasesK y V constituyen una gran fracción de la estructura total, se suprime el crecimiento del cristal y el grano a se hace más fino. Las expresiones condicionales para esto son las siguientes: f4 = [a] + [V] + [K] y f5 = [V] + [K] + 0,3[!] - [�]. Cuando f5 es lo anterior, el intervalo preferido mencionado (f5 = 10 a 70), el intervalo más preferido (f5 = 15 a 60), y el intervalo más preferido (f5 = 20 a 45), el grano a se hace más fino.

En la condición de (8), ), f6 y f7 son similares a f0, y en la condición de (9), f8 es similar f5, por lo que cumplirlas condiciones de (8) y (9) conduce a cumplir la condición de (1) para to y la condición de (6) para f5. Además, la fase K y la fase V formadas en la aleación a base de Cu - - Zn - - Si que tienen el intervalo de composición especificado en lapresente invención son fases duras ricas en Si. Con el corte, estas fases K y V actúan como fuente de concentración detensión y generar astillas de corte fino de un tipo de cizalladura, de modo que se obtienen astillas de corte partidas y, enconsecuencia, se muestra resistencia baja al corte al mismo tiempo. De acuerdo con esto, cuando las fases K y V se distribuyen de forma uniforme, incluso sin la existencia de partículas blandas de Pb o Bi como elementos de mejora dela maquinabilidad (es decir, sin contener los elementos de mejora de la maquinabilidad tales como Pb, Bi, etc.), se obtiene la maquinabilidad satisfactoria industrialmente. Una condición para ejercer un efecto de mejora de la maquinabilidad que no depende de estos elementos de mejora de la maquinabilidad de Pb, etc., es la condición de (1) yla condición de (6) para f5. No obstante, hoy existe una demanda de corte de alta velocidad. Para este fin, las fases duras K y V y las partículas blandas de Pb y Bi se distribuyen uniformemente en una matriz. Esta coexistencia ejerce unbrusco efecto de sinergia, en particular en la condición de corte de alta velocidad. Con el fin de ejercer este efecto deadición conjunta, se requiere cumplir la condición de (8) y, preferentemente, cumplir adicionalmente la condición de (9).

Como se puede ver a partir de lo anterior, en la primera a octava aleación de cobre, cumpliendo al menos las condiciones de (1) a (6), incluso la sustancia fundida solidificada puede facilitar el mismo refinamiento de grano como material trabajado en caliente o material recristalizado y cumpliendo la condición de (10), es posible facilitar hacer el grano todavía más fino. Además, en la quinta a octava aleación de cobre, cumpliendo la condición de (8) (preferentemente la condición de (9) además de la condición de (8)), es posible facilitar el refinamiento de grano junto con la mejora de la maquinabilidad mediante la adición de restos de Pb, etc. Además cuando las fases K and V tienen una concentración más elevada de Si que la fase a y cuando estas tres fases no llegan al 100 %, el equilibrio generalmente incluye al menos una de las fases �, ! y o.

Asimismo, en la quinta a octava aleación de cobre, los elementos Pb, Bi, Se y Te conocidos mejoran lamaquinabilidad y ejercen simultáneamente una excelente resistencia al desgaste mejorando la adaptabilidad y deslizabilidad con el otro miembro en un miembro de acoplamiento por abrasión como un rodamiento o similar. Para elfin de ejercer esta función, se requiere la adición de masa de Pb, etc., pero cumpliendo la condición de (8) la adición de restos de Pb, etc. se lleva a cabo sin la adición de masa de Pb, etc., por lo que es posible asegurar la maquinabilidad que puede ser satisfactoria industrialmente con el refinamiento de grano. Con el fin de facilitar todavía más la mejora de la maquinabilidad mediante la adición de restos de Pb, etc., es preferible cumplir las condiciones de (9) y (16) además de la condición de (8). Cumpliendo estas condiciones, los granos se hacen más finos y distribuyendo las partículas dePb, etc. en la matriz a un tamaño uniforme más fino, es posible mejorar la maquinabilidad sin la adición de masa de Pb, etc. Estos efectos se ejercen notablemente bajo la condición de, particularmente, el corte de alta velocidad junto con la existencia de las fases K y V duras y las partículas blandas fundidas no sólidas de Pb y Bi que se forman dentro delpresente intervalo de composición eficaz para la maquinabilidad. En general, Pb, Bi, Se y Te se someten a la adición individual, o la adición común mediante cualquier combinación de Pb y Te, Bi y Se o Ni y Te. A este respecto, con la condición de cumplir la condición de (8), etc., se requiere que la cantidad de adición de Pb tenga un intervalo de 0,005 a0,45 % en masa, preferentemente de 0,005 a 0,2 % en masa y más preferentemente de 0,005 to 0,1 % en masa. Además, se requiere que la cantidad de adición de Bi tenga un intervalo de 0,005 a 0,45 % en masa, preferentemente de 0,005 a 0,2 % en masa y más preferentemente de 0,005 to 0,1 % en masa. Además, se requiere que la cantidad deadición de Se tenga un intervalo de 0,03 a 0,45 % en masa, preferentemente de 0,05 a 0,2 % en masa y más preferentemente de 0,05 a 0,1 % en masa. Además, se requiere que la cantidad de adición de Te tenga un intervalo de0,01 a 0,45 % en masa, preferentemente de 0,03 a 0,2 % en masa y más preferentemente de 0,05 a 0,1 % en masa.

Pb y Bi no entran en la fundición sólida a una temperatura ambiente, existen como la partícula de Pb o lapartícula de Bi, además de estar distribuidos en forma granular en un estado fundido en la etapa de fundición solidificación y existen entre las fases sólidas. Cuanto más partículas hay de Pb y Bi, más fácil es que se genere uncraqueo en la etapa de fundición solidificación (por generación de resistencia a la tracción en función de la contracciónpor la solidificación). Además, Pb y Bi existen principalmente a un límite de grano en el estado fundido tras la solidificación, de modo que cuando aumentan sus partículas, es fácil que se genere un craqueo en caliente. Con el fin de resolver este problema, es muy eficaz refinar el grano para aliviar la tensión (es decir, incrementar un área del límite del grano) y disminuir el tamaño de las partículas de Pb y Bi y distribuir de forma uniforme. Además, Pb y Bi tienen unainfluencia adversa sobre las propiedades de la aleación de cobre, a excepción de la maquinabilidad, como se ha indicado anteriormente. Con respecto a la ductilidad a la temperatura ambiente, la tensión se concentra sobre laspartículas de Pb y Bi, de modo que se daña la ductilidad (no hace falta mencionar que cuando el grano es grande, laductilidad se ve dañada geométricamente). Debe prestarse atención a que este problema se puede superar mediante

5 10 15 20 25

30 35 40 45 50 55

60 65 70

refinamiento de grano.

En las aleaciones segunda, cuarta, sexta y octava, se añaden Sn, As y Sb para mejorar principalmente laresistencia a la erosión por cavitación, la resistencia a la corrosión (en particular, la resistencia a la corrosión por descincificación). Esta función se ejerce añadiendo 0,05 % en masa o más para Sn y 0,02 % en masa o más para Sb y As. No obstante, aunque Sn, As y Sb se añaden en exceso de una determinada cantidad, es imposible obtener un efecto adecuado para la cantidad de adición y la ductilidad se deteriora bastante. El Sn solo tiene una pequeña influencia sobre el efecto de refinamiento, pero puede ejercer la función de refinamiento del grano bajo la existencia de Zr y P. Sn mejorará las propiedades mecánicas (fuerza, etc.), la resistencia a la corrosión y la resistencia al desgaste. Además, el Sn sirve para realizar con más eficacia la reacción peritéctica ampliando el intervalo de composición de Cu y Zn que divide la rama de dendrita para generar la reacción peritéctica y disminuye la energía por defecto de apilamiento de la aleación para efectuar, de este modo, con mayor eficacia la granulación y el refinamiento del grano. Sn es unmetal de bajo punto de fusión que forma una fase concentrada de Sn o parte concentrada para impedir la colabilidad,incluso si se añade a una cantidad pequeña. No obstante, cuando se añade Sn con la adición de Zr y P, esto tiene efecto sobre el refinamiento del grano mediante Sn y, simultáneamente, este refinamiento de grano hace que las fasesconcentradas de Sn se distribuyan uniformemente a pesar de la formación de la parte concentrada de Sn, de modo que muestra una excelente resistencia a la erosión por cavitación sin dañar mucho la colabilidad o la ductilidad. Con el fin de ejercer un efecto de la resistencia a la erosión por cavitación se requiere una cantidad de adición de Sn de 0,05 % omás, preferentemente 0,1 % o más y, más preferentemente, 0,25 % o más. Entretanto, cuando es superior al 1,5 %, la cantidad de adición de Sn causa problemas sobre la colabilidad o la ductilidad a temperatura ambiente, conindependencia de lo fino que sea el grano y, preferentemente, es 0,9 % o menor, más preferentemente 0,7 % o menor y, más preferentemente, 0,6 % o menor. Es necesario fijar la cantidad de adición de Sn en un intervalo de 0,05 a 1,5 % enmasa, preferentemente de 0,1 a 0,9 % en masa, más preferentemente de 0,2 a 0,7 % en masa y, más preferentemente,de 0,25 a 0,6 % en masa. Además, es necesario fijar las cantidades de adición de Sb y As en un intervalo de 0,02 a 0,25 % en masa, y preferentemente de 0,03 a 0,15 % en masa, considerando que su toxicidad tiene una influenciaadversa sobre el cuerpo humano.

