JP2000012864A - 半導体装置の作製方法 - Google Patents
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Abstract
から応力に起因する準位や欠陥を除去するための方法を
提供する。 【解決手段】 まずSmart−CutやELTRAN
といった代表的な貼り合わせSOI技術を用いて単結晶
シリコン薄膜106を形成する。次に単結晶シリコン薄
膜106をパターニングして島状シリコン層108とし
た後、ハロゲン元素を含む酸化性雰囲気中で熱酸化処理
を行うことで、トラップ準位や欠陥の除去された島状シ
リコン層109を得る。
Description
基板上に形成された単結晶シリコン薄膜を用いた薄膜ト
ランジスタ(以下、TFTと呼ぶ)の作製方法を提供す
るものであり、TFTで構成された半導体回路を含む半
導体装置の作製方法に関する。
半導体特性を利用することで機能しうる装置全般を指
し、液晶表示装置に代表される電気光学装置、TFTを
集積化した半導体回路、またその様な電気光学装置や半
導体回路を部品として含む電子機器をもその範疇に含む
ものとする。
げる中で低消費電力を実現するSOI(Silicon on Ins
ulator)構造が注目されている。この技術は従来バルク
単結晶シリコンで形成されていたFETの活性領域(チ
ャネル形成領域)を、単結晶シリコン薄膜とする技術で
ある。
リコンでなる埋め込み酸化膜が存在し、その上に単結晶
シリコン薄膜が形成される。この様なSOI基板の作製
方法は様々な方法が知られているが、最近では貼り合わ
せSOI基板が注目されている。貼り合わせSOI基板
とは、その名の通り2枚のシリコン基板を貼り合わせる
ことでSOI構造を実現するものである。この技術は将
来的にはガラス基板などの上にも単結晶シリコン薄膜を
形成できる可能性がある。
に注目されているのがSmart-Cut(SOITEC社の登録商
標)と呼ばれる技術である。Smart-Cut法は1996年
にフランスのSOITEC社で開発された技術であり、水素脆
化を利用した貼り合わせSOI基板の作製方法である。
Smart-Cut法の詳細な技術に関しては、「工業調査会,電
子材料8月号,pp.83〜87,1997」に詳しい。
ノンの登録商標)と呼ばれる技術が知られている。この
技術は多孔質シリコン層の選択性エッチングを利用した
SOI基板の作製方法である。ELTRAN法の詳細な
技術に関しては、「T.Yonehara,K.Sakaguchi and T.Ham
aguchi:Appl.Phys.Lett.43[3],253(1983)」に詳し
い。
さの単結晶シリコン薄膜を形成することが可能である。
しかしながら、両方法ともに2枚の基板を貼り合わせる
工程において高温の熱処理を行うため、形成された単結
晶シリコン薄膜には強い応力が発生し、残存してしまう
といった問題がある。
されたTFTの活性層に残ってしまうと、キャリアのト
ラップ準位として働いたり、TFT特性の経時変化を招
く要因ともなりうる。この問題点は、Smart-Cut法やE
LTRAN法を用いる上で非常に重要な問題点であり、
根本的な解決が要求されている。
を解決するための手段を提供するものであり、Smart-Cu
t法やELTRAN法で形成された単結晶シリコン薄膜
から応力に起因する準位や欠陥を除去するための方法を
提供することを課題とする。
いたTFTの動作性能の向上、延いてはTFTを用いた
半導体回路や電気光学装置の動作性能の向上や信頼性の
向上を課題とする。さらに、その様な半導体回路や電気
光学装置を搭載した電子機器の動作性能の向上や信頼性
の向上を課題とする。
の構成は、主表面上に酸化シリコン膜を有する第1単結
晶シリコン基板に対して主表面側から水素を添加し、水
素添加層を形成する第1工程と、前記第1単結晶シリコ
ン基板と支持体となる第2基板とを前記酸化シリコン膜
を介して貼り合わせる第2工程と、第1熱処理により前
記第1単結晶シリコン基板を分断する第3工程と、前記
第3工程によって前記第2基板の上に残存した単結晶シ
