EP3851294B1 - Verfahren zur bereitstellung von mit individualisierten dekoren versehenen laminatpaneelen - Google Patents

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EP3851294B1
EP3851294B1 EP20151966.7A EP20151966A EP3851294B1 EP 3851294 B1 EP3851294 B1 EP 3851294B1 EP 20151966 A EP20151966 A EP 20151966A EP 3851294 B1 EP3851294 B1 EP 3851294B1
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EP
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laminate
laminate panel
panel blank
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printed
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Norbert Kalwa
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Flooring Technologies Ltd
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Flooring Technologies Ltd
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Publication date
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Priority to EP21701391.1A priority patent/EP4090540A1/de
Priority to CN202180009040.0A priority patent/CN114945476A/zh
Priority to US17/792,307 priority patent/US20230056054A1/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0866—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements composed of several layers, e.g. sandwich panels or layered panels
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0871—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements having an ornamental or specially shaped visible surface
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/16—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements of fibres or chips, e.g. bonded with synthetic resins, or with an outer layer of fibres or chips
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials
    • E04F15/102—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials of fibrous or chipped materials, e.g. bonded with synthetic resins
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials
    • E04F15/107—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials composed of several layers, e.g. sandwich panels

Definitions

  • the present invention relates to a method for providing laminate panels provided with individualized decorations.
  • Laminate panels have become indispensable in a wide range of applications, especially as a replacement for real wood panels.
  • a particularly large field of application is the cladding of walls, ceilings and floors, where the respective cladding is assembled from corresponding wall, ceiling and floor panels.
  • different requirements are placed on the surface quality of such laminate panels in different areas of application.
  • a floor panel is naturally exposed to significantly greater loads than, for example, a wall or ceiling covering.
  • a carrier board for example made of a wood-based material such as chipboard, MDF, HDF or OSB, is provided and this is coated with several layers of optionally different materials.
  • a decorative layer is applied to an optionally pretreated surface of a wood-based panel. This can be done, for example, in the form of a printed impregnated paper. The decor can also be printed directly onto the top of the wood-based panel. This can be done using printing rollers or a digital printer.
  • a primer layer can optionally also be applied to the surface of the wood-based panel.
  • this decoration must be covered by at least one wear-resistant protective layer, eg made of lacquer or resin.
  • the layer structure is finally pressed in a press under the influence of pressure and temperature.
  • the still large-format, now coated wood-based material board is then divided into individual panels, which are provided with locking means in the form of a tongue and a groove on the side surfaces, so that the panels can be connected easily.
  • a major topic in many product areas of wood-based panels today is individualization.
  • the customer often wants a product that is tailored to their individual wants and/or needs.
  • the customer is also willing to accept a higher price for this additional service.
  • the present invention is therefore based on the technical problem of providing a method that enables the end customer to purchase a self-designed floor at the point of sale (POS), such as a hardware store, which he can take with him immediately. It is possible to work either with your own decors or with existing ones (in digital form).
  • POS point of sale
  • the operation and maintenance of the system used to manufacture the floor should be as simple and safe as possible. There should be no emissions or odor nuisance.
  • the elimination of problems, the maintenance and the reloading of the system should be as simple as possible.
  • Party A is to be understood in particular as a laminate manufacturer, including suppliers, dealers or the like, who makes laminate panel blanks available to Party B for individualization in the manner of an intermediate product.
  • Party B is to be understood in particular as an end user, including interior decorators or architects, who use or offer for use laminate panels as a finished end product for cladding floors, walls and/or ceilings.
  • a method in which a non-individualized laminate panel blank is first provided by the manufacturer.
  • the manufacturer presses a large-format carrier plate with a primer layer, optionally a primer and a balancing layer, with the primer layer having a uniform, preferably light color.
  • the primer layer can be provided with structures.
  • the pressed, large-format board is divided into individual panels and provided with well-known locking elements on the side edges. The manufacturer thus Laminate panel blanks with a high degree of processing ready, which can then be individually designed by the end user.
  • the manufacturer delivers the laminate panel blank to a point of sale (e.g. hardware store).
  • a decor individually designed by the end user is digitally printed and this printed decor is provided with a wearing layer based on a film.
  • the application of liquid paint or resin layers as a wear layer is therefore dispensed with, so that the finishing process can be carried out more simply and safely.
  • the end user also has the option of integrating their own decors or inlays into the floor.
  • the system used for the present method at the point of sale comprises a magazine in which laminate panel blanks (coated, primed and provided with tongue and groove) are located.
  • the laminate panel blanks are printed with a digital printer either with decors that the system supplier makes available to the end user or with decors that the end user transfers to the system via a digital file (e.g. saved on a USB stick). It is also possible to integrate inlays, names, etc. into a decor specified by the system supplier. Further processing of the decor files is also possible using simple software (rotating, mirroring, enlarging, reducing, etc.). In addition, the result of the adjustments can be viewed not only on a screen but also on a printout. A foil with a layer of lacquer on the upper side is then applied to the printed decoration with the aid of a heated roller.
  • the laminate panel blank is provided by the laminate manufacturer with the pressure primer, backing and locking elements.
  • the laminate panel blank comprises a wood-based panel as the core or carrier panel, which can be a medium-density fiber (MDF), high-density fiber (HDF) or chipboard or coarse particle board (OSB) or plywood panel and/or a wood-plastic panel.
  • MDF medium-density fiber
  • HDF high-density fiber
  • OSB coarse particle board
  • an unpolished wood fiber board in particular MDF or HDF, is used as the carrier board for the laminate panel blank, which is provided with a pressed skin (rotting layer) on the upper side and has been treated with an aqueous melamine resin on the upper side in order to fill the pressed skin .
  • the dimensions or measurements of the laminate panel blank correspond to the formats that are typically available in stores (e.g. hardware stores).
  • the laminate panel blank can have dimensions of 1395 ⁇ 195 mm with a thickness of between 4 and 15 mm, preferably 6 and 12 mm.
  • other formats would also be possible.
  • the at least one laminate panel blank has a coating as a printing primer.
  • This primer is applied to large-format carrier boards by the manufacturer.
  • the primer is in particular colored. In particular, several colors are possible here, such as white, beige, yellow or brown.
  • the at least one print primer consists of a liquid coating of a resin, preferably a formaldehyde resin, such as melamine-formaldehyde resin, urea-formaldehyde resin, or melamine-urea-formaldehyde resin.
  • a pigmented layer is applied to this primer, for example with a binder base made from casein or soy protein.
  • White pigments such as titanium dioxide (TiO 2 ) can be used as color pigments.
  • Other color pigments can be calcium carbonate, barium sulfate or barium carbonate.
  • the liquid ones Primers can be applied to the surface of the backing board using a roller.
  • the primer consists of at least one, preferably at least two or more layers or applications applied one after the other, with the application quantity being the same or different between the layers or applications, i.e. the application quantity of each individual layer can vary.
  • the at least one printing ground consists of a colored paper impregnated with a resin.
  • colored papers are used as a print base, the color of which corresponds to the lightest shade in the decor to be printed. If, as in the present case, the decor to be applied is not yet known, a white or at least very light primer is advantageous. However, any other color is also conceivable as a primer.
  • the large-format panel provided with the at least one printing primer is pressed with a backing. This is usually done by the panel manufacturer in a short-cycle press. A structure can be introduced into the printing primer during the pressing process.
  • At least one primer layer can be applied to the at least one printing primer (at the panel manufacturer).
  • Isocyanate-based compounds can be used as primers, non-aromatic, aliphatic isocyanates such as hexamethylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, or prepolymers containing these isocyanates being particularly preferred.
  • Silane-based primers can also be used, such as products from Inomat GmbH. These contain acidolysis products from silanes, e.g. from bis(3-trimethoxysilyl-propyl)amine and p-toluenesulfonic acid.
  • the amount of liquid primer applied is between 1 and 30 g/m 2 , preferably between 5 and 20 g/m 2 , particularly preferably between 10 and 15 g/m 2 .
  • a separating film can be provided to protect the printed decor and the primer from dirt and to prevent the laminate flooring from sticking together during transport and storage to the POS.
  • Films with a silicone coating can be used as release films.
  • the steps described for priming and, if necessary, applying a primer layer and pressing are carried out in large format by the manufacturer.
  • the primed large format is then divided or formatted by the manufacturer into the desired number of laminate panel blanks.
