RU2633579C9 - Способы обработки летучей золы - Google Patents
Способы обработки летучей золы Download PDFInfo
- Publication number
- RU2633579C9 RU2633579C9 RU2014143431A RU2014143431A RU2633579C9 RU 2633579 C9 RU2633579 C9 RU 2633579C9 RU 2014143431 A RU2014143431 A RU 2014143431A RU 2014143431 A RU2014143431 A RU 2014143431A RU 2633579 C9 RU2633579 C9 RU 2633579C9
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- specified
- hcl
- paragraphs
- concentration
- alcl
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 523
- 239000010881 fly ash Substances 0.000 title claims abstract description 102
- 238000002386 leaching Methods 0.000 claims abstract description 175
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 141
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 128
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 123
- 239000000047 product Substances 0.000 claims abstract description 123
- -1 aluminium ions Chemical class 0.000 claims abstract description 104
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 98
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 claims abstract description 87
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 86
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 49
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims abstract description 28
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 378
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 101
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 96
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims description 91
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 79
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 79
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 72
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 71
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 69
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 66
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims description 65
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 63
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 claims description 61
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims description 55
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims description 55
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 claims description 51
- WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M potassium chloride Inorganic materials [Cl-].[K+] WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 49
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 47
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 47
- LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N iron(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3] LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 47
- 229910052595 hematite Inorganic materials 0.000 claims description 46
- 239000011019 hematite Substances 0.000 claims description 46
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 42
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims description 36
- RBTARNINKXHZNM-UHFFFAOYSA-K iron trichloride Chemical compound Cl[Fe](Cl)Cl RBTARNINKXHZNM-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 33
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 33
- PMVSDNDAUGGCCE-TYYBGVCCSA-L Ferrous fumarate Chemical compound [Fe+2].[O-]C(=O)\C=C\C([O-])=O PMVSDNDAUGGCCE-TYYBGVCCSA-L 0.000 claims description 31
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 claims description 31
- 239000001103 potassium chloride Substances 0.000 claims description 29
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 29
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 24
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 claims description 22
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 19
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 17
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 17
- 229910021578 Iron(III) chloride Inorganic materials 0.000 claims description 15
- 239000012528 membrane Substances 0.000 claims description 14
- 229910001510 metal chloride Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 239000007858 starting material Substances 0.000 claims description 14
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 13
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 13
- 230000001376 precipitating effect Effects 0.000 claims description 11
- 229910019093 NaOCl Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000002956 ash Substances 0.000 claims description 10
- 238000004821 distillation Methods 0.000 claims description 10
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 claims description 10
- KWGKDLIKAYFUFQ-UHFFFAOYSA-M lithium chloride Chemical compound [Li+].[Cl-] KWGKDLIKAYFUFQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 10
- SUKJFIGYRHOWBL-UHFFFAOYSA-N sodium hypochlorite Chemical compound [Na+].Cl[O-] SUKJFIGYRHOWBL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 claims description 9
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 8
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims description 8
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 229920002215 polytrimethylene terephthalate Polymers 0.000 claims description 8
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 claims description 6
- ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N Propane Chemical compound CCC ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims description 5
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 claims description 5
- 239000002737 fuel gas Substances 0.000 claims description 4
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 claims description 4
- 239000002904 solvent Substances 0.000 claims description 4
- 230000008021 deposition Effects 0.000 claims description 3
- 238000005485 electric heating Methods 0.000 claims description 3
- 239000002803 fossil fuel Substances 0.000 claims description 3
- 239000001294 propane Substances 0.000 claims description 3
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 238000011437 continuous method Methods 0.000 claims 4
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 claims 2
- 238000010793 Steam injection (oil industry) Methods 0.000 claims 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 41
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 24
- VSCWAEJMTAWNJL-UHFFFAOYSA-K aluminium trichloride Chemical compound Cl[Al](Cl)Cl VSCWAEJMTAWNJL-UHFFFAOYSA-K 0.000 abstract description 18
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 239000002440 industrial waste Substances 0.000 abstract description 3
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N hydrogen chloride Substances Cl.Cl IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 159
- 229910000041 hydrogen chloride Inorganic materials 0.000 description 159
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 82
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 45
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 30
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 30
- 235000012245 magnesium oxide Nutrition 0.000 description 27
- 235000002639 sodium chloride Nutrition 0.000 description 26
- FBAFATDZDUQKNH-UHFFFAOYSA-M iron chloride Chemical compound [Cl-].[Fe] FBAFATDZDUQKNH-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 23
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 22
- 235000011164 potassium chloride Nutrition 0.000 description 20
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 16
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 16
- TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L Magnesium chloride Chemical compound [Mg+2].[Cl-].[Cl-] TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 14
- 150000001805 chlorine compounds Chemical class 0.000 description 12
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 12
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 description 11
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 description 11
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 11
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 11
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 239000002585 base Substances 0.000 description 10
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 10
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 10
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 10
- MUBZPKHOEPUJKR-UHFFFAOYSA-N Oxalic acid Chemical compound OC(=O)C(O)=O MUBZPKHOEPUJKR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 9
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 description 9
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 9
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 9
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000000638 solvent extraction Methods 0.000 description 8
- JGDITNMASUZKPW-UHFFFAOYSA-K aluminium trichloride hexahydrate Chemical compound O.O.O.O.O.O.Cl[Al](Cl)Cl JGDITNMASUZKPW-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 7
- 229940063656 aluminum chloride Drugs 0.000 description 7
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910001629 magnesium chloride Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 7
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 6
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229940009861 aluminum chloride hexahydrate Drugs 0.000 description 6
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 6
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 6
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 6
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 6
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 6
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 6
- 229960002337 magnesium chloride Drugs 0.000 description 6
- 229940091250 magnesium supplement Drugs 0.000 description 6
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 6
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L Calcium chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 5
- YCKRFDGAMUMZLT-UHFFFAOYSA-N Fluorine atom Chemical compound [F] YCKRFDGAMUMZLT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 description 5
- 229910001570 bauxite Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000011737 fluorine Substances 0.000 description 5
- 229910052731 fluorine Inorganic materials 0.000 description 5
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 5
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 5
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 5
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-N Fluorane Chemical compound F KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- GYHNNYVSQQEPJS-UHFFFAOYSA-N Gallium Chemical compound [Ga] GYHNNYVSQQEPJS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 4
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 description 4
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 4
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 4
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 4
- 229910052733 gallium Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000002209 hydrophobic effect Effects 0.000 description 4
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 4
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 4
- 239000011133 lead Substances 0.000 description 4
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 4
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 4
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 4
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 description 4
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 description 4
- YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N Toluene Chemical compound CC1=CC=CC=C1 YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 3
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 description 3
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000007844 bleaching agent Substances 0.000 description 3
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 3
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 3
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 3
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 3
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 3
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 3
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 3
- 150000004687 hexahydrates Chemical class 0.000 description 3
- 150000004679 hydroxides Chemical class 0.000 description 3
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 3
- 229910021645 metal ion Inorganic materials 0.000 description 3
- 235000006408 oxalic acid Nutrition 0.000 description 3
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 3
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 3
- OTYBMLCTZGSZBG-UHFFFAOYSA-L potassium sulfate Chemical compound [K+].[K+].[O-]S([O-])(=O)=O OTYBMLCTZGSZBG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 229910052939 potassium sulfate Inorganic materials 0.000 description 3
- 235000011151 potassium sulphates Nutrition 0.000 description 3
- 238000004094 preconcentration Methods 0.000 description 3
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 3
- 229910052706 scandium Inorganic materials 0.000 description 3
- SIXSYDAISGFNSX-UHFFFAOYSA-N scandium atom Chemical compound [Sc] SIXSYDAISGFNSX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 3
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 3
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 3
- STCOOQWBFONSKY-UHFFFAOYSA-N tributyl phosphate Chemical compound CCCCOP(=O)(OCCCC)OCCCC STCOOQWBFONSKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 description 3
- VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N yttrium atom Chemical compound [Y] VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 description 2
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 229910052692 Dysprosium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052691 Erbium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052693 Europium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052688 Gadolinium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052779 Neodymium Inorganic materials 0.000 description 2
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052777 Praseodymium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052772 Samarium Inorganic materials 0.000 description 2
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 2
- 239000012042 active reagent Substances 0.000 description 2
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 description 2
- COOGPNLGKIHLSK-UHFFFAOYSA-N aluminium sulfide Chemical compound [Al+3].[Al+3].[S-2].[S-2].[S-2] COOGPNLGKIHLSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 2
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 2
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N cerium Chemical compound [Ce] GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 2
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- KBQHZAAAGSGFKK-UHFFFAOYSA-N dysprosium atom Chemical compound [Dy] KBQHZAAAGSGFKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- UYAHIZSMUZPPFV-UHFFFAOYSA-N erbium Chemical compound [Er] UYAHIZSMUZPPFV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OGPBJKLSAFTDLK-UHFFFAOYSA-N europium atom Chemical compound [Eu] OGPBJKLSAFTDLK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 2
- UIWYJDYFSGRHKR-UHFFFAOYSA-N gadolinium atom Chemical compound [Gd] UIWYJDYFSGRHKR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- 230000036541 health Effects 0.000 description 2
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 description 2
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 2
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 2
- 238000005342 ion exchange Methods 0.000 description 2
- 239000003350 kerosene Substances 0.000 description 2
- 229910052746 lanthanum Inorganic materials 0.000 description 2
- FZLIPJUXYLNCLC-UHFFFAOYSA-N lanthanum atom Chemical compound [La] FZLIPJUXYLNCLC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229940050906 magnesium chloride hexahydrate Drugs 0.000 description 2
- DHRRIBDTHFBPNG-UHFFFAOYSA-L magnesium dichloride hexahydrate Chemical compound O.O.O.O.O.O.[Mg+2].[Cl-].[Cl-] DHRRIBDTHFBPNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 2
- QEFYFXOXNSNQGX-UHFFFAOYSA-N neodymium atom Chemical compound [Nd] QEFYFXOXNSNQGX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 239000011591 potassium Substances 0.000 description 2
- PUDIUYLPXJFUGB-UHFFFAOYSA-N praseodymium atom Chemical compound [Pr] PUDIUYLPXJFUGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001404 rare earth metal oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 description 2
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 2
- KZUNJOHGWZRPMI-UHFFFAOYSA-N samarium atom Chemical compound [Sm] KZUNJOHGWZRPMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 description 1
- 238000004131 Bayer process Methods 0.000 description 1
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910005191 Ga 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009626 Hall-Héroult process Methods 0.000 description 1
- 229910052689 Holmium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052765 Lutetium Inorganic materials 0.000 description 1
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910017493 Nd 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910019142 PO4 Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011398 Portland cement Substances 0.000 description 1
- 229910052773 Promethium Inorganic materials 0.000 description 1
- BUGBHKTXTAQXES-UHFFFAOYSA-N Selenium Chemical compound [Se] BUGBHKTXTAQXES-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052771 Terbium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052775 Thulium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052769 Ytterbium Inorganic materials 0.000 description 1
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- LFZYLAXEYRJERI-UHFFFAOYSA-N [Li].[Zr] Chemical compound [Li].[Zr] LFZYLAXEYRJERI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002250 absorbent Substances 0.000 description 1
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 description 1
- 238000010306 acid treatment Methods 0.000 description 1
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 229910001579 aluminosilicate mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 239000008346 aqueous phase Substances 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 description 1
- RQNWIZPPADIBDY-UHFFFAOYSA-N arsenic atom Chemical compound [As] RQNWIZPPADIBDY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010923 batch production Methods 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 229910052614 beryl Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052790 beryllium Inorganic materials 0.000 description 1
- ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N beryllium atom Chemical compound [Be] ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012267 brine Substances 0.000 description 1
- 230000005587 bubbling Effects 0.000 description 1
- 229910052793 cadmium Inorganic materials 0.000 description 1
- BDOSMKKIYDKNTQ-UHFFFAOYSA-N cadmium atom Chemical compound [Cd] BDOSMKKIYDKNTQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QHFQAJHNDKBRBO-UHFFFAOYSA-L calcium chloride hexahydrate Chemical compound O.O.O.O.O.O.[Cl-].[Cl-].[Ca+2] QHFQAJHNDKBRBO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000010430 carbonatite Substances 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 239000003518 caustics Substances 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- UUMMHAPECIIHJR-UHFFFAOYSA-N chromium(4+) Chemical compound [Cr+4] UUMMHAPECIIHJR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000000975 co-precipitation Methods 0.000 description 1
- 239000010883 coal ash Substances 0.000 description 1
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 1
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 1
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001610 cryolite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 1
- 238000003795 desorption Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 1
- SEGLCEQVOFDUPX-UHFFFAOYSA-N di-(2-ethylhexyl)phosphoric acid Chemical compound CCCCC(CC)COP(O)(=O)OCC(CC)CCCC SEGLCEQVOFDUPX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000004683 dihydrates Chemical class 0.000 description 1
- 239000003085 diluting agent Substances 0.000 description 1
- 239000003651 drinking water Substances 0.000 description 1
- 235000020188 drinking water Nutrition 0.000 description 1
- 230000009977 dual effect Effects 0.000 description 1
- 239000003337 fertilizer Substances 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 239000002223 garnet Substances 0.000 description 1
- 239000007792 gaseous phase Substances 0.000 description 1
- 239000010795 gaseous waste Substances 0.000 description 1
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 description 1
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 description 1
- 231100001261 hazardous Toxicity 0.000 description 1
- 239000002920 hazardous waste Substances 0.000 description 1
- 230000005802 health problem Effects 0.000 description 1
- 238000003837 high-temperature calcination Methods 0.000 description 1
- KJZYNXUDTRRSPN-UHFFFAOYSA-N holmium atom Chemical compound [Ho] KJZYNXUDTRRSPN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000036571 hydration Effects 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 125000004435 hydrogen atom Chemical class [H]* 0.000 description 1
- 238000001027 hydrothermal synthesis Methods 0.000 description 1
- WQYVRQLZKVEZGA-UHFFFAOYSA-N hypochlorite Chemical class Cl[O-] WQYVRQLZKVEZGA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052738 indium Inorganic materials 0.000 description 1
- APFVFJFRJDLVQX-UHFFFAOYSA-N indium atom Chemical compound [In] APFVFJFRJDLVQX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012770 industrial material Substances 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 230000010354 integration Effects 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003973 irrigation Methods 0.000 description 1
- 230000002262 irrigation Effects 0.000 description 1
- 238000002955 isolation Methods 0.000 description 1
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 description 1
- OHSVLFRHMCKCQY-UHFFFAOYSA-N lutetium atom Chemical compound [Lu] OHSVLFRHMCKCQY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L magnesium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Mg+2] VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000000347 magnesium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 229910001862 magnesium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- QSHDDOUJBYECFT-UHFFFAOYSA-N mercury Chemical compound [Hg] QSHDDOUJBYECFT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052753 mercury Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 1
- 239000002070 nanowire Substances 0.000 description 1
- 229910052664 nepheline Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010434 nepheline Substances 0.000 description 1
- 230000003472 neutralizing effect Effects 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 1
- 238000010899 nucleation Methods 0.000 description 1
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 description 1
- SOQBVABWOPYFQZ-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);titanium(4+) Chemical class [O-2].[O-2].[Ti+4] SOQBVABWOPYFQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010452 phosphate Substances 0.000 description 1
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K phosphate Chemical compound [O-]P([O-])([O-])=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- VQMWBBYLQSCNPO-UHFFFAOYSA-N promethium atom Chemical compound [Pm] VQMWBBYLQSCNPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 239000000376 reactant Substances 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 239000012266 salt solution Substances 0.000 description 1
- 239000012047 saturated solution Substances 0.000 description 1
- 239000013535 sea water Substances 0.000 description 1
- VSZWPYCFIRKVQL-UHFFFAOYSA-N selanylidenegallium;selenium Chemical compound [Se].[Se]=[Ga].[Se]=[Ga] VSZWPYCFIRKVQL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010956 selective crystallization Methods 0.000 description 1
- 229910052711 selenium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011669 selenium Substances 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- HPALAKNZSZLMCH-UHFFFAOYSA-M sodium;chloride;hydrate Chemical compound O.[Na+].[Cl-] HPALAKNZSZLMCH-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 229910052596 spinel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011029 spinel Substances 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 229910052712 strontium Inorganic materials 0.000 description 1
- CIOAGBVUUVVLOB-UHFFFAOYSA-N strontium atom Chemical compound [Sr] CIOAGBVUUVVLOB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 1
- GZCRRIHWUXGPOV-UHFFFAOYSA-N terbium atom Chemical compound [Tb] GZCRRIHWUXGPOV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052716 thallium Inorganic materials 0.000 description 1
- BKVIYDNLLOSFOA-UHFFFAOYSA-N thallium Chemical compound [Tl] BKVIYDNLLOSFOA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002562 thickening agent Substances 0.000 description 1
- 239000004408 titanium dioxide Substances 0.000 description 1
- OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N titanium oxide Inorganic materials [Ti]=O OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 1
- GPPXJZIENCGNKB-UHFFFAOYSA-N vanadium Chemical compound [V]#[V] GPPXJZIENCGNKB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
- NAWDYIZEMPQZHO-UHFFFAOYSA-N ytterbium Chemical compound [Yb] NAWDYIZEMPQZHO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B21/00—Obtaining aluminium
- C22B21/0015—Obtaining aluminium by wet processes
- C22B21/0023—Obtaining aluminium by wet processes from waste materials
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A62—LIFE-SAVING; FIRE-FIGHTING
- A62D—CHEMICAL MEANS FOR EXTINGUISHING FIRES OR FOR COMBATING OR PROTECTING AGAINST HARMFUL CHEMICAL AGENTS; CHEMICAL MATERIALS FOR USE IN BREATHING APPARATUS
- A62D3/00—Processes for making harmful chemical substances harmless or less harmful, by effecting a chemical change in the substances
- A62D3/30—Processes for making harmful chemical substances harmless or less harmful, by effecting a chemical change in the substances by reacting with chemical agents
- A62D3/36—Detoxification by using acid or alkaline reagents
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A62—LIFE-SAVING; FIRE-FIGHTING
- A62D—CHEMICAL MEANS FOR EXTINGUISHING FIRES OR FOR COMBATING OR PROTECTING AGAINST HARMFUL CHEMICAL AGENTS; CHEMICAL MATERIALS FOR USE IN BREATHING APPARATUS
- A62D3/00—Processes for making harmful chemical substances harmless or less harmful, by effecting a chemical change in the substances
- A62D3/40—Processes for making harmful chemical substances harmless or less harmful, by effecting a chemical change in the substances by heating to effect chemical change, e.g. pyrolysis
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
- C01B33/113—Silicon oxides; Hydrates thereof
- C01B33/12—Silica; Hydrates thereof, e.g. lepidoic silicic acid
- C01B33/126—Preparation of silica of undetermined type
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01D—COMPOUNDS OF ALKALI METALS, i.e. LITHIUM, SODIUM, POTASSIUM, RUBIDIUM, CAESIUM, OR FRANCIUM
- C01D1/00—Oxides or hydroxides of sodium, potassium or alkali metals in general
- C01D1/04—Hydroxides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F17/00—Compounds of rare earth metals
- C01F17/20—Compounds containing only rare earth metals as the metal element
- C01F17/206—Compounds containing only rare earth metals as the metal element oxide or hydroxide being the only anion
- C01F17/218—Yttrium oxides or hydroxides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F17/00—Compounds of rare earth metals
- C01F17/20—Compounds containing only rare earth metals as the metal element
- C01F17/206—Compounds containing only rare earth metals as the metal element oxide or hydroxide being the only anion
- C01F17/224—Oxides or hydroxides of lanthanides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F17/00—Compounds of rare earth metals
- C01F17/20—Compounds containing only rare earth metals as the metal element
- C01F17/206—Compounds containing only rare earth metals as the metal element oxide or hydroxide being the only anion
- C01F17/224—Oxides or hydroxides of lanthanides
- C01F17/235—Cerium oxides or hydroxides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
- C01F5/02—Magnesia
- C01F5/06—Magnesia by thermal decomposition of magnesium compounds
- C01F5/10—Magnesia by thermal decomposition of magnesium compounds by thermal decomposition of magnesium chloride with water vapour
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
- C01F5/26—Magnesium halides
- C01F5/30—Chlorides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F7/00—Compounds of aluminium
- C01F7/02—Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates
- C01F7/20—Preparation of aluminium oxide or hydroxide from aluminous ores using acids or salts
- C01F7/22—Preparation of aluminium oxide or hydroxide from aluminous ores using acids or salts with halides or halogen acids
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F7/00—Compounds of aluminium
- C01F7/02—Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates
- C01F7/30—Preparation of aluminium oxide or hydroxide by thermal decomposition or by hydrolysis or oxidation of aluminium compounds
- C01F7/306—Thermal decomposition of hydrated chlorides, e.g. of aluminium trichloride hexahydrate
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F7/00—Compounds of aluminium
- C01F7/48—Halides, with or without other cations besides aluminium
- C01F7/56—Chlorides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G49/00—Compounds of iron
- C01G49/02—Oxides; Hydroxides
- C01G49/06—Ferric oxide [Fe2O3]
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G49/00—Compounds of iron
- C01G49/10—Halides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B21/00—Obtaining aluminium
- C22B21/0007—Preliminary treatment of ores or scrap or any other metal source
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B26/00—Obtaining alkali, alkaline earth metals or magnesium
- C22B26/10—Obtaining alkali metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B26/00—Obtaining alkali, alkaline earth metals or magnesium
- C22B26/20—Obtaining alkaline earth metals or magnesium
- C22B26/22—Obtaining magnesium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
- C22B3/06—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching in inorganic acid solutions, e.g. with acids generated in situ; in inorganic salt solutions other than ammonium salt solutions
- C22B3/10—Hydrochloric acid, other halogenated acids or salts thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B59/00—Obtaining rare earth metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/02—Working-up flue dust
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A62—LIFE-SAVING; FIRE-FIGHTING
- A62D—CHEMICAL MEANS FOR EXTINGUISHING FIRES OR FOR COMBATING OR PROTECTING AGAINST HARMFUL CHEMICAL AGENTS; CHEMICAL MATERIALS FOR USE IN BREATHING APPARATUS
- A62D2101/00—Harmful chemical substances made harmless, or less harmful, by effecting chemical change
- A62D2101/08—Toxic combustion residues, e.g. toxic substances contained in fly ash from waste incineration
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A62—LIFE-SAVING; FIRE-FIGHTING
- A62D—CHEMICAL MEANS FOR EXTINGUISHING FIRES OR FOR COMBATING OR PROTECTING AGAINST HARMFUL CHEMICAL AGENTS; CHEMICAL MATERIALS FOR USE IN BREATHING APPARATUS
- A62D2203/00—Aspects of processes for making harmful chemical substances harmless, or less harmful, by effecting chemical change in the substances
- A62D2203/02—Combined processes involving two or more distinct steps covered by groups A62D3/10 - A62D3/40
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02C—CAPTURE, STORAGE, SEQUESTRATION OR DISPOSAL OF GREENHOUSE GASES [GHG]
- Y02C20/00—Capture or disposal of greenhouse gases
- Y02C20/20—Capture or disposal of greenhouse gases of methane
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/146—Perfluorocarbons [PFC]; Hydrofluorocarbons [HFC]; Sulfur hexafluoride [SF6]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/10—Process efficiency
- Y02P20/129—Energy recovery, e.g. by cogeneration, H2recovery or pressure recovery turbines
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Geology (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Toxicology (AREA)
- Business, Economics & Management (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- Emergency Management (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Separation Using Semi-Permeable Membranes (AREA)
- Drying Of Gases (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способам обработки материалов промышленных отходов, а именно к способам обработки летучей золы. Способ включает выщелачивание летучей золы с использованием HCl с получением продукта выщелачивания, содержащего ионы алюминия, ионы железа и твердое вещество, и отделение указанного твердого вещества от продукта выщелачивания. Затем осуществляют реакцию продукта выщелачивания с HCl с получением жидкости, содержащей ионы железа, и осадка, содержащего ионы алюминия в форме AlCl. Отделяют осадок от жидкости. Нагревают осадок в условиях, обеспечивающих превращение AlClв AlO, и необязательно извлекают образующийся при этом газообразный HCl. Обеспечивается экономичный способ получения чистого оксида алюминия с одновременным получением других продуктов высокой степени чистоты и высокого качества. 3 н. и 250 з.п. ф-лы, 7 ил., 38 табл., 10 пр.
Description
ПЕРЕКРЕСТНАЯ ССЫЛКА НА РОДСТВЕННЫЕ ЗАЯВКИ
[0001] Настоящая заявка испрашивает приоритет по заявке США 61/617,422, поданной 29 марта 2012; и US 61/706,028, поданной 26 сентября 2012. Эти документы полностью включены в настоящий текст посредством ссылки.
ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ
[0002] Настоящее описание относится к улучшениям в области способов обработки материалов промышленных отходов. Настоящее изобретение относится к улучшениям в области способов обработки промышленных отходов. Например, оно относится к способам обработки летучей золы. Например, эти способы могут обеспечивать экстрагирование из летучей золы различных материалов, таких как оксид алюминия и оксиды различных металлов, двуокись кремния и редкоземельные элементы и т.д.
ПРЕДПОСЫЛКИ СОЗДАНИЯ
[0003] Летучая зола представляет собой один из остатков, образующихся при сжигании. Она содержит мелкие частицы, которые поднимаются вместе с отходящими газами. Зола, которая не поднимается, называется зольным остатком (шлаком). Материал летучей золы может уплотняться в процессе суспендирования в отходящих газах и тогда его собирают с использованием электростатических пылеуловителей или мешочных фильтров. Поскольку в процессе суспендирования уплотняются, частицы летучей золы могут иметь в целом сферическую форму и размер от 0.5 мкм до 100 мкм. Летучая золя может содержать диоксид кремния (SiO2) (который может присутствовать в двух формах: аморфной, которая является округлой и гладкой, и кристаллической, имеющей острые грани и углы и опасной), оксид алюминия (Al2O3) и оксид железа (Fe2O3). Летучие золы могут также содержать оксид кальция (СаО). Летучие золы могут быть высокогетерогенными. Они могут содержать смесь стекловидных частиц с различными идентифицируемыми.
[0004] Например, летучей золой может называться зола, образующаяся в процессе сжигания угля. Компоненты летучей золы значительно варьируют в зависимости от источника и состава сжигаемого угля.
[0005] Раньше летучая зола обычно выбрасывалась в атмосферу, но в настоящее время оборудование для контроля загрязнения окружающей среды, ставшее в последние десятилетия обязательным, требует обязательного улавливания золы перед выбросом. Летучая зола обычно улавливается электростатическими пылеуловителями или другим оборудованием для фильтрации частиц до того как дымные газы достигают труб углесжигающих электростанций и в этом случае вместе с топочной золой из пода топки называются угольной золой. Например, в США летучую золу обычно складируют на угольных электростанциях или помещают на полигоны для отходов. Повторно используется приблизительно 43 процента,[3] она часто используется в качестве добавки к портландцементу в производстве бетона. Однако некоторые исследователи выражают в связи с этим озабоченность, касающуюся проблем здравоохранения.
[0006] Раньше летучая зола, образующаяся в результате сжигания угля, просто увлекалась дымовыми газами и рассеивалась в атмосфере. Это создавало экологические и здравоохранительные проблемы, которые подтолкнули создание законов по снижению выбросов летучей золы до уровня ниже 1 процента от образующейся золы. Более 65% летучей золы, производимой угольными электростанциями в мире, отправляется на свалки и в золоотстойники. Переработка летучей золы стала в последние годы растущей проблемой из-за роста затрат на свалки и современного интереса к устойчивому развитию. Сообщалось, что в 2005 г. углесжигающие заводы в США произвели 71.1 миллионов тонн летучей золы, из которых 29.1 миллионов тонн было повторно использовано по различным назначениям. Если бы почти 42 миллиона тонн неиспользованной летучей золы было переработано, это снизило бы потребность в приблизительно 27,500 акрофутах (33,900,000 м3) территории для полигонов.
[0007] Соответственно, существует потребность в по меньшей мере альтернативном способе переработки и/или полезного применения летучей золы.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
[0008] В соответствии с одним аспектом предложен способ получения оксида алюминия и возможно других продуктов, причем способ включает:
выщелачивание алюминийсодержащего материала с использованием HCl с получением продукта выщелачивания, содержащего ионы алюминия и твердое вещество, и отделение указанного твердого вещества от продукта выщелачивания;
осуществление реакции продукта выщелачивания с HCl, в результате чего получают жидкость и осадок, содержащий ионы алюминия в форме AlCl3, и отделение осадка от жидкости;
нагревание осадка в условиях, обеспечивающих превращение AlCl3 в Al2O3 и извлечение образующегося при этом HCl; и
повторное использование полученного в способе газообразного HCl путем приведения его в контакт с водой, в результате чего получают композицию с концентрацией выше азеотропной концентрации HCl (20.2 массовых %) и осуществление реакции композиции с дополнительным количеством алюминийсодержащего материала, в результате чего происходит его выщелачивание.
[0009] В соответствии с другим аспектом предложен способ получения оксида алюминия и возможно других продуктов, причем указанный способ включает:
выщелачивание алюминийсодержащего материала с использованием HCl с получением продукта выщелачивания, содержащего ионы алюминия и твердое вещество, и отделение указанного твердого вещества от продукта выщелачивания;
осуществление реакции продукта выщелачивания с HCl, в результате чего получают жидкость и осадок, содержащий ионы алюминия в форме AlCl3, и отделение осадка от жидкости;
нагревание осадка в условиях, обеспечивающих превращение AlCl3 в Al2O3 и извлечение образующегося при этом HCl; и
повторное использование полученного в способе газообразного HCl путем приведения его в контакт с водой, в результате чего получают композицию с концентрацией от приблизительно 18 до приблизительно 45 массовых % или от приблизительно 25 до приблизительно 45 массовых %, и осуществление реакции композиции с дополнительным количеством алюминийсодержащего материала, в результате чего происходит его выщелачивание.
[0010] В соответствии с другим аспектом предложен способ получения оксида алюминия и возможно других продуктов, причем указанный способ включает:
выщелачивание алюминийсодержащего материала с использованием HCl с получением продукта выщелачивания, содержащего ионы алюминия и твердое вещество, и отделение указанного твердого вещества от продукта выщелачивания;
осуществление реакции продукта выщелачивания с HCl, в результате чего получают жидкость и осадок, содержащий ионы алюминия в форме AlCl3, и отделение осадка от жидкости;
нагревание осадка в условиях, обеспечивающих превращение AlCl3 в Al2O3 и извлечение образующегося при этом HCl; и
повторное использование полученного в способе газообразного HCl путем приведения его в контакт с водой, в результате чего получают композицию с концентрацией от приблизительно 18 до приблизительно 45 массовых % или от приблизительно 25 до приблизительно 45 массовых %, и применение этой композиции для выщелачивания алюминийсодержащего материала.
[0011] В соответствии с другим аспектом предложен способ получения оксида алюминия и возможно других продуктов, причем указанный способ включает:
выщелачивание алюминийсодержащего материала с использованием HCl с получением продукта выщелачивания, содержащего ионы алюминия и твердое вещество, и отделение указанного твердого вещества от продукта выщелачивания;
осуществление реакции продукта выщелачивания с HCl, в результате чего получают жидкость и осадок, содержащий ионы алюминия в форме AlCl3, и отделение осадка от жидкости;
нагревание осадка в условиях, обеспечивающих превращение AlCl3 в Al2O3 и извлечение образующегося при этом HCl; и
повторное использование полученного в способе газообразного HCl путем приведения его в контакт с продуктом выщелачивания, что приводит к преципитации ионов алюминия в форме AlCl3⋅6H2O.
[0012] В соответствии с другим аспектом предложен способ получения оксида алюминия и возможно других продуктов, причем указанный способ включает:
выщелачивание алюминийсодержащего материала с использованием HCl с получением продукта выщелачивания, содержащего ионы алюминия и твердое вещество, и отделение указанного твердого вещества от продукта выщелачивания;
осуществление реакции продукта выщелачивания с HCl, в результате чего получают жидкость и осадок, содержащий ионы алюминия в форме AlCl3, и отделение осадка от жидкости; и
нагревание осадка в условиях, обеспечивающих превращение AlCl3 в Al2O3.
[0013] В соответствии с другим аспектом предложен способ получения оксида алюминия и возможно других продуктов, причем указанный способ включает:
выщелачивание алюминийсодержащего материала с использованием HCl с получением продукта выщелачивания, содержащего ионы алюминия и твердое вещество, и отделение указанного твердого вещества от продукта выщелачивания;
осуществление реакции продукта выщелачивания с HCl, в результате чего получают жидкость и осадок, содержащий ионы алюминия в форме AlCl3, и отделение осадка от жидкости; и
нагревание осадка в условиях, обеспечивающих превращение AlCl3 в Al2O3, и необязательно извлечение образующегося при этом газообразного HCl.
[0014] В соответствии с одним аспектом предложен способ получения алюминия и возможно других продуктов, причем указанный способ включает:
выщелачивание алюминийсодержащего материала с использованием HCl с получением продукта выщелачивания, содержащего ионы алюминия и твердое вещество, и отделение указанного твердого вещества от продукта выщелачивания;
осуществление реакции продукта выщелачивания с HCl, в результате чего получают жидкость и осадок, содержащий ионы алюминия в форме AlCl3, и отделение осадка от жидкости;
нагревание осадка в условиях, обеспечивающих превращение AlCl3 в Al2O3; и
превращение Al2O3 в алюминий.
