ITTO20130628A1 - Magazzino automatizzato - Google Patents

Description

DESCRIZIONE dell’invenzione industriale dal titolo: “Magazzino automatizzato”

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un magazzino automatizzato con sistema di movimentazione di unità di carico per mezzo di navette e satelliti, del tipo definito nel preambolo della rivendicazione 1.

Un magazzino così strutturato, in luogo degli ingombranti ed energivori dispositivi tradizionali di traslo-elevazione di tipo cartesiano, dispone di mezzi di movimentazione più compatti, comprendenti generalmente un primo mezzo principale (chiamato “navetta”), ed un secondo mezzo ausiliario (chiamato “satellite”), operativamente connesso al primo.

La navetta si muove lungo un corridoio principale, delimitato ai lati dalle scaffalature del magazzino, scaffalature che presentano una pluralità di postazioni, lungo corridoi secondari, ove le unità di carico possono essere alloggiate. Una volta che la navetta ha raggiunto il corridoio secondario in corrispondenza del quale si trova la postazione dove un carico va deposto o prelevato, dalla navetta si distacca il satellite che, muovendosi lungo il corridoio secondario, effettua materialmente l’operazione di scarico o prelievo dell’unità.

La navetta, durante la suddetta operazione, resta ferma, in attesa del ritorno del satellite.

Il sistema di immagazzinamento automatizzato testé descritto risente di due generi di problemi, legati alla precisione degli spostamenti di navetta e satellite, nonché all’ottimizzazione delle tempistiche operazionali.

Il primo problema riscontrabile concerne l’accuratezza con cui è possibile controllare il corretto posizionamento dei mezzi di movimentazione all’interno del magazzino. Gli attuali sistemi di retroazione della posizione, generalmente basati su trasduttori di tipo “encoder”, risentono di errori dovuti all’assommarsi delle tolleranze costruttive delle scaffalature, tolleranze che divengono sempre più importanti all’aumentare delle dimensioni del magazzino.

L’usura è un altro fattore che contribuisce a diminuire l’affidabilità delle attuali soluzioni di controllo del posizionamento; ad esempio, un encoder che rileva la rotazione delle ruote dei veicoli, convertendo il numero di giri registrati in una lunghezza lineare, risente del consumo delle ruote stesse, in quanto l’algoritmo di conversione continua ad operare in base a valori non rispondenti alla realtà. Anche vibrazioni o slittamenti delle ruote possono inficiare la correttezza della stima circa il posizionamento dei veicoli di movimentazione.

Un secondo problema riguarda i tempi morti tra le varie operazioni di movimentazione, tempi morti dovuti al fatto che alla navetta, prima di muoversi nuovamente, viene fatto attendere il compimento della missione di prelievo o deposizione del carico da parte del satellite.

Scopo della presente invenzione è di ovviare in modo economico ed efficace ad entrambe le problematiche.

Se, infatti, nei sistemi tradizionali la stima del posizionamento si ottiene mediante la misura di una distanza, calcolata in maniera assoluta o incrementale, rispetto ad un punto di riferimento preventivamente determinato (dando luogo agli errori di stima menzionati in precedenza), un magazzino automatizzato secondo la presente invenzione è invece dotato di un sistema che rileva un dato di posizione assoluta (e non una distanza), il quale dato di posizione si basa su un sistema di riferimento esterno, fisso e indipendente dalla navetta e dal satellite. Questa soluzione, che permette di stabilire la posizione assoluta del modulo di movimentazione anche in caso di riavvii o di movimentazioni manuali da parte degli operatori, viene attuata per mezzo di rappresentazioni di dati, preferibilmente di tipo ottico (ad esempio, del genere “codici a barre”), le quali rappresentazioni vengono interpretate da appositi lettori (nel caso di codici a barre, i lettori sono di tipo ottico).

In questo modo, il problema dell’incertezza nella stima del posizionamento viene risolto.

Con riferimento alle tempistiche delle operazioni, un deciso miglioramento delle prestazioni del sistema di immagazzinamento viene conseguito, secondo la presente invenzione, rendendo reciprocamente indipendenti i movimenti della navetta e del satellite, in modo che la navetta, a differenza di quanto avviene in tecnica nota, può svolgere altre operazioni mentre il satellite è impegnato in una missione.