  • the now formatted laminate panel blanks are provided by the manufacturer with a lockable tongue and groove connection on at least two opposite edges of the panel. This enables the panels to be laid in a floating manner quickly and easily.
  • tongue and groove connections are, inter alia, from EP 1 084 317 B1 famous.
  • the laminate panel blank provided by the manufacturer therefore comprises a wood-based panel as a carrier board with at least one printing primer, if necessary a primer layer provided on the printing primer, a balancing sheet opposite the printing primer and lockable tongue and groove connections provided on at least two opposite edges of the panel.
  • the laminate panel blanks are stored by the laminate manufacturer in a central warehouse. In particular, they can be cleaned and packaged beforehand in such a way that they can be printed or processed directly in the further processing plant without the panels having to be cleaned again there. It now only has to be kept for a single type of panel, so that space-consuming storage of panels with different decors, different surface structures or different surfaces is no longer necessary.
  • the laminate panel blanks are then transported to a processing company for individualization.
  • a processing company for individualization.
  • This can be, for example, a franchise operation associated with the laminate manufacturer, a hardware store, an interior decorator, dealer or a floor installer.
  • the laminate panel blanks are unpacked from the transport-safe packaging. Then - as described above - a decorative layer applied to the base coat or the primer and covered by at least one wear layer with a decor according to the customer's direct request.
  • the at least one decor is applied to the laminate panel blank using digital printing processes.
  • Digital printing is the transfer of the printed image directly from a computer to a printing machine, such as a laser printer or inkjet printer. This eliminates the use of a static printing form.
  • the decor is printed according to the inkjet principle in a single pass, in which the entire width of the upper side to be printed is spanned, with the panels being moved under the printer.
  • the panel it is also possible for the panel to be printed to be stopped under the printer, which then runs over the surface at least once during printing.
  • the digital printing process enables decor to be selected according to customer requirements, since the decor can be provided in the form of individualized computer data/software.
  • the laminate panel blanks are printed with a digital printer either with decors provided by the system supplier or with decors that the end user transfers to the system via a file. It is also possible to integrate inlays, names, etc. into a decor specified by the system supplier. Further processing of the decor files is also possible using simple software (rotating, mirroring, enlarging, reducing, etc.). In addition, the result of the adjustments can be viewed not only on a screen but also on a printout.
  • the laminate panel blank runs through a digital printer. This makes it possible, in particular, to print different decors quickly and easily one after the other on different panels without having to convert the printing unit to a new decor in each case. Due to the fact that only individual panels have to be printed and not, as is usual in the prior art, entire large-format wood-based material panels, the printing unit can be designed to be small and compact and therefore space-saving and cost-effective.
  • the printing colors are grouped together in separate rows of print heads in the digital printer, with one or two rows of print heads being able to be provided for each color.
  • the colors of the digital printing inks are, for example, black, blue, red, reddish yellow, greenish yellow, optionally CMYK can also be used.
  • the digital printing inks are optionally based on the same pigments used for analogue and/or digital printing with water-based inks.
  • the digital printing inks are preferably based on UV inks. However, it is also possible to use water-based digital printing inks or so-called hybrid inks. After printing, the decorative print is dried and/or irradiated.
  • the printing inks are applied in an amount between 1 and 30 g/m 2 , preferably between 3 and 20 g/m 2 , particularly preferably between 3 and 10 g/m 2 .
  • thermoplastic film is applied to the printed decor as a wear layer.
  • a transparent cover film made from a thermoplastic material, in particular from thermoplastic polyurethane (TPU), polyethylene terephthalate (PET) or polypropylene (PP), is used.
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • PET polyethylene terephthalate
  • PP polypropylene
  • the foils used have a thickness between 0.1 and 1 mm, preferably between 0.2 and 0.8 mm. They can have one or more layers and contain mineral components (e.g. corundum particles) to improve wear resistance.
  • mineral components e.g. corundum particles
  • the transparent thermoplastic film is manufactured separately and fed online from a roll.
  • the at least one thermoplastic film is applied to the printed laminate panel blank at a temperature that is up to 20° C. above the softening point of the thermoplastic material of the film. Good adhesion of the film to the printed layer is achieved by heating the film above the softening point.
  • the film is pressed on at a line pressure of between 100 and 170 N/mm, preferably at 150 N/mm (an idealized line in a laminating plant is assumed here).
  • the film is in particular laminated or calendered on.
  • the calendering is preferably carried out with a temperature-impacted structure roller.
  • the term “calendering” means applying a thermoplastic film to a carrier plate using heated rollers. This results in a melting of the surface of the thermoplastic film, which after curing is connected to the carrier plate at the surface or welded to the carrier plate and thus adheres to the carrier plate. Accordingly, no gluing is necessary.
  • the at least one thermoplastic film is provided or coated with at least one lacquer layer.
  • the thermoplastic film is provided together with the lacquer layer; ie the paint layer is already in a hardened form on the film so that it is not necessary to apply and harden the lacquer layer at the POS.
  • the at least one layer of paint is applied to improve the scratch resistance and to adjust the degree of gloss.
  • the paint layer can contain nanoparticles, for example made of silicic acid.
  • the lacquer layer can consist of at least one polyurethane or of radiation-curable acrylate-containing lacquers.
  • the radiation-curable lacquers used typically contain (meth)acrylates, such as polyester (meth)acrylates, polyether (meth)acrylates, epoxy (meth)acrylates or urethane (meth)acrylates. It is also conceivable that the acrylate used or the acrylate-containing lacquer contains substituted or unsubstituted monomers, oligomers and/or polymers, in particular in the form of acrylic acid, acrylic ether and/or acrylic acid ester monomers, oligomers or polymers. The presence of a double bond or unsaturated group in the acrylate molecule, as defined, is important for the present process.
  • the polyacrylates can also be functionalized. Suitable functional groups include hydroxy, amino, epoxy and/or carboxyl groups. The acrylates mentioned enable crosslinking or curing in the presence of UV or electron beams (ESH).
  • the lacquer layer is applied to the thermoplastic film in an amount of between 30 and 100 g/m 2 , preferably between 60 and 80 g/m 2 .
  • thermoplastic film and the paint layer provided thereon can be provided with a structure.
  • the heated roller for pressing the thermoplastic film can have a structure. Rolls can also be changed automatically via a changing system, so that structures can also be varied.
  • a laminate panel in particular a wood-based material laminate panel, can be produced which has a layered structure made up of at least one balancing sheet, a carrier board, at least one decorative primer, optionally at least one primer layer, at least one (individualized) Pressure decorative layer, at least one thermoplastic film and optionally at least one lacquer layer.
  • the apparatus also includes at least one magazine in which laminate panel blanks (coated, primed and tongue and groove) are located.
  • a cleaning device can also be arranged upstream of the printing unit or digital printer.
  • the at least one digital printer is connected to at least one electronic data processing device.
  • the data processing device of the digital printer includes an input device with which a selection of a decoration can be entered that is stored in a data memory in the form of electronic data, and an electrical controller that is set up to read the selected decoration from the data memory and to control the printing unit in this way that the selected decor is printed.
  • the device also includes a display device via which the available decorations or decorations provided by the end user are displayed.
  • the at least one roller device comprises at least one roller with a structured roller. Rolls can also be changed automatically via a changing system, so that structures can also be varied.
  • the dimensions of Laminate panel blanks are adapted, ie the digital printer and roller device are adapted to the floorboard width and are therefore more space-saving and cost-effective.
  • the present method can be carried out as follows in a variant, for example in a hardware store.
  • a customer who needs laminate panels for a certain room size first receives information about the number of panels he needs.
  • These decorations are stored in the form of electronic data in a data memory within the device.
  • the customer or end user can bring their own decor on a suitable data medium (e.g. on a CD, DVD or USB stick). In this way it is possible for the customer to print an individual decor on panels. After the customer has selected a decor, he enters this selection via the input device.
  • the customer can choose how many laminate panel blanks should be printed with the selected decor.
  • the desired decoration is now applied to a pre-primed, profiled panel and this is covered with a thermoplastic film as a wear layer. It is always possible for the end user to reorder individual panels from the device described. This significantly increases flexibility in the production of laminate panels and even the smallest application quantities with a wide variety of decors can be produced in an economically viable manner.
  • figure 1 shows the schematic representation of a method for finishing a laminate panel blank, as can be carried out in a further processing company, for example a franchisee associated with the laminate manufacturer, a hardware store or the like.