[0015] В соответствии с другим аспектом предложен способ получения алюминия и возможно других продуктов, причем указанный способ включает:
выщелачивание алюминийсодержащего материала с использованием HCl с получением продукта выщелачивания, содержащего ионы алюминия и твердое вещество, и отделение указанного твердого вещества от продукта выщелачивания;
осуществление реакции продукта выщелачивания с HCl, в результате чего получают жидкость и осадок, содержащий ионы алюминия в форме AlCl3, и отделение осадка от жидкости;
нагревание осадка в условиях, обеспечивающих превращение AlCl3 в Al2O3, и необязательно извлечение образующегося при этом газообразного HCl; и
превращение Al2O3 в алюминий.
[0016] В соответствии с другим аспектом предложен способ получения различных продуктов, причем указанный способ включает:
выщелачивание алюминийсодержащего материала, содержащего первый металл, с использованием HCl, в результате чего получают продукт выщелачивания, содержащий ионы первого металла, и твердое вещество, и отделение указанного твердого вещества от продукта выщелачивания;
осуществление реакции продукта выщелачивания с HCl, в результате чего получают жидкость и осадок, содержащий хлорид первого металла, и отделение осадка от жидкости; и
нагревание осадка в условиях, обеспечивающих превращение хлорида первого металл в оксид первого металла.
[0017] В соответствии с другим аспектом предложен способ получения различных продуктов, причем указанный способ включает:
выщелачивание алюминийсодержащего материала, содержащего первый металл, кислотой, в результате чего получают продукт выщелачивания, содержащий ионы первого металла, и твердое вещество, и отделение указанного твердого вещества от продукта выщелачивания;
по существу селективное удаление ионов первого металла из продукта выщелачивания, в результате чего получают композицию; и
по существу селективное удаление ионов первого металла из композиции.
[0018] В соответствии с другим аспектом предложен способ обработки алюминийсодержащего материала, включающий:
выщелачивание летучей золы кислотой, в результате чего получают продукт выщелачивания и твердый остаток, и отделение продукта выщелачивания от твердого остатка;
по меньшей мере частичное удаление ионов железа из продукта выщелачивания путем по существу селективного осаждения ионов железа при pH выше 10 путем осуществления реакции продукта выщелачивания с основанием и по меньшей мере частичного удаления осажденных ионов железа из продукта выщелачивания, в результате чего получают богатую Al композицию, содержащую ионы Al3+;
необязательно очистку ионов Al3+; и
превращение ионов Al3+в оксид алюминия.
[0019] В соответствии с другим аспектом предложен способ обработки алюминийсодержащего материала, включающий:
выщелачивание алюминийсодержащего материала кислотой, в результате чего получают продукт выщелачивания и твердый остаток, и отделение продукта выщелачивания от твердого остатка;
по меньшей мере частичное удаление ионов железа из продукта выщелачивания путем по существу селективного осаждения ионов железа при pH от приблизительно 3 до приблизительно 6 путем осуществления реакции продукта выщелачивания с основанием и по меньшей мере частичного удаления осажденных ионов железа из продукта выщелачивания, в результате чего получают богатую Al композицию, содержащую ионы Al3+;
необязательно очистку ионов Al3+; и
превращение ионов Al3+ в оксид алюминия.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
[0020] На представленных ниже чертежах, которые приведены исключительно в качестве примера, показаны различные варианты реализации описанного решения:
[0021] На Фиг. 1 показана блок-схема примера процесса получения оксида алюминия и различных других продуктов в соответствии с настоящим описанием;
[0022] Фиг. 2 представляет собой кривую экстракции для Al и Fe, на которой процентная доля экстракции представлена как функция времени выщелачивания в способе согласно одному из примеров, описанных в настоящей заявке;
[0023] На Фиг. 3 показана блок-схема другого примера способа получения оксида алюминия и различных других продуктов в соответствии с настоящим описанием;
[0024] Фиг. 4 представляет собой схему примера способа очистки/концентрирования HCl в соответствии с настоящим описанием;
[0025] Фиг. 5 представляет собой схему примера способа очистки/концентрирования HCl в соответствии с настоящим описанием;
[0026] На Фиг. 6 показана другая блок-схема примера способа получения оксида алюминия и различных других продуктов в соответствии с настоящим описанием; и
[0027] На Фиг. 7 показана другая блок-схема примера способа получения оксида и различных других продуктов в соответствии с настоящим описанием.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ РАЗЛИЧНЫХ ВАРИАНТОВ РЕАЛИЗАЦИИ
[0028] Приведенные ниже неограничивающие примеры дополнительно иллюстрируют методику, раскрытую в настоящем описании.
[0029] Алюминийсодержащий материал может быть, например, выбран из алюминийсодержащих руд (могут использоваться такие как алюмосиликатные минералы, глины, аргиллит, нефелин, мадстоун, берилл, криолит, гранат, шпинель, боксит, каолин или их смеси). Алюминийсодержащий материал также может представлять собой повторно используемый алюминийсодержащий материал, такой как шлак, красный шлам или летучая зола.
[0030] Выражение "красный шлам" в настоящем тексте относится, например, к побочному продукту производства, образующемуся в ходе получения оксида алюминия. Например, такой побочный продукт может включать двуокись кремния, алюминий, железо, кальций и, возможно, титан. Он также может содержать ряд минорных компонентов, таких как Na, K, Cr, V, Ni, Ва, Cu, Mn, Pb, и/или Zn и т.д. Например, красный шлам может содержать от приблизительно 15 до приблизительно 80% по массе Fe2O3, от приблизительно 1 до приблизительно 35% по массе Al2O3, от приблизительно 1 до приблизительно 65% по массе SiO2, от приблизительно 1 до приблизительно 20% по массе Na2O, от приблизительно 1 до приблизительно 20% по массе СаО, и от 0 до приблизительно 35% по массе TiO2. В соответствии с другим примером красный шлам может содержать от приблизительно 30 до приблизительно 65% по массе Fe2O3, от приблизительно 10 до приблизительно 20% по массе Al2O3, от приблизительно 3 до приблизительно 50% по массе SiO2, от приблизительно 2 до приблизительно 10% по массе Na2O, от приблизительно 2 до приблизительно 8% по массе СаО и от 0 до приблизительно 25% по массе TiO2.
[0031] Выражение "летучие золы" или "летучая зола" в настоящем тексте относится, например, к побочному продукту производства, образующемуся при сжигании. Например, такой побочный продукт может содержать различные элементы, такие как двуокись кремния, кислород, алюминий, железо, кальций. Например, летучая зола может содержать диоксид кремния (SiO2) и оксид алюминия (Al2O3). Например, летучая зола может дополнительно содержать оксид кальция (СаО) и/или оксид железа (Fe2O3). Например, летучая зола может содержать тонкие частицы, которые поднимаются с дымовыми газами. Например, летучая зола может образовываться в ходе сжигания угля. Например, летучая зола может также содержать по меньшей мере один элемент, выбранный из мышьяка, бериллия, бора, кадмия, хрома, хрома IV, кобальта, свинца, магния, ртути, молибдена, селена, стронция, таллия и/или ванадия. Например, летучая зола может также содержать редкоземельные элементы и редкие металлы. Например, летучая зола может рассматриваться как алюминийсодержащий материал. Например, летучая зола может содержать от приблизительно 40 до приблизительно 50% по массе SiO2, приблизительно 20 до приблизительно 30% по массе Al2O3, приблизительно 15 приблизительно 25% по массе Fe2O3, приблизительно 1 до приблизительно 6% по массе Ca2O, приблизительно 0 до приблизительно 2% по массе MgO, приблизительно 0 до приблизительно 2% Na2O и приблизительно 1 до приблизительно 4% K2O.
[0032] Выражение "редкоземельный элемент" (также обозначаемый "РЗЭ") в настоящем тексте относится, например, к редкому элементу, выбранному из скандия, иттрия, лантан, церия, празеодим, неодим, прометия, самария, европия, гадолиния, тербия, диспрозия, гольмия, эрбия, тулия, иттербия и лютеция. Выражение "редкие металлы" в настоящем тексте относится, например, к редким металлам, выбранным из индия, циркония лития и галлия. Эти редкоземельные элементы и редкие металлы могут присутствовать в различных формах, таких как элементарная форма (или металлическая форма), в форме хлоридов, оксидов, гидроксидов и т.д. Выражение "редкоземельные" в настоящем тексте употребляется как синоним "редкоземельных элементов и редких металлов", которые описаны выше.
[0033] Выражение "по меньшей мере один хлорид железа" в настоящем тексте относится к FeCl2, FeCl3 или их смеси.
[0034] Термин «гематит» в настоящем тексте относится, например, к соединению, содержащему α-Fe2O3, γ-Fe2O3, β-FeO.OH или их смеси.
[0035] Выражение "ионы железа" в настоящем тексте относится, например, к ионам, включающим по меньшей мере один тип ионов железа, выбранный из всех возможных форм ионов Fe. Например, по меньшей мере один тип ионов железа может представлять собой Fe2+, Fe3+ или их смесь.
[0036] Выражение "ионы алюминия" в настоящем тексте относится, например, к ионам, включающим по меньшей мере один тип ионов алюминия, выбранный из всех возможных форм ионов Al. Например, по меньшей мере один тип ионов алюминия может представлять собой Al+3.
[0037] Выражение "по меньшей мере один ион алюминия" в настоящем тексте относится, например, к по меньшей мере одному типу ионов алюминия, выбранному из всех возможных форм ионов Al. Например, по меньшей мере ион алюминия может представлять собой Al+3.
[0038] Выражение "по меньшей мере один ион железа", в настоящем тексте относится, Например, к по меньшей мере одному типу ионов железа, выбранному из всех возможных форм ионов Fe. Например, по меньшей мере один ион железа может представлять собой Fe2+, Fe3+ или их смесь.
[0039] Выражение "по меньшей мере один осажденный ион железа" в настоящем тексте относится, например, к по меньшей мере одному типу ионов железа, выбранному из всех возможных форм ионов Fe, осажденному в твердой форме. Например, по меньшей мере один ион железа, присутствующий в таком осадке, может представлять собой Fe2+, Fe3+ или их смесь.
[0040] Термины, обозначающие степень, такие как "приблизительно" и "приблизительно" в настоящем тексте обозначают разумное значение отклонения от термина, к которому они относятся, при котором не происходит значительного изменения конечного результата. Предполагается, что эти термины степени включают отклонение, равное по меньшей мере ±5% или по меньшей мере ±10% от значения, к которому они относятся, если такое отклонение не противоречит истинности значения слова, к которому оно относится.
[0041] Например, материал может быть подвергнут выщелачиванию с использованием HCl в концентрации от приблизительно 10 до приблизительно 50 массовых %, приблизительно 15 до приблизительно 45 массовых %, от приблизительно 18 до приблизительно 45 массовых %, от приблизительно 18 до приблизительно 32 массовых %, от приблизительно 20 до приблизительно 45 массовых %, от приблизительно 25 до приблизительно 45 массовых %, от приблизительно 26 до приблизительно 42 массовых %, от приблизительно 28 до приблизительно 40 массовых %, от приблизительно 30 до приблизительно 38 массовых %, или от 25 до 36 массовых %. Например, может использоваться HCl в концентрации приблизительно 18 масс. % или приблизительно 32 масс. %.
[0042] Выщелачивание также может быть осуществлено путем добавления сухой высококонцентрированной кислоты (например, 85%, 90% или 95%) в газовой фазе в водном растворе. В альтернативном варианте выщелачивание может также быть осуществлено с использованием слабого раствора кислоты (например, <3 масс %).
[0043] Например, выщелачивание может быть осуществлено с использованием HCl с концентрацией от приблизительно 18 до приблизительно 32 масс. % в первом реакторе, и затем с использованием HCl с концентрацией от приблизительно 90 до приблизительно 95% (газообразная) во втором реакторе.
[0044] Например, выщелачивание может быть осуществлено с использованием HCl с концентрацией от приблизительно 18 до приблизительно 32 масс. % в первом реакторе, затем с использованием HCl с концентрацией от приблизительно 90 до приблизительно 95% (газообразного) во втором реакторе; и с использованием HCl с концентрацией от приблизительно 90 до приблизительно 95% (газообразной) в третьем реакторе.
[0045] Например, выщелачивание может быть осуществлено в атмосфере инертного газа (например, аргона или азота).
[0046] Например, выщелачивание может быть осуществлено в атмосфере NH3.
[0047] Например, выщелачивание материала может осуществляться при температуре от приблизительно 125 до приблизительно 225°C, от приблизительно 150 до приблизительно 200°C, от приблизительно 160 до приблизительно 190°C, от приблизительно 185 до приблизительно 190°C, от приблизительно 160 до приблизительно 180°C, от приблизительно 160 до приблизительно 175°C, или от приблизительно 165 до приблизительно 170°C.
[0048] Например, выщелачивание материала может осуществляться при давлении от приблизительно 4 до приблизительно 10 бар по манометру, от приблизительно 4 до приблизительно 8 бар по манометру, или от приблизительно 5 до приблизительно 6 бар по манометру.
[0049] Выщелачивание может быть осуществлено под давлением (например, выше атмосферного давления) в автоклаве. Например, оно может быть осуществлено под давлением от приблизительно 5 КПа до приблизительно 850 КПа, от приблизительно 50 КПа до приблизительно 800 КПа, от приблизительно 100 КПа до приблизительно 750 КПа, от приблизительно 150 КПа до приблизительно 700 КПа, от приблизительно 200 КПа до приблизительно 600 КПа или от приблизительно 250 КПа до приблизительно 500 КПа. Выщелачивание может быть осуществлено при температуре, равной по меньшей мере 80°C, по меньшей мере 90°C или от приблизительно 100°C до приблизительно 110°C. В некоторых случаях, оно может осуществляться при более высоких температурах.
[0050] Выщелачивание также может осуществляться под давлением. Например, давление может составлять от приблизительно 100 до приблизительно 300 или от приблизительно 150 до приблизительно 200 фунтов на квадратный дюйм по манометру. Выщелачивание можно осуществлять в течение от приблизительно 30 минут до приблизительно 5 часов. Оно может быть осуществлено при температуре от приблизительно 60°C до приблизительно 200°C.
[0051] Например, способы могут дополнительно включать повторное использование полученного в способе газообразного HCl путем приведения его в контакт с водой, в результате чего получают композицию с концентрацией от приблизительно 18 до приблизительно 45 массовых % или от 25 до приблизительно 45 массовых %.
[0052] Например, способы могут дополнительно включать повторное использование полученного в способе газообразного HCl путем приведения его в контакт с водой, в результате чего получают композицию с концентрацией от приблизительно 18 до приблизительно 45 массовых %, от приблизительно 26 до приблизительно 42 массовых %, от приблизительно 28 до приблизительно 40 массовых %, от приблизительно 30 до приблизительно 38 массовых %, от 18 до 36 массовых %, от 19 до 36 массовых %, от 25 до 36 массовых % или от приблизительно 25 до приблизительно 45 массовых % и возможно использование этой композиции для выщелачивания материала.
[0053] Например, жидкость может содержать хлорид железа. Хлорид железа может включать по меньшей мере один из FeCl2, FeCl3, и из смесь.
[0054] Например, концентрация хлорида железа в жидкости может составлять по меньшей мере 30% по массе; и жидкость может быть затем гидролизована при температуре от приблизительно 155 до приблизительно 350°C.
[0055] Например, жидкость можно концентрировать с получением концентрированной жидкости, концентрация хлорида железа в которой составляет по меньшей мере 30% по массе; после чего хлорид железа может быть гидролизован при температуре от приблизительно 155 до приблизительно 350°C при поддержании концентрации хлорида железа (III) на уровне по меньшей мере 65% по массе, с получением композиции, содержащей жидкость и осажденный гематит, и извлечение указанного гематита.
[0056] Например, концентрация негидролизуемых элементов с гематитом может быть повышена обратно до концентрации от приблизительно 0.125 до приблизительно 52% масс. в циркуляционном контуре ввиду селективной экстракции.
[0057] Например, жидкость можно концентрировать с получением концентрированной жидкости с концентрацией по меньшей мере одного хлорида железа, равной по меньшей мере 30% по массе; и затем гидролизовать при температуре от приблизительно 155 до приблизительно 350°C.
[0058] Например, жидкость можно концентрировать с получением концентрированной жидкости с концентрацией по меньшей мере одного хлорида железа, равной по меньшей мере 30% по массе; после чего этот по меньшей мере один хлорид железа гидролизуют при температуре от приблизительно 155 до приблизительно 350°C при поддержании концентрации хлорида железа(III) на уровне по меньшей мере 65% по массе, с получением композиции, содержащей жидкость и осажденный гематит, и извлечением указанного гематита.
[0059] Например, жидкость можно концентрировать с получением концентрированной жидкости с концентрацией по меньшей мере одного хлорида железа, равной по меньшей мере 30% по массе; после чего по меньшей мере один хлорид железа гидролизуют при температуре от приблизительно 155 до приблизительно 350°C при поддержании концентрации хлорида железа(III) на уровне по меньшей мере 65% по массе, с получением композиции, содержащей жидкость и осажденный гематит, и извлечением указанного гематита; извлечение гематита; и извлечение редкоземельных элементов и/или редких металлов из жидкости.
[0060] Например, по меньшей мере один хлорид железа может быть гидролизован при температуре от приблизительно 150 до приблизительно 175, от 155 до приблизительно 170 или от 165 до приблизительно 170°C.
[0061] Например, жидкость можно концентрировать с получением концентрированной жидкости, концентрация хлорида железа в которой составляет по меньшей мере 30% по массе; после чего хлорид железа может быть гидролизован при температуре от приблизительно 155 до приблизительно 350°C при поддержании концентрации хлорида железа(III) на уровне по меньшей мере 65% по массе, с получением композиции, содержащей жидкость и осажденный гематит; извлечение гематита; и извлечение редкоземельных элементов и/или редкие металлы из жидкости.
[0062] Например, способы могут дополнительно включать, после извлечения редкоземельных элементов и/или редких металлов, осуществление реакции жидкости с HCl, что обеспечивает осаждение MgCl2, и его извлечение.
[0063] Например, способы могут дополнительно включать прокаливание MgCl2 в MgO и возможно повторное использование образующегося при этом HCl.
[0064] Например, способы могут дополнительно включать, после извлечения редкоземельных элементов и/или редких металлов, осуществление реакции жидкости с HCl, и по существу селективное осаждение Na2SO4. Например, Na2SO4 может быть осажден путем осуществление реакции жидкости с H2SO4.
[0065] Например, способы могут дополнительно включать, после извлечения редкоземельных элементов и/или редких металлов, осуществление реакции жидкости с HCl, и по существу селективное осаждение K2SO4. Например, преципитация K2SO4 может быть осуществлена путем добавления H2SO4.
[0066] Например, жидкость можно концентрировать с получением концентрированной жидкости, концентрация хлорида железа в которой составляет по меньшей мере 30% по массе; и затем этот хлорид железа может быть гидролизован при температуре от приблизительно 155 до приблизительно 350°C при поддержании концентрации хлорида железа(III) на уровне по меньшей мере 65% по массе, с получением композиции, содержащей жидкость и осажденный гематит, и извлечением указанного гематита; извлечение гематита; и осуществление реакции жидкости с HCl. Например, такие способы могут дополнительно включать осуществление реакции жидкости с H2SO4, в результате чего происходит по существу селективное осаждение Na2SO4. Способы могут также включать далее осуществление реакции жидкости с H2SO4, что обеспечивает по существу селективное осаждение K2SO4.
[0067] Например, способы могут включать осуществление реакции отдельных сухих солей (например, солей Na или K), полученных в способах, с H2SO4 и извлечение HCl с одновременным получением пригодных к продаже K2SO4 и Na2SO4 и извлечением хлороводородной кислоты в количестве 15 до приблизительно 90% масс.
[0068] Например, хлорид натрия, получаемый в способах, может вступать в химические реакции с серной кислотой, в которых чего получают сульфат натрия и регенерированную соляную кислоту. Хлорид калия может вступать в химическую реакцию с серной кислотой, в результате чего получают сульфат калия и регенерированную соляную кислоту. В альтернативном варианте, насыщенный раствор хлорида натрия и калия может быть загружаемым материалом для маленьких хлорощелочных электролизеров. В последнем случае образуются обычные основания (NaOH и KOH) и гипохлориты (NaOCl и KOCl).
[0069] Например, способы могут дополнительно включать, после извлечения редкоземельных элементов и/или редких металлов, извлечение NaCl из жидкости, осуществление реакции NaCl с H2SO4, и по существу селективное осаждение Na2SO4.
[0070] Например, способы могут дополнительно включать, после извлечения редкоземельных элементов и/или редких металлов, извлечение KCl из жидкости, осуществление реакции KCl с H2SO4, и по существу селективное осаждение K2SO4.
[0071] Например, способы могут дополнительно включать, после извлечения редкоземельных элементов и/или редких металлов, извлечение NaCl из жидкости, проведение электролиза, в результате чего образуются NaOH и NaOCl.
[0072] Например, способы могут дополнительно включать, после извлечения редкоземельных элементов и/или редких металлов, извлечение KCl из жидкости, осуществление реакции KCl, проведение электролиза, в результате чего образуются KOH и KOCl.
[0073] Например, жидкость можно концентрировать с получением концентрированной жидкости с концентрацией по меньшей мере одного хлорида железа по меньшей мере 30% по массе; и затем по меньшей мере один хлорид железа гидролизуют при температуре от приблизительно 155 до приблизительно 350°C при поддержании концентрации хлорида железа(III) на уровне по меньшей мере 65% по массе, с получением композиции, содержащей жидкость и осажденный гематит, и извлечением указанного гематита; извлечение гематита; и экстракцию NaCl и/или KCl из жидкости.
[0074] Например, способы могут дополнительно включать осуществление реакции NaCl с H2SO4, в результате чего происходит по существу селективное осаждение Na2SO4.
[0075] Например, способы могут дополнительно включать осуществление реакции KCl с H2SO4, в результате чего происходит по существу селективное осаждение K2SO4.
[0076] Например, способы могут дополнительно включать осуществление электролиза NaCl с получением NaOH и NaOCl.
[0077] Например, способы могут дополнительно включать осуществление электролиза KCl с получением KOH и KOCl.
[0078] Например, способы могут включать отделение твердого вещества от продукта выщелачивания и промывку твердого вещества, в результате чего получают диоксид кремния, степень чистоты которого составляет по меньшей мере 95%, по меньшей мере 96%, по меньшей мере 97%, по меньшей мере 98%, по меньшей мере 99%, по меньшей мере 99.5% или по меньшей мере 99.9%.
[0079] Например, AlCl3 может быть представлен в форме AlCl3⋅6H2O.
[0080] Например, способы могут включать осуществление реакции продукта выщелачивания с газообразным HCl, в результате чего получают жидкость и осадок, содержащий ионы алюминия в форме AlCl3⋅6H2O.
[0081] Например, способы могут включать осуществление реакции продукта выщелачивания с сухим газообразным HCl, в результате чего получают жидкость и осадок, содержащий ионы алюминия в форме AlCl3⋅6H2O.
[0082] Например, способы могут включать осуществление реакции продукта выщелачивания с кислотой, по меньшей мере 30% масс. которой было извлечено, регенерировано и/или очищено как описано в настоящем тексте, в результате чего получают жидкость и осадок, содержащий ионы алюминия в форме AlCl3⋅6H2O.
[0083] Например, способы могут включать осуществление реакции продукта выщелачивания с газообразным HCl, в результате чего получают жидкость и осадок, содержащий ионы алюминия, причем указанный осадок образуется в результате кристаллизации AlCl3⋅6H2O.
[0084] Например, способы могут включать осуществление реакции продукта выщелачивания с сухим газообразным HCl, в результате чего получают жидкость и осадок, содержащий ионы алюминия, причем указанный осадок образуется в результате кристаллизации AlCl3⋅6H2O.
[0085] Например, ионы алюминия могут осаждаться в форме AlCl3 (например, AlCl3⋅6H2O) в кристаллизаторе, например, в результате добавления HCl с концентрацией от приблизительно 26 до приблизительно 32 масс. % или от приблизительно 24 до приблизительно 26% масс.
[0086] Например, концентрация HCl в газообразной HCl может составлять по меньшей мере 85% масс. или по меньшей мере 90% масс.
[0087] Например, концентрация HCl в газообразной HCl может составлять от приблизительно 90% масс. или приблизительно 90% до приблизительно 95% масс.
[0088] Например, в процессе кристаллизации AlCl3⋅6H2O концентрация HCl в жидкости может поддерживаться на уровне от приблизительно 25 до приблизительно 35% по массе, от приблизительно 30 до приблизительно 32% по массе или от приблизительно 23 до приблизительно 26% по массе.
[0089] Например, кристаллизация может осуществляться при температуре от приблизительно 45 до приблизительно 65°C или от приблизительно 50 до приблизительно 60°C.
[0090] Например, из образующейся в качестве побочного продукта газообразной HCl может быть получена HCl.
[0091] Например, в описанных здесь способах конкретную партию или количество алюминийсодержащего минерала подвергают выщелачиванию, затем превращают в AlCl3⋅6H2O, а затем HCl, полученную в ходе прокаливания AlCl3⋅6H2O в Al2O3 используют например, для выщелачивания другой конкретной партии или количества алюминийсодержащего минерала.
[0092] Например, способы могут включать нагревание осадка при температуре по меньшей мере 850, 900, 925, 930, 1000, 1100, 1200 или 1250°C для превращения AlCl3⋅6H2O в Al2O3.
[0093] Например, превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 может включать прокаливание AlCl3.
[0094] Например, кальцинация обеспечивает превращение AlCl3⋅6H2O в бета-Al2O3.
[0095] Например, кальцинация обеспечивает превращение AlCl3⋅6H2O в альфа-Al2O3.
[0096] Например, превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 может включать осуществление прокаливания в двухступенчатом реакторе с циркулирующим псевдоожиженным слоем или с использованием одностадийной процедуры в псевдоожиженном слое или с использованием любого устройства кипящего слоя, устройства для прокаливания или плазменной системы.
[0097] Например, превращение AlCl3 в Al2O3 может включать осуществление прокаливания в двухступенчатом реакторе с циркулирующем псевдоожиженным слоем, который включает систему предварительного нагрева.
[0098] Например, превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 может включать осуществление прокаливания при низкой температуре, например, по меньшей мере от приблизительно 350°C, по меньшей мере 375°C приблизительно 300 до приблизительно 600°C, от приблизительно 325 до приблизительно 550°C, от приблизительно 350 до приблизительно 500°C, от приблизительно 375 до приблизительно 450°C, от приблизительно 375 до приблизительно 425°C, или от приблизительно 385 до приблизительно 400°C и/или впрыскиваемого пара.
[0099] Например, превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 может включать осуществление прокаливания при низкой температуре, например, по меньшей мере 350°C и/или впрыскиваемого пара.
[00100] Например, превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 может включать осуществление прокаливания при низкой температуре, например, менее 600°C и/или впрыскиваемого пара.
[00101] Например, превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 может включать осуществление прокаливания с использованием угля в качестве источника горения и с использованием устройства для дегазации.
[00102] Например, водяной пар (или парогаз) может впрыскиваться при давлении от приблизительно 200 до приблизительно 700 фунтов на квадратный дюйм по манометру, от приблизительно 300 до приблизительно 700 фунтов на квадратный дюйм по манометру, приблизительно 400 до приблизительно 700 фунтов на квадратный дюйм по манометру, приблизительно 550 до приблизительно 650 фунтов на квадратный дюйм по манометру, приблизительно 575 до приблизительно 625 фунтов на квадратный дюйм по манометру, или от приблизительно 590 до приблизительно 610 фунтов на квадратный дюйм по манометру.
[00103] Например, может осуществляться впрыскивание водяного пара (или парогаза), и плазменная горелка может использоваться для создания псевдоожиженного слоя.
[00104] Например, водяной пар (или парогаз) может быть перегретым.
[00105] Например, водяной пар (или парогаз) может иметь температуру от приблизительно 300 до приблизительно 400°C.
[00106] Например, кислота из отходящих газов, образующихся в ходе прокаливания, может затем обрабатываться посредством процесса очистки газовой фазы.
[00107] Например, превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 может включать осуществление прокаливания посредством монооксида углерода (СО).
[00108] Например, превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 может включать осуществление прокаливания посредством топливного газа с нефтеочистных заводов (RFG).
[00109] Например, кальцинация может быть осуществлена путем впрыскивания водяного пара или парогаза и/или с использованием источника горения, выбранного из ископаемого топлива, монооксида углерода, топливного газа с нефтеочистных заводов, угля, или хлорсодержащих газов и/или растворителей.
[00110] Например, способы могут включать превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 путем осуществления прокаливания AlCl3⋅6H2O, которое осуществляется путем сжигания газовой смеси, которая представляет собой поступающий газ металлургических комбинатов или отходящий газ установки восстановления.
[00111] Например, способы могут включать превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 путем осуществления прокаливания AlCl3⋅6H2O, которое осуществляется путем сжигания газовой смеси, которая представляет собой поступающий газ металлургических комбинатов или отходящий газ установки восстановления.
[00112] Например, способы могут включать превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 путем осуществления прокаливания AlCl3⋅6H2O, которая обеспечивается путем сжигания газовой смеси, содержащей:
СН4: от 0 до приблизительно 1% объемных;
С2Н6: от 0 до приблизительно 2% объемных;
С3Н8: 0 до приблизительно 2% объемных;
С4Н10: от 0 до приблизительно 1% объемных;
N2: от 0 до приблизительно 0.5% объемных;
Н2: от приблизительно 0.25 до приблизительно 15.1% объемных;
СО: от приблизительно 70 до приблизительно 82.5% объемных; и
СО2: от приблизительно 1.0 до приблизительно 3.5% объемных.
[00113] Например, О2 может по существу отсутствовать в смеси.
[00114] Например, кальцинация может быть осуществлена путем впрыскивания водяного пара или парогаза и/или с использованием источника горения, выбранного из природного газа или пропана.
[00115] Например, кальцинация может быть осуществлена с применением тепла, получаемого за счет электрического нагрева, газового нагрева, микроволнового нагрева и плазменного нагрева.
[00116] Полученный оксид алюминия можно промыть деминерализованной водой для того, чтобы по меньшей мере частично удалить NaCl и/или KCl.
[00117] Например, реактор с псевдоожиженным слоем включает металлический катализатор, выбранный из хлоридов металлов.
[00118] Например, реактор с псевдоожиженным слоем может включать металлический катализатор, который представляет собой FeCl3, FeCl2 или их смесь.
[00119] Например, реактор с псевдоожиженным слоем включает металлический катализатор, который представляет собой FeCl3.
[00120] Например, система предварительного нагрева может включать плазменную горелку.
[00121] Например, для нагревания псевдоожиженной среды может использоваться пар. Нагрев также может быть электрическим.
[00122] Например, для предварительного нагрева реактора, в котором осуществляется прокаливание, может использоваться плазменная горелка.
[00123] Например, плазменная горелка может и пользоваться для предварительного нагрева воздуха, подаваемого в реактор, где осуществляется прокаливание.
[00124] Например, плазменная горелка может использоваться для предварительного нагрева псевдоожиженного слоя.
[00125] Например, плазменная горелка может обеспечивать образование пара, впрыскиваемого в реактор, где осуществляется прокаливание.
[00126] Например, плазменная горелка может обеспечивать образование пара, представляет собой псевдоожиженную среду в реакторе с псевдоожиженным слоем.
[00127] Например, среда прокаливания может быть по существу нейтральной по отношению к О2 (окислению). Например, среда прокаливания может способствовать восстановлению (например, концентрация СО от приблизительно 100 ppm).
[00128] Например, среда прокаливания эффективно предотвращает образование Cl2.
[00129] Например, способы могут включать превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 путем осуществления прокаливания AlCl3⋅6H2O, которая обеспечивается путем сжигания газовой смеси, содержащей:
СН4: от 0 до приблизительно 1% объемных;
С2Н6: от 0 до приблизительно 2% объемных;
С3Н8: от 0 до приблизительно 2% объемных;
С4Н10: от 0 до приблизительно 1% объемных;
N2: от 0 до приблизительно 0.5% объемных;
Н2: от приблизительно 0.25 до приблизительно 15.1% объемных;
СО: от приблизительно 70 до приблизительно 82.5% объемных; и
CO2: от приблизительно 1.0 до приблизительно 3.5% объемных.
[00130] Такая смесь может обеспечивать снижение объема газообразных отходов на величину от 15.3 до 16.3%; таким образом, оказывается, что при эксплуатации циркулирующего псевдоожиженного слоя емкость возрастает на от 15.3 до 16.3%. Соответственно, для такого же потока производственные расходы составляют 0.65*16.3%=10.6%.
[00131] Например, отношение воздуха к природному газу (Nm3/h на Nm3/h) в псевдоожиженном слое может составлять от приблизительно 9.5 до приблизительно 10.
[00132] Например, отношение воздуха к газу СО (нм3/ч к нм3/ч) в псевдоожиженном слое может составлять от приблизительно 2 до приблизительно 3.
