DK146857B - Fremgangsmaade til fremstilling af et enzymgranulat - Google Patents

Description

(w

as) DANMARK

f*** dg FREMLÆGGELSESSKRIFT (i„ 146857 B

DIREKTORATET FOR PATENT- OG VAREMÆRKEVÆSENET

(21) Patentansøgning nr.: 3001/77 (51) IntCI.3: C12 N 9/98 mm i _ii . nE, - //011 D 3/386 (22) Indleveringsdag: 05 jul 1977 // C 11 D 7/42 (41) Alm. tilgængelig: 08 jan 1978 (44) Fremlagt: 23 jan 1984 (86) International ansøgning nr.: - (30) Prioritet: 07 jul 1976 GB 28343/76 (71) Ansøger: *NOVO INDUSTRI A/S; Novo Alle, 2880 Bagsværd, DK.

(72) Opfinder: Erik Kjær ‘Markussen; DK, Arne Wintherhalter ‘Schmidt; DK.

(74) Fuldmægtig:-___ (54) Fremgangsmåde til fremstilling af et enzymgranulat

Opfindelsen angår en fremgangsmåde til fremstilling af et enzymgranulat.

I det sidste decennium er anvendelsen af enzymer, især af mikrobiel oprindelse, blevet mere og mere almindelig. Enzymer anvendes f.eks. i stivelsesindustrien til fremstilling af glucose og fructose ved hjælp

D

«

O

D

J

t a -2- 146857 af amy laser, amyloglucosidaser og glucoseisomeraser. På mejeriomradet anvendes der meget store mængder osteløbe, og på detergentområdet anvendes proteaser normalt som additiver til vaskepulver for at bibringe disse en bedre vaskevirkning på proteinholdige pletter på vasketøj.

Specielt har anvendelsen af proteolytiske enzymer i detergentindustrien i den sidste del af tredserne skabt mange problemer i detergenfabrik-ker, hvor arbejdere blev udsat for de proteolytiske enzymer, der på den tid normalt kun kunne købes som et finkornet, støvende pulver.

Disse problemer omfattede angreb af de proteolytiske enzymer på huden, især omkring øjnene og i næsen, og hvad værre var iagttoges der overfølsomhed og allergiske reaktioner blandt arbejdere. Disse problemer forøgedes i begyndelsen af halvfjerdserne i en sådan udstrækning, at tilsætning af enzymer til detergenter blev opgivet i mange fabrikker.

Efter udviklingen af de granulerede og indkapslede ("coatede") enzymer, der nu står til detergentindustriens rådighed, synes dette specifikke støvproblem at være elimineret, og anvendelsen af enzymerne i detergenter vokser igen støt.

Imidlertid er granulering af enzymer en vanskelig proces. Til trods for, at der er indleveret utallige patentansøgninger, der har relation til forskellige metoder til fremstilling af granulerede og støvfrie enzymer, er kun få metoder i brug idag i industriel skala. De mest almindelige blandt disse metoder er: indlejring af enzymerne i kugler af et voksagtigt materiale med hjælp af den såkaldte "prilling"-proces, jævnfør tysk offentliggørelsesskrift nr. 2.060.095, og den proces, der beskrives i engelsk patentskrift nr. 1.362.365, hvor enzymet blandes med et fyldstof, et bindemiddel og vand, hvorefter det ex-truderes og sphæroniseres i en såkaldt "Marumerizer" (ordet "Marume-rizer" er et varemærke). Ved hjælp af disse to metoder kan man fremstille enzymgranulater med meget lavt støvindhold.

Ikke desto mindre har begge disse metoder visse ulemper. Ved "prilling"-processen må mindst ca. 50% af produktet være et voksagtigt materiale, f.eks. en ethoxyleret fedtalkohol, som er temmelig dyr og desuden tilsyneladende ikke af stor værdi i en normal detergentformulering.

Den anden af de to ovenfor anførte metoder har den ulempe, at fremstillingen i industriel skala er vanskelig på grund af det ret komplicerede - 3 - 146857 udstyr, der f.eks. omfatter blander-ælteværk-tilfødningsapparatur-extru-der-"Marumerizer"-tørrer.

Det er bemærkelsesværdigt, at de simpleste metoder til granulering af pulvere, det vil sige granulering i en granuleringstromle eller på en granulerings tallerken,' under anvendelse af vand som den granulerende væske, ikke synes at have været anvendt til granulering af enzympulver. En omfattende oversigt over det maskineri, der tilbydes på granuleringsområdet, er angivet i "Aufbereitungstechnik" No. 3, 1970, p. 147-153 og nr. 5, 1970, p. 262-278.

Årsagen til, at den ovenfor angivne granuleringsmetode ikke har vundet indpas i industrien, er sandsynligvis, at granuleringsprocessen er yderst vanskelig at styre. Ved fremstilling af enzymgranulater i en tromlegranulator ses der således sædvanligvis en tendens til, at der opbygges et tykt lag af det materiale, som skulle granuleres, på væggene af granulatoren. Dette lag kan være vanskeligt at fjerne. En blanding af enzympulver og et salt, såsom natriumchlorid, er særlig vanskelig at granulere på denne måde, fordi overgangen fra en tilstrækkelig befugtet blanding til en overbefugtet blanding kun kræver en meget lille mængde vand. En overbefugtet blanding resulterer i et for groft granulat. Selv i en korrekt befugtet blanding vokser partiklerne så hurtigt, at styring af partikelstørrelsen er vanskelig.

Fremgangsmåden ifølge opfindelsen til fremstilling af enzymgranulater er ejendommelig ved det i den kendetegnende del af krav 1 angivne.

Hvis man anvender en uren cellulose, danner urenhederne med undtagelse af vand en del af den totale stofmængde, men det totale celluloseindhold i kommercielle celluloseprodukter er sædvanligvis større end 99%.

Under anvendelse af opfindelsen kan man fremstille et enzymgranulat uden generende opbygning af et uønsket lag af udgangsmateriale for granuleringen på granulatorens vægge, og desuden opnår man, at den pulverformede blanding, som granuleres, er mindre følsom overfor granuleringsmiddel, f.eks. vand, og at væksthastigheden for partiklerne er mindre, hvis man overholder visse procesparametre. Under anvendelse af opfindelsen kan man fremstille et teknisk set bedre granuleret enzymprodukt i stor skala end ved de kendte metoder.

” 4 ~ 146857

Det antages, at cellulosefibrene er årsagen til, at granulatorens vægge holdes fri for et uønsket massivt lag af udgangsmateriale.

På basis af de kendte egenskaber af cellulosefibre ville man forvente, at inkorporering af pulveragtige cellulosefibre uden bindeevne ville have tendens til at frembringe et granulat, der er mere nedslideligt og i fysisk henseende svagere end et tilsvarende granulat uden pulveragtige cellulosefibre; det har imidlertid overraskende vist sig, at de granulater, der er fremstillet i henhold til opfindelsen, sædvanligvis udviser en højere fysisk stabilitet og en højere modstandsdygtighed mod slid end granulater uden cellulosefibre. Som følge deraf har granulatet fremstillet ifølge opfindelsen et meget lavt støvindhold.