  • the laminate panel blanks 101 are delivered in transport-safe packaging from the laminate manufacturer to the further processing company. In a first In the first step of the process, the laminate panel blanks 101 are removed from this safe-to-transport packaging and fed to a magazine.
  • the laminate panel blanks 101 are then fed to a cleaning device 102 in which the surface of the laminate panel blanks 101 is cleaned of any dirt residue and dust that may have adhered and is thus prepared for printing.
  • the laminate panel blanks 101 have been suitably cleaned in the laminate manufacturer's plant for subsequent printing. These can then be cleaned and placed in the transport-safe packaging. For example, by sealing the transport pack airtight in a film, it can be ruled out that the laminate panel blanks 101 then have to be cleaned again before they are printed.
  • the laminate panel blanks 101 After the laminate panel blanks 101 have optionally passed through the cleaning device 102, they are aligned and spaced apart from one another by the desired distance.
  • the laminate panel blanks 101 are then fed to a digital printer 103 .
  • the surface of the panel 101 is printed with the decorative layer to be applied.
  • the digital printer 103 has three print heads. Depending on the desired decor, the digital printer 103 can also have more or fewer print heads.
  • An electronic data processing device 104 is connected to the digital printer 103. This has an in figure 1 input device, not shown, via which the user of a device for carrying out the method can select the desired decor.
  • the electronic data processing device 104 has a display device, via which the available decorations, which are stored on an electronic storage medium, for example, are displayed to the user. From this selection, the user can select the desired print decor.
  • the decors in the data processing device 104 are optimized and adapted to the possible formats of the laminate panel blanks 101 to be printed.
  • the printed panels 101 leave the digital printer 103 and are fed to a roller device 105, in which a transparent thermoplastic wear film is pressed on.
  • the film is formatted after the pressing process cut. If necessary, cooling (roller cooling) can also be integrated into the process.
  • the end user has a laminate panel tailored to his individual requirements, which can be used, for example, as a floor element or for wall or furniture cladding.
  • the large-format wood-based panels are primed.
  • the primer can either have a colored paper as a basis or consist of a liquid coating with subsequent covering with a melamine resin coating.
  • the liquid coating can be applied by roller application or digital printing.
  • a colored paper is subjected to a special impregnation. First, the paper is filled with resin, then the upper side is sharply scraped off with a squeegee and then a resin coating is applied to the underside, which is intended to improve adhesion to the carrier material.
  • the priming is usually carried out on a large format (format 2800 mm ⁇ 2070 mm with a thickness of 4 to 15 mm, preferably 6 to 12 mm).
  • the laminate floor blanks are then produced from this large format on a milling line.
  • a primer can be applied before or after formatting, which improves the adhesion of the film applied later. This primer is applied in an amount of 10 to 20 g fl/m 2 .
  • This can be a primer based on isocyanates or on a silane basis (INOFLEX NI+).
  • a release film can be provided to protect the primer from dirt and to prevent the laminate flooring from sticking together during transport and storage
  • Locking profiles are usually worked into the side edges of the formatted panel blanks by milling and, if necessary, with plastic locking elements, then packaged, temporarily stored if necessary and sent to the point of sale.
  • the laminate panel blanks are unpacked and cleaned and fed into the digital printer and roller assembly.
  • the system includes a magazine in which laminate panel blanks (coated, primed and provided with tongue and groove) are located.
  • the laminate flooring blanks are printed with a digital printer either with decors provided by the system supplier or with decors that the end user transfers to the system via a file. It is also possible to integrate inlays, names, etc. into a decor specified by the system supplier. Further processing of the decor files is also possible using simple software (rotating, mirroring, enlarging, reducing, etc.). In addition, the result of the adjustments can be viewed not only on a screen but also on a printout.
  • a TPU film which is provided with a UV lacquer layer on the upper side, is then laminated onto the print at a pressure of 150 N/mm and a temperature of 140° C. with the aid of a heated roller.
  • the film is fed from a roll. It is cut to size after the lamination process.
  • the blanks are transported through the laminating press by a guide that uses appropriate equipment to prevent damage to the profile areas during laminating.
  • the heated roller which presses the film onto the print, has a structure that allows the paint surface to be restructured. Rolls can also be changed automatically via a changing system, so that structures can also be varied.
  • the temperature used to apply the film is up to to approx. 20°C above the softening point of the thermoplastic from which the film was made.
  • the laminate floor blanks are delivered to the POS solves the problem of supplying end customers with small quantities, which has arisen as a result of individualisation. Furthermore, only a digital printer and a roller lamination in the width of the plank are required for the surface refinement. If necessary, foils for different usage classes can also be used, since this only requires exchanging a roll.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bereitstellung von mit individualisierten Dekoren versehenen Laminatpaneelen.
    • Beschreibung
  • Laminatpaneele sind aus vielfältigen Anwendungen, insbesondere als Ersatz für Echtholzpaneele, nicht mehr weg zu denken. Ein besonders großes Anwendungsgebiet besteht in der Verkleidung von Wänden, Decken und Fußböden, wo aus entsprechenden Wand-, Decken- und Fußbodenpaneelen die jeweilige Verkleidung zusammengesetzt wird. Natürlich werden in verschiedenen Anwendungsgebieten verschiedene Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit derartiger Laminatpaneele gestellt. Ein Fußbodenpaneel ist dabei naturgemäß wesentlich größeren Belastungen ausgesetzt als beispielsweise eine Wand- oder Deckenverkleidung.
  • Die großtechnische Fertigung von Laminatpaneelen umfasst dabei eine ganze Reihe von Fertigungsschritten, die für die verschiedenen Anwendungsgebiete von Laminatpaneelen weitgehend gleich sind. Es wird zunächst eine Trägerplatte, beispielsweise aus einem Holzwerkstoff wie Spanplatte, MDF, HDF oder OSB, bereitgestellt und diese mit mehreren Schichten gegebenenfalls unterschiedlicher Materialien beschichtet. Auf eine gegebenenfalls vorbehandelte Oberfläche einer Holzwerkstoffplatte wird eine Dekorschicht aufgebracht. Dies kann beispielsweise in Form eines bedruckten imprägnierten Papiers geschehen. Das Dekor kann auch unmittelbar auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgedruckt werden. Dies kann mittels Druckwalzen oder eines Digitaldrucker geschehen. Bevor das Dekor aufgedruckt wird, kann gegebenenfalls auch eine Grundierungsschicht auf die Oberfläche der Holzwerkstoffplatte aufgebracht werden. Dieses Dekor muss, insbesondere sofern das Paneel als Fußbodenpaneel verwendet werden soll, von mindestens einer abriebfesten Schutzschicht, z.B. aus Lack oder Harz abgedeckt werden. Der Schichtaufbau wird abschließend in einer Presse unter Druck- und Temperatureinfluss verpresst. Anschließend wird die immer noch großformatige nun beschichtete Holzwerkstoffplatte in einzelne Paneele aufgeteilt, die an den Seitenflächen mit Verriegelungsmitteln in Form einer Feder und einer Nut mit versehen werden, so dass eine einfache Verbindung der Paneele möglich ist.
  • Ein großes Thema in vielen Produktbereichen von Holzwerkstoffpaneelen ist heute die Individualisierung. Der Kunde möchte häufig ein Produkt, das auf seine individuellen Wünsche und/oder Bedürfnisse zugeschnitten ist. Dabei ist der Kunde auch bereit für diese Zusatzleistung einen höheren Preis in Kauf zu nehmen.
  • Durch neue Technologien wie Digitaldruck oder 3D-Druck entwickeln sich dabei für die Hersteller Möglichkeiten sowohl geringe Stückzahlen (Stichwort: Stückzahl 1) als auch neue Produktionsmöglichkeiten außerhalb der klassischen Produktionslinien zu realisieren. Von diesen Tendenzen sind viele Produkte betroffen u. A. auch Bodenbeläge. Diese wurden üblicherweise in den Werken der Hersteller in großen Mengen pro Dekor hergestellt. Dabei wurden die Dekore meist von Zulieferern ( Designern, Druckern usw. ) entwickelt und dann an die Branche verteilt. Aus einer bestimmten Anzahl von Dekoren wurde dann von den Bodenbelagsherstellern eine Kollektion erstellt und diese den Bodenbelagshändlern und damit auch den Endkunden zur Auswahl zur Verfügung gestellt.
  • In dieser Vorgehensweise war früher wenig bis gar kein Raum für Individualisierung. Auch eine Beteiligung des Endkunden war nicht möglich. Dies galt im Wesentlichen für alle Bodenbeläge, auch für Laminatboden.