[00133] Например, способы могут включать, перед выщелачиванием алюминийсодержащего материала, предварительное удаление фтора, который может содержаться в алюминийсодержащем материале.
[00134] Например, способы могут включать выщелачивание алюминийсодержащего материала с использованием HCl, в результате чего получают продукт выщелачивания, содержащий ионы алюминия и твердое вещество, отделение твердого вещества от продукта выщелачивания; и затем обработку твердого вещества для отделения SiO2, содержащегося в нем, от TiO2, содержащегося в нем.
[00135] Например, способы могут включать выщелачивание алюминийсодержащего материала с использованием HCl, в результате чего получают продукт выщелачивания, содержащий ионы алюминия и твердое вещество, отделение твердого вещества от продукта выщелачивания; и затем обработку твердого вещества с использованием HCl для отделения содержащегося в нем Si от содержащегося в нем Ti.
[00136] Например, способы могут включать выщелачивание алюминийсодержащего материала с использованием HCl, в результате чего получают продукт выщелачивания, содержащий ионы алюминия и твердое вещество, отделение твердого вещества от продукта выщелачивания; и затем обработку твердого вещества с использованием HCl в концентрации ниже 20% масс, при температуре ниже 85°C, в присутствии MgCl2, для отделения содержащегося в нем Si от содержащегося в нем Ti.
[00137] Например, способы могут включать выщелачивание указанной летучей золы с использованием HCl (HCl), в результате чего получают продукт выщелачивания, содержащий ионы алюминия и твердое вещество, отделение твердого вещества от продукта выщелачивания; и затем обработку твердого вещества для отделения содержащегося в нем Si от содержащегося в нем Ti.
[00138] Например, способы могут включать затем обработку летучей золы с использованием HCl, в результате чего получают продукт выщелачивания, содержащий ионы алюминия и твердое вещество, отделение твердого вещества от продукта выщелачивания; и затем обработку твердого вещества с использованием HCl для отделения содержащегося в нем SiO2 от содержащегося в нем TiO2.
[00139] Например, способы могут включать затем обработку летучей золы с использованием HCl, в результате чего получают продукт выщелачивания, содержащий ионы алюминия и твердое вещество, отделение твердого вещества от продукта выщелачивания; и затем обработку твердого вещества с использованием HCl в концентрации ниже 20% по массе, при температуре ниже 85°C, в присутствии MgCl, для отделения содержащегося в нем SiO2 от содержащегося в нем TiO2.
[00140] Например, превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 может включать осуществление прокаливания в одну стадию.
[00141] Например, способы могут включать превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 путем осуществления прокаливания AlCl3⋅6H2O, где кальцинация включает впрыскивание пара.
[00142] Например, кальцинация может быть осуществлена при различных температурах паром. Применяемая температура перегретого пара может составлять от приблизительно 350°C до приблизительно 550°C или приблизительно 350°C до приблизительно 940°C или приблизительно 350°C до приблизительно 1200°C.
[00143] Например, может быть осуществлен этап многостадийного испарения гидролизера, что позволяет резко снизить потребление энергии.
[00144] Например, способы могут обеспечивать выход извлечения Al2O3, равный по меньшей мере 93%, по меньшей мере 94%, по меньшей мере 95%, от приблизительно 90 до приблизительно 95%, от приблизительно 92 до приблизительно 95% или от приблизительно 93 до приблизительно 95%.
[00145] Например, способы могут обеспечивать выход извлечения Fe2O3, равный по меньшей мере 98%, по меньшей мере 99%, от приблизительно 98 до приблизительно 99.5% или от приблизительно 98.5 до приблизительно 99.5%.
[00146] Например, способы могут обеспечивать выход извлечения MgO, равный по меньшей мере 96%, по меньшей мере 97%, по меньшей мере 98% или от приблизительно 96 до приблизительно 98%.
[00147] Например, способы могут обеспечивать выход извлечения HCl, равный по меньшей мере 98%, по меньшей мере 99%, приблизительно 98 до приблизительно 99.9% или от приблизительно 98 до приблизительно 99.99%.
[00148] Например, способы могут обеспечивать получение хлоридов редкоземельных элементов (РЗЭ-Cl) и хлоридов редких металлов (PM-Cl) при выходах извлечения от приблизительно 75% до приблизительно 96.5% ха счет применения внутренних процессов с внутренним циклом концентрирования.
[00149] Например, способы могут обеспечивать выход извлечения хлороводородной кислоты от приблизительно 99.75% с негидролизуемыми элементами.
[00150] Например, алюминийсодержащий материал может представлять собой аргиллит.
[00151] Например, алюминийсодержащий материал может представлять собой боксит.
[00152] Например, алюминийсодержащий материал может представлять собой красный шлам.
[00153] Например, алюминийсодержащий материал может представлять собой летучую золу.
[00154] Например, алюминийсодержащий материал может быть выбран из жаропрочных промышленных материалов.
[00155] Например, алюминийсодержащий материал может быть выбран из алюмосиликатных материалов.
[00156] Например, способы могут позволять избежать образования красного шлама.
[00157] Например, оксид алюминия и другие продукты по существу не содержат красного шлама.
[00158] Например, HCl может быть использован повторно. Например, такая повторно используемая HCl может быть концентрирована и/или очищена.
[00159] Например, концентрирование и/или очистку газообразной HCl можно осуществить с использованием H2SO4. Например, можно обработать газообразную HCl серной кислотой - H2SO4, что обеспечивает снижение количества воды, присутствующей в газообразном HCl. Например, можно пропустить газообразную HCl через заполненную колонку, где она контактирует с обратным потоком H2SO4. Например, эта операция позволяет увеличить концентрацию HCl на по меньшей мере 50% масс., по меньшей мере 60% масс., по меньшей мере 70% масс., по меньшей мере 75% масс., по меньшей мере 80% масс., приблизительно 50% масс. до приблизительно 80% масс., приблизительно 55% масс. до приблизительно 75% масс., или приблизительно 60% масс. Например, колонка может быть заполнена полимером, таким как полипропилен (РР) или политриметилентерефталат (РТТ).
[00160] Например, концентрирование и/или очистка газообразной HCl могут осуществляться с использованием CaCl2 или LiCl. Например, газообразная HCl может быть пропущена через колонку, заполненную CaCl2 или LiCl.
[00161] Например, концентрация газообразной HCl может быть повышена со значения ниже азеотропной точки перед обработкой до значения выше азеотропной точки после обработки.
[00162] Например, различные продукты, получаемые способами согласно настоянию, такие как оксид алюминия, гематит, оксиды титана, оксиды магния, редкоземельные элементы и редкие металлы можно дополнительно очистить с при помощи плазменной горелки. Например, редкоземельные элементы и редкие металлы после удаления можно по отдельности впрыскивать в плазменную горелку, что обеспечивает их дополнительную очистку.
[00163] Например, кислота может быть выбрана из HCl, HNO3, H2SO4 и из смесей.
[00164] Например, первый металл может представлять собой алюминий или железо. Например, второй металл может представлять собой алюминий или железо.
[00165] Например, если первый металл представляет собой алюминий, ионы алюминия могут быть удалены из продукта выщелачивания путем осуществление реакции продукта выщелачивания с кислотой (такой как HCl), в результате чего получают жидкость и осадок, содержащий ионы алюминия (например, в форме AlCl3), и отделение указанного осадка от указанной жидкости. Ионы железа можно затем извлечь из жидкости из жидкости путем преципитации, гидролиза, очистки и т.д.
[00166] Например, если первый металл представляет собой железо, ионы железа могут быть удалены из продукта выщелачивания путем обработки основанием (таким как NaOH или KOH), в результате чего получают жидкость и осадок, содержащий указанные ионы железа, и отделение указанного осадка от указанной жидкости. После этого ионы алюминия могут быть извлечены из жидкости путем преципитации, гидролиза, очистки и т.д.
[00167] Например, способы могут включать осаждение указанных ионов Al3+ в форме Al(OH)3. Например, при этом осаждение указанного Al3+ в форме Al(OH)3 осуществляют при pH от приблизительно 7 до приблизительно 10, от приблизительно 9 до приблизительно 10, от приблизительно 9.2 до приблизительно 9.8, приблизительно 9.3 до приблизительно 9.7, от приблизительно 9.5, приблизительно 7.5 до приблизительно 8.5, от приблизительно 7.8 до приблизительно 8.2 или приблизительно 8.
[00168] Например, преципитация ионов железа может осуществляться при pH выше 11, pH выше 12, pH в диапазоне между 10 и 11, pH от приблизительно 11.5 до приблизительно 12.5 или от приблизительно 11.8 до приблизительно 12.0.
[00169] Например, преципитация ионов железа может осуществляться при pH от приблизительно 3.0 до приблизительно 5.5, приблизительно 3 до приблизительно 5, приблизительно 3 до приблизительно 4, приблизительно 3.0 до приблизительно 3.5, приблизительно 3.5 до приблизительно 4.0, приблизительно 4 до приблизительно 5, приблизительно 4.5 до приблизительно 5.0, приблизительно 5 до приблизительно 6 путем добавления указанного основания.
[00170] Например, если первый извлекаемый металл представляет собой железо, способ можно осуществить способом, аналогичным описанному в WO 2008/141423 или в WO 2012/065253 и с использованием, например, алюминийсодержащего материала, описанного в настоящем тексте, в качестве исходного материала. Этот документ полностью включен в настоящий текст посредством ссылки.
[00171] Например, ионы Al3+ могут быть очищены.
[00172] Например, способы могут дополнительно включать превращение оксид алюминия (Al2O3) в алюминий. Превращение оксида алюминия в алюминий может быть осуществлено, например, с использованием процесса Холла-Эру. Различные патенты и заявки на патенты, такие как US 20100065435; US 20020056650; US 5,876,584; US 6,565,733 включают ссылки на указанный хорошо известный процесс. Превращение также может быть осуществлено другими способами, такими как способы, описанные в US 7,867,373; US 4,265,716; US 6,565,733 (превращение оксида алюминия в сульфид алюминия с последующим превращением сульфида алюминия в алюминий). Например, алюминий может быть получен с использованием восстанавливающей среды и углерода при температуре ниже 200°C. Алюминий также может быть получен путем восстановления с использованием кальция и безводного хлорида алюминия (процесс Велера).
[00173] Например, превращение AlCl3 в Al2O3 может быть выполнено в атмосфере инертного газа.
[00174] Например, превращение AlCl3 в Al2O3 может быть выполнено в атмосфере азота.
[00175] В качестве примеров, способы, описанные в настоящем тексте, могут представлять собой непрерывные процессы или полунепрерывные процессы.
[00176] В соответствии с одним примером, показанным на стр. 1, способы могут включать следующие этапы (ссылочные номера на Фиг. 1 соответствуют описанным ниже этапам):
1 - Алюминийсодержащий материал измельчают до среднего размера частиц от приблизительно 50 до приблизительно 80 мкм.
2 - Измельченный и отсортированный материал обрабатывают хлороводородной кислотой, что обеспечивает растворение, при заранее определенных температуре и давлении, алюминия и других элементов, таких как железо, магний и другие металлы, включая редкоземельные элементы и/или редкие металлы. Двуокись кремния и титан (если они присутствуют в исходном материале) остаются в полностью нерастворенном состоянии.
3 - Маточную жидкость, полученную на стадии выщелачивания, затем разделяют, проводят стадию очистки для выделения очищенного оксида кремния из раствора хлорида металлов. Затем очищенную двуокись кремния могут необязательно обрабатывать на одной или двух дополнительных стадиях выщелачивания (например, при температуре от приблизительно 150 до приблизительно 160°C), в результате чего чистота двуокиси кремния возрастает до более чем 99.9%. TiO2, содержащийся в двуокись кремния, можно отделить от двуокиси кремния при помощи выщелачивающей жидкости, полученной с использованием HCl и MgCl2 в качестве выщелачивающей композиции.
4 - Затем концентрацию отработанной кислоты (продукта выщелачивания), полученной на этапе 1, увеличивают сухим и высококонцентрированным газообразным хлористым водородом путем барботирования его в кристаллизатор. Эти приводит к кристаллизации гексагидрата хлорида алюминия (осадок) с минимумом других примесей. В зависимости от концентрации хлорида железа на этом этапе, могут понадобиться дополнительные этап или этапы кристаллизации. Затем осадок отделают от жидкости.
5 - Затем гексагидрат хлорида алюминия прокаливают (например, с использованием ротационной печи, ожженного слоя и т.д.) при высокой температуре для получения формы оксида алюминия. Затем извлекают высококонцентрированный газообразный хлористый водород, и его избыток в жидкой форме доводят до максимально высокой концентрации для применения (повторного применения) на этапе выщелачивания кислотой. Кислоты также можно напрямую в газовой фазе направлять на стадию очистки (этап 12) для повышения концентрации HCl с приблизительно 30 масс. % до приблизительно 95 масс. %. Это может быть осуществлено, например, в ходе стадии сушки.
6 - Затем хлорид железа (жидкость, полученную на этапе 4) предварительно концентрируют и гидролизуют при низкой температуре для экстракции Fe2O3 (в форме гематита) и извлечения кислоты при гидролизе. Все тепло, выделяемое на стадии прокаливания (этап 5), экзотермической реакции в процессе выщелачивания (этап 1) и других этапах способа, направляют в блок предварительного концентрирования.
10 - После удаления гематита раствор, богатый редкоземельными элементами и/или редкими металлами, можно обрабатывать. Как видно на Фиг. 3, можно проводить циркуляцию по замкнутому контуру (после удаления гематита), и раствор, обогащенный редкоземельными элементами и/или редкими металлами, можно использовать на этапе кристаллизации 4. Экстракцию редкоземельных элементов и/или редких металлов можно осуществлять, как описано в заявках РСТ/СА 2012/000253 и/или РСТ/СА 2012000419. Содержание этих двух документов включено в настоящую заявку во всей полноте посредством ссылок.
Затем другие не поддающиеся гидролизу хлориды металлов (Me-Cl), такие как MgCl2 и другие, обрабатывают на следующих этапах:
7 - концентрацию раствора, обогащенного хлоридом магния и другими продуктами, не поддающимися гидролизу, повышают при низкой температуре с использованием сухого и высококонцентрированного газообразного хлороводорода путем его барботирования в кристаллизатор. Это приводит к осаждению хлорида магния в виде гексагидрата, например, после удаления хлоридов натрия и калия.
8 - Затем гексагидрат хлорида магния прокаливают (с использованием либо вращающейся печи, либо псевдоожиженного слоя и т.д.), таким образом, выделяют хлороводородную кислоту с очень высокой концентрацией, и ее повторно используют на этапе выщелачивания.
9 - Другие Me-Cl подвергают стандартной обработке на стадии пирогидролиза, которая позволяет получать смешанные оксиды (Ме-О), также выделяют хлороводородную кислоту с азеотропной концентрацией (20,2 масс. %).
[00177] NaCl может вступать в химическую реакцию с H2SO4 с образованием Na2SO4 и HCl в концентрации, равной азеотропной концентрации, или выше. Кроме того, KCl может вступать в химическую реакцию с H2SO4 с образованием K2SO4 и HCl в концентрации, которая выше азеотропной концентрации. Солевой раствор хлоридов натрия и калия затем можно подавать в адаптированные небольшие электролитические ячейки для получения хлора и щелочей. В указанном последнем случае получают традиционные основания (NaOH и KOH) и отбеливающие вещества (NaOCl и KOCl), а также HCl.
[00178] Например, жидкость можно концентрировать с получением концентрированной жидкости, концентрация хлорида железа в которой составляет по меньшей мере 30% по массе; а затем хлорид железа можно гидролизовать при температуре от приблизительно 155 до приблизительно 350°C при поддержании концентрации хлорида железа(III) на уровне по меньшей мере 65% по массе, с получение композиции, содержащей жидкость и осажденный гематит, и извлечением указанного гематита.
[00179] Например, жидкость можно концентрировать с получением концентрированной жидкости, концентрация хлорида железа в которой составляет по меньшей мере 30% по массе; а затем хлорид железа может быть гидролизован при температуре от приблизительно 155 до приблизительно 350°C при поддержании концентрации хлорида железа(III) на уровне по меньшей мере 65% по массе, с получением композиции, содержащей жидкость и осажденный гематит, и извлечением указанного гематита; извлечение гематита; и извлечение редкоземельных элементов и/или редких металлов из жидкости. Например, способы могут дополнительно включать, после извлечения редкоземельных элементов и/или редких металлов, осуществление реакции жидкости с HCl, что обеспечивает осаждение MgCl2, и его извлечение.
[00180] [00219] Тем не менее, специалист в данной области техники поймет, что непрерывные способы можно осуществлять при высоком процентном содержании оксида кремния (>55%) и примесей, а также при относительно низком процентном содержании алюминия (например, не более чем приблизительно 15%), при этом они все равно остаются экономически и технически эффективными. Могут быть получены удовлетворительные значения выхода Al2O3 (>93-95%) и более чем 75%, 85 или 90% выход редкоземельных элементов и/или редких металлов. В большинстве случаев предварительная термическая обработка не требуется. Способы, описанные в настоящем тексте, могут включать специальные методики выщелачивания и извлечения кислоты в очень высокой концентрации, и, таким образом, обеспечивают несколько преимуществ по сравнению со способами, в которых используют щелочи.
[00181] На этапе 1 обрабатываемый материал, независимо от того, подвергали его термической обработке или нет, дробят, измельчают, сушат и отбирают частицы со средним размером от приблизительно 50 до приблизительно 80 мкм.
[00182] На этапе 2 измельченный материал вводят в реактор, в котором проводят фазу выщелачивания материала.
[00183] Хлороводородная кислота, используемая для выщелачивания на этапе 2, может представлять собой кислоту, используемую повторно или регенерируемую на стадиях 5, 6, 8, 9, 10 и 11 (см. фиг. 3), ее концентрация может варьировать в пределах от 15 до 45 масс. %. Более высокие концентрации могут быть достигнуты с использованием мембранного разделения, криогенных методик и/или высокого давления. Выщелачивание кислотой может осуществляться под давлением и при температуре, близкой к точке ее кипения, что обеспечивает минимальное время обработки и увеличение степени прохождения реакции (90%-100%). Выщелачивание (этап 2) можно осуществлять в полунепрерывном режиме, при котором отработанную кислоту и оставшуюся свободную хлороводородную кислоту заменяют на высококонцентрированную кислоту на определенном этапе взаимодействия или обеспечивают пониженное отношение кислота/минерал, за счет чего сокращается время проведения реакции и улучшается кинетика реакции. Например, константа скорости к может составлять 0,5-0,75 г/моль.л.
[00184] Как отмечалось выше, щелочные металлы, железо, магний, натрий, кальций, калий, редкоземельные элементы и другие элементы также будут находиться в виде хлоридов на различных этапах. Двуокись кремния и необязательно титан могут оставаться в нерастворенном виде, и их подвергают обработке (этап 3) на этапе разделения жидкость/твердое вещество и очистки, реечных классификаторов, фильтрация с использованием ленточных фильтров, использование высокого давления, центрифугирование с использованием ротофильтров и т.д. SiO2 очищают (один дополнительный этап выщелачивания) с использованием нановоды с минимальной чистотой 99%. Маточный раствор, не содержащий двуокись кремния, который называют отработанной кислотой (содержащей различные хлориды металлов и воду), подают на стадию кристаллизации (этап 4).
[00185] Затем на этапе 4 отработанную кислоту (или продукт выщелачивания), содержащую значительное количество хлорида алюминия, насыщают с использованием сухого и высококонцентрированного газообразного хлороводорода, полученного или используемого повторно после этапе 5, или водной HCl >30 масс. %, что приводит к осаждению гексагидрата хлорида алюминия (AlCl3.6H2O). Задержанный осадок затем промывают и фильтруют или центрифугируют, после чего подают на стадию прокаливания (этап 5). Остаток отработанной кислоты, полученной на этапе 4, затем обрабатывают в системе выделения кислоты (этапы 6-8), в которой получают чистые вторичные продукты.
[00186] На этапе 5 оксид алюминия (окись алюминия) поучают напрямую в условиях высоких температур. Полученный высококонцентрированный газообразный хлористый водород можно подавать на этапы 4 и 7 для проведения кристаллизации, где его можно обрабатывать, пропуская через гидрофобные мембраны. Избыток хлористого водорода абсорбируется и используется в качестве регенерированной кислоты для выщелачивания на этапе 2 в форме высококонцентрированной кислоты, концентрацию выше азеотропной концентрации (>20,2%). Например, такая концентрация может составлять от приблизительно 18 до приблизительно 45 массовых %, от приблизительно 25 до приблизительно 45 массовых % или между 25 и 36 массовыми %. Кислоту также можно перенаправлять на стадию очистки кислоты непосредственно в газовой фазе (>30 масс. %).
[00187] После этапа 4 различные хлоридные производные (в основном железо с магнием и редкоземельные элементы и редкие металлы) используют в этапе экстракции железа. Такой этап может быть осуществлен, например, с использованием методики, раскрытой в WO 2009/153321, которая полностью включена в настоящий текст посредством ссылки. Кроме того может быть внесен гематит для роста кристалла. Например, внесение затравки гематита может включать рециркуляцию затравки.
[00188] На этапе 6 проводят гидролиз при низкой температуре (155-350°C), получают чистый Fe2O3 (гематит) и регенерируют хлороводородную кислоту с концентрацией по меньшей мере 15%. Согласно описанию способа, приведенному в WO 2009/153321, осуществляется обработка раствора хлорид железа/II/ и хлорида железа/III/, возможно в смеси друг с другом, и свободной хлороводородной кислоты через ряд этапов предварительного концентрирования, этап окисления, на котором хлорид железа/II/ окисляется в треххлористую форму и, наконец, этап гидролиза в функционально блоке, называемом гидролизером, в котором концентрация хлорида железа/III/ поддерживается на уровне 65 массовых % с получением обогащенного газом потока, концентрация которого обеспечивает концентрацию хлорида водорода 15-20.2%, и чистого гематита, который будет обработан на этапе физического отделения. Скрытая теплота конденсации возвращается в процесс предварительной конденсации и используется в качестве подводимой теплоты с избытком теплоты со стадии прокаливания (этап 5).
[00189] Маточный раствор из гидролизера (этап 6) можно частично повторно использовать на первом этапе кристаллизации, где наблюдается повышение концентрации не поддающихся гидролизу элементов. После удаления железа жидкость обогащена другими не поддающимися гидролизу элементами и содержит, главным образом, хлорид магния или разнообразные смеси других элементов (различные хлориды) и редкоземельных элементов и редких металлов, которые, например, тоже находятся в виде хлоридов.
[00190] Редкоземельные элементы и редкие металлы в виде хлоридов концентрируют до достижения высокого процентного содержания в функциональном блоке гидролизера (этап 6) и экстрагируют из маточного раствора (этап 10), где для экстракции различных отдельных РЗЭ-O (оксидов редкоземельных элементов) можно применять различные известные методики. Помимо прочего, способы согласно настоящему изобретению позволяют концентрировать в гидролизере следующие элементы до высоких концентраций: скандий (Sc), галлий (Ga), иттрий (Y), диспрозий (Dy), церий (Се), празеодим (Pr), неодим (Nd), европий (Eu), лантан (La), самарий (Sm), гадолиний (Gd), эрбий (Er), цирконий (Zr) и их смеси. Методики, используемые для экстракции редкоземельных элементов и/или редких металлов, можно найти, например, в Zhou et al., RARE METALS, Vol. 27, No. 3, 2008, p 223-227, и в заявке на патент США №2004/0042945, содержание которых полностью включено в настоящее описание посредством ссылок. Специалист в данной области техники также поймет, что можно также применять различные другие способы, обычно используемые для экстракции редкоземельных элементов и/или редких металлов, получаемых в процессе Байера. Например, можно использовать различные способы экстракции растворителем. Для определенных элементов можно использовать способ с применением фосфата октилфениловой кислоты (ОРАР) и толуола. В качестве вымывающего агента можно использовать HCl. Этот способ может быть эффективным для выделения Ce2O3, Sc2O3, Er2O3 и т.д. Например, для выделения хлорида железа(III) можно применять различные последовательности операций с использованием щавелевой кислоты и металлического железа.
[00191] Отработанный раствор кислоты с этапов 6 и 10, обогащенный ценными металлами, главным образом, магнием, обрабатывают на этапе 7. Раствор насыщают сухим и высококонцентрированным газообразным хлороводородом, полученным на этапе 5, что приводит к осаждению гексагидрата хлорида магния. Например, это можно осуществить с использованием водной HCl с концентрацией более 30 масс. %. Полученный осадок подают на стадию прокаливания 8, где получают чистый MgO (>98 масс. %) и регенерируют высококонцентрированную хлороводородную кислоту (например, с концентрацией по меньшей мере 38%), которую подают на стадию выщелачивания (этап 2). Альтернативный способ осуществления этапе 7 включает применение сухой газообразной хлороводородной кислоты, полученной на этапе 8.
[00192] На этапе 9 непрореагировавшие хлориды металлов переходят в этап пирогидролиза (700-900°C) с получением смешанных оксидов, где возможно извлечение хлороводородной кислоты с концентрацией 15-20.2% масс. %.
[00193] Согласно другому примеру, такому как показано на фиг. 3, способы могут быть схожими с примерами, приведенными на фиг. 1, но могут включать некоторые варианты, обсуждаемые ниже.
[00194] Фактически, как показано на фиг. 3, способы могут включать (после проведения этапа 6 или непосредственно перед стадией 10) внутреннюю рециркуляцию потоков на стадию кристаллизации 4. В этом случае маточный раствор из гидролизера (этап 6) можно полностью или частично повторно направлять для кристаллизации на этапе 4, где происходит увеличение концентрации не поддающихся гидролизу элементов, включая редкоземельные элементы и/или редкие металлы.
[00195] Такой этап может быть полезен для значительного увеличения концентрации редкоземельных элементов и/или редких металлов, что облегчает их экстракцию на этапе 10.
[00196] Что касается этапа 7, раствор, обогащенный хлоридом магния и другими не поддающимися гидролизу продуктами, как обсуждалось ранее, концентрируют при низкой температуре с использованием сухого и высококонцентрированного газообразного хлороводорода путем его барботирования в кристаллизатор. Это может приводить к осаждению хлорида магния в виде гексагидрата (например, после удаления хлоридов натрия и калия). Эту операцию также можно проводить с использованием водной HCl.
[00197] Как показано на фиг. 3, может быть добавлен дополнительный этап 11. Хлорид натрия может вступать в химическую реакцию с серной кислотой с получением сульфата натрия и регенерации хлороводородной кислоты в концентрации, равной концентрации в азеотропе или более. Как показано на фиг. 3, может быть добавлен дополнительный этап 11. Хлорид натрия может вступать в химическую реакцию с серной кислотой с получением сульфата натрия и регенерации хлороводородной кислоты в концентрации, равной концентрации в азеотропе или более. Хлорид калия может вступать в реакцию с серной кислотой с получением сульфата калия и регенерации хлороводородной кислоты в концентрации, равной азеотропной концентрации, или выше. Солевой раствор хлоридов натрия и калия затем может использовать для подачи в адаптированные небольшие электролитические ячейки для получения хлора и щелочей. В указанном последнем случае получают обычные основания (NaOH и KOH) и отбеливающие вещества (NaOCl и KOCl), которые в известной мере можно повторно использовать в других операциях способов согласно настоящему изобретению (в устройствах очистки газов и т.д.).
[00198] Далее приведены неограничивающие примеры.
Пример 1
Получение оксида алюминия и различных других продуктов
[00199] В качестве исходного материала брали образец глины из района Grande Vallée в Квебеке, Канада.
[00200] Эти результаты представляют среднее по 80 испытаниям, проведенных на образцах массой приблизительно 900 кг каждый.
[00201] Сырая свежедобытая глина после измельчения и классификации имела следующий состав:
Al2O3: 15%-26%;
SiO2: 45%-50%;
Fe2O3: 8%-9%;
MgO: 1%-2%;
Редкоземельные элементы и/или редкие металлы: 0.04%-0.07%;
ППП: 5%-10%.
[00202] Затем этот материал выщелачивают, используя двухстадийную процедуру, при 140-170°C с 18-32 массовыми % HCl. Раствор HCl использовали в стехиометрическом избытке 10-20% относительно стехиометрического количества, необходимого для удаления составляющих глины, выщелачиваемых кислотой. На первой стадии выщелачивания полунепрерывного процесса (этап 2) глину в течение 2.5 часов выдерживали в контакте с необходимым количеством или определенной долей от общего количества хлороводородной кислоты. После удаления использованной кислоты глину снова обрабатывали раствором хлороводородной кислоты, содержащим минимум 18 массовых % хлороводородной кислоты, в течение приблизительно 1.5 часа при тех же температуре и давлении.
[00203] Типичная кривая экстракции, полученная для железа и алюминия в результате одностадийного выщелачивания показана на фиг. 2.
[00204] Продукт выщелачивания фильтровали, а твердое вещество промывали водой и исследовали с использованием обычных методик анализа (см. стадию 3 на фиг. 1). Чистота полученного оксида кремния составляла 95,4%, он не содержал никаких хлоридов и HCl.
[00205] В другом примере чистота оксида кремния после дополнительного этапе выщелачивания составляла 99,67%.
[00206] После выщелачивания и удаления оксида кремния получали следующие концентрации различных хлоридов металлов:
AlCl3: 15-20%;
FeCl2: 4-6%;
FeCl3: 0.5-2.0%;
MgCl2: 0.5-2.0%;
РЗЭ-Cl: 0.1-2%
Свободна HCl: 5-50 г/л
[00207] Отработанную кислоту затем кристаллизовали с использованием сухой газообразной хлороводородной кислоты с чистотой от приблизительно 90 до приблизительно 98% в две стадии, при этом содержание железа в получаемом гексагидрате хлорида алюминия составляло менее 25 ppm. Концентрация HCl в растворе (водная фаза) составляла от приблизительно 22 до приблизительно 32% или от 25 до приблизительно 32%, что позволяло извлечь 95,3% Al2O3. Извлеченный кристаллизованный материал (гидратированную форму Al2O3 с минимальной чистотой 99,8%) затем прокаливали при 930°C или 1250°C с получением таким образом α-формы оксида алюминия. Нагревание при 930°C обеспечивает получение бета-формы оксида алюминия, тогда как нагревание при 1250°C обеспечивает получение альфа-формы.
[00208] В другом примере использовали низкую температуру (разложение и прокаливание приблизительно при 350°C), содержание α-формы оксида алюминия составляло меньше 2%.
[00209] Концентрация HCl в газовой фазе на выходе стадии прокаливания составляла более 30%, и ее использовали (повторно) для кристаллизации AlCl3 и MgCl2. Избыток хлороводородной кислоты абсорбировали в концентрации, необходимой и желаемой для осуществления этапе выщелачивания.
[00210] Хлорид железа (приблизительно 90-95% в виде железа(III)) затем использовали в гидротермическом способе для его экстракции в виде чистого гематита (Fe2O3). Это можно осуществлять при помощи технологии низкотемпературного гидролиза, описанной в международной заявке WO 2009/153321, где полностью использовали теплоту, выделенную на этапах прокаливания, пирогидролиза и выщелачивания.
[00211] Редкоземельные элементы и редкие металлы экстрагируют из маточного раствора в гидролизере, откуда удалены оксид кремния, алюминий, железо и основная часть воды, и после предварительного концентрирования в гидролизере для кристаллизации. Путем измерения было установлено, что редкоземельные элементы можно концентрировать приблизительно в 4,0-10,0 раза непосредственно в гидролизере, пропуская смесь через гидролизер один раз, т.е. без использования концентрирующей петли. В гидролизере наблюдали следующие значения уровня концентрирования (за один цикл):
Се>6
La>9
Nd>7
Y>9
[00212] Оставшийся хлорид магния продували сухой и высококонцентрированной хлороводородной кислотой, а затем прокаливали с получением MgO, выделяя высококонцентрированную кислоту (например, до 38,4%).
[00213] Затем смешанные оксиды (Ме-О), содержащие другие не поддающиеся гидролизу компоненты, подвергали пирогидролизу при 700-800°C и извлеченную кислоту (15-20,2 масс. %) повторно направляли, например, в систему выщелачивания.
Достигнутые итоговые значения выхода:
Al2O3: извлечение 93.0-95.03%;
Fe2O3: извлечение 92.65-99.5%;
Редкоземельные элементы: минимальное извлечение 95% (смесь);
MgO: извлечение 92.64-98.00%;
Выброшенный материал: максимум 0-5%;
Общее извлечение HCl: минимум 99.75%;
Концентрация HCl, подаваемой для выщелачивания 15-32% (водная); 95% (газ)
Получение красного шлама: нет.
Пример 2
Получение оксида алюминия и различных других продуктов
[00214] Аналогичное сырье (боксит вместо глины) обрабатывали согласно примеру 1 до этапа выщелачивания включительно, и обнаружили, что оно легко поддается выщелачиванию в условиях, приведенных в примере 1. Выщелачивание обеспечивало 100% экстракцию железа и более чем 90-95% экстракцию алюминия. Эту технологию признали экономически обоснованной, вредные побочные продукты (красный шлам) не образовывались. Исследуемые образцы имели различные концентрации Al2O3 (до 51%), Fe2O3 (до 27%) и MgO (до 1,5%). Наблюдали 97,0% экстракцию галлия. Экстракция скандия составляла 95%.
