EP2572896B1 - Vorrichtung zum Veredeln eines Paneels - Google Patents

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EP2572896B1
EP2572896B1 EP12008595.6A EP12008595A EP2572896B1 EP 2572896 B1 EP2572896 B1 EP 2572896B1 EP 12008595 A EP12008595 A EP 12008595A EP 2572896 B1 EP2572896 B1 EP 2572896B1
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panel
panels
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Norbert Kalwa
Roger Braun
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Flooring Technologies Ltd
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    • B44C5/0476—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers comprising a decorative sheet and a core formed by one or more resin impregnated sheets of paper with abrasion resistant properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
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    • E04F15/102—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials of fibrous or chipped materials, e.g. bonded with synthetic resins
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    • E04F15/02038—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements characterised by tongue and groove connections between neighbouring flooring elements

Definitions

  • the invention relates to a device for finishing a panel with a core of wood material having on one top a primer in the form of at least one pressed with the core resin layer and possibly a primer layer and on a top side opposite the underside a coating, with a printing unit for Imprinting a decoration on the primer or the primer layer, an electronic data processing device with an input device for inputting by the user a selection of a decoration deposited in the form of electronic data in a data memory from a plurality of available decors, an electrical control which is set up to read the selected decor from a data store and to control the printing unit so that the selected decor is printed, and a display device via which the available decors are displayed to the user.
  • Such panels are known as laminate panels.
  • An appropriately designed device is for refining plates with a real wood surface in the WO 2008/125 261 A1 disclosed. With the help of this device, an inexpensive timber can be upgraded by printing to a precious wood.
  • Laminate panels have been state of the art for some time now and not in many applications, especially as a replacement for real wood panels, not to think more away.
  • a particularly large field of application consists in the cladding of walls, ceilings and floors, where from respective wall, ceiling and floor panels, the respective panel is assembled.
  • a floor panel is naturally exposed to much greater loads than, for example, a wall or ceiling paneling.
  • a support plate for example made of a wood material such as MDF, HDF or OSB, provided and this coated with several layers optionally different materials.
  • a decorative layer is applied on a possibly pretreated surface of a wood-based panel, which was provided as the core of the panel to be produced. This can be done for example in the form of a printed impregnated paper. The paper can also be printed directly on top of the wood-based panel. This can be done by means of pressure rollers or a digital printer.
  • a primer layer can be applied to the surface of the wood-based panel.
  • This decor must, in particular if the panel is to be used as a floor panel, be covered by at least one wear layer.
  • This can for example consist of a paint or a synthetic resin.
  • abrasion-resistant particles eg corundum
  • the layer structure with optionally several synthetic resin layers is finally pressed in a press under pressure and temperature influence, as in EP 1 454 763 B1 to which reference is made in its entirety. Subsequently, the still large-format now coated wood-based panel in single Divided panels.
  • the coating can also be carried out with lacquer layers, which is then cured by the use of high-energy radiation, for example electron and UV radiation.
  • high-energy radiation for example electron and UV radiation.
  • the large-sized coated carrier plate is divided into panels only after complete curing of the applied layers.
  • WO 20061091881 A2 describes a method by which wall or ceiling panels are printed with individual images. Each panel can get a different picture and then a whole picture, for example a cloudy sky, can be created from several panels. It is also possible to print a larger plate at different locations with different images and then cut out each individual image in the form of a tile from the large plate. These tiles can then be reassembled to form an overall picture.
  • the WO 03/084760 A4 discloses a method in which an image with photographic quality can be printed on a wood-based panel by means of an ink-jet printer.
  • a method for producing a panel is known in which a primer is first applied to the top of a large-sized wood-based panel.
  • the so-primed wood-based panel is optionally pressed and then divided into individual panels. Only then are the individual panels printed with the desired decor.
  • the problem to be solved is first of all that, for economic reasons, it is not possible, in the current way in which the laminate panels are produced by the end customer, to satisfy even unusual customer requests in a reasonable delivery time unless a minimum lot size is required, and that even if the minimum lot size should be reached (for example, in the contract area, so the equipment of large offices or hotels) a longer delivery time must be taken into account, because of course, the system at the panel manufacturer must first be converted accordingly, even in the worst order situation not possible within a few hours or days.
  • This problem can be solved by interrupting the chain of the manufacturing process and allowing the dealer, who receives the decoration request of the end customer, to apply the decoration himself to the panels.
  • the dealer can not handle and divide wood-based panels in dimensions of several meters.
  • the decorative layer is advantageously printed directly on the primer or the primer.
  • a decorative paper can be printed with a decor and applied as a decorative layer on the primer or the primer.
  • the at least one wear layer is advantageously made of a synthetic resin and is cured after application by compression under pressure and temperature influence.
  • a structure can be introduced into the at least one wear layer.
  • the at least one wear layer can also consist of a lacquer which is cured after application by means of electron or UV radiation.
  • a structure-forming lacquer By imprinting a structure-forming lacquer, a structure can be introduced into the at least one wear layer.
  • the course of the paint disturbing means can be printed and thereby structure-forming depressions and / or increases are generated.
  • a structure can be embossed into the at least one wear layer.
  • the structure which is introduced into the at least one wear layer advantageously corresponds to the decoration of the decorative layer in order to improve the natural impression of the imitated material.
  • the panel is advantageously cleaned.
  • the invention is based on the object to provide a device with which the finishing of a panel in the manner described above can be done at the dealer.
  • the generic device is characterized in that the printing unit a seeding device and the Beschüchtungsvoriques a curing device and an embossing device are arranged downstream.
  • the printing unit is preferably a digital printer.
  • the printing unit may be preceded by a cleaning device.
  • the electronic data processing device comprises a camera
  • a suitable decoration which a customer has brought, for example, photographed and read into the electronic data processing device become.
  • the pattern of an individual decoration can be read into the data processing device.
  • the method is based on the idea to make the production of laminate panels, in particular for use as wall, ceiling and floor coverings more flexible, easier and cheaper.
  • primed panels are produced as semi-finished products.
  • These have a core of wood-based material, which may be formed for example as OSB, MDF or HDF.
  • This is coated with a primer, which is pressed with the core of the wood-based panel.
  • the primer in the form of a synthetic resin layer can be applied in various forms to the core of wood-based material.
  • the primed panels are finally packed safe for transport. Prior to this, quality control can be carried out to ensure the highest possible quality of the primed panels.
  • the laminate manufacturer produces only primed panels to which no decorative layer has to be applied, the laminate manufacturer reduces both the storage costs and the material costs. There is no need to stock decor papers in different decors, or to provide embossing or embossing plates to make panels with different decors. This significantly reduces both the required storage space and the tied capital. In addition, no changeover times, as all panels have the same primer. This allows the production plant to work more economically and the production costs will be further reduced.
  • the primer is in particular dyed.
  • several colors are possible, examples being white or beige.
  • dyed papers are used as the printing base, whose color corresponds to the brightest shade in the decor to be printed.
  • a white or at least very light primer is advantageous.
  • any other color is also conceivable as a primer.
  • a structure can already be introduced into the primer. This is advantageously done when pressing the layer structure, in particular by embossing plates or embossing rollers used.
  • pre-primed panels produced in this way generally have a very smooth surface.
  • the surface is homogeneous and, if the primer is colored, good coverage. This is very important in combination with a very low defect frequency due to surface defects or dirt particles, in particular for digital printing in which the pre-primed panel is printed directly by means of a digital printer.
  • a colored wood-based panel can at least partially take over the function of a primer.
  • the color advantageously has a brightness parameter L greater than 92, a red-green value A between -5 and +5, preferably between -2 and +2 and a Yellow-blue value B lies between -15 and +15, preferably between -8 and +8.
  • the values given describe colors in the CIELAB color space.
  • the normative basis of this color space is DIN 6174.
  • the color of the primer or the dyed wood-based panel should correspond to the brightest shade in the decor to be applied. If this, as in the present case, is not yet known, a particularly bright, in particular white, surface color naturally offers itself.
  • the primed panels are then transported to a further processing plant.
  • This may, for example, be a franchise operation associated with the laminate manufacturer, a hardware store, an interior decorator, a retailer or a floor publisher.
  • the pre-primed panels are unpacked from the transport-safe packaging. Subsequently, a decorative layer is applied with a decor according to direct customer request to the primer or primer and covered by at least one wear layer.
  • the application of the decorative layer on the primer or the primer can be done in different ways.
  • the decorative layer can be printed directly onto the primer or the primer.
  • the pre-primed panel passes through a printing unit, which is advantageously a digital printer.
  • a printing unit which is advantageously a digital printer.
  • the printing unit can be made small and compact and thus space and cost.
  • a decorative paper that can be kept in the form of large roles, printed with a decor be and then laminated as a decorative layer on the primer or primer.
  • the decorative layer should be covered by at least one wear layer.
  • the number and type of applied wear layers depends heavily on the intended location of the so decorated panels. Especially with wall and ceiling panels, it is often sufficient if the at least one wear layer covers the decorative layer wipe-resistant. However, if the printed panels are used as a floor panel, they are exposed to a significantly higher load. In this case, in particular a plurality of wear layers can be applied, to which additives are added which increase an abrasion and / or scratch resistance of the upper side of the then finished panels.
  • the at least one wear layer can consist of a synthetic resin and be cured after application by compression under the influence of pressure and temperature.
  • a structure which corresponds in particular to the decoration of the decorative layer can also be embossed into the at least one wear layer so as, for example, to make the natural appearance of a real wood decoration more realistic.
  • the at least one wear layer may also be in the form of at least one lacquer layer, which then hardens using high-energy radiation, for example electron or UV radiation.
  • high-energy radiation for example electron or UV radiation.
  • the decorative layer must be covered with at least one layer of a synthetic resin or a lacquer and then cured in further processing operation, for example in a hardware store.
  • a relatively high expenditure on equipment is necessary, which in addition to an increased space requirement also attracts relatively high investment costs.
  • the decorative layer and the at least one wear layer can be applied to the pre-primed panel with the following method steps.
  • a carrier medium for example a film
  • the at least one wear layer is provided on a carrier medium. If several layers of wear are necessary, they are in un Godter order on the carrier medium.
  • the wear layer which is to form the top of the finished panel, is thus located directly on the support medium and is covered by the wear layers that lie beneath it in the finished panel.