  • In den letzten Jahren gab es aber zunehmend Ansätze den Wunsch nach individualisierten Bodenbelägen zu befriedigen. Dabei war aber häufig immer noch eine etwas komplizierte Vorgehensweise zu bemängeln, da der Endkunde über den Händler einen gewünschten individualisierten Bodenbelag beim Hersteller bestellen musste. Dies führte nicht nur zu teilweise sehr langen Lieferzeiten sondern auch zu möglichen Problemen, wenn der tatsächlich gelieferte Bodenbelag sich signifikant von einem Muster oder einem digitalisierten Bild unterscheidet. Meist ist auch das Sortiment möglicher Designs reduziert, damit beim Hersteller nicht zu viel Vielfalt bearbeitet werden muss. Ein weiteres Problem ist, dass dann häufig sehr kleine Liefermengen versandt werden müssen. Dies führt zu relativ hohen Transportkosten pro Quadratmeter Produkt.
  • Um dieses Problem zu beheben wurde ein Verfahren nach der EP 2 572 896 B1 verwendet, bei dem beschichtete Dielenrohlinge am Point-of-Sale (POS) mit einem Dekor bedruckt und anschließend ablackiert werden. Allerdings hat dieses Verfahren den Nachteil, dass es sich bei den verwendeten Lacken um UV-härtende Systeme (Acrylate) handelt, die wegen der benötigten Photoinitiatoren zu Geruchsbelästigungen führen können. Dies muss durch eine Abluftentsorgung vermieden werden. Weiter sind die Acrylate allergieauslösend, was für die Mitarbeiter am POS spezielle Schulungen und eine entsprechende Schutzausrüstung bei der Wartung, Reinigung oder bei der Behebung von Problemen erfordert. Auch die Entsorgung von Fehlchargen/Ausschuss ist für die Mitarbeiter nicht unproblematisch. Zudem ist die Qualitätsprüfung für in der UV-Lacktechnologie ungeübte Personen schwierig. Die Verwendung von UV-Lacken ist eher für Industriebetriebe geeignet und weniger für Mitarbeiter in Baumärkten, im Holzhandel, in Bodenbelagsfachmärkten usw. Außerdem ist eine Variation der Strukturierung der Oberfläche kaum möglich, sodass lediglich eine Oberfläche zur Verfügung steht.
  • Ein ähnliches Verfahren wird in der EP 3 067 219 A1 beschrieben. Hier treffen die gleichen Nachteile zu wie für die oben genannte Schrift. Zusätzlich wird dort noch die Beschichtung mit einem Kunstharz als Nutzschicht unter zu Hilfenahme von Druck und Temperatur beschrieben. Dies ist aus den ähnlichen Gründen wie die Lackierung (hoher technischer Aufwand, hohes technisches Knowhow, Entsorgungsproblematik usw.) als nicht praktikabel einzustufen. Zudem erfolgt die Beschichtung mit Kunstharzen bei relativ hohen Temperaturen (ca. 200°C), was einen erheblichen Energiebedarf einer derartigen Anlage bedeutet.
  • Die sich ergebenden Nachteile sind Geruchsbelästigung, keine Oberflächenvariationen, anspruchsvolle Technologie, so dass Mitarbeiter mit großem technischem Verständnis benötigt werden, Abluft- und Entsorgungsprobleme.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die technische Aufgabe zu Grunde ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, die es dem Endkunden ermöglicht am Point of Sale (POS), wie z.B. einem Baufachmarkt, einen selbstgestalteten Fußboden zu erwerben, den er auch sofort mitnehmen kann. Dabei besteht die Möglichkeit entweder mit eigenen oder mit bereits vorhandenen Dekoren (in digitaler Form) zu arbeiten. Für die Mitarbeiter am Point of Sale soll die Bedienung und Wartung der zur Herstellung des Fußbodens verwendeten Anlage möglichst einfach und ungefährlich sein. Es sollen keine Emissionen oder Geruchsbelästigungen auftreten. Außerdem sollten die Behebung von Problemen, die Wartung und die Neubestückung an der Anlage möglichst einfach sein.
  • Diese technische Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Entsprechend wird ein Verfahren zur Bereitstellung von mit individualisierten Dekoren versehenen Laminatpaneelen, insbesondere Holzwerkstofflaminatpaneelen, für eine Partei B, insbesondere einen Endverbraucher bereitgestellt, welches die folgenden Schritte umfasst:
    • Bereitstellen von mindestens einem formatierten Laminatpaneelrohling durch eine Partei A, insbesondere einen Laminathersteller, wobei der Laminatpaneelrohling eine mit einer Beschichtung als Druckgrundierung und mindestens einem Gegenzug verpresste Trägerplatte und in die Paneelkanten eingefügte Verbindungselemente umfasst,
    • Aufdrucken von mindestens einem individuell durch den Endverbraucher ausgewählten Dekor auf den Laminatpaneelrohling im Digitaldruck;
    • Aufpressen von mindestens einer mit mindestens einer Lackschicht beschichteten thermoplastischen Folie als Verschleißschicht auf das Druckdekor,
    wobei das Aufdrucken des ausgewählten Dekors und das Aufpressen der mindestens einen thermoplastischen Folie auf das Druckdekor am Point-of-Sale (POS) erfolgt.
  • Unter Partei A soll insbesondere ein Laminathersteller verstanden werden, auch Lieferanten, Händler oder ähnliches, der einer Partei B Laminatpaneelrohlinge zum Individualisieren nach Art eines Zwischenproduktes zur Verfügung stellt.
  • Unter Partei B soll insbesondere ein Endverbraucher verstanden werden, auch Raumausstatter oder Architekten, die Laminatpaneele als fertiges Endprodukt zur Verkleidung von Böden, Wänden und/oder Decken verwenden oder zur Verwendung anbieten.
  • Es wird demnach ein Verfahren bereitgestellt, wobei zunächst ein nicht-individualisierter Laminatpaneelrohling vom Hersteller bereitgestellt wird. Wie weiter unten noch im Detail beschrieben wird hierfür beim Hersteller eine großformatige Trägerplatte mit einer Grundierungsschicht, ggfs. einem Primer und einem Gegenzug verpresst, wobei die Grundierungsschicht eine einheitliche, bevorzugt helle, Farbe aufweist. Die Grundierungsschicht kann mit Strukturen versehen sein. Die verpresste, großformatige Platte wird in einzelne Paneele aufgeteilt und an den Seitenkanten mit bekannten Verriegelungselementen versehen. Der Hersteller stellt somit Laminatpaneelrohlinge mit einem hohen Anarbeitungsgrad bereit, die nachfolgend vom Endverbraucher individuell gestaltet werden können.
  • Der Hersteller liefert den Laminatpaneelrohling zu einem Point-of-Sale (z.B. Baumarkt). Hier wird gemäß dem vorliegenden Verfahren ein vom Endverbraucher individuell gestaltetes Dekor digital aufdruckt wird und dieses Druckdekor mit einer Verschleißschicht auf Basis einer Folie versehen wird. Es wird somit auf das Auftragen von flüssigen Lack- oder Harzschichten als Verschleißschicht verzichtet, so dass das Veredelungsverfahren einfacher und sicherer ausgeführt werden kann. Dabei hat der Endverbraucher auch die Möglichkeit, eigene Dekore oder Intarsien in den Fußboden zu integrieren.
  • Die für das vorliegende Verfahren am Point-of-Sale verwendete Anlage umfasst dabei ein Magazin in dem sich Laminatpaneelrohlinge (beschichtet, geprimert und mit Nut und Feder versehen) befinden. Die Laminatpaneelrohlinge werden mit einem Digitaldrucker entweder mit Dekoren, die der Anlagenlieferant dem Endverbraucher zur Verfügung stellt oder mit Dekoren, die der Endverbraucher über einen digitalen File an die Anlage (z.B. auf einem USB-Stick gespeichert) übergibt, bedruckt. Es besteht dabei auch die Möglichkeit in ein vom Anlagenlieferanten vorgegebenes Dekor Intarsien, Namenszüge etc. zu integrieren. Auch weitere Bearbeitungen der Dekorfiles sind über eine einfache Software möglich (Drehen, Spiegeln, Vergrößern, Verkleinern usw.). Zudem kann das Ergebnis der Anpassungen nicht nur auf einem Bildschirm sondern auch auf einem Ausdruck begutachtet werden. Auf das Druckdekor wird anschließend mit Hilfe einer beheizten Walze eine Folie, die mit einer Lackschicht auf der Oberseite versehen ist, aufgebracht.
