ES2217017T3 - Procedimiento para obtener una decoracion sobre elementos superficiales. - Google Patents
Procedimiento para obtener una decoracion sobre elementos superficiales.Info
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- E04B9/04—Ceilings; Construction of ceilings, e.g. false ceilings; Ceiling construction with regard to insulation comprising slabs, panels, sheets or the like
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- E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
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- E04F15/107—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials composed of several layers, e.g. sandwich panels
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- B32B37/24—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with at least one layer not being coherent before laminating, e.g. made up from granular material sprinkled onto a substrate
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- B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
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Abstract
Un procedimiento para obtener una decoración sobre elementos superficiales (1) que comprende una capa superior decorativa (2) y un núcleo de soporte (5), caracterizado porque: i) Por medio de un terminal se introduce una decoración principal seleccionada, procediendo la decoración seleccionada de un grupo que se compone de: un patrón digitalizado por medio de una cámara digital o escáner y una decoración digitalizada de una base de datos, y porque ii) las dimensiones de la superficie a ser recubiertas por los elementos superficiales (1) y la dimensión deseada de la decoración son introducidas en el terminal, y porque se emplean programas de soporte para calcular la segmentación de la decoración principal para cubrir más de un elemento superficial, y porque iii) el resultado de las selecciones y cálculos es visualizado por medio del terminal.
Description
Procedimiento para obtener una decoración sobre
elementos superficiales.
El presente invento se refiere a un procedimiento
para obtener una decoración sobre elementos superficiales que tienen
una superficie superior decorativa de la cual un elemento decorativo
puede recubrir varios elementos superficiales y tendrá una
concordancia de la decoración entre elementos superficiales
adyacentes considerablemente mejorada.
Los productos revestidos con laminado
termoestable son hoy día usuales en muchas áreas. Se emplean
principalmente donde las exigencias en resistencia a la abrasión son
altas, y además donde se desea resistencia a diferentes productos
químicos y a la humedad. Como ejemplos de tales productos pueden
mencionarse suelos, zócalos de suelos, partes superiores de mesas,
partes superiores de bancos de trabajo y paneles de pared.
El laminado termoestable lo más frecuentemente se
compone de un cierto número de láminas base con una lámina de
decoración situada lo más próxima a la superficie. La lámina de
decoración puede estar provista de un diseño según se desee. Los
diseños corrientes usualmente aparentan diferentes clases de madera
o mineral tal como mármol y granito.
Un diseño corriente de elementos de suelos es el
diseño de tiras en el que en la decoración se simulan dos o más
filas de tiras de, por ejemplo, madera.
La fabricación tradicional de laminado
termoestable incluye un número de fases que resultarán en una
tolerancia aleatoria de concordancia de hasta \pm 5 mm, lo cual se
considera demasiado grande. Las fases incluidas en la fabricación de
un suelo de laminado son: imprimir la decoración sobre un papel de
celulosa \alpha, impregnar el papel decorativo con resina de
melamina-formaldehído, secar el papel decorativo,
laminar el papel decorativo bajo calor y presión junto con papeles
de soporte tratados de forma similar, aplicar el laminado decorativo
sobre un soporte y finalmente serrar y fresar el soporte al formato
deseado. Todas estas fases en la fabricación producirán un cambio en
el formato en el papel de decoración. Por esta razón será
prácticamente imposible conseguir una deseada concordancia de
diseños entre los elementos sin producir grandes cantidades de
laminado desperdiciado. El laminado termoestable es un componente
bastante costoso de un suelo de laminado.
El documento
WO-A-98/26936 da a conocer un método
para transferir una imagen a un estratificado para un proceso de
laminación que incluye la fase de transferir la imagen fotografiada
o escaneada y almacenada digitalmente en un proceso de impresión
electrostático o de impresión por láser. El documento
GB-A-2324982 da a conocer un método
de imprimir por serigrafía un diseño en la superficie de un material
de base madera que incluye la fase de ajustar el balance de color de
la imagen fotografiada o escaneada para la reproducción.
Mediante el presente invento se ha hecho posible
superar los problemas arriba mencionados y se ha obtenido un
elemento superficial con una superficie decorativa en la que el
diseño decorativo entre elementos superficiales diferentes es
concordante. El invento se refiere a un procedimiento para obtener
una decoración sobre elementos superficiales que comprenden una capa
superior decorativa y un núcleo de soporte. El invento se
caracteriza
porque:
porque:
- i)
- Por medio de un terminal se introduce una decoración principal seleccionada, procediendo la decoración seleccionada de un grupo que se compone de: un patrón digitalizado por medio de una cámara digital o escáner y una decoración digitalizada de una base de datos.
- ii)
- Las dimensiones de la superficie a ser recubierta por los elementos superficiales y la dimensión deseada de la decoración son luego introducidas en el terminal. Se emplean programas de soporte para calcular la segmentación de la decoración principal para cubrir más de un elemento superficial.
- iii)
- El resultado de las selecciones y cálculos es finalmente visualizado por medio del terminal.
La decoración principal digitalizada es
almacenada digitalmente para ser empleada como función de control y
original, junto con programas de control y parámetros de selección,
cuando se imprime la decoración.
Para mejorar el efecto decorativo de algunas
decoraciones es posible seleccionar una decoración circundante.
También se selecciona adecuadamente un efecto de decoración en el
límite entre la decoración principal y la decoración circundante,
haciéndose la selección del grupo: cambio gradual, borde vivo, borde
vivo con efecto sombra, borde dentado, borde dentado con sombra y
taracea circundante de otra decoración.
La decoración circundante es procesada
preferentemente como sigue:
- i)
- Se selecciona un modelo de segmentación para la decoración circundante. La segmentación comprende al menos dos segmentos de decoración sobre cada elemento superficial. La forma del elemento superficial, según se ve desde arriba, se selecciona preferentemente del grupo: triangular, cuadrado, rectangular, heptagonal, pentagonal y octogonal. La forma de los elementos superficiales con decoración circundante y la forma de los elementos superficiales que, naturalmente, se seleccionan de manera que puedan acoplarse unos con otros. La forma de los segmentos se selecciona del grupo triangular, cuadrado, rectangular, heptagonal, pentagonal, octogonal, circular, elíptico, desordenado e irregular.
- ii)
- Para cada segmento se selecciona luego una decoración del segmento. La decoración del segmento se selecciona del grupo: representación digitalizada y simulada de diferentes clases de madera, minerales y piedra, diferentes clases de tejido, decoración basada en objetos artísticos y fantasía.
- iii)
- Cada selección se hace en un terminal donde las selecciones proceden de una base de datos. La selección es visualizada por medio del terminal.
Se selecciona convenientemente un efecto de
decoración en el límite entre la decoración principal y la
decoración circundante. La selección se hace preferentemente del
grupo: cambio gradual, borde vivo, borde vivo con efecto sombra,
borde dentado, borde dentado con sombra y taracea circundante de
otra decoración. También esta selección se hace en el terminal.
Las dimensiones de la superficie a cubrir por los
elementos superficiales se introducen adecuadamente en el terminal y
los programas de soporte calculan un modelo de instalación. El
cálculo del modelo de instalación se emplea según una realización
del invento para imprimir una copia miniaturizada de la instalación
calculada con el modelo y la decoración seleccionados. Esta
impresión puede servir como una copia de evaluación del diseño antes
de tomar decisiones con respecto a la fabricación.