En la tercera, cuarta, séptima y octava aleaciones de cobre se añaden Al, Mn y Mg para facilitar principalmentela mejora de la resistencia la mejora de la fluidez de fusión, la desoxidación, el efecto de desulfuración, la mejora de la resistencia a la erosión por cavitación a una velocidad de flujo alta y la mejora de la resistencia al desgaste. Además, Al forma una película fina dura resistente a la corrosión de Al - - Sn sobre la superficie de moldeo para mejorar laresistencia al desgaste. Además, el Mn tiene el efecto de generar una película fina resistente a la corrosión entre él mismo y el Sn. Además, el Mn se combina con Si en la aleación para formar un compuesto intermetálico de Mn - - Si (proporción atómica: 1:1 o 2:1), y tiene el efecto de mejorar la resistencia al desgaste de la aleación. No obstante, unmaterial de restos (p. ej., una pipa de calentamiento en desuso, etc.) se suele usar como parte de una materia prima dela aleación de cobre y este material de restos suele contener un componente S (componente de azufre). Cuando elcomponente S está incluido en un metal fundido, Zr, un elemento para refinamiento de grano, forma un sulfuro. De este modo, existe la posibilidad de perder una función eficaz de refinamiento de grano por Zr. Además, se deteriora la fluidezdel fundido y, por tanto, es fácil generar defectos de moldeo, como agujero por soplado, craqueo, etc. El Mg tiene una función de mejorar la fluidez en fusión en el moldeo usando el material de restos que contiene este componente S como materia prima de la aleación, además de la función de mejorar la resistencia a la corrosión. Además, el Mg puedeeliminar el componente S en forma de MGS, que es menos dañino, en el que el MgS no es dañino para la resistencia a la corrosión aunque permanezca detrás en la aleación y puede prevenir con eficacia la disminución de la resistencia a lacorrosión causada por el componente S contenido en la materia prima. Además, cuando componente S esté contenidoen la materia prima, existe la posibilidad de que dado que es fácil que S esté en un límite de grano, se genera corrosiónintergranular. No obstante, la corrosión intergranular se puede prevenir con eficacia mediante la adición de Mg. Además,Al y Mn actúan también eliminando el componente S incluido en el metal fundido, aunque siendo inferior a Mg. Además, cuando existe una cantidad grande de oxígeno en el metal fundido, existe la posibilidad de que el Zr forme un óxido y, por tanto, se pierda la función de refinamiento del grano. No obstante, Mg, Al y Mn ejercen un efecto de prevención de la formación de óxido de Zr. Considerando esto, los contenidos de Al, Mn y Mg se fijan de acuerdo con el intervalomencionado anteriormente. Además, existe la posibilidad de que la concentración de S del metal fundido aumente y, por tanto, S consumirá el Zr, peri cuando Mg a 0,001 % en pasa o más está contenido en el metal fundido antes de la carga de Zr, el componente S del metal fundido se elimina o fija en forma de MgS y, por tanto, este problema no se produce.No obstante, cuando se añade un exceso de Mn de 0,2 % en masa, el Mg se somete a oxidación, como el Zr, yaumenta la viscosidad del metal fundido y existe la posibilidad de que se generen defectos de moldeo mediante, porejemplo, la inclusión del óxido. Considerando esto y la mejora de la fuerza, la resistencia a la erosión por cavitación y laresistencia al desgaste, es necesario fijar la cantidad de adición de Al en un intervalo de 0,02 a 1,5 % en masa y, preferentemente, de 0,1 a 1,2 % en masa. Además, considerando los efectos de mejorar la resistencia al desgaste mediante la formación de Si y un compuesto intermetálico de MsSi (a una proporción atómica de 1:1 o 1:2) en laaleación, es necesario fijar la cantidad de adición de Mn en un intervalo de 0,2 a 4 en masa y, preferentemente, de 0,5 a 3,5 % en masa. Es necesario añadir el Mg a un intervalo de 0,001 a 0,2 % en masa.

En las aleaciones de cobre primera a octava, el refinamiento del grano se realiza añadiendo Zr y P. Cumpliendo la condición de (7), es decir fijando el diámetro medio del grano en una macroestructura durante lafundición-solidificación a 200 !m o menos (preferentemente 150 !m o menos, más preferentemente 100 !m o menos y más preferentemente 50 !m o menos en una microestructura), se puede obtener un moldeo de alta calidad y sonposibles condiciones y el uso práctico del moldeo mediante moldeo continuo, tal como moldeo continuo horizontal, moldeo vertical, etc. Cuando el grano no se refina, se requiere el tratamiento térmico varias veces con el fin de eliminar la estructura de dendrita característica del moldeo o facilitar la división, subdivisión de la fase K y de la fase V, y su estado de superficie pasa a ser malo porque el grano se engrosa. En contraste con esto, cuando el grano se refina como se ha indicado anteriormente, no es necesario realizar este tratamiento térmico porque la agregación es simplemente microestructural y el estado de la superficie pasa a ser bueno. Además, la fase K y la fase V están presentes principalmente a un límite de fase con la fase V. Por tanto, cuando más diminutos sean los granos y estén distribuidos uniformemente, se acortan las longitudes de sus fases. Por este motivo no se requiere un procedimiento deprocesamiento peculiar para dividir la fase K y la fase V o incluso se puede minimizar si se requiere. De este modo, es posible reducir drásticamente el número de procesos requeridos para la producción para disminuir así los costes de producción lo máximo posible. Además, cumpliendo la condición de (7) no se producen los problemas siguientes y seejercen excelentes propiedades de la aleación de cobre. En otras palabras, cuando la fase K y la fase V no están distribuidas uniformemente, una diferencia en la fuerza con respecto a la fase a de la matriz genera fácilmente un craqueo y daña la ductilidad a temperatura ambiente. Además, dado que las partículas de Pb o de Bi existen a un límite con la fase a o a un límite de grano, una fase de tamaño grande genera fácilmente un craqueo de solidificación y daña la ductilidad a temperatura ambiente.

Además, cuando las fases K y V o las partículas de Pb y Bi cumplen la condición de (13) (y adicionalmente lacondición de (16) en las aleaciones de cobre quinta a octava) están distribuidas uniformemente en la matriz en untamaño uniforme y una forma fina, es natural que se mejore la capacidad de trabajo en frío. Como tales, los moldeos delas aleaciones de cobre primera a octava pueden usarse adecuadamente para aplicación que requiere calafateado (p. ej., en el caso de una boquilla de manguera, a menudo se lleva a cabo calafeteo cuando se instala).

Además, en los moldeos de las aleaciones de cobre primera a octava hay muchos casos de uso del material de restos en la materia prima. En el caso en el que se usa este material de restos, inevitablemente suele haber impurezas, lo que está permitido desde el punto de vista práctico. No obstante, en el caso en el que el material de restos es unmaterial de chapado en níquel o similar, cuando hay Fe y/o Ni como las inevitables impurezas, es necesario restringir sus contenidos. Es decir, esto es porque cuando los contenidos de sus impurezas son altos, el Zr y el P útiles para el refinamiento del grano son gastados por el Fe y/o el Ni. Por ejemplo, esto es porque, aunque Zr y P se añaden enexceso, existe el problema de dificultar la acción de refinamiento del grano. De acuerdo con esto, cuando hay unocualquiera de Fe y Ni, su contenido se restringe, preferentemente, a 0,3 % en masa o menos (preferentemente 0,2 % enmasa o menos, más preferentemente 0,1 % en masa o menos y más preferentemente 0,05 % en masa o menos). Además, cuando hay Fe y Ni juntos, su contenido total se restringe, preferentemente, a 0,35 % en masa o menos (preferentemente 0,25 % en masa o menos, más preferentemente 0,15 % en masa o menos y más preferentemente0,07 % en masa o menos).

En la realización de ejemplo se proporcionan las aleaciones de cobre primera a octava como, por ejemplo, un moldeo obtenido en el proceso de moldeo o un material trabajado en plástico que adicionalmente realiza trabajo enplástico con el moldeo una vez o más.

El moldeo se proporciona como un alambre, un rodillo o una barra hueca que se moldea mediante el moldeocontinuo horizontal, moldeo vertical o moldeo ascendente, así como en forma del moldeo en una forma casi neta. Además, el moldeo se proporciona como un moldeo, moldeo de metal semisólido, un material formado de metalsemisólido, un material forjado en fundición o un material formado mediante moldeo por fusión. En este caso, es preferible cumplir las condiciones de (14) y (15). Cuando la fase sólida en un estado semihundido se granula, es naturalque la colabilidad del metal semisólido sea excelente y, por tanto, es posible llevar a cabo el moldeo del metalsemisólido. Además, la fluidez de la fundición que incluye la fase sólida en la etapa de solidificación final dependeprincipalmente de una forma de la fase sólida en el estado semifundido y la viscosidad o la composición de la faselíquida. No obstante, con respecto a la formabilidad buena o mala (de precisión alta) o se requiere una forma complicada mediante moldeo, el primero (la forma de la fase sólida) tiene más influencia sobre si se puede moldear o noun moldeo sólido. En otras palabras, cuando la fase sólida en estado semihundido comienza a formar una red dedendritas, la fusión que incluye la fase sólida es difícil de extender a todas las esquinas. A este respecto, la formabilidadpor moldeo se deteriora y, por tanto, es difícil obtener el moldeo con una precisión elevada o forma complicada. Entretanto, la fase sólida en estado semifundido está granulada y a medida que la fase sólida se va convirtiendo enesfera (la forma circular e una forma bidimensional) y disminuye el diámetro de grano, la colabilidad, incluida lacolabilidad del metal semisólido, pasa a ser excelente y es posible obtener el moldeo sólido que tienen la precisiónelevada o la forma complicada (por supuesto, para obtener el moldeo semifundido que tenga la precisión alta). Por tanto, conociendo la forma de la fase sólida en el estado semihundido, es posible evaluar la colabilidad del metalsemisólido. Por la buena o mala colabilidad del metal semisólido, es posible comprobar lo bueno o malo de otracolabilidad (colabilidad de la forma complicada, colabilidad de precisión y forjabilidad en fundición). En general, en elestado semihundido que tiene una fracción de fase sólida de 30 a 80 %, la red de dendritas al menos tiene unaestructura cristalina dividida. Además, cuando la forma bidimensional de la fase sólida tiene una forma no circular cercana a la forma circular, una forma elíptica, una forma en cruz o una forma poligonal, la colabilidad del metalsemisólido es buena. Además, en particular, en el estado semifundido que tiene una fracción de fase sólida del 60 %,cuando la correspondiente fase sólida está en al menos una de uno que tiene un diámetro medio de grano de 150 !m omenos (preferentemente 100 !m o menos, más preferentemente 50 !m o menos y más preferentemente 40 !m omenos) y una que tiene una longitud máxima media de 300 !m o menos (preferentemente 150 !m o menos, más preferentemente 100 !m o menos, y más preferentemente 80 !m o menos) (particularmente en forma elíptica, cuandouna proporción media entre un lado principal y un lado menor es 3:1 o menos (preferentemente 2:1 o menos), la colabilidad del metal semisólido es excelente.