Den rene eller urene cellulose i fiberform kan være savsmuld eller ren,fibrøs cellulose, bomuld eller andre former for ren eller uren fibrøs cellulose. Man kan også anvende filteihjælpemidler på basis af fibrøs cellulose.

Der findes adskillige fabrikater af cellelose i fiberform på markedet f.eks. CEPO og ARBOCEL. I en publikation fra Svenska Tråmjolsfa-brikerna AB, "Cepo cellulose Powder", er det i forbindelse med CEPO S/20 cellulose angivet, af den approximative maximale fiberlængde er 500/i, den approximative gennemsnitlige fiberlængde er 160 ju, den approximative maximale fibertykkelse er 50 /i og den approximative gennemsnitlige fiber'tykkelse er 30 ja. Det er også angivet, at CEPO SS/200 cellulose har en approximativ maximal fiberlængde på 150 ja, en appro-ximativ gennemsnitlig fiberlængde på 50/u, en approximativ maximal fibertykkelse på 45 μ.og en approximativ gennemsnitlig fibertykkelse på 25/i. Cellulosefibre med disse dimensioner er særdeles velegnet til anvendelse i forbindelse med opfindelsen. Ordene "CEPO" og "ARBOCEL" er varemærker.

De bindemidler, der anvendes ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen, er alle bindemidler, der konventionelt anvendes på granuleringsområdet, og som har et højt smeltepunkt, eller slet intet smeltepunkt, og som er af en ikke voksagtigt natur, f.eks. polyvinylpyrrolidon, dextriner, polyvinylalkohol, cellulosederivater, f.eks. hydroxypropylcellulose, methylcellulose eller carboxymethylcellulose. Der kan ikke fremstilles noget granulat på basis af cellulose, enzym, fyldstof og et bindemiddel, i henhold til den ovenfor angivne definition, uden anvendelse af et granuleringsmiddel, i henhold til den i det følgende angivne definition.

- 5 - 146857

Alle enzymer kan granuleres ved hjælp af fremgangsmåden ifølge opfindelsen. Fortrinsvis granulerer man amylaser og proteinaser under anvendelse af fremgangsmåden ifølge opfindelsen. Specifikke eksempler er ALCALASE (en Bacillus licheniformis proteinase), ESPERASE og SAVINASE (microbielle alkaliske proteinaser fremstillet i henhold til engelsk patent nr. 1.243.784) og THERMAMYL (en Bacillus licheniformis amylase). Enzymet kan indføres i granulatoren som et forud tørret, formalet pulver eller som en opløsning, f.eks. en koncentreret enzymopløsning fremstillet ved ultrafiltrering, omvendt osmose eller vakuuminddampning. Ordene "ALCALASE", "ESPERASE", "SAVINASE" og "THERMAMYL" er varemærker.

Fyldstoffet anvendes kun for at frembringe den tilsigtede enzymaktivitet i det færdige granulat. Da det enzym, der indføres i granulatoren, allerede indeholder forskellige urenheder, der betragtes som fyldstoffer, behøver man i visse tilfælde ikke noget yderligere, fyldstof for at standardisere granulatets enzymatiske aktivitet. Hvis et fyldstof anvendes, er det sædvanligvis NaCl, men man kan anvende andre stoffer, som ikke interfererer med granuleringsprocessen og produktets senere anvendelse, især andre uorganiske salte.

Granuleringsmidlet er vand og/eller et voksagtigt materiale. Granuleringsmidlet anvendes altid som en væskefase i granuleringsprocessen; hvis man anvender voksagtigt materiale, findes det derfor enten i opløst form, dispefgeret i vandet eller på smeltet form. Ved udtrykket "voksagtigt materiale" menes i den foreliggende sammenhæng et materiale, der udviser alle de følgende egenskaber: 1) smeltepunktet ligger mellem 30 og 100°C, fortrinsvis mellem 40 og 60°C, 2) materialet er sejt og ikke skørt og 3) materialet udviser en vis plasticitet ved stuetemperatur .

Både vand og voksagtigt materiale er granuleringsmidler, d.v.s. de er begge aktive under dannelsen af granulatet; det voksagtige materiale forbliver som en bestanddel i det færdige granulat, men størstedelen af vandet fjernes under tørringen. For at henføre alle mængder til det færdige, tørre granulat beregner man derfor alle procentdele på basis af det totale tørstof, hvilket betyder, at vand, et af granuleringsmidlerne, ikke adderes til de andre bestanddele, når man beregner procentdelen af vand, hvorimod det voksagtige materiale, det andet granu- - 6 - 146857 leringsmiddel, skal adderes til de andre tørre bestanddele, når man beregner procentdelen af voksagtigt materiale. Eksempler på voksagtige materialer er polyglyc'oler, fedtalkoholer, ethoxyle-rede fedtalkoholer, højere fedtsyrer, mono-, di- og triglycerol-estere af højere fedtsyrer, f.eks. glycerolmonostearat, alkylaryl-ethoxylater og kokosnød monoethanolamid.

Hvis man anvender en større andel af et voksagtigt materiale, tilsættes relativt lidt vand, og vice versa. Granuleringsmidlet kan således enten være vand alene, voksagtigt materiale -alene eller en blanding af vand og voksagtigt materiale. Når man anvender en blanding af vand og voksagtigt materiale, kan vandet og det voksagtige materiale tilsættes i enhver rækkefølge, f.eks. først vandet og derpå det voksagtige materiale, eller først det voksagtige materiale og derpå vandet eller en opløsning eller en suspension af det voksagtige materiale i vandet.

Når man.anvender en blanding af vand og voksagtigt materiale, kan det voksagtige materiale være opløseligt eller uopløseligt (men disper-gerbart) i vand.

Hvis det anvendte granuleringsmiddel ikke indeholder vand, behøver man sædvanligvis ikke nogen tørring; da granuleringsmidlet i dette tilfælde er et smeltet, voksagtigt materiale, behøver man kun en afkøling for at få partiklerne til at størkne. I de fleste tilfælde gennemfører man imidlertid en tørring, og i disse tilfælde gennemføres tørringen sædvanligvis som en tørring under fluidisering, hvorved små mængder støv og for små granulatkorn blæses bort fra overfladen af granulatkornene, men enhver anden tørringsmetode kan også anvendes. Når det anvendte granuleringsmiddel ikke indeholder noget vand, kan man tilsætte et strømningskonditioneringsmiddel eller antisammenbagnings-middel til granulatet, enten før eller efter afkølingen, f.eks. et højdisperst silicaprodukt, herunder de kommercielle produkter AEROSIL eller CAB-O-SIL. Ordene "Aerosil" og "Cab-O-Sil" er varemærker.

