KR20220024865A - 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법 - Google Patents

재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법 Download PDF

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KR20220024865A
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Abstract

본 발명은 지능형 창고 저장 분야에 관한 것이고, 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법을 개시하며, 선반 상의 재고 자재는 앞줄과 뒷줄로 배치되고, 상기 방법은, 자재 운반 장치가 앞줄에 위치한 제2 재고 자재를 인출하여 제1 트레이에 놓도록 지시하는 단계; 자재 운반 장치가 뒷줄에 위치한 제1 재고 자재를 인출하여 제2 트레이에 놓도록 지시하는 단계; 자재 운반 장치가 제2 재고 자재를 앞줄에 다시 놓도록 지시하는 단계를 포함한다. 자재 운반 장치가 재고 자재를 인출하여 트레이에 저장하도록 지시하는 것을 통해, 지정된 선반에서 재고 자재를 인출하여 재고 자재를 창고에 저장함과 동시에, 붐비고 장애물로 가득찬 창고에서 안내하고, 위치가 이전된 재고 자재를 처리할 수 있다.

Description

재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법
본 발명은 지능형 창고 저장 분야에 관한 것이고, 특히 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법에 관한 것이다.
본 발명은 2019년 07월 31일에 중국 특허국에 제출한, 출원번호가 201910703479.8이고, 발명의 명칭이 “재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법”인 중국특허출원의 우선권을 주장하는 바, 그 모든 내용은 참조로서 본 발명에 인용된다.
창고에서는 기계를 사용하여 물건을 창고로부터 하역장으로 운반하거나 또는 하역장으로부터 창고로 운반하고 있다. 처음에는 기계가 주로 무거운 물건이나 큰 자재를 운반하는 데 사용되어 사람이 고된 노동을 피하도록 하였다. 인공 지능과 로봇 기술의 최신 발전에 의해 선진적인 기계가 생산되었으며, 이러한 기계는 산업 환경뿐만 아니라 일상 생활의 많은 영역에서 사람을 대체하려고 한다.
자동화 및 인공 지능의 발전에 대한 수많은 보고에도 불구하고 로봇이 여전히 사람보다 뒤처지는 두 가지 분야는 정확성과 유연성이다. 창고 설정에서 완전 자동화된 기계는 주문을 받을 수 있고 창고에서 자재를 인출하여 자재를 지정된 위치로 운송할 수 있으며, 이는 현실보다 공상 과학에 가깝다. kiva 시스템과 같은 잘 알려진 일부 시스템은 지정된 위치에서 다른 지정된 위치로의 대형 선반의 간단한 기계적 이동을 완성할 수 있다. 그러나 지정된 선반에서 재고 자재를 인출하고 재고 자재를 창고에 저장함과 동시에 붐비고 장애물로 가득찬 창고에서 안내하고 위치가 이전된 재고 자재를 처리할 수 있는 것과 같은 완전 자동화 시스템의 기능은 상용 창고 로봇 시스템에서 아직 구현되지 못하고 있다.
따라서, 본 발명의 목적 중 하나는 지시에 따라 재고 자재를 저장하고 인출할 수 있는 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법을 교시하는 것이다. 본문에 개시된 창고 로봇 시스템은 유연하고, 효율적이며, 고장 허용성이 있고, 특히 선반으로 가득 찬 창고에서 사용하기에 적합하다.
상기 기술적 과제를 해결하기 위하여, 본 발명의 실시예는 다음과 같은 기술적 해결수단을 제공한다.
재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법을 제공하며, 선반 상의 재고 자재는 앞줄과 뒷줄로 배치되고, 상기 방법은, 제1 재고 자재를 운송하라는 명령을 수신하는 단계; 수신된 명령으로부터 제1 재고 자재의 포지션을 획득하되, 제1 재고 자재의 포지션은 제1 재고 자재의 위치, 깊이 및 방향을 포함하고, 제1 재고 자재의 깊이는 제1 재고 자재가 뒷줄에 위치함을 지시하는 단계; 창고 로봇이 제1 재고 자재의 위치로 이동하도록 지시하는 단계; 제2 재고 자재가 제1 재고 자재의 앞줄에 위치하였는지 여부를 검출하는 단계; 앞줄에 제2 재고 자재가 없으면, 자재 운반 장치를 뒷줄로 연장하여 제1 재고 자재를 획득하는 단계; 앞줄에 제2 재고 자재가 있으면, 앞줄에서 제2 재고 자재를 인출하여 빈 제1 트레이에 놓는 단계; 뒷줄에서 제1 재고 자재를 인출하여 제1 재고 자재를 빈 제2 트레이에 놓는 단계; 및 제2 재고 자재를 선반에 다시 놓는 단계를 포함한다.
일부 실시예에서, 상기 제1 재고 자재의 위치는 제1 재고 자재의 좌표 및 높이를 포함하고; 상기 창고 로봇이 제1 재고 자재의 위치로 이동하도록 지시하는 단계는, 창고 로봇이 제1 재고 자재의 좌표 근처로 이동하도록 지시하는 단계; 및 자재 운반 장치가 제1 재고 자재의 높이로 승강하도록 지시하는 단계를 포함한다.
일부 실시예에서, 상기 창고 로봇이 제1 재고 자재의 위치로 이동하도록 지시하는 단계는, 자재 운반 장치가 제1 재고 자재의 방향으로 회전하도록 지시하는 단계를 더 포함한다.
일부 실시예에서, 제1 재고 자재 또는 제2 재고 자재가 지정된 자재일 경우, 상기 제1 재고 자재를 인출하거나 상기 제2 재고 자재를 인출하는 단계는, 창고 로봇이 지정된 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 획득하도록 지시하는 단계; 지정된 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치에 기반하여 지정된 재고 자재의 위치 편차를 산출하는 단계; 창고 로봇의 자세를 조정하여, 지정된 재고 자재의 위치 편차를 보상하는 단계; 및 자재 운반 장치가 연장하도록 지시하는 단계를 포함한다.
일부 실시예에서, 상기 제1 재고 자재를 인출하거나 상기 제2 재고 자재를 인출하는 단계는, 창고 로봇의 자세를 조정한 후, 자재 운반 장치가 연장되기 전에, 창고 로봇이 지정된 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 획득하도록 다시 지시하고, 데이터베이스에서 지정된 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 업데이트하며, 업데이트된 상대 위치에 기반하여 지정된 재고 자재의 위치 편차를 다시 산출하고, 다시 산출된 위치 편차에 따라 창고 로봇의 자세를 다시 조정하는 단계를 더 포함한다.
일부 실시예에서, 상기 제1 재고 자재를 인출하거나 상기 제2 재고 자재를 인출하는 단계는, 창고 로봇의 자세 조정이 완료된 후, 자재 운반 장치가 연장되기 전에, 자재 운반 장치가 연장되어 선반에 부딪히는지 여부를 판단하는 단계를 더 포함한다.