Las dimensiones de la superficie a cubrir por los
elementos superficiales se introducen en el terminal. Los programas
de soporte calculan además la concordancia de decoración y modelo de
segmentación entre los elementos superficiales. Se emplean
preferentemente las selecciones, junto con los programas de soporte,
para controlar fases adicionales en el proceso de fabricación
seleccionadas del grupo: marcado de identificación, marcado de
posicionado, empaquetado, barnizado, estampado superficial,
almacenaje y logística de entregas. Se emplea preferentemente un
algoritmo para guiar el posicionado de los segmentos de decoración y
del modelo de segmentación de manera que un segmento de decoración
de un elemento superficial pueda continuar en un elemento
superficial adyacente. El programa de control se emplea entonces
preferentemente junto con los datos de la decoración y parámetros de
selección para aplicar la identificación de concordancia sobre los
elementos superficiales.
También es posible fabricar una superficie mayor
diseñada sin segmentos de decoración ninguno mayores que un elemento
superficial utilizando el procedimiento según se describe abajo.
- i)
- Se selecciona un modelo de segmentación, comprendiendo la segmentación al menos dos segmentos de decoración sobre cada elemento superficial. La forma del elemento superficial, según se ve desde arriba, se selecciona preferentemente del grupo: triangular, cuadrado, rectangular, heptagonal, pentagonal y octogonal mientras que la forma de los segmentos se selecciona del grupo triangular, cuadrado, rectangular, heptagonal, pentagonal, octogonal, circular, elíptico, desordenado e irregular.
- ii)
- Para cada segmento se selecciona luego una decoración del segmento. La decoración del segmento se selecciona del grupo: representación digitalizada y simulada de diferentes clases de madera, minerales y piedra, diferentes clases de tejido, decoración basada en objetos artísticos y fantasía.
- iii)
- Cada selección se hace en un terminal en el que las selecciones proceden de una base de datos y de modo que la selección es visualizada por medio del terminal.
La decoración se obtiene preferentemente por
digitalización de un patrón real o siendo creada parcial o
completamente en un medio digital. La decoración digitalizada es de
preferencia almacenada digitalmente para ser empleada como función
de control y original, junto con programas de control y parámetros
de selección, cuando se imprime la decoración.
Las dimensiones de la superficie a cubrir por los
elementos superficiales se introducen adecuadamente en el terminal y
los programas de soporte calculan un modelo de instalación. El
cálculo del modelo de instalación se emplea también adecuadamente
para imprimir una instrucción de ensamblaje. Para visualizar la
selección el cálculo del modelo de instalación se emplea
posiblemente para imprimir una copia miniaturizada de la instalación
calculada con el modelo y la decoración seleccionados. Las
dimensiones de la superficie a cubrir por los elementos
superficiales se introducen adecuadamente en el terminal y de modo
que los programas de soporte calculan además la concordancia de
decoración y modelo de segmentación entre los elementos
superficiales.
Las selecciones se emplean también
preferentemente, junto con los programas de soporte, para controlar
fases adicionales en el proceso de fabricación seleccionadas del
grupo: marcado de identificación, marcado de posicionado,
empaquetado, barnizado, estampado superficial, almacenaje y
logística de entregas.
Se emplea convenientemente un algoritmo para
guiar el posicionado de los segmentos de decoración y del modelo de
segmentación de manera que un segmento de decoración de un elemento
superficial pueda continuar en un elemento superficial adyacente. El
programa de control se emplea convenientemente, junto con los datos
de la decoración y parámetros de selección, para aplicar la
identificación de concordancia sobre los elementos
superficiales.
Los elementos superficiales pueden usarse como
tableros para suelos, paredes o techos. Los elementos superficiales
se fabrican adecuadamente mediante el proceso siguiente:
- i)
- Se fabrica un núcleo de soporte con un formato deseado y se le provee de un lado superior y un lado inferior.
- ii)
- El lado superior del núcleo de soporte es provisto luego de una decoración, por ejemplo por impresión. La decoración se posiciona según un punto de referencia predeterminado sobre el núcleo de soporte.
- iii)
- El lado superior del núcleo de soporte es provisto luego de una capa de desgaste, al menos parcialmente translúcida, mediante por ejemplo revestimiento por pulverización, revestimiento por rodillos, revestimiento de barrera y revestimiento por inmersión, o siendo provisto de una o más láminas de celulosa \alpha impregnadas con resina o barniz termoestable.
La decoración se obtiene convenientemente por
digitalización de un patrón real o siendo creada parcial o
completamente en un medio digital. La decoración digitalizada se
almacena digitalmente para ser empleada como función de control y
original, junto con posibles programas de control, cuando se imprime
la decoración.
La decoración puede en consecuencia obtenerse
componiendo una imagen digital de alta resolución o resolución
seleccionada de la decoración deseada. Esto se hace adecuadamente
por medio de una cámara digital o un escáner. La decoración más
usual será naturalmente diferentes clases de madera y minerales como
el mármol, ya que éstos probablemente continuarán siendo la
decoración de superficie preferida en ambientes domésticos y
públicos. Es posible, sin embargo, representar cualquier cosa que
sea visible. La versión digitalizada de la decoración es luego
editada para ajustarla al tamaño del núcleo de soporte. También es
posible reordenar la decoración de muchas maneras diferentes, como
cambiar tonos de color, contraste, dividir la decoración en
segmentos más pequeños y añadir otros elementos decorativos. También
es posible crear completamente la decoración en un ordenador
equipado para diseño gráfico. Es posible crear una decoración
simulada tan realista que incluso un profesional tendrá grandes
problemas en distinguirla visualmente de material verdadero. Esto
hace posible hacer por ejemplo tableros para suelos con una ilusión
casi perfecta de una rara clase de madera, como ébano o palo rosa, y
no obstante preservar árboles bajo amenaza de extinción.
La decoración digital se emplea junto con
programas de guía para controlar una impresora. La impresora puede
ser de un tipo electrostático o una impresora de tipo de chorro de
tinta. Lo más frecuentemente los colores amarillo, magenta, azul
verdoso y negro serán suficientes para el proceso de impresión, pero
en algunos casos puede ser conveniente añadir el blanco. Algunos
colores son difíciles de obtener usando los colores amarillo,
magenta, azul verdoso, negro y blanco, por lo que pueden añadirse
los colores magenta claro y azul verdoso claro. También es posible
añadir los denominados colores puntuales donde sean difíciles de
conseguir tonos específicos de color o donde sólo se deseen
determinadas partes del espectro de colores con sombras
entremezcladas. La resolución requerida depende mucho de la
decoración a simular, pero resoluciones de 3,937 - 590,551 puntos
por centímetro (ppcm) es el intervalo práctico en que se imprimirá
la mayor parte de la decoración. Bajo condiciones normales una
resolución de 118,110 - 314,960 ppcm es suficiente cuando se crean
simulaciones de modelos decorativos incluso muy complejos y sin
embargo se consigue un resultado que visualmente es muy difícil de
distinguir del patrón sin una inspección muy de cerca y
esmerada.
La decoración almacenada digitalmente puede
emplearse también junto con programas de soporte cuando se guían
otras operaciones y procesos en el procedimiento de fabricación.
Tales fases en la operación pueden incluir procesos como el marcado
de identificación, empaquetado, barnizado, estampado superficial,
almacenaje y logística de entregas así como instrucciones de
montaje.