Granulatoren kan være af enhver velegnet type, f.eks. en blandetromle med roterende blandeaggregat., en tromlegranulator, en tallerkengranulator eller en modifikation af en af disse. Hvis man f.eks. anvender en blandetromle fra det tyske firma Gebr. Lodige Mashinenbau G.m.b.H., 479 Pa-derborn, Elsenerstrasse 7-9, Tyskland, foretrækkes det, at der er monteret små» roterende knive i granulatoren for at kompaktere granulatkornene.

- 7 - 146857

En foretrukken udførelsesform for en fremgangsmåde ifølge opfindelsen omfatter anvendelsen af cellulose i fibrøs form med en gennemsnitlig fiberlængde på mellem 50 og 150 ja og en gennemsnitlig fibertykkelse på.mellem 20 og 30 ja. Cellulosefibre med disse dimensioner giver anledning til dannelsen af granulater med udmærket fysisk stabilitet.

En foretrukken udførelsesform for fremgangsmåden ifølge opfindelsen omfatter anvendelsen af mellem 5 og 30 vægt % cellulose. Med denne cellulosemængde kan man normalt ikke påvise opbygning af uønskede lag af udgangsmaterialer på de indre vægge af granulato-ren.

En foretrukken. udførelsesform for fremgangsmåden ifølge opfindelsen omfatter anvendelsen af et proteolytisk enzym af mikrobiel oprindelse. Under anvendelse af denne udførelsesform kan man opnå et i kommerciel henseende særdeles anvendeligt produkt, d.v.s. et støvfrit detergent additiv. Fortrinsvis anvendes det proteolytiske enzym fra Bacillus licheniformis. Herved fremkommer et detergent additiv, der er relativt billigt og har et meget lille støvindhold.

Det foretrækkes yderligere at ånvende et proteolytisk enzym afledt fra slægten Bacillus i henhold til engelsk patent 1.243.784. Under anvendelse af denne udførelsesform fremkommer der et detergent additiv/ som har et meget lavt støvindhold og som har en særdeles høj proteolytisk aktivitet ved høje pH-værdier. Ved en yderligere foretrukken udførelsesform for fremgangsmåden ifølge opfindelsen anvender man en amylase afledt Bacillus licheniformis. Under anvendelse af denne, .udførelsesform fremkommer der et amylasepræparat, der samtidigt er · udmærket egnet til nedbrydning af stivelse og har et meget lavt støvindhold.

Ved en udførelsesform for fremgangsmåden ifølge opfindelsen anvender man ikke noget voksagtigt materiale, således at vand er det eneste granuleringsmiddel. Under anvendelse af denne udførelsesform frembringes et relativt billigt granulat med lavt støvinhold.

Ved en anden udførelsesform for fremgangsmåden ifølge opfindelsen anvender man vand og voksagtigt materiale som granuleringsmiddel. Under anvendelse af denne udførelsesform opnås følgende fordele. Da man anvender vand som en bestanddel af granuleringsmidlet^ er produktet rela- - 8 - 146857 tivt billigt. Da man også anvender et voksagtigt materiale som en bestanddel af granuleringsmidlet, vil man bibringe de enkelte granulatkorn en plastisk natur i en sådan udstrækning, at de ved kompression ikke normalt vil knuses og derved frembringe støv men vil omdannes til en lille, flad skive, som praktisk talt ikke afgiver noget støv.

Det foretrækkes at gennemføre granuleringen ved en temperatur i intervallet mellem 50 og 70°C. På denne måde frembringes granulater med en mere homogen partikelstørrelsesfordeling. Ved temperaturudvalget skal man også tage passende hensyn til varmestabiliteten af det granulerede enzym, idet nogle enzymer har bedre varmestabilitet end andre.

Det er en fordel at overtrække de færdige granulatkorn med et lag af en smeltet'voks, fortrinsvis polyethylenglycol, hvorefter de således overtrukne partikler eventuelt pudres med et findelt, farvende middel, fortrinsvis TiC>2 · Denne overtrækning gennemføres på enhver konventionel måde, f.eks. som beskrevet i engelsk patentskrift nr. 1.362.355, side 1, linie 82 to side 2, linie 34. Overtrækningen kan også gennemføres som angivet i belgisk patentskrift nr. 146.802.

Med henblik på at tilvejebringe en bedre forståelse af den foreliggende opfindelse skal der nu på eksemplificerende måde henvises til tegningen, hvorpå:

Figur 1 viser en lateral tværsnitsafbildning af granulatoren (hvori 1 er blandetranlen , 2 er hovedakslen, 3a, b, c, og d er de plovformede blandeorganer, der er knyttet til hovedakslen, 4 er en af de små roterende knive eller granuleringsorganer, og 6 er en dyse),

Figur 2 viser et tværsnit af granulatoren, vinkelret på det på figur 1 viste tværsnit (hvori 5 er granuleringsorganernes aksel),

Figur 3 viser en udførelsesform for granuleringsorganet, nemlig en multipel krydskuiv, og

Figur 4 viser en anden udførelsesform for granuleringsorganet, nemlig en enkelt krydskniv.

_ 9 - 148857

Granuleringsprocessen kan enten gennemføres diskontinuerligt eller kontinuerligt.

Når enzymet anvendes som additiv til detergenter,- kan et hvid-hedsfrembringende middel, f.eks. Ti02, inkorporeres i granulatkornene. Ved at tilsætte Ti02 på forskellige tidspunkter under granuleringsprocessen, hvis granuleringen gennemføres diskontinuerligt, eller på forskellige positioner i granulatoren, hvis granuleringen gennemføres kontinuerligt, kan Ti02 fordeles indeni granulatkornene og på overfladen af granulatkornene på enhver ønsket måde.

Fortrinsvis tilsætter man først alle de faste materialer til granulatoren, hvorefter der frembringes en homogen blanding, og derpå indføres granuleringsmidlet som en spray fra en eller flere dyser.

Fortrinsvis ligger fyldevoluminet af de totale, som udgangsmaterialer tjenende tørstoffer under 50% af granulatorens totale volumen, især under 30% af granulatorens totale volumen.

Det har overraskende vist sig, at størrelsen af granulatkornene forøges meget mindre med tiden, når der findes fibrøst cellulose i granulatkornene, end når der ikke findes fibrøs cellulose i granulatkornene . Granuleringen kan således kontrolleres langt lettere med den fibrøse cellulose end uden. De tørrede granulatkorn har sædvanligvis en diameter på mellem ca. 0,3 og ca. 1,5 mm. Under anvendelse af granuleringsprocessen ifølge opfindelsen er det muligt at undgå en overdreven recirkulation af granulatkorn, der er for fine og for grove; faktisk recirkulerer gennemsnitligt kun ca. 20% af granulatkornene .

De følgende eksempler skal yderligere illustrere den foreliggende opfindelse.

EKSEMPLER

Alle eksemplerne opbygges på basis af standardpunkter.

Disse er følgende.

1. Sammensætningen af en given komposition som et tørt pulver.

_ 10 - 146857 2. Blanding af den tørre pulverkomposition.