リコン薄膜に対して第2熱処理を行う第4工程と、前記
単結晶シリコン薄膜の主表面を平坦化する第5工程と、
前記単結晶シリコン薄膜をパターニングして島状シリコ
ン層を形成する第6工程と、前記島状シリコン層に対し
て熱酸化処理を行う第7工程と、を有することを特徴と
する。
シリコン膜を有する第1単結晶シリコン基板に対して主
表面側から水素を添加し、水素添加層を形成する第1工
程と、前記第1単結晶シリコン基板と支持体となる第2
基板とを前記酸化シリコン膜を介して貼り合わせる第2
工程と、第1熱処理により前記第1単結晶シリコン基板
を分断する第3工程と、前記第3工程によって前記第2
基板の上に残存した単結晶シリコン薄膜の主表面を平坦
化する第4工程と、前記単結晶シリコン薄膜をパターニ
ングして島状シリコン層を形成する第5工程と、前記島
状シリコン層に対して熱酸化処理を行う第6工程と、を
有することを特徴とする。
コン基板を陽極酸化することにより多孔質シリコン層を
形成する第1工程と、前記多孔質シリコン層上に単結晶
シリコン薄膜をエピタキシャル成長させる第2工程と、
前記単結晶シリコン薄膜上に酸化シリコン膜を形成する
第3工程と、前記第1単結晶シリコン基板と支持体とな
る第2基板とを前記酸化シリコン膜を介して貼り合わせ
る第4工程と、前記第1単結晶シリコン基板及び前記第
2基板に対して第1熱処理を行う第5工程と、前記第1
単結晶シリコン基板を前記多孔質シリコン層が露呈する
まで研磨する第6工程と、前記多孔質シリコン層を除去
し、前記単結晶シリコン薄膜を露呈させる第7工程と、
前記単結晶シリコン薄膜をパターニングして島状シリコ
ン層を形成する第8工程と、前記島状シリコン層に対し
て熱酸化処理を行う第9工程と、を有することを特徴と
する。
コン基板を陽極酸化することにより多孔質シリコン層を
形成する第1工程と、前記多孔質シリコン層上に単結晶
シリコン薄膜をエピタキシャル成長させる第2工程と、
前記単結晶シリコン薄膜上に酸化シリコン膜を形成する
第3工程と、前記第1単結晶シリコン基板と支持体とな
る第2基板とを前記酸化シリコン膜を介して貼り合わせ
る第4工程と、前記第1単結晶シリコン基板を前記多孔
質シリコン層が露呈するまで研磨する第5工程と、前記
多孔質シリコン層を除去し、前記単結晶シリコン薄膜を
露呈させる第6工程と、前記単結晶シリコン薄膜をパタ
ーニングして島状シリコン層を形成する第7工程と、前
記島状シリコン層に対して熱酸化処理を行う第8工程
と、を有することを特徴とする。
0℃(代表的には1100℃)の温度で行われる。11
00℃付近を超えるとSi-O-Si結合の応力緩和が起こり
貼り合わせ界面が安定化する。
はハロゲン元素を含む酸化性雰囲気中で行われることが
好ましい。ハロゲン元素を含む酸化性雰囲気としては酸
素と塩化水素(HCl)の混合ガスや酸素と三フッ化窒
素(NF3)の混合ガスなどを用いると良い。
ェットO2酸化、スチーム(水蒸気)酸化、パイロジェ
ニック酸化(水素燃焼酸化)、酸素分圧酸化などを用い
ることも可能である。
が、最も重要な要旨は、Smart-Cut法やELTRAN法
を用いて形成した単結晶シリコン薄膜でなる島状シリコ
ン層に対して高い温度での熱処理工程を施すことにあ
る。こうすることによって単結晶シリコン層中の応力が
緩和され、TFTの活性層中から応力歪みに起因するト
ラップ準位や欠陥を除去することができる。
結晶の状態にほぼ回復させ、TFTの動作性能及び信頼
性を向上させることが可能となり、TFTで半導体回路
を構成する全ての半導体装置の動作性能及び信頼性を向
上させることができる。
以下に記載する実施例でもって詳細な説明を行うことと
する。
1、図2を用いて説明する。まず、単結晶シリコン基板
101を用意する。次いで熱酸化処理を行い、その主表
面(素子形成面)に酸化シリコン膜102を形成する。
膜厚は実施者が適宜決定すれば良いが、0.05〜0.5μmと
すれば良い。この酸化シリコン膜102は後にSOI基
板の埋め込み酸化膜として機能する。(図1(A))
側から酸化シリコン膜102を通して水素を添加する。