Además se proporciona material trabajado en plástico como, por ejemplo, un material extruido en caliente, unmaterial forjado en caliente o un material laminado en caliente. Además, el material trabajado en plástico se proporcionacomo alambre, rodillo o barra hueca formados mediante estiramiento del moldeo. Además, cuando el material trabajadoen plástico se proporciona como un material trabajado en plástico obtenido mediante cortado, es decir un materialcortado, es preferible que cumpla la condición de (17), es decir es preferible que, cuando el corte se realiza enatmósfera seca con un torno con un bocado de ángulo de inclinación de -6º y un radio de punta de 0,4 mm en las condiciones: Una velocidad de corte de 80 a 160 m/min, una profundidad de corte de 1,5 mm y una velocidad dealimentación de 0,11 mm/rev., se generan astillas de corte que tienen una forma del segmento pequeño trapezoidal otriangular y una forma de cinta o acicular que tiene una longitud de 25 mm o menor. Esto es porque el procesamiento(recolección o reutilización) de las astillas de corte es sencillo y se puede realizar un buen corte sin generar losproblemas de que las astillas se peguen al bocado, se produzcan daños en la superficie de corte o similar.

Las aleaciones de cobre primera a octava se proporcionan como un ajuste de contacto con agua que se usa encontacto con agua en todo momento o de forma temporal. Por ejemplo, el ajuste de contacto con el agua se proporciona en forma de una boquilla, una boquilla de manguera, un enchufe hembra, un codo, un disco, un enchufe macho, un

buje, una unión, una junta, una lengüeta, una válvula de retención, un retenedor, una válvula de SLITH, una válvula depuerta, una válvula de comprobación, una válvula de globo, una válvula de diafragma, una válvula de pinza, una válvulade bola, una válvula de aguja, una válvula en miniatura, una válvula de alivio, una llave principal, una llave de mano, una llave de paso, una llave de dos vías, una llave de tres vías, una llave de cuatro vías, una llave de gas, una válvula de 5 bola, una válvula de seguridad, una válvula de alivio, una válvula de reducción de la presión, una válvula electromagnética, una trampa de vapor, un medidor de agua, un caudalímetro, un hidrante, un grifo pulverizador de agua, un grupo de detención de agua, una grifo de fregadero, un grifo mixto, un grifo de corporación, un canalón, ungrifo de rama, una válvula de comprobación, una válvula de rama una válvula flash, una llave de derivación, una ducha,un gancho de ducha, un tapón, una pieza de unión, una boquilla para regar, un rociador, una pipa de calentamiento paraun calentador de agua, una pipa de calentamiento para un intercambiador de calor, una pipa de calentamiento para unacaldera, una trampa, una válvula de hidrante de incendios, un puerto de suministro de agua, un propulsor, un eje impulsor o un caso de bomba o su miembro constituyente. Además, las aleaciones de cobre primera a octava seproporcionan como un miembro de acoplamiento friccional que realiza un movimiento relativo en contacto con el otro miembro en todo momento o de forma temporal. Por ejemplo, el miembro de acoplamiento friccional se proporciona

15 como un engranaje, un buje deslizable, un cilindro, un zapato de pistones, un rodamiento, una parte de rodamiento, un miembro rodamiento, un eje, un rodillo, una parte de junta rotatoria, un tornillo, una tuerca o un eje de rosca o sumiembro constituyente. Además, se proporciona como un sensor de presión, un sensor de temperatura, un conector, una parte compresora, un carburador, un engranaje de cables, una parte de antena para móviles o un terminal.

Además, la presente invención proporciona un procedimiento de moldeo de una aleación de cobre que tieneuna maquinabilidad, fuerza, resistencia a la corrosión y resistencia al desgaste excelentes, que se caracteriza porque,en el caso de producir las aleaciones primera a octava, Zr (contenido para los fines de todavía más refinamiento de ungrano y refinamiento estable del grano) se añade en una forma de un material de aleación de cobre que contiene elmismo justo antes del moldeo o en la etapa final de condensar una materia prima en un proceso de moldeo, de modoque se previene que el Zr se añada para formar un óxido y/o sulfuro en el moldeo. Como materia para la aleación de

25 cobre que contiene Zr, aleación Cu - - Zn, aleación Cu - - Zn - - Zr, y las aleaciones además contienen al menos uno seleccionado de P, Mg, Al, Sn, Mn y B son preferibles.

En otras palabras, en el procedimiento de moldeo de las aleaciones primera a octava o los componentes de las mismas (materiales que se van a conformar), la pérdida de Zr, generada mientras se añade Zr, se disminuye lo máximo posible añadiendo Zr como material de aleación intermedio (material de aleación de cobre) en forma de materialgranular, lámina fina, material similar, rodillo, material similar, o alambre, material similar, justo antes del moldeo. Después, no se añade Zr en forma de óxido y/o azufre cuando se produce el moldeo, de modo que se puede obtener lacantidad de Zr necesaria y suficiente para refinar los granos. Y en el caso de añadir Zr justo antes del moldeo de estemodo, dado que el punto de fusión del Zr es de 800 a 1000 ºC, superior al de la correspondiente aleación de cobre, espreferible usar un material de aleación de bajo punto de fusión que es un material de aleación intermedio con forma de

35 gránulo (diámetro del grano de aproximadamente 2 a 50 mm), lámina fina (espesor de aproximadamente 1 a 10 mm), rodillo (diámetro de aproximadamente 2 a 50 mm) o alambre y que tiene el punto de fusión cerca del de lacorrespondiente aleación de cobre y muchos de los componentes necesarios (por ejemplo, aleación de Cu - - Zn o aleación de Cu - - Zn - - Zr que contiene de 0,5 a 65 % en masa de Zr o las aleaciones que contienen además al menos un elemento (se contiene de 0,1 a 5 % en masa de cada uno) seleccionado de P, Mg, Al, Sn, Mn y B). En particular, con el fin de disminuir el punto de fusión para facilitar la fusión y prevenir simultáneamente cualquier pérdida por oxidaciónde Zr, es preferible usar en forma de un material de aleación basado en la aleación de Cu - - Zn - - Zr que contiene de0,5 a 35 % en masa de Zr y de 15 a 50 % en masa de Zn (más preferentemente, de 1 a 15 % en masa de Zr y de 25 a 45 % en masa de Zn). Aunque depende de una proporción combinada de sí mismo y del P añadido de forma conjunta, el Zr es un elemento que dificulta la conductividad térmica eléctrica como propiedad intrínseca de la aleación de cobre.

45 No obstante, cuando una cantidad de Zr que no toma la forma del óxido y/o sulfuro es menor de 0,04 % en masa y, particularmente, 0,019 % en masa, casi no se produce reducción de la conductividad térmica eléctrica mediante laadición de Zr. Por ejemplo, incluso cuando se reduce la conductividad térmica eléctrica, la velocidad reducida bastará sies una velocidad muy baja en comparación con el caso de no añadir Zr.

Además, con el fin de obtener las aleaciones primera a octava de cumplimiento de la condición de (7), es preferible determinar adecuadamente las condiciones de moldeo, particularmente una temperatura de moldeo y uníndice de enfriamiento. Específicamente, en términos de la temperatura de moldeo, es preferible determinarla para que sea superior que la temperatura de los líquidos de la correspondiente aleación de cobre de 20 a 250 ºC (máspreferentemente, de 25 a 150 ºC). En otras palabras, la temperatura de moldeo se determina, preferentemente, en elintervalo siguiente: (temperatura del líquido + 20 °C.) � temperatura de moldeo � (temperatura del líquido + 250 °C.), y,

55 más preferentemente, (temperatura del líquido + 25 °C.) � temperatura de moldeo (temperatura del líquido + 150 °C.). En general, aunque dependiente de los componentes de la aleación, la temperatura de moldeo es inferior a 1150 ºC,preferentemente 1100 ºC, y, más preferentemente, 1050 ºC. El lado inferior de la temperatura de moldeo no está particularmente restringido siempre que el metal fundido llene todas las esquinas de un molde. No obstante, a medidaque se realiza el moldeo a una temperatura inferior, se muestra una tendencia al refinamiento del grano. Debeentenderse que estas condiciones de temperatura varían de acuerdo con la cantidad de cada elemento constituyente deuna aleación.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS

La FIG. 1 es una fotografía de una superficie grabada (superficie de corte) de una aleación de corte nº 79 de una realización, en la que la FIG. 1A ilustra una macroestructura y la FIG. B ilustra una microestructura;

65 La FIG. 2 es una fotografía de una superficie grabada (superficie de corte) de una aleación de corte nº 228 de un ejemplo comparativo, en la que la FIG. 2A ilustra una macroestructura y la FIG. 2B ilustra una microestructura;

La FIG. 3 es una microfotografía de un estado solidificado semifundido en un ensayo de colabilidad de metal semisólido de una aleación de cobre nº 4 de una realización.

La FIG. 4 es una microfotografía de un estado solidificado semifundido en un ensayo de colabilidad de metal semisólido de una aleación de cobre nº 202 de un ejemplo comparativo.

La FIG. 5 es una vista en perspectiva que muestra una forma de una astilla cortada generada en un ensayo de corte;

La FIG. 6 es una vista en perspectiva que muestra un moldeo C, D, C1 o D1 (cuerpo de un medidor de agua corriente);

La FIG. 7 es una vista en planta de corte y que muestra un fondo del moldeo C, D, C1 o D1 (cuerpo de un medidor de agua corriente) que se muestra en la FIG. 6;

La FIG. 8 es una vista en planta con aumento de una porción interior importante (una porción de contracción correspondiente a una porción M de la FIG. 7) de un moldeo C, una aleación de cobre nº 72 de una realización;

La FIG. 9 es una vista transversal (correspondiente a una vista transversal tomada a lo largo de la línea N-N de la FIG. 7) de una porción importante de un moldeo C, una aleación de cobre nº 72 de una realización;

La FIG. 10 es una vista en planta con aumento de una porción interior importante (una porción de contracción correspondiente a una porción M de la FIG. 7) de un moldeo C, una aleación de cobre nº 73 de una realización;

La FIG. 11 es una vista transversal (correspondiente a una vista transversal tomada a lo largo de la línea N-N de la FIG. 7) de una porción importante de un moldeo C, una aleación de cobre nº 73 de una realización;

La FIG. 12 es una vista en planta co aumento de una porción interior importante (una porción de contracción correspondiente a una porción M de la FIG. 7) de un moldeo C, una aleación de cobre nº 224 de un ejemplo comparativo; y

La FIG. 13 es una vista transversal (correspondiente a una vista transversal tomada a lo largo de la línea N-N de la FIG. 7) de una porción importante de un moldeo C1, una aleación de cobre nº 224 de una realización;

DESCRIPCIÓN DE REALIZACIONES

Como una realización, las aleaciones de cobre nº 1 a 92 de las composiciones que se muestran en las Tablas 1 a 8 se obtuvieron como moldeos A, B, C, D, E y F, y un material trabajado en plástico G. Además, como ejemplocomparativo, las aleaciones de cobre nº 201 a 236 de las composiciones que se muestran en las Tablas 9 a 12 se obtuvieron como moldeos A1, B1, C1, D1, E1, F1 y G1, y un material trabajado en plástico G2.