  • different layer structures of these at least one wear layer are held on the carrier medium.
  • the wear layer which is intended to cover the decorative layer in the finished panel, is therefore at the very top in the layer structure on the carrier medium. This is now printed with the decor to be applied to the panel.
  • the entire layer structure is placed on the primer or the primer, that now the decoration rests directly on the primer or the primer and is covered by the at least one wear layer.
  • the carrier medium for example the carrier foil.
  • This layer structure is now pressed with the pre-primed panel. For this it is sufficient if pressure is exerted on the layer structure. Since the at least one wear layer, which is located on the support medium already is fully cured, an effect under elevated temperature influence is unnecessary.
  • the carrier medium is stripped off and the decorative layer and the at least one wear layer remain on the primer or the primer.
  • the carrier medium is stripped off and the decorative layer and the at least one wear layer remain on the primer or the primer.
  • the at least one wear layer a structure which in particular corresponds to the decoration of the decorative layer can also be embossed in this embodiment during the compression of the layer structure.
  • the inventive device for finishing a panel according to a method just described comprises a printing unit for printing the decoration on the primer or the primer, the decorative paper or coated with the at least one wear layer carrier medium in basically any desired color and grain, an input device with which a selection of a decor deposited as electronic data in a data store can be entered, and an electrical controller configured to read the selected decor from the data store and to drive the print engine to print the selected decor becomes.
  • this device also includes a display device via which the available decors are displayed to the user.
  • a customer who needs panels for a specific room size will initially receive the information, what number of panels it needs.
  • a display device of a device with which the primed panel can be refined as described above, he can look at various decors that are available for selection. These decors are stored in the form of electronic data in a data memory within the device.
  • the device could for example also have a drive, for example for a CD, DVD or the like.
  • the customer can then also bring a corresponding disk itself, are stored on the decors in a predetermined data format. In this way it is possible for the customer to get his own individual décor printed on panels.
  • the customer After the customer has selected a decor, he enters this selection via the input device. In addition, the customer can choose how many panels to be printed with the selected decor and what he wants to use these panels for. Depending on the intended purpose, different wear layers are applied to the panel.
  • the desired decoration is then applied to a pre-primed profiled panel and covered with the combination of useful layers found necessary. Once these are cured, if necessary, the customer can receive and use the panels printed with their individual décor.
  • FIG. 1 shows the schematic representation of a method for producing a primed panel as a semifinished product, as can be performed at the laminate manufacturer.
  • the processing direction is indicated by arrows.
  • the manufacturing process begins in FIG. 1 bottom left.
  • the process begins with a large-format wood-based panel 1.
  • the wood-based panel 1 is first supplied to a pretreatment device 2, in which the large-sized wood-based panel 1 is prepared for carrying out the method.
  • a pretreatment device 2 for example, an upper side of the wood-based material panel 1 can be ground, or some other smoothing of the surface can take place.
  • the wood-based panel 1 is prepared so that a layer of material can be applied to the top.
  • the wood-based panel 1 in the pretreatment device 2 for example, additionally cleaned and / or heated.
  • a quality assurance can take place to ensure that the surface of the wood-based panel 1 is suitable for carrying out the method.
  • a primer in the form of a synthetic resin layer is applied to the top of the wood-based panel 1. This can be done, for example, by applying a liquid synthetic resin layer or in the form of a resin-impregnated paper. Alternatively, for example, a film which is coated in particular with a synthetic resin, are glued to the top of the wood-based panel 1. For this purpose, a resin containing resin can be used.
  • FIG. 1 shown embodiment of a drying device 6 supplied.
  • the primer applied in the primer 4 on the upper side of the wood-based panel 1 is dried in the form of a synthetic resin layer.
  • the coated wood-based panel 1 passes through in FIG. 1 a short-cycle press 8, in which the wood-based panel 1 is pressed with the applied in the primer 4 primer in the form of a synthetic resin layer under pressure and temperature influence.
  • a short-cycle press in which the wood-based panel 1 is pressed with the applied in the primer 4 primer in the form of a synthetic resin layer under pressure and temperature influence.
  • a press such as a belt press, conceivable.
  • the primer in the form of a synthetic resin layer for example by means of a film already applied cured, is optionally also a compression only under pressure without increased temperature sufficient.
  • the pressed in the short-cycle press 8 primed wood-based panels 1 then pass through a cutting device 10, in which the large-sized wood-based panel 1 is divided into smaller panels 12.
  • a cutting device 10 On the side edges of the panels 12 profiles are then worked, the one Connecting two identical panels 12 allow each other.
  • longitudinal profiles are first milled out of the side surfaces of the panels 12 in a first milling device 14. This makes it possible to connect two identical panels 12 together along their longer side surfaces.
  • the panels 12 pass through a second milling device 16, in which also the short side surfaces are provided with a profile, in this case a transverse profile.
  • a profile in this case a transverse profile.
  • the primed and provided with connecting means panels pass through a quality assurance 18, before they are packaged safe for transport in a packing station 20.
  • a structure can be embossed in the primer.
  • a relief in the large-sized wood-based panel 1 may be provided.
  • the wood-based panel 1 can be sprayed with water before the application of the primer in the primer 4.
  • FIG. 2 shows a section along the line AA FIG. 1 by a pre-primed panel 12, as well as an enlarged section thereof.
  • the panel 12 comprises a core 22 to which a primer 24 has been applied.
  • the top of the core 22 shows a relief 26 in the form of an uneven surface of the core 22.
  • a structure 28 is impressed, which has significantly finer elements, as the imprinted in the core 22 relief 26th
  • FIG. 3 shows the schematic representation of a method for finishing a panel, as it can be performed in a further processing operation, for example a franchisee associated with the laminate manufacturer, a hardware store or the like.
  • the processing direction is indicated by arrows. The processing begins in FIG. 3 bottom left.
  • the finished primed panels 102 are delivered in a transport-safe packaging 104 coming from the laminate manufacturer in further processing operation.
  • the panels 102 are removed from this transport-safe packaging 104.
  • the panels 102 are subsequently fed to a cleaning device 106, in which the surface of the panels 102 is cleaned of possibly adhering dirt and dust and thus prepared for the application of the decorative layer.
  • the panels 102 have been suitably cleaned in the operation of the laminate manufacturer for later printing. These may then have been inserted into the transport-safe packaging 104 in a cleaned manner. For example, by airtight welding of the transport pack 104 in a film can be ruled out that the panels 102 must then be cleaned again before they are printed.
  • the panels 102 After the panels 102 have passed through the cleaning device 106, if necessary, they are aligned on an acceleration path 108 and spaced apart from one another to the desired distance.
  • the panels 102 are then fed to a printing unit 110.
  • the surface of the panel 102 is printed with the decorative layer to be applied.
  • the printing unit 110 in the in FIG. 3 shown embodiment, three printheads 112.
  • the printing unit 110 may also have more or fewer printheads 112.
  • an electronic data processing device 114 Connected to the printing unit 110 is an electronic data processing device 114. This has a in FIG. 3 not shown input device through which the user of a device for performing the method can select the desired decor.
  • the electronic data processing device 114 has a display device 116 via which the available decors, which are deposited, for example, on an electronic storage medium, are displayed to the user. From this selection, the user can select the decor he wishes to have printed on his panels.
  • the electronic data processing device 114 additionally has a scanner 118. If a user of the device for refining the panel 102 brings an individual décor, for example in the form of a paper-like printout, the pattern can be read into the electronic data processing device 114 via the scanner 118 and applied via the printheads 112 of the printing unit 110 to the top of the panel. The user is thus no longer limited to the pattern selection stored in the electronic data processing device 114.
  • the electronic data processing device 114 has in FIG. 3
  • this camera 120 it is possible, for example, to photograph decors of surfaces which the customer has brought with him, but which can not be scanned, and thus read them into the electronic data processing device.
  • Such decors can also be applied to the top side of the panel 102 via the print heads 112 of the printing unit 110.
  • It can also be provided, for example, a CD-ROM drive, via which the customer can read a stored in a defined format on a CD-ROM decor in the data processing device 114.
  • the decor proposals stored in the data memory of the electronic data processing device 114 are optimized for the possible formats of the panels 102 to be printed.
  • Individual decors of a user of the described device, which have been read into the electronic data processing device 114 via the scanner 118, the drive or the camera 120, for example, can be adapted to the panel formats.
  • the decoration selection stored in the data memory of the electronic data processing device 114 can in particular be updated online.
  • these three application devices 126 are controlled by a second electronic data processing device 128. It has a mixing program that controls the composition of the individual wear layers.
  • the second electronic data processing device 128 can control various storage containers 130 and mix their contents with the respective desired utility layer.
  • the base material of each individual wear layer which may be, for example, a synthetic resin or a paint.
  • the further reservoirs 130 include, for example, hardener, corundum to increase the abrasion resistance of the finished coated panel and other additives that are selected depending on the intended use of the then finished panel.
  • various panel formats can also be processed in the coating apparatus 124.
  • the panels 102 to be coated are guided over guide elements 122.
  • a possible layer structure consists of several layers of radiation-curable lacquer.
  • two layers of an antiabrasive UV basecoat are applied with a roller system in an application amount of, for example, 35 g / m 2 onto the top surface of the panel 102 to be coated.
  • Each applicator 126 is designed in the form of a roller system.
  • two further layers of a UV abrasive base can also be applied, each with an applicator 126, which is designed as a roller system.
  • the application amount here is, for example, 15 g / m 2 per abrasive base layer.
  • a layer of a UV topcoat is applied in an application rate of, for example, 35 g / m 2 .
  • the previously applied lacquer layer is cured by means of UV or electron beams.
  • the various wear layers which may in particular also consist of a synthetic resin, are applied directly one after the other without drying the wear layer previously applied by an application device 126.
  • An applicator 126 in the form of rollers can be operated both in the same and in the opposite direction. In order to coat as many panels 102 as possible in a given time, high feed rates of such applicators 126 are preferred. In particular, feed speeds of between 10 m / min and 30 m / min are suitable.
  • these application devices 126 can also be in the form of an injection or spray painting device, a digital print head, a casting head or a vacuum be.
  • Abrasion-resistant particles, for example corundum, or other additives may be present in each applied layer. These depend on the later use of the then finished panel.
  • the wear layers applied in the coating device 124 which may for example be in the form of a lacquer, are only gelatinized by high-energy rays, for example electrons or UV rays.
