DE202018006723U1

DE202018006723U1 - Handhabungsroboter

Info

Publication number: DE202018006723U1
Application number: DE202018006723.7U
Authority: DE
Original assignee: Hai Robotics Co Ltd
Current assignee: Hai Robotics Co Ltd
Priority date: 2017-11-14
Filing date: 2018-09-07
Publication date: 2022-06-08
Anticipated expiration: 2028-09-08
Also published as: JP2023041865A; AU2018368407A1; EP3710381A4; AU2018368406A1; CN110537189B; EP3712815A4; JP2022543040A; JP2021091404A; US11104514B2; KR102439052B1; JP7359940B2; AU2021266330B2; AU2022203237A1; JP2020525372A; RU2021120451A3; JP7223099B2; AU2022203237B2; US20200324972A1; DE202018006768U1; EP4306478A2

Abstract

Ein Handhabungsroboter (100), aufweisend:
ein bewegliches Fahrgestell (10), das konfiguriert ist, um sich in einer Fahrtrichtung zu bewegen, wobei das bewegliche Fahrgestell (10) Folgendes aufweist:
eine Basis (110); und
einen Standrahmen (111), der vertikal an der Basis (110) angebracht ist, wobei der Standrahmen (111) vertikale Säulen (115) und eine Vielzahl horizontaler Säulen (116) aufweist, wobei die Vielzahl der horizontalen Säulen (116) in vertikaler Richtung verteilt ist, wobei jede der Vielzahl der horizontalen Säulen (116) horizontal angeordnet und mit den vertikalen Säulen (115) verbunden ist;
ein Lagergestell (20), das mit einer Vielzahl von Lagereinheiten (23), die in vertikaler Richtung verteilt sind, bereitgestellt wird, wobei jede der Vielzahl der Lagereinheiten (23) zumindest teilweise von einer entsprechenden horizontalen Säule (116) der Vielzahl der horizontalen Säulen (116) getragen wird;
eine Materialhandhabungsvorrichtung (30), die konfiguriert ist um sich in vertikaler Richtung bezüglich der vertikalen Säulen (115) zu bewegen, wobei die Materialhandhabungsvorrichtung (30) Folgendes aufweist:
eine Halterung (31), die konfiguriert ist, um sich entlang der vertikalen Säulen (115) in vertikaler Richtung zu bewegen;
eine Gabel (32), die von der Halterung (31) getragen wird und konfiguriert ist, um sich um die vertikale Richtung bezüglich der Halterung (31) zu drehen, wobei die Gabel (32) konfiguriert ist, um einen Lagerartikel zwischen einem Lagerregal und einer der Vielzahl der Lagereinheiten (23) zu transportieren, wobei die Gabel (32) Folgendes aufweist:
eine Zwischenlagereinheit (35), die konfiguriert ist, um den Lagerartikel auf der Zwischenlagereinheit (35) zwischenzulagern;
zwei Teleskoparme (36), die symmetrisch verteilt sind, wobei jeder der zwei Teleskoparme (36) konfiguriert ist, um in einer Ausfahrrichtung auszufahren oder einzufahren, um den Lagerartikel zu transportieren;
ein U-förmiges Gehäuse, das mit einer einzelnen Öffnung in einer Richtung, die parallel zur Ausfahrrichtung ist, bereitgestellt wird; und
eine Schubanordnung (37), die an jedem der zwei Teleskoparme (36) angebracht ist und Folgendes aufweist:
eine Schubstange (370), die an jedem der zwei Teleskoparme (36) fest angebracht ist und konfiguriert ist, um den Lagerartikel durch die einzelne Öffnung von der Zwischenlagereinheit (35) wegzuschieben; und
einen Manipulator (371), der an jedem der zwei Teleskoparme (36) drehbar angebracht ist und konfiguriert ist, um den Lagerartikel durch die einzelne Öffnung in die Zwischenlagereinheit (35) zu ziehen; und
eine Drehanordnung (33), die konfiguriert ist, um die Gabel (32), die die Zwischenlagereinheit (35), die zwei Teleskoparme (36), das U-förmige Gehäuse und die Schubanordnung (37) aufweist, anzutreiben, so dass sie sich um die vertikale Richtung bezüglich der Halterung (31) dreht; und
eine Hubanordnung (40), die konfiguriert ist, um die Materialhandhabungsvorrichtung (30) anzutreiben, so dass sie sich in vertikaler Richtung bewegt.

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Anmeldung betrifft das Gebiet der intelligenten Lagertechnik, insbesondere Handhabungsroboter.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Die intelligente Lagerhaltung ist ein Bindeglied im Logistikprozess. Die Anwendung intelligenter Lagerhaltung gewährleistet die Schnelligkeit und Genauigkeit der Dateneingabe in allen Aspekten der Lagerverwaltung von Lagerartikeln, wodurch sichergestellt wird, dass ein Unternehmen die tatsächlichen Daten des Lagerbestands rechtzeitig und genau erfassen und den Lagerbestand des Unternehmens vernünftig pflegen und kontrollieren kann. Sie ist zudem zweckdienlich, um eine Charge, die Haltbarkeit usw. von Lagerartikeln durch wissenschaftliche Kodierung zu verwalten. Die Verwendung einer Standortverwaltungsfunktion des SNHGES-Systems ermöglicht es, den aktuellen Standort aller Lagerartikel rechtzeitig zu erfassen, was zur Verbesserung der Effizienz der Lagerverwaltung beiträgt.
Ein Handhabungsroboter spielt bei der intelligenten Lagerhaltung eine wichtige Rolle. Der Handhabungsroboter ersetzt die manuelle Handhabung der Lagerartikel. Beim Prozess der Realisierung der vorliegenden Anmeldung stellte der Erfinder jedoch fest, dass die Menge der Lagerartikel, die von einem vorhandenen, mit einem Regal ausgestatteten Handhabungsroboter geladen werden können, zu klein und die Effizienz gering ist.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Zur Lösung der oben genannten technischen Probleme stellen Ausführungsformen der vorliegenden Anmeldung Handhabungsroboter bereit, die eine große Anzahl an Lagerartikeln laden können.
Zur Lösung der oben genannten technischen Probleme stellen die Ausführungsformen der vorliegenden Anmeldung die folgenden technischen Lösungen bereit.
Gemäß einem ersten Aspekt wird ein Handhabungsroboter bereitgestellt, der Folgendes aufweist: ein bewegliches Fahrgestell, das konfiguriert ist, um sich in einer Fahrtrichtung zu bewegen, wobei das bewegliche Fahrgestell Folgendes aufweist: eine Basis; und einen Standrahmen, der vertikal an der Basis angebracht ist, wobei der Standrahmen vertikale Säulen und eine Vielzahl horizontaler Säulen aufweist, wobei die Vielzahl der horizontalen Säulen in vertikaler Richtung verteilt ist, wobei jede der Vielzahl der horizontalen Säulen horizontal angeordnet ist und mit den vertikalen Säulen verbunden ist; ein Lagergestell, das mit einer Vielzahl von Lagereinheiten, die in vertikaler Richtung verteilt sind, bereitgestellt wird, wobei jede der Vielzahl der Lagereinheiten zumindest teilweise von einer entsprechenden horizontalen Säule der Vielzahl der horizontalen Säulen getragen wird; eine Materialhandhabungsvorrichtung, die konfiguriert ist, um sich bezüglich der vertikalen Säulen in vertikaler Richtung zu bewegen, wobei die Materialhandhabungsvorrichtung Folgendes aufweist: eine Halterung, die konfiguriert ist, um sich entlang der vertikalen Säulen in vertikaler Richtung zu bewegen; eine Gabel, die von der Halterung getragen wird und konfiguriert ist, um sich um die vertikale Richtung bezüglich der Halterung zu drehen, wobei die Gabel konfiguriert ist, um einen Lagerartikel zwischen einem Lagerregal und einer der Vielzahl der Lagereinheiten zu transportieren, wobei die Gabel Folgendes aufweist: eine Zwischenlagereinheit, die konfiguriert ist, um den Lagerartikel auf der Zwischenlagereinheit zwischenzulagern, zwei Teleskoparme, die symmetrisch verteilt sind, wobei jeder der zwei Teleskoparme konfiguriert ist, um in einer Ausfahrrichtung auszufahren oder einzufahren, um den Lagerartikel zu transportieren; ein U-förmiges Gehäuse, das mit einer einzelnen Öffnung in einer Richtung, die parallel zur Ausfahrrichtung ist, bereitgestellt wird; und eine Schubanordnung, die an jedem der zwei Teleskoparme angebracht ist und Folgendes aufweist: eine Schubstange, die an jedem der zwei Teleskoparme fest angebracht ist und konfiguriert ist, um den Lagerartikel durch die einzelne Öffnung von der Zwischenlagereinheit wegzuschieben; und einen Manipulator, der an jedem der zwei Teleskoparme drehbar angebracht ist und konfiguriert ist, um den Lagerartikel durch die einzelne Öffnung in die Zwischenlagereinheit zu ziehen; und eine Drehanordnung, die konfiguriert ist, um die Gabel, die die Zwischenlagereinheit, die zwei Teleskoparme, das U-förmige Gehäuse und die Schubanordnung aufweist, anzutreiben, so dass sie sich um die vertikale Richtung bezüglich der Halterung dreht; und eine Hubanordnung, die konfiguriert ist, um die Materialhandhabungsvorrichtung anzutreiben, so dass sie sich in vertikaler Richtung bewegt.
Gemäß einem zweiten Aspekt wird ein Handhabungsroboter bereitgestellt, der Folgendes aufweist: ein bewegliches Fahrgestell, das konfiguriert ist, um sich in einer Fahrtrichtung zu bewegen, wobei das bewegliche Fahrgestell Folgendes aufweist: eine Basis; und einen Standrahmen, der vertikal auf der Basis angebracht ist, ein Lagergestell, das vom beweglichen Fahrgestell getragen wird, wobei das Lagergestell mit einer Vielzahl von Lagereinheiten, die in vertikaler Richtung verteilt sind, bereitgestellt wird; eine Materialhandhabungsvorrichtung, die konfiguriert ist, um sich entlang des Standrahmens in vertikaler Richtung zu bewegen, wobei die Materialhandhabungsvorrichtung Folgendes aufweist: eine Halterung, die konfiguriert ist, um sich entlang des Standrahmens in vertikaler Richtung zu bewegen; eine Gabel, die an der Halterung angebracht ist und von der Halterung getragen wird, wobei die Gabel konfiguriert ist, um sich um die vertikale Richtung bezüglich der Halterung zu drehen, wobei die Gabel konfiguriert ist, um einen Lagerartikel zwischen einem Lagerregal und einer der Vielzahl der Lagereinheiten zu transportieren, wobei die Gabel Folgendes aufweist: eine Zwischenlagereinheit, die konfiguriert ist, um den Lagerartikel auf der Zwischenlagereinheit zwischenzulagern; einen Teleskoparm, der mit der Zwischenlagereinheit gekoppelt ist und konfiguriert ist, um auszufahren oder einzufahren, um den Lagerartikel zu transportieren; ein U-förmiges Gehäuse, das mit einer einzelnen Öffnung in einer Richtung, die parallel zu einer Ausfahrrichtung des Teleskoparms ist, bereitgestellt wird, wobei der Teleskoparm nur in einer Richtung durch die einzelne Öffnung ausfahrbar ist; und eine Schubanordnung, die am Teleskoparm angebracht ist, wobei die Schubanordnung konfiguriert ist, um den Lagerartikel durch die einzelne Öffnung von der Zwischenlagereinheit wegzuschieben oder den Lagerartikel durch die einzelne Öffnung in die Zwischenlagereinheit zu ziehen; und eine Drehanordnung, die konfiguriert ist, um die Gabel, die die Zwischenlagereinheit, den Teleskoparm, das U-förmige Gehäuse und die Schubanordnung aufweist, anzutreiben, so dass sie sich um die vertikale Richtung bezüglich der Halterung dreht; und eine Hubanordnung, die mit der Halterung verbunden ist und konfiguriert ist, um die Halterung anzutreiben, so dass sie sich in vertikaler Richtung entlang des Standrahmens bewegt.
Verglichen mit dem Stand der Technik erzielen die oben genannten Aspekte die technischen Wirkungen, dass wenig Raum des Lagergestells in vertikaler Richtung verbraucht wird und eine große Anzahl an Lagerartikeln geladen werden kann und ein Lagerartikel auf die oben genannte Weise in die Lagereinheit geschoben oder aus ihr herausgezogen werden kann, so dass ein Abstand zwischen jeweils zwei benachbarten Lagereinheiten gering ist und mehr Lagereinheiten mit derselben vertikalen Höhe im Handhabungsroboter platziert werden können, was die maximale Ladefähigkeit erhöht.
Figurenliste
Eine oder mehrere Ausführungsformen werden durch Figuren veranschaulicht, die den Ausführungsformen entsprechen. Diese beispielhaften Beschreibungen stellen keine Beschränkungen der Ausführungsformen dar. Elemente mit den gleichen Bezugszeichen in den Figuren stellen ähnliche Elemente dar. Die Figuren sind, sofern nicht anders angegeben, nicht maßstabsgetreu gezeichnet.

