EP1762400B1 - Fussbodenpaneel mit Polyurethan- und Dekorschicht - Google Patents

Fussbodenpaneel mit Polyurethan- und Dekorschicht Download PDF

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EP1762400B1
EP1762400B1 EP20060017623 EP06017623A EP1762400B1 EP 1762400 B1 EP1762400 B1 EP 1762400B1 EP 20060017623 EP20060017623 EP 20060017623 EP 06017623 A EP06017623 A EP 06017623A EP 1762400 B1 EP1762400 B1 EP 1762400B1
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EP
European Patent Office
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floor panel
layer
polyurethane layer
panel according
decorative layer
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EP20060017623
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Flooring Technologies Ltd
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    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
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    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B44C5/043—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers containing wooden elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44F—SPECIAL DESIGNS OR PICTURES
    • B44F9/00—Designs imitating natural patterns
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials

Definitions

  • Floor panel in particular made of wood material, plastic or a mixture of wood material and plastic, with a top and a bottom and side edges, in which at least on the top of a noise reduction during walking elastic polyurethane layer is applied with a decorative layer applied thereto.
  • Such a floor panel is for example from the DE-A-10 2004 031 547 known.
  • Such panels have disadvantages, because wood-based materials have hygroscopic properties, which result in swelling and shrinkage size changes in the wood materials, which cause such floor panels are not used in wet rooms.
  • floor panels are often provided with hard, wear-resistant surfaces that create disturbing noises when walking and counteract the natural effect that laminate floors are designed to produce.
  • Laminates are known, on the plate-shaped base at least one decor-supporting paper layer is applied.
  • a coating of a polyurethane-based two-component paint as a binder is applied to a support plate, then a coating of color flakes, which consist of polyvinyl acetate and / or polyvinyl acrylate flakes on this.
  • This coating is applied to the still fresh paint layer.
  • a surface finish coating is applied from a polyurethane-based one-component paint with a binder.
  • the decor imitates a look in the look and feel of a natural material, such as wood or stone.
  • the decor may also have an embossed structure.
  • a disadvantage is the cost-intensive production by the use of decorated and impregnated paper layers as well as their exact alignment on the plate-shaped base and their exact alignment with respect to a the embossment structure introducing tool.
  • the control of the pressure and temperature conditions on the one hand and the control of the process speed on the other hand are also costly.
  • the imitated decor is printed on a paper web, which is then coated with synthetic resin and rolled up on a roll.
  • the thus prepared decorative sheet is then applied to the panel manufacturer on wood fiber boards.
  • the paper web changes in size.
  • the US-A-3,890,415 describes a decorative, particularly lightweight box girder, which is characterized by particularly thin side walls and a particularly thin bottom.
  • the side walls and the floor are made of plastic.
  • the box girder In order to give the box girder a visually appealing surface, it can be painted and a wood structure embossed.
  • a non-hardened, foaming polyurethane plastic is introduced into a box girder mold into which an inlay has been inserted whose surface has a wood structure.
  • floor panels are to be provided which mimic natural materials almost perfectly and can also be used in damp rooms. Furthermore, the properties relating to the noise during walking should be improved.
  • the generic floor panel is characterized by the features in the characterizing part of claim 1.
  • the floor panel can carry a first layer of polyurethane both on the bottom and on the top.
  • the underside polyurethane layer serves as a so-called counter-pull to avoid a tipping of the floor panel.
  • the lower-side polyurethane layer since it is elastic, can also be used as a sound-insulating layer. Due to the elastic, top-side polyurethane layer can be reduced according to the invention, the noise when walking the floor panel.
  • the top-side polyurethane layer seals the floor panel from the ingress of moisture, so that it can also be used in damp rooms.
  • the bottom polyurethane layer may contain admixtures to the polyurethane of heavier particles such as sands, flours or dusts of quartz, granite or marble or metal particles.
  • the underside polyurethane layer contains color particles to meet different demands on the optical design of the building board.
