KR102663107B1 - 운반 로봇, 화물 픽업 방법 및 지능형 창고 저장 시스템 - Google Patents

운반 로봇, 화물 픽업 방법 및 지능형 창고 저장 시스템 Download PDF

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Abstract

운반 로봇, 화물 픽업 방법, 화물 보충 또는 반품 방법, 지능형 창고 저장 시스템을 개시하며, 운반 로봇은, 수직식 프레임(19); 컨테이너를 보관하기 위한 팔레트(22); 및 수직식 프레임(19)에 장착되는 운반 시스템을 포함하고, 팔레트(22)는 운반 시스템에 장착되고, 운반 시스템은 컨테이너를 창고 화물 선반(24)과 팔레트(22) 중 하나로부터 픽업하여, 다른 하나에 보관, 및/또는 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업하기 위해 사용된다. 운반 시스템을 배치함으로써, 팔레트에 보관된 컨테이너로부터 화물을 픽업하고, 화물을 픽업한 후, 컨테이너를 창고 화물 선반에 되돌려 놓음으로써, 화물 픽업 방식이 유연하고, 효율이 보다 높다.

Description

운반 로봇, 화물 픽업 방법 및 지능형 창고 저장 시스템{HANDLING ROBOT, GOODS PICKING-UP METHOD, AND INTELLIGENT WAREHOUSING SYSTEM}
본 출원은 지능형 창고 저장 분야에 관한 것으로, 더 구체적으로는, 운반 로봇, 화물 픽업 방법, 화물 보충 또는 반품 방법, 지능형 창고 저장 시스템에 관한 것이다.
지능형 창고 저장은 물류 과정의 일환인 바, 지능형 창고 저장을 적용함으로써, 화물 창고 관리의 각 단계의 데이터 입력 속도와 정확성을 확보하고, 기업에서 제때에 정확하게 재고 실제 데이터를 파악하여, 기업 재고를 적합하게 유지하고 제어하도록 확보한다. 과학적인 코딩을 통해, 또한 재고 화물의 로트, 유통기한 등을 간편하게 관리할 수 있다. SNHGES 시스템의 창고 위치 관리 기능을 이용함으로써, 더 효율적으로 적시에 모든 재고 화물의 현재 위치를 파악할 수 있으므로, 창고 저장의 작업 효율을 향상시키기에 유리하다.
운반 로봇은 지능형 창고 저장에서 중요한 역할을 수행한다. 운반 로봇은 명령을 수신하여 지정 위치에서 픽앤플레이스, 화물 운반을 수행할 수 있으므로, 창고에서의 화물 운반 효율을 향상시킨다.
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전자 상거래와 온라인 쇼핑의 출현 및 발전에 따라, 화물의 창고 저장 물류의 지능화에 대해 거대한 발전 기회를 마련하고 있다. 최근, 운반 로봇을 기반으로 화물을 운반하는 기술이 점점 성숙되고 있다.
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본 출원은 아래와 같은 기술방안을 제공한다.
수직식 프레임; 컨테이너를 보관하기 위한 팔레트; 및 수직식 프레임에 장착된 운반 시스템;을 포함하되, 상기 팔레트는 상기 운반 시스템에 장착되고, 상기 운반 시스템은 컨테이너를 창고 화물 선반과 상기 팔레트 중 하나로부터 픽업하여, 다른 하나에 보관, 및/또는 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업하기 위해 사용되는 운반 로봇을 제공한다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 저장 선반을 더 포함하고;
상기 저장 선반은 컨테이너를 보관하기 위해 사용되고;
상기 운반 시스템은 또한 컨테이너를 상기 저장 선반과 상기 팔레트 중 하나로부터 픽업하여 다른 하나에 보관, 및/또는 또한 상기 저장 선반에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업하여, 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내부에 보관, 및/또는 또한 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업하여 상기 저장 선반에 보관된 컨테이너 내에 보관하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 시스템은 포크와 화물 이송 조립체를 포함하고; 상기 포크는 상기 수직식 프레임에 의해 지지되고, 상기 팔레트는 포크에 장착되고, 상기 포크는 컨테이너를 창고 화물 선반과 상기 팔레트 중 하나로부터 픽업하여 다른 하나에 보관, 및/또는 상기 저장 선반과 상기 팔레트 중 하나로부터 픽업하여 다른 하나에 보관하기 위해 사용되고; 상기 화물 이송 조립체는 상기 포크에 장착되고, 상기 화물 이송 조립체는 상기 팔레트에 보관된 컨테이너와 상기 저장 선반에 보관된 컨테이너 중 하나의 내부로부터 화물을 픽업하여, 다른 하나의 내부에 보관하기 위해 사용되고; 상기 포크는 장착 플랫폼을 포함하고, 상기 팔레트와 상기 화물 이송 조립체는 모두 상기 장착 플랫폼에 장착된다.
