KR102507782B1 - 비어 있는 케이스 유닛을 운송하기 위한 수직 리프트 시스템 및 비어 있는 케이스 유닛을 운송하기 위한 방법 - Google Patents

비어 있는 케이스 유닛을 운송하기 위한 수직 리프트 시스템 및 비어 있는 케이스 유닛을 운송하기 위한 방법 Download PDF

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Abstract

저장 및 회수 시스템은, 수직 배열된 저장 레벨로서, 여기서 각각의 저장 레벨은 적어도 하나의 운송 데크, 선택 통로(picking aisle), 및 상기 선택 통로 내에 배치되는 저장 로케이션들을 구비하며, 적어도 하나의 상기 운송 데크는 상기 선택 통로에 대한 접근을 제공하는, 수직 배열된 저장 레벨; 수직 배열된 상기 저장 레벨을 향하여 그리고 상기 저장 레벨로부터 비어있는 상기 케이스 유닛들을 운송하도록 구성된 멀티 레벨 수직 컨베이어 시스템으로서, 여기서 상기 저장 레벨은 상기 멀티 레벨 수직 컨베이어 시스템으로부터 비어있는 케이스 유닛들을 수용하도록 구성되는, 멀티 레벨 수직 컨베이어 시스템; 각각의 저장 위치들과 상기 멀티 레벨 수직 컨베이어 시스템 사이에서 비어있는 상기 케이스 유닛들을 운송하도록 구성되며, 각각의 저장 레벨 상에 배치된 적어도 하나의 자율 운송부; 및 상기 운송 데크들 및 저장 통로를 통해 상기 저장 위치들 중 소정의 하나에 제1 접근 경로(access path)를 형성하고, 상기 제1 경로가 불가능할 경우 상기 저장 위치들 중 소정의 하나에 제2 접근 경로를 형성하도록 된 제어부;를 구비한다.

Description

비어 있는 케이스 유닛을 운송하기 위한 수직 리프트 시스템 및 비어 있는 케이스 유닛을 운송하기 위한 방법 {A vertical lift system for transporting uncontained case units and a method for transferring uncontained case units}
본 출원은 2009년 4월 10일에 출원된 61/168,349번의 미국 가출원의 이익을 향유하고 있으며, 상기 가출원의 내용은 본원에 참조에 의해 전체로서 포함된다.
본 출원은 하기의 출원과 관계된다; 2010년 4월 9일에 출원된 대리인 참조 번호 1127P013678-US(PAR), 미국 특허 출원번호 12/757,381번 "저장 및 회수 시스템"; 2010년 4월 9일에 출원되고 대리인 참조번호 1127P013888-US (PAR),미국 특허 출원 번호 12/757,337번 "저장 및 회수 시스템을 위한 제어 시스템"; 2010년 4월 9일에 출원되고 변호사 참조 번호 1127P013867-US, 미국 특허 출원번호 12/757,220번 "저장 및 회수 시스템"; 2010년 4월 9일에 출원되고 대리인 참조 번호 1127P013868-US, 미국 특허 출원번호 12/757,354번 "저장 및 회수 시스템을 위한 상위 인터페이스"; 2010년 4월 9일에 출원되고 대리인 참조 번호 1127P013869-US(PAR), 미국 특허 출원번호 12/757,312번 "저장 및 회수 시스템을 위한 독자적 전송 방식"; 이들 출원들 각각의 내용은 본원에 전체로서 편입되어 포함된다.
예시된 실시예는 일반적으로 물질 제어 시스템, 특별히, 자동화된 저장 및 회수 시스템에 관계있다.
케이스 단위를 저장하기 위한 저장소는 일반적으로 스토리지 랙으로 구성되고, 상기 스토리지 랙은 예를 들어 지개차, 카트 및 엘리베이터와 같이 복도 내에서 스토리지 랙 사이로 또는 스토리지 랙을 따라서 움직일 수 있는 운반 장치나 혹은 다른 부양장치, 운반장치에 의해서 접근 가능하다. 이와 같은 운반 장치는 수동 또는 자동으로 운행될 수 있다. 일반적으로 스토리지 랙 위에 저장된 케이스 유닛은 예를 들어 트레이, 토트(tote), 선적 케이스 또는 화물 운반대와 같은 저장 컨테이너와 같은 캐리어에 포함되어 있다. 일반적으로, 저장소로 입고된 화물 운반대(제조업자로부터 온 것과 같은)는 같은 종류의 물품의 선적 컨테이너(예를 들어, 케이스)를 포함하고 있다. 저장소를 떠나 예를 들어 도매업자에게 출고되는 화물 운반대(pallet)는 점점 더 복합적인 화물 운반대가 되도록 제조된다. 알려진 바와 같이, 이와 같은 복합적인 화물 운반대는 서로 다른 물건을 싣는 선적 컨테이너(예를 들어, 상자와 같은 토트(tote) 혹은 케이스 틀)로 제조된다. 예를 들어, 복합적인 화물 운반대 위에 있는 하나의 케이스는 식료품(예를 들어, 수프 통조림, 소다 캔)을 실을 수도 있고, 동일 혼합 운반대 위에 있는 다른 케이스는 화장품이나 청소기, 혹은 가전제품을 실을 수 있을 수 있다. 사실 어떤 케이스는 하나의 케이스 안에 서로 다른 종류의 물건을 실을 수도 있다. 근래의 자동화 시스템을 포함하는 근래의 창고 시스템은 혼합된 상품 화물 운반대에 대해 효과적이지 않다. 추가적으로, 캐리어(carrier)나 화물 운반대 위에 케이스 유닛을 보관하는 것은, 캐리어나 화물 운반대를 수동 혹은 자동으로 개개의 케이스 유닛을 제거하기 위해 작업공간으로 이동하기 전에는, 일반적으로 개개의 그 캐리어나 화물 운반대 위의 케이스 유닛을 검색할 수 있는 기능을 제공하지 않는다.
캐리어 안 또는 화물 운반대 위의 그 케이스 유닛을 포함하지 않고도 개개의 케이스 유닛을 효율적으로 저장 및 회수할 수 있게 하는 저장 및 회수 시스템을 가지는 것은 장점이 될 수 있다.
제1 예시적인 실시예에서, 창고로 또는 창고로부터의 수송을 위하여 팔레타이징 하기에 적합한 케이스 유닛을 조작하기 위한 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템이 제공된다. 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템은 멀티 레벨 저장 구조체, 적어도 하나의 유닛 케이스를 멀티 레벨 저장 구조체의 소정의 레벨으로부터 또는 소정의 레벨으로 운송하기 위한 적어도 하나의 실질적으로 연속적인 리프트 및 적어도 하나의 자율적인 운송 수단을 포함한다. 여기서 멀티 레벨 저장 구조체의 각 레벨은 이동 영역 및 저장 영역을 구비하고, 저장 영역은 케이스 유닛을 올려놓기에 적합한 저장 선반 배열을 구비한다. 여기서 자율적인 운송 수단은 멀티 레벨 저장 구조체의 적어도 한 레벨에 할당되고, 자율적인 운송 수단은 실질적으로 연속적인 리프트와 각 레벨에서 저장 선반의 소정의 저장 위치간에 케이스 유닛들을 운송하기 위하여 각 레벨의 운송 영역을 가로지르는 프레임을 갖고, 상기 프레임에 구동 가능하도록 마운트되고 적어도 하나의 미적재(uncontained) 케이스 유닛을 지지하도록 배치되는 케이스 유닛 운송 시스템을 가져서 운송 시스템은 연장점 및 수축점 사이에서 프레임에 대하여 운동 가능하고, 운송 시스템은 적어도 하나의 미적재 케이스 유닛을 선택하고 저장 선반에 둘 수 있도록 연장된다.
제1 예시적인 실시예의 일 예로서, 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템은 제어 시스템을 더 포함하여 적어도 하나의 실질적으로 연속적인 리프트 및 적어도 하나의 자율적인 운송 수단의 작업을 조절할 수 있다.
제1 예시적인 실시예의 또 다른 예로서, 적어도 하나의 실질적으로 연속적인 리프트는 멀티 레벨 저장 구조체의 소정의 레벨으로부터 또는 소정의 레벨으로 적어도 하나의 케이스 유닛을 양 방향으로 운송하기 위한 선반들을 지지하는 적어도 하나의 수직 콘베이어를 포함할 수 있다.
제1 예시적인 실시예의 또 다른 예로서, 멀티 레벨 저장 구조체은 단일 면 선택 구조체(single sided picking structure)를 포함하고, 여기서 적어도 하나의 실질적으로 연속적인 리프트는 멀티 레벨 저장 구조체의 단일 선택 면에 배치된 적어도 하나의 입력 스테이션 및 적어도 하나의 출력 스테이션을 구비한다.
제1 예시적인 실시예의 또 다른 예로서, 멀티 레벨 저장 구조체은 제1 선택면(first picking side) 및 제2 선택면(second picking side)을 구비하는 두 개 면의 선택 구조체(doubled sided picking structure), 적어도 하나의 실질적으로 연속적인 리프트를 구비하고, 연속적인 리프트는 제1 선택면 및 제2 선택면 중 각각의 면에 배치된 적어도 하나의 입력 스테이션 및 적어도 하나의 출력 스테이션을 구비한다.
제1 예시적인 실시예의 다른 실시예에 따라서 멀티 레벨 저장 구조체의 각 레벨의 운송 영역은 복수의 선택 통로 및 각 선택 통로에 공통의 접근을 제공하는 적어도 하나의 운송 데크를 포함하고, 적어도 하나의 실질적으로 연속적인 리프트를 구비한다. 여기서 저장 영역은 적어도 하나의 선택 통로와 함께 적어도 하나의 저장 선반를 구비한다.
제1 예시적 실시예의 다른 예에서, 저장 영역은 소정의 동적으로 할당된 크기(dynamically allocated size)를 갖는 적어도 하나의 저장 모듈을 구비하고, 자율적인 운송 수단은 적어도 저장 모듈의 각각에서 적어도 하나의 선반에서 유사하지 않은 크기를 갖는 케이스 유닛의 동적 할당에 영향을 주어서 케이스 유닛이 그에 대응하는 소정의 크기를 갖는 저장 슬롯에 배치되는 제2 저장 모듈의 저장 능력에 비하여 적어도 하나의 선반의 저장 능력을 최대화하고, 저장 슬롯의 크기는 제2 저장 모듈에 저장되는 가장 큰 케이스 유닛의 크기에 의존하는 고정된 크기이다.
제1 예시적 실시예의 또 다른 예에서 실질적으로 연속적인 리프트 및 적어도 하나의 자율적 운송 수단은 실질적으로 연속적인 리프트와 적어도 하나의 자율적 운송 수단사이에서 적어도 하나의 케이스 유닛을 직접 운송하게끔 배치될 수 있다.
제1 예시적 실시예의 또 다른 예에 따라서, 멀티 레벨 저장 구조체의 각 레벨은 실질적으로 연속적인 리프트와 적어도 하나의 자율적 운송 수단사이에서 적어도 하나의 케이스 유닛을 운송하기 위한 인터페이스 장치를 포함한다.
전술한 문단에서 실질적으로 연속적인 리프트는 슬래팅된 운송 선반들(slatted transport shelves)을 구비하고, 인터페이스 장치는 적어도 하나의 케이스 유닛을 실질적으로 연속적인 리프트로부터 또는 그 방향으로 운송하기 위한 슬랫티드 운송 선반들을 통과하도록 형성된 핑거부(finger)를 포함한다.
전술한 문단에서 인터페이스 장치의 핑거부는 슬래팅된 운송 선반, 인터페이스 장치로(및 장치로부터) 적어도 하나의 케이스 유닛을 운송하기 위한 슬래팅된 운송 선반를 통과하도록 형성된 적어도 운송 수단 핑거부를 구비하는 하나의 자율적 운송 수단을 포함한다.
제2 예시적 실시예에서, 창고로부터(및 창고 방향으로)수송하도록 팔렛화하기에 적합한 케이스 유닛을 조작하는 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템이 제공된다. 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템은 선택 통로에 의하여 이격된 저장 영역을 갖는 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체, 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체의 적어도 하나의 레벨에 접근을 제공하는 각 레벨을 구비하는 멀리 레벨로 적층된 플로어, 케이스 유닛이 멀티 레벨 저장 랙 모듈로의 입력되도록 배치되는 멀티 레벨로 적층된 플로어에 연결된 적어도 하나의 입력 스테이션, 케이스 유닛이 멀티 레벨 저장 랙 모듈로부터 출력가능하도록 배치되는 멀티 레벨로 적층된 플로어에 연결된 적어도 하나의 출력 스테이션 및 적어도 하나의 자율적 운송 수단을 포함한다. 여기서 자율적 운송 수단은 멀티 레벨로 적층된 플로어에 할당되어서 멀티 레벨로 적층된 플로어의 각 레벨은 자율적 운송 수단의 각각이 적어도 하나의 미적재 케이스를 멀티 레벨 적레벨체의 대응하는 레벨의 선택 통로, 입력 스테이션 및 출력 스테이션들 사이에서 이동토록 한다.
제2 예시적 실시예의 제1 예에서, 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템은 적어도 하나의 실질적으로 연속적인 리프트를 구비하고, 상기 적어도 하나의 실질적으로 연속적인 리프트는 케이스 유닛이 상기 멀티 레벨 저장 랙 모듈로(및 모듈로부터) 케이스 유닛의 출입에 영향을 주는 적어도 하나의 입력 스테이션 및 적어도 하나의 출력 스테이션 각각에 연결된다.
제2 예시적 실시예의 제2 예에서, 멀티 레벨로 적층된 각각의 플로어는 적어도 하나의 선택 통로 및 적어도 하나의 운송 데크를 구비하고, 적어도 하나의 선택 통로는 적어도 하나의 자율적 운송 수단의 운동을 물리적으로 제한하고 적어도 하나의 운송 데크는 적어도 하나의 자율적 운송 수단의 비구속적인 유도된 운동을 가능케한다.
제2 예시적 실시예의 제2 예에 따라서, 적어도 하나의 운송 데크는 적어도 하나의 자율적 운송 수단이 적어도 하나의 선택 통로에 접근하게 하도록 나란히 배치되는 적어도 제1 이동 레인 및 제2 이동 레인을 포함한다.
제2 예시적 실시예의 제2 예에 따라서, 적어도 하나의 선택 통로 및 적어도 하나의 운송 데크는 적어도 하나의 자율적 운송 수단이 각각의 레벨에서 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체들, 적어도 하나의 입력 스테이션 및 적어도 하나의 출력 스테이션 사이에서의 비제한적 운동할 수 있게 한다.
제2 예시적 실시예의 제3 예에 따라서, 전술한 문단의 적어도 하나의 자율적 운송 수단은 선택 통로를 가로지르는 동안 적어도 하나의 자율적 운송 수단의 위치에 영향을 주도록 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체의 특징을 감지한다.
제2 예시적 실시예의 제3 예에 따라서, 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체의 특징은 적어도 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체의 선반의 물결모양(corrugations in shelving)을 포함한다.
제2 예시적 실시예의 제3 예에 따라서, 적어도 하나의 자율적 운송 수단은 페이로드 영역(payload area)을 구비하고, 적어도 하나의 자율적 운송 수단은 적재 영역 및 케이스 유닛 또는 빈 공간에 대응하는 저장 영역 사이에서 적어도 하나의 유닛의 운송에 영향을 주도록 적어도 적재 영역의 일부를 케이스 유닛 또는 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체에 위치하는 빈 공간과 얼라인하기 위하여 선택 통로를 따라서 동적으로 결정된 지점에서 멈추도록 배치된다.
제2 예시적 실시예의 제4 예에 따라서, 멀티 레벨로 적층된 플로어 중 적어도 하나의 각각의 레벨 및 선택 통로는 적어도 제1 표면레벨, 제2 표면레벨 및 제1 표면레벨과 제2 표면레벨 사이에 배치된 코어레벨을 구비한 레벨상 패널을 구비하고, 제1 표면레벨 및 제2 표면레벨은 코어레벨보다 큰 강성(stiffness)을 갖는다.
제3 예시적 실시예에 따라서, 창고로부터(및 창고 방향으로)수송하도록 팔레타이징하기에 적합한 케이스 유닛을 조작하는 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템이 제공된다. 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템은 적어도 하나의 저장 랙 모듈을 갖는 하나의 레벨(floor), 적어도 하나의 케이스 유닛을 운송하도록 상기 하나의 레벨(floor)에 배치된 적어도 하나의 자율적 운송 수단 및 제어 유닛을 포함한다. 여기서 제어 유닛은 저장 랙 모듈의 저장 공간을 모니터링하고 저장 모듈의 각각에서 유사하지 않은 크기를 갖는 케이스 유닛을 동적으로(dynamically) 배치하기 위한 저장 공간을 할당하여서 유사한 크기의 저장 슬롯들을 갖는 제2 저장 랙 모듈에서 유사하지 않은 크기를 갖는 케이스 유닛을 배치할 때에 비하여 저장 랙 모듈의 각각에서 케이스 유닛의 저장 밀도를 최대화한다. 제2 저장 랙 모듈에서 유사한 크기의 저장 슬롯들의 각각의 크기는 제2 저장 랙 모듈에 저장되는 가장 큰 케이스 유닛이 크기에 의존하여 고정된 크기를 갖는다.
제3 예시적 실시예의 제1 예에서, 적어도 하나의 레벨(floor)은 멀티 레벨 로 적층된 플로어를 구비하고, 멀티 레벨로 적층된 플로어의 각각은 적어도 하나의 저장 랙 모듈을 구비한다.
상기 문단에 따라서, 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템은 입력 워크스테이션 및 출력 워크스테이션을 갖고 멀티 레벨 저장 배열체의 각각에 연결되는 적어도 하나의 실질적으로 연속적인 리프트를 구비하고, 자율적 운송 수단은 실질적으로 연속적인 리프트와 저장 모듈간에 미적재 케이스 유닛을 운송하게 된다.
제3 예시적 실시예의 제2 예에서, 저장 랙 모듈은 케이스 유닛을 놓기 위한 지지 선반를 포함하고, 지지 선반는 굴곡형 지지부(corrugated support)를 포함하고, 자율적 운송 수단은 굴곡형 지지부에서 각 굴곡의 감지를 통하여 지지 선반에 대한 위치를 결정한다.
상기 문단에 따라서 굴곡형 지지부는 케이스 유닛을 직접적으로 지지하도록 형성된 볼록면(raised surface)들을 포함하고, 볼록면들은 개방 채널(open channel)에 의하여 서로 이격된다.
상기 문단에 따라서 자율적 운송 수단은 연장 핑거부(extendable finger)를 구비하는 운송 선반를 포함하고, 연장 핑거부는 케이스 유닛을 지지 선반쪽으로( 및 지지 선반로부터)운송하도록 굴곡형 지지부에서 개방 채널을 통과하도록 배치된다.
제3 예시적 실시예의 제3 예에서, 자율적 운송 수단은 페이로드 영역(payload area)을 구비하고, 아이템 적재 영역 및 케이스 유닛 또는 빈 공간에 인접한 저장 영역간에 케이스 유닛을 운송하는데 영향을 주도록 적재 영역의 일부를 케이스 유닛 또는 저장 랙 모듈에 위치한 빈 공간과 정렬하기 위하여 저장 랙 모듈의 선택 통로를 따라서 동적으로 결정된 지점에서 멈추도록 배치된다.
상기 문단에 따라서, 자율적 운송 수단은 저장 랙 모듈의 선반에 케이스 유닛이 존재하는지 감지하는 적어도 하나의 센서를 구비하고, 센서는 선반에 배치된 케이스 유닛의 위치 및 방향의 능동적 결정을 할 수 있게 한다.
제4 예시적 실시예에 따라서, 창고로부터(및 창고 방향으로)수송하도록 팔렛화 하기에 적합한 케이스 유닛을 조작하는 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템이 제공된다. 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템은 미리 정의된 저장 영역을 갖는 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체 및 케이스 유닛을 미리 정의된 저장 영역쪽으로(저장 영역으로부터)운송하기 위한 자율적 운송 수단을 포함한다. 자율적 운송 수단은 프레임, 적어도 하나의 케이스 유닛을 올려놓기 위하도록 형성되고 프레임에 구동 가능하도록 연결되어서 연장점과 수축점 사이에서 운동가능한 지지 선반, 프레임에 결합되는 구동 시스템 및 프레임에 결합되는 안내 장치(guiding devices)를 구비한다. 자율적 운송 수단은 비유사한 크기의 케이스 유닛을 동적으로 할당된 저장 영역(dynamically allocated storage area)으로의 동적 할당(dynamic allocation)에 영향을 주어서 비유사한 크기를 갖는 케이스 유닛이 유사한 크기의 저장 슬롯들에 배치되는 다른 저장 모듈의 저장 능력에 비교하여 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체의 저장 능력을 최대화한다. 여기서 상기 다른 저장 모듈에 저장되는 가장 큰 케이스 유닛의 크기에 의존하여 각 유사한 크기를 갖는 저장 슬롯들의 크기가 고정된다.
제4 예시적 실시예의 제1 예에서, 케이스 유닛의 동적 할당은 자율적 운송 수단을 포함하여서 지지 선반 및 하나의 케이스 유닛 또는 빈 공간에 대응하는 저장 영역간에 케이스 유닛을 운송하는데 영향을 주도록 적재 영역의 일부를 케이스 유닛 또는 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체에 위치한 빈 공간과 정렬하기 위하여 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체의 선택 통로를 따라서 동적으로 결정된 지점에서 멈추도록 한다.
재4 예시적 실시예의 제1 에에서, 멀티 레벨 저장 랙 모듈은 접촉을 통하여 자율적 운송 수단을 안내하기 위한 트랙 운송 영역(tracked transport area) 및 비트랙 운송 영역(un-tracked transport area)을 구비하는 하나의 레벨(floor)을 포함한다. 자율적 운송 수단은 트랙 운송 영역과 비트랙 운송 영역 사이에서 전환(transition)되고, 안내 장치(guiding device)는 비트랙 운송 영역에서 자율적 운송 수단을 비접촉으로 안내하기 위한 비트랙 운송 영역의 특징을 감지하는 적어도 하나의 센서를 구비한다.
상기 문단에 따라서, 트랙 운송 영역은 가이드 레일 및 가이드 레일과 연관된 가이드 롤러를 구비하는 가이드 장치를 구비한다. 가이드 레일과 가이드 롤러사이의 관계는 미리 정의된 저장 영역으로부터 케이스 유닛을 회수하거나 배치하는 동안 적어도 급격하게(tippingly) 자율적 운송 수단을 안정화시킨다.
제4 예시적 실시예의 제2 예에서, 미리 정의된 저장 영역은 개방 채널에 의하여 이격된 볼록 지지면(raised support surface)을 갖는 슬랫티드 저장 선반(slatted storage shelf)을 구비하고, 안내 장치는 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체내에 자율적 운송 수단을 배치하고 미리 정의된 저장 영역에 케이스 유닛을 동적 할당하는데 영향을 주기 위하여 볼록 지지면을 감지하기 위한 센서를 구비한다.
상기 문단에 따라서, 자율적 운송 수단은 케이스 유닛을 슬랫티드 저장 선반쪽으로(및 선반로부터) 지지 선반를 들어올리고 내릴 수 있는 리프트 장치를 구비한다.
제4 예시적 실시예의 제3 예에서, 제4 예시적 실시예의 제2 예의 지지 선반는 슬랫티드 저장 선반에 케이스 유닛을 배치하거나 그로부터 제거하기 위한 개방 채널로 들어가 통과하도록 배치된 연장 핑거부를 포함한다.
상기 문단에 따라서, 연장 핑거부는 케이스 유닛들 그룹 내의 하나의 케이스 유닛을 자율적 운송 수단쪽으로(및 자율적 운송 수단으로부터)개별적으로 운송하는데 영향을 주도록 개별적으로 연장된다. 자율 운송 수단은 나란하게 배열된 케이스 유닛들 그룹을 운송한다.
상기 문단에 따라서, 지지 선반는 운동가능한 푸셔바(movable pusher bar)를 포함하고, 개별적으로 연장 핑거부들 각각은 선택적으로 푸셔바 또는 프레임에 걸리게(latch) 되고, 연장 핑거부들이 푸셔바에 걸릴 때 푸셔바의 운동을 통하여 각 핑거부들은 연장 및 수축이 가능하다.
상기 문단에 따라서, 지지 선반는 지지 선반에서 케이스 유닛을 보호하기 위한 푸셔바와 협력하는 운동가능한 펜스를 더 포함한다.
제4 예시적 실시예의 제3 예에서, 연장 핑거부는 선택적으로 운동가능 하게 되어서 지지 선반쪽으로(및 선반로부터)운송될 케이스 유닛 하부의 핑거부들만이 대응하여 상승 또는 하강하여 케이스 유닛의 운송에 영향을 준다.
제4 예시적 실시예의 제4 예에서, 프레임은 제1 단부 및 제2 단부를 구비하고, 자율적 운송 수단은 제1 단부에 배치되고 구동 시스템에 의하여 구동되는 한 쌍의 구동 휠(drive wheel) 및 제2 단부에 배치되는 한 쌍의 아이들링 휠(idler wheel)을 포함한다.
상기의 문단에 따라서, 자율적 운송 수단은 제2 단부에 배치되는 적어도 하나의 캐스터(caster)를 더 포함한다. 캐스터는 연장 및 수축이 되고 캐스터가 연장하여 유동 바퀴를 하나의 플로어 표면(floor surface)으로부터 떨어지도록 들어올려서 자율적 운송 수단이 캐스터에서 구동 휠에 대하여 회전할 수 있게 한다.
상기 문단에 따라서, 구동 휠은 개별적으로 작동하여 자율적 운송 수단의 차동 조향(differential steering)을 하게 한다.
제4 예시적 실시예의 제5 예에서, 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템은 마스터 제어부를 더 포함하고, 자율적 운송 수단은 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체쪽으로(및 배열체로부터) 케이스 유닛을 운송할 수 있게 하기 위하여 마스터 제어부와 통신하는 운송 제어부를 구비한다.
제4 예시적 실시예의 제6 예에서, 자율적 운송 수단은 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체의 미리 정의된 저장 영역에 위치하는 케이스 유닛 또는 개방 저장 영역을 스캔할 수 있는 센서를 더 포함한다.
제4 예시적 실시예의 제7 예에서, 안내 장치(guiding devices)는 라인 측정 센서 및 바코드 스캐너 중 적어도 하나를 포함하여 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체내에서 자율적 운송 수단의 위치를 잡도록 한다.
제4 예시적 실시예의 제8 예에서, 자동화된 유닛 저장 시스템은 실질적으로 연속적인 리프트를 더 포함하여 케이스 유닛을 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체의 소정의 레벨으로 운송하게 하고, 실질적으로 연속적인 리프트는 케이스 유닛을 올려놓기 위한 슬랫티드 운송 선반를 구비한다.
상기의 문단에 따라서, 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템은 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체의 각 레벨에 배치되고 슬랫티드 운송 선반를 통과하는 핑거부를 구비하여 케이스 유닛을 실질적으로 연속적인 리프트쪽으로(및 리프트로부터)운송하기 위한 인터페이스 장치 및 케이스 유닛을 인터페이스 장치쪽으로(및 장치로부터)운송하기 위하여 인터페이스 장치의 핑거부를 통과하는 연장 핑거부를 구비하는 지지 선반를 포함한다.
제4 예시적 실시예의 제8 예에서, 지지 선반는 실질적으로 연속적인 리프트에 케이스 유닛을 배치 및 제거하기 위하여 슬랫티드 운송 선반를 통과하는 연장 핑거부를 포함한다.
제5 예시적 실시예에 따라서, 저장 시설을 위한 자동화된 저장 시스템이 제공된다. 자동화된 저장 시스템은 저장 시설로부터 수송하기 위한 복수의 다른 물건들을 선택 및 조합하기에 적합하게 되어 있고, 자동화된 저장 시스템은 저장 시설쪽으로(및 시설로부터) 수송하기 위하여 팔렛화하기 적합한 케이스 유닛을 조작하기 위한 자동화된 케이스 저장 시스템 및 오더 어셈블리 스테이션(order assembly station)을 포함한다.
자동화된 케이스 유닛 저장 시스템은 운송영역 및 케이스 유닛을 올려놓기 적합한 저장 선반 배열체를 구비하는 저장 영역을 갖는 각 레벨을 구비하는 멀티 레벨 저장 구조체, 적어도 하나의 케이스 유닛을 멀티 레벨 저장 구조체쪽으로(및 구조체로부터) 적어도 하나의 케이스 유닛을 운송하기 위한 적어도 하나의 실질적으로 연속적인 리프트, 멀티 레벨 저장 구조체의 적어도 하나의 레벨에 할당된 적어도 하나의 자율적 운송 수단, 적어도 하나의 미적재 케이스 유닛을 선택 및 배치하기 위하여 자율적 운송 수단 중 소정의 하나가 저장 선반의 소정의 저장 위치로 이동하도록 명령하는 제어부, 케이스 유닛을 실질적으로 연속적인 리프트로부터 아웃바운드 콘테이너(outbound container)로 운송하도록 배치된 오더 어셈블리 스테이션을 포함한다;
여기서, 자율적 운송 수단은 실질적으로 연속적인 리프트와 각 레벨의 저장 선반의 소정의 저장 영역 사이에서 케이스 유닛을 운송하기 위하여 각 레벨의 운송 영역을 가로지르도록 형성된 프레임을 구비하고, 자율적 운송 수단은 프레임에 운동가능하도록 마운트 케이스 유닛 운송 시스템을 구비하고 미적재 케이스 유닛을 지지하기 위하여 배치되어서 운송 시스템은 연장점 및 후퇴점 사이에서 프레임에 대하여 운동가능하고 운송 시스템은 적어도 하나의 미적재 케이스 유닛을 선택하고 저장 선반에 배치하기 위하여 연장된다. 상기 제어부는 소정의 케이스 유닛을 소정의 저장 위치로부터 오더 어셈블리 스테이션으로 운송을 하게끔하고, 오더 어셈블리 스테이션은 소정의 케이스 유닛의 전부 또는 일부 내용물을 아웃바운드 컨테이너로 운송하게 한다.
제5 예시적 실시예에서 저장 및 회수 시스템이 제공된다. 저장 및 회수 시스템은 저장 위치를 갖는 각 저장 레벨을 구비하는 수직 저장 레벨 배열체(vertical array of storage levels), 수직 저장 레벨 배열체쪽으로(및 배열체로부터) 미적재 케이스 유닛을 운송하기 위한 멀티 레벨 수직 콘베이어 시스템, 각 저장 레벨에 한정된 적어도 하나의 자율적 운송 수단 및 제어부를 포함한다. 여기서 각 저장 레벨은 미적재 케이스 유닛을 멀티 레벨 수직 콘베이어 시스템으로부터 받게되고, 자율적 운송 수단은 미적재 케이스 유닛을 각 저장 위치와 멀티 레벨 수직 콘베이어 시스템 사이에서 운송하게 되고, 제어부는 저장 및 회수 시스템에서 동일한 미적재 케이스 유닛 타입들을 이동함 없이 다른 타입의 미적재 케이스 유닛의 순서를 정하기 위하여 멀티 레벨 수직 콘베이어 시스템 및 자율적 운송 수단의 조작에 영향을 준다.
제5 예시적 실시예의 제1 예에 따라서, 각 저장 레벨은 자율적 운송 이동 루프(autonomous transport travel loop) 및 적어도 하나의 멀티 레벨 수직 콘베이어 접근 스테이션을 포함하고, 자율적 운송 이동 루프는 각 저장 위치 및 멀티 레벨 수직 콘베이어 접근 스테이션에 적어도 하나의 자율적 운송 접근을 제공한다.
제5 예시적 실시예의 제1 예에 따라서, 저장 위치의 열들(rows)은 선택 통로에 의하여 이격되고, 저장 및 회수 시스템은 각 선택 통로의 단부에 배치된 전이 베이(transition bay)을 구비하고, 전이 베이는 자율적 운송 이동 루프에서 실제적으로 비구속적 이동과 선택 통로내에서 실제적으로 구속적으로 유도된 이동 사이에서의 변환을 제공한다.
제5 예시적 실시예의 제1 예에 따라서, 멀티 레벨 수직 콘베이어 접근 스테이션은 자율적 운송 이동 루프를 따라서 이동하는 것을 방해하지 않도록 한다.
제5 예시적 실시예의 제2 예에 따라서, 각 저장 레벨은 실질적으로 단단한 바닥(solid floor)을 구비한다.
제5 예시적 실시예의 제2 예에 따라서, 실질적으로 단단한 바닥은 베이스 코팅부 및 이와 대조되는 상부 코팅부를 구비하고, 상부 코팅부를 확인할 수 있도록 형성된다.
제5 예시적 실시예에 따라서, 저장 위치(storage location)는 적어도 하나의 미적재 케이스 유닛을 지지하는 하나 이상의 지지 다리(support legs)를 포함하고, 자율적 운송 수단은 케이스 유닛을 저장 위치와 자율적 운송 수단 사이에서 운송하기 위하여 지지 다리들 사이에 삽입하기 위한 핑거부를 구비한다.
제6 예시적 실시예에 따라서, 저장 시설쪽으로(및 시설로부터)수송하도록 팔렛화 하기에 적합한 미적재 케이스 유닛을 조작하기 위한 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템이 제공된다. 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템은 선택 통로에 의하여 이격된 저장 영역을 갖는 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체, 멀티 레벨로 적층된 단계, 멀티 레벨로 적층된 단계의 적어도 하나에 연결되는 적어도 하나의 입력 콘베이어, 멀티 레벨로 적층된 단계의 적어도 하나에 연결되는 적어도 하나의 출력 콘베이어, 멀티 레벨로 적층된 단계 중 적어도 하나에 위치하는 적어도 하나의 자율 운송 수단을 포함한다. 여기서 각 단은 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체의 한 레벨으로 접근을 제공하고 적어도 하나의 운송 데크와 선택 통로를 구비하고, 입력 콘베이어는 미적재 케이스 유닛이 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체로 진입할 수 있게 하고, 출력 콘베이어는 미적재 케이스 유닛이 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체로부터 취출될 수 있게 한다. 또한 자율적 운송 수단은 운송 데크 및 멀티 레벨 적레벨단의 적어도 하나의 선택 통로 사이를 가로지르도록 배치되어서 소정의 저장 랙 모듈과 입력 콘베이어 및 출력 콘베이어 중 어느 하나 사이에서 미적재 케이스 유닛을 운송한다. 여기서, 자율적 운송 수단은 각 저장 영역에 접근이 가능하다.
제6 예시적 실시예의 제1 예에 따라서, 운송 데크 각각은 선택 통로에 실질적으로 수직하도록 배치되는 적어도 하나의 이동 루프(travel loop)를 포함하고, 이동 루프는 각각의 레벨로 적층된 단계 10의 각각의 선택 통로, 입력 콘베이어 및 출력 콘베이어에 대한 접근을 제공한다. 청구항 9의 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템에서, 단일면 선택 구조체(single sided picking structure)을 형성하기 위하여 운송 데크는 선택 통로의 일단에 배치된다.
제6 예시적 실시예의 제1 예에 따라서, 두 개면의 선택 구조체(two sided picking structure)을 형성하기 위하여 운송 데크는 두 개의 선택 통로의 양 단부에 배치되는 두 개의 운송 데크를 포함한다.
제6 예시적 실시예에 따라서, 멀티 레벨의 적층된 단계 및 선택 통로의 적어도 하나는 제1 레벨, 제2 레벨 및 그 사이에 배치되는 코어레벨을 갖는 적어도 하나의 레벨상 패널(layered panel)을 구비하고, 제1 레벨 및 제2 레벨은 코어레벨보다 훨씬 큰 강성(stiffness)을 갖는다.
제6 예시적 실시예에 따라서, 입력 콘베이어 및 출력 콘베이어는 적어도 하나의 실질적으로 연속적인 리프트 시스템을 포함하고, 실질적으로 연속적인 리프트 시스템은 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체쪽으로(및 배열체로부터) 케이스 유닛이 출입하도록 한다.
제6 예시적 실시예에 따라서, 선택 통로는 선택 통로내에서 자율적 운송 수단의 이동 중 움직임을 실제적으로 제한한다. 운송 데크는 자율적 운송 수단의 비제한적인 유도된 움직임을 가능케한다.
제6 예시적 실시예에 따라서, 운송 데크는 자율적 운송 수단이 선택 통로에 접근하도록 적어도 하나의 제1 이동 레인 및 제2 이동 레인을 포함한다.
제6 예시적 실시예에 따라서, 선택 통로 및 운송 데크는 자율적 운송 수단이 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체, 각 레벨의 입력 스테이션 및 출력 스테이션에 비구속적인 접근이 가능하도록 한다.
제6 예시적 실시예에 따라서, 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체의 적어도 하나의 저장 랙 모듈은 적어도 주름진 선반(corrugated shelving)를 포함한다.
제7 예시적 실시예에 따라서, 저장 시설쪽으로(및 시설로부터)수송하도록 팔렛화 하기에 적합한 미적재 케이스 유닛을 자동적으로 조작하는 방법이 제공된다. 상기 방법은 선택 통로에 의하여 이격된 저장 영역을 갖는 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체를 제공하는 단계, 멀티 레벨로 적층된 단계를 제공하는 단계, 멀티 레벨로 적층된 단계 중 적어도 하나에 공통으로 연결되는 적어도 하나의 입력 콘베이어로 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체로 미적재 케이스 유닛을 입력(input)하는 단계, 멀티 적레벨단의 적어도 하나에 공통으로 연결되는 적어도 하나의 출력 콘베이어로 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체로부터 상기 미적재 케이스 유닛을 출력(output)하는 단계 및 각 레벨에 구속된(confined) 자율적 운송 수단으로 적어도 하나의 미적재 케이스 유닛을 소정의 저장 랙 모듈과 입력/출력 콘베이어 사이에서 운송하는 단계를 포함한다. 여기서 각 단은 멀티 레벨 저장 랙 모듈 배열체의 한 레벨으로 접근을 제공하고 적어도 하나의 운송 데크와 선택 통로를 구비하고, 자율적 운송 수단은 미적재 케이스 유닛을 운송하도록 운송 데크와 선택 통로 사이를 가로지르도록 배치된다.
제8실시예에 따라서, 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템내의 미리 정의된 저장 영역쪽으로(및 영역으로부터)케이스 유닛을 운송하기 위한 자율 운송 차량이 제공된다. 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템은 사이에서 이동하는 선택 통로를 갖는 멀티 레벨 저장 랙 배열체(storage racks with picking aisles passing therebetween) 및 운동가능한(movable) 선반를 구비하는 적어도 하나의 멀티 레벨 수직 콘베이어를 포함한다. 자율 운송 차량은 프레임 및 프레임에 연결되는 컨트롤러를 포함한다. 케이스 유닛을 미리 정의된 저장 영역과 멀티 레벨 수직 콘베이어 사이에서 운송하기 위하여 프레임은 선택 통로 및 선택 통로를 적어도 하나의 멀티 레벨 수직 콘베이어에 연결하는 운송 데크를 가로지르도록 배치되고, 컨트롤러는 멀티 레벨 저장 랙 배열체의 각 레벨의 저장 영역 및 멀티 레벨 수직 콘베이어의 각 선반에 접근하기 위하여 선택 통로를 통하여 자율 운송 차량의 움직임에 영향을 주도록 배치된다.
제8실시예에 따르면, 자율 운송 차량은 상기 프레임과 일체화되고 상기 프레임에 구비된 이펙터(effector)를 더 구비하며, 상기 이펙터는 상기 이펙터에 의해 유지되는 상기 케이스 유닛과 접촉하는(contacting) 케이스 유닛 안착면(seating surface)을 형성하며, 상기 이펙터는 상기 케이스를 지지하도록 구성되며 자율 운송 차량과 각각의 저장 영역 사이에서 그리고 상기 자율 운송 차량과 적어도 하나의 상기 다층의 수직 컨베이어 사이에서 상기 케이스 유닛들을 운송하도록 구성된다.
상기 제8실시예에 따르면, 상기 자율 운송 차량은 상기 다층 배열 저장 랙들(racks)의 각각의 레벨에서의 각각의 저장 영역과 적어도 하나의 상기 다층 수직 컨베이어 사이에서 한 번의 선택으로으로 케이스 유닛들을 이동시킨다.
제9실시예에 따르면, 저장 시설로 또는 저장 시설로부터 팔레타이징되는 케이스 유닛들을 다루기 위한 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템을 제공한다. 상기 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템은 소정의 저장 영역들을 갖는 다층으로 배열된 저장 랙들, 및 상기 소정의 저장 영역들로 또는 저장 영역들로부터 상기 케이스 유닛들을 이동하기 위한 자율 운송 차량을 포함한다. 프레임, 적어도 하나의 케이스 유닛을 지지하기 위한 지지 선반, 상기 프레임에 실장되는 드라이브 시스템, 및 상기 프레임에 실장되는 가이딩 장치들을 포함하는 자율 운송 차량을 구비하며, 상기 지지 선반이 상기 프레임과 이동가능하게 연결되어 연장 및 수축된 위치 사이에서 이동가능하다.
상기 자율 운송 차량은 크기가 다른 다이나믹 할당의 케이스 유닛들을 다이나믹하게 할당된 저장 영역들로 가져오도록 구성된다.
상기 제9실시예에 따르면, 상기 케이스 유닛들의 동적 할당은 상기 케이스 유닛 또는 빈 공간에 대응되는 상기 지지 선반과 저장 영역 사이에서 적어도 하나의 케이스 유닛의 운송을 위해 멀티 레벨의 저장 랙들의 배열에 배치된 빈 공간 또는 케이스 유닛과 상기 지지 선반의 적어도 일부분과 정렬하기 위해 멀티 레벨 저장 랙들의 선택 통로(picking aisles)을 따라 다이나믹하게 결정된 위치에서 정지시키도록 형성된 상기 자율 운송 차량을 구비한다.
상기 제9실시예에 따르면, 멀티 레벨의 저장 랙들은 추적된 운송 영역 및 추적되지 않은 운송 영역을 통하여 상기 자율 운송 차량을 가이드 하기 위한 추적된 운송 영역을 갖는 플로어, 상기 추적된 운송 영역들과 상기 추적되지 않은 운송 영역들 사이에서 전이(transition)되도록 구성되는 상기 자율 운송 차량, 상기 추적되지 않은 운송 영역들에서 상기 자율 운송 차량을 비접촉으로 가이드 하기 위한 상기 추적되지 않은 운송 영역들의 적어도 하나의 특징을 감지하도록 구성된 적어도 하나의 센서를 포함하는 가이딩 장치를 구비한다.
상기 제9실시예의 제1예에 따르면, 상기 소정의 저장 영역들은 오픈 채널들에 의해 분리된 지지 표면들을 상승시키는 슬래팅된 저장 선반들, 다층 배열의 저장 랙들 내에서 상기 자율 운송 차량을 설치하고 소정의 상기 저장 영역들에서 상기 케이스 유닛들의 동적 할당을 이끌어내기 위해 상승된 상기 지지 표면들을 검출하기 위한 센서들을 포함하는 상기 가이딩 장치를 구비한다.
상기 제9실시예의 상기 제1예에 따르면, 상기 지지 선반은 슬래팅된 저장 선반들 상에 케이스 유닛들을 제거하고 위치시키기 위해 상기 오픈 채널들을 통과하도록 구성된 연장가능한 핑거부들(fingers)을 포함한다. 상기 지지 선반은 이동가능한 푸시 바(pusher bar)를 포함하고 여기서 상기 연장가능한 핑거부들 각각은 상기 푸시 바 또는 상기 프레임에 선택적으로 래칭된다(latched). 상기 지지 선반은 상기 지지 선반 상에 케이스 유닛들을 보호하기 위해 상기 푸시 바와 함께 작용하는 이동가능한 펜스(fence)를 포함한다.
상기 제9실시예의 상기 제1예에 따르면, 상기 자율 운송 차량은 상기 슬래팅된 저장 선반들로 또는 저장 선반들로부터 케이스 유닛들을 운송하기 위해 상기 지지 선반을 상승 및 하강시키는 리프팅 장치(lifting device)를 포함한다.
상기 제9실시예의 제2예에 따르면, 상기 프레임은 상기 제1 단부에 배치되고 제1 단부와 제2 단부를 가지며 상기 자율 운송 차량은 상기 구동 시스템과 상기 제2 단부에 배치된 한 쌍의 아이들러 휠들(idler wheels)에 의해 구동되는 개별적으로 작동가능한 한 쌍의 구동 휠들을 더 포함한다.
상기 제9실시예의 제1의 제2예에 따르면, 상기 자율 운송 차량은 상기 제2 단부 상에 배치되되, 전개(extension)와 수축(retraction)을 위해 구성된 적어도 하나의 캐스터(caster)를 구비하며, 상기 캐스터의 연장은 상기 자율 운송 차량이 적어도 하나의 상기 캐스터 상에서 상기 구동 휠 주위를 회전하게 하는 플로어 표면의 상기 아이들러 휠들을 들어올려 분리시킨다.
상기 제9실시예의 상기 제1예에 따르면, 상기 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템은 다층 배열 저장 랙들의 소정의 레벨들로 케이스 유닛들을 운송하도록 구성된 실질적 연속 리프트, 케이스 유닛들을 지지하는 슬래팅된 운송 선반들, 실질적 연속 리프트의 상기 운송 선반들로부터 케이스 유닛들을 직간접적으로 배치하거나 제거하도록 구성된 상기 자율 운송 차량을 구비한다.