Es conveniente fabricar el núcleo de soporte en
el formato final de usuario deseado y proveerle de bordes adecuados
para el acoplamiento antes de aplicar la decoración y la capa de
desgaste, puesto que de ese modo se reduce radicalmente la cantidad
de desperdicio. Las tolerancias de concordancia de la decoración
también se mejorarán adicionalmente mediante este procedimiento.
La parte principal del núcleo de soporte está
adecuadamente constituida por un tablero de aglomerado de partículas
o un tablero de aglomerado de fibras. Es posible, sin embargo,
fabricar el núcleo de modo que al menos parcialmente consista de un
polímero tal como por ejemplo poliuretano o una poliolefina tal como
polietileno, polipropileno o polibuteno. Un núcleo de base polímero
puede obtenerse siendo moldeado por inyección o moldeado a presión y
su forma puede darse por moldeado plástico y por lo tanto no
requiere ningún tratamiento abrasivo. Un núcleo de base polímero
aparte del polímero puede contener también un material de carga en
la forma de una partícula o fibra de material orgánico o inorgánico,
que además del uso de un material que reduce el coste también se
usará para modificar las características mecánicas del núcleo. Como
ejemplo de tales materiales de carga adecuados pueden mencionarse:
partículas de celulosa o madera, paja, almidón, vidrio, cal, talco,
polvo de piedra y arena. Las características mecánicas que pueden
modificarse son por ejemplo la viscosidad, el coeficiente de
expansión térmica, la elasticidad, densidad, resistencia al fuego,
capacidad de absorción de humedad, propiedades acústicas,
conductividad térmica, resistencia a la flexión y a cortadura, así
como temperatura de ablandamiento.
La superficie superior, es decir, la superficie
que debe ser provista de la decoración, es de modo conveniente
tratada superficialmente antes de la impresión. Tal tratamiento
superficial incorporará entonces al menos una de las fases de
revestimiento base y lijado. También es posible proveer la
superficie de una estructura que concuerde con la decoración a
aplicar.
La capa de desgaste translúcida es constituida
convenientemente por un barniz de endurecimiento por UV o por haz de
electrones tal como un barniz acrílico, epoxy, o de maleimida. La
capa de desgaste se aplica convenientemente en varias fases con
endurecimiento intermedio donde el último es un endurecimiento
completo mientras que los iniciales son sólo parciales. Por este
medio será posible obtener capas gruesas y planas. La capa de
desgaste incluye adecuadamente partículas duras con un tamaño medio
de partícula en el intervalo de 50 nm - 150 \mum. Las partículas
más grandes, en el intervalo de 10 \mum - 150 \mum,
preferentemente en el intervalo de 30 \mum - 150 \mum, se usan
principalmente para conseguir resistencia a la abrasión mientras que
las partículas más pequeñas, en el intervalo de 50 nm - 30 \mum,
preferentemente 50 nm - 10 \mum, se usan para conseguir
resistencia al rayado. Las partículas más pequeñas se usan por esto
lo más próximo posible a la superficie mientras que las más grandes
se distribuyen en la capa de desgaste. Las partículas duras están
constituidas adecuadamente de carburo de silicio, óxido de silicio,
óxido \alpha de aluminio y similares. La resistencia a la abrasión
se incrementa de este modo sustancialmente. Las partículas en el
intervalo de 30 mm - 150 mm pueden por ejemplo ser pulverizadas
sobre el barniz todavía húmedo de manera que queden, al menos
parcialmente, embebidas en la capa de desgaste terminada. Por eso es
conveniente aplicar la capa de desgaste en varias fases con
estaciones de pulverizado intermedias, donde las partículas son
añadidas a la superficie. La capa de desgaste puede ser endurecida
después. También es posible mezclar partículas más pequeñas,
normalmente de tamaños de partícula por debajo de 30 \mum, con un
barniz estándar. Pueden añadirse partículas más grandes si está
presente un agente gelificante o similar. Como revestimientos de la
capa de arriba, más cerca de la superficie superior, se usa
convenientemente un barniz con partículas más pequeñas. La
resistencia al rayado puede ser mejorada pulverizando partículas muy
pequeñas, en el intervalo de 50 nm - 1000 nm, sobre la capa más alta
de barniz. También éstas denominadas nano-partículas
pueden mezclarse con barniz, que se aplica con ellas en una fina
capa con un alto contenido de partículas. Estas
nano-partículas, además de por carburo de silicio,
óxido de silicio y óxido \alpha de aluminio, también pueden estar
constituidas por
diamante.
diamante.
Según una realización del invento, la capa de
desgaste translúcida está constituida por una o más láminas de
celulosa \alpha que están impregnadas con resina de
melamina-formaldehído. Estas láminas se unen con el
núcleo bajo calor y presión con lo que la resina endurece. Es
posible, también en esta realización, añadir partículas duras con un
tamaño medio de partícula en el intervalo de 50 nm - 150 \mum. Las
partículas más grandes, en el intervalo de 10 \mum - 150 \mum,
preferentemente de 30 \mum - 150 \mum, se usan principalmente
para conseguir resistencia a la abrasión, mientras que las más
pequeñas de las partículas, en el intervalo de 50 nm - 30 \mum,
preferentemente de 50 nm - 10 \mum, se usan para conseguir
resistencia al rayado. Las partículas más pequeñas se usan por esto
sobre, o muy próximas a la superficie de arriba, mientras que las
partículas más grandes pueden ser distribuidas en la capa de
desgaste. También aquí las partículas están constituidas
ventajosamente por carburo de silicio, óxido de silicio, óxido
\alpha de aluminio, diamante o similares, de los cuales el
diamante, por razones de coste, sólo se usa como partículas menores
de 1 \mum. Las láminas de celulosa \alpha son aquí adecuadamente
prensadas unas con otras con el resto del elemento superficial en
una prensa de cinta sin fin con dos cintas de acero. La presión en
la prensa es aquí convenientemente de 5 - 100 bar, preferentemente
de 20 - 80 bar. La temperatura está convenientemente en el intervalo
de 140 - 200ºC, preferentemente de 160 - 180ºC. Es posible también
utilizar un proceso discontinuo en el que un cierto número de
elementos superficiales puedan ser prensados a la vez en una
denominada prensa de abertura múltiple. La presión es entonces
normalmente de 20 - 150 bar, preferentemente de 70 - 120 bar,
mientras que la temperatura convenientemente es de 120 - 180ºC,
preferentemente de 140 - 160ºC.
La decoración sobre los elementos superficiales
está constituida adecuadamente por un cierto número de segmentos de
decoración con límites intermedios, los cuales límites, en al menos
dos bordes opuestos, coinciden con elementos superficiales
adyacentes propuestos.
Es también conveniente proveer a los elementos
superficiales de una estructura superficial destinada a aumentar el
realismo de la decoración de los elementos superficiales. Esto se
consigue adecuadamente posicionando al menos una matriz estructurada
superficial, que forma al menos un segmento de estructura
superficial en un correspondiente segmento de decoración o en un
cierto número de segmentos de decoración sobre la superficie
decorada del elemento superficial en relación con la aplicación de
la capa de desgaste. Esta matriz es prensada hacia la capa de
desgaste con lo que ésta recibirá una superficie con estructura que
mejora el realismo de la decoración.