3. Behandling af den pulverformede blanding med granuleringsmiddel, eventuelt sammen med bindemidlet.

4. Viderebehandling af den pulverformede blanding indeholdende granuleringsmidlet ved hjælp af granuleringsapparatet (roterende knive), indtil granulatet har den ønskede partikelstørrelsesfordeling og partikelsfæriditet.

I alle eksemplerne anvendtes en cylindrisk blander af typen Lodige FM 130 D I Z. Som det fremgår af tegningen, er blanderen forsynet med både plovformede blandeorganer, der er monteret på en vandret roterende aksel, og et granuleringsorgan, der består af en eller flere krydsknive, som er monteret på en aksel, der er indført i blanderen gennem den cylindriske væg i en retning, der står vinkelret på den før angivne, vandrette rotationsaksel.

5. Om nødvendigt tørring af granulatet under fluidisering (hvis granulatet er fugtigt) indtil en tørhed, der tilfredsstiller både kravene hvad angår enzymstabilitet og kravene hvad angår fritflydende egenskaber og mekanisk styrke (sædvanligvis vil dette svare til et vandindhold, som er under 10%, fortrinsvis under 3%) eller afkøling af granulatet (hvis granulatet som granuleringsmiddel kun eller hovedsageligt indeholder et voksagtigt materiale) .

5a. Eventuel indkapsling.

EKSEMPEL I

(25% ALCALASE, 10% cellulosefibre, 1% bindemiddel: PVP K 30) 1. Pulverbestanddele: 7,5 kg formalet proteolytisk enzym ALCALASE (7,5 Ansoh-enheder/g) 0,6 kg titandioxid 3,0 kg cellulosepulver CEPO S 20 (The Swedish cellulose powder and Wood Flour Mills Ltd.) 18,6 kg formalet natriumchlorid'' 2. De ovenfor angivne bestanddele blev blandet på Lodige-blanderen FM 130 D I Z med en rotationshastighed for blandeorganet på 160 omdrejninger pr. minut og med en omdrejningshastighed af granuleringsorganet på 3000 omdrejninger pr. minut i et minut.

_ η _ 146857 3. Herefter foretog man befugtningen med 6,6 kg af en 4,5% vandig opløsning af polyvinylpyrrolidon (PVP K 30) under kontinuerlig blanding ved hjælp af både blandeorganet og granuleringsorganet. Man anvendte en pneumatisk forstøverdyse, som var indstillet til en sprøjtetid på 10 min.

Efter påsprøjtning af bindeniddelopløsningén i henhold til' 3 blev den fugtige' blanding yderligere udsat for en kompakterende bearbejdning med granuleringsorganet i 8 minutter. Blandeorganets rotationshastighed blev holdt på 160 omdrejninger pr. minut og af granuleringsorganet på 3000 omdrejninger pr. minut. I eksempel 1 anvendte man et organ med en enkelt krydskniv. Efter behandlingen fremkom der et ensartet granulat, hvis enkelte partikler var kugle- til linseformede. I blanderen sås ikke nogen opbygning af et uønsket lag ved slutningen af processen.

J5. Det fugtige granulat blev tørret under fluidiseriBg til .et.fugtighed s indhold under 3%.

6. Partikelstørrelsesfordelingen for det tørrede granulat var: 6,5% ^ 1,4 mm 11% > 1,2 mm 27% > 840 jum 39% ^ 707 jwa. dm = 600 ;jm 49% 595 yium (dm er et symbol, som betegner 60% ^ 500 jum den gennemsnitlige diameter, 75% ^ 420 /im beregnet på vægtbasis, hvorved 5,9% ^ 300 /im er en forkortelse åf diameterH.ddel) EKSEMPEL 2 (Sammenligningseksempel uden fibrøst cellulosepulverr 25% ALCALASE, 1% bindemiddel: PVP K 30).

1. Pulverbestanddele 7,5 kg formalet ALCALASE (7.5 Ansonenheder/g) 0,6 kg titandioxid 21,6 kg formalet natriumchlorid.

- 12 - 148857 2-3. Den ovenfor angivne komposition blev blandet og befugtet med 3.5 kg af en 8.6% opløsning af PVP K 30, svarende til 1% i den sluttelige komposition, som beskrevet i eksempel 1.

Den fugtige blanding blev yderligere udsat for virkningen fra granuleringsorganet i 5 min. under betingelser som beskrevet i eksempel 1.

Ved slutningen af behandlingen kunne man observere en opbygning af et hårdt lag på blanderens væg og blandeorganerne, hvilket skyldtes, at der ikke forelå cellulosefibre i kompositionen.

_5. Det .fugtige granulat blev tørret som beskrevet i eksempel 1.

Partikelstørrelsesfordelingen for det tørrede granulat var: 6,0% > 1,4 mm 21% > 840 um 30% > 707 /m d = 580 /om m 67% > 500 /am 85% 420 /am 3,0% <C 300 /am

Vigtigheden af at inkorporere cellulosefibre i forbindelse med granulatets mekaniske stabilitet er blevet undersøgt ved at sammenligne nedbrydningen og dannelsen af fine partikler/støv, når granulatet fra eksempel 1 og 2 blev behandlet i en kuglemølle.

Metode til nedbrydning af granulatet.

60 g sigtet granulat med· en partikelstørrelsesfordeling mellem 300 og 840 /om behandles i en kuglemølle, som er en lukket stålcylinder (diameter 11,5 cm, højde 10 cm), med en hastighed på 100 omdrejninger per minut. Møllen indeholder 8 stålkugler med en diameter på 1,9 cm.

Prøver fra Eksempel 1 og 2 er på denne måde blevet behandlet i 5, 10, 20 og 40 minutter.

Efter denne behandling bliver granulatets mekaniske modstandsdygtighed aander søgt under anvendelse af to metoder.

- 13 - 146857

Metode 1.

De 60 g af materialet, der er blevet udsat for den angivne behandling, overføres kvantitativt til et elutriationsrør med længde 2 m og diameter 35 mm. I bunden af dette rør er monteret en plade af sintret glas, hvorpå prøven placeres, hvorefter fluidiseringen med luft gennemføres med en hastighed af 0,8 m/sek. i 40 min.

Det afblæste støv, hovedsageligt partikler under ca. 150 pm, i afhængighed af rundheden af hver enkelt partikel, opsamles kvantitativt på et glasfiberfilter, hvorefter støvet vejes og analyseres for enzymatisk aktivitet.

Metode 2.

Det materiale, som er blevet udsat for den før angivne behandling i kuglemøllen, overføres kvantitativt til et sæt sigter med maskevidder på 600 /am, 420 pn, 300 pm og 150 pn, hvorefter ændringerne i partikelstørrelsesfordelingen, frembragt ved den mekaniske behandling, bestemmes.

Granulatet i henhold til eksempel 1 og 2, sammenlignet med metode 1.