この場合、水素イオンの形でイオンインプランテーショ
ン法を用いて水素添加を行えば良い。勿論、水素の添加
工程を他の手段で行うことも可能である。こうして水素
添加層103が形成される。本実施例では水素イオンを
1×1016〜1×1017atoms/cm2のドーズ量で添加す
る。(図1(B))
は後に単結晶シリコン薄膜の膜厚を決定するため、精密
な制御が必要である。本実施例では単結晶シリコン基板
101の主表面と水素添加層103との間に50nm厚の
単結晶シリコン層が残る様に水素添加プロファイルの深
さ方向の制御を行っている。
面を有する基板(第2基板)とを貼り合わせる。第2基
板としては、表面に薄い酸化シリコン膜を設けた基板が
代表的に用いられる。基板はシリコン基板、石英基板、
セラミックス基板、結晶化ガラス基板など、耐熱性の高
い基板が用いられる。本実施例では薄い酸化シリコン膜
104を設けたシリコン基板105を用いる。(図1
(C))
化シリコン膜同士となるので、両表面に含まれた水分の
反応により水素結合で接着される。
0℃)の熱処理(第1熱処理)を行う。この熱処理によ
り水素添加層103では微小空乏の体積変化が起こり、
水素添加層103に沿って破断面が発生する。これによ
り第1単結晶シリコン基板101は分断され、第2基板
の上には酸化シリコン膜102と単結晶シリコン薄膜1
06が残される。(図2(A))
150℃の温度範囲でファーネスアニール工程を行う。
この工程では貼り合わせ界面において、Si-O-Si結合の
応力緩和が起こり、貼り合わせ界面が安定化する。即
ち、単結晶シリコン薄膜106を第2基板104上に完
全に接着させるための工程となる。本実施例ではこの工
程を1100℃2時間で行う。
で埋め込み酸化膜107が画定する。なお、図2(B)
において埋め込み酸化膜107中の点線は、貼り合わせ
界面を示しており、界面が強固に接着されたことを意味
している。
研磨工程によって平坦化する。研磨工程は公知のあらゆ
る手段を用いることができるが、CMP(ケミカルメカ
ニカルポリッシング)と呼ばれる研磨技術を用いれば良
い。
ニングして、後にTFTの活性層となる島状シリコン層
108を形成する。(図2(C))
じである。本願発明の重要な構成は、この後に続く熱酸
化工程である。
て熱酸化処理を行う。この熱酸化処理により島状シリコ
ン層108の内部に存在していたトラップ準位や欠陥が
消滅し、結晶性の回復した島状シリコン層109が形成
される。なお、110で示されるのは熱酸化処理によっ
て形成された酸化シリコン膜である。この酸化シリコン
膜110はTFTのゲート絶縁膜として活用しても良
い。
いが、好ましくはハロゲン元素を含む酸化性雰囲気で行
うと良い。本実施例では三フッ化窒素(NF3)を含む
酸素雰囲気で、800℃2時間の熱酸化処理を行う。
の内部に残存する応力を緩和することにある。その点に
ついて説明する。
加える際、単結晶シリコン薄膜106には強い応力がか
かり、その結果、薄膜内部には応力に起因するトラップ
準位や欠陥が発生する。このトラップ準位や欠陥はパタ
ーニングして活性層となった後でも残存してしまう。こ
の様なトラップ準位は言うまでもなくキャリア(電子又
は正孔)の移動を妨げる原因となり、TFT特性を著し
く低下させてしまう。
(D)の熱酸化工程を行うことにより島状シリコン層内
部のトラップ準位や欠陥が消滅するのでTFT特性の大
幅な向上及び信頼性の向上を実現することができる。
程の順序を変えた場合の例である。途中までは実施例1
と同様であるので説明は省略する。
の基板分断工程までを終了させる。次に、第2基板上に
残存した単結晶シリコン薄膜をCMP等の手段により研
磨して平坦化したら、パターニング工程を行って島状シ
リコン層を形成する。
の状態で熱酸化処理を行う。即ち、貼り合わせ界面の安
定化と島状シリコン層内のトラップ準位や欠陥の低減と
を同一の熱処理(温度範囲は1050〜1150℃)で
一度に行ってしまうことが本実施例の特徴となる。
の安定化のための第2熱処理工程と、トラップ準位や欠