Пример 3
Обогащение и очистка газообразной HCl: с использованием H2SO4
[00215] Для проведения очистки HCl можно использовать H2SO4. Очистку можно проводить с использованием заполненной колонны и встречного потока H2SO4 (см. фиг. 4). Это позволяет превращать выделенную HCl в HCl с концентрацией выше его азеотропной концентрации (20,1 масс. %), и повысить его концентрацию как минимум на от приблизительно 60 до приблизительно 70%.
[00216] Вода абсорбируется H2SO4, а затем применяют регенерацию H2SO4, в процессе которой концентрацию H2SO4 снова доводят до от приблизительно 95 до приблизительно 98 масс. %. Воду, высвобождаемую на этой этапе, свободную от серы, используют повторно и применяют для кристаллизации, растворения и т.д. Материал, заполняющий колонну, может содержать полипропилен или политриметилентерефталат (ПТТ).
[00217] Энергию сгорания можно использовать для предварительного нагревания воздуха и обогащения кислородом отходящих газов. Обогащение кислородом на +2% соответствует увеличению температуры пламени как максимум на 400°C.
Пример 4
Обогащение и очистка HCl: превращение хлорида кальция в гексагидрат хлорида кальция (процесс абсорбции/десорбции)
[00218] Как показано на фиг. 5, для сушки HCl можно использовать CaCl2. Действительно, для поглощения воды, содержащейся в HCl, можно использовать CaCl2. В этом случае CaCl2 превращается в гексахлоридную форму (CaCl2⋅H2O), и насыщенная система в итоге переходит в режим регенерации, при котором горячий воздух, выделяемый из отходящих газов прокаливания, полученных при обжиге распылением оксида алюминия и оксида магния, вводят для регенерации псевдоожиженного слоя. В альтернативном варианте вместо CaCl2 можно применять другой абсорбирующий агент, такой как LiCl. Указанный тип ионообменного процесса можно увидеть на фиг. 4, цикл можно обращать для переключения с одной колонны на другую.
[00219] Специалисту в данной области будет понятно, что способы, описанные в примерах 3 и 4, можно применять различным образом. Например, указанные способы можно объединять с различными способами, приведенными в настоящем описании. Например, указанные способы очистки можно включать в способы, показанные на фиг. 1, 3 или 6. Например, указанные способы можно использовать после проведения по меньшей мере одной из стадий, выбранных из стадий 5, 6, 8, 9, 10 и 11 (см. фиг. 1 и 3). Также их можно использовать после проведения этапа 4 и/или этапа 7. Также их можно использовать после проведения по меньшей мере одной из стадий, выбранных из стадий 104-111 (см. фиг. 6).
Пример 5
Получение оксида алюминия и различных других продуктов
[00220] Этот пример реализовали с использованием способа, представленного на Фигурах 6 и 7. Следует отметить, что способы, приведенные на фиг. 6 и 7 отличаются только тем, что на фиг. 7 показаны дополнительные этапы, т.е. этапы 112 и 113.
Подготовка сырья
[00221] Сырье, например, глину, обрабатывали в дробилке вторичного дробления в блоке получения глины 101. Проводили измельчение и классификацию частиц сухого вещества в вертикальных валковых мельницах (например, Fuller-Loesche LM 30.41). Блок получения глины 101 включал три валковые мельницы: для работы использовали две мельницы с пропускной способностью приблизительно 160-180 тонн в час и одну использовали в качестве запасной. Сырье при необходимости можно измельчать таким образом, чтобы 85% частиц имели размер менее 63 микрон. Если руда содержит элементарный фтор, то перед проведением этапа 102 можно осуществлять специальную обработку. В присутствии хлороводородной кислоты фтор может превращаться во фтороводородную кислоту. Эта кислота вызывает сильную коррозию и очень опасна для здоровья человека. Таким образом, перед проведением выщелачивания 102 можно, но не обязательно, проводить обработку для отделения фтора 112. Этап 112 может включать обработку обработанного материала, полученного на этапе 101, кислотой в качестве операции предварительного выщелачивания для удаления фтороводородной кислоты. Таким образом, в зависимости от состава сырья можно проводить стадию отделения фтора 112 (или стадию предварительного выщелачивания 112).
Выщелачивание кислотой
[00222] Затем проводили выщелачивание кислотой в полунепрерывном режиме 102 в эмалированном реакторе объемом 80 м3. Полунепрерывный режим включает замену 1/3 прореагировавшей кислоты в процессе взаимодействия на регенерированную кислоту с более высокой концентрацией, что значительно улучшает кинетику реакции. Конфигурация реактора включает, например, три последовательно установленных реактора. В других примерах проводили первое выщелачивание при 1 атм, а затем с использованием водной или газообразной HCl проводили второе и третье выщелачивание в полунепрерывном или непрерывном режиме.
[00223] Выщелачивание осуществляли при высоких температуре и давлении (от приблизительно 160 до приблизительно 195°C под давлением от приблизительно 5 до приблизительно 8 бар изб.) в течение заданного периода времени. Время реакции зависело от желаемой степени прохождения реакции (98% для Al2O3), режима выщелачивания, концентрации кислоты и применяемых температуры/давления.
[00224] Затем отработанную кислоту, извлеченную после кислотного выщелачивания 102, отфильтровывали 103 от непрореагировавшего оксида кремния и диоксида титана и промывали, пропуская через автоматический фильтр-пресс, в котором извлекали всю свободную HCl и хлориды. Это приводило к попаданию в раствор отработанной кислоты как максимум приблизительно 30 ppm SiO2. Затем получали очищенную двуокись кремния в концентрации ≈96%+ SiO2. На этой этапе возможны несколько вариантов. Например, 96% двуокись кремния можно подвергать конечной нейтрализации в каустической ванне, очистке, а затем брикетированию перед хранением. Согласно другому примеру двуокись кремния очищали на дополнительном этапе выщелачивания и последующем этапе отделения твердого вещества для обеспечения удаления TiO2 (см. стадию 113 на фиг. 7). В этом конкретном случае получают двуокись кремния высокой степени чистоты 99,5%+. На этапе 113 титан и кремний можно отделять друг от друга при помощи различных способов. Например, твердое вещество, полученное на этапе 103, можно выщелачивать в присутствии MgCl2 при температуре ниже 90 или 80°C с использованием кислоты в низкой концентрации. Например, концентрация кислоты может быть ниже 25 или 20%. Кислота может представлять собой HCl или H2SO4. В этом случае титан остается растворимым после такого выщелачивания, тогда как титан остается в твердой форме. Таким образом, указанные твердое вещество и жидкость, полученные на этапе 113, разделяют и в конечном счете получают TiO2 и SiO2. Подвод воды и расход оксида кремния при очистке находятся в отношении 1:1 (двуокись кремния/вода) (150 т/ч SiO2 /150 т/ч H2O), но способ включает циркуляцию промывочной воды по замкнутой петле, что ограничивает количество технической воды для конечной очистки оксида кремния и извлечения всех хлоридов и свободной HCl, получаемых на этапе выщелачивания. Ниже в таблице 2 приведены результаты, полученные на этапе 102.
Кристаллизация AlCl3
[00225] Затем отработанную кислоту с содержанием хлорида алюминия от приблизительно 20 до приблизительно 30% обрабатывали на этапе кристаллизации 104. Сухую и высококонцентрированную HCl (>90 масс. %) в газовой фазе барботировали в двухступенчатом реакторе кристаллизации, что обеспечивало кристаллизацию гексагидрата хлорида алюминия.
[00226] Скорость потока кислоты через эти реакторы составляла от приблизительно 600 до приблизительно 675 м3/ч, температуру в реакторе поддерживали в диапазоне от приблизительно 50 до приблизительно 60°C при прохождении сильно экзотермической реакции. Теплоту отводили и направляли в блок очистки кислоты 107 блока, что, таким образом, обеспечивало подходящий теплообмен и минимизировало потребление теплоты в блоке. При увеличении концентрации свободной HCl в реакторе кристаллизации растворимость хлорида алюминия снижается намного быстрее по сравнению с другими элементами. Концентрация AlCl3 при осаждении/кристаллизации составляла приблизительно 30%.
[00227] Таким образом, концентрация HCl в ходе кристаллизации составляла от приблизительно 30 до приблизительно 32 масс. %.
[00228] Затем водный раствор, полученный на этапе кристаллизации 104, подавали в блок гидротермического извлечения кислоты 105, а кристаллы обрабатывали на этапе разложения/прокаливания в блоке прокаливания 106.
[00229] Можно проводить одностадийный этап кристаллизации или многостадийный этап кристаллизации. Например, можно проводить двухстадийный этап кристаллизации.
[00230] Ниже в таблицах 3А и 3В приведены результаты, полученные на этапе 104.
Прокаливание и гидротермическое выделение кислоты
[00231] Прокаливание 106 включает применение двухступенчатых систем с циркулирующим псевдоожиженным слоем (ЦПС) и предварительным нагреванием. Система предварительного нагревания может включать плазменную горелку для нагревания пара, поступающего в процесс. Основную часть хлороводородной кислоты извлекали на первом этапе, который проводили при температуре приблизительно 350°C, тогда как на втором этапе проводят непосредственно прокаливание. Затем кислоту, полученную на двух указанных этапах (от приблизительно 66 до приблизительно 68% кислоты, извлекаемой при осуществлении способов), извлекали и направляли в блок кислотного выщелачивания 102 или очистки кислоты 107. Во втором реакторе, который эксплуатировали при температуре приблизительно 930°C, кислоту извлекали путем конденсации и абсорбции в двух колоннах с использованием, в основном, промывочной воды из сектора кислотного выщелачивания 102. Скрытую теплоту из этого этапа извлекали одновременно с большими количествами воды, что ограничивает общий подвод воды.
[00232] В системе получения оксидов железа и извлечения кислоты 105, которая содержит водный раствор, полученный после кристаллизации 104, сначала проводят стадию предварительного концентрирования, а затем обработку в гидролизере. В указанной системе получали гематит после обработки при низкой температуре (приблизительно 165°C). Затем использовали рециркуляционную петлю, выходящую из гидролизера и поступающую в установку предварительного концентрирования, что обеспечивало концентрирование РЗЭ, Mg, K и других элементов. Указанная рециркуляционная петля обеспечивает концентрирование хлоридов редкоземельных элементов и/или хлоридов редких металлов и хлоридов различных металлов в отсутствие, до определенной степени, соосаждения указанных продуктов с гематитом.
[00233] В зависимости от кислотного баланса в установке извлеченную кислоту направляли непосредственно на стадию 102 или 107. В таблице 4 показаны результаты, полученные на этапе 105.
[00234] В таблице 5 показаны результаты, полученные на этапе 106.
Экстракция редкоземельных элементов и редких металлов
[00235] Поток, выделяемый из рециркуляционной петли 105, затем обрабатывали для экстракции редкоземельных элементов и редких металлов на этапе 108, на котором проводили восстановление оставшегося железа до железа II (Fe2+), после чего следовала серия стадий экстракции растворителем. В качестве реагентов применяли щавелевую кислоту, NaOH, органический раствор DEHPA (ди(2-этилгексил)фосфорную кислоту) и ТВР (три-н-бутилфосфата), керосин и HCl использовали для превращения хлоридов редкоземельных элементов и хлоридов редких металлов в гидроксиды. Перед проведением специального прокаливания редкоземельных элементов и редких металлов в виде гидроксидов и превращения их в отдельные оксиды высокой степени чистоты для извлечения указанных веществ из раствора с использованием HCl пропускали встречный поток органического растворителя. При помощи техники ионообмена также можно добиваться тех же результатов, что и использованием мембраны из политриметилентерефталата (ПТТ).
[00236] Порошок железа с этапа 105, или металлический скрап, такой как FeO, можно использовать с расходом, зависящим от концентрации Fe3+ в маточном растворе. Для разделения РЗЭ путем экстракции растворителем (SX) и повторного выщелачивания оксалатов редкоземельных элементов и/или редких металлов в качестве обедненного раствора может требоваться HCl (100 масс. %) со скоростью 1 тонна в час.
[00237] Воду очень высокой степени чистоты, деминерализованную или нановоду добавляли в раствор для экстракции и для промывки осадков при скорости 100 тонн в час.
[00238] Добавляли щавелевую кислоту в виде дигидрата со скоростью 0,2 тонны в час, что способствовало осаждению оксалатов редкоземельных элементов и редких металлов. В качестве нейтрализующего агента можно применять NaOH или Mg(OH) при скорости 0,5 тонны в час.
[00239] Органический раствор DEHPA SX при скорости 500 г/ч применяли в качестве активного реагента для извлечения редкоземельных элементов, в то же время органический раствор ТВР SX с расходом 5 кг/ч использовали в качестве активного реагента для извлечения галлия и извлечения иттрия. Наконец, использовали керосиновый разбавитель при скорости приблизительно 2 кг/ч на протяжении всего этапа SX. Для превращения содержимого в РЗЭ2О3 (в виде оксидов) и сохранения чистоты продукта прокаливание проводили во вращающейся электропечи путем непрямого нагревания.
[00240] Результаты различных исследований, касающихся этапа 108, показаны в таблице 6.
Для извлечения следующих элементов путем экстракции растворителем использовали одну линию, разделенную на подсекции (5):
Таблица 6.
Общий выход: 84.53%
[00241] В альтернативном варианте этап 108 можно проводить как описано в РСТ/СА 2012/000253 и/или РСТ/СА 2012000419.
[00242] Раствор, полученный на этапах 108 и 109, содержал, в основном, MgCl2, NaCl, KCl, CaCl2, FeCl2/FeCl3 и AlCl3 (следы), и его подвергали обработке на этапе 111. После MgO можно экстрагировать Na, K, Са на этапе 110 путем кристаллизации в определенном порядке: сначала Na, затем K и, наконец, Са. Этот способ можно применять, например, в перерабатывающих заводах на Мертвом море для получения MgO и удаления щелочных металлов из сырья.
Регенерация HCl
[00243] После кристаллизации щелочные металлы (Na, K) направляли и обрабатывали в блоке щелочной регенерации хлороводородной кислоты 110 для выделения высококонцентрированной хлороводородной кислоты (HCl). При помощи способа, выбранного для конверсии, можно получать продукты с добавленной стоимостью.
[00244] Для превращения NaCl и KCl с целью извлечения HCl доступны различные варианты. Одним из примеров может быть приведение их в контакт с высококонцентрированной серной кислотой (H2SO4), что приводит к получению сульфата натрия (Na2SO4) и сульфата калия (K2SO4), соответственно, и HCl в концентрации более 90 масс. %. Другим примером является применение солевого раствора хлоридов натрия и калия в качестве сырья для адаптированных небольших электролитических ячеек. В указанном последнем случае получают обычные основания (NaOH и KOH) и отбеливающие вещества (NaOCl и KOCl). Электролиз солевого раствора NaCl и KCl проводят в различных ячейках, в которых электрический ток регулируют в соответствии с требованиями проведения конкретной химической реакции. В обоих случаях применяют двухстадийный способ, в котором солевой раствор подвергают воздействию тока высокого напряжения с получением основания (NaOH или KOH), хлора (Cl2) и водорода (Н2). Затем Н2 и Cl2 направляют в единое пламя, где образуется высококонцентрированная кислота в газовой фазе (100 масс. %), которую можно использовать непосредственно на этапе кристаллизации 104 или на этапах кристаллизации, для которых требуется применение сухой высококонцентрированной кислоты.
Оксид магния
[00245] Восстановленный поток, по существу не содержащий большую часть элементов (например, AlCl3, FeCl3, РЗЭ-Cl, NaCl, KCl) и обогащенный MgCl2, подавали затем в блок получения оксидов магния 111. В блоке MgO проводили пирогидролиз MgCl2, а любые другие оставшиеся примеси превращали в оксиды с одновременной регенерацией кислоты. Первый этап представляет собой этап предварительного выпаривания/кристаллизации, на котором кальций удаляли и превращали в гипс (CaSO4⋅2H2O) путем простого химического взаимодействия с серной кислотой, для чего требуется отделение MgO. Это повышает производительность прокаливания MgO, а также незначительно потребление энергии, и при этом происходит существенное извлечение HCl. Следующий этап представлял собой специфический пирогидролиз концентрированного раствора MgO путем прокаливания распылением. Получали два (2) основных продукта: MgO, которые подвергали дополнительной обработке, и HCl (приблизительно 18 масс. %), которую или использовали повторно на предшествующем этапе выщелачивания 102 или в блоке очистки хлороводородной кислоты 107. Продукт, содержащий MgO, полученный в печи для прокаливания распылением, может требовать дополнительной промывки, очистки и, наконец, прокаливания в зависимости от требуемого качества. Очистка и обжиг могут включать стадию промывки-гидратации и стандартную стадию прокаливания.
[00246] MgO, полученный в печи для прокаливания распылением, обладает высокой химической активностью, и его помещали непосредственно в резервуар с водой, где он вступал во взаимодействие с водой с образованием гидроксида магния, который плохо растворим в воде. Следовые количества оставшихся хлоридов, таких как MgCl2, NaCl, растворялись в воде. Суспензию Mg(OH)2 после отстаивания в загустителе направляли на вакуумные барабанные фильтры, на которых удаляли оставшуюся воду. Затем очищенный Mg(OH)2 направляли в реактор прокаливания, где его подвергали воздействию высоких температур в вертикальной многозонной печи. Вода, захваченная в процессе гидратации, высвобождалась, что обеспечивало превращение Mg(OH)2 в MgO и воду. На этой этапе оксид магния обладал высокой степенью чистоты (>99%).
Очистка HCl
[00247] Этап очистки хлороводородной кислоты 107 обеспечивает очистку HCl, регенерируемой на различных этапах (например, 105, 106, 111) и повышение ее чистоты для проведения кристаллизации, поскольку в качестве барботируемого агента можно применять сухую высококонцентрированную кислоту (>90 масс. %). Этап 107 позволял контролировать концентрацию кислоты, поступающей обратно на стадию 102 (от приблизительно 22 до приблизительно 32 масс. %) и обеспечивал общий баланс кислоты и воды. Общий баланс воды в установке определялся, в основном, повторным использованием воды для промывки в качестве абсорбирующей среды, в качестве гасящего агента или среды-растворителя на этапах кристаллизации.
[00248] Например, очистка может быть осуществлена посредством мембранной дистилляции. В процессе мембранной дистилляции, применяемом в настоящем изобретении, две водные жидкости, имеющие различную температуру, разделяются гидрофобной мембраной. Движущей силой процесса была разница в парциальном давлении паров, вызванная градиентом температуры между указанными растворами. Пары перемещаются с теплой стороны на холодную. Без намерения ограничения этой теорией, считается, что механизм разделения был основан на равновесии пар/жидкость в жидкой смеси HCl/вода. Указанная методика нашла практическое применение для систем HCl/вода, H2SO4/вода, а также для крупных коммерческих партий водного раствора хлорида натрия с целью получения питьевой воды из морской воды и получения нановоды. Таким образом, мембранная дистилляция представляет собой способ разделения, основанный на испарении через пористую гидрофобную мембрану. Способ осуществляли приблизительно при 60°C, он был эффективным для извлечения теплоты, полученной на этапах 104 и 102, с использованием замкнутой петли рециркуляции воды для поддержания постоянной температуры веществ, подаваемых к мембранам. Например, для получения HCl с концентрацией выше азеотропной (т.е. >36%), с производительностью 750 м3/ч в качестве мембраны можно использовать восемь мембран с эквивалентной площадью 300000 м2, затем конечную 90% концентрацию можно получать путем перегонки под давлением (на ректификационной колонне).
[00249] Очистка HCl путем обработки регенерированной таким образом кислоты на гидрофобной мембране и извлечения воды из HCl приводила к увеличению концентрации HCl до приблизительно 36% (выше азеотропной концентрации), и, соответственно позволяла проводить одну стадию ректификации на колонне для отгонки под давлением с получением кислоты с >90% концентрацией в газовой фазе для использования на этапе кристаллизации (в качестве барботируемого агента); и, соответственно, контролировать концентрацию кислоты на этапах кристаллизации на уровне до 30-35% (водн.).
[00250] Как указано, этап 107 проводили приблизительно при 60°C и подвод тепла обеспечивали при помощи теплоты, выделяемой на этапах 102-110. Ректификационную колонну эксплуатировали при температуре нагревателя у основания колонны, составляющей приблизительно 140°C.Чистая потребность в энергии была нейтральной (фактически даже отрицательной, -3,5 ГДж/т Al2O3), поскольку обе системы находились в равновесии и были сбалансированы.
[00251] Например, очистку кислоты можно проводить с использованием методики адсорбции на подложке активированного оксида алюминия. В непрерывном режиме требуется использование по меньшей мере двух адсорбционных колонн для обеспечения адсорбции в одной из них и регенерации в другой. Регенерацию можно проводить путем подачи встречного потока горячего или разреженного газа. Эта технология обеспечивает очистку с получением 100 масс. % газа.
[00252] Например, очистку кислоты можно проводить с использованием хлорида кальция в качестве поглотителя воды. Слабый раствор хлороводородной кислоты приводят в контакт с концентрированным раствором хлорида кальция, пропуская через колонну. Затем воду удаляют из раствора хлороводородной кислоты, в результате образуется 99,9% газообразная HCl. Для конденсации следов воды в HCl используют охлаждающую воду и криогенный охладитель. Слабый раствор CaCl2 концентрируют в испарителе, что обеспечивает регенерацию хлорида кальция. В зависимости от примесей, поступающих вместе с раствором HCl, подаваемым в колонну, некоторые металлы могут загрязнять концентрированный раствор хлорида кальция. Осаждение Са(ОН)2 и фильтрование позволяет удалять указанные примеси. Колонну можно эксплуатировать, например, при 0,5 бар изб. Эта технология обеспечивает регенерацию 98% HCl.
[00253] В таблице 7 показаны результаты, полученные для способа, показанного на фиг. 6.
Таблица 7.
[00254] В Таблицах с 8 по 26 показаны результаты, полученные для продуктов, изготовленных в соответствии со способом, показанном на Фиг. 6, в сравнении со стандартом данной области промышленности.
[00255] Для демонстрации гибкости способов согласно настоящему изобретению было проведено несколько испытаний, чтобы показать, что эти способы можно применять с исходным материалом из разных источников.
Пример 6
[00256] Для использования кислотных композиций, содержащих различные компоненты, использовали другой исходный материал. Фактически, исследовали материал, который представляет собой концентрат редкоземельных элементов и редких металлов (в частности, богат цирконием). В Таблице 27 показаны результаты выщелачивания, проведенного с таким исходным материалом с применением способа, аналогичного показанным на Фигурах 1, 3, 6 и 7 и подробно описанного в Примерах 1, 2 и 5. На основании данных, приведенных в Таблице 27, можно заключить, что различные компоненты, присутствующие при выщелачивании (различные металлы, такие как алюминий, железо, магний, а также редкоземельные элементы и редкие металлы), могут быть извлечены из полученного продукта выщелачивания, и что они могут быть выделены в результате способов, описанных здесь, таких как, например, способы, представленные в Примерах 1, 2 и 5.
Пример 7
[00257] Другие испытания провели аналогично тому, что описано в Примере 6.
В этом примере в качестве исходного материала использовали карбонатит (см. Таблицу 28 ниже).
[00258] Соответственно, результаты, представленные в Таблице 29, позволяются сделать вывод, что различные экстрагированные металлы, редкоземельные элементы и редкие металлы присутствуют в полученном продукте выщелачивания и могут быть извлечены в результате осуществления способа, описанного здесь, такого как, например, способы, представленные в Примерах 1, 2 и 5.
Пример 8
[00259] Были проведены испытания для применения летучей золы в качестве исходного материала. Результаты показаны ниже в Таблицах 29, 30 и 31.
[00260] Таким образом, видно, что выщелачивания летучей золы с использованием HCl было успешным, обеспечивая хорошие значения выхода в отношении извлечения различных компонентов, присутствующих в летучей золе. Все эти различные продукты или компоненты, присутствующие в полученном продукте выщелачивания могут быть выделены и обработаны как указано ранее в описанных здесь способах. Затем полученный продукт выщелачивания можно обработать как описано в описанных здесь способах. Выщелачивание согласно примеру 8 может рассматриваться, например, как выщелачивание 2 на Фиг. 1 или Фиг. 3; выщелачивание 102 на Фиг. 6 или Фиг. 7 и т.д. Например, продукт выщелачивания, полученный в Примере 8, может быть затем обработан как показано на Фигурах 1, 3, 6 и 7.
Пример 9
[00261] Были проведены другие испытания для применения альтернативного источника летучей золы. Использовали аналогичный способ. Измеренные исходные параметры были следующими:
[00262] Образцы выщелачивали партиями при 75 фунтов на квадратный дюйм по манометру (150°C) на протяжении 6 часов при избытке HCl, соответствующем стехиометрическому значению +5% (20% масс).
На стадии выщелачивания были определены следующие значения выхода экстракции:
[00263] После обработки на основных этапах способа (см., например, Фигуру 6) были измерены следующие значения выхода.
Основные характеристики получаемого оксида алюминия были следующими: Химический состав: 99.4%;
- РЧР dp50: 63 мкм;
- α Al2O3: 2%; и
- объемная плотность: 0.63.
Пример 10
[00264] Другие испытания проводили с другим альтернативным источником материала, при этом во всех случаях использовался тот же способ, что и в предыдущих примерах. Измеренный исходный состав был следующим:
[00265] Образцы выщелачивали партиями при 160°C (80 фунтов на квадратный дюйм по манометру) на протяжении 6 часов при избытке HCl, соответствующем стехиометрическому значению (20% масс.).
На этапе выщелачивания были измерены следующие значения выхода.
[00266] После обработки на главных этапах непрерывного процесса (см. Фигуру 6) были измерены следующие значения выхода:
[00267] Заявители разработали полностью интегрированные и непрерывные способы с по существу полным извлечением хлороводородной кислоты для экстракции оксида алюминия и других ценных продуктов из различных материалов, которые содержат алюминий (глины, боксита, алюмосиликатных материалов, шлака, красного шлама, летучей золы и т.д.), содержащих алюминий. Фактически эти способы обеспечивают возможность получения по существу чистого оксида алюминия и других ценных продуктов в очищенном виде, таких как очищенная двуокись кремния, чистый гематит, другие материалы в чистом виде (пр: оксид магния), и продуктов, содержащих редкоземельные элементы. Кроме того, эти способы не требуют предварительной термической обработки перед процедурой кислотного выщелачивания. Кислотное выщелачивание может осуществляться с использованием полунепрерывных методик в условиях высокого давления и температуры и при очень высокой концентрации регенерируемой хлороводородной кислоты. Способы могут также осуществляться при атмосферном давлении. Кроме того, в способах по существу не образуется остатков, которые нельзя продать, что исключает опасные для окружающей среды остатки как в случае щелочных процессов.
[00268] Преимуществом стадии прокаливания при высокой температуре, помимо того, что она обеспечивает возможность контроля необходимой α-формы оксида алюминия, является то, что она может обеспечивать более высокую концентрацию хлороводородной кислоты в водной форме (>38%), чем концентрация HCl в азеотропной точке, и, соответственно, более высокую входную концентрацию HCl для стадии выщелачивания. Сеть хлороводородной кислоты стадии прокаливания может быть связаны с двумя (2) системами кристаллизации и регулировка давления может обеспечивать поглощение избытка HCl при наивысшей возможной водной концентрации. Преимущество гексагидрата с низким содержанием влаги (<2%) на входе обеспечивает непрерывную основу для извлечения кислоты в концентрации более высокой, чем азеотропная концентрация. Этот баланс HCl и ее двойное применение в трех (3) общих частях способа и при концентрации выше азеотропной точки представляет существенный прогресс в данной области.
[00269] Другое преимущество проявляется при использовании исходных реагентов (трихлорида железа) в устройстве для извлечения оксида железа и хлороводородной кислоты, когда вся избыточная тепловая нагрузка от компонента кальцинации, пирогидролиза или компонента выщелачивания используется для предварительного концентрирования маточной жидкости по хлориду металла, что обеспечивает гидролиз при очень низкой температуре трихлорида железа в форму очень чистого гематита и регенерацию кислоты при концентрации, соответствующей ее азеотропной точке.
[00270] Дополнительный крупным преимуществом способов, описанных здесь, на этапе гидролиза трихлорида железа может быть возможность концентрировать редкоземельные элементы в форме хлоридов при очень высокой концентрации в реакторе-гидролизере за счет внутренней петли между гидролизером и кристаллизацией. Преимущество заключается в том, что способы, описанные в настоящем тексте, позволяют извлекать пользу из различных этапов, на которых используются ступенчатые отношения концентраций. Соответственно, на этой стадии, в дополнения к внутренней петле концентрирования, присутствие двуокиси кремния, алюминия, железа и присутствие в равновесном состоянии раствора, близкого к насыщению (большое количество выпариваемой воды без присутствия свободной хлороводородной кислоты) позволяет брать редкоземельные элементы и негидролизуемые элементы в частях на миллион в подаваемом на вход материале и концентрировать их в высоком процентном отношении непосредственно в гидролизере после удаления конкретных оксидов. Затем может быть проведена очистка конкретных оксидов (RE-O) с использованием различных методик, в процентных уровнях. Здесь может быть получено двойное преимущество: получение очень высоких уровней концентрации редкоземельных элементов с использованием интегральных стадий способа и, что наиболее важно, это подход позволяет устранить риска загрязнения основным потоком (очень разбавленным) отработанной кислоты после этапа выщелачивания основного потока хлорида алюминия, который снижает выход Al2O3. Другое важное улучшение по сравнению с уровнем техники может заключаться в том, что в дополнение к полному интегрированию селективное удаление компонентов обеспечивает концентрирование редкоземельных элементов до относительно высокой концентрации (процентных долей).
[00271] Другим преимуществом этих способов может, опять же, быть селективная кристаллизация MgCl2 в результате пропускания HCl, получаемая либо на этапе прокаливания оксида алюминия, либо в результате прямой прокаливания оксида магния, причем в обоих случаях образуется высококонцентрированная кислота, в казовой фазе, или в водной форме. Что касается специфической кристаллизации хлорида алюминия, прямая взаимосвязь с реактором, в котором осуществляется прокаливание, очень высокая концентрация газообразной HCl (от приблизительно 85 до приблизительно 95%, приблизительно от 90 до 95% или приблизительно 90% по массе) обеспечивает возможность точной регулировки непрерывной работы кристаллизатора в зависимости от целевого качества оксида магния. Если этот этап способа (получение MgO или другого ценного оксида металла) необходим с учетом подаваемых на вход реагентов, то экстракцию редкоземельных элементов осуществляют после этого дополнительного этапа; преимуществом является эффект дополнительного концентрирования.
[00272] Пирогидролиз может обеспечивать возможность конечного превращения любых остатков хлорида и получения очищенных оксидов, которые можно использовать (в случае когда исходным материалом является глина) в качестве удобрения и обработку больших количеств промывной воды, образующихся в процессах с восстановлением хлороводородной кислоты в замкнутом цикле в азеотропной точке, на этапе выщелачивания. Преимуществом этого последнего этапа может быть связано с тем фактом, что он полностью замыкает процесс с точки зрения извлечения кислота, и гарантией того, что не образуются никакие опасные для окружающей среды остатки при обработке любого типа исходного материала, как описано ранее.
[00273] Основной вклад в уровень техники может заключаться в том, что предложенные полностью интегрированные способы согласно настоящему описанию обеспечивают, среди прочего, обработку экономичную боксита, при которой не образуется красного шлама или опасны отходов. В дополнение к возможности применения к другим природным исходным материалам (любому подходящему алюминийсодержащему материалу или содержащим глинозем рудам), факт применения полного извлечения хлороводородной кислоты и общей концентрации, которая может быть выше концентрации в азеотропной точке (например, от приблизительно 21% до приблизительно 38%), селективная экстракция ценных вторичных продуктах и соответствие (при сохранении высокой конкурентоспособности по затратам на переработку) экологическим требованиям, составляют основные преимущества для данной области.
[00274] Способы согласно настоящему раскрытию могут обеспечивать полностью непрерывные и экономичные решения, которые позволяют успешно экстрагировать оксид алюминия из различных типов материалов, получая при этом высокоочищенные вторичные продукты с высокой дополнительной ценностью, включая высококонцентрированные редкоземельные элементы и редкие металлы. Технология, описанная в настоящем тексте, может обеспечивать инновационное значение общего извлечения кислоты, а также ультравысокую концентрацию извлекаемой кислоты. В совокупности с тем фактом, что в комбинации с полунепрерывным способом выщелачивания, который способствует очень высоким выходам экстракции и обеспечивает специфический способ кристаллизации хлорида алюминия и концентрирование других ценных элементов. Эти способы также могут обеспечивать получение алюминия с производимым таким образом оксидом алюминия.
[00275] Например, за счет типа оборудования, доступного для использования (например, вертикальной валковой мельницы) и конкретного режима работы этого оборудования измельчение, сушку и классификацию исходного материала можно осуществлять при различных значениях твердости материала (например, топочного шлака), различных значениях влажности (до 30%) и размере частиц на входе. Установленный размер частиц может обеспечивать на стадии выщелачивания преимущество, заключающееся в обеспечении эффективного контакта между материалами и кислотой, а затем более быстрой кинетики реакции. Применяемый размер частиц может обеспечивать значительное уменьшение проблемы трения и обеспечивать возможность применения упрощенного литья/футеровки при контакте с хлороводородной кислотой.