  • a stamping device 134 a structure is embossed in the upper side of the coated panel, that is to say the useful layers. This structure corresponds in particular to the selected decor of the decorative layer applied in the printing unit 110.
  • the embossing of the structure can be done, for example, by means of a structured roller, a structured belt or a structure-regulating paper or a structure-forming film.
  • an overlay paper sheet can be placed and then pressed in a short-cycle press under the action of pressure and heat.
  • structures are provided in particular in the press plates, which impress during pressing into the top of the panel 102.
  • the panel 102 passes through a second curing device 136.
  • the optionally-gelled wear layers are completely cured so that a surface suitable for the respectively selected use of the panel 102 is produced.
  • the panels 102 pass through a quality assurance 138, possibly a label 140 or the like, if necessary, in addition also a cleaning device and are finally packed and can be taken by the customer.
  • the electronic data processing device 114 is coupled to the second electronic data processing device 128.
  • a customer will be given in the processing operation then for example by means of a program different choices. He can choose, for example, whether the panel 102 private or commercial, to be used in the dry or wet area, with references to various commercial use classes are given. In addition, the customer can decide whether the panel to be coated 102 will later be a floor, wall or ceiling panel. This information is important for the wear layers to be applied in the coating device 124. In a device for refining a panel, the useful layers with the required additives and additives are then automatically applied to achieve a certain degree of wear, for example AC3 according to DIN EN 13329. Painting and curing take place automatically.
  • the customer can also choose the format of the panel and the thickness of the support plate as well as the desired decor and possibly a structure to be impressed.
  • both the printing unit 110 and the coating device 124 can be set to the thickness and the format of the panels 102 to be coated.
  • the panels can only be placed in a cardboard box or by means of a film, such as a shrink film, also protected against splashing water.
  • the customer can decide, for example, whether he would like to take the finished panels with him or pick them up at a later time or whether they should be delivered by a third-party company.
  • An installation option by a specialist company is also conceivable.
  • the customer may, for an additional charge, select warranty and warranty options and, if necessary, decide whether to buy or rent the panels.
  • the coating and the curing of the paint layers can be done automatically. Since the lacquers or resin layers used, which are applied as useful layers, can be optimized for this application, in particular with regard to their viscosity, a smooth application without increased or minimum lacquer applications at the beginning and at the end of the panels 102 to be coated can be ensured. In order to protect the connecting and locking elements already formed on the panels 102, masks may be used which prevent soiling or contamination of these connecting and locking elements. In particular, when curing lacquer layers applied by the adjustment of the radiation intensity, the adhesion of the individual layers to each other and the final curing can be realized and guaranteed. For multiple jobs, the corresponding part of the installation, ie coating device 124 and first curing device 132 and second curing device 136, can be run through multiple times.
  • the method described has a number of advantages. After completion of the surface, the customer can take the finished product immediately in the desired quantity and quality. This solves in particular the problem of small quantities for the laminate panel manufacturer since he only has to manufacture one type of panel, namely pre-primed and structured panels, if necessary in different dimensions. Since the connecting and locking means are milled in this process on pre-primed panels or worked in any other form, the resulting milling waste is reduced in particular by the fact that on the pre-primed panels no decorative paper or overlay paper is applied. As a result, the production costs are significantly reduced. In addition, the described method significantly reduces transport damage or transmission errors in orders, because the customer can stand directly in front of the device and enters his wishes. A transfer of an order to a laminate manufacturer is no longer necessary.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Veredeln eines Paneels mit einem Kern aus Holzwerkstoff, das auf einer Oberseite eine Grundierung in Form wenigstens einer mit dem Kern verpressten Kunstharzschicht und ggf. eine Primerschicht sowie auf einer der Oberseite gegenüberliegenden Unterseite eine Beschichtung aufweist, mit einem Druckwerk zum Aufdrucken eines Dekors auf die Grundierung oder die Primerschicht, einer elektronischen Datenverarbeitungseinrichtung mit einer Eingabeeinrichtung zum Eingeben einer Auswahl eines in Form von elektronischen Daten in einem Datenspeicher hinterlegten Dekors aus einer Mehrzahl zur Verfügung stehender Dekore durch einen Benutzer, einer elektrischen Steuerung, die eingerichtet ist, um das ausgewählte Dekor aus einem Datenspeicher auszulesen und das Druckwerk so anzusteuern, dass das ausgewählte Dekor gedruckt wird, und einer Anzeigeeinrichtung, über die die zur Verfügung stehenden Dekore dem Benutzer anzeigbar sind.
  • Solche Paneele sind als Laminatpaneele bekannt.
  • Eine entsprechend ausgestaltete Vorrichtung ist zum Veredeln von Platten mit einer Echtholzoberfläche in der WO 2008/125 261 A1 offenbart. Mit Hilfe dieser Vorrichtung kann ein preiswertes Nutzholz durch Bedrucken zu einem Edelholz optisch aufgewertet werden.
  • Laminatpaneele sind bereits seit geraumer Zeit Stand der Technik und heute in vielfältigen Anwendungen, insbesondere als Ersatz für Echtholzpaneele, nicht mehr weg zu denken. Ein besonders großes Anwendungsgebiet besteht in der Verkleidung von Wänden, Decken und Fußböden, wo aus entsprechenden Wand-, Decken- und Fußbodenpaneelen die jeweilige Verkleidung zusammengesetzt wird. Natürlich werden in verschiedenen Anwendungsgebieten verschiedene Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit derartiger Laminatpaneele gestellt. Ein Fußbodenpaneel ist dabei naturgemäß wesentlich größeren Belastungen ausgesetzt als beispielsweise eine Wand- oder Deckenverkleidung.
  • Die großtechnische Fertigung von Laminatpaneelen umfasst dabei eine ganze Reihe von Fertigungsschritten, die für die verschiedenen Paneelsorten weitgehend gleich sind. Es wird zunächst eine Trägerplatte, beispielsweise aus einem Holzwerkstoff wie MDF, HDF oder OSB, bereitgestellt und diese mit mehreren Schichten gegebenenfalls unterschiedlicher Materialien beschichtet. Auf eine gegebenenfalls vorbehandelte Oberfläche einer Holzwerkstoffplatte, die als Kern des herzustellenden Paneels bereitgestellt wurde, wird eine Dekorschicht aufgebracht. Dies kann beispielsweise in Form eines bedruckten imprägnierten Papiers geschehen. Das Papier kann auch unmittelbar auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgedruckt werden. Dies kann mittels Druckwalzen oder einem Digitaldrucker geschehen. Bevor das Dekor aufgedruckt wird, kann gegebenenfalls auch eine Grundierungsschicht auf die Oberfläche der Holzwerkstoffplatte aufgebracht werden. Dieses Dekor muss, insbesondere sofern das Paneel als Fußbodenpaneel verwendet werden soll, von mindestens einer Nutzschicht abgedeckt werden. Diese kann beispielsweise aus einem Lack oder einem Kunstharz bestehen. Vorteilhafterweise sind abriebfeste Partikel (z.B. Korund) beigemischt, die die Oberfläche des fertigen Paneels widerstandsfähiger gegen die Belastung durch Begehen machen. Der Schichtaufbau mit gegebenenfalls mehreren Kunstharzschichten wird abschließend in einer Presse unter Druck- und Temperatureinfluss verpresst, wie in der EP 1 454 763 B1 -auf die vollumfänglich Bezug genommen wird- offenbart. Anschließend wird die immer noch großformatige nun beschichtete Holzwerkstoffplatte in einzelne Paneele aufgeteilt. Nach der Aufteilung in einzelne Paneele werden an den Seitenflächen Verbindungsmittel in Form einer Feder und einer Nut mit integrierten Verriegelungsmitteln angebracht, sodass zwei Paneele mittels einer sogenannten "Klick-Verbindung" miteinander verbunden und zueinander in vertikaler und horizontaler Richtung verriegelt werden können. Um den realistischen Eindruck eines Laminatpaneels zu erhöhen, ist es bekannt, beim Verpressen des Schichtaufbaus in die Oberseite eine zu dem Dekor korrespondierende Struktur (embossed-in-register) einzuprägen. Das Laminatpaneel wird dadurch nicht nur optisch sondern auch haptisch beispielsweise einem Echtholz-Paneel weiter angeglichen.
  • Alternativ kann die Beschichtung auch mit Lackschichten erfolgen, die anschließend durch den Einsatz hochenergetischer Strahlungen, beispielsweise Elektronen- und UV-Strahlung, ausgehärtet wird. Auch in diesem Fall wird die großformatige beschichtete Trägerplatte erst nach dem vollständigen Aushärten der aufgetragenen Schichten in Paneele aufgeteilt.
  • Auf dem Markt der Laminatpaneele, insbesondere der Fußbodenpaneele, ist eine Nachfrage nach immer mehr verschiedenen Dekorvarianten zu beobachten. Dabei werden nicht nur immer neue Holznachbildungen nachgefragt, sondern auch zunehmend Fliesen- und Steindekore sowie Fantasiedekore in verschiedenster Form. Das Umrüsten einer großtechnischen Fertigungsanlage für Laminatpaneele auf ein neues Dekor ist jedoch relativ umständlich, zeitintensiv und daher kostenaufwändig. Zudem müssen beispielsweise für den Fall, dass das Dekor in Form eines bedruckten Dekorpapiers auf den Holzwerkstoffkern aufgelegt wird, Dekorpapiere mit verschiedenen Dekoren bevorratet werden. Dies benötigt viel Lagerplatz und bindet zudem durch die große Menge vorzuhaltender Dekorpapiere unnötig viel Kapital.
  • Wird das Dekor beispielsweise über Druckwalzen direkt auf die Holzwerkstoffplatte aufgedruckt, muss für jedes Dekor ein eigener Satz Walzen vorgehalten werden, die insbesondere in der Anschaffung kostenintensiv sind, Wenn eine Struktur in die Oberseite eingeprägt werden soll, müssen zusätzlich die Pressplatten oder Pressbleche kostenaufwändig graviert werden. Zudem beansprucht das Auswechseln derartiger Pressplatten oder Pressbleche Zeit, in der die Produktionsanlage steht, wodurch die Herstellungskosten für Laminatpaneele steigen.