陥の低減のための熱酸化工程とを分けて行っていたが、
本実施例によれば両工程を兼ねることで工程数を削減す
ることができる。
art-Cut法により形成した単結晶シリコン薄膜中からト
ラップ準位や欠陥を低減する例を示したが、本願発明は
他の貼り合わせSOI技術で形成された単結晶シリコン
薄膜に対しても有効である。
つであるELTRAN法で形成された単結晶シリコン薄
膜に対して本願発明を適用した場合の例について図3、
図4を用いて説明する。
し、その主表面を陽極酸化することにより多孔質シリコ
ン層302を形成する。陽極酸化工程はフッ酸とエタノ
ールの混合溶液中で行えば良い。ELTRAN法自体が
公知であるので詳細な説明はここでは省略する。
エピタキシャル成長により100nm厚の単結晶シリコン
薄膜303を形成する。(図3(A))
熱酸化工程を行って単結晶シリコン薄膜上に100nm厚
の酸化シリコン膜304を形成する。この酸化シリコン
膜304は後にSOI基板の埋め込み酸化膜として機能
する。また、この熱酸化工程により単結晶シリコン薄膜
305の膜厚は50nmとなる。(図3(B))
形成したセラミックス基板(第2基板)307と、前述
の単結晶シリコン基板301とを貼り合わせる。(図3
(C))
1150℃の温度で熱処理工程を行い、酸化シリコン同
士でなる貼り合わせ界面の安定化を行う。本実施例では
この熱処理工程を1100℃2時間で行う。なお、実施
例1でも説明した様に、点線で示しているのは完全に接
着された貼り合わせ界面である。(図3(D))
晶シリコン基板301を裏面側から研磨し、多孔質シリ
コン層302が露呈したところで研磨を終了する。こう
して図4(A)の状態を得る。
エッチングして選択的に除去する。用いるエッチャント
はフッ酸水溶液と過酸化水素水溶液との混合溶液が良
い。49%HFと30%H2O2を1:5で混合した溶液
は、単結晶シリコン層と多孔質シリコン層との間で10
万倍以上の選択比を持つことが報告されている。
の状態ではセラミックス基板307上に埋め込み酸化膜
308(厳密には酸化シリコン膜304及び306との
積層膜)が設けられ、その上に単結晶シリコン薄膜30
5が形成された状態を得る。
パターニングを施し、島状シリコン層309を形成す
る。勿論、この島状シリコン層は基本的にTFTの活性
層として利用することになる。(図4(C))
限定されるものではなく、公知のELTRAN法の技術
をそのまま利用することができる。
発明の特徴である熱酸化工程を行う。本実施例では酸素
雰囲気中に塩化水素ガスを混合した状態で、950℃3
0分の熱酸化処理を行う。勿論、塩化水素以外に三フッ
化窒素等、他のハロゲン系ガスを混合しても良い。ま
た、ドライ酸素、ウェット酸素等、公知の熱酸化雰囲気
であっても構わない。(図4(D))
プ準位や欠陥が消滅し、内部にキャリアの移動を妨げる
要因のない単結晶シリコン層からなる島状シリコン層3
10を形成することができる。また、この時形成される
酸化シリコン膜311はそのままTFTのゲート絶縁膜
として用いることもできる。
ン層を形成し、それを活性層とするTFTを作製するこ
とでTFTの動作性能及び信頼性を大幅に向上すること
ができる。そして、それに伴いTFTを用いた半導体回
路、電気光学装置、さらには電子機器の動作性能及び信
頼性をも向上することができる。
程の順序を変えた場合の例である。途中までは実施例3
と同様であるので説明は省略する。
の貼り合わせ工程までを終了させる。次に、図3(D)
の熱処理工程を行わずにそのまま図4(A)に示した研
磨工程に進む。そして、図4(C)のパターニング工程
まで終了させる。
の状態で熱酸化処理を行う。即ち、貼り合わせ界面の安
定化と島状シリコン層内のトラップ準位や欠陥の低減と
を同一の熱処理(温度範囲は1050〜1150℃)で
一度に行ってしまうことが本実施例の特徴となる。
の安定化のための熱処理工程と、トラップ準位や欠陥の
低減のための熱酸化工程とを分けて行っていたが、本実
施例によれば両工程を兼ねることで工程数を削減するこ
とができる。
実施例4の構成を用いて形成された島状シリコン層を用