Cuando se simulan modelos más complejos, como el
modelo en forma de V invertida de bloques de madera u otra
decoración con dos o más decoraciones divergentes y orientadas, es
conveniente emplear al menos dos matrices estructuradas que forman
un segmento de estructura cada una. Los segmentos de estructura son
aquí independientes el uno del otro desde un punto de vista de la
estructura. Los segmentos de estructura superficial están
proyectados para al menos parcialmente pero de preferencia
totalmente concordar con los correspondientes segmentos de
decoración de la decoración. Los segmentos de estructura superficial
se posicionan exactamente sobre el lado de la decoración del
elemento superficial en combinación con la aplicación de la capa de
desgaste y son presionados sobre ésta, con lo que la capa de
desgaste es provista de una estructura superficial en la que la
orientación de la estructura corresponde a las diferentes
direcciones en la decoración.
Una o más matrices preferentemente forman la
superficie de uno o más rodillos. El elemento superficial es luego
hecho pasar entre el rodillo o rodillos y rodillos de guía
antagonistas, con el lado de la decoración enfrentado a los rodillos
estructurados. Los rodillos estructurados son continua o
discontinuamente presionados hacia la superficie de decoración del
elemento superficial.
Los rodillos que contienen dos o más matrices son
convenientemente provistos de una circunferencia adaptada a la
frecuencia de repetición de cambio de dirección en la
decoración.
También es posible aplicar las matrices de
estructura sobre la superficie de una cinta de prensa. El elemento
superficial es luego hecho pasar entre la cinta de prensa y una
cinta de prensa de guía antagonista bajo presión continua o
discontinua entre la cinta de prensa estructurada y la cinta de
prensa de guía antagonista.
Es posible, según un procedimiento alternativo,
tener una o más matrices formando la superficie de estructura de uno
o más moldes estáticos que momentáneamente son presionados hacia el
lado decorativo del elemento superficial.
Según una realización del invento, segmentos de
decoración particularmente característicos tales como líneas límite
entre losas, franjas, bloques o similares simulados y también nudos,
grietas, imperfecciones y vetas que son simuladas visualmente en la
decoración se almacenan como datos digitales. Dichos datos se
emplean para el guiado de útiles de grabado o de prensa
automatizados cuando dichos segmentos de decoración característicos
se proveen de una estructura superficial adecuada y de modo que
dichos útiles de grabado o útiles de prensa son sincronizados por
medio del punto de referencia predeterminado sobre el elemento
superficial.
El procedimiento descrito en la presente
solicitud para fabricar elementos superficiales es muy ventajoso
desde un punto de vista logístico puesto que cuando se lleva a cabo
una nueva decoración el número de fases se reduce radicalmente.
Según el presente invento es posible emplear datos creados o
almacenados digitalmente para imprimir directamente la decoración
sobre un elemento superficial usando una impresora de chorro de
tinta o una impresora fotostática. El denominado tiempo de
preparación será de ese modo muy corto, con lo que incluso
requerimientos muy especiales de clientes pueden ser satisfechos a
un coste razonable. Según el presente invento es posible fabricar,
por ejemplo, un mapa del mundo en formato muy grande, que se
extiende a través de un gran número de elementos superficiales sin
desviaciones de interrupción ninguna en la concordancia de la
decoración, a esencialmente el mismo coste que los elementos
superficiales producidos en masa. Puesto que la decoración puede ser
tratada digitalmente todo el recorrido hasta el momento de ser
aplicada a la superficie del núcleo, los tiempos de preparación
serán prácticamente inexistentes, mientras que a la vez será
factible un alto grado de automatización. También es posible proveer
automáticamente a los elementos superficiales de marcas de
identificación y orientación que harían la instalación de una
decoración compleja, como mapas del mundo en el ejemplo de arriba,
mucho más fácil. Hasta aquí esto ha sido imposible.
Los elementos superficiales fabricados como se ha
descrito arriba se usan convenientemente como un material de
recubrimiento de suelos donde las exigencias de estabilidad y
resistencia al rayado y a la abrasión son grandes. También es
posible, según el presente invento, usar los elementos superficiales
como material decorativo de paredes y techos. En los últimos casos
sin embargo no será necesario aplicar revestimientos de capa de
desgaste gruesos, ya que sobre tales superficies raramente se
produce abrasión directa.
El invento se describe en detalle en relación con
un dibujo adjunto, ejemplos de realización y descripciones
esquemáticas del procedimiento que muestran diferentes realizaciones
del invento.
En consecuencia, el dibujo muestra partes de un
elemento superficial 1 que incluye una capa decorativa superior 2,
bordes 3 proyectados para el acoplamiento, un lado inferior 4 y un
núcleo de soporte 5. El procedimiento se inicia fabricando un núcleo
de soporte 5 con un formato deseado y bordes 3 proyectados para el
acoplamiento. El núcleo de soporte 5 está provisto además de un lado
superior 1' adecuado para imprimir y de un lado inferior 4. El lado
superior 1' del núcleo de soporte 5 es luego provisto de una
decoración 2' mediante impresión, utilizando una impresora de chorro
de tinta. La decoración 2' está orientada según un punto de
referencia predeterminado sobre el núcleo de soporte 5. El lado
superior 1' del núcleo de soporte 5 es provisto luego de una capa de
desgaste translúcida protectora 2'' mediante revestimiento de
barrera. El núcleo de soporte 5 está constituido por tablero de
aglomerado de partículas o tablero de aglomerado de fibras. La capa
de desgaste translúcida 2'' está constituida por un barniz acrílico
de endurecimiento por UV que se aplica en varias fases con
endurecimiento intermedio, de los cuales el último es un
endurecimiento completo mientras que los iniciales son sólo
endurecimientos parciales. La capa de desgaste 2'' también incluye
partículas duras de óxido \alpha de aluminio con un tamaño medio
de partícula en el intervalo de 0,5 \mum - 150 \mum.
Una matriz estructurada superficial es
posicionada y prensada hacia el lado de la decoración del elemento
superficial 1 antes del endurecimiento final del barniz acrílico,
con lo que la superficie de la capa de desgaste 2'' recibe una
estructura superficial 2^{'''} que mejora el realismo de la
decoración 2'.
También es posible utilizar dos o más matrices
estructuradas superficiales, formando cada una un segmento de
estructura, entre los cuales la estructura es independiente, lo cual
hará posible simular la estructura superficial de, por ejemplo, una
decoración de diseño en forma de V invertida de bloques de
madera.
\newpage
Esquema de procedimiento
1
Se fabrica un núcleo de soporte de base polímero
y material de carga en el formato deseado y se provee de un lado
superior, un lado inferior y bordes provistos de miembros de
acoplamiento, tales como lengüetas y ranuras. El lado superior del
núcleo de soporte es luego lijado fino después de que sea aplicada
una imprimación. Sobre el lado superior se aplica luego una
decoración por medio de una impresora digital fotostática de cinco
colores. Los colores son magenta, amarillo, azul verdoso, blanco y
negro. La decoración se posiciona a partir de un punto de referencia
predeterminado en forma de una esquina del núcleo de soporte,
mientras que la dirección de la decoración se alinea con el borde
del lado largo que empieza a partir de la misma esquina.
La base para la decoración se almacena como datos
digitales. Estos datos digitales han sido obtenidos digitalizando un
cierto número de modelos de vetas de madera con una cámara digital.