제10실시예에 따르면, 저장 레벨들의 배열을 갖는 저장 및 회수 시스템을 위한 운송 시스템을 구비한다. 각각의 저장 레벨은 각각 저장 영역들을 갖는다. 상기 운송 시스템은 상기 프레임에 이동가능하도록 결합된 프레임 및 지지 선반들을 갖는 수직 컨베이어를 구비하며, 각각의 지지 선반은 상기 지지 선반의 소정의 영역들에 하나 또는 그 이상의 적재되어 있지 않은 케이스 유닛들을 유지하도록 구성되며, 운송 차량들은 상기 저장 레벨들 각각에 배치되며, 상기 운송 차량들은 실질적으로 하나의 운송 차량이 작동을 선택함에 있어서 각각의 지지 선반과 상기 저장 영역들 사이에서 실질적으로 직접적으로 상기 비어있는 케이스 유닛들을 운송하도록 구성된다.
상기 제10실시예에 따르면, 상기 지지 선반들은 제1 연장 핑거부들을 포함하며 상기 운송 차량들은 제2 연장 핑거부들을 포함하고, 상기 제1 및 2 연장 핑거부들은 각각의 지지 선반 및 상기 운송 차량들 사이에서 비어있는 케이스 유닛들을 운송하기 위해 서로 패스(pass)하도록 구성된다.
제11실시예에 따르면, 저장 시설로 또는 저장 시설로부터 팔레타이징되는 케이스 유닛들을 다루기 위한 방법을 제공한다. 상기 방법은 소정의 저장 영역들을 갖는 다층 배열의 저장 랙들을 제공하는 단계, 및 크기가 다른 케이스 유닛들을 다이나믹하게 할당된 저장 영역들에 동적 할당하기 위해 다층 배열 저장 랙들 내에서 자율 운송 차량을 배치시키는 단계를 포함한다.
상기 제11실시예에 따르면, 케이스 유닛들을 동적 할당하는 단계는 다층 배열 저장 랙들의 선택 통로들을 따라 다이나믹하게 선택된 위치에서 상기 자율 운송 차량을 정지시키는 단계 및 케이스 유닛과 상기 자율 운송 차량의 지지 선반의 적어도 일부분 또는 상기 케이스 유닛이나 빈 공간에 대응하는 저장 영역과 상기 지지 선반 사이에 적어도 하나의 케이스 유닛의 운송을 이끌기 위해 멀티 레벨의 저장 랙들에 배치된 빈 공간을 정렬시키는 단계를 구비한다.
상기 제11실시예에 따르면, 상기 자율 운송 차량을 배치하는 단계는 하나 또는 그 이상의 봇 주행 거리 측정(bot odometry), 슬랫 카운팅(slat counting), 인덱스 카운팅(index counting) 및 바 코드 리딩(bar code reading)을 통해 상기 자동화 케이스 유닛 저장 시스템 내에서 그것의 위치를 결정하는 상기 자율 운송 차량에 의해 이루어진다.
제12실시예에 따르면, 저장 레벨의 배열을 갖는 저장 및 정보 검색(retrieval) 시스템을 위한 운송 시스템을 제공한다. 각각의 저장 레벨은 개별적인 저장 영역들을 갖는다. 상기 운송 시스템은, 상기 프레임과 이동가능하도록 연결되는 프레임 및 지지 선반들을 갖는 수직 컨베이어, 상기 지지 선반의 소정의 영역들에서 하나 또는 그 이상의 비어있는 케이스 유닛들을 유지하도록 구성된 각각의 지지 선반, 상기 저장 레벨들 중 하나에 배치된 운송 차량들, 작동을 선택하는 하나의 운송 차량에서 상기 저장 영역들에 운송하기 위해 각각의 지지 선반과 상기 운송 차량들 사이에서 실질적으로 직접 상기 비어있는 케이스 유닛들을 운송하도록 구성된 차량 인터페이스를 운송하는 컨베이어를 갖는 상기 수직 컨베이어를 포함한다.
상기 제12실시예에 따르면, 상기 소정 영역은 영역들의 배열을 구비한다.
상기 제12실시예에 따르면, 상기 지지 선반들은 제1 연장 핑거부들을 포함하며 상기 운송 차량들은 제2 연장 핑거부들을 포함하고, 상기 제1 및 2 연장 핑거부들은 각각의 지지 선반 및 상기 운송 차량들 사이에서 비어있는 케이스 유닛들을 운송하기 위해 서로 패스(pass)하도록 구성된다.
상기 제12실시예에 따르면, 상기 수직 컨베이어의 각각의 지지 선반은 각각의 저장 레벨 상의 각각의 저장 영역과 공통이다.
상기 제12실시예에 따르면, 상기 수직 컨베이어의 각각의 지지 선반은 저장 레벨의 배열에서 각각의 저장 공간과 공통이다.
상기 제12실시예에 따르면, 각각의 저장 영역은 상기 저장 영역에 저장된 비어있는 케이스 유닛과 접촉하는 안착면(seating surface)을 정의하는 고정된 구조물을 갖는다.
제13실시예에 따르면, 수직으로 쌓여 있는 저장 레벨들의 배열을 갖는 다층 저장 구조물로/로부터 비어있는 케이스 유닛들을 운송하기 위한 수직 컨베이어 시스템을 제공한다. 상기 수직 컨베이어 시스템은, 프레임을 포함하는 다층 수직 컨베이어, 상기 프레임에 연결되는 구동 부재, 및 상기 구동 부재에 결합되는 지지 선반들을 포함하며 상기 구동 부재는 실질적으로 계속되는 수직 루프(loop)에서 상기 프레임에 대해 상기 지지 선반들을 이동시키도록 구성되며, 상기 지지 선반들 각각은 복수의 비어있는 케이스 유닛들을 지지하도록 구성되며 상기 복수의 비어있는 케이스 유닛들 각각은 각각의 지지 선반의 각각의 소정의 영역에 배치된다. 상기 수직 컨베이어 시스템은 상기 지지 선반들의 경로로 연장된 적어도 하나의 운송 스테이션, 적어도 하나의 상기 운송 스테이션은 지지 선반의 각각의 소정의 영역으로부터 상기 비어있는 케이스 유닛들을 싣고 내리도록 구성되며, 적어도 하나의 상기 비어있는 케이스 유닛들은 각각의 상기 지지 선반의 상기 소정의 영역들 중 서로 다른 하나에 배치되는 비어있는 케이스 유닛들과는 실질적으로 독립된 각각의 상기 지지 선반의 상기 소정의 영역들에 배치되거나 상기 소정의 영역들로부터 제거된다.
상기 제13실시예에 따르면, 적어도 하나의 상기 운송 스테이션은 상기 지지 선반들의 경로로 연장된 적어도 하나의 인-피드(in-feed) 운송 스테이션, 적어도 하나의 상기 인-피드 운송 스테이션으로부터, 되돌아오는 지지 선반의 적어도 하나의 소정의 영역에서, 적어도 하나의 상기 인-피드 운송 스테이션의 위치에 대응되는 상기 되돌아오는 지지 선반의 소정 영역에서 상기 비어있는 케이스 유닛들을 수용하는 적어도 하나의 인-피드 운송 스테이션과 접속하도록 구성되는 상기 지지 선반들을 구비한다.
상기 제13실시예에 따르면, 적어도 하나의 상기 운송 스테이션은 상기 지지 선반들의 경로로 연장된 적어도 하나의 아웃-피드(out-feed) 운송 스테이지, 적어도 하나의 아웃-피드 운송 스테이지로, 아웃바운드 지지 선반 중 적어도 하나의 소정 영역에서, 상기 비어있는 케이스 유닛들을 제거하는 적어도 하나의 상기 아웃-피드 운송 스테이지와 접속하도록 구성되는 상기 지지 선반들을 구비하며, 상기 아웃바운드 지지 선반의 상기 소정 영역은 적어도 하나의 상기 아웃-피드 운송 스테이션의 위치에 대응된다.
상기 제13실시예에 따르면, 상기 각각의 지지 선반의 소정의 영역들은 소정의 영역들의 배열을 구비한다.
상기 제13실시예에 따르면, 각각의 지지 선반은 제1 연장 핑거부들을 구비하며 각각의 상기 인-피드 및 아웃-피드 운송 스테이션들은 제2 연장 핑거부들을 구비하며, 상기 제1 연장 및 제2 연장 핑거부들은 상기 다층의 비어있는 케이스 유닛들의 운송시키는 위해 상기 지지 선반들이 상기 인-피드 및 아웃-피드 운송 스테이션들을 통과될 수 있도록 구성된다.
상기 제13 실시예에 따르면, 하나 또는 그 이상의 상기 인-피드 스테이션들 및 아웃-피드 운송 스테이션들은 상기 수직 컨베이어 시스템의 인바운드(inbound) 및 아웃바운드(outbound) 측 각각에 수평적으로 번갈아 수직 스택(stack)에 배치된다.
*상기 제13실시예에 따르면, 하나 또는 그 이상의 상기 인-피드 스테이션들 및 아웃-피드 스테이션들은 상기 수직 컨베이어 시스템의 인바운드 및 아웃바운드 사이드 각각에 수직 스택으로 배치되므로 수직 적층된 인-피드 및 아웃-피드 운송 스테이션들은 상기 인-피드 및 아웃-피드 운송 스테이션들 중 어느 하나와는 다른 정도로(different amounts) 각각의 인바운드 및 아웃바운드 선반들로 연장된다.
상기 제13실시예에 따르면, 제7항의 수직 컨베이어 시스템은 각각의 레벨 및 상기 지지 선반들 상에 배치되는 저장 모듈들 사이에서 운송 차량이 상기 비어있는 케이스 유닛들을 운송하도록 하기 위해 상기 다층의 저장 구조물의 각각의 레벨에 배치되는 봇 운송 위치들을 더 구비한다.
상기 제13실시예의 제1예에 따르면, 상기 운송 차량들은 상기 지지 선반들에 직접적으로 접속되도록 구성되며, 상기 운송 차량들은 실질적으로 하나의 선택 동작(picking opertation)으로 상기 지지 선반들과 저장 모듈들 사이에서 적어도 하나의 상기 비어있는 케이스 유닛을 운송하도록 구성된다.
상기 제13실시예에 따르면, 적어도 하나의 상기 인-피드 운송 스테이션은 상기 인바운드 지지 선반의 각각의 소정의 영역으로의 배치를 위해 비어있는 케이스 유닛들의 개별적인 봇 로드(loads)를 형성하도록 구성되는 어큐뮬레이터(accumulator)를 구비한다.
제13실시예에 따르면 적어도 하나의 인-피드 운송 스테이션은 컨테이너에서 상기 비어있는 케이스 유닛들을 제거하는 디팔렛타이저(depalletizer)를 구비하며 적어도 하나의 상기 아웃-피드 운송 스테이션은 컨테이너에 상기 비어있는 케이스 유닛들을 매치하는 팔렛타이저(palletizer)를 구비한다.
제13실시예 따르면, 상기 다층 수직 컨베이어 및 적어도 하나의 아웃-피드 운송 스테이션은 비어있는 케이스 유닛들이 소정의 순서(order)로 상기 다층의 수직 컨베이어로부터 제거된다.
제14 실시예에 따르면, 수직으로 스택된 저장 레벨들을 갖는 다층의 저장 구조물로 및 다층의 저장 구조물로부터 비어있는 케이스 유닛들을 운송하는 방법을 제공한다. 상기 방법은 실질적으로 연속 움직이는 지지 선반들의 수직 루프(loop)를 제공하는 단계, 및 상기 지지 선반들의 경로로 연장되는 적어도 하나의 인-피드 운송 스테이션으로 연속적으로 움직이는 상기 지지 선반들의 수직 루프의 인바운드 지지 선반의 개별적인 소정의 영역으로 비어있는 케이스 유닛들을 운송하는 단계를 구비하며, 상기 인바운드 지지 선반의 개별적인 상기 소정의 영역은 적어도 하나의 인-피드 운송 스테이션에 대응되며, 여기서 비어있는 케이스 유닛들은 개별적인 지지 선반의 소정의 영역들 중 다른 영역에 배치되는 다른 비어있는 케이스 유닛들과 실질적으로 독립된 개별적인 지지 선반의 소정의 영역들 각각에 개별적으로 배치되거나 제거되며, 여기서 상기 지지 선반들은 소정의 영역들의 배열에서 다층의 비어있는 케이스 유닛들을 지지하도록 구성된다.
상기 제14실시예의 제1예에 따르면, 상기 방법은 상기 지지 선반들의 경로로 연장되는 적어도 하나의 아웃-피드 운송 스테이션으로 지지 선반들의 연속적으로 움직이는 수직 루프의 상기 지지 선반들로부터 상기 비어있는 케이스 유닛들을 운송하는 단계를 더 포함하며, 상기 적어도 하나의 아웃-피드 운송 스테이션은 아웃바운드 지지 선반의 각각의 소정의 영역으로부터 상기 비어있는 케이스 유닛들을 제거하도록 구성되며, 상기 아웃바운드 지지 선반의 각각의 소정 영역은 적어도 하나의 아웃-피드 운송 스테이션의 위치에 대응된다.
상기 제14실시예의 제1예에 따르면, 적어도 하나의 인-피드 운송 스테이션과 적어도 하나의 아웃-피드 운송 스테이션 및 상기 지지 선반들 사이에서 비어있는 케이스 유닛들을 운송하는 단계는 상기 인-피드 및 아웃-피드 운송 스테이션들 중 하나의 제2 연장된 핑거부들을 통해 상기 지지 선반들의 제1 연장된 핑거부들을 통과시킨다.
제15실시예에 따르면, 창고로 그리고 창고로부터 운송하기 위해 화물 운반대에 얹져지는(palletized) 케이스 유닛들을 다루는 자동화된 케이스 유닛 저장 시스템을 제공한다. 상기 자동화 케이스 유닛 저장 시스템은 복수의 고정된 레벨들 상에 그리고 각각의 레벨에서 복수의 열들(rows)에 배열된 다층 배열 저장 공간들, 상기 배열 레벨들에 상기 비어있는 케이스 유닛을 지지하고 올리도록 구성된 리프트 서포트(lift support)를 갖는 연속 수직 리프트(continuous vertical lift), 상기 연속 수직 리프트의 상기 리프트 서포트에 상기 비어있는 케이스 유닛을 입력하는 인풋(input), 및 상기 연속 수직 리프트의 상기 리프트 서포트에서 상기 비어있는 케이스 유닛들을 출력하는 아웃풋(output)을 구비하며, 상기 연속 수직 리프트는 실직적으로 일정한 비율로 상기 리프트 서포트를 실질적으로 계속하여 움직이게 하며, 상기 배열의 저장 공간은 비어있는 케이스 유닛을 지지할 수 있으며, 상기 연속 수직 리프트는 상기 연속 수직 리프트로부터 출력된 비어있는 케이스 유닛들이 일련의 시퀀스(order sequence)와 독립된 소정의 시퀀스로 배치되도록 구성되며 상기 비어있는 케이스들은 상기 연속 수직 리프트에 입력된다.
상기 제15실시예에 따르면, 상기 연속 수직 리프트는 적어도 하나의 레벨 상에 각각의 저장 공간과 공통 리프트이다.
상기 제15실시예에 따르면, 상기 연속 수직 리프트는 상기 저장 공간들의 배열의 각각의 저장 공간과 공통 리프트이다.
상기 제15실시예에 따르면, 각각의 저장 공간은 상기 저장 공간에 저장된 상기 비어있는 케이스 유닛과 접촉하는 안착면을 정의하는 고정된 구조물을 갖는다.
제16실시예에 따르면, 창고 저장 및 검색 시스템은 적어도 하나의 운송 덱크(deck), 선택 통로(picking isle) 및 상기 저장 통로를 따라 배치되는 저장 영역들 및 다층 배열의 저장 랙 모듈들의 크기를 변화시키며 다른 로드들(differing loads) 중 대응되는 하나에 가변 크기 저장 영역들 각각을 할당하도록 구성된 관리 모듈(management module)을 포함하는 제어부를 구비하며, 상기 저장 랙들은 다른 로드들을 지지하도록 구성되며, 상기 저장 및 검색 시스템은 상기 제어부에 의해 할당된 상기 가변 크기 저장 영역에서의 배치를 위해 상기 다른 로드들을 운송하도록 배열된다.
상기 제16실시예 따르면, 상기 제어부는 다층 배열의 저장 랙 모듈들 내에서 상기 저장 영역들의 위치를 변경시키도록 구성된다.
상기 제16실시예에 따르면, 상기 제어부는 상기 가변 크기 저장 영역들의 차원(dimension)을 변경시키도록 구성된다.
상기 제16실시예에 따르면, 상기 제어부는 인접한 가변 크기 저장 영역들을 결합시키도록 구성된다.
상기 제16실시예에 따르면, 상기 제어부는 소정의 로드의 크기에 따라 적어도 하나의 가변 크기 저장 영역의 크기를 바꾸거나(size) 크기를 조절한다(resize).
상기 제16실시예에 따르면, 상기 제어부는 적어도 하나의 소정의 명령 실행 시간(order fulfillment time period)의 마지막에 재고(inventory) 레벨들을 정의하고 상기 정의된 재고 레벨들에 기초한 재고품 보충 순서들(inventory replenishment orders)을 계획하도록 구성된다.상기 제16실시예의 제1예에 따르면, 상기 제어부는 상기 저장 영역들에서 적어도 하나의 로드를 제거하기 위해 적어도 하나의 선택 계약(pick transaction)을 발생시키도록 구성된 주문 관리 모듈(order managing module)을 더 포함한다.
상기 제16실시예의 상기 제1예에 따르면, 상기 명령 관리 유닛은 상기 로드들이 선택될 상기 저장 영역들을 결정하고 상기 저장 영역들로부터 적어도 하나의 로드를 운송하기 위해 상기 저장 및 검색 시스템으로부터 상기 저장 영역들의 자원들(resources)을 보유하도록(reserve) 구성된다.
상기 제16실시예에 따르면, 상기 창고 저장 및 검색 시스템은 상기 스택된 플로어들(floors)의 각각의 레벨에 배치된 적어도 하나의 봇을 더 구비하며, 적어도 하나의 봇 각각은 상기 로드들을 운송하도록 구성되며, 여기서 상기 제어부는 적어도 하나의 레벨 관리 유닛을 더 포함하며, 상기 레벨 관리 유닛들 각각은 상기 스택된 플로어들의 각각의 레벨에 대응되며 상기 각각의 레벨 상에 로드들이 들어오고 나가게 하기 위해 봇 활동(bot activities)에 관련되도록 구성된다.
상기 제16실시예 따르면, 상기 창고 저장 및 정보 검색 시스템은 상기 스택된 플로어들의 각각의 레벨 상에 배치된 적어도 하나의 봇을 포함하며, 적어도 하나의 봇의 각각은 상기 로드들을 운송하도록 구성되며, 여기서 상기 제어부는 봇 활동을 관리하도록 구성되어 각각의 봇은 소정 시간에 적어도 하나의 상기 운송 데크(transfer deck) 및 선택 통로를 개별적으로 들여보낸다.
상기 제16실시예에 따르면, 상기 제어부는 상기 저장 영역들의 하나 또는 그 이상의 레벨들을 저장 로드 인터페이스와 연결하는 적어도 하나의 연속 리프트를 관리하기 위한 적어도 하나의 관리 유닛을 포함한다.
제17실시예에 따르면, 창고 저장 및 정보 검색 시스템은 적어도 하나의 운송 데크, 상기 저장 통로 및 적어도 하나의 로드를 유지하도록 구성되고 저장 통로에 따라 배치된 가변 저장 영역들을 갖는 다층 배열 저장 랙, 및 상기 가변 저장 영역들에 다른 차원을 갖는 독립적인 로드들을 운송하도록 구성된 운송 시스템, 및 대응하는 로드의 차원들에 따라 상기 가변 영역들을 설립하도록 구성된 제어부를 구비하며, 상기 제어부는 상기 운송 시스템이 개별적으로 설립된 저장 영역에서 각각의 독립한 로드를 배치하도록 유도한다.
상기 제17실시예에 따르면, 다층 배열 저장 랙 모듈들 내에서 상기 가변 저장 영역들의 위치는 가변적이다.
상기 제17실시예에 따르면, 상기 가변 저장 영역들의 차원은 상기 대응하는 로드의 차원에 따라 가변적이다.
제18실시예에 따르면, 적어도 하나의 운송 데크, 상기 저장 통로 및 상기 저장 통로를 따라 배치된 가변 크기 저장 영역들을 갖는 다층 배열 저장 랙 모듈들을 갖는 저장 및 검색 시스템에 로드들을 저장하는 방법을 제공한다. 상기 가변 크기 저장 영역들은 다른 로드들을 보유한다. 상기 방법은 상기 다층 배열 저장 랙 모듈들의 상기 저장 영역들의 크기를 변화시키도록 구성된 관리 모듈을 포함하는 제어부를 제공하는 단계, 상기 다른 로드들 중 대응되는 하나에 상기 가변 크기 저장 영역들 각각을 상기 제어부로 할당하는 단계, 및 상기 제어부에 의해 할당된 상기 가변 크기 저장 영역들에 배치하기 위해 상기 다른 로드들을 운송하기 위한 운송부를 제공하는 단계를 포함한다.
상기 제18실시예에 따르면, 상기 방법은 상기 다층 배열 저장 랙 모듈들 내에서 상기 저장 영역들의 위치를, 상기 제어부로, 변경하는 단계를 더 포함한다.
상기 제18실시예에 따르면, 상기 방법은 상기 다른 로드들 중 대응되는 하나의 차원에 따라 상기 가변 크기 저장 영역들의 각각의 차원을, 상기 제어부로, 변경하는 단계를 더 포함한다.
상기 제18실시예에 따르면, 선택될 저장 영역들을, 상기 제어부로, 결정하는 단계 및 각각의 저장 영역들에서부터의 상기 로드들의 운송을 위해 상기 저장 및 검색 시스템의 자원들을 저장하는 단계를 더 포함한다.
상기 제18실시예에 따르면, 상기 트랜스포트는 상기 로드들을 운송하기 위한 봇들을 포함하며, 상기 방법은 봇 활동들을 관리하는 단계를 더 구비하며 각각의 봇은 소정의 시간에 적어도 하나의 운송 데크 및 저장 통로 각각을 들여보내며, 적어도 하나의 봇은 상기 로드들을 운송하기 위해 상기 스택된 플로어들의 각각의 레벨 상에 배치된다.
제18실시예에 따르면, 상기 방법은 상기 제어부로 상기 저장 및 검색 시스템의 하나 또는 그 이상의 구성요소들의 기능을 에뮬레이트함으로써(emulating) 상기 저장 및 검색 시스템으로 및 시스템으로부터 로드들을 들여보내고 나오게 계획하는 단계를 더 포함한다.
상기 실시예들은 개별적으로 또는 적절하게 결합되어 이용될 수 있다. 앞서 기재된 사항들은 상기 실시예들의 예시에 불과하다. 당해 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 상기 실시예들의 범위 내에서 다양한 변형과 수정을 할 수 있다. 따라서, 상기 실시예들은 첨부된 청구항의 범위 내에서 변형, 수정, 가변을 포괄한다.
캐리어 안 또는 화물 운반대 위의 그 케이스 유닛을 포함하지 않고도 개개의 케이스 유닛을 효율적으로 저장 및 회수할 수 있게 하는 저장 및 회수 시스템을 가지는 것은 장점이 될 수 있다.
앞서의 작용면과 다른 개시된 실시예의 특징들은 하기의 설명에 의해 설명되며, 다음의 관련 도면과 연관된다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 저장 및 회수 시스템의 예시를 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 2 내지 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따라 서로 다른 배치 상태를 갖는 검색 및 저장 시스템의 도식적인 계획도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따라 저장 및 회수 시스템의 구조적인 부분을 나타낸 도면이다.
도 6a 및 도 6b는 본 발명의 일 실시예에 따라 저장 선반을 도시한 도면이다.
도 7a 내지 도 7d 및 도 8a와 도 8b는 본 발명의 일 실시예에 따라 컨베이어 시스템의 배선도를 나타낸 도면이다.
도 9는 본 발명의 일 실시예에 따라 컨베이어 선반의 배선도를 나타낸 도면이다.
도 10은 본 발명의 일 실시예에 따라 컨베이어 시스템을 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 11a 내지 도 11d는 본 발명의 일 실시예에 따라 운반 위치를 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 12, 13a, 13b 및 13c는 본 발명의 일 실시예에 따라 운반 봇을 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 14a, 14b, 14c는 본 발명의 일 실시예에 따라 도 12, 13A 및 13B의 운반 봇의 부분 배선도를 나타낸 도면이다.
도 15a 내지 도 15c 및 도 16a 내지 도 16d는 본 발명의 일 실시예에 따라 도 12, 13a 및 13b의 운반 봇의 운송 팔의 일 부분을 나타낸 도면이다.
도 17은 본 발명의 일 실시예에 따라 도 12, 13a 및 13b의 운송 봇의 컨트롤 시스템을 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 18, 도 19a 및 도 19b는 본 발명의 일 실시예에 따라 운송 봇의 예시적인 운전 경로를 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 20은 본 발명의 일 실시예에 따라 도 17의 컨트롤 시스템의 부분을 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 21a 내지 도 21e, 도 22a, 도 22b, 도 23a 및 도 23b는 본 발명의 일 실시예에 따라 운송 봇의 예시적인 운송 경로를 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 24a는 저장 구획 안의 아이템 저장공간의 종래의 구성을 나타내는 도면이다.
도 24b는 본 발명의 일 실시예에 따라 저장 구획 안의 케이스 유닛의 구성을 나타낸 도면이다.
도 24c는 도 24a의 아이템 저장공간과 도 24b의 아이템 저장공간 사이의 사용되지 않는 저장공간을 비교한 도면이다.
도 25는 본 발명의 일 실시예에 따라 저장 및 회수 시스템의 컨트롤 시스템을 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 26은 본 발명의 일 실시예에 따라 도 24의 컨트롤 시스템의 부분을 나타낸 도면이다.
도 27은 본 발명의 일 실시예에 따라 저장 및 회수 시스템을 위한 컨트롤을 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 27a는 본 발명의 일 실시예에 따라 도 25의 컨트롤 시스템의 부분을 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 27b는 본 발명의 일 실시예에 따라 자원 예약 대기를 나타낸 도면이다.
도 28은 본 발명의 일 실시예에 따라 도 24의 컨트롤 시스템의 부분을 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 29는 본 발명의 일 실시예에 따라 저장 및 회수 시스템의 부분을 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 30은 본 발명의 일 실시예에 따라 도 24의 컨트롤 시스템의 부분을 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 31은 본 발명의 일 실시예에 따라 저장 및 회수 시스템의 일부를 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 32는 본 발명의 일 실시예에 따라 저장 및 회수 시스템 안의 트래픽 관리 다이어그램을 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 33a는 본 발명의 일 실시예에 따라 운송 봇 커뮤니케이션 다이어그램을 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 34는 본 발명의 일 실시예에 따라 봇 트래픽 관리를 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 35는 본 발명의 일 실시예에 따라 명령 선택 장치의 간단화된 바닥 플랜을 나타내는 도면이다.
도 36은 본 발명의 일 실시예에 따라 자동화된 전체 서비스 소매 스토어의 간략화된 바닥 플랜을 나타내는 도면이다.
도 37은 본 발명의 일 실시예에 따라 저장 및 회수 시스템을 통하여 케이스 유닛의 흐름이 예시적으로 다이어그램으로 도시된 도면이다.
도 38은 본 발명의 일 실시예에 따른 방법을 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 39 내지 도 41은 본 발명의 일 실시예에 따른 예시적인 방법들의 플로우 다이어그램을 도시한 도면이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 일반적인 저장 및 회수 시스템(100)을 도식적으로 나타낸 도면이다. 비록 개시된 실시예는 도면에 나타난 실시예를 참고하여 실시되지만, 개시된 실시예는 다양한 변형된 형태를 포함하고 있음이 이해되어야 한다. 추가로, 어떠한 적합한 크기, 모양, 타입의 구성이나 재료도 사용될 수 있다.
본 발명에 따른 일 실시예에서, 저장 및 회수 시스템(100)은 소매 유통 센터나 저장창고에서, 예를 들어, 케이스 유닛(이하에서, 케이스 유닛은 트레이, 토트, 화물 운반대에 저장되어 있지 않은 아이템을 뜻하는데 사용될 수 있다.)에 대하여 소매 매장으로부터 수신한 요청을 이행하기 위해 운행될 수 있다. 케이스 유닛은 아이템의 케이스들(예를 들어, 수프 캔의 케이스, 씨리얼의 박스들 등)이나 화물 운반대 위에 위치되거나 내려지도록 조정된 각각의 아이템들을 포함할 수 있다. 또한, "자유롭게 배치된 아이템들"이라는 용어는 설명적 목적을 위해 본 명세서에서 "아이템들"로 지칭된다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 선적 케이스 혹은 케이스 유닛(예를 들어, 상자, 배럴, 박스, 물품운송용 상자, 주전자 혹은 아이템을 담기 위한 모든 적합한 장비)은 다양한 사이즈를 가질 수 있고, 선적에서 아이템을 잡기 위해 사용될 수도 있고, 선적을 위해 화물 운반대에 얹어질 수 있게 설정될 수도 있다. 예를 들어, 케이스 유닛의 화물 운반대는 저장 및 회수 시스템에 도착할 때, 각 화물 운반대의 내용물은 동일할 수 있다(예를 들어, 각각의 화물 운반대는 동일한 아이템에 대한 미리 설정된 숫자를 가지고 있을 수 있다. - 하나의 화물 운반대는 수프를 가지고 있고, 다를 화물 운반대는 씨리얼을 가지고 있는 경우). 그리고 화물 운반대가 저장 및 회수 시스템을 떠날 때, 화물 운반대는 어떠한 적합한 개수의 케이스 유닛 및 서로 다른 케이스 유닛의 조합을 포함할 수 있다(예를 들어, 각각의 화물 운반대는 서로 다른 타입의 케이스 유닛을 가질 수 있다 - 하나의 화물 운반대가 수프 및 씨리얼의 조합을 가지고 있는 경우). 본 명세서에서 설명되는 저장 및 회수 시스템에 대한 다른 대안적인 실시예에서는, 케이스 유닛이 저장되거나 회수되는 다른 환경에서도 적용될 수 있다. 저장 및 회수 시스템(100)은 예를 들어, 존재하는 저장창고의 구조의 설치를 위해 설정되거나 혹은 새로운 저장창고의 구조에 적용되기 위해 설정될 수 있다. 예시적인 일 실시예에서는, 저장 및 회수 시스템은 인피드(in-feed) 운송 스테이션(station)(170), 아웃피드(out-feed) 운송 스테이션(150), 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A 150B) 및 다수의 자율 차량 운송 봇(110, 이하에서 "봇"(bot)으로 지칭됨)을 포함할 수 있다. 다른 대안적인 실시예는, 저장 및 회수 시스템은 봇 혹은 저장 및 회수 시스템의 운송 영역(295)에 위치한 봇 운송 스테이션(140, 도 11a 내지 11d)를 포함할 수 있다. 인피드 운송 스테이션(170) 및 아웃피드 운송 스테이션(160)은 케이스 유닛을 저장 구조(130)의 하나 혹은 적어도 하나 이상의 레벨에서 혹은 그로부터 운송하기 위해 그것들 각각에 대응하는 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A)와 함께 운행될 수 있다. 본 명세서에서 기술되는 멀티 레벨 수직 컨베이어는 들어오는 컨베이어(150A) 혹은 나가는 컨베이어(150B)로 개시되지만, 다른 실시예에서는 들어오는 컨베이어(150A) 및 나가는 컨베이어(150B)는 저장 및 회수 시스템으로부터 케이스 유닛의 들어오는 혹은 나가는 운송 모두를 위해 사용될 수 있다. 예시적인 일 실시예에서, 봇(110)은 아래에서 기술되는 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 150B)와 직접적으로 접속할 수 있다. 다른 실시예에서는 봇(110)은 예를 들어, 대응되는 봇 운송 스테이션(140, 봇(110)에 대응하여 본 명세서에서 주로 유사하게 묘사되는 멀티 레벨 수직 컨베이어의 나무로 된 지지 선반에 접속되기 위해 연장 가능한 장치를 가짐)를 통해 비직접적으로 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 150B)와 접속할 수 있다.
저장 구조체(130) 는 각각의 레벨의 저장 공간(각 레벨 위에 있는 복수개의 열로 복수개의 레벨 위에 배치된)의 배열체를 포함하는 저장 랙 모듈의 복수개의 레벨을 포함할 수 있고, 저장 공간의 열들 사이에 구성된 선택 통로(130A) 및 운송 데크(130B)를 포함할 수 있다. 대안적인 실시예에서는 저장 랙 모듈의 각각의 레벨은 또한 대응하는 봇 운송 스테이션(140)를 포함할 수 있다. 운송 데크(130B) 및 선택 통로(130A)는 저장 랙 모듈의 각 레벨은 대응하는 봇 운송 스테이션(140)을 포함할 수 있다. 케이스 유닛을 선택 스톡(stock)에 위치시키고 주문된 케이스 유닛을 회수하기 위해, 멀티 레벨 컨베이어(150A, 150B)의 어떠한 선반 및 저장 구조(130)의 저장 공간 사이에 케이스 유닛을 운송하기 위해 배치할 수 있다. 봇(110)은 상술한 바와 같이 소매 상품들과 같은 아이템을 저장 구조(130)에서 적어도 하나 이상의 레벨의 선택 스톡(stock)안으로 놓도록 설정될 수 있고, 예를 들어 상점이나 다른 적합한 위치로 주문된 아이템을 선적하기 위해 선택적으로 아이템을 회수하는 명령을 내릴 수 있다. 알려진 바와 같이, 저장 및 회수 시스템은 아래의 더 상세한 세부사항에 의해 묘사되는 것처럼, 저장 공간으로 무작위로 접근할 수 있게끔 설정된다. 예를 들어, 저장 구조(130) 안의 모든 저장 공간은, 저장 케이스 유닛에 사용될 수 있는 적합한 사이즈의 어떤 저장 공간과 같은 저장 구조(130) 또는 저장 구조(130)로부터 케이스 유닛을 선택하고 내려 놓을 때, 어떤 저장 공간을 사용할 지 결정할 때에 주로 적용된다. 예시적인 실시예의 저장 구조(130)는 저장 구조의 수직 혹은 수평 배열체(array) 분할이 없는 것처럼 정렬될 수 있다. 예를 들어, 각각의 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 150B)는 각 저장 공간에 접근할 수 있는 어떤 봇(110)과 같은 저장 구조(130) 안의 모든 저장 공간(예시적으로, 저장 공간의 배열체(array)와 같은)에 일반적일 수 있으며, 어떠한 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 150B)도 단일 레벨(예시적으로, 수직 분할이 없는 경우)처럼 저장 공간의 배열체 안에 있는 복수개의 레벨이 행동할 수 있도록 어떠한 레벨 위의 어떠한 저장 공간으로부터도 케이스 유닛을 받을 수 있다. 역으로, 각각의 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 150B)의 어떤 선반의 케이스 유닛은 저장 구조의 어떤 레벨의 각 저장 공간으로 혹은 저장 구조를 통한 각 저장 공간을 통해 운송될 수 있다. 또한, 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 150B)는 저장 구조(130, 예시적으로 수평 분할이 없는 경우)의 어떠한 레벨 위의 저장 공간으로부터 케이스 유닛을 받을 수도 있다.
또한, 저장 구조체(130)는 보충을 위해 예시적으로 봇(110)의 배터리 팩(battery pack)과 같은 충전 장소(130C)를 포함할 수 있다. 예시적인 일 실시예에서, 봇이 동시에 충전되는 동안 봇과 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 150B) 사이에서 케이스 유닛을 동시에 운송할 수 있도록, 충전 장소(130C)는 예시적으로 운송 공간(295)와 같은 곳에 위치할 수 있다.
봇(110)과 다른 적합한 저장 및 회수 시스템(110)의 장치는 예시적으로 어떠한 적합한 네트워크(180)을 통해 예시적으로 하나 이상의 중앙 시스템 제어 컴퓨터(120, 예를 들어 컨트롤 서버)로 제어될 수 있다. 네트워크(180)는 적합한 종류의 다수의 통신 프로토콜을 사용하는 유선 네트워크, 무선 네트워크 혹은 유선과 무선이 결합된 네트워크일 수 있다. 예시적인 일 실시예에서는, 시스템 컨트롤 서버(120)는 저장 및 회수 시스템(100)의 전체적인 운행을 관리 및 조직하고, 저장 창고 장치 전체를 차례대로 관리하는 저장 창고 관리 시스템과 같은 것에 접속하도록 설정될 수 있다.
저장 및 회수 시스템(100)의 명령 수행 프로세스의 동작예로서, 선택 스톡(stock)을 충전하기 위한 케이스 유닛은 화물 운반대(또는 다른 적합한 컨테이너와 같은 운송 수단) 위에 서로 묶인 케이스 유닛을 분리하고, 예시적으로 켄베이어(240, 도 2) 혹은 다른 적합한 운송 기계(예를 들어, 수동 혹은 자동 카트 등)과 같은 것에서 인피드(in-feed) 운송 스테이션(170, 도 39, 블록 2200)에 각각 운반되도록 하기 위하여 예시적으로 탈화물 운반대 워크스테이션(workstation)(210, 도 2)에 넣어진다. 인피드(in-feed) 운송 스테이션(170)는 저장 구조체(130, 도 9, 블록 2210)의 미리 저장된 레벨로 케이스 유닛을 운반하며 대응하는 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A)위에 케이스 유닛을 적재할 수 있다. 봇(110)은 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A)로부터 케이스 유닛을 제거하고 저장 구조(130) 안의 미리 저장된 저장 공간으로 케이스 유닛을 운송하기 위하여 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A)와 접속하는 저장 구조(130)의 소정의 레벨에 위치될 수 있다. 다른 실시예에서는, 봇(110)은 봇 운송 스테이션(140)에서 저장 구조(130)의 미리 설정된 저장 모듈로 케이스 유닛을 운송하기 위한 봇 운송 장소(130)와 접속하는 소정의 레벨에 할당될 수 있다. 각각의 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A)는 저장 구조(130) 안에 어떤 저장 영역으로 케이스 유닛을 제공할 수 있는 점을 유념해야 한다. 예를 들어, 저장 및 회수 시스템(100)의 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A)의 선반(730, 도7A)은 저장 구조(130, 도 39, 블록 2220)의 저장 레벨 중의 하나로 옮겨질 수 있다. 요구된 저장 레벨 위의 어떤 봇(100)도 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 도 39, 블록 2230)의 선반(730)으로부터 적어도 하나 이상의 케이스 유닛(예를 들어, pickface)을 선택할 수 있다. 봇(110)는 저장 구조(130, 도 39, 블록 2240)의 대응하는 레벨 위의 선택 통로(130A) 중의 하나에 접근하기 위해 운송 데크(130B, 도 1내지 도 4)를 횡단할 수 있다. 요구되는 선택 통로 중의 하나를 위해 봇은, 저장 구조(130, 도 39, 블록 2250) 안에 케이스 유닛을 위치시키기는 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A)와 연관되는 저장 영역의 위치와 관계없는 저장 영역을 요구하는 케이스 유닛을 위치하기 위해 선택 통로의 저장 공간 중의 하나에 접속할 수 있다. 그러므로, 저장 레벨 혹은 어떤 요구되는 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A)는 그 레벨의 저장 영역의 위치에 관계없이, 저장 및 회수 시스템 내의 어떤 위치에서도 위치하는 저장 영역으로 케이스를 제공할 수 있다.
알려진 바와 같이, 동일한 종류의 케이스 유닛들은 특정 타입의 아이템에 그것이 접속 불가능할 때 케이스 유닛 안의 아이템의 종류 중 적어도 하나를 회수할 수 있도록 저장 구조 안의 다른 위치에 같은 종류를 저장할 수 있다. 저장 및 회수 시스템은 저장 위치로 가는 첫 번째 경로가 막힌 경우 두 번째 경로를 사용하여 각 저장 위치에 봇이 도달할 수 있도록 각 저장 스테이션(예를 들어, 픽페이스(pickface))으로 접근하는 복수개의 경로나 길을 제공하도록 설정할 수 있다. 컨트롤 서버(120)와 봇(110) 위의 적어도 하나 이상의 센서는 저장 및 회수 시스템(100)의 충전 동안과 같은 들어오는 아이템을 멀리 놓기 위한 픽페이스(pickface)의 예약 및 배치를 허락할 수 있음을 유념해야 한다. 예시된 일 실시예에서, 저장 슬롯/위치가 저장 구조(130) 내에서 가능해질 때, 컨트롤 서버(120)는 빈 저장 슬롯으로 가상의 아이템(예를 들어, 빈 케이스)을 배치할 수 있다. 만약 저장 구조 안에 인접한 빈 슬롯이 있다면, 인접한 저장 슬롯의 빈 케이스들은 저장 선반 위의 빈 공간을 채우기 위해 결합될 수 있다. 알려진 바와 같이, 슬롯의 사이즈는 선반 공간을 동적으로 할당할 때와 같이 다양할 수 있다. 또한, 예를 들어, 도 24a 내지 도24c를 참고하면, 저장 선반(5001) 위의 미리 설정된 저장 영역에 케이스 유닛(5011 및 5012)을 위치하는 대신, 케이스 유닛(5011, 5012)이 케이스 유닛(5010)의 크기를 포함하는 3개의 케이스로 교체되도록 저장 슬롯이 동적으로 할당될 수 있다. 예를 들어, 도 24a는 저장 베이(bay, 5000)가 종래의 저장 시스템 안에서와 같이 저장 슬롯 S1 내지 S4 안에 나누어진 것을 도시하고 있다. 저장 슬롯 S1 내지 S4의 크기는 저장 베이(5000)의 선반(600) 위에 저장되는 가장 큰 아이템(예를 들어, 아이템 5011)의 사이즈에 의존하는 고정된 크기일 수 있다. 도 24a에서 보는 바와 같이, 케이스(5011)보다 작은 다양한 크기의 케이스(5010, 5012, 5013)가 각각의 저장 슬롯 (S1, S2, S3, S4)에 있을 때, 음영으로 표시된 박스로 나타내어진 바와 같이 저장 베이 용량의 상당한 부분이 사용되지 않고 남게 된다.
발명의 일 실시예에 따르면, 도 24b는 저장 베이(5000)와 상당히 유사한 크기를 가지는 저장 베이(5001)를 도시하고 있다. 도 24b에서는 케이스 유닛(5010 내지 5016)은, 저장 선반(예를 들어, 저장 슬롯은 저장 선반 위의 위치 및/혹은 미리 저장된 사이즈를 가지지 않는다.) 위에 위치하고 포함되지 않은 케이스 유닛같이, 주로 연속적으로 리사이즈(resize)되는 빈 저장 슬롯과 같이 동적(dynamic) 할당을 사용하는 선반(600) 위에 위치될 수 있다. 도 24b에서 보는 바와 같이, 저장 공간을 동적으로 할당(dynamically allocating)하는 것은 케이스 유닛(5010 내지 5013)에 추가하여 선반(600) 위에 케이스 유닛(5014 내지 5016)의 위치를 허락해주어서, 해칭 표시된 박스로 도시된 바와 같은 불사용 공간은 도 24a의 고정된 사이즈의 슬롯을 사용하는 불사용 저장 공간보다 작다.
도 24c는 고정된 슬롯을 위해 불사용된 저장 공간 및 상술한 바와 같이 동적으로 할당된 저장 공간을 나란히 비교한 도면이다. 동적 할당을 사용하여, 불사용된 베이(5001)의 저장 공간은 선반(600) 위의 추가적인 케이스 유닛의 배치를 위해 허락되는 케이스 유닛(5010 내지 5016) 사이 공간의 양을 줄임으로서 더욱 감소할 수 있다. 알려진 바와 같이, 케이스 유닛이 저장 구조 안에 위치함에 따라, 열린 저장 공간은, 각각의 모든 아이템 배치 후 컨트롤 서버(120)의 예를 위해 분석되고, 추가적인 케이스 유닛이 재할당된 저장 공간 안에 위치하는 재할당된 저장 공간의 사이즈 혹은 그보다 작은 사이즈에 부합하는 사이즈를 가질 수 있도록 열린 저장 공간의 변경된 사이즈에 따라 동적으로 재-할당될 수 있다. 또한, 다른 실시예에서는, 저장 슬롯은 함께 빈번히 함께 선택되는 케이스 유닛이 서로 옆에 위치하도록 위치될 수 있다. 미리 결정된 픽페이스가 배달되는 아이템을 받았을 때, 아이템이 위치하는 위치 안의 빈 케이스의 적어도 한 부분은 소정의 픽페이스에 할당되는 것으로부터 다른 들어오는 케이스 유닛이 배달되는 것을 막아주는 아이템의 특징을 가진 허구의 아이템으로 교체될 수 있다. 만약 그 아이템이 교체될 빈 케이스보다 작은 경우에는, 빈 케이스는 리사이즈(resize)되거나 저장 선반의 불사용된 부분을 채우기 위한 더 작은 빈 케이스로 교체될 수 있다. 다른 아이템은 계속하여 더 작은 빈 케이스로 리사이즈되는 것에 부합하는 저장 슬롯 안에 위치될 수 있다.