  • Aus den vorgenannten Gründen ist es nur wirtschaftlich sinnvoll, relativ große Stückzahlen von Laminatpaneelen mit einem einmal gewählten Dekor herzustellen, bevor Paneele mit einem anderen Dekor produziert werden. Aus diesem Grund wird in der EP 2 050 886 A2 vorgeschlagen, eine Bauplatte zunächst mit einem weißen Papier zu beschichten und dann das Dekor mittels eines Tintenstrahldruckers aufzudrucken. Der Lagerplatz für das notwendige Beschichtungspapier wird dadurch reduziert und eine Dekorumstellung leichter und schneller durchführbar.
  • In der WO 20061091881 A2 ist ein Verfahren beschrieben, mit dem Wand- oder Deckenpaneele mit individuellen Bildern bedruckt werden. Jedes Paneel kann ein anderes Bild erhalten und anschließend kann aus mehreren Paneelen ein Gesamtbild, beispielsweise ein wolkiger Himmel erzeugt werden. Auch ist es möglich, eine größere Platte an unterschiedlichen Stellen mit unterschiedlichen Bildern zu bedrucken und anschließend jedes einzelne Bild in Form einer Fliese aus der großen Platte auszusägen. Diese Fliesen können anschließend dann wieder zu einem Gesamtbild zusammengesetzt werden.
  • Die WO 03/084760 A4 offenbart ein Verfahren, bei dem mittels eines Tintenstrahldruckers auf eine Holzwerkstoffplatte ein Bild mit fotografischer Qualität aufgedruckt werden kann.
  • Neben der Nachfrage nach immer mehr verschiedenen Dekorvarianten ist jedoch auch eine zunehmende Verkleinerung der nachgefragten Auftragsgrößen zu beobachten. Werden jedoch zu kleine Mengen von Laminatpaneelen mit einem bestimmten Dekor nachgefragt, können diese nicht wirtschaftlich produziert werden. Es müssen folglich einzelne Aufträge beim Handel oder Großhändler "gesammelt werden", wodurch sich für den Endkunden lange Lieferzeiten ergeben, die dieser -insbesondere im do it yourself-Bereich- nicht akzeptiert. Ein Teil der Nachfrage muss folglich unbefriedigt bleiben.
  • Aus der WO 2010/055429 A2 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Paneels bekannt, bei dem auf die Oberseite einer großformatigen Holzwerkstoffplatte zunächst eine Grundierung aufgebracht wird. Die so grundierte Holzwerkstoffplatte wird gegebenenfalls verpresst und anschließend in einzelne Paneele aufgeteilt. Erst danach werden die einzelnen Paneele mit dem gewünschten Dekor bedruckt.
  • Nachteilig ist, dass obwohl durch das in der genannten Druckschrift beschriebene Verfahren die Fertigungsanlage selbst kleiner und kompakter ausgebildet sein kann, da nicht mehr die großformatigen Holzwerkstoffplatten, sondern kleinere Paneele bedruckt werden müssen, in der Regel keine schnelleren Lieferzeiten kleiner Losgrößen mit individuellen Dekoren erreicht werden. Bestellt ein Kunde eine kleine Menge Paneele mit einem gewünschten Dekor beispielsweise bei einem Paneelhändler, wird dieser die eingehenden Bestellungen sammeln, bis er insgesamt eine ausreichende Anzahl von Paneelen beim Paneelhersteller bestellt. Dies ist notwendig, um die Transportkosten in vertretbare Grenzen zu halten, da Laminatpaneelen beispielsweise mit großen Lastkraftwagen transportiert werden, die, um wirtschaftlich arbeiten zu können, bis zu einem gewissen Grade ausgelastet sein müssen. Durch das in der WO 2010/055429 A2 beschriebene Verfahren kann zwar die Wirtschaftlichkeit des Herstellungsverfahrens durch die Verwendung kleinerer Anlagen gesteigert werden, eine Flexibilisierung insbesondere was die schnelle Lieferung kleiner und kleinster Losgrößen mit individuellen Dekoren angeht, wird jedoch nicht erreicht.
  • Das zu lösende Problem besteht also zunächst darin, dass es bei der derzeitigen Art und Weise, wie die vom Endkunden gewünschten Laminatpaneele hergestellt werden, aus wirtschaftlichen Gründen nicht möglich ist, in vertretbarer Lieferzeit auch ausgefallene Kundenwünsche zu befriedigen, sofern nicht eine Mindestlosgröße gefordert wird, und dass auch dann, wenn die Mindestlosgröße erreicht sein sollte (beispielsweise im Objektbereich, also der Ausstattung großer Büros oder Hotels) eine längere Lieferzeit in Kauf genommen werden muss, weil natürlich die Anlage beim Paneelhersteller erst entsprechend umgerüstet werden muss, was selbst bei schlechtester Auftragslage nicht innerhalb weniger Stunden oder Tage möglich ist.
  • Dieses Problem kann dadurch gelöst werden, dass die Kette des Herstellungsprozesses unterbrochen wird und der Händler, der den Dekorwunsch des Endkunden entgegennimmt, das Dekor selbst auf die Paneele aufbringen kann. Der Händler kann aber keine Holzwerkstoffplatten in Abmaßen von mehreren Metern handhaben und aufteilen.
  • Das Veredeln eines Paneels kann beim Händler wie folgt durchgeführt werden:
    1. a) Auspacken eines Paneels mit einem Kern aus Holzwerkstoff aus einer transportsicheren Verpackung, wobei auf einer Oberseite des Kerns eine Grundierung in Form wenigstens einer mit dem Kern verpressten Kunstharzschicht und gegebenenfalls ein Primer sowie auf einer der Oberseite des Kerns gegenüberliegenden Unterseite des Kerns eine Beschichtung angeordnet ist und an sich gegenüberliegenden Seitenflächen Verbindungs- und Verriegelungsmittel angebracht sind,
    2. b) Aufbringen einer Dekorschicht mit einem Dekor auf die Grundierung oder den Primer,
    3. c) Aufbringen wenigstens einer Nutzschicht auf die Dekorschicht.
  • Die Dekorschicht wird dabei vorteilhafterweise direkt auf die Grundierung oder den Primer aufgedruckt. Alternativ kann auch ein Dekorpapier mit einem Dekor bedruckt werden und als Dekorschicht auf die Grundierung oder den Primer aufgelegt werden Die wenigstens eine Nutzschicht besteht vorteilhafterweise aus einem Kunstharz und wird nach dem Aufbringen durch Verpressen unter Druck- und Temperatureinfluss ausgehärtet. Dabei kann insbesondere eine Struktur in die wenigstens eine Nutzschicht eingebracht werden.
  • Alternativ kann die wenigstens eine Nutzschicht auch aus einem Lack bestehen, der nach dem Aufbringen mittels Elektronen- oder UV-Strahlen ausgehärtet wird. Über das Aufdrucken eines strukturbildenenden Lackes kann dabei eine Struktur in die wenigstens eine Nutzschicht eingebracht werden. Alternativ können auch den Verlauf des Lackes störende Mittel aufgedruckt werden und dadurch strukturbildende Vertiefungen und/oder Erhöhungen erzeugt werde.
  • Als besonders vorteilhaft hat sich herausgestellt, wenn das Aufbringen der Dekorschicht und der wenigstens einen Nutzschicht durch die folgenden Schritte geschieht:
    • Bereitstellen der wenigstens einen Nutzschicht auf einem Trägermedium,
    • Aufdrucken der Dekorschicht auf die wenigstens eine Nutzschicht,
    • Auflegen des Schichtaufbaus aus dem Trägermedium, der wenigstens einen Nutzschicht und Dekorschicht auf die Grundierung oder den Primer, sodass die Dekorschicht auf der Grundierung oder dem Primer angeordnet wird und
    • Entfernen des Trägermediums.
  • Anschließend kann in die wenigstens eine Nutzschicht eine Struktur eingeprägt werden. Die Struktur, die in die wenigstens eine Nutzschicht eingebracht ist, korrespondiert dabei vorteilhafterweise zum Dekor der Dekorschicht, um den natürlichen Eindruck des imitierten Werkstoffes zu verbessern. Vor dem Aufbringen der Dekorschicht wird das Paneel vorteilhafterweise gereinigt.
  • Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zu schaffen, mit der die Veredelung eines Paneels in der zuvor beschriebenen Art und Weise beim Händler erfolgen kann.
  • Zur Lösung der Aufgabe zeichnet sich die gattungsgemäße Vorrichtung dadurch aus, dass dem Druckwerk eine ßeschlchtungsvorrichtung und der Beschüchtungsvorrichtung eine Aushärteeinrichtung und eine Prägeeinrichtung nachgeordnet sind.
  • Das Druckwerk ist bevorzugt ein Digitaldrucker. Dem Druckwerk kann eine Reinigungsvorrichtung vorgeordnet sein.
  • Wenn die elektronische Datenverarbeitungseinrichtung eine Kamera umfasst, kann ein geeignetes Dekor, das ein Kunde beispielsweise mitgebracht hat, abfotografiert und in die elektronische Datenverarbeitungseinrichtung eingelesen werden.
  • Wenn ein Scanner vorgesehen ist, kann das Muster eines individuellen Dekors in die Datenverarbeitungseinrichtung eingelesen werden.
  • Dem Verfahren liegt die Idee zugrunde, die Herstellung von Laminatpaneelen, insbesondere für den Einsatz als Wand-, Decken- und Bodenbeläge flexibeler, einfacher und kostengünstiger zu gestalten. Dazu ist vorgesehen, dass im Rahmen der großtechnischen Fertigung nur noch grundierte Paneele als Halbzeuge hergestellt werden. Diese weisen einen Kern aus Holzwerkstoff auf, der beispielsweise als OSB, MDF oder HDF ausgebildet sein kann. Dieser wird mit einer Grundierung beschichtet, die mit dem Kern der Holzwerkstoffplatte verpresst wird. Dadurch entsteht eine leicht bedruckbare Oberfläche, die die erforderlichen Eigenschaften aufweist, um ein exzellentes Druckbild beim späteren Bedrucken zu gewährleisten. Die Grundierung in Form einer Kunstharzschicht kann dabei in unterschiedlichsten Formen auf den Kern aus Holzwerkstoff aufgebracht werden.
  • Die grundierten Paneele werden abschließend transportsicher verpackt. Zuvor kann eine Qualitätskontrolle durchgeführt werden, um eine möglichst hohe Qualität der grundierten Paneele zu gewährleisten.