일부 실시예에서, 자재 운반 장치의 승강을 지시하고 선반의 식별 코드를 판독하며, 선반의 식별 코드에 따라 자재 운반 장치와 선반의 상대 위치를 획득하고, 자재 운반 장치와 선반의 상대 위치를 통해, 자재 운반 장치가 연장되어 선반에 부딪히는지 여부를 판단한다.
일부 실시예에서, 지정된 재고 자재는 제1 재고 자재이고, 상기 자재 운반 장치가 연장하도록 지시하는 단계는, 자재 운반 장치가 앞줄로 연장하도록 지시하는 단계; 창고 로봇이 제1 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 획득하도록 지시하는 단계; 제1 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치에 기반하여 지정된 재고 자재의 위치 편차를 산출하는 단계; 창고 로봇의 자세를 조정하여, 제1 재고 자재의 위치 편차를 보상하는 단계; 및 자재 운반 장치가 뒷줄로 계속 연장하도록 지시하는 단계를 포함한다.
일부 실시예에서, 상기 자재 운반 장치가 연장하도록 지시하는 단계는, 창고 로봇이 제1 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 성공적으로 획득하지 못할 경우, 자재 운반 장치가 기설정 거리만큼 계속 연장하도록 지시하고, 자재 운반 장치의 연장 과정에서 창고 로봇이 제1 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 다시 획득하도록 지시하는 단계를 더 포함한다.
일부 실시예에서, 상기 자재 운반 장치가 연장하도록 지시하는 단계는, 창고 로봇의 자세를 조정한 후, 자재 운반 장치를 뒷줄로 계속 연장하기 전에, 창고 로봇이 제1 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 획득하도록 다시 지시하고, 데이터베이스에서 제1 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 업데이트하며, 업데이트된 상대 위치에 기반하여 제1 재고 자재의 위치 편차를 다시 산출하고, 다시 산출된 위치 편차에 따라 창고 로봇의 자세를 다시 조정하는 단계를 더 포함한다.
일부 실시예에서, 지정된 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치는 자재 운반 장치가 지정된 재고 자재의 이미지 정보를 촬영하도록 지시하고, 이미지 감산 알고리즘에 따라 이미지 정보를 처리하는 것을 통해 획득된다.
일부 실시예에서, 지정된 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치는 자재 운반 장치에 의해 판독된, 지정된 재고 자재의 식별 코드를 지시하는 것을 통해 획득된다.
일부 실시예에서, 자재 운반 장치에 의해 지정된 재고 자재의 식별 코드가 성공적으로 판독되지 않을 경우, 자재 운반 장치가 기설정 폭으로 반복적으로 승강하도록 지시하고, 자재 운반 장치가 승강하는 과정에서, 자재 운반 장치가 지정된 재고 자재의 식별 코드를 판독하도록 다시 지시한다.
일부 실시예에서, 자재 운반 장치에 의해 지정된 재고 자재의 식별 코드가 판독될 경우, 식별 코드가 반대로 부착되었는지 여부를 검사한다.
일부 실시예에서, 상기 창고 로봇의 자세를 조정하는 단계는, 창고 로봇의 섀시를 조정하거나, 및/또는, 자재 운반 장치의 시야 내의 지정된 재고 자재의 식별 코드가 완전하지 않을 경우, 자재 운반 장치를 회전하여, 촬영 어셈블리의 시야 내의 지정된 재고 자재의 식별 코드가 더 완전해지도록 하는 단계를 포함한다.
선행기술에 비해, 본 발명에서 제공되는 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법은, 자재 운반 장치가 재고 자재를 인출하여 트레이에 저장하도록 지시하는 것을 통해, 지정된 선반에서 재고 자재를 인출하고 재고 자재를 창고에 저장함과 동시에, 붐비고 장애물로 가득찬 창고에서 안내하고, 위치가 이전된 재고 자재를 처리할 수 있다.
또한, 자재 운반 장치가 제2 재고 자재 후방에 위치한 제1 재고 자재를 인출하도록 지시함으로써, 선반을 앞줄과 뒷줄로 배치할 수 있어, 창고에서 선반이 차지하는 면적을 줄이고, 가려진 재고 자재를 인출할 수 있다.
하나 이상의 실시예가 대응되는 도면에 의해 예시적으로 설명되고, 이러한 예시적인 설명은 실시예를 한정하지 않으며, 도면에서 동일한 참조번호를 갖는 구성요소는 달리 명시되지 않는 한 유사한 구성요소를 나타내고, 첨부된 도면에서 도면의 비율은 한정되지 않는다.
도 1은 창고용으로 설계된 AGV의 예시적인 도면이다.
도 2는 창고 AGV 로봇의 예시적인 분해 도면이다.
도 3은 다단 프레임의 일부인 리프팅 장치의 예시적인 도면이다.
도 4는 구동 장치의 예시적인 도면이다.
도 5는 모터를 사용한 구동 장치의 예시적인 도면이다.
도 6a 내지 도 6d는 자재 운반 장치의 일부의 예시적인 도면이다.
도 7은 자재 운반 장치의 횡방향 장치의 제1 실시예의 예시적인 도면이다.
도 8은 자재 운반 장치의 횡방향 장치의 제2 실시예의 예시적인 도면이다.
도 9는 창고 AGV가 하나의 재고 자재를 인출하라는 명령을 처리하는 과정을 도시한 흐름도이다.
도 10은 창고 AGV가 장애물 뒤에 위치한 제1 재고 자재를 인출하라는 명령을 처리하는 과정을 도시한 흐름도이다.
이하에서는 본 발명의 바람직한 실시예가 도시되어 있는 첨부 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 보다 완전하게 설명한다. 그러나 본 발명의 다양한 실시예는 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 본문에서 설명하는 실시예에 한정되는 것으로 해석되어서는 안 된다. 반대로, 이러한 실시예는 본 발명이 철저하고 완전하도록 하며, 본 발명의 범위를 당업자에게 완전히 전달하기 위해 제공된다.
도 1을 참조하면, 일 실시예의 AGV(100)는 구동 유닛(110), 다단 선반(120) 및 자재 운반 장치(130)를 포함한다. 상기 구동 유닛(110)은 AGV(100)를 구동 및 추진하도록 구성된다. 상기 다단 선반(120)은 하나 이상의 평판(122) 및 하나의 리프팅 장치(124)를 포함한다. 상기 리프팅 장치(124)는 상기 자재 운반 장치(130)에 연결되고, 상기 자재 운반 장치(130)를 상승 또는 하강시킬 수 있다. 도 6a 내지 6d에서, 상기 자재 운반 장치(130)는 트레이, 횡방향 장치 및 신축 가능 장치를 포함하는 바, 이는 본 발명의 후속 섹션에서 설명될 것이다.