Los moldeos A (las aleaciones de cobre nº 1 a 46) y los moldeos A1 (las aleaciones de cobre nº 201 a 214) fueron rodillos que tenían un diámetro de 40 mm, que se vertieron de forma continua a una velocidad baja (0,3 m/min) usando un aparato de moldeo en el que una máquina de moldeo continuo horizontal se fijó a un horno de fundición(capacidad de fundición de 60 kg) Además, los moldeos B (las aleaciones de cobre nº 47 a 52) y los moldeos B1 (lasaleaciones de cobre nº 217 y 218) fueron rodillos que tenían un diámetro de 8 mm, que se vertieron de forma continua a una velocidad baja (1 m/min) usando un aparato de moldeo en el que una máquina de moldeo continuo horizontal se fijóa un horno de fundición (capacidad de fundición de 60 kg). En cualquiera de los casos, el moldeo se realizó de formacontinua usando un molde de grafito ajustando y añadiendo un elemento de adición para convertirse en un componente predeterminado en caso necesario. Además, en el procedimiento de moldeo de los moldeos A, B, A1 and B1, cuando serealizó el moldeo, se añadió Zr en forma de una aleación de Cu - - Zn - - Zr (que contiene Zr o 3 % en masa) y,simultáneamente, se fijó una temperatura de moldeo para que fuera superior a la temperatura del líquido de un material constituyente del correspondiente moldeo en 100 ºC. Además, los moldeos A1 (aleaciones de cobre nº 215 y 216) fueron rodillos continuos horizontales que tenían un diámetro de 40 mm que se introdujeron en el mercado (en el que el nº 215 corresponde a CAC406C).

Uno cualquiera de los moldeos C (las aleaciones de cobre nº 53 a 73) y los moldeos D (las aleaciones de cobre nº 74 a 78) y los moldeos C1 (las aleaciones de cobre nº 219 a 224) y los moldeos D1 (las aleaciones de cobre nº 225 y 226) se obtuvo mediante moldeo de presión baja (temperatura del metal fundido de 1005 ºC ± 5 °C, presión de 390mbares, tiempo de presurización de 4m5 segundos y tiempo de retención de 8 segundos) de operación real y fue un producto de moldeo que tenía el cuerpo de un medidor pareado de agua corriente como se muestra en la FIG. 6. Además, los moldeos C y C1 se vertieron usando un molde de metal, mientras que los moldeos D y D1 se vertieronusando un molde de arena.

Los moldeos E (las aleaciones de cobre nº 79 a 90) y los moldeos E1 (las aleaciones de cobre nº 228 a 233)eran lingotes de una forma cilíndrica (diámetro de 40 mm y longitud de 280 mm), cada uno de los cuales se obtuvomediante fundición de una materia prima en horno eléctrico y, después, verter el metal fundido en un molde de metal precalentado a una temperatura de 200 ºC.

El moldeo F (nº 91) y el moldeo F1 (nº 234) fueron moldeos de tamaño grande (lingotes con un espesor de 190 mm, una anchura de 900 mm y una longitud de 3500 mm) obtenidos mediante moldeo por presión baja de la operación real.

El material trabajado en plástico G (aleación de cobre nº 92) era un rodillo que tenía un diámetro de 100 mm que se obtuvo mediante extrusión en calor de un lingote (tocho que tiene un diámetro de 240 mm). Uno cualquiera delos materiales trabajados en plástico G1 (las aleaciones de cobre nº 235 y 236) era un rodillo extruido-extraído (quetenía un diámetro de 40 mm) que se colocó en el mercado. Además, el nº 235 correspondía a JIS C3604, y el nº 236correspondía a JIS C3711. Asimismo, en la descripción siguiente, los moldeos A, B, C, D, E y F, y el material trabajadoen plástico G se pueden denominar un "material de la realización", mientras que los moldeos A1, B1, C1, D1, E1, F1 yG1, y el material trabajado en plástico G 2 se pueden denominar “material del ejemplo comparativo”.

Y, las muestras de ensayo nº 10 especificadas en JIS Z 2201 se obtuvieron de los materiales de realización A,B, C, D, E, F y G, y los materiales del ejemplo comparativo A1, B1, C1, D1, E1, F1, G1 y G2. En términos de lasmuestras de ensayo se realizó un ensayo de tracción mediante una máquina de ensayo universal Amsler y se midieronla resistencia a la tracción (N/mm2) el límite de deformación 0,2 % (N/mm2), la elongación (%) y la resistencia a la fatiga (N/mm2). Los resultados fueron como se muestra en las Tablas 13 a 18 y se identificó que los materiales de realización eran excelentes en las propiedades mecánicas, tales como la resistencia a la tracción, etc. Además, en términos de los moldeos C, D, C1 y D1, se obtuvieron las muestras de ensayo de una porción de corrido K mostrada en la FIG. 6.

Además, con el fin de comparar e identificar la maquinabilidad de los materiales de realización y los materiales del ejemplo comparativo se realizó el siguiente ensayo de corte para medir un componente principal de corte de fuerza

N.

Específicamente, las superficies circunferenciales externas de las muestras obtenidas de los materiales de realización A, B, E y G , y los materiales del ejemplo comparativo A1, B1, E1 y G1 se cortaron en seco mediante un torno equipado con una herramienta recta de nariz en punta (con un ángulo de inclinación de -6º y un radio de punta de0,4 mm) en las condiciones: una velocidad de corte de 80 m/min, una profundidad de corte de 1,5 mm y una velocidad de alimentación de 0,11 mm/rev., y en las condiciones: una velocidad de corte de 160 m/min, una profundidad de cortede 1,5 mm y una velocidad de alimentación de 0,11 mm/rev., medidos mediante un dinamómetro de fuerza de trescomponentes fijado al bocado y calculados en términos del componente de corte principal de la fuerza. Los resultados fueron como se muestra en las tablas 13 a 18.

Además, se observaron los estados de las astillas de corte generadas en el ensayo de corte. Las astillas seclasificaron en siente por sus formas: (a) una forma de segmento pequeño trapezoidal o triangular (FIG. 5(A)), (b) forma de cinta que tiene una longitud de 25 mm o menor (FIG.5(B)), (c) forma acicular (FIG. 5(C)), (d) forma de cinta que tiene una longitud de 75 mm o inferior (excluyendo (b)) (FIG. 5(D)), (e) forma espiral que tiene tres giros (rodillos) o menos (FIG. 5(E)), (f) forma de cinta con una longitud superior a 75 mm (FIG. 5(F)), y (g) forma espiral con más de tres giros(FIG. 5(G)), y se sometieron a la evaluación de la maquinabilidad. Los resultados se mostraron en las Tablas 13 a 18. En estas tablas, la astilla cortada cuya forma pertenece a (a) estaba representada por el símbolo "", (b) por el símbolo

“círculo grande”, (c) por el símbolo “círculo lleno”, (d) por el símbolo "Ш" (e) por el símbolo "/", (f) por el símbolo "x", y

(g) por el símbolo "xx". Cuando las astillas cortadas tomaron las formas de (f) y (G), la manipulación (recolección o reutilización) de astillas cortadas se dificultó, ya que no se pudo realizar un buen corte porque las astillas de corte se pegaron al bocado dañado y se generó una superficie de corte o similar. Cuando las astillas cortadas tomaron las formas de (d) y (e), no se generaron los grandes problemas en (f) y (g), pero la manipulación tampoco fue fácil y cuandose realizó el corte continuamente, las astillas generadas se pueden pegar al bocado o dañar la superficie de corte osimilar. En contraste con ello, cuando las astillas cortadas tomaron las formas de (a) y (c), no se generaron los problemas mencionados anteriormente y la manipulación de las astillas de corte fue fácil en cuanto a que el volumen no aumentaba como en (f) y (g) (es decir, porque el volumen no aumentó). No obstante, con respecto a (c), las astillas de corte a menudo se deslizaron en una superficie de deslizamiento de una herramienta de máquina tal como un torno para generar un obstáculo mecánico de acuerdo con las condiciones de corte, o peligros acompañantes, por ejemplo de punción de los dedos o los ojos de un técnico. Por tanto, con respecto a la evaluación de la maquinabilidad, (a) fue elmejor, (b) fue el segundo mejor, (c) fue bueno, (d) fue ligeramente bueno, (e) solo fue aceptable, (f) fue inadecuado y (g) fue el más inadecuado. A partir del componente principal de corte de la fuerza y de la forma de la astilla de corte seidentificó que los materiales de realización eran excelentes.

Además, se realizó el siguiente ensayo de desgaste con el fin de comparar e identificar la resistencia aldesgaste de los materiales de realización y la de los materiales del ejemplo comparativo.