I suddetti ed altri scopi e vantaggi sono raggiunti, secondo un aspetto dell’invenzione, da un sistema avente le caratteristiche definite nella rivendicazione 1. Forme di attuazione preferenziali dell’invenzione sono definite nelle rivendicazioni dipendenti.

Verranno ora descritte alcune forme di realizzazione preferenziali dell’invenzione, facendo riferimento ai disegni allegati, in cui:

la figura 1 è una vista prospettica schematica di un magazzino automatizzato, secondo una forma di realizzazione della presente invenzione;

la figura 2A è una vista assonometrica schematica di un primo mezzo di movimentazione presente nel magazzino di figura 1;

la figura 2B è una vista assonometrica schematica di un secondo mezzo di movimentazione presente nel magazzino di figura 1;

la figura 2C è una vista laterale schematica di un’apparecchiatura semovente che comprende i mezzi di movimentazione nelle figure 2A e 2B;

la figura 3 è una vista prospettica laterale dello schema di un particolare del magazzino in figura 1;

la figura 4 è una vista prospettica laterale dello schema di un particolare del magazzino in figura 1;

la figura 5 è una vista prospettica schematica di un secondo particolare del magazzino in figura 1; e

la figura 6 è una vista prospettica schematica di un particolare del magazzino in figura 5.

Prima di spiegare nel dettaglio una pluralità di forme di realizzazione dell’invenzione, va chiarito che l’invenzione non è limitata nella sua applicazione ai dettagli costruttivi e alla configurazione dei componenti presentati nella seguente descrizione o illustrati nei disegni. L’invenzione è in grado di assumere altre forme di realizzazione e di essere attuata o realizzata praticamente in diversi modi. Si deve anche intendere che la fraseologia e la terminologia hanno scopo descrittivo e non dovrebbero essere intese come limitative. L’utilizzo di “includere” e “comprendere” e le loro variazioni sono da intendersi come ricomprendenti gli elementi enunciati a seguire e i loro equivalenti, così come anche elementi aggiuntivi e gli equivalenti di questi.

Con riferimento alla figura 1, viene descritta una forma di realizzazione preferita ma non limitativa di un magazzino automatizzato 9, secondo la presente invenzione. Un magazzino, del tipo descritto di seguito, presenta un percorso o corridoio principale 12 che si sviluppa secondo una direzione longitudinale, parallela all’asse x.

In tutta la presente descrizione e nelle rivendicazioni, i termini e le espressioni indicanti posizioni ed orientamenti, quali “longitudinale”, “verticale” o “trasversale”, vanno riferiti all’asse x.

Il corridoio principale 12 è delimitato, lungo tutta o parte della sua lunghezza, da due guide primarie laterali 24 parallele, aventi funzione di supporto per mezzi di rotazione. Le guide sono realizzate con una pluralità di forme in sezione, preferibilmente mediante profilati metallici scatolari, ad U rovesciata, a C, a Z etc. Ciascuna guida primaria 24 presenta, generalmente, una prima faccia interna verticale 28a, rivolta verso il corridoio principale, una seconda faccia esterna verticale 28c parallela alla prima ed una faccia piana superiore e orizzontale di collegamento 28b tra la prima e la seconda faccia.

Le facce orizzontali 28b fungono da superfici di supporto e scorrimento per una pluralità di ruote 40 di un’apparecchiatura semovente 30 (illustrata in figura 2C) per la movimentazione di unità di carico 11. L’apparecchiatura 30 comprende, in una forma non limitativa di realizzazione, un primo mezzo o veicolo principale 32 (di seguito denominato “navetta”, e illustrato in dettaglio in figura 2A) ed un secondo mezzo o veicolo ausiliario 33 (di seguito denominato “satellite”, e illustrato in dettaglio in figura 2B), il secondo mezzo essendo trasportabile dal primo mezzo mediante alloggiamento in un’apposita sede 33a ricavata in una struttura 33 della navetta 32.

Di preferenza, la sede 33a è delimitata in senso longitudinale da due montanti 36, aventi bordi verticali 33b, i quali montanti 36 fungono da superfici di appoggio per le unità di carico 11, dette unità di carico 11 solitamente comprendendo un pallet 11a che sorregge un carico 11b (figura 3).