  • top-side polyurethane layer serves as a primer and / or as a primer for a subsequent, composed of one or more individual layers, decorative layer.
  • the decorative layer may consist of one or more individual layers in order to realize even elaborate decors.
  • a final or sealing polyurethane layer is applied to the decorative layer in order to protect the decorative layer, for example, against mechanical influences caused by walking and damage caused by moisture.
  • the upper polyurethane layer may have a structural embossing, which is tuned, for example, to a wood decor of the decorative layer to be imitated.
  • the application rate of the final polyurethane layer for weak embossing is between 50 and 100 g / m 2 and for heavy embossing between 100 and 400 g / m 2 .
  • corundum may be added to the final polyurethane layer as wear-inhibiting particles.
  • the final polyurethane layer can contain as an effect-generating particles such as metals or color pigments to meet a variety of demands on the optical design can.
  • the uppermost polyurethane layer can also be monochrome.
  • the final polyurethane layer may contain optically brightening or antistatic admixtures. It is also conceivable for the polyurethane layer to have an antibacterial effect and / or add dirt-repellent admixtures in order to produce floor panels for special applications with increased hygiene requirements.
  • the polyurethane layer can be adjusted by the variation of the composition of the polyurethane layer, the gloss level of the surface to meet the different optical requirements of the various applications.
  • both the bottom and the top of the floor panel can be given the same layer structure.
  • a lower-surface structure has an anti-slip effect on the ground.
  • the top and bottom decorative layer and patterning give the impression of a nearly perfect imitation of a natural material, e.g. Wood or stone, still reinforce
  • connection means on the side edges of the floor panel For example, tongue and groove, formed to connect a plurality of floor panels with each other. It has been shown that it is particularly advantageous when mechanical locking means for locking a plurality of floor panels are integrally formed with each other on the connecting means, so that in addition to the connection of a plurality of floor panels with each other and a mechanical locking of the floor panels is possible without an additional gluing.
  • a natural material for example wood or stone
  • the decorative layer and / or the structuring embossing are adapted to the decor located on the surface.
  • a natural material mimicking decorative layer is placed on the polyurethane layer.
  • the polyurethane layer be supported by pouring and doctoring on, so that a flat surface is formed on the provided with a decorative layer top of the floor panel.
  • the decorative layer applied to the polyurethane layer may also be applied by one or more rolling mills to apply different colors or multi-layer decors to the surface of the floor panel.
  • the decorative layer can also be applied by at least one digital printer or printed by screen printing. Due to the different ways to bake the decorative layer on the top of the floor panel, the respective technical requirements can be discussed.
  • the decorative layer can be applied in one layer or in several layers. If the decorative layer is applied in several layers, a relief-like surface can already be produced by the decorative layer, which can imitate a natural surface, for example a wooden surface, with particular accuracy.
  • a final polyurethane layer is applied to the decorative layer, on the one hand to protect the decorative layer against Abrich and other mechanical influences and on the other to improve the sound-insulating properties of the floor panel.
  • the order can be carried out by a roller printing unit.
  • a customized to the respective requirements thick or very thin final polyurethane layer can be embroidered.
  • the drying of the respective last polyurethane layer can take place to the multilayer structure of the final polyurethane layer to allow and also to realize very thick polyurethane layers, in which particularly deep imprints can be introduced.
  • the drying process can be active, for example by a fan heater, or passively, for example by venting in the ambient air done.
  • the division of a large floor panel in several individual small floor panels can be done by means of a plurality of dividing saws.
  • other distribution methods such as water jet cutting, can be used.
  • edges can be at least partially decorated and / or receive a structuring embossing.
  • the decoration and / or the structuring embossing is adapted to the decor located on the surface. This enhances the impression of a perfect imitation of a natural material.
  • Fig. 1 shows the cross section of the floor panel with a top 1 and a bottom 2.
  • a polyurethane layer 3 is applied as primer and adhesion promoter, on the bottom 2, a polyurethane layer 4 is applied as a back-up.
  • a decorative layer 5 is applied, which has a decorating a natural material decor.