いてTFTを作製する場合について図5を用いて説明す
る。
作製工程に従って島状シリコン層501を形成する。な
お、本実施例では島状シリコン層501中のトラップ準
位や欠陥を除去するための熱酸化工程と同時にゲート絶
縁膜(酸化シリコン膜)502を形成する。そしてゲー
ト絶縁膜502上にn型ポリシリコン膜でなるゲート電
極503を形成する。(図5(A))
己整合的にn型またはp型を付与する不純物を添加す
る。本実施例ではn型TFTを作製する例とし、不純物
としてリンを添加する。勿論、p型TFTを形成するな
らばボロンを添加すれば良い。この工程により不純物領
域504を形成する。(図5(B))
導電型不純物(例えばn型TFTに対してはボロン)を
添加してTFTのしきい値電圧を制御することも有効で
ある。この不純物はゲート電極上からスルードープによ
って添加しても良いし、ゲート電極形成前に予め添加し
ておいても良い。
次に酸化シリコン膜でなるサイドウォール(サイドスペ
ーサー)505を形成する。サイドウォール505は公
知の異方性エッチング技術を用いることで形成できる。
リンの添加工程を行い、前述の不純物領域504よりも
濃度の高い不純物領域を形成する。この二度に渡る不純
物添加工程を経て、ソース領域506、ドレイン領域5
07、LDD領域508、チャネル形成領域509が画
定する。(図5(C))
加した不純物の活性化と、添加時のダメージによるシリ
コン層の損傷の回復とを行う。この熱アニール工程はフ
ァーネスアニール、レーザーアニール、ランプアニール
のいずれかの手段を単独又は併用して行えば良い。
膜(図示せず)で覆い、熱アニール処理を行ってコバル
トシリサイド層510を形成する。コバルト以外にもチ
タン、タングステン等の金属膜を用いることもできる。
この工程は公知のサリサイド技術であるので詳細な説明
は省略する。
1μmの厚さに形成する。層間絶縁膜511としては、
他にも酸化シリコン膜、窒化シリコン膜又は酸化窒化シ
リコン膜を用いても良いし、これらの絶縁膜を積層して
も良い。
ルを形成してアルミニウムを主成分とする材料でなるソ
ース配線512及びドレイン配線513を形成する。最
後に素子全体に対して水素雰囲気中で350℃2時間の
ファーネスアニールを行い、水素化を完了する。
得られる。なお、本実施例で説明した構造は一例であっ
て本願発明を適用しうるTFT構造はこれに限定されな
い。従って、公知のあらゆるトップゲート構造のTFT
に対して適用可能である。
ン配線513と電気的に接続する画素電極(図示せず)
を公知の手段で形成すればアクティブマトリクス型表示
装置の画素スイッチング素子を形成することも容易であ
る。
レクトロルミネッセンス)表示装置などの電気光学装置
の作製方法としても非常に有効な技術である。
Tに対して適用可能であり、本願発明を利用して様々な
半導体回路を構築することができる。即ち、本願発明は
TFTでもって形成された半導体回路を含むあらゆる半
導体装置に対して適用できると言える。
製工程に従って形成されたTFTでもって半導体回路を
構成した液晶表示装置の例を図6に示す。画素TFT
(画素スイッチング素子)の作製方法やセル組工程は公
知の手段を用いれば良いので詳細な説明は省略する。
板、12は画素マトリクス回路、13はソースドライバ
ー回路、14はゲイトドライバー回路、15は対向基
板、16はFPC(フレキシブルプリントサーキッ
ト)、17は信号処理回路である。
ータ、γ補正回路、信号分割回路などの従来ICで代用
していた様な処理を行う回路を形成することができる。
勿論、ガラス基板上にICチップを設けて、ICチップ
上で信号処理を行うことも可能である。
挙げて説明しているが、アクティブマトリクス型の表示
装置であればEL(エレクトロルミネッセンス)表示装
置やEC(エレクトロクロミックス)表示装置に本願発
明を適用することも可能であることは言うまでもない。
製するにあたって、実施例1乃至実施例4のいずれの構
成を採用しても構わない。
般に適用することが可能である。即ち、現在市場に流通