케이스 유닛에 관한 주문(order)이 있는 경우, 요청된 케이스 유닛의 저장 레벨 위에 있는 임의의 봇(110)은 저장 구조(130)의 지정된 저장 영역으로부터 대응하는 케이스 유닛(예를 들어, 픽페이스)을 회수한다(도 40, 블록 2300). 봇(110)은 케이스 유닛이 저장된 선택 통로(130A)와 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B, 도 7B) 중의 하나의 요청된 선반(730, 도7b)에 접근하기 위한 운송 통로(130B)를 횡단한다. 주문품(order)를 포함하는 케이스 유닛은 임의의 순서로 봇에 의해 선택될 수 있다는 점을 유념해야 한다. 예를 들어, 첫 번째 봇(110)은 적합한 시간 내에, 예를 들어, 주문에 대응하는 케이스 유닛을 선택하기 위하여 다른 봇을 허락하기 위해 운송 데크(130B) 사이를 횡단할 수 있고, 첫 번째 봇(110)의 케이스 유닛 전에 멀티 레벨 수직 컨베이어에 다른 봇의 케이스 유닛이 배달되었다면 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)로 케이스 유닛을 배달할 수 있다. 본 명세서에서 기술되는 바와 같이, 케이스 유닛은, 케이스 유닛의 첫 번째 분류 안의 소정의 시퀀스(sequence)에 따라 소정의 시간에 멀티 레벨 수직 컨베이어에 배달될 수 있다(도 40, 블록 2320). 봇(110)는 상술된 바와 같이 멀티 레벨 수직 컨베이어의 요청된 선반으로 케이스 유닛을 운송할 수 있다(도 40, 블록 2330). 다른 실시예에서는, 봇은 주문(order)된 케이스 유닛이 그로부터 선택된 저장 구조(130)의 레벨에 위치하는 봇 운송 스테이션(140)으로 케이스 유닛을 제공할 수 있다. 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)는 예를 들어 케이스 유닛들의 두 번째 분류 안의 소정의 시퀀서(sequence)에 따라 소정의 시간에 아웃-피드(out-feed) 운송 스테이션(160)으로 주문된 케이스 유닛을 운송할 수 있다(도 40, 블록 2340). 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)는, 예를 들어 주문을 실행하기 위한 어떤 적합한 시간에 아웃-피드 운송 위치로 케이스 유닛이 움직여 질 수 있도록, 컨베이어 순환로 근처에 케이스 유닛이 연속적으로 회전하도록 설정할 수 있다는 것을 유념해야 한다. 예를 들어, 첫 번째 케이스 유닛은 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)의 첫 번째 선반 위에 위치되고, 두 번째 케이스 유닛은 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)의 선반의 시퀀스 안의 두 번째 선반 앞에 위치된 첫 번째 선반이 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)의 두 번째 선반에 위치하고, 두 번째 케이스 유닛은 첫 번째 케이스 유닛 전에 아웃-피드 운송 스테이션(160)에 제공될 수 있다. 첫 번째 선반(첫 번째 케이스 유닛을 가지고 있는)은 두 번째 케이스 유닛이 두 번째 선반으로부터 제거되는 것을 허락하기 위해 첫 번째 케이스 유닛을 언로딩하지 않고 아웃-피드 운송 위치를 지나가도록 할 수 있다. 따라서, 케이스 유닛은 임의의 순서로 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)의 선반 위에 위치할 수 있다. 아웃-피드 운송 스테이션(160)은, 고객에게 선적되기 위해 혼합된 화물 운반대(9002, 도 38)를 형성하기 위한 소정의 시퀀스(앞에서 서술된)로 아웃바운드 화물 운반대(혹은 다른 적합한 컨테이너와 같은 운송 장치) 위에 각각의 케이스 유닛이 위치하게 되도록 컨베이어(230, 도 2)에 의해 화물 운반대 워크스테이션(220, 도 2)으로 케이스 유닛을 운송하기 위해, 요구되는 시간에 멀티 레벨 수직 컨베이어의 요구되는 선반으로부터 케이스 유닛을 제거한다(도 40, 블록 2350). 아웃-피드 운송 스테이션(160)과 화물 운반대 워크스테이션(220)은 오더 어셈블리 스테이션으로 통칭될 수도 있다. 다른 예시로, 케이스 유닛이 아웃바운드 컨테이너로 운송되는 물건 처리 시스템에 관한 내용이 미국 특허 출원 번호 10/928,289(2004년 8월 28일 출원), 미국 특허 출원 번호 12/002,309(2007년 12월 14일 출원)에 개시되어 있으며, 상기 출원의 내용은 전체로서 본 명세서에 포함될 수 있다. 알려진 바와 같이, 저장 및 회수 시스템은 저장 구조(130)에서부터 혹은 저장구조(130)로 예를 들어 케이스 유닛의 화물 운반대, 토트(tote) 혹은 트레이(tray)들을 선택하거나 운송하는 것 없이 적합한 양의 혼합된 케이스 유닛을 주문하는 것을 가능하게 한다.
도 2 내지 도 4를 참조하면, 저장 및 회수 시스템(100)의 예시적인 구성이 도시되어 있다. 도 2에서 보는 바와 같이, 저장 및 회수 시스템(200)은 운송 구획(section) 혹은 데크(130B)를 가지는 시스템(200)의 오직 한 면인 단일 단부 선택 구조로 설정될 수 있다. 단일 단부 선택 구조는 하나의 빌딩이나, 예를 들어 빌딩의 오직 한 면에 배치되는 로딩 도크를 가진 다른 구조에 사용될 수 있다. 도 2에서 보는 바와 같이, 운송 데크(130B)와 선택 통로(130A)는 어떤 적합한 저장 위치/선택 통로(130A)와 어떤 적합한 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 150B) 사이에 케이스 유닛을 운송하기 위해 위치되는 봇(110) 위에 저장 구조(130)의 레벨의 전체를 봇(110)이 횡단하도록 할 수 있다. 예시적인 실시예에서는, 저장 및 회수 시스템(200)은 선택 통로의 각각의 구획이 대체적으로 서로 평행하고 같은 방향(예를 들어, 운송 테크(130B)를 향하여)을 보고 있을 수 있도록 나란히 위치하는 첫 번째 및 두 번째 저장 구획(230A, 230B)를 포함한다.
도 3은 예를 들어, 빌딩 혹은 빌딩의 두 면에 로딩 도크를 가지는 다른 구조를 사용하는 양 면의 선택 구조를 가지는 저장 및 회수 시스템(300)을 도시하고 있다. 도 3을 참조하면, 저장 및 회수 시스템(300)은 두 저장 구획(340A, 340B)를 가지고, 두 저장 구획(340A, 340B)은 대향하는 운송 테크 (330A, 330B)의 사이에 있는 대체적으로 연속적인 선택 통로와 같은 반대 방향을 서로 마주하지만 저장 구획(340A, 340B)의 선택 통로(130A)가 서로 평행하도록 할 수 있다. 알려진 바와 같이, 급속 이동 레인(express travel lane, 335)는 서로 대향하는 운송 데크(330A, 330B)사이에 위치 할 수 있고, 이는 봇(110)이 선택 통로(130A) 안에서 허용되는 속도보다 더 큰 속도로 운송 데크(330A, 330B) 사이에서 수송하기 위해서이다. 또한, 알려진 바와 같이, 도 3의 선택 구조의 각 레벨 위의 봇(110)은 두 저장 구획(340A, 340B)을 통하고 각각에 대응하는 인풋 및 아웃풋 워크스테이션으로 혹은 워크스테이션으로부터 통하는 케이스 유닛을 운송하기 위해 운행되는 봇(110)과 같이, 그것에 대응하는 레벨의 전체를 횡단할 수 있다.
도 4는 저장 및 회수 시스템(300)과 대체적으로 유사한 저장 및 회수 시스템(400)을 나타내는 도면이다. 그러나, 저장 및 회수 시스템(400)은 저장 및 회수 시스템(400)의 수리 혹은 복구를 수행하기 위한 저장 및 검색 시스템으로 들어가기 위한, 예를 들어, 사람 및/혹은 서비스 장비를 허용하기 위한 유지 접근 게이트웨이(410A, 410B, 410C)를 도시하고 있다. 아래의 더 자세한 설명에서 나타나는 바와 같이, 본 명세서의 저장 및 회수 시스템은 적어도 하나 이상의 봇(110)을 무능화하거나, 컨베이어에 적합한 특징 혹은 하나 이상의 저장 및 회수 시스템(100) 안에서 수리 작업이 행해지는 때의 저장 및 회수 시스템(100)의 적어도 하나 이상의 영역 안에서, 컨베이어나 저장 및 회수 시스템의 다른 적합한 특징을 설정하도록 할 수 있다. 일 실시예에서, 제어 서버(120)는 저장 및 회수 시스템의 특성을 가동하거나 불가동하는 상태가 되게 설정할 수 있다.
도 2 내지 도 4를 참조하며 위에서 상술된 저장 및 회수 시스템은, 시스템은 대체적으로 연속적인 운행을 하고 처리량의 손실을 최소화 할 수 있도록, 예를 들어, 특정 상황에서 시스템을 중단하는 모든 영역의 저장 및 회수 시스템에 지연 접속할 수 있게 허락하도록 설정될 수 있다. 시스템의 중단은 포함될 수 있지만, 그것은 제한되지 않고, 선택 통로 안에 있거나 운송 데크 위에 있는 부작동 봇(110), 부작동 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 150B) 및/또는 부작동 인피드 혹은 아웃피드 운송 스테이션(160, 170)이 될 수 있다. 알려진 바와 같이, 저장 및 회수 시스템(200, 300, 400)은 선택 통로 안의 각각의 저장 위치에 여분의 접근을 대체적으로 허용하도록 설정될 수 있다. 예를 들어, 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A)의 입력 손실은 대체적으로 저장 공간의 무손실을 초래하거나, 저장 구조(130) 안의 각각의 레벨/저장 공간에 케이스 유닛을 운송할 수 있는 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A)의 복수개의 입력이 연속적으로 있게 할 수 있다. 다른 실시예에서는, 선택 통로 박에서의 봇의 손실은 대체적으로 저장 공간의 무손실을 초래하거나 혹은 연속적으로 저장 공간 중의 하나와 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 150B)의 어느 하나 사이의 케이스 유닛을 운반할 수 있는 각각의 레벨 위의 복수개의 봇(110)이 있게 할 수 있다. 다른 실시예에서는, 선택 통로 안에 있는 봇(110)의 손실은 대체적으로 저장 공간의 무손실을 초래하거나, 혹은, 전체적으로 선택 통로의 오직 하나의 일부만이 막히고 저장 및 회수 시스템은 저장 공간 내의 케이스 유닛의 종류 혹은 저장 공간 각각으로 운행하는 복수개의 경로를 제공하도록 설정될 수 있다. 다른 실시예에서는, 출력 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)의 손실은 대체적으로 저장 공간의 무손실을 초래할 수도 있고, 전체적으로 저장 구조(130) 안의 각각의 레벨/저장 공간으로부터 케이스 유닛을 운반할 수 있는 복수개의 출력 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)가 있을 수 있다. 예시적인 실시예에서는, 케이스 유닛의 운송(예를 들어, 멀티 레벨 수직 컨베이어와 봇을 통한)은 저장 할당량이나 저장 및 회수 시스템을 통한 케이스 유닛의 전체에 있어 실패의 단일 케이스도 대체적으로 없었던 것과 같이 저장 할당량과 케이스 유닛 분배는 서로 혹은 그 역에 있어서(예를 들어, 저장 할당량과 케이스 유닛 분배는 케이스 유닛의 운송에 대체적으로 독립적이다.) 대체적으로 독립적이다.
제어 서버(120)는 봇(110), 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 150B), 인-피드 혹은 아웃-피드 운송 스테이션(160, 170) 및 어떤 적합한 방법의 저장 및 회수 시스템의 다른 적합한 특징/구성요소와 통신할 수 있다. 봇(110), 멀티 레벨 수직 컨베이(150A, 150B) 및 운송 스테이션(160, 170)는 각각에 대응하고, 예를 들어, 대응하는 운행 상태, 스테이션(봇(110)의 경우에) 혹은 다른 적합한 정보를 전달하거나 받기 위해 제어 서버(120)와 통신하는 컨트롤러를 가질 수 있다. 제어 서버는, 예를 들어, 계획된 주문의 이행 또는 보충에 이용되는 봇(110), 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 150B) 및 운송 스테이션(160. 170)로부터 받은 정보를 기록할 수 있다.
알려진 바와 같이, 예시로 든 저장 및 회수 시스템(120)과 같은 저장 및 회수 시스템의 어떤 적합한 컨트롤러는 그것의 케이스 유닛이 제한되거나 막힌 접근 경로를 제공할 때 적어도 하나 이상의 대응하는 저장 위치로부터 온 케이스 유닛 혹은 더 많은 적합한 개수를 회수하기 위한 대안 경로를 만들어낼 수 있도록 설정될 수 있다. 예를 들어, 제어 서버(120)는 봇(110)이 저장 구조 안의 소정의 아이템으로 가는 주된 경로 또는 선호하는 경로를 계획하기 위한 봇(110), 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 150B) 및 운송 스테이션(150, 170)에 의해 전송받은 정보를 분석하기 위한 적합한 프로그래밍, 메모리 및 구조를 포함할 수 있다.
선호되는 경로는 아이템을 회수하기 위해 봇(110)이 얻을 수 있는 가장 직접적이거나/직접적이고 빠른 경로일 수 있다. 대안적인 실시예에서는 선호되는 경로는 어떤 적합한 경로든지 될 수 있다. 컨트롤 서버(120)는 만약 선호되는 경로 위에 어떤 방해물이 있다면 결정을 위해 봇(110), 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 150B), 운송 스테이션(170)으로부터 보내진 정보를 분석하기 위한 설정을 할 수 있다. 만약 선호되는 경로에 어떤 장애물이 있다면, 제어 서버(120)는, 장애물을 회피하고 예를 들어 주문을 만족시키기 위한 어떤 실질적인 지연 없이 아이템을 회수하기 위해, 아이템을 회수하기 위한 적어도 하나 이상의 대안적인 경로를 결정할 수 있다. 봇 경로 계획은 봇(110)에 위의 제어 시스템(1220, 도1 및 도17)과 같은 어떤 적합한 제어 시스템에 의해 봇(110) 자신 위에서 실행될 수도 있다. 예를 들어, 봇 제어 시스템(1220)은 상술된 바와 실질적으로 유사한 방법으로 아이템에 접근하기 위해 선호되는 및/또는 대안적인 경로를 결정하기 위해 다른 봇(110), 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 150B) 및 운송 스테이션(160, 170)로 받은 정보에 접근하도록 제어 서버(120)와 통신할 수 있다. 봇 제어 시스템(1220)은 선호되는 그리고/혹은 대안적인 경로의 결정에 영향을 주기 위한 어떤 적합한 프로그램, 메모리 및/혹은 다른 구조를 포함할 수 있다.
제한받지 않는 예시로서 도 4를 참조하면, 주문 실행 프로세스로서, 운송 데크(330A)를 횡단하는 봇(110A)은 선택 통로(131)로부터 아이템(499)를 회수하도록 지시받을 수 있다. 그러나, 봇(110A)이 아이템(499)로 가는 선호되는(예를 들어, 가장 직통 및/혹은 빠른) 경로를 취하지 못하도록 하는 것과 같이 통로(131)을 막는 운행 불가능한 봇(131)이 있을 수 있다. 일 예로, 제어 서버는 봇(110A)이, 예를 들어, 운송 데크(330A)를 가로지를 수 있도록 어떤 예약되지 않은 선택 통로(예를 들어, 봇이 없는 통로이거나 다른 장애물이 없는 통로)를 통하는 것과 같이 대안적인 통로를 가로지르도록 봇에게 지시할 수 있다. 봇(110A)은 아이템(499)에 접근하기 위해 운행 불가능한 봇(110B)을 피해갈 수 있도록 운송 데크(330B)로부터 방해물 반대 방향에 있는 선택 통로(131)의 끝부분에 입장할 수 있다. 다른 실시예로써, 도 3에 보는 바와 같이, 저장 및 회수 시스템은 적어도 하나 이상의 우회 통로(132)를 포함할 수 있으며, 우회 통로(132)는 운송 데크(330A, 330B)에 관하여 본 명세서에서 개시되는 바와 유사한 방법으로 우회통로를 통하여 봇의 길을 제시하기 위한 적합한 바닥 및 가이드를 제공할 수 있다. 대안적인 실시예서는, 우회 통로는 선택 통로(130A)사이를 횡단하기 위해 봇(110)을 허용하는 적합한 설정을 가질 수 있다. 저장 구조의 반대 끝부분에 위치한 운송 데크(330A, 330B)를 가지는 저장 및 회수 시스템에 관한 우회 통로(132)가 있을 때, 다른 실시예에서는, 저장 및 회수 시스템은 도 2에서 보여지는 바와 같이 적어도 하나 이상의 우회 통로(132)를 포함하는 오직 하나의 운송 데크를 가질 수 있다. 알려진 바와 같이, 만약 인-피드 혹은 아웃-피드 운송 스테이션(160, 1700 혹은 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 150B)가 주문 혹은 충전 작업을 실행하지 못한다면, 예를 들어, 컨트롤 서버(120)는, 인-피드 혹은 아웃-피드 운송 스테이션(160, 170) 및/혹은 저장 및 회수 시스템의 실질적인 분열이 없는 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 150B)의 다른 하나로 지시할 수 있다.
도 2 내지 도 4에 보여지는 저장 및 회수 시스템은 오직 예시적인 설정을 가지고 대안적인 실시예에서 저장 및 회수 시스템은 본 명세서에서 기술된 바와 같은 저장 및 회수된 케이스 유닛과 같은 적합한 설정 및 구성요소를 가질 수 있다. 예를 들어, 대안적인 실시예에서 저장 및 회수 시스템은 어떤 적합한 수량의 운송 데크 및 입력 및 출력 시스템, 어떤 적합한 수량의 저장 구획을 가질 수 있다. 그 예로써, 일 실시예에 일치하는 저장 및 회수 시스템은, 예를 들어, 빌딩의 다양한 면에 배치된 선적된 독의 제공을 위한 저장 구획의 3면 또는 4면 위에 위치한 운송 데크 및 부합하는 저장 및 출력 위치를 포함할 수 있다.
또한, 도 5, 6a, 6b를 참조하면, 저장 및 회수 시스템(130)은 더 자세히 설명될 수 있다. 예시적인 실시예에 일치할 수 있게, 저장 구조(130)는, 예를 들어, 어떤 적합한 수의 수직 지지부재(612) 및 어떤 적합한 수의 수평부재(610, 611, 613)를 포함할 수 있다. 수직 혹은 수평이라는 용어는 예시적인 실시예를 위해 사용될 수 있고, 또한 저장 구조(13)의 지지부재인 그것은 어떤 적합한 공간 방침을 가질 수 이는 것을 유념해야 한다. 예시적인 실시예에서, 수직 지지부재(612) 및 수평 지지부재(610, 611, 613)는 저장 베이(510, 511)를 갖는 저장 모듈(501, 502, 503)의 모듈의 배열체를 형성할 수 있다. 수평 지지부재(610, 611, 613)는 통로 공간(130A)을 위한 바닥(130F)과 마찬가지로 후술하는 저장 선반(600)을 지지하기 위해 설정될 수 있다. 수평 지지부재(610, 611, 613)는 수평 지지부재(610, 611, 613) 사이의 접착을 최소화 하도록 설정될 수 있고, 따라서, 수평 지지부재(610, 611, 613) 사이의 접합은, 예를 들어, 봇(110)이 물리는 수가 될 수 있다. 예시적인 목적은 오직, 통로 바닥(130F)은, 예를 들어, 철 시트 사이에 나무 핵을 가지는 여러 금속 패널을 가지는 견고한 바닥일 수 있다. 대안적인 실시예에서, 바닥(130F)은 적합한 레이어, 판자, 고체 혹은 다른 건축자재 및 적합한 금속으로 구성될 수 있고, 플라스틱, 금속 및 그것들의 조합에 제한되지 않는 것까지도 포함하여 구성될 수 있다. 다른 실시예에서, 통로 바닥(130F)은 벌집 모양으로 지어질 수 있고, 혹은 다른 본질적으로 견고하지만 적합한 무게로 지어질 수 있다. 통로 바닥(130F)은 낡게 되었을 경우 교체될 수 있는 패널 혹은 교체 가능한 시트를 포함할 수 있고, 내성이있는 소재로 코팅 및 처리되도록 할 수 있다. 봇(110)을 위한 트랙(track, 1300, 도 13B)은 봇(110)이 저장 구조(130)를 지나다닐 때의 본질적인 직선 혹은 경로 안에 있는 봇(110)을 안내하기 위해 통로 바닥(130F)에 합동하거나 혹은 고정될 수 있다. 바닥(130F)은, 볼트와 용접에 제한되지 않는 것을 포함하는 다른 적합한 고정부재와 같은 적합한 방법으로, 예를 들어, 적어도 하나 이상의 수직 혹은 수평 지지부재(혹은 다른 적합한 지지부재)에 부착될 수 있다. 일 실시예에서는 보여진 바와 같이, 예를 들어, 도 13c에서 트랙(1300)은 선택 통로를 가로지르기 위해 인접 트랙(1300)에 서 있는 봇과 같이 어떠한 적합한 방법으로 저장 부재의 적어도 하나 이상의 수직 지지부재에 고정될 수 있다. 도 13c에서 보여진 바와 같이, 적어도 하나 이상의 선택 통로는 본질적으로 바닥에 대해 차단되지 않는다(예를 들어, 바닥을 가지지 않은 선택 통로). 각각의 선택 레벨 위의 바닥의 부재는 선택 통로 사이의 높이가 선택 통로를 횡단하는 것으로부터 개인적 유지를 본질적으로 막는 선택 통로에 천천히 다가가기 위한 개인적인 유지를 허용할 수 있다.
각 저장 베이(510, 511)는 통로 공간(130A)로부터 분리된 저장 선반(500) 위의 선택 스톡(stock)을 가질 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서는 수직 지지부재(612) 혹은 수평 지지부재(610, 611, 613)는 저장 및 회수 시스템이 위치한 장치의 바닥과 각각에 관련되는 통로 바닥(130F) 및/또는 저장 선반의 높이 혹은 고도를 맞추기 위해 설정될 수 있다. 대안적인 실시예에서는 저장 선반 및 바닥은 고도에 고정될 수 있다. 도 5에서 보는 바와 같이, 저장 모듈(501)은, 예를 들어, 다른 저장 모듈(502, 503)의 절반의 폭을 종료 모듈이 가지도록 설정될 수 있다. 일 예로, 종료 모듈(501)은 한 면에 있는 벽에 위치하는 벽 및 반대편 쪽에 위치하는 통로 공간(130A)을 가질 수 있다. 종료 모듈(501)의 깊이(D1)는 모듈(501) 위의 저장선반(600)으로 접근하는 것일 수 있고, 모듈(501)은 저장 모듈(501)의 한 면 위에 위치한 통로 공간(130A)에 의해 획득되며, 이에 반해, 모듈(502, 503)의 저장 선반은, 예를 들어, 저장 모듈(501)의 깊이(D1)의 본질적으로 두 배의 높이를 가지는 저장 모듈(502)을 위해 허용되는 모듈(502, 503)의 양쪽면에 위치하는 저장 통로(130A)에 의해 접근될 수 있다.
저장 선반(600)은 수평 지지부재(610, 611, 613)로부터 뻗은 적어도 하나 이상의 지지 다리(620L1, 620L2)를 가질 수 있다. 지지 다리(620L1, 620L2)는 채널 부분(chnnel portion, 620B)을 통과하여 각각 서로에 본질적으로 연결되는 다리와 같은 U자 모양의 채널(620)의 부분이 되도록 적합한 설정을 가질 수 있다. 채널 부분(620B)은 채널(520) 및 적어도 하나 이상의 수평 지지부재(610, 611, 613) 사이의 부착 포인트를 제공할 수 있다. 대안적인 실시예에서, 각 지지 다리(620L1, 620L2)는 개별적으로 수평 지지부재(610, 611, 613)를 갖추도록 설정될 수 있다. 예시적인 실시예에서, 각 지지 다리(620L1, 620L2)는 선반(600) 위에 저장된 케이스 유닛을 지지할 수 있도록 설정되는 적합한 표면 면적을 가지는 굴곡 부분(620H1, 620H2)을 가질 수 있다. 굴곡 부분(620H1, 620H2)은 선반 위에 저장된 케이스 유닛의 변형을 본질적으로 방지하도록 설정될 수 있다. 대안적인 실시예에서, 다리 부분(620H1, 620H2)은 선반 위에 저장된 케이스 유닛을 지지하기 위한 적합한 두께 혹은 적합한 다른 모양 및/혹은 설정을 가질 수 있다. 도 6A 및 도 6B에서 볼 수 있듯이, 지지 다리(620L1, 620L2) 혹은 채널(620)은 아래에서 상세하게 서술될 선반으로부터 혹은 선반으로 케이스 유닛을 운송하기 위한 선반에 얹는 것에 다다르는 봇(110)의 팔 혹은 손을 허용하는 지지 다리(620L1, 620L2) 사이의 공간(620S)인 주름거나 혹은 얇은 선반 구조를 형성할 수 있다. 선반(600)의 지지 다리(620L1, 620L2)는 각각으로부터 적당한 거리에 위치하는 근접한 케이스 유닛이 있는 케이스 유닛 저장소를 위해 설정될 수 있다, 예를 들어, 화살(698)의 방향에 있는 지지 다리(620L1, 620L2) 사이의 고정 혹은 위치선정은 봇(110)에 의해 선반에 위치되고 선반으로부터 제거된 케이스 유닛과 같이 케이스 유닛 사이의 접촉을 차단하기 위한 케이스 유닛 사이의 하나의 고정에 대한 거리를 가지는 선반(600) 위에 위치하는 케이스 유닛과 같다. 오직 예시적인 목적에 의해, 케이스 유닛은 약 2.54cm의 거리의 방향(698)으로 인접한 것들끼리 서로 떨어져 있을 수 있다. 대안적인 실시예에서, 선반 위의 케이스 유닛 사이의 거리는 어떠한 적합한 거리도 될 수 있다. 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 150B)로부터(운송이 봇(110)에 의해 직접적 혹은 간접적으로 이루어지는가에 따라) 케이스 유닛을 옮기는 것은 저장 선반(600)에 관하여 기술된 방법과 본질적으로 유사하게 일어날 수 있다.
도 2 내지 도 4를 참조하면, 저장 구조(130) 안의 각 복도의 끝에는 운송 데크(130B) 위로 봇(110)을 운송하도록 허용하는 트랜지션 베이(transition bay, 290)가 있다. 상술한 바와 같이, 운송 데크(130B)는 적어도 하나의 통로(130A)의 끝부분에 위치할 수 있다. 일 예로, 트랜지션 베이(290)는 운송 데크(130B) 안의 레일에 의해 속박되는 것에서 자유롭게 이동하기 위해, 그리고 운송 데크(130B) 위의 봇 트래픽과 함께 합병하기 위해 통로 내의 레일을 따라 봇(110)이 이동하는 것을 허용하도록 설정할 수 있다. 운송 데크(130B)는 적어도 하나 이상의 대응하는 운송 데크(130)를 포함하는 저장 구조(130)의 각각의 레벨이 있는, 예를 들어, 본질적으로 순환구조를 가지는 데크의 적층 구조(stack) 혹은 수직 배치를 가질 수 있다. 대안적인 실시예에서는 운송 데크는 어떠한 적합한 모양 및 설정을 가질 수 있다 운송 데크(130B)는 단방향 데크(예를 들어, 봇(110)이 운송 데크(130B)를 따라 소정의 단일 방향으로 이동하는 것)일 수 있고, 단방향 데크는 대응하는 레벨 위의 입력 및 출력 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 150B)에 일치하는 각각의 대응하는 레벨 위의 선택 통로(130A)의 모든 접속을 설정할 수 있다. 대안적인 실시예에서는, 운송 데크는 운송 데크 주위의 본질적으로 반대 방향이 이동을 허락하기 위해 단방향일 수 있다. 봇(110)이 운송 데크(130B)의 이동 레인(lane)에 의해 막히지 않으면, 각 운송 데크(130B)는 운송 데크(130B)로부터 확장될 수 있는 운송 영역(295) 혹은 지선(spur)을 설정할 수 있다. 일 실시예에서는 지선(295)은 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A, 150B)로 봇(110)을 안내하기 위한 트랙(1300, 도 13B)와 본질적으로 유사한 트랙을 포함할 수 있고, 혹은, 다른 실시예에서는 봇은 스테이션(140)을 운송할 수 있다. 대안적인 실시예에서는, 봇은 운송 데크에 대하여 본 명세서에 기재된 바와 본질적으로 유사한 방법으로 지선(295) 내에서 안내될 수 있다.
운송 데크(130B)의 이동 레인(travel lane) 저장 구조(130)의 통로 안의 이동 레인보다 넓을 수 있다. 오직 예시적인 목적으로, 운송 데크(130B)의 이동 레인은, 더 상세하게는 아래에 설명되는 바와 같이 예를 들어, 운송 데크(130B)에 위치하거나 운송 데크(130B)로부터 내릴 때, 봇(110)이 턴(turn)의 다른 종류를 만들도록 설정될 수 있다. 운송 데크의 바닥(330F)은 대응하는 운송 데크(들)을 가로지를 때 봇(110)을 지지하는 설정을 가지는 적합한 구조를 가질 수 있다. 오직 예시적인 목적에서, 운송 데크 바닥(330F)은 상술한 통로 바닥(130F)에 본질적으로 유사할 수 있다. 대안적인 실시예에서, 운송 데크 바닥(330F)는 어떤 적합한 배치 및/또는 설계를 포함할 수 있다. 운송 데크 바닥(330F)는 어떤 적합한 방법으로, 예를 들어, 적어도 하나 이상의 수직 지지부재(612) 및 수평 지지부재(610, 611, 613)에 연결된 프레임(frame) 및 기둥으로 구성된 격자에 의해 지지될 수 있다. 예를 들어, 일 실시예에서 운송 데크는 외팔보 암(arm)을 포함할 수 있고, 외팔보 암은 운행될 수 있거나 그렇지 않은 경우에는 수직 지지 부재(612) 및 수평 지지 부재(610, 611, 613) 중 적어도 하나에서 대응하는 슬롯(slot), 리쎄스 또는 다른 개구에 삽입될 수 있다. 대안적인 실시예에서 운송 데크 바닥(330F)는 상술된 도 5, 도 6a 및 도 6b에 대하여 전술한 사항에 실질적으로 유사한 구조에 의해 지지될 수 있다. 알려진 바와 같이, 운송 데크 바닥(330F)의 설치는 대응하는 통로 바닥(130F)의 설치와 실질적으로 유사할 수 있다.
일 실시예에서, 저장 구조(130)은 저장 구조의 레벨과 관계되는 인력용 바닥(280, 유지 접근 게이트웨이(410A 내지 410C)를 포함)을 포함할 수 있다. 인력용 바닥은, 예를 들어, 저장 구조 및/혹은 운송 데크(130B)의 복도 안에 있거나 인접하게 위치 할 수 있다. 대안적인 실시예에서, 인력용 바닥(280)은, 워크스테이션(210, 220) 및/혹은 멀티 레벨 수직 컨베이어에 인접한 작업 플랫폼(platform)/발판(scaffolding)을 통하여 접근하는 운송 데크(130B)의 반대 방향이 위치한 저장 구조 안으로부터 운송 데크(130B)의 일 면에 접근하기 위해 적합하게 위치할 수 있다. 대안적인 실시예에서, 인력용 바닥(280)은 적합한 길이를 가질 수 있다. 인력용 바닥(280)은 저장 구조(130)와 저장 구조(130) 자신의 안에 저장된 봇(110), 케이스 유닛의 문제를 해결하기 위한 직원 작업 공간을 제공하는 직원 바닥(280) 사이의 공간에 있는 각각의 소정의 간격으로부터 수직하게 위치할 수 있다. 인력용 바닥(280)은 도보 구역이 봇(110)의 이동 레인으로부터 이격된 곳인 유지 기술 혹은 유지 인력을 위해 표면을 걸을 수 있는 공간을 제공하도록 설정할 수 있다. 인력용 바닥에 접근하는 것은 유지 접근 게이트웨이(410A 내지 410C)를 통하거나 혹은 다른 적합한 접근 포인트를 통하여 이루어질 수 있다. 이동 가능한 장벽 혹은 다른 적합한 구조가, 예를 들어, 봇(110) 및 인력 사이의 예상치 않은 상호작용을 분리하기 위해 통로(130A) 및 운송 데크(130B)를 따라 제공될 수 있다. 예시적인 실시예에서, 정상적인 상태의 이동 가능한 장벽은, 예를 들어, 저장 선반(600)을 접근 및 지나가기 위한 봇(110)을 허용하기 위해 집어넣거나 함몰된 장소 안에 위치할 수 있다. 이동 가능한 장벽은 봇이 복도 혹은 인력이 위치한 운송 데크의 위치에 접근할 수 있도록, 인력이 저장 구조(130)의 기설정된 구역 혹은 위치 위치할 때 확장된 위치 안에 위치할 수 있다. 저장 구조(130)의 소정의 구역을 위한 예시적인 저장 구조 수리의 위치에서, 모든 활성된 봇(110)은 소정의 구역으로부터 제거될 수 있다. 수리를 요하는 봇(110)은 소정의 구역 안에서 엔진이 꺼지거나 불활성화될 수 있다. 이동 가능한 장벽은 활성된 봇(110)이 소정의 구역으로 들어가는 것을 방지하기 위해 확장될 수 있고, 인력 바닥으로 접근하는 것을 막는 어떤 잠금장치는 잠금 해제되거나 제거될 수 있다. 소정의 구역으로부터 봇(110)을 불활성화 시키고 제거하는 이동 가능한 장벽의 확장 혹은 축소는, 예를 들어, 중앙 제어 서버(120) 및 기계 및/혹은 기계 전기 맞물림 장치와 같은 적합한 컨트롤 시스템과 같은 적합한 방법으로 제어될 수 있다. 대안적인 실시예에서는, 저장 및 회수 시스템은 상술한 바와 같이 어떤 적합한 인력 접근도 제한되지 않는다는 것을 유념해야 한다.
본 명세서에서 기술되는 저장 및 회수 시스템의 구조(130)과 같은 구조는 근거리 혹은 원거리 코드로 정의된 지진과 같은 특별한 목적을 위한 것과 같은 이벤트 및 일반적인 서비스에 의해 일어나는 소정의 하중을 견딜 수 있게 설정될 수 있다. 일 예로, 이러한 하중은 구조의 무게, 구조를 통해 운송되어 구조 안에 저장된 물품, 봇(110), 지진에 의한 하중, 온도에 의한 팽창 및 봇 제어 및 위치선정을 위한 적합한 단단함을 포함한다. 저장 및 회수 시스템(100)의 구조는 배치, 보수 접근, 모듈식의 효율적이고 경제적인 자원 사용을 위해 설정될 수 있다. 제한되지않은 일 예로서, 구조가 설정되는 코드는 ASCE7, AISC 철 구조의 지침서, AISC 철 빌딩 및 다리를 위한 표준 규격 코드, RMI(Rack Manufacturers Institute) 및 미국 자재 관리 산업의 규격을 따를 수 있다. 또한, 본 명세서에서 기술된 저장 및 회수 시스템의 구성요소(예를 들어, 수직/수평 지지부재, 바닥 등)는, 예를 들어, 페인트와 아연 도금과 같은 표면 처리를 포함하는 부식 방지 코팅을 하거나 덮개를 포함할 수 있다. 일 예로, 코팅은 베이스 코트(base coat)를 포함할 수 있고, 이와는 대조적으로 탑 코트(top coat)는 쉽게 투시 가능하다. 대안적인 실시예에서, 코팅 및 표면 처리는 그 처리가 쉽게 인식 가능하도록 어떤 적합한 형태 또는 색깔을 가질 수 있다.
저장 구조체(130)는 빠르게 조립되고 "바닥-상부(bottom-up) 건설 현장"에서 설치되도록 설정될 수 있다(예를 들어, 순서상 낮은 레벨은 주로 높은 레벨 이전에 완성되는 것과 같이, 각 레벨은 순차적으로 건설된다). 예를 들어, 수직 지지부(612) 및/또는 수평 지지부(610,611,613)(및/또는 저장 구조체(130)의 다른 구성요소들)는 프리드릴(predrill)되거나 천공되거나 또는 어셈블리 구멍들과 함께 미리 형성될 수 있다. 수직 지지부(612)를 각각 지지하거나 수직 지지부(612)를 바닥에 고정시키기 위한 베이스 판들은 각각의 수직 지지부(612)들 상에 미리 설치될 수 있다. 템플레이트(template)들은 베이스 판들을 고정시키기 위한 앵커 볼트들을 바닥에 위치시키기 위해 제공될 수 있다. 수직 지지부(612)들은 수평 지지부들(610.611,613)을 받고 최소한 부분적으로 이들을 고정시키기 위한 브래킷(bracket)들과 함께 설정될 수 있다. 수평 지지부들 상에 미리 형성된 구멍들은, 예를 들어, 수평 지지부들을 수직 지지부들에 볼트로 접합하거나 그렇지 않으면 고정시키는 데에 사용될 수 있다. 선반(shelf)(600)들은 미리 완성된 구성요소들로부터 조립되고, 예를 들어, 적당한 방법으로 수평 지지부들(610,611,613)에 부착되는 필드(field)가 될 수 있다. 끈과 같이 분리된 죔쇠(brace)들은 또한 수평 지지부들(610,611,613)을 고정시키기 위해 제공될 수 있다. 운송 데크(transfer deck)(130B)들은 전술한 방법과 대체적으로 비슷한 방법으로 설치될 수 있다. 바닥과 저장 구조체(130)의 마룻장(decking)은, 예를 들어 잠금장치들을 통하는 것과 같이 적당한 방법으로 수평 지지부들에 고정될 수 있다. 바닥과 마룻장은, 이들을 수평 지지부들에 고정시키게 하기 위한 설치 홀(installation hole)들과 함께 미리 형성될 수 있다. 봇(110)을 위한 트래킹(tracking)(1300)은 바닥을 만들거나 또는, 예를 들어, 미리 형성된 구멍들 또는 템플레이트와 같은 다른 설치 가이드들을 사용하는 필드에 설치되는, 복도의 위 또는 내부에 미리 설치될 수 있다. 다른 실시예들에서, 저장 구조체(130)는 적당한 방법으로 건설되고 조립될 수 있다.
이제 도 7A에 대해 알아보면, 멀티의 수직 컨베이어들은 더 상세하게 설명될 것이다. 투입(input) 멀티 수직 컨베이어(150A)와 이와 연관된 인피드(infeed) 운송 스테이션(transfer station)(170)(다른 실시예에서는, 봇 운송 스테이션(bot transfer station)(140))들에 대해서는 설명될 것이다. 그러나, 아웃피드 멀티 수직 컨베이어(outfeed multilevel vertical conveyors)(150B)와 아웃피드 운송 스테이션(outfeed transfer station)(160)들은, 저장 및 회수 시스템(storage and retrieval system)으로 들어가는 쪽이 아닌 저장 및 회수 시스템으로부터 물건이 나오는 방향이라는 것을 제외하고는, 아래 언급될 인피드의 대응 부분에 대한 설명과 대체적으로 유사하다. 알려진 바와 같이, 저장 및 회수 시스템(100)은, 예를 들어, 봇(110)들에 의해서 저장 및 회수 시스템(100)의 각 층에 접근 가능한 다수의 인피드 및 아웃피드 멀티 수직 컨베이어(150A,150B)를 포함할 수 있으며, 이는 케이스 유닛들이 멀티 수직 컨베이어(150A,150B)로부터 각 층에 위치한 각각의 저장 공간(storage space)으로, 그리고 각각의 저장 공간으로부터 각 층에 위치한 멀티 수직 컨베이어(150A,150B)중 어느 하나로, 전송될 수 있게 하도록 하기 위함이다. 봇(110)은 케이스 유닛을 하나 집어서 저장 공간들과 멀티 수직 컨베이어들 사이로 이동시키도록 설정될 수 있다.(예를 들어, 대체적으로 저장 공간들과 멀티 수직 컨베이어들 사이로 직접적으로). 추가의 예를 통하면, 지정된 봇(110)은 멀티 수직 컨베이어로부터 수용되지 않은 케이스 유닛을 집어서, 상기 수용되지 않은 케이스 유닛을 저장 구조체(130) 중 미리 정해둔 저장 영역으로 이동시키고, 이를 미리 정해둔 저장 영역 내에 위치시킨다. 또한 반대도 마찬가지이다.
일반적으로, 수직 컨베이어들은 체인들 또는 벨트들에 연결되어 대체적으로 일정한 비율로 움직이며 계속적인 수직 루프들을 따른 움직임 및 순환을 형성시키는 페이로드(payload) 선반들(730)을 포함하며,(도면에 도시된 루프의 모양들은 단순히 예시적인 것이며, 다른 실시예에서 루프는 직사각형 또는 구불구불한 형태를 포함한 적당한 형태를 가질 수 있다.) 이는 선반들(730)이 속도를 낮추거나 멈추는 일 없이 루프의 어느 점에서도 로딩과 언로딩을 행하며, 연속적인 운송의 '주문'(paternoster)의 원리라고도 불리워지는 것을 사용하도록 하기 위함이다.(예를 들어, 페이로드 선반들(730)은 대체적으로 일정한 비율로 계속해서 움직인다.) 멀티 수직 컨베이어들은 콘트롤 서버(120)와 같은 서버에 의해서 제어될 수 있으며, 또는 다른 적당한 제어러에 의해서 제어될 수 있다. 하나 이상의 적당한 컴퓨터 워크스테이션(computer workstation)(700)은, 예를 들어 인벤토리 관리, 멀티 수직 컨베이어 기능과 제어, 그리고 고객 주문 처리 등을 제공하기 위해서, 멀티 수직 컨베이어들과 서버(120)에 적당한 방법(예를 들어 유선 또는 무선 연결)으로 연결될 수 있다. 알려진 바와 같이, 컴퓨터 워크스테이션(700) 및/또는 서버(120)는 인피드 및/또는 아웃피드 컨베이어 시스템들을 제어하기 위해 프로그램이 설정될 수 있다. 다른 실시예에서, 컴퓨터 워크 스테이션(700) 및/또는 서버(120)는 또한 운송 스테이션들(140)을 제어하기 위해 프로그램이 설정될 수 있다. 한 예시적인 실시예에서는, 하나 이상의 워크 스테이션(700)과 제어 서버(120)는 제어 캐비넷(control cabinet), 프로그램 작동이 가능한 논리 제어기, 그리고 멀티 수직 컨베이어(150A,150B)를 구동하기 위한 변화 가능한 주파수 드라이브를 포함할 수 있다. 다른 실시예에서, 워크 스테이션(700) 및/또는 제어 서버(120)는 적당한 구성요소와 배치를 가질 수 있다. 한 예시적인 실시예에서, 워크 스테이션(700)은 대체적으로 사용자의 도움이나 커뮤니케이션 오류 회복 시나리오 없이 제어 서버(120)를 가지고(또는 반대도 마찬가지) 인피드 및/또는 아웃피드 컨베이어 시스템 상의 어떤 예외나 잘못을 대체적으로 바로잡도록 설정될 수 있다.
이 예시적인 실시예에서, 멀티 수직 컨베이어(150A)는, 예를 들어 체인(720)과 같은 피동 부재(driven member)들을 지지하도록 설정된 프레임(710)을 포함할 수 있다. 체인(720)은 선반(730)에 연결될 수 있으며, 상기 선반은 프레임(710)에 이동 가능하게 장착되며 체인(720)은 대체적으로 일정한 비율로 선반들(730)이 프레임(710)을 따라 계속적으로 움직일 수 있도록 영향을 준다. 다른 실시예들에서는, 예를 들어 벨트 또는 케이블과 같이 어떤 적당한 구동 링크(drive link)는 선반들(730)을 구동하는 데에 사용될 수 있다. 또한 도 9와 관련하여, 각 선반(730)은, 예를 들어 지지부(930)와 플랫폼(900)을 포함할 수 있다. 지지부(930)는 플랫폼(900)으로부터 연장되어, 선반(730)을 예를 들어 하나 이상의 구동 체인(drive chain)(720)에 부착 및 장착하기 위해 설정될 수 있다. 플랫폼(900)은, 예를 들어 본 예에서는 일반적으로 "U"자 형태인, 적당한 모양의 프레임(911)을 포함할 수 있다.(예를 들어, 끝에 스팬 부재(span member)에 의해 연결된 측면 부재(lateral member)를 가지고 있음.) 그리고 플랫폼(900)은 프로임(911)으로부터 연장되어 서로 떨어진 적당한 수의 핑거부(finger)들을 가질 수 있다. 핑거부들(910)은 픽페이스(pickface)들(750,752)을 지지하기 위해 설정될 수 있으며,(도 7B) 각 픽페이스는 적어도 하나 이상의 미수용 케이스 유닛(uncontained case unit)을 구비하고 있다. 한 예시적인 실시예에서는, 각 핑거부들(910)은 각각의 핑거부들(910)의 교체 또는 수리를 가능하게 하기 위해 프레임(911)에 제거 가능하게 고정될 수 있다. 핑거부들(910), 프레임(911)(그리고 지지부들(930))은 미수용 케이스 유닛들을 접하고 지지하는 자리 면(seating surface)을 정의하는 필수적인 구조물 또는 플랫폼을 구성할 수 있다. 선반(730)은 단순히 대표적인 구조를 나타내며, 다른 실시예에서 선반들(730)은 픽페이스들(750,752)을 운송하기 위한 적절한 배치와 크기를 가질 수 있다. 아래에서 언급될 바와 같이, 서로 떨어져 있는 핑거부들(910)은, 예를 들어, 봇(110)의 운송 암(transfer arm) 또는 이펙터(effector)(1235)와, 멀티 수직 컨베이어(150A)와 하나 이상의 운송 스테이션(transfer station)(170) 또는 봇(110) 사이로 짐들을(750,753)을 운송하기 위한 인피드 운송 스테이션(170)으로 접속하도록 설정되어 있다. 다른 실시예에서, 서로 떨어진 핑거부들(910)은 아래 언급된 바와 같이 봇 운송 스테이션(140)으로 접속하도록 설정될 수 있다.