[00276] Другим преимуществом способов согласно настоящему описанию может быть комбинация высокой температуры и высокой входной концентрации хлороводородной кислоты. В комбинации с полунепрерывным режимом работы, в котором возможно систематическое использование направляющей силы свободной HCl, значения выхода экстракции железа и алюминия достигают соответственно 100% и 98% за менее чем приблизительно 40% контрольного времени базового периодического процесса. Другим преимуществом более высокой концентрации HCl, чем концентрация в азеотропной точке, может быть потенциально повышение производительности. Опять же, более высокая концентрация HCl, чем концентрация в азеотропной точке, и полунепрерывный подход могут представлять значительный прогресс в данной области.
[00277] Другим преимуществом является то, что методика, используемая для отделения маточного раствора от двуокиси кремния после противоточной промывки стадии выщелачивания, может включать полосные фильтры, дающие ультрачистую двуокись кремния с ожидаемой степенью чистоты выше 96%.
[00278] Кристаллизация AlCl3 в AlCl3⋅6H2O с использованием сухой, очищенной и в высокой степени газообразной HCl в качестве средства для орошения может обеспечить получение чистого гексагидрата хлорида алюминия, содержащего только небольшое число частей на миллион железа и других примесей. Для обеспечения надлежащего роста кристалла может потребоваться минимальное число стадий.
[00279] Прямая взаимосвязь с кальцинацией AlCl3⋅6H2O в Al2O3, которая может давать очень высокую концентрацию газа, обеспечивает возможность непрерывной точной корректировки концентрации HCl в кристаллизаторе и, таким образом, надлежащий контроль роста кристаллов и процесса кристаллизации.
[00280] Таким образом, было продемонстрировано, что настоящее раскрытие обеспечивает полностью интегрированные способы получения чистого оксида алюминия с использованием обработки хлороводородной кислотой, с одновременным получением продуктов (минералов) высокой степени чистоты и высокого качества и экстракцией редкоземельных элементов и редких металлов.
[00281] Хотя в описании сделаны конкретные ссылки на отдельные варианты реализации, понятно, что их многочисленные модификации будут ясны специалисту в данной области. Соответственно, приведенное выше описание и сопутствующие графические материалы не следует понимать как конкретные примеры или в ограничивающем смысле.
Claims (281)
1. Способ обработки исходного материала, представляющего собой летучую золу, включающий:
необязательно предварительную обработку перед выщелачиванием, заключающуюся в уменьшении размера частиц исходного материала, представляющего собой летучую золу;
выщелачивание указанного исходного материала, представляющего собой летучую золу, с использованием HCl с получением продукта выщелачивания, содержащего ионы алюминия и ионы железа, и твердого вещества, и отделение указанного твердого вещества от указанного продукта выщелачивания;
осуществление реакции указанного продукта выщелачивания с HCl с получением жидкости, содержащей ионы железа, и осадка, содержащего указанные ионы алюминия в форме AlCl3, и отделение указанного осадка от указанной жидкости; и
нагревание указанного осадка в условиях, обеспечивающих превращение AlCl3 в Al2O3, и необязательно извлечение образующегося при этом газообразного HCl.
2. Способ по п. 1, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 25 до приблизительно 45 массовых %.
3. Способ по п. 1, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 25 до приблизительно 45 массовых %, при температуре от приблизительно 125 до приблизительно 225°C.
4. Способ по п. 1, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 25 до приблизительно 45 массовых %, при температуре от приблизительно 160 до приблизительно 190°C.
5. Способ по п. 1, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 25 до приблизительно 45 массовых %, при температуре от приблизительно 160 до приблизительно 175°C.
6. Способ по п. 1, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 25 до приблизительно 45 массовых %, при температуре от приблизительно 185 до приблизительно 190°C.
7. Способ по п. 1, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 18 до приблизительно 45 массовых %.
8. Способ по п. 1, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 18 до приблизительно 45 массовых %, при температуре от приблизительно 125 до приблизительно 225°C.
9. Способ по п. 1, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 18 до приблизительно 45 массовых %, при температуре от приблизительно 160 до приблизительно 190°C.
10. Способ по п. 1, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 18 до приблизительно 45 массовых %, при температуре от приблизительно 160 до приблизительно 175°C.
11. Способ по п. 1, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 18 до приблизительно 45 массовых %, при температуре от приблизительно 185 до приблизительно 190°C.
12. Способ по п. 1, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 18 до приблизительно 32 массовых %, при температуре от приблизительно 125 до приблизительно 225°C.
13. Способ по п. 1, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 18 до приблизительно 32 массовых %, при температуре от приблизительно 160 до приблизительно 190°C.
14. Способ по п. 1, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 18 до приблизительно 32 массовых %, при температуре от приблизительно 160 до приблизительно 175°C.
15. Способ по п. 1, где указанный способ дополнительно включает повторное использование указанного образующегося в способе газообразного HCl путем приведения его в контакт с водой, в результате чего получают композицию с концентрацией от приблизительно 18 до приблизительно 45 массовых %, и применение указанной композиции для выщелачивания указанной летучей золы.
16. Способ по п. 15, где указанный повторно используемый образующийся в способе газообразный HCl приводят в контакт с водой, в результате чего получают композицию с концентрацией от приблизительно 26 до приблизительно 42 массовых %, и осуществляют реакцию указанной композиции, при температуре от приблизительно 125 до приблизительно 225°C, с указанной летучей золой, в результате чего происходит ее выщелачивание.
17. Способ по п. 15, где повторно используемый образующийся в способе газообразный HCl приводят в контакт с водой, в результате чего получают указанную композицию с концентрацией от приблизительно 28 до приблизительно 40 массовых %, и осуществляют реакцию указанной композиции, при температуре от приблизительно 150 до приблизительно 200°C, с указанной летучей золой, в результате чего происходит ее выщелачивание.
18. Способ по п. 15, где повторно используемый образующийся в способе газообразный HCl приводят в контакт с водой, в результате чего получают указанную композицию с концентрацией от приблизительно 30 до приблизительно 38 массовых %, и осуществляют реакцию указанной композиции, при температуре от приблизительно 150 до приблизительно 200°C, с указанной летучей золой, в результате чего происходит ее выщелачивание.
19. Способ по п. 15, где повторно используемый образующийся в способе газообразный HCl приводят в контакт с водой, в результате чего получают указанную композицию с концентрацией от 18 до 36 массовых %.
20. Способ по п. 15, где повторно используемый образующийся в способе газообразный HCl приводят в контакт с водой, в результате чего получают указанную композицию с концентрацией от 25 до 36 массовых %.
21. Способ по п. 15, где осуществляют реакцию указанной композиции, при температуре от приблизительно 160 до приблизительно 180°C, с указанной летучей золой, в результате чего происходит ее выщелачивание.
22. Способ по п. 15, где осуществляют реакцию указанной композиции, при температуре от приблизительно 160 до приблизительно 175°C, с указанной летучей золой, в результате чего происходит ее выщелачивание.
23. Способ по п. 15, где осуществляют реакцию указанной композиции, при температуре от приблизительно 165 до приблизительно 170°C, с указанной летучей золой, в результате чего происходит ее выщелачивание.
24. Способ по п. 1, где указанная жидкость содержит по меньшей мере один хлорид железа.
25. Способ по п. 24, где указанный по меньшей мере один хлорид железа представляет собой FeCl3.
26. Способ по п. 24, где указанную жидкость концентрируют с получением концентрированной жидкости с концентрацией указанного по меньшей мере одного хлорида железа, равной по меньшей мере 30% по массе; а затем гидролизуют при температуре от приблизительно 155 до приблизительно 350°C.
27. Способ по п. 24, где указанную жидкость концентрируют с получением концентрированной жидкости с концентрацией указанного по меньшей мере одного хлорида железа, равной по меньшей мере 30% по массе; и затем указанный по меньшей мере один хлорид железа гидролизуют при температуре от приблизительно 155 до приблизительно 350°C при поддержании концентрации хлорида железа(III) на уровне по меньшей мере 65% по массе, с получением композиции, содержащей жидкость и осажденный гематит, и извлекают указанный гематит.
28. Способ по п. 24, где указанный по меньшей мере один хлорид железа гидролизуют при температуре от приблизительно 165 до приблизительно 170°C.
29. Способ по п. 24, где указанную жидкость концентрируют с получением концентрированной жидкости с концентрацией указанного по меньшей мере одного хлорида железа, равной по меньшей мере 30% по массе; и затем указанный по меньшей мере один хлорид железа гидролизуют при температуре от приблизительно 155 до приблизительно 350°C при поддержании концентрации хлорида железа(III) на уровне по меньшей мере 65% по массе, в результате чего получают композицию, содержащую жидкость и осажденный гематит, извлекают указанный гематит; и извлекают редкоземельные элементы и/или редкие металлы из указанной жидкости.
30. Способ по п. 29, где указанный по меньшей мере один хлорид железа гидролизуют при температуре от приблизительно 155 до приблизительно 170°C.
31. Способ по п. 29, дополнительно включающий, после извлечения указанных редкоземельных элементов и/или редких металлов, осуществление реакции указанной жидкости с HCl, что обеспечивает осаждение MgCl2, и его извлечение.
32. Способ по п. 29, дополнительно включающий прокаливание MgCl2 с получением MgO.
33. Способ по п. 29, дополнительно включающий прокаливание MgCl2 с получением MgO и повторное использование образующегося в способе газообразного HCl путем приведения его в контакт с водой, в результате чего получают композицию с концентрацией от приблизительно 25 до приблизительно 45 массовых %, и применение указанной композиции для выщелачивания указанной летучей золы.
34. Способ по п. 29, дополнительно включающий прокаливание MgCl2 с получением MgO и повторное использование образующегося в способе газообразного HCl путем приведения его в контакт с водой, в результате чего получают композицию с концентрацией от приблизительно 18 до приблизительно 45 массовых %, и применение указанной композиции для выщелачивания указанной летучей золы.
35. Способ по п. 29, дополнительно включающий, после извлечения указанных редкоземельных элементов и/или редких металлов, извлечение NaCl из указанной жидкости, осуществление реакции указанного NaCl с H2SO4 и по существу селективное осаждение Na2SO4.
36. Способ по п. 29, дополнительно включающий, после извлечения указанных редкоземельных элементов и/или редких металлов, извлечение KCl из указанной жидкости, осуществление реакции указанного KCl с H2SO4 и по существу селективное осаждение K2SO4.
37. Способ по п. 29, дополнительно включающий, после извлечения указанных редкоземельных элементов и/или редких металлов, извлечение NaCl из указанной жидкости, проведение электролиза, в результате чего образуются NaOH и NaOCl.
38. Способ по п. 29, дополнительно включающий, после извлечения указанных редкоземельных элементов и/или редких металлов, извлечение KCl из указанной жидкости, осуществление реакции указанного KCl, проведение электролиза, в результате чего образуются KOH и KOCl.
39. Способ по п. 24, где указанную жидкость концентрируют с получением концентрированной жидкости с концентрацией указанного по меньшей мере одного хлорида железа, равной по меньшей мере 30% по массе; и затем указанный по меньшей мере один хлорид железа гидролизуют при температуре от приблизительно 155 до приблизительно 350°C при поддержании концентрации хлорида железа(III) на уровне по меньшей мере 65% по массе, в результате чего получают композицию, содержащую жидкость и осажденный гематит, извлекают указанный гематит; и экстрагируют NaCl и/или KCl из указанной жидкости.
40. Способ по п. 39, дополнительно включающий осуществление реакции указанного NaCl с H2SO4, в результате чего происходит по существу селективное осаждение Na2SO4.
41. Способ по п. 39, дополнительно включающий осуществление реакции указанного KCl с H2SO4, в результате чего происходит по существу селективное осаждение K2SO4.
42. Способ по п. 39, дополнительно включающий осуществление электролиза указанного NaCl, в результате чего образуются NaOH и NaOCl.
43. Способ по п. 39, дополнительно включающий осуществление электролиза указанного KCl, в результате чего образуются KOH и KOCl.
44. Способ по любому из пп. 1-43, причем указанный способ включает отделение указанного твердого вещества от указанного продукта выщелачивания и промывку указанного твердого вещества, в результате чего получают диоксид кремния, степень чистоты которого составляет по меньшей мере 95%.
45. Способ по любому из пп. 1-43, причем указанный способ включает отделение указанного твердого вещества от указанного продукта выщелачивания и промывку указанного твердого вещества, в результате чего получают диоксид кремния, степень чистоты которого составляет по меньшей мере 98%.
46. Способ по любому из пп. 1-43, причем указанный способ включает отделение указанного твердого вещества от указанного продукта выщелачивания и промывку указанного твердого вещества, в результате чего получают диоксид кремния, степень чистоты которого составляет по меньшей мере 99%.
47. Способ по любому из пп. 1-43, причем указанный способ включает осуществление реакции указанного продукта выщелачивания с газообразным HCl, в результате чего получают указанную жидкость и указанный осадок, содержащий ионы алюминия, причем указанный осадок образуется в результате кристаллизации AlCl3⋅6H2O.
48. Способ по любому из пп. 1-43, причем указанный способ включает осуществление реакции указанного продукта выщелачивания с сухим газообразным HCl, в результате чего получают указанную жидкость и указанный осадок, содержащий ионы алюминия, причем указанный осадок образуется в результате кристаллизации AlCl3⋅6H2O.
49. Способ по п. 47, где указанный газообразный HCl характеризуется концентрацией HCl, равной по меньшей мере 85% по массе.
50. Способ по п. 47, где указанный газообразный HCl характеризуется концентрацией HCl, равной по меньшей мере 90% по массе.
51. Способ по п. 47, где указанный газообразный HCl характеризуется концентрацией HCl, равной приблизительно 90% по массе.
52. Способ по п. 47, где указанный газообразный HCl характеризуется концентрацией от приблизительно 90% до приблизительно 95% по массе.
53. Способ по п. 47, где в процессе указанной кристаллизации AlCl3⋅6H2O в указанной жидкости поддерживают концентрацию HCl от приблизительно 25 до приблизительно 35% по массе.
54. Способ по п. 47, где в процессе указанной кристаллизации AlCl3⋅6H2O в указанной жидкости поддерживают концентрацию HCl от приблизительно 30 до приблизительно 32% по массе.
55. Способ по п. 47, где указанный HCl получают из указанного образующегося в способе газообразного HCl.
56. Способ по любому из пп. 1-43, причем указанный способ включает осуществление реакции указанного продукта выщелачивания с HCl, извлеченным в указанном способе и характеризующимся концентрацией, равной по меньшей мере 30%, в результате чего получают указанную жидкость и указанный осадок, содержащий ионы алюминия, причем указанный осадок образуется в результате кристаллизации AlCl3⋅6H2O.
57. Способ по п. 47, где указанную кристаллизацию осуществляют при температуре от приблизительно 45 до приблизительно 65°C.
58. Способ по п. 47, где указанную кристаллизацию осуществляют при температуре от приблизительно 50 до приблизительно 60°C.
59. Способ по любому из пп. 1-43, причем указанный способ включает превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 путем осуществления прокаливания AlCl3⋅6H2O.
60. Способ по любому из пп. 1-43, причем указанный способ включает нагревание указанного осадка при температуре по меньшей мере 1200°C для превращения AlCl3⋅6H2O в Al2O3.
61. Способ по любому из пп. 1-43, причем указанный способ включает нагревание указанного осадка при температуре по меньшей мере 1250°C для превращения AlCl3⋅6H2O в Al2O3.
62. Способ по любому из пп. 1 до 43, причем указанный способ включает нагревание указанного осадка при температуре по меньшей мере 900°C для превращения AlCl3⋅6H2O в Al2O3.
63. Способ по любому из пп. 1-43, где указанный способ включает превращение AlCl3⋅6H2O в альфа-Al2O3.
64. Способ по любому из пп. 1-43, причем указанный способ включает нагревание указанного осадка при температуре по меньшей мере 350°C для превращения AlCl3⋅6H2O в Al2O3.
65. Способ по любому из пп. 1-43, причем указанный способ включает нагревание указанного осадка при температуре от приблизительно 350°C до приблизительно 500°C для превращения AlCl3⋅6H2O в Al2O3.
66. Способ по любому из пп. 1-43, причем указанный способ включает нагревание указанного осадка при температуре от приблизительно 375°C до приблизительно 450°C для превращения AlCl3⋅6H2O в Al2O3.
67. Способ по любому из пп. 1-43, причем указанный способ включает нагревание указанного осадка при температуре от приблизительно 375°C до приблизительно 425°C для превращения AlCl3⋅6H2O в Al2O3.
68. Способ по любому из пп. 1-43, причем указанный способ включает нагревание указанного осадка при температуре от приблизительно 385°C до приблизительно 400°C для превращения AlCl3⋅6H2O в Al2O3.
69. Способ по п. 65, где указанный способ включает превращение AlCl3⋅6H2O в бета-Al2O3.
70. Способ по любому из пп. 1-43, где превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 включает осуществление прокаливания в двухступенчатом реакторе с циркулирующим псевдоожиженным слоем.
71. Способ по любому из пп. 1-43, где превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 включает осуществление прокаливания в двухступенчатом реакторе с циркулирующим псевдоожиженным слоем, который включает систему предварительного нагрева.
72. Способ по п. 71, где указанная система предварительного нагрева включает плазменную горелку.
73. Способ по п. 72, где указанная плазменная горелка обеспечивает предварительный нагрев воздуха, поступающего в реактор, где осуществляется прокаливание.
74. Способ по п. 72, где указанная плазменная горелка обеспечивает образование пара, впрыскиваемого в реактор, где осуществляется прокаливание.
75. Способ по п. 72, где указанная плазменная горелка обеспечивает образование пара, который представляет собой псевдоожиженную среду в реакторе с псевдоожиженным слоем.
76. Способ согласно любому из пп. 1-43, где превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 включает осуществление прокаливания в один этап.
77. Способ согласно любому из пп. 1-43, причем указанный способ включает превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 путем осуществления прокаливания AlCl3⋅6H2O, причем указанное прокаливание включает впрыскивание пара.
78. Способ по п. 77, где пар впрыскивается при манометрическом давлении от приблизительно 200 до приблизительно 700 фунтов на квадратный дюйм (изб. давление от приблизительно 1378 кПа до приблизительно 4826 кПа).
79. Способ по п. 77, где пар впрыскивается при манометрическом давлении от приблизительно 300 до приблизительно 700 фунтов на квадратный дюйм (изб. давление от приблизительно 2068 кПа до приблизительно 4826 кПа).
80. Способ по п. 77, где пар впрыскивается при манометрическом давлении от приблизительно 400 до приблизительно 700 фунтов на квадратный дюйм (изб. давление от приблизительно 2758 кПа до приблизительно 4826 кПа).
81. Способ по п. 77, где пар впрыскивается при манометрическом давлении от приблизительно 550 до приблизительно 650 фунтов на квадратный дюйм (изб. давление от приблизительно 3792 кПа до приблизительно 4482 кПа).
82. Способ по п. 77, где пар впрыскивается при манометрическом давлении от приблизительно 575 до приблизительно 625 фунтов на квадратный дюйм (изб. давление от приблизительно 3964 кПа до приблизительно 4309 кПа).
83. Способ по п. 77, где пар впрыскивается при манометрическом давлении от приблизительно 590 до приблизительно 610 фунтов на квадратный дюйм (изб. давление от приблизительно 4068 кПа до приблизительно 4206 кПа).
84. Способ по п. 77, где осуществляется впрыскивание пара и используется плазменная горелка.
85. Способ по п. 77, где осуществляется впрыскивание пара и используется плазменная горелка для создания псевдоожиженного слоя.
86. Способ по п. 77, где указанный пар перегрет.
87. Способ по любому из пп. 1-43, причем указанный способ включает превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 путем осуществления прокаливания AlCl3⋅6H2O, которое обеспечивается путем сжигания ископаемого топлива, монооксида углерода, пропана, природного газа, топливного газа с нефтеочистных заводов, угля или хлорсодержащих газов и/или растворителей.
88. Способ по любому из пп. 1-43, причем указанный способ включает превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 путем осуществления прокаливания AlCl3⋅6H2O, которое осуществляется путем сжигания газовой смеси, которая представляет собой поступающий газ металлургических комбинатов или отходящий газ установки восстановления.
89. Способ по любому из пп. 1-43, причем указанный способ включает превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 путем осуществления прокаливания AlCl3⋅6H2O, которое обеспечивается путем сжигания газовой смеси, содержащей:
CH4: от 0 до приблизительно 1% объемных;
C2H6: от 0 до приблизительно 2% объемных;
C3H8: от 0 до приблизительно 2% объемных;
С4Н10: от 0 до приблизительно 1% объемных;
N2: от 0 до приблизительно 0.5% объемных;
H2: от приблизительно 0.25 до приблизительно 15.1% объемных;
СО: от приблизительно 70 до приблизительно 82.5% объемных; и
СО2: от приблизительно 1.0 до приблизительно 3.5% объемных.
90. Способ по п. 89, где О2 по существу отсутствует в указанной смеси.
91. Способ по любому из пп. 1-43, причем указанный способ включает превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 путем осуществления прокаливания AlCl3⋅6H2O, которое обеспечивается электрическим нагревом, газовым нагревом, микроволновым нагревом.
92. Способ по любому из пп. 1-43, где превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 включает осуществление прокаливания с использованием реактора с псевдоожиженным слоем.
93. Способ по п. 92, где реактор с псевдоожиженным слоем включает металлический катализатор, выбранный из хлоридов металлов.
94. Способ по п. 92, где реактор с псевдоожиженным слоем включает FeCl3, FeCl2 или их смесь.
95. Способ по п. 92, где реактор с псевдоожиженным слоем включает FeCl3.
96. Способ по любому из пп. 1-43, где указанный способ представляет собой полунепрерывный способ.
97. Способ по любому из пп. 1-43, где указанный способ представляет собой непрерывный способ.
98. Способ по любому из пп. 1-43, где указанный способ обеспечивает выход извлечения Al2O3, равный по меньшей мере 93%.
99. Способ по любому из пп. 1-43, где указанный способ обеспечивает выход извлечения Al2O3, равный от приблизительно 90% до приблизительно 95%.
100. Способ по любому из пп. 1-43, где указанный способ обеспечивает выход извлечения Fe2O3, равный по меньшей мере 98%.
101. Способ по любому из пп. 1-43, где указанный способ обеспечивает выход извлечения Fe2O3, равный от приблизительно 98% до приблизительно 99.5%.
102. Способ по любому из пп. 1-43, где указанный способ обеспечивает выход извлечения MgO, равный по меньшей мере 96%.
103. Способ по любому из пп. 1-43, где указанный способ обеспечивает выход извлечения MgO, равный от приблизительно 96 до приблизительно 98%.
104. Способ по любому из пп. 1-43, где указанный способ обеспечивает выход извлечения HCl, равный по меньшей мере 98%.
105. Способ по любому из пп. 1-43, где указанный способ обеспечивает выход извлечения HCl, равный по меньшей мере 99%.
106. Способ по любому из пп. 1-43, где указанный способ обеспечивает выход извлечения HCl, равный от приблизительно 98 до приблизительно 99.9%.
107. Способ по любому из пп. 1-43, где указанную летучую золу выщелачивают при давлении от приблизительно 4 до приблизительно 10 бар по манометру (изб. давление от приблизительно 400 кПа до приблизительно 1000 кПа).
108. Способ по любому из пп. 1-43, где указанную летучую золу выщелачивают при давлении от приблизительно 4 до приблизительно 8 бар по манометру (изб. давление от приблизительно 400 кПа до приблизительно 800 кПа).
109. Способ по любому из пп. 1-43, где указанную летучую золу выщелачивают при давлении от приблизительно 5 до приблизительно 6 бар по манометру (изб. давление от приблизительно 500 кПа до приблизительно 600 кПа).
110. Способ по любому из пп. 1-43, включающий выщелачивание указанной летучей золы с использованием HCl с получением указанного продукта выщелачивания, содержащего ионы алюминия, и указанного твердого вещества, отделение указанного твердого вещества от указанного продукта выщелачивания и дополнительную обработку указанного твердого вещества, обеспечивающую отделение SiO2, содержащегося в нем, от TiO2, содержащегося в нем.
111. Способ по любому из пп. 1-43, включающий выщелачивание указанной летучей золы с использованием HCl с получением указанного продукта выщелачивания, содержащего ионы алюминия, и указанного твердого вещества, отделение указанного твердого вещества от указанного продукта выщелачивания; и дополнительную обработку указанного твердого вещества с использованием HCl, обеспечивающую отделение SiO2, содержащегося в нем, от TiO2, содержащегося в нем.
112. Способ по любому из пп. 1-43, включающий выщелачивание указанной летучей золы с использованием HCl с получением указанного продукта выщелачивания, содержащего ионы алюминия, и указанного твердого вещества, отделение указанного твердого вещества от указанного продукта выщелачивания; и дополнительно обработку указанного твердого вещества хлороводородной кислотой в концентрации ниже 20% по массе, при температуре ниже 85°C, в присутствии MgCl2, с отделением SiO2, который содержится в нем, от TiO2, который содержится в нем.
113. Способ по любому из пп. 1-43, где указанный способ позволяет избежать образования красного шлама.
114. Способ по любому из пп. 1-43, где извлеченный HCl концентрируют.
115. Способ по любому из пп. 1-43, где извлеченный HCl очищают.
116. Способ по п. 115, где извлеченный HCl очищают посредством мембранной дистилляции.
117. Способ по п. 115, где извлекаемый HCl представляет собой газообразный HCl, и его обрабатывают серной кислотой (H2SO4), что обеспечивает снижение количества воды, присутствующей в газообразном HCl.
118. Способ по п. 115, где извлекаемый HCl представляет собой газообразный HCl, и его пропускают через заполненную колонку, при этом он находится в контакте с обратным потоком H2SO4, что обеспечивает снижение количества воды, присутствующей в газообразном HCl.
119. Способ по п. 118, где колонка заполнена полипропиленом или политриметилентерефталатом.
120. Способ по п. 115, где концентрация газообразного HCl повышается по меньшей мере на 50%.
121. Способ по п. 115, где концентрация газообразного HCl повышается по меньшей мере на 60%.
122. Способ по п. 115, где концентрация газообразного HCl повышается по меньшей мере на 70%.
123. Способ по п. 115, где извлекаемый HCl представляет собой газообразный HCl, и его обрабатывают CaCl2 или LiCl, что обеспечивает снижение количества воды, присутствующей в газообразном HCl.
124. Способ по п. 123, где извлекаемый HCl представляет собой газообразный HCl, и его пропускают через заполненную колонку с CaCl2 или LiCl, что обеспечивает снижение количества воды, присутствующей в газообразном HCl.
125. Способ по п. 115, где концентрация газообразного HCl повышается со значения ниже азеотропной точки перед обработкой до значения выше азеотропной точки после обработки.
126. Способ получения алюминия, включающий:
необязательно предварительную обработку перед выщелачиванием, заключающуюся в уменьшении размера частиц исходного материала, представляющего собой летучую золу;
выщелачивание исходного материала, представляющего собой летучую золу, с использованием HCl с получением продукта выщелачивания, содержащего ионы алюминия и ионы железа, и твердого вещества, и отделение указанного твердого вещества от указанного продукта выщелачивания;
осуществление реакции указанного продукта выщелачивания с HCl с получением жидкости, содержащей ионы железа, и осадка, содержащего указанные ионы алюминия в форме AlCl3, и отделение указанного осадка от указанной жидкости;
нагревание указанного осадка в условиях, обеспечивающих превращение AlCl3 в Al2O3, и необязательно извлечение образующегося при этом газообразного HCl; и
превращение указанного Al2O3 в алюминий.
127. Способ по п. 126, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 25 до приблизительно 45 массовых %.
128. Способ по п. 126, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 25 до приблизительно 45 массовых %, при температуре от приблизительно 125 до приблизительно 225°C.
129. Способ по п. 126, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 25 до приблизительно 45 массовых %, при температуре от приблизительно 160 до приблизительно 190°C.
130. Способ по п. 126, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 25 до приблизительно 45 массовых %, при температуре от приблизительно 160 до приблизительно 175°C.
131. Способ по п. 126, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 25 до приблизительно 45 массовых %, при температуре от приблизительно 185 до приблизительно 190°C.
132. Способ по п. 126, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 18 до приблизительно 45 массовых %.
133. Способ по п. 126, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 18 до приблизительно 45 массовых %, при температуре от приблизительно 125 до приблизительно 225°C.
134. Способ по п. 126, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 18 до приблизительно 45 массовых %, при температуре от приблизительно 160 до приблизительно 190°C.
135. Способ по п. 126, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 18 до приблизительно 45 массовых %, при температуре от приблизительно 160 до приблизительно 175°C.
136. Способ по п. 126, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 18 до приблизительно 45 массовых %, при температуре от приблизительно 185 до приблизительно 190°C.
137. Способ по п. 126, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 18 до приблизительно 32 массовых %, при температуре от приблизительно 125 до приблизительно 225°C.
138. Способ по п. 126, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 18 до приблизительно 32 массовых %, при температуре от приблизительно 160 до приблизительно 190°C.
139. Способ по п. 126, где указанную летучую золу выщелачивают с использованием HCl, имеющего концентрацию от приблизительно 18 до приблизительно 32 массовых %, при температуре от приблизительно 160 до приблизительно 175°C.
140. Способ по п. 126, где указанный способ дополнительно включает повторное использование указанного образующегося в способе газообразного HCl путем приведения его в контакт с водой, в результате чего получают композицию с концентрацией от приблизительно 25 до приблизительно 45 массовых %, и применение указанной композиции для выщелачивания указанной летучей золы.
141. Способ по п. 140, где повторно используемый образующийся в способе газообразный HCl приводят в контакт с водой, в результате чего получают указанную композицию с концентрацией от приблизительно 26 до приблизительно 42 массовых %, и осуществляют реакцию указанной композиции, при температуре от приблизительно 125 до приблизительно 225°C, с указанной летучей золой, в результате чего происходит ее выщелачивание.
142. Способ по п. 140, где повторно используемый образующийся в способе газообразный HCl приводят в контакт с водой, в результате чего получают указанную композицию с концентрацией от приблизительно 28 до приблизительно 40 массовых %, и осуществляют реакцию указанной композиции, при температуре от приблизительно 150 до приблизительно 200°C, с указанной летучей золой, в результате чего происходит ее выщелачивание.
143. Способ по п. 140, где повторно используемый образующийся в способе газообразный HCl приводят в контакт с водой, в результате чего получают указанную композицию с концентрацией от приблизительно 30 до приблизительно 38 массовых %, и осуществляют реакцию указанной композиции, при температуре от приблизительно 150 до приблизительно 200°C, с указанной летучей золой, в результате чего происходит ее выщелачивание.
144. Способ по п. 126, где повторно используемый образующийся в способе газообразный HCl приводят в контакт с водой, в результате чего получают указанную композицию с концентрацией от 18 до 36 массовых %.
145. Способ по п. 126, где повторно используемый образующийся в способе газообразный HCl приводят в контакт с водой, в результате чего получают указанную композицию с концентрацией от 25 до 36 массовых %.
146. Способ по п. 140, где осуществляют реакцию указанной композиции, при температуре от приблизительно 160 до приблизительно 180°C, с указанной летучей золой, в результате чего происходит ее выщелачивание.
147. Способ по п. 140, где осуществляют реакцию указанной композиции, при температуре от приблизительно 160 до приблизительно 175°C, с указанной летучей золой, в результате чего происходит ее выщелачивание.
148. Способ по п. 140, где осуществляют реакцию указанной композиции, при температуре от приблизительно 165 до приблизительно 170°C, с указанной летучей золой, в результате чего происходит ее выщелачивание.
149. Способ по любому из пп. 126-140, где указанная жидкость содержит по меньшей мере один хлорид железа.
150. Способ по п. 149, где указанный по меньшей мере один хлорид железа представляет собой FeCl2, FeCl3 или их смесь.
151. Способ по п. 149, где указанную жидкость концентрируют с получением концентрированной жидкости с концентрацией указанного по меньшей мере одного хлорида железа, равной по меньшей мере 30% по массе; и затем гидролизуют при температуре от приблизительно 155 до приблизительно 350°C.
152. Способ по п. 149, где указанную жидкость концентрируют с получением концентрированной жидкости с концентрацией указанного по меньшей мере одного хлорида железа, равной по меньшей мере 30% по массе; и затем указанный по меньшей мере один хлорид железа гидролизуют при температуре от приблизительно 155 до приблизительно 350°C при поддержании концентрации хлорида железа(III) на уровне по меньшей мере 65% по массе, с получением композиции, содержащей жидкость и осажденный гематит, и извлекают указанный гематит.
153. Способ по п. 149, где указанный по меньшей мере один хлорид железа гидролизуют при температуре от приблизительно 165 до приблизительно 170°C.