Un cierto número de bloques rectangulares con un ancho fijo pero de
longitud variable se selecciona y se separa de las imágenes
digitales de vetas de madera. El ancho de los bloques rectangulares
se selecciona de manera que tres anchos de bloque sean iguales al
ancho de un núcleo de soporte. La imagen digital de los bloques de
madera es luego clasificada según modelo y color de las vetas de
madera de modo que se obtiene un cierto número de grupos. Los grupos
son: madera corriente con veta uniforme, madera oscura con veta
uniforme, madera corriente con nudos e imperfecciones, madera oscura
con nudos e imperfecciones, madera corriente con vetas cruzadas y
finalmente madera oscura con vetas cruzadas. Cada grupo contiene
cinco simulaciones de bloques diferentes. En un ordenador es
alimentado un algoritmo que se usa para el guiado de la operación de
impresión de manera que los bloques de madera simulada son situados
digitalmente en tres filas longitudinales y mezclados de manera que
dos bloques de madera similares nunca sean colocados contiguos el
uno al otro. El algoritmo guiará también la posición de las líneas
límite latitudinales entre los bloques de madera simulada de manera
que estén desalineadas con más de un ancho de bloque entre filas
adyacentes. También guiará la posición latitudinal de las líneas
límite de manera que o bien se alinee con los bordes más cortos del
núcleo de soporte o sea desalineada con más de un ancho de bloque.
Otra impresora, también guiada por el ordenador, se utiliza para
imprimir un número correlativo de concordancia sobre los bordes
laterales cortos del lado inferior. La decoración continuará así
longitudinalmente a través de los elementos superficiales y cuando
los elementos superficiales se colocan en orden numérico se obtiene
una concordancia perfecta.
Una capa base de barniz acrílico de
endurecimiento por UV se aplica luego por medio de un rodillo. Luego
sobre la capa base todavía húmeda se pulverizan partículas con un
tamaño medio de partícula del orden de 150 \mum, con lo que la
capa principal de barniz acrílico de endurecimiento por UV se aplica
por revestimiento por pulverización. Las dos capas de barniz se
endurecen luego parcialmente usando luz UV, con lo que aumenta la
viscosidad del barniz. Luego por medio de un rodillo se aplica una
capa superior de barniz acrílico de endurecimiento por UV con un
aditivo en forma de partículas duras con un tamaño medio de 2
\mum. Luego sobre la parte de arriba de la capa superior húmeda se
pulverizan partículas duras con un tamaño medio de 100 nm, con lo
que el barniz se endurece parcialmente con luz UV de manera que
aumenta la viscosidad. El barniz todavía blando es luego provisto de
una estructura en forma de pequeñas cavidades alargadas, estrechas,
que simulan los poros de la madera. Esto aumentará el realismo de la
decoración. Esto se consigue alternando entre dos rodillos
estructurados diferentemente por fila de bloques de madera simulada.
La estructura de los rodillos simula veta de madera corriente y
madera con vetas cruzadas, respectivamente. Los rodillos son
presionados alternativamente hacia la superficie barnizada mientras
ésta pasa. El posicionado de los rodillos es guiado por medio de
datos almacenados digitalmente usados para imprimir la decoración
así como del punto de referencia usado allí.
Según una realización alternativa es posible
utilizar uno o más moldes estáticos con estructura superficial que
momentáneamente son presionados hacia el lado de la decoración.
Segmentos de decoración especialmente
característicos tales como líneas límite entre losas, franjas,
bloques o similares y también nudos, grietas, imperfecciones y vetas
que son simuladas visualmente en la decoración, son convenientemente
almacenados como datos digitales. Estos datos se obtienen procesando
partes seleccionadas de los bloques de madera simulada de manera que
se obtienen datos de guiado. Dichos datos se usan luego para guiar
un robot automatizado provisto de un útil de grabar o de un molde de
prensa que proveen a la superficie del barniz de una estructura que
hace concordar dichos segmentos de decoración característicos. La
operación también aquí es sincronizada por medio del punto de
referencia predeterminado sobre el núcleo de soporte.
El barniz es luego endurecido completamente con
luz UV a la resistencia deseada, con lo que los elementos
superficiales terminados pueden ser inspeccionados a simple vista o
mediante una cámara digital ayudada por un ordenador. Los elementos
superficiales son luego empaquetados por lotes y provistos de marcas
de identificación.
El procedimiento arriba mencionado hará posible
tener una fabricación completamente gestionada por el cliente en la
que incluso cantidades muy pequeñas pueden ser producidas con la
misma eficiencia que la fabricación en masa. Aún cuando sólo se
describe una decoración en relación con el esquema de procedimiento
arriba indicado, resulta claro para cualquier experto en la técnica
que una decoración se cambia muy fácilmente durante el proceso. La
totalidad de las fases importantes de la fabricación tales como
impresión, estructurado, inspección, empaquetado y marcado de
identificación pueden ser controladas y supervisadas por datos
centralizados del proceso de fabricación. Esto hará logísticamente
posible fabricar decoración diseñada por el cliente. Un proceso
semejante se ejemplifica como sigue:
El cliente utiliza una base de datos a través de
Internet o en un distribuidor local. También es posible para otro
operador utilizar una base de datos. La base de datos contiene
muestras y/o copias de resolución reducida de una gran variedad de
decoraciones estándar que pueden ser combinadas según parámetros
predeterminados.
Los parámetros pueden, por ejemplo, concernir a
un elemento superficial único en el que, por ejemplo, el modelo en
forma de V invertida, el modelo de rombos y el modelo de bloques
pueden ser las elecciones de la segmentación de la decoración. Aquí
será posible seleccionar un conjunto de diferentes simulaciones para
rellenar los segmentos aleatoriamente o mediante parámetros
seleccionados, por ejemplo mármol, abedul y caoba. El cliente
también puede añadir una taracea de un diseño suyo propio que sea
digitalizado y procesado, de preferencia automáticamente, a un
formato y resolución deseados.
Los parámetros pueden incluir alternativamente
segmentos de decoración que requieren el espacio de varios elementos
superficiales, por ejemplo un mapa del mundo. Los parámetros pueden
incluir aquí además cambio gradual del diseño mayor a una decoración
circundante, al marco circundante de otra decoración, etc.
El cliente introduce las medidas de la superficie
a cubrir por los elementos superficiales. El cliente luego hace
selecciones de la base de datos y puede ver su selección como una
superficie completa, bien sobre la pantalla o por impresión. El
programa de visualización empleado se usa convenientemente también
para calcular el modelo de instalación y presentar instrucciones de
instalación con números de identificación sobre los elementos
superficiales y dónde cortar los elementos para componer una
concordancia perfecta. Los elementos superficiales pueden ser
provistos también de líneas de concordancia sobre el lado decorativo
que pueden ser retiradas, haciendo más fácil la concordancia de
decoración entre filas adyacentes. El cliente o distribuidor puede
luego confirmar su pedido mediante correo electrónico en el que el
modelo y la decoración son reducidos a una secuencia de código y el
pedido puede ser la entrada directa al ordenador que dirige el
proceso de fabricación como se ha descrito arriba. Los datos del
cliente y/o distribuidor siguen el proceso de fabricación todo el
recorrido hasta el empaquetado y se obtiene un proceso de
fabricación totalmente dirigido por el cliente.
Esquema de procedimiento
2
Se fabrica un núcleo de soporte de base tablero
de aglomerado de fibras en el formato deseado y se provee de un lado
superior, un lado inferior y bordes. El lado superior del núcleo de
soporte es luego lijado fino después de que sea aplicada una
imprimación blanca. Sobre el lado superior se aplica luego una
decoración por medio de una impresora digital de chorro de tinta de
cuatro colores. Los colores son magenta, amarillo, azul verdoso y
negro. La decoración se posiciona a partir de un punto de referencia
predeterminado en forma de una esquina del núcleo de soporte,
mientras que la dirección de la decoración se alinea con el borde
del lado largo que empieza a partir de la misma esquina.