  • the order of the polyurethane layers 3 and 4 is carried out by a roller printing unit 17 and the order of the decorative layer 5 on the polyurethane layer 3 is carried out with a rolling mill 18.
  • a final polyurethane layer 6 is applied, which is thicker than the first polyurethane layer 3 and consists of several layers.
  • a structure-forming embossment 7 is introduced by means of a roller printing unit 17, which imitates a natural material and is adapted to the structure of the decorative layer 5.
  • Fig. 2 shows the top view of the top 1 of the floor panel on the first polyurethane layer 3, a wood grain imitating decorative layer 5 and a final polyurethane layer 6 is applied.
  • a structuring embossment 7 is embossed, which imitates a natural material, here a wood structure.
  • On the side edges 10 and 13 grooves 14 are formed as connecting means.
  • At the opposite side edges 11 and 12 springs 15 are formed as a corresponding connecting means.
  • Fig. 3 shows a device for producing the floor panel.
  • a polyurethane layer 4 is applied to the bottom 2 of the floor panel as a countermatch to prevent burring.
  • the polyurethane layer 4 is applied to the polyurethane layer 4 by means of the rolling mill 18, a natural material imitating decorative layer 5.
  • the second polyurethane layer 5 is applied by means of the roller printing unit 19.
  • the final polyurethane layer 6 is dried.
  • a structure-embossing 7 embossed in order to enhance the natural impression of the floor panel yet.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Floor Finish (AREA)
  • Finishing Walls (AREA)

Description

  • Fußbodenpaneel, insbesondere aus Holzwerkstoff, Kunststoff oder einem Gemisch aus Holzwerkstoff und Kunststoff, mit einer Oberseite und einer Unterseite und Seitenkanten, bei dem zumindest auf die Oberseite eine zur Geräuschreduzierung beim Begehen elastische Polyurethanschicht mit einer darauf aufgebrachten Dekorschicht aufgebracht ist.
  • Ein solches Fußbodenpaneel ist beispielsweise aus der DE-A-10 2004 031 547 bekannt. Solche Paneele weisen Nachteile auf, denn Holzwerkstoffe besitzen hygroskopische Eigenschaften, wodurch sich durch Quellen und Schwinden Größenveränderungen in den Holzwerkstoffen ergeben, die dazu führen, dass solche Bodenpaneele in Feuchträumen nicht einsetzbar sind.
  • Fußbodenpaneele sind zudem häufig mit harten, verschleißfesten Oberflächen versehen, die beim Gehen störende Geräusche erzeugen und dem natürlichen Effekt, die Laminatfußböden erzeugen sollen, entgegenwirken.
  • Bekannt sind auch Bodenpaneele, deren Basismaterial bereits aus wasserfestem Material, beispielsweise Kunststoff besteht. Solche Kunststoffmaterialien lassen sich jedoch nicht mit harzimprägnierten Dekor- und Overlaypapieren unter erhöhtem Druck und unter erhöhter Temperatur verpressen.
  • Bekannt sind Laminate, auf deren plattenförmiger Basis mindestens eine dekortragende Papierlage aufgebracht ist. Bei einer aus der EP-A2-1 099 736 bekannten Frontplatte für ein Möbelstück wird auf eine Trägerplatte eine Beschichtung aus einem auf Polyurethan-Basis bestehenden Zwei-KomponentenLack als Bindemittel aufgebracht, auf diese anschließend eine Beschichtung aus Farbflocken, die aus Polyvinylacetat und/oder Polyvinylacrylat-Flocken bestehen. Diese Beschichtung wird auf die noch frische Lackschicht aufgebracht. Anschließend wird eine Oberflächenabschlussbeschichtung aus einem auf Polyurethanbasis hergestellten Ein-Komponentenlack mit einem Bindemittel aufgebracht.