154. Способ по п. 149, где указанную жидкость концентрируют с получением концентрированной жидкости с концентрацией указанного по меньшей мере одного хлорида железа, равной по меньшей мере 30% по массе; и затем указанный по меньшей мере один хлорид железа гидролизуют при температуре от приблизительно 155 до приблизительно 350°C при поддержании концентрации хлорида железа(III) на уровне по меньшей мере 65% по массе, в результате чего получают композицию, содержащую жидкость и осажденный гематит, извлекают указанный гематит и извлекают редкоземельные элементы и/или редкие металлы из указанной жидкости.
155. Способ по п. 154, где указанный по меньшей мере один хлорид железа гидролизуют при температуре от приблизительно 155 до приблизительно 170°C.
156. Способ по п. 154, дополнительно включающий, после извлечения указанных редкоземельных элементов и/или редких металлов, осуществление реакции указанной жидкости с HCl, что обеспечивает осаждение MgCl2, и его извлечение.
157. Способ по п. 156, дополнительно включающий прокаливание MgCl2 в MgO.
158. Способ по п. 156, дополнительно включающий прокаливание MgCl2 в MgO и повторное использование образующегося в способе газообразного HCl путем приведения его в контакт с водой, в результате чего получают композицию с концентрацией от приблизительно 25 до приблизительно 45 массовых %, и применения указанной композиции для выщелачивания указанной летучей золы.
159. Способ по п. 156, дополнительно включающий прокаливание MgCl2 в MgO и повторное использование образующегося в способе газообразного HCl путем приведения его в контакт с водой, в результате чего получают композицию с концентрацией от приблизительно 18 до приблизительно 45 массовых %, и применения указанной композиции для выщелачивания указанной летучей золы.
160. Способ по п. 154, дополнительно включающий, после извлечения указанных редкоземельных элементов и/или редких металлов, извлечение NaCl из указанной жидкости, осуществление реакции указанного NaCl с H2SO4 и по существу селективное осаждение Na2SO4.
161. Способ по п. 154, дополнительно включающий, после извлечения указанных редкоземельных элементов и/или редких металлов, извлечение KCl из указанной жидкости, осуществление реакции указанного KCl с H2SO4 и по существу селективное осаждение K2SO4.
162. Способ по п. 154, дополнительно включающий, после извлечения указанных редкоземельных элементов и/или редких металлов, извлечение NaCl из указанной жидкости, проведение электролиза, в результате чего образуются NaOH и NaOCl.
163. Способ по п. 154, дополнительно включающий, после извлечения указанных редкоземельных элементов и/или редких металлов, извлечение KCl из указанной жидкости, осуществление реакции указанного KCl, проведение электролиза, в результате чего образуются KOH и KOCl.
164. Способ по п. 149, где указанную жидкость концентрируют с получением концентрированной жидкости с концентрацией указанного по меньшей мере одного хлорида железа, равной по меньшей мере 30% по массе; и затем указанный по меньшей мере один хлорид железа гидролизуют при температуре от приблизительно 155 до приблизительно 350°C при поддержании концентрации хлорида железа(III) на уровне по меньшей мере 65% по массе, в результате чего получают композицию, содержащую жидкость и осажденный гематит, извлекают указанный гематит; и экстрагируют NaCl и/или KCl из указанной жидкости.
165. Способ по п. 164, дополнительно включающий осуществление реакции указанного NaCl с H2SO4, в результате чего происходит по существу селективное осаждение Na2SO4.
166. Способ по п. 164, дополнительно включающий осуществление реакции указанного KCl с H2SO4, в результате чего происходит по существу селективное осаждение K2SO4.
167. Способ по п. 164, дополнительно включающий осуществление электролиза указанного NaCl, в результате чего образуются NaOH и NaOCl.
168. Способ по п. 164, дополнительно включающий осуществление электролиза указанного KCl, в результате чего образуются KOH и KOCl.
169. Способ по любому из пп. 126-140, причем указанный способ включает отделение указанного твердого вещества от указанного продукта выщелачивания и промывку указанного твердого вещества, в результате чего получают диоксид кремния, степень чистоты которого составляет по меньшей мере 95%.
170. Способ по любому из пп. 126-140, причем указанный способ включает отделение указанного твердого вещества от указанного продукта выщелачивания и промывку указанного твердого вещества, в результате чего получают диоксид кремния, степень чистоты которого составляет по меньшей мере 98%.
171. Способ по любому из пп. 126-140, причем указанный способ включает отделение указанного твердого вещества от указанного продукта выщелачивания и промывку указанного твердого вещества, в результате чего получают диоксид кремния, степень чистоты которого составляет по меньшей мере 99%.
172. Способ по любому из пп. 126-140, причем указанный способ включает осуществление реакции указанного продукта выщелачивания с газообразным HCl, в результате чего получают указанную жидкость и указанный осадок, содержащий ионы алюминия, причем указанный осадок образуется в результате кристаллизации AlCl3⋅6H2O.
173. Способ по любому из пп. 126-140, причем указанный способ включает осуществление реакции указанного продукта выщелачивания с сухим газообразным HCl, в результате чего получают указанную жидкость и указанный осадок, содержащий ионы алюминия, причем указанный осадок образуется в результате кристаллизации AlCl3⋅6H2O.
174. Способ по п. 173, где указанный газообразный HCl характеризуется концентрацией HCl, равной по меньшей мере 85% по массе.
175. Способ по п. 173, где указанный газообразный HCl характеризуется концентрацией HCl, равной по меньшей мере 90% по массе.
176. Способ по п. 173, где указанный газообразный HCl характеризуется концентрацией HCl приблизительно 90% по массе.
177. Способ по п. 173, где концентрация указанного газообразного HCl составляет от приблизительно 90% до приблизительно 95% по массе.
178. Способ по п. 173, где в процессе указанной кристаллизации AlCl3⋅6H2O в указанной жидкости поддерживают концентрацию HCl от приблизительно 25 до приблизительно 35% по массе.
179. Способ по п. 173, где в процессе указанной кристаллизации AlCl3⋅6H2O в указанной жидкости поддерживают концентрацию HCl от приблизительно 30 до приблизительно 32% по массе.
180. Способ по п. 173, где указанный HCl получают из указанного образующегося в способе газообразного HCl.
181. Способ по пп. 126-140, причем указанный способ включает осуществление реакции указанного продукта выщелачивания с HCl, извлеченным в указанном способе и имеющим концентрацию, равную по меньшей мере 30%, в результате чего получают указанную жидкость и указанный осадок, содержащий ионы алюминия, причем указанный осадок образуется в результате кристаллизации AlCl3⋅6H2O.
182. Способ по п. 173, где указанную кристаллизацию осуществляют при температуре от приблизительно 45 до приблизительно 65°C.
183. Способ по п. 173, где указанную кристаллизацию осуществляют при температуре от приблизительно 50 до приблизительно 60°C.
184. Способ по любому из пп. 126-140, причем указанный способ включает превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 путем осуществления прокаливания AlCl3⋅6H2O.
185. Способ по любому из пп. 126-140, причем указанный способ включает нагревание указанного осадка при температуре по меньшей мере 1200°C для превращения AlCl3⋅6H2O в Al2O3.
186. Способ по любому из пп. 126-140, причем указанный способ включает нагревание указанного осадка при температуре по меньшей мере 1250°C для превращения AlCl3⋅6H2O в Al2O3.
187. Способ по любому из пп. 126-140, причем указанный способ включает нагревание указанного осадка при температуре по меньшей мере 900°C для превращения AlCl3⋅6H2O в Al2O3.
188. Способ по любому из пп. 126-140, где указанный способ включает превращение AlCl3⋅6H2O в альфа-Al2O3.
189. Способ по любому из пп. 126-140, причем указанный способ включает нагревание указанного осадка при температуре по меньшей мере 350°C для превращения AlCl3⋅6H2O в Al2O3.
190. Способ по любому из пп. 126-140, причем указанный способ включает нагревание указанного осадка при температуре от приблизительно 350°C до приблизительно 500°C для превращения AlCl3⋅6H2O в Al2O3.
191. Способ по любому из пп. 126-140, причем указанный способ включает нагревание указанного осадка при температуре от приблизительно 375°C до приблизительно 450°C для превращения AlCl3⋅6H2O в Al2O3.
192. Способ по любому из пп. 126-140, причем указанный способ включает нагревание указанного осадка при температуре от приблизительно 375°C до приблизительно 425°C для превращения AlCl3⋅6H2O в Al2O3.
193. Способ по любому из пп. 126-140, причем указанный способ включает нагревание указанного осадка при температуре от приблизительно 385°C до приблизительно 400°C для превращения AlCl3⋅6H2O в Al2O3.
194. Способ по п. 189, где указанный способ включает превращение AlCl3⋅6H2O в бета-Al2O3.
195. Способ по любому из пп. 126-140, где превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 включает осуществление прокаливания в двухступенчатом реакторе с циркулирующим псевдоожиженным слоем.
196. Способ по любому из пп. 126-140, где превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 включает осуществление прокаливания в двухступенчатом реакторе с циркулирующим псевдоожиженным слоем, который включает систему предварительного нагрева.
197. Способ по п. 196, где указанная система предварительного нагрева включает плазменную горелку.
198. Способ по п. 196, где указанная плазменная горелка обеспечивает предварительный нагрев воздуха, поступающего в реактор, где осуществляется прокаливание.
199. Способ по п. 196, где указанная плазменная горелка обеспечивает образование пара, впрыскиваемого в реактор, где осуществляется прокаливание.
200. Способ по п. 196, где указанная плазменная горелка обеспечивает образование пара, который представляет собой псевдоожиженную среду в реакторе с псевдоожиженным слоем.
201. Способ согласно любому из пп. 126-140, где превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 включает осуществление прокаливания в один этап.
202. Способ согласно любому из пп. 126-140, причем указанный способ включает превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 путем осуществления прокаливания AlCl3⋅6H2O, где указанное прокаливание включает впрыскивание пара.
203. Способ по п. 202, где пар впрыскивается при манометическом давлении от приблизительно 200 до приблизительно 700 фунтов на квадратный дюйм по манометру (изб. давление от приблизительно 1378 кПа до приблизительно 4826 кПа).
204. Способ по п. 202, где пар впрыскивается при манометрическом давлении от приблизительно 300 до приблизительно 700 фунтов на квадратный дюйм (изб. давление от приблизительно 2068 кПа до приблизительно 4826 кПа).
205. Способ по п. 202, где пар впрыскивается при манометрическом давлении от приблизительно 400 до приблизительно 700 фунтов на квадратный дюйм (изб. давление от приблизительно 2758 кПа до приблизительно 4826 кПа).
206. Способ по п. 202, где пар впрыскивается при манометрическом давлении от приблизительно 550 до приблизительно 650 фунтов на квадратный дюйм (изб. давление от приблизительно 3792 кПа до приблизительно 4482 кПа).
207. Способ по п. 202, где пар впрыскивается при манометрическом давлении от приблизительно 575 до приблизительно 625 фунтов на квадратный дюйм (изб. давление от приблизительно 3964 кПа до приблизительно 4309 кПа).
208. Способ по п. 202, где пар впрыскивается при манометрическом давлении от приблизительно 590 до приблизительно 610 фунтов на квадратный дюйм (изб. давление от приблизительно 4068 кПа до приблизительно 4206 кПа).
209. Способ по п. 202, где осуществляется впрыскивание пара и используется плазменная горелка для создания псевдоожиженного слоя.
210. Способ по п. 202, где указанный пар перегрет.
211. Способ по любому из пп. 126-140, причем указанный способ включает превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 путем осуществления прокаливания AlCl3⋅6H2O, которое обеспечивается сжиганием ископаемого топлива, монооксида углерода, пропана, природного газа, топливного газа нефтеочистных заводов, угля или хлорсодержащих газов и/или растворителей.
212. Способ по любому из пп. 126-140, причем указанный способ включает превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 путем осуществления прокаливания AlCl3⋅6H2O, которое осуществляется путем сжигания газовой смеси, которая представляет собой поступающий газ металлургических комбинатов или отходящий газ установки восстановления.
213. Способ по любому из пп. 126-140, причем указанный способ включает превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 путем осуществления прокаливания AlCl3⋅6H2O, которое обеспечивается путем сжигания газовой смеси, содержащей:
CH4: от 0 до приблизительно 1% объемных;
С2Н6: от 0 до приблизительно 2% объемных;
С3Н8: от 0 до приблизительно 2% объемных;
С4Н10: от 0 до приблизительно 1% объемных;
N2: от 0 до приблизительно 0.5% объемных;
Н2: от приблизительно 0.25 до приблизительно 15.1% объемных;
СО: от приблизительно 70 до приблизительно 82.5% объемных; и
СО2: от приблизительно 1.0 до приблизительно 3.5% объемных.
214. Способ по п. 213, где О2 по существу отсутствует в указанной смеси.
215. Способ по любому из пп. 126-140, причем указанный способ включает превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 путем осуществления прокаливания AlCl3⋅6H2O, которое обеспечивается электрическим нагревом, газовым нагревом, микроволновым нагревом.
216. Способ по любому из пп. 126-140, где превращение AlCl3⋅6H2O в Al2O3 включает осуществление прокаливания с использованием реактора с псевдоожиженным слоем.
217. Способ по п. 216, где реактор с псевдоожиженным слоем включает металлический катализатор, выбранный из хлоридов металлов.
218. Способ по п. 216, где реактор с псевдоожиженным слоем включает FeCl3, FeCl2 или их смесь.
219. Способ по п. 216, где реактор с псевдоожиженным слоем включает FeCl3.
220. Способ по любому из пп. 126-140, где указанный способ представляет собой полунепрерывный способ.
221. Способ по любому из пп. 126-140, где указанный способ представляет собой непрерывный способ.
222. Способ по любому из пп. 126-140, где указанный способ обеспечивает выход извлечения Al2O3, равный по меньшей мере 93%.
223. Способ по любому из пп. 126-140, где указанный способ обеспечивает выход извлечения Al2O3, равный от приблизительно 90% до приблизительно 95%.
224. Способ по любому из пп. 126-140, где указанный способ обеспечивает выход извлечения Fe2O3, равный по меньшей мере 98%.
225. Способ по любому из пп. 126-140, где указанный способ обеспечивает выход извлечения Fe2O3, равный от приблизительно 98% до приблизительно 99.5%.
226. Способ по любому из пп. 126-140, где указанный способ обеспечивает выход извлечения MgO, равный по меньшей мере 96%.
227. Способ по любому из пп. 126-140, где указанный способ обеспечивает выход извлечения MgO, равный от приблизительно 96 до приблизительно 98%.
228. Способ по любому из пп. 126-140, где указанный способ обеспечивает выход извлечения HCl, равный по меньшей мере 98%.
229. Способ по любому из пп. 126-140, где указанный способ обеспечивает выход извлечения HCl, равный по меньшей мере 99%.
230. Способ по любому из пп. 126-140, где указанный способ обеспечивает выход извлечения HCl, равный от приблизительно 98 до приблизительно 99.9%.
231. Способ по любому из пп. 126-140, где указанную летучую золу выщелачивают при давлении от приблизительно 4 до приблизительно 10 бар по манометру (изб. давление от приблизительно 400 кПа до приблизительно 1000 кПа).
232. Способ по любому из пп. 126-140, где указанную летучую золу выщелачивают при давлении от приблизительно 4 до приблизительно 8 бар по манометру (изб. давление от приблизительно 400 кПа до приблизительно 800 кПа).
233. Способ по любому из пп. 126-140, где указанную летучую золу выщелачивают при давлении от приблизительно 5 до приблизительно 6 бар по манометру (изб. давление от приблизительно 500 кПа до приблизительно 600 кПа).
234. Способ по любому из пп. 126-140, включающий выщелачивание указанной летучей золы с использованием HCl с получением указанного продукта выщелачивания, содержащего ионы алюминия, и указанного твердого вещества, отделение указанного твердого вещества от указанного продукта выщелачивания, и дополнительную обработку указанного твердого вещества, обеспечивающую отделение содержащегося в нем SiO2 от содержащегося в нем TiO2.
235. Способ по любому из пп. 126-140, включающий выщелачивание указанной летучей золы с использованием HCl с получением указанного продукта выщелачивания, содержащего ионы алюминия, и указанного твердого вещества, отделение указанного твердого вещества от указанного продукта выщелачивания; и дополнительно обработку указанного твердого вещества с использованием HCl в концентрации ниже 20% по массе, при температуре ниже 85°C, в присутствии MgCl2, с отделением содержащегося в нем SiO2 от содержащегося в нем TiO2.
236. Способ по любому из пп. 126-140, где указанный способ позволяет избежать образования красного шлама.
237. Способ по любому из пп. 126-140, где извлеченный HCl концентрируют.
238. Способ по любому из пп. 126-140, где извлеченный HCl очищают.
239. Способ по п. 238, где извлеченный HCl очищают посредством мембранной дистилляции.
240. Способ по п. 237, где извлекаемый HCl представляет собой газообразный HCl, и его обрабатывают H2SO4, что обеспечивает снижение количества воды, присутствующей в газообразном HCl.
241. Способ по п. 240, где извлекаемый HCl представляет собой газообразный HCl, и его пропускают через заполненную колонку, при этом он находится в контакте с обратным потоком H2SO4, что обеспечивает снижение количества воды, присутствующей в газообразном HCl.
242. Способ по п. 241, где колонка заполнена полипропиленом или политриметилентерефталатом.
243. Способ по п. 238, где концентрация газообразного HCl повышается по меньшей мере на 50%.
244. Способ по п. 238, где концентрация газообразного HCl повышается по меньшей мере на 60%.
245. Способ по п. 238, где концентрация газообразного HCl повышается по меньшей мере на 70%.
246. Способ по п. 238, где извлекаемый HCl представляет собой газообразный HCl, и его обрабатывают CaCl2, что обеспечивает снижение количества воды, присутствующей в газообразном HCl.
247. Способ по п. 238, где извлекаемый HCl представляет собой газообразный HCl и его пропускают через колонку, заполненную CaCl2, что обеспечивает снижение количества воды, присутствующей в газообразном HCl.
248. Способ по п. 238, где концентрация газообразного HCl повышается со значения ниже азеотропной точки перед обработкой до значения выше азеотропной точки после обработки.
249. Способ по любому из пп. 126-140, где указанное превращение Al2O3 в алюминий осуществляют посредством процесса Холла-Эру.
250. Способ по любому из пп. 126-140, где указанное превращение Al2O3 в алюминий осуществляют с использованием восстанавливающей среды и углерода при температуре ниже 200°C.
251. Способ по любому из пп. 126-140, где указанное превращение Al2O3 в алюминий осуществляют посредством процесса Велера.
252. Способ по любому из пп. 126-140, где указанное превращение Al2O3 в алюминий осуществляют путем превращения Al2O3 в Al2S3 с последующим превращением Al2S3 в алюминий.
253. Способ обработки исходного материала, представляющего собой летучую золу, включающий:
выщелачивание указанного исходного материала, представляющего собой летучую золу, с использованием HCl с получением продукта выщелачивания, содержащего ионы алюминия и ионы железа, и твердого вещества, и отделение указанного твердого вещества от указанного продукта выщелачивания;
осуществление реакции указанного продукта выщелачивания с HCl с получением жидкости, содержащей ионы железа, и осадка, содержащего указанные ионы алюминия в форме AlCl3, и отделение указанного осадка от указанной жидкости; и
нагревание указанного осадка в условиях, обеспечивающих превращение AlCl3 в Al2O3, и необязательно извлечение образующегося при этом газообразного HCl.
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US201261617422P | 2012-03-29 | 2012-03-29 | |
| US61/617,422 | 2012-03-29 | ||
| US201261706028P | 2012-09-26 | 2012-09-26 | |
| US61/706,028 | 2012-09-26 | ||
| PCT/CA2013/000218 WO2013142957A1 (en) | 2012-03-29 | 2013-03-11 | Processes for treating fly ashes |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2014143431A RU2014143431A (ru) | 2016-05-20 |
| RU2633579C2 RU2633579C2 (ru) | 2017-10-13 |
| RU2633579C9 true RU2633579C9 (ru) | 2017-12-25 |
Family
ID=49257993
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2014143431A RU2633579C9 (ru) | 2012-03-29 | 2013-03-11 | Способы обработки летучей золы |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US9181603B2 (ru) |
| EP (1) | EP2838848B1 (ru) |
| JP (1) | JP2015518414A (ru) |
| CN (1) | CN104520237B (ru) |
| AU (1) | AU2013203808B2 (ru) |
| CA (2) | CA2903512C (ru) |
| RU (1) | RU2633579C9 (ru) |
| WO (1) | WO2013142957A1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2803472C1 (ru) * | 2023-03-22 | 2023-09-13 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-исследовательский и проектный институт "Технологии обогащения минерального сырья" | Способ переработки красных шламов глиноземного производства |
Families Citing this family (55)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2588960C2 (ru) | 2011-03-18 | 2016-07-10 | Орбит Элюминэ Инк. | Способы извлечения редкоземельных элементов из алюминийсодержащих материалов |
| US9410227B2 (en) | 2011-05-04 | 2016-08-09 | Orbite Technologies Inc. | Processes for recovering rare earth elements from various ores |
| WO2012162817A1 (en) | 2011-06-03 | 2012-12-06 | Orbite Aluminae Inc. | Methods for preparing hematite |
| BR112014006275A2 (pt) | 2011-09-16 | 2017-04-11 | Orbite Aluminae Inc | processos de preparação de alumina e de vários outros produtos |
| EP2802675B1 (en) | 2012-01-10 | 2020-03-11 | Orbite Aluminae Inc. | Processes for treating red mud |
| AU2013203808B2 (en) * | 2012-03-29 | 2016-07-28 | Aem Technologies Inc. | Processes for treating fly ashes |
| BR112015000626A2 (pt) | 2012-07-12 | 2017-06-27 | Orbite Aluminae Inc | processos para preparação de óxido de titânio e outros produtos variados |
| BR112015006536A2 (pt) | 2012-09-26 | 2017-08-08 | Orbite Aluminae Inc | processos para preparar alumina e cloreto de magnésio por lixiviação com hcl de vários materiais. |
| US9534274B2 (en) | 2012-11-14 | 2017-01-03 | Orbite Technologies Inc. | Methods for purifying aluminium ions |
| RU2561417C2 (ru) * | 2013-11-07 | 2015-08-27 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химии твердого тела Уральского отделения Российской академии наук | Способ извлечения оксида алюминия из красного шлама |
| JP6268583B2 (ja) * | 2013-12-25 | 2018-01-31 | 太平洋セメント株式会社 | 焼成物の製造方法 |
| CN103755060B (zh) * | 2013-12-27 | 2015-07-22 | 中国神华能源股份有限公司 | 一种粉煤灰酸法生产氧化铝过程中溶出料浆分离洗涤方法 |
| JP6493719B2 (ja) * | 2014-01-10 | 2019-04-03 | 太平洋セメント株式会社 | レアアースを含有する泥の処理方法 |
| CN103952557A (zh) * | 2014-03-20 | 2014-07-30 | 浙江大学 | 一种二次酸浸浸出煤灰渣中氧化铝的方法 |
| CN104176753A (zh) * | 2014-06-03 | 2014-12-03 | 崔佩霞 | 从粉煤灰中提取复合氧化铝的方法 |
| CN104128080A (zh) * | 2014-07-02 | 2014-11-05 | 上海大学 | 高Cl高CO2焚烧烟气处理垃圾焚烧飞灰水洗液回收钙盐的方法 |
| AT516089B1 (de) * | 2014-08-14 | 2017-06-15 | Mme Eng E U | Hydrometallurgisches Verfahren |
| GB201417855D0 (en) * | 2014-10-09 | 2014-11-26 | Organic Innovative Solutions Ltd | Process for Ash Remediation |
| PE20171127A1 (es) * | 2014-12-29 | 2017-08-08 | Freeport Minerals Corp | Sistemas y metodos para monitoreo de sistemas de recuperacion de metales |
| EP3349907B1 (en) * | 2015-09-18 | 2023-06-07 | The Trustees of Columbia University in the City of New York | Methods and systems for recovering products from iron and steel slag |
| CN105523575B (zh) * | 2016-02-02 | 2017-06-30 | 扬州大学 | 一种含铝废盐的处理方法 |
| CN105776140A (zh) * | 2016-03-17 | 2016-07-20 | 芦秀琴 | 一种从金属氯化物溶液中回收盐酸和金属氧化物的方法 |
| US10626482B2 (en) * | 2016-06-08 | 2020-04-21 | Battelle Memorial Institute | Acid digestion processes for recovery of rare earth elements from coal and coal byproducts |
| TW201813923A (zh) * | 2016-10-14 | 2018-04-16 | 張瑞永 | 廢橡膠裂解後碳黑之萃取回收化學品方法 |
| WO2018218294A1 (en) * | 2017-06-01 | 2018-12-06 | Monash University | Process for producing magnesium oxide from alkaline fly ash or slag |
| US11186894B2 (en) * | 2017-11-20 | 2021-11-30 | Purdue Research Foundation | Preparation of rare earth metals and other chemicals from industrial waste coal ash |
| RU2702590C2 (ru) * | 2017-12-28 | 2019-10-08 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Сибирский федеральный университет" | Способ переработки нефелиновых руд и концентратов |
| CN108793087A (zh) * | 2018-07-03 | 2018-11-13 | 贵州大学 | 一种利用磷石膏和粉煤灰制酸联产抗钒助剂的工艺 |
| CN108862344A (zh) * | 2018-07-27 | 2018-11-23 | 东北大学 | 一种可控晶型的结晶氯化铝水解制备氧化铝的方法 |
| CN110902709B (zh) * | 2018-09-17 | 2021-05-14 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种利用流化床粉煤灰制备氯化钙的方法 |
| CN110902704A (zh) * | 2018-09-17 | 2020-03-24 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种利用流化床粉煤灰制备聚合氯化铝的方法 |
| CN109211651B (zh) * | 2018-11-08 | 2021-05-14 | 华北电力大学（保定） | 一种飞灰中不同形态砷硒的快速提取方法 |
| AU2020210980A1 (en) | 2019-01-24 | 2021-08-05 | Davy Powersports Inc. | Systems and methods to treat flue gas desulfurization and metal-bearing waste streams to recover value-added materials |
| US11479472B2 (en) | 2019-01-24 | 2022-10-25 | Elixsys, Inc. | Systems and methods to recover value-added materials from gypsum |
| CN110975564A (zh) * | 2019-04-08 | 2020-04-10 | 贺海涛 | 一种高铝煤烟气净化中污染物综合回收工艺 |
| MX2022001785A (es) | 2019-08-13 | 2022-06-08 | California Inst Of Techn | Proceso para preparar oxido de calcio o cemento pórtland normal a partir de rocas y minerales que llevan calcio. |
| CN110697750A (zh) * | 2019-11-19 | 2020-01-17 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种由Shell炉煤气化粉煤灰浸出氧化铝的方法 |
| CN112941328A (zh) * | 2019-12-11 | 2021-06-11 | 内蒙古蒙泰集团有限公司 | 一种粉煤灰资源化利用的处理方法 |
| CN111233014B (zh) * | 2020-03-04 | 2022-04-26 | 神华准能资源综合开发有限公司 | 用于粉煤灰强化溶出的方法 |
| CN111041193A (zh) * | 2020-03-05 | 2020-04-21 | 吴君石 | 一种利用离子液体从粉煤灰中制取铝的方法 |
| CN111778413B (zh) * | 2020-07-03 | 2022-05-20 | 神华准能资源综合开发有限公司 | 一种基于树脂法从粉煤灰中提取镓的方法 |
| CN113955790A (zh) * | 2020-07-05 | 2022-01-21 | 四川伟晟环境保护有限公司 | 一种生活垃圾焚烧产生的飞灰的综合利用方法 |
| CN111744476B (zh) * | 2020-07-08 | 2022-10-14 | 昆明理工大学 | 一种赤泥碳基催化剂的制备方法及应用 |
| EP3954470B8 (en) * | 2020-08-14 | 2023-08-02 | Vecor IP Holdings Limited | Process for preparing whitened fly ash |
| CN112246843B (zh) * | 2020-10-21 | 2022-05-24 | 盐城工学院 | 一种垃圾焚烧飞灰处理的一体化装置及处理方法 |
| CN112207121B (zh) * | 2020-10-30 | 2023-11-21 | 南京师范大学 | 一种基于碳热还原的焚烧飞灰分级热净化方法及装置 |
| WO2022157593A1 (en) * | 2021-01-20 | 2022-07-28 | Tata Steel Limited | A soil conditioner and applications related thereto |
| CN112934919B (zh) * | 2021-02-05 | 2022-07-01 | 云南大地丰源环保有限公司 | 一种废弃无水氯化铝的处理方法 |
| CN113088258B (zh) * | 2021-04-14 | 2023-05-26 | 神华准能资源综合开发有限公司 | 一种利用除钙解析液制备融雪剂的方法 |
| CN113234933B (zh) * | 2021-04-30 | 2022-08-23 | 华南理工大学 | 一种利用甲烷处理电炉粉尘的回收系统 |
| CN114249353B (zh) * | 2021-12-18 | 2023-07-25 | 大连市环境保护有限公司产业废弃物处理厂 | 一种由废盐酸再生为液体氯化亚铁的方法 |
| WO2023235913A1 (en) * | 2022-06-08 | 2023-12-14 | Lava Blue Ltd | A method for producing an aluminous material |
| WO2024065007A1 (en) * | 2022-09-29 | 2024-04-04 | Lava Blue Ltd | A method for producing an aluminous material |
| CN116119727A (zh) * | 2022-11-14 | 2023-05-16 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种分级纯化回收粉煤灰氯化产物关键技术 |
| CN117282760B (zh) * | 2023-10-25 | 2024-04-16 | 北京科技大学 | 一种垃圾焚烧飞灰的处理方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1258815A1 (ru) * | 1985-05-22 | 1986-09-23 | Казахский Ордена Трудового Красного Знамени Политехнический Институт Им.В.И.Ленина | Способ получени глинозема |
| US4652433A (en) * | 1986-01-29 | 1987-03-24 | Florida Progress Corporation | Method for the recovery of minerals and production of by-products from coal ash |
| CA2240067A1 (en) * | 1995-12-15 | 1997-06-26 | Mashal Alumina Industries Ltd. | Process for recovery of alumina and silica |
| RU2424332C2 (ru) * | 2005-11-28 | 2011-07-20 | Англо Оперейшнс Лимитед | Способ выщелачивания в присутствии хлористоводородной кислоты для регенерации ценного металла из руды |
| CA2797561A1 (en) * | 2010-04-27 | 2011-11-03 | China Shenhua Energy Company Limited | Method for preparing metallurgical-grade alumina by using fluidized-bed fly ash |
Family Cites Families (407)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US558726A (en) | 1896-04-21 | Process of producing hydrous chlorid of aluminium | ||
| US650763A (en) | 1898-10-24 | 1900-05-29 | Emile Raynaud | Method of obtaining alumina from its ores. |