している全ての半導体回路に適用できる。例えば、ワン
チップ上に集積化されたRISCプロセッサ、ASIC
プロセッサ等のマイクロプロセッサに適用しても良い
し、D/Aコンバータ等の信号処理回路から携帯機器
(携帯電話、PHS、モバイルコンピュータ)用の高周
波回路に適用しても良い。
例である。マイクロプロセッサは典型的にはCPUコア
21、RAM22、クロックコントローラ23、キャッ
シュメモリー24、キャッシュコントローラ25、シリ
アルインターフェース26、I/Oポート27等から構
成される。
略化した一例であり、実際のマイクロプロセッサはその
用途によって多種多様な回路設計が行われる。
ロセッサであっても中枢として機能するのはIC(Inte
grated Circuit)28である。IC28は半導体チップ
29上に形成された集積化回路をセラミック等で保護し
た機能回路である。
れた集積化回路を構成するのが本願発明の構造を有する
Nチャネル型TFT30、Pチャネル型TFT31であ
る。なお、基本的な回路はCMOS回路を最小単位とし
て構成することで消費電力を抑えることができる。
サは様々な電子機器に搭載されて中枢回路として機能す
る。代表的な電子機器としてはパーソナルコンピュー
タ、携帯型情報端末機器、その他あらゆる家電製品が挙
げられる。また、車両(自動車や電車等)の制御用コン
ピュータなども挙げられる。
様々な電子機器のディスプレイとして利用される。その
様な電子機器としては、ビデオカメラ、スチルカメラ、
プロジェクター、プロジェクションTV、ヘッドマウン
トディスプレイ、カーナビゲーション、パーソナルコン
ピュータ、携帯情報端末(モバイルコンピュータ、携帯
電話等)など
1、音声出力部2002、音声入力部2003、表示装
置2004、操作スイッチ2005、アンテナ2006
で構成される。本願発明を音声出力部2002、音声入
力部2003、表示装置2004やその他の信号制御回
路に適用することができる。
101、表示装置2102、音声入力部2103、操作
スイッチ2104、バッテリー2105、受像部210
6で構成される。本願発明を表示装置2102、音声入
力部2103やその他の信号制
ビルコンピュータ)であり、本体2201、カメラ部2
202、受像部2203、操作スイッチ2204、表示
装置2205で構成される。本願発明は表示装置220
5やその他の信号制御回路に適用できる。
であり、本体2301、表示装置2302、バンド部2
303で構成される。本発明は表示装置2302やその
他の信号制御回路に適用することができる。
り、本体2401、光源2402、表示装置2403、
偏光ビームスプリッタ2404、リフレクター240
5、2406、スクリーン2407で構成される。本発
明は表示装置2403やその他の信号制御回路に適用す
ることができる。
あり、本体2501、光源2502、表示装置250
3、光学系2504、スクリーン2505で構成され
る。本発明は表示装置2503やその他の信号制御回路
に適用することができる。
広く、あらゆる分野の電子機器に適用することが可能で
ある。
れる貼り合わせSOI技術で単結晶シリコン薄膜を形成
するにあたって、形成されたシリコン層内部の結晶性を
ほぼ完全な単結晶に回復することができる。即ち、TF
Tの活性層としてトラップ準位や欠陥の殆どない単結晶
シリコン薄膜を用いることが可能となる。
の動作性能及び信頼性を大幅に向上させることが可能と
なる。また、それに伴い複数のTFTで回路を構成した
半導体回路、電気光学装置、さらには半導体回路や電気
光学装置を搭載した電子機器の動作性能及び信頼性の向
上を実現することができる。
図。
図。
図。
図。
Claims (8)
- 【請求項1】主表面上に酸化シリコン膜を有する第1単
結晶シリコン基板に対して主表面側から水素を添加し、
水素添加層を形成する第1工程と、前記第1単結晶シリ
コン基板と支持体となる第2基板とを前記酸化シリコン
膜を介して貼り合わせる第2工程と、第1熱処理により
前記第1単結晶シリコン基板を分断する第3工程と、前
記第3工程によって前記第2基板の上に残存した単結晶