도 2는 일 실시예에 따른 AGV(100)의 분해도이다. 도 2는 하우징(202) 내의 내부 부재를 도시한다. 도 2에서, 상기 다단 선반(120)은 하나의 수직형 프레임(226), 상기 평판(122)을 지지하는 하나의 브라켓(228), 및 상기 리프팅 장치(124)를 포함하는 것으로 도시된다. 도 3은 상기 수직형 프레임(226) 및 상기 리프팅 장치(124)의 더 많은 세부사항을 도시한다. 상기 프레임(226)은 2개의 수직 기둥(315) 및 복수의 수직 바(316)를 포함한다. 상기 리프팅 장치(124)는 2개의 동기식 풀리 구동 장치(343) 및 하나의 리프팅 구동 메커니즘(342)을 포함한다.
상기 2개의 동기식 풀리 구동 장치(343)는 상기 수직 기둥(315)에 장착된다. 일부 실시예에서, 상기 리프팅 장치(124)는 2개 이상의 상기 동기식 풀리 구동 장치(343)를 포함할 수 있다. 도 3에 도시된 바와 같이, 각각의 상기 동기식 풀리 구동 장치(343)는 하나의 인장 풀리(331), 하나의 구동 동기식 풀리(330) 및 하나의 동기식 벨트(332)를 포함한다. 상기 동기식 풀리 구동 장치(343)는 상기 리프팅 구동 메커니즘(342)에 연결된다. 상기 리프팅 구동 메커니즘(342)은 상기 구동 동기식 풀리(330)를 구동하여 상기 벨트(332)를 이동시켜, 상기 자재 운반 장치(130)가 상기 다단 선반(120)을 위, 아래로 승강시킨다. 도 3에서, 일 실시예에 따른 상기 리프팅 구동 메커니즘(342)은 하나의 모터(320), 하나의 구동축(321) 및 하나의 기어 박스(322)를 포함한다. 일부 실시예에서, 상기 모터(320)는 유압 구동 시스템 또는 에어 모터 또는 임의의 다른 유형의 모터로 대체될 수 있다. 상기 구동축(321)은 상기 기어 박스(322)를 통해 상기 구동 동기식 풀리(330)를 상기 모터(320)에 연결시키고, 상기 모터(320)의 운동 에너지를 상기 구동 동기식 풀리(330)에 전달하여, 상기 리프팅 장치(124)를 구동한다. 일부 실시예에서, 상기 구동축(321)은 2개의 구동 동기식 풀리(미도시)에 연결되고, 2개의 구동 동기식 풀리가 동기식 이동하도록 보장한다. 도 3에서, 2개의 평형추(333)는 다단 선반(120)의 최상부에 장착된다. 상기 평형추(333)에 의해 지지되는 중량으로 인해, 상기 평형추(333)는 상기 수직 기둥(315)을 따라 이동할 수 있고, 상기 리프팅 장치(124)의 이동 및 운동량을 제어하고 완충할 수 있다. 유의해야 할 것은, 도 3에서, 상기 리프팅 장치(124)는 동기식 풀리 구동 시스템으로서 실시될 수 있다. 체인 풀리, 기어 랙, 웜 기어 및/또는 리프팅 볼 스크류를 사용하는 다른 메커니즘도 상기 리프팅 장치(124)를 실시하는 데 사용될 수 있다.
상기 자재 운반 장치(130)를 한 쪽으로 이동한 후, 상기 구동 장치(110)는 도 2에서 열린다. 상기 구동 장치(110)의 세부사항은 도 4의 상기 구동 장치(110)의 분해도에 도시된 바와 같다. 도 4의 상기 구동 유닛(110)은 하나의 베이스(422), 하나의 샤프트 시트(415) 및 하나의 댐퍼 브라켓(425)을 포함한다. 상기 수직 기둥(315)은 상기 베이스(422)에 고정되어, 상기 다단 선반(120)을 상기 구동 장치(110)에 장착시킨다.
상기 베이스는 2개의 표면, 즉 하나의 상부 표면(421) 및 하나의 하부 표면(420)을 구비한다. 상기 베이스의 상부 표면(421)에서, 상기 샤프트 시트(415) 및 상기 댐퍼 브라켓(425)은 구동휠 홈(426) 및 장착 홈(424)을 통해 2개의 구동휠(413)을 수용한다. 상기 장착 홈(424)은 상기 베이스(422)의 중앙에 위치하고, 상기 2개의 구동휠(413)은 장착 홈(424)의 하방에 위치하여 상기 베이스(422)를 지지한다. 4개의 종동휠(412)도 베이스(422)의 4개의 모서리에 설치되어, 지지를 제공하고 이동이 용이해진다. 상기 4개의 구동휠(412)은 상기 구동휠 홈(426)에 장착된다. 일부 실시예에서, 4개보다 많거나 4개보다 적은 종동휠이 있을 수 있다. 상기 종동휠은 매카넘 휠 또는 다른 유형의 조향휠일 수 있다.
도 5는 상기 구동휠(413)의 일 실시예를 도시한다. 상기 구동휠(413)은 하나의 구동휠 브라켓(530), 하나의 구동휠 바디(531), 하나의 휠 허브 구동 장치(532) 및 하나의 휠 허브 감속 장치(533)를 포함한다. 상기 구동휠 브라켓(530)은 한 쌍의 휠 허브 브라켓(534), 하나의 축체(535) 및 한 쌍의 댐퍼(536)를 포함한다. 상기 휠 허브 구동 장치(532)는 중심축(S2)을 따라 상기 구동휠 브라켓(530)의 중앙에 장착된다. 상기 휠 허브 구동 장치(532)는 상기 구동휠 바디(531)에 연결되어, 상기 구동휠(413)을 구동하기 위한 구동력을 제공한다. 상기 휠 허브 구동 장치(532)는 상기 휠 허브 브라켓(534) 사이에 위치한다. 상기 2개의 댐퍼(536)는 각각의 상기 휠 허브 브라켓(534)의 일측에 각각 위치한다. 상기 댐퍼(536)는 상기 장착 홈(424)을 통해 도 4에 도시된 상기 댐퍼 브라켓(425)에 연결된다. 상기 휠 허브 브라켓(534)은 상기 축체(535)에 연결되고, 상기 축체(535)도 상기 장착 홈(424)을 통해 상기 샤프트 시트(415)에 연결된다. 상기 댐퍼(536) 및 상기 휠 허브 브라켓(534)은 하나의 끼인각을 형성한다. 이러한 구조는 특히 상기 AGV(100)가 회전할 때 충격 또는 편심 하중을 흡수하는 데 사용될 수 있다. 일부 실시예에서, 상기 휠 허브 구동 장치(532)는 모터, 유압 구동 시스템, 에어 모터 또는 다른 유형의 모터일 수 있다.
도 1에 도시된 바와 같이, 일 실시예에 따른 AGV(100)는 도 2 및 도 3에 도시된 상기 다단 선반(120), 도 4에 도시된 상기 구동 장치(110), 및 도 6a 내지 6d에 도시된 상기 자재 운반 장치(130)를 포함한다.