Forsøg 1 Forsøg 2

Varighed af béhandlin- (mad cellulosefibre) (uden cellulosefibre) gen i en kuglemølle 0 minutter (ubehandlet) totalt støv 14,1 mg 16,8 mg aktivt støv 3077 /ig 4145 jag å 1,5 Ansonenheder/g S 1,5 Ansonenheder/g 5 minutter totalt støv 47,4 mg 696 mg aktivt støv 26.060 jug 662,000/og S 1,5 Ansonenhe- å 1,5 Ansonenheder/g der/g 20 minutter totalt støv 1,4 g 5,9 g aktivt støv 1.290.000 6.100.000„/ug yug S 1,5 Ansonenheder/g S 1,5 Ansonenheder/g - 14 - 146857

Af sairanenligningen fremgår, at granulatet med cellulosefibre frigør mindre støv både hvad angår den totale mængde og hvad angår enzymatisk aktivitet end granulatet uden cellulose; cellulose stabiliserer således granulatstrukturen.

Granulatet i henhold til eksempel 1 og 2, sammenlignet med metode 2 (kumulativ sigteanalyse).

Varighed af kuglemøllebehandlingen i minutter.

^empel, 1 0 5 10 20 40 med cellulosefibre --------------------------------- ----- % < 840 /om 100 100 100 100 100 % < 600 jum 66,0 65,8 69,5 72,4 72,3 % < 420 jum 25,5 28,4 32,6 36,4 40,1 % < 300 /mi /2/ 0 2,6 5,0 8,6 17,8 % < 150/am /]/ 0 0,03 0,15 2,3 11,0

Eksempel 2 __ ^-.ællulpse- 5 10 20 40 fibre ---- ' ~ -------------------- ------- % < 840 jum 100 100 100 100 100 % < 600/am 64,0 70,4 88,9 96,3 99,85 % < 420 /am 15,8 34,7 57,4 72,3 93,1 % < 300/am φ 0 8,6 23,9 39,7 64,6 % < 150jam φ 0 0,47 2,4 6,8 17,2

Det fremgår af tabellerne, at et granulat uden cellulosefibre nedbrydes hurtigere og frigører mere støv ( < 150 /om) under degrade ringen.

- 15 - 146857 EKSEMPEL 3 (Sammensætning som eksempel 1, ændring af apparatparametre)

Et granulat analogt med eksempel 1 blev fremstillet med den forskel, at blandeorganet var indstillet på en hastighed af 120 omdrejninger pr. minut under forsøget, og at man i stedet for en pneumatisk dyse anvendte en trykdyse.

Granuleringsorganet blev erstattet med et redskab med fire tværstillede knive. Partikelstørrelsesfordelingen for det tørrede granulat var: 1,5% > 1,4 mm 8,3% ]> 1,0 mm 16 % > 840 /am 37% > 710 jam 49% > 600 jum dm = 600 /urn 71% > 500 /am 84% 420 /am 6% <C 300 /am EKSEMPEL 4 (25% ALCALASE, 10% cellulosefibre og 10% bindemiddel: gul dextrin) 1. Pulverbestanddele: 7,5 kg formalet ALCALASE - 7,5 Ansonenheder/g 15,9 kg formalet natriumchlorid 3.0 kg gul dextrin 0,6 kg titandioxid 3.0 kg fibrøst cellulosepulver CEPO S 40 2. Den ovenfor angivne komposition blev blandet som beskrevet i eksempel 1, hvorefter 3,0 kg vand blev sprøjtet på blandingen, og bortset herfra arbejdedes som i eksempel 1.

- 16 - 1A6857 4_. Blandingen blev granuleret i 4 minutter, og bortset herfra arbejdedes som i eksempel 1.

j5. Granulatet blev tørret som beskrevet i eksempel 1.

6. Partikelstørrelsesfordelingen for det tørrede granulat var: 10% ]> 1,2 mm 24% > 840 >um 34% > 707 jnm dm = 550 jum 44% > 595 jum 79% > 420 nm 12% < 300 jam EKSEMPEL 5.

(25% ALCALASE, 15% cellulosefibre, 2% bindemiddel: hydroxypropylcellulose) 1. En komposition bestående af 4 kg formalet ALCALASE - 7,5 Ansonenheder/g 12,2 kg formalet natriumchlorid 0,4 kg titandioxid 3,0 kg fibrøst cellulose CEPO S 40 2. blev blandet i henhold til eksempel 1, hvorpå _3. 6,4 kg af en 7% opløsning af hydroxypropylcellulose KLUCEL E blev sprøjtet på blandingen i henhold til eksempel 1 (ordet KLUCEL er et varemærke).

4. Den fugtige blanding blev granuleret i 9 minutter, og i øvrigt fulgte man metoden i eksempel 1.

_5. Granulatet blev tørret i henhold til eksempel 1.

- 17 - 148857 jj. Partikelstørrelsesfordelingen for det tørrede granulat var: 16% > 840 /om 29% > 707 /om 62% > 500 /im dm = 570 /om 78% > 420 /om 5,3% K 300 jum EKSEMPEL 6.

(Komposition som i eksempel 1)

En komposition i henhold til Eksempel 1 blev fremstillet og blev befugtet med 7,0 kg af en 4,3% opløsning af PVP K 30.

Den befugtede blanding blev yderligere granuleret i 6 minutter.

Under granuleringen blev der udtaget prøver efter 2, 3 og 4 minutters forløb. Tørring blev gennemført i henhold til eksempel 1.

Partikelstørrelsesfordelingen for det tørrede granulat efter granuleringsbehandlingen i henholdsvis 2, 3, 4 og 6 minutter var: 2 min. 3 min. 4 min. 6 min.

> 1,2 mm 5,5 6,0 9,2 10,2 > 840 /mi 18 20 25 30 > 707 /om 29 31 38 45 > 500 /om 61 66 78 80 > 420 /am 81 86 89 93 < 300/am 2,2 1,4 1,5 0,9 dm 550 /am 580/am 625 /am 670 /am dm(t)/dm(4) 0,88 °'92 1 1,07 - 18 - 146867 dm(t) er den gennemsnitlige diameter efter t minutters granuleringstid.

dm(t)/dm(4) er en vækstparameter, som er valgt for at illustrere vækst versus tid.

EKSEMPEL 7.

(Komposition som eksempel 1)

Eksempel 6 og 7 viser væksten af partiklerne som funktion af varigheden af granuleringen.

En komposition i henhold til eksempel 1 blev fremstillet og befugtet med 6,0 kg af en 5% opløsning af PVP K 30.

Den befugtede blanding blev yderligere granuleret i 12 minutter; under granuleringen blev der udtaget prøver efter 4, 6 og 8 minutters forløb.

Partikelstørrelsesfordelingen for det tørrede granulat efter granuleringsbehandling i henholdsvis 4, 6, 8 og 12 minutter var som følger: 1 min. 6 min. 8 min. 12 min.

> 1,2 mm 3,9 4,1 3,9 5,0 > 840 jum 12 14 15 17 > 707 yum 19 22 23 27 > 500 pm 39 46 53 56 > 420 /mi 53 63 64 77 < 300 jum 17 8,9 10,0 6,7 dm 435 475 485 515 dm(t)/dm(4) 1 1,09 1,12 1,18 - 19 - 146857 EKSEMPEL 8.