선택적으로, 상기 운반 시스템은 포크와 화물 이송 조립체를 포함하고; 상기 포크는 상기 수직식 프레임에 의해 지지되고, 상기 팔레트는 상기 포크에 장착되고, 상기 포크는 컨테이너를 창고 화물 선반과 상기 팔레트 중 하나로부터 픽업하여 다른 하나에 보관, 및/또는 상기 저장 선반과 상기 팔레트 중 하나로부터 픽업하여 다른 하나에 보관하기 위해 사용되고; 상기 화물 이송 조립체는 상기 수직식 프레임에 장착되고, 상기 화물 이송 조립체는 상기 팔레트에 보관된 컨테이너와 상기 저장 선반에 보관된 컨테이너 중 하나의 내부로부터 화물을 픽업하여 다른 하나의 내부에 보관하기 위해 사용되고; 상기 포크는 장착 플랫폼을 포함하고, 상기 팔레트는 상기 장착 플랫폼에 장착된다.
선택적으로, 상기 수직식 프레임은 승강 플랫폼을 포함하고; 상기 승강 플랫폼은 수직 방향을 따라 이동할 수 있고, 상기 승강 플랫폼에 상기 화물 이송 조립체가 장착되어 있다.
선택적으로, 상기 화물 이송 조립체는 다차원 기계 조인트와 말단 수행 장치를 포함하고; 상기 말단 수행 장치는 상기 다차원 기계 조인트에 장착되고, 상기 다차원 기계 조인트는 상기 말단 수행 장치가 다각도로 회전 및 다방향으로 이동하도록 구동하기 위해 사용되고, 상기 말단 수행 장치는 화물을 파지하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 말단 수행 장치는 서커 장치로서, 화물을 흡착하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 제2 화물 식별 장치를 더 포함하고; 상기 제2 화물 식별 장치는 상기 다차원 기계 조인트에 장착되어, 상기 저장 선반, 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내의 화물 및/또는 상기 화물 이송 조립체에 의해 픽업된 화물을 식별하기 위해 사용되고; 상기 다차원 기계 조인트는 상기 제2 화물 식별 장치 및 상기 말단 수행 장치가 함께 다각도로 회전 및 다방향으로 이동하도록 구동하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 컨테이너 식별 조립체를 더 포함하고; 상기 컨테이너 식별 조립체는 상기 장착 플랫폼에 장착되고, 컨테이너를 식별하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 컨테이너 식별 조립체는 촬영 장치를 포함한다.