도 6a에서, 상기 자재 운반 장치(130)는 하나의 트레이(633), 하나의 로봇암(632), 하나의 거치대(631), 2개의 슬라이딩 부재(610), 하나의 촬영 어셈블리(640), 하나의 주 조명 기기(641) 및 하나의 보조 조명 기기(642)를 포함하는 것으로 도시된다. 2개의 로봇암(632)이 있고, 상기 트레이의 각측에 하나씩 구비된다. 그러나 도 6에는 하나만 도시되어 있다. 또한, 도 6a에는 상기 2개의 슬라이딩 부재(610) 중 하나만 도시되어 있다.
도 6a에서, 3개의 축(S5, S6 및 S7)이 도시된다. 상기 자재 처리 장치(130)는 슬라이딩 부재(610)의 이동에 의해 축(S6)을 따라 연장 또는 축소될 수 있다. 상기 자재 운반 장치(130)는 횡방향으로 이동할 수도 있다. 일부 실시예에서, 횡방향 이동을 구현하기 위해, 상기 자재 운반 장치(130)는 축(S5)을 중심으로 회전할 수 있도록 구성된다. 일 실시예에서, 상기 자재 운반 장치(130)는 상기 트레이(633)를 좌측 또는 우측으로 90° 회전시키도록 구성된다. 일부 다른 실시예에서, 횡방향 이동을 구현하기 위해, 상기 자재 운반 장치(130)는 상기 트레이(633)를 좌측 또는 우측으로 이동시킬 수 있도록 구성된다. 상기 트레이(633)를 평행 이동시키기 위해, 상기 자재 운반 장치(130)는 축(S7)에 평행되게 상기 트레이(633)를 이동시킨다.
상기 로봇암(632)은 상기 슬라이딩 부재(610)를 따라 축소 또는 연장되고, 축(S6)을 따라 상기 트레이(633)를 이동시키도록 구성된다. 상기 로봇암(632)은 하나의 신축암(636) 및 하나의 축소 및 연장 움직임을 완성하기 위한 푸시 로드 어셈블리(637)를 포함한다. 도 6b는 일 실시예에 따른 자재 운반 장치(130)의 분해도를 도시한다. 도 6b의 분해도는 상기 자재 운반 장치(130)의 5개의 부재를 도시하여, 각각의 부재 중의 상세한 기계 부품을 도시한다. 도 6a에서, 상기 트레이(633)는 상기 슬라이딩 부재(610)의 최상부에 도시된다. 상기 트레이(633)를 일측으로 이동하여 도 6b의 상기 슬라이딩 부재(610)의 구조를 도시한다.
도 6b에서, 상기 슬라이딩 부재(610)는 하나의 회전 어셈블리(638) 및 하나의 포크(639)에 연결된다. 상기 회전 어셈블리(638)는 축(S6)을 중심으로 상기 트레이(633)를 회전시키도록 구성된다. 상기 회전 어셈블리(638)의 세부사항은 도 7에 도시된 바와 같고, 아래와 같이 해석된다. 일부 실시예에서, 도 8에 도시된 바와 같이, 상기 자재 운반 장치(130)는 상기 트레이(633)를 회전시키는 대신 상기 트레이(633)를 평행 이동시킨다. 상기 슬라이딩 부재(610)는 본 발명의 다른 실시예에서 제공되는 신축 장치의 일부이다. 상기 회전 어셈블리(638)는 본 발명의 다른 실시예에서 제공되는 횡방향 장치의 일부이다. 상기 횡방향 장치의 다른 실시예는 도 8에 도시된 바와 같다.
도 6b에서, 상기 푸시 로드 어셈블리(637)는 하나의 고정 푸시 로드(670), 하나의 이동 푸시 로드(671), 하나의 구동 장치(672) 및 하나의 내부 너클암(662)을 포함하는 것으로 도시된다. 상기 내부 너클암(662)은 하나의 중간 너클암(661)에 장착될 수 있고, 상기 중간 너클암(661)은 또한 하나의 외부 너클암(660)에 장착될 수 있다. 상기 구동 장치(672)는 상기 이동 푸시 로드(671)가 상기 내부 너클암(662)에 대해 열리거나 닫히도록 구동할 수 있다. 상기 이동 푸시 로드(671)는 재고 자재를 상기 트레이(633)로 이동시키거나 또는 상기 트레이(633)에서 멀리 이동시킬 수 있다. 도 6b에 도시된 보호판(635)은 상기 트레이(633) 주변에 장착되어, 상기 트레이(633)의 내용물이 떨어지는 것을 방지할 수 있다.
도 6c는 상기 자재 운반 장치(130)의 다른 확대도를 제공한다. 2개의 외부 너클암(660)은 각각 상기 트레이(633)의 각측에 장착된다. 상기 촬영 어셈블리(640) 및 상기 주 조명 기기(641)는 상기 자재 운반 장치(130)의 프런트에 장착된다. 도 6c는 또한 상기 외부 너클암(660)에 연결된 제1 구동 장치(663)를 도시한다. 도 6d는 상기 중간 너클암(661)에 연결된 제2 구동 장치(664)를 도시한다. 상기 제1 구동 장치(663) 및 상기 제2 구동 장치(664) 중 어느 하나는 신축 구동 장치(각각 3631, 3641) 및 체인 풀리 장치(각각 3630, 3640)를 포함한다. 일부 실시예에서, 상기 제1 구동 장치(663)는 체인 풀리 장치를 포함할 수 있고, 상기 제2 구동 장치(664)는 평벨트 장치(미도시)를 포함할 수 있다. 일부 실시예에서, 상기 제1 구동 장치(663) 또는 제2 구동 장치(664)는 체인 풀리 장치 또는 평벨트 장치 대신 개방 루프 평벨트 장치(미도시)를 포함할 수 있어, 상기 자재 운반 장치(130)의 연장 또는 축소 움직임이 용이해진다.
상술한 바와 같이, 상기 자재 운반 장치(130)는 상기 트레이(633)를 회전시키거나 트레이(633)를 평행 이동시킬 수 있도록 구성되어, 하나의 재고 자재를 저장 또는 검색하는 과정에서 횡방향 이동을 구현한다. 선반이 일렬로 배열된 붐비는 창고에서는, 선반 내부로 횡방향으로 이동할 수 있는 상기 자재 운반 장치(130)가 특히 유리하다. 상기 AGV(100)가 2개의 선반 사이에서 이동할 경우, 상기 자재 운반 장치(130)는 상기 트레이(633)를 회전시킬 수 있고, 전체 상기 AGV(100)를 회전시키지 않고 상기 트레이(633)를 우측 또는 좌측으로 이동시킬 수도 있다. 상기 AGV(100)는 회전 공간이 필요 없기 때문에, 선반 사이의 공간은 상기 AGV(100)의 폭만큼 좁을 수 있다. 이와 같이, 상기 AGV(100)가 선반 사이에서 재고 자재를 이동, 인출, 또는 저장할 경우, 필요되는 공간이 일반 창고 로봇보다 작다. 도 7 및 도 8은 상기 자재 운반 장치(130)의 횡방향 이동을 구현하기 위한 2개의 실시예를 도시한다.