En primer lugar, se obtuvieron muestras de ensayo anular que tienen un diámetro externo de 32 mm y unespesor de 10 mm (longitud de una dirección del eje) de los materiales de realización A y E y de los materiales deejemplo comparativo A1, E1 and G1 realizando cortes y perforaciones en estos materiales. Secuencialmente, en elestado en el que cada muestra de ensayo se equipó en un eje rotacional y, simultáneamente, un rodillo SUS304 (quetenía un diámetro externo de 48 mm) entra en contacto en laminación con la superficie circunferencial externa de lamuestra de ensayo anular bajo una carga de 50 kg, el eje rotacional se rotó a 209 rpm mientras se vertía multiaceite en la superficie circunferencial externa de la muestra de ensayo. Y, cuando el número de rotaciones llegó a 100.000 veces, se detuvo la rotación de la muestra de ensayo. Se midió una diferencia en peso entre antes y después de la rotación, esdecir una pérdida por desgaste (mg). Dado que esta pérdida por desgaste era pequeña, la aleación de cobre es excelente en lo que respecta a la resistencia al desgaste. Los resultados fueron como se muestran en las Tablas 19, 20, 22, 23 y 24. Se identificó que los materiales de realización eran excelentes en lo que respecta a la resistencia aldesgaste y a la capacidad de deslizamiento.

Además, se realizaron los siguientes ensayos de corrosión por erosión I a III, el ensayo de corrosión por descincificación especificado en in "ISO 6509," y el ensayo de craqueo por corrosión por estrés especificado en "JIS H3250" con el fin de comparar e identificar la resistencia a la corrosión de los materiales de realización y la de losmateriales del ejemplo comparativo.

Es decir, en los ensayos de corrosión por erosión I a III, se realizó un ensayo de corrosión por erosión golpeando las muestras obtenidas de los moldeos de los materiales de realización A, C, D y E y de los materiales delejemplo comparativo A1, E1 y G1 con una fusión de ensayo (30 ºC) a un caudal de 11 nm/s en una direcciónperpendicular a los ejes de las muestras de una boquilla con un diámetro de 1,9 mm. Después, se midió la pérdida de masa (mg/cm2) después de transcurrido un tiempo T predeterminado. Como fusión de ensayo se usó una fusión desolución salina del 3 % para el ensayo I, se usó una fusión de solución salina mixta de CuCl2,2H2O (0,13 g/l) con lafusión de solución salina del 3 % para el ensayo II y una fusión mixta de adición de una cantidad muy pequeña de ácido clorhídrico (HCl) al hipoclorito sódico (NaClO) para el ensayo III. La pérdida de masa fue una cantidad por 1 cm2 (mg/cm2) extrayendo un peso de la muestra después de impactar la fusión de ensayo durante el tiempo T desde un peso de muestra antes de iniciar el ensayo y se fijó el tiempo de impacto a T= 96 en cualquiera de los ensayos I a III. Los resultados de los ensayos de corrosión por erosión I a III fueron como se muestra en las tablas 19 a 24.

Además, en el ensayo de corrosión por descincificación especificado en "ISO 6509," as muestras obtenidas delos moldeos de los materiales de realización A, C, D y E y de los materiales del ejemplo comparativo A1, E1 y G1 sefijaron a resinas fenólicas en el estado en el que las superficies de las muestras expuestas eran perpendiculares a unadirección de extensión y, después, se unieron las superficies de las muestras mediante papel esméril de hasta el nº1200. Las muestras pulidas se secaron después de su limpieza ultrasónica en agua pura. Las muestras del ensayo de corrosión obtenidas de este modo se sumergieron en un agua de fusión de 1,0 % de cloruro de cobre (II) deshidrato (CuCl2,2H2O), mantenido durante 24 horas a una temperatura de 75 ºC y se extrajeron del agua en ebullición. Después se midió el valor máximo de la profundidad de la corrosión por descincificación, es decir la profundidad máxima de lacorrosión por descincificación (!m). Los resultados fueron como se muestra en las tablas 19 a 24.

Además, en la prueba de craqueo por corrosión por estrés de "JIS H3250," las muestras similares a una placa (Anchura 10 mm, longitud 60 mm y espesor 5 mm) obtenidas de los moldeos B y B1 se doblaron en una forma en V de45º (radio de la porción curvada de 5 mm) (con el fin de aplicar tensión residual detracción) y se sometieron adesgrasado y desecado. En este estado, las muestras se mantuvieron en una atmósfera de amoniaco (25º) en undesecador en el que había agua de amoniaco de 12,5 % (diluyendo el amoniaco con la misma cantidad de agua pura). Y en un punto de tiempo en el que había transcurrido un tiempo de retención predeterminado (tiempo de exposición), las muestras se sacaron del desecador y se limpiaron con ácido sulfúrico al 10 %. En este estado se observó con unmicroscopio (potencia 10) si había alguna grieta en la muestra correspondiente o no, de modo que se evaluaron lasmuestras. Los resultados fueron como se muestra en las Tablas 21 y 23. En la tabla correspondiente, la muestra cuyagrieta se muestra cuando ha transcurrido el tiempo de retención de 8 horas en atmosfera de amoniaco, pero se muestra claramente cuando han transcurrido 24 horas se representó con el símbolo "/", y la muestra cuya grieta nunca semostró cuando habían transcurrido 24 horas se representó con el símbolo "O". A partir de estos resultados del ensayo de resistencia a la corrosión se identificó que los materiales de realización eran excelentes en la resistencia a la corrosión.

Además, se realizó el siguiente ensayo de compresión en frío con el fin de comparar y evaluar la capacidad detrabajo en frío de los materiales de realización y la de los materiales del ejemplo comparativo.

Es decir, a partir de los moldeos A, B and A1 se cortaron muestras cilíndricas con un diámetro de 5 mm y unalongitud de 7,5 mm y se obtuvieron muestras mediante un torno, y se sometieron a compresión mediante una máquinade ensayo universal Amsler y la evaluación de la capacidad de trabajo en compresión fría por la existencia o inexistencia de una grieta de acuerdo con la relación con la compresibilidad (índice de trabajo). Los resultados fueroncomo se muestra en las Tablas 19, 20, 21 y 23. En estas tablas, la muestra que generó la grieta a la compresibilidad del30 % se consideró mala en lo que respecta a la capacidad de trabajo de compresión en frío, estando representada porel símbolo "x", la muestra en la que la grieta no se generó a la compresibilidad del 40 % se consideró excelente en lacapacidad de trabajo de compresión en frío, estando, por tanto, representada por el símbolo ".O.", y la muestra en la que no se generó la grieta a la compresibilidad del 30 % pero se generó a la compresibilidad de 40 % se consideró buena en cuanto a la capacidad de trabajo en compresión en frío, de modo que se representa por el símbolo "/". La buena o mala capacidad de trabajo con compresión en frío podría evaluarse por lo bueno o malo de la capacidad de trabajo con calafeteo. Cuando en la evaluación se proporcionó el símbolo “O”, fue posible realizar calafeteo con facilidad y con una precisión alta. Cuando se indica con el símbolo "/", era posible el calafeteo ordinario. Cuando se indica con elsímbolo "x", era imposible realizar un calafeteo adecuado. Se identificó que, entre los materiales de realización, algunosestaba representados por el símbolo "/", la mayoría de los cuales estaban principalmente representados por el símbolo“O” y, por tanto, los materiales de realización tenían una capacidad de trabajo con compresión en frío excelente, es decircapacidad de trabajo con calafeteo.

Además, se realizó el siguiente ensayo de compresión a temperatura alta con el fin de comparar y evaluar la forjabilidad en caliente en frío de los materiales de realización y la de los materiales del ejemplo comparativo. A partir de los moldeos A, E y E1 y el material trabajado en plástico G1, usando un torno se obtuvieron muestras cilíndricas con un diámetro de 15 mm y una altura de 25 mm. Estas muestras se mantuvieron durante 30 minutos a 700 ºC y, después, se sometieron a compresión en caliente después de cambiar el índice de trabajo y la evaluación de la forjabilidad encaliente con respecto a la relación entre el índice de trabajo y el craqueo. Los resultados fueron como se muestran enlas Tablas 20, 22 y 24. Se identificó que los materiales de realización eran excelentes en lo que respecta a la forjabilidaden caliente. En estas Tablas, la muestra en la que no se generó craqueo al índice de trabajo del 80 % se consideróexcelente en lo que respecta a la forjabilidad en caliente, estando representada por el símbolo ".O.", la muestra en la que el craqueo se generó ligeramente al índice de trabajo del 80 % pero no se generó al índice de trabajo del 65 % seconsideró buena en lo que respecta a la forjabilidad en caliente, estando representada por el símbolo "/", y la muestra en la que se generó notablemente el craqueo al índice de trabajo del 65 % se consideró mala en lo que respecta a laforjabilidad en caliente, estando representada por el símbolo "x".

Además, con el fin de comparar e identificar la capacidad de estiramiento con respecto a los materiales de realización y los materiales del ejemplo comparativo, se evaluó la capacidad de estiramiento en frío sobre la base de losiguiente: los moldeos de tipo rodillo B y B1 (diámetro de 8 mm) se sometieron a estiramiento en frío. El capaz de ser estirado en frío sin generar un craqueo hasta el diámetro de 6,4 mm mediante un único estiramiento (índice de trabajodel 36 %) se evaluó excelente en lo que respecta a la capacidad de estiramiento en frío, el capaz de ser estirado en fríosin generar un craqueo hasta el diámetro de 7,0 mm mediante un único estiramiento (índice de trabajo del 23,4 %) se evaluó normal n lo que respecta a la capacidad de estiramiento en frío y el capaz de ser estirado en frío generando uncraqueo cuando se realizó estiramiento en frío una vez hasta el diámetro de 7,0 mm se evaluó malo en lo que respectaa la capacidad de estiramiento en frío. Los resultados fueron como se muestran en las Tablas 21 y 23. el que se evaluó como excelente en lo que respecta a la capacidad de estiramiento en frío se representó con el símbolo "O" el que seevaluó como normal en lo que respecta a la capacidad de estiramiento en frío se representó con el símbolo "/", y el que se evaluó como malo en lo que respecta a la capacidad de estiramiento en frío se representó con el símbolo "x". Comose entiende a partir de las Tablas 21 y 23, se identificó que los materiales de realización eran excelentes en lo que respecta a la capacidad de estiramiento en frío en comparación con los materiales del ejemplo comparativo.

Además, se evaluó la colabilidad con respecto a los materiales de realización y a los materiales del ejemplo comparativo.