선택적으로, 상기 포크는 신축암, 고정 푸시로드 및 가동 푸시로드를 포함하고; 상기 신축암은 수평 방향으로 인출 가능하고, 상기 고정 푸시로드 및 상기 가동 푸시로드는 모두 상기 신축암에 장착되고, 상기 신축암이 인출 시 상기 고정 푸시로드 및 상기 가동 푸시로드가 함께 인출되고; 상기 고정 푸시로드는 상기 신축암이 인출 시 컨테이너를 푸싱하기 위해 사용되고; 상기 가동 푸시로드는 상기 신축암에 수용되고, 상기 가동 푸시로드는 상기 신축암이 리트랙션할 때 컨테이너를 당기기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 시스템은 화물 이송 조립체와 장착 플랫폼을 포함하고; 상기 장착 플랫폼은 상기 수직식 프레임에 의해 지지되고, 상기 장착 플랫폼에 상기 화물 이송 조립체 및 상기 팔레트가 장착되어 있고; 상기 화물 이송 조립체는 컨테이너를 창고 화물 선반과 상기 팔레트 중 하나로부터 픽업하여 다른 하나에 보관, 및/또는 상기 팔레트에 보관된 컨테이너와 상기 저장 선반에 보관된 컨테이너 중 하나의 내부로부터 화물을 픽업하여, 다른 하나에 보관하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 화물 이송 조립체는 다차원 기계 조인트와 말단 수행 장치를 포함하고; 상기 말단 수행 장치는 상기 다차원 기계 조인트에 장착되고, 상기 다차원 기계 조인트는 상기 말단 수행 장치가 다각도로 회전 및 다방향으로 이동하도록 구동하기 위해 사용되고, 상기 말단 수행 장치는 화물 또는 컨테이너를 파지하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 말단 수행 장치는 제1 말단 수행 장치와 제2 말단 수행 장치를 포함하고; 상기 제1 말단 수행 장치와 상기 제2 말단 수행 장치는 교체 가능하게 상기 다차원 기계 조인트와 연결되고; 상기 제1 말단 수행 장치는 화물 또는 컨테이너를 파지하기 위해 사용되고; 상기 제2 말단 수행 장치는 화물 또는 컨테이너를 파지하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 제1 말단 수행 장치는 화물 또는 컨테이너를 흡착하기 위한 서커 장치를 포함하고; 상기 제2 말단 수행 장치는 화물 또는 컨테이너를 클램핑하기 위한 핑거를 포함한다.
선택적으로, 상기 장착 플랫폼에 제1 저장 프레임과 제2 저장 프레임이 설치되어 있고; 상기 제1 저장 프레임은 상기 제1 말단 수행 장치 또는 상기 제2 말단 수행 장치를 보관하기 위해 사용되고; 상기 제2 저장 프레임은 상기 제1 말단 수행 장치 또는 상기 제2 말단 수행 장치를 보관하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 제2 화물 식별 장치를 더 포함하고; 상기 제2 화물 식별 장치는 상기 화물 이송 조립체에 장착되어, 상기 저장 선반, 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내의 화물 및/또는 상기 화물 이송 조립체에 의해 픽업된 화물을 식별, 및/또는 컨테이너를 식별하기 위해 사용되고; 상기 다차원 기계 조인트는 상기 제2 화물 식별 장치 및 상기 말단 수행 장치가 함께 다각도로 회전 및 다방향으로 이동하도록 구동하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 제2 화물 식별 장치는 제2 카메라를 포함한다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 제1 화물 식별 장치를 더 포함하고; 상기 제1 화물 식별 장치는 상기 장착 플랫폼에 장착되어, 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 제3 화물 식별 장치를 더 포함하고; 상기 제3 화물 식별 장치는 상기 저장 선반에 장착되어, 상기 저장 선반에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 시스템은 장착 홀더와 회전 구동 장치를 더 포함하고; 상기 장착 홀더는 상기 수직식 프레임에 장착되고, 상기 장착 플랫폼은 상기 장착 홀더에 장착되고; 상기 회전 구동 장치는 상기 장착 홀더에 장착되고, 상기 장착 플랫폼과 연결되어, 상기 장착 플랫폼이 수직 방항을 중심으로 상기 장착 홀더에 대해 회전하도록 구동하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 장착 홀더는 수직 방향을 따라 수직식 프레임에 대해 이동 가능하고; 상기 운반 시스템은 승강 구동 장치를 더 포함하고; 상기 승강 구동 장치는 상기 수직식 프레임에 장착되고, 상기 장착 홀더와 연결되며, 상기 승강 구동 장치는 상기 장착 홀더가 수직 방향을 따라 상기 수직식 프레임에 대해 이동하도록 구동하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 저장 선반은 층판을 포함하고; 복수의 상기 층판은 수직 방향을 따라 분포되고, 각각의 상기 층판은 컨테이너를 배치하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 복수의 제1 화물 식별 장치를 더 포함하고; 복수의 상기 제1 화물 식별 장치는 수직 방향을 따라 분포되도록 상기 수직식 프레임에 장착되고, 각각의 상기 제1 화물 식별 장치는 하나의 대응되는 상기 층판에 보관된 컨테이너 내의 화물을 획득하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 제1 화물 식별 장치는 제1 카메라를 포함한다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 이동 조립체를 더 포함하고; 상기 이동 조립체는 상기 수직식 프레임을 적재하여, 창고 지면에서 이동하기 위해 사용된다.