La base para la decoración se almacena como datos
digitales. Estos datos digitales han sido obtenidos digitalizando un
cierto número de modelos de vetas de madera con una cámara digital.
Un cierto número de bloques rectangulares con un ancho fijo, pero de
longitud variable, se selecciona y se separa de las imágenes
digitales de vetas de madera. El ancho de los bloques rectangulares
se selecciona de manera que tres anchos de bloque sean iguales al
ancho de un elemento superficial terminado. La imagen digital de los
bloques de madera luego se une digitalmente para formar una
superficie rectangular de un tamaño especificado, por ejemplo, 200 x
1200 mm. Una cantidad seleccionada de tales combinaciones de bloques
diferentes es diseñada como se ha descrito arriba de manera que se
obtenga un cierto número de superficies rectangulares ligeramente
diferentes. La impresora, o preferentemente un conjunto de
impresoras, son posicionadas de manera que sobre el núcleo de
soporte se imprime un cierto número deseado de superficies de
decoración rectangulares con una distancia intermedia especificada.
La distancia intermedia entre las superficies rectangulares es la
distancia que se necesita para la separación y conformado de bordes.
La impresora o impresoras de decoración se usan también para
imprimir puntos de referencia en posiciones predeterminadas. Otra
impresora, también guiada por el ordenador, se utiliza para imprimir
un código de identidad sobre el lado inferior de cada elemento
superficial terminado aplicado.
Una capa base de barniz acrílico de
endurecimiento por UV se aplica luego por medio de rodillos. Luego
sobre la capa base todavía húmeda se pulverizan partículas con un
tamaño medio de partícula del orden de 150 \mum, con lo que una
capa superior de barniz acrílico de endurecimiento por UV con un
aditivo en forma de partículas duras con un tamaño medio de 2 \mum
es aplicada por medio de un rodillo. Luego sobre la parte de arriba
de la capa superior húmeda se pulverizan partículas duras con un
tamaño medio de 100 nm, con lo que el barniz es endurecido
parcialmente con luz UV de manera que aumenta la viscosidad. El
barniz todavía blando es luego provisto de una estructura en forma
de pequeñas cavidades alargadas, estrechas, que simulan los poros de
la madera. Esto aumentará el realismo de la decoración. Esto se
consigue presionando rodillos hacia la superficie barnizada mientras
ésta pasa. El posicionado de los rodillos es guiado por medio de
datos almacenados digitalmente usados para imprimir la decoración,
así como por el punto de referencia usado allí cuando se desean
estructuras superficiales más complejas y que concuerden
completamente, tal como se describen junto con el esquema de
procedimiento 1.
El barniz es luego endurecido completamente con
luz UV a la resistencia deseada, con lo que el elemento superficial
terminado se corta en formatos predeterminados que se proveen de
bordes con funcionalidad de acoplamiento que son conformados por
fresado. El proceso de corte y conformado de bordes se posiciona a
partir del punto de referencia impreso próximo a la decoración. Los
elementos superficiales pueden luego ser inspeccionados a simple
vista o mediante una cámara digital ayudada por un ordenador. Los
elementos superficiales son luego empaquetados por lotes y provistos
de marcas de identificación.
Según un procedimiento alternativo en el proceso,
es posible cortar y conformar los bordes en una fase más temprana en
el proceso. Es conveniente aplicar y endurecer una capa protectora
de barniz sobre la parte superior de la decoración impresa seguida
por el corte y conformado de los bordes. La parte restante y
principal de la capa de desgaste se aplica luego como se describe en
relación con el esquema de procedimiento 1 ó 2 de arriba.
El procedimiento arriba indicado hará posible
tener una fabricación completamente iniciada por el cliente en la
que incluso cantidades muy pequeñas pueden ser producidas con la
misma eficiencia que la fabricación en masa. Aún cuando sólo se
describe una decoración en relación con el esquema de procedimiento
arriba mencionado, resulta claro para cualquier experto en la
técnica que una decoración se cambia muy fácilmente durante el
proceso. La totalidad de las fases importantes de la fabricación
tales como impresión, estructurado, inspección, empaquetado y
marcado de identificación pueden ser controladas y supervisadas por
datos centralizados del proceso de fabricación.
El invento se describe también mediante ejemplos
de realización.
Un núcleo de soporte de tablero de aglomerado de
fibras de densidad media fue lijado fino. Sobre la parte superior
del tablero de aglomerado de fibras se aplicó una capa de barniz de
imprimación. La imprimación fue endurecida después de que se
imprimiera una decoración sobre la parte superior de la
imprimación.
Luego se inició la formación de una capa de
desgaste aplicando 30 g/m^{2} de barniz acrílico de endurecimiento
por UV mediante revestimiento por rodillos. Sobre el barniz todavía
viscoso se pulverizaron 20 g/m^{2} de partículas duras hechas de
óxido \alpha de aluminio con un tamaño medio de partícula de 70
\mum. El barniz fue luego expuesto a una predeterminada cantidad
de energía de luz UV de manera que endureció sólo parcialmente y se
aumentó la viscosidad. Otros 30 g/m^{2} de barniz acrílico de
endurecimiento por UV fueron luego aplicados mediante revestimiento
por rodillos sobre la capa ya aplicada después de que otros 20
g/m^{2} de partículas de óxido \alpha de aluminio con un tamaño
medio de partícula de 70 \mum fueran pulverizadas sobre el segundo
revestimiento todavía viscoso. El barniz fue luego expuesto a una
predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció
sólo parcialmente y se aumentó la viscosidad. Tres capas de barniz
acrílico de endurecimiento por UV fueron aplicadas luego mediante
revestimiento por rodillos con endurecimiento parcial intermedio
como se ha mencionado arriba. Cada una de las tres capas tenía un
peso superficial de 20 g/m^{2}. Las partículas duras fueron
completamente embebidas en el barniz después de que fueran aplicadas
las tres capas y se obtuvo una superficie de capa de desgaste
superior plana.
Luego se inició un proceso de revestimiento
final. Sobre la parte superior de las capas anteriores parcialmente
endurecidas se aplicó por medio de una máquina de revestir por
rodillos una primera capa de barniz acrílico de revestimiento
superior de endurecimiento por UV. El barniz de revestimiento
superior contenía el 10% en peso de partículas duras de óxido
\alpha de aluminio con un tamaño medio de partícula de 10 \mum.
La primera capa se aplicó con un peso superficial de 10 g/m^{2}.
El barniz de revestimiento superior fue luego expuesto a una
predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció
sólo parcialmente y se aumentó la viscosidad. Luego fue aplicada y
parcialmente endurecida una segunda capa del barniz de revestimiento
superior como se ha descrito arriba. Luego la capa de desgaste fue
provista de una estructura superficial por medio de un rodillo
estructurado superficialmente. Luego sobre la parte superior de la
capa de desgaste estructurada se aplicó una tercera capa de la
formulación del revestimiento superior. También la tercera capa de
revestimiento superior se aplicó con un peso superficial de 10
g/m^{2}. La capa de desgaste fue luego expuesta a una
predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció
completamente.
La capa de desgaste fue ensayada luego a
resistencia a la abrasión según ISO 4586/2-88, en lo
que se obtuvo un valor de IP (Punto Inicial) de 7100 vueltas. Un
valor de IP de 7100 vueltas es totalmente suficiente para materiales
de recubrimiento de suelos con circulación de media a intensa como
vestíbulos de hoteles, corredores y similares.