Il satellite 34 comprende una struttura 42, una pluralità di ruote 46 e dei mezzi di prelievo o deposito 35 dell’unità di carico 11, la quale unità 11 è collocata in una scaffalatura 13 che è disposta a un lato del corridoio principale 12. I mezzi 35 comprendono, secondo una forma di realizzazione dell’invenzione, una piastra di appoggio 35a sollevabile per mezzo di un meccanismo 35b a pantografo, oppure, opzionalmente, tramite martinetti o attuatori d’altro genere.

La scaffalatura 13, come raffigurata nelle figure 1 e 3, è sostenuta da una pluralità di montanti 20 e nervature 20a, e presenta una pluralità di percorsi secondari 16, disposti lungo una direzione trasversale o perpendicolare rispetto al corridoio principale 12, i quali percorsi secondari 16 sono delimitati, lungo tutta o parte della propria lunghezza, ciascuno da due guide secondarie laterali 18, guide realizzate preferibilmente con profilati metallici scatolari o ad U rovesciata. Ciascuna guida secondaria 18 presenta una prima faccia interna verticale 19b, rivolta verso il percorso secondario 16, una seconda faccia esterna verticale 19c parallela alla prima, una faccia di collegamento orizzontale 19a tra la prima e la seconda faccia, ed un risalto piano 19d, rivolto verso il percorso secondario 16, che funge da superficie di supporto e scorrimento per le ruote 46 del satellite 34. Ciascun percorso secondario 16 comprende una o più caselle 16b per l’alloggiamento delle unità di carico 11.

In una forma conveniente di realizzazione del magazzino (illustrata in figura 1), le scaffalature 13 sono presenti su entrambi i lati longitudinali del corridoio principale 12. Opzionalmente, possono essere presenti più corridoi centrali 12, intervallati dalle scaffalature 13. Inoltre, le scaffalature sono scaffalature generalmente multipiano, estese, oltreché longitudinalmente e trasversalmente, anche verticalmente, comprendendo cioè uno o più piani 14 sovrapposti l’uno all’altro, ciascun piano 14 presentando una pluralità di percorsi secondari 16, secondo le forme sopra descritte. A ciascun piano 14 è affiancato un rispettivo corridoio principale 12, determinando quindi una sovrapposizione ed una spaziatura dei corridoi centrali 12 lungo l’asse verticale z.

Su ciascuno dei corridoi centrali 12, secondo una modalità non illustrata, possono operare più navette e/o satelliti.

Come si evince dalla figura 1, una delle due guide primarie 24 convenientemente presenta, sulla faccia interna 28a, una rappresentazione di dati 26, in questo esempio una rappresentazione ottica sotto forma di codice a barre lineare. Detta forma di realizzazione della rappresentazione 26 non va considerata in senso limitativo, per quanto concerne:

- la modalità di rappresentazione dei dati in forma ottica (di codice a barre lineare, matriciale, tridimensionale, …); in altre forme di realizzazione, non illustrate, la rappresentazione dei dati può essere di tipo magnetico o applicata/incorporata su supporti di tipo ancora diverso; - la superficie di applicazione (la rappresentazione 26 può essere presente, contemporaneamente o alternativamente, su una o più facce 28a, 28b, 28c del profilato 24);

- la guida su cui è presente la rappresentazione 26 (può essere presente su una delle due guide, secondo la forma di realizzazione illustrata in figura 1, o su entrambe le guide, secondo una forma di realizzazione non illustrata);

- il sistema di solidarizzazione della rappresentazione 26 alla guida 24 (mediante incollaggio, avvitamento, saldatura, sovraimpressione…); e

- il materiale di realizzazione della rappresentazione 26 (nastro adesivo, plastica, metallo…).

Come si evince dalle figure 1 e 3, una delle due guide secondarie 18 convenientemente presenta, sulla faccia interna 19b, una rappresentazione di dati 22, in questo esempio una rappresentazione ottica sotto forma un codice a barre lineare. Anche per la rappresentazione di dati 22 valgono le considerazioni fatte per la rappresentazione 26, circa la modalità di rappresentazione dei dati, la superficie di applicazione della rappresentazione 22, la guida su cui è presente la rappresentazione, il sistema di solidarizzazione della rappresentazione 22 alla guida 18, il materiale di realizzazione della rappresentazione 22.