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본 출원의 실시예는 아래와 같은 기술적 해결수단을 제공한다.
수직식 프레임; 컨테이너를 보관하기 위한 팔레트; 상기 수직식 프레임에 장착되고, 포크를 포함하되, 상기 팔레트는 상기 포크에 장착되고, 상기 포크는 컨테이너를 창고 화물 선반과 상기 팔레트 중 하나로부터 픽업하여 다른 하나에 보관하기 위한 것인 컨테이너 운반 조립체; 및 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업하기 위해 사용되는 화물 이송 조립체;를 포함하는 운반 로봇을 제공한다.
선택적으로, 상기 화물 이송 조립체는 상기 포크 또는 상기 수직식 프레임에 장착된다.
선택적으로, 상기 화물 이송 조립체는 다차원 기계 조인트와 말단 수행 장치를 포함하고; 상기 다차원 기계 조인트는 상기 포크에 장착되고, 상기 말단 수행 장치는 상기 다차원 기계 조인트에 장착되고; 상기 다차원 기계 조인트는 상기 말단 수행 장치가 다각도로 회전 및 다방향으로 이동하도록 구동하기 위해 사용되고; 상기 말단 수행 장치는 화물을 파지하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 제2 화물 식별 장치를 더 포함하고; 제2 화물 식별 장치는 상기 화물 이송 조립체에 장착되고, 상기 제2 화물 식별 장치는 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 제2 화물 식별 장치는 제2 카메라를 포함하고, 상기 제2 카메라는 상기 다차원 기계 조인트에 장착되고, 상기 다차원 기계 조인트는 또한 상기 제2 카메라가 다각도로 회전 및 다방향으로 이동하도록 구동하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 화물 이송 조립체가 상기 수직식 프레임에 장착될 때, 상기 수직식 프레임은 승강 플랫폼을 포함하고, 상기 승강 플랫폼은 수직 방향을 따라 이동할 수 있고, 상기 화물 이송 조립체는 상기 승강 플랫폼에 장착된다.
선택적으로, 상기 말단 수행 장치는 서커 장치로서, 화물을 흡착하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 제1 화물 식별 장치를 더 포함하고; 상기 제1 화물 식별 장치는 상기 포크에 장착되어, 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 제1 화물 식별 장치는 제1 카메라와 카메라 지지대를 포함하고; 상기 카메라 지지대의 일단은 상기 포크에 장착되고, 상기 카메라 지지대의 타단은 상기 제1 카메라에 장착되고; 상기 제1 카메라는 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내의 이미지 정보를 획득하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 컨테이너 운반 조립체는 회전 구동 장치와 장착 홀더를 더 포함하고, 상기 장착 홀더는 상기 수직식 프레임에 장착되고, 상기 포크는 상기 장착 홀더에 장착되고; 상기 회전 구동 장치는 장착 홀더에 장착되고, 상기 포크와 연결되어, 상기 포크가 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 저장 선반을 더 포함하고, 상기 저장 선반은 상기 수직식 프레임에 장착되고; 상기 화물 이송 조립체는 또한 상기 저장 선반에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업하여, 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내에 보관, 및/또는 또한 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내부로부터 픽업한 화물을 상기 저장 선반에 보관된 컨테이너 내에 보관하기 위해 사용되고; 및/또는 상기 포크는 또한 컨테이너를 상기 저장 선반과 상기 팔레트 중 하나로부터 픽업하여, 다른 하나에 보관하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 승강 구동 장치를 더 포함하고; 상기 승강 구동 장치는 상기 수직식 프레임에 장착되며, 상기 장착 홀더와 연결되어, 상기 컨테이너 운반 조립체가 수직 방향을 따라 이동하도록 구동하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 