  • Das Dekor imitiert dabei allgemein in Optik und Haptik einen natürlichen Werkstoff, wie beispielsweise Holz oder Stein. Dazu kann das Dekor auch eine Prägestruktur aufweisen. Nachteilig ist die kostenintensive Herstellung durch die Verwendung dekorierter und imprägnierter Papierlagen sowie deren genaue Ausrichtung auf der plattenförmigen Basis und deren genaue Ausrichtung bezüglich eines die Prägestruktur einbringenden Werkzeugs. Die Steuerung der Druck- und Temperaturverhältnisse einerseits und die Steuerung der Prozessgeschwindigkeit andererseits sind ebenfalls kostenintensiv.
  • Das imitierte Dekor wird auf eine Papierbahn aufgedruckt, die anschließend mit Kunstharz beschichtet und auf eine Rolle aufgerollt wird. Die so vorgefertigte Dekorbahn wird anschließend bei dem Paneelhersteller auf Holzfaserplatten aufgebracht. Durch das Aufdrucken des Dekors auf die Papierbahn, das spätere Versiegeln der Papierbahn mit Kunstharz und das anschließende durch Druck- und Temperatureinwirkung Verbinden der Dekorschicht mit der Holzwerkstoffplatte, verändert sich die Papierbahn in ihren Abmessungen. Der Fachmann spricht davon, dass das Papier wächst. Das Papier wächst sowohl in der Länge (Längenwachstum) als auch in der Breite (Breitenwachstum). Wenn diese Dekorplatte nun zu einzelnen Paneelen zugeschnitten werden soll, muss das Längen- und Breitenwachstum berücksichtigt werden, weil anderenfalls eine ungleiche Dekorverteilung auf den einzelnen Paneelen vorhanden wäre. Dies hätte zur Folge, dass der aus einer ungleich verteilten Dekorschicht zusammengesetzte Fußboden an den Verbindungskanten der Paneele Dekorsprünge aufweist. Selbst wenn solche Dekorsprünge nur wenige Millimeter betragen, fallen sie bei der Betrachtung auf, was den ästhetischen Eindruck negativ beeinflusst und damit die Qualität des ausgelegten Fußbodens mindert. Um qualitätsgerecht produzieren zu können, muss das Papierwachstum erfasst und die Säge entsprechend eingestellt werden, was weiterhin die Herstellung der Paneele verteuert.
  • Die US-A-3,890,415 beschreibt einen dekorativen, besonders leichten Kastenträger, der sich durch besonders dünne Seitenwände und einen besonders dünnen Boden auszeichnet. Die Seitenwände und der Boden bestehen dabei aus Kunststoff. Um dem Kastenträger eine optisch ansprechende Oberfläche zu verleihen, kann diese lackiert und eine Holzstruktur eingeprägt werden. Dazu wird bei der Herstellung der Kastenträger ein nicht ausgehärteter, aufschäumender Polyurethan-Kunststoff in eine Kastenträgerform eingebracht, in die eine Einlage eingelegt wurde, deren Oberfläche eine Holzstruktur aufweist.
  • Von dieser Problemstellung ausgehend, sollen Fußbodenpaneele bereitgestellt werden, die natürliche Werkstoffe nahezu perfekt imitieren und zusätzlich in Feuchträumen einsetzbar sind. Weiterhin sollen die Eigenschaften bezüglich der Geräuschbildung beim Begehen verbessert werden. Zur Problemlösung zeichnet sich das gattungsgemäße Fußbodenpaneel durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 aus.
  • Das Fußbodenpaneel kann sowohl auf der Unter- als auch auf der Oberseite eine erste Polyurethanschicht tragen. Vorteilhafterweise dient die unterseitige Polyurethanschicht dabei als so genannter Gegenzug zur Vermeidung einer Schüsselung des Fußbodenpaneels. Zudem kann die unterseitige Polyurethanschicht, da sie elastisch ist, auch als schalldämmende Schicht Verwendung finden. Durch die elastische, oberseitige Polyurethanschicht kann erfindungsgemäß die Geräuschbildung beim Begehen des Fußbodenpaneels reduziert werden. Zudem versiegelt die oberseitige Polyurethanschicht das Fußbodenpaneel vor dem Eindringen von Feuchtigkeit, so dass sie auch in Feuchträumen eingesetzt werden kann.