La figura 4 mostra un dettaglio di una forma preferita di disposizione delle rappresentazioni di dati 22, 26 su una guida primaria 24 e su una guida secondaria 18.

In una forma preferita di realizzazione del magazzino, le rappresentazioni di dati (come già menzionato, nella forma di realizzazione mostrata nelle figure 1, 3, 4 e, come si vedrà, anche in figura 6, tali rappresentazioni sono codici a barre lineari) rappresentano una pluralità discreta di dati alfanumerici, identificativi di una pluralità di punti o intervalli di riferimento 10. Ciascun punto o intervallo di riferimento 10 è associato ad un punto o ad un tratto dei percorsi primari o secondari, ed è univocamente determinato all’interno del magazzino 9. Alcuni punti o tratti corrispondono alle posizioni di una casella 16b di alloggiamento di una o più unità di carico 11 (figura 5). Di tutti i punti di rifermento 10 presenti nel magazzino viene effettuata una mappatura virtuale, memorizzata in un’unità di elaborazione computazionale (non illustrata), la quale unità di elaborazione, in una forma di realizzazione più conveniente, è unica per l’intero magazzino 9, ma può, secondo forme di realizzazione non illustrate, essere collocata sulla navetta 32 e/o sul satellite 34.

Quando viene disposto il prelievo o il deposito di un’unità di carico 11 presso una particolare casella 16b nel magazzino 9, l’unità di elaborazione individua il punto o intervallo di riferimento 10 corrispondente alla casella 16b prescelta. La distribuzione dei punti o intervalli di riferimento 10 nel magazzino non deve necessariamente seguire una successione numerica preordinata, potendo tale successione anche essere casuale, poiché il controllo sul posizionamento delle navette e dei satelliti avviene per punti discreti e non per distanze (assolute o incrementali).

L’unità di elaborazione invia all’apparecchiatura semovente 30 l’istruzione di raggiungere il punto o intervallo di riferimento 10 associato alla casella 16b; l’apparecchiatura semovente 30 percorre il corridoio principale 12 fino a rendere sovrapponibili i bordi verticali 33b della sede 33a della navetta 32 con le proiezioni, rispetto ad un piano parallelo al piano individuato dai versori x e z, delle facce interne 19b delle due consecutive guide secondarie 18 che delimitano il percorso secondario 16 della scaffalatura 13 in cui si trova il punto di riferimento 10 dove l’unità di carico 11 va prelevata o deposta.

Secondo una forma preferita di realizzazione dell’invenzione, il movimento dell’apparecchiatura semovente 30 ed il corretto posizionamento reciproco tra l’apparecchiatura semovente 30 e il percorso secondario 16, contenente la casella 16b, vengono controllati mediante un sensore 38, montato a bordo della navetta 32, il quale sensore 38 è, in una forma preferita ma non limitativa di realizzazione, un dispositivo di lettura o di rilevazione di tipo ottico. Secondo un’ulteriore forma di realizzazione (non illustrata), la navetta 32 può comprendere anche più sensori 38.

Il sensore 38 è in grado di rilevare l’esatta posizione dell’apparecchiatura semovente 30 o della singola navetta 32 sul percorso principale 12 mediante lettura e decodifica dei punti o intervalli di riferimento 10 rappresentati dal codice a barre 26 sulla guida primaria 24.

Se l’unità di carico 11 poggia sui montanti 36 della navetta 32, il satellite 34 solleva, mediante la piastra 35a, l’unità di carico 11, disimpegnandola dalla navetta 32. Il satellite 34 si muove lungo il percorso secondario 16, scorrendo sui risalti 19d delle guide secondarie 18, e trasporta l’unità di carico lungo il percorso secondario 16 fino a raggiungere la posizione corrispondente alla casella 16b individuata dal punto o intervallo di riferimento 10.

Secondo una forma preferita di realizzazione dell’invenzione, il movimento del satellite 34 ed il corretto posizionamento del satellite 34 in corrispondenza della casella 16b vengono controllati mediante un sensore 48, montato a bordo del satellite 34, il quale sensore 48 è, in una forma preferita ma non limitativa di realizzazione, un dispositivo di lettura o di rilevazione di tipo ottico. Secondo un’ulteriore forma di realizzazione (non illustrata), il satellite 34 può comprendere anche più sensori 48.