(Komparativt eksempel uden fibrøst cellulosepulver)

Eksempel 8 og 9 er komparative eksempler til eksempel 6 og 7.

Man fremstillede og befugtede en komposition som beskrevet i Eksempel 2 med 3,9 kg af en 7,7% PVP K 30 opløsning.

Den befugtede blanding blev yderligere granuleret i henholdsvis 2, 4 og 6 minutter og tørret i henhold til eksempel 1.

Partikelstørrelsesfordelingen fordet tørrede granulat efter granuleringsbehandling i henholdsvis 2, 4 og 6 minutter var som følger: 2 min. 4 min. 6 min.

> 1,4 mm 3,8 11 11 > 1,0 mm 10 25 39 >840 /am 16 41 64 >707 /am 24 58 82 > 500 /am 51 88 96 >420 /am 74 96 98 <C300 /am 5,2 1,4 1,1 d 510 770 920 /am m______ dm(t)/dm(4) 0,66 1 1,19 EKSEMPEL 9.

(Komparativt eksempel uden fibrøst cellulosepulver)

Man fremstillede og befugtede en komposition som beskrevet i eksempel 2 med 3,5 kg af en 8,6% vandig PVP opløsning.

Den befugtede blanding blev. yderligere granuleret i henholdsvis 4, 8 og 12 minutter og tørret i henhold til eksempel 1.

Partikelstørrelsesfordelingen for det tørrede granulat efter granuleringsbehandlingen i henholdsvis 4, 8 og 12 minutter var som følger: - 20 - 146857 4 min. 8 min. 12 min.

> 1,4 mm 7,3 15 19 > 1,0 mm 16 34 53 >840 jum 22 48 75 >707 pm 28 61 >500 λmi 46 87 >420 jam 64 95 <1 300 /jm 8,2 1,9 dm 480 ycrni 820 /mi 1030 yum I 1 2 3 4 5 j··7 1 På figur 5 vises partikelvæksten i afhængighed af granuleringstiden med og uden cellulosefibre.

Ordinaten på figur 5 er dm(t)/dm(4), og abscissen er t/4.

Det fremgår af figur 5, at et enzymgranulat baseret på cellulosefibre udviser en mindre følsomhed overfor behandling/tidsvariationer, befugtning og sammensætning end et rent salt-enzym-granulat.

Dette gør et granulat baseret på fibrøst cellulose betydelig mere velegnet til industriel produktion, og yderligere er partikelstørrelsesfordelingens selvpræserverende egenskaber for granulatet baseret på fibrøst cellulose ansvarlige for den kendsgerning, at produktionsudstyret blev holdt frit for hårde aflejringer.

EKSEMPEL 10.

(25% ALCALASE, 5% cellulosefibre, 1% bindemiddel: PVP K 30).

Pulverbestanddele med følgende sammensætning: 2

7.5 kg formalet ALCALASE

3 20,3 kg formalet natrium chlorid 4 1.5 kg fibrøst cellulose CEPO SS 200 (5%) 5 0,6 kg af titandioxid - 21 - 146857 2-3. blev blandet og befugtet med 5,7 kg af en 5% vand-PVP K 30 opløsning.

4-5. Den befugtede blanding blev granuleret og tørret i henhold til eksempel 1.

j6. Partikelstørrelsesfordelingen for det tørrede granulat var som følger: 5% > 1,4 mm 16% > 1,0 mm 28% > 840 yum 45% > 707 /am d^ = 680 /nm 80% > 500 /im 93% > 420 jm 2,6% <, 300 /im EKSEMPEL 11.

(15% ALCALASE, 16% THERMAMYL, 10% fibrøst cellulose, 1% bindemiddel: PVP K 30) 1. Pulverkomponenter i følgende mængder: 4,5 kg formalet ALCALASE - 7,5 Ansonenheder/g 4,8 kg formalet THERMAMYL - 510 KNU/g 16,8 kg formalet natriumchlorid 0,6 kg titandioxid 3,0 kg fibrøst cellulose CEPO S 20 2-3. blev blandet og sprøjtet med 7,0 kg af en 4,5% PVP K 30 opløsning .

4^ Den befugtede blanding blev granuleret i 8 minutter.

5. Granulatet blev tørret som beskrevet i eksempel 1 6. Partikelstørrelsesfordelingen for det tørrede granulat var som følger: - 22 - 1A6857 5% > 1,4 mm 25% > 841 yum 40% > 600 jum dm = 560 /mi 60% > 500 jum 3% < 300 jum 60 g af det tørrede granulat, sigtet mellem 300 og 841jum, blev elutrieret som beskrevet i metode 1 på side 13.

Afsliddet, bestemt under anvendelse af metoden, var totalt 4,5 mg, og aktiviteten 900 jaq å 1,5 Ansonenheder/g.

EKSEMPEL· 12.

(15% THERMAMYL, 10% cellulosefibre, 2% bindemiddel: PVP K 30) 1. En komposition bestående af 4,5 kg formalet THERMAMYL - 510 KNU/g 0,6 kg titandioxid 3 kg fibrøst cellulose CEPO S 20 18,6 kg formalet natriumchlorid 2-3. blev blandet og befugtet med 7,4 kg af en 9% vandig PVP K 30 opløsning. Den befugtede blanding blev granuleret i 10 minutter og tørret som beskrevet i eksempel 1.

Partikelstørrelsesfordelingen for'det tørrede granulat var som følger: 13% > 1,4 mm 20% > 1,2 mm 30% > 1,0 mm dm = 840 /am 50% > 841 jum 64% > 707 jum 1,8% < 420 jum - 23 - 146857 EKSEMPEL·’ 13.

(18% ESPERASE, 10% cellulosefibre, 1% bindemiddel: PVP K 30) 1. En blanding bestående af: 5.4 kg formalet ESPERASE - 27 KNPU/g 0,6 kg titandioxid 3,0 kg CEPO S 20 20,7 kg formalet natriumchlorid 2.3.4.5. blev befugtet med 6,4 kg af en 4,7% vandig opløsning af PVP K 30. Den befugtede blanding blev granuleret og tørret som beskrevet i eksempel 1.

6. Partikelstørrelsesfordelingen for det tørrede granulat var som følger: 6,2% > 1,4 mm 14% > 1,0 mm 24% > 840 /xm 36% > 707 /xm dm = 590 /xm 47% > 600 /xm 62% > 500 /xm 76% > 420 /xm 6,8% K 300 /xm EKSEMPEL 14.

(87% ALCALASE, 10% cellulosefibre, 1% bindemiddel: PVP K 30).

1. En blanding bestående af: 17.4 kg formalet ALCALASE - 7,5 Ansonenheder/g 0,4 kg -titandioxid 2,0 kg fibrøst cellulose CEPO S 20 2-3. Blev blandet og befugtet med 4.4 kg af en 6,8% opløsning af PVP K 30.

" 24 " 146857 4-5. Den befugtede blanding blev granuleret og tørret i henhold til eksempel 3.