  • Um die schalldämmenden Eigenschaften der Polyurethanschicht weiter zu verbessern, kann die unterseitige Polyurethanschicht Beimengungen gegenüber dem Polyurethan schwererer Partikel wie Sande, Mehle oder Stäube von Quarz, Granit oder Marmor oder Metallteilchen enthalten.
  • Es ist auch möglich, dass die unterseitige Polyurethanschicht Farbpartikel enthält, um unterschiedlichen Ansprüchen an die optische Gestaltung der Bauplatte gerecht zu werden.
  • Darüber hinaus dient die oberseitige Polyurethanschicht als Grundierung und/oder als Haftvermittler für eine nachfolgende, sich aus einer oder mehreren Einzelschichten zusammensetzende, Dekorschicht. Hierdurch ist das Aufbringen eines mit Harz imprägnierten Dekorpapiers nicht mehr notwendig, so dass sich hier erhebliche Kosteneinsparpotentiale für die Herstellung von Bauplatten ergeben.
  • Je nach dem wie dick die Dekorschicht auf die Polyurethanschicht aufgetragen werden soll, kann die Dekorschicht aus einer oder mehreren Einzelschichten bestehen, um auch aufwändige Dekore realisieren zu können.
  • Auf die Dekorschicht wird erfindungsgemäß eine abschließende bzw. versiegelnde Polyurethanschicht aufgetragen, um die Dekorschicht beispielsweise vor mechanischen Einwirkungen durch Begehen sowie vor Beschädigungen durch Feuchteeinwirkung zu schützen. Damit das Fußbodenpaneel einen natürlichen Werkstoff besonders genau imitieren kann, kann die obere Polyurethanschicht eine Strukturprägung aufweisen, die beispielsweise auf ein zu imitierendes Holzdekor der Dekorschicht abgestimmt ist.
  • Vorteilhafterweise beträgt die Auftragsmenge der abschließenden Polyurethanschicht für schwache Prägungen zwischen 50 und 100 g/m2 und für starke Prägungen zwischen 100 und 400 g/m2.
  • Um die Abriebfestigkeit der abschließenden Polyurethanschicht weiter zu verbessem, können der abschließenden Polyurethanschicht als verschleißhemmende Partikel Korund beigegeben werden.
  • Die abschließende Polyurethanschicht kann als effekterzeugende Partikel wie Metalle oder Farbpigmente enthalten, um verschiedensten Ansprüchen an die optische Gestaltung gerecht werden zu können. So kann die oberste Polyurethanschicht zum Beispiel auch einfarbig sein.
  • Optional oder in Kombination mit den zuvor genannten Varianten kann die abschließende Polyurethanschicht optisch aufhellende oder auch antistatisch wirkende Beimengungen enthalten, Es ist auch denkbar, der Polyurethanschicht antibakteriell wirkende und/oder schmutzabweisende Beimengungen zuzugeben, um Fußbodenpaneele für spezielle Anwendungsgebiete mit erhöhten Anforderungen an Hygiene herstellen zu können. Vorteilhafterweise kann durch die Variation der Zusammensetzung der Polyurethanschicht der Glanzgrad der Oberfläche eingestellt werden, um auch den unterschiedlichen optischen Anforderungen der verschiedenen Einsatzgebiete gerecht zu werden.