멀티 수직 컨베이어(150A)는, 예를 들어, 수직 이동 중 선반들(730)을 안정시키기 위해 구동되는 안정화 체인(stabilizing chain)과 같이 적절한 안정화 장치(stabilizing device)를 포함할 수 있다. 한 예에서, 안정화 장치들은, 예를 들어 선반 지지부(930)들과 세 점에서의 맞닿음을 형성하기 위해 선반들과 위, 아래 방향으로 맞닿는 체인구동 도그들(chain driven dogs)을 포함할 수 있다. 선반들(730)에 대한 구동 체인(720)들과 안정화 장치들은, 예를 들어, 하나 이상의 컴퓨터 워크스테이션(700)과 제어 서버(120)의 제어 하에서 적절한 수의 구동 모터에 연결된다.
한 예시적인 실시예에서, 구동 체인(720)에 고정되고 부착되는 적절한 수의 선반(730)이 있을 수 있다. 도 7B에 보여지는 바와 같이, 각각의 선반(730)은, 예시적 목적을 위해서만, 두 개 이상의 별개의 픽페이스(750,752)를 선반(730) 상에 대응하는 위치(A,C)에 나르도록 설정되어 있다.(예를 들어, 하나의 수직 컨베이어는 기능적으로 서로 인접하게 배열되고 개별적으로 작동되는 다수의 컨베이어에 대응된다.) 다른 실시예에서, 도 10에 보여지는 바와 같이, 선반들(730')은, 예시적 목적을 위해서만, 네 개의 별개의 픽페이스(750-753)를 대응하는 영역(A-D)에 나르도록 설정될 수 있다. 역시 다른 실시예에서, 각 선반은 4개보다 많거나 또는 적은 별개의 짐들을 나르도록 설정될 수 있다. 앞에서 언급된 바와 같이, 각 픽페이스는 하나 이상의 미수용 케이스 유닛을 구비할 수 있고, 하나의 봇(110)의 짐에 대응된다. 알려진 바와 같이, 각 픽페이스의 공간 외장체(space envelope) 또는 영역 플랜폼(area planform)은 달라질 수 있다. 예시를 통해서, 멀티 수직 컨베이어에 의해서 바로 운송되는 것과 같은, 미수용 케이스들은 다양한 다른 사이즈들을 갖고 있다.(예를 들어, 달라지는 치수) 또한, 각 픽페이스는 하나 이상의 미수용 케이스를 포함할 수 있다. 그래서, 멀티 수직 컨베이어에 의해 운반되는 각 픽페이스의 길이나 너비는 다를 수 있다. 다른 실시예들에서, 각 픽페이스는, 예를 들어, 봇(110) 사이에서 파손될 수 있으며, 거기에서 픽페이스의 서로 다른 부분들은 하나 이상의 봇(110)에 의해서 저장 구조체(130)의 서로 다른 층에 운송된다. 알려진 바와 같이, 픽페이스가 파손될 때, 갈라진 픽페이스의 각 부분은 저장 및 회수 시스템(100)에 의해서 새로운 픽페이스로 간주될 수 있다. 예시적 목적을 위해서만, 도 8A 및 8B를 보면 멀티 수직 컨베이어(150A,150B)의 선반들(730)은 아래에서 언급될 바와 같이 대체적으로 계속해서 움직이는 선반들(730)로부터 짐들(810,820)을 위치시키나 제거할 수 있게 하기 위해 미리 정해진 피치(P)만큼 서로 떨어져서 배치될 수 있다.
도 10에서 도시된 바 및 전술한 바와 같이, 컨베이어(150A)와 같은 멀티 수직 컨베이어들은 인-피드 운송 스테이션(17)으로부터 미수용 케이스 유닛(1000)과 함께 공급된다.(도 1) 전술한 바와 같이, 인-피드 운송 스테이션(170)은 하나 이상의 디팔렛타이징 워크스테이션(depalletizing workstation)(210)(도 2), 컨베이어(240)(도 2), 컨베이어 인터페이스/봇 로드 어큐뮬레이터(1010A,1010B) 그리고 컨베이어 메커니즘(1030)을 포함할 수 있다. 도 10에 도시된 바와 같이, 미수용 케이스 유닛(1000)은, 예를 들어, 컨베이어(240)에 의해서 디팔렛타이징 워크스테이션(210)(도 2)으로부터 이동된다. 본 예에서, 각 영역 A-D는 각각의 인피드 운송 스테이션에 의해 공급된다. 알려진 바와 같이, 케이스 유닛들의 운송이 선반들(730')에 대해서 설명되는 동안 선반들(730')에 대한 케이스 유닛들의 운송이 대체적으로 같은 방법으로 이루어지는 것이 이해되어져야 한다. 예를 들어, 영역 A는 인피드 운송 스테이션(170A)에 의해서 공급될 수 있고, 위치 C는 인피드 운송 스테이션(170B)에 의해서 공급될 수 있다. 도 7A를 보면, 선반(730)의 비슷한 면들을 공급하기 위한 인피드 운송 스테이션들(170A,170B)(본 예에서는 영역 A 및 C는 선반(730)의 제1면(1050)을 형성하고, 영역 B 및 D는 선반(730)의 제2면(1051)을 형성한다.)은 수평적으로 번갈아 적층된 배열 내에서 다른 것의 위에 위치할 수 있다.(예시적인 적층 배열은 도 7A에 도시되어 있다.) 다른 실시예들에서 적층 배열은, 인피드 운송 스테이션들이 수직하게 하나가 다른 것의 위로 오도록 일렬로 배치되며, 영역 A 및 B(그리고 영역 C 및 D)가 측 방향이 아닌 하나가 다른 하나의 앞에 오도록 배치되는 영역 A 및 B(그리고 영역 C 및 D)를 공급하기 위해 멀티 수직 컨베이어로 다른 수만큼 확장하도록 설정될 수 있다. 다른 실시예들에서, 인피드 운송 스테이션들은 적절한 배열과 위치상의 배치를 가질 수 있다. 도 2 및 10에서 보여지는 바와 같이, 선반(730)의 제1면(1050)과 제2면(1051)은, 아래에서 더 자세히 언급될 것과 같이 제1면(1050)이 운송 영역(295B)과 접속되고 제2면(1051)이 운송 영역(295A)과 접속하는, 각각의 운송 영역(295A,295B) 사이에 각각의 멀티 수직 컨베이어가 위치하도록 반대 방향으로 적재된다.(그리고 내려진다.)
본 예시적인 실시예에서, 어큐뮬레이터(1010A,1010B)는 멀티 수직 컨베이어(730) 위에서 각각의 영역A-D를 적재하기 전에, 미수용 케이스 유닛들(1000)을 개별 픽페이스(750-753)로 만들도록 설정되어 있다. 한 예시적인 실시예에서, 컴퓨터 스테이션(700) 및/또는 제어 서버(120)는 픽페이스(750-753)을 형성하기 위해 미리 정해둔 수의 케이스 유닛들을 적재하기 위해 어큐뮬레이터(1010A,1010B)(및/또는 인피드 운송 스테이션(170)의 다른 구성요소들)에 지시를 하거나 적절한 제어를 하게된다. 어큐뮬레이터(1010A,1010B)는 케이스 유닛들을 적절한 방법으로 나열할 수 있으며,(예를 들어, 케이스 유닛의 하나 이상의 측면의 높이를 맞추기 등) 케이스 유닛들을 함께 접하게 한다. 어큐뮬레이터(1010A,1010B)는 픽페이스(750-753)를, 픽페이스들(750-753)을 각각의 선반 영역(A-D)에 운송시키기 위한, 각각의 컨베이어 메커니즘(1030)에 운송시키도록 설정될 수 있다. 한 예시적인 실시예에서, 컨베이어 메커니즘(1030)은 벨트나, 픽페이스들(750-753)을 운송 플랫폼(transfer platform)(1060) 상에 이동시키기 위한 다른 적절한 피드 장치들을 포함할 수 있다. 운송 플랫폼(1060)은 픽페이스들(750-753)을 지지하기 위한 서로 이격된 핑거부들을 포함할 수 있고, 거기서 선반들(730)의 핑거부들은 운송 플랫폼(1060)으로부터 로드들을(750-753)을 들어올리기(또는 위치시키기) 위한 운송 플랫폼(1060)의 핑거부들 사이를 지나가도록 설정되어 있다. 다른 예시적인 실시예에서, 운송 플랫폼(1060)의 핑거부들은 이동 가능할 수 있으며, 봇 운송 스테이션(140)에 대해 후술할 바와 비슷한 방식으로 선반들(730)의 경로(path)에 픽페이스들(750-753)을 삽입하는 데에 기여할 수 있다. 다른 실시예에서, 인피드 운송 스테이션(170)(그리고 아웃피드 운송 스테이션(160))은 각각의 멀티 수직 컨베이어(150A,150B) 상에 또는 이로부터 케이스 유닛들(예를 들어, 하나 이상의 케이스 유닛들에 의해서 형성되는 픽페이스)을 운송하기 위한 적절한 방식으로 설정될 수 있다.
이제 도 11a 내지 도 11d에 대해 살펴보면, 멀티 수직 컨베이어들(150A)은, 예를 들어, 인피드 운송 스테이션(170)(또는 다른 적절한 장치 또는 로딩 시스템)으로부터 직접적으로 봇들(100)까지 픽페이스들(750-753)들을 운송한다. 다른 실시예들에서, 멀티 수직 컨베이어(150A)는, 예를 들어, 인피드 운송 스테이션(170)으로부터 저장 구조체(130) 내에 각 층과 연관된 봇 운송 스테이션(140)을 통해 비간접적으로 봇들(11)에 픽페이스들(750-753)에 운송한다. 알려진 바와 같이, 봇 운송 스테이션들(140)은 각 멀티 수직 컨베이어(150A)의 선반들(730)의 이동 경로에 인접한 저장 구조체의 각 층에 배치된다. 한 실시예에서, 선반들(730) 상의 각 영역 A-D에 대응되는 봇 운송 스테이션(140)이 있을 수 있다. 예를 들어, 다른 봇 운송 스테이션(140)이 짐(752)을 선반(730)의 영역 C로부터 제거할 수 있는 반면에, 제1 봇 운송 스테이션(140)은 선반(730) 상의 영역 A로부터 짐(750)을 제거할 수 있다. 다른 실시예들에서는, 한 봇 운송 스테이션(140)은 선반들(730) 상의 영역(A-D)들 중 적어도 하나에 케이스 유닛들을 제거하거나 위치시키도록 기여할 수 있다. 예를 들어, 한 봇 운송 스테이션(140)은 선반(730)의 제1 측면 상에 있는 영역 A, C로부터 짐들(750,752)을 제거하도록 설정될 수 있으며, 반면에 다른 봇 운송 스테이션(140)이 짐들(751,753)을 선반의 제2 측면(1051) 상에 있는 영역 B 및 D로부터 제거하도록 설정될 수 있다. 다른 실시예에서, 봇 운송 스테이션(140)은 선반들(730)의 영역들(A-D)의 적절한 수에 접근하기 위한 적절한 설정을 가질 수 있다.
다른 실시예들에서, 각 봇 운송 스테이션(140)은 프레임(1000), 하나 이상의 구동 모터(1110) 그리고 캐리지 시스템(carriage system)(1130)을 포함할 수 있다. 프레임(1100)은 봇 운송 스테이션(140)을, 예를 들어, 하나 이상의 수평 지지부(610,611)와 수직 지지부들(612)과 같은 저장 구조체(130)의 적절한 지지 기능부(supporting feature)에 연결시키기 위한 적절한 설정을 구비할 수 있다.(도 5) 캐리지 시스템(1130)은, 예를 들어, 도 11A 및 도 11B에 도시된 바와 같이 오므려지거나 펼쳐진 영역들 사이에서 캐리지 시스템(1130)이 이동할 수 있게 하도록 설정된 레일(1120)을 통해 프레임(1100)에 이동 가능하게 마운트될 수 있다. 캐리지 시스템(1130)은 캐리지 베이스(1132)와 핑거부들(1135)을 포함할 수 있다. 핑거부들(1135)은 이들이 캔틸레버 방식(cantilevered fashion)에서 캐리지 베이스(1132)로부터 연장되도록 캐리지 베이스(1132)에 서로 이격된 배열로 장착될 수 있다. 각 핑거부(1135)는, 핑거부들(1135)이 개별적으로 교체되거나 또는 수리되는 것이 용이하게 하기 위해 캐리지 베이스(1132)에 제거 가능하게 마운트 될 수 있다. 다른 실시예에서, 핑거부들과 캐리지 베이스는 단일한 하나의 구조가 될 수 있다. 봇 운송 스테이션(140)의 핑거부들(1135)은 선반들(730)로부터 나온 로드(1150)(대체적으로 로드들(750-753)과 유사함)과 같은 로드들을 제거하기 위해 멀티 수직 컨베이어들(150A)의 선반들(730)의 핑거부들(910) 사이로 지나갈 수 있도록 설정될 수 있다. 봇 운송 스테이션(140)은, 이들에 대해 미리 정해진 방향으로 로드(1150)의 배치하기 위해 서로 이격된 핑거부들(1135) 사이로 집어넣을 수 있게 연장하는 로드(1150) 포지셔닝 장치(1140)를 포함할 수 있다. 여전히 다른 실시예에서 캐리지 시스템(1130)은 적절한 설정 및/또는 구성들을 가질 수 있다. 하나 이상의 구동 모터들(1110)은 프레임(1100)에 설치된 적절한 모터들이 될 수 있으며, 이는 구동 벨트들 또는 체인들에 의한 것과 같이 적절한 방법으로 캐리지 시스템(1130)과 포지셔닝 장치(1140)의 전개/수축을 일으키기 위함이다. 다른 실시예들에서, 캐리지 시스템과 포지셔닝 장치는 적절한 방법으로 전개되거나 수축되어질 수 있다.
봇 운송 스테이션(140)과 멀티 수직 컨베이어들 사이의 접점은 이것이 봇들(110)과 멀티 수직 컨베이어들 사이의 접속이 대체적으로 적절한 방식으로 이루어질 수 있다는 것으로 이해되어야 한다고 묘사되어 있다. 예를 들어, 도 7b-7d 그리고 8a-8d에 언급되는 것처럼, 픽페이스(1150)와 같이 가동 중에 돌아오는 픽페이스들(예를 들어, 저장 및 회수 시스템으로 운송되며, 하나 이상의 케이스 유닛들을 포함하는 픽페이스들)은 로드되며, 멀티 수직 컨베이어(150A) 주위로 순환하고 저장 구조체의 저장 영역(도 41, 블록들(8000,8010)에서 교체를 위해 하나 이상의 봇들(110)에 의해서 각 컨베이어로부터 제거될 것이다. 아래에서 더 자세히 살펴볼 것과 같이, 다른 예시적인 실시예들에서 케이스 유닛들의 멀티 수직 컨베이어(150A,150B) 상의 입력 로딩 순서(input loading sequence)는 대체적으로 멀티 수직 컨베이어(150A,150B)의 출력 또는 언로딩으로부터 독립적이며(예를 들어, 운송 스테이션들(160)의 대응되는 출력 면들과 각 저장 레벨 상의 봇 운송 위치에서와 같이), 그 역도 같다. 한 예에서, 픽페이스(1150)는 멀티 수직 컨베이어(150A)의 위를 향한 이동 중에 선반들(730) 상에 로드될 수 있으며, 멀티 수직 컨베이어(150A)의 아래를 향한 이동 중에 선반들(730)로부터 오프 로드될 수 있다. (도 7C 및 7D 참조) 예시로, 멀티 수직 컨베이어 선반들(730i,730ii)(도 7D)은 연속적으로 로드될 수 있으며, 그러나 언로드될 때, 선반(730ii)은 선반(730i)보다 먼저 언로드될 수 있다. 선반들(730)은 어떤 적절한 방식으로 선반들(730)로부터 로드되거나 오프 로드될 수 있다. 알려진 바와 같이, 멀티 수직 컨베이어 선반(730) 상의 케이스 유닛들의 위치는 봇(110)이 집는 픽페이스 위치를 정의한다. 봇은 선반(730) 상의 픽페이스 위치 또는 픽페이스의 사이즈에 무관하게 선반(730)으로부터 적절한 짐 또는 픽페이스를 집도록 설정될 수 있다. 한 예시적인 실시예에서, 저장 및 회수 시스템(100)은 선반들(730) 중 미리 정해진 하나로부터 원하는 픽페이스를 집기 위해 봇를 선반들(730)에 인접하게 위치시키는 봇 포지셔닝 시스템을 포함할 수 있다.(예를 들어, 봇(110)은 픽페이스와 나란하게 되도록 배치된다.) 봇 포지셔닝 시스템은 또한, 멀티 수직 컨베이어(150A,150B)의 미리 정해진 선반들로부터 픽페이스들을 제거(또는 배치)하기 위해 운송 암(1235)이 전개되거나 수축될 수 있도록, 선반들(730)의 움직임(예를 들어, 속도 및 위치)과 봇 운송 암(1235)의 연장을 관련시키도록 설정될 수 있다. 오직 예시적인 목적을 위해서, 봇(110)은, 예를 들어, 컴퓨터 워크스테이션(700) 또는 제어 서버(730)에 의해(도 7A) 운송 암(1235)을 픽페이스(1150)의 이동 경로까지 연장하도록 지시받을 수 있다.(도 15A-16D를 참조) 픽페이스(1150)가 멀티 수직 컨베이어(150A)에 의해서 화살표(860) 방향으로 운송되면서, 봇 운송 암(1235)의 핑거부들(1235A)(대체적으로 봇 운송 스테이션(140)의 핑거부들(1135)와 유사함)은 픽페이스(1150)를 선반(730)으로부터 운송 암(1235)까지 운송하기 위해 선반(730)의 핑거부들(910)을 통해 지나간다.(예를 들어, 픽페이스(1150)는 선반(730)과 운송 암(1235)의 상대적인 움직임을 통해 핑거부들(910)로부터 올려진다.) 알려진 바와 같이, 선반들 사이의 피치(P)는 선반들(730)이 멀티 수직 컨베이어 주위를 대체적으로 연속적인 비율로 순환하는 동안에 멀티 수직 컨베이어와 봇(110) 사이에 픽페이스들의 운송을 가능하게 하기 위한 적절한 거리가 될 수 있다. 봇 운송 암(1235)은 픽페이스(1150)가 더 이상 멀티 수직 컨베이어(150A)의 선반들(730)의 이동 경로 상에 위치하지 않도록(도 11C 및 11D에 도시된 바와 대체적으로 비슷한 방식으로) 수축되어질 수 있다. 다른 실시예에서, 봇 운송 스테이션(140)이 사용되는 곳에서, 포지셔닝 장치(1140)는 핑거부들(1135)을 통해서 연장될 수 있으며, 캐리지 시스템(1130)은 봇 운송 스테이션(140)에 대해서 미리 정해진 방향으로 픽페이스(1150)를 배치시키는 포지셔닝 장치(1140)에 대해 픽페이스(1150)가 인접하도록 화살표(1180) 방향으로 이동될 수 있다. 캐리지 시스템(1130)은 아래에서 더 자세히 알아볼 바와 같이 픽페이스(1150)의 봇(110)으로의 운송을 위해 도 11d에 도시된 바와 같이 완전히 수축되어질 수 있다.
도 8B와 관련하여, 픽페이스를 나가는 방향으로 운송하기 위해(예를 들어, 픽페이스를 저장 및 회수 시스템으로부터 움직이기 위해) 봇들(110)은, 로드(1150)와 같이, 저장 구조체의 각각 미래 정해진 저장 영역으로부터 하나 이상의 픽페이스를 집는다.(도 41, 블록(8020) 픽페이스들은 봇(110)의 프레임에 대한 운송 암(1235)의 연장을 통해 봇 운송 암(1235)에 의해 멀티 수직 컨베이어(150B)(이는 컨베이어(150A)와 대체적으로 유사함)의 선반들(730)의 경로까지 연장될 수 있다. 픽페이스(1150)와 같은 픽페이스들은 미리 정해둔 제1 순서 배열로 멀티 수직 컨베이어 상에 위치할 수 있다.(도 41, 블록(8030)) 미리 정해둔 제1 순서 배열은 적절한 순서가 될 수 있다. 화살표(870) 방향으로의 선반들(730)의 움직임의 대체적으로 연속적인 비율은, 선반(730)의 움직임이 픽페이스(1150)를 핑거부들(1235A)로부터 들어올리게 하도록, 선반(730)의 핑거부들(910)이 봇 운송 암(1235)의 핑거부들(1235A)을 통해 지나가도록 한다. 픽페이스(1150)는 멀티 수직 컨베이어(150B) 주위를 아웃 피드 운송 스테이션(160)(대체적으로 인피드 운송 스테이션(170)과 유사함)까지 이동하며, 거기서 이는 전술한 바와 대체적으로 유사한 방법으로 선반(730)으로부터 컨베이어 메커니즘(1030)에 의해 제거된다. 픽페이스들은, 예를 들어, 미리 정해둔 제1 순서 배열과는 상이하고 독립적일 수 있는 미리 정해둔 제2 순서 배열로 아웃피드 운송 스테이션(160)에 의해 멀티 수직 컨베이어(150B)로부터 제거될 수 있다.(도 8, 블록(8040)) 미리 정해둔 제2 순서 배열은, 예를 들어, 저장 계획 규칙들(store plan rules)(9000)과 같이 적절한 요소들에 좌우될 수 있다.(도 38)
각각 멀티 수직 컨베이어(150A,150B)와 인피드 및 아웃피드 운송 스테이션들(170,160) 사이로의 짐들의 운송은, 봇들(110)과 봇 운송 스테이션들(140)에 대해 전술한 바와 대체적으로 유사한 방식으로 이루어 질 수 있다. 다른 실시예들에서, 멀티 수직 컨베이어들(150A,150B)과 인피드 및 아웃피드 운송 스테이션들(170,160) 사이의 픽페이스들의 운송은 적절한 방식으로 이루어질 수 있다.
도 7c 및 7d에 도시된 바와 같이, 멀티 수직 컨베이어들(150A,150B)의 선반들(730)은 선반(730)의 공통 면으로부터 인피드 및 아웃피드 운송 스테이션들(170,160)과 봇들(110)에 의해 로드 및 언로드 된다. 예를 들면, 선반들은 공통의 방향으로 로드 및 언로드 된다.(예를 들어, 선반(730)의 오직 한 면으로부터) 이 예에서, 선반의 오직 한 면으로부터 멀티 수직 컨베이어를 로딩하는 것을 가능하게 하기 위해서, 멀티 수직 컨베이어들(150A,150B)은 픽페이스들(1150)이 인피드 및 아웃피드 운송 스테이션(170,160)을 따라 이동하도록 인피드 및 아웃피드 운송 스테이션들(170,160)중 각각의 하나를 제한한다. 이는 봇들(110)이 픽페이스들(그리고 거기있는 케이스 유닛들)을 멀티 수직 컨베이어로, 또는 그로부터 운송하는 것에 대해서, 인피드 및 아웃피드 운송 스테이션들(170,160)이 선반들(730)의 같은 면상에 위치하도록 한다.
도 12-16d를 참조하여, 봇 운송 스테이션들과 저장 선반들 사이로 짐들을 운송하는 봇들(110)은 더 자세히 설명될 것이다. 한 예시적인 실시예에서, 후술할 바와 같이 봇들(110)은 직접적으로 멀티 수직 컨베이어들(150A,150B)로, 또는 그로부터 짐들을 운송할 수 있다. 한 예시적인 실시예에서, 봇들(110)은, 봇 운송 스테이션들(140)에 대해서 언급된 바와 대체적으로 유사한 방식으로, 직접적으로 멀티 수직 컨베이어들(150A,150B)로, 또는 그로부터 짐들을 운송할 수 있다. 한 예에서, 봇들(110)은 대체적으로 연속적으로 작동하도록 설정될 수 있다. 오직 예시적인 목적을 위해서, 봇들(110)은 약 95% 가량의 사용률을 가질 수 있다. 다른 실시예들에서, 봇들은 적절한 사용률 및 작동 시간을 가질 수 있다.
도 12에서 보여지는 바와 같이, 봇들(110)은 일반적으로 프레임(1200), 구동 시스템(1210), 제어 시스템(1220) 및 페이로드(payload) 영역(1230)을 포함한다. 구동 시스템(1210) 및 제어 시스템(1220)은 프레임에 적절한 방식으로 마운트될 수 있다. 프레임은 페이로드 영역(1230)을 형성할 수 있고, 이동 가능하게 운송 암 또는 이펙터(1235)를 봇(110)에 마운트 시키도록 설정될 수 있다.
한 예시적인 실시예에서, 구동 시스템(1210)은 봇(110)의 한 구동 말단(drive end)(1298)에 배치되는 두 구동 휠들(1211,1211)과, 봇(110)의 한 구동 말단(1299)에 배치되는 두 아이들러 휠들(1213,1214)을 포함할 수 있다. 휠들(1211-1214)은 적절한 방식으로 프레임(1200)에 마운트될 수 있으며, 예를 들어 낮은 구름저항(low-rolling-resistance)을 가지는 폴리우레탄과 같은 적절한 재질로 제작될 수 있다. 다른 실시예들에서, 봇(110)는 적절한 수의 구동 및 아이들러 휠들을 가질 수 있다. 한 예시적인 실시예에서, 휠들(1211-1214)은, 예를 들어 봇이 운송 데크(transfer deck)(130B)(도 2) 상에서 또는 선택 통로(picking aisle)(130A)(도 2) 내부에서 이동하는 때와 같이 대체적으로 곧은 선들에서 움직이게 하도록, 대체적으로 봇(110)의 길이방향 축(longitudinal axis)(1470)(도 14B)에 대해 고정될 수 있다.(예를 들어, 휠들의 회전면은 봇의 길이방향 축(1470)에 대해 대체적으로 평행한 방향으로 고정된다.) 다른 실시예들에서, 구동 휠들 및 아이들링 휠들의 하나 이상의 회전면은, 길이방향 축(1470)에 대해서 아이들러 또는 구동 휠들의 적어도 하나의 회전면을 돌림으로써 봇(110)에 조정 능력(steering capacities)들을 제공하기 위해, 봇의 길이방향 축(1470)에 대해 중심축(예를 들어, 가동되는)이 될 수 있다. 각 휠들의 회전축이 프레임(1200)에 대해 대체적으로 정지되도록, 휠들(1211-1214)은 프레임(1200)에 대체적으로 강하게 마운트될 수 있다. 다른 실시예들에서 휠들(1211-1214)은, 예를 들어 적절한 서스펜션 장치에 의해 프레임에 이동 가능하게 마운트될 수 있고, 그래서 휠들(1211-1214)의 회전축이 프레임(1200)에 대해 이동 가능하다. 이동 가능하게 휠들(1211-1214)을 프레임(1200)에 장착시키는 것은, 휠들(1211-1214)이 평평하지 않은 면들과 접촉을 계속하는 도중에, 봇(100)이 평평하지 않은 면들 상에서 그들 자신을 대체적으로 평평하게 하도록 할 수 있다.
각 구동 휠들(1211,1212)은 각 모터(1211M,1212M)에 의해서 개별적으로 구동될 수 있다. 구동 모터들(1211M,1212M)은, 예시적인 목적만을 위해, 직류 전기 모터들과 같은 적절한 모터들이 될 수 있다. 모터들(1211M,1212M)은, 예를 들어 프레임(1200)에 마운트된 캐패시터(1400)(도 14B)와 같은, 적절한 에너지원에 의해서 동력을 공급받을 수 있다. 다른 실시예들에서, 에너지원은, 예를 들어 배터리 또는 연료전지와 같은 적절한 에너지원이 될 수 있다. 여전히 다른 실시예들에서, 모터들은 교류 전기 모터들 또는 내연 모터들(internal combustion motors)이 될 수 있다. 다른 실시예에서, 모터들은 독립적으로 각 구동 휠을 구동시키기 위해 독립적으로 작동되는 두 구동 트레인들/변속기들(transmissions)을 갖는 하나의 모터가 될 수 있다. 구동 모터들(1211M,1212M)은 두 방향으로 작동하도록 설정될 수 있고, 후술할 바와 같이 봇(110)의 스티어링을 가져오기 위해 제어 시스템(1220)의 제어 아래 개별적으로 작동될 수 있다. 모터들(1211M,1212M)은 봇(110)이 전방으로(예를 들어, 이동 방향을 뒤쫓는 구동 말단(1299)) 또는 후방으로(예를 들어, 이동 방향을 이끄는 구동 말단(1298)) 움직일 때 적절한 가속도를 갖고 적절한 속도로 봇을 구동시키도록 설정될 수 있다. 본 실시예에서, 모터들(1211M,1212M)은 각 구동 휠(1211,1212)의 직접 구동을 위해 설정된다. 다른 실시예들에서, 모터들(1211M,1212M)은, 예를 들어 구동 축, 벨트들 그리고 풀리들 및/또는 기어박스와 같은 적절한 변속기를 통해 간접적으로 그들 각각의 휠들(1211,1212)에 연결될 수 있다. 봇(110)의 구동 시스템(1210)은 회생 제동 시스템(예를 들어, 제동 중에 캐패시터(1400)를 충전하는)과 같은 전기적 제동 시스템을 포함할 수 있다. 다른 실시예에서, 봇(110)은 적절한 기계적 제동 시스템을 포함할 수 있다. 구동 모터들은 적절한 가속/감속 비율과 적절한 봇 구동 속도를 제공하도록 설정될 수 있다. 예시적인 목적만을 위해서, 모터들(1211M,1212M)은 봇에(봇이 최대 용량으로 로드되는 동안) 약 3.048 m/sec2의 가속/감속 비율, 운송 데크(130B)에 약 1.524m/sec의 코너링 속도, 그리고 운송 데크에 약 9.144m/sec의 직선 속도를 제공하도록 설정될 수 있다.
전술한 바와 같이, 구동 휠들(1211,1212)과 아이들러 휠들(1213,1214)은, 예를 들어 봇이 운송 데크들(130B,330A,330B)(예를 들어, 도 2,3,4) 상에서 이동하는 동안 대체적으로 직선 경로들을 따르도록 가이드 하기 위해, 대체적으로 프레임(1200)에 대해 고정된다. 직선 경로 상의 교정들은 여기서 언급된 바와 같이 구동 휠들(1211,1211)의 차동 회전(differential rotation)을 통해 이루어질 수 있다. 다른 실시예들에서, 프레임에 마운트된 가이드 롤러들(1250,1251)은 운송 데크(130)의 벽(1801,2100)(도 18)과의 접촉을 통해서와 같이 운송 데크(130B) 상에 봇(110)를 가이드 하는 것을 도울 수 있다. 그러나 본 실시예에서, 고정된 구동 및 아이들러 휠들(1211-1214)은, 예를 들어 선택 통로들(130A), 운송 데크들(130B) 또는 봇 운송 영역들(295) 사이를 통과하는 때와 같이, 봇의 민첩한 스티어링을 제공하지 않을 수 있다. 한 실시예에서, 봇(110)은, 예를 들어 봇(110)이 선택 통로들(130A), 운송 데크들(130B) 및 봇 운송 영역들(295) 사이를 통과하는 때 대체적으로 직각으로 돌게 하기 위해, 수축될 수 있는 하나 이상의 캐스터와 함께 제공될 수 있다. 두 캐스터들(1260,1261)이 도시되고 설명될 때, 다른 실시예들에서 봇(110)은 2개 내외의 수축식 캐스터들을 가질 수 있다. 수축식 캐스터들(1260,1261)은 적절한 방식으로 프레임(1200)에 장착될 수 있고, 캐스터들(1260,1261)이 수축된 위치에 있을 때 아이들러 휠들(1213,1214)은 저장 구조체(130)의 레일들(1300) 또는 운송 데크(130B)의 표면(1300S)과 같은 바닥면(flooring surface)과 접촉한다. 캐스터들(1260,1261)이 연장되거나 낮아지면서, 아이들러 휠들(1213,1214)은 봇(110)의 구동 말단(1299)이 봇의 점 P(도 14B)를 중심으로 회전될 수 있도록 바닥면으로부터 떠오른다. 예를 들어, 봇의 구동 말단(1299)이 캐스터들(1260,1261)을 통해 점 P를 중심으로 회전하는 반면, 모터들(1211M,1212M)은 봇(110)이 휠들(1211,1212) 사이의 중간에 위치하는 점 P를 중심으로 회전하도록 개별적으로 별도로 구동될 수 있다.
다른 실시예들에서, 아이들러 휠들(1213,1214)은 비수축식 캐스터들(1260',1261')에 의해서 교체될 수 있고, 거기서 봇(110)의 직선 운동은 여기서 언급된 바와 같이 각 구동 휠들(1211,1212)의 회전 속도를 다르게 함으로써 제어된다. 비수축식 캐스터들(1260',1261')은 풀 수 있도록 잠글 수 있는 캐스터들일 수 있고, 캐스터들(1260',1261')은 예를 들어 봇(110)를 이동 경로를 따라 가이드 하는 데 도울 수 있도록 미리 정해둔 회전 방향으로 선택적으로 잠겨질 수 있다. 예를 들어, 운송 데크(130B) 상 또는 선택 통로들(130A) 내부의 봇(110)의 직선 운동 도중, 비수축식 캐스터들(1260',1261')은 한 방향으로 잠겨질 수 있고, 캐스터들(1260',1261')의 휠들은 구동 휠들(1213,1214)의 하나와 대체적으로 일렬이 된다.(예를 들어, 캐스터들의 휠들의 회전면은 봇의 길이방향 회전축(1470)에 대해 대체적으로 평행한 방향으로 고정된다.) 비수축식 캐스터들(1260',1261')의 휠들의 회전면은 봇(110)의 길이방향 회전축(1470)에 대해 적절한 방식으로 잠겨질 수 있고 풀릴 수도 있다. 예를 들어, 봇(110)의 제어러(1701)(도 17)는 적절한 액츄에이터 및/또는 잠금 메커니즘을 제어함으로써 캐스터들(1260',1261')의 잠금 또는 풀림을 가져오도록 설정될 수 있다. 다른 실시예들에서 봇(110)에 배치된, 또는 봇(110)로부터 떨어지도록 배치된 다른 적절한 제어러는 캐스터들(1260',1261')의 잠금 및 풀림을 가져오도록 설정될 수 있다.
봇(110)은 또한 가이드 휠들과 함께 제공될 수 있다. 도 13b에서 가장 잘 도시된 바와 같이, 예를 들어, 봇(110)이 선택 통로들(130A) 및/또는 운송 영역들(295)의 내에 이동하는 도중에, 봇(110)의 움직임은 트랙 또는 레일 유도 시스템에 의해서 가이드 될 수 있다. 레일 유도 시스템은 봇(110)의 일측에 배치되는 레일들(1300)을 포함할 수 있다. 레일들(1300)과 가이드 휠들(1250-1253)은 복잡한 스티어링 및 내비게이션 제어 서브시스템들 없이 봇(110)의 고속 운동을 가능하게 할 수 있다. 레일들(1300)은 봇(110)의 가이드 휠들(1250-1253)을 받기 위해 형성된 옴폭한 부분(recessed portion)(1300R)과 함께 설정될 수 있다. 다른 실시예들에서, 레일들은, 예를 들어, 옴폭한 부분(1300R)이 없는 것과 같은 적절한 설정을 가질 수 있다. 레일들(1300)은 저장 랙 구조체(storage rack structure)(130)의 수평 및 수직 지지부(398,399)의 적어도 하나와 함께 완전히 형성되거나, 또는 그렇지 않으면 이들에 고정될 수 있다. 도 13C에 도시된 바와 같이, 픽킹 통로들은 대체적으로 바닥이 없을 수 있고, 가이드 레일들(1300)의 봇 휠 지지부들(1300S)은 봇(110)의 휠들(1211-1214)(또는 잠겨질 수 있는 캐스터들, 휠들(1260',1261')의 경우)이 레일들(1300)을 따라 이동하기에 충분한 표면 영역을 제공하기 위해 저장 영역들로부터 미리 정해진 거리만큼 연장된다. 다른 실시예들에서, 픽킹 통로들은 이들의 양 측면에 인접한 저장 영역들 사이로 연장되는 적절한 바닥을 가질 수 있다. 한 예시적인 실시예에서, 레일들(1300)은 봇(110)의 구동 휠들(1211,1212)에 정지 마찰력을 제공하기 위한 마찰 부재(friction member)(1300F)를 포함할 수 있다. 마찰 부재(1300F)는, 예를 들어, 코팅, 접착력 있는 면의 스트립, 또는 봇(110)의 휠들과 상호작용을 하여 마찰면을 생성하는 적절한 부재들과 같은 적절한 부재들이 될 수 있다.
네 가이드 휠들(1250-1253)이 도시되고 설명될 때, 다른 실시예들에서 봇(110)은 적절한 수의 가이드 휠들을 가질 수 있다는 것이 이해되어야 한다. 가이드 휠들(1250-1253)은, 예를 들어, 적절한 방식으로 봇의 프레임(1200)에 장착될 수 있다. 한 예시적인 실시예에서, 가이드 휠들(1250-1253)은 이들과 프레임(1200) 사이의 상대적인 움직임을 제공하기 위해, 예를 들어 스프링 및 댐퍼 장치(damper device)들을 통해, 프레임(1200)에 마운트될 수 있다. 가이드 휠들(1250-1253)과 프레임 사이의 상대적인 움직임은 트랙(1300) 상의 방향 변화 또는 비규칙성들(예를 들어, 트랙 요소들 사이의 어긋난 연결 부위 등)에 대해 봇(110) 및 이것의 페이로드를 보호하도록 설정된 댐핑 운동(dampening movement)이 될 수 있다. 다른 실시예들에서, 가이드 휠들(1250-1253)은 프레임(1200)에 강하게 장착될 수 있다. 가이드 휠들(1250-1253)과 트랙(1300)의 옴폭한 부분(1300R) 사이의 체결부(fitment)는, 예를 들어 운송 암(1235)의 코너링 및/또는 연장 동안 봇에 안정성(예를 들어, 기울어짐 방지)을 제공하도록 설정될 수 있다.(예를 들어, 운송 암 상에 외팔보 로드에 의해 생기는 기울어짐 운동에 대응하기 위해) 다른 실시예들에서, 봇은 운송 암(1235)의 코너링 및/또는 연장 동안에 적절한 방법으로 안정화될 수 있다. 예를 들어, 봇(110)은 운송 암(1235)의 연장을 통해 보트(110) 상에 생성된 모멘트(moment)에 대응하기 위해 적절한 균형잡기(counterweight) 시스템을 포함할 수 있다.
운송 암(1235)은, 예를 들어, 페이로드 영역(1230) 내의 프레임(1200)에 이동 가능하게 장착될 수 있다. 페이로드 영역(1230)과 운송 암(1235)은 저장 및 회수 시스템(100) 내 케이스들을 운송하기 위해 적절히 크기가 바뀔 수 있다. 예를 들어, 페이로드 영역(1230)과 운송 암(1235)의 너비(W)는 저장 선반들(600)의 깊이(D)(도 6B)에 비해 대체적으로 같거나 더 클 수 있다. 다른 예에서, 페이로드 영역(1230)과 운송 암(1235)의 길이(L)는, 대체적으로 봇(110)의 길이방향 축(1470)을 따라 지향되는 아이템 길이를 갖는 시스템(100)을 통해 운송된 가장 큰 아이템 길이보다 같거나 또는 더 클 수 있다.
또한 도 14a 및 14b를 참조하면, 본 예에서 운송 암(1235)은 핑거부들(1235A), 하나 이상의 푸셔 바들(pusher bars) 및 펜스(1235F)의 배열을 포함할 수 있다. 다른 실시예들에서, 운송 암은 적절한 설정 및/또는 구성요소들을 가질 수 있다. 운송 암(1235)은 짐들을 봇(110)에, 및 그로부터 운송하기 위해 페이로드 영역(1230)으로부터 연장되고 집어넣을 수 있도록 설정될 수 있다. 한 실시예에서, 운송 암(1235)은, 예를 들어 봇들 복잡성 및 비용을 줄이는 반면에 봇의 신뢰성을 높이기 위해, 봇의 길이방향 축(1470)(방향(1471)으로 봇의 일 측으로부터 연장된)에 대해 일방적인 방식으로 작동되거나 연장되도록 설정될 수 있다. 운송 암이 봇(110)의 일 측에만 사용할 수 있는 곳에서, 봇은 봇의 사용 가능한 일 측이 짐을 두거나 집기 위해 요구되는 영역을 마주보도록 구동 말단(1298) 또는 운동 방향을 마주보는 구동 말단(1299) 중 하나와 함께 픽킹 통로들(130A) 및/또는 운송 영역(295)에 들어가기 위해 그들 자신을 지향하도록 설정될 수 있다. 다른 실시예들에서 봇(110)은, 운송 암(1235)이 봇의 길이방향 축(1470)에 대해 쌍방향으로 이용 가능하거나 연장 가능하도록 설정될 수 있다(예를 들어, 봇의 양 측면으로부터 두 방향들(1471,1472)로 연장 가능함).
예시적인 일실시예에서, 운송 암(1235)의 핑거부들(1235A)은 핑거부들(1235A)이 개별적으로 또는 적어도 하나의 그룹으로 전개 가능하고 수축될 수 있도록 설정될 수 있다. 예를 들어, 각 핑거부는, 예를 들어, 각 핑거부를 봇(110)의 프레임(1200) 또는 푸셔 바(1235B)와 같은 운송 암(1235)의 이동 가능 부재에 선택적으로 맞물리게 하는 잠금 메커니즘(1410)을 포함할 수 있다. 푸셔 바(1235B)(그리고 푸셔 바에 연결된 핑거부들)는, 예를 들어, 연장 모터(extension motor)(1495)와 같은 적절한 구동 수단에 의해 구동될 수 있다. 연장 모터(1495)는, 예를 들어, 벨트 및 풀리 시스템(1295A)과 같은 적절한 변속기를 통해 푸셔 바에 연결될 수 있다(도 14a).
예시적인 일실시예에서, 핑거부들(1235A)을 푸셔 바(1235B)에 연결시키기 위한 잠금 메커니즘은, 예를 들어, 각 핑거부의 푸셔 바 또는 프레임 중 어느 하나와의 맞물림/끊어짐(engagement/disengagement)을 야기하도록 설정된 모터(1490)에 의해 구동되는 캠 축(cam shaft)이 될 수 있다. 다른 실시예들에서, 잠금 메커니즘은 핑거부들(1235A) 중 대응되는 하나와 결부되는 솔레노이드 래치들(solenoid latches)과 같은 개별 장치들을 포함할 수 있다. 푸셔 바는, 예를 들어 봇(100)에 의해 옮겨지는 짐들을 잡거나 다른 적절한 목적의 위해서, 봇(110)에 의해 옮겨지는 짐들의 방향의 변화(예를 들어, 정렬)를 가져오기 위해 푸셔 바를 화살표 방향(1471,1472)으로 움직이게 하기 위한 구동 수단을 포함할 수 있다. 한 예시적인 실시예에서, 하나 이상의 잠금 메커니즘들(1410)이 푸셔 바와 맞물릴 때, 각각의 핑거부들(1235A)은 푸셔 바(1235B)의 움직임과의 대체적으로 일치하는 화살표 방향(1471,1472)으로 전개되고 수축되어지며, 그 동안 잠금 메커니즘들(1410)이 프레임(1200)과 맞물리는 핑거부들(1235A)은 프레임(1200)에 대해 대체적으로 멈춰있는 상태로 있다.
다른 예시적인 실시예에서, 운송 암(1235)은 구동 바(1235D) 또는 다른 적절한 구동 부재를 포함할 수 있다. 구동 바(1235D)는 그것이 봇(110) 상으로 옮겨지는 로드들과 직접적으로 접촉하지 않도록 설정될 수 있다. 구동 바(1235D)는 그것이 전술한 바와 대체적으로 비슷한 방식으로 푸셔 바(1235b)에 대해 화살표 방향(1471, 1472)으로 이동하도록 적절한 구동 수단에 의해 구동될 수 있다. 한 예시적인 실시예에서, 잠금 메커니즘들(1410)은 각각의 핑거부들(1235A)이 푸셔바와 독립적으로 전개되고 수축될 수 있도록(그 반대도 동일함) 구동 바(1235D)에 달라붙도록 설정될 수 있다. 다른 실시예들에서 푸셔 바(1235B)는 대체적으로 푸셔 바를 구동 바(1235D) 또는 프레임(1200) 중 하나에 선택적으로 잠그게 하는 잠금 메커니즘(1410)과 유사한 잠금 메커니즘을 포함할 수 있고, 거기서 구동 바는 푸셔 바(1235B)가 구동 바(1235D)와 맞물릴 때 푸셔 바(1235B)의 움직임을 유발시키게 설정된다.