Un núcleo de soporte de tablero de aglomerado de
fibras de densidad media fue lijado fino. Sobre la parte superior
del tablero de aglomerado de fibras se aplicó una capa de barniz de
imprimación. La imprimación fue endurecida después de que se
imprimiera una decoración sobre la parte superior de la imprimación.
Luego se inició la formación de una capa de desgaste aplicando 30
g/m^{2} de barniz acrílico de endurecimiento por UV mediante
revestimiento por rodillos. Sobre el barniz todavía viscoso se
pulverizaron 20 g/m^{2} de partículas duras hechas de óxido
\alpha de aluminio con un tamaño medio de partícula de 70 \mum.
El barniz fue luego expuesto a una predeterminada cantidad de
energía de luz UV de manera que endureció sólo parcialmente y se
aumentó la viscosidad. Otros 30 g/m^{2} de barniz acrílico de
endurecimiento por UV fueron luego aplicados mediante revestimiento
por rodillos sobre la capa ya aplicada después de que otros 20
g/m^{2} de partículas de óxido \alpha de aluminio con un tamaño
medio de partícula de 70 \mum fueran pulverizadas sobre el segundo
revestimiento todavía viscoso. El barniz fue luego expuesto a una
predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció
sólo parcialmente y se aumentó la viscosidad. Tres capas de barniz
acrílico de endurecimiento por UV fueron aplicadas luego mediante
revestimiento por rodillos con endurecimiento parcial intermedio
como se ha mencionado arriba. Cada una de las tres capas tenía un
peso superficial de 20 g/m^{2}. Las partículas duras fueron
completamente embebidas en el barniz después de que fueran aplicadas
las tres capas y se obtuvo una superficie de capa de desgaste
superior plana. También la de más arriba de las tres capas de barniz
fue endurecida a una viscosidad deseada.
Luego sobre la parte superior de la capa de
desgaste se imprimió una segunda capa de decoración. La segunda capa
de decoración, que era idéntica a la primera decoración más próxima
al núcleo, fue orientada y posicionada de manera que concordaba
completamente con la primera decoración.
Luego se inició la formación de una capa de
desgaste superior aplicando 30 g/m^{2} de barniz acrílico de
endurecimiento por UV mediante revestimiento por rodillos. Sobre el
barniz todavía viscoso se pulverizaron 20 g/m^{2} de partículas
duras hechas de óxido \alpha de aluminio con un tamaño medio de
partícula de 70 \mum. El barniz fue luego expuesto a una
predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció
sólo parcialmente y se aumentó la viscosidad. Otros 30 g/m^{2} de
barniz acrílico de endurecimiento por UV fueron luego aplicados
mediante revestimiento por rodillos sobre la capa ya aplicada
después de que otros 20 g/m^{2} de partículas de óxido \alpha de
aluminio con un tamaño medio de partícula de 70 \mum fueran
pulverizadas sobre el segundo revestimiento todavía viscoso. El
barniz fue luego expuesto a una predeterminada cantidad de energía
de luz UV de manera que endureció sólo parcialmente y se aumentó la
viscosidad. Tres capas de barniz acrílico de endurecimiento por UV
fueron aplicadas luego mediante revestimiento por rodillos con
endurecimiento parcial intermedio como se ha mencionado arriba. Cada
una de las tres capas tenía un peso superficial de 20 g/m^{2}. Las
partículas duras fueron completamente embebidas en el barniz después
de que fueran aplicadas las tres capas y se obtuvo una superficie de
capa de desgaste superior plana.
Luego se inició un proceso de revestimiento
final. Sobre la parte superior de las capas anteriores parcialmente
endurecidas se aplicó por medio de una máquina de revestir por
rodillos una primera capa de barniz acrílico de revestimiento
superior de endurecimiento por UV. El barniz de revestimiento
superior contenía el 10% en peso de partículas duras de óxido
\alpha de aluminio con un tamaño medio de partícula de 10 \mum.
La primera capa se aplicó con un peso superficial de 10 g/m^{2}.
El barniz de revestimiento superior fue luego expuesto a una
predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció
sólo parcialmente y se aumentó la viscosidad. Luego fue aplicada y
parcialmente endurecida una segunda capa del barniz de revestimiento
superior como se ha descrito arriba. Luego la capa de desgaste fue
provista de una estructura superficial por medio de un rodillo
estructurado superficialmente. Luego sobre la parte superior de la
capa de desgaste estructurada se aplicó una tercera capa de la
formulación de revestimiento superior. También la tercera capa de
revestimiento superior se aplicó con un peso superficial de 10
g/m^{2}. La capa de desgaste fue luego expuesta a una
predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció
completamente.
La capa de desgaste fue ensayada luego a
resistencia a la abrasión según ISO 4586/2-88, en lo
que se obtuvo un valor de IP de 13500 vueltas. Un valor de IP de
13500 vueltas es totalmente suficiente para materiales de
recubrimiento de suelos con circulación más intensa como
aeropuertos, estaciones de ferrocarril y similares. La segunda capa
de decoración y capa de desgaste añadirán resistencia a la abrasión
sin haberse obtenido un indeseable efecto nebuloso en la
decoración.
Un núcleo de soporte de tablero de aglomerado de
fibras de densidad media fue lijado fino. Sobre la parte superior
del tablero de aglomerado de fibras se aplicó una capa de barniz de
imprimación. La imprimación fue endurecida después de que se
imprimiera una decoración sobre la parte superior de la
imprimación.
Luego se inició la formación de una capa de
desgaste aplicando 15 g/m^{2} de barniz acrílico de endurecimiento
por UV por medio de revestimiento por rodillos. Sobre el barniz
todavía viscoso se pulverizaron 20 g/m^{2} de partículas duras
hechas de óxido \alpha de aluminio con un tamaño medio de
partícula de 70 \mum. El barniz fue luego expuesto a una
predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció
sólo parcialmente y se aumentó la viscosidad. Luego mediante
revestimiento por rodillos se aplicó una capa de barniz acrílico de
endurecimiento por UV y fue endurecida parcialmente como se ha
mencionado arriba. La capa tenía un peso superficial de 40
g/m^{2}. Las partículas duras fueron completamente embebidas en el
barniz después de que fuera aplicada la capa de barniz y se obtuvo
una superficie de capa de desgaste superior esencialmente plana.
Luego se inició un proceso de revestimiento
final. Sobre la parte superior de las capas anteriores parcialmente
endurecidas se aplicó por medio de una máquina de revestir por
rodillos una primera capa de barniz acrílico de revestimiento
superior de endurecimiento por UV. El barniz de revestimiento
superior contenía el 10% en peso de partículas duras de óxido
\alpha de aluminio con un tamaño medio de partícula de 10 \mum.
La primera capa se aplicó con un peso superficial de 10 g/m^{2}.
El barniz de revestimiento superior fue luego expuesto a una
predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció
sólo parcialmente y se aumentó la viscosidad. Luego la capa de
desgaste fue provista de una estructura superficial por medio de un
rodillo estructurado superficialmente. Luego sobre la parte superior
de la capa de desgaste estructurada se aplicó una segunda capa final
de la formulación de revestimiento superior. También la segunda capa
de revestimiento superior se aplicó con un peso superficial de 10
g/m^{2}. La capa de desgaste fue luego expuesta a una
predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció
completamente.