  • Dadurch, dass die Laminatbodenrohlinge an den POS geliefert werden, löst sich das Problem der Belieferung von Endkunden mit Kleinmengen, das durch die Individualisierung entstanden ist. So können minimale Mengen (z.B. Losgröße 1) für den Endverbraucher individuell gestaltet werden. Dies wäre beim Laminathersteller selbst nicht möglich. Die Möglichkeit der Individualisierung eines Produktes durch den Endkunden selbst, ist die maximal mögliche Beteiligung des Endverbrauchers an der Produktherstellung.
  • Weiterhin werden für die Oberflächenveredelung lediglich ein Digitaldrucker und eine Rollenkaschierung in der Dielenbreite benötigt. Bei Bedarf können auch Folien für unterschiedliche Nutzungsklassen verwendet werden, da dies lediglich einen Tausch einer Rolle erfordert.
  • Die sich aus dem vorliegenden Verfahren ergebende Vorteile sind vielfältig: das Endprodukt ist sofort fertig, es können Modifikationen am Dekor durchgeführt werden, Oberflächen können variiert werden, es ist ein einfacher Prozess durchführbar in einem flexiblen System und es können kundengenaue Mengen bereitgestellt werden.
  • Wie beschrieben wird der Laminatpaneelrohling, mit der Druckgrundierung, Gegenzug und Verriegelungselementen beim Laminathersteller bereitgestellt.
  • Der Laminatpaneelrohling umfasst als Kern oder Trägerplatte eine Holzwerkstoffplatte, wobei diese eine mitteldichte Faser (MDF)-, hochdichte Faser (HDF)- oder Span- oder Grobspan (OSB)- oder Sperrholzplatte und/oder eine Holz-Kunststoff-Platte sein kann.
  • In einer Ausführungsform wird eine ungeschliffene Holzfaserplatte, insbesondere MDF oder HDF, als Trägerplatte für den Laminatpaneelrohling verwendet, die auf der Oberseite noch mit einer Presshaut (Verrottungsschicht) versehen ist, und mit einem wässrigen Melaminharz auf der Oberseite vergütet wurde, um die Presshaut zu füllen.
  • Die Dimensionen bzw. Maße des Laminatpaneelrohling entsprechen den Formaten, die im Handel (z.B. Baumärkten) typischerweise erhältlich sind. So kann der Laminatpaneelrohling Maße von 1395 x 195 mm mit einer Dicke zwischen 4 bis 15 mm, bevorzugt 6 bis 12 mm aufweisen. Andere Formate wären aber auch möglich.
  • Wie oben ausgeführt, weist der mindestens eine Laminatpaneelrohling eine Beschichtung als Druckgrundierung auf. Diese Grundierung wird beim Hersteller auf großformatige Trägerplatten aufgebracht. Um eine besonders gute Bedruckbarkeit der so hergestellten Laminatpaneelrohlinge zu gewährleisten, ist die Grundierung insbesondere eingefärbt. Hierbei sind insbesondere mehrere Farben möglich, wie weiß, beige, gelb oder braun.
  • In einer Ausführungsform besteht die mindestens eine Druckgrundierung aus einer Flüssigbeschichtung aus einem Harz, bevorzugt aus einem Formaldehyd-Harz, wie z.B. Melamin-Formaldehyd-Harz, Harnstoff-Formaldehyd-Harz oder Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz. Nach dem Zwischentrocknen wird auf diese Grundierung eine pigmentierte Schicht aufgebracht, z.B. mit einer Bindemittelbasis aus Kasein oder Sojaprotein. Als Farbpigmente können weiße Pigmente wie Titandioxid (TiO2) verwendet werden. Weitere Farbpigmente können Calciumcarbonat, Bariumsulfat oder Bariumcarbonat sein. Die flüssigen Grundierungen können unter Verwendung einer Walze auf die Oberfläche der Trägerplatte aufgebracht werden.
  • Es ist ebenfalls denkbar, dass die Grundierungen aus mindestens einer, bevorzugt aus mindestens zwei oder mehreren nacheinander aufgetragenen Lagen bzw. Aufträgen besteht, wobei die Auftragsmenge zwischen den Lagen bzw. Aufträgen gleich oder verschieden ist, d.h. die Auftragsmenge einer jeden einzelnen Lagen kann variieren.
  • In einer anderen Ausführungsform besteht die mindestens eine Druckgrundierung aus einem mit einem Harz imprägnierten gefärbten Papier. Dabei werden als Druckbasis beispielsweise eingefärbte Papiere eingesetzt, deren Farbe dem hellsten Farbton im aufzudruckenden Dekor entspricht. Ist, wie im vorliegenden Fall, das aufzubringende Dekor noch nicht bekannt, ist daher eine weiße oder zumindest sehr helle Grundierung vorteilhaft. Jede andere Farbe ist jedoch ebenso als Grundierung denkbar.
  • In einer weiteren Ausführungsform wird das mit der mindestens einen Druckgrundierung versehene großformatige Paneel mit einem Gegenzug verpresst. Dies geschieht beim Paneelhersteller üblicherweise in einer Kurztaktpresse. Während des Pressvorganges kann in die Druckgrundierung eine Struktur eingebracht werden.
  • Es ist ebenfalls möglich, dass auf die mindestens eine Druckgrundierung (beim Paneelhersteller) mindestens eine Primerschicht aufgebracht wird. Als Primer können Verbindungen auf Isocyanatbasis verwendet werden, wobei nicht-aromatische, aliphatische Isocyanate, wie Hexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, oder Präpolymere, die diese Isocyanate enthalten besonders bevorzugt sind. Auch Primer auf Silanbasis sind einsetzbar, wie z.B. Produkte der Firma Inomat GmbH. Diese enthalten Acidolyseprodukte aus Silanen z.B. aus Bis(3-trimethoxysilyl-propyl)amin und p-Toluolsulfonsäure.
  • Die Menge des aufgetragenen flüssigen Primers beträgt vorliegend zwischen 1 und 30 g/m2, bevorzugt zwischen 5 und 20 g/m2, insbesondere bevorzugt zwischen 10 und 15 g/m2.
  • Zum Schutz des Druckdekors und des Primers vor Verschmutzungen und vor Verklebung der Laminatbodenrohlinge beim Transport und der Lagerung zum POS kann eine Trennfolie vorgesehen werden. So können Folien mit einem Siliconstrich als Trennfolien zum Einsatz kommen.
  • Die beschriebenen Schritte der Grundierung und ggfs. Auftragen einer Primerschicht und Verpressen erfolgen im Großformat beim Hersteller. Das grundierte Großformat wird anschießend ebenfalls beim Hersteller in die gewünschte Anzahl von Laminatpaneelrohlingen aufgeteilt bzw. formatiert.
  • Die nunmehr formatierten Laminatpaneelrohlinge werden beim Hersteller an zumindest zwei einander gegenüberliegenden Kanten des Paneels mit einer verriegelbaren Nut-Feder-Verbindung versehen. Dies ermöglicht eine einfache und schnelle schwimmende Verlegung der Paneele. Derartige Nut-Feder-Verbindungen sind u.a. aus der EP 1 084 317 B1 bekannt.
  • Der vom Hersteller bereitgestellte Laminatpaneelrohling umfasst demnach eine Holzwerkstoffplatte als Trägerplatte mit mindestens einer Druckgrundierung, ggfs. einer auf der Druckgrundierung vorgesehenen Primerschicht, einem der Druckgrundierung gegenüberliegenden Gegenzug und an zumindest zwei einander gegenüberliegenden Kanten des Paneels vorgesehene verriegelbare Nut-Feder-Verbindungen.
  • Die Laminatpaneelrohlinge werden beim Laminathersteller in einem zentralen Lager gelagert. Zuvor können sie insbesondere so gereinigt und verpackt werden, dass sie im weiterverarbeitenden Betrieb direkt bedruckt oder verarbeitet werden können, ohne dass die Paneele dort nochmals gereinigt werden müssen. Es muss nunmehr nur noch für eine einzige Sorte Paneele vorgehalten werden, sodass eine platzintensive Lagerung von Paneelen mit unterschiedlichen Dekoren, unterschiedlichen Oberflächenstrukturen oder unterschiedlichen Oberflächen nicht mehr nötig ist.