  • Da der Laminathersteller nur noch grundierte Paneele herstellt, auf die keinerlei Dekorschicht aufgebracht werden muss, verringern sich für den Laminathersteller sowohl die Lagerhaltungs- als auch die Materialkosten. Es müssen keine Dekorpapiere in verschiedenen Dekoren bevorratet werden oder Prägewalzen oder Prägeplatten bereitgestellt werden, um Paneele mit verschiedenen Dekoren herstellen zu können. Dadurch wird sowohl der benötigte Lagerplatz als auch das gebundene Kapital deutlich verringert. Zudem entfallen Umrüstzeiten, da alle Paneele die gleiche Grundierung aufweisen. Dadurch kann die Produktionsanlage wirtschaftlicher arbeiten und die Herstellungskosten werden weiter reduziert.
  • Um eine besonders gute Bedruckbarkeit der so hergestellten Paneele zu gewährleisten, ist die Grundierung insbesondere eingefärbt. Hierbei sind insbesondere mehrere Farben möglich, als Beispiele seien weiß oder beige genannt. Dabei werden als Druckbasis beispielsweise eingefärbte Papiere eingesetzt, deren Farbe dem hellsten Farbton im aufzudruckenden Dekor entspricht. Ist, wie hier, das aufzubringende Dekor noch nicht bekannt, ist daher eine weiße oder zumindest sehr helle Grundierung vorteilhaft. Jede andere Farbe ist jedoch ebenso als Grundierung denkbar. Um besondere Effekte beim späteren Bedrucken von derart vorgrundierten Paneelen zu erreichen, kann in die Grundierung bereits eine Struktur eingebracht sein. Dies geschieht vorteilhafterweise beim Verpressen des Schichtaufbaus, insbesondere durch dabei verwendete Prägeplatten oder Prägewalzen.
  • Derart hergestellte vorgrundierte Paneele weisen insgesamt jedoch eine sehr glatte Oberfläche auf. Insbesondere ist die Oberfläche homogen und, sofern die Grundierung eingefärbt ist, gut deckend. Dies ist in Kombination mit einer sehr geringen Fehlerhäufigkeit durch Oberflächenfehler oder Schmutzpartikel insbesondere für einen Digitaldruck, bei dem das vorgrundierte Paneel mittels eines Digitaldruckers direkt bedruckt wird, sehr wichtig. Eine eingefärbte Holzwerkstoffplatte kann die Funktion einer Grundierung zumindest teilweise übernehmen.
  • Durch die sehr geringe Oberflächenrauigkeit der Oberseite des Paneels, die beispielsweise kleiner als 20 µm, besonders bevorzugt sogar kleiner als 10 µm ist, wird beim späteren Bedrucken ein sehr gutes Druckbild erreicht. Als Prüfnorm für die Oberflächenrauigkeit wird überwiegend die ISO 4287-1 verwendet. Wenn die Holzwerkstoffplatte oder die Grundierung eingefärbt ist, gilt für die Farbe vorteilhafterweise, dass ein Helligkeitsparameter L größer ist als 92, ein Rot-Grün-Wert A zwischen -5 und +5, bevorzugt zwischen -2 und +2 und ein Gelb-Blau-Wert B zwischen -15 und +15, bevorzugt zwischen -8 und +8 liegt. Durch die angegebenen Werte werden Farben im CIELAB-Farbraum beschrieben. Die normative Basis dieses Farbraums ist die DIN 6174. Die Farbe der Grundierung bzw. der eingefärbten Holzwerkstoffplatte sollte dabei dem hellsten Farbton im aufzubringenden Dekor entsprechen. Sofern dieses, wie vorliegend, noch nicht bekannt ist, bietet sich naturgemäß eine besonders helle, insbesondere weiße, Oberflächenfarbe an.
  • Die grundierten Paneele werden anschließend zu einem weiterverarbeitenden Betrieb transportiert. Dies kann beispielsweise ein mit dem Laminathersteller verbundener Franchise-Betrieb, ein Baumarkt, ein Innenausstatter, Händler oder ein Bodenverleger sein.
  • Bei diesem werden die vorgrundierten Paneele aus der transportsicheren Verpackung ausgepackt. Anschließend wird eine Dekorschicht mit einem Dekor nach unmittelbarem Kundenwunsch auf die Grundierung oder den Primer aufgebracht und von wenigstens einer Nutzschicht abgedeckt.
  • Das Aufbringen der Dekorschicht auf die Grundierung oder den Primer kann auf unterschiedliche Weise geschehen.
  • Die Dekorschicht kann insbesondere direkt auf die Grundierung oder den Primer aufgedruckt werden. Dabei durchläuft das vorgrundierte Paneel ein Druckwerk, das vorteilhafterweise, ein Digitaldrucker ist. Dadurch ist es möglich, insbesondere verschiedene Dekore schnell und einfach nacheinander auf verschiedene Paneele zu drucken, ohne das Druckwerk auf das neue Dekor umrüsten zu müssen. Dadurch, dass nur noch einzelne Paneele bedruckt werden müssen und nicht, wie im Stand der Technik üblich, ganze großformatige Holzwerkstoffplatten, kann das Druckwerk klein und kompakt und damit platz- und kostengünstig ausgeführt sein. Alternativ kann auch ein Dekorpapier, das in Form großer Rollen vorgehalten werden kann, mit einem Dekor bedruckt werden und anschließend als Dekorschicht auf die Grundierung oder den Primer aufkaschiert werden.
  • In beiden Fällen sollte die Dekorschicht durch wenigstens eine Nutzschicht abgedeckt werden. Die Anzahl sowie die Art der aufgebrachten Nutzschichten hängt dabei stark vom geplanten Einsatzort der so dekorierten Paneele ab. Insbesondere bei Wand- und Deckenpaneelen ist es oftmals ausreichend, wenn die wenigstens eine Nutzschicht die Dekorschicht wischfest überdeckt. Werden die bedruckten Paneele jedoch als Fußbodenpaneel eingesetzt, sind sie einer deutlich höheren Belastung ausgesetzt. In diesem Fall können insbesondere mehrere Nutzschichten aufgebracht werden, denen Zusätze beigemischt sind, die eine Abrieb- und/oder Kratzfestigkeit der Oberseite der dann fertigen Paneele erhöhen.
  • Die wenigstens eine Nutzschicht kann dabei aus einem Kunstharz bestehen und nach dem Aufbringen durch Verpressen unter Druck- und Temperatureinfluss ausgehärtet werden. Beim Verpressen kann auch eine Struktur, die insbesondere zum Dekor der Dekorschicht korrespondiert, in die wenigstens eine Nutzschicht eingeprägt werden, um so beispielsweise das natürliche Erscheinungsbild eines Echtholzdekors realitätsnäher auszugestalten.
  • Alternativ kann die wenigstens eine Nutzschicht auch in Form wenigstens einer Lackschicht ausgebildet sein, die dann unter Einsatz energiereicher Strahlung, beispielsweise Elektronen- oder UV-Strahlung, aushärtet. In diesem Fall kann auch ein strukturbildender Lack aufgebracht werden, über den beim Aushärten eine Struktur in die wenigstens eine Nutzschicht eingebracht werden kann.
  • Beim Aushärten durch energiereiche Strahlung und durch Verpressen kann insbesondere eine begehbare Oberfläche des Paneels gewährleistet werden. Dies geschieht insbesondere dann, wenn das Paneel als Fußbodenpaneel verwendet werden soll.
  • In allen bisher genannten Fällen muss im weiterverarbeitenden Betrieb, beispielsweise in einem Baumarkt, die Dekorschicht mit wenigstens einer Schicht aus einem Kunstharz oder einem Lack abgedeckt und anschließend ausgehärtet werden. Dazu ist ein relativ hoher apparativer Aufwand nötig, der neben einem erhöhten Platzaufwand auch relativ hohe Investitionskosten nach sich zieht. Zudem kann es nötig sein, für die Bedienung einer Vorrichtung zur Durchführung der im weiterverarbeitenden Betrieb nötigen Verfahrensschritte, insbesondere bei der Beschichtung mit Kunstharz oder Lack, Fachpersonal einzusetzen.
  • In besonders einfacher Weise kann daher die Dekorschicht und die wenigstens eine Nutzschicht mit folgenden Verfahrensschritten auf das vorgrundierte Paneel aufgebracht werden. Auf einem Trägermedium, beispielsweise einer Folie, wird die wenigstens eine Nutzschicht bereitgestellt. Sollten mehrere Nutzschichten nötig sein, befinden sich diese in ungekehrter Reihenfolge auf dem Trägermedium. Die Nutzschicht, die beim fertigen Paneel die Oberseite bilden soll, befindet sich folglich direkt auf dem Trägermedium und wird von den Nutzschichten, die beim fertigen Paneel unter ihr liegen, abgedeckt. Beim weiterverarbeitenden Betrieb werden verschiedene Schichtaufbauten dieser wenigstens einen Nutzschicht auf dem Trägermedium vorgehalten. Die Nutzschicht, die beim fertigen Paneel die Dekorschicht abdecken soll, befindet sich im Schichtaufbau auf dem Trägermedium folglich ganz oben. Diese wird nun mit dem auf das Paneel aufzubringenden Dekor bedruckt. Anschließend wird der gesamte Schichtaufbau so auf die Grundierung oder den Primer aufgelegt, dass nun das Dekor direkt auf der Grundierung oder dem Primer aufliegt und von der wenigstens einen Nutzschicht abgedeckt wird. Ganz oben im Schichtaufbau befindet sich nun das Trägermedium, beispielsweise die Trägerfolie. Dieser Schichtaufbau wird nun mit dem vorgrundierten Paneel verpresst. Dazu ist es ausreichend, wenn auf den Schichtaufbau Druck ausgeübt wird. Da die wenigstens eine Nutzschicht, die sich auf dem Trägermedium befindet, bereits fertig ausgehärtet ist, ist eine Einwirkung unter erhöhtem Temperatureinfluss unnötig.