En primer lugar, en términos de los moldeos B y B1, se evaluó la superioridad o inferioridad de la colabilidadrealizando el siguiente ensayo de evaluación de la colabilidad. Es decir, en el ensayo de evaluación de la colabilidad,cuando el moldeo B se obtuvo en la realización variando la velocidad de moldeo en dos etapas, alta y baja, de 2 m/min y 1 m/min (o cuando se obtuvo el moldeo B1 en el ejemplo comparativo), se evaluó la superioridad o inferioridad de la colabilidad mediante la velocidad de moldeo alta o baja a la que se obtuvo el alambre sin defectos mediante moldeo continuo de un alambre (rodillo) que tiene un diámetro de 8 mm en las misma condición y aparato que los empleados para obtener el moldeo B en la realización (o para obtener el moldeo B1 en el ejemplo comparativo). Los resultadosfueron como se muestra en las Tablas 21 y 23. En el que se obtuvo un alambre sin defectos a la velocidad de moldeoalta de 2 m/min se consideró excelente en lo que respecta a la colabilidad, estando representado con el símbolo ".O."En el que no se obtuvo el alambre sin defectos a la velocidad de moldeo alta pero se obtuvo a la velocidad de moldeobaja de 1 m/min se consideró normal en lo que respecta a la colabilidad, estando representado con el símbolo "/". En elque no se obtuvo el alambre sin defectos B1 incluso a la velocidad de moldeo baja (1 m/min) se consideró malo en loque respecta a la colabilidad, estando representado con el símbolo "x".

En segundo lugar, un fondo L (véase la FIG. 6) del moldeo C o C1 se cortó y se observó una porción de contracción M (véase la FIG. 7) dentro de la porción de corte. La colabilidad se evaluó mediante la existencia o inexistencia de defectos un una profundidad de la contracción. Los resultados fueron como se muestra en las Tablas 21 a 23. En estas tablas, en el que no había defectos en la porción de contracción M y la contracción fue poco profunda seconsideró excelente en lo que respecta a la colabilidad, estando representado con el símbolo "O". Además, en el que nohabía defectos claros en la porción de contracción M y la contracción no era muy profunda se consideró buena en lo querespecta a la colabilidad, estando representado con el símbolo "/". No obstante, en el que sí había defectos claros en laporción de contracción M y la contracción era profunda se consideró mala en lo que respecta a la colabilidad, estando representado con el símbolo "x". Ejemplos de la porción de contracción M se muestran en las FIGS. 8 a 13. Es decir, laFIG. 8 es una vista transversal de la porción de contracción M en la aleación de cobre nº 72 de la realización y la FIG. 9es una vista en planta aumentada de la correspondiente porción de contracción M. Además, la FIG. 10 es una vista transversal de la porción de contracción M en la aleación de cobre nº 73 de la realización y la FIG. 11 es una vista enplanta aumentada de la correspondiente porción de contracción M. La FIG. 12 es una vista transversal de la porción decontracción M en la aleación de cobre nº 224 del ejemplo comparativo y la FIG. 13 es una vista en planta aumentada dela correspondiente porción de contracción M. Como se puede ver a partir de las FIGS. 8 a 13, las superficies de lasporciones de contracción M en las aleaciones de cobre nº 72 y 73 son muy lisas y sin defectos, mientras que en laaleación de cobre nº 224, hay defectos claros en la porción de contracción M y la profundidad de la contracción es profunda. Además, dado que la aleación de cobre nº 224 tiene casi la misma composición que las aleaciones de cobrenº 72 y 73 a excepción de que no contiene Zr, se puede entender de las FIGS. 8 a 13 que el refinamiento del grano seve facilitado por la adición conjunta de Zr y P, y, por tanto, se mejora la colabilidad.

En tercer lugar, se realizó el siguiente ensayo de colabilidad de metal semisólido con el fin de comparar y evaluar los materiales de realización y los materiales del ejemplo comparativo con respecto a la colabilidad de metal semisólido.

Es decir, las materias primas usadas cuando se vertieron los moldeos A, A1 y E1 se cargaron en un crisolcalentado hasta un estado de semifusión (fracción de fase sólida de aproximadamente el 60 %), se mantuvieron durante 5 minutos a dicha temperatura y se sometieron a inactivación (enfriamiento con agua). Y se evaluó la colabilidad demetal semisólido investigando la forma de una fase sólida en estado semihundido. Los resultados fueron como se muestran en las Tablas 19, 23 y 24. Se identificó que los materiales de realización cumplían las condiciones de (14) y

(15) y fueron excelentes en lo que respecta a la colabilidad de metal semisólido. En estas tablas, uno en el que un diámetro medio de grano de la correspondiente fase sólida era de 150 !m o menor, o una media de la longitud máxima de un grabo era de 300 !m o menor se evaluó excelente en lo que respecta a la colabilidad de metal semisólido, estando representado por el símbolo "O". Uno en el que un grano de la correspondiente fase sólida no cumplía estascondiciones pero no se formaba una considerable red de dendritas se evaluó como bueno en lo que respecta a lacolabilidad de metal semisólido, suficiente para ser satisfactorio industrialmente, estando representado por el símbolo"/". Uno en el que se formaba una red de dendritas se evaluó como malo en lo que respecta a la colabilidad de metalsemisólido, estando representado por el símbolo "x". Se muestran ejemplos en los que los materiales de realizacióncumplen las condiciones de (14) y (15). Es decir, la FIG. 3 es una microfotografía de un estado solidificado semifundido en un ensayo de colabilidad de metal semisólido de la aleación de cobre nº 4, el material de realización, que claramentecumple las condiciones de (14) y (15). Además, la FIG. 4 es una microfotografía de un estado solidificado semifundido en un ensayo de colabilidad de metal semisólido de la aleación de cobre nº 202, el material de ejemplo comparativo,que no cumple las condiciones de (14) y (15).

Además, con respecto a los materiales de realización A a G y los materiales del ejemplo comparativo A1 a G1, se midieron los diámetros medios de grano (!m) cuando se fundieron y solidificaron. En otras palabras, en el estado decorte de los materiales de realización y los materiales del ejemplo comparativo, y el grabado de las superficies de corte con ácido cítrico, los diámetros medios de grano (diámetros medios de grano) se midieron en macroestructuras emergidas sobre las superficies grabadas. Además, con respecto a los moldeos C, D, C1 y D1, en el estado de corte de una entrada-salida J (véase la FIG. 6) de un cuerpo medidor de agua corriente y grabando su superficie de corte con ácido nítrico, un diámetro medio de un grano sobre la superficie grabada se midió del mismo modo que se ha indicadoanteriormente. Esta medición se basó en un procedimiento de comparación de un ensayo del tamaño medio de granode un producto de cobre estirado de JIS H0501, la superficie de corte se grabó con ácido nítrico. Después, uno cuyodiámetro de grano superó 0,5 mm se observó a simple vista, uno cuyo diámetro de grano fue inferior a 0,5 mm se observó con un aumento de 7,5 y uno cuyo diámetro de grano fue inferior a 0,1 mm se grabó con una fusión mixta deperóxido de hidrógeno y agua amoniacal, y, después, se observó con un aumento de 75 mediante un microscopio óptico. Los resultados fueron como se muestra en las Tablas 13 a 18. Uno cualquiera de los materiales de realizacióndebía cumplir la condición (7). Además, en términos de los materiales de ejemplo comparativo se identificó que todostenían el cristal primario de una fase cuando se fundían y solidificaban,

Además, se identificó que los que los materiales de realización cumplen las condiciones de (12) y (13). Sus ejemplos se muestran en las FIGS. 1 y 2. La FIG. 1 es una fotografía de macroestructura de la aleación de cobre nº 79, el material de realización (FIG. 1A) y una fotografía de microestructura (FIG. 1B). La FIG. 2 es una fotografía de macroestructura de la aleación de cobre nº 228, el material del ejemplo comparativo (FIG. 2A) y una fotografía demicroestructura (FIG. 2B). Como queda claro en las FIG. 1 y 2, debe entenderse que el material del ejemplocomparativo nº 228 no cumple las condiciones de (12) y (13), mientras que el material de realización nº 79 cumple lascondiciones de (12) y (13).

A partir de lo anterior se identificó que los materiales de realización mejoraban drásticamente en la maquinabilidad, las propiedades mecánicas (fuerza, elongación, etc.), resistencia al desgaste, colabilidad, colabilidad de metal semisólido, capacidad de trabajo en compresión en frío, forjabilidad en caliente y resistencia a la corrosión, al tener cada elemento constituyente contenido en el intervalo mencionado anteriormente y cumpliendo las condiciones de

(1) a (7) (con respecto a las aleaciones de cobre quinta a octava, adicionalmente, la condición de (8)), en comparación con los materiales del ejemplo comparativo que no cumplían al menos algunas de estas condiciones. Además, se identificó que la mejora de estas propiedades podría facilitarse de un modo eficaz cumpliendo la condición de (10) a (15) además de las condiciones anteriores (con respecto a las aleaciones de cobre quinta a octava, adicionalmente lascondiciones de (9) y (16)). Se identificó que el hecho anterior era igualmente cierto del tamaño grande del moldeo F (nº 91) y el efecto de refinamiento de grano mediante la adición conjunta de Zr y P, y el efecto resultante de la mejora de lapropiedad se garantizaron sin un daño. Además, con respecto al moldeo de tamaño grande (nº 234) que tiene casi lamisma composición que la aleación de cobre nº 91 a excepción de que no contiene Zr, estos efectos no estabanpresentes un estaba cara una diferencia con respecto a los moldeos de tamaño pequeño.