| GB120035A (en) | 1917-09-25 | 1919-03-06 | Norsk Hydro Elektrisk | Improvements in the Production of Alumina Nitrates from Clay, Argillite and similar Minerials. |
| GB159086A (en) | 1920-01-19 | 1921-02-24 | Sven Emil Sieurin | An improved process of producing oxide of aluminium from chloride of aluminium |
| GB153500A (en) | 1920-01-19 | 1920-11-11 | Sven Emil Sieurin | An improved process of producing oxide of aluminium from chloride of aluminium |
| US1501873A (en) | 1922-03-27 | 1924-07-15 | Tyrer Daniel | Manufacture of red oxide of iron |
| GB195295A (en) | 1922-05-05 | 1923-03-29 | Alexandre Louis Pedemonte | Improvements in the manufacture of pure alumina |
| US1494029A (en) | 1922-05-17 | 1924-05-13 | Said Scofield | Process of separating the constituents of mineral silicates |
| US1519880A (en) | 1922-10-06 | 1924-12-16 | American Lurgi Corp | Production of pure alumina |
| US1760962A (en) | 1923-03-13 | 1930-06-03 | Sinclair Refining Co | Process for the regeneration of aluminum-chloride sludge |
| US1701510A (en) | 1923-06-15 | 1929-02-12 | Sieurin Sven Emil | Production of oxide of aluminum |
| GB230916A (en) | 1923-12-19 | 1925-03-19 | Herbert Wrigley | An improved method for the extraction of aluminium materials |
| US1778083A (en) | 1924-10-02 | 1930-10-14 | Ig Farbenindustrie Ag | Producing alumina |
| GB240834A (en) | 1924-10-02 | 1926-05-13 | Griesheim Elektron Chem Fab | Process for the production of alumina |
| GB241184A (en) | 1924-10-13 | 1926-05-13 | Griesheim Elektron Chem Fab | Process for the production of practically iron-free alumina |
| US1931515A (en) | 1926-08-21 | 1933-10-24 | Firm I G Farbenindustrie Ag | Process for the manufacture of alumina |
| GB273999A (en) | 1926-09-17 | 1927-07-14 | Allg Ges Fuer Chemische Ind M | An improved process for converting high-boiling hydrocarbons, which have been freed from the substances soluble in liquid sulphurous acid, into low-boiling hydrocarbons by means of aluminium chloride |
| US1962498A (en) | 1930-01-15 | 1934-06-12 | Nat Smelting Co | Process of recovering aluminum as aluminum sulphate |
| US1956139A (en) | 1930-07-26 | 1934-04-24 | Alterra A G | Process for treating argillaceous material |
| US1906467A (en) | 1931-07-09 | 1933-05-02 | Dow Chemical Co | Distilling hydrochloric acid |
| GB409710A (en) | 1932-08-03 | 1934-05-03 | Chem Fab Buckau | Process for the decomposition of siliceous aluminiferous minerals |
| US1999773A (en) | 1933-01-03 | 1935-04-30 | Allied Process Corp | Treatment of argillaceous material |
| US2024026A (en) | 1933-11-17 | 1935-12-10 | Warner Chemical Company | Recovering lithium compounds |
| US2189376A (en) | 1935-07-29 | 1940-02-06 | Burman Axel Sigurd | Method of producing aluminium oxide from aluminiferous raw materials |
| GB470305A (en) | 1935-09-21 | 1937-08-12 | Paul Ippersiel | Improvements in and relating to the extraction of alumina from clays, kaolin, bauxites and the like |
| GB480921A (en) | 1937-03-17 | 1938-03-02 | John G Stein & Company Ltd | Production of alumina from clay or other aluminous ore |
| GB490099A (en) | 1937-08-23 | 1938-08-09 | Axel Sigurd Burman | Improved method of producing pure alumina |
| US2376696A (en) | 1942-06-10 | 1945-05-22 | Chemical Foundation Inc | Production of alumina |
| GB574818A (en) | 1942-08-01 | 1946-01-22 | British Titan Products | Cyclical process for the manufacture of titanium dioxide pigments |
| US2406577A (en) | 1942-08-08 | 1946-08-27 | Nat Lead Co | Extraction of iron from titaniferous ores |
| US2413709A (en) | 1943-03-31 | 1947-01-07 | John D Hoffman | Method of recovering alumina and hydrochloric acid |
| US2354133A (en) | 1943-05-22 | 1944-07-18 | Georgia Kaolin Co | Process for producing alumina from clay |
| US2471844A (en) | 1946-04-12 | 1949-05-31 | Chemical Construction Corp | Method for conversion of iron chloride into iron oxide and hydrochloric acid |
| US2489309A (en) | 1946-04-30 | 1949-11-29 | Houdry Process Corp | Preparation of an iron-freed acid treated kaolin catalyst |
| US2642337A (en) | 1948-06-09 | 1953-06-16 | Aluminum Co Of America | Method of converting crystalline alumina hydrate to alpha alumina |
| US2663620A (en) | 1949-10-29 | 1953-12-22 | Universal Oil Prod Co | Preparation of alumina from aluminum chloride hexahydrate |
| US2648595A (en) | 1951-02-10 | 1953-08-11 | Absalom M Kennedy | Cyclic process for treating aluminous ores |
| US2707149A (en) | 1952-04-10 | 1955-04-26 | Du Pont | Recovery of titanium metal |
| US2722471A (en) | 1952-10-30 | 1955-11-01 | Molybdenum Corp | Method for the separation of rare earths |
| US2806766A (en) | 1952-11-28 | 1957-09-17 | Kaiser Aluminium Chem Corp | Process of purifying caustic aluminate liquors |
| US2769686A (en) | 1952-12-08 | 1956-11-06 | Robert F Mccullough | Recovery of mineral values from leached zone material overlying florida pebble phosphate deposits |
| US2824783A (en) | 1953-02-27 | 1958-02-25 | Donald F Peppard | Separation of scandium from aqueous solutions |
| US2914464A (en) | 1953-05-01 | 1959-11-24 | Kellogg M W Co | Hydrocarbon conversion process with platinum or palladium containing composite catalyst |
| US2780525A (en) | 1953-10-08 | 1957-02-05 | Cabot Godfrey L Inc | Process and apparatus for the production of aluminum oxide from aluminum chloride |
| US2815264A (en) | 1953-10-09 | 1957-12-03 | George D Calkins | Processing of monazite sand |
| GB745601A (en) | 1953-11-19 | 1956-02-29 | Kaiser Aluminium Chem Corp | Improvements in or relating to process for treating caustic aluminate liquor |
| US2771344A (en) | 1954-08-05 | 1956-11-20 | Cabot Godfrey L Inc | Manufacture of iron oxide pigment |
| GB798750A (en) | 1955-04-01 | 1958-07-23 | Dominion Magnesium Ltd | Improvements in the purification or production of titanium |
| US2848398A (en) | 1955-05-11 | 1958-08-19 | Zh Sekitan Sogo Kenkyujo | Recovery of gallium compounds from the combustion gases of coal |
| US2914381A (en) | 1956-06-08 | 1959-11-24 | Horizous Inc | Preparation of rutile from ilmenite |
| GB857245A (en) | 1956-10-22 | 1960-12-29 | Anaconda Co | Improvements in production of alumina |
| FR1231638A (fr) | 1957-01-15 | 1960-09-30 | Pechiney | Procédé de traitement des minerais d'aluminium |
| GB858026A (en) | 1957-12-17 | 1961-01-04 | Fullers Earth Union Ltd | Improvements in or relating to the manufacture of alumina |
| US3013859A (en) | 1958-07-15 | 1961-12-19 | Jr Carl William Kuhlman | Separation of scandium values from iron values by solvent extraction |
| US3159452A (en) | 1960-02-19 | 1964-12-01 | Gulf Research Development Co | Process for recovering thorium and rare earth values |
| US3104950A (en) | 1961-12-11 | 1963-09-24 | Dow Chemical Co | Process for the separation of iron and titanium values by extraction and the subsequent preparation of anhydrous titanium dopxode |
| BE620099A (ru) | 1961-07-11 | |||
| US3211521A (en) | 1962-07-30 | 1965-10-12 | Little Inc A | Process for removing iron from acidic aluminum-containing solutions |
| US3479136A (en) | 1962-10-31 | 1969-11-18 | Allied Chem | Iron free aluminum sulfate |
| US3413082A (en) | 1962-11-13 | 1968-11-26 | Pittsburgh Plate Glass Co | Process for recovering zr-values from ores |
| GB1040131A (ru) | 1963-02-21 | 1900-01-01 | ||
| US3473919A (en) | 1967-06-05 | 1969-10-21 | Armour Ind Chem Co | Process for separating iron from aluminum |
| US3649185A (en) | 1967-08-23 | 1972-03-14 | Showa Denko Kk | Method for removing impurities in the bayer process |
| US3540860A (en) | 1967-09-13 | 1970-11-17 | Multi Minerals Ltd | Acid regeneration |
| US3642441A (en) | 1967-09-14 | 1972-02-15 | Falconbridge Nickel Mines Ltd | Treatment of metal chlorides in fluidized beds |
| FR1558347A (ru) | 1967-10-25 | 1969-02-28 | ||
| US3545920A (en) | 1968-02-26 | 1970-12-08 | Us Interior | Process for extracting aluminum from solutions |
| US3586477A (en) | 1968-10-16 | 1971-06-22 | Little Inc A | Removal of ferric iron from aqueous solutions of aluminum salts |
| BE749434A (fr) | 1969-04-23 | 1970-10-01 | Us Plywood Champ Papers Inc | Fabrication d'un support reactif pour un systeme de copie par duplication |
| US3852430A (en) | 1970-05-18 | 1974-12-03 | Sued Chemie Ag | Method for the production of concentrated hydrohalogen acids and metal oxides |
| US3658483A (en) | 1970-05-18 | 1972-04-25 | Sued Chemie Ag | Apparatus for the production of concentrated hydrohalogen acids and metal oxides |
| US3682592A (en) | 1970-07-20 | 1972-08-08 | Pori Inc | Treatment of waste hci pickle liquor |
| NO127964B (ru) | 1971-07-20 | 1973-09-10 | Sjeldne Jordarter Forskning | |
| BE791752A (fr) | 1971-11-25 | 1973-05-22 | Pechiney Aluminium | Procede de traitement acide continu des argiles et schistes crus |
| DE2249274A1 (de) | 1972-10-07 | 1974-04-18 | Bayer Ag | Herstellung von gefaelltem rotem eisen(iii)-oxid |
| DE2402464A1 (de) | 1973-01-25 | 1974-11-14 | Commw Scient Ind Res Org | Verfahren zum veredeln von ilmenit |
| US3903239A (en) | 1973-02-07 | 1975-09-02 | Ontario Research Foundation | Recovery of titanium dioxide from ores |
| HU166061B (ru) | 1973-07-07 | 1975-01-28 | ||
| ZA735996B (en) | 1973-08-31 | 1975-01-29 | A Lowenstein | Improvements in alumina production |
| US4198823A (en) | 1974-02-11 | 1980-04-22 | General Motors Corporation | Method of generating brake actuating pressure |
| US3966909A (en) | 1974-02-20 | 1976-06-29 | The Anaconda Company | Solvent extraction of aluminum |
| US4048285A (en) | 1974-04-04 | 1977-09-13 | Chemokomplex Vegyipari Gep-Es Berendezes Export-Import Vallalat | Process for the extraction of alumina from minerals, rocks and industrial by-products |
| US4172879A (en) | 1974-08-12 | 1979-10-30 | Freeport Minerals Company | Ferric iron removal from aluminum fluoride solutions |
| US3957504A (en) | 1974-11-11 | 1976-05-18 | Allied Chemical Corporation | Membrane hydro-metallurgical extraction process |
| US4151267A (en) | 1975-02-03 | 1979-04-24 | Ferenc Puskas | Process for producing alumina |
| CA1079488A (en) | 1975-05-06 | 1980-06-17 | Morio Watanabe | Treatment method of raw materials containing titanium |
| DE2524541C2 (de) | 1975-06-03 | 1986-08-21 | Aluminium Pechiney, Lyon | Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat |
| US4045537A (en) | 1975-07-03 | 1977-08-30 | Reynolds Metals Company | Process for recovering soda and alumina values from red mud |
| JPS5215409A (en) * | 1975-07-26 | 1977-02-05 | Katsutoshi Ono | Process for production of aluminum |
| SE396364B (sv) | 1975-07-28 | 1977-09-19 | Boliden Ab | Sett att selektivt utfella aluminium och jern ur losningar med ett ph-verde under 4 |
| CA1066872A (en) | 1976-03-22 | 1979-11-27 | Georg Messner | Method and apparatus for the fabrication of pure alumina from al2o3 and silica containing raw materials by leaching with hydrochloric acid |
| SE7703590L (sv) | 1976-04-02 | 1977-10-03 | Inst Atomenergi | Sett att utvinna aluminiumoxid |
| US4133677A (en) | 1976-04-05 | 1979-01-09 | Toda Kogyo Corp. | Process for producing acicular magnetic metallic particle powder |
| DE2636854C2 (de) | 1976-08-16 | 1986-08-21 | Aluminium Pechiney, Lyon | Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat |
| DE2636855C2 (de) | 1976-08-16 | 1986-08-21 | Aluminium Pechiney, Lyon | Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat |
| US4069296A (en) | 1976-10-08 | 1978-01-17 | Huang Wen H | Process for the extraction of aluminum from aluminum ores |
| FR2381717A1 (fr) | 1977-02-28 | 1978-09-22 | Pechiney Aluminium | Procede d'obtention d'alumine pure par attaque acide de minerais alumineux contenant d'autres elements |
| FR2381718A1 (fr) | 1977-02-28 | 1978-09-22 | Pechiney Aluminium | Procede d'obtention d'alumine pure par attaque acide de minerais alumineux contenant d'autres elements |
| CA1088961A (en) | 1977-04-14 | 1980-11-04 | John E. Deutschman | Disposal of fluoride-containing wastes |
| US4098868A (en) | 1977-04-27 | 1978-07-04 | Uop Inc. | Production of titanium trichloride from ilmenite |
| US4130627A (en) | 1977-06-20 | 1978-12-19 | Russ James J | Process for recovering mineral values from fly ash |
| US4107266A (en) | 1977-07-22 | 1978-08-15 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Interior | Production of pure alumina from iron contaminated sulfate liquors |
| US4158042A (en) | 1977-10-07 | 1979-06-12 | Alcan Research And Development Limited | Recovery of alumina from siliceous minerals |
| DE2803483C2 (de) | 1978-01-27 | 1982-08-05 | Standard-Messo Duisburg, Gesellschaft für Chemietechnik mbH & Co, 4100 Duisburg | Verfahren zur Herstellung von reinem Al↓2↓ O↓3↓ aus Aluminiumerzen |
| DE2805906C2 (de) | 1978-02-13 | 1986-08-14 | Aluminium Pechiney, Lyon | Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat |
| DE2818997C2 (de) | 1978-02-17 | 1980-02-07 | Schweizerische Aluminium Ag, Chippis (Schweiz) | Verfahren zur Rückgewinnung und Trennung von Gadolinium und Gallium aus Schrott |
| GB2018230B (en) | 1978-03-06 | 1982-05-19 | Uop Inc | Manufacture of spheroidal alumina particles |
| GB2047564B (en) | 1978-03-27 | 1983-01-26 | Bend Res Inc | Separator membrane and process using such membrane for removing ions from an aqueous solution |
| DD147185A3 (de) | 1978-04-24 | 1981-03-25 | Siegfried Ziegenbalg | Verfahren zur herstellung von reinem aluminiumoxid |
| FR2426018A1 (fr) | 1978-05-18 | 1979-12-14 | Pechiney Aluminium | Procede d'obtention d'alumine pure par attaque chlorhydrique de minerais alumineux et extraction des impuretes par un traitement sulfurique |
| FR2426019A1 (fr) | 1978-05-18 | 1979-12-14 | Pechiney Aluminium | Procede continu d'obtention d'alumine pure a partir d'une liqueur acide provenant de l'attaque chlorosulfurique d'un minerai alumineux et de purification de la liqueur debarrassee de l'alumine |
| US4193968A (en) | 1978-10-03 | 1980-03-18 | The Anaconda Company | Process for recovering gallium |
| NO147516C (no) | 1979-02-13 | 1983-04-27 | Elkem Spigerverket As | Fremgangsmaate for utfelling av et rent aluminiumklorid fra loesninger som inneholder aluminium- og magnesiumioner. |
| NO790460L (no) | 1979-02-13 | 1980-08-14 | Elkem Spigerverket As | Fremstilling av et rent aluminiumoksyd fra loesninger inneholdende opploeste aluminiumioner og jernioner |
| IN151044B (ru) | 1980-04-30 | 1983-02-12 | Dalmia Inst Scient Ind Res | |
| US4259311A (en) | 1979-07-24 | 1981-03-31 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Interior | Decomposition of AlCl3.6H2 O in H2 atmosphere |
| LU81601A1 (fr) | 1979-08-13 | 1981-03-24 | Metallurgie Hoboken | Procede pour separer le fer trivalent d'une solution aqueuse de chlorures |
| US4239735A (en) | 1979-09-06 | 1980-12-16 | The United States Of America, As Represented By The Secretary Of The Interior | Removal of impurites from clay |
| US4318896A (en) | 1980-04-14 | 1982-03-09 | Uop Inc. | Manufacture of alumina particles |
| HU184318B (en) | 1980-08-26 | 1984-08-28 | Tatabanyai Szenbanyak | Process for reducing iron content of raw materialsprocess for decreasing the iron content of raw mat containing iron, silicon and aluminium, as well aerials conta ining iron, silicon and aluminium ands for producing in the given case aluminium oxide for preparing iron oxide further in a given case aluminium oxide concentrate concentrate |
| US4411771A (en) | 1980-12-24 | 1983-10-25 | American Cyanamid Company | Process for hydrotreating heavy hydrocarbons and catalyst used in said process |
| JPS6042174B2 (ja) | 1980-11-27 | 1985-09-20 | 堺化学工業株式会社 | 針状酸化第二鉄の製造方法 |
| CA1176470A (en) | 1981-08-06 | 1984-10-23 | Eric Livesey-Goldblatt | Production of aluminium and uranium products |
| US4378275A (en) | 1981-12-03 | 1983-03-29 | Saudi-Sudanese Red Sea Joint Commission | Metal sulphide extraction |
| US4392987A (en) | 1981-12-30 | 1983-07-12 | W. R. Grace & Co. | Alumina spheroids with controlled small particle size and a process for producing them |
| HU187654B (en) | 1982-02-26 | 1986-02-28 | Ajkai Timfoeldgyar Aluminium | Process for reduction of damages in production of aluminium oxid of bayer system |
| US4362703A (en) | 1982-03-01 | 1982-12-07 | Iowa State University Research Foundation, Inc. | Process for preparing cryolite from fly ash |
| US4402932A (en) * | 1982-05-07 | 1983-09-06 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Interior | Thermal decomposition of aluminum chloride hexahydrate |
| JPS59500811A (ja) * | 1982-05-07 | 1984-05-10 | アメリカ合衆国 | 塩化アルミニウム六水和物の熱分解法 |
| US4435365A (en) | 1982-05-12 | 1984-03-06 | Kerr-Mcgee Chemical Corporation | Process for producing titanium tetrachloride |
| US4465566A (en) | 1982-07-20 | 1984-08-14 | Atlantic Richfield Company | Method of producing anhydrous aluminum chloride from acid leach-derived ACH and the production of aluminum therefrom |
| US4465659A (en) | 1982-07-21 | 1984-08-14 | Atlantic Richfield Company | Aluminum production via the chlorination of partially calcined aluminum chloride hexahydrate |
| CH663015A5 (fr) | 1983-08-03 | 1987-11-13 | Atlantic Richfield Co | Fabrication d'alumine de haute purete domaine technique. |
| US4634581A (en) | 1983-08-03 | 1987-01-06 | Atlantic Richfield Company | Production of high purity alumina |
| US4560541A (en) | 1984-03-15 | 1985-12-24 | Atlantic Richfield Company | Production of low silica content, high purity alumina |
| US4567026A (en) | 1984-10-24 | 1986-01-28 | Internorth, Inc. | Method for extraction of iron aluminum and titanium from coal ash |
| DE3440911C2 (de) | 1984-11-09 | 1997-08-21 | Bayer Ag | Verfahren zur Herstellung plättchenförmiger Eisenoxidpigmente |
| FR2586260B2 (fr) | 1984-12-03 | 1991-04-19 | Air Liquide | Procede de mise en oeuvre de gaz oxydant pour realiser la regeneration des solutions chlorhydriques usees de decapage |
| US4585645A (en) | 1985-04-03 | 1986-04-29 | Aluminum Company Of America | Alpha alumina production in a steam-fluidized reactor |
| US4770807A (en) | 1985-07-31 | 1988-09-13 | Commissariat A L'energie Atomique | Novel extraction agents and novel propane diamides |
| CA1286480C (en) | 1986-02-28 | 1991-07-23 | Peter F. Bagatto | Method of and apparatus for thickening red muds derived from bauxite and similar slurries |
| JPH0832563B2 (ja) | 1986-03-14 | 1996-03-29 | バスフ アクチェン ゲゼルシャフト | 針状α−Ｆｅ▲下２▼Ｏ▲下３▼の製造方法 |
| US4680055A (en) | 1986-03-18 | 1987-07-14 | General Motors Corporation | Metallothermic reduction of rare earth chlorides |
| US4710369A (en) | 1986-06-10 | 1987-12-01 | Toth Aluminum Corporation | Oxidation method for production of special aluminas from pure aluminum chloride |
| FR2600635B1 (fr) | 1986-06-26 | 1989-09-08 | Comalco Alu | Procede pour la production de matieres utiles y compris de la nepheline synthetique a partir des boues rouges du procede bayer |
| US5071472A (en) | 1986-09-15 | 1991-12-10 | The United States Of America, As Represented By The Secretary Of The Interior | Induction slag reduction process for purifying metals |
| US4820498A (en) | 1986-09-16 | 1989-04-11 | Lanxide Technology Company, Lp | Method for producing substantially pure alumina material |
| CA1277144C (en) | 1986-11-21 | 1990-12-04 | G. Bryn Harris | Production of magnesium metal from magnesium containing materials |
| US4741831A (en) | 1986-12-04 | 1988-05-03 | The Dow Chemical Company | Process and composition for removal of metal ions from aqueous solutions |
| JPS63288909A (ja) | 1987-02-19 | 1988-11-25 | ケラモント、リサーチ、コーポレーション | サブミクロン粒径を有するα−アルミナ粉末を得る方法 |
| US4797271A (en) | 1987-02-19 | 1989-01-10 | Aluminum Company Of America | Producing alumina granules in a fluidized bed |
| US5192443A (en) | 1987-03-23 | 1993-03-09 | Rhone-Poulenc Chimie | Separation of rare earth values by liquid/liquid extraction |
| US4898719A (en) | 1987-04-23 | 1990-02-06 | Gte Laboratories Incorporated | Liquid extraction procedure for the recovery of scandium |
| JPH0627004B2 (ja) | 1987-05-26 | 1994-04-13 | 三菱マテリアル株式会社 | １２面体の結晶形を有する酸化スカンジウムの製造方法 |
| HU209326B (en) | 1987-07-31 | 1994-04-28 | Aquatech Trade Kft | Method for multistage wasteless processing of red sludge and extracting chemical base materials from it |
| US4816233A (en) | 1987-09-11 | 1989-03-28 | Gte Laboratories Incorporated | Ion exchange method for the recovery of scandium |
| US4876232A (en) | 1987-09-28 | 1989-10-24 | Pedro B. Macedo | Supported heteropolycyclic compounds in the separation and removal of late transition metals |
| NL8702727A (nl) | 1987-11-16 | 1989-06-16 | Philips Nv | Scandaatkathode. |
| US5149412A (en) | 1987-11-26 | 1992-09-22 | Alcan International Limited | Electrolysis cell and refractory material therefor |
| CA1270863A (en) | 1987-11-26 | 1990-06-26 | Claude Allaire | Refractory material produced from red mud |
| IN172477B (ru) | 1988-02-01 | 1993-08-21 | Imc Fertilizer Inc | |
| AU627469B2 (en) | 1988-07-18 | 1992-08-27 | Allied Colloids Limited | Recovery of alumina from bauxite |
| GB8824176D0 (en) | 1988-10-14 | 1988-11-23 | Allied Colloids Ltd | Recovery of alumina from bauxite |
| RU2091311C1 (ru) | 1988-11-01 | 1997-09-27 | Арч Дивелопмент Корпорейшн | Способ извлечения ионов металла |
| US4913884A (en) | 1988-11-09 | 1990-04-03 | Westinghouse Electric Corp. | Uranium-preextraction in zirconium/hafnium separations process |
| DE3838675A1 (de) | 1988-11-15 | 1990-05-17 | Degussa | Amorphes aluminiumoxid, verfahren zu seiner herstellung und verwendung |
| US5093091A (en) | 1988-12-19 | 1992-03-03 | American Cyanamid Company | Method of removing iron from concentrated alum solutions |
| US5037608A (en) | 1988-12-29 | 1991-08-06 | Aluminum Company Of America | Method for making a light metal-rare earth metal alloy |
| US5039336A (en) | 1988-12-30 | 1991-08-13 | Westinghouse Electric Corp. | Recovery of scandium, yttrium and lanthanides from zircon sand |
| CA1330865C (en) | 1989-01-31 | 1994-07-26 | George Dennison Fulford | Process for producing alumina from bauxite |
| US4965053A (en) | 1989-02-10 | 1990-10-23 | Iowa State University Research Foundation, Inc. | Ion exchange purification of scandium |
| US5188809A (en) | 1989-03-02 | 1993-02-23 | Teledyne Industries, Inc. | Method for separating coke from a feed mixture containing zirconium and radioactive materials by flotation process |
| US5160482A (en) | 1989-03-02 | 1992-11-03 | Teledyne Industries, Inc. | Zirconium-hafnium separation and purification process |
| FR2643911B1 (fr) | 1989-03-03 | 1992-06-12 | Rhone Poulenc Chimie | Procede de traitement de minerais de terres rares |
| US5030424A (en) | 1989-04-03 | 1991-07-09 | Alcan International Limited | Recovery of rare earth elements from Bayer process red mud |
| EP0399786A3 (en) | 1989-05-25 | 1992-05-27 | Alcan International Limited | Refractory linings capable of resisting sodium and sodium salts |
| US5030426A (en) | 1989-06-27 | 1991-07-09 | Technical Research, Inc. | Biomining of gallium and germanium containing ores |
| US5015447A (en) | 1989-07-18 | 1991-05-14 | Alcan International Limited | Recovery of rare earth elements from sulphurous acid solution by solvent extraction |
| US5049363A (en) | 1989-08-03 | 1991-09-17 | Westinghouse Electric Corp. | Recovery of scandium, yttrium and lanthanides from titanium ore |
| DE3930601A1 (de) | 1989-09-13 | 1991-03-14 | Basf Ag | Verfahren zur herstellung von plaettchenfoermigen hematitpigmenten |
| JP2670154B2 (ja) | 1989-10-06 | 1997-10-29 | 日東電工株式会社 | 逆浸透膜分離プロセスを有する希土類の分離精製システム |
| OA09268A (en) | 1989-10-13 | 1992-08-31 | Alcan Int Ltd | Process and apparatus for decantation of suspensions. |
| US5080803A (en) | 1989-10-13 | 1992-01-14 | Alcan International Limited | Process for decantation of suspensions |
| US5019362A (en) | 1989-10-18 | 1991-05-28 | Gte Laboratories Incorporated | Ion exchange method for the purification of scandium |
| US4968504A (en) | 1989-10-19 | 1990-11-06 | Gte Laboratories Incorporated | Recovery of scandium and uranium |
| US4988487A (en) | 1989-10-24 | 1991-01-29 | Gte Laboratories Incorporated | Process for recovering metal values such as scandium, iron and manganese from an industrial waste sludge |
| US5180563A (en) | 1989-10-24 | 1993-01-19 | Gte Products Corporation | Treatment of industrial wastes |
| DE3935362A1 (de) | 1989-10-24 | 1991-04-25 | Ruhr Zink Gmbh | Verfahren zur aufarbeitung von jarosit-haltigen rueckstaenden |
| NL8902783A (nl) | 1989-11-10 | 1991-06-03 | Hoogovens Groep Bv | Werkwijze voor het selectief afscheiden van een non-ferro metaal. |
| US5051243A (en) | 1989-12-07 | 1991-09-24 | Alcan International Limited | Process for increasing the specific gravity of red mud solids |
| US5043077A (en) | 1989-12-11 | 1991-08-27 | Alcan International Limited | Treatment of bayer process red mud slurries |
| US5035365A (en) | 1990-02-15 | 1991-07-30 | Boulder Scientific Company | Thortveitite ore beneficiation process |
| FI88516C (fi) | 1990-02-16 | 1993-05-25 | Outokumpu Oy | Hydrometallurgiskt foerfarande foer behandling av zinksulfidhaltiga raoaemnen |
| US5112534A (en) | 1990-03-05 | 1992-05-12 | The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy | Yttrium and rare earth stabilized fast reactor metal fuel |
| US5124008A (en) | 1990-06-22 | 1992-06-23 | Solv-Ex Corporation | Method of extraction of valuable minerals and precious metals from oil sands ore bodies and other related ore bodies |
| EP0466338B1 (en) | 1990-06-26 | 1995-12-20 | Toda Kogyo Corp. | Spindle-shaped magnetic iron based alloy particles and process for producing the same |
| US5207995A (en) | 1990-09-19 | 1993-05-04 | Union Oil Company Of California | Recovery of cerium from fluoride-containing ores |
| EP0692035B1 (en) | 1990-09-19 | 1998-04-29 | Union Oil Company Of California | Recovery of cerium from fluoride-containing ores |
| US5045209A (en) | 1990-09-24 | 1991-09-03 | Westinghouse Electric Corp. | Method for chromatographically recovering scandium and yttrium |
| US5409678A (en) | 1990-10-22 | 1995-04-25 | The United States Of America As Represented By The Department Of Energy | Separations of actinides, lanthanides and other metals |
| CA2097809A1 (en) | 1991-01-11 | 1992-07-12 | David Hughes Jenkins | Recovery of aluminium and fluoride values from spent pot lining |
| NL9100210A (nl) | 1991-02-06 | 1992-09-01 | Veg Gasinstituut Nv | Katalysator- of membraan-precursorsystemen, katalysator- of membraan-systemen alsmede werkwijze voor de vervaardiging daarvan. |
| US5122279A (en) | 1991-04-08 | 1992-06-16 | Romar Technologies Inc. | Ferrous dithionite process and compositions for removing dissolved heavy metals from water |
| JPH0772312B2 (ja) | 1991-05-17 | 1995-08-02 | 住友金属鉱山株式会社 | 希土類元素の回収方法 |
| US5091159A (en) | 1991-06-10 | 1992-02-25 | Nalco Chemical Company | Use of dextran as a filtration aid for thickener overflow filtration in Kelly filters in the Bayer process |
| US5274129A (en) | 1991-06-12 | 1993-12-28 | Idaho Research Foundation, Inc. | Hydroxamic acid crown ethers |
| US5443618A (en) | 1991-12-09 | 1995-08-22 | Battelle Memorial Institute | Earth melter |
| JP2658771B2 (ja) | 1991-12-27 | 1997-09-30 | 日本軽金属株式会社 | 赤泥の沈降分離における赤泥沈降助剤の添加方法 |
| DE4204994A1 (de) | 1992-02-19 | 1993-08-26 | Henkel Kgaa | Verfahren zur abtrennung von stoerelementen aus wertmetall-loesungen |
| US5512256A (en) | 1992-05-08 | 1996-04-30 | Battelle Memorial Institute | Method of separation of yttrium-90 from strontium-90 |
| US5531970A (en) | 1992-05-29 | 1996-07-02 | Advanced Recovery Systems, Inc. | Metal and fluorine values recovery from mineral ore treatment |
| BR9306463A (pt) | 1992-06-02 | 1998-06-30 | Sumitomo Chemical Co | Alfa alumina |
| EP0611837A4 (en) | 1992-08-04 | 1994-10-12 | Alexei Alexandrovic Marakushev | METHOD FOR PRODUCING ALUMINUM FROM ALIMINUM OXIDE-CONTAINING MATERIAL. |
| JP3579432B2 (ja) | 1992-12-17 | 2004-10-20 | チタン工業株式会社 | 光沢顔料およびその製造法 |
| WO1994018122A1 (en) | 1993-02-01 | 1994-08-18 | Alcan International Limited | Process and apparatus for the extraction of gibbsitic alumina from bauxite |
| US5336297A (en) | 1993-02-16 | 1994-08-09 | Terra Gaia Environmental Group Inc. | Process for the treatment of electric arc furnace dust |
| GB9309144D0 (en) | 1993-05-04 | 1993-06-16 | Sherritt Gordon Ltd | Recovery of metals from sulphidic material |
| US5368736A (en) | 1993-07-26 | 1994-11-29 | The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy | Process for the separation and purification of yttrium-90 for medical applications |
| JP2968913B2 (ja) | 1993-07-30 | 1999-11-02 | 日鉄鉱業株式会社 | 金属硫酸塩含有の廃硫酸を再生する方法 |
| FI97288C (fi) | 1993-08-26 | 1996-11-25 | Kemira Oy | Jätevesilietteen käsittelymenetelmä |
| US5409677A (en) | 1993-08-26 | 1995-04-25 | The Curators Of The University Of Missouri | Process for separating a radionuclide from solution |
| DE69432451T2 (de) | 1993-11-25 | 2004-03-11 | Sumitomo Chemical Co., Ltd. | Verfahren zur Herstellung von Alpha-Aluminiumoxidpulver |