6^ Partikelstørrelsesfordelingen for det tørrede granulat var som følger: 30% > 1,4 mm 54% > 840 yum 76% 595 /jm d^ = 900 _/om 91% > 420 jm.

0,6% < 300 jum EKSEMPEL 15.

(25% ALCALASE, 30% cellulosefibre, 1% bindemiddel: PVP K 30) _1. Pulverbestanddele: 5 kg formalet ALCALASE - 7,5 Ansonenheder/g 8,4 kg formal et natrium chlorid 0,4 kg titandioxid 6,0 kg fibrøst cellulose CEPO S 20 2. De ovenfor angivne komponenter blev blandet på Lodige blanderen FM 130 D I Z, med en rotationshastighed for blandeorganet på 100 omdrejninger pr. minut og med en rotationshastighed for granuleringsorganet på 3000 omdrejninger pr. minut.

Herefter blev blandingen befugtet med 10,1 kg af en vandig opløsning af 2% PVP K 30 (svarende til et vandforbrug af 49,5%, beregnet på tørstof).

Der anvendtes en trykdyse, som var indstillet til en total inddysnings-tid på 17 minutter.

4-5. Den befugtede blanding blev granuleret i 3 minutter (multipelt knivorgan) og tørret i henhold til eksempel 1.

Partikelstørrelsesfordelingen for det tørrede granulat var som følger: - 25 - 146857 1,5% > 1,4 mm 3,4% > 1,0 mm 7,0% > 840 jum 24% > 595 jum d^ - 475 jum 42% > 500 jum 62% > 420 jum 9,4% < 300 jum EKSEMPEL 16.

(5% ALCALASE, 10% cellulosefibre, 10% bindemiddel: gul dextrin) 1. En komposition bestående af: 1,5 kg formalet ALCALASE 7,5 Ansonenheder/g 21,9 kg formalet natriumchlorid 0,6 kg titandioxid 3.0 kg gul dextrin 3.0 kg fibrøst cellulose CEPO S 20 2-3. blev blandet og befugtet med 4,0 kg vand.

4-5. Blandingen blev granuleret og tørret i henhold til eksempel 3.

6. Partikelstørrelsesfordelingen for det tørrede granulat var som følger: 2% > 1,4 mm 14% > 1 mm 27% > 840 jum 42% > 707 jjm dm = 640 jum 52% > 595 jum 65% > 500 jum 81% > 420 jum 7,6% < 300 /im - 26 - 146857 EKSEMPEL 17.

(18% ALCALASE, hidrørende fra en opløsning, 25% fibrøs cellulose) 1. En komposition bestående af 11,4 kg formalet natriumchlorid 0,4 kg titandioxid 5,0 kg fibrøs cellulose CEPO S 20 2. blev blandet som beskrevet i eksempel 3.

_3. Blandingen blev befugtet med 10,5 kg af en 35% vandig opløsning af ALCALASE-koncentrat (4,2 Ansonenheder/g), koncentreret ved omvendt osmose.

4_. Den befugtede blanding blev granuleret i 4 minutter under anvendelse af de maskinparametre, der er angivet i eksempel 3, 5^. hvorefter granulatet blev tørret som i eksempel 1.

6. Partikelstørrelsesfordelingen for det tørrede granulat var som følger: 10% > 1,4 mm 25% > 1,0 mm 39% > 841 jum 53% > 707 jum dm = 740 yum 64% > 595 jum 79% > 500 /am 87% > 420 /am 4% < 300 /am EKSEMPEL 18.

(25% ALCALASE, 10% cellulosefibre, 20% fedtalkohol ethoxylat) - 27 - 146857 1. Pulverkompositionen: 7,5 kg formalet ALCALASE koncentrat (7,4 Ansonenheder/g) 0,6 kg titandioxid 3,0 kg fibrøs cellulose CEPO S 40 12,9 kg findelt natriumchlorid 2. De ovenfor angivne komponenter blev blandet og opvarmet til 55°C under anvendelse af en Lodige blander FM 130 D I Z udstyret med damp/vand-kappe.

På dette trin blev blandingen holdt på en temperatur af 55°C (under anvendelse af en vandtemperatur i kappen på omtrent denne værdi) og oversprøjtet med 6 kg ethoxyleret fedtalkohol (BEROL 067) med et smeltepunkt på ca. 46°C, under anvendelse af en trykdyse, idet temperaturen af den varme smelte blev holdt på 60°C. Inddysningstiden blev indstillet på 6 minutter, i hvilket tidsrum blanderen blev holdt på en rotationshastighed af 160 omdrejninger pr. minut og granuleringsorganet (enkelt tværkniv) blev holdt på en omdrejningshastighed af 3000 omdrejninger pr. minut.

4. Efter oversprøjtning blev blandingen yderligere udsat for granuleringsorganets kompakterende virkning i 6 minutter.

jj. Granulatet blev under fluidisering afkølet til stuetemperatur (ca. 25°C), hvorved der dannedes et relativt fritflydende granulat.

6. Partikelstørrelsesfordelingen for det afkølede granulat var som følger: 11% > 840 /am 35% 600 jum 70% 420 ;um dm = 525yum 6% 300 /im - 28 - U6857 EKSEMPEL 19.

(ca. 23% ALCALASE, 9,3¾ cellulosefihre, 25,5% CMEA) 1. Pulverblanding: 7,5 kg formalet ALCALASE (7,4 Ansonenheder/g) .

0,6 kg titandioxid 3,0 kg fibrøs cellulose ARBOCEL BSM 300 12,9 kg natriumchlorid 2. De ovenfor angivne komponenter blev blandet og opvarmet til 70°C under anvendelse af en Lodige blander med kappe som beskrevet i Eksempel 18.

3. Blandingen blev holdt på 70°C og oversprøjtet med 8,2 kg smeltet (80°C) kokosnødmonoethanolamid CMEA (Marchon EMPILAN CME med smeltepunkt 67°C, størkningspunkt 63°C) under anvendelse af en trykdyse.

i. Oversprøjtningen og kompakteringen blev ellers gennemført som beskrevet i eksempel 18.

_5. Granulatet blev afkølet i en blander ved skånsom omrøring, hvorved det størknede til et i nogen grad klæbrigt granulat (klæbrigheden måtte tilskrives CMEA).

6^ Partikelstørrelserne for det afkølede granulat var som følger: > 1,7 mm 9,0% > 1,4 mm 17% > 1,2 mm 24% > 1,0 mm 41% dm = 940 ^um > 840 ;um 65% 600 jum 93% < 420 ;um 0,5% EKSEMPEL 20.

(25% ALCALASE, 10% cellulosefibre, 18% CMEA) 1. Pulverblanding: " 29 “ 146857 7,5 kg formalet ALCALASE koncentrat (7,4 Ansonenheder/g) 0,6 kg titandioxid 3,0 kg fibrøs cellulose ARBOCEL BSM 300 13,5 kg formalet natriumchlorid 2. De ovenfor angivne bestanddele blev blandet og opvarmet til 70°C.