저장 선반은 층판을 포함하고, 복수의 상기 층판은 수직 방향을 따라 분포되고; 상기 화물 이송 조립체는 또한 임의의 하나의 상기 층판에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업하여, 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내부에 보관, 및/또는 또한 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내부로부터 픽업한 화물을 임의의 하나의 상기 층판에 보관된 컨테이너 내부에 보관하기 위해 사용되고; 및/또는 상기 포크는 또한 컨테이너를 임의의 하나의 상기 층판과 상기 팔레트 중 하나로부터 픽업하여 다른 하나에 보관하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 제3 화물 식별 장치를 더 포함하고; 상기 제3 화물 식별 장치는 상기 저장 선반에 장착되어, 상기 저장 선반에 보관된 화물을 식별하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 저장 선반은 층판을 포함하고, 복수의 상기 층판은 수직 방향을 따라 분포되고; 상기 화물 이송 조립체는 또한 픽업한 화물을 임의의 하나의 상기 층판에 보관하기 위해 사용되고; 복수의 상기 제3 화물 식별 장치는 수직 방향을 따라 분포되도록 상기 수직식 프레임에 장착되고, 각각의 상기 제3 화물 식별 장치는 하나의 대응되는 층판에 보관된 컨테이너 내의 이미지 정보를 획득하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 제1 화물 식별 장치를 더 포함하고; 상기 제1 화물 식별 장치는 상기 포크에 장착되어, 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 포크는 신축암 장치를 포함하고; 상기 신축암 장치는 컨테이너를 상기 팔레트로 당기거나, 또는 상기 팔레트에 보관된 컨테이너를 푸싱하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 신축암 장치는 신축암, 고정 푸시로드 및 가동 푸시로드를 포함하고; 상기 신축암은 수평 방향을 따라 인출 가능하고, 상기 고정 푸시로드 및 상기 가동 푸시로드는 모두 상기 신축암에 장착되고, 상기 신축암이 인출 시 상기 고정 푸시로드 및 상기 가동 푸시로드가 함께 인출되고; 상기 고정 푸시로드는 상기 신축암이 인출 시 컨테이너를 푸싱하기 위해 사용되고; 상기 가동 푸시로드는 상기 신축암에 수용될 수 있고, 상기 가동 푸시로드는 상기 신축암이 리트랙션될 때 컨테이너를 당기기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 가동 푸시로드가 상기 신축암으로부터 돌출될 때, 상기 가동 푸시로드와 상기 고정 푸시로드는 서로 이격되고, 상기 가동 푸시로드는 상기 신축암의 인출 방향 상에서 상기 고정 푸시로드의 전방에 위치한다. 선택적으로, 두 세트의 상기 신축암 장치는 대칭되게 상기 팔레트의 양측에 설치된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 컨테이너 식별 조립체를 더 포함하고, 상기 컨테이너 식별 조립체는 상기 포크에 장착되고, 상기 컨테이너 식별 조립체는 컨테이너를 식별하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 컨테이너 식별 조립체는 촬영 장치를 포함하여, 컨테이너의 이미지 정보를 획득함으로써 컨테이너를 식별하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 이동 조립체를 더 포함하고; 상기 이동 조립체는 상기 수직식 프레임을 적재하여, 창고 지면에서 이동하기 위해 사용된다.
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본 출원의 실시예는 아래와 같은 기술적 해결수단을 제공한다.
수직식 프레임; 상기 수직식 프레임에 의해 지지되는 장착 플랫폼; 상기 장착 플랫폼에 장착되며, 컨테이너를 보관하기 위한 팔레트; 및 상기 장착 플랫폼에 장착되고, 컨테이너를 창고 화물 선반과 상기 팔레트 중 하나로부터 픽업하여 다른 하나에 보관, 및/또는 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업하기 위해 사용되는 화물 이송 조립체;를 포함하는 운반 로봇을 제공한다.