일실시예에서, 푸셔 바(1235B)는 모든 핑거부들(1235A)을 걸쳐서 이어지는 한 조각의 바가 될 수 있다. 다른 실시예들에서, 푸셔 바(1235B)는 적절한 수의 세크먼트들(1235B1,1235B2)을 가지는 분할된 바(bar)가 될 수 있다. 각 세그먼트(1235B1,1235B2)는 하나 이상의 핑거부들(1235A)의 그룹들에 대응되고, 연장되고/집어넣어지는 핑거부들(1235A)에 대응되는 푸셔 바(1235B)의 일부만이 화살표 방향(1471,1472)으로 움직여진다. 그동안 푸셔 바(1235B)의 남은 세그멘트들은 멈춰있는 핑거부들(1235A) 상에 위치한 짐의 움직임을 막기 위해 멈춰져 있는 상태로 있다.
운송 암(1235)의 핑거부들(1235A)은, 대응되는 저장 선반들(storage shelves)(730)의 지지 레그부(620L1,620L2)(도 600)와 멀티 수직 컨베이어들(150A,150B) 상의 선반들(730)의 핑거부들(910)(도 9) 사이로 핑거부들(1235A)이 지나가도록 설정되기 위해, 미리 정해진 거리만큼 서로 이격될 수 있다. 다른 실시예들에서, 핑거부들(1235A)은 또한 봇 운송 스테이션들(140)의 아이템 지지 핑거부들(item support fingers)을 통과해 지나가도록 설정될 수 있다. 핑거부들(1235A)의 간격과 운송 암(1235)의 핑거부들의 길이는 봇(110)으로, 그리고 그로부터 운송되는 짐들의 전체 길이 또는 너비가 운송 암(1235)에 의해서 지지되도록 한다.
운송 암(1235)은, 운송 암(1235)의 전개/수축의 면에 대체적으로 수직한 방향(1350)(도 13B)으로 운송 암(1235)을 움직이도록 설정된 적절한 리프팅 장치(들)(1235L)를 포함할 수 있다.
도 15a-15c를 참조하면, 한 예에서, 로드(대체적으로 픽페이스들(750-753)과 유사함)는, 예를 들어, 운송 암(1235)의 핑거부들(1235A)을 저장 선반(600)의 지지 레그부들(620L1,620L2) 및 선반(600) 상에 위치한 하나 이상의 타겟(target) 케이스 유닛들의 하부의 사이 공간(620S)으로 전개시킴으로써, 저장 선반(600)으로부터 습득될 수 있다. 운송 암 리프트 장치(1235L)는 타겟 케이스 유닛들(1500)을 선반(600)으로부터 들어올리기 위해 운송 암(1235)을 들어올리도록 적절하게 설정되어 있다. 핑거부들(1235A)은, 타겟 케이스 유닛들이 봇(110)의 페이로드 영역(1230) 위에 배치되도록, 수축되어진다. 리프트 장치(1235L)는 운송 암(1235)을 낮추고, 그래서 타겟 케이스 유닛들이 봇(110)의 페이로드 영역(1230)으로 낮춰진다. 다른 실시예들에서, 저장 선반들(600)은 타겟 케이스 유닛들을 올리고 낮추기 위한 리프트 모터들과 함께 설정될 수 있고, 거기서 봇(110)의 운송 암(1235)은 리프트 장치(1235L)를 포함하지 않는다. 도 15b는 짐(1501)을 운송하기 위한 세 핑거부들(1235A)의 연장을 도시한다. 도 15c는 나란히 배치된 두 케이스 유닛들 또는 짐들(1502,1503)을 가지고 있는 선반(1550)을 보여준다. 도 15c에서, 운송 암(1235)의 세 핑거부들(1235A)은 선반(1550)으로부터 오직 케이스 유닛(1502)을 획득하기 위해 연장된다. 도 15c에 보여지는 바와 같이, 봇들(110)에 의해 옮겨지는 짐들은 개별 아이템들의 케이스들을 포함할 수 있다.(예를 들어, 케이스 유닛(1502)은 두 별개의 박스들을 포함하고, 케이스 유닛(1503)은 세 별개의 박스들을 포함한다.) 또한 한 예시적인 실시예에서, 운송 암(1235)의 연장은 케이스 유닛들의 배열로부터 미리 정해둔 수의 케이스 유닛들을 회수하기 위해 제어될 수 있다. 예를 들어, 도 15c에서 핑거부들(1235A)은 케이스 유닛(1502B)이 선반(1550) 상에 위치하는 동안 케이스 유닛만을 회수하기 위해 연장될 수 있다. 다른 예에서, 핑거부들(1235A)은, 제1 케이스 유닛의 뒤인 선반의 뒤에 위치한 제2 케이스 유닛이 선반 상에 남아 있는 동안 선반의 앞(예를 들어, 선택 통로에 인접한)에 위치한 제1 케이스 유닛이 집어질 수 있도록, 선반(600)으로 향하는 일부 경로로 연장될 수 있다(예를 들어, 선반(600)의 깊이(D)보다 작은 정도).
위에서 언급한 바와 같이, 봇(110)는 수축될 수 있는 펜스(1235F)를 포함할 수 있다. 도 16A-16D를 참조하면, 펜스(1235F)는, 도 16A에 도시된 바와 같이 짐들이 봇 페이로드 영역(1230)으로, 또는 그로부터 운송되면서 케이스 유닛(1600)과 같은 짐들이 수축되어진 펜스(1235F)를 넘어 지나가도록, 적절한 수단으로 봇(110)의 프레임(1200)에 이동 가능하게 장착될 수 있다. 한번 케이스 유닛(1600)이 페이로드 영역(1230) 내에 위치한 이상, 펜스(1235F)는 적절한 구동 모터(1610)에 의해 올려지거나 전개되어질 수 있고, 이는 도 16B에 보여지는 바와 같이 케이스 유닛(1600)이 페이로드 영역(1230)의 밖으로 이동하는 것을 막기 위해 펜스(1235F)가 봇(110)의 핑거부들(1235A) 위로 연장되도록 하기 위함이다. 봇(110)은 운송 도중 케이스 유닛을 보호하기 위해 케이스 유닛(1600)을 잡도록 설정될 수 있다. 예를 들어, 푸셔 바(1235B)는 펜스(1235F)를 향하는 화살표 방향(1620)으로 이동할 수 있고, 케이스 유닛(1600)은 도 16C, 16D에서 보여지는 바와 같이 푸셔 바(1235B)와 펜스(1235F) 사이에 끼거나 잡혀진다. 알려진 바와 같이, 봇(110)은 케이스 유닛(1600)이 파손되는 것을 막기 위해 푸셔 바(1235B) 및/또는 펜스(1235F)에 의해 케이스 유닛(1600)에 가해지는 압력을 측정하기 위한 적절한 센서들을 포함할 수 있다. 다른 실시예들에서, 케이스 유닛(1600)은 적절한 방법으로 봇(110)에 의해서 잡혀질 수 있다.
도 14b 및 14c를 다시 참조하면, 봇(110)은 페이로드 영역(1230) 내 배치되는 롤러 베드(roller bed)(1235RB)를 포함할 수 있다. 롤러 베드(1235RB)는 봇(110)의 길이방향 축(1470)에 가로로 배치되는 하나 이상의 롤러들(1235R)을 포함할 수 있다. 롤러(1235R)는 페이로드 영역(1230) 내에 배치될 수 있고, 핑거부들(1235A)이 여기에 언급된 바와 같이 페이로드 영역(1230)으로, 그리고 그로부터 케이스 유닛들을 운송하기 위한 롤러들(1235R) 사이로 지나갈 수 있도록 롤러들(1235R) 및 핑거부들(1235A)은 교대로 위치한다. 하나 이상의 푸셔들(1235P)은 페이로드 영역(1230) 내 배치될 수 있고, 그래서 하나 이상의 푸셔들(1235P)의 접촉 부재(contact member)는 롤러들(1235R)의 회전축에 대체적으로 평행한 방향으로 전개되고 수축된다. 하나 이상의 푸셔들(1235P)은 페이로드 영역(1230) 내에서 종적으로 케이스 유닛(1600)의 위치를 조정하기 위한 롤러(1235R)를 따른 화살표(1470) 방향으로 앞뒤로 케이스 유닛(1600)을 밀도록 설정될 수 있다. 다른 실시예들에서, 롤러들(1235R)은 종동 롤러(driven roller)가 될 수 있고, 예를 들어 봇의 제어러는 케이스 유닛(1600)을 움직이게 하기 위한 롤러들을 구동하며, 케이스 유닛은 페이로드 영역(1230) 내에 미리 정해진 영역에 배치된다. 다른 실시예들에서, 케이스 유닛은 적절한 방식으로 페이로드 영역 내 미리 정해진 영역으로 이동될 수 있다. 페이로드 영역(1230) 내에서 케이스 유닛(1600)과 같은 케이스 유닛(들)의 종적인 조정은, 케이스 유닛들을 페이로드 영역으로부터, 예를 들어, 저장 영역 또는 멀티 수직 컨베이어들(150A,150B) 또는 다른 실시예에서의 봇 운송 스테이션들(140)과 같은 적절한 영역으로 운송하기 위해 케이스 유닛들의 포지셔닝을 가능하게 한다.
도 17을 참조하여, 봇의 제어 시스템(1220)을 후술할 것이다. 제어 시스템(1220)은 커뮤니케이션, 관리상의 제어, 봇 위치 측정, 봇 내비게이션 및 동작 제어, 케이스 센싱, 케이스 운송 및 봇 동력 관리를 하도록 설정될 수 있다. 다른 실시예들에서, 제어 시스템(1220)은 적절한 서비스들을 봇(110)에 제공하도록 설정될 수 있다. 제어 시스템(1220)은 여기서 언급된 봇 작동을 실행하는 적절한 프로그램들 또는 펌웨어를 포함할 수 있다. 제어 시스템(1220)은 봇의 원격(예를 들어, 네트워크 상에서) 디버깅을 허용하도록 설정될 수 있다. 한 예에서, 봇의 펌웨어는 네트워크(180)로 전해질 수 있는 펌웨어 버전 번호를 지지할 수 있고, 펌웨어는 적절히 업데이트 될 수 있다. 제어 시스템(1220)은 유일한 봇 식별 번호를 각각의 봇(110)에 부여하도록 할 수 있고, 식별 번호는 네트워크(180)로, 예를 들어, 상태, 위치 또는 봇(110)에 적용되는 다른 적절한 정보에 전해진다. 한 예에서, 봇 식별 번호는 제어 시스템(1220)의 위치 내에 저장될 수 있고, 봇 식별 번호는 정전 등을 넘어 끊임없이 지속되나, 또한 변경이 가능하다.
한 예시적인 실시예에서, 제어 시스템(1220)은 적절한 서브시스템들(1702,1705)을 가지는 전단 및 후단으로 나뉠 수 있다. 제어 시스템(1220)은, 예를 들어, 프로세서, 휘발성 및 비휘발성 메모리, 커뮤니케이션 포드들 및 온보드 컴퓨터 서브시스템들(1702,1705)과 커뮤니케이션 하기 위한 하드웨어 인터페이스 포트들을 갖는 온보드 컴퓨터(1701)를 포함할 수 있다. 서브시스템들은 동작 제어 서브시스템(1705)과 입력/출력 서브시스템(1702)을 포함할 수 있다. 다른 실시예들에서, 봇 제어 시스템(1220)은 적절한 수의 부분들/서브시스템들을 포함할 수 있다.
전단(front end)(1220F)은 제어 서버(120)와의 적절한 커뮤니케이션(예를 들어, 봇 명령들, 상태 리포트들 등을 보는 동시성 또는 비동시성 커뮤니케이션)을 위해 설정될 수 있다. 봇(110)와 제어 서버(120) 사이의 커뮤니케이션들은, 한 예시적 실시예에서, 봇(110)의 최초 인스톨, 봇(110)의 작동상의 실패 및/또는 봇 교체로부터 시작되는 실질적으로 자동인 부트스트랩을 제공할 수 있다. 예를 들어, 봇(110)이 초기 설정될 때, 봇은 식별 번호를 포함할 수 있고, 전단(1220F)과의 커뮤니케이션을 통해 봇 프록시(bot proxy)(2680)(도 26A)를 신청할 수 있다. 이는 봇이 과제(task)를 받을 수 있는 상태가 되게 한다. 전단(1220F)은 봇(110)에 부여된 과제들을 받고 분해할 수 있고, 과제를 후단(1220B)이 이해할 수 있는 프리미티브(primitive)(예를 들어, 개별적 명령들)로 줄일 수 있다. 한 예에서, 전단(1220F)은, 예를 들어, 과제를 프리미티브들로 분해하고 과제의 각 부분에 대한 동작 연관 파라미터들(예를 들어, 속도, 가속 및 감속도 등)을 결정하기 위해 저장 구조체(130)의 맵(map)과 같은 적절한 자원들을 찾을 수 있다. 전단(1220F)은 프리미티브들과 동작 연관 파라미터들을 봇(110)의 실행을 위한 후단(1220B)에 전달할 수 있다. 봇 선단(1220F)은 한 쌍의 스테이트 기구(state machine)로서 설정될 수 있고, 제1 스테이트 기구는 전단(1220F)과 제어 서버(120) 사이의 커뮤니케이션을 다루며, 제2 스테이트 기구는 전단(1220F)과 후단(1220B)의 커뮤니케이션을 다룬다. 다른 실시예들에서, 전단(1220F)은 적절한 설정을 가질 수 있다. 제1 및 제2 스테이트 기구는 서로에 대한 이벤트(event)들을 생성함으로써 서로와 상호작용 할 수 있다. 스테이트 기구는, 운송 데크이 접속하는 동안과 같은 타임아웃(timeout)을 다루기 위한 타이머(timer)를 포함할 수 있다. 한 예에서, 봇(110)이 운송 데크(130B)에 들어가는 때 봇 프록시(2680)는 전단(1220F)에 봇이 운송 데크(130B)에 들어가는 미리 정해진 입장 시간을 통지할 수 있다. 전단(1220F)은 봇이 데크에 들어가기 전 기다리는 시간(미리 정해진 입장 시간에 기초한)에 따라 스테이트 기구들의 타이머를 작동시킬 수 있다. 스테이트 기구들과 봇 프록시(2680)의 타이머들(예를 들어, 시계들)은, 실질적으로 운송 데크(130B)을 이동하는 봇들과 운송 데크(130B)에 들어가는 봇들 사이의 충돌을 예방하기 위해, 동시에 작동하는 시계들이 될 수 있다.
상기 후단(back end, 1220B)은 예를 들면, 전단(front end 1220F)으로부터 프리미티브(primitives)를 받는 것과 같이, 상술한 봇(bot)의 기능들(즉, 캐스터(casters)를 낮추거나 핑거부(fingers)를 연장하거나 모터를 구동하는 것 등)에 영향을 주도록 구성될 수 있다. 일 예로, 후단(1220B)은 위치와 속도 및 이에 국한되지 않는 봇(bot) 파라미터들을 관찰하고 업데이트할 수 있으며, 이러한 파라미터들을 봇 전단(1220F)에 보낼 수 있다. 전단(1220F)은 봇의 움직임을 추적하고, 봇의 작업 진행을 결정하기 위하여 상기 파라미터들 (및/또는 어느 다른 적당한 정보)을 이용할 수 있다. 전단(1220F)은 제어 서버(120)가 봇의 움직임들과 작업 진행 및/또는 다른 적당한 봇 활동들을 추적할 수 있도록, 예를 들면, 봇 프록시(proxy, 2680)에 업데이트들을 보낼 수 있다.
모션 제어 서브시스템(1705)은 후단(1220B)의 일부일 수 있고, 예를 들면 여기서 언급된 것과 같은 봇(110)의 구동 모터들(1211M, 1212M, 1235L, 1495, 1490, 1610)의 작동에 영향을 미치도록 구성될 수 있다. 모션 제어 서브시스템(1705)은 예를 들면, 모션 제어 서브시스템(1705)에 구비된 서보 드라이브들 (또는 다른 적당한 모터 제어부) 및 각각의 구동 모터들(1211M, 1212M, 1235L, 1495, 1490, 1610)의 작동을 위한 제어 명령들을 수신하기 위해 컴퓨터(1701)에 연결될 수 있다. 모션 제어 서브시스템(1705)은 또한 적당한 피드백 장치들, 예를 들면 전송 암(transfer arm, 1235)과 구성 요소들 (즉, 핑거부(fingers, 1235A)가 푸셔 바(pusher bar)에 붙는 시점, 푸셔 바(pusher bar)의 위치, 팬스(fence)의 전개 등) 또는 봇(110) 자체의 움직임을 관찰하기 위하여 구동 모터 작동에 수반하는 정보를 수집하기 위한 엔코더를 포함할 수 있다. 예를 들면, 구동 모터들(1211M, 1212M)을 위한 엔코더는 휠(wheel)의 주행거리 정보를 제공할 수 있고, 리프트 모터(lift motor, 1235L)를 위한 엔코더들은 전송 암(1235)의 높이와 핑거부(1235A)의 연장 거리와 관련된 정보를 제공할 수 있다. 모션 제어 서브시스템(1705)은 모터에 제공되는 전원 레벨의 조정 및 이에 국한되지 않는 다른 적당한 목적들을 위해 구동 모터 정보를 컴퓨터와 통신하도록 구성될 수 있다.
입/출력 서브시스템(1702)는 또한 후단(1220B)의 일부일 수 있고, 컴퓨터(1701)와 봇(110)의 하나 이상의 센서들(1710~1716) 사이의 인터페이스를 제공하도록 구성될 수 있다. 센서들은 예를 들면, 주변 환경과 외부 물체들의 인식뿐만 아니라 내부 서브시스템의 관찰 및 제어를 봇에 제공하도록 구성될 수 있다. 예를 들면, 센서들은 안내 정보, 페이로드(payload) 정보 또는 봇(110)의 작동에 유용한 어느 다른 적당한 정보를 제공할 수 있다. 일 예시적 목적에 의하면, 센서들은 바코드 스캐너(1710), 슬랫(slat) 센서들(1711), 라인 센서들(1712), 케이스 오버행(case overhang) 센서들(1713), 암 근접(arm proximity) 센서들(1714), 레이저 센서들(1715) 및 초음파 센서들(1716)을 포함할 수 있다.
바코드 스캐너(1710)는 어느 적당한 위치에서 봇(110)에 고정될 수 있다. 바코드 스캐너(1710)은 저장 구조체(storage structure, 130) 내에서 봇(110)의 절대 위치를 제공하도록 구성될 수 있다. 바코드 스캐너(1710)는 봇(110)의 위치를 확인하기 위해 예를 들면, 전송 데크들(transfer decks), 선택 통로들(picking aisles)과 전송 스테이션 층(transfer station floors)들 상에 위치한 바코드들을 읽음으로써 통로 참조들(aisles references)과 전송 데크들(transfer decks)의 위치들을 확인하도록 구성될 수 있다. 또한, 바코드 스캐너(1710)는 선반들(shelves, 600)에 저장된 케이스 유닛들 상에 위치한 바코드들을 읽도록 구성될 수 있다.
슬랫 센서들(slat sensors, 1711)은 어느 적당한 위치에서 봇(110)에 고정될 수 있다. 슬랫 센서들(1711)은 예를 들면 선택 통로들(picking aisles, 130A)의 선반에 대한 봇(110)의 위치를 결정하기 위해 저장 선반들(600, 도 6b)의 슬랫들 또는 다리들(legs, 620L1, 620L2)을 카운트하도록 구성될 수 있다. 슬랫 정보는 예를 들면, 봇의 주행 거리를 보정하고 다리들(620L1, 620L2) 사이의 공간 안에 삽입을 위해 핑거부들(1235A)이 위치하도록 봇(110)이 멈추도록 하기 위해 컴퓨터에 의해 사용될 수 있다. 일 실시예에서, 봇은, 봇이 이동해 다니는 방향을 바라보는지 여부와 상관없이 슬랫 카운팅을 하도록 봇의 구동 단부(drive end, 1298)와 구동된 단부(driven end, 1299) 상에 슬랫 센서들(1711)을 포함할 수 있다. 슬랫 센서들(1711)은 예를 들면, 폐쇄 영역 삼각 측정(close range triangulation) 또는 "배경 억제(back ground supression)" 센서들과 같은 적절한 센서들일 수 있다. 슬랫 센서들(1711)은 센서들이 슬랫들을 내려 보고, 예를 들면 다리들(620L1, 620L2)의 얇은 가장자리들을 무시하도록 봇(110)에 배치될 수 있다. 일 예시적 목적에 의하면, 일 실시예에 관한 슬랫 센서들(1711)은 (봇(110)의 종방향 축(1470, 도 14B)에 대하여) 수직으로부터 약 15도 각도로 고정될 수 있다. 다른 실시예들에서, 슬랫 센서들(1711)은 봇 상에 어떤 적당한 방식으로 고정될 수 있다.
라인 센서들(1712)는 일 예시적 목적에 의하면, 봇(100)의 구동 단부(drive end)와 구동된 단부(driven end)에 배치된 범퍼들(1273, 도 12) 상과 같은 어느 적당한 위치에서 봇에 고정된 어느 적당한 센서들일 수 있다. 일 예시적 목적에 의하면, 라인 센서들은 분산 적외선 센서들(diffuse infrared sensors)일 수 있다. 라인 센서들(1712)은 예를 들면, 후에 더 자세히 설명될 전송 데크들(transfer decks, 130B)의 층 상에 제공되는 안내 라인들(guidance lines)을 검출하도록 구성될 수 있다. 봇(110)은 봇이 전송 데크들(130B) 상에 또는 밖으로 이행할 때, 전송 데크들(130B) 상에서 이동하고 봇이 전송 데크들(130B) 상에 또는 밖으로 이행될 때 회전 단부들을 정의할 때 안내 라인들을 따르도록 구성될 수 있다. 라인 센서들(1712)은 또한 봇(110)이, 인덱스 참조들(index references)이 교차하는 가이드 라인들에 의해 생성되는 절대적 로컬라이제이션(localization) 위치를 결정하기 위하여 인덱스 참조들을 검출하도록 할 수 있다. 본 실시예에서 봇(110)은 약 6개 라인 센서들(1712)을 가지고 있지만, 다른 실시예들에서 봇(110)은 어느 적당한 수의 라인 센서들을 가질 수 있다.
케이스 오버행 센서들(case overhang sensors, 1713)은 핑거부들(1235A)의 상부 표면에 인접한 탑재 영역(1230)을 걸치도록 봇 상에 위치한 어느 적당한 센서들일 수 있다. 케이스 오버행 센서들(1713)은 적어도 일부가 탑재 영역(1230)의 외부로 연장되어 있는 어떤 로드들(loads)을 검출하기 위해 탑재 영역(1230)의 가장자리에 배치될 수 있다. 일 실시예에서, 케이스 오버행 센서들(1713)은 (로드이 없거나 센서를 방해하는 다른 케이스 유닛들이 있을 때) 탑재 영역(1230) 내의 로드를 보호하기 위해 펜스(fence, 1235F)가 올라갈 수 있도록 지시하기 위해, 컴퓨터(1701)에 신호를 제공할 수 있다. 다른 실시예들에서는, 케이스 오버행 센서들(1713)은 예를 들면, 핑거부들(1235A)의 연장 및/또는 전송 암(1235)의 높이가 변화하기 이전에 펜스(1235F)의 수축을 확인할 수도 있다.
암 근접 센서들(arm proximity sensors, 1714)는 예를 들면 전송 암(1235)과 같은 어느 적당한 위치에서 봇(110)에 고정될 수 있다. 암 근접 센서들(1714)는 전송 암(1235)이 상승하거나 하강함에 따라 및/또는 핑거부들(1235A)이 연장되거나 수축함에 따라 전송 암(1235) 및/또는 전송 암(1235)의 핑거부들(1235A) 주위의 물체들을 검출하도록 구성될 수 있다. 전송 암(1235) 주위의 물체들을 검출함으로써 일 예시적 목적에 의하면 전송 암(1235)과 예를 들면 선반들(600) 또는 저장 구조체(storage structure, 130)의 수평 및/또는 수직 지지체들에 위치한 물체들 사이의 충돌들을 실질적으로 방지할 수 있다.
(총괄하여 케이스 센서들이라 일컬어지는) 레이저 센서들(1715)와 초음파 센서들(1716)은 케이스 유닛들이 예를 들면, 저장 선반들(600) 및/또는 봇 전송 스테이션 (또는 탑재물을 회수하기에 적합한 어느 다른 위치)로부터 선택되기 전에, 봇(110)에 의해 운반되는 로드를 형성하는 각각의 아이템(item)에 대하여 봇(110)이 스스로 정확한 위치를 찾도록 구성될 수 있다. 케이스 센서들은 또한 비어있는 저장 위치들에 케이스 유닛을 위치시키기 위해 비어있는 저장 위치에 대하여 봇이 스스로 정확한 위치를 찾도록 할 수 있다. 선택되는 케이스 유닛들 및/또는 아이템을 위치시키기 위한 빈 저장 위치들에 대한 봇의 이러한 위치는 봇 로컬라이제이션(localization)이라고 일컬어지며, 더 자세한 내용은 후술한다. 케이스 센서들은 또한 저장 슬롯 (또는 다른 로드 적재 위치)이 봇에 의해 운반된 탑재물이 적층되기 전에 비어있는지를 봇(110)이 확인할 수 있도록 한다. 일 실시예에서, 레이저 센서(1715)는 봇(100)에 (또는 봇로부터) 전송되는 케이스 유닛들의 가장자리를 검출하기에 적합한 위치에서 봇에 고정될 수 있다. 레이저 센서(1715)는 예를 들면, 센서가 저장 선반들(600)의 후방으로 향하는 모든 방향을 "주시" 할수 있도록 선반들(600)의 후방에 배치된 예를 들면, 회귀 반사 테이프 (또는 다른 적합한 반사 표면, 코팅 또는 물질)와 함께 작동될 수 있다. 저장 선반들의 후방에 위치하는 반사 테이프는 레이저 센서(1715)가 실질적으로 선반들(600)에 위치한 케이스 유닛들의 색, 반사도, 평탄도 또는 다른 특성들에 의해 영향을 받지 않도록 한다. 초음파 센서(1716)는 봇(100)이 선택 깊이(picking depth)(즉, 핑거부들(1235A)이 선반들(600)로부터 아이템을 선택하기 위해 선반들(600) 안으로 이동하는 거리)를 결정하도록, 봇(100)으로부터 선반들(600)의 소정의 저장 영역에 있는 첫 번째 아이템까지의 거리를 측정하도록 구성될 수 있다. 케이스 센서들의 하나 이상은 예를 들면, 봇(110)과, 봇(110)이 선택을 하기 위해 케이스 유닛들에 인접한 위치에 멈추는 동안 선택되는 케이스 유닛들의 전면 사이의 거리를 측정함으로써, 케이스 방향(즉, 저장 선반들(500) 내의 케이스의 스큐잉(skewing))을 검출할 수 있다. 케이스 센서들은 예를 들면, 아이템이 선반 위에 놓인 후에 아이템을 스캐닝함으로써, 예를 들면 저장 선반(600) 상에 아이템의 배치를 확인할 수 있다.
컴퓨터(1701)와 그것의 서브시스템들(1702, 1705)은 예를 들면 어느 적당한 전원 공급 컨트롤러(1706)를 통해 커패시터(1400)로부터 전원을 인가받기 위해 전원 버스에 연결될 수 있다. 컴퓨터(1701)는 충전 상태(즉, 에너지 정도)를 결정하기 위해 커패시터(1400)의 전압을 관찰하도록 구성될 수 있다는 것은 잘 알려져있다. 일 실시예에서, 커패시터는 봇이 탑재물들을 전송할 때 재충전되고, 실질적으로 연속적인 사용 상태를 유지하도록 예를 들면, 하나 이상의 전송 영역들(295) 또는 저장 구조체(130)의 다른 적당한 위치에 위치한 충전 스테이션을 통해 충전될 수 있다. 충전 스테이션들은 봇(110)의 탑재물을 전송하는 데 걸리는 시간 내에 커패시터(1400)를 충전하도록 구성될 수 있다. 일 예시적 목적에 의하면, 커패시터(1400)의 충전에는 약 15초가 걸릴 수 있다. 다른 일시예들에서, 커패시터의 충전에는 약 15초 초과 또는 미만이 걸릴 수도 있다. 커패시터(1400)를 충전하는 동안 전압 측정은 커패시터가 완전히 충전되어 충전 과정을 종료해야되는 시점을 결정하기 위하여 컴퓨터에 의해 이용될 수 있다. 컴퓨터(1701)는 커패시터(1400)의 오류 조건들을 검출하기 위해 커패시터의 온도를 관찰하도록 구성될 수 있다.
또한 컴퓨터(1701)는 예를 들면 활성화되었을 때, 봇(120)을 고정시키거나 불활성화시키기 위해 모션 제어 서브시스템(1705) (또는 봇의 다른 적당한 서브시스템)에 인가되는 전원을 단선시키는 전원 비상 멈춤 장치(emergency stop device, 1311, 도 13a)를 포함하는 안전 모듈(1707)에 연결될 수 있다. 컴퓨터(1701)는 비상 멈춤 장치(1311)의 활성 동안 또는 활성 후에 전원이 인가된 상태를 유지할 수 있다. 또한, 안전 모듈(1707)은 서보 드라이브(servo drives)를 관찰하도록 구성될 수 있어서, 모션 제어 서브시스템(1705)의 컴퓨터와 하나 이상의 서보 드라이브들 사이에 통신의 손실이 관측되었을 때, 안전 모듈(1707)은 적당한 수단에 의해 봇을 정지시킨다. 예를 들면, 컴퓨터(1701)와 하나 이상의 서보 드라이브들 사이에 통신의 손실이 관측되면, 안전 모듈(1707)은 봇(110)의 움직임을 정지시키기 위해 구동 모터들(1211M, 1212M)의 속도를 0으로 설정할 수 있다.
제어 시스템(1220)의 통신 포트는 예를 들면, (하나 이상의 안테나(1301)를 포함하는) 무선 라디오 주파수 통신 장치(1703)와 적외선 통신 장치와 같은 광학식 통신 장치(1704)와 같은 적당한 통신 장치들로 구성될 수 있다. 무선 라디오 주파수 통신 장치(1703)는 적당한 무선 프로토콜을 이용하여 봇(110)과 예를 들면, 제어 서버(120) 및/또는 다른 봇들(110) 사이에 통신이 가능하도록 구성될 수 있다. 일 예시적 목적에 의하면, 제어 서버(120)와 통신하기 위한 무선 프로토콜은 무선 802.11 네크워크 프로토콜 (또는 다른 적당한 무선 프로토콜)일 수 있다. 봇 제어 시스템(1220) 내에서의 통신들은 예를 들면 제어 네크워크 영역 버스와 같은 적당한 통신 버스를 통해 이루어질 수 있다. 제어 서버(120)와 봇 제어 시스템(1220)은 순간적인 네트워크 통신 방해를 예측하도록 구성될 수 있다. 예를 들면, 봇은, 봇(110)이 소정의 트랙 세그먼트 및 다른 적당한 포인트를 이동할 때 제어 서버(120)와 통신할 수 있는 한 작동을 유지하도록 구성될 수 있다. 광학식 통신 장치(1704)는 예를 들면, 커패시터(1400)의 충전의 시작 및 종료를 위해 봇 전송 스테이션과 통신하도록 구성될 수 있다. 봇(110)은 봇들이 서로 소정의 거리에서 저장 및 회수 시스템(100)을 통해 이동할 수 있도록 피어 투 피어(peer-to-peer) 충돌 방지 시스템(collision avoidance system)을 형성하기 위해 저장 및 회수 시스템(100) 내의 다른 봇들(110)과 통신하도록 구성될 수 있다. 이에 관해서는 후술한다.
도 12, 14b 및 18 내지 23b를 참고하면, 봇 네비게이션과 모션 제어에 관해 기술한다. 일반적으로, 일 실시예에 의하면, 봇(110)은 예를 들면 3개의 이동 모드를 갖는다. 다른 실시예에서, 봇(110)은 3개 이상의 모드를 가질 수도 있다. 일 예시적 목적에 의하면, 선택 통로(picking aisles, 130A)에서 봇은 휠들(wheels, 1211 내지 1214) (또는 아이들러 휠들(1213, 1214) 대신에 체결식 캐스터(lockable casters, 1260', 1261')) 상에서 이동하고, 트랙(1300, 도 13B)의 측면들에 붙어 있는 가이드 휠들(1250 내지 1253)에 의해 가이드된다. 일 예시적 목적에 의하면, 일반적으로 전송 데크(130B) 상에서, 선택 통로(130A) 또는 전송 영역(195)로부터/에 이행될 때 실질적으로 오른쪽 각도 회전들을 만드는 동안 봇(110)은 캐스터들(1261, 1262)을 사용 (또는 체결식 캐스터들(1260', 1261')을 해제)한다. 예를 들면 전송 데크(130B) 상에서 긴 거리를 이동하는 동안, 봇(110)은 전송 데크(130B) 상의 안내 라인들을 따르도록 "스키드 스티어링(skid steering)" 알고리즘을 사용함으로써 휠들(1211 내지 1214) (또는 캐스터들(1260', 1261')이 상술한 바와 같이 순환적으로 잠겨있는 아이들러 휠들(1213, 1214) 대신에 체결식 캐시터들(1260', 1261')상에서 이동한다.
선택 통로(130A)에서 이동할 때, 봇(110)은 실질적으로 직선으로 이동한다. 선택 통로(130A) 내에서 움직이는 이러한 직선은 어느 방향(1860, 1860) 및 어느 봇 방향(즉, 이동 방향을 따라가는 구동 단부(drive end, 1299)의 앞쪽 방향 및 이동 방향을 이끄는 구동 단부(1298)의 반대 방향)일 수 있다. 전송 데크(130B) 상에서 직선 모션을 하는 동안, 봇(110)은 일 예시적 목적에 의하면, 봇 앞쪽 방향에서 반시계 방향(1863)으로 이동한다. 다른 실시예에서, 봇은 어느 적당한 봇 방향에 따른 적당한 방향을 따라 이동할 수 있다. 또 다른 실시예에서, 봇이 여러 방향으로 이동할 수 있도록 (하나의 이동 레인은 시계 방향이고, 다른 이동 레인은 반시계 방향인) 다중 이동 레인이 존재할 수 있다. 일 실시예에서, 선택 통로(130A) 및/또는 전송 영역(295)으로부터 회전들은 봇의 회전 중심(P)이 실질적으로 구동 휠들(1211, 1212) 사이의 중간에 위치하는 곳에서 약 90도이면, 시계 방향 또는 반시계 방향으로 회전할 수 있다. 다른 실시예들에서, 봇 회전들은 약 90도 초과 또는 미만일 수 있다. 또 다른 실시예에서, 봇은 실질적으로 180도 회전 (즉, 실질적으로 90도인 2개의 회전들이 멈추지 않고 연속적으로 이루어진 회전)을 만들 수 있다. 이에 관해서는 후술한다.
상술한 바와 같이, 전송 데크(130B)는 봇(110)을 가이드하기 위해 안내 라인들(1810 내지 1817)을 포함할 수 있다. 안내 라인들(1810 내지 1817)은 전송 데크(130B)에 형성되거나 부착된 적당한 라인들일 수 있다. 일 예시적 목적에 따르면, 일 실시예에 관한 안내 라인들은 전송 데크(130B)의 표면에 부착된 테이프일 수 있다. 이러한 실시예에서, 전송 데크(130B)는 장벽(wall, 1801)에 의해 구분된 제1 측면(1800A)와 제2 측면(1800B)을 가진 트랙(1800)을 포함한다. 트랙(1800)의 제1 및 제2 측면(1800A, 1800B)은 (도 18에 도시된 것과 같이)트랙의 단면들(1800E)에 의해 결합된다. 다른 실시예에서, 트랙(1800)은 다른 적당한 구성을 가질 수 있다. 제1 및 제2 측면들(1800A, 1800B) 각각은 예를 들면, 안내 라인들(1813, 1814 및 1816, 1817) 각각에 의해 형성된 2개의 이동 레인들을 포함한다. 트랙 단부는(1800E)는 예를 들면, 안내 라인(1815)에 의해 형성된 하나의 이동 레인을 포함한다. 다른 실시예에서, 트랙의 영역들/측면들은 어느 적당한 수단으로 형성된 적당한 수의 이동 레인들을 가질 수 있다. 상기 실시예들에 따르면, 피킹 레인(130A) 및/또는 전송 영역(295)와 같은 전송 영역 각각은 리드(lead) 입/출 안내 라인(1810 내지 1812)을 포함한다. 트랙 단부들(1800E)의 리드(lead) 입/출력 안내 라인들(1810 내지 1812) 및 단일 안내 라인(1815)은 긴 라인을 따라 움직이는 동안 봇 로컬라이제이션(localization)을 위한 인덱스 마크에 의해 봇에 의해 검출될 수 있다. 리드 입/출력 안내 라인들(1810 내지 1012) 및 안내 라인(1815)은 또한, 봇(110)에 의한 회전을 위한 참조 마크에 의해 검출될 수 있다.
봇(110)이 선택 통로(130A) 및/또는 전송 영역들(295) 내에서 실질적으로 직선으로 이동할 때, 모터들(1211M, 1212M)을 위한 드라이브를 토크 컨트롤러로 구성할 수 있다. 예를 들면, 컴퓨터(1701)은 두 개의 휠들(1211, 1212)로부터 속도 피드백의 평균을 "봇 속도"로 사용함으로써, 도 20에 나타낸 것과 같은 속도 루프를 폐쇄하도록 구성될 수 있다. 특성을 향상시키고, 속도 루프 불안정을 방지하기 위해, 속도 루프는 토크-피드(torque-feed) 앞쪽으로 증가되고, 낮은 게인으로 작동할 수 있다. 컴퓨터(1701)는 또한, 봇(110)의 정지 위치에서 마지막 포지션을 위하여 도 20에 도시된 것과 같은 포지션 루프를 폐쇄하도록 구성될 수 있다. 컴퓨터(1701)는 또한, 라인들을 따라 수행되는 차동 토크 오프셋(differential torque offset)을 합산하도록 구성될 수 있다. 구동 휠들(1211, 1212)이 바닥 표면들 및/또는 휠들이 액체, 먼저 또는 다른 미립자들로 오염된 때에 전송 데크(130a) 또는 층(floor) 또는 선택 통로(130A) 또는 전송 영역(295)의 견인력이 약해질 수 있다는 것이 알려져 있다. 속도 제어 루프는 예를 들면 하나 또는 두 개의 휠들(1211, 1212)를 위한 엔코더에 의해 제공되는 피드백이 봇(110)의 소정의 속도보다 더 높이 속도를 나타내는 때에는 두 개의 휠들(1211, 1212)에 토크를 줄임으로써 견인력의 손실을 경감하도록 구성될 수 있다.
예를 들면 전송 데크 상에서 긴 거리를 이동할 때, 구동 휠들(1211, 1212) 및 아이들러 휠들(1213, 1214) (또는, 잠긴 캐스터들(locked casters, 1260', 1261'의 고정 특성을 통해 봇이 직선 궤도를 벗어나지 않도록 하기 위해 봇(110)은 휠들(1211, 1212) 및 아이들러 휠들(1213, 1214) (또는, 잠긴 캐스터들(1260', 1261') 상에서 이동한다. 컴퓨터(1701)은 봇(110)의 직선 이동을 실질적으로 보장하기 위해 어느 적당한 라인 추종 알고리즘으로 구성될 수 있다. 라인 추종 알고리즘은 또한, 예를 들면, 회전들로부터 정렬 불량에 의한 초기 라인 추종 오차들의 보정을 수행할 수 있다. 일 실시예에서, 봇은 안내 라인(1810 내지 1817)로부터의 헤딩 및 오프셋을 측정하기 위해 라인 센서들(1712)를 사용한다. 봇(110)은 봇(110)의 이동 경로의 보정을 생성하기 위해 예를 들면, 퍼지 논리 알고리즘과 같은 적당한 알고리즘을 사용하도록 구성될 수 있다. 보정은 봇이 이동을 하는 동안 휠들에 차동 토크를 적용 (즉, 스키드 스티어링(skid steering) - 봇에 터닝 순간을 유도하기 위해 봇의 일면 상이 증가된 드래그를 생산하기 위해 하나의 구동 휠을 다른 구동 휠보다 천천히 회전시키는 것)할 수 있다.
예를 들면, 실질적으로 오른쪽 각도 회전과 같은 회전들을 위해, 모터들을 위한 드라이브들(1211M, 1212M)은 위치 컨트롤러로써 구성될 수 있다. 예를 들면, 드라이브들은 약 90도보다 약간 큰 피보트 회전을 생성하기 위해 소정의 거리를 위한 반대 방향에서 각각의 휠들을 회전하도록 컴퓨터(1701)에 의해 명령될 수 있다. 예를 들면, 라인 센서들(1712)이 멈춤 안내 라인을 검출했을 때 회전 이동은 종료된다. 다른 실시예에서, 모터들을 위한 드라이브들(1211M, 1212M)은 봇이 실질적으로 직선이나 회전을 구동하기 위해 어느 적당한 수단으로 작동될 수 있다.
도 19a 및 19b는 선택 통로(130A)로부터 전송 데크(130B) 상으로 이행하는 동안 봇(110)에 의해 만들어진 실질적으로 90도 회전을 만들기 위한 일 예의 회전 시퀀스(sequence)를 나타낸다. 이러한 실시예에서, 봇은 화살표(1910)의 방향에서 앞쪽 방향으로 이동한다. 봇(110)이 선택 통로(130)를 나옴에 따라, 봇(110)은 아이들러 휠들(1213, 1214)이 전송 데크(130B) (또는 잠겨있지 않은 캐스터들(1260', 1261')로부터 벗어나도록 캐스터들(1260)을 낮춘다. 일 예로 봇(110)의 구동된 단부(driven end, 1229)에 위치한 라인 센서들(1712)을 사용함으로써, 봇(110)은 안쪽 이동 레인 안내 라인(inner travel lane guidance line, 1814)을 검출하고 이때, 보정된 휠 주행 거리를 사용함으로써, 피보트점(P) 또는 바깥쪽 이동 레인 안내 라인(outer travel lane guidance line, 1813)에 근접하여 멈춘다. 봇(110)은 봇(110)이 점(P)에 대해 회전하도록 반대 방향으로 구동 휠들(1211, 1212)을 회전하기 위해 구동 모터들(1211M, 1212M)에 차동 토크를 사용함으로써 화살표(1920) 방향에서 약 90도로 회전한다. 봇(110)은 라인 센서(1712)로 안내 라인(1813)을 검출하고, 회전을 종료한다. 봇(110)은 아이들러 휠들(1213, 1214)이 전송 데크(130B)에 접촉 (또는 캐스터들(1260', 1261')를 잠금)하고 예를 들면, 안내 추종을 사용하여 안내 라인(1813)을 따라가도록 하기 위해 캐스터들(1260, 1261)을 올린다. 예를 들어, 선택 통로(130a)에 들어가기 위한 봇의 회전은 상술한 바와 같은 선택 통로(130A)에서 나오는 것과 실질적으로 동일한 방식으로 이루어질 수 있다.
도 21a 내지 23b는 직선 이동과 회전 스퀀스들을 포함하는 봇(110)의 예시적인 이동 경로를 나타낸다. 회전의 다른 유형들은 봇(110)이 이동하는 선택 통로(130a)나 전송 데크(130B) 내의 봇(110)의 원하는 방향에 대응될 수 있다. 봇 이동의 특정 예들은 도시되고 설명된 바에 의해 알려진 것과 같이, 봇(110)은 저장 구조체(130)의 각각의 레벨을 통한 이동을 위한 적당한 수단으로 적당한 수의 이동 레인들 사이에서 적당한 수의 회전과 이행을 수행할 수 있다. 도 21a는 봇(110)이 반대 방향 (즉, 이끄는 구동 단부(drive end leading, 1298))로부터 앞쪽 방향 (즉, 따라가는 구동 단부(drive end trailing, 1298))으로 이행하는, 예를 들면, 선택 통로 (또는 전송 스테이션)으로부터, 전송 데크(130B)를 횡단하고, 전송 영역(295) (또는 다른 선택 통로) 내부로 이행하는 봇(110)의 이동 경로는 나타낸다. 전송 영역은 예를 들면, 전송 데크(130B)로부터 연장되고, 봇이 예를 들면, 멀티 레벨의 수직 컨베이어(multilevel vertical conveyors, 150A, 150B)와 접속하도록 배치되어 있다. 이러한 실시예에서, 봇(110)은 실질적으로 피보트점(P)에 배치된 라인 센서(1712)가 안쪽 이동 레인 안내 라인(1814)을 검출하도록 반대 방향으로 피킹 영역(130A)을 나온다. 봇(110)은 도 19a, 19b에 대하여 상술한 바와 실질적으로 동일한 방식으로 반시계 방향으로 점(P)에 대해 회전한다. 봇은 예를 들면, 봇(110)이 안내 라인(1815)이 안쪽 이동 레인 안내 라인(1816)을 가로지르는 점에서 라인(1815)을 따라가기 위해 상술한 바와 유사한 방식으로 점(P)에 대하여 반시계 방향으로 회전하는 점인 안내 라인들(1814, 1815, 도 18)의 교차점을 (봇(110)의 하나 이상의 구동 단부(drive end, 1298)과 구동된 단부(driven end, 1299)에 또는 근접하여 위치한) 라인 센서들(1712)이 검출할 때까지 앞쪽 방향으로 안내 라인(1814)를 따라간다. 안내 라인들(1815, 1816)의 교차점에서 봇(110)은 안내 라인(1816)을 따르도록 반시계 방향으로 회전한다. 봇은 봇이 앞쪽 방향으로 전송 영역(295)에 들어가도록 시계 방향으로 회전하는 안내 라인들(1816, 1812)의 교차점을 라인 센서(1712)가 검출할 때까지 안내 라인(1816)을 따라간다.