Il sensore 48 è in grado di rilevare l’esatta posizione del satellite 34 sul percorso secondario 16 mediante lettura e decodifica dei punti o intervalli di riferimento 10 rappresentati dal codice a barre 22 sulla guida secondaria 18.

Una volta in posizione, il satellite 34 abbassa la piastra 35a, appoggiando il pallet 11a dell’unità 11 sulle superfici piane 19a delle guide 18. Quando il satellite ha ultimato l’operazione di deposizione dell’unità di carico 11, retrocede lungo il percorso secondario 16 fino ad una soglia 16a del percorso secondario 16.

Se l’unità di carico 11 è alloggiata nella casella 16b, il satellite 34 si scollega dalla navetta 32 e si muove lungo il percorso secondario 16, scorrendo sui risalti 19d delle guide secondarie 18, fino a raggiungere la posizione corrispondente alla casella 16b individuata dal punto o intervallo di riferimento 10 associato alla casella 16b.

Il satellite 34 solleva, mediante la piastra 35a, l’unità di carico 11, disimpegnandola dalle guide 18, e retrocede lungo il percorso secondario 16 fino ad una soglia 16a (figura 4) del percorso secondario 16, trasportando l’unità di carico 11 lungo il percorso secondario 16.

Durante l’espletamento delle operazioni compiute dal satellite 34, la navetta 32 è libera di compiere altre operazioni, senza dover necessariamente attendere il ritorno del satellite.

In una forma di realizzazione dell’invenzione (non illustrata), nel magazzino sono presenti due o più navette 32 e/o due o più satelliti 34; potenzialmente, una navetta 32 può scaricare il satellite 34 presso un primo percorso secondario e, mentre il satellite compie le sue operazioni, la navetta è libera di prelevare un ulteriore satellite in un secondo percorso secondario diverso dal primo.

Inoltre, in una forma di realizzazione dell’invenzione, il magazzino è dotato di una stazione di carico e/o scarico 60 per quelle unità di carico 11 che sono da immettere o prelevare dal magazzino (figura 4). Convenientemente, la stazione di carico e/o scarico 60 si trova in corrispondenza di una estremità 12a del corridoio principale 12, al livello di un pavimento P adottato come superficie di base dell’intero magazzino.

In un’ulteriore forma di realizzazione (non illustrata), vi sono stazioni di carico e/o scarico 60 in corrispondenza di due o più corridoi centrali 12.

Le stazioni 60 possono presentare guide scorrevoli o nastri trasportatori 60a, che ricevono dalla o caricano sulla navetta 32 le unità di carico 11 o per via diretta o, come illustrato nelle figure 5 e 6, tramite stazioni intermedie 54, le quali sono dotate di guide scorrevoli o nastri trasportatori 54a.

In una forma preferita di realizzazione, la navetta 32 e le stazioni intermedie 54 sono alloggiabili in una piattaforma sollevabile 52, sostenuta da montanti 50 di una struttura di elevazione 49, la quale struttura di elevazione consente di traslare verticalmente l’apparecchiatura semovente 30 o la sola navetta 32, in modo che l’apparecchiatura o la navetta possono passare sui diversi corridoi centrali corrispondenti a ciascun piano 14 della scaffalatura 13.

Come mostrato nella figura 5 e, più in dettaglio, nella figura 6, uno dei montanti 50 presenta una terza rappresentazione di dati di posizione 62 collocata su una faccia interna 50a del montante, e sulla piattaforma sollevabile 52 è montato un terzo sensore 64 configurato per leggere i dati della terza rappresentazione di dati di posizione 62. In questo esempio, la rappresentazione di dati 62 è una rappresentazione di tipo ottico, sotto forma un codice a barre lineare. Anche per la rappresentazione di dati 62 valgono le considerazioni fatte per le rappresentazioni 22,26, circa la modalità di rappresentazione dei dati, la superficie di applicazione della rappresentazione 62 (che può essere applicata su una o, secondo una forma di realizzazione non illustrata, su più facce del profilato formante il montante), il montante su cui è presente la rappresentazione (che può essere applicata su uno o, in una forma di realizzazione non illustrata, su più montanti), il sistema di solidarizzazione della rappresentazione 62 al montante 50, il materiale di realizzazione della rappresentazione 62.