  • Die Laminatpaneelrohlinge werden anschließend zu einem weiterverarbeitenden Betrieb zur Individualisierung transportiert. Dies kann beispielsweise ein mit dem Laminathersteller verbundener Franchise-Betrieb, ein Baumarkt, ein Innenausstatter, Händler oder ein Bodenverleger sein.
  • Bei diesem werden die Laminatpaneelrohlinge aus der transportsicheren Verpackung ausgepackt. Anschließend wird - wie oben beschrieben - eine Dekorschicht mit einem Dekor nach unmittelbarem Kundenwunsch auf die Grundierung oder den Primer aufgebracht und von wenigstens einer Verschleißschicht abgedeckt.
  • Wie oben angeführt, wird das mindestens eine (individuell vom Endverbraucher ausgewählte) Dekor mittels Digitaldruckverfahren auf den Laminatpaneelrohling aufgebracht. Beim Digitaldruck wird das Druckbild direkt von einem Computer in eine Druckmaschine, wie zum Beispiel einen Laserdrucker oder Tintenstrahldrucker, übertragen. Dabei entfällt die Verwendung einer statischen Druckform. Der Dekordruck erfolgt nach dem Inkjet-Prinzip im Single-Pass bei dem die gesamte Breite der zu bedruckenden Oberseite überspannt wird, wobei die Paneele unter dem Drucker hindurch bewegt werden. Es ist aber auch möglich, dass das zu bedruckende Paneel unter dem Drucker angehalten wird und dieser die Oberfläche beim Drucken mindestens einmal überfährt.
  • Das Digitaldruckverfahren ermöglicht eine den Kundenwünschen entsprechende Dekorauswahl, da das Dekor in Form von individualisierten Computerdaten /Software bereitgestellt werden kann. Die Laminatpaneelrohlinge werden dabei mit einem Digitaldrucker entweder mit Dekoren, die der Anlagenlieferant zur Verfügung stellt oder mit Dekoren, die der Endverbraucher über einen File an die Anlage übergibt, bedruckt. Es besteht dabei auch die Möglichkeit in ein vom Anlagenlieferanten vorgegebenes Dekor Intarsien, Namenszüge etc. zu integrieren. Auch weitere Bearbeitungen der Dekorfiles sind über eine einfache Software möglich (Drehen, Spiegeln, Vergrößern, Verkleinern usw.). Zudem kann das Ergebnis der Anpassungen nicht nur auf einem Bildschirm sondern auch auf einem Ausdruck begutachtet werden.
  • Im Druckschritt durchläuft der Laminatpaneelrohling einen Digitaldrucker. Dadurch ist es möglich, insbesondere verschiedene Dekore schnell und einfach nacheinander auf verschiedene Paneele zu drucken, ohne das Druckwerk auf ein jeweils neues Dekor umrüsten zu müssen. Dadurch, dass nur noch einzelne Paneele bedruckt werden müssen und nicht, wie im Stand der Technik üblich, ganze großformatige Holzwerkstoffplatten, kann das Druckwerk klein und kompakt und damit platz- und kostengünstig ausgeführt sein.
  • Die Druckfarben sind in separaten Druckkopfreihen im Digitaldrucker zusammen gefasst, wobei je Farbe eine oder zwei Reihen Druckköpfe vorgesehen sein können. Die Farben der Digitaldrucktinten sind beispielsweise schwarz, blau, rot, rötliches gelb, grünliches gelb, optional kann auch CMYK verwendet werden. Die Digitaldrucktinten basieren optional auf den gleichen Pigmenten, die für analogen und/oder digitalen Druck mit wasserbasierten Tinten verwendet werden. Die Digitaldrucktinten basieren bevorzugt auf UV-Tinten. Es ist aber auch möglich wasserbasierte Digitaldrucktinten oder so genannte Hybridtinten zu verwenden. Nach dem Drucken erfolgt eine Trocknung und/oder Bestrahlung des Dekordrucks.
  • Die Druckfarben werden in einer Menge zwischen 1 und 30 g/m2, bevorzugt zwischen 3 und 20 g/m2, insbesondere bevorzugt zwischen 3 und 10 g/m2 aufgebracht.
  • Wie oben benannt, wird eine thermoplastische Folie als Verschleißschicht auf das aufgedruckte Dekor aufgebracht. In einer Ausführungsform wird eine transparente Abdeckfolie aus einem thermoplastischen Material, insbesondere aus thermoplastisches Polyurethan (TPU), Polyethylenterephthalat (PET) oder Polypropylen (PP), verwendet. Bei den TPU's handelt es sich um aliphatische Systeme, da diese gegenüber Vergilbung unempfindlicher sind.
  • Die verwendeten Folien weisen eine Dicke zwischen 0,1 und 1 mm, bevorzugt zwischen 0,2 und 0,8 mm auf. Sie können ein- oder mehrschichtig aufgebaut sein und zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit mineralische Bestandteile enthalten (z. B.: Korundpartikel).
  • Die transparente thermoplastische Folie wird separat hergestellt und online von einer Rolle zugeführt. Dabei wird die mindestens eine thermoplastische Folie bei einer Temperatur auf den bedruckten Laminatpaneelrohling aufgebracht, die bis zu 20°C oberhalb der Erweichungstemperatur des thermoplastischen Materials der Folie liegt. Durch die Erwärmung der Folie über den Erweichungspunkt wird eine gute Haftung der Folie auf der Druckschicht erzielt.
  • Die Folie wird bei einem Liniendruck zwischen 100 und 170 N/mm, bevorzugt bei 150 N/mm, aufgepresst (es wird hier von einer idealisierten Linie in einer Kaschieranlage ausgegangen).
  • Die Folie wird insbesondere aufkaschiert oder aufkalandriert. Das Kalandrieren erfolgt bevorzugt mit einer mit Temperatur beaufschlagten Strukturwalze. Im Sinne der vorliegenden Anmeldung ist unter dem Begriff des "Kalandrieren" ein Aufbringen einer thermoplastischen Folie auf eine Trägerplatte unter Verwendung von beheizten Walzen zu verstehen. Dabei kommt es zu einem Anschmelzen der Oberfläche der thermoplastischen Folie, die nach dem Aushärten mit der Trägerplatte an der Oberfläche verbunden bzw. mit der Trägerplatte verschweißt ist und dadurch auf der Trägerplatte haftet. Entsprechend ist keine Verleimung notwendig.
  • Erfindungsgemäß ist die mindestens eine thermoplastische Folie mit mindestens eine Lackschicht versehen bzw. beschichtet. In diesem Fall wird die thermoplastische Folie mit der Lackschicht zusammen bereitgestellt; d.h. die Lackschicht liegt bereits in ausgehärteter Form auf der Folie vor, so dass ein Auftrag und Aushärtung der Lackschicht am POS nicht notwendig ist. Die mindestens eine Lackschicht, dient zur Verbesserung der Kratzfestigkeit und der Einstellung des Glanzgrades aufgebracht werden. Die Lackschicht kann Nanopartikel, z.B. aus Kieselsäure enthalten.
  • Die Lackschicht kann aus mindestens einem Polyurethan oder aus strahlenhärtbaren acrylathaltige Lacke bestehen. Typischerweise enthalten die verwendeten strahlenhärtbaren Lacke (Meth)acrylate, wie zum Beispiel Polyester(meth)acrylate, Polyether(meth)acrylate, Epoxy(meth)acrylate oder Urethan(meth)acrylate. Es ist auch denkbar, dass das verwendete Acrylat bzw. der acrylathaltige Lack substituierte oder unsubstituierte Monomere, Oligomere und/oder Polymere, insbesondere in Form von Acrylsäure-, Acrylether- und/oder Acrylsäureestermonomeren, Oligomeren oder Polymeren vorliegt. Von Bedeutung für das vorliegende Verfahren ist dabei die definitionsgemäße Präsenz eine Doppelbindung bzw. ungesättigten Gruppe im Acrylat-Molekül. Die Polyacrylate können auch weiterhin funktionalisiert vorliegen. Geeignete funktionelle Gruppen sind unter anderem Hydroxy-, Amino-, Epoxy- und/oder Carboxylgruppen. Die genannten Acrylate ermöglichen eine Vernetzung bzw. Aushärtung in Gegenwart von UV- bzw. Elektronenstrahlen (ESH).
  • Die Lackschicht wird in einer Menge zwischen 30 und 100 g/m2, bevorzugt zwischen 60 und 80 g/m2 auf die thermoplastische Folie aufgebracht.