1 zeigt ein schematisches Strukturdiagramm eines Handhabungsroboters gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Anmeldung;
2 zeigt eine schematische Explosionsdarstellung des in 1 dargestellten Handhabungsroboters;
3 zeigt eine schematische Explosionsdarstellung eines beweglichen Fahrgestells des in 2 dargestellten Handhabungsroboters;
4 zeigt ein schematisches Strukturdiagramm eines Standrahmens und einer Hubanordnung des in 2 dargestellten Handhabungsroboters;
5 zeigt ein schematisches Strukturdiagramm einer Antriebsradanordnung des in 3 dargestellten beweglichen Fahrgestells;
6 zeigt ein schematisches Strukturdiagramm einer Materialhandhabungsvorrichtung des in 2 dargestellten Handhabungsroboters;
7 zeigt eine schematische Explosionsdarstellung der in 6 dargestellten Materialhandhabungsvorrichtung;
8 zeigt ein schematisches Strukturdiagramm eines Teils einer Gabel der in 7 dargestellten Materialhandhabungsvorrichtung;
9 zeigt ein schematisches Strukturdiagramm eines mittleren Armabschnitts und einer Antriebsanordnung für einen inneren Armabschnitt der in 8 dargestellten Gabel;
10 zeigt ein schematisches Strukturdiagramm der in 6 dargestellten Materialhandhabungsvorrichtung aus einem anderen Winkel, in dem ein Teil der Struktur der Materialhandhabungsvorrichtung weggelassen ist; und
11 zeigt ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Auslagern eines Lagerartikels, das hilfreich für das Verständnis der Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung ist.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORMEN
Um das Verständnis der vorliegenden Anmeldung zu erleichtern, wird die vorliegende Anmeldung nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren und spezifischen Ausführungsformen ausführlicher beschrieben. Wenn ein Element als „befestigt“ an einem anderen Element bezeichnet wird, kann es direkt auf dem anderen Element sein oder es können ein oder mehrere Zwischenelemente dazwischen vorhanden sein. Wenn ein Element als „verbunden“ mit einem anderen Element bezeichnet wird, kann es direkt mit dem anderen Element verbunden sein oder es können ein oder mehrere Zwischenelemente dazwischen vorhanden sein. Die Begriffe „vertikal“, „horizontal“, „links“, „rechts“, „innen“, „außen“ und ähnliche Ausdrücke, die in der Beschreibung der vorliegenden Anmeldung verwendet werden, dienen lediglich der Veranschaulichung.
Sofern nicht anders definiert, haben alle technischen und wissenschaftlichen Begriffe, die in der Beschreibung der vorliegenden Anmeldung verwendet werden, die gleiche Bedeutung, wie sie von einem Fachmann auf dem Gebiet, auf das sich die vorliegende Anmeldung bezieht, gemeinhin verstanden wird. Die in der Beschreibung der vorliegenden Anmeldung verwendeten Begriffe dienen nur der Beschreibung spezifischer Ausführungsformen und sollen die vorliegende Anmeldung nicht einschränken. Der Begriff „und/oder“, der in der Beschreibung der vorliegenden Anmeldung verwendet wird, schließt eine und alle Kombinationen eines oder mehrerer der aufgeführten zugeordneten Elemente ein.
Gemäß 1 und 2 stellt eine Ausführungsform der vorliegenden Anmeldung einen Handhabungsroboter 100 bereit, der in einem intelligenten Lagersystem, einem intelligenten Logistiksystem, einem intelligenten Sortiersystem usw. eingesetzt werden kann. In dieser Ausführungsform wird der Handhabungsroboter 100, der im intelligenten Lagersystem eingesetzt wird, als Beispiel für die ausführliche Beschreibung verwendet.
Das intelligente Lagersystem wird mit einem Lagerregal bereitgestellt, und das Lagerregal wird mit einer voreingestellten Position zum Platzieren eines Lagerartikels bereitgestellt.
Bei dem Lagerartikel kann es sich um einen einzelnen Gegenstand oder um mehrere Gegenstände handeln.
Der Handhabungsroboter 100 weist ein bewegliches Fahrgestell 10, ein Lagergestell 20, eine Materialhandhabungsvorrichtung 30 und eine Hubanordnung 40 auf. Das Lagergestell 20, die Materialhandhabungsvorrichtung 30 und die Hubanordnung 40 sind jeweils am beweglichen Fahrgestell 10 angebracht.
Das bewegliche Fahrgestell 10 ist konfiguriert, um eine Bewegungsfunktion des Handhabungsroboters 100 zu realisieren.
Gemäß 3 weist das bewegliche Fahrgestell 10 eine Halterungsanordnung 11, ein angetriebenes Rad 12, eine Antriebsradanordnung 13 und eine Führungsvorrichtung 14 auf. Das angetriebene Rad 12, die Antriebsradanordnung 13 und die Führungsvorrichtung 14 sind jeweils an der Halterungsanordnung 11 angebracht.
Die Halterungsanordnung 11 wird durch Schweißen eines Stahlträgers, einer Stahlplatte und einer Haut zusammengebaut, und die Halterungsanordnung 11 weist eine Basis 110 und einen Standrahmen 111 auf. Der Standrahmen 111 ist an der Basis 110 angebracht.
Die Basis 110 weist einen Basiskörper 112, einen Wellensitz 113 und eine Stoßdämpferhalterung 114 auf. Der Wellensitz 113 ist am Basiskörper 112 angebracht, und die Stoßdämpferhalterung 114 ist ebenfalls am Basiskörper 112 angebracht.
Der Basiskörper 112 ist eine horizontal angeordnete rechteckige Platte, die eine Symmetrieachse S 1 aufweist, und der Basiskörper 112 weist eine erste Oberfläche 1120 und eine zweite Oberfläche 1121, die einander gegenüberliegend angeordnet sind, auf.
Der Basiskörper 112 wird mit einer Einbaudose 1122 für das angetriebene Rad, einer Antriebsrad-Einbaudose 1123 und einer Führungsvorrichtungs-Einbaudose 1124 bereitgestellt.
Die Einbaudose 1122 für das angetriebene Rad ist auf einer ersten Oberfläche 1120 des Basiskörpers 112 vorgesehen und ist für die Montage des angetriebenen Rads 12 konfiguriert.
Die Antriebsrad-Einbaudose 1123 ist so angeordnet, dass sie die erste Oberfläche 1120 und die zweite Oberfläche 1121 des Basiskörpers 112 durchdringt, und die Antriebsrad-Einbaudose 1123 ist konfiguriert, um die Antriebsradanordnung 13 aufzunehmen.
Die Führungsvorrichtungs-Einbaudose 1124 ist so angeordnet, dass sie die erste Oberfläche 1120 und die zweite Oberfläche 1121 des Basiskörpers 112 durchdringt, und die Führungsvorrichtungs-Einbaudose 1124 ist konfiguriert, um die Führungsvorrichtung 14 zu montieren.
Der Wellensitz 113 und die Stoßdämpferhalterung 114 sind beide an der zweiten Oberfläche 1121 des Basiskörpers 112 angebracht, und sowohl der Wellensitz 113 als auch die Stoßdämpferhalterung 114 sind konfiguriert, um die Antriebsradanordnung 13 zusammen anzubringen.
Zu beachten ist, dass durch die Bereitstellung der Einbaudose 1122 für das angetriebene Rad zum Einbauen des angetriebenen Rads 12 und der Antriebsrad-Einbaudose 1123 zum Aufnehmen der Antriebsradanordnung 13 eine Bodenfreiheit und eine Schwerpunkthöhe des beweglichen Fahrgestells 10 gesteuert werden können, so dass die Bodenhaftung des beweglichen Fahrgestells 10 und die Stabilität der Bewegung des beweglichen Fahrgestells 10 verbessert werden.
Gemäß 4 ist der Standrahmen 111 an der zweiten Oberfläche 1121 des Basiskörpers 112 angebracht. Der Standrahmen 111 weist vertikale Säulen 115 und horizontale Säulen 116, die an den vertikalen Säulen 115 angebracht sind, auf.
Die vertikalen Säulen 115 sind vertikal angeordnet und an der zweiten Oberfläche 1121 des Basiskörpers 112 angebracht. Zwei vertikale Säulen sind symmetrisch zu einer Symmetrieachse S1 verteilt.
Eine Oberfläche jeder vertikalen Säule 115, die einer anderen vertikalen Säule 115 zugewandt ist, wird mit einer Führungsschiene entlang einer vertikalen Richtung bereitgestellt. Die Materialhandhabungsvorrichtung 30 ist an Führungsschienen der zwei vertikalen Säulen angebracht, so dass sich die Materialhandhabungsvorrichtung 30 bezüglich der vertikalen Säulen 115 entlang der vertikalen Richtung bewegen kann.
Je nach tatsächlicher Situation ist die Anzahl der Führungsschienen nicht auf zwei beschränkt. Zum Beispiel kann die Anzahl der Führungsschienen eine, drei oder mehr als drei sein, solange mindestens eine vorhanden ist.
Die horizontalen Säulen 116 sind horizontal angeordnet und zwischen zwei vertikalen Säulen 115 befestigt, und eine Vielzahl horizontaler Säulen 116 ist in vertikaler Richtung verteilt.
Vier angetriebene Räder 12 sind in einem ersten Rechteck verteilt, und eine der Symmetrieachsen des ersten Rechtecks fällt mit der Symmetrieachse S 1 zusammen. Die vier angetriebenen Räder 12 tragen die Halterungsanordnung 11.
Je nach tatsächlicher Situation ist die Anzahl der angetriebenen Räder 12 nicht auf vier beschränkt; zum Beispiel kann die Anzahl der angetriebenen Räder 12 auch drei, vier oder mehr sein, solange mindestens drei vorhanden sind.
In dieser Ausführungsform ist das angetriebene Rad 12 ein Universalrad.
Je nach tatsächlicher Situation ist das angetriebene Rad 12 nicht auf ein Universalrad beschränkt. Das angetriebene Rad 12 kann zum Beispiel ein Radkörper mit einer Lenkkonsole sein (siehe Hinterradsatz eines Automobils), solange das angetriebene Rad 12 eine Lenkfunktion aufweist.
Die Antriebsradanordnung 13 ist konfiguriert, um das bewegliche Fahrgestell 10 anzutreiben, so dass es sich bewegt. Die Antriebsradanordnung 13 ist an der Basis 110 angebracht. Zwei Antriebsradanordnungen 13 sind symmetrisch zur Symmetrieachse S1 verteilt, und eine der Antriebsradanordnungen 13 befindet sich zwischen zwei angetriebenen Rädern 12.
Gemäß 5 weist jede Antriebsradanordnung 13 eine Antriebsradhalterung 130, einen Antriebsradkörper 131, eine Nabenantriebsvorrichtung 132 und eine Nabenuntersetzungsvorrichtung 133 auf. Der Antriebsradkörper 131 ist an der Antriebsradhalterung 130 angebracht, und der Antriebsradkörper 131 kann sich um eine Drehachse S2 bezüglich der Antriebsradhalterung 130 drehen. Die Drehachse S2 ist horizontal und perpendikulär zur Symmetrieachse S1, so dass das bewegliche Fahrgestell 10 beweglich sein kann. Ein Ausgangsende der Nabenantriebsvorrichtung 132 ist mit einem Eingangsende der Nabenuntersetzungsvorrichtung 133 verbunden, und ein Ausgangsende der Nabenuntersetzungsvorrichtung 133 ist durch einen Flansch mit dem Antriebsradkörper 131 verbunden. Die Nabenantriebsvorrichtung 132 ist konfiguriert, um eine erste Antriebskraft zur Drehung des Antriebsradkörpers 131 um die Drehachse S2 bereitzustellen. Die Nabenuntersetzungsvorrichtung 133 ist konfiguriert, um die erste Antriebskraft zu übertragen.
Je nach tatsächlicher Situation kann die Nabenuntersetzungsvorrichtung 133 weggelassen werden. In einigen Ausführungsformen ist das Ausgangsende der Nabenantriebsvorrichtung 132 durch einen Flansch direkt mit dem Antriebsradkörper 131 verbunden, so dass sich der Antriebsradkörper 131 um die Drehachse S2 drehen kann.
Zu beachten ist, dass das Ausgangsende der Nabenuntersetzungsvorrichtung 133 oder das Ausgangsende der Nabenantriebsvorrichtung 132 durch einen Flansch mit dem Antriebsradkörper 131 verbunden ist, was die Zuverlässigkeit der Verbindung mit dem Antriebsradkörper 131 verbessern und eine stabile Montage des Antriebsradkörpers 131 realisieren kann, die nicht leicht gelöst werden kann.
Die Nabenantriebsvorrichtungen 132 von zwei Antriebsradanordnungen 13 werden verwendet, um unabhängige Antriebssteuerungen durchzuführen. Zwei Antriebsradkörper 131 können unterschiedliche Drehgeschwindigkeiten haben, so dass sich das bewegliche Fahrgestell 10 zu einer Seite eines Antriebsradkörpers 131 mit einer niedrigeren Drehgeschwindigkeit dreht, um eine Drehfunktion des beweglichen Fahrgestells 10 zu realisieren.
Ferner weist die Antriebsradhalterung 130 eine Nabenhalterung 134, einen Achskörper 135 und einen Stoßdämpfer 136 auf. Ein Ende der Antriebsradhalterung 130 ist nahe der ersten Achse S1 angeordnet und das andere Ende ist entfernt von der ersten Achse S1 angeordnet. Der Antriebsradkörper 131 ist an einem von der Symmetrieachse S1 entfernten Ende der Nabenhalterung 134 angebracht. Der Achskörper 135 ist mit der Nabenhalterung 134 verbunden, und der Achskörper 135 ist so angeordnet, dass er parallel zur Symmetrieachse S1 ist. Der Achskörper 135 ist am Wellensitz 113 angebracht, so dass sich die Antriebsradanordnung 13 um den Achskörper 135 bezüglich des Basiskörpers 112 drehen kann. Ein Ende des Stoßdämpfers 136 ist an einem vom Basiskörper 112 entfernten Ende der Stoßdämpferhalterung 114 angelenkt, so dass sich der Stoßdämpfer 136 um die erste Achse S3, die parallel zum Achskörper 135 ist, bezüglich des Basiskörpers 112 drehen kann; und das andere Ende des Stoßdämpfers 136 ist an einem vom Achskörper 135 entfernten Ende der Nabenhalterung 134 angelenkt, so dass sich der Stoßdämpfer 136 um die zweite Achse, die parallel zum Achskörper 135 ist, bezüglich der Nabenhalterung 134 drehen kann. Die Stoßdämpferhalterung 114, die Nabenhalterung 134 und der Stoßdämpfer 136 bilden eine dreieckige Struktur aus. Wenn sich das bewegliche Fahrgestell 10 dreht, kann der Stoßdämpfer 136 einen Teil der exzentrischen Kraft dämpfen, um die Stabilität der Bewegung des beweglichen Fahrgestells 10 weiter zu verbessern.
In dieser Ausführungsform ist die Nabenantriebsvorrichtung 132 ein erster Motor.
Je nach tatsächlicher Situation ist die Nabenantriebsvorrichtung 132 nicht auf den ersten Motor beschränkt. Die Nabenantriebsvorrichtung 132 kann zum Beispiel auch ein Luftmotor, ein hydraulisches Übertragungssystem usw. sein.
Die Führungsvorrichtung 14 ist durch eine Führungsvorrichtungshalterung an der zweiten Oberfläche 1121 des Basiskörpers 131 angebracht. In dieser Ausführungsform ist die Führungsvorrichtung 14 eine Kamera, und ein Objektiv der Kamera ist zur Führungsvorrichtungs-Einbaudose 1124 hin ausgerichtet, um einen zweidimensionalen Code zu identifizieren, der auf dem Boden befestigt ist, so dass das bewegliche Fahrgestell 10 entlang eines voreingestellten Wegs fährt.
Je nach tatsächlicher Situation ist die Führungsvorrichtung 14 nicht auf die Kamera beschränkt. Zum Beispiel kann die Führungsvorrichtung 14 eine Laserführungsvorrichtung sein, die sich entlang eines Laserstrahls bewegt. Gemäß einem anderen Beispiel ist die Führungsvorrichtung 14 eine Kurzwellenempfangsvorrichtung, die eine Führungsfunktion durch das Empfangen eines spezifischen Kurzwellensignals realisiert, usw.
Gemäß 2 weist das Lagergestell 20 eine vertikale Stange 21, eine horizontale Stange 22 und eine Lagereinheit 23 auf. Die vertikale Stange 21 ist vertikal angeordnet und an der zweiten Oberfläche 1121 des Basiskörpers 112 angebracht. Zwei vertikale Stangen 21 sind symmetrisch zur Symmetrieachse S1 verteilt. Die horizontale Stange 22 ist horizontal angeordnet und ist zwischen den beiden vertikalen Stangen 21 befestigt. Sowohl die Anzahl der horizontalen Stangen 22 als auch die Anzahl der Lagereinheiten 23 entsprechen der Anzahl der horizontalen Säulen 116. Eine horizontale Stange 22 und eine entsprechende horizontale Säule 116 tragen eine entsprechende Lagereinheit 23, und jede Lagereinheit 23 ist zur Aufnahme eines Lagerartikels vorgesehen.
Eine vertikale Höhe einer der horizontalen Stangen 22 ist niedriger als eine vertikale Höhe einer entsprechenden horizontalen Säule 116, so dass eine entsprechende Lagereinheit 23 von einer Seite, an der sich die entsprechende horizontale Säule 116 befindet, zu einer Seite, an der sich eine entsprechende horizontale Stange 22 befindet, geneigt ist, so dass ein in der Lagereinheit platzierter Lagerartikel nicht leicht von der Seite, auf der sich die horizontale Säule 116 befindet, abrutschen kann.
Ferner weist jede Lagereinheit 23 einen Plattenkörper 24 und eine umgebende Platte 25 auf. Der Plattenkörper 24 wird von der horizontalen Stange 22 und der horizontalen Säule 116 gemeinsam getragen. Die umgebende Platte 25 ist um einen Rand des Plattenkörpers 24 herum angeordnet und lässt an einer Seite nahe der horizontalen Säule 116 eine Öffnung frei, die umgebende Platte 25 kann ein Abrutschen eines Lagerartikels vom Plattenkörper 24 verhindern, und der Lagerartikel kann durch die Öffnung in den Plattenkörper 24 geschoben oder von ihm weggezogen werden. Die Materialhandhabungsvorrichtung 30 ist konfiguriert, um einen Lagerartikel zwischen dem Lagerregal und einer der Lagereinheiten des Lagergestells 20 zu transportieren.
Die Materialhandhabungsvorrichtung 30 kann sich entlang der vertikalen Richtung bewegen, so dass eine Position der Materialhandhabungsvorrichtung 30 einer der Lagereinheiten horizontal gegenüberliegt. Die Materialhandhabungsvorrichtung 30 ist konfiguriert, um den Lagerartikel zwischen einer voreingestellten Position des Lagerregals und einer der Lagereinheiten zu transportieren.
Gemäß 6 und 7 weist die Materialhandhabungsvorrichtung 30 eine Halterung 31, eine Gabel 32, eine Drehanordnung 33 und eine Erfassungsvorrichtung 34 auf. Die Drehanordnung 33 ist zwischen der Halterung 31 und der Gabel 32 angebracht, so dass sich die Gabel 32 um eine vertikal eingestellte Drehachse S5 bezüglich der Halterung 31 drehen kann. Die Erfassungsvorrichtung 34 ist konfiguriert, um Positionsinformationen der Materialhandhabungsvorrichtung 30 bezüglich des Lagerartikels zu erfassen.
Die Halterung 31 wird durch Schweißen eines Stahlträgers und einer Stahlplatte zusammengebaut und ist eine horizontal angeordnete Plattenstruktur. Ein Ende der Halterung 31 nahe dem Standrahmen 111 wird mit einem Schlitten 310 bereitgestellt. Zwei Schlitten 310 sind symmetrisch zur Symmetrieachse S1 verteilt. Jeder Schlitten 310 ist an einer entsprechenden Führungsschiene angebracht und bewegt sich entlang der Führungsschiene. Die an der Halterung 31 angebrachte Gabel 32 bewegt sich entlang der vertikalen Richtung bezüglich des Lagergestells 20.
Die Gabel 32 ist konfiguriert, um den Lagerartikel zwischen der voreingestellten Position des Lagerregals und einer der Lagereinheiten zu transportieren. Die Gabel 32 weist eine Zwischenlagereinheit 35, einen Teleskoparm 36 und eine Schubanordnung 37 auf. Die Zwischenlagereinheit 35 weist eine Bezugslinie S6 auf. Der Teleskoparm 36 ist an der Zwischenlagereinheit 35 angebracht und ist in einem voreingestellten Abstand von der Bezugslinie S6 getrennt. Die Schubanordnung 37 ist am Teleskoparm 36 angebracht. Der Teleskoparm 36 treibt die Schubanordnung 37 an, so dass sie sich in einer Richtung parallel zur Bezugslinie S6 bewegt.
Wenn sich die Gabel 32 entlang der vertikalen Richtung bewegt, kann sich eine der Lagereinheiten auf der Bezugslinie S6 befinden.
Wenn sich eine der Lagereinheiten auf der Bezugslinie S6 befindet, kann die Schubanordnung 37 den auf der Zwischenlagereinheit befindlichen Lagerartikel entlang der Bezugslinie S6 zur entsprechenden Lagereinheit schieben, oder die Schubanordnung 37 kann den Lagerartikel auf der entsprechenden Lagereinheit zur Zwischenlagereinheit 35 ziehen.
In dieser Ausführungsform ist die Schubanordnung 37 ferner konfiguriert, um den auf dem Lagerregal befindlichen Lagerartikel zur Zwischenlagereinheit zu ziehen oder den auf der Zwischenlagereinheit befindlichen Lagerartikel zu einer voreingestellten Position des Lagerregals zu schieben.
Je nach tatsächlicher Situation ist beim Prozess des Transports des Lagerartikels auf dem Lagerregal zur Zwischenlagereinheit die Gabel 31 nicht darauf beschränkt, die Schubanordnung 37 zu verwenden, um den Lagerartikel auf dem Lagerregal zur Zwischenlagereinheit 35 zu ziehen oder um den Lagerartikel auf der Zwischenlagereinheit 35 zu einer voreingestellten Position auf dem Lagerregal zu schieben. In einigen Ausführungsformen weist die Gabel 32 ferner eine Aufgreifkomponente zum Transportieren des Lagerartikels auf dem Lagerregal zur Zwischenlagereinheit auf. Zum Beispiel klemmt die Aufgreifkomponente den Lagerartikel auf dem Lagerregal durch Klemmen an die Zwischenlagereinheit. Gemäß einem anderen Beispiel hebt die Aufgreifkomponente den Lagerartikel durch Heben vom Lagerregal zur Zwischenlagereinheit usw.
Die Zwischenlagereinheit 35 ist eine horizontal angeordnete rechteckige Plattenstruktur, weist die Bezugslinie S6 auf und ist konfiguriert, um einen Lagerartikel, der zwischen dem Lagerregal und einer der Lagereinheiten 23 transportiert werden soll, zwischenzulagern.
Zum Beispiel transportiert beim Prozess des Transports des Lagerartikels vom Lagerregal zum Lagergestell 20 die Gabel 32 zunächst den Lagerartikel auf dem Lagerregal zur Zwischenlagereinheit 35, und anschließend transportiert die Gabel 32 den Lagerartikel auf der Zwischenlagereinheit 35 zu einer der Lagereinheiten 23 des Lagergestells 20 und umgekehrt. Aus Platzgründen wird die Beschreibung hierin nicht wiederholt.
Zu beachten ist, dass zur Bereitstellung der Zwischenlagereinheit 35 diese gemäß einem ersten Aspekt einen Lagerartikel auf einer Lagereinheit 23 zu einer anderen Lagereinheit 23 transportieren kann, woraus sich ein breiter Anwendungsbereich ergibt. Gemäß einem zweiten Aspekt kann realisiert werden, dass sich eine Lagereinheit nicht gleichzeitig mit dem Lagerregal auf der Bezugslinie S6 befinden muss und es nicht notwendig ist, zwischen dem Lagerregal und dem Lagergestell 20 eine adaptive Anpassung vorzunehmen, wodurch der Handhabungsroboter 100 eine hohe Kompatibilität aufweist und an verschiedene Umgebungen angepasst werden kann. Dass es zudem nicht notwendig ist, das Lagerregal und das Lagergestell 20 zu modifizieren, steigert die Wirtschaftlichkeit. Gemäß einem dritten Aspekt kann die Zwischenlagereinheit zudem den Lagerartikel langfristig lagern, so dass die maximale Ladefähigkeit des Handhabungsroboters 100 erhöht wird.
Zwei Teleskoparme 36 sind symmetrisch zur Bezugslinie S6 angeordnet.
Je nach tatsächlicher Situation ist die Anzahl der Teleskoparme 36 nicht auf zwei beschränkt. Die Anzahl der Teleskoparme 36 kann beispielsweise auch eins sein.
Jeder Teleskoparm 36 weist einen äußeren Armabschnitt 360, einen mittleren Armabschnitt 361, einen inneren Armabschnitt 362, eine Antriebsanordnung 363 für den mittleren Armabschnitt und eine Antriebsanordnung 364 für den inneren Armabschnitt auf. Der äußere Armabschnitt 360 ist an der Zwischenlagereinheit 35 angebracht, und der mittlere Armabschnitt 361 ist am äußeren Armabschnitt 360 angebracht. Der mittlere Armabschnitt 361 kann sich entlang der Bezugslinie S6 bezüglich des äußeren Armabschnitts 360 bewegen. Der innere Armabschnitt 362 ist am mittleren Armabschnitt 361 angebracht, und der innere Armabschnitt 362 kann sich entlang der Bezugslinie S6 bezüglich des mittleren Armabschnitts 361 bewegen, die Antriebsanordnung 363 für den mittleren Armabschnitt ist konfiguriert, um den mittleren Armabschnitt 361 anzutreiben, so dass er sich entlang der Bezugslinie S6 bezüglich des äußeren Armabschnitts 360 bewegt, und die Antriebsanordnung 364 für den inneren Armabschnitt ist konfiguriert, um den inneren Armabschnitt 362 anzutreiben, so dass er sich entlang der Bezugslinie S6 bezüglich des mittleren Armabschnitts 361 bewegt.
Wenn der Teleskoparm 36 zusammengedrückt wird, überlappt der innere Armabschnitt 362 mit dem äußeren Armabschnitt 360.
Wenn der Teleskoparm 36 ausfährt, wird der innere Armabschnitt 362 vom äußeren Armabschnitt 360 in einer Richtung entlang der Bezugslinie S6 getrennt.
Je nach tatsächlicher Situation können der mittlere Armabschnitt 361 und die Antriebsvorrichtung 364 für den inneren Armabschnitt weggelassen werden. In einigen Ausführungsformen ist der innere Armabschnitt 362 am äußeren Armabschnitt 360 angebracht, und der innere Armabschnitt 362 kann sich entlang der Bezugslinie S3 bezüglich des äußeren Armabschnitts 360 bewegen. Die Antriebsanordnung 363 für den mittleren Armabschnitt ist konfiguriert, um den inneren Armabschnitt 362 anzutreiben, so dass er sich entlang der Bezugslinie S6 bezüglich des äußeren Armabschnitts 360 bewegt.
Die Antriebsanordnung 363 für den mittleren Armabschnitt weist einen Kettenradmechanismus 3630 und eine Antriebsvorrichtung 3631 für den mittleren Armabschnitt auf. Ein Ausgangsende der Antriebsvorrichtung 3631 für den mittleren Armabschnitt ist mit einem Antriebskettenrad des Kettenradmechanismus 3630 verbunden. Die Antriebsvorrichtung 3631 für den mittleren Armabschnitt ist konfiguriert, um das Antriebskettenrad anzutreiben, so dass es sich dreht. Der mittlere Armabschnitt 361 ist mit einer Rollenkette des Kettenradmechanismus 3630 fest verbunden, und der Kettenradmechanismus 3630 kann den mittleren Armabschnitt 361 antreiben, so dass er sich entlang der Bezugslinie S6 bezüglich des äußeren Armabschnitts 360 bewegt.
Je nach tatsächlicher Situation kann der Zahnradmechanismus 3630 durch einen Riemenscheibenmechanismus oder Ähnliches ersetzt werden.
Die Antriebsvorrichtung 3631 für den mittleren Armabschnitt ist ein zweiter Motor.
Je nach tatsächlicher Situation ist die Antriebsvorrichtung 3631 für den mittleren Armabschnitt nicht auf einen Motor beschränkt. Zum Beispiel kann die Antriebsvorrichtung 3631 für den mittleren Armabschnitt auch ein Luftmotor, ein hydraulisches Übertragungssystem oder Ähnliches sein.