Secondo un’ulteriore forma di realizzazione (non illustrata), la piattaforma sollevabile 52 può comprendere anche più sensori 64.

Il sensore 64 è in grado di rilevare l’esatta quota verticale (lungo, cioè, il versore z) in cui la piattaforma sollevabile 52 si trova rispetto al montante 50. Il sensore 64 rileva tale posizione mediante lettura e decodifica dei punti o intervalli di riferimento 10 rappresentati dal codice a barre 62 sul montante 50.

Disponendo pertanto delle rappresentazioni di dati 22, 26, 62, che forniscono un dato di posizione lungo le direzioni rispettivamente trasversale (y), longitudinale (x) e verticale (z), è possibile ottenere una mappatura tridimensionale del magazzino 9.

Inoltre, la struttura di elevazione 49 può muoversi indipendentemente dalla presenza dell’apparecchiatura 30, della navetta 32 o di una o più unità di carico 11 sulle stazioni intermedie 54, con il risultato di ottimizzare ulteriormente i tempi operativi.

Una possibile fase iniziale del procedimento di immagazzinamento consiste nel porre un’unità di carico sulla stazione di carico 60; la piattaforma sollevabile 52 della struttura di elevazione 49 viene abbassata fino al piano del pavimento P, formando cioè una contiguità tra le guide scorrevoli 60a delle stazioni di carico/scarico 60, le guide scorrevoli 54a delle stazioni intermedie 54 e/o rulli a catena 37 collocati sui montanti 36 della struttura 33 della navetta 32 (figure 2A, 5 e 6); mediante le guide scorrevoli o nastri trasportatori 60a l’unità di carico passa ad una stazione intermedia 54, dalla quale il carico viene trasferito sulla navetta, per mezzo di forcole telescopiche o dei rulli a catena 37 della navetta 32. La configurazione in cui la navetta 32 comprende i rulli 37 è una configurazione preferenziale, in quanto consente alla navetta di caricare e/o scaricare l’unità di carico indipendentemente dalla presenza del satellite a bordo, ovvero alloggiato nella sede 33a.

Diversamente, se l’unità di carico deve essere prelevata dal magazzino, viene invertito il procedimento testé descritto: la navetta 32 passa il carico alla stazione intermedia 54, da cui il carico viene ulteriormente trasferito alla stazione di scarico 60, dove viene ritirata.

Se il prelievo e/o il deposito di un’unità di carico richiedono di raggiungere il corridoio principale 12 contiguo a un piano 14 diverso dal primo piano della scaffalatura 13, allora le operazioni precedentemente descritte vanno integrate con una fase in cui l’apparecchiatura semovente 30, o la sola navetta 32, vengono caricate sulla piattaforma sollevabile 52, e tramite la piattaforma vengono traslate verticalmente, consentendo ai mezzi di movimentazione 30, 32, 34 di raggiungere qualunque punto del magazzino.

Per quanto concerne i sensori di rilevamento dei dati di posizione 38, 48, 64, tali sensori sono preferibilmente di tipo ottico. La particolare tecnologia del sensore potrà variare in funzione delle esigenze. Si potranno, ad esempio, utilizzare lettori ottici con sorgenti luminose associate a fotodiodi, sorgenti luminose laser, sorgenti luminose a barre di LED, sensori CCD (Charged Coupled Device), sistemi di lettura di immagini del tipo a fotocamera, lettori del tipo “Large field-of-view” che utilizzano fotocamere ad alta risoluzione in grado di catturare simultaneamente informazioni da una molteplicità di codici a barre, ecc.

In altre forme di realizzazione, i sensori 38, 48, 64 possono essere di tipo diverso, conformemente al tipo di rappresentazione di dati, ad esempio sensori di tipo magnetico.

Pertanto, i vantaggi conseguiti dalla presente invenzione sono:

- il rigore con cui è possibile determinare la posizione dei mezzi di movimentazione all’interno del magazzino, senza incorrere in errori e incertezze di misurazione dovute a tolleranze strutturali, vibrazioni, dilatazioni, slittamenti, usura; e - la possibilità di svolgere, nel medesimo tempo, un numero di operazioni più elevato rispetto ai magazzini automatizzati contemplati nello stato dell’arte.