도 7은 도 6b에 도시된 상기 회전 어셈블리(638)를 도시한다. 도 7에서, 상기 회전 어셈블리(638)는 하나의 회전 구동 장치(712) 및 하나의 포지셔닝 장치(714)를 포함한다. 상기 회전 구동 장치(712)는 구동 모터(미도시) 및 한 그룹의 구동 기어(724)를 포함한다. 상기 구동 모터는 예를 들어 전동 모터, 유압 구동 시스템 또는 에어 모터이다. 상기 구동 기어는 예를 들어 웜 기어 메커니즘, 유성 기어 메커니즘 또는 다른 유형의 기어 구조이다. 상기 포지셔닝 장치(714)는 하나의 제1 각도 센서(716), 하나의 제2 각도 센서(720), 하나의 제1 근접 스위치(726), 하나의 제2 근접 스위치(728) 및 하나의 검출 보드(718)를 포함한다. 상기 포지셔닝 장치(714)는 도 7에 도시되지 않은 회전 제어기를 더 포함한다.
상기 제1 각도 센서(716) 및 상기 제2 각도 센서(720)는 상기 구동 기어(724)의 둘레에 위치하고, 일정 거리 이격되어 있다. 이 2개의 센서는 상기 자재 운반 장치(130)의 트레이(633)가 지정된 위치로 회전되었는지 여부를 검출한다. 상기 트레이(633)는 상기 회전 구동 장치(712)에 의해 구동되므로, 상기 제1 근접 스위치(726) 및 제2 근접 스위치(728)는 상기 트레이(633)와 함께 움직인다. 제1 각도 센서(716) 또는 제2 각도 센서(720) 중 대응하는 하나에 따라 상기 제1 근접 스위치(726) 및 제2 근접 스위치(728) 중 대응하는 하나가 검출되는 시점을 통해, 상기 트레이(633)의 각도 회전량은 상기 회전 제어기에 의해 검출 및 제어될 수 있다.
일부 실시예에서, 도 7의 상기 회전 제어기는 상기 로봇암(632) 및 상기 트레이(633)가 우측 또는 좌측으로 90° 회전하도록 제어하여, 상기 자재 운반 장치(130)의 횡방향 이동을 제공하여, 우측 또는 좌측의 선반에 횡방향으로 도달하도록 한다. 도 8은 상기 회전 어셈블리(638)와 다른 메커니즘을 도시하고, 상기 회전 어셈블리(638)도 상기 트레이(633)에 횡방향 이동을 제공하기 위해 사용될 수 있다.
도 8에서, 상기 로봇암(632)은 2개의 슬라이딩 메커니즘(852, 854)을 포함하고, 슬라이딩 메커니즘(852)은 X축 움직임을 위해 사용되고, 슬라이딩 메커니즘(854)은 Y 축 움직임을 위해 사용된다. 상기 슬라이딩 메커니즘(852)은 상기 로봇암(632)을 이동하여, 상기 로봇암(632)을 연장 또는 축소시킨다. 상기 슬라이딩 메커니즘(854)은 상기 로봇암(632)을 좌측 또는 우측으로 횡방향 이동시킨다. 도 8에서, 상기 로봇암(632)의 양측에는 광학 검출을 위한 2개의 촬영 어셈블리(856)가 장착된다. 도 6a에 도시된 자재 운반 장치(130)와 비교하여, 상기 장치는 좌측 또는 우측으로 90° 회전하도록 구성될 수 있고, 도 8에 도시된 시스템에 의해 구동되는 상기 자재 운반 장치(130)는 회전하지 않고, 좌측 또는 우측으로 슬랑이딩하면 된다. 따라서, 도 6a에서, 상기 자재 운반 장치(130)의 전면에는 하나의 촬영 어셈블리(640)만 필요하지만, 도 8에서는, 암(632)의 양측에 2개의 촬영 어셈블리(856)가 장착된다.
도 1 내지 도8은 하나의 민첩성과 유연성의 장점을 가진 AGV(100)를 도시한다. 도 9는 상기 AGV(100)가 재고 자재를 저장하거나 인출하는 것을 도시한 흐름도이다. 설명의 편의를 위해, 도 9는 자재를 인출하는 과정만 도시한다. 재고 항목의 저장 과정은 유사하며, 간결함을 위해 상세히 설명하지 않는다. 당업자는 도 9에 도시된 재고 자재를 인출하는 과정으로부터 재고 자재를 저장하는 과정을 얻을 수 있다.
도 9를 참조하면, 상기 AGV(100)는 창고 선반에서 재고 자재를 인출하라는 명령을 수신한다. 일부 실시예에서, 명령은 재고 자재의 식별 코드만 포함할 수 있고, 상기 AGV(100)는 식별 코드를 통해 자재의 포지셔닝 정보를 조회한다. 일부 실시예에서, 명령은 재고 자재의 포지션을 포함할 수 있고, AGV(100)는 상기 명령을 따라 인출할 자재의 포지셔닝 정보를 추출할 수 있다. 일 실시예에서, 포지셔닝 정보는 x 좌표 및 y좌표(좌표), 또는 행 번호 및 열 번호 등과 같은 재고 자재의 위치, 및 상기 자재가 저장된 선반의 층 수와 같은 재고 자재의 방향 및 높이를 포함한다. 자재의 위치 정보에 따라, AGV(100)는 창고 주변에서 안내하고 재고 자재의 위치에 접근한다.
AGV(100)가 위치에 도달(단계 902)하면, 주 조명 기기(641)를 켠다(단계 904). AGV(100)는 재고 자재 상의 식별 코드 판독을 시도한다(단계 906). 일부 실시예에서, 식별 코드는 QR 코드일 수 있다. 다른 실시예에서, 식별 코드는 임의의 바코드일 수 있다. AGV(100)에 의해 식별 코드가 판독되지 않을 경우, AGV(100)는 서버에 리포트하고 작업을 중단한다(단계 950). AGV(100)에 의해 식별 코드가 식별될 경우, 재고 자재의 위치 편차를 산출한다(단계 908).
AGV(100)는 이에 의해 획득된 재고 자재의 위치 편차를 서버에 리포트하도록 구성된다(단계 910). 서버는 위치 편차 및 창고 배치 레이아웃을 사용하여 재고 자재의 정확한 위치를 결정하도록 구성된다(단계 912). 그 다음, 서버는 재고 자재의 정확한 위치를 사용하여 이의 데이터베이스를 업데이트한다(단계 914).