Gemäß 9 weist die Antriebsanordnung 364 für den inneren Armabschnitt eine bewegliche Riemenscheibe 3640 und einen Riemen 3641 auf. Die bewegliche Riemenscheibe 3640 ist am mittleren Armabschnitt 362 angebracht. Ein mittlerer Teil des Riemens 3641 ist so angeordnet, dass er derart gebogen ist, dass zwei Enden des Riemens 3641 einander gegenüberliegend angeordnet sind, d.h. der Riemen 3641 ist U-förmig, und der mittlere Teil des Riemens 3641 ist über die bewegliche Riemenscheibe 3640 gestülpt. Ein Ende des Riemens 3641 ist mit dem äußeren Armabschnitt 360 fest verbunden, während das andere Ende des Riemens 3641 mit dem inneren Armabschnitt 362 fest verbunden ist. Die bewegliche Riemenscheibe 3640 und der Riemen 3641 bilden eine bewegliche Riemenscheibenstruktur aus. Wenn sich der mittlere Armabschnitt 361 mit einer ersten Geschwindigkeit entlang der Bezugslinie S6 bezüglich des äußeren Armabschnitts 360 bewegt, bewegt sich der innere Armabschnitt 362 mit einer zweiten Geschwindigkeit entlang der Bezugslinie S6 bezüglich des äußeren Armabschnitts 360, wobei die zweite Geschwindigkeit doppelt so hoch wie die erste Geschwindigkeit ist.
In dieser Ausführungsform ist die bewegliche Riemenscheibe 3640 eine Flachriemenscheibe und der Riemen 3641 ein offener Flachriemen.
Je nach tatsächlicher Situation sind die bewegliche Riemenscheibe 3640 und der Riemen 3641 nicht auf die Flachriemenscheibe und den offenen Flachriemen beschränkt. In einigen Ausführungsformen ist die bewegliche Riemenscheibe 3640 ein Kettenrad und der Riemen 3641 eine Rollenkette.
Die Schubanordnung 37 weist eine feste Schubstange 370, einen Manipulator 371 und eine Schubstangenantriebsvorrichtung 372 auf. Zwei Enden der festen Schubstange 370 sind jeweils an gegenüberliegenden Enden der zwei inneren Armabschnitte 362 angebracht, und zwei Manipulatoren 371 sind jeweils an von der festen Schubstange 370 entfernten Enden der inneren Armabschnitte 362 angebracht. Die Manipulatoren 371 können bezüglich der inneren Armabschnitte 362 einklappen oder ausklappen, und die Schubstangenantriebsvorrichtung 372 ist konfiguriert, um die Manipulatoren 371 anzutreiben, so dass sie bezüglich der inneren Armabschnitte 362 einklappen oder ausklappen.
Wenn der Teleskoparm 36 in einem zusammengedrückten Zustand ist, befindet sich die Zwischenlagereinheit zwischen den zwei Enden des inneren Armabschnitts 362 in einer Richtung entlang der Bezugslinie S6.
Wenn der Teleskoparm 36 in einem ausgefahrenen Zustand ist, ist ein Ende des inneren Armabschnitts 362, an dem die feste Schubstange 370 angebracht ist, nahe der Zwischenlagereinheit, und ein Ende des inneren Armabschnitts 362, an dem der Manipulator 371 angebracht ist, ist von der Zwischenlagereinheit entfernt.
In dieser Ausführungsform weist die Schubstangenantriebsvorrichtung 372 einen dritten Motor auf, und ein Ende des Manipulators 371 ist an einem Ausgangsende des dritten Motors angebracht. Der dritte Motor ist konfiguriert, um den Manipulator 371 anzutreiben, so dass er sich bezüglich des inneren Armabschnitts 362 um die dritte Achse S7, die parallel zur Bezugslinie S6 ist, dreht, so dass der Manipulator 371 bezüglich des inneren Armabschnitts 362 ausklappt oder einklappt.
Wenn der Manipulator 371 zum inneren Armabschnitt 362 einklappt und sich ein Lagerartikel auf der Bezugslinie S6 befindet, kann sich das Ende des inneren Armabschnitts 362, an dem der Manipulator 371 angebracht ist, von einer Seite des entsprechenden Lagerartikels, die der Zwischenlagereinheit zugewandt ist, zu einer Seite des entsprechenden Lagerartikels, die von der Zwischenlagereinheit entfernt ist, entlang der Bezugslinie S6 bewegen, so dass der Manipulator 371 bezüglich des inneren Armabschnitts 362 den entsprechenden Lagerartikel entlang der Bezugslinie S6 zur Zwischenlagereinheit ziehen kann.
Zu beachten ist, dass sich ein Lagerartikel auf der Bezugslinie S6 befindet, wobei der sogenannte Lagerartikel ein Lagerartikel auf dem Lagerregal oder ein Lagerartikel auf der Lagereinheit sein kann, solange sich der Lagerartikel auf der Bezugslinie S6 befindet.
Wenn sich das Lagerregal auf der Bezugslinie S6 befindet, kann die feste Schubstange 370 den auf der Zwischenlagereinheit 35 befindlichen Lagerartikel zu einer voreingestellten Position des Lagerregals schieben.
Genauso kann, wenn sich eine Lagereinheit 23 auf der Bezugslinie S6 befindet, die feste Schubstange den Lagerartikel, der auf der Zwischenlagereinheit 35 zwischengelagert ist, entlang der Bezugslinie S6 zu einer entsprechenden Lagereinheit 23 schieben.
Wenn die feste Schubstange 370 den Lagerartikel schiebt, kann der Manipulator 371 bezüglich des inneren Armabschnitts 362 einklappen oder bezüglich des inneren Armabschnitts 362 ausklappen, und wenn die feste Schubstange 370 das Schieben des Lagerartikels vollendet und zurückgesetzt wird, klappt der Manipulator 371 bezüglich des inneren Armabschnitts 362 ein.
Je nach tatsächlicher Situation kann die Zwischenlagereinheit 35 weggelassen werden. Die Zwischenlagereinheit 35 weist im Wesentlichen dieselbe Struktur wie die Lagereinheit 23 oder das Lagerregal auf, und an der Position der Zwischenlagereinheit 35 kann die Zwischenlagereinheit 35 direkt durch das Lagergestell 23 ersetzt werden. In einigen Ausführungsformen befindet sich jede Lagereinheit auf derselben horizontalen Ebene wie ein entsprechendes Lagerregal. Wenn eine Lagereinheit 23 und die voreingestellten Positionen eines Lagerregals beide auf der Bezugslinie S6 liegen, kann die feste Schubstange 370 den auf der entsprechenden Lagereinheit 23 platzierten Lagerartikel zur voreingestellten Position des entsprechenden Lagerregals schieben oder der bezüglich des inneren Armabschnitts 362 ausgeklappte Manipulator 371 zieht den auf dem entsprechenden Lagerregal befindlichen Lagerartikel zur entsprechenden Lagereinheit 23.
In einigen Ausführungsformen kann die feste Schubstange 370 weggelassen werden. Insbesondere weist der Manipulator eine Schubfläche und eine Zugfläche, die einander gegenüberliegend angeordnet sind, auf. Die Schubfläche ist zu einem Ende der Bezugslinie hin ausgerichtet, und die Zugfläche ist zum anderen Ende der Bezugslinie hin ausgerichtet. Der innere Armabschnitt 362, an dem der Manipulator 371 angebracht ist, kann sich durch den bezüglich des inneren Armabschnitts 362 eingeklappten Manipulator 371 zu jeder Seite des Lagerartikels (der sich auf der Zwischenlagereinheit, der Lagereinheit oder dem Lagerregal befindet) bewegen, und der bezüglich des inneren Armabschnitts 362 ausgeklappte Manipulator 371 kann den Lagerartikel über die Schubfläche zur Zwischenlagereinheit 35, zur Lagereinheit 23 oder zur voreingestellten Position des Lagerregals schieben oder den Lagerartikel über die Zugfläche zur Zwischenlagereinheit 35, zur Lagereinheit 23 oder zur voreingestellten Position des Lagerregals ziehen.
Die Drehanordnung 33 ist konfiguriert, um die Gabel 32 bezüglich des Lagergestells 20 um eine vertikale Richtung zu drehen, so dass zwei oder drei einer beliebigen Lagereinheit 23, die Lagerregale und die Bezugslinie S6 nicht auf derselben vertikalen Ebene liegen müssen.
Gemäß 10 weist die Drehanordnung 33 einen Drehmechanismus 330, einen Drehantriebsmechanismus 331, eine Ablenkungserfassungsvorrichtung und eine Drehbegrenzungsvorrichtung auf. Der Drehmechanismus 330 ist zwischen der Gabel 32 und der Halterung 31 angebracht. Der Drehmechanismus 330 kann sich um die Drehachse S5 drehen, und der Drehantriebsmechanismus ist konfiguriert, um den Drehmechanismus 330 anzutreiben, so dass er sich um die Drehachse S5 dreht. Die Ablenkungserfassungsvorrichtung ist konfiguriert, um den Drehantriebsmechanismus 331 zu steuern.
Der Drehmechanismus 330 weist ein erstes Drehelement 3300 und ein zweites Drehelement 3301 auf. Das erste Drehelement 3300 ist an einer der Gabel 32 zugewandten Oberfläche der Halterung 31 angebracht. Das zweite Drehelement 3301 ist am ersten Drehelement 3300 angebracht, und das zweite Drehelement 3301 kann sich um die Drehachse S5 bezüglich des ersten Drehelements 3300 drehen. Die Gabel 32 ist am zweiten Drehelement 3301 angebracht.
In dieser Ausführungsform ist das erste Drehelement 3300 ein Drehverbindungs-Innenring, wobei eine Mittellinie des Drehverbindungs-Innenrings koaxial mit der Drehachse S5 ist. Das zweite Drehelement 3301 ist ein Drehverbindungs-Außenring, und der Drehverbindungs-Außenring ist auf den Drehverbindungs-Innenring aufgeschoben, so dass sich der Drehverbindungs-Außenring um die Drehachse S5 bezüglich des Drehverbindungs-Innenrings drehen kann, und der Drehverbindungs-Außenring und der Drehverbindungs-Innenring tragen zusammen die Gabel 32.
Je nach tatsächlicher Situation sind das erste Drehelement 3300 und das zweite Drehelement 3301 nicht auf eine Kombination aus dem Drehverbindungs-Innenring und dem Drehverbindungs-Außenring beschränkt.
Der Drehantriebsmechanismus 331 weist einen äußeren Zahnkranz 3310, ein Drehantriebszahnrad 3311 und eine Drehantriebsvorrichtung auf. Der äußere Zahnkranz 3310 ist mit dem zweiten Drehelement 3301 fest verbunden, und der äußere Zahnkranz 3310 ist koaxial mit der Drehachse S5. Ein Ausgangsende der Drehantriebsvorrichtung ist mit dem Drehantriebszahnrad 3311 verbunden, und die Drehantriebsvorrichtung ist konfiguriert, um das Drehantriebszahnrad 3311 anzutreiben, so dass es sich dreht, so dass sich der äußere Zahnkranz 3310, der mit dem Drehantriebzahnrad 3311 in Eingriff steht, um die Drehachse S5 dreht und das zweite Drehelement 3301, das mit dem äußeren Zahnkranz 3310 fest verbunden ist, antreibt, so dass es sich um die Drehachse S4 dreht.
In dieser Ausführungsform ist der äußere Zahnkranz 3310 einstückig mit dem Drehverbindungs-Außenring ausgebildet.
Je nach tatsächlicher Situation ist der Drehantriebsmechanismus 331 nicht auf den äußeren Zahnkranz 3310 und das Drehantriebszahnrad 3311 beschränkt. Zum Beispiel ist der Drehantriebsmechanismus ein Schneckengetriebe, ein Zahnradsatz oder ein Planetengetriebemechanismus.
In dieser Ausführungsform ist die Drehantriebsvorrichtung ein vierter Motor. Je nach tatsächlicher Situation kann die Drehantriebsvorrichtung auch ein Linearmotor, ein Luftmotor, ein hydraulisches Antriebssystem usw. sein.
Die Drehbegrenzungsvorrichtung weist einen ersten Begrenzungsstab 3320, eine zweite Begrenzungsstange 3321 und einen Begrenzungsblock 3322 auf. Der erste Begrenzungsstab 3320 und die zweite Begrenzungsstange 3321 sind beide an der der Gabel 32 zugewandten Oberfläche der Halterung 31 angebracht, und der erste Begrenzungsstab 3320 und die zweite Begrenzungsstange 3321 sind in Umfangsrichtung um die Drehachse S5 verteilt. Der Begrenzungsblock 3322 ist an einer der Halterung 31 zugewandten Oberfläche der Gabel 32 angebracht. Der Begrenzungsblock 3322 kann jeweils am ersten Begrenzungsstab 3320 und an der zweiten Begrenzungsstange 3321 anstoßen, was dem Drehmechanismus 330 ermöglicht, sich innerhalb eines voreingestellten Winkelbereichs um die Drehachse S5 zu drehen, die Gabel 32 anzutreiben, so dass sie sich bis zu einem voreingestellten Winkel dreht, so dass der voreingestellte Winkel innerhalb des voreingestellten Winkelbereichs liegt.
Die Ablenkungserfassungsvorrichtung ist konfiguriert, um zu erfassen, ob sich die Gabel 32 bis zum voreingestellten Winkel dreht.
Wenn die Ablenkungserfassungsvorrichtung erfasst, dass sich die Gabel noch nicht bis zum voreingestellten Winkel gedreht hat, steuert die Ablenkungserkennungsvorrichtung die Drehanordnung, so dass sie die Gabel antreibt, damit diese sich weiter dreht.
Wenn die Ablenkungserfassungsvorrichtung erfasst, dass sich die Gabel über die voreingestellte Position hinaus dreht, steuert die Ablenkungserfassungsvorrichtung die Drehanordnung, so dass sie die Gabel antreibt, damit diese sich in eine umgekehrte Richtung dreht.
Wenn die Ablenkungserfassungsvorrichtung erfasst, dass sich die Gabel bis zum voreingestellten Winkel dreht, steuert die Ablenkungserfassungsvorrichtung die Drehanordnung, so dass sie die Drehung stoppt.
Die Ablenkungserfassungsvorrichtung weist einen ersten Sensor 3330, einen zweiten Sensor 3331 und eine Drehsteuerung auf. Der erste Sensor 3330 und der zweite Sensor 3331 sind jeweils mit der Drehsteuerung verbunden.
Der erste Sensor 3330 wird mit einem ersten Erfassungsbereich bereitgestellt. Der erste Sensor 3330 ist konfiguriert, um die Gabel 32 innerhalb des ersten Erfassungsbereichs zu erfassen.
Der zweite Sensor 3331 wird mit einem zweiten Erfassungsbereich bereitgestellt. Der zweite Sensor 3331 ist konfiguriert, um die Gabel 32 innerhalb des zweiten Erfassungsbereichs zu erfassen.
Die Drehsteuerung ist mit der Drehantriebsvorrichtung verbunden und ist konfiguriert, um die Gabel 32 zu steuern, so dass sie sich durch die Drehantriebsvorrichtung um die Drehachse S5 dreht.
Wenn der erste Sensor 3330 die Gabel 32 im ersten Erfassungsbereich erfasst und der zweite Sensor 3331 die Gabel 32 im zweiten Erfassungsbereich nicht erfasst, hat sich die Gabel 32 noch nicht bis zum voreingestellten Winkel gedreht.
Wenn der erste Sensor 3330 die Gabel 32 im ersten Erfassungsbereich nicht erfasst und der zweite Sensor 3331 die Gabel 32 im zweiten Erfassungsbereich erfasst, hat sich die Gabel 32 über den voreingestellten Winkel hinaus gedreht.
Wenn der erste Sensor 3330 die Gabel 32 im ersten Erfassungsbereich erfasst und der zweite Sensor 3331 die Gabel 32 im zweiten Erfassungsbereich erfasst, dreht sich die Gabel 32 bis zum voreingestellten Winkel.
In dieser Ausführungsform ist der erste Sensor 3330 ein erster Näherungsschalter, und der erste Näherungsschalter ist an der der Halterung 31 zugewandten Oberfläche der Gabel 32 angebracht. Der zweite Sensor 3331 ist ein zweiter Näherungsschalter, wobei der zweite Näherungsschalter und der erste Näherungsschalter an der Oberfläche der Halterung 31 angebracht sind. Der erste Näherungsschalter und der zweite Näherungsschalter sind in Umfangsrichtung um die Drehachse S5 herum verteilt. Die Drehsteuerung weist ferner eine Erfassungsplatine 3333 auf. Die Erfassungsplatine 33 ist an der der Gabel 32 zugewandten Oberfläche der Halterung 31 angebracht, und die Erfassungsplatine 3333 ist so angeordnet, dass sie um die Drehachse S5 gebogen ist.
Wenn sich die Gabel 32 in einen ersten voreingestellten Winkelbereich dreht und sich nicht in einen zweiten voreingestellten Winkelbereich dreht, ist der erste Näherungsschalter der Erfassungsplatine 3333 zugewandt und ist der zweite Näherungsschalter der Erfassungsplatine 3333 nicht zugewandt.
Wenn sich die Gabel 32 nicht in den ersten voreingestellten Winkelbereich dreht, sondern in den zweiten voreingestellten Winkelbereich dreht, ist nicht der erste Näherungsschalter der Erfassungsplatine 3333 zugewandt, sondern der zweite Näherungsschalter ist der Erfassungsplatine 3333 zugewandt.
Wenn sich die Gabel 32 bis zu einem Referenzwinkel dreht, ist der erste Näherungsschalter einem Ende der Erfassungsplatine 3333 zugewandt und ist der zweite Näherungsschalter dem anderen Ende der Erfassungsplatine 3333 zugewandt.
In einigen Ausführungsformen kann die Drehanordnung 33 weggelassen werden, und der Materialhandhabungsroboter kann eine horizontale Ausrichtung der Gabel 32 durch das bewegliche Fahrgestell 10 einstellen, um die Funktion der Drehanordnung zu ersetzen, solange sich gleichzeitig eine Lagereinheit 23 und ein entsprechendes Lagerregal auf der Bezugslinie S6 befinden. Wenn beispielsweise das bewegliche Fahrgestell 10 und die Hubanordnung 40 so arbeiten, dass sich eine Lagereinheit 23 und ein entsprechendes Lagerregal auf der Bezugslinie S6 befinden, fährt ein Ende des inneren Armabschnitts 362, an dem der Manipulator 371 angebracht ist, zunächst an der entsprechenden Lagereinheit 23 vorbei, woraufhin der bezüglich des inneren Armabschnitts 362 ausgeklappte Manipulator 371 den Lagerartikel zur entsprechenden Lagereinheit zieht und dann weiter zur Zwischenlagereinheit 35 zieht; und die feste Schubstange 370 schiebt den auf der Zwischenlagereinheit 35 befindlichen Lagerartikel zur entsprechenden Lagereinheit 23 und schiebt dann den auf der entsprechenden Lagereinheit 23 befindlichen Lagerartikel weiter zur voreingestellten Position des entsprechenden Lagerregals. Da der Lagerartikel zuerst die entsprechende Lagereinheit 23 oder das entsprechende Lagerregal durchläuft und dann die Zwischenlagereinheit 35 erreicht, kann die Zwischenlagereinheit 35 in dieser Ausführungsform weggelassen werden.
Gemäß 6 ist die Erfassungsvorrichtung 34 konfiguriert, um die Positionsinformationen der Materialhandhabungsvorrichtung bezüglich des Lagerartikels zu erfassen, d. h. zu bestimmen, ob sich die Lagereinheit 23, die voreingestellte Position des Lagerregals oder der Lagerartikel auf der Bezugslinie S6 befinden.
Insbesondere umfassen die Positionsinformation der Materialhandhabungsvorrichtung bezüglich des Lagerartikels einen ersten Positionsversatz zwischen dem Lagerartikel und der Bezugslinie in Fahrtrichtung und einen zweiten Positionsversatz zwischen dem Lagerartikel und der Bezugslinie in vertikaler Richtung, den Abstand zwischen dem Lagerartikel und dem Manipulator entlang der Bezugslinie und den Ablenkungsbetrag zwischen dem Lagerartikel und der Bezugslinie in horizontaler Richtung.
Die Positionsinformationen der Materialhandhabungsvorrichtung bezüglich des Lagerartikels umfassen den ersten Positionsversatz zwischen dem Lagerartikel und der Bezugslinie in Fahrtrichtung.
Die Erfassungsvorrichtung weist eine Kameravorrichtung 340, eine primäre Beleuchtungseinrichtung 341 und eine sekundäre Beleuchtungseinrichtung 342 auf. Die Kameravorrichtung 340 ist an einer Oberfläche der Zwischenlagereinheit 35, die der Halterung 31 zugewandt ist, angebracht, und ein Objektiv der Kameravorrichtung 340 befindet sich in derselben Richtung wie die Ausfahrrichtung des Teleskoparms 36. Die Kameravorrichtung 340 ist konfiguriert, um Bildinformationen zu erfassen, wie z. B. die Aufnahme des zweidimensionalen Codes auf dem Lagerregal oder des zweidimensionalen Codes, mit dem der Lagerartikel versehen ist, um zu bestimmen, ob die Lagereinheit, die voreingestellte Position des Lagerregals oder der Lagerartikel auf der Bezugslinie S6 sind. Alternativ ist die Kameravorrichtung 340 konfiguriert, um die Position des Lagerartikels bezüglich des Lagerregals und die Position des Lagerartikels bezüglich des Lagergestells 20 durch einen Bilddifferenzalgorithmus usw. zu bestimmen.
Je nach tatsächlicher Situation kann die Kameravorrichtung 340 durch eine Laserführungsvorrichtung, einen Infrarotsensor usw. ersetzt werden.
Die primäre Beleuchtungseinrichtung 341 ist an der Zwischenlagereinheit 35 angebracht und befindet sich auf einer von der Kameravorrichtung 340 entfernten Seite der primären Beleuchtungseinrichtung 341. Die primäre Beleuchtungseinrichtung 341 und das Objektiv der Kameravorrichtung 340 weisen die gleiche Ausrichtung auf. Die primäre Beleuchtungseinrichtung 341 ist konfiguriert, um das Licht zu kompensieren, so dass die Kameravorrichtung 340 den zweidimensionalen Code auf dem Lagerregal oder dem Lagerartikel scharf aufnehmen kann.
Die sekundäre Beleuchtungseinrichtung 342 ist auf der Halterung 31 angebracht, zwei sekundäre Beleuchtungseinrichtungen 342 sind bezüglich der Symmetrieachse S1 verteilt, und die Ausrichtung jeder sekundären Beleuchtungseinrichtung 342 ist nach oben geneigt und ist mit der Rückseite zur anderen Beleuchtungseinrichtung 342 angeordnet. Die Gabel dreht sich um die Drehachse S5, bis sich die Kameravorrichtung 340 oberhalb einer sekundären Beleuchtungseinrichtung 342 befindet, und dann kann die eine sekundäre Beleuchtungseinrichtung 342 weiterhin eine Lichtkompensation auf der Kameravorrichtung 340 durchführen, so dass der Handhabungsroboter 100 an unterschiedliche Beleuchtungsumgebungen, wie Tag und Nacht, angepasst werden kann. Die sekundäre Beleuchtungseinrichtung 342 ist so angeordnet, dass sie geneigt ist, so dass das von der sekundären Beleuchtungseinrichtung 342 emittierte Licht nicht ohne weiteres vollständig zum Objektiv der zweiten Kameravorrichtung 340 reflektiert wird, was zu einer übermäßigen Lichtkompensation führen würde.
Die Hubanordnung 40 ist konfiguriert, um die Materialhandhabungsvorrichtung 30 anzutreiben, so dass sie sich in vertikaler Richtung bezüglich des Lagergestells 20 bewegt. Die Hubanordnung 40 weist einen Hubübertragungsmechanismus und einen Hubantriebsmechanismus 42 auf. Der Hubantriebsmechanismus 42 ist konfiguriert, um eine zweite Antriebskraft zur Bewegung der Materialhandhabungsvorrichtung 30 bezüglich des Lagergestells 20 in vertikaler Richtung bereitzustellen, und der Hubübertragungsmechanismus ist konfiguriert, um die zweite Antriebskraft auf die Materialhandhabungsvorrichtung 30 zu übertragen.
Der Hubübertragungsmechanismus weist zwei Sätze synchroner Radmechanismen 43 auf. Die zwei Sätze synchroner Radmechanismen 43 sind jeweils an zwei gegenüberliegenden Oberflächen der zwei vertikalen Säulen 115 angebracht. Jeder Satz synchroner Radmechanismen 43 weist ein synchrones Antriebsrad 430, ein Spannrad 431 und einen Synchronriemen 432 auf. Das synchrone Antriebsrad 430 ist an einem Ende der vertikalen Säulen 115 nahe dem Basiskörper 112 angebracht, und das Spannrad 431 ist an einem vom Basiskörper 112 entfernten Ende der vertikalen Säulen 115 angebracht. Das Spannrad 431 und das synchrone Antriebsrad 430 sind auf den Synchronriemen 432 aufgeschoben. Der Hubantriebsmechanismus 42 ist mit dem synchronen Antriebsrad 430 verbunden und ist konfiguriert, um das synchrone Antriebsrad 430 anzutreiben, so dass es sich dreht. Das synchrone Antriebsrad 430 treibt den Synchronriemen 431 an, so dass er sich in vertikaler Richtung bewegt, so dass sich die mit dem Synchronriemen 432 fest verbundene Halterung 31 synchron in vertikaler Richtung bewegt.
Der Synchronriemen 432 jedes synchronen Radmechanismus 43 ist mit einem Gegengewicht 433 verbunden. Jedes Gegengewicht 433 weist eine bestimmte Masse auf und ist auf einer Gegengewichtsschiene einer entsprechenden vertikalen Säule 115 angebracht. Jedes Gegengewicht 433 kann sich bezüglich der entsprechenden vertikalen Säule 115 in vertikaler Richtung bewegen. Wenn sich die Materialhandhabungsvorrichtung 30 in vertikaler Richtung bewegt, kann das Gegengewicht 433 als Puffer fungieren und die Last des Hubantriebsmechanismus 42 reduzieren.
Je nach tatsächlicher Situation ist einerseits die Anzahl der synchronen Radmechanismen 43 nicht auf zwei beschränkt; zum Beispiel kann die Anzahl der synchronen Radmechanismen 43 eins, zwei oder mehr sein, solange mindestens einer davon vorhanden ist. Andererseits ist je nach tatsächlicher Situation der Hubübertragungsmechanismus nicht auf den synchronen Radmechanismus 43 beschränkt; beispielsweise kann der Hubübertragungsmechanismus auch ein Kettenradmechanismus oder ein Zahnstangenmechanismus, ein Turbinenschneckenmechanismus, ein Hubschraubenmechanismus usw. sein.
Da die Halterung 31 die Gabel trägt, ist der Hubantriebsmechanismus während des Transports des Lagerartikels einer großen Belastung ausgesetzt. Um sicherzustellen, dass die Materialhandhabungsvorrichtung reibungslos heben kann, weisen zwei Synchronisationsradmechanismen eine hohe Synchronisationsrate auf.
Der Hubantriebsmechanismus 42 weist eine Hubantriebsvorrichtung 420, eine Antriebswelle 421, ein Antriebszahnrad und ein angetriebenes Zahnrad auf (sowohl das Antriebszahnrad als auch das angetriebene Zahnrad sind in der Figur im Getriebegehäuse 422 angebracht). Beide Enden der Antriebswelle 421 sind über Flachkeile mit zwei synchronen Antriebsrädern 430 der zwei synchronen Radmechanismen 43 verbunden. Die Antriebswelle 421 überträgt über die Flachkeile ein Drehmoment auf das synchrone Antriebsrad 430, so dass sich die synchronen Antriebsräder 430 der zwei synchronen Radmechanismen 43 synchron drehen können, was eine reibungslose Bewegung der Materialhandhabungsvorrichtung 30 in vertikaler Richtung ermöglicht. Das angetriebene Zahnrad ist zwischen zwei Wellen der Antriebswelle 421 geschoben, und das Antriebszahnrad steht mit dem angetriebenen Zahnrad in Eingriff, um die Antriebskraft der Hubantriebsvorrichtung 420 zu übertragen.
Je nach tatsächlicher Situation kann der synchrone Radmechanismus 43 durch einen Kettenradmechanismus oder einen Zahnstangensatz oder Ähnliches ersetzt werden.
In einigen Ausführungsformen sind kurze Wellen an beiden Enden der Antriebswelle 421 durch eine Kupplung koaxial verbunden. Ein von der Kupplung abgewandtes Ende einer kurzen Welle ist mit dem synchronen Antriebsrad 430 eines synchronen Radmechanismus 43 verbunden, und ein von der Kupplung abgewandtes Ende der anderen kurzen Welle ist mit dem synchronen Antriebsrad 430 des anderen synchronen Radmechanismus 43 verbunden, was die Synchronisationsrate der zwei synchronen Antriebsräder 430 weiter sicherstellt.
In dieser Ausführungsform ist die Hubantriebsvorrichtung 420 ein fünfter Motor. Je nach tatsächlicher Situation ist die Hubantriebsvorrichtung nicht auf den fünften Motor beschränkt. Die Hubantriebsvorrichtung kann zum Beispiel auch ein Luftmotor, ein hydraulisches Übertragungssystem usw. sein.
In Gebrauch finden bei dem Handhabungsroboter 100 insbesondere die folgenden Prozesse statt:

Der Handhabungsroboter 100 transportiert den Lagerartikel auf dem Lagerregal zur Zwischenlagereinheit. In Schritt 1 treibt das bewegliche Fahrgestell 10 den Handhabungsroboter 100 an, so dass er sich zu einem Lagerregal, in dem ein Lagerartikel platziert ist, bewegt. Das bewegliche Fahrgestell 10 wird durch die Führungsvorrichtung 14 derart geführt, dass das bewegliche Fahrgestell 10 entlang eines bestimmten Wegs fährt, und wenn das bewegliche Fahrgestell 10 das Lagerregal, in dem der Lagerartikel platziert ist, erreicht, ist es bezüglich des Lagerregals stationär. In Schritt 2 treibt die Hubanordnung 40 die Gabel 32 an, so dass sie sich bezüglich des Lagerregals in vertikaler Richtung bewegt, so dass die Bezugslinie S6 der Gabel 32 auf derselben horizontalen Ebene wie der Lagerartikel liegt. In Schritt 3 dreht sich die Gabel 32 um die vertikal eingestellte Drehachse S5, so dass der Lagerartikel auf der Bezugslinie S6 liegt. In Schritt 4 fährt der Teleskoparm 36 entlang der Bezugslinie aus. Der Manipulator 371, der an einem Ende des inneren Armabschnitts 362 angebracht ist, klappt bezüglich des inneren Armabschnitts 362 ein, und das eine Ende des inneren Armabschnitts 362, an dem der Manipulator 371 angebracht ist, bewegt sich von einer der Zwischenlagereinheit zugewandten Seite des Lagerartikels zu einer von der Zwischenlagereinheit abgewandten Seite des Lagerartikels. In Schritt 5 klappt der Manipulator 371 bezüglich des inneren Armabschnitts 362 aus, und dann wird der Teleskoparm 36 eingezogen, so dass der Manipulator 371 den Lagerartikel in die Zwischenlagereinheit zieht.