Sono stati descritti diversi aspetti e forme di realizzazione del magazzino automatizzato con sistema di movimentazione di unità di carico per mezzo di navette e satelliti, nonché diverse forme di attuazione del procedimento per un magazzino automatizzato. Si intende che ciascuna forma di realizzazione può essere combinata con qualsiasi altra forma di realizzazione. L’invenzione, inoltre, non è limitata alle forme di realizzazione descritte, ma potrà essere variata entro l’ambito definito dalle rivendicazioni annesse.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Magazzino automatizzato, comprendente: - almeno un percorso principale (12) individuato tra guide primarie (24) reciprocamente affacciate e parallele; - una pluralità di percorsi secondari (16), perpendicolari al percorso principale (12) e individuati da coppie di guide secondarie (18) reciprocamente affacciate e parallele, lungo le quali sono definite postazioni di immagazzinamento (16b), ciascuna postazione essendo atta a ricevere almeno una unità di carico (11); - almeno un’apparecchiatura semovente (30) di movimentazione delle unità di carico (11), comprendente un mezzo semovente principale (32), mobile lungo le guide del percorso principale (12), detto mezzo semovente principale (32) avendo almeno una sede (33a) per alloggiare almeno un mezzo semovente ausiliario (34), mobile lungo le guide dei percorsi secondari (16); caratterizzato dal fatto che - almeno una faccia (28a, 28b, 28c) di almeno una delle guide primarie (24) del percorso principale (12) presenta una prima rappresentazione di dati di posizione (26), leggibile da almeno un pri mo sensore (38); - almeno una faccia (19a, 19b, 19c) di almeno una delle guide secondarie (18) del percorso secondario (16) presenta una seconda rappresentazione di dati di posizione (22), leggibile da almeno un secondo sensore (48); - il mezzo semovente principale (32) comprende almeno un primo dispositivo di lettura (38), configurato per leggere la prima rappresentazione di dati (26); - il mezzo semovente ausiliario (34) comprende almeno un secondo dispositivo di lettura (48), configurato per leggere la seconda rappresentazione di dati (22); dove le rappresentazioni di dati (22, 26) individuano univocamente le posizioni assolute di punti o intervalli di riferimento (10) all’interno del magazzino automatizzato (9).
2. 2. Magazzino automatizzato secondo la rivendicazione 1, in cui ciascuna postazione di immagazzinamento (16b) dell’unità di carico (11) è individuata, nel magazzino (9), dal relativo punto o intervallo di riferimento (10).
3. 3. Magazzino automatizzato secondo la rivendicazione 1, in cui le prime rappresentazioni di dati (26) sono posizionate su una faccia (28a) di una singola guida primaria (24) rivolta verso una linea di mezzeria del percorso principale (12), e in ciascun percorso secondario (16) le seconde rappresentazioni di dati (22) sono posizionate su una faccia (19b) di una singola guida secondaria (18) rivolta verso una linea di mezzeria del percorso secondario (16).
4. 4. Magazzino automatizzato secondo la rivendicazione 1, in cui il magazzino (9) comprende almeno una scaffalatura (13) che presenta uno o più piani (14) sovrapposti verticalmente, ciascun piano (14) comprendendo almeno un percorso secondario (16), a ciascun piano essendo affiancato un rispettivo percorso principale (12).
5. 5. Magazzino automatizzato secondo la rivendicazione 1 o 4, in cui lungo il percorso principale (12) o in un punto (12a), adiacente a detto percorso, è presente una stazione di sollevamento (49), comprendente montanti verticali (50) a sostegno e guida di almeno una piattaforma sollevabile (52), atta ad alloggiare almeno un mezzo semovente principale (32) e/o almeno una stazione di sostegno e movimentazione (54) delle unità di carico (11); lungo almeno uno dei montanti (50) è presente una terza rappresentazione di dati di posizione (62), e sulla piattaforma sollevabile (52) è montato un terzo sensore (64) configurato per leggere i dati della terza rappresentazione di dati di posizione (62).
6. 6. Magazzino automatizzato secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, in cui le rappresentazioni di dati (22, 26, 62) sono codici a barre di tipo lineare, matriciale o tridimensionale e i dispositivi di lettura (38, 48, 64) sono dispositivi di lettura ottici.