  • Anschließend wird das Trägermedium abgezogen und die Dekorschicht und die wenigstens eine Nutzschicht verbleiben auf der Grundierung bzw. dem Primer. Auf diese Weise ist es möglich, das grundierte Paneel fertig zu veredeln, ohne flüssige Harze und Lacke aufzubringen, die noch ausgehärtet werden müssen. Dadurch wird sowohl der apparative Aufwand als auch das Investitionsvolumen deutlich reduziert. In die wenigstens eine Nutzschicht kann beim Verpressen des Schichtaufbaus auch in dieser Ausgestaltung eine Struktur eingeprägt werden, die insbesondere zum Dekor der Dekorschicht korrespondiert.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Veredeln eines Paneels nach einem eben beschriebenen Verfahren umfasst dabei ein Druckwerk zum Aufdrucken des Dekors auf die Grundierung oder den Primer, das Dekorpapier oder das mit der wenigstens einen Nutzschicht beschichtete Trägermedium in im Grunde genommen jeder gewünschten Farbe und Maserung, eine Eingabeeinrichtung, mit der eine Auswahl eines Dekors eingegeben werden kann, das in Form von elektronischen Daten in einem Datenspeicher hinterlegt ist, und eine elektrische Steuerung, die eingerichtet ist, das ausgewählte Dekor aus dem Datenspeicher auszulesen und das Druckwerk so anzusteuern, dass das ausgewählte Dekor gedruckt wird.
  • Für den Kunden besonders komfortabel umfasst diese Vorrichtung zudem eine Anzeigeeinrichtung, über die die zur Verfügung stehenden Dekore dem Benutzer angezeigt werden.
  • Konkret kann ein derartiges Verfahren beispielsweise in einem Baumarkt wie folgt ablaufen.
  • Ein Kunde, der Paneele für eine bestimmte Raumgröße benötigt, erhält zunächst die Informationen, welche Paneelanzahl er benötigt. An einer Anzeigeeinrichtung einer Vorrichtung, mit der das grundierte Paneel wie oben beschrieben veredelt werden kann, kann er sich verschiedene Dekore, die zur Auswahl stehen, ansehen. Diese Dekore sind in Form von elektronischen Daten in einem Datenspeicher innerhalb der Vorrichtung abgelegt. Alternativ könnte die Vorrichtung beispielsweise auch über ein Laufwerk, beispielsweise für eine CD, DVD oder ähnliches, verfügen. Der Kunde kann dann auch einen entsprechenden Datenträger selbst mitbringen, auf dem Dekore in einem vorbestimmten Datenformat abgespeichert sind. Auf diese Weise ist es möglich, dass der Kunde sein ganz individuelles Dekor auf Paneele gedruckt bekommt.
  • Nachdem der Kunde ein Dekor ausgewählt hat, gibt er diese Auswahl über die Eingabeeinrichtung ein. Zudem kann der Kunde wählen, wie viele Paneele mit dem ausgewählten Dekor bedruckt werden sollen und wofür er diese Paneele verwenden möchte. Abhängig vom eingegebenen Verwendungszweck werden unterschiedliche Nutzschichten auf das Paneel aufgebracht.
  • Innerhalb der Vorrichtung wird nun auf ein vorgrundiertes profiliertes Paneel das gewünschte Dekor aufgebracht und dieses mit der für notwendig befundenen Kombination aus Nutzschichten abgedeckt. Nachdem diese ausgehärtet sind, sofern das nötig ist, kann der Kunde die mit seinem individuellen Dekor bedruckten Paneele in Empfang nehmen und verwenden.
  • Sollte er dabei merken, dass er nicht genügend Paneele hat bedrucken lassen oder es beispielsweise notwendig werden, einzelne im Laufe der Zeit verschlissene Paneele auszutauschen, ist es jederzeit möglich, an einer beschriebenen Vorrichtung selbst einzelne Paneele nachzuordern.
  • Dadurch wird die Flexibilität bei der Herstellung von Laminatpaneelen deutlich erhöht und es sind auch kleinste Auftragsmengen mit unterschiedlichsten Dekoren wirtschaftlich sinnvoll herstellbar.
  • Mit Hilfe einer Zeichnung wird nachfolgend das beschriebene Verfahren näher erläutert. Es zeigt:
    • Figur 1-
    eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels des Verfahrens zum Herstellen grundierter Paneele,
    Figur 2-
    einen Querschnitt durch ein gemäß dem Verfahren nach Figur 1 hergestellten Paneel mit einem vergrößerten Ausschnitt daraus, und
    Figur 3-
    eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels des Verfahrens zum Veredeln eines Paneels, wie es in einem weiterverarbeitenden Betrieb durchgeführt wird.
  • Figur 1 zeigt die schematische Darstellung eines Verfahrens zum Herstellen eines grundierten Paneels als Halbzeug, wie es beim Laminathersteller durchgeführt werden kann. Die Verarbeitungsrichtung ist durch Pfeile gekennzeichnet. Das Herstellungsverfahren beginnt in Figur 1 unten links.
  • Das Verfahren beginnt mit einer großformatigen Holzwerkstoffplatte 1. Die Holzwerkstoffplatte 1 wird zunächst einer Vorbehandlungseinrichtung 2 zugeführt, in der die großformatige Holzwerkstoffplatte 1 für die Durchführung des Verfahrens vorbereitet wird. Innerhalb dieser Vorbehandlungseinrichtung 2 kann beispielsweise eine Oberseite der Holzwerkstoffplatte 1 geschliffen werden, oder es kann eine sonstige Glättung der Oberfläche stattfinden. Die Holzwerkstoffplatte 1 wird so vorbereitet, dass eine Materialschicht auf die Oberseite aufgebracht werden kann. Dazu kann die Holzwerkstoffplatte 1 in der Vorbehandlungseinrichtung 2 beispielsweise zusätzlich gereinigt und/oder erwärmt werden. Zudem kann eine Qualitätssicherung stattfinden, um sicher zu stellen, dass die Oberfläche der Holzwerkstoffplatte 1 für die Durchführung des Verfahrens geeignet ist.
  • Nachdem die Holzwerkstoffplatte 1 in der Vorbehandlungseinrichtung 2 vorbereitet wurde, wird sie einer Grundierungseinrichtung 4 zugeführt. In der Grundierungseinrichtung 4 wird auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte 1 eine Grundierung in Form einer Kunstharzschicht aufgebracht. Dies kann beispielsweise durch Auftragen einer flüssigen Kunstharzschicht oder in Form eines harzgetränkten Papiers geschehen. Alternativ kann beispielsweise auch eine Folie, die insbesondere mit einem Kunstharz beschichtet ist, auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte 1 aufgeklebt werden. Hierzu kann auch ein kunstharzhaltiger Klebstoff verwendet werden.
  • Nachdem die Holzwerkstoffplatte 1 die Grundierungseinrichtung 4 durchlaufen hat, wird sie im in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel einer Trocknungseinrichtung 6 zugeführt. Hier wird gegebenenfalls die in der Grundierungseinrichtung 4 auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte 1 aufgebrachte Grundierung in Form einer Kunstharzschicht getrocknet.
  • Anschließend durchläuft die beschichtete Holzwerkstoffplatte 1 im in Figur 1 gezeigten Verfahren eine Kurztaktpresse 8, in der die Holzwerkstoffplatte 1 mit der in der Grundierungseinrichtung 4 aufgebrachten Grundierung in Form einer Kunstharzschicht unter Druck- und Temperatureinfluss verpresst wird. Selbstverständlich sind auch andere Formen einer Presse, beispielsweise eine Bandpresse, denkbar. Insbesondere, wenn in der Grundierungseinrichtung 4 die Grundierung in Form einer Kunstharzschicht beispielsweise mittels einer Folie bereits fertig ausgehärtet aufgebracht wird, ist gegebenenfalls auch ein Verpressen lediglich unter Druckeinfluss ohne erhöhte Temperatur ausreichend.
  • Die in der Kurztaktpresse 8 verpressten grundierten Holzwerkstoffplatten 1 durchlaufen anschließend eine Zuschneidevorrichtung 10, in der die großformatige Holzwerkstoffplatte 1 in kleinere Paneele 12 aufgeteilt wird. An die Seitenkanten der Paneele 12 werden anschließend Profile angearbeitet, die ein Verbinden zweier identischer Paneele 12 miteinander ermöglichen. Dabei werden zunächst in einer ersten Fräseinrichtung 14 Längsprofile aus den Seitenflächen der Paneele 12 herausgefräst. Damit ist es möglich, zwei identische Paneele 12 miteinander entlang ihrer längeren Seitenflächen zu verbinden.
  • Anschließend durchlaufen die Paneele 12 eine zweite Fräseinrichtung 16, in der auch die kurzen Seitenflächen mit einem Profil, in diesem Fall ein Querprofil, versehen werden. Damit sind auch identische Paneele 12 entlang ihrer kurzen Seitenkanten miteinander verbindbar.
  • Anschließend durchlaufen die grundierten und mit Verbindungsmitteln versehenen Paneele eine Qualitätssicherung 18, bevor sie in einer Packstation 20 transportsicher verpackt werden.
  • Beim Verpressen der mit der Grundierung beschichteten Holzwerkstoffplatte in einer Kurztaktpresse 8 oder in einer anderen Pressvorrichtung kann insbesondere eine Struktur in die Grundierung eingeprägt werden. Zusätzlich oder alternativ dazu kann auch ein Relief in der großformatigen Holzwerkstoffplatte 1 vorgesehen sein. Um ein Relief in die Holzwerkstoffplatte 1 einprägen zu können, kann insbesondere die Holzwerkstoffplatte 1 vor dem Aufbringen der Grundierung in der Grundierungseinrichtung 4 mit Wasser besprüht werden. Ein beispielhaftes Verfahren ist in der DE 10 2008 008 240 beschrieben worden.
  • Figur 2 zeigt ein Schnitt entlang de Linie A-A aus Figur 1 durch ein vorgrundiertes Paneel 12, sowie ein vergrößerten Ausschnitt daraus. Das Paneel 12 umfasst einen Kern 22, auf den eine Grundierung 24 aufgebracht wurde. Die Oberseite des Kerns 22 zeigt ein Relief 26 in Form einer unebenen Oberfläche des Kerns 22. In die Grundierung 24 ist eine Struktur 28 eingeprägt, die deutlich feinere Elemente aufweist, als das in den Kern 22 eingeprägte Relief 26.
  • Figur 3 zeigt die schematische Darstellung eines Verfahrens zum Veredeln eines Paneels, wie es in einem weiterverarbeitenden Betrieb, beispielsweise einem mit dem Laminathersteller verbundenen Franchise-Nehmer, einem Baumarkt oder ähnlichem, durchgeführt werden kann. Die Verarbeitungsrichtung ist durch Pfeile gekennzeichnet. Das Verarbeitungsverfahren beginnt in Figur 3 unten links.