La capa de desgaste fue ensayada luego a
resistencia a la abrasión según ISO 4586/2-88, en lo
que se obtuvo un valor de IP de 3100 vueltas. Un valor de IP de 3100
vueltas es totalmente suficiente para materiales de recubrimiento de
suelos con circulación ligera como dormitorios, salas de estar y
similares.
Un núcleo de soporte de tablero de aglomerado de
fibras de densidad media fue lijado fino. Sobre la parte superior
del tablero de aglomerado de fibras se aplicó una capa de barniz de
imprimación. La imprimación fue endurecida después de que se
imprimiera una decoración sobre la parte superior de la
imprimación.
Luego se inició la formación de una capa de
desgaste aplicando por medio de revestimiento por rodillos 50
g/m^{2} de barniz acrílico de endurecimiento por UV que contenía
el 10% en peso de partículas duras de óxido \alpha de aluminio con
un tamaño medio de partícula de 10 \mum. El barniz fue luego
expuesto a una predeterminada cantidad de energía de luz UV de
manera que endureció sólo parcialmente y se aumentó la
viscosidad.
Luego se inició un proceso de revestimiento
final. Sobre la parte superior de la capa anterior parcialmente
endurecida se aplicó por medio de una máquina de revestir por
rodillos una primera capa de barniz acrílico de revestimiento
superior de endurecimiento por UV. El barniz de revestimiento
superior contenía el 10% en peso de partículas duras de óxido
\alpha de aluminio con un tamaño medio de partícula de 10 \mum.
La primera capa se aplicó con un peso superficial de 10 g/m^{2}.
El barniz de revestimiento superior fue luego expuesto a una
predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció
sólo parcialmente y se aumentó la viscosidad. Luego la capa de
desgaste fue provista de una estructura superficial por medio de un
rodillo estructurado superficialmente. Luego sobre la parte superior
de la capa de desgaste estructurada se aplicó una segunda capa final
de la formulación de revestimiento superior. También la segunda capa
de revestimiento superior se aplicó con un peso superficial de 10
g/m^{2}. La capa de desgaste fue luego expuesta a una
predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció
completamente.
La capa de desgaste fue ensayada luego a
resistencia a la abrasión según ISO 4586/2-88, en lo
que se obtuvo un valor de IP de 300 vueltas. Un valor de IP de 300
vueltas podría ser suficiente para materiales de recubrimiento de
suelos con circulación ligera como dormitorios, salas de estar y
similares.
El invento no está limitado a las realizaciones
mostradas por lo que estas pueden ser modificadas de diferentes
maneras dentro del alcance de las reivindicaciones. Es posible por
ejemplo emplear las denominadas láminas superpuestas de celulosa
\alpha impregnadas con resina termoestable en lugar de barniz
acrílico en el proceso descrito en relación con el esquema de
procedimiento 1 y en particular en el proceso descrito en relación
con el esquema de procedimiento 2. Estas láminas de celulosa
\alpha que están impregnadas con resina de
melamina-formaldehído se unen con el núcleo de
soporte por medio de calor y presión, con lo que la resina endurece.
La resistencia al desgaste también puede mejorarse en esta
realización añadiendo partículas duras en el intervalo de 50 nm -
150 \mum a la capa de desgaste.
Claims (13)
1. Un procedimiento para obtener una decoración
sobre elementos superficiales (1) que comprende una capa superior
decorativa (2) y un núcleo de soporte (5), caracterizado
porque:
- i)
- Por medio de un terminal se introduce una decoración principal seleccionada, procediendo la decoración seleccionada de un grupo que se compone de: un patrón digitalizado por medio de una cámara digital o escáner y una decoración digitalizada de una base de datos, y porque
- ii)
- las dimensiones de la superficie a ser recubiertas por los elementos superficiales (1) y la dimensión deseada de la decoración son introducidas en el terminal, y porque se emplean programas de soporte para calcular la segmentación de la decoración principal para cubrir más de un elemento superficial, y porque
- iii)
- el resultado de las selecciones y cálculos es visualizado por medio del terminal.
2. Un procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la decoración principal digitalizada
(2') es almacenada digitalmente para ser empleada como función de
control y original, junto con programas de control y parámetros de
selección, cuando se imprime la decoración (2').
3. Un procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se selecciona una decoración
circundante.
4. Un procedimiento según la reivindicación 3,
caracterizado porque se selecciona un efecto de decoración en
el límite entre la decoración principal y la decoración circundante,
haciéndose la selección del grupo: cambio gradual, borde vivo, borde
vivo con efecto sombra, borde dentado, borde dentado con sombra y
taracea circundante de otra decoración.
5. Un procedimiento según la reivindicación 3,
caracterizado porque
- i)
- se selecciona un modelo de segmentación para la decoración circundante, comprendiendo la segmentación al menos dos segmentos de decoración sobre cada elemento superficial (1), siendo seleccionada la forma del elemento superficial (1), según se ve desde arriba, del grupo: triangular, cuadrado, rectangular, heptagonal, pentagonal y octogonal, mientras que la forma de los segmentos se selecciona del grupo triangular, cuadrado, rectangular, heptagonal, pentagonal, octogonal, circular, elíptico, desordenado e irregular, y porque
- ii)
- para cada segmento se selecciona luego una decoración del segmento, siendo seleccionada la decoración del segmento del grupo: representación digitalizada y simulada de diferentes clases de madera, minerales y piedra, diferentes clases de tejido, decoración basada en objetos artísticos y fantasía, y porque
- iii)
- cada selección se hace en un terminal en el que las selecciones proceden de una base de datos, y porque la selección es visualizada por medio del terminal.
6. Un procedimiento según la reivindicación 4,
caracterizado porque se selecciona un efecto de decoración en
el límite entre la decoración principal y la decoración circundante,
haciéndose la selección del grupo: cambio gradual, borde vivo, borde
vivo con efecto sombra, borde dentado, borde dentado con sombra y
taracea circundante de otra decoración.
7. Un procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque las dimensiones
de la superficie a cubrir por los elementos superficiales (1) se
introducen en el terminal y porque programas de soporte calculan un
modelo de instalación.
8. Un procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado porque el cálculo del modelo de instalación se
emplea para imprimir una instrucción de ensamblaje.
9. Un procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado porque el cálculo del modelo de instalación se
emplea para imprimir una copia miniaturizada de la instalación
calculada con el modelo y decoración seleccionados.
10. Un procedimiento según la reivindicación 3 ó
5, caracterizado porque las dimensiones de la superficie a
cubrir por los elementos superficiales (1) se introducen en el
terminal y porque programas de soporte calculan además la
concordancia de decoración y modelo de segmentación entre los
elementos superficiales (1).
11. Un procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque las selecciones
se emplean, junto con programas de soporte, para controlar fases
adicionales en el proceso de fabricación seleccionadas del grupo:
marcado de identificación, marcado de posicionado, empaquetado,
barnizado, estampado superficial, almacenaje y logística de
entregas.
12. Un procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 3 ó 5, caracterizado porque se emplea un
algoritmo para guiar el posicionado de los segmentos de decoración y
del modelo de segmentación de manera que un segmento de decoración
de un elemento superficial puede continuar en un elemento
superficial adyacente.
13. Un procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el programa de
control se emplea junto con datos de la decoración y parámetros de
selección para aplicar identificación de concordancia sobre los
elementos superficiales (1).
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