7. 7. Magazzino automatizzato secondo le rivendicazioni 1 o 5 o 6, in cui almeno ad una delle estremità (12a) del percorso principale (12) è disposta almeno una stazione di carico e scarico (60), operativamente associabile alle stazioni di sostegno e movimentazione (54) sulla piattaforma sollevabile (52), detta stazione di carico e scarico (60) essendo atta a movimentare l’unità di carico (11).
8. 8. Magazzino automatizzato secondo la rivendicazione 1, in cui il mezzo semovente ausiliario (34) è mobile indipendentemente dal mezzo semovente principale (32).
9. 9. Procedimento di stoccaggio e prelievo di unità di carico in un magazzino automatizzato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente le seguenti fasi: a) predisporre un’apparecchiatura semovente (30), comprendente un primo mezzo semovente principale (32) e un secondo mezzo semovente ausiliario (34), operativamente associato al primo; b) stabilire la posizione della postazione (16b) di immagazzinamento dove va depositata o prelevata un’unità di carico (11); c) individuare il punto di riferimento (10) associato alla suddetta posizione; d) inviare al mezzo semovente principale (32) un segnale indicativo di una informazione relativa al punto (10) da raggiungere; e) verificando la successione di posizioni assunte dal mezzo semovente principale (32) mediante lettura, tramite il primo sensore (38), delle prime rappresentazioni di dati (26), movimentare lungo il percorso principale (12) il mezzo semovente principale (32), fino a rendere sovrapponibili bordi verticali (33b) della sede (33a) con le proiezioni, rispetto ad un piano parallelo al piano individuato da versori (x) e (z), delle facce interne (19b) delle due consecutive guide secondarie (18) che delimitano il percorso secondario (16) della scaffalatura (13) in cui si trova il punto di riferimento (10) dove l’unità di carico (11) va prelevata o deposta; f) verificando la successione di posizioni assunte dal mezzo semovente ausiliario (34) mediante lettura, tramite il secondo sensore (48), delle seconde rappresentazioni di dati (22), movimentare il mezzo semovente ausiliario (34) lungo il percorso secondario (16) in cui si trova il punto di riferimento (10) dove l’unità di carico (11) va prelevata o deposta; g) movimentare il mezzo semovente ausiliario (34) lungo il percorso secondario (16) fino a raggiungere il punto di riferimento (10) dove l’unità di carico (11) va prelevata o deposta; h) prelevare dal o deporre in corrispondenza del punto di riferimento (10) l’unità di carico (11), mediante il mezzo semovente ausiliario (34); i) dare istruzione al mezzo semovente ausiliario (34) di far ritorno alla sede (33a) del mezzo semovente principale (32), tramite verifica della successione di posizioni assunte dal mezzo semovente ausiliario (34) mediante lettura, tramite il sensore (48), delle seconde rappresentazioni di dati (22); j) dare istruzione al mezzo semovente principale (32) di far ritorno alla stazione di carico e scarico (60), deponendo l’unità di carico (11), trasportata da detto mezzo principale (32), sulla stazione (60) e/o caricando una nuova unità di carico (11) da collocare nella scaffalatura (13); k) ricominciando dalla fase (b), e verificando la successione di posizioni assunte dalla piattaforma sollevabile (52) mediante lettura, tramite il terzo sensore (64), delle terze rappresentazioni di dati (62), traslare verticalmente il mezzo semovente principale (32) mediante la piattaforma sollevabile (52) della stazione di sollevamento (49), fino a portare detto mezzo principale in corrispondenza del piano (14) della scaffalatura (13) in cui si trova il punto di riferimento (10) presso cui l’unità di carico va prelevata e/o deposta; e l) proseguire con le fasi da (d) a (k).
10. 10. Procedimento secondo la rivendicazione 9, in cui la fase (h) è seguita dalla fase di movimentare il mezzo semovente principale (32), indipendentemente dal movimento del mezzo semovente ausiliario (34), verso un nuovo punto di riferimento (10), lungo il percorso principale (12), ricominciando dalla fase (b).