위치 편차에 기반하여, AGV(100)는 자재 운반 장치(130)가 AGV(100)의 스테이션으로부터 재고 자재에 직접 도달할 수 있는지 여부를 추가적으로 판단한다(단계 924). 도달할 수 있는 경우, AGV(100)는 자재 운반 장치(130)의 자세를 추가적으로 조정하거나 미세하게 조정(단계 932)한 다음, 상기 AGV(100)를 이동하면서 자재 운반 장치(130)를 연장하여(단계 934), 재고 자재의 상대 위치 또는 방향을 미세하게 조정한다(단계 936). 그럴 경우, 상기 AGV(100)는 또한 트레이(633)가 기설정 범위 내에 있는지 여부를 판단한다(단계 922). 그렇지 않을 경우, AGV(100)는 AGV의 스테이션(920)을 미세하게 조정하고, 식별 코드 판독을 다시 시도한다(단계 906). 트레이(633)가 기설정 범위 내에 있을 경우, AGV(100)는 자재 운반 장치(130)의 자세를 조정하고 트레이(633)를 회전시킨다(단계 926). 식별 코드를 다시 판독하여 위치 편차가 임계값 내에 있는지 여부를 결정한다(단계 928). 위치 편차가 임계값 범위 내에 있을 경우, AGV(100)는 자재 운반 장치(130)를 연장하여 재고 자재에 도달한다(단계 930). 위치 편차가 적절하지 않거나 기설정 임계값 내에 있을 경우, AGV(100)는 자재 운반 장치를 연장하여(단계 934), AGV(100)의 자세 및 재고 자재의 상대 위치를 조정한다(단계 936).
도 10을 참조하면, 일부 실시예에서, AGV(100)는 물체 또는 다른 재고 자재 뒤에 숨겨진 재고 자재를 찾아 인출하도록 구성된다. AGV(100)는 서버로부터 제1 재고 자재의 포지션의 획득을 지시하는 명령을 수신할 수 있도록 구성된다. 상기 포지션은 제1 재고 자재의 위치, 깊이 및 방향을 포함한다. 앞줄에 재고 자재가 없을 경우, AGV(100)는 선반의 뒷줄에서 제1 재고 자재를 획득하도록 구성된다. 앞줄에 제2 재고 자재가 있을 경우, AGV(100)는 제2 재고 자재를 획득하고 제2 재고 자재를 다단 선반(120) 상의 빈 제1 트레이에 놓도록 구성된다(단계 1002). 그 다음 AGV(100)는 제1 재고 자재를 인출하여 제1 재고 자재를 다층 프레임(120) 상의 빈 제2 트레이에 놓는다(단계 1004). 제1 재고 자재를 인출한 후, AGV(100)는 제2 재고 자재를 선반에 다시 놓는다(단계 1006).
일부 실시예에서, 창고에서 사용되는 선반은 두 줄 이상의 재고 자재를 선반에 놓거나 저장하는 것을 허용할 수 있다. 상기 창고에서, AGV(100) 및 각각의 재고 자재가 저장된 위치 정보는 수정 또는 조정되어 두 줄 깊이의 선반에 적응한다. AGV(100)가 상기 선반에 놓인 재고 자재를 저장하거나 인출하도록 제어하는 방법에서, AGV(100)는 먼저 제1 재고 자재를 운송하라는 명령을 수신한다. 상기 명령은 제1 재고 자재의 위치, 깊이 및 방향과 같은 제1 재고 자재의 위치를 포함할 수 있다. 제1 재고 자재의 깊이가 자재가 선반의 앞줄에 있음을 나타낼 경우, AGV(100)가 인출하는 과정은 앞의 설명과 동일하다. 제1 재고 항목의 깊이가 상기 자재가 선반의 뒷줄에 있음을 나타낼 경우, AGV(100)가 인출하는 과정은, 뒷줄에 있는 제1 재고 자재에 도달하기 위해 AGV(100)가 앞줄에 있는 재고 자재를 제거할 필요가 있을 수 있다. 일부 구성에서, AGV(100)는 앞줄에 있는 제2 재고 자재를 획득하여 빈 트레이 중 하나에 놓은 다음, 뒷줄에서 제1 재고 자재를 인출하여 다른 빈 트레이에 놓도록 구성된다. 그 다음, 로봇은 앞줄 자재를 앞줄에 다시 놓는다. 실제로, AGV(100)가 제1 재고 자재 및 제2 재고 자재를 인출하도록 지시하고 이들이 마침 동일한 위치, 다른 줄에 있을 경우, AGV(100)는 제2 재고 자재를 선반에 다시 놓을 필요가 없다.
일부 실시예에서, AGV(100)는 제1 재고 자재 또는 제2 재고 자재의 위치 편차를 검출하고 AGV(100)의 자세 및 위치, 제1 재고 자재를 획득하기 위해 선반에 도달하기 전에 제1 재고 자재의 위치, 및 제2 재고 자재를 획득하기 위해 선반에 도달하기 전에 제2 재고 자재의 위치를 조정하도록 구성된다. 일 실시예에서, AGV(100)는 검출된 위치 오브셋이 임계값보다 작을 때까지 위치 조정 과정을 반복할 수 있다. 일 실시예에서, AGV(100)는 서버에서 위치 오브셋을 리포트하여 서버가 창고의 지도를 업데이트할 수 있도록 구성된다. 창고의 지도는 레이아웃, 즉 선반의 위치 및 재고 자재의 저장 위치를 나타낼 수 있다.
일부 실시예에서, 상기 제1 재고 자재의 위치는 제1 재고 자재의 좌표 및 높이를 포함하고; 상기 창고 로봇이 제1 재고 자재의 위치로 이동하도록 지시하는 단계는, 창고 로봇이 제1 재고 자재의 좌표 근처로 이동하도록 지시하는 단계; 및 자재 운반 장치가 제1 재고 자재의 높이로 승강하도록 지시하는 단계를 포함한다.
일부 실시예에서, 상기 창고 로봇이 제1 재고 자재의 위치로 이동하도록 지시하는 단계는, 자재 운반 장치가 제1 재고 자재의 방향으로 회전하도록 지시하는 단계를 더 포함한다. 자재 운반 장치가 한 방향으로만 재고 자재를 운반할 수 있을 경우, 자재 운반 장치가 회전하여, 재고 자재가 자재 운반 장치의 운반 방향에 위치하도록 해야 한다. 다른 일부 실시예에서, AGV(100)의 스테이션을 조정함으로써, 재고 자재가 자재 운반 장치의 운반 방향에 위치하도록 하지만, 시간이 오래 걸리고 효율이 더 낮다.
일부 실시예에서, 제1 재고 자재를 인출하는 단계 및 제2 재고 자재를 인출하는 단계에는 일부 유사한 단계가 있으므로, 이러한 유사한 단계의 설명을 단순화하기 위해, 그중 하나의 재고 자재를 예로 들어 설명하는 바, 제1 재고 자재 또는 제2 재고 자재가 지정된 자재일 경우, 상기 제1 재고 자재를 인출하거나 상기 제2 재고 자재를 인출하는 단계는, 창고 로봇이 지정된 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 획득하도록 지시하는 단계; 지정된 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치에 기반하여 지정된 재고 자재의 위치 편차를 산출하는 단계; 창고 로봇의 자세를 조정하여, 지정된 재고 자재의 위치 편차를 보상하는 단계; 및 자재 운반 장치가 연장하도록 지시하는 단계를 포함한다. 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치에 따라, 자재 운반 장치가 재고 자재에 직접 도달할 수 있는지 여부를 판단할 수 있다.