  • Alternativ können sowohl die Unter- als auch die Oberseite des Fußbodenpaneels einen gleichen Schichtaufbau erhalten. Eine unterseitige strukturgebende Prägung hat dabei neben optischen und haptischen Effekten eine rutsehhemmende Wirkung auf dem Untergrund. Durch die ober- und unterseitige Dekorschicht und strukturierung lässt sich der Eindruck einer nahezu perfekten Imitation eines natürlichen Werkstoffes, z.B. Holz oder Stein, noch verstärken
  • Vorteilhafterweise sind an den Seitenkanten des Fußbodenpaneels zueinander korrespondierende Verbindungsmittel. zum Beispiel Nut und Feder, angeformt, um eine Mehrzahl von Fußbodenpaneelen untereinander zu verbinden. Es hat sich gezeigt, dass es besonders vorteilhaft ist wenn an den Verbindungsmitteln mechanische Verriegelungsmittel zur Verriegelung mehreren Fußbodenpaneele untereinander angeformt sind, damit neben der Verbindung einer Mehrzahl von Fußbodenpaneelen untereinander auch eine mechanische Verriegelung der Fußbodenpaneele ohne eine zusätzliche Verleimung möglich ist.
  • Um einen natürlichen Werkstoff, zum Beispiel Holz oder Stein, besonders präzise zu imitieren, ist es vorteilhaft auch auf den Kanten des Fußbodenpaneels eine den jeweiligen natürlichen Werkstoff imitierende Dekorschicht aufzubringen. Um den zu imitierenden Werkstoff noch genauer nachzubilden, ist es vorteilhaft eine den jeweiligen natürlichen Werkstoff imitierende strukturgebende Prägung auch in die Polyurethanabdeckschicht der Seitenkanten des Fußbodenpaneels einzuprägen. Vorzugsweise sind dabei die Dekorschicht und/oder die strukturgebende Prägung auf das auf der Oberfläche befindliche Dekor angepasst.
  • Bei der Herstellung eines Fußbodenpaneels wird auf die Polyurethanschicht eine einen natürlichen Werkstoff imitierende Dekorschicht auf gebracht. Beispielsweise kann die Polyurethanschicht dabei durch Aufgießen und Abrakeln auf getragen werden, so dass eine ebene Oberfläche auf der mit einer Dekorschicht versehenen Oberseite des Fußbodenpaneels entsteht.
  • Die Dekorschicht, die auf die Polyurethansehicht aufgetragen wird, kann auch durch ein oder mehrere Walzwerke aufgetragen werden, um unterschiedlichen Farben oder mehrsehiehtige Dekore auf die Oberfläche des Fußbodenpaneels aufbringen zu kennen.
  • Alternativ kann die Dekorschicht auch durch mindestens einen Digitaldrucker aufgebracht werden oder im Siebdruckverfahren aufgedruckt werden. Durch die verschiedenen Möglichkeiten, die Dekorschicht auf die Oberseite des Fußbodenpaneels aufzubrinen, kann auf die jeweiligen anlagentechnischen Voraussetzungen eingegangen werden.
  • Je nach optischen Erfordernissen kann die Dekorschicht in einer Schicht oder in mehreren Schichten aufgetragen werden. Wird die Dekorschicht in mehreren Schichten aufgetragen, so kann schon durch die Dekorschicht eine reliefartige Oberfläche erzeugt werden, die eine natürliche Oberfläche, zum Beispiel eine Holzoberfläche, besonders genau imitieren kann.
  • Vorteilhafterweise wird auf die Dekorschicht eine abschließende Polyurethanschicht aufgetragen, um zum einen die Dekorschicht vor Abrich und anderen mechanischen Einflüssen zu schützen und zum anderen die schalldämmenden Eigenschaften des Fußbodenpaneels zu verbessern.
  • Um den Auftrag der abschließenden Polyurethanschicht besonders einfach zu gestalten, kann der Auftrag durch ein Walzendruckwerk erfolgen. Alternativ ist es auch möglich, die abschießende Polyurethanschicht durch Aufgießen und Abrakeln aufzubringen. Es hat sich gezeigt, dass es vorteilhaft ist, die abschließende Polyurethansehicht in mindestens einer oder mehreren Schichten aufzutragen. So kann eine an die jeweiligen Erfordernisse angepasste dicke oder besonders dünne abschließende polyurethanschicht aufgestragen werden. Zwischen dem Aufbringen der einzelnen Polyurethanschichten kann die Trocknung der jeweiligen letzten Polyurethanschicht erfolgen, um den mehrlagigen Aufbau der abschließenden Polyurethanschicht zu ermöglichen und auch besonders dicke Polyurethanschichten zu realisieren, in die besonders tiefe Prägungen eingebracht werden können.