  • Die fertig grundierten Paneele 102 werden in einer transportsicheren Verpackung 104 vom Laminathersteller kommend beim weiterverarbeitenden Betrieb angeliefert. In einem ersten Verfahrensschritt werden die Paneele 102 dieser transportsicheren Verpackung 104 entnommen. Im in Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel des Verfahrens werden die Paneele 102 anschließend einer Reinigungsvorrichtung 106 zugeführt, in der die Oberfläche der Paneele 102 von gegebenenfalls anhaftenden Schmutzresten und Staub gereinigt wird und so für das Aufbringen der Dekorschicht vorbereitet wird. Denkbar ist aber auch, dass die Paneele 102 im Betrieb des Laminatherstellers für die spätere Bedruckung geeignet gereinigt worden. Diese können dann gereinigt in die transportsichere Verpackung 104 eingelegt worden sein. Beispielsweise durch luftdichtes Verschweißen der Transportpackung 104 in eine Folie kann ausgeschlossen werden, dass die Paneele 102 anschließend nochmals gereinigt werden müssen, bevor sie bedruckt werden.
  • Nachdem die Paneele 102 ggf. die Reinigungsvorrichtung 106 durchlaufen haben werden sie auf einer Beschleunigungsstrecke 108 ausgerichtet und auf die gewünschte Distanz von einander beabstandet. Die Paneele 102 werden anschließend einem Druckwerk 110 zugeführt. Hier wird die Oberfläche des Paneels 102 mit der aufzubringenden Dekorschicht bedruckt. Dafür weist das Druckwerk 110 im in Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel drei Druckköpfe 112 auf. Je nach gewünschtem Dekor kann das Druckwerk 110 auch über mehr oder weniger Druckköpfe 112 verfügen. Am Druckwerk 110 angeschlossen ist eine elektronische Datenverarbeitungseinrichtung 114. Diese verfügt über eine in Figur 3 nicht gezeigte Eingabevorrichtung, über die der Benutzer einer Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens das gewünschte Dekor auswählen kann. Die elektronische Datenverarbeitungsvorrichtung 114 verfügt dazu über eine Anzeigeeinrichtung 116, über die die verfügbaren Dekore, die beispielsweise auf einem elektronischen Speichermedium hinterlegt sind, dem Benutzer angezeigt werden. Aus dieser Auswahl kann der Benutzer das Dekor auswählen, das er auf seine Paneele gedruckt haben möchte.
  • Im in Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel verfügt die elektronische Datenverarbeitungseinrichtung 114 zusätzlich über einen Scanner 118. Bringt nun ein Benutzer der Vorrichtung zum Veredeln des Paneels 102 ein individuelles Dekor, beispielsweise in Form eines papierhaften Ausdruckes mit, kann das Muster über den Scanner 118 in die elektronische Datenverarbeitungseinrichtung 114 eingelesen werden und über die Druckköpfe 112 des Druckwerks 110 auf die Oberseite des Paneels aufgebracht werden. Der Benutzer ist damit nicht mehr auf die in der elektronischen Datenverarbeitungseinrichtung 114 hinterlegte Musterauswahl beschränkt.
  • Zudem verfügt die elektronische Datenverarbeitungseinrichtung 114 im in Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel über eine Kamera 120. Über diese Kamera 120 ist es beispielsweise möglich, Dekore von Oberflächen, die der Kunde beispielsweise mitgebracht hat, die sich jedoch nicht scannen lassen, zu fotografieren und so in die elektronische Datenverarbeitungseinrichtung einzulesen. Auch derartige Dekore können über die Druckköpfe 112 des Druckwerks 110 auf die Oberseite des Paneels 102 aufgebracht werden. Es kann auch beispielsweise ein CD-Rom-Laufwerk vorgesehen sein, über das der Kunde ein in einem definierten Format auf einer CD-Rom abgespeichertes Dekor in die Datenverarbeitungseinrichtung 114 einlesen lassen kann.
  • Damit die Paneele 102 beim Auftragen des Dekors durch die Druckköpfe 112 exakt ausgerichtet bleiben, werden sie in dem Druckwerk 110 durch Führungselemente 122 geführt.
  • Um ein möglichst optimales Ergebnis zu gewährleisten, sind die im Datenspeicher der elektronischen Datenverarbeitungseinrichtung 114 hinterlegten Dekorvorschläge auf die möglichen Formate der zu bedruckenden Paneele 102 optimiert. Individuelle Dekore eines Benutzers der beschriebenen Vorrichtung, die beispielsweise über den Scanner 118, das Laufwerk oder die Kamera 120 in die elektronische Datenverarbeitungseinrichtung 114 eingelesen wurden, können an die Paneelformate angepasst werden. Die im Datenspeicher der elektronischen Datenverarbeitungseinrichtung 114 hinterlegte Dekorauswahl kann dabei insbesondere online aktualisiert werden.
  • Nachdem die Oberseite der Paneele 102 mit einem Dekor bedruckt wurde, verlassen die Paneele 102 das Druckwerk 110 und werden einer Beschichtungsvorrichtung 124 zugeführt. Im in Figur 3 dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst diese drei Auftragsvorrichtungen 126, über die jeweils eine Nutzschicht auf die Oberseite des Paneels aufgetragen werden kann. Die Auftragsvorrichtungen 126 werden durch eine zweite elektronische Datenverarbeitungseinrichtung 128 gesteuert. Diese verfügt über ein Mischprogramm, mit dem die Zusammensetzung der einzelnen Nutzschichten gesteuert wird. Die zweite elektronische Datenverarbeitungseinrichtung 128 kann dabei verschiedene Vorratsbehälter 130 ansteuern und deren Inhalt zur jeweils gewünschten Nutzschicht mischen. In einem dieser Vorratsbehälter 130 befindet sich der Grundstoff jeder einzelnen Nutzschicht, der beispielsweise ein Kunstharz oder auch ein Lack sein kann. Die weiteren Vorratsbehälter 130 enthalten beispielsweise Härter, Korund zur Steigerung der Abriebfestigkeit des fertig beschichteten Paneels und weitere Additive, die je nach Verwendungszweck des dann fertigen Paneels ausgewählt werden.
  • Wie im Druckwerk 110 können auch in der Beschichtungsvorrichtung 124 verschiedene Paneelformate verarbeitet werden. Auch innerhalb der Beschichtungsvorrichtung 124 werden die zu beschichtenden Paneele 102 über Führungselemente 122 geführt. Ein möglicher Schichtaufbau besteht aus mehreren Schichten strahlenhärtbaren Lackes. Dabei werden beispielsweise zwei Schichten eines antiabrasiven UV-Grundlackes mit einem Walzensystem in einer Auftragsmenge von beispielsweise 35g/m2 auf die zu beschichtende Oberseite des Paneels 102 aufgebracht. Jede Auftragsvorrichtung 126 ist dabei in Form eines Walzensystems ausgebildet. Nachdem die beiden Schichten des antiabrasiven Grundlackes aufgebracht sind, können zwei weitere Schichten eines UV-Schleifgrundes ebenfalls mit je einer Auftragsvorrichtung 126, die als Walzensystem ausgebildet ist, aufgebracht werden. Die Auftragsmenge beträgt hier beispielsweise 15 g/m2 je Schleifgrundschicht. Abschließend wird über eine weitere Auftragsvorrichtung 126 eine Schicht eines UV-Decklackes in einer Auftragsmenge von beispielsweise 35 g/m2 aufgebracht. Gegebenenfalls wird vor dem Auftragen einer jeden Lackschicht die zuvor aufgebrachte Lackschicht mittels UV- oder Elektronenstrahlen ausgehärtet. Die in Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel werden die verschiedenen Nutzschichten, die insbesondere auch aus einem Kunstharz bestehen können, direkt nacheinander aufgebracht, ohne dass die zuvor durch eine Auftragsvorrichtung 126 aufgebrachte Nutzschicht getrocknet wird.
  • Eine Auftragsvorrichtung 126 in Form von Walzen kann dabei sowohl im Gleich- als auch im Gegenlauf betrieben werden. Um möglichst viele Paneele 102 in einer vorgegebenen Zeit beschichten zu können, werden große Vorschubgeschwindigkeiten derartiger Auftragsvorrichtungen 126 bevorzugt. Geeignet sind hier insbesondere Vorschubgeschwindigkeiten zwischen 10 m/min und 30 m/min.
  • Werden als Nutzschichten Lackschichten durch die Auftragsvorrichtungen 126 in der Beschichtungsvorrichtung 124 aufgebracht, können diese Auftragsvorrichtungen 126 auch in Form einer Spritz- oder Sprühlackiereinrichtung, eines digitalen Druckkopfes, eines Giesskopfes oder eines Vakuumaten ausgebildet sein. In jeder aufgebrachten Schicht können abriebfeste Partikel, beispielsweise Korund, oder andere Zusätze enthalten sein. Diese hängen ab von der späteren Verwendung des dann fertigen Paneels.
  • Nachdem die Paneele 102 die Beschichtungsvorrichtung 124 verlassen haben werden sie einer ersten Aushärteeinrichtung 132 geführt. Im in Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel werden die in der Beschichtungsvorrichtung 124 aufgebrachten Nutzschichten, die beispielsweise in Form eines Lackes vorliegen können, lediglich durch energiereiche Strahlen, beispielsweise Elektronen oder UV-Strahlen, nur angeliert. Anschließend wird in einer Prägeeinrichtung 134 eine Struktur in die Oberseite des beschichteten Paneels, also die Nutzschichten, eingeprägt. Diese Struktur korrespondiert insbesondere zum gewählten Dekor der in dem Druckwerk 110 aufgebrachten Dekorschicht.
  • Das Einprägen der Struktur kann dabei beispielsweise mittels einer strukturierten Walze, einem strukturierten Band oder eines Strukturgeberpapiers oder einer Strukturgeberfolie geschehen.
  • Alternativ kann auch ein Overlay-Papierbogen aufgelegt und anschließend in einer Kurztaktpresse unter Wirkung von Druck und Wärme verpresst werden. Dabei sind insbesondere in den Pressblechen Strukturen vorgesehen, die sich beim Verpressen in die Oberseite des Paneels 102 einprägen.