シリコン薄膜に対して第2熱処理を行う第4工程と、前
記単結晶シリコン薄膜の主表面を平坦化する第5工程
と、前記単結晶シリコン薄膜をパターニングして島状シ
リコン層を形成する第6工程と、前記島状シリコン層に
対して熱酸化処理を行う第7工程と、を有することを特
徴とする半導体装置の作製方法。 - 【請求項2】主表面上に酸化シリコン膜を有する第1単
結晶シリコン基板に対して主表面側から水素を添加し、
水素添加層を形成する第1工程と、前記第1単結晶シリ
コン基板と支持体となる第2基板とを前記酸化シリコン
膜を介して貼り合わせる第2工程と、第1熱処理により
前記第1単結晶シリコン基板を分断する第3工程と、前
記第3工程によって前記第2基板の上に残存した単結晶
シリコン薄膜の主表面を平坦化する第4工程と、前記単
結晶シリコン薄膜をパターニングして島状シリコン層を
形成する第5工程と、前記島状シリコン層に対して熱酸
化処理を行う第6工程と、を有することを特徴とする半
導体装置の作製方法。 - 【請求項3】請求項1又は請求項2において、前記熱酸
化処理は1050〜1150℃の温度で行われることを
特徴とする半導体装置の作製方法。 - 【請求項4】請求項1乃至請求項3において、前記熱酸
化処理はハロゲン元素を含む酸化性雰囲気中で行われる
ことを特徴とする半導体装置の作製方法。 - 【請求項5】第1単結晶シリコン基板を陽極酸化するこ
とにより多孔質シリコン層を形成する第1工程と、前記
多孔質シリコン層上に単結晶シリコン薄膜をエピタキシ
ャル成長させる第2工程と、前記単結晶シリコン薄膜上
に酸化シリコン膜を形成する第3工程と、前記第1単結
晶シリコン基板と支持体となる第2基板とを前記酸化シ
リコン膜を介して貼り合わせる第4工程と、前記第1単
結晶シリコン基板及び前記第2基板に対して第1熱処理
を行う第5工程と、前記第1単結晶シリコン基板を前記
多孔質シリコン層が露呈するまで研磨する第6工程と、
前記多孔質シリコン層を除去し、前記単結晶シリコン薄
膜を露呈させる第7工程と、前記単結晶シリコン薄膜を
パターニングして島状シリコン層を形成する第8工程
と、前記島状シリコン層に対して熱酸化処理を行う第9
工程と、を有することを特徴とする半導体装置の作製方
法。 - 【請求項6】第1単結晶シリコン基板を陽極酸化するこ
とにより多孔質シリコン層を形成する第1工程と、前記
多孔質シリコン層上に単結晶シリコン薄膜をエピタキシ
ャル成長させる第2工程と、前記単結晶シリコン薄膜上
に酸化シリコン膜を形成する第3工程と、前記第1単結
晶シリコン基板と支持体となる第2基板とを前記酸化シ
リコン膜を介して貼り合わせる第4工程と、前記第1単
結晶シリコン基板を前記多孔質シリコン層が露呈するま
で研磨する第5工程と、前記多孔質シリコン層を除去
し、前記単結晶シリコン薄膜を露呈させる第6工程と、
前記単結晶シリコン薄膜をパターニングして島状シリコ
ン層を形成する第7工程と、前記島状シリコン層に対し
て熱酸化処理を行う第8工程と、を有することを特徴と
する半導体装置の作製方法。 - 【請求項7】請求項5又は請求項6において、前記熱酸
化処理は1050〜1150℃の温度で行われることを
特徴とする半導体装置の作製方法。 - 【請求項8】請求項5乃至請求項7において、前記熱酸
化処理はハロゲン元素を含む酸化性雰囲気中で行われる
ことを特徴とする半導体装置の作製方法。
Priority Applications (14)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10174482A JP2000012864A (ja) | 1998-06-22 | 1998-06-22 | 半導体装置の作製方法 |
US09/337,333 US6380046B1 (en) | 1998-06-22 | 1999-06-21 | Method of manufacturing a semiconductor device |
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