도 21b는 봇이 반대 방향(reverse orientation)으로 선택 통로(130A)에서 나오고, 전송 영역(295)에 반대 방향(reverse orientation)으로 들어가는 곳에서 봇(110)의 예시적 이동 경로를 나타낸다. 이러한 예에서, 봇의 모션은 도 21a에서 상술한 것과 실질적으로 유사하지만, 장벽(1801) 주위를 이동한 후에, 봇(110)이 반대 방향으로 있기 위해, 봇은 바깥 이동 레인 안내 라인(1817)으로 이행한다. 봇(110)의 상기 반대 방향은, 봇이 전송 데크(130B)의 바깥쪽 장벽(2100)에 충돌하지 않고 앞쪽 방향으로 전송 영역(295)에 들어가도록 하기 위해 전송 데크(130B)의 개방 영역안으로 반시계 방향으로 회전하는 것이 가능하도록 한다.
도 21c는 앞쪽 방향(forward orientation)으로 선택 통로(130A)에서 나오고, 앞쪽 방향으로 전송 영역(195)에 들어가는 봇(110)을 나타낸다. 봇의 모션은 상술한 바와 실질적으로 유사하지만, 본 실시예에서, 봇(110)은 봇이 앞쪽 방향으로 전송 영역(295)에 들어갈 수 있도록 바깥 이동 레인 안내 라인(1813)로부터 안쪽 이동 레인 안내 라인(1816)으로 이행한다.
도 21d 및 21e는 앞쪽 방향으로 선택 통로(130a)에서 나오고 반대 방향으로 전송 영역(195)에 들어가는 봇(110)을 나타낸다. 봇의 모션(110)은 상술한 바와 실질적으로 유사하지만, 봇(110)이 안내 라인(1815)을 따라 이동할 때, 봇(110)이 전송 영역(195) 안으로 마지막 회전(2113)을 하도록 봇(110)의 방향을 맞추기 위해, 봇이 3번의 회전(2110 내지 2112)을 수행 (즉, 회전들(2110, 2111)은 안내 라인(1815)을 따라 실질적으로 180도로 봇을 회전)한다. 도 21e에 도시된 것과 같이, 추가적인 회전 없이 봇(110)은 여기서 설명한 라인을 사용하여 (음영으로 나타낸) 바깥 장벽(2100)에 충돌하지 않고 바깥 이동 레인 안내 라인(1813)으로부터 바깥 이동 레인 가인드 라인(1817)으로 이행할 수 없다.
도 22a 및 22b는 선택 통로(130A1) 내에서 봇(110)이 앞쪽 방향으로 이동하고, 선택 통로(130A2) 내에서 반대 방향으로 이동하는 선택 통로(130A1)으로부터 선택 통로(130A2)까지의 봇(110)의 예시적 이동 경로를 나타낸다. 본 실시예에서, 봇은 선택 통로들(130A1, 130A2) 사이에서 이행하기 위해 바깥 이동 레인 안내 라인(1813)을 사용한다. 도 22a에 도시된 것과 같이, 바깥 이동 레인 안내 라인(1813)을 따라 이동하고 선택 통로(130A2)로 들어갈 때, 도 22b에 도시된 바깥 장벽(2100)에 충돌하지 않기 위해 봇은 일 방향으로 회전하고, 따라서 전송 데크(130B)의 안쪽 이동 레인 쪽으로 봇의 구동된 단부(driven end, 1299)가 회전한다.
도 23a와 23b는 선택 통로들(130A1, 130A2) 내에서 봇(110)이 반대 방향으로 이동하는 선택 통로(130A1)로부터 선택 통로(130A2)까지의 봇(110)의 예시적 이동 경로를 나타낸다. 본 실시예에서, 봇은 선택 통로들(130A1, 130A2) 사이에서 이행하기 위해 안쪽 이동 레인 안내 라인(1814)을 사용한다. 도 23a에 도시된 것과 같이, 안쪽 이동 레인 안내 라인(1814)을 따라 이동할 때, 도 23b에 도시된 안쪽 장벽(1801)에 충돌하지 않도록 봇은 일 방향으로 회전하고, 따라서 전송 데크(130B)의 바깥 이동 레인 쪽으로 봇의 구동된 단부(driven end, 1299)가 회전한다.
봇은 선택 통로들(130A)의 무한 궤도의 이동 레인들과 개방 전송 데크(130B) 사이에서 적당한 방식으로 이행하도록 구성될 수 있다. 일 실시예에서, 안내 라인들(1810 내지 1812)은 봇을 선택 통로들의 궤도들(1300) 안으로 가이드할 수 있다. 다른 실시예들에서, 하나 이상의 센서들(1710 내지 1716)은 예를 들면, 궤도들(1300, 도 13B)의 가장자리들 또는 다른 적당한 특징들을 검출하고, 스스로 위치를 정해서 봇(110)이 궤도들(1300)내의 리세스들(1300R)에 접촉하는 가이드 휠들을 가진 반대 트랙들(1300) 사이를 지나갈 수 있도록 할 수 있다.
일 실시예에 따르면, 봇이 경로를 이동하는 상술한 예들에서, 봇이 회전할 때, 봇은 구동 휠들(1211, 1213)과 캐스터들(1260, 1261)에 의해 지지된다. 봇의 직선 이동은 구동 휠들(1211, 1212)와 아이들러 휠들(1213, 1214) 상에 지지되는 봇에 의해 이루어질 수 있다. 상술한 것과 같이, 봇이 직선으로 이동하는 동안 봇 이동 경로에 보정이 스키드 스티어링(skid steering)을 사용하여 이루어질 수 있다. 다른 실시예들에서, 봇은 배치된 캐스터들(1260, 1261)로 이루어진 직선 경로에서 이동할 수 있다. 또 다른 실시예들에서, 봇의 직선 이동 경로들의 보정은 조종 가능한 휠들을 통해 이루어질 수 있다.
다시 도 17을 참고하면, 봇(110)은 예를 들면 봇 로컬라이제이션(localization)을 통해 상술한 것과 같이 저장 구조체(130)를 통한 이행을 위해 저장 및 회수 시스템(100) 내에서 위치를 결정할 수 있다. 일 실시예에서, 봇 로컬라이제이션(localization)은 하나 이상의 봇 주행 거리, 슬랫 카운팅, 인덱스 카운팅 및 바코드 리딩을 통해 유도될 수 있다. 상술한 바와 같이, 봇 주행 거리는 예를 들면, 휠들(1211 내지 1214)과 관련된 엔코더들로부터 제공될 수 있다. 각각의 휠(1211 내지 1214)로부터 엔코더 정보는 봇에 의해 이동된 거리를 제공하기 위해 적당한 방식으로 평균화되고 크기가 변경될 수 있다. 다른 실시예에서, 봇에 의해 이동된 거리는 적당한 방식으로 휠 엔코더 정보로부터 얻어질 수 있다. 슬랫 카운팅은, 봇이 선택 통로들을 통해 이동할 때 예를 들면, 슬랫 센서들(1711)에 의해 제공될 수 있다. 인덱스 카운팅은 봇이 안내 라인들(1810 내지 1817, 도 18)의 교차하는 구획들을 지나갈 때, 라인 센서들(1712)에 의해 제공될 수 있다. 인덱스 카운팅은 봇이 전송 데크(130B) 상에 이동할 때, 봇 주행 거리를 제공할 수 있다. 바코드 리딩은 바코드 스캐너(1710)에 의해 제공될 수 있다. 바코드 리딩은 봇이 꺼져있거나 중단된 상태로부터 전원이 인가될 때와 같이 봇의 초기 위치를 결정하도록 구성될 수 있다. 바코드는 전송 영역들(295) 또는 봇(110)을 초기화시키기 위한 저장 구조체(130) 내의 다른 적당한 위치에 위치할 수 있다. 바코드들은 또한 예를 들면, 봇의 위치를 확인하고 놓친 슬랫들이나 인덱스들을 보정하기 위해 선택 통로들 내와 전송 데크 상에도 위치할 수 있다. 봇(110)의 탑재된 컴퓨터(1701)는 저장 구조체(130) 내에서 봇(110)의 위치를 결정하기 위해 봇 주행 거리, 슬랫(slat) 카운팅, 인덱스 카운팅 및 바코드 리딩의 적절한 조합을 사용하도록 구성될 수 있다. 다른 실시예들에서, 컴퓨터(1701)는 하나 또는 봇 주행 거리, 슬랫 카운팅, 인덱스 카운팅 및 바코드 리딩의 어떠한 조합만을 사용하여 봇의 위치를 결정하도록 구성될 수도 있다. 또 다른 실시예에서, 봇의 위치는 예를 들면, 실내 공간 위치 결정 시스템(indoor spatial positioning system)과 같은 적당한 방식으로 결정될 수도 있다. 실내 공간 위치 결정 시스템은 실질적으로 글로벌 위치 결정 시스템과 유사할 수 있으며, 물체의 위치를 결정하기 위한 예를 들면, 음향식, 광학식, 또는 라디오 주파수 신호법과 같은 적당한 방식을 사용할 수 있다.
일 실시예에서, 상술한 센서들(1710 내지 1716)의 하나 이상은 적당한 방식으로 선택 통로들(130A) 내의 봇들(110)의 동적 위치 결정이 가능하도록 한다. 봇(110)이 동적으로 할당(dynamically allocating)된 케이스 유닛들을 위해 정지되는 위치는 예를 들면 제어 서버(120), 봇의 제어 시스템(1220) 또는 이들의 조합에 의해 결정될 수 있다. 예를 들면, 저장 공간의 동적 할당은 예를 들면, 저장 구조체(130)의 어느 개방 저장 공간들이 이러한 개방 저장 공간들 내에 맞춰질 수 있는 크기를 가진 케이스 유닛들로 채워지는 것과 같은 적당한 방식으로 제어 서버(120)에 의해 결정될 수 있다. 제어 서버는 예를 들면, 소정의 저장 위치와 적절한 크기의 아이템 또는 소정의 저장 위치에 놓여지기 위한 케이스 유닛들의 위치와 같은 저장 및 회수 시스템(100)의 적절한 구성 요소들과 통신할 수 있다. 그러한 아이템은 봇(110)이 소정의 저장 위치에 아이템을 전달하는 저장 및 회수 시스템(100) 내에 전송될 수 있다. 제한되지 않는 예(non-limiting example)에 따르면, 봇들(110)의 센서들(1710 내지 1718)은 소정의 저장 위치에 아이템을 배치시키기 위한 봇의 동적 위치 결정을 위해 슬랫들(620L1, 620L2, 도 6B)을 카운트 및/또는 저장 선반들 상의 케이스 유닛들의 가장자리들을 검출할 수 있다. 동적으로 위치가 결정된 봇들(110) 및/또는 선반 저장 공간의 동적 할당은 저장 공간의 사용을 최대화하도록 각각의 저장 베이(storage bay, 510, 511, 도 5)에서 다양한 길이를 갖는 케이스 유닛들의 위치를 결정할 수 있다. 예를 들어, 도 24a는 종래 저장 시스템에서와 같이 저장 슬롯들(S1 내지 S4)로 나뉘어져 있는 저장 베이(5000)를 나타낸다. 저장 슬롯들(S1 내지 S4)의 크기는 저장 베이(5000)의 선반(600) 상에 저장될 수 있는 가장 큰 아이템 (즉, 아이템(5011))의 크기에 의존하는 고정된 크기일 수 있다. 도 24a에 도시된 것과 같이, 아이템(5011)보다 더 작은 다양한 차원의 케이스 유닛들(5010, 5012, 5013)이 사용되지 않고 남아있는 음영 표시된 박스로 나타낸 저장 베이 용량의 특정 부분인 각각의 저장 슬롯(S1, S2, S4)에 배치된다. 일 실시예에 따르면, 도 24b는 저장 베이(5000)와 실질적으로 유사한 크기를 갖는 저장 베이(5001)를 나타낸다. 도 24b에서, 케이스 유닛들(5010 내지 5016)은 동적 할당을 사용함으로써 선반(600)에 배치된다. 도 24b에 도시된 것과 같이, 동적으로 할당된 저장 공간에는 케이스 유닛들(5010 내지 1013) (상술한 저장 베이(5000)에 배치된 같은 케이스 유닛들)에 추가하여 선반(600) 상의 케이스 유닛들(5014 내지 5016)이 배치되고, 해칭으로 표시된 박스로 나타내어진 그러한 사용되지 않은 저장 공간(unused storage space)은 도 24a의 고정된 크기를 가지는 슬롯들을 이용한 경우에 사용되지 않은 저장 공간보다 작다. 도 24c는 고정된 슬롯들과 상술한 동적 할당 저장을 위한 사용되지 않은 저장 공간의 측면 비교에 의한 일 측면을 나타낸다. 동적 할당을 사용하는 베이(5001)의 사용되지 않은 저장 공간은, 선반(600) 상의 추가적인 케이스 유닛들을 배치할 수 있는 케이스 유닛들(5010 내지 5016) 사이의 공간을 감소함으로서 훨씬 더 감소될 수 있다. 알려진 바와 같이, 케이스 유닛들이 저장 구조체 내에 배치됨에 따라, 개방 저장 공간들은 예를 들면, 제어 서버(120)에 의해 분석될 수 있고, 그 후에 각각의 아이템은 재할당되는 저장 공간의 크기에 (또는 이하) 대응되는 크기를 가지는 추가적인 케이스 유닛들이 재할당된 저장 공간에 배치될 수 있도록 개방 저장 공간의 변화된 크기에 따라 배치되고, 동적으로 재-할당된다.
상술한 바와 같이, 여기서 기술한 저장 및 회수 시스템의 구성 요소들은 도 25 및 26에 도시된 제어 서버에 의해 통신 및/또는 제어될 수 있다. 제어 서버(120)는 일 예시적 목적에 따라, 모든 활성화된 시스템 구성 요소들의 활동들의 제어, 스케쥴링 및 관찰, 물품 목록과 픽페이스의 취급, 그리고 창고 관리 시스템(2500)과의 상호 작용을 포함하는 저장 및 회수 시스템(100)을 다루도록 구성된 실질적으로 동시에 작동하는 프로그램들의 조합을 포함할 수 있다. 여기서 사용된 픽페이스는 고객 주문들을 기입하기 위해 선택 거래에서 사용되는 저장 공간 또는 저장 선반의 영역에서 다른 것보다 뒤쳐지는 것을 배치하는 하나 이상의 상품 케이스 유닛들일 수 있다. 일 실시예에서, 주어진 픽페이스를 형성하는 모든 케이스 유닛들은 동일한 재고 유지 유닛(stock keeping unit; SKU)과 동일한 화물 운반대(pallet)로부터 기인하는 것이다. 다른 실시예들에서, 각각의 픽페이스는 어느 적당한 케이스 유닛들을 포함할 수 있다. 각각의 픽페이스는 봇 로드(load, 750 내지 753, 도 7b)의 모든 또는 부분에 대응될 수 있다. 반대로, 봇 로드는 픽페이스 결정에 기초하여 확립될 수 있다. 픽페이스의 결정은 저장 및 회수 시스템 내에서 다양할 수 있고, 픽페이스의 크기와 위치들은 동적으로 변화될 수 있다. 창고 관리 시스템과의 상호 작용은 제어 서버(120)가 후술할 화물 운반대 주문을 받고 실행하며, 보충 주문들을 접수하고 실행하도록 한다는 것 또한 알려져 있다. 활성 시스템 구성 요소들은 저장되고 회수되는 케이스 유닛들에 따라 행동하는 물리적 독립체일 수 있다. 활성 시스템 구성 요소들은 제한되지 않은 실시예에 의하면, 봇들, 인-피드(in-feed) 및 아웃-피드(out-feed) 스테이션들, 멀티 레벨 수직 컨베이어들, 네트워크 및 사용자 인터페이스 단자들과 같은 아이템들을 포함할 수 있다. 다른 실시예들에서, 활성 시스템 구성 요소들은 또한 봇 전송 스테이션들을 포함할 수 있다. 제어 서버(120)는 예를 들면 케이스 유닛들의 손상, 리콜 또는 유통 기한이 만료되었을 때와 같은 주문 처리 이외에 어느 적당한 목적을 위해 저장 및 회수 시스템으로부터 케이스 유닛들의 제거를 주문하도록 구성될 수 있다. 일 실시예에서, 제어 서버(120)는 주문을 수행할 때, 그들의 유통 기한과 더 가까운 케이스 유닛들에 선호를 주도록 구성될 수 있고, 따라서, 이러한 케이스 유닛들은 나중에 만료되는 기한을 가지는 유사한 (즉, 같은 SKU)를 가지는 케이스 유닛들 전에 저장 및 회수 시스템으로부터 제거된다. 상기 실시예들에서, 저장 및 회수 시스템에 있는 케이스 유닛들의 분포 (즉, 분류)는 케이스 유닛들이 오직 두 개의 분류 스퀀스를 사용하여 원하는 비율로 어느 적당한 주문에서 팔레타이징 스테이션에 배달하기 위해 제공될 수 있는 것이다. 제어 서버(120)는, 케이스 유닛들이 혼합된 화물 운반대들(pallets, 9002, 도 38)을 건축하기 위해 소정의 주문에 따라 화물 운반대들(pallets) (또는 다른 적당한 운송 컨테이너들/장치들) 상에 배치될 수 있도록, 케이스들이 제1 소정의 시퀀스 (즉, 케이스 유닛의 제1 분류)에서 각각의 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)에 봇들(110)에 의해 제공되고, 제2 소정의 시퀀스 (즉, 케이스 유닛의 제2 분류)에서 각각의 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)로부터 제거되도록 하기 위해 주문들을 수행하도록 구성될 수 있다. 예를 들면, 케이스 유닛들의 제1 분류에서 봇들(110)은 어느 주문에 대하여 각각의 케이스 유닛들(즉, 케이스 유닛)을 선택할 것이다. 봇(110)은 아이템이 소정의 멀티 레벨 수직 컨베이서(150B)에 배달될 때, 소정의 시간까지 선택된 아이템을 가지고 선택 통로들과 전송 데크를 가로지를 수 있다 (즉, 전송 데크 주변을 순환한다). 케이스 유닛들의 제2 분류에서, 일단 케이스 유닛들이 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B) 상에 있으면, 케이스 유닛들은 아이템이 아웃-피드(out-feed) 전송 스테이션(160)에 배달되는 때에 소정 시간까지 컨베이어 주위를 순환할 수 있다. 도 38을 참고하면, 화물 운반대들(pallets)에 배달되는 케이스 유닛들의 주문은 예를 들면, 저장 계획 규칙들(store plan rules, 9000)에 대응될 수 있다. 저장 계획 규칙들(9000)은 예를 들면, 고객의 상점의 통로 레이아웃 또는 예를 들어 화물 운반대(pallet)가 언로드되는 상점의 특정 위치 또는 상품의 형태에 대응되는 케이스 유닛들의 패밀리 그룹을 포함할 수 있다. 화물 운반대들(pallets)에 배달되는 케이스 유닛들의 주문은 또한 예를 들면, 다른 케이스 유닛들과의 호환성, 케이스 유닛들의 차원, 무게와 견고함과 같은 케이스 유닛들의 특성들(9001)에 대응될 수 있다. 예를 들어, 바스러질 수 있는 케이스 유닛들은 더 견고한 케이스 유닛들이 화물 운반대에 배달된 후에 화물 운반대에 배달될 수 있다. 케이스 유닛들의 제1 및 제2 분류는 여기서 설명한 것과 같이 복합적인 화물 운반대들(9002)의 구축(building)을 하도록 할 수 있다.
저장 및 회수 시스템의 구조적/기계적 구조와 결합된 제어 서버(120)는 최대 로드 밸런싱(maximum load balancing)을 활성화할 수 있다. 상술한 바와 같이, 저장 공간들/저장 위치들은 저장 및 회수 시스템을 통해 케이스 유닛들의 수송으로부터 분리되어 있다. 예를 들면, 저장 부피 (즉, 저장부 내의 케이스 유닛들의 분포)는 독립적이고, 저장 및 회수 시스템을 통해 케이스 유닛들의 처리량에 영향을 미치지 않는다. 저장 배치 공간은 실질적으로 출력에 대하여 균일하게 분포될 수 있다. (각 레벨에서의) 수평적 분류와 고속 봇들(110)과 멀티 레벨 수직 컨베이어들(150B)에 의한 수직적 분류는 저장 배열 (즉, 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)의 아웃-피드(out-feed) 전송 스테이션(160))로부터 출력 위치에 대하여 실질적으로 균일하게 분포하는 저장 배열 공간을 생성한다. 실질적으로 균일하게 분포된 저장 공간 배열은 또한 케이스 유닛들이 원하는 순서대로 제공되도록 하기 위해 각각의 아웃-피드(out-feed) 전송 스테이션(160)으로부터 실질적으로 일정한 비율로 출력될 수 있도록 한다. 최대 로드 밸런싱을 얻기 위해, 제어 서버(120)의 제어 구조는 제어 서버(120)가 저장 구조체(130) (즉, 저장 배열) 내의 저장 공간들을 멀티 레벨 수직 컨베이어들(150B)과 관련된 (저장 공간들을 사실상 구획하게 되는) 저장 공간들의 지리적 위치에 기초한 멀티 레벨 수직 컨베이어들(150B)에 연관시키지 않는 것일 수 있다(즉, 멀티 레벨 수직 컨베이어에 가장 가까운 저장 공간들은 멀티 레벨 수직 컨베이어로부터/에 이동하는 케이스들에 할당되지 않는다). 더 정확히 말하면, 제어 서버(120)는, 저장 구조내의 어느 위치로부터 케이스 유닛들이 혼합된 화물 운반대들(9002)을 구축하기 위해 원하는 순서로 실질적으로 일정한 소정의 비율로 원하는 멀티 레벨 수직 컨베이어 출력이 나오도록 하기 위해, 각각의 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)에 균일하게 저장 공간들을 지도로 만들고, 봇들(110), 저장 위치들 및 출력 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B) 선반 배치를 선택한다.
제어 서버(120)는 하나 이상의 서버 컴퓨터들(120A, 120B)와 저장 시스템 또는 메모리(2400)을 포함할 수 있다. 다른 실시예에서, 제어 서버(120)는 다른 구성을 가질 수 있다. 일 실시예에서, 서버 컴퓨터들(120A, 120B)는 서로 실질적으로 동일하게 구성될 수 있고, 하나의 서버 컴퓨터(120A)는 제1 서버로 지정되고, 다른 서버 컴퓨터(120B)는 제2 서버로 지정된다. 정상 작동에서, 저장 및 회수 시스템(100)은 실질적으로 제1 서버 컴퓨터(120A)에 의해 제어된다. 제1 서버 컴퓨터(120A)의 실패가 발생한 경우, 제2 서버 컴퓨터(120B)가 적당한 방식으로 저장 및 회수 시스템(100)의 작동을 맡도록 구성될 수 있다. 예를 들어, 제2 서버 컴퓨터(120B)는 예를 들면 저장 시스템(2400)의 데이터베이스들(2401, 도 26)에 저장된 작동 정보를 스스로 초기화하도록 구성될 수 있다. 다른 실시예들에서, 제2 서버 컴퓨터(120B)는 예를 들어, 데이터베이스 스냅샷(snap-shots) 또는 로그 파일들(log files), 재부트(reboot)에 기초하여 작동 데이터베이스들을 재구성하고, 재저장된 데이터베이스들로부터 스스로 초기화를 하도록 구성될 수 있다. 단지 2개의 서버 컴퓨터들(120A, 120B)이 도시되었지만, 다른 실시예들에서, 적당한 수의 중복 레벨이 존재하도록 서로 연결되어 있는 적당한 수의 서버 컴퓨터들이 존재할 수 있다. 일 실시예에서, 제어 서버(120)는 적당한 수의 호스트 컴퓨터들을 포함하거나 결합될 수 있고, 각각의 호스트 컴퓨터들은 하나 이상의 저장 구조체(130) 레벨을 작동하도록 구성될 수 있다. 호스트 컴퓨터 실패가 발생한 경우에, 제어 서버(120)는 저장 및 회수 시스템이 실질적으로 방해받지 않고 작동하도록 다른 호스트 컴퓨터에 실패한 호스트 컴퓨터의 하나 이상의 레벨들의 작동을 배정하도록 구성될 수 있다. 다른 실시예들에서, 제어 서버(120)는 실패한 호스트 컴퓨터의 하나 이상의 레벨들 전체에 대한 작동적 제어를 맡도록 구성될 수 있다.
제어 서버(120)의 저장 시스템(2400)은 서버 컴퓨터들(120A, 120B)로부터 물리적으로 분리될 수 있다. 일 실시예에서, 저장 시스템(2400)은 제어 서버(120)와 같은 설비에 위치할 수 있으며, 반면에 다른 실시예들에서 저장 시스템(2400)은 제어 서버(120A, 120B)가 위치한 설비로부터 떨어져서 위치할 수 있다. 또 다른 실시예들에서, 저장 시스템은 하나 이상의 서버 컴퓨터들(120A, 120B)에 내장될 수도 있다. 저장 시스템(2400)은 작동상의 데이터 베이스들과 다른 런타임(runtime) 데이터를 갖기 위해 데이터 중복을 제공하기 위한 적당한 수의 저장 위치들을 갖도록 구성될 수 있다. 제어 서버(120)는 어느 적당한 목적을 위해 적당한 방식으로 작동 상의 데이터베이스들(2401) (예를 들면, 사건 로그(2402, 도 26) 또는 다른 적당한 데이터)과 같은 다른 런타인 데이터에 접근하고, 업데이트하거나 다루도록 구성될 수 있다. 제어 서버(120)는 또한 저장 및 회수 시스템의 각각의 구성 요소 (즉, 봇들, 전송 스테이션들, 컨베이어들 등)를 위한 유지 히스토리를 기록하도록 구성될 수 있다. 봇들(110)의 경우에, 각각의 봇은 적당한 시간 간격으로 봇의 유지에 관한 정보 (즉, 봇이 충전되는 시점, 봇에 의해 이동한 거리, 수리 정보 또는 다른 적당한 정보)를 제어 서버(120)에 보내도록 구성될 수 있다. 다른 실시예들에서, 제어 서버(120)는 봇들(110)로부터 유지 정보를 요구할 수 있다.
제어 서버(120)는 네트워크(180)를 통해 저장 및 회수 시스템(100)의 활성 시스템 구성 요소들과 통신하도록 구성될 수 있다. 상술한 것과 같이, 네트워크(180)는 유선 네트워크, 무선 네트워크 또는 유선과 무선 네크워크들의 조합일 수 있다. 일 실시예에서, 저장 및 회수 시스템(100)의 모든 고정적으로 위치한 구성 요소들은 네트워크(180)의 연결된 부분을 통해 제어 서버(120)에 연결될 수 있고, 반면에 (봇들(110)과 같이) 저장 및 회수 시스템(100)의 이동 가능하게 위치한 구성 요소들은 네트워크(180)의 무선 영역을 통해 제어 서버에 연결될 수 있다. 다른 실시예들에서, 고정된 요소들이 무선 통신을 통해 제어 서버(120)에 연결될 수도 있다. 또 다른 실시예들에서, 이동하는 요소들이 어느 적당한 유선 통신들을 통해 제어 서버(120)에 연결될 수 있다.
네트워크(180)는 단일의 물리적 네트워크이거나 분리된 물리적 네트워크들로 나눠질 수 있다. 예를 들어, 일 실시예에서 각 레벨의 저장 구조체(130)는 차례로 제어 서버(120)와 통신하는 개별적 통신 네트워크를 가질 수 있다. 각각의 개별적 통신 네트워크는 예를 들면, 개별적 통신 네트워크들 중 다른 것들과 다른 통신 주파수로 작동될 수 있다. 다른 실시예에서, 저장 구조체(130)의 레벨들의 그룹들 (즉, 하나 이상의 레벨들)은 차례로 제어 서버(120)와 통신한다. 제어 서버(120)는 공유 네트워크 또는 하나 이상의 개인 네트워크들을 사용함으로써 하나 이상의 통신 네트워크들과 통신하도록 구성될 수 있다는 것이 알려져 있다.
도 26에 도시된 것과 같은 일 실시예에서, 제어 서버(120)는 전단(2510)과 활동 컨트롤러(2520)를 포함한다. 제어 서버(120)는 도 26에 도시된 구조를 갖는 것으로 설명되었지만, 다른 실시예들에서 제어 서버(120)는 어느 적당한 구성을 가질 수 있다. 이러한 실시예에서, 전단(2510)는 저장 및 회수 시스템의 활동들을 수행하기 위한 어느 적당한 프로그램들 또는 모듈들을 포함할 수 있다. 제한되지 않은 실시예에 따르면, 전단(2510)은 주문 관리자(2511), 재고 물품 관리자(2512) 및 관리 서버(2513)를 포함할 수 있다. 주문 관리자(2511)은 창고 관리 시스템(2500)에 의해 접수된 주문들을 진행하도록 구성될 수 있다.
재고 물품 관리(2512)는 저장 및 회수 시스템(100) 및/또는 창고 관리 시스템(2500)의 적당한 구성 요소들에 재고 물품 서비스를 제공하도록 구성될 수 있다. 관리 서버(2513)는 저장 및 회수 시스템(100)의 과정들을 관찰하도록 구성될 수 있다. 활동 컨트롤러(activity controller, 2520)는 저장 및 회수 시스템(100)의 활동들을 제어하도록 하기 위해 적당한 프로그램들과 모듈들을 포함할 수 있다. 예를 들어, 활동 컨트롤러(2520)는 봇 관리 서브시스템(2521), 자원 관리(2522), 컨트롤러 모니터(2523) 및 사건 프로세서(event processor, 2524)를 포함할 수 있다. 봇 관리 서브시스템(2521)은 봇의 이동과 수송 활동을 관리하도록 구성될 수 있다. 자원 관리(2522)는 (다른 실시예들에서는 봇 활동을 포함할 수 있는) 저장 및 회수 시스템의 능동적 또는 수동적 구성 요소들의 활동들 (즉, 봇 충전 스테이션 등)을 관리하도록 구성될 수 있다. 컨트롤러 모니터(2523)은 예를 들면, 저장 및 회수 시스템(100)의 구성 요소들(140, 150A, 150B, 160A, 160B, 210, 220, 2501, 2503)과 같은 하나 이상의 활성 구성 요소들을 위한 다양한 외부 컨트롤러들(2550)을 관찰하도록 구성될 수 있다. 이벤트 프로세서(event processor, 2524)는 저장 구조체(130) 내의 케이스 유닛들의 선택 또는 배치, 이용할 수 있는 저장 위치들, 활성 봇들, 또는 다른 적당한 사건들과 이에 따른 하나 이상의 데이터베이스(2401) 및/또는 이벤트 로그들(2402)를 업데이트하는 것과 같은 사건들을 관찰하도록 구성될 수 있다.
일 실시예에서, 하나 이상의 사용자 인터페이스 단자들(user interface terminals) 또는 작동자 콘솔(operator consoles, 2401)은 예를 들면, 네트워크(280)와 같은 적당한 방식으로 제어 서버(120)에 연결될 수 있다. 일 실시예에서, 사용자 인터페이스 단자들(2410)은 컴퓨터 워크스테이션(computer workstations, 700, 도 7a)과 실질적으로 유사할 수 있다. 하나 이상의 사용자 인터페이스 단자들(2410)은 저장 및 회수 시스템(100)의 작동자가 저장 및 회수 시스템(100)의 하나 이상의 양상들을 제어할 수 있도록 구성될 수 있다. 일 실시예에서, 하나 이상의 사용자 인터페이스 단자들(2410)은 고객 주문들 및 보충 주문들의 매뉴얼 입력/수정/취소를 할 수 있다. 다른 실시예에서, 사용자 인터페이스 단자들(2410)은 감독, 수정 또는 예를 들면, 재고 물품 관리(2512)에 의해 유지되는 데이터베이스들과 같은 시스템(100)의 데이터베이스들 내의 데이터에 접근/입력을 할 수 있다. 하나 이상의 사용자 인터페이스 단자들(2410)은 작동자가 사용자 인터페이스 단자(2410)의 사용자에게 재고 관리 테이블들을 도표로 볼 수 있도록 하고, 디스플레이에 케이스 유닛들을 위한 기준 (즉, 명시된 SKU를 갖는 케이스 유닛들을 위한 정보를 보여주는 것, SKU에 대한 정보, 명시된 저장 레벨이 얼마나 채워져있는지, 결정 또는 보충 주문들의 상태, 또는 다른 적당한 정보)을 명시하도록 메커니즘을 제공하도록 할 수 있다. 하나 이상의 사용자 인터페이스 단자들(2410)은 현재 주문, 과거 주문 및/또는 자원 데이터를 표시하도록 구성할 수 있다. 예를 들어, 과거 데이터는 저장부 내의 명시된 아이템의 유래(origins), 완료된 주문들 또는 (저장 및 회수 시스템 구성 요소들에 속하는 과거 데이터를 포함하는) 다른 적당한 과거 데이터를 포함할 수 있다. 현재 주문 데이터는 예를 들면, 현재 주문 상태, 주문 날짜, 아이템 SKU들, 수량 또는 현재 주문들에 속하는 다른 적당한 정보를 포함할 수 있다. 자원 데이터는 예를 들면, 저장 및 회수 시스템 내의 능동 또는 수동적 자원들에 관한 적당한 정보들을 포함할 수 있다. 사용자 인터페이스 단자들(2410)은 저장 및 회수 시스템(100)의 작동에 속하는 적당한 보고들(reports, 2699, 도 27)을 생성하도록 구성될 수 있다. 사용자 인터페이스 단자들(2410)은 "실시간" 또는 결정 구조체(picking structure)의 최신 표시부(representation)를 제공할 수 있다. 일 실시예에서, 결정 구조체 표시부는 예를 들면 저장 및 회수 시스템의 하나 이상의 구성 요소들의 상태를 나타내는 사용자 인터페이스 단자(2410)의 표시부 상에 나타난 도표적 표시부을 보여주거나, 각각의 저장 슬롯 내의 케이스 유닛들을 보여주거나, 저장 구조체 내에서 수송되어 있는 케이스 유닛들의 위치를 보여주거나, 저장 및 회수 시스템(100)의 작동과 관련되는 다른 적당한 도표적 정보를 보여주는 것과 같은 전체 저장 및 회수 시스템(100)의 도표적 레이아웃을 표시할 수 있다. 하나 이상의 사용자 인터페이스 단자들(2400)은 작동자가 일 예시적 목적에 의해, 시스템(100)에 새로운 자원들을 더하는 것 (및/또는 시스템(100)으로부터 자원을 제거하는 것)뿐만 아니라, 사용하지 않는 통로, 컨베이어 및/또는 봇 (및/또는 다른 적당한 시스템 자원)을 이동시키거나, 서비스를 시스템 자원에 다시 돌려놓는 것과 같은 저장 및 회수 시스템 자원들의 상태를 변화시킬 수 있도록 구성될 수 있다.
또한, 도 27을 참고하면, 저장 및 회수 시스템의 예시적인 작동은 일 실시예에 따라 설명될 것이다. 창고 관리 시스템(2500)은 사용자 주문을 받고, 주문을 받은 케이스 유닛들이 저장 및 회수 시스템(100)에 의해 수행될 수 있는지를 결정하도록 주문을 검토한다. 저장 및 회수 시스템(100)에 의해 수행될 수 있는 주문의 부분은 창고 관리 시스템(2500)에 의해 제어 서버(120)에 전달된다. 저장 및 회수 시스템에 의해 처리되지 않은 주문의 부분들은 저장 및 회수 시스템이 부분적인 화물 운반대(pallet)을 구축하는 것과 같이 수동적으로 이행될 수 있다. 일 예시적 목적에 의하면, 케이스 유닛들이 저장 및 회수 시스템(100)으로부터 선택되도록 요청받고, 하나 이상의 화물 운반대들(pallets) 상에 배치되는 주문은 "화물 운반대(pallet) 주문"이라고 일컬어질 수 있다. 반대로, 저장 및 회수 시스템(100) 내에 케이스 유닛들을 보충하도록 저장 및 회수 시스템(100)에 의해 등록된 주문들은 예시적 목적들에 따르면, "보충(replenishment) 주문들"이라고 일컬어질 수 있다. 주문들은 봇들(110)이 실행되도록 하는 과업으로 세분화된다. 예시적 목적에 의하면, 화물 운반대(pallet) 주문의 일부인 봇 임무는 선택 임무로 불릴 수 있고, 보충 주문의 일부인 봇 임무는 가져다 놓는(put away) 임무로 불릴 수 있다.
주문이 수행되어 질 때, 저장소 관리 시스템(2500)은, 예를 들어, 주문 관리자(2511, order manager)에게 실행 명령 메세지를 발급한다. 실행 명령 메세지는 주문 입력의 시간에 상세화된 화물 운반대 식별부호(identification)에 관해 언급하고, 그것은 외부 전송 스테이션(2860A, 2860B) 및/또는 팔레타이징 스테이션(2820A, 2820B)을 상세화한다. 도 26 및 도 27에서 도시하고 있는 바와 같이, 주문 관리자(2511)는 저장소 관리 시스템(2500)으로부터 주문을 받도록 설정될 수 있다. 주문 관리자(2511)는 케이스 유닛들을 선택하여 가져가는(pick and put-away) 임무들을 각각의 레벨 관리자들(2608)에게 발급할 수 있다. 예를 들어, 주문 관리자(2511)와 레벨 관리자들(2608) 사이의 통신은, 예를 들어, 시스템 작동불능 또는 장애의 경우에도 커뮤니케이션들이 복사되지 않는 것을 실질적으로 보장하는 3PC(three phase commit) 프로토콜을 포함하는 어떠한 적절한 커뮤니케이션 채널/프로토콜에 의할 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 레벨 관리자들(2608)은 저장 구조(130) 각각의 레벨을 제어하도록 설정될 수 있다. 실시예에 의하면, 저장 구조체(130) 레벨마다 하나의 레벨 관리자(2608)가 있을 수 있다. 다른 실시예에 의하면, 각각의 레벨 관리자(2608)와 관련된 두 개 이상의 레벨이 있을 수 있다. 또 다른 실시예에 의하면, 저장 구조(130) 내의 각 레벨에 관련된 두 개 이상의 레벨 관리자(2608)가 있을 수 있다. 각각의 레벨 관리자(2608)는 각각의 레벨에 의해 완성되어야 하는 임무를 받고, 수행될 임무를 각각의 봇(110A, 110B, 110N)에 발급하도록 설정될 수 있다. 이 예에서, 봇(110A)는, 일 예로, 저장 구조체(130)의 1레벨(Level 1)의 봇에 대응하고, 봇(110B)는, 일 예로, 저장 구조체(130)의 2레벨(Level 2)의 봇에 대응하고, 그리고, 봇(110N)는, 일 예로, 저장 구조체(130)의 n레벨(Level N)의 봇에 대응한다. 여기서, 저장 구조체(130)는 어떤 적당한 레벨 수를 가진다.
또한, 도 27a를 참고하면, 각각의 레벨 관리자(2608)는, 예를 들어, 전단(Front end) 서비스(2650)와 후단(Back end) 또는 봇 서비스(2651)와 같은 두 개의 서비스로 나누어질 수 있다. 전단 서비스(2650)는, 예를 들어, 제어 서비스(2653)와 아이들링 봇 관리자(Idle bot manager, 2652)를 포함할 수 있다. 후단부(2651)는 트래픽 관리자들(2654)과 봇 프록시(2680)를 포함할 수 있다. 구조 관리자(2656)와 예약 관리자(2608A)는 전단 서비스(2650)와 후단 서비스(2651)에 의해 공유될 수 있다. 다른 실시예에서, 레벨 관리자들(2608)은 저장 및 회수 시스템(100)의 하나 이상의 각 레벨의 조절을 위한 어떤 적당한 구성을 가질 수 있다. 일 예로, 선택하고 배치하라는(pick and put) 요청들은 전단부(2650)를 통해 제어 서비스(2653)에 입력될 수 있다. 예를 들어, 전단부(2650)는, 예를 들어, 주문 관리자(2511) 및/또는 재고품 관리자(inventory manager, 2512)부터 요구들을 받고, 이 요구들을 봇의 작업 또는 과제의 형식으로 아이들링 봇(110)로 보낸다. 다른 실시예로, 전단(2650)은 후단(2651)으로부터 요구들을 받을 수 있다. 전단(2650)은, 상기 요청를 작업으로 변환하고, 그 작업에 고유의 식별부호를 할당하도록 구성될 수 있다. 작업은 아이들링 봇 관리자(2652) 및 제어 서비스(2635) 간에 공유되는 하나 이상의 대기열들(2655) (예 : 높은 우선 순위 대기열 또는 낮은 우선 순위 대기열)에 게재될 수 있다. 작업들은, 예시적인 목적들을 위해서만, 그 작업들이 필요하거나 현재의 주문을 처리하는 경우 높은 우선 순위로 분류될 수 있다. 작업들은, 그 작업들이 나중에(예 : 현재 주문 후) 수행되는 주문 처리에 필요한 경우, 예시적인 목적을 위해, 낮은 우선 순위로 분류될 수 있다. 다른 작업이 완료되면, 작업의 상태가 낮은 우선순위에서 높은 우선순위로 변경될 수 있다. 다른 실시예에서, 작업들은 그 작업들의 우선순위를 정하기 위한 적절한 분류를 가질 수 있다. 가령, 작업을 수행하기 위한 아이들링 봇(110)가 없는 경우(후술된 바와 같이, 예를 들어, 아이들링 봇 관리자(2652)에 의해 결정된 바와 같이), 전단부는 하나 이상의 봇가 아이들링 상태로써 등록될 때, 이를 전단부에 알려줄 이벤트 루프(event loop)에 대해 제어를 내주며, 이에 의해, 하나 이상의 아이들링 봇 중 하나가 작업을 할당받을 수 있다.
아이들링 봇 관리자(2652)는, 예를 들어, 아이들링 봇(110, 예: 저장 및 회수 시스템(100) 내에서 케이스 유닛들을 운반, 선택, 또는 쌓는 것을 능동적으로 하지 않는 봇들)를 나타내는 봇 프록시들의 리스트를 유지하도록 설정될 수 있다. 봇 프록시 리스트는, 예를 들어, 아이들링 상태에서 활동 상태로 그리고 그 반대로 봇 상태들의 변화들을 반영하기 위해 능동적으로 업데이트 될 수 있다. 아이들링 봇 관리자(2652)는 어떠한 적합한 방법으로 과제를 수행하기 위해 최선의 봇(110)를 결정하고, 상기 과제를 수행하기 위해 관련된 봇 프록시(2680)를 통보하도록 설정될 수 있다. 하나의 예시적인 실시예 그리고 예시적인 목적만을 위한 것에서, 주어진 작업에 어떤 봇가 할당되어야 하는지 결정할 때, 아이들링 봇 관리자(2652)는, 봇가 이미 원하는 선택 통로에 있는지 그리고 아이템을 집기 위한 방향인지(만약, 작업이 집는 것이라면), 만약 주문을 수행하는데 필요한 통로를 막고 있는 봇(110)가 있어서 봇가 상기 통로에 접속하기 위해 이동할 수 있는지, 그리고 낮은 우선순위의 작업에 앞서 수행되어야 할 어떤 특별한 높은 우선순위의 작업이 있는지 여부 중 하나 이상을 분석할 수 있다.
작업들이 봇에 할당될 때, 아이들링 봇 관리자(2652)는 작업을 수행하기 위한 이동경로를 결정하도록 설정될 수 있다. 아이들링 봇 관리자(2652)는 봇의 경로를 결정할 때, 예를 들어, 운송 테크의 로드의 균형을 분석하기 위한 정보, 저장 구조(130)의 불가능한 영역들(예; 유지보수가 수행되는 장소들), 작업을 위해 집거나 놓기 위한 장소와의 상대적인 봇의 위치, 작업을 완수하기 위해 봇가 이동할 거리 또는 저장 및 회수 시스템(100)의 다른 어떤 적절한 특성 등과 같은 정보를 제공하는, 구조 관리자(2656) 같은 저장 및 회수 시스템(100)의 어떤 적절한 구성요소와 통신상태에 있을 수 있다. 구조 관리자(2656)는, 예를 들면 불량 또는 부서진 저장 선반 또는 다리들(620, 620L1, 620L2, 도면 6A 및 6B), 탐지할 수 없는 인덱스 표시들, 추가된 저장, 이동 및/또는 운송 영역들 그리고 불가능 또는 제거된 영역들과 같은 저장 구조에 대한 어떤 변화를 감시 및 추적하고, 저장 구조(130) 내의 변화들을 봇의 이동 경로를 결정하기 위해, 예를 들어, 아이들링 봇 관리자(2652) 및/또는 봇 프록시(2680)로 전달하도록 설정될 수 있다.