Además, con respecto a los moldeos C, C1 and D1 que contienen Pb, se realizó un ensayo de pérdida deplomo en base al “Equipo de suministro de agua JTS S3200 -7:2004 – Ensayos de rendimiento para lixivialidad” Es decir, en este ensayo, se usó agua (calidad: pH 7,0±0,1, dureza: 45±5 mg/l, alcalinidad: 35±5 mg/l, cloro residual:0,3±0,1 mg/l) en la que se ajustó el pH con una fusión de hidróxido sódico, al agua añadiendo una fusión de hipocloritosódico, una fusión de hidrógeno carbonato sódico y una fusión de cloruro cálcico en una cantidad adecuada, como solución de lixiviación y los moldeos C, C1 y D1 se sometieron a una limpieza y acondicionamiento predeterminados, y,después, una porción hueca de los moldeos correspondientes C, C1 o D1 (es decir, una cuerpo medidor de agua corriente, véase la FIG. 6) se cargó con la solución de lixiviación de 23 °C y se selló, y, después, los moldeos se dejaron en reposo durante 16 horas con la solución mantenida a 23 °C y, más tarde, se midió una cantidad de exudación (mg/l) de Pb que contenía la solución de lixiviación. Los resultados fueron como se muestra en las Tablas 21, 23 y 24. Seidentificó que la cantidad de exudación de Pb era extremadamente pequeña en los materiales de realización y eraposible los moldeos como ajustes de contacto con agua, tales como el medidor de agua corriente, sin ningún problema,

Además, se obtuvo una muestra de una porción de carrera K (véase la FIG. 6) del moldeo C de la aleación decobre nº 54 y una aleación de cobre se moldeó usando la porción de carrera de la muestra como materia prima (Zr: 0,0063 % en masa). Es decir, la porción de carrera K correspondiente se volvió a fundir en una cuberita de carbón a 970ºC, mantenida durante 5 minutos y bajo la previsión de que una cantidad de pérdida de oxidación de Zr, cuando se funde, representaría 0,001 % en masa, se añadió además una aleación de Cu - - Zn - - Zr que contenía 3 % en masa deZr tanto como la cantidad de pérdida por oxidación de Zr, siendo entonces vertido en un molde de metal. Comoresultado, en el moldeo obtenido, un contenido de Zr fuer caso igual (0,0061 % en lasa) al de la materia prima, laaleación de cobre nº 54 y un diámetro medio de grao, que se midió, fue de 25 !m que era casi igual a la de la aleaciónde cobre original nº 54. A partir del hecho anterior, se identificó que la aleación de cobre de la presente invención eracapaz de usar de forma eficaz un suplemento o porciones innecesarias, tal como la porción de carrera K generada en sumoldeo como materia prima reciclada sin dañar al efecto de refinamiento de grano. Por tanto, es posible usar elsuplemento o porciones innecesarias, tal como la porción de carrera K, como materia prima suplementaria cargada en la operación continua y para llevar a cabo de forma muy eficiente o económica la operación continua.

La aleación de cobre de la presente invención se somete a refinamiento de grabo en la etapa de fundiciónsolidificación, de modo que puede aguantar la contracción cuando se solidifica y disminuye la generación del craqueopor moldeo Además, en términos del agujero o la porosidad generados en el proceso de solidificación, escapan fuera con facilidad, de modo que se obtiene un moldeo sólido libre de defectos de moldeo (porque el defecto de moldeo, como la porosidad, no está presente y porque no se forman las redes de dendritas, el moldeo tiene una superficie lisa y lacavidad por contracción lo menos profunda posible). Por tanto, de acuerdo con la presente invención es posibleproporcionar el moldeo que tienen un uso práctico muy abundante o el material trabajado en plástico realiza trabajoplástico en el moldeo.

Además, los granos cristalizados en el proceso de solidificación toman la forma en la que se ha dividido elbrazo, preferentemente tal como una forma circular, una forma elíptica, una forma poligonal y una forma en cruz, en lugar de la estructura de tipo rama que es típica para la estructura del moldeo. Como tal, la fluidez del metal fundidomejora, de modo que el metal fundido se puede extender a todas las esquinas del molde, aunque el molde tiene un espesor fino y una forma complicada.

La aleación de cobre de la presente invención puede alimentar la mejora drástica de la maquinabilidad, lafuerza, la resistencia al desgaste, la capacidad de deslizar y la resistencia al desgaste ejercida por los elementosconstituyentes por medio del refinamiento del grano y la distribución uniforme de las fases (fases K y V generadas por Si) a excepción de la fase a o la partícula de Pb, y puede usarse adecuada y prácticamente como ajuste de contactocon agua usado en contacto con agua corriente todas las veces o temporalmente (por ejemplo, ajustes para grifos deagua de tuberías para suministro de agua, llave de válvula, juntas, lengüetas, ajustes para grifos de agua, instalaciones residenciales y mecanismos de drenaje, ajustes de conexión, partes calentadoras de agua, etc.), miembro de engranaje de fricción que realiza un movimiento relativo en contacto con el otro miembro (eje de rotación, etc.) a todos los tiempos

o temporalmente (p. ej., rodamientos, engranajes, cilindro, retenedores de rodamientos, propulsor, válvula, válvula deapertura-cierre, partes de bombas, rodamientos, etc.) o sensor de presión, sensor de temperatura, conector, parte del compresor, parte del compresor de desplazamiento, válvula de presión alta, válvula de aire acondicionado y válvula deapertura-cierre, carburador, sujeción de cable, parte de antena para teléfonos móviles, terminales o estos miembros constituyentes.

Además, de acuerdo con el procedimiento de la presente invención, el refinamiento del grano se puede realizar

mediante el efecto de adición conjunta de Zr y P sin generar ningún problema causado por la adición de Zr en forma del

óxido y/o sulfuro, de modo que puede producirse el moldeo de la aleación de cobre de un modo eficiente y favorable.

APLICABILIDAD INDUSTRIAL

En particular, la aleación de cobre de la presente invención se puede usar adecuadamente para las aplicacionessiguientes.

1.: Partes mecánicas generales que requieren colabilidad, conductividad, conductividad térmica y propiedadmecánica alta.

2.: Terminales eléctricas que requieren una conductividad alta y conductividad térmica, conectores y partes eléctricas sobre las que se puede realizar fácilmente bronceado y soldadura.

3.: Partes de instrumentos que requieren una colabilidad excelente.

4.: Conexiones para suministro de agua, conexiones para construcción y necesidades diarias que requieren unapropiedad mecánica excelente.

5.: Propulsores marinos, ejes, rodamientos, válvulas, asientos, rodillos de válvulas, conexiones de sujeción, pomos de puertas, pinzas de tuberías y levas, que requieren una fuerza y dureza elevadas y excelente resistencia a lacorrosión y tenacidad.

6.: Válvulas, vástagos, bujes, tornillos sin fin, brazos, partes de cilindros, asientos valvulares, rodamientos para ejes de acero inoxidable y propulsores de bombas que requieren resistencia, dureza y resistencia al desgaste elevadas.

7.: Válvulas, cuerpos de bombas, propulsores, hidrantes, grifos mixtos, válvulas para agua corriente, juntas, rociadores, llaves, medidor de agua corriente, grifos para parar el agua, partes de sensores, partes delcompresor de tipo desplazamiento, válvulas de presión alta y contenedores de presión con manguito querequieren resistencia a la presión, resistencia al desgaste, maquinabilidad y colabilidad.

8.: Partes deslizantes, cilindros hidráulicos, cilindros, engranajes, carretes de pesca y abrazaderas para aviones, que requieren una dureza y resistencia al desgaste excelentes.

9.: Tornillos, tuercas y conexiones de tuberías, que requieren resistencia, resistencia a la corrosión resistencia aldesgaste excelentes.

10.: Partes mecánicas químicas y válvulas industriales que son adecuados para un simple moldeo conformado detamaño grande y que requieren fuerza elevada y excelente resistencia a la corrosión y resistencia al desgaste.

11.: Tubos de soldadura de un aparato de desalinación, tuberías para suministro de agua, tubos para intercambiode calor, placas de tubos intercambiadores de calor, tuberías de gas, codos, miembros de estructuras marinas, miembros de soldaduras y materiales de soldadura, que requieren fuerza de unión, acumulación de pulverización, revestimientos, recubrimientos, resistencia a la corrosión y colabilidad.

12.: Conexiones para contacto con agua (lengüetas de juntas), boquillas, boquillas de mangueras, casquillos,codos, discos, enchufes, cojinetes, uniones, juntas y lengüetas.

13.: Conexiones para contacto con agua (grupos de válvula), válvulas de retención, retenedores, válvulas SLITH,válvulas de puertas, válvulas de comprobación, válvulas de globo, válvulas de diafragma, válvulas de punción,válvulas de tipo bola, válvulas de aguja, válvulas miniatura, válvulas de alivio, llaves de enchufes, llaves demano, llaves de paso, llaves de dos vías, laves de tres vías, llaves de cuatro vías, llaves de gas, válvulas de tipo bola, válvulas se seguridad, válvulas de alivio, válvulas de reducción de presión, válvulas electromagnéticas, trampas de vapor, medidores de agua (medidores de agua corriente) y caudalímetros.

14.: Agua- conexiones de contacto (conexiones de grifos de agua), grifos de agua (hidrantes, grupos rociadores deagua, grifos de retención de agua, grifos de fregadero, grifos mixtos y grifos de corporación), picos, grifos derama, válvulas de comprobación, válvulas de rama, válvulas flash, grifos interruptor, duchas, ganchos deducha, tapones, piezas de unión, boquillas de riego, rociadores,

15.: Agua- Conexiones de contacto (instalaciones residenciales (equipamiento para la instalación residencial)mecanismos de drenaje), válvulas hidrante de incendios y puertas para suministro de agua.

16.: Propulsores de bombas, cajas, conexiones y bujes deslizables

17.: Válvulas y juntas de equipamiento relacionado con los automóviles; sensores de conmutación de presión,sensores de temperatura y conectores; partes de rodamientos; partes del compresor; partes del carburador; y conexiones de cable.

18.: Electrodomésticos, partes de antenas para teléfonos móviles, conectores de terminales, tornillos, rodamientosde motores (rodamientos de fluidos), rodillos de ejes, tuercas para las juntas de las válvulas de los aparatos deaire acondicionado y partes de sensores.