Der Handhabungsroboter 100 transportiert einen Lagerartikel in der Zwischenlagereinheit zu einer Lagerpalette. In Schritt 1 dreht sich die Gabel 32 bezüglich des Lagergestells 20 um die Drehachse S5, bis die Bezugslinie S6 der Gabel 32 auf derselben vertikalen Ebene wie die Lagereinheit ist (in einer von der vorliegenden Anmeldung bereitgestellten Ausführungsform ist, wenn die Bezugslinie S6 der Gabel 32 auf derselben vertikalen Ebene wie die Lagereinheit ist, die Gabel 32 in einem Referenzwinkel bezüglich der Halterung 31). In Schritt 2 treibt die Hubanordnung 40 die Gabel 32 an, so dass sie sich in vertikaler Richtung bewegt, so dass sich eine Lagereinheit auf der Bezugslinie S6 befindet. In Schritt 3 fährt der Teleskoparm 36 entlang der Bezugslinie S6 aus, so dass die feste Schubstange 370, die an einem vom Manipulator 371 abgewandten Ende des inneren Armabschnitts 362 angebracht ist, den in der Zwischenlagereinheit befindlichen Lagerartikel in eine entsprechende Lagereinheit schiebt.
Der Handhabungsroboter 100 transportiert einen auf einer Lagerpalette befindlichen Lagerartikel zur Zwischenlagereinheit. In Schritt 1 dreht sich die Gabel 32 bezüglich des Lagergestells 20 um die Drehachse S5, bis die Bezugslinie S6 der Gabel 32 auf derselben vertikalen Ebene liegt wie die Lagereinheit. In Schritt 2 treibt die Hubanordnung 40 die Gabel 31 an, so dass sie sich in vertikaler Richtung bewegt, so dass sich eine Lagereinheit auf der Bezugslinie S6 befindet. In Schritt 3 fährt der Teleskoparm 36 entlang der Bezugslinie S6 aus, wobei der an einem Ende des inneren Armabschnitts 362 angebrachte Manipulator 371 bezüglich des inneren Armabschnitts 362 einklappt, und ein Ende des inneren Armabschnitts 362, an dem der Manipulator 371 angebracht ist, bewegt sich von der der Zwischenlagereinheit zugewandten Seite des Lagerartikels zur von der Zwischenlagereinheit abgewandten Seite des Lagerartikels. In Schritt 5 klappt der Manipulator 371 bezüglich des inneren Armabschnitts 362 aus, und dann wird der Teleskoparm 36 eingezogen, so dass der Manipulator 371 den Lagerartikel in die Zwischenlagereinheit zieht.
Der Handhabungsroboter 100 transportiert den Lagerartikel in der Zwischenlagereinheit zum Lagerregal.
In Schritt 1 treibt das bewegliche Fahrgestell 10 den Handhabungsroboter 100 an, so dass er sich zu einer voreingestellten Position des Lagerregals bewegt, wobei das bewegliche Fahrgestell 10 durch die Führungsvorrichtung 14 geführt wird, um dem beweglichen Fahrgestell 10 zu ermöglichen, sich entlang eines bestimmten Wegs zu bewegen, und wenn das bewegliche Fahrgestell 10 das Lagerregal erreicht, ist es bezüglich des Lagerregals stationär. In Schritt 2 treibt die Hubanordnung 40 die Gabel 32 an, so dass sie sich bezüglich des Lagerregals in vertikaler Richtung bewegt, so dass die Bezugslinie S6 der Gabel 32 auf derselben horizontalen Ebene wie die voreingestellte Position liegt. In Schritt 3 dreht sich die Gabel 32 um die vertikal eingestellte Drehachse S5, so dass die voreingestellte Position auf der Bezugslinie S6 liegt. In Schritt 4 fährt der Teleskoparm 36 entlang der Bezugslinie S6 aus, so dass die feste Schubstange 370, die an einem vom Manipulator 371 abgewandten Ende des inneren Armabschnitts 362 angebracht ist, den in der Zwischenlagereinheit befindlichen Lagerartikel zur voreingestellten Position des Lagerregals schiebt.
Eine Ausführungsform der vorliegenden Anwendung stellt einen Handhabungsroboter 100 bereit, wobei der Handhabungsroboter 100 Folgendes aufweist: ein bewegliches Fahrgestell 10; ein Lagergestell 20, das auf dem beweglichen Fahrgestell 10 angebracht ist und mit einer Vielzahl von Lagereinheiten 23, die in vertikaler Richtung verteilt sind, bereitgestellt wird, wobei jede Lagereinheit 23 konfiguriert ist, um einen Lagerartikel aufzunehmen; eine Materialhandhabungsvorrichtung 30, die konfiguriert ist, um einen Lagerartikel zwischen einem Lagerregal und einer der Lagereinheiten 23 zu transportieren, wobei die Materialhandhabungsvorrichtung 30 eine voreingestellte horizontale Bezugslinie S6 aufweist und die Materialhandhabungsvorrichtung 30 eine Schubanordnung enthält, wobei sich die Schubanordnung entlang der Bezugslinie bezüglich des Lagergestells bewegen kann; und eine Hubanordnung, die konfiguriert ist, um die Materialhandhabungsvorrichtung anzutreiben, so dass sie sich in vertikaler Richtung bewegt, so dass sich eine der Lagereinheiten auf der Bezugslinie befindet. Wenn sich eine der Lagereinheiten auf der Bezugslinie befindet, kann die Schubanordnung den Lagerartikel entlang der Bezugslinie zu einer entsprechenden Lagereinheit schieben oder die Schubanordnung kann den auf der entsprechenden Lagereinheit befindlichen Lagerartikel von dieser wegziehen. Durch das oben beschriebene kann der Handhabungsroboter 100, der mit dem Lagergestell 20 ausgestattet ist, eine große Anzahl von Lagerartikeln laden.
Darüber hinaus kann realisiert werden, dass ein Lagerartikel in eine Lagereinheit geschoben oder von ihr weggezogen wird, so dass ein Abstand zwischen jeweils zwei benachbarten Lagereinheiten gering ist und mehr Lagereinheiten mit derselben vertikalen Höhe im Handhabungsroboter platziert werden können, was die maximale Ladefähigkeit erhöht.
Zudem bestehen für ein solches Schub- und Zugverfahren zum Transport eines Lagerartikels keine bestimmten Anforderungen an die Form des Lagerartikels, solange der Lagerartikel von einer Schubstange geschoben werden kann, woraus sich ein breites Anwendungsspektrum für den Handhabungsroboter ergibt.
Ferner kann bei einem solchen Schub- und Zugverfahren zum Transport eines Lagerartikels der jedes Mal von der Materialhandhabungsvorrichtung 30 transportierte Lagerartikel ein einzelner Gegenstand sein oder es können mehrere getrennte Gegenstände sein. So wird zum Beispiel, wenn die Materialhandhabungsvorrichtung 30 den Lagerartikel aus dem Lagerregal transportiert, eine Vielzahl von Gegenständen auf dem Lagerregal nacheinander entlang der Bezugslinie S6 angeordnet. Ein Ende des inneren Armabschnitts 362, an dem der Manipulator 371 angebracht ist, bewegt sich von der Vorderseite des nächstgelegenen Gegenstands zur Rückseite des am weitesten entfernten Gegenstands, und dann zieht der Manipulator 371 die Vielzahl der Gegenstände zusammen vom Lagerregal weg.
Gemäß 11 wurde ein Verfahren zum Auslagern eines Lagerartikels auf Basis des oben beschriebenen Handhabungsroboters 100 bereitgestellt, das für das Verständnis der vorliegenden Erfindung hilfreich ist, wobei das Verfahren zum Auslagern eines Lagerartikels die folgenden Schritte aufweist:

Schritt 201: Antreiben des Manipulators durch den Teleskoparm, so dass er entlang der voreingestellten horizontalen Bezugslinie zur voreingestellten Position ausfährt.
Dabei fährt der Manipulator an einem Ende des Teleskoparms entlang der Bezugslinie zur voreingestellten Position des Lagerregals aus.
Schritt 202: Laden eines Lagerartikels, der sich an der voreingestellten Position befindet, durch den Manipulator, der auf der horizontalen Ebene verbleibt, auf der sich die Bezugslinie befindet.

In dieser Ausführungsform ist der Manipulator konfiguriert, um den Lagerartikel zu ziehen. Je nach tatsächlicher Situation kann der Manipulator in verschiedenen Formen vorliegen. Zum Beispiel kann der Manipulator in Form einer Klammer oder einer Palette vorliegen, ist jedoch nicht darauf beschränkt. In dieser Ausführungsform zieht der Manipulator den Lagerartikel. Je nach tatsächlicher Situation kann der Manipulator den Lagerartikel festklemmen oder den Lagerartikel von unten stützen usw., solange der Manipulator den Lagerartikel dazu bringen kann, sich entlang der Bezugslinie zu bewegen.
Schritt 203: Antreiben des mit dem Lagerartikel beladenen Manipulators durch den Teleskoparm, so dass er sich entlang der Bezugslinie zum Lagergestell bewegt.
Schritt 204: Entladen des Lagerartikels in das Lagerregal, durch den Manipulator, der auf der horizontalen Ebene verbleibt, auf der sich die Bezugslinie befindet.
Zu beachten ist, dass die Bewegung, das Laden oder Entladen des Lagerartikels durch den Manipulator auf der voreingestellten horizontalen Bezugslinie erfolgt, was eine hohe Auslastung im vertikalen Raum und eine angemessene Ausnutzung des vertikalen Raums zur Folge hat.
Da die Position des Lagerartikels auf dem Lagerregal, d.h. die voreingestellte Position, möglicherweise nicht auf derselben horizontalen Ebene wie die Bezugslinie liegt, wird eine Hubanordnung hinzugefügt, um die Materialhandhabungsvorrichtung anzutreiben, so dass sie sich in vertikaler Richtung bewegt. Während des Hubvorgangs der Materialhandhabungsvorrichtung kann die Bezugslinie auf derselben horizontalen Ebene liegen wie der in beliebiger Höhe befindliche Lagerartikel.
In einigen Ausführungsformen weist das Verfahren zum Auslagern eines Lagerartikels vor Schritt 201 ferner Folgendes auf:

Schritt 2005: Antreiben der Materialhandhabungsvorrichtung durch die Hubanordnung, so dass sie sich in vertikaler Richtung bewegt, so dass der Manipulator der voreingestellten Position horizontal gegenüberliegt.

Aufgrund der Wirtschaftlichkeit im Hinblick auf die Flächenbelegung im Lager ist der Wert des horizontalen Raums höher als der des vertikalen Raums. Daher ist eine bevorzugte Option, dass das Lagergestell mit einer Vielzahl von Lagereinheiten, die in vertikaler Richtung verteilt sind, bereitgestellt wird. Unter der Bedingung, dass die Hubanordnung bereitgestellt wird, kann die Hubanordnung auch vollständig genutzt werden.
In einigen Ausführungsformen weist das Verfahren zum Auslagern eines Lagerartikels vor Schritt 203 ferner Folgendes auf:

Schritt 2025: Antreiben der Materialhandhabungsvorrichtung durch die Hubanordnung, so dass sie sich in vertikaler Richtung bewegt, so dass die Materialhandhabungsvorrichtung einer entsprechenden Lagereinheit horizontal gegenüberliegt.

Wenn die Materialhandhabungsvorrichtung durch die Hubanordnung einer entsprechenden Lagereinheit gegenüberliegt, kann der Lagerartikel in der entsprechenden Lagereinheit gelagert werden.
Der Handhabungsroboter ist mit dem beweglichen Fahrgestell ausgestattet und kann sich zwischen verschiedenen Lagerregalen bewegen, so dass der Handhabungsroboter die Funktion des Transports des Lagerartikels zwischen verschiedenen Lagerregalen ausführen kann.
In einigen Ausführungsformen weist das Verfahren zum Auslagern eines Lagerartikels vor Schritt 2005 ferner Folgendes auf:

Schritt 2004: Bewegen des beweglichen Fahrgestells in einen voreingestellten Bereich vor dem Lagerregal.

Dabei trägt das bewegliche Fahrgestell das Lagergestell, die Materialhandhabungsvorrichtungen, usw., so dass sie sich in einen voreingestellten Bereich vor dem Lagerregal bewegen. Das Lagerregal kann hierin ein Lagerregal sein, auf dem ein zu transportierender Lagerartikel platziert wird, oder ein Lagerregal, auf dem ein zu transportierender Lagerartikel platziert werden muss.
Da die Materialhandhabungsvorrichtung auf den Lagerartikel ausgerichtet werden muss, d. h. den Lagerartikel auf der Bezugslinie halten muss, muss sie eine Ausrichtung durch die Hubanordnung in vertikaler Richtung und eine Justierung durch das bewegliche Fahrgestell in horizontaler Richtung vornehmen, so dass der Lagerartikel auf der Bezugslinie in horizontaler Richtung ist, was die Genauigkeit des Manipulators zum Laden des Lagerartikels verbessert.
Die Materialhandhabungsvorrichtung wird mit einer Erfassungsvorrichtung zum Erfassen einer Position der Materialhandhabungsvorrichtung bezüglich des Lagerartikels bereitgestellt, d. h. zum Erfassen, ob der Lagerartikel auf der Bezugslinie ist.
In einigen Ausführungsformen weist das Verfahren zum Auslagern eines Lagerartikels vor Schritt 203 und nach Schritt 2025 ferner Folgendes auf:

Schritt 2026: Erfassen von Positionsinformationen der Materialhandhabungsvorrichtung bezüglich des Lagerartikels durch die Erfassungsvorrichtung und Einstellen, durch den Handhabungsroboter, einer Stellung zum Holen des Lagerartikels gemäß den Positionsinformationen der Materialhandhabungsvorrichtung bezüglich des Lagerartikels.

In der Praxis besitzt eine Einstellung der Position der Bezugslinie ausschließlich durch das bewegliche Fahrgestell eine geringe Effizienz. Zurückzuführen ist dies einerseits auf eine geringe Effizienz der Drehung des vorliegenden beweglichen Fahrgestells und andererseits auf eine hohe Belastung des Handhabungsroboters und eine nicht besonders hohe Genauigkeit der Bewegung des Handhabungsroboters, wodurch die Einstellung der Position der Bezugslinie ausschließlich durch das bewegliche Fahrgestell wenig effizient ist.
Daher muss eine gemeinsame Einstellung in verschiedenen Aspekten durchgeführt werden, um die Effizienz und Genauigkeit der Stellung zum Holen des Lagerartikels durch den Handhabungsroboter zu verbessern.
Insbesondere ist das bewegliche Fahrgestell mit einer Fahrtrichtung vorgesehen, wobei das bewegliche Fahrgestell die höchste Effizienz aufweist, wenn es sich in Fahrtrichtung bewegt.
Die Positionsinformationen der Materialhandhabungsvorrichtung bezüglich des Lagerartikels umfassen einen ersten Positionsversatz zwischen dem Lagerartikel und der Bezugslinie in Fahrtrichtung.
In Schritt 2026 weist das Einstellen, durch den Handhabungsroboter, einer Stellung zum Holen des Lagerartikels gemäß den Positionsinformationen der Materialhandhabungsvorrichtung bezüglich des Lagerartikels Folgendes auf:

Schritt 2026A: Bewirken, dass sich das bewegliche Fahrgestell in Fahrtrichtung gemäß dem ersten Positionsversatz bewegt, so dass der erste Positionsversatz kleiner als ein erster Fehlerwert ist.

Da es schwierig ist, das bewegliche Fahrgestell während der Einstellung des beweglichen Fahrgestells zu einer Position mit einem bestimmten Wert zu bewegen, wird der erste Fehlerwert eingestellt. Solange ein tatsächlicher Fehler, d.h. der erste Positionsversatz, kleiner als der erste Fehlerwert ist, kann davon ausgegangen werden, dass sich das bewegliche Fahrgestell in die richtige Position bewegt. Ein Fachmann kann den ersten Fehlerwert im Handhabungsroboter einer tatsächlichen Situation entsprechend im Voraus einstellen.
Ferner umfassen die Positionsinformationen der Materialhandhabungsvorrichtung bezüglich des Lagerartikels einen zweiten Positionsversatz zwischen dem Lagerartikel und der Bezugslinie in vertikaler Richtung.
In Schritt 2026 weist das Einstellen, durch den Handhabungsroboter, einer Stellung zum Holen des Lagerartikels gemäß den Positionsinformation der Materialhandhabungsvorrichtung bezüglich des Lagerartikels Folgendes auf:

Schritt 2026B: Antreiben der Materialhandhabungsvorrichtung durch die Hubanordnung, so dass sie sich in vertikaler Richtung gemäß dem zweiten Positionsversatz bewegt, so dass der zweite Positionsversatz kleiner als ein zweiter Fehlerwert ist.

Zu beachten ist, dass in Schritt 2025 die Materialhandhabungsvorrichtung ein vorbereitendes Anheben erreicht hat, der Lagerartikel jedoch nicht genau auf der Bezugslinie positioniert wurde und die Bezugslinie durch eine Feineinstellung nahe der Mitte des Lagerartikels positioniert werden kann, um die Genauigkeit des Auslagerns des Lagerartikels zu verbessern. Ein Fachmann kann den zweiten Fehlerwert im Handhabungsroboter einer tatsächlichen Situation entsprechend im Voraus einstellen.
Ferner umfassen die Positionsinformationen der Materialhandhabungsvorrichtung bezüglich des Lagerartikels einen Abstand zwischen dem Lagerartikel und dem Manipulator entlang der Bezugslinie.
In Schritt 2026 weist das Einstellen, durch den Handhabungsroboter, einer Stellung zum Holen des Lagerartikels gemäß den Positionsinformation der Materialhandhabungsvorrichtung bezüglich des Lagerartikels Folgendes auf:

Schritt 2026C: Einstellen eines Ausfahrbetrags des Teleskoparms entlang der Bezugslinie gemäß dem Abstand, so dass der Ausfahrbetrag größer als der Abstand ist.

Durch Einstellen des Ausfahrbetrags des Teleskoparms kann die Zeit, die der Teleskoparm benötigt, um zur voreingestellten Position auszufahren, minimiert und die Effizienz des Auslagerns eines Lagerartikels verbessert werden. Ein Fachmann kann den Abstand im Handhabungsroboter einer tatsächlichen Situation entsprechend im Voraus einstellen.
In dieser Ausführungsform ist die Erfassungsvorrichtung eine Bilderfassungsvorrichtung. Je nach tatsächlicher Situation kann die Erfassungsvorrichtung auch in anderen Formen vorliegen. Zum Beispiel wird die Materialhandhabungsvorrichtung mit einem Lasersender und einem Laserempfänger bereitgestellt und der Lagerartikel mit einer reflektierenden Oberfläche versehen, und die Positionierung der Materialhandhabungsvorrichtung bezüglich des Lagerartikels kann dadurch realisiert werden, dass der Lasersender einen Laserstrahl auf die reflektierende Oberfläche emittiert und der von der reflektierenden Oberfläche reflektierte Laserstrahl in den Laserempfänger eintritt. Alternativ wird die Materialhandhabungsvorrichtung mit einem Funkfrequenzsender bereitgestellt und der Lagerartikel mit einem elektronischen Etikett versehen, und die Positionsbeziehung zwischen der Materialhandhabungsvorrichtung und dem Lagerartikel kann durch Funkfrequenzidentifikation bestimmt werden.
Ferner erfasst, wenn die Bilderfassungsvorrichtung Bildinformationen des Lagerartikels erfasst, die Erfassungsvorrichtung die Positionsinformationen der Materialhandhabungsvorrichtung bezüglich des Lagerartikels.
Ferner ist eine dem Handhabungsroboter zugewandte Oberfläche des Lagerartikels mit einem zweidimensionalen Code-Etikett versehen. Wenn die Bilderfassungsvorrichtung die Bildinformationen des Lagerartikels erfasst, sammelt die Bilderfassungsvorrichtung die vom zweidimensionalen Code-Etikett bereitgestellten Informationen, um die Positionsinformationen der Handhabungsvorrichtung bezüglich des Lagerartikels zu erhalten.
In der Praxis kann es vorkommen, dass eine Höhe des Lagerregals und eine Höhe des Lagergestells nicht auf derselben horizontalen Ebene liegen. In diesem Fall kann der Lagerartikel nicht direkt von der voreingestellten Position des Lagerregals zum Lagergestell transportiert werden. Durch das Anbringen einer Zwischenlagereinheit auf der Materialhandhabungsvorrichtung kann der Transport des Lagerartikels realisiert werden, falls die Höhe des Lagerregals und die Höhe des Lagergestells nicht auf derselben horizontalen Ebene liegen.
In einigen Ausführungsformen weist das Verfahren zum Auslagern eines Lagerartikels vor Schritt 203 ferner Folgendes auf:

Schritt 2026: Antreiben des mit dem Lagerartikel beladenen Manipulators durch den Teleskoparm, so dass er sich entlang der Bezugslinie zur Zwischenlagereinheit einzieht.
Schritt 2027: Entladen des Lagerartikels in die Zwischenlagereinheit durch den Manipulator, der auf der horizontalen Ebene verbleibt, auf der sich die Bezugslinie befindet.
Schritt 2028: Laden des auf der Zwischenlagereinheit befindlichen Lagerartikels durch den Manipulator, der auf der horizontalen Ebene verbleibt, auf der sich die Bezugslinie befindet.

Der Lagerartikel auf dem Lagerregal wird zunächst zur Zwischenlagereinheit transportiert, und dann hebt oder senkt sich die Hubanordnung, um zu bewirken, dass sich die Zwischenlagereinheit und eine Lagereinheit auf derselben Höhe befinden, und der Lagerartikel wird zur entsprechenden Lagereinheit transportiert.
Da Lagerartikel massiv und meist quaderförmig sind, erfordert das Auslagern eines Lagerartikels in der Praxis eine hohe Genauigkeit bei der direkten Hinwendung zum Lagerartikel. Es ist schwer zu realisieren, dass die Bezugslinie durch den Lagerartikel verläuft und orthogonal zu einer Oberfläche des Lagerartikels verläuft, wenn sich das bewegliche Fahrgestell nur in einer horizontalen Dimension bewegt. Daher wird eine horizontale Dimension ergänzt, um die Flexibilität der Einstellung der Stellung zum Holen des Lagerartikels zu erhöhen, wodurch die Stellung zum Holen des Lagerartikels schneller eingestellt und zugleich die Genauigkeit des Auslagerns des Lagerartikels verbessert werden kann.
In einigen Ausführungsformen weist das Verfahren zum Auslagern eines Lagerartikels nach Schritt 2028 und vor Schritt 203 ferner Folgendes auf:

Schritt 2029: Antreiben des Teleskoparms durch die Drehanordnung, so dass er sich bis zu einem voreingestellten Winkel um eine vertikale Richtung dreht, so dass die Materialhandhabungsvorrichtung zum Lagergestell hin ausgerichtet ist.

In einigen Ausführungsformen umfassen die Positionsinformationen der Materialhandhabungsvorrichtung bezüglich des Lagerartikels einen Ablenkungsbetrag zwischen dem Lagerartikel und der Bezugslinie in horizontaler Richtung.
In Schritt 2026 weist das Einstellen, durch den Handhabungsroboter, einer Stellung zum Holen des Lagerartikels gemäß den Positionsinformationen der Materialhandhabungsvorrichtung bezüglich des Lagerartikels Folgendes auf:

Schritt 2026D: Antreiben der Gabel durch die Drehanordnung, so dass sie sich um eine vertikale Richtung gemäß dem zweiten Positionsversatz dreht, so dass der Ablenkungsbetrag kleiner als ein dritter Fehlerwert ist.