봇 프록시(2680, 도면 27A)는, 예를 들어 아이들링 봇 관리자(2652)로부터 각각의 봇(110)를 위한 임무들을 수신한다. 그리고, 예를 들어, 그 과제가 완수 또는 봇 실패가 복구 불가능 일 때까지 그 과제의 제어를 착수한다. 봇 프록시(2680) 각각의 봇(110)에 대해 제어 서버(120)를 대신할 수 있다. 그리고, 예를 들어, 각각의 봇에 의한 과제의 세부적인 실행을 관리하고, 과제의 수행을 추적하도록 구성될 수 있다. 봇 프록시(2680)는, 예를 들어, 아이들링 봇 관리자(2652)로부터 어떤 적합한 정보를 받도록 설정될 수 있다. 일 예로, 봇 프록시 오너(2680A)는 각각의 과제를 수행할 것으로 예상되는 봇의 리스트와 봇 프록시 오너(2680A)의 작동(operation)을 위한 다른 어떤 적합한 정보(예; 저장 구조 지도, 레벨 관리자 인터페이스 및 개체에 대한 신호들)를 수신하도록 설정될 수 있다. 봇 프록시 오너(2680A)는 작업 수행을 위해 선택된 각 봇을 위한 정보를 하나 이상의 봇 프록시들(2680)에게 전달할 수 있다. 봇 프록시(2680)는 봇의 상태를 저장 및 회수 시스템(100)의 어떤 적합한 독립체(entity)(예: 아이들링 봇 관리자(2652), 작동 워크스테이션 등)에 제공하도록 설정될 수 있다. 일 예로, 만일 봇 프록시(2680)가 봇(110)가 주어진 과제를 수행할 수 없는 것으로 결정하면, 봇 프록시(2680)는 제어 서비스(2653)에 통보하고, 아이들링 봇 관리자(2652)에 그 봇이 아이들링 상태로 재등록하도록 설정될 수 있다. 봇 프록시(2680)는, 운송 데크(130B), 운송 영역들(295) 및 선택 통로(130A)(또는, 다른 실시예에서 봇 운송 스테이션(140)) 중 하나 이상에 대한 접속을 얻기 위해, 예를 들어 트래픽 관리자(2654)와 예약 관리자(2608A)와 통신할 수 있다. 작업이 완료되면, 봇 프록시(2680)는 아이들링 봇 관리자(2652)에 아이들링 상태로 등록하고, 그 봇에 의해 완성된 과제의 식별을 나타낸다. 만약, 과제가 실패하면, 봇 프록시(2680)는 아이들링 상태로 등록, 그 과제의 식별 표시 그리고 과제의 실패 이유를 표시한다.
도 27을 참조하면, 주문 관리자(2511)는 예약을 위한 요구를 멀티 레벨 수직 컨베이어 관리자들(2609M)을 포함할 수 있는 하나 이상의 멀티 레벨 수직 컨베이어 컨트롤러(2609)로 전송하도록 설정될 수 있다. 또한, 도 27B를 참조하면, 여기서 기술하는 예약들(reservations)은, 예를 들어, 활성화된 리저버(reserver)와 관련된 활성화된 슬롯(active slot, 예: 현재 작업)과 대기 상태의 리저버들(2692A~2694A)과 관련된 대기 슬롯들(2692~2694)을 가지는 대기열(2690)로 구성될 수 있음을 알 수 있다. 여기서, 리저버는, 예를 들어, 봇, 멀티 레벨 수직 컨베이어, 운송 스테이션 또는 저장 및 회수 시스템(100)의 다른 적절한 구성요소이다. 다른 실시예에서, 예약들은 다른 적절한 방법에 의해 다루어질 수 있다. 각각의 멀티 레벨 수직 컨베이어(150)와 관련된 하나 이상의 멀티 레벨 수직 컨베이어 관리자들(2609M)이 있을 수 있다. 다른 실시예에서, 각각의 멀티 레벨 수직 컨베이어 관리자들(2609M)과 관련된 하나 이상의 멀티 레벨 수직 컨베이어(150)가 있을 수 있다. 멀티 레벨 수직 컨베이어 관리자들(2609M)은, 예를 들어, 각각의 멀티 레벨 수직 컨베이어(150)의 작동을 파악하고, 저장 구조(130)의 각 레벨으로부터 및 각 레벨으로 케이스 유닛들을 운송하기 위해 멀티 레벨 수직 컨베이어(150)의 예약들을 위한 요구에 응답하도록 설정될 수 있다. 각 멀티 레벨 수직 컨베이어 관리자(2609M)는, 예를 들어 네트워크 시간 프로토콜을 지속적으로 사용해왔던 동기화된 시간을 사용하는 것과 같은 적절한 방법으로, 그것의 상대적인 멀티 레벨 수직 컨베이어(150)와 조화하여 움직이도록 설정될 수 있다.
재고 관리자(2512)는 저장소 관리 시스템(2500)으로부터 보충(replenishment) 명령을 수신하도록 설정된다. 재고 관리자(2512)는 목록 추적 및/또는 발행 또는 봇 과제들의 배급을 보조하기 위해, 저장 시스템(2400)의 하나 이상의 적합한 데이터 베이스들에 접속 및/또는 데이터 베이스들을 유지하도록 설정될 수 있다. 일 예로, 재고 관리자(2512)는, 아이템 마스터 데이타 베이스(2601), 재고 데이타 베이스(2602) 그리고 저장 및 회수 시스템(100) 지도 데이타 베이스(2603) (그리고 다른 적절한 데이타 베이스) 중 하나 이상과 통신상태에 있을 수 있다. 아이템 마스터 데이타 베이스(2601)는 저장 및 회수 시스템(100)에 의해 다루어지거나 또는 그렇지 않으면 저장 및 회수 시스템(100)에 위치된 재고 유지 유닛(SKUs)의 설명을 포함할 수 있다. 재고 데이타 베이스(2602)는, 예를 들어, 저장 및 회수 시스템(100) 내에 보관된 각 아이템의 위치를 포함할 수 있다. 저장 및 회수 시스템(100)의 지도 데이타 베이스(2603)는, 이에 한정되지 않으나, 각 스토리지 레벨, 통로들, 데크들, 선반들, 운송 스테이션들, 컨베이어, 그리고 저장 및 회수 시스템(100) 내의 적합한 구조들을 포함하는 저장 및 회수 시스템(100)의 물리적인 구조에 대해 실질적으로 완전한 설명사항을 포함할 수 있다. 다른 실시예에서, 저장 시스템(2400)은, 예를 들어, 주문 관리자(2511) 및/ 또는 재고 관리자(2512)에게 작동상의 정보를 제공하기 위한 어떤 적합한 데이타 베이스를 포함할 수 있다. 하나의 예시적인 실시예에서, 재고 관리자(2512)는, 오로지 예시적인 목적으로써, 여기에서 설명된 바와 같이 주문 관리자(2511)가 주문에 반해 케이스 유닛을 예약하는 것을 허락하기 위해, 주문 관리자(2511)와 같은 저장 및 회수 시스템(100)의 다른 적합한 구성요소에게 어떤 적합한 재고 정보를 제공하도록 설정될 수 있다. 케이스 유닛의 예약은 대체적으로 두 개 이상의 봇(110)이 창고에서 같은 아이템을 회수하려는 시도를 방해한다. 재고 관리자(2512)는 또한, 저장 및 회수 시스템(100)을 보급하는 동안 같이 인바운드 아이템을 넣고 있는 동안의 픽페이스의 할당과 예약을 고려한다. 일 예로, 저장 슬롯/장소가 저장 구조(130) 내에서 사용 가능해 질 때, 재고 관리자(2512)는 빈 저장 슬롯에 가상의 아이템(예: 빈 케이스)을 할당할 수 있다. 만약, 저장 구조 내에 인접한 빈 슬롯들이 있는 경우는, 인접한 빈 슬롯들의 빈 케이스들은 저장 선반 상의 빈 공간을 채우기 위해 결합될 수 있다. 실현될 수 있는 바와 같이, 슬롯들의 크기는, 선반 공간이 다이나믹하게 할당되는 때와 같이, 다양할 수 있다. 예를 들어, 도 24b를 참조하면, 저장 선반(5001) 상에 케이스 유닛(5011, 5012)을 위치시키는 대신, 케이스 유닛(5011, 5012)들이 케이스 유닛(5010)의 크기를 가지는 세 개의 케이스 유닛으로 대체되는 것으로, 저장 슬롯들은 다이나믹하게 할당될 수 있다. 다른 예로, 저장 슬롯들은 함께 빈번하게 선택되는 케이스 유닛들이 서로 옆에 위치하도록 할당될 수 있다. 운송될 아이템을 위한 미리 결정된 픽페이스가 예약되면, 다른 인바운드 케이스 유닛들이 상기 미리 결정된 픽페이스로 할당되는 것을 방지하기 위해, 최소한 상기 아이템이 위치할 곳에 놓여 있는 빈 케이스의 부분은 운송될 아이템의 형상(예: 크기 등)을 가지는 가상의 아이템으로 대체된다. 만약, 아이템이 그것이 대체하고 있는 빈 케이스보다 작으면, 저장 선반의 사용되지 않는 부분을 채우기 위해 빈 케이스는 크기가 조절되거나 또는 더 작은 빈 케이스로 대체될 수 있다.
이 예에서, 제어 서버(120)는, 예를 들어, 제어 서버(120)와 오퍼레이터 사이에 인터페이스를 제공하도록 설정될 수 있는 실행 모듈(2606)을 포함한다. 실행 모듈(2606)은, 예를 들어, 하나 이상의 유저 인터페이스 단말기(2410)를 통하는 것과 같은 적절한 방법에 의해 저장 및 회수 시스템의 동작을 모니터링 및/또는 제어하는 것을 허용할 수 있다. 실행 모듈(2606)은 어떤 적합한 보고를 제공하고, 오퍼레이터가 통로 유지 관리자(aisle maintenance manager 2607)에게 접속하는 것을 허용하도록 설정될 수 있다. 통로 유지 관리자(2607)는, 인력(personnel)과 저장 및 회수 시스템(100)의 이동 구성요소 사이의 상호작용이 실질적으로 제거되도록, 저장 및 회수 시스템(100)의 어떠한 적절한 부분 안으로 개인의 접근을 허용하도록 설정될 수 있다.
다시 도 25, 도 26 및 도 28을 참조하면, 전형적인 화물 운반대 주문 입력과 (물품)보급 절차가 도시되어 있다. 예를 들어, 미리 정해진 기간(예: 시간, 일, 주, 또는 기타 적합한 기간)의 화물 운반대 주문의 부분은 주문 관리자(2511)에게 제출된다. 주문 관리자(2511)는 주문들을, 예를 들어, 주문 데이타 베이스(2511B)에 기록하고, 상기 정보를 재고품 계획 모듈(2512B)(재고 관리자(2512)의 서브시스템일 수 있는)로 전달한다. 재고품 계획 모듈(2512B)은, 화물 운반대 주문에 근거하여, 보급 명령의 스케줄을 형성하도록 설정될 수 있음이 주목된다. 이것은, 예를 들어, 미리 정해진 기간을 위한 명령 수행 과정 중에 케이스 유닛의 비가동율을 방지하고, 예를 들어, 다음의 미리 정해진 주문 입력 시간의 시작을 위한 저장 및 회수 시스템을 준비하기 위해, 선택 물품의 충분한 양과 조성을 유지할 것이다. 일 예로, 재고품 계획부(2512B)는 시간 그리고, 예를 들어, 현재 잔고를 초기 발란스로 이용하는 것에 의해 주문들을 정렬하도록 설정될 수 있고, 재고품 계획 모듈(2512B)은 각 소정의 주문 입력 시간의 끝에서 기인할 재고 수준을 계산할 수 있다. 예를 들어, SKU마다의 예약주문의 한계값, SKU마다의 경제 주문량, 소정의 시간 간격 균형의 목표치 및 각 주문 후의 계산된 재고를 기초로, 제고품 계획부(2512B)는 계획된 보급 명령들의 스케줄을 계산하고, 저장소 관리 시스템(2500)에 보급 명령을 제출한다. 새로운 화물 운반대 주문이 주문 관리자(2511)에게 제출되면, 상기 계산들은 반복되고, 이에 의해 보급 명령은 수정될 수 있다. 다른 예로, 저장 및 회수 시스템(100)은 어떤 적절한 방법에 의해 유지될 수 있다.
도 29를 참조하면, 각 주문이 이행되면, 그들의 상대적인 스토리지 레벨(2801, 2802)을 위한 봇들(110)은 선택된 케이스 유닛을 아웃풋 전송 지역(2840A, 2840B)으로 전달한다. 아웃풋 전송 지역(2840A, 2840B)은 상술한 운송 영역(295)과 실질적으로 유사할 수 있다. 아웃풋 전송 지역(2840A, 2840B)의 봇들(110)은, 하나 이상의 아웃-피드 전송 스테이션(2860A, 2860B)으로 운송하기 위해, 케이스 유닛을 멀티 레벨 수직 컨베이어로 전송한다. 다른 실시예로, 봇들(110)은, 예를 들어 봇 운송 스테이션(140)을 통해, 선택된 케이스 유닛을 간접적으로 멀티 레벨 수직 컨베이어로 전달할 수 있다. 아웃-피드 전송 스테이션(2860A, 2860B)은, 예를 들어, 도 1을 참조하여 상술한 아웃-피드 전송 스테이션(160)과 대체로 유사할 수 있다. 케이스 유닛들은, 하나 이상의 적절한 컨베이어에 의해, 아웃-피드 전송 스테이션(2860A, 2860B)으로부터 각 팔레타이징 스테이션(2820A, 2820B)으로 운송된다. 이 예에서, 각 팔레타이징 스테이션(2820A, 2820B)에 공급하는 두 개의 어큐뮬레이션 컨베이어가 있다. 다른 예로, 각 팔레타이징 스테이션(2820A, 2820B)에 공급하는 컨베이어는 두 개보다 많거나 적을 수 있다. 어큐뮬레이션 컨베이어(2870, 2871)의 각 세트는, 각각의 팔레타이징 스테이션(2820A, 2820B)에 버퍼 시스템을 제공하기 위해, 예를 들어, 주문 관리자(2511) 또는 제어 서버(120)의 어떤 다른 적합한 서브시스템에 의해 관리될 수 있다. 예를 들어, 팔레타이징 스테이션(2820A)이 컨베이어 세트(2870)의 컨베이어(2)를 비우고 있는 동안, 아웃-피드 전송 스테이션(2860A)은 컨베이어 세트(2870)의 컨베이어(1)을 채우고 있을 수 있어서, 아웃-피드 스테이션으로의 케이스 유닛의 전송속도를 케이스 유닛들이 화물 운반대상에 위치하는 팔레타이징 스테이션(2820A)에서의 속도에 맞출 필요가 없다. 다른 실시예로, 팔레타이징 스테이션(2820A, 2820B)에 케이스 유닛을 공급하기 위한 어떠한 적합한 버퍼 시스템이 제공될 수 있다. 또 다른 실시예로, 아웃-피드 스테이션(2860A, 2860B)으로의 케이스 유닛 공급속도는 팔레타이징 스테이션(2820A, 2820B)에 의해 케이스 유닛이 얹어지는(팔레타이징됨) 속도에 맞춰질 수 있다.
하나의 실시예로, 상술한 주문 이행 과정은, 주문관리자(2511)에 의해, 예를 들어, 어떤 적정한 단계의 수(number of phases)로 진행될 수 있다. 오직 예시의 목적을 위해, 이 실시예에서, 주문관리자(2511)는 화물 운반대 주문을, 거래 계획 단계와 거래 실시 단계로 진행할 수 있다. 거래 계획 단계에서, 주문관리자(2511)는, 미리 결정된 순서에 따라, 각 주문된 SKU의 미리 결정된 케이스 유닛의 갯수를 팔레타이징 스테이션으로 전달하기 위해, 멀티 레벨 수직 컨베이어와 픽페이스 자원을 예약할 수 있다. 주문 관리자(2511)는 화물 운반대 주문을 이행할 일련의 선택 거래들을 발생시킬 수 있다. 거래 계획 단계는, 첫 번째 선택 거래가 실행을 위해 릴리즈되기 전에, 전체적으로 전체 화물 운반대주문을 위해 수행될 수 있다. 다른 실시예에서, 선택 거래들은 다른 적절한 방법에 의해 발생되고 수행될 수 있다.
선택 거래들(Pick transactions)은 주문 관리자에 의해 어떤 적절한 방법으로 발생 될 수 있다. 일 예로, 선택 거래들은, 멀티 레벨 수직 컨베이어를 선택, 아웃풋 스테이션/저장 레벨을 선택 그리고 픽페이스 선택에 의해 발생할 수 있다. 일 예로, 바로 옆의 아웃바운드 멀티 레벨 수직 컨베이어(730B) 상에서, 지정된 팔레타이징 스테이션(2820A, 2820B)에 공급하는 예약되지 않는 선반(730)은 선택된 케이스 유닛을 위해 예야될 수 있다. 다른 예로, 어떤 적절한 아웃바운드 멀티 레벨 수직 컨베이어(730B)의 어떠한 적절한 선반(730)은 어떤 적절한 방법에 의해 예약될 수 있다.
아웃풋 전송 스테이션/저장 레벨은, 아웃풋 전송 스테이션(2840A, 2840B)이 SKU를 위한 픽페이스를 포함하는 레벨에 위치하는지로 선택된다. 선택되기 위해, 아웃풋 전송 스테이션(2840A, 2840B)은 타겟 멀티 레벨 수직 컨베이어 플랫폼 또는 선반(730)이 도착할 때 바쁜 상태와 같이 계획되어 있지 않아야 하고, 타겟 선반(730)은 최소한 X 초 동안 아웃풋 전송 스테이션에 도착하기로 계획되어 있지 않아야 한다. 여기서, X는 보트(110)이 주문된 아이템을 집고 아웃풋 전송 스테이션(2840A, 2840B)으로 운송하기 위한 요구에 따른 추산되는 초 단위의 시간이다. 다른 실시예로, 여기서, SKU를 위한 픽페이스를 포함하는 저장 레벨 상에서 상기 기준을 만족하는 아웃풋 전송 스테이션이 없고, 타겟 멀티 레벨 수직 컨베이어 선반(730)은 빈 상태로 남겨지며, 바로 다음 플랫폼이 그것의 장소에서 예약된다. 아웃풋 전송 스테이션(2840A, 2840B) 선택 과정은, 최소한 하나의 후보 아웃풋 전송 스테이션이 상기 기준을 만날 때까지 반복될 수 있다.
주문관리자(2511)는, 예를 들어 재고 데이타 베이스(2602)에게, 예를 들어 케이스 개수, 위치, 인도, 만료날짜와 같은 그들의 결과에 따라 명시된 SKU를 위해 모든 사용가능한 픽페이스의 목록을 요구할 수 있다. 다른 예로, 주문 관리자(2511)는 케이스 유닛이 선택된 것으로 간주되는 어떠한 적합한 정보를 요구할 수 있다. 주문 관리자(2511)는 관련된 멀티 레벨 수직 컨베이어 관리자(2609M)에게 지정된 팔레타이징 스테이션(2820A, 2820B)을 공급하는 모든 아웃풋 전송 스테이션(2840A, 2840B)의 유효성을 요청할 수 있다. 주문 관리자(2511)는 어떤 아웃풋 전송 스테이션(2840A, 2840B)이 선택 거래를 위해 적합한지를 상술한 기준에 따라 결정할 수 있고, 예를 들어, 다음의 팩터 중 하나 이상에 근거하여 적합한 아웃풋 전송 스테이션(2840A, 2840B)으로부터 가장 높게 랭크된 후보를 고를 수 있다.
선택되기 위한 케이스 유닛을 위한 SKU가 위치한 레벨들의 부족도(scarcity). 예를 들어, 만약, 특정한 주문 라인을 위한 SKU가 레벨의 P(충분한) 수보다 많이 존재하면, 주문 관리자(2511)는 N 주문 라인들까지 예상하게 된다. 만약, 이들 N 주문 라인들 내의 하나의 주문 라인이, S(scarce) 숫자 레벨들 보다 적게 존재하는 SKU를 위한 것이면, 아웃풋 전송 스테이션/레벨은, 그것이 현재 주문 라인을 위해 사용될 가능성과 그로 인한 부족한 SKU를 위한 이 레벨의 사용에 잠재적인 블록을 감소시키면서, 이 팩터에 의해 부정적인 랭킹을 수신한다. "P" 는 SKU가 많은 레벨 수에 존재하는 것을 나타내는 값, S는 SKU가 부족한 레벨 수에 존재하는 것을 나타내는 값, 그리고, N은 아웃풋 전송 스테이션/레벨이 운송 후에, 접속할 수 없을 멀티 레벨 수직 플랫폼의 수를 명시한 값이다.
주어진 저장 레벨(2801, 2802)을 위한 봇의 활용. 예를 들어, 주어진 레벨 상에서 봇의 활용이 낮을수록, 운송 스테이션/레벨을 취한 랭킹은 더 높다. 이 랭킹 팩터는 저장 구조(130) 전체에 걸쳐 선택 과제들의 부담을 고르게 분배하기 위한 로드-밸린싱을 제공할 수 있다.
선택하여 내려놓는 것에 대한 기회. 예를 들어, 픽페이스를 선택하여 내려놓을 기회가 있고, 그 픽페이스로부터 선정(picking)한 것이 그 픽페이스가 비워지도록 초래한 것이면, 그것은 더 높은 랭킹을 받는다.
픽페이스 풍부함. 예를 들어, 주어진 레벨 상에 픽페이스의 수가 더 클 수록, 그 레벨은 더 높은 랭킹을 받을 것이다.
최대 전달 윈도우(Delivery window). 예를 들어, 어떤 주어진 전송 스테이션(2840A, 2840B)을 위한 전달 윈도우는, 전송 스테이션(2840A, 2840B)에 타겟 멀티 레벨 수직 컨베이어 선반(730)의 도착시간과 전송 스테이션(2840A, 2840B)에 내려놓기 위한 마지막 봇(110)의 출발시간 간의 차이일 수 있다. 이 시간 윈도우가 클수록, 봇(110) 운반에 있어서 그 윈도우를 놓칠 전달을 초래할 지연 같은 것은 적다.
만료 날짜. 예를 들어, 만약 SKU가 만료 날짜에 주의를 요구하면, 더 이른 만료 날짜를 가지는 픽페이스가 있는 레벨들은 나중의 만료 날짜를 가지는 그것들 보다 더 많은 점수가 주어질 것이다. 일 예로, 이 팩터의 가중치는 만료 전 남아있는 일 수에 반비례 일 수 있어서, 만약 필요하다면, 그것의 만료날짜에 너무 가까운 상품을 배송하는 것을 피하기 위해, 확실한 다른 기준을 배제할 수 있다.
주문 라인에 대한 최소한의 선택. 예를 들어, 주문 라인이 하나의 선택(pick)에 의해 채워질 수 없다면, 두 개 이상의 멀티 레벨 수직 컨베이어 선반(730)과 다수의 봇(110)를 요구하는 다수의 선택들로 나누어져야 한다. 주문 라인을 완벽히 채우는 하나의 픽페이스를 포함하는 레벨 상의 아웃풋 전송 스테이션은 주문라인이 다수의 선택들로 나누어지는 것을 요구하는 레벨들보다 우선권이 주어진다.
이 랭킹 알고리즘은 각 팩터에 대한 값(값이 높을 수록, 거래를 위한 더 바람직한 후보 전송 스테이션)을 생산하고, 모든 팩터들에 대한 값들은 각 아웃풋 전송 스테이션/레벨을 위한 전체 점수를 형성하기 위해 가중되고 합해진다. 주문 관리자(2511)는 가장 높은 점수로 아웃풋 전송 스테이션/레벨을 선택하고, 거래를 위한 아웃풋 스테이션을 위해 멀티 레벨 수직 컨베이어 관리자(2609M)에게 예약을 주문한다. 다른 실시예에서, 주문 관리자(2511)는 어떠한 적절한 방법에 의해 어떤 아웃풋 전송 스테이션(2840A, 2840B)이 선택(pick) 거래를 위해 적합한지 결정할 수 있는 점이 주목된다.
일 실시예에서, 픽페이스를 고르는 것은 미리 정해진 팩터들에 근거하여 픽페이스에 우선 순위를 매길 수 있는 랭킹 시스템을 포함할 수 있다. 다른 실시예에서, 픽페이스는 어떠한 적절한 방법에 의해 골라질 수 있다. 오직 예시의 목적을 위해, 픽페이스를 고르는데 사용되는 팩터들은 포함할 수 있다.
레벨 상의 이 SKU를 위한 모든 픽페이스를 손상 없이 선택하여 내려놓는 선택된 레벨 상의 픽페이스는 더 높은 점수를 받는다.
주문 라인을 위한 집는(pick) 숫자를 최소화하는 픽페이스는 더 높게 평가된다.
만약 해당되면, 더 이른 만료 날짜, 그렇지 않다면 또는 더 이른 인도 날짜를 가지는 픽페이스는 늦은 만료날짜 또는 인도 날짜를 가지는 그것들에 비해 더 높은 우선권이 주어질 것이다.
잠재적인 충돌 픽이 계획되어 있지 않은 통로에 위치한 픽페이스는, 그런 충돌들이 봇 지연을 초래할 수 있는 통로에 있는 픽페이스 보다 더 높은 우선권이 주어진다. 일 예로, 픽 거래를 위해 한 번 픽페이스가 선택되면, 측정된 픽-시간은 이 랭킹 파라미터용으로 사용을 위해 기록되는 점에 주목된다.
한 번 픽페이스가 선택되면, 이들 케이스 유닛르 위한 예약이 재고 관리자에게 주문된다.
거래 계획을 위한 상기 절차는, 선택될 케이스의 개수, 그들이 선택될 픽페이스, 그들이 배달될 아웃풋 전송 스테이션, 그들이 놓여질 MVC 플랫홈, 그리고 봇가 안전하게 상기 케이스를 배달할 수 있는 내에서의 배달 시간 윈도우(Delivery time-window) 중 하나 이상을 명시하는 각 주문 라인 마다 적어도 하나의 픽 거래를 형성할 수 있다. 적어도 하나의 픽 거래는, 예를 들어, 저장 시스템(2400) 내의 거래 기록과 같은 어떠한 적절한 장소에 저장될 수 있다.
케이스 유닛의 주문된 양이 그 SKU에 대한 픽페이스 당 최대 케이스 유닛의 수보다 더 크거나, 두 개 이상의 부분 -전체 픽페이스에서 선택(pick)하는 것이 어떤 다른 이유로 필요하거나 또는 유리하기 때문에, 화물 운반대 주문 내의 어떤 주문 라인들은 한 번의 픽 거래에 의해 충족될 수 없음이 주목된다. 이 경우, 주문 라인이 만족하거나 또는 재고가 떨어진 상태가 발생 될 때까지 상술한 거래 계획 단계를 사용하여 연이은 거래가 만들어진다.
앞에서 정해진 바와 같이, 거래의 실행은 일반적으로, 봇(110)로 픽페이스로부터 전송 스테이션(2840A, 2840B)까지 아이템 운송, 멀티 레벨 수직 컨베이어로 전송 스테이션(2840A, 2840B)으로부터 하나 이상의 아웃-피드 전송 스테이션(2860A, 2860B)까지 아이템 운송, 그리고 어큐뮬레이션 컨베이어(2870, 2871)로 아웃-피드 전송 스테이션(2860A, 2860B)으로부터 아이템의 모든 또는 부분이 아웃바운드 컨테이너로 운송되는 각각의 팔레타이징 스테이션(2820A, 2820B)으로 아이템의 운송을 포함한다. 전송 스테이션(2840A, 2840B)으로 아이템의 전송은, 일반적으로, 보토(110)가 미리 정해진 아웃풋 전송 스테이션(2840A, 2840B)으로 전송을 위해 구체화된 케이스를 수량을 집는 곳인 픽페이스까지, 그것의 각각의 저장 레벨(2801, 2802)을 가로지르는 봇(110)를 포함한다. 아웃풋 전송 스테이션(2840A, 2840B)에서, 아이템은 선반(730) 상으로 아이템으로 전송하기 위해, 미리 정해진 멀티 레벨 수직 컨베이어 선반(70)이 도착하기를 기다린다. 앞에서 언급했듯이, 이들 봇의 움직임의 관리는 하나 이상의 레벨 관리자(2806)에 의해 이행될 수 있다. 다른 실시예에서, 봇은 저장 및 회수 시스템(100)의 어떠한 적합한 구성 요소에 의해 어떠한 적합한 방법으로 관리될 수 있다.
하나의 전형적인 실시예에서, 구조 내의 각각의 레벨을 위한 구분된 레벨 관리자(2806)가 있을 수 있다. 각 레벨 관리자(2806)는, 선택하여 가져가는(pick and put-away) 임무를 수행하기 위한 각 레벨 상의 모든 봇 움직임을 관리하기 위해 설정될 수 있다. 주문 관리자(2511)는 화물 운반대 주문을 위한 각 픽 거래를, 예를 들어 거래 기록에 지정된 그 레벨을 위한 적당한 레벨 관리자(2806)에게 분배하고, 레벨 관리자(2806)로부터의 아웃풋 전송 스테이션(2840A, 2840B)으로 아이템 전송의 완성의 통지를 기다린다.
각각의 픽 거래를 위해, 레벨 관리자(2608)는 미리 정해진 배달 윈도우 내에, 미리 정행진 전송 스테이션(2840A, 2840B)으로 미리 정해진 케이스 유닛(선택 주문에서 나타낸 것과 같음)의 배달을 제공할 수 있다. 레벨 관리자(2608)는 작업 수행을 위해 봇(110)를 배정할 수 있고, 봇(110)이 이러한 작업에 착수하는 타이밍을 결정할 수 있고, 그리고 지정된 봇의 실질적인 움직임을 관리하기 위해 봇 프록시(2680, 도 27A)에 지시할 수 있다. 봇 프록시(2680)는, 이동(travel) 루트를 만들고, 자원을 예약하고, 그리고 전송 데크 상의 봇을 치우는 것에 의해 봇의 이동을 관리할 수 있음에 주목된다. 봇 프록시(2680)는, 오직 예시의 목적을 위해, 상술한 바와 같이 레벨 관리자(2608) 내에 위치할 수 있다. 다른 예로, 봇 프록시는 저장 및 회수 시스템(100)의 어떠한 다른 장소에 위치할 수 있다. 봇(110)가 미리 정해진 픽페이스로부터 상세화된 케이스 유닛의 수량을 제거하면, 레벨 관리자(2608)는 "예약된(reserved)"에서 "선택된(picked)"으로 선택된(pick) 케이스 유닛의 상태를 업데이트 하기 위한 메세지를 재고 관리자(2512)에게 보낼 수 있다. 만약, 미리 정해진 픽페이스 내에서 선택된 케이스 유닛이 마지막으로 남아있던 케이스 유닛이라면, 그것들의 제거는, 재고 관리자(2512)가 저장 슬롯 데이타베이스(2910)을 업데이트 하는 것(도 30)에 맞춰, 새로운 저장 슬롯을 창출하거나 또는, 재고 관리자(2512)가 적어도 하나의 근접한 슬롯을 넓힌다.
봇(110)은 레벨 관리자(2608)에게 그것이 아웃풋 전송 스테이션(2840A, 2840B)에 도착한 것을 알리도록 설정될 수 있다. 레벨 관리자(2608)는, 예를 들어, 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)가 늦지 않고, 그리고 미리 정해진 선반(730)이 비어있는 것을 멀티 레벨 수직 컨베이어 관리자(2609M)에게 확정할 수 있다. 레벨 관리자(2608)는 봇(110)에게 그것의 짐(예: 선택된 케이스 유닛)을, 상술한 바와 같이 미리 예약된 미리 정해진 멀티 레벨 수직 컨베이어 선반(730) 상에 놓으라고 지시할 수 있다. 봇(110)에서 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)로의 케이스 유닛의 전달은 직접 전달될 수 있고, 또는 아웃풋 전달 스테이션(2840A, 2840B)의 중간 전달 아암(도 11A 내지 도 11D에서 상술한 바와 같이)을 통해 일어날 수 있다. 봇(110)은 레벨 관리자(2608)에게 케이스 유닛이 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)로 운송된 것을 알리도록 설정될 수 있다. 레벨 관리자(2608)는 주문 관리자(2511)에게 선택 거래의 이러한 단계가 완료되었음을 알릴 수 있다. 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)는 케이스 유닛을 아웃-피드 전송 스테이션(2860A, 2860B)까지 나를 수 있다(도 29). 다른 예로, 멀티 레벨 수직 컨베이어로의 케이스 유닛의 전달은 어떠한 적절한 방법에 의해 발생할 수 있다. 또 다른 예로, 주문 관리자(2511)는 어떤한 적절한 방법에 의해 아이템의 전송을 멀티 레벨 수직 컨베이어로 통지할 수 있다. 일 실시예에서, 만약 봇(110)이 정시에 미리 정해진 아웃풋 전송 스테이션에 도착하는 데 실패하거나, 또는 만일 멀티 레벨 수직 컨베이어 관리자(2609M) 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)가 스케줄 상에 있지 않거나 또는 지정된 선반(730)이 비어있지 않음을 레벨 관리자(2608)에게 통지하면, 레벨 관리자(2608)는 주문 관리자(2511)에게 동일하게 통지하도록 설정될 수 있음이 주목된다. 주문 관리자(2511)는 화물 운반대 주문을 위한 배송 계획을 수정하고, 레벨 관리자(2608)에게 수정된 선택 스케쥴을 알리는 하나 이상의 메세지를 레벨 관리자(2608)에게 통지하도록 설정될 수 있다. 레벨 관리자(2608)는 상기 메세지에 의존하여 작업 계획들을 수정하고, 봇(110)에 수정된 선택 스케쥴을 통지하도록 설정될 수 있다. 다른 예로, 선택 스케쥴은, 만일 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)로의 케이스 유닛 전송에 지연이 있으며, 어떠한 적절한 방법에 의해 수정될 수 있다.
멀티 레벨 수직 컨베이어 관리자(2609M)는, 미리 정해진 멀티 레벨 수직 컨베이서 선반으로부터 아이템을 추출하고, 그 아이템을 각각의 어큐뮬레이션 컨베이어(2870, 2871) 상에 놓기 위해, 아웃-피드 전송 스테이션(2860A, 2860B)을 지시하는 미리 정해진 팔레타이징 스테이션(2820A, 2820B)에 서비스하는 아웃-피드 전송 스테이션(2860A, 2860B)에게, 메세지를 보내도록 설정될 수 있다. 아웃-피드 전송 스테이션(2860A, 2860B)은, 선택 거래 완료를 나타내는, 아이템이 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)로부터 제거되었다는 메세지를 멀티 레벨 수직 컨베이어 관리자(2609M)에게 보내도록 설정될 수 있다. 주어진 화물 운반대 주문을 위한 모든 선택 거래들이 상술된 것과 본질적으로 유사한 방법에 의해 완료되면, 주문 실행은 화물 운반대 주문에 대해 완료된다. 다른 실시예에서, 본 발명을 사용하는 아이템-레벨 주문-수행 센터 내에서, 주문 선택 과정은 상술된 케이스-레벨 과정과 매우 유사하다. 그러나, 아이템-레벨 주문 수행에는 차이점들이 있다: 선택을 위해 개별 아이템 유닛을 노출하도록 팔레타이징 스테이션 상부에서 케이스 유닛을 제거하는 것이 추가되고, 그리고 케이스 유닛은, 비어 있지 않는 한, 각 아이템 선택 후에 저장구조로 돌아온다. 다시 도 35 및 도 37을 참조하면, 주문 선택 과정은, 도착하자마자 또는 임시 저장소 내에 놓여지자마자, 공급자들로부터 받은 단일 상품(single-product) 화물 운반대으로부터 케이스 유닛의 제거와 함께 디팔레타이징 워크스테이션(351001)에서 시작한다(도 37, 블록 371200). 각 워크스테이션에서, 단일 케이스 유닛은 즉시 그것들의 상부가 제거된다(도 37, 블록 371202). 예를 들어, 컨베이어로 이동하는 동안, 첫 번째로 케이스의 치수를 측정하기 위해 빛-커튼을 통과하고, 그 다음에 박스의 모든 네 면을 따라 케이스의 재질을 자르기 위해 측정된 치수에 근거하여 정확한 위치에서 커팅 블레이드를 통과하는 카드보드 케이스로부터 상부를 제거하는 자동화된 상부 제거 기계들이 상업적으로 이용가능하다. 선택(picking)을 위한 개별적인 아이템을 노출하기 위해 그것들의 상부 제거와 함께, 케이스 유닛은 그 후에 상술한 바와 본질적으로 유사한 방법에 의해 저장 선반으로 운송된다. 각 디팔레타이징 워크스테이션(351001)의 산출물(아웃풋)은, 각각 상면이 개방된 상품의 박스를 붙잡은 캐리어 트레이의 스트림이다. 예를 들어, 케이스 유닛은 멀티 레벨 수직 컨베이어(150A)로 운송되고(도 1)(도 37, 블록 371201), 그 후에 봇(110)에 의해(도 37, 블록 371203) 미리 결정된 저장 장소로 운송된다(도 37, 블록 371204). 또한, 상술한 바와 실질적으로 동일한 방법에 의해, 봇(110)은 미리 결정된 저장 장소로부터 케이스 유닛을 제거하여(도 37, 블록 371205), 선택된 케이스 유닛은 멀티 레벨 수직 컨베이어(150B)로 운송되고(도 37, 블록 371206), 그리고 그 뒤에, 예를 들어, 팔레타이징 스테이션(2820A, 2820B)과 일체인 또는 팔레타이징 스테이션(2820A, 2820B)에 인접한 특정 주문-어셈블리 워크스테이션(351002)으로 운송된다(도 37, 블록 371208). 아이템-레벨 주문 수행 센터에서, 오더-어셈블리는 케이스 유닛 중 명시된 수의 케이스 유닛이 제거되고, 예를 들어 화물 운반대, 박스 또는 토트와 같은 아웃바운드 운송 컨테이너에 놓여지는 선택하고 포장하는 과정을 수반한다. 만일, 선택이 완료된 후에 상기 케이스 유닛내에 남아 있는 어떤 케이스 유닛이 있다면, 상기 케이스 유닛은 저장 구조 내의 지정된 장소로 돌아온다(필수적이진 않지만, 대게 원래의 자리).
그러면, 본 발명은 기존의 셀프-서비스 매장와 크게 다른 소매점을 위한 새로운 운영 모델을 가능하게 한다.: 자동화된 풀-서비스 매장에서, 고객들은 쇼핑 카트에 그것들을 모으는 대신 자동화된 쇼핑 단말기로 케이스 유닛을 주문함으로써 쇼핑하고, 그리고 그 주문들은 실시간으로 선택되고, 그들이 매장을 떠나면서 픽업할 수 있도록 고객들을 위해 픽업 베이로 배달된다.
본 발명에 기초한 풀 서비스 매장의 사례에 대한 간략한 평면도인 도 36을 참조하면. 매장은, 고객들이 그들이 구입하기 희망하는 케이스 유닛을 선택하는 쇼핑(361101) 구역, 그리고 주문 수행 구역(361102)인 두 개의 주요한 구역으로 나뉜다. 주문 픽업 영역(361103)은 매장 밖에 위치한다.
주문 수행 구역(361102)은 본질적으로 상술한 아이템-레벨 주문 수행 센터의 소규모 버전(smaller-scale version)이다. 상품이, 유통센터에서 발송되고, 상술한 바와 대체적으로 유사한 방법에 의해 디팔레타이징 스테이션(3610041)에서 처리되고 저장 구조(36800)내로 운송된 복합적인 상품 화물 운반대상에서 매장에 도착한다. 고객의 주문을 충족하기 위한 필요에 따라, 봇(110)은, 운송을 위한 저장 구조로부터, 주문된 수량의 케이스 유닛이 각 케이스 유닛으로부터 제거되고 쇼핑백(또는 동등한 컨테이너)으로 놓여지는 오더 어셈블리 스테이션(361002)으로, 주문된 케이스 유닛을 포함하는 케이스 유닛을 회수할 수 있다. 만약 케이스 유닛이 비어있지 않으면, 상술한 바와 같이 그것은 저장 구조로 되돌려진다. 자동화된 매장의 실시예에서, 쇼핑 백은 자립이 가능하고, 캐리어 트레이어에 위치하며, 봇(110) 또는 어떤 적합한 자동화된 운송 시스템과 유사한 자동화된 봇에 의해 오더 어셈블리 스테이션으로 운송된 다음, 픽업 베이로 운반된 자동화된 봇이 채워진다.
쇼핑구역(361101)은 로비 영역(361104)과 상품 전시 영역(361105)을 포함한다. 로비(361104) 내에는, 바람직하게 플로어 공간의 절약을 위해 벽을 따라, 은행 쇼핑 터미널(361106), 그리고 많은 자동화된 체크 아웃 스테이션(361107)이 배치된다.
쇼핑객은 입구(361109)를 통해 상점 로비(361104)로 들어가서 쇼핑 단말기를 집어 들고, 그 후에 아이템 유닛이 오직 시험과 평가를 위한 디스플레이 픽스쳐 상에 위치된 상품 전시 영역(361105)에서 쇼핑을 한다. 비록, 소매업자들이 판촉의 강조나 다량의 케이스 유닛에 대한 경합을 줄이기 위해, 특정 상품의 추가적인 전시 유닛을 추가할 수 있으나, 보통, 상품당 하나의 전시 유닛이 있다. 쇼핑객은 구매 결정을 내리기 위해 정보의 목적들을 위해 전시 유닛을 다루나, 그 후에 그것들을 디스플레이 픽스쳐 상의 그것들의 장소로 반납한다. 실질적인 주문은 전시 아이템 팩키지와 그것들의 선반 라벨 상에 프린트된 UPC 바코드를 스캔하여 만들어질 수 있다(RFID 태그 또는 터치 메모리 버튼과 같은 다른 기계가독형 식별자가 사용될 수 있음을 주목하나, 바람직한 실시예에서는 간단함과 저비용의 이유로 UPC 바코드가 사용된다).
자동화된 매장의 실시예에서, 쇼핑 단말기는 본질적으로, CPU, 메모리, 무선 네트워크 인터페이스(802.11b와 같은), 바코트 스캐너, 사용자에게 정보를 디스플레이하는 스크린으로 구성된 유저 인터페이스, 사용자의 터치 입력을 받는 버튼 및/또는 투명 터치 스크린 오버레이로 구성된, 배터리로 작동하는 이동 컴퓨터이다. 스캐너 상의 소프트웨어는 운영 시스템(리눅스 같은), 브라우저(Opera 같은), 장치 드라이버를 포함한다. 시스템 마스터 컴퓨터 상의 어플리케이션-서버 소프트웨어 구동은 스크린 상에 디스플레이될 정보를 생산한다. 쇼핑 단말기 상의 브라우저는 단말기와 어플리케이션-서버 소프트웨어 사이의 정보의 상호적인 교환을 조절하고, 단말기의 스크린 상에 서버가 제공하는 정보를 디스플레이한다. 각 쇼핑 단말기의 메모리에 저장된 것은, 어플리케이션-서버 소프트웨어가 단말기(그리고 따라서 쇼핑객)을 식별하기 위해 사용되는 고유의 식별자이다. 쇼핑 단말기로 사용될 수 있는 기존의 산업적으로 이용가능한 휴대용 장비의 두 예는 Symbol Technologies 사의 PPT2800과 PDT7200이다.
아이템을 주문하기 위해 고객이 UPC를 스캔하면, 상술한 상기 컨트롤러와 유사한 컨틀롤러에 포함된 어플리케이션-서버 소프트웨어가, 첫번째로 그 아이템을 구할 수 있는 유효성을 체크한다. 만약 주문 수행 구역에서 그 아이템의 예약되지 않은 유닛이 있으면, 어플리케이션-서버 소프트웨어는 쇼핑객을 위해 그것을 예약하고, 아이템의 설명, 그것의 가격, 그리고 그 아이템을 포함하는 새로운 전체 주문을 보여주는 스크린 업데이트를 단말기의 브라우저로 전송한다. 반면에, 만약 주문 수행 구역에서 그 아이템의 예약되지 않은 유닛이 없으면, 어플리케이션-서버 소프트웨어는 재고가 떨어진 자문을 보내어, 쇼핑객은 즉시 대체 선택을 할 수 있다. 쇼핑 이동 중 언제라도, 고객은 단말기가, 주문된 각 아이템의 설명과 그것의 가격, 그리고 완료한 주문의 전체 가격을 보여주는, 고객의 주문의 리스트를 디스플레이하게 할 수 있다. 보통, 케이스 유닛은 오직, 상술한 바와 같이 상품 UPCs를 스캔닝 함에 의해 리스트에 추가될 수 있지만, 미리 리스트 상에 있는 어떠한 아이템의 유닛의 갯수는 단말기 전면의 터치 스크린 인터페이스 및/또는 버튼을 사용하여 쉽게 바뀔 수 있다. 예를 들어, 고객은 리스트를 스크롤 업 또는 다운하고 아이템을 선택하고, 그 후에 그 아이템에 대한 주문된 유닛의 수를 증가 또는 감소하여 주문을 바꾼다. (또한, 한 번 주문리스트에 아이템이 추가되면, 각 그 다음의 아이템의 UPC 바코트의 스캔은 주문 내의 아이템인 유닛의 수를 증가시킨다. 예: 세 번의 아이템의 바코드 스캔닝은, 그 아이템의 세 개의 유닛에 대한 주문이다). 각 아이템 주문의 유닛 숫자의 증가와 함께, 컴퓨터는 상술한 동일한 절차를 따른다: 재고 유효성을 체크하고, 구할 수 있으면 아이템 유닛을 예약하고, 추가된 아이템 유닛을 가지는 주문 또는 품절 자문을 보여주기 위해 단말기의 스크린을 업데이트한다. 각 아이템 주문의 유닛의 수량 감소와 함께, 중앙 컴퓨터는 아이템 유닛의 제거를 반영하기 위해 단말기의 스크린을 업데이트 하고, 또한, 다른 고객에 의해 주문되기 위해 그것을 자유롭게 하면서 선택 물품에서 그 아이템 유닛상에 이전에 위치한 "예약"을 제거한다(만약 고객에 의해 주문된 아이템의 위한 유닛의 수가 0(zero)으로 감소하면, 아이템 기술은 주문 리스트에서 제거되지 않지만, 계속 0(zero) 유닛 count로 디스플레이된다. 아이템 주문의 감소는 더이상 어떤 효과도 가지지 않지만, 고객은 아이템의 선반 위치로 물리적으로 되돌리는 것 없이 스크린/버튼 인터페이스를 통해 다시 아이템 주문을 늘릴 수 있다).