19.: Miembros de engranaje de fricción, zapatas de pistones de cilindros neumáticos hidráulicos, partes deslizables de Bush, conexiones de cables, juntas de válvulas de alta presión, ejes de engranaje de ruedas dentadas,partes de rodamientos, rodamientos de bombas, zapatos de válvulas, tuercas con rosca hexagonal y piezas para hidratación de un cabezal.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una aleación de cobre que consiste en

Cu: 69 a 88 % en masa Si: 2 a 5 % en masa; Zr: 0,0005 a 0,04 % en masa;

P: 0,01 a 0,25 % en masa,

y opcionalmente al menos uno seleccionado de Pb: 0,005 a 0,45 % en masa, Bi: 0,005 a 0,45 % en masa, Se: 0,03 a 0,45 % en masa, y Te: 0,01 a 0,45 % en masa

y/o opcionalmente al menos uno seleccionado de Sn: 0,05 a 1,5 % en masa, As: 0,02 a 0,25 % en masa, y Sb: 0,02 a 0,25 % en masa;

y opcionalmente al menos uno seleccionado de AI: 0,02 a 1,5 % en masa, Mn: 0,2 a 4 % en masa, y Mg: 0,001 a 0,2 % en masa:

siendo el resto Zn e impurezas inevitables;

Teniendo la aleación la relación de, en términos del contenido del elemento a % en masa de [a] f0=[Cu]-3,5[Si]-3[P]+0.5([Pb]+0,8([Bi]+[Se])+0,6[Te])-0,5([Sn]+[As]+[Sb])- -1,8[Al]+2[Mn]+[Mg]=61 a 71 f1=[P]/[Zr]=0,7 a 200, f2=[Si]/[Zr]=75 a 5000, y f3=[Si]/[P]=12 a 240, f6=[Cu]-3,5[Si]-3[P]+3([Pb]+0,8([Bi]+[Se])+0,6[Te])1/2 � 62, y f7=[Cu]-3.5[Si]-3[P]-3([Pb]+0.8([Bi]+[Se])+0.6[Te])1/2� 68,5

([a] = 0 como un elemento a no contenido); En el que la aleación forma una estructura de metal que contiene la fase a y la fase K y/o la fase V en una relación

en términos del contenido de la fase b % de [b] en un índice del ‘área, f4 = [a] + [V] + [K] � 85, y f5 = [V] + [K] + 0,3 [!] – [�] = 5 a 95

([b] = 0 como una fase b no contenida); y en el que la aleación tiene un diámetro medio de grano de 200 !m o menor en una macroestructura cuando sefunde y solidifica.

La aleación de cobre de acuerdo con la reivindicación 1, que contiene al menos una seleccionada de Pb: 0,005 a 0,45 % en masa, Bi: 0,005 a 0,45 % en masa Se: 0,03 a 0,45 % en masa, y Te: 0,01 a 0,45 % en masa; y opcionalmente contiene al menos uno seleccionado de

Sn: 0,05 a 1,5 % en masa,

As: 0,02 a 0,25 % en masa, y

Sb: 0,02 a 0,25 % en masa;

teniendo una relación de, entre el contenido del elemento a, % de [a] y el contenido de la fase b % de [b] en uníndice de área,

f8=[V]+[K]+0,3[!]-[� ]+25([Pb]+0,8([Bi]+[Se])+0,6[Te])1/2 � 10, y

f8=[V]+[K]+0,3[!]-[�]-25([Pb]+0,8([Bi]+[Se])+0,6[Te])1/2 � 70,

([a]=[b]=0 como el elemento no contenido a y la fase b).
3. La aleación de cobre de acuerdo con la reivindicación 1, que contiene al menos uno seleccionado de AI, Mn, y Mg, y teniendo una relación de, entre el contenido del elemento a, % de [a] y el contenido de la fase b % de [b] en uníndice de área,

f8=[V]+[K]+0,3[!]-[� ]+25([Pb]+0,8([Bi]+[Se])+0,6[Te])1/2 � 10, y

f8=[V]+[K]+0,3[!]-[�]-25([Pb]+0,8([Bi]+[Se])+0,6[Te])1/2 � 70,

([a]=[b]=0 como el elemento no contenido a y la fase b).
4.

La aleación de cobre de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en la que cuando unacualquiera de Fe y Ni está contenida como una impureza inevitable, un contenido de uno cualquiera de Fe y Ni esinferior a 0,3 % en masa y cuando Fe y Ni están contenidos como una impureza inevitable, un contenido total de Fe y Ni es inferior a 0,35 % en masa.
5.

La aleación de cobre de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en la que, cuando se funde y solidifica, un cristal primario es la fase a.
6.

La aleación de cobre de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en la que, cuando se funde y solidifica se genera una reacción peritéctica.
7.

La aleación de cobre de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en la que, cuando se funde y solidifica, una red de dendritas tiene una estructura cristalina dividida y una forma bidimensional de un grano tiene unacualquiera de una forma circular, una forma no circular cercana a la forma circular, una forma elíptica, una forma de cruz y una forma acicular y una forma poligonal.
8.

La aleación de cobre de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en la que la fase a de unamatriz está finamente dividida y al menos una de las fases K y V están uniformemente distribuidas en la matriz.
9.

La aleación de cobre de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en la que, cuando está contenido uno cualquiera de Pb y Bi, uno cualquiera de las partículas de Pb y Bi que tienen un tamaño fino uniformeestá distribuido uniformemente en una matriz.

10 Un moldeo, obtenido sometiendo la aleación de cobre de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1a 9 a un procedimiento de moldeo.
11.

Un material trabajado en plástico, obtenido realizando adicionalmente el trabajo en plástico sobre el moldeo deacuerdo con la reivindicación 10 al menos una vez.
12.

Un material trabajado en plástico de acuerdo con la reivindicación 11, en el que cuando el material trabajado en plástico se corta mediante un torno usando un bocado de un ángulo de inclinación: -6° y un radio de punta: 0,4 mm enlas condiciones de una velocidad de corte: 80 a 160 m/min, una profundidad de corte: de 1,5 mm y una velocidad dealimentación de 0,11 mm/rev., una astilla de corte generada es un material trabajado cortado que toma una forma de segmento pequeño trapezoidal o una forma triangular y una forma de cinta o acicular que tiene una longitud de 25 mm o menor.
13.

El moldeo de acuerdo con la reivindicación 10, en el que el moldeo es un alambre, un rodillo o una barra hueca moldeada mediante moldeo continuo horizontal, moldeo vertical o ascendente.
14.

El material trabajado en plástico de acuerdo con la reivindicación 11, en el que el material trabajado es unmaterial extruido en caliente, un material forjado en caliente o un material laminado en caliente.
15.

El material trabajado en plástico de acuerdo con la reivindicación 11, en el que el material trabajado en plástico es un alambre, un rodillo o una barra hueca formada mediante extensión o estiramiento en frío del moldeo definido en la reivindicación 13.
16.

El moldeo de acuerdo con la reivindicación 10, en el que el moldeo es un moldeo, un moldeo de semifundición, un material formado semihundido, un material forjado metálico fundido o un material formado por moldeo por fundición a presión, en el que al menos la red de dendrita tiene la estructura cristalina dividida en estado semihundido de unafracción de fase sólida de 30 a 80 % y la forma bidimensional de la fase sólida tiene una cualquiera de la forma circular,

la forma no circular cercana a la forma circular, la forma elíptica, la forma en cruz, la forma acicular y la forma poligonal.
17.

El moldeo de acuerdo con la reivindicación 16, en el que en la fracción de fase sólida del 60 %, un diámetro medio de grano de la fase sólida es inferior a 150 !m y/o una longitud máxima media de la fase sólida correspondiente es inferior a 200 !m.
18.

El moldeo de acuerdo con la reivindicación 16 o 17, en el que la aleación de cobre se moldea hasta obtener una forma casi neta.
19.

El moldeo o el material trabajado en plástico de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 10 a 18, enel que el moldeo o el material trabajado en plástico es una conexión de contacto con agua usada en contacto con agua todo el tiempo o temporalmente.
20.

El moldeo o el material trabajado en plástico de acuerdo con la reivindicación 19, en el que la aleación de cobrees una boquilla, una boquilla de manguera, un enchufe hembra, un codo, un disco, un enchufe macho, un buje, unaunión, una junta, una lengüeta, una válvula de retención, un retenedor, una válvula de SLITH, una válvula de puerta, una válvula de comprobación, una válvula globo, una válvula de diafragma, una válvula de pinza, una válvula de bola, unaválvula de aguja, una válvula en miniatura, una válvula de alivio, una llave principal, una llave de mano, una llave depaso, una llave de dos vías, una llave de tres vías, una llave de cuatro vías, una llave de gas, una válvula de bola, unaválvula de seguridad, una válvula de alivio, una válvula de reducción de la presión, una válvula electromagnética, unatrampa de vapor, un medidor de agua, un caudalímetro, un hidrante, un grifo pulverizador de agua, un grupo dedetención de agua, una llave de mano, un grifo mixto, un grifo de corporación, un canalón, un grifo de rama, una válvulade comprobación, una válvula de rama, una válvula flash, una llave de derivación, una ducha, un gancho de ducha, unenchufe macho, una pieza de unión, una boquilla para regar, un rociador, una pipa de calentamiento para un calentadorde agua, una pipa de calentamiento para un intercambiador de calor, una pipa de calentamiento para una caldera, una trampa, una válvula hidrante de incendios, un puerto de suministro de agua, un propulsor, un eje impulsor o un caso debomba o su miembro constituyente.
21.

El moldeo o el material trabajado en plástico de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 10 a 18, enel que el moldeo o el material trabajado en plástico es un miembro de engranaje de fricción relativo al movimiento encontacto con agua todo el tiempo o temporalmente.
22.

El moldeo o el material trabajado en plástico de acuerdo con la reivindicación 21, en el que el moldeo o elmaterial trabajado en plástico es un engranaje, un buje deslizante, un cilindro, un zapato de pistón, un rodamiento, una parte de rodamiento, un miembro de rodamiento, un eje, un rodillo, una parte de junta rotatoria, un tornillo, una tuerca o un eje de rosca, o su miembro constituyente.
23.

El moldeo o el material trabajado en plástico de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 10 a 18, enel que la aleación de cobre es un sensor de presión, un sensor de temperatura, un conector, una parte de compresor, una parte de compresor de desplazamiento, una válvula de presión alta, una válvula de apertura-cierre para un aparatode aire acondicionado, una parte del carburador, una conexión de cable, una parte de antena de telefonía móvil o unterminal.
24.

Un procedimiento para producir una aleación de cobre, un moldeo o material trabajado en plástico de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 22, en el que, en un procedimiento de moldeo, se añade Zr en forma deun material de aleación de cobre que contiene Zr y se evita la adición de Zr en forma de un óxido y/o un sulfuro cuandose realiza el moldeo.
25.

El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 24, en el que el material de la aleación de cobre que contieneZr es una aleación de cobre que contiene adicionalmente al menos uno seleccionado de P, Mg, AI, Sn, Mn and B basado en una aleación de Cu-Zr, una aleación de Cu-Zn-Zr o su aleación.