일부 실시예에서, 상기 제1 재고 자재를 인출하거나 상기 제2 재고 자재를 인출하는 단계는, 창고 로봇의 자세를 조정한 후, 자재 운반 장치가 연장되기 전에, 창고 로봇이 지정된 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 획득하도록 다시 지시하고, 데이터베이스에서 지정된 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 업데이트하며, 업데이트된 상대 위치에 기반하여 지정된 재고 자재의 위치 편차를 다시 산출하고, 다시 산출된 위치 편차에 따라 창고 로봇의 자세를 다시 조정하는 단계를 더 포함한다.
일부 실시예에서, 상기 제1 재고 자재를 인출하거나 상기 제2 재고 자재를 인출하는 단계는, 창고 로봇의 자세 조정이 완료된 후, 자재 운반 장치가 연장되기 전에, 자재 운반 장치가 연장되어 선반에 부딪히는지 여부를 판단하는 단계를 더 포함한다. 이 단계를 통해, 자재 운반 장치가 연장된 후 선반에 부딪혀 자재 운반 장치 또는 재고 자재가 파손되는 것을 방지할 수 있다. 자재 운반 장치가 연장되어 선반에 부딪히는 것으로 판단될 경우, 오류 모드로 집입한다. 오류 모드에서 자재 운반 장치는 리셋되고 다시 작동하며, 다시 작동된 후 다시 판단하고, 여전히 오류이면, 서버에 리포트하고 작업을 중단한다.
일부 실시예에서, 자재 운반 장치의 승강을 지시하고 선반의 식별 코드를 판독하며, 선반의 식별 코드에 따라 자재 운반 장치와 선반의 상대 위치를 획득하고, 자재 운반 장치와 선반의 상대 위치를 통해, 자재 운반 장치가 연장되어 선반에 부딪히는지 여부를 판단하는 단계를 더 포함한다. 선반의 식별 코드는 재고 자재의 상방 또는 하방에 위치하고, 상방에 있을 경우, 선반의 식별 코드를 판독하도록 자재 운반 장치를 상승하도록 지시하고, 반대의 경우, 선반의 식별 코드를 판독하도록 자재 운반 장치를 하강하도록 지시한다.
일부 실시예에서, 지정된 재고 자재는 제1 재고 자재이고, 상기 자재 운반 장치가 연장하도록 지시하는 단계는, 자재 운반 장치가 앞줄로 연장하고 기설정 시간 동안 머물도록 지시하는 단계; 창고 로봇이 제1 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 획득하도록 지시하는 단계; 제1 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치에 기반하여 지정된 재고 자재의 위치 편차를 산출하는 단계; 창고 로봇의 자세를 조정하여, 제1 재고 자재의 위치 편차를 보상하는 단계; 및 자재 운반 장치가 뒷줄로 계속 연장하도록 지시하는 단계를 포함한다. 자재 운반 장치가 앞줄로 연장되면, 제1 재고 자재와의 거리가 줄어들어, 획득한 상대 위치의 정확도가 향상된다.
일부 실시예에서, 상기 자재 운반 장치가 연장하도록 지시하는 단계는, 창고 로봇이 제1 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 성공적으로 획득하지 못할 경우, 자재 운반 장치가 기설정 거리만큼 계속 연장하도록 지시하고, 자재 운반 장치의 연장 과정에서 창고 로봇이 제1 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 다시 획득하도록 지시하는 단계를 더 포함한다.
일부 실시예에서, 상기 자재 운반 장치가 연장하도록 지시하는 단계는, 창고 로봇의 자세를 조정한 후, 자재 운반 장치를 뒷줄로 계속 연장하기 전에, 창고 로봇이 제1 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 획득하도록 다시 지시하고, 데이터베이스에서 제1 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 업데이트하며, 업데이트된 상대 위치에 기반하여 제1 재고 자재의 위치 편차를 다시 산출하고, 다시 산출된 위치 편차에 따라 창고 로봇의 자세를 다시 조정하는 단계를 더 포함한다.
일부 실시예에서, 지정된 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치는 자재 운반 장치가 지정된 재고 자재의 이미지 정보를 촬영하도록 지시하고, 이미지 감산 알고리즘에 따라 이미지 정보를 처리하는 것을 통해 획득된다.
일부 실시예에서, 지정된 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치는 자재 운반 장치에 의해 판독된 지정된 재고 자재의 식별 코드를 지시하는 것을 통해 획득된다.
일부 실시예에서, 자재 운반 장치에 의해 지정된 재고 자재의 식별 코드가 성공적으로 판독되지 않을 경우, 자재 운반 장치가 기설정 폭으로 반복적으로 승강하도록 지시하고, 자재 운반 장치가 승강하는 과정에서, 자재 운반 장치가 지정된 재고 자재의 식별 코드를 판독하도록 다시 지시한다. 재고 자재의 식별 코드가 다시 성공적으로 판독되지 않을 경우, 오류 모드로 진입한다.
일부 실시예에서, 자재 운반 장치에 의해 지정된 재고 자재의 식별 코드가 판독될 경우, 식별 코드가 반대로 부착되었는지 여부를 검사한다. 반대로 부착된 경우 서버에 리포트하여, 작업자에게 수정하도록 통지한다.
일부 실시예에서, 상기 창고 로봇의 자세를 조정하는 단계는, 창고 로봇의 섀시를 조정하거나, 및/또는, 자재 운반 장치의 시야 내의 지정된 재고 자재의 식별 코드가 완전하지 않을 경우, 자재 운반 장치를 회전하여, 촬영 어셈블리의 시야 내의 지정된 재고 자재의 식별 코드가 더 완전해지도록 하는 단계를 포함한다.
선행기술에 비해, 본 발명에서 제공되는 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법에서, 자재 운반 장치를 통해 재고 자재를 트레이로 운반함으로써, 지정된 선반에서 재고 자재를 인출하고 재고 자재를 창고에 저장함과 동시에, 붐비고 장애물로 가득찬 창고에서 안내하고, 위치가 이전된 재고 자재를 처리할 수 있다.
또한, 자재 운반 장치가 제2 재고 자재 후방에 위치한 제1 재고 자재를 인출하도록 지시함으로써, 선반을 앞줄과 뒷줄로 배치할 수 있어, 창고에서 선반이 차지하는 면적을 줄이고, 가려진 재고 자재를 인출할 수 있다.
본 발명은 구체적인 실시예를 참조하여 본문에서 예시되고 설명되었지만, 본 발명은 도시된 세부 사항으로 제한되도록 의도되지 않는다. 오히려, 특허 청구 범위 내에서, 본 개시 내용을 벗어나지 않고 세부 사항에서 다양한 수정이 이루어질 수 있다.