  • Der Trocknungsprozess kann dabei aktiv, zum Beispiel durch ein Heizgebläse, oder auch passiv, zum Beispiel durch Ablüften an der Umgebungsluft, erfolgen.
  • Die Aufteilung eines großen Fußbodenpaneels in mehrere einzelne kleine Fußbodenpaneele kann mittels einer mehrerer Aufteilsägen erfolgen. Alternativ sind auch andere Aufteilverfahren, beispielsweise Wasserstrahlschneiden, einsetzbar.
  • Optional kann eine weitere Behandlung der Kanten vorgesehen sein. Die Kanten können mindestens teilweise dekoriert werden und/oder eine strukturgebende Prägung erhalten. Vorzugsweise ist die Dekorierung und/oder die strukturgebende Prägung auf das auf der Oberfläche befindliche Dekor angepasst. Dadurch lässt sich der Eindruck einer perfekten Imitation eines natürlichen Werkstoffes noch verstärken.
  • Anhand einer Zeichnung soll ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert werden. Es zeigt:
    • Fig.1
    - einen Querschnitt des Fußbodenpaneels ;
    Fig. 2
    - eine Draufsicht auf das Fußbodenpaneel und
    Fig. 3
    - ein Verfahrensschema zur Herstellung des Fußbodenpaneels.
  • Fig. 1 zeigt den Querschnitt des Fußbodenpaneels mit einer Oberseite 1 und einer Unterseite 2. Auf der Oberseite 1 ist eine Polyurethanschicht 3 als Grundierung und Haftvermittler aufgebracht, auf der Unterseite 2 ist eine Polyurethanschicht 4 als Gegenzug aufgebracht. Auf die Polyurethanschicht 3 ist eine Dekorschicht 5 aufgebracht, die ein einen natürlichen Werkstoff imitierendes Dekor aufweist. Der Auftrag der Polyurethanschichten 3 und 4 erfolgt durch ein Walzendruckwerk 17 und der Auftrag der Dekorschicht 5 auf die Polyurethanschicht 3 erfolgt mit einem Walzwerk 18. Auf die Dekorschicht 5 ist eine abschließende Polyurethanschicht 6 aufgebracht, die dicker ist, als die erste Polyurethanschicht 3 und aus mehreren Schichten besteht. In die Oberfläche der Polyurethanschicht 6 ist eine strukturgebende Prägung 7 mittels eines Walzendruckwerks 17 eingebracht, die einen natürlichen Werkstoff imitiert und an die Struktur der Dekorschicht 5 angepasst ist.
  • Fig. 2 zeigt die Draufsicht auf die Oberseite 1 des Fußbodenpaneels Auf die erste Polyurethanschicht 3 ist eine Holzmaserung imitierende Dekorschicht 5 und eine abschließende Polyurethanschicht 6 aufgebracht. In die Polyurethanschicht 6 ist eine strukturgebende Prägung 7 eingeprägt ist, die einen natürlichen Werkstoff, hier eine Holzstruktur, imitiert. An den Seitenkanten 10 und 13 sind als Verbindungsmittel Nuten 14 angeformt. An den gegenüberliegenden Seitenkanten 11 und 12 sind als korrespondierende Verbindungsmittel Federn 15 angeformt.