Ein Fachmann kann den dritten Fehlerwert im Handhabungsroboter einer tatsächlichen Situation entsprechend im Voraus einstellen.
Die Drehung erfordert eine hohe Präzision und eine hohe Geschwindigkeit, um die Effizienz zu verbessern, für die Gabel ist es jedoch aufgrund der Trägheit während der Drehung schwierig, bei einem voreingestellten Winkel zu stoppen.
In einigen Ausführungsformen weist das Antreiben der Gabel durch die Drehanordnung, so dass sie sich um eine vertikale Richtung dreht, Folgendes auf: wenn die Ablenkungserfassungsvorrichtung erfasst, dass sich die Gabel noch nicht bis zum voreingestellten Winkel gedreht hat, Antreiben der Gabel durch die Drehanordnung, so dass sie sich weiter dreht; wenn die Ablenkungserfassungsvorrichtung erfasst, dass sich die Gabel über den voreingestellten Winkel hinaus gedreht hat, Antreiben der Gabel durch die Drehanordnung, so dass sie sich in eine umgekehrte Richtung dreht; und wenn die Ablenkungserfassungsvorrichtung erfasst, dass sich die Gabel bis zum voreingestellten Winkel dreht, Bewirken, dass die Drehanordnung die Drehung stoppt.
Die Ablenkungserfassungsvorrichtung steuert die Drehungen der Gabel und veranlasst die Gabel, sich bis zum voreingestellten Winkel zu drehen.
Insbesondere weist die Ablenkungserfassungsvorrichtung Folgendes auf: einen ersten Sensor, der mit einem ersten Erfassungsbereich bereitgestellt wird; und
einen zweiten Sensor, der mit einem zweiten Erfassungsbereich bereitgestellt wird.
Wenn der erste Sensor die Gabel im ersten Erfassungsbereich erfasst und der zweite Sensor die Gabel im zweiten Erfassungsbereich nicht erfasst, erfasst die Ablenkungserfassungsvorrichtung, dass sich die Gabel noch nicht bis zum voreingestellten Winkel gedreht hat.
Wenn der erste Sensor die Gabel im ersten Erfassungsbereich nicht erfasst und der zweite Sensor die Gabel im zweiten Erfassungsbereich erfasst, erfasst die Ablenkungserfassungsvorrichtung, dass sich die Gabel über den voreingestellten Winkel hinaus gedreht hat.
Wenn der erste Sensor die Gabel im ersten Erfassungsbereich erfasst und der zweite Sensor die Gabel im zweiten Erfassungsbereich erfasst, erfasst die Ablenkungserfassungsvorrichtung, dass sich die Gabel bis zum voreingestellten Winkel dreht.
Um die Auslastung des Lagers im horizontalen Raum zu verbessern, werden Lagerartikel an Positionen in zwei verschiedenen Tiefen des Lagerregals platziert, was einen Gang für den Handhabungsroboter verringern und die Auslastung des Lagers im horizontalen Raum verbessern kann.
In einigen Ausführungsformen weist der Lagerartikel einen ersten Lagerartikel und einen zweiten Lagerartikel auf.
Die voreingestellte Position weist eine erste voreingestellte Position und eine zweite voreingestellte Position auf.
Der erste Lagerartikel befindet sich an der ersten voreingestellten Position, und der zweite Lagerartikel befindet sich an der zweiten voreingestellten Position.
Das Lagergestell weist eine erste Lagereinheit und eine zweite Lagereinheit auf.
Wenn sich der zweite Lagerartikel hinter dem ersten Lagerartikel befindet, weist das Verfahren zum Auslagern eines Lagerartikels ferner Folgendes auf:

Schritt 301: Antreiben des Manipulators durch den Teleskoparm, so dass er entlang der Bezugslinie bis zur ersten voreingestellten Position des Lagerregals ausfährt.
Schritt 302: Laden des an der ersten voreingestellten Position befindlichen Lagerartikels durch den Manipulator, der auf der horizontalen Ebene verbleibt, auf der sich die Bezugslinie befindet.
Schritt 303: Antreiben des mit dem ersten Lagerartikel beladenen Manipulators durch den Teleskoparm, so dass er sich entlang der Bezugslinie zur ersten Lagereinheit bewegt.
Schritt 304: Entladen des ersten Lagerartikels in die erste Lagereinheit durch den Manipulator, der auf der horizontalen Ebene verbleibt, auf der sich die Bezugslinie befindet.
Schritt 305: Antreiben des Manipulators durch den Teleskoparm, so dass er sich entlang der Bezugslinie zur zweiten voreingestellten Position des Lagerregals bewegt.
Schritt 306: Laden des an der zweiten voreingestellten Position befindlichen Lagerartikels durch den Manipulator, der auf der horizontalen Ebene verbleibt, auf der sich die Bezugslinie befindet.
Schritt 307: Antreiben des mit dem zweiten Lagerartikel beladenen Manipulators durch den Teleskoparm, so dass er sich entlang der Bezugslinie zur zweiten Lagereinheit bewegt.
Schritt 308: Entladen des zweiten Lagerartikels in die zweite Lagereinheit durch den Manipulator, der auf der horizontalen Ebene verbleibt, auf der sich die Bezugslinie befindet.

Der erste Lagerartikel wird zur ersten Lagereinheit transportiert, und danach wird der zweite Lagerartikel zur zweiten Lagereinheit transportiert.
In der Praxis kann es vorkommen, dass nur der zweite Lagerartikel benötigt wird und der erste Lagerartikel nicht benötigt wird.
In einigen Ausführungsformen weist das Verfahren zum Auslagern eines Lagerartikels ferner Folgendes auf:

Schritt 309: Antreiben des Manipulators durch den Teleskoparm, so dass er sich entlang der Bezugslinie zur ersten Lagereinheit bewegt.
Schritt 3010: Antreiben des Manipulators durch den Teleskoparm, so dass er auf der horizontalen Ebene verbleibt, auf der sich die Bezugslinie befindet, um den auf der ersten Lagereinheit befindlichen Lagerartikel zu laden.
Schritt 3011: Antreiben des mit dem ersten Lagerartikel beladenen Manipulators durch den Teleskoparm, so dass er sich entlang der Bezugslinie zur ersten voreingestellten Position des Lagerregals bewegt.
Schritt 3012A: Entladen des ersten Lagerartikels an die erste voreingestellte Position des Lagerregals durch den Manipulator, der auf der horizontalen Ebene verbleibt, auf der sich die Bezugslinie befindet.

In der Praxis ist es nicht optimal, den unerwünschten ersten Lagerartikel an der ersten voreingestellten Position zu platzieren, da die zweite voreingestellte Position leer ist und sich die zweite voreingestellte Position hinter der ersten voreingestellten Position befindet. Daher muss der Lagerartikel an der ersten voreingestellten Position immer noch herausgenommen werden, wenn ein Lagerartikel an der zweiten voreingestellten Position platziert werden muss, was nicht sehr effizient ist.
In einigen anderen Ausführungsformen weist das Verfahren zum Auslagern eines Lagerartikels ferner Folgendes auf:

Schritt 309: Antreiben des Manipulators durch den Teleskoparm, so dass er sich entlang der Bezugslinie zur ersten Lagereinheit bewegt.
Schritt 3010: Antreiben des Manipulators, der auf der horizontalen Ebene verbleibt, auf der sich die Bezugslinie befindet, durch den Teleskoparm, so dass er den auf der ersten Lagereinheit befindlichen ersten Lagerartikel lädt.
Schritt 3011: Antreiben des mit dem ersten Lagerartikel beladenen Manipulators durch den Teleskoparm, so dass er sich entlang der Bezugslinie zur zweiten voreingestellten Position des Lagerregals bewegt.
Schritt 3012B: Entladen des ersten Lagerartikels an die zweite voreingestellte Position des Lagerregals durch den Manipulator, der auf der horizontalen Ebene verbleibt, auf der sich die Bezugslinie befindet.

Die Lagerartikel entsprechen den Positionen des Lagerregals einer nach der anderen.
In einigen Ausführungsformen weist das Verfahren zum Auslagern eines Lagerartikels ferner Folgendes auf:

Schritt 3013: Hochladen aktueller Positionsinformationen des ersten Lagerartikels.

Verglichen mit dem Stand der Technik stellt die vorliegende Anmeldung ein Verfahren zum Auslagern eines Lagerartikels auf Basis eines Handhabungsroboters bereit, wobei der Handhabungsroboter Folgendes aufweist: ein Lagergestell; eine Materialhandhabungsvorrichtung, die auf dem Lagergestell angebracht ist und einen Teleskoparm und einen am Teleskoparm angebrachten Manipulator aufweist; wobei das Verfahren zum Auslagern eines Lagerartikels Folgendes aufweist: Antreiben des Manipulators durch den Teleskoparm, so dass er entlang einer voreingestellten horizontalen Bezugslinie zu einer voreingestellten Position eines Lagerregals ausfährt; Laden des Lagerartikels an der voreingestellten Position durch den auf der Bezugslinie verbleibenden Manipulator; Antreiben des mit dem Lagerartikel beladenen Manipulators durch den Teleskoparm, so dass er sich entlang der Bezugslinie zum Lagergestell bewegt; und Entladen des Lagerartikels in das Lagergestell durch den auf der Bezugslinie verbleibenden Manipulator. Durch das oben beschriebene Verfahren kann der Lagerartikel entlang der voreingestellten horizontalen Bezugslinie zum Lagergestell bewegt werden, ist die Flächenbelegung des Lagergestells in vertikaler Richtung geringer und kann eine größere Anzahl von Lagerartikeln geladen werden.
Abschließend sei darauf hingewiesen, dass die oben beschriebenen Ausführungsformen lediglich der Veranschaulichung der technischen Lösungen der vorliegenden Anmeldung dienen und diese nicht einschränken. Basierend auf der Idee der vorliegenden Anmeldung können die technischen Merkmale in den oben beschriebenen Ausführungsformen oder anderen Ausführungsformen auch kombiniert werden, die Schritte können in beliebiger Reihenfolge realisiert werden und es existieren zahlreiche andere Variationen in verschiedenen Aspekten der oben beschriebenen vorliegenden Anmeldung. Der Einfachheit halber werden sie hier nicht ausführlich bereitgestellt. Obwohl die vorliegende Anmeldung unter Bezugnahme auf die oben genannten Ausführungsformen ausführlich beschrieben wurde, sollte ein Durchschnittsfachmann verstehen, dass in ihnen immer noch technische Lösungen, die in den oben genannten Ausführungsformen beschrieben sind, modifiziert oder einige der technischen Merkmale gleichwertig ersetzt werden können. Diese Modifikationen oder Ersetzungen führen nicht dazu, dass das Wesen der entsprechenden technischen Lösungen vom Schutzbereich der technischen Lösungen der Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung abweicht.