  • Es ist ebenfalls möglich, dass die mindestens eine thermoplastische Folie und die darauf vorgesehene Lackschicht mit einer Strukturierung versehen wird. Zu diesem Zweck kann die beheizte Walze zum Aufpressen der thermoplastischen Folie eine Strukturierung aufweisen. Über ein Wechselsystem können automatisch auch Walzenwechsel vorgenommen werden, sodass auch Strukturen variiert werden können.
  • Es ist auch möglich, dass die Struktur im Register parallel zu dem Dekor verläuft, so genannte EIR-Struktur bzw. dekorsynchrone Struktur. Dazu werden Position und Geschwindigkeit zwischen der zu strukturierenden Trägerplatte und dem Strukturgeber (Walze) synchronisiert. Mit dem vorliegenden Verfahren kann ein Laminatpaneel, insbesondere Holzwerkstofflaminatpaneel, hergestellt werden, welches einen Schichtaufbau aus mindestens einem Gegenzug, einer Trägerplatte, mindestens einer Dekorgrundierung, optional mindestens einer Primerschicht, mindestens einer (individualisierten) Druckdekorschicht, mindestens einer thermoplastischen Folie und optional mindestens einer Lackschicht aufweist.
  • Eine zur Bereitstellung dieses Laminatpaneels geeignete Vorrichtung umfasst
    • mindestens einen Digitaldrucker zum Aufdrucken von mindestens einem Dekor auf einen Laminatpaneelrohling, welcher eine mit einer Beschichtung als Druckgrundierung und mindestens einem Gegenzug verpresste Trägerplatte und in die Paneelkanten eingefügte Verbindungselemente umfasst, im Digitaldruck; und
    • mindestens einer Walzenvorrichtung zum Aufpressen von mindestens einer thermoplastischen Folie als Verschleißschicht auf das Druckdekor.
  • Die Vorrichtung umfasst auch mindestens ein Magazin in dem sich Laminatpaneelrohlinge (beschichtet, geprimert und mit Nut und Feder versehen) befinden.
  • Auch kann dem Druckwerk bzw. Digitaldrucker eine Reinigungsvorrichtung vorgeordnet sein.
  • Der mindestens eine Digitaldrucker ist dabei mit mindestens einer elektronischen Datenverarbeitungsvorrichtung verbunden. Die Datenverarbeitungsvorrichtung des Digitaldruckers umfasst eine Eingabeeinrichtung mit der eine Auswahl eines Dekors eingegeben werden kann, das in Form von elektronischen Daten in einem Datenspeicher hinterlegt ist, und eine elektrische Steuerung, die eingerichtet ist, das ausgewählte Dekor aus dem Datenspeicher auszulesen und das Druckwerk so anzusteuern, dass das ausgewählte Dekor gedruckt wird.
  • Die Vorrichtung umfasst zudem eine Anzeigeeinrichtung über die die zur Verfügung stehenden Dekore bzw. vom Endverbraucher bereitgestellten Dekore angezeigt werden.
  • Es ist ebenfalls möglich, dass die mindestens eine Walzenvorrichtung mindestens eine Walze mit einer strukturierten Walze umfasst. Über ein Wechselsystem können automatisch auch Walzenwechsel vorgenommen werden, sodass auch Strukturen variiert werden können.
  • Ein wesentlicher Vorteil der oben beschriebenen Vorrichtung ist, dass der mindestens eine
  • Digitaldrucker und die mindestens eine Walzenvorrichtung den Dimensionen des Laminatpaneelrohlings angepasst sind, d.h. Digitaldrucker und Walzenvorrichtung sind der Dielenbreite angepasst und somit platzsparender und kostengünstiger.
  • Konkret kann das vorliegende Verfahren in einer Variante beispielsweise in einem Baumarkt wie folgt durchgeführt werden. Ein Kunde, der Laminatpaneele für eine bestimmte Raumgröße benötigt, erhält zunächst die Informationen, welche Paneelanzahl er benötigt. An einer Anzeigeeinrichtung einer Vorrichtung, mit der der Laminatpaneelrohling wie oben beschrieben veredelt werden kann, kann er sich verschiedene Dekore, die zur Auswahl stehen, ansehen. Diese Dekore sind in Form von elektronischen Daten in einem Datenspeicher innerhalb der Vorrichtung abgelegt. Alternativ kann der Kunde bzw. Endverbraucher ein eigenes Dekor auf einem geeigneten Datenträger (z.B. auf einer CD, DVD oder einem USB Stick) mitbringen. Auf diese Weise ist es möglich, dass der Kunde ein individuelles Dekor auf Paneele druckt. Nachdem der Kunde ein Dekor ausgewählt hat, gibt er diese Auswahl über die Eingabeeinrichtung ein. Zudem kann der Kunde wählen, wie viele Laminatpaneelrohlinge mit dem ausgewählten Dekor bedruckt werden sollen. Innerhalb der Vorrichtung wird nun auf ein vorgrundiertes profiliertes Paneel das gewünschte Dekor aufgebracht und dieses mit einer thermoplastischen Folie als Verschleißschicht abgedeckt. Für den Endverbraucher ist es jederzeit möglich, an der beschriebenen Vorrichtung selbst einzelne Paneele nachzubestellen. Dadurch wird die Flexibilität bei der Herstellung von Laminatpaneelen deutlich erhöht und es sind auch kleinste Auftragsmengen mit unterschiedlichsten Dekoren wirtschaftlich sinnvoll herstellbar.
  • Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand einer Figur und eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt:
    • Figur 1
    eine schematische Darstellung einer Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens.
  • Figur 1 zeigt die schematische Darstellung eines Verfahrens zum Veredeln eines Laminatpaneelrohlings, wie es in einem weiterverarbeitenden Betrieb, beispielsweise einem mit dem Laminathersteller verbundenen Franchise-Nehmer, einem Baumarkt oder ähnlichem, durchgeführt werden kann.
  • Die Laminatpaneelrohlinge 101 werden in einer transportsicheren Verpackung vom Laminathersteller kommend beim weiterverarbeitenden Betrieb angeliefert. In einem ersten Verfahrensschritt werden die Laminatpaneelrohlinge 101 dieser transportsicheren Verpackung entnommen und einem Magazin zugeführt.
  • Im in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel des Verfahrens werden die Laminatpaneelrohlinge 101 anschließend einer Reinigungsvorrichtung 102 zugeführt, in der die Oberfläche der Laminatpaneelrohlinge 101 von gegebenenfalls anhaftenden Schmutzresten und Staub gereinigt wird und so für das Bedrucken vorbereitet wird. Denkbar ist aber auch, dass die Laminatpaneelrohlinge 101 im Betrieb des Laminatherstellers für die spätere Bedruckung geeignet gereinigt worden. Diese können dann gereinigt in die transportsichere Verpackung eingelegt worden sein. Beispielsweise durch luftdichtes Verschweißen der Transportpackung in eine Folie kann ausgeschlossen werden, dass die Laminatpaneelrohlinge 101 anschließend nochmals gereinigt werden müssen, bevor sie bedruckt werden.
  • Nachdem die Laminatpaneelrohlinge 101 ggf. die Reinigungsvorrichtung 102 durchlaufen haben werden sie ausgerichtet und auf die gewünschte Distanz von einander beabstandet. Die Laminatpaneelrohlinge 101 werden anschließend einem Digitaldrucker 103 zugeführt. Hier wird die Oberfläche des Paneels 101 mit der aufzubringenden Dekorschicht bedruckt. Dafür weist der Digitaldrucker 103 drei Druckköpfe auf. Je nach gewünschtem Dekor kann der Digitaldrucker 103 auch über mehr oder weniger Druckköpfe verfügen. Am Digitaldrucker 103 angeschlossen ist eine elektronische Datenverarbeitungseinrichtung 104. Diese verfügt über eine in Figur 1 nicht gezeigte Eingabevorrichtung, über die der Benutzer einer Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens das gewünschte Dekor auswählen kann. Die elektronische Datenverarbeitungsvorrichtung 104 verfügt dazu über eine Anzeigeeinrichtung, über die die verfügbaren Dekore, die beispielsweise auf einem elektronischen Speichermedium hinterlegt sind, dem Benutzer angezeigt werden. Aus dieser Auswahl kann der Benutzer das gewünschte Druckdekor auswählen.