Claims (15)

  1. 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법으로서,
    선반 상의 재고 자재는 앞줄과 뒷줄로 배치되고,
    상기 방법은,
    제1 재고 자재를 운송하라는 명령을 수신하는 단계;
    수신된 명령으로부터 제1 재고 자재의 포지션을 획득하되, 제1 재고 자재의 포지션은 제1 재고 자재의 위치, 깊이 및 방향을 포함하고, 제1 재고 자재의 깊이는 제1 재고 자재가 뒷줄에 위치함을 지시하는 단계;
    창고 로봇이 제1 재고 자재의 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
    제2 재고 자재가 제1 재고 자재의 앞줄에 위치하였는지 여부를 검출하는 단계;
    앞줄에 제2 재고 자재가 없으면, 자재 운반 장치를 뒷줄로 연장하여 제1 재고 자재를 획득하는 단계;
    앞줄에 제2 재고 자재가 있으면, 앞줄에서 제2 재고 자재를 인출하여 빈 제1 트레이에 놓는 단계;
    뒷줄에서 제1 재고 자재를 인출하여 제1 재고 자재를 빈 제2 트레이에 놓는 단계; 및
    제2 재고 자재를 선반에 다시 놓는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 재고 자재의 위치는 제1 재고 자재의 좌표 및 높이를 포함하고;
    상기 창고 로봇이 제1 재고 자재의 위치로 이동하도록 지시하는 단계는,
    창고 로봇이 제1 재고 자재의 좌표 근처로 이동하도록 지시하는 단계; 및
    자재 운반 장치가 제1 재고 자재의 높이로 승강하도록 지시하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 창고 로봇이 제1 재고 자재의 위치로 이동하도록 지시하는 단계는,
    자재 운반 장치가 제1 재고 자재의 방향으로 회전하도록 지시하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    제1 재고 자재 또는 제2 재고 자재가 지정된 자재일 경우, 상기 제1 재고 자재를 인출하거나 상기 제2 재고 자재를 인출하는 단계는,
    창고 로봇이 지정된 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 획득하도록 지시하는 단계;
    지정된 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치에 기반하여 지정된 재고 자재의 위치 편차를 산출하는 단계;
    창고 로봇의 자세를 조정하여, 지정된 재고 자재의 위치 편차를 보상하는 단계; 및
    자재 운반 장치가 연장하도록 지시하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 제1 재고 자재를 인출하거나 상기 제2 재고 자재를 인출하는 단계는,
    창고 로봇의 자세를 조정한 후, 자재 운반 장치가 연장되기 전에, 창고 로봇이 지정된 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 획득하도록 다시 지시하고, 데이터베이스에서 지정된 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 업데이트하며, 업데이트된 상대 위치에 기반하여 지정된 재고 자재의 위치 편차를 다시 산출하고, 다시 산출된 위치 편차에 따라 창고 로봇의 자세를 다시 조정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법.
  6. 제4항에 있어서,
    상기 제1 재고 자재를 인출하거나 상기 제2 재고 자재를 인출하는 단계는,
    창고 로봇의 자세 조정이 완료된 후, 자재 운반 장치가 연장되기 전에, 자재 운반 장치가 연장되어 선반에 부딪히는지 여부를 판단하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법.
  7. 제6항에 있어서,
    자재 운반 장치의 승강을 지시하고 선반의 식별 코드를 판독하며, 선반의 식별 코드에 따라 자재 운반 장치와 선반의 상대 위치를 획득하고, 자재 운반 장치와 선반의 상대 위치를 통해, 자재 운반 장치가 연장되어 선반에 부딪히는지 여부를 판단하는 것을 특징으로 하는 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법.
  8. 제4항에 있어서,
    지정된 재고 자재는 제1 재고 자재이고, 상기 자재 운반 장치가 연장하도록 지시하는 단계는,
    자재 운반 장치가 앞줄로 연장하도록 지시하는 단계;
    창고 로봇이 제1 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 획득하도록 지시하는 단계;
    제1 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치에 기반하여 지정된 재고 자재의 위치 편차를 산출하는 단계;
    창고 로봇의 자세를 조정하여, 제1 재고 자재의 위치 편차를 보상하는 단계; 및
    자재 운반 장치가 뒷줄로 계속 연장하도록 지시하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 자재 운반 장치가 연장하도록 지시하는 단계는,
    창고 로봇이 제1 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 성공적으로 획득하지 못할 경우, 자재 운반 장치가 기설정 거리만큼 계속 연장하도록 지시하고, 자재 운반 장치의 연장 과정에서 창고 로봇이 제1 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 다시 획득하도록 지시하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법.
  10. 제8항에 있어서,
    상기 자재 운반 장치가 연장하도록 지시하는 단계는,
    창고 로봇의 자세를 조정한 후, 자재 운반 장치를 뒷줄로 계속 연장하기 전에, 창고 로봇이 제1 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 획득하도록 다시 지시하고, 데이터베이스에서 제1 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치를 업데이트하며, 업데이트된 상대 위치에 기반하여 제1 재고 자재의 위치 편차를 다시 산출하고, 다시 산출된 위치 편차에 따라 창고 로봇의 자세를 다시 조정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법.
  11. 제4항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    지정된 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치는 자재 운반 장치가 지정된 재고 자재의 이미지 정보를 촬영하도록 지시하고, 이미지 감산 알고리즘에 따라 이미지 정보를 처리하는 것을 통해 획득되는 것을 특징으로 하는 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법.
  12. 제4항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    지정된 재고 자재와 자재 운반 장치의 상대 위치는 자재 운반 장치에 의해 판독된 지정된 재고 자재의 식별 코드를 지시하는 것을 통해 획득되는 것을 특징으로 하는 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법.
  13. 제12항에 있어서,
    자재 운반 장치에 의해 지정된 재고 자재의 식별 코드가 성공적으로 판독되지 않을 경우, 자재 운반 장치가 기설정 폭으로 반복적으로 승강하도록 지시하고, 자재 운반 장치가 승강하는 과정에서, 자재 운반 장치가 지정된 재고 자재의 식별 코드를 판독하도록 다시 지시하는 것을 특징으로 하는 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법.
  14. 제12항에 있어서,
    자재 운반 장치에 의해 지정된 재고 자재의 식별 코드가 판독될 경우, 식별 코드가 반대로 부착되었는지 여부를 검사하는 것을 특징으로 하는 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법.
  15. 제12항에 있어서,
    상기 창고 로봇의 자세를 조정하는 단계는,
    창고 로봇의 섀시를 조정하거나, 및/또는, 자재 운반 장치의 시야 내의 지정된 재고 자재의 식별 코드가 완전하지 않을 경우, 자재 운반 장치를 회전하여, 촬영 어셈블리의 시야 내의 지정된 재고 자재의 식별 코드가 더 완전해지도록 하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 재고 자재를 저장 및 인출하도록 창고 로봇을 제어하는 방법.
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