| US5505857A (en) | 1994-01-13 | 1996-04-09 | Buckman Laboratories International, Inc. | Process for the treatment of metal-containing water and recovery of metals therefrom |
| NO300004B1 (no) | 1994-03-30 | 1997-03-17 | Elkem Materials | Fremgangsmåte for gjenvinning av metallklorid fra silisium eller ferrosilisiumlegering som er blitt reagert med kloreringsmidler |
| US5597529A (en) | 1994-05-25 | 1997-01-28 | Ashurst Technology Corporation (Ireland Limited) | Aluminum-scandium alloys |
| DE4421932A1 (de) | 1994-06-23 | 1996-01-04 | Basf Ag | Verfahren von kohlenwasserstofflöslichen Aminomethylenphosphonsäure-Derivaten zur solventextraktiven Abtrennung von Eisenionen aus wäßrigen Lösungen |
| WO1996000698A1 (en) | 1994-06-28 | 1996-01-11 | Pure Etch Co. | Rare earth recovery process |
| US5492680A (en) | 1994-08-04 | 1996-02-20 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Interior | Separation of scandium from tantalum residue using fractional liquid-liquid extraction |
| US5443619A (en) | 1994-10-04 | 1995-08-22 | North American Palladium Ltd. | Process for extracting metals from solution |
| AT401654B (de) | 1994-10-14 | 1996-11-25 | Andritz Patentverwaltung | Verfahren zur entwässerung und waschung von rotschlamm |
| US5645652A (en) | 1994-12-13 | 1997-07-08 | Toda Kogyo Corporation | Spindle-shaped magnetic iron-based alloy particles containing cobalt and iron as the main ingredients and process for producing the same |
| AUPN053395A0 (en) | 1995-01-12 | 1995-02-09 | Alcoa Of Australia Limited | Production of alpha alumina |
| SE508128C2 (sv) | 1995-01-24 | 1998-08-31 | Kemira Kemi Ab | Förfarande för framställning av lösningar av aluminiumsalt |
| AU4764796A (en) | 1995-02-10 | 1996-08-27 | Bhp Minerals International, Inc. | Processing ilmenite ore to tio2 pigment |
| US5868935A (en) | 1995-03-15 | 1999-02-09 | New Jersey Institute Of Technology | Method and apparatus for extraction and recovery of ions from solutions |
| US6254782B1 (en) | 1995-05-19 | 2001-07-03 | Lawrence Kreisler | Method for recovering and separating metals from waste streams |
| US5560809A (en) * | 1995-05-26 | 1996-10-01 | Saint-Gobain/Norton Industrial Ceramics Corporation | Improved lining for aluminum production furnace |
| US5766478A (en) | 1995-05-30 | 1998-06-16 | The Regents Of The University Of California, Office Of Technology Transfer | Water-soluble polymers for recovery of metal ions from aqueous streams |
| US5792330A (en) | 1995-05-31 | 1998-08-11 | Board Of Regents, The University Of Texas System | Lanthanide metal cations for concurrent detection and separation in capillary electrophoresis |
| FR2736343B1 (fr) | 1995-07-03 | 1997-09-19 | Rhone Poulenc Chimie | Composition a base d'oxyde de zirconium et d'oxyde de cerium, procede de preparation et utilisation |
| AU720125B2 (en) | 1995-11-07 | 2000-05-25 | Cytec Technology Corp. | Reduction of impurities in bayer process alumina trihydrate |
| JP3085173B2 (ja) | 1995-11-22 | 2000-09-04 | 大平洋金属株式会社 | 酸化鉱石からのレアーアースメタルの濃縮分離回収法 |
| US5955042A (en) | 1995-12-08 | 1999-09-21 | Goldendale Aluminum Company | Method of treating spent potliner material from aluminum reduction cells |
| US5723097A (en) | 1995-12-08 | 1998-03-03 | Goldendale Aluminum Company | Method of treating spent potliner material from aluminum reduction cells |
| BR9605956A (pt) | 1995-12-13 | 1998-08-18 | Cytec Tech Corp | Processo para recuperar um elemento de terra rara a partir de uma soluçao ácida |
| US5622679A (en) | 1995-12-13 | 1997-04-22 | Cytec Technology Corp. | Extraction of rare earth elements using alkyl phosphinic acid or salt/tetraalkylammonium salt as extractant |
| JP3666688B2 (ja) | 1996-02-23 | 2005-06-29 | 富士写真フイルム株式会社 | 磁気記録媒体 |
| US5922403A (en) | 1996-03-12 | 1999-07-13 | Tecle; Berhan | Method for isolating ultrafine and fine particles |
| US6843970B1 (en) | 1996-03-26 | 2005-01-18 | Cabot Corporation | Process for recovering metal values by dissolving them in a sulfuric acid solution containing a carbon source and a reducing agent |
| US7282187B1 (en) | 1996-03-26 | 2007-10-16 | Caboi Corporation | Recovery of metal values |
| FI103401B1 (fi) | 1996-04-12 | 1999-06-30 | Kemira Chemicals Oy | Menetelmä epäpuhtaan alumiinioksidin käsittelemiseksi |
| US6093376A (en) | 1996-07-25 | 2000-07-25 | Moore; Bruce W. | Selective separation of rare earth elements by ion exchange in an iminodiacetic resin |
| US5840112A (en) | 1996-07-25 | 1998-11-24 | Kerr Mcgee Chemical Corporation | Method and apparatus for producing titanium dioxide |
| JPH1088107A (ja) | 1996-09-13 | 1998-04-07 | Shin Etsu Chem Co Ltd | 赤外線吸収材料とその製造方法およびインク |
| US5787332A (en) | 1996-09-26 | 1998-07-28 | Fansteel Inc. | Process for recovering tantalum and/or niobium compounds from composites containing a variety of metal compounds |
| EP0834581A1 (en) | 1996-09-30 | 1998-04-08 | Basf Aktiengesellschaft | Use of hydrocarbon-soluble aminomethylenephosphonic acid derivatives for the solvent extraction of metal ions from aqueous solutions |
| AUPO264096A0 (en) | 1996-09-30 | 1996-10-24 | Mclaughlin Geosurveys Pty Ltd. | Value improvement of clays |
| US6309441B1 (en) | 1996-10-08 | 2001-10-30 | General Electric Company | Reduction-melting process to form rare earth-transition metal alloys and the alloys |
| US6348154B1 (en) | 1997-01-03 | 2002-02-19 | David R. Stewart | Methods to remove metals from water |
| JP3307554B2 (ja) | 1997-02-25 | 2002-07-24 | 信越化学工業株式会社 | 希土類元素の連続溶媒抽出法 |
| FR2767490B1 (fr) | 1997-08-25 | 1999-10-01 | Commissariat Energie Atomique | Procede de separation des actinides et des lanthanides par extraction liquide-liquide au moyen de calixarenes |
| US6045631A (en) | 1997-10-02 | 2000-04-04 | Aluminum Company Of America | Method for making a light metal-rare earth metal alloy |
| US5993514A (en) | 1997-10-24 | 1999-11-30 | Dynatec Corporation | Process for upgrading copper sulphide residues containing nickel and iron |
| US5980854A (en) | 1998-09-23 | 1999-11-09 | Noranda, Inc. | Method for the production of a magnesium chloride solution |
| US5997828A (en) | 1998-09-30 | 1999-12-07 | Rendall; John S. | Process for production of alumina from ore bodies containing aluminum |
| US6309479B1 (en) | 1998-11-05 | 2001-10-30 | Toda Kogyo Corporation | Spindle-shaped goethite particles, spindle-shaped hematite particles and magnetic spindle-shaped metal particles containing iron as main component |
| US6500396B1 (en) | 1998-11-17 | 2002-12-31 | Vaikuntam Iyer Lakshmanan | Separation of titanium halides from aqueous solutions |
| RU2233897C2 (ru) * | 1998-12-18 | 2004-08-10 | Корус Текнолоджи Бв | Способ получения алюминия и устройство для его осуществления |
| US6565733B1 (en) * | 1998-12-18 | 2003-05-20 | Corus Aluminium Walzprodukte Gmbh | Method and apparatus for the production of aluminium |
| CN1099424C (zh) | 1998-12-22 | 2003-01-22 | 金明官 | 丝素肽的催化循环制备法 |
| DE19903011A1 (de) | 1999-01-26 | 2000-08-03 | Akw Apparate Verfahren | Verfahren zum Trennen und Entsorgen des sandigen Anteils des bei der Verarbeitung von Bauxit mittels heißer Natronlauge entstehenden Rotschlamms sowie Anordnung zur Durchführung des Verfahrens |
| US6471743B1 (en) | 1999-02-19 | 2002-10-29 | Mbx Systems, Inc. | Methods for leaching of ores |
| GB9904269D0 (en) | 1999-02-24 | 1999-04-21 | European Community | Stabilization of transition alumina |
| US6221233B1 (en) | 1999-03-08 | 2001-04-24 | John S. Rendall | Aluminum production utilizing positively charged alumina |
| CA2265183C (en) | 1999-03-11 | 2008-01-08 | Cellmag Inc. | Magnesium metal production |
| US6077486A (en) | 1999-03-25 | 2000-06-20 | Cytec Technology Corp. | Process for purifying alumina by mixing a Bayer process stream containing sodium aluminate with amidoxime polymer to reduce the level of iron |
| SE514338C2 (sv) | 1999-06-01 | 2001-02-12 | Boliden Mineral Ab | Förfarande för rening av sur laklösning |
| SE514403C2 (sv) | 1999-06-22 | 2001-02-19 | Boliden Mineral Ab | Förfarande samt användning av förfarande för utvinning av värdemetall ur laklösning |
| DE19930924A1 (de) | 1999-07-06 | 2001-01-18 | Rwe Dea Ag | Verfahren zur Herstellung von Tonerdehydraten durch Fällung von Aluminiumsalzen in Gegenwart von Kristallisationskeimen |
| JP3306471B2 (ja) * | 1999-07-07 | 2002-07-24 | 住友大阪セメント株式会社 | セメントキルン排ガスダストの処理方法 |
| CA2277417A1 (en) | 1999-07-09 | 2001-01-09 | Cytec Technology Corp. | Stripping lanthanide-loaded solutions |
| DE19943291A1 (de) | 1999-09-10 | 2001-03-15 | Degussa | Pyrogen hergestelltes Aluminiumoxid |
| US6316377B1 (en) | 1999-09-10 | 2001-11-13 | Battelle Memorial Institute | Rare earth oxide fluoride nanoparticles and hydrothermal method for forming nanoparticles |
| US6395242B1 (en) | 1999-10-01 | 2002-05-28 | Noranda Inc. | Production of zinc oxide from complex sulfide concentrates using chloride processing |
| DE19955881A1 (de) | 1999-11-20 | 2001-05-23 | Cognis Deutschland Gmbh | Verfahren zur Gewinnung von Wertmetallen |
| ATE392393T1 (de) | 2000-02-04 | 2008-05-15 | Haldor Topsoe As | Verfahren zur herstellung von aluminiumoxid |
| US6468483B2 (en) | 2000-02-04 | 2002-10-22 | Goldendale Aluminum Company | Process for treating alumina-bearing ores to recover metal values therefrom |
| US6248302B1 (en) | 2000-02-04 | 2001-06-19 | Goldendale Aluminum Company | Process for treating red mud to recover metal values therefrom |
| US6395062B2 (en) | 2000-02-18 | 2002-05-28 | Cognis Corporation | Process for recovery of metals from metal-containing ores |
| US6447738B1 (en) | 2000-08-24 | 2002-09-10 | Solv-Ex Corporation | Coproducing alumina, iron oxide, and titanium-dioxide from aluminum ore bodies and feedstocks |
| WO2002020674A1 (de) | 2000-09-07 | 2002-03-14 | Bayer Aktiengesellschaft | Verfahren zur herstellung eines aluminiumhaltigen eisenoxidkeims |
| FI20002699A0 (fi) | 2000-12-08 | 2000-12-08 | Outokumpu Oy | Menetelmä raudan hydrolyyttiseksi saostamiseksi |
| FI108864B (fi) | 2000-12-20 | 2002-04-15 | Outokumpu Oy | Menetelmä kuparirikasteen liuottamiseksi |
| KR20030074694A (ko) | 2000-12-31 | 2003-09-19 | 에이티아이-알루미늄 테크놀로지즈 이스라엘 리미티드 | 광석으로부터 알루미늄 화합물 및 실리카를 제조하는 방법 |
| SE523966C2 (sv) | 2001-06-07 | 2004-06-08 | Feralco Ab | Förfarande för rening av ett metallsalt från oorganiska föroreningar i en vattenlösning |
| US6451088B1 (en) | 2001-07-25 | 2002-09-17 | Phelps Dodge Corporation | Method for improving metals recovery using high temperature leaching |
| FI115223B (fi) | 2001-12-13 | 2005-03-31 | Outokumpu Oy | Menetelmä raudan saostamiseksi sinkkisulfaattiliuoksesta hematiittina |
| US20030152502A1 (en) | 2001-12-18 | 2003-08-14 | Lewis Robert E. | Method and apparatus for separating ions of metallic elements in aqueous solution |
| AU2002366903A1 (en) | 2001-12-21 | 2003-07-09 | Anglo Operations Ltd | A method for the recovery of cobalt |
| US7829044B2 (en) | 2002-03-04 | 2010-11-09 | Japan Science And Technology Agency | Phosphonamides, process for producing the same, and use thereof |
| CA2378721A1 (en) | 2002-03-22 | 2003-09-22 | Nichromet Extraction Inc. | Metals recovery from serpentine ores |
| US7128840B2 (en) | 2002-03-26 | 2006-10-31 | Idaho Research Foundation, Inc. | Ultrasound enhanced process for extracting metal species in supercritical fluids |
| CA2480808C (en) | 2002-03-28 | 2010-04-13 | Council Of Scientific And Industrial Research | Process for recovery of gallium |
| US7157022B2 (en) | 2002-09-30 | 2007-01-02 | .Pg Research Foundation, Inc. | Multivalent metal ion extraction using diglycolamide-coated particles |
| AUPS201902A0 (en) | 2002-04-29 | 2002-06-06 | Qni Technology Pty Ltd | Modified atmospheric leach process for laterite ores |
| US7220394B2 (en) | 2002-10-30 | 2007-05-22 | Council Of Scientific And Industrial Research | Process for simultaneous recovery of chromium and iron from chromite ore processing residue |
| US6716353B1 (en) | 2002-10-30 | 2004-04-06 | Ut-Battelle, Llc | Method for preparing high specific activity 177Lu |
| DE10260743B4 (de) | 2002-12-23 | 2008-05-15 | Outokumpu Oyj | Verfahren und Anlage zum thermischen Behandeln von körnigen Feststoffen in einem Wirbelbett |
| DE10260742A1 (de) | 2002-12-23 | 2004-07-08 | Outokumpu Oyj | Verfahren und Anlage zum thermischen Behandeln von körnigen Feststoffen in einem Wirbelbett |
| US7229600B2 (en) | 2003-01-31 | 2007-06-12 | Nanoproducts Corporation | Nanoparticles of rare earth oxides |
| US7182931B2 (en) | 2003-02-25 | 2007-02-27 | Tronox Llc | Process for making titanium dioxide |
| CL2004001045A1 (es) | 2003-05-16 | 2005-06-03 | Jaguar Nickel Inc | PROCESO PARA LIXIVIAR MINERAL LATERICO DE NIQUEL QUE CONTIENE OXIDOS DE MATALES BASE USANDO UN LIXIVIANTE A UN pH MENOR QUE 3, COMPUESTO POR ACIDO CLORHIDRICO Y SALES DE CLORURO QUE CONTIENEN CATIONES EN DONDE LA CONCENTRACION DE CLORURO ES MAYOR DE |
| DE10332775A1 (de) | 2003-07-17 | 2005-02-17 | Sasol Germany Gmbh | Verfahren zur Herstellung böhmitischer Tonerden mit hoher a-Umwandlungstemperatur |
| US7410562B2 (en) | 2003-08-20 | 2008-08-12 | Materials & Electrochemical Research Corp. | Thermal and electrochemical process for metal production |
| US7381690B1 (en) | 2003-09-25 | 2008-06-03 | Ppt Research Inc | Stable aqueous slurry suspensions |
| EP1716261A4 (en) | 2004-02-16 | 2008-09-17 | Tech Resources Pty Ltd | PROCESS FOR PRODUCING ALUMINUM |
| MY148255A (en) | 2004-04-26 | 2013-03-29 | Mitsubishi Materials Corp | Reducing water purification material, method for producing reducing water purification material, method for treating wastewater, and wastewater treatment apparatus |
| FR2870535B1 (fr) | 2004-05-18 | 2007-02-16 | Aluminium Pechiney Soc Par Act | Perfectionnement au procede bayer de production de trihydrate d'alumine par attaque alcaline de bauxite, ledit procede comportant une etape de predessilicatation |
| CA2572190A1 (en) | 2004-06-27 | 2006-01-05 | Joma Chemical As | A method for producing iron oxide nano particles |
| WO2006025975A1 (en) | 2004-07-26 | 2006-03-09 | Isoray Medical, Inc. | Method of separating and purifying yttrium-90 from strontium-90 |
| US20080115627A1 (en) | 2004-08-20 | 2008-05-22 | Wang Joanna S | Metal Extraction In Liquid Or Supercritical-Fluid Solvents |
| JP2006092691A (ja) | 2004-09-27 | 2006-04-06 | Fuji Photo Film Co Ltd | クリーニング媒体 |
| DE102005006570B4 (de) | 2005-02-11 | 2014-07-10 | Outotec Oyj | Verfahren und Vorrichtung zur Fluidisierung einer Wirbelschicht |
| KR101248200B1 (ko) | 2005-02-14 | 2013-03-28 | 비에이치피 빌리톤 에스에스엠 디벨롭먼트 피티와이 엘티디 | 라테라이트 광석의 향상된 산 침출 방법 |
| US7584778B2 (en) | 2005-09-21 | 2009-09-08 | United Technologies Corporation | Method of producing a castable high temperature aluminum alloy by controlled solidification |
| CA2521817A1 (en) | 2005-09-30 | 2007-03-30 | Bhp Billiton Innovation Pty Ltd | Process for leaching lateric ore at atmospheric pressure |
| BRPI0616811B1 (pt) | 2005-10-03 | 2014-05-20 | Outotec Oyj | Processo para a recuperação de Níquel a partir de um material contendo Sulfeto de Níquel |
| BRPI0505544B1 (pt) | 2005-11-10 | 2014-02-04 | Processo de lixiviação combinada | |
| AU2006326812A1 (en) | 2005-12-23 | 2007-06-28 | G. Bryn Harris | Process for recovering iron as hematite from a base metal containing ore material |
| FI118226B (fi) | 2005-12-29 | 2007-08-31 | Outokumpu Technology Oyj | Menetelmä harvinaisten metallien talteenottamiseksi sinkin liuotusprosessissa |
| RU2008130946A (ru) | 2006-01-10 | 2010-02-20 | Мюррин Мюррин Оперейшнз Пти Лтд (Au) | Осаждение гематита |
| CA2641919A1 (en) | 2006-02-24 | 2007-08-30 | Murrin Murrin Operations Pty Ltd. | Hematite precipitation at elevated temperature and pressure |
| CA2538962C (en) | 2006-03-17 | 2013-10-29 | Nichromet Extraction Inc. | Process for recovering value metal species from laterite-type feedstock |
| JP5344805B2 (ja) | 2006-06-20 | 2013-11-20 | 第一稀元素化学工業株式会社 | ジルコニア系複合酸化物及びその製造方法 |
| BRPI0714269A2 (pt) | 2006-08-23 | 2013-04-16 | Murrin Murrin Operations Pty Ltd | mÉtodo hidrometalérgico aperfeiÇoado para a extraÇço de nÍquel de minÉrios de lateritas |
| CN101134918B (zh) | 2006-08-28 | 2012-03-21 | 北京三聚环保新材料股份有限公司 | 具有高硫容的脱硫剂活性组分及其制备方法 |
| CN100410174C (zh) * | 2006-08-29 | 2008-08-13 | 神华准格尔能源有限责任公司 | 一种制备氧化铝的方法 |
| WO2008036816A2 (en) | 2006-09-20 | 2008-03-27 | Hw Advanced Technologies, Inc. | Multivalent iron ion separation in metal recovery circuits |
| WO2008108888A2 (en) | 2006-10-05 | 2008-09-12 | Holden Charles S | Separation of radium and rare earth elements from monazite |
| CN100412012C (zh) | 2006-10-13 | 2008-08-20 | 中国铝业股份有限公司 | 一种萃取拜耳法母液处理赤泥的方法 |
| WO2008067594A1 (en) | 2006-12-07 | 2008-06-12 | Bhp Billiton Aluminium Australia Pty Ltd | Removal of impurities from bauxite |
| US7651676B2 (en) | 2006-12-28 | 2010-01-26 | Groupe Conseil Procd Inc. | Processes for treating aluminium dross residues |
| DE102007009758A1 (de) | 2007-02-27 | 2008-08-28 | Outotec Oyj | Verfahren und Vorrichtung zur Regelung eines Feststoffstromes |
| EP2171108A4 (en) | 2007-05-03 | 2011-03-30 | Drinkard Metalox Inc | METHOD OF RECOVERING METAL VALUES FROM OIL |
| US8814980B2 (en) | 2007-05-03 | 2014-08-26 | Drinkard Metalox, Inc | Method of recovering metal values from nickel-containing ores |
| JP5145536B2 (ja) | 2007-05-07 | 2013-02-20 | 国立大学法人秋田大学 | レアメタル、白金族系金属抽出剤及びレアメタル、白金族系金属抽出方法 |
| CA2711013C (en) | 2007-05-21 | 2011-12-13 | Exploration Orbite Vspa Inc. | Processes for extracting aluminum from aluminous ores |
| CN101842504B (zh) | 2007-05-21 | 2012-11-14 | 奥贝特铝业有限公司 | 从铝土矿石中提取铝和铁的工艺 |
| DE102007028438B4 (de) | 2007-06-18 | 2019-01-24 | Outotec Oyj | Gasdüse und Reaktor hiermit |
| CA2608973C (en) | 2007-07-16 | 2009-01-27 | Groupe Conseil Procd Inc. | Processes for treating aluminium dross residues |
| US8961649B2 (en) | 2007-08-29 | 2015-02-24 | Vale Canada Limited | System and method for extracting base metal values from oxide ores |
| CN101835914B (zh) | 2007-10-23 | 2015-03-18 | Jx日矿日石金属株式会社 | 高纯度镱、包含高纯度镱的溅射靶、含有高纯度镱的薄膜及高纯度镱的制造方法 |
| WO2009085514A2 (en) | 2007-12-28 | 2009-07-09 | Cytec Technology Corp. | Reducing autoprecipitation in bayer liquor |
| CN101909770B (zh) | 2008-01-10 | 2014-05-07 | 学校法人芝浦工业大学 | 有用金属的再循环方法 |
| EP2241649B1 (en) | 2008-02-08 | 2015-01-21 | JX Nippon Mining & Metals Corporation | Ytterbium sputtering target and method for manufacturing the target |
| CN100584764C (zh) * | 2008-04-02 | 2010-01-27 | 潘爱芳 | 从粉煤灰和煤矸石中回收氧化铁的方法 |
| AU2008201945B2 (en) | 2008-05-02 | 2014-03-06 | Arafura Resources Limited | Recovery of rare earth elements |
| DE102008001577A1 (de) | 2008-05-06 | 2009-11-12 | Wacker Chemie Ag | Verfahren zur Hydrolyse von festen Metallsalzen mit wässrigen Salzlösungen |
| US8628740B2 (en) | 2008-06-19 | 2014-01-14 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Processing method for recovering iron oxide and hydrochloric acid |
| WO2009155651A1 (en) | 2008-06-25 | 2009-12-30 | Bhp Billiton Ssm Development Pty Ltd | Iron precipitation |
| CN102165078A (zh) | 2008-07-24 | 2011-08-24 | 美特奎斯特研究印度私人有限公司 | 从复合矿物中提取金属 |
| AU2009212947B2 (en) | 2008-09-19 | 2014-06-05 | Sumitomo Metal Mining Co., Ltd. | Hydrometallurgical process of nickel laterite ore |
| EP2172254B1 (en) | 2008-09-30 | 2017-05-17 | Japan Atomic Energy Agency | Continuous collection method of particle component in aqueous solution and apparatus therefor |
| CA2743304A1 (en) | 2008-11-11 | 2010-05-20 | Molycorp Minerals Llc | Target material removal using rare earth metals |
| US8105509B2 (en) | 2008-12-18 | 2012-01-31 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | Hot-pressed transparent ceramics and ceramic lasers |
| GR20090100008A (el) | 2009-01-12 | 2010-09-09 | Νικολαος Παπαδοπουλος | Μεθοδος αποκτησης εκμεταλλευσιμων προϊοντων απο το στερεο αποβλητο της ερυθρας ιλυος |
| DE102009006095B4 (de) | 2009-01-26 | 2019-01-03 | Outotec Oyj | Verfahren und Anlage zur Herstellung von Aluminiumoxid aus Aluminiumhydroxid |
| DE102009006094B4 (de) | 2009-01-26 | 2018-10-31 | Outotec Oyj | Verfahren und Anlage zur Herstellung von Aluminiumoxid aus Aluminiumhydroxid |
| US20100329970A1 (en) | 2009-03-04 | 2010-12-30 | Solar Applied Materials Technology Corp. | Method for recovery of copper, indium, gallium, and selenium |
| US8318126B2 (en) | 2009-05-04 | 2012-11-27 | Wong Stanislaus S | Methods of making metal oxide nanostructures and methods of controlling morphology of same |
| DE102009021661A1 (de) | 2009-05-16 | 2010-11-25 | Outotec Oyj | Wirbelschicht-Wärmetauscher |
| CA2667029A1 (en) | 2009-05-27 | 2010-11-27 | Sherritt International Corporation | Recovering metal values from leach residue |
| CA2667033A1 (en) | 2009-05-27 | 2010-11-27 | Sherritt International Corporation | Recovering metal values from a metalliferrous material |
| AU2010202408B2 (en) | 2009-06-17 | 2014-12-18 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | Method for extracting and separating rare earth elements |
| SE534505C2 (sv) * | 2009-08-31 | 2011-09-13 | Easymining Sweden Ab | Återvinning av aluminium från fosforinnehållande material |
| CA2678276C (en) | 2009-09-09 | 2016-11-15 | Sherritt International Corporation | Recovering metal values from a metalliferrous material |
| US8287826B2 (en) | 2009-09-18 | 2012-10-16 | Eestor, Inc. | Selective-cation-removal purification of aluminum source |
| KR101133775B1 (ko) | 2009-09-21 | 2012-08-24 | 한국생산기술연구원 | 마그네슘 모합금, 이의 제조 방법, 이를 이용한 금속 합금, 및 이의 제조 방법 |
| US8936770B2 (en) | 2010-01-22 | 2015-01-20 | Molycorp Minerals, Llc | Hydrometallurgical process and method for recovering metals |
| CN101792185B (zh) | 2010-01-28 | 2012-05-23 | 中南大学 | 含铁溶液氨水沉淀法制备片状氧化铁的方法 |
| CN101773925B (zh) | 2010-02-03 | 2012-05-30 | 河南易道科技有限公司 | 赤泥废渣循环利用的处理方法 |
| CA2788384C (en) | 2010-02-04 | 2019-02-19 | Neomet Technologies Inc. | Process for the recovery of titanium dioxide and value metals by reducing the concentration of hydrochloric acid in leach solution and system for same |
| CA2789095C (en) | 2010-02-18 | 2018-03-06 | Neomet Technologies Inc. | Process for the recovery of gold from an ore in chloride medium with a nitrogen species |
| BR112012020460A2 (pt) | 2010-02-18 | 2019-09-17 | Neomet Tech Inc | método para recuperar ácido clorídrico e metal a partir de um licor de cloreto, uso de uma solução de matriz, reator para recuperar ácido clorídrico e para oxidação/hidólise de metal a partir da solução de cloreto de metal e processo para recuperar ácido clorídrico e oxidação/hidrólise de ferro ferroso a partir de uma solução de cloreto ferroso |
| BE1019347A3 (fr) | 2010-05-25 | 2012-06-05 | Forrest George Arthur | Reacteur hydrometallurgique. |
| US20130233130A1 (en) | 2010-11-19 | 2013-09-12 | Richard Boudreault | Process for extracting aluminum from aluminous ores |
| RU2588960C2 (ru) | 2011-03-18 | 2016-07-10 | Орбит Элюминэ Инк. | Способы извлечения редкоземельных элементов из алюминийсодержащих материалов |
| AU2012248126B2 (en) | 2011-04-29 | 2015-09-24 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation | Recovery of soda from bauxite residue |
| US9410227B2 (en) | 2011-05-04 | 2016-08-09 | Orbite Technologies Inc. | Processes for recovering rare earth elements from various ores |
| WO2012162817A1 (en) | 2011-06-03 | 2012-12-06 | Orbite Aluminae Inc. | Methods for preparing hematite |
| US8216532B1 (en) | 2011-06-17 | 2012-07-10 | Vierheilig Albert A | Methods of recovering rare earth elements |
| BR112014001239A2 (pt) | 2011-07-18 | 2017-07-18 | Orbite Aluminae Inc | método para separar íons de ferro de íons de alumínio contidos em uma composição ácida e método para tratar uma composição ácida que compreenda íons de ferro e íons de alumínio |
| BR112014006275A2 (pt) | 2011-09-16 | 2017-04-11 | Orbite Aluminae Inc | processos de preparação de alumina e de vários outros produtos |
| CA2860491C (en) | 2012-01-04 | 2020-05-12 | Keki Hormusji Gharda | A process for manufacturing aluminum from bauxite or its residue |
| EP2802675B1 (en) | 2012-01-10 | 2020-03-11 | Orbite Aluminae Inc. | Processes for treating red mud |
| AU2013203808B2 (en) | 2012-03-29 | 2016-07-28 | Aem Technologies Inc. | Processes for treating fly ashes |
| CN102849765B (zh) | 2012-04-10 | 2014-05-21 | 沈阳金博新技术产业有限公司 | 一种利用低品位铝土矿酸浸制取氧化铝的方法 |
| CN102849767B (zh) | 2012-04-10 | 2014-07-16 | 沈阳金博新技术产业有限公司 | 一种利用电厂粉煤灰制取氧化铝的方法 |
| US20150218720A1 (en) | 2012-08-24 | 2015-08-06 | Orbite Aluminae Inc. | Process for treating magnesium-bearing ores |
| BR112015006536A2 (pt) | 2012-09-26 | 2017-08-08 | Orbite Aluminae Inc | processos para preparar alumina e cloreto de magnésio por lixiviação com hcl de vários materiais. |
| US9534274B2 (en) | 2012-11-14 | 2017-01-03 | Orbite Technologies Inc. | Methods for purifying aluminium ions |
| WO2014094155A1 (en) | 2012-12-17 | 2014-06-26 | Polar Sapphire Ltd. | Process for making high-purity aluminum oxide |
| WO2014094157A1 (en) | 2012-12-17 | 2014-06-26 | Polar Sapphire Ltd. | A method and apparatus for melting aluminum oxide |
| RU2651549C2 (ru) | 2013-01-18 | 2018-04-20 | Рэа Элемент Ресорсиз Лтд. | Извлечение металлов из металлических соединений |
| WO2014124539A1 (en) | 2013-02-14 | 2014-08-21 | Alliance Magnésium | Hydrogen gas diffusion anode arrangement producing hcl |
| US20140356262A1 (en) | 2013-06-03 | 2014-12-04 | Veolia Water North America Operating Services, Llc | Method for treating tailings pond liquor |
| CN103420405B (zh) | 2013-08-05 | 2015-07-01 | 山西大学 | 一种从含铝废渣中提取氧化铝的方法 |
-
2013
- 2013-03-11 AU AU2013203808A patent/AU2013203808B2/en active Active
- 2013-03-11 WO PCT/CA2013/000218 patent/WO2013142957A1/en active Application Filing
- 2013-03-11 CN CN201380027611.9A patent/CN104520237B/zh active Active
- 2013-03-11 CA CA2903512A patent/CA2903512C/en active Active
- 2013-03-11 RU RU2014143431A patent/RU2633579C9/ru active
- 2013-03-11 CA CA2862307A patent/CA2862307C/en active Active
- 2013-03-11 JP JP2015502023A patent/JP2015518414A/ja active Pending
- 2013-03-11 US US14/388,285 patent/US9181603B2/en active Active
- 2013-03-11 EP EP13769350.3A patent/EP2838848B1/en active Active
-
2015
- 2015-10-15 US US14/883,777 patent/US20160032421A1/en not_active Abandoned
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1258815A1 (ru) * | 1985-05-22 | 1986-09-23 | Казахский Ордена Трудового Красного Знамени Политехнический Институт Им.В.И.Ленина | Способ получени глинозема |
| US4652433A (en) * | 1986-01-29 | 1987-03-24 | Florida Progress Corporation | Method for the recovery of minerals and production of by-products from coal ash |
| CA2240067A1 (en) * | 1995-12-15 | 1997-06-26 | Mashal Alumina Industries Ltd. | Process for recovery of alumina and silica |
| RU2424332C2 (ru) * | 2005-11-28 | 2011-07-20 | Англо Оперейшнс Лимитед | Способ выщелачивания в присутствии хлористоводородной кислоты для регенерации ценного металла из руды |
| CA2797561A1 (en) * | 2010-04-27 | 2011-11-03 | China Shenhua Energy Company Limited | Method for preparing metallurgical-grade alumina by using fluidized-bed fly ash |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2803472C1 (ru) * | 2023-03-22 | 2023-09-13 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-исследовательский и проектный институт "Технологии обогащения минерального сырья" | Способ переработки красных шламов глиноземного производства |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CA2862307A1 (en) | 2013-10-03 |
| JP2015518414A (ja) | 2015-07-02 |
| EP2838848A1 (en) | 2015-02-25 |
| CA2903512A1 (en) | 2013-10-03 |
| EP2838848B1 (en) | 2019-05-08 |
| AU2013203808A1 (en) | 2013-10-17 |
| US20160032421A1 (en) | 2016-02-04 |
| CN104520237B (zh) | 2018-05-01 |
| CA2862307C (en) | 2015-12-01 |
| WO2013142957A1 (en) | 2013-10-03 |
| CA2903512C (en) | 2017-12-05 |
| CN104520237A (zh) | 2015-04-15 |
| AU2013203808B2 (en) | 2016-07-28 |
| US20150075328A1 (en) | 2015-03-19 |
| US9181603B2 (en) | 2015-11-10 |
| EP2838848A4 (en) | 2016-01-20 |
| RU2014143431A (ru) | 2016-05-20 |
| RU2633579C2 (ru) | 2017-10-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2633579C9 (ru) | Способы обработки летучей золы | |
| RU2597096C2 (ru) | Способы получения оксида титана и различных других продуктов | |
| RU2579843C2 (ru) | Способы обработки красного шлама | |
| US10174402B2 (en) | Processes for preparing alumina and various other products | |
| US20160273070A1 (en) | Processes for preparing alumina and various other products | |
| CA2925170C (en) | Processes for preparing alumina and various other products | |
| US20170260062A1 (en) | Methods for purifying aluminium ions | |
| AU2015202248A1 (en) | Processes for preparing alumina and various other products |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| TH4A | Reissue of patent specification |