  • Insbesondere bei der Verwendung von Lacken als Nutzschichten kann auch eine strukturbildende Menge an Lack mittels eines beispielsweise digital angesteuerten Druckkopfes aufgebracht werden. Alternativ ist auch ein Mittel denkbar, das den Verlauf des Lackes stört. Auch dieses Mittel kann unter Anwendung eines digital angesteuerten Druckkopfes aufgebracht werden. Durch die Verwendung eines derartigen Druckkopfes ist es möglich, das Mittel oder den Lack nur an bestimmten Stellen der Oberfläche des Paneels 102 aufzubringen und so strukturbildende Vertiefungen und Erhöhungen zu erzeugen. Soll die in die Oberseite geprägte Struktur zum Dekor der Dekorschicht korrespondieren, muss das Paneel 102 vor dem Durchlaufen der Prägeeinrichtung 134 ausgerichtet werden. Im in Figur 3 dargestellten Ausführungsbeispiel durchläuft das Paneel 102 nach dem Durchlaufen der Prägeeinrichtung 134 eine zweite Aushärtevorrichtung 136. Hier werden die ggf. angelierten Nutzschichten vollständig ausgehärtet, so dass eine für die jeweils gewählte Verwendung des Paneels 102 geeignete Oberfläche entsteht.
  • Anschließend durchlaufen die Paneele 102 eine Qualitätssicherung 138, ggf. eine Etikettierung 140 oder ähnliches ggf. zusätzlich auch noch eine Reinigungseinrichtung und werden abschließend verpackt und können vom Kunden mitgenommen werden.
  • Besonders vorteilhafter Weise ist die elektronische Datenverarbeitungseinrichtung 114 mit der zweiten elektronischen Datenverarbeitungseinrichtung 128 gekoppelt. Einem Kunden werden im weiterverarbeitenden Betrieb dann beispielsweise mittels eines Programms verschiedene Auswahlmöglichkeiten angegeben. Er kann dabei beispielsweise wählen, ob das Paneel 102 privat oder gewerblich, im Trocken- oder Feuchtbereich genutzt werden soll, wobei Hinweise auf verschiedene gewerbliche Nutzungsklassen gegeben werden. Zudem kann der Kunde entscheiden, ob es sich bei dem zu beschichtenden Paneel 102 später um ein Fußboden-, Wand- oder Deckenpaneel handelt. Diese Informationen sind für die in der Beschichtungsvorrichtung 124 aufzubringenden Nutzschichten von Bedeutung. In einer Vorrichtung zum Veredeln eines Paneels werden dann automatisch die zum Erreichen einer bestimmten Verschleißklasse, beispielsweise AC3 gemäß der DIN EN 13329, notwendigen Nutzschichten mit den erforderlichen Zusatzstoffen und Additiven aufgebracht. Lackierung und Härtung erfolgen dabei automatisch.
  • Der Kunde kann zudem das Format des Paneels und die Dicke der Trägerplatte auswählen sowie das gewünschte Dekor und ggf. eine einzuprägende Struktur. Mittels dieser Vorgaben von Kundenseite können sowohl das Druckwerk 110 als auch die Beschichtungsvorrichtung 124 auf die Dicke und das Format der zu beschichtenden Paneele 102 eingestellt werden.
  • Weitere Wahlmöglichkeiten für den Kunden sind beispielsweise die Wahl einer bestimmten Verpackung. So können die Paneele lediglich in einen Pappkarton eingelegt werden oder mittels einer Folie, beispielsweise einer Schrumpffolie, auch gegen Spritzwasser geschützt verpackt werden. Zudem kann der Kunde beispielsweise entscheiden, ob er die fertigen Paneele gleich mitnehmen möchte oder sie zu einem späteren Zeitpunkt selbst abholt oder ob sie durch eine Fremdfirma geliefert werden sollen. Auch eine Installationsoption durch eine Fachfirma ist denkbar. Zudem kann der Kunde, ggf. gegen Aufpreis, Gewährleistungs- und Garantieoptionen auswählen und ggf. entscheiden, ob er die Paneele kauft oder mietet.
  • Innerhalb einer Anlage zum Veredeln eines Paneels nach dem beschriebenen Verfahren kann die Lackierung und die Aushärtung der Lackschichten automatisch erfolgen. Da die verwendeten Lacke oder Harzschichten, die als Nutzschichten aufgebracht werden, für diese Anwendung insbesondere im Hinblick auf ihre Viskosität optimiert werden können, kann ein glatter Auftrag ohne Mehr- oder Minderlackaufträge am Beginn und am Ende der zu beschichtenden Paneele 102 gewährleistet werden. Um die bereits an den Paneelen 102 angeformten Verbindungs- und Verriegelungselemente zu schützen, können Masken zum Einsatz kommen, die das Verschmutzen oder Kontaminieren dieser Verbindungs- und Verriegelungselemente verhindern. Insbesondere beim Aushärten aufgebrachter Lackschichten kann durch die Einstellung der Strahlenintensität die Haftung der einzelnen Schichten aufeinander und die Endaushärtung realisiert und gewährleistet werden. Für Mehrfachaufträge kann der entsprechende Anlagenteil, also Beschichtungsvorrichtung 124 und erste Aushärtevorrichtung 132 und zweite Aushärtevorrichtung 136 mehrfach durchlaufen werden.
  • Zur optimalen Nutzung einer derartigen Anlage können mehrere Aufträge direkt nacheinander produziert werden. Nachdem ein Auftrag abgeschlossen ist, kann eine vollautomatische Reinigung insbesondere der Auftragsvorrichtungen 126 erfolgen, um für den folgenden Auftrag eine saubere Anlage bereitstellen zu können.
  • Das beschriebene Verfahren weist eine Reihe von Vorteilen auf. Nach der Fertigstellung der Oberfläche kann der Kunde das fertige Produkt sofort in der genwünschten Menge und Qualität mitnehmen. Damit ist insbesondere das Problem geringer Stückzahlen für den Laminatpaneelhersteller gelöst, da er lediglich eine Sorte Paneele, nämlich vorgrundierte und strukturierte Paneele ggf. in unterschiedlichen Abmessungen, herstellen muss. Da die Verbindungs- und Verriegelungsmittel in diesem Verfahren an vorgrundierte Paneele angefräst oder in sonstiger Form angearbeitet werden, werden die anfallenden Fräsabfälle insbesondere dadurch reduziert, dass auf den vorgrundierten Paneelen kein Dekorpapier oder Overlaypapier aufgebracht ist. Dadurch werden die Herstellungskosten deutlich reduziert. Zudem werden durch das beschriebene Verfahren Transportschäden oder Übertragungsfehler in Bestellungen deutlich reduziert, da der Kunde direkt vor der Vorrichtung stehen kann und seine Wünsche eingibt. Eine Übertragung einer Bestellung an einen Laminathersteller ist nicht mehr notwendig.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Holzwerkstoffplatte
    2
    Vorbehandlungseinrichtung
    4
    Grundierungseinrichtung
    6
    Trocknungseinrichtung
    8
    Kurztaktpresse
    10
    Zuschneidevorrichtung
    12
    Paneel
    14
    erste Fräseinrichtung
    16
    zweite Fräseinrichtung
    18
    Qualitätssicherung
    20
    Packstation
    22
    Kern
    24
    Grundierung
    26
    Relief
    28
    Struktur
    102
    Paneel
    104
    transportsichere Verpackung
    106
    Reinigungsvorrichtung
    108
    Beschleunigungsstrecke
    110
    Druckwerk
    112
    Druckkopf
    114
    elektronische Datenverarbeitungseinrichtung
    116
    Anzeigeeinrichtung
    118
    Scanner
    120
    Kamera
    122
    Führungselement
    124
    Beschichtungsvorrichtung
    126
    Auftragsvorrichtung
    128
    zweite elektronische Datenverarbeitungseinrichtung
    130
    Vorratsbehälter
    132
    erste Aushärtevorrichtung
    134
    Prägeeinrichtung
    136
    zweite Aushärtevorrichtung
    138
    Qualitätssicherung
    140
    Etikettierung

Claims (11)

  1. Vorrichtung zum Veredeln eines Paneels (102) mit einem Kern aus Holzwerkstoff, das auf einer Oberseite eine Grundierung in Form wenigstens einer mit dem Kern verpressten Kunstharzschicht und gegebenenfalls eine Primerschicht sowie auf einer der Oberseite gegenüberliegenden Unterseite eine Beschichtung aufweist, mit:
    a) einem Druckwerk (110) zum Aufdrucken eines Dekors auf die Grundierung oder die Primerschicht,
    b) einer elektronischen Datenverarbeitungseinrichtung (114) mit einer Eingabeeinrichtung zum Eingeben einer Auswahl eines in Form von elektronischen Daten in einem Datenspeicher hinterlegten Dekors aus einer Mehrzahl zur Verfügung stehender Dekore durch einen Benutzer,
    c) einer elektrischen Steuerung, die eingerichtet ist, um das ausgewählte Dekor aus einem Datenspeicher auszulesen und das Druckwerk (110) so anzusteuern, dass das ausgewählte Dekor gedruckt wird,
    d) einer Anzeigeeinrichtung (116), über die die zur Verfügung stehenden Dekore dem Benutzer anzeigbar sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    e) dem Druckwerk (110) eine Beschichtungsvorrichtung (124) und
    f) der Beschichtungsvorrichtung (124) eine Aushärteeinrichtung (132) und eine Prägeeinrichtung (134) nachgeordnet sind.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckwerk (110) ein Digitaldrucker ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem Druckwerk (110) eine Reinigungsvorrichtung (106) vorgeordnet ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die elektronische Datenverarbeitungseinrichtung (114) eine Kamera (120) umfasst.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein CD-ROM-Laufwerk.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Scanner (118).
  7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsvorrichtung (124) drei Auftragsvorrichtungen (126) aufweist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine zweite Datenverarbeitungsvorrichtung (128) zur Steuerung der Auftragsvorrichtungen (126).
  9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass jede Auftragsvorrichtung (126) in Form eines Walzensystems ausgebildet ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass jede Auftragsvorrichtung (126) als Spritz- oder Sprühlackiereinrichtung ausgebildet ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägeeinrichtung (134) eine strukturierte Walze, ein strukturiertes Band, ein Strukturgeberpapier oder eine Strukturgeberfolie aufweist.
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