  • Um ein möglichst optimales Ergebnis zu gewährleisten, werden die Dekore in der Datenverarbeitungseinrichtung 104 an die möglichen Formate der zu bedruckenden Laminatpaneelrohlinge 101 optimiert und angepasst.
  • Nachdem die Oberseite der Laminatpaneelrohlinge 101 mit einem Dekor bedruckt wurde, verlassen die bedruckten Paneele 101 den Digitaldrucker 103 und werden einer Walzenvorrichtung 105 zugeführt, in welcher eine transparente thermoplastische Verschleißfolie aufgepresst wird. Die Folie wird nach dem Pressvorgang auf Format geschnitten. Falls nötig kann auch noch eine Kühlung (Walzenkühlung) in den Prozess integriert werden. Nach Verpressen der Verschleißfolie mit dem bedruckten Paneel steht dem Endverbraucher ein an seine individuellen Wünsche angepasstes Laminatpaneel zur Verfügung, welches z.B. als Fußbodenelement oder auch zur Wand- oder Möbelverkleidung einsetzbar ist.
    • Ausführungsbeispiel Bereitstellung der Laminatpaneelrohlinae beim Laminathersteller:
  • Die großformatigen Holzwerkstoffplatten werden grundiert. Die Grundierung kann entweder als Basis ein durchgefärbtes Papier besitzen oder aus einer Flüssigbeschichtung mit anschließender Abdeckung mit einem Melaminharzstrich bestehen. Die Flüssigbeschichtung kann mittels Walzenauftrag oder auch im Digitaldruck aufgebracht werden.
  • Im Falle eines Imprägnats wird ein gefärbtes Papier einer speziellen Imprägnierung unterworfen. Zunächst wird das Papier mit Harz gefüllt, dann auf der Oberseite mit einem Messerrakel scharf abgezogen und dann auf der Unterseite mit einem Harzstrich versehen, der die Haftung auf dem Trägermaterial verbessern soll.
  • Die Grundierung wird üblicherweise an einem Großformat vorgenommen (Format 2800 mm x 2070 mm mit einer Dicke von 4 bis 15 mm, bevorzugt 6 bis 12 mm).
  • In jedem Fall ist eine anschließende Verpressung in einer Kurztaktpresse mit einem Gegenzug vorgenommen worden.
  • Aus diesem Großformat werden dann auf einer Frässtrasse die Laminatboden-Rohlinge hergestellt.
  • Dabei kann vor oder nach dem Formatieren noch ein Primer aufgebracht werden, der die Haftung der später aufgebrachten Folie noch verbessert. Dieser Primer wird in einer Menge von 10 bis 20 g fl/m2 aufgetragen. Es kann sich dabei um Primer auf Basis von Isocyanaten oder auf Silanbasis (INOFLEX NI+). Zum Schutz des Primers vor Verschmutzungen und vor Verklebung der Laminatbodenrohlinge beim Transport und der Lagerung kann eine Trennfolie vorgesehen werden
  • In die Seitenkanten der formatierten Paneelrohlinge werden Verriegelungsprofile (Verbindungsmittel und Verriegelungselemente) meist durch Fräsen und gegebenenfalls mit Plastiksperrelementen eingearbeitet, anschließend verpackt, ggfs. zwischengelagert und an den Point of Sale versendet.
  • Beim Laminathersteller wird quasi ein "fertiges" Laminat in der Farbe Weiß hergestellt und auf Vorrat gelagert.
    • Veredelung am Point-of-Sale (z.B. Baumarkt):
  • Die Laminatpaneelrohlinge werden ausgepackt und gereinigt und in die Anlage aus Digitaldrucker und Walzenvorrichtung eingeführt.
  • Die Anlage umfasst ein Magazin in dem sich Laminatpaneelrohlinge (beschichtet, geprimert und mit Nut und Feder versehen) befinden.
  • Am Point of Sale werden die Laminatbodenrohlinge, mit einem Digitaldrucker entweder mit Dekoren, die der Anlagenlieferant zur Verfügung stellt oder mit Dekoren, die der Endverbraucher über einen File an die Anlage übergibt, bedruckt. Es besteht dabei auch die Möglichkeit in einem vom Anlagenlieferanten vorgegebenen Dekor Intarsien, Namenszüge etc. zu integrieren. Auch weitere Bearbeitungen der Dekorfiles sind über eine einfache Software möglich (Drehen, Spiegeln, Vergrößern, Verkleinern usw.). Zudem kann das Ergebnis der Anpassungen nicht nur auf einem Bildschirm sondern auch auf einem Ausdruck begutachtet werden.
  • Auf den Druck wird anschließend mit Hilfe einer beheizten Walze eine TPU-Folie, die mit einer UV-Lackschicht auf der Oberseite versehen ist, bei einem Druck von 150 N/mm und einer Temperatur von 140°C aufkaschiert. Die Folie wird dabei von einer Rolle zugeführt. Sie wird nach dem Kaschierprozess auf Format geschnitten. Die Rohlinge werden dabei von einer Führung durch die Kaschierpresse hindurchtransportiert, die durch entsprechende Ausrüstungen, die Beschädigung der Profilbereiche beim Kaschieren verhindert.
  • Die beheizte Walze, die die Folie auf den Druck aufpresst besitzt eine Strukturierung, sodass eine Nachstrukturierung der Lackoberfläche möglich ist. Über ein Wechselsystem können automatisch auch Walzenwechsel vorgenommen werden, sodass auch Strukturen variiert werden können. Die Temperatur, die zum Aufbringen der Folie verwendet wird, liegt dabei bis zu ca. 20°C oberhalb der Erweichungstemperatur des Thermoplasts aus dem die Folie hergestellt wurde.
  • Dadurch, dass die Laminatbodenrohlinge an den POS geliefert werden löst sich das Problem der Belieferung von Endkunden mit Kleinmengen, das durch die Individualisierung entstanden ist. Weiterhin werden für die Oberflächenveredelung lediglich ein Digitaldrucker und eine Rollenkaschierung in der Dielenbreite benötigt. Bei Bedarf können auch Folien für unterschiedliche Nutzungsklassen verwendet werden, da dies lediglich einen Tausch einer Rolle erfordert.

Claims (9)

  1. Verfahren zur Bereitstellung von mit individualisierten Dekoren versehenen Laminatpaneelen, insbesondere Holzwerkstofflaminatpaneelen, für eine Partei B, insbesondere einen Endverbraucher umfassend die Schritte:
    - Bereitstellen von mindestens einem formatierten Laminatpaneelrohling durch eine Partei A, insbesondere einen Laminathersteller, wobei der Laminatpaneelrohling eine mit einer Beschichtung als Druckgrundierung und mindestens einem Gegenzug verpresste Trägerplatte und in die Paneelkanten eingefügte Verbindungselemente umfasst,
    - Aufdrucken von mindestens einem individuell durch die Partei B, insbesondere den Endverbraucher ausgewählten Dekor auf den Laminatpaneelrohling im Digitaldruck ;
    - Aufpressen von mindestens einer mit mindestens einer Lackschicht beschichteten thermoplastischen Folie als Verschleißschicht auf das Druckdekor,
    wobei das Aufdrucken des ausgewählten Dekors und das Aufpressen der mindestens einen thermoplastischen Folie auf das Druckdekor am Point-of-Sale (POS) erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Druckgrundierung des Laminatpaneelrohlings aus einem mit Farbpigmenten versehenen Harz, bevorzugt einem pigmentierten Formaldehyd-Harz, besteht.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Druckgrundierung des Laminatpaneelrohlings ein mit einem Harz imprägniertes gefärbtes Papier ist.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Druckgrundierung des Laminatpaneelrohlings mit einer Struktur versehen wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der mindestens einen Druckgrundierung des Laminatpaneelrohlings mindestens eine Primerschicht vorgesehen ist.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Dekordruck in Form von individualisierten Computerdaten /Software bereitgestellt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine als Verschleißschicht vorgesehene thermoplastische Folie eine transparente Abdeckfolie aus einem thermoplastischen Material, insbesondere aus thermoplastisches Polyurethan (TPU), Polyethylenterephthalat (PET) oder Polypropylen (PP) ist.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine thermoplastische Folie bei einer Temperatur auf den bedruckten Paneel-Rohling aufgebracht wird, die bis zu 20°C oberhalb der Erweichungstemperatur des thermoplastischen Materials der Folie liegt.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine thermoplastische Folie und die darauf vorgesehene Lackschicht mit einer Strukturierung versehen wird.
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