  • Fig. 3 zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung des Fußbodenpaneels. Mittels des Walzendruckwerks 16 wird die eine Polyurethanschicht 4 als Gegenzug zur Verhinderung von Schüsselungen auf die Unterseite 2 des Fußbodenpaneels aufgebracht. Nach dem Trocknen der Polyurethanschicht 4 erfolgt der Auftrag einer Polyurethanschicht 3 als Grundierung und Haftvermittler auf die Oberseite 1 des Fußbodenpaneels mittels des Walzdruckwerks 17. Auf die Polyurethanschicht 4 wird mittels des Walzwerks 18 eine einen natürlichen Werkstoff imitierenden Dekorschicht 5 aufgebracht. Nach der aktiven Trocknung der Dekorschicht mittels der Trocknungsvorrichtung 21 erfolgt der Auftrag der zweiten Polyurethanschicht 5 mittels des Walzendruckwerkes 19. Mittels einer Trocknungsvorrichtung 22 wird die abschließende Polyurethanschicht 6 getrocknet. Zuletzt wird vor der Aushärtung der Polyurethanschicht 6 durch das Prägewerkzeug 20 eine strukturgebende Prägung 7 eingeprägt, um den natürlichen Eindruck des Fußbodenpaneels noch zu verstärken.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Oberseite
    2
    Unterseite
    3
    Polyurethanschicht
    4
    Polyurethanschicht
    5
    Dekorschicht
    6
    Polyurethanschicht
    7
    Strukturprägung
    10
    Kante
    11
    Kante
    12
    Kante
    13
    Kante
    14
    Verbindungsmittel
    15
    Verbindungsmittel
    16
    Walzendruckwerk
    17
    Walzendruckwerk
    18
    Walzwerk
    19
    Walzendruckwerk
    20
    Prägewerkzeug
    21
    Trocknungsvorrichtung
    22
    Trocknungsvorrichtung

Claims (13)

  1. Fußbodenpaneel, insbesondere aus Holzwerkstoff, Kunststoff oder einem Gemisch aus Holzwerkstoff und Kunststoff, mit einer Oberseite (1) und einer Unterseite (2) und Seitenkanten (10, 11, 12, 13), bei dem zumindest auf die Oberseite (1) eine zur Geräuschreduzierung beim Begehen elastische Polyurethanschicht (3) mit einer darauf aufgebrachten Dekorschicht (5) aufgebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (5) einen natürlichen Werkstoff imitiert und auf die Dekorschicht (5) mindestens eine die Dekorschicht (5) versiegelnde Polyurethanschicht (6) aufgebracht ist, und dass die versiegelnde Polyurethanschicht (6) eine Strukturprägung (7) aufweist.
  2. Fußbodenpaneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Unterseite (2) eine Polyurethanschicht (4) angebracht ist, die gegenüber dem Polyurethan schwerere Partikel enthält.
  3. Fußbodenpaneel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyurethanschicht (4) auf der Unterseite (2) Farbpartikel enthält.
  4. Fußbodenpaneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (5) aus einer oder mehreren Schichten besteht.
  5. Fußbodenpaneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsmenge der versiegelnden Polyurethanschicht (6) 50 bis 400g/m2 beträgt.
  6. Fußbodenpaneel nach einem oder mehreren der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die versiegelnde Polyurethanschicht (6) Korundpartikel eingelagert sind.
  7. Fußbodenpaneel nach einem oder mehreren der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die versiegelnde Polyurethanschicht (6) als Effekt erzeugende Partikel Metalle oder Farbpartikel eingelagert sind.
  8. Fußbodenpaneel nach einem oder mehreren der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die versiegelnde Polyurethanschicht (6) optische Aufheller eingebracht sind.
  9. Fußbodenpaneel nach einem oder mehreren der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die versiegelnde Polyurethanschicht (6) antistatisch wirkende Partikel eingebracht sind.
  10. Fußbodenpaneel nach einem oder mehreren der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die versiegelnde Polyurethanschicht (6) antibakteriell wirkende Bestandteile eingebracht sind.
  11. Fußbodenpaneel nach einem oder mehreren der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die versiegelnde Polyurethanschicht (6) schmutzabweisende Bestandteile eingebracht sind.
  12. Fußbodenpaneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Seitenkanten (10, 11, 12, 13) eine einen natürlichen Werkstoff imitierende Dekorschicht aufgebracht ist.
  13. Fußbodenpaneel nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht der Seitenkanten eine den natürlichen Werkstoff imitierende strukturgebende Prägung aufweist.
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