2· Blandingen blev oversprøjtet med 5,4 kg smeltet CMEA som beskrevet i Eksempel 19, idet inddysningstiden blev indstillet på 4 minutter. Derefter blev inddysningen fortsat med 2,6 kg vand, idet inddysningstiden blev indstillet til 2 minutter. Blandeorganet arbejdede med 95 omdrejninger pr. minut under inddysningen og granuleringsorganet arbejdede med 3000 omdrejninger pr. minut.

_4. Efter inddysningen blev blandingen yderligere kompakteret i 6 minutter, idet blandeorganet arbejdede med 175 omdrejninger pr. minut og granuleringsorganet med 3000 omdrejninger pr. minut.

fj. Granulatet blev tørret som beskrevet i eksempel 1, hvorefter det blev afkølet til 30°C. Granulatet var nu fritflydende.

6. Partikelstørrelsesfordelingen var følgende: 0,2% > 1,7 mm 2,2% > 1,4 mm 15% > 1,0 mm 35% > 841 Λίπι dm = 730 yum 72% > 600 /im 92% > 420 ./un 3,9% K 300 /om EKSEMPEL· 21.

(25% ALCALASE, 20% cellulosefibre, 20% PEG 1500) 1. Pulverblanding: 5 kg formalet ALCALASE (7,4 Ansonenheder/g) 0,4 kg titandioxid 4,0 kg fibrøs cellulose CEPO S 20 6,6 kg formalet natriumchlorid - 30 - 146857 2. De ovenfor angivne bestanddele blev blandet og opvarmet til 55°C som beskrevet i eksempel 18.

_3. Blandingen blev oversprøjtet med en opløsning bestående af 4 kg PEG (polyethylenglycol) 1500 og 2,5 kg vand, idet opløsningens temperatur blev holdt på 55°C og inddysningstiden blev indstillet til 7 minutter. Blandeorganet arbejdede med 95 omdrejninger pr. minut under inddysningen, og granuleringsorganet arbejdede med 3000 omdrejninger pr. minut.

£. Efter inddysningen blev blandingen yderligere kompakteret i 8 minutter, idet blandeorganet arbejdede med en rotationshastighed på 175 omdrejninger pr. minut og granuleringsorganet arbejdede med en rotationshastighed på 3000 omdrejninger pr. minut.

_5. Granulatet blev tørret som beskrevet i eksempel 1, hvorefter det blev afkølet til 30°C. Granulatet var nu fritflydende.

6_. Granulatet havde følgende partikelstørrelsesfordeling: 2,1% 1,2 mm 8,4% 1,0 mm 20% > 841/1 524 > 600 /i -· 610 /t 29% ]> 420 /i 6,6% <. 300 ja EKSEMPEL 22.

Trinene 1, 2, 3, 4 og 5 blev gennemført som i eksempel 1.

5a. 7 kg granulat, fremstillet i henhold til eksempel 1 og efter, at man ved sigtning havde fjernet partikler større end 840 yu og mindre end 300 μ, blev opvarmet til 55°C i en Lodige blander M 20 med kappe.

Det varme granulat blev oversprøjtet med 7% polyethylenglycol 1500 (60°C) under kontinuerlig blanding. Efter fordeling af PEG 1500 blev granu- - 31 " TA6857 latet pudret med 8,5% titandioxid under kontinuerlig blanding, idet Ti02 blev anvendt som et hvidhedsgivende middel.

Efter fordeling af TiC>2 tilførte man yderligere 2% PEG 1500 for at sikre, at hele mængden af pudringsmaterialet adhærerede til granulatets overflade. Alle procentdele baseres på vægten af det tørre, ikke overtrukne granulat.

Halvdelen af det varmt overtrukne granulat blev afkølet i blanderen under anvendelse af skånsom omrøring og kølevand på kappen.

Den anden halvdel af det varmt overtrukne granulat blev overført til en køler med roterende kølespiraler.

Efter afkøling blev granulatet yderligere sigtet mellem 300 og 840 um.

EKSEMPEL 23.

Trin 1, 2, 3, 4 og 5 blev gennemført som i eksempel 1.

5a. 7 kg granulat, fremstillet som i eksempel 1, blev opvarmet til 70°C i en Lodige M 20 blander som beskrevet i eksempel 22.

Det varme granulat blev sprøjtet med 13% PEG 6000 (hvori 0,2% af et blåt farvestof, polarbrilliantblåt RAWL, Ciba Geigy, var dispergeret) under kontinuerlig blanding. Alle procentdele var baseret på vægten af det tørre, ikke overtrukne granulat.

Efter homogen fordeling af farven blev granulatet afkølet og sigtet som beskrevet i eksempel 22.

EKSEMPEL 24.

Eksempel 23 blev gentaget med undtagelse af, at farvestoffet blev pudret direkte på basisgranulatet, hvorefter overtrækning med PEG blev gennemført.

Claims (6)

146857 - 32 -

1. Fremgangsmåde til fremstilling af et enzymgranulat, kendetegnet ved, at man i en granulator indfører mellem 2 og 40 vægtprocent rent eller urent cellulose i fiberform, mellem 0 og 10 vægtprocent af et bindemiddel, enzym og fyldstof i en sådan mængde, som frembringer den tilsigtede enzymaktivitet i det færdige granulat, et flydende granuleringsmiddel bestående af et voksagtigt materiale og/eller vand, i en mængde i intervallet 5 til 70%, hvorved den maximale mængde af voksagtigt materiale er 40% og den maximale vandmængde er 70%, hvorved alle procentdele refererer til den totale mængde tørstoffer, hvorved rækkefølgen af indføringen af de forskellige materialer er vilkårlig bortset fra, at i det mindste størstedelen af granuleringsmidlet indføres efter, at i det mindste en væsentlig del af tørstofferne er indført i granulatoren, hvorefter granulatet efter granuleringen om nødvendigt tørres på konventionel måde, fortrinsvis under fluidisering, og om ønsket i et slutteligt trin overtrækkes med en smeltet voks.

2. Fremgangsmåde ifølge krav 1, kendetegnet ved, at cellulosen i fiberform har en gennemsnitlig fiberlængde i intervallet 50 til 160 μ og en gennemsnitlig fibertykkelse i intervallet 20 til 30 μ.

3. Fremgangsmåde ifølge krav 1 eller 2, kendetegnet ved, at mængden af fibrøst cellulose ligger i intervallet mellem 5 og 30 vægtprocent.

4. Fremgangsmåde ifølge krav 1, 2 eller 3, kendetegnet ved, at enzymet er et proteolytisk enzym af mikrobiel oprindelse.

5. Fremgangsmåde ifølge krav 4, kendetegnet ved, at det proteolytiske enzym er afledet af Bacillus liceniformis.

6. Fremgangsmåde ifølge krav 4, kendetegnet ved, at det proteolytiske enzym er afledt af slægten Bacillus og fremstillet ved, at man i et næringsmedium indeholdende assimiler-