한 번 쇼핑 이동이 끝나면, 쇼핑객은 로비에 위치한 체크아웃 스테이션(361107)으로 진행한다. 은행에서 ATM과 비슷한, 각 체크아웃 스테이션(361107)은 CPU, 메모리, 네트워크 인터페이스(무선 또는 유선), 그리고 쿠폰 캡쳐 장치, 현금 교환기, 자기카드 리더, 프리터 그리고 터치에 감응하는(touch-sensitive) 스크린을 포함하는 주변 장치의 배열을 가진 컴퓨터이다. 각 체크아웃 스테이션은 또한 그것의 앞쪽에 현저하게 위치하는 확인 바코트를 가지고, 고객은 이 바코드를 쇼핑 단말기로 스캐닝함으로써, 체크아웃 스테이션을 활성화시키고 쇼핑 단말기를 정지시키는, 체크아웃 절차를 시작한다. 어떠한 막지막 수량 변경을 한 후, 고객은 주문의 내용을 실행하고, 쿠폰, 현금, 및/또는 전자 송금 (EFT)를 사용하여 지불한다. 체크아웃 기계의 많은 설치에 의해, 소매업자는 체크아웃에서 줄을 서서 기다려야 하는 어느 고객의 필요성을 효과적으로 제거할 수 있다.
일반적으로, 컨트롤러는 상술한 주문 선택 과정을 시작하기 전에 고객이 그 주문을 실행할 때까지 기다리므로, 고객은 소매업자에게 비용지불 없이 어떤한 주문된 아이템의 수량을 변경할 수 있다. 만약, 고객이 그것이 선택된 후에 주문된 아이템의 수량을 변경하면, 두 번째 거래가 필요할 것이다- 동일한 선택 또는 아이템이 백으로부터 제거되고 케이스 안으로 다시 위치하는 "역 선택(reverse pick)". 주문 확장까지 기다림의 다른 이점은, 케이스 유닛의 전체 세트가 알려질 때, 시스템 마스터 컴퓨터상의 소프트웨어가 많은 백들 중에 케이스 유닛의 분배와 결합을 보다 낫게 최적화할 수 있다. 그러나, 수요의 피크 기간 동안은, 봇(110) 활용을 최대화하고 수용할 수 있는 서비스 수준을 유지하기 위해, 최종 확전 전에 일부 주문의 부분은 선택될(pick) 필요성이 있을 것이다.
일단 지불이 완료되면, 체크아웃 스테이션(361107)은 바코드 표시된 식별 번호를 포함하는 종이 영수증 출력한다. 스크린은 매장에서 쇼핑한 것에 대한 감사, 쇼핑 단말기의 반환, 그리고 고객에게 픽업을 위한 주문이 준비되어되기 전까지의 시간의 대략적인 길이를 조언하는 메세지를 디스플레이 한다. 고객은 그 후에 단말기를 쇼핑 단말기의 은행에 반납하고, 그의 또는 그녀의 차로 진행하고, 그리고, 픽업 영역(361103)으로 운전한다. 픽업 영역(361103)에서, 사인은 운송 시스템에 의해 고객의 주문이 배달되어질 특정한 픽업 베이(361110)로 고객을 안내한다. 영수증 상의 바코드는 확인을 위해 스캔되며, 주문은, 고객 또는 점원에 의해 고객의 차 내로 실기위해 출고된다.
도면 27, 30 및 31을 참조하면, 전형적인 재고 보급은 전형적인 실시예에 따라 설명될 것이다. 이 예에서, 재고 관리자(2512)는 요구된 보급 명령의 스케줄을 저장소 관리 시스템(2500)에게 제출하도록 설정될 수 있다. 보급명령은 상술한 선택 과정 동안, 저장 및 회수 시스템(100)으로부터 제거된 재고를 기초로 발생할 수 있다. 보급 명령에 따라, 저장소 관리 시스템(2500)은, 주로 재고 관리자(2512)에 의해 표시된 미리 정해진 보급 시간에, 저장 및 회수 시스템(100)을 위한 보급 명령을 계획하도록 설정될 수 있다. 다른 실시예에서, 보급 명령은 어떤 적합한 저장소 독립체(entity)에 의해 어떠한 적합한 방법으로 계획될 수 있다. 저장소 관리 시스템(2500)은, 미리 정해진 보급 시간에 근접하여 또는 실질상 미리 정해진 보급 시간에, 예를 들어 주문 관리자에게, 보급 명령 준비 메세지를 보내도록 설정될 수 있다. 다른 실시예에서, 어떠한 적절한 방법으로 주문 관리자(2511)에게 보급 명령 시작이 알려질 수 있다. 하나의 전형적인 실시예에서, 보급 명령 준비 메세지는 주문 관리자(2511)의 보급 명령 집행자(2511K)에 의해 수신될 수 있다. 다른 전형적인 실시예에서, 보급 명령 준비 메세지는, 예를 들어 주문관리자(2511)와 통신을 통해 재고 관리자(2512)에 의해 수신될 수 있다. 다른 실시예에서, 주문관리자(2511)는 저장소 관리 시스템(2500)으로부터 직접 보급 명령 준비 메세지를 수신할 수 있다. 하나의 전형적인 실시예에서, 보급 명령 준비 메세지는, 케이스 유닛의 화물 운반대이, 예를 들어, 디팔레타이징 스테이션(200)에 계획되었고, 디팔렛타이저(디팔레타이저)가 저장 및 회수 시스템(100) 내로 케이스 유닛의 운송 준비가 되어 있는 것을 나타낼 수 있다. 보급 명령 준비 메세지는 또한, 보급을 위해 저장 및 회수 시스템(100) 안으로 이동되는 케이스 유닛과 관련된 어떤 적합한 정보를 포함할 수 있다. 오직 예시의 목적을 위해, 하나의 전형적인 실시예에서, 보급 명령 준비 메세지는 SKU, 디팔레타이징될 케이스 유닛의 수량 그리고 디팔레타이징 스테이션 식별을 포함할 수 있다. 재고 관리자(2512)는 보급 명령 준비 메세지 내의 제공된 정보를 인증할 수 있고, 확인된 디팔레타이징 스테이션과 대응하는 인-피드 전송 스테이션이 이용할 수 있는지 확인할 수 있다. 재고 관리자(2512)는, 만일, 검증에서, 보충된 SKU가 보충 명령에서 지정된 SKU와 다르거나, 보충된 케이스 유닛이 너무 많거나 또는 너무 적거나, 보충이 보충 명령에서 지정된 기대되는 보충 시간보다 일찍 또는 기대되는 보충 시간을 지나서 실시되거나, 저장 구조 내에 사용할 수 있는 공간이 없거나, 또는 사용 가능한 자원이 없는 것(예: 인-피드 전송 스테이션(210) 및 또는 밀티 레벨 수직 컨베이어(150A)는 사용할 수 없다.)으로 결정되면, 저장소 관리 시스템(2500)으로 메세지를 보내도록 설정될 수 있다. 대체 실시예에서, 계획되는 케이스 유닛과 보급 명령에서 요구된 아이템 사이 사이에서 어떠한 적절한 불일치를 발견하면 메세지는 저장소 관리 시스템(2500)으로 보내질 수 있다. 어떤 불일치가 없을 경우에, 재고 관리자(2512)는 저장소 관리 시스템(2500)에 보급이 시작될 것을 알리는 보급 준비 메세지를 보낼 수 있다.
전형적인 실시예에 따라, 보급 명령의 실행은, 다른 언급이 없는 한, 상술한 화물 운반대 명령과 대체적으로 유사할 수 있다. 그러나, 보급 명령을 위한 케이스 유닛의 흐름(예: 케이스 유닛의 유입)은 대체적으로 화물 운반대 명령의 그것(예: 케이스 유닛의 유출)과 반대임이 주목된다. 하나의 전형적인 실시예에서, 보급 명령을 위해 화물 운반대 상에 혼합된 SKU가 있을 수 있다. 다른 전형적인 실시예에서, 화물 운반대은 동일한 SKU를 가지는 케이스 유닛을 포함할 수 있다. 또 다른 전형적인 실시예에서, 보급 명령 내의 케이스 유닛은 어떤 적절한 방법에 의해 화물 운반대으로부터 오프로딩될 수 있다. 예를 들어, 대체 실시예에서 케이스 유닛이 특정 순서대로 내려지는 동안, 하나의 전형적인 실시예에서 케이스 유닛은 특별한 순서 없이 내려질 수 있다.
화물 운반대 주문에 관해 상술한 바와 비슷한 방법으로, 재고 관리자(2512)는 보급 명령을 하나 이상의 단계로 진행할 수 있다. 오직 예시의 목적을 위해, 하나의 전형적인 실시예에서, 재고 관리자(2512)는 거래 계획 단계와 거래 실행 단계로 보급 명령을 진행할 수 있다. 거래 계획은, 예를 들어 보급 케이스 유닛을 위한 선반(600) 상의 저장 슬롯을 예약, 미리 정해진 저장 구조 레벨으로 보급 케이스 유닛의 운송을 위한 인바운드 멀티 레벨 수직 컨베이어 자원을 예약, 그리고 보급 케이스 유닛의 저장 선반으로 전송을 위한 하나 이상의 가져가고자 하는 계약 발생을 포함할 수 있다. 하나의 전형적인 실시예에서, 거래 계획은, 실행을 위해 첫번째 가져가고자 하는 계약이 릴리즈되기 전에, 일괄 처리로, 전체 보급 명령에 대해 수행될 수 있다. 대체 실시예에서, 거래 계획과 거래 실행의 최소한 일부는 동시에 발생할 수 있다.
보급 명령 내에서 계획된 거래의 수는, 예를 들어 재고 관리자(2512)와 같은 컨트롤 서버(120)의 어떤 적합한 서브시스템에 의해 어떠한 적절한 방법으로 계산될 수 있다. 하나의 전형적인 실시예에서, 거래의 수는 디팔레타이징 될 케이스 유닛의 수를 지정된 SKU를 위한 픽페이스당 케이스 유닛의 표준(예: 최대) 수로 나눔으로써 계산될 수 있다. 픽페이스당 케이스 유닛의 표준 수는, 얼마나 많은 케이스 유닛이 저장 선반에 깊이 방향으로 적합할 수 있는지 결정하는 SKU-구체적인 아이템 치수에 의존할 수 있다. 이 분할은 가득 찬 픽페이스를 가진 거래의 수를 생산하고, 나머지가 있다면, 가득 찬 것보다 작은 상태로, 케이스의 잔여 숫자로 추가적 거래를 더할 것이다.
보급 명령 내의 각 계획된 거래를 위해, 재고 매니저(2512)는 보급 명령에 포함된 가져가고자하는 거래에 의해 발생될 모든 픽페이스를 위한 저장 슬롯을 예약하기 위해 일괄 요구를 제출할 수 있다. SKU의 치수에 기초하여, 재고 관리자는 어떤 레벨이 들어오는 케이스 유닛을 저장할 수 있는지(예: 최대 허용가능한 아이템 높이를 위한 레벨들이 더 크거나 또는 SKU의 높이와 대체적으로 동일하다.)를 우선 결정한다. 재고 관리자(2512)는 예를 들어, 저장 시스템(2400) 내에 위치한 사용 가능한 슬롯 데이타베이스로부터, 슬롯 길이와 위치와 같은 속성과 함께 적합한 저장 레벨 상의 사용가능한 저장 슬롯의 리스트를 얻을 수 있다. 재고 관리자(2512)는 보충 명령으로부터 형성된 픽페이스에게 할당하기 위해, 사용가능한 리스트로부터 하나 이상의 저장 슬롯을 선택하고 예약할 수 있다. 케이스 유닛(픽페이스s)에 선반 공간(슬롯)의 배당은, 각각의 도 24A 내지 24C를 참조하여 상술된 다이나믹 배당과 같이, 픽페이스 위치의 공간의 다양성, 저장 용량 활용, 그리고 최적화된 봇 선택 처리량 중 하나 이상을 제공할 수 있다. 상술된 바와 같이, 저장 슬로의 크기, 갯수 그리고 위치는 다양할 수 있다. 예를 들어, 공간의 다양성은, 수직적으로는 선택 거래 중 아웃풋 전송 스테이션(295)에서 예정되는 충돌을 최소화하기 위해, 그리고 수평적으로는 특정한 선택 통로로의 접근을 방해하는 예외(예; 유지보수, 폐쇄 등)가 존재할 때 픽페이스 유효성을 보존하기 위해, 구조를 통해 주어진 SKU의 픽페이스의 분산을 최대화할 수 있다. 저장 용량 활용은 상술한 바와 같이 버려지는 선반 공간을 최소화함으로써, 저장 밀도, 예를 들어 선택 구조 체내의 저장될 수 있는 케이스의 수량을 최대화할 수 있다(도 24A 내지 도 24C). 봇 선택 처리량의 최적화는, 더 천천히 이동하는 SKUs 보다 더 빨리 이동하는 SKUs를 전송 데크 가까이에 저장함으로써, 저장에 의해 선택 업무(picking task)를 수행할 때, 봇 이동 시간을 최소화할 수 있다.
재고품 관리자(2512:inventory manager)는 후술하는 요소들 중 하나 또는 그 이상에 관하여 각 후보 저장 슬롯에 점수를 매기는 것에 의하여 선택면들(pickfaces)에 저장 슬롯을 할당할 수 있다.
수직 분산(vertical dispersion) - 정해진 슬롯에 대하여, 같은 레벨에서(,모든 통로에서) 지정된 SKU 에 대하여 존재하는 선택면들의 수가 작을수록 이 요소들에 대한 점수가 높아진다.
수평 분산(horizontal dispersion) - 어느 레벨이든 같은 통로에서 많은 선택면들이 존재할 때보다 같은 통로에서(,모든 레벨에서)지정된 SKU에 대한 더 적은 선택면들이 존재한다면, 정해진 슬롯은 이 요소에 대하여 더 높은 점수를 얻는다.
공간 이용(space utilization) - 정해진 슬롯에 대하여, 계획된 선택면들 중 하나를 저장하기 위한 슬롯을 사용하는 결과로 낭비되는 이용 가능 선반 영역의 크기가 적을수록, 이 요소에 대한 점수가 높아진다.
봇 이동 시간(Bot travel time) - 최근접의 운송 데크로부터 슬롯까지의 거리는 SKU 운동 속도에 반비례하는 점수를 계산하는데 이용된다. 즉, 슬롯이 운송 데크에 가까울수록, 고속 운동하는 SKU에 대한 점수는 높아지고 저속 운동하는 것에 대한 점수는 낮아진다. 역으로, 운송 데크로부터 슬롯이 멀어질수록, 저속 운동하는 SKU에 대한 점수는 높아지고 고속 운동하는 것에 대한 점수는 낮아진다.
상기의 요소들 중 하나 또는 그 이상에 기초한 저장 슬롯들의 할당은 각 요소에 대한 수치를 만들어낸다(그 수치가 높을수록 해당 후보 선반/슬롯은 계약에 더 바람직하다). 그리고, 상기 모든 요소들에 대한 수치들은 가중치가 적용되고 합해져서 보충(replenishment)순서로 선택면을 저장하는데 사용되는 후보인 각 슬롯에 대한 토탈 점수를 이루게 된다. 재고품 관리자(2512)는 상기 점수들을 정리하여 슬롯들에 대한 상대적인 순위를 만들고 가장 높은 토탈 점수를 갖는 슬롯 번호를 선택하고 각 슬롯들에게 지정된 선택면을 할당할 수 있다. 또 다른 실시예에서 저장 슬롯들의 할당은 예를들면 제어 서버(120:control server)와 같은 적절한 서브시스템(subsystem)에 의한 다른 적절한 방법에 의하여 수행될 수 있다.
재고품 관리자(2512) 또는 제어 서버(120)의 다른 적절한 서브 시스템은 상대적인 시퀀스를 결정하는데, 이러한 시퀀스로 케이스 유닛들은 각 멀티 레벨 수직 콘베이어(150A:multilevel vertical conveyor)에 의하여 저장 구조체(130)의 각레벨으로 운송될 수 있다. 재고품 관리자(2512)는 각 인-피드 운송 스테이션(170:in-feed transfer station)에서 연속적인 계약 사이의 시간 간격을 최대화하여 각 아이템에 대한 봇(110) 픽업 윈도우가 최대화된다. 정해진 멀티 레벨 수직 콘베이어(150A)에 의하여 공급되는 인-피드 운송 스테이션들은 항상 하나의 보급 순서에 전용되어서 케이스 유닛들의 콘베이어(150A)에 대한 특별한 시퀀스가 필요하지 않다는 사실이 주목된다.
보급 순서 공정은 한 세트의 보충 계약(a set of replenishment transactions)을 생성할 수 있는데, 선택면 및 대응하는 고유의 아이템 식별자를 형성하는 케이스 유닛들의 수, 슬롯 식별자, 위치(예를 들어, 레벨, 통로, 선반 번호 및 참고 슬롯 번호) 및 단위(길이 및 깊이), 계약의 계획된 수행 시퀀스 번호를 포함한다. 여기서 각 계약은 하나의 각각의 선택면에 대응되고, 계약은 슬롯 할당 공정의 일부로서 상품 재고품 관리자(2512)에 의하여 정해진 고유의 선택면 식별자(identification)를 나타내고, 각 고유의 아이템 식별자는 케이스 유닛들 중 하나에 할당된다. 또 다른 실시예에서, 보급 계약은 케이스 유닛을 식별하는 다른 적절한 정보 및 케이스 유닛들이 저장될 위치에 대한 적절한 정보를 포함할 수 있다.
재고품 관리자(2512)(또는 제어 서버(120)의 다른 적절한 서브 시스템)은 다른 적절한 방법으로 계약 공정을 수행하도록 배치될 수 있다. 각 멀티 레벨 수직 콘베이어(150A)가 예를들면 단일 디팔레타이징 스테이션(depalletizing station)정비에 전용될 수 있기 때문에 멀티 레벨 수직 콘베이어 선반(730) 및/또는 인-피드 운송 스테이션(170)과 같은 자원 예약(resource reservation)이 계약 수행(transaction execution)을 위하여 필요하지 않을 수 있다는 사실이 주목된다. 또 다른 실시예에서, 멀티 레벨 수직 콘베이어는 하나 이상의 디팔레타이징 스테이션을 도울 수 있고, 예를들면 재고품 관리자는 화물 운반대 주문 수행을 위하여 실질적으로 상술한 바와 유사한 방법으로 시스템 자원을 준비할 수 있다.
하나의 예시적인 실시예에서, 하나 또는 그 이상의 검사 스테이션(3010)은 디팔레타이징 스테이션(210)으로부터 인-피드 운송 스테이션(170)까지 콘베이어 운송 케이스 유닛을 따라서 배치될 수 있다. 검사 스테이션(3010)은 미리 정해진 아이템 특성(예를 들어, 아이템 크기, 무게, SKU 등)을 포함하고 이에 한정되지 않는 검사 변수들을 받아들이도록 구성될 수 있다. 검사 스테이션(3010)은 예를들면, 적절한 방법으로 아이템 특성을 인지하도록 구성될 수 있는데 각 아이템은 콘베이어를 따라 이동하고 그것들을 정해진 SKU에 대하여 미리 정해진 아이템 특성과 비교할 수 있다. 검사 스테이션(3010)은 검사 변수들을 만족하지 않는 케이스 유닛(예를 들어, 거부된 케이스 유닛)의 방향을 변환하여 수작업 검사 및 해결을 위한 비공정 영역으로 옮길 수 있다. 검사 스테이션(3010)은 제어 서버(120)와 통신할 수 있어서 제어 서버는 거부된 케이스 유닛들의 정보를 인지하게 된다. 제어 서버(120)의 재고품 관리자(2512)는 창고 관리 시스템(2500)에게 순차적으로 거부된 케이스 유닛들에 관해 알릴 수 있고, 저장 및 회수 시스템(100)에 보급될 케이스 유닛들의 수를 감소하고, 거부된 아이템들을 처리하도록 보급 계약(replenish transaction)을 수정할 수 있다.
하나의 예로서, 거부된 아이템이 미리 정해진 SKU에 대한 선택 순서를 만족하나 SKU에 대하여 정해진 크기와 다른 크기를 갖는 경우에, 재고품 관리자(2512)는 예를들면 이러한 특별한 아이템에 대하여 새로운 크기를 기록할 수 있다. 거부된 아이템은 저장 및 회수 시스템으로 복귀하고 보급 계약은 새롭게 결정된 케이스 크기를 감안하도록 업데이트될 수 있다.
검사 스테이션(3010)은 예를들면 케이스 유닛들이 인-피드 운송 스테이션(170)으로 이동될 때 재고품 관리자(2512)에게 검사부를 통과하는 각 아이템을 고지할 수 있다. 재고품 관리자(2512)는 고유의 식별 번호를 각 케이스 유닛들에 할당할 수 있고, 이것들은 저장 및 회수 시스템내에서 각 아이템을 추적하는데 사용된다.
케이스 유닛들은 인-피드 운송 스테이션(170)으로부터 봇(110:bot)로 운송되고, 또는 선택적 실시예에서 상술한 화물 운반대 주문과 실질적으로 반대로 저장 구조체(130)의 각각의 소정의 레벨(3000)의 입력 봇 운송 스테이션(140)으로 이동된다. 케이스 유닛들은 상술한 운반 순서와 실질적으로 반대로 봇(110)에 의하여 멀티 레벨 수직 콘베이어(150A)으로부터 각 소정의 저장 위치에 운송될 수 있다.
도 2, 27 및 32 내지 34를 참조하면서 예를들면 운송 데크(130B), 선택 통로(130A:picking aisle)를 이용하고 운송 영역(295)에서 봇(110) 이동에 대한 봇 교통 관리(bot traffic management)에 대하여 서술하기로 한다. 하나의 예시적인 실시예에서, 봇 교통은 예를들면 각 레벨 관리자(2608) 및/또는 봇 프록시(2680:bot proxies)에 의하여 각 저장 레벨에서 관리된다(도 27a). 다른 선택적 실시예에서 봇 교통은 저장 및 회수 시스템(100)의 적절한 부분에 의하여 적절한 방법으로 관리될 수 있다. 각 레벨 관리자(2608:level manager)는 선택 통로(130A) 및/또는 운송 영역(295)(또는 봇(110)에 적합한 절절한 자원)을 예약하도록 구성된 예약 관리자(2608A)를 포함할 수 있다. 각 레벨 관리자(2608)는 또한 교통 제어부(2608B)을 구비할 수 있다. 예를들면 각 레벨의 운송 데크(130B)(또는 다른 적절한 위치)를 가로지르는 봇(110)을 요청하는 봇 작업은 교통 제어부(2608B)에 의하여 허가된다. 봇(110)는 예를들면 자율적으로 운송 데크(130B)를 이동하도록 배치되어서 소정의 속도 및 운송데크(130B)에서 다른 봇(110)와의 거리가 유지된다.
공정 중에, 봇이 선택 통로(130A)로 진입할 때 봇은 선택 통로(130A)에 대한 예약을 얻는다. 하나의 예시적 실시예에서, 하나의 봇(110)(예를들면 예약 봇)에 의한 선택 통로에 대한 예약은 예약 봇이 예약된 통로를 가로지르는 동안 선택 통로에서의 작업으로부터 다른 봇을 제외할 수 있다. 또 다른 예시적인 실시예에서 복수의 봇(110)은 동일한 통로의 적어도 일 영역을 예약할 수 있어서 복수의 봇은 동일 통로에서 동시에 작업할 수 있다. 운송 영역(295)의 통로들에서의 봇 이동을 위한 예약은 실질적으로 선택 통로(130A)에 대한 것과 유사하다. 예를들면 선택된 아이템이 각 멀티 레벨 수직 콘베이어에 대응하는 시간에 기초하여 예약이 인정되어서, 조기의 이동 시간을 갖는 봇 선택 케이스 유닛들은 예약 인정 시 우선권이 주어진다는 사실이 주목된다.
하나의 예시적인 실시예에 따라서, 예약들간의 충돌은 실질적으로 적절한 방법에 의하여 방지될 수 있다. 단지 예시적인 목적으로서, 봇 교통 및 상응하는 예약은 레벨에 기초하여(by level basis) 하나의 레벨에서 관리될 수 있어서 하나의 레벨에서의 작업은 저장 구성(130)의 다른 레벨의 작업에 방해되지 않는다. 봇(110)에 의한 운송 데크(130B)에서의 이동 시간은 초과된 이동 및 운송 데크(130B)의 혼잡을 피하도록 소정의 시간 간격(예를 들어, 봇이 진입점으로부터 예약된 출구점까지 이동하는 시간)으로 제한될 수 있다. 봇(110)보다 더 많은 수의 선택 통로 및 운송 영역 통로를 그 레벨에 배치함으로써 운송 영역(295) 및 선택 통로(130A)을 위한 예약들간의 충돌은 실질적으로 방지될 수 있다. 원하는 통로를 예약할 수 없는 봇들은 다른 선택 및 보급 작업이 할당될 수 있고, 만일 여분의 이용 가능한 작업이 없다면 봇은 빈 통로로 이동되어서 다른 봇에 의하여 예약된 통로 또는 운송 데크(130B)를 차지하지 않는다
운송 데크에서 봇(110)에 의한 이동은 체계화되어서 봇(110)이 데크를 나오게 되는 선택 또는 운송 통로에 대한 예약 없이 봇(110)은 실질적으로 운송 데크(130B)로 들어가지 않는다(예를들면 봇은 출구점이 없으면 운송 데크에 멈추게 된다). 또한 운송 데크에서 이동은 체계화되어서 봇은 실질적으로 회전문과 유사한 방법으로 운송 데크(130B)에 있는 동안 동일한 방향으로 이동할 수 있다. 예를들면, 운송 데크(130B)의 각 구역을 가로지르는 봇(110)은 소정의 속도로 구역을 이동하고, 봇이 출구 예약을 갖게 되면 봇은 출구 예약을 수행하는 운송 데크(130B)의 다음 이용 가능한 대응하는 영역에 할당된다.
하나의 예시적인 실시예에 따라서, 봇이 저장 선반(600)로부터 아이템을 선택한 후에 봇(110)은 선택 통로(130A)의 끝으로 이동하고 운송 데크(130B)로 들어가기 위한 승인(clearance)을 기다린다. 봇(110)은 예를들면 운송 데크(130B)로의 접근을 요구하는 메시지를 제어 서버(120)에 전달한다. 예를들면 도 17에 개시된 대로 봇(110)이 각각의 위치를 추적하는 것과 같이 제어 서버(120)는 봇(110)과 무선 통신을 통하여 각 레벨에서 봇(110)의 위치를 추적하도록 구성될 수 있다. 봇(110) 위치는 예를들면 지도 데이터베이스(2603)와 같은 적절한 데이트 베이스에서 연속적으로 업데이트된다. 선택적 실시예에서, 각 봇(110)의 위치는 적절한 방법으로 추적될 수 있고 기록될 수 있다. 운송 데크(110)에서 앞서 이동한 봇(110)이 실질적인 감속없이 소정의 속도로 작업하도록 제어 서버(120)는 봇(110)이 운송 데크(130B)로 들어가는 것을 허가하기 위한 시간 슬롯을 결정하도록 봇 위치를 이용할 수 있다. 제어 서버(120)는 운송 데크(130B)로 들어가기 위한 시간 슬롯을 나타내는 메시지를 봇(110)에 전송할 수 있다.
도 33a 및 33b에 도시된 대로 운송 데크(130B)로 진입하는 봇(110)는 운송 데크(130B)에서 이동하는 하나 또는 그 이상의 다른 봇(110)과 적절한 통신을 형성한다. 예를들면 봇(3210)은 운송 데크(130B)에서 봇(3200)의 앞에서 이동한다. 통신 링크(3250)는 봇(3210)과 봇(3200)간에 형성되어서 봇이 운송 데크(130B)를 따라서 이동할 때 봇(3210)은 실질적으로 계속적으로 예를들면 현재 위치, 현재 속도, 가속(또는 감속) 및/또는 다른 적절한 정보를 후방에서 이동하는 봇(예. 3200)에 전달한다. 봇(3200)은 봇(3210)으로부터 받은 정보를 이용하여 봇(3200)의 속도를 조절하여서, 예를들면 봇(3210)과 봇(3200)간 소정의 간격이 유지된다. 제3 봇(3220)은 운송 데크(130B)로 진입하기 위하여 소정의 시간 슬롯 동안 상술한 것과 마찬가지로 대기할 수 있다. 이러한 예에서, 봇(3220)은 봇(3200, 3210)들 사이에서 운송 데크(130B)로 진입할 수 있다. 운송 데크(130B)로 진입할 때 봇(3220)은 후방의 봇(3200)과 직접적으로 통신을 형성한다. 봇(3210, 3200)들은 운송 데크(130B)로의 봇(3220)의 진입을 위하여 통신을 변환한다. 일 실시예에서, 운송 데크(130B)로의 봇(3220)의 진입이 허가될 때 제어 서버(120)는 이미 운송 데크(130B)에 이동 중이고 봇(3220)의 진입에 의하여 영향을 받는 봇(3210, 3200)에게 새로운 통신 종점(communication endpoint:예, 봇(3200)로부터의 통신을 단절하고 봇(3220)와의 통신을 연결하라는 메시지)을 할당하도록 메시지를 전달한다. 선택적 실시예에서 봇와 봇간 통신은 봇이 운송 데크(130B)에서 상호 서로 이동 가능하도록 적절한 방법으로 수행될 수 있다.
도 34는 선택 통로(3310, 3311)에서 운송 데크(130B)로의 접근을 요청하는 두 개의 봇(3301, 3302)을 도시하고, 두 개의 봇(3303, 3305)이 운송 데크(130B)에서 이동하는 것을 도시하고, 운송 통로(3320)에서 봇(3304)이 운송 데크(130B)로의 진입을 기다리는 것을 도시하고 있다. 이 예에서, 봇(3302)은 한 번의 선택을 수행하고 운송 데크(130B)로의 진입을 대기중이다. 봇(3301)은 선택을 수행하기 직전인데, 수행 후에는 지점(G)에 도달할 것이고 운송 데크(130B)로 진입할 것을 대기할 것이다. 예를들면, 봇(3305)이 봇(3301)에 가까워서 운송 데크에서 이미 존재하는 보트의 흐름을 방해하지 않고 봇(3301)이 운송 데크(130B)로 진입하게 할 수 있기 때문에, 제어 서버(120)는 봇(3301)에 앞서 봇(3302)이 운송 데크(130B)로 진입하도록 할 수 있다. 제어 서버(120)는 봇(3305)이 지점(G)을 통과한 후에 봇(3301)이 운송 데크로 들어가도록 할 수 있다. 이와 유사하게 제어 서버(120)는 봇(3304)이 봇(3305)의 뒤에서 운송 데크(130B)로 들어가도록 할 수 있다. 제어 서버(120)는 각 봇(3301 내지 3305)들과의 동시 통신을 통하여 봇들이 실질적으로 운송 데크(130B)를 출입하게 할 수 있다는 사실이 주목된다. 또 다른 실시예들에서 제어 서버는 각 봇들과 순차적으로 통신할 수도 있다. 예를들면, 제어 서버(120)는 봇(3301 내지 3305)들로부터 받은 신호의 순서에 따라 각 봇와 통신할 수 있다.
일 예시적 실시예에서 제어 서버(120)는 저장 및 회수 시스템 에뮬레이터(100A)를 포함한다. 일 예시적 실시예에서 시스템 에뮬레이터(100A)는 적절한 목적을 위하여 유저 인터페이스 터미널(2410:user interface terminal)을 통하여 접근할 수 있다. 또 다른 예시적 실시예에서 시스템 에뮬레이터(100A)는 제어 서버(120)에 의하여 이용되고, 예를들면 여기 서술된 주문 수행(order fulfillment)/보급 공정 중 적절한 단계의 수행을 위한 계획을 하도록 사용될 수 있다. 시스템 에뮬레이터(100A)는 저장 및 회수 시스템(100)의 요소(예. 봇, 멀티 레벨 수직 콘베이어, 봇 운송 스테이션, 인-피드/아웃-피드(in-feed/out-feed) 운송 스테이션, 검사 스테이션 등)또는 이들의 조합의 조작을 모방(emulate)할 수 있다.
일 실시예에서, 시스템 에뮬레이터(100A)는 하나 또는 그 이상의 개개의 봇(110)의 행동을 모방하는 봇 에뮬레이터를 포함할 수 있다. 봇 에뮬레이터의 소프트웨어는 예를들면 봇 제어 시스템(1220, 도 12)에서 발견되는 것과 실질적으로 같다. 봇 지시(예. 실제 각 봇의 움직임)에 대응한 봇 움직임을 모방하는 스텁 구현(stub implementation)이 있을 수 있다. 봇 에뮬레이터는 실제 봇가 아닌 플레이스홀더(placeholder) 봇 환경 내에서 실행될 수 있다. 플레이스홀더 봇 환경은 동일 호스트 환경 또는 미리정의된 호스 환경을 포함할 수 있다. 동일 호스트 환경에서, 제어 서버(120)는 제어 서버(120)가 실행되는 동일 컴퓨터(120A, 120B, 도 25)에서 미리 정의된 횟수의 봇 에뮬레이터 실행을 착수할 수 있다. 미리 정의된 호스트 환경에서 제어 서버(120)는 예를들면 온-보드 컴퓨터(1701, 도 17)와 같은 봇(110)의 제어 시스템(1220)의 하나 또는 그 이상의 요소로 작용하는 소정의 컴퓨터에서 에뮬레이션을 실행할 수 있다. 소정의 컴퓨터는 예를들면 유선 또는 무선 연결과 같은 적절한 방법으로 제어 서버에 연결될 수 있다. 제어 서버(120)는 모방된(emulated) 봇 환경에서 실제의 봇 환경에서와 마찬가지로 실질적으로 동일한 기동(startup) 시퀀스 및 네트웍 통신 프로토콜을 수행할 수 있다. 모방된 봇 셋업은 봇에 관한 배치 문제를 노출할 수 있어서 각각의 실제 봇(110)가 배치되기 전에 문제가 해결될 수 있다. 유사하게, 제어 시스템(120)은 예를들면 멀티 레벨 수직 콘베이어 에뮬레이터, 봇 운송 스테이션 에뮬레이터, 공급 및 배출 운송 스테이션 에뮬레이터 및 도입 검사 스테이션(incoming inspection station) 에뮬레이터를 포함할 수 있다. 이러한 에뮬레이터들은 제어 서버 관련 응용 프로그램 인터페이스(application program interface)를 수행하고, 저장 및 회수 시스템의 각 요소의 시간 지연(time latency)을 모방하고, 예외적인 조작을 수행하고 시스템 전체에서의 효과를 위하여 임의의 또는 제어된 불량(failures)을 저장 및 회수 시스템에 주입하는 방법을 제공한다. 선택적 실시예에서, 제어 서버(120)는 적절한 방법으로 적절한 목적을 위하여 저장 및 회수 시스템(100)의 요소들을 모방할 수 있다.
100: 저장 및 회수 시스템 170: 인-피드 운송 스테이션
160: 아웃-피드 운송 스테이션 130: 저장 구조체
110: 봇 140: 봇 운송 스테이션

Claims (20)

  1. 비어 있는 케이스 유닛을 수직으로 적층된 저장 레벨의 임의의 배열을 가지는 멀티 레벨 저장 구조체에 대하여 그리고 멀티 레벨 저장 구조체로부터 운송하기 위한 수직 리프트 시스템에 있어서, 상기 수직 리프트 시스템은 적어도 하나의 수직 리프트를 구비하되,
    상기 수직 리프트는,
    프레임;
    상기 프레임에 연결된 구동 부재;
    상기 구동 부재에 연결된 지지 선반으로서, 상기 구동 부재는 상기 지지 선반을 프레임에 대하여 이동시키도록 되되, 각각의 지지 선반은 각 지지 선반이 적어도 하나의 비어 있는 케이스 유닛을 지지할 수 있는, 지지 선반;을 포함하며,
    적어도 하나의 상기 수직 리프트는 멀티 레벨 저장 구조체의 각 저장 레벨로부터 비어 있는 케이스 유닛을 운송하며, 각각의 저장 레벨은 적어도 하나의 수직 리프트의 각각의 고정된 플랫폼 위치에 대응하는 수직 리프트 운송 위치를 가지며,
    적어도 하나의 수직 리프트의 수직 리프트 운송 위치는 수직 리프트 시스템의 제어기에 의해 선택되어, 비어 있는 케이스 유닛은 팰렛 구축 주문(pallet building order)에 대응하는 화물 적재 순서(load fill sequence)에서 제 1 비어 있는 케이스 유닛 화물의 각 저장 레벨을 상기 화물 적재 순서에서 다른 비어 있는 케이스 유닛 화물의 다른 저장 레벨에 대하여 결정하는 소정의 화물 적재 순서 특징에 기초하여 멀티 레벨 저장 구조체의 각 저장 레벨로부터 각각의 수직 리프트에 의해 운송되는 것을 특징으로 하는 수직 리프트 시스템.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 지지 선반과 인터페이싱하는 적어도 하나의 운송 스테이션을 추가로 포함하되, 적어도 하나의 운송 스테이션은 지지 선반의 각각의 소정의 영역으로부터 비어 있는 케이스 유닛을 로딩 및 언로딩하도록 된 것을 특징으로 하는 수직 리프트 시스템.
  3. 제 1 항에 있어서,
    소정의 화물 적재 순서 특징은 화물 적재 순서로 소정의 비어 있는 케이스 유닛 화물이 위치되는 저장 레벨의 부족도(scarcity)인 것을 특징으로 하는 수직 리프트 시스템.
  4. 제 2 항에 있어서,
    수직 리프팅 운송 위치는 제어기에 의해,
    화물 적재 순서로 주문 라인의 소정의 개수를 예상하고(look ahead);
    주문 라인의 소정의 개수 중 하나에서 다른 비어 있는 케이스 유닛 화물이 저장 레벨의 소정의 개수 보다 더 적게 존재하는지 결정하여; 선택되는 것을 특징으로 하는 수직 리프트 시스템.
  5. 제 4 항에 있어서,
    적어도 하나의 수직 리프트는 제 1 비어 있는 케이스 유닛 화물을 다른 비어 있는 케이스 유닛 화물이 위치하는 저장 레벨과는 다른 저장 레벨로부터 대응하는 수직 리프트로 운송하도록 된 것을 특징으로 하는 수직 리프트 시스템.
  6. 제 1 항에 있어서,
    소정의 화물 적재 순서 특징은 제 1 비어 있는 케이스 유닛 화물에 대응하는 스톡 보관 유닛(stock keeping unit)이 위치하는 저장 레벨의 개수 및 다른 비어 있는 케이스 유닛 화물에 대응하는 스톡 보관 유닛이 위치되는 저장 레벨의 개수의 비율이되, 다른 비어 있는 케이스 유닛 화물은 화물 적재 순서에서 제 1 비어 있는 케이스 유닛 화물로부터 하류에 있는 것을 특징으로 하는 수직 리프트 시스템.
  7. 제 1 항에 있어서,
    적어도 하나의 자율 차량을 추가로 포함하되, 화물은 각각의 저장 레벨 상의 멀티 레벨 저장 구조체의 저장 공간 및 각각의 저장 레벨 상에 배치된 적어도 하나의 자율 차량을 구비한 적어도 하나의 수직 리프트 사이에서 운송되는 것을 특징으로 하는 수직 리프트 시스템.
  8. 제 7 항에 있어서,
    제 1 비어 있는 케이스 유닛 화물 및 다른 비어 있는 케이스 유닛 화물은 서로 다른 화물이며, 멀티 레벨 저장 구조체의 저장 공간은 저장 공간이 서로 다른 화물을 지지하는 크기로 되도록 수직으로 크기가 설정되는 것을 특징으로 하는 수직 리프트 시스템.
  9. 제 8 항에 있어서,
    각각의 가변 크기의 저장 공간은 대응하는 서로 다른 화물에 할당되는 것을 특징으로 하는 수직 리프트 시스템.
  10. 제 9 항에 있어서,
    적어도 하나의 자율 차량은 가변 크기의 저장 공간에 배치하기 위하여 서로 다른 화물을 운송하도록 된 것을 특징으로 하는 수직 리프트 시스템.
  11. 비어있는 케이스 유닛을 수직으로 적층되는 저장 레벨의 배열을 가지는 멀티 레벨 저장 구조체로 그리고 멀티 레벨 저장 구조체로부터 운송하는 방법에 있어서, 상기 방법은,
    지지 선반을 가지는 적어도 하나의 수직 리프트를 제공하는 단계로서, 각각의 지지 선반은 각각의 지지 선반이 적어도 하나의 비어 있는 케이스 유닛을 지지할 수 있도록 된, 수직 리프트를 제공하는 단계;
    비어 있는 케이스 유닛을 멀티 레벨 저장 구조체의 각각의 저장 레벨로부터 적어도 하나의 수직 리프트로써 운송하는 단계로서, 각각의 저장 레벨은 적어도 하나의 수직 리프트의 각각의 고정된 플랫폼 위치에 대응하는 수직 리프트 운송 위치를 가지는, 운송하는 단계; 및
    제어기로써, 팰렛 구축 주문에 대응하는 화물 적재 순서에서 제 1 비어 있는 케이스 유닛 화물의 각각의 저장 레벨을 화물 적재 순서에서 다른 비어 있는 케이스 유닛 화물의 다른 저장 레벨에 대하여 결정하는 소정의 화물 적재 순서 특징에 기초하여 멀티 레벨 저장 구조체의 각각의 저장 레벨로부터 비어 있는 케이스 유닛을 운송하기 위하여 수직 리프트 운송 위치를 선택하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 운송하는 방법.
  12. 제 11 항에 있어서,
    지지 선반의 경로로 연장하는 적어도 하나의 운송 스테이션을 가진 적어도 하나의 수직 리프트의 인바운드 지지 선반(inbound support shelf)의 각각의 소정의 영역으로 비어 있는 케이스 유닛을 운송하는 단계를 추가로 포함하되, 상기 인바운드 지지 선반의 각각의 소정의 영역은 적어도 하나의 인피드 운송 스테이션의 위치에 대응하는 것을 특징으로 하는 운송하는 방법.
  13. 제 11 항에 있어서,
    소정의 화물 적재 순서 특징은 화물 적재 순서에서 소정의 비어 있는 케이스 유닛 화물이 위치하는 저장 레벨의 부족도(scarcity)인 것을 특징으로 하는 운송하는 방법.
  14. 제 13 항에 있어서,
    제어기에 의해,
    화물 적재 순서로 주문 라인의 소정의 개수를 예상하고;
    주문 라인의 소정의 개수 중 하나에서의 다른 비어 있는 케이스 유닛 화물이 저장 레벨의 소정의 개수보다 적은지를 결정하고;
    제 1 비어 있는 케이스 유닛 화물을 다른 비어 있는 케이스 유닛 화물이 위치하는 저장 레벨과 다른 저장 레벨로부터 대응하는 수직 리프트로 운송하도록, 수직 리프트 운송 위치를 선택하는; 것을 특징으로 하는 운송하는 방법.
  15. 제 11 항에 있어서,
    소정의 화물 적재 순서 특징은 제 1 비어 있는 케이스 유닛 화물에 대응하는 스톡 보관 유닛이 위치하는 저장 레벨의 개수 및 디른 비어 있는 케이스 유닛 화물에 대응하는 스톡 보관 유닛이 위치하는 저장 레벨의 개수의 비율이되,
    다른 비어 있는 케이스 유닛 화물은 화물 적재 순서에서 제 1 비어 있는 케이스 유닛 화물로부터 하류에 있는 것을 특징으로 하는 운송하는 방법.
  16. 제 11 항에 있어서,
    각각의 저장 레벨 상의 저장 공간 및 각각의 저장 레벨 상에 배치된 적어도 하나의 자율 차량을 구비한 적어도 하나의 수직 리프트 사이에서 화물을 운송하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 운송하는 방법.
  17. 제 16 항에 있어서,
    제 1 비어 있는 케이스 유닛 화물 및 다른 비어 있는 케이스 유닛 화물은 서로 다른 화물이며,
    제어기에 의해 저장 공간이 서로 다른 화물을 지지하도록 크기가 설정될 수 있도록 멀티 레벨 저장 구조체의 저장 공간의 크기를 가변시키는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 운송하는 방법.
  18. 제 17 항에 있어서,
    제어기로써 대응하는 서로 다른 화물에 각각의 가변 크기의 저장 공간을 할당하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 운송하는 방법.
  19. 제 18 항에 있어서,
    제어기에 의해 할당된 가변 크기로 된 저장 공간에서 배치하기 위하여 서로 다른 화물을 운송하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 운송하는 방법.
  20. 제 11 항에 있어서,
    제어기로써 적어도 하나의 소정의 주문 풀필먼트 시간(order fulfillment time)의 끝에서 재고 레벨을 결정하고, 결정된 재고 레벨에 기초하여 재고 대체 주문을 스케쥴링하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 운송하는 방법.
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