Claims

Ein Handhabungsroboter (100), aufweisend: ein bewegliches Fahrgestell (10), das konfiguriert ist, um sich in einer Fahrtrichtung zu bewegen, wobei das bewegliche Fahrgestell (10) Folgendes aufweist: eine Basis (110); und einen Standrahmen (111), der vertikal an der Basis (110) angebracht ist, wobei der Standrahmen (111) vertikale Säulen (115) und eine Vielzahl horizontaler Säulen (116) aufweist, wobei die Vielzahl der horizontalen Säulen (116) in vertikaler Richtung verteilt ist, wobei jede der Vielzahl der horizontalen Säulen (116) horizontal angeordnet und mit den vertikalen Säulen (115) verbunden ist; ein Lagergestell (20), das mit einer Vielzahl von Lagereinheiten (23), die in vertikaler Richtung verteilt sind, bereitgestellt wird, wobei jede der Vielzahl der Lagereinheiten (23) zumindest teilweise von einer entsprechenden horizontalen Säule (116) der Vielzahl der horizontalen Säulen (116) getragen wird; eine Materialhandhabungsvorrichtung (30), die konfiguriert ist um sich in vertikaler Richtung bezüglich der vertikalen Säulen (115) zu bewegen, wobei die Materialhandhabungsvorrichtung (30) Folgendes aufweist: eine Halterung (31), die konfiguriert ist, um sich entlang der vertikalen Säulen (115) in vertikaler Richtung zu bewegen; eine Gabel (32), die von der Halterung (31) getragen wird und konfiguriert ist, um sich um die vertikale Richtung bezüglich der Halterung (31) zu drehen, wobei die Gabel (32) konfiguriert ist, um einen Lagerartikel zwischen einem Lagerregal und einer der Vielzahl der Lagereinheiten (23) zu transportieren, wobei die Gabel (32) Folgendes aufweist: eine Zwischenlagereinheit (35), die konfiguriert ist, um den Lagerartikel auf der Zwischenlagereinheit (35) zwischenzulagern; zwei Teleskoparme (36), die symmetrisch verteilt sind, wobei jeder der zwei Teleskoparme (36) konfiguriert ist, um in einer Ausfahrrichtung auszufahren oder einzufahren, um den Lagerartikel zu transportieren; ein U-förmiges Gehäuse, das mit einer einzelnen Öffnung in einer Richtung, die parallel zur Ausfahrrichtung ist, bereitgestellt wird; und eine Schubanordnung (37), die an jedem der zwei Teleskoparme (36) angebracht ist und Folgendes aufweist: eine Schubstange (370), die an jedem der zwei Teleskoparme (36) fest angebracht ist und konfiguriert ist, um den Lagerartikel durch die einzelne Öffnung von der Zwischenlagereinheit (35) wegzuschieben; und einen Manipulator (371), der an jedem der zwei Teleskoparme (36) drehbar angebracht ist und konfiguriert ist, um den Lagerartikel durch die einzelne Öffnung in die Zwischenlagereinheit (35) zu ziehen; und eine Drehanordnung (33), die konfiguriert ist, um die Gabel (32), die die Zwischenlagereinheit (35), die zwei Teleskoparme (36), das U-förmige Gehäuse und die Schubanordnung (37) aufweist, anzutreiben, so dass sie sich um die vertikale Richtung bezüglich der Halterung (31) dreht; und eine Hubanordnung (40), die konfiguriert ist, um die Materialhandhabungsvorrichtung (30) anzutreiben, so dass sie sich in vertikaler Richtung bewegt.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 1, wobei das U-förmige Gehäuse einen hinteren Gehäuseteil, der der einzelnen Öffnung gegenüberliegt, aufweist.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 1, wobei die Zwischenlagereinheit (35) Folgendes aufweist: einen Plattenkörper (24), der konfiguriert ist, um den Lagerartikel zu tragen; und eine umgebende Platte (25), die auf dem Plattenkörper (24) angeordnet ist.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 1, wobei jeder der zwei Teleskoparme (36) Folgendes aufweist: einen äußeren Armabschnitt (360), der an der Zwischenlagereinheit (35) fest angebracht ist; und einen inneren Armabschnitt (362), der am äußeren Armabschnitt (360) bewegbar angebracht ist, wobei der innere Armabschnitt (362) konfiguriert ist, um sich bezüglich des äußeren Armabschnitts (360) zu bewegen; wobei die Schubstange (371) an einem ersten Ende des inneren Armabschnitts (362) fest angebracht ist, wobei der Manipulator (371) an einem zweiten Ende des inneren Armabschnitts (362) drehbar angebracht ist, wobei der Manipulator (371) konfiguriert ist, um sich bezüglich des inneren Armabschnitts (362) zu drehen, wobei der Manipulator (371) konfiguriert ist, um den Lagerartikel in die Zwischenlagereinheit (35) zu ziehen, wenn der Manipulator (371) in einem Zustand ist, in dem der Manipulator (371) bezüglich des inneren Armabschnitts (362) ausgeklappt ist.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 4, wobei der Manipulator (371) ferner konfiguriert ist, um in einem Zustand, in dem der Lagerartikel gerade von der Zwischenlagereinheit (35) weggeschoben wird, bezüglich des inneren Arms (362) auszuklappen.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 1, wobei jeder der zwei Teleskoparme (36) Folgendes aufweist: einen äußeren Armabschnitt (360), der an der Zwischenlagereinheit (35) fest angebracht ist; einen mittleren Armabschnitt (361), der am äußeren Armabschnitt (360) bewegbar angebracht ist, wobei der mittlere Armabschnitt (361) konfiguriert ist, um sich mit einer ersten Geschwindigkeit bezüglich des äußeren Armabschnitts (360) zu bewegen; und einen inneren Armabschnitt (362), der am mittleren Armabschnitt (361) bewegbar angebracht ist, wobei der innere Armabschnitt (362) konfiguriert ist, um sich mit einer zweiten Geschwindigkeit bezüglich des äußeren Armabschnitts (360) zu bewegen; wobei die zweite Geschwindigkeit doppelt so hoch wie die erste Geschwindigkeit ist.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 1, wobei die Materialhandhabungsvorrichtung (30) ferner eine Erfassungsvorrichtung (34) aufweist, die konfiguriert ist, um Positionsinformationen der Materialhandhabungsvorrichtung (30) bezüglich des Lagerartikels zu erfassen.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 7, wobei die Positionsinformationen einen ersten Positionsversatz, der einen Betrag einer Positionsabweichung der Materialhandhabungsvorrichtung (30) bezüglich des Lagerartikels in Fahrtrichtung widerspiegelt, und einen zweiten Positionsversatz, der einen Betrag einer Positionsabweichung der Materialhandhabungsvorrichtung (30) bezüglich des Lagerartikels in vertikaler Richtung widerspiegelt, umfassen; wobei das bewegliche Fahrgestell (10) konfiguriert ist, um sich zumindest teilweise basierend auf dem ersten Positionsversatz in Fahrtrichtung zu bewegen; wobei die Hubanordnung (40) konfiguriert ist, um die Materialhandhabungsvorrichtung (30) anzutreiben, so dass sie sich zumindest teilweise basierend auf dem zweiten Positionsversatz in vertikaler Richtung bewegt.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 7, wobei die Positionsinformationen einen Abstand in der Ausfahrrichtung zwischen dem Lagerartikel und dem Manipulator (371) umfassen; wobei jeder des Teleskoparms (36) konfiguriert ist, um einen Ausfahrbetrag zumindest teilweise basierend auf dem Abstand einzustellen.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 7, wobei die Positionsinformationen einen Ablenkungsbetrag, der einen Betrag einer Winkelabweichung der Materialhandhabungsvorrichtung (30) bezüglich des Lagerartikels in horizontaler Richtung aufweist, umfassen; wobei die Gabel (32) konfiguriert ist, um sich zumindest teilweise basierend auf dem Ablenkungsbetrag um die vertikale Richtung zu drehen.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 1, wobei das bewegliche Fahrgestell (10) konfiguriert ist, um sich in Fahrtrichtung zu bewegen, so dass ein erster Positionsversatz kleiner als ein Fehlerwert ist, wobei der erste Positionsversatz einen Betrag einer Positionsabweichung der Materialhandhabungsvorrichtung (30) bezüglich des Lagerartikels in Fahrtrichtung widerspiegelt; wobei die Hubanordnung (40) konfiguriert ist, um die Materialhandhabungsvorrichtung (30) anzutreiben, so dass sie sich in vertikaler Richtung bewegt, so dass ein zweiter Positionsversatz kleiner als ein Fehlerwert ist, wobei der zweite Positionsversatz einen Betrag einer Positionsabweichung der Materialhandhabungsvorrichtung (30) bezüglich des Lagerartikels in vertikaler Richtung widerspiegelt.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 1, wobei jeder des Teleskoparms (36) konfiguriert ist, um einen Ausfahrbetrag so einzustellen, dass der Ausfahrbetrag größer als ein Abstand in der Ausfahrrichtung zwischen dem Lagerartikel und dem Manipulator (371) ist.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 1, wobei die Gabel (32) konfiguriert ist, um sich um die vertikale Richtung zu drehen, so dass ein Ablenkungsbetrag kleiner als ein Fehlerwert ist, wobei der Ablenkungsbetrag einen Betrag einer Winkelabweichung der Materialhandhabungsvorrichtung (30) bezüglich des Lagerartikels in horizontaler Richtung widerspiegelt.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 1, wobei jede der Vielzahl der Lagereinheiten (23) Folgendes aufweist: einen Plattenkörper (24); und eine umgebende Platte (25), die um einen Rand des Plattenkörpers (24) herum angeordnet ist.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 14, wobei jede der Vielzahl der Lagereinheiten (23) mit einer Öffnung auf einer dem Standrahmen (111) nahen Seite bereitgestellt wird.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 1, wobei jede der Vielzahl der Lagereinheiten (23) konfiguriert ist, um sich von einer dem Standrahmen (111) nahen Seite zu einer vom Standrahmen (111) entfernten Seite zu neigen.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 1, wobei die Gabel (32) ferner konfiguriert ist, um den Lagerartikel auf der einen der Vielzahl der Lagereinheiten (23) zu einer anderen der Vielzahl der Lagereinheiten (23) zu transportieren.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 1, wobei ein Fach mit der einzelnen Öffnung in der Gabel (32) ausgebildet ist, wobei das Fach konfiguriert ist, um den Lagerartikel aufzunehmen.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 1, wobei die Basis (110) Folgendes aufweist: einen Basiskörper (112); und ein Gehäuse, das konfiguriert ist, um den Basiskörper (112) zu beherbergen, und ein von einer Oberseite des Gehäuses der Basis (110) ausgebildetes Fach aufweist, wobei das Fach mit einer Unterseite bereitgestellt wird; wobei zumindest ein Teil der Materialhandhabungsvorrichtung (30) in dem Fach ist, wenn die Materialhandhabungsvorrichtung (30) in einem Zustand ist, in dem die Materialhandhabungsvorrichtung (30) zu einer Position abgesenkt ist.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 1, wobei die Materialhandhabungsvorrichtung (30) und das Lagergestell (20) auf verschiedenen Seiten der vertikalen Säulen (115) angeordnet sind.
Ein Handhabungsroboter (100), aufweisend: ein bewegliches Fahrgestell (10), das konfiguriert ist, um sich in einer Fahrtrichtung zu bewegen, wobei das bewegliche Fahrgestell (10) Folgendes aufweist: eine Basis (110); und einen Standrahmen (111), der vertikal auf der Basis (110) angebracht ist; ein Lagergestell (20), das vom beweglichen Fahrgestell (10) getragen wird, wobei das Lagergestell (20) mit einer Vielzahl von Lagereinheiten (23), die in vertikaler Richtung verteilt sind, bereitgestellt wird; eine Materialhandhabungsvorrichtung (30), die konfiguriert ist, um sich entlang des Standrahmens (111) in vertikaler Richtung zu bewegen, wobei die Materialhandhabungsvorrichtung (30) Folgendes aufweist: eine Halterung (31), die konfiguriert ist, um sich entlang des Standrahmens (111) in vertikaler Richtung zu bewegen; eine Gabel (32), die an der Halterung (31) angebracht ist und von der Halterung (31) getragen wird, wobei die Gabel (32) konfiguriert ist, um sich um die vertikale Richtung bezüglich der Halterung (31) zu drehen, wobei die Gabel (32) konfiguriert ist, um einen Lagerartikel zwischen einem Lagerregal und einer der Vielzahl der Lagereinheiten (23) zu transportieren, wobei die Gabel (32) Folgendes aufweist: eine Zwischenlagereinheit (35), die konfiguriert ist, um den Lagerartikel auf der Zwischenlagereinheit (35) zwischenzulagern; einen Teleskoparm (36), der mit der Zwischenlagereinheit (35) gekoppelt ist und konfiguriert ist, um auszufahren oder einzufahren, um den Lagerartikel zu transportieren; ein U-förmiges Gehäuse, das mit einer einzelnen Öffnung in einer Richtung, die parallel zu einer Ausfahrrichtung des Teleskoparms (36) ist, bereitgestellt wird, wobei der Teleskoparm (36) nur in einer Richtung durch die einzelne Öffnung ausfahrbar ist; und eine Schubanordnung (37), die am Teleskoparm (36) angebracht ist, wobei die Schubanordnung (37) konfiguriert ist, um den Lagerartikel durch die einzelne Öffnung von der Zwischenlagereinheit (35) wegzuschieben oder den Lagerartikel durch die einzelne Öffnung in die Zwischenlagereinheit (35) zu ziehen; und eine Drehanordnung (33), die konfiguriert ist, um die Gabel (32), die die Zwischenlagereinheit (35), den Teleskoparm (36), das U-förmige Gehäuse und die Schubanordnung (37) aufweist, anzutreiben, so dass sie sich um die vertikale Richtung bezüglich der Halterung (31) dreht; und eine Hubanordnung (40), die mit der Halterung (31) verbunden ist und konfiguriert ist, um die Halterung (31) anzutreiben, so dass sie sich in vertikaler Richtung entlang des Standrahmens (111) bewegt.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 21, wobei die Gabel (32) zwei symmetrisch angeordnete Teleskoparme (36) aufweist, wobei das U-förmige Gehäuse einen hinteren Gehäuseteil, der der einzelnen Öffnung gegenüberliegt, aufweist.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 21, wobei die Zwischenlagereinheit (35) Folgendes aufweist: einen Plattenkörper (24), der konfiguriert ist, um den Lagerartikel zu tragen; und eine umgebende Platte (25), die auf dem Plattenkörper (24) angeordnet ist.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 21, wobei der Teleskoparm (36) Folgendes aufweist: einen äußeren Armabschnitt (360), der mit der Zwischenlagereinheit (35) fest verbunden ist, und einen inneren Armabschnitt (362), der mit dem äußeren Armabschnitt (360) bewegbar verbunden ist, wobei der innere Armabschnitt (362) konfiguriert ist, um sich bezüglich des äußeren Armabschnitts (360) zu bewegen.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 24, wobei die Schubanordnung (37) Folgendes aufweist: eine Schubstange (370), die an einem ersten Ende des inneren Armabschnitts (362) fest angebracht ist, wobei die Schubstange (370) konfiguriert ist, um den Lagerartikel von der Zwischenlagereinheit (35) wegzuschieben; und einen Manipulator (371) der an einem zweiten Ende des inneren Armabschnitts (362) drehbar angebracht ist, wobei der Manipulator (371) konfiguriert ist, um sich bezüglich des inneren Armabschnitts (362) zu drehen, wobei der Manipulator (371) konfiguriert ist, um den Lagerartikel in die Zwischenlagereinheit (35) zu ziehen, wenn der Manipulator (371) in einem Zustand ist, in dem der Manipulator (371) bezüglich des inneren Armabschnitts (362) ausgeklappt ist.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 25, wobei der Manipulator (371) ferner konfiguriert ist, um in einem Zustand, in dem der Lagerartikel gerade von der Zwischenlagereinheit (35) weggeschoben wird, bezüglich des inneren Arms (362) auszuklappen.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 21, wobei der Teleskoparm (36) Folgendes aufweist: einen äußeren Armabschnitt (360), der an der Zwischenlagereinheit (35) fest angebracht ist; einen mittleren Armabschnitt (361), der am äußeren Armabschnitt (360) bewegbar angebracht ist, wobei der mittlere Armabschnitt (361) konfiguriert ist, um sich mit einer ersten Geschwindigkeit bezüglich des äußeren Armabschnitts (360) zu bewegen; und einen inneren Armabschnitt (362), der am mittleren Armabschnitt (361) bewegbar angebracht ist, wobei der innere Armabschnitt (362) konfiguriert ist, um sich mit einer zweiten Geschwindigkeit bezüglich des äußeren Armabschnitts (360) zu bewegen; wobei die zweite Geschwindigkeit doppelt so hoch wie die erste Geschwindigkeit ist.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 21, wobei die Materialhandhabungsvorrichtung (30) ferner eine Erfassungsvorrichtung (34) aufweist, die konfiguriert ist, um Positionsinformationen der Materialhandhabungsvorrichtung (30) bezüglich des Lagerartikels zu erfassen.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 28, wobei die Positionsinformationen einen ersten Positionsversatz, der einen Betrag einer Positionsabweichung der Materialhandhabungsvorrichtung (30) bezüglich des Lagerartikels in Fahrtrichtung widerspiegelt, und einen zweiten Positionsversatz, der einen Betrag einer Positionsabweichung der Materialhandhabungsvorrichtung (30) bezüglich des Lagerartikels in vertikaler Richtung widerspiegelt, umfassen; wobei das bewegliche Fahrgestell (10) konfiguriert ist, um sich zumindest teilweise basierend auf dem ersten Positionsversatz in Fahrtrichtung zu bewegen; wobei die Hubanordnung (40) konfiguriert ist, um die Materialhandhabungsvorrichtung (30) anzutreiben, so dass sie sich zumindest teilweise basierend auf dem zweiten Positionsversatz in vertikaler Richtung bewegt.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 28, wobei die Positionsinformationen einen Abstand in der Ausfahrrichtung zwischen dem Lagerartikel und einem Manipulator (371) der Schubanordnung (37) aufweisen, wobei der Manipulator (371) am Teleskoparm (36) drehbar angebracht ist; wobei der Teleskoparm (36) konfiguriert ist, um einen Ausfahrbetrag zumindest teilweise basierend auf dem Abstand einzustellen.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 28, wobei die Positionsinformationen einen Ablenkungsbetrag, der einen Betrag einer Winkelabweichung der Materialhandhabungsvorrichtung (30) bezüglich des Lagerartikels in horizontaler Richtung aufweist, umfassen; wobei die Gabel (32) konfiguriert ist, um sich zumindest teilweise basierend auf dem Ablenkungsbetrag um die vertikale Richtung zu drehen.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 21, wobei das bewegliche Fahrgestell (10) konfiguriert ist, um sich in Fahrtrichtung zu bewegen, so dass ein erster Positionsversatz kleiner als ein Fehlerwert ist, wobei der erste Positionsversatz einen Betrag einer Positionsabweichung der Materialhandhabungsvorrichtung (30) bezüglich des Lagerartikels in Fahrtrichtung widerspiegelt; wobei die Hubanordnung (40) konfiguriert ist, um die Materialhandhabungsvorrichtung (30) anzutreiben, so dass sie sich in vertikaler Richtung bewegt, so dass ein zweiter Positionsversatz kleiner als ein Fehlerwert ist, wobei der zweite Positionsversatz einen Betrag einer Positionsabweichung der Materialhandhabungsvorrichtung (30) bezüglich des Lagerartikels in vertikaler Richtung widerspiegelt.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 21, wobei der Teleskoparm (36) konfiguriert ist, um einen Ausfahrbetrag so einzustellen, dass der Ausfahrbetrag größer als ein Abstand in der Ausfahrrichtung zwischen dem Lagerartikel und einem Manipulator (371) der Schubanordnung (37) ist, wobei der Manipulator (371) am Teleskoparm (36) drehbar angebracht ist.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 21, wobei die Gabel (32) konfiguriert ist, um sich um die vertikale Richtung zu drehen, so dass ein Ablenkungsbetrag kleiner als ein Fehlerwert ist, wobei der Ablenkungsbetrag einen Betrag einer Winkelabweichung der Materialhandhabungsvorrichtung (30) bezüglich des Lagerartikels in horizontaler Richtung widerspiegelt.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 21, wobei jede der Vielzahl der Lagereinheiten (23) Folgendes aufweist: einen Plattenkörper (24); und eine umgebende Platte (25), die um einen Rand des Plattenkörpers (24) herum angeordnet ist.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 35, wobei jede der Vielzahl der Lagereinheiten (23) mit einer Öffnung auf einer dem Standrahmen (111) nahen Seite bereitgestellt wird.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 21, wobei jede der Vielzahl der Lagereinheiten (23) konfiguriert ist, um sich von einer dem Standrahmen (111) nahen Seite zu einer vom Standrahmen (111) entfernten Seite zu neigen.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 21, wobei die Gabel (32) ferner konfiguriert ist, um den Lagerartikel auf der einen der Vielzahl der Lagereinheiten (23) zu einer anderen der Vielzahl der Lagereinheiten (23) zu transportieren.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 21, wobei ein Fach mit der einzelnen Öffnung in der Gabel (32) ausgebildet ist, wobei das Fach konfiguriert ist, um den Lagerartikel aufzunehmen.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 21, wobei die Basis (110) Folgendes aufweist: einen Basiskörper (112); und ein Gehäuse, das konfiguriert ist, um den Basiskörper (112) zu beherbergen, und ein von einer Oberseite des Gehäuses der Basis (110) ausgebildetes Fach aufweist, wobei das Fach mit einer Unterseite bereitgestellt wird; wobei zumindest ein Teil der Materialhandhabungsvorrichtung (30) im Fach der Basis (110) ist, wenn die Materialhandhabungsvorrichtung (30) in einem Zustand ist, in dem die Materialhandhabungsvorrichtung (30) zu einer Position abgesenkt ist.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 21, wobei die Materialhandhabungsvorrichtung (30) und das Lagergestell (20) auf verschiedenen Seiten des Standrahmens (111) angeordnet sind.
Der Handhabungsroboter (100) nach Anspruch 21, wobei der Standrahmen (111) vertikale Säulen (115) und eine Vielzahl horizontaler Säulen (116) aufweist, wobei die Vielzahl der horizontalen Säulen (116) in vertikaler Richtung verteilt ist, wobei jede der Vielzahl der horizontalen Säulen (116) horizontal angeordnet und mit den vertikalen Säulen (115) verbunden ist, wobei jede der Vielzahl der Lagereinheiten (23) zumindest teilweise von einer entsprechenden horizontalen Säule (116) der Vielzahl der horizontalen Säulen (116) getragen wird.