선택적으로, 상기 화물 이송 조립체는 다차원 기계 조인트와 말단 수행 장치를 포함하고; 상기 다차원 기계 조인트의 일단은 상기 장착 홀더에 장착되고, 상기 다차원 기계 조인트의 타단은 장착 홀더에 대해 다각도로 회전 및 다방향으로 이동 가능하고; 상기 말단 수행 장치는 상기 다차원 기계 조인트의 타단에 장착되고, 상기 말단 수행 장치는 화물 또는 컨테이너를 파지하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 말단 수행 장치는 제1 말단 수행 장치와 제2 말단 수행 장치를 포함하고; 상기 제1 말단 수행 장치와 상기 제2 말단 수행 장치는 교체 가능하게 상기 다차원 기계 조인트의 타단에 연결되고, 상기 제1 말단 수행 장치는 화물 또는 컨테이너를 파지하기 위해 사용되고, 상기 제2 말단 수행 장치는 화물 또는 컨테이너를 파지하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 제1 말단 수행 장치는 서커 장치로서, 화물 또는 컨테이너를 흡착하기 위해 사용되고; 상기 제2 말단 수행 장치는 핑거로서, 화물 또는 컨테이너를 클램핑하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 장착 플랫폼에 제1 저장 프레임과 제2 저장 프레임이 설치되어 있고; 상기 제1 저장 프레임은 상기 제1 말단 수행 장치 또는 상기 제2 말단 수행 장치를 보관하기 위해 사용되고; 상기 제2 저장 프레임은 상기 제1 말단 수행 장치 또는 상기 제2 말단 수행 장치를 보관하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 제2 화물 식별 장치를 더 포함하고; 상기 제2 화물 식별 장치는 상기 화물 이송 조립체에 장착되어, 컨테이너를 식별, 및/또는, 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위해 사용 된다.
선택적으로, 상기 제2 화물 식별 조립체는 제2 카메라를 포함하고; 상기 제2 카메라는 상기 다차원 기계암의 타단에 장착되고, 상기 제2 카메라는 컨테이너, 및/또는, 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내의 이미지 정보를 획득하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 제1 화물 식별 장치를 포함하고; 상기 제1 화물 식별 장치는 상기 장착 플랫폼에 장착되어, 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 제1 화물 식별 장치는 제1 카메라와 카메라 지지대를 포함하고; 상기 카메라 지지대의 일단은 상기 장착 플랫폼에 장착되고, 상기 카메라 지지대의 타단은 상기 제1 카메라에 장착되고; 상기 제1 카메라는 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내의 이미지 정보를 획득하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 회전 구동 장치와 장착 홀더를 더 포함하고; 상기 장착 홀더는 상기 수직식 프레임에 장착되고, 상기 장착 플랫폼은 상기 장착 홀더에 장착되고; 상기 회전 구동 장치는 상기 장착 홀더에 장착되고, 상기 장착 플랫폼과 연결되며, 상기 회전 구동 장치는 상기 장착 플랫폼이 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 저장 선반을 더 포함하고; 상기 저장 선반은 상기 수직식 프레임에 장착되고; 상기 화물 이송 조립체는 또한 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내부로부터 픽업한 화물을 상기 저장 선반에 보관된 컨테이너 내에 보관, 및/또는, 컨테이너를 상기 팔레트와 상기 저장 선반 중 하나로부터 픽업하여 다른 하나에 보관하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 승강 구동 장치를 더 포함하고; 상기 승강 구동 장치는 상기 수직식 프레임에 장착되며, 상기 장착 홀더와 연결되어, 상기 장착 홀더가 수직 방향을 따라 이동하도록 구동하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 저장 선반은 층판을 포함하고, 복수의 상기 층판은 수직 방향을 따라 분포되고; 상기 화물 이송 조립체는 또한 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내부로부터 픽업된 화물을 임의의 하나의 상기 층판에 보관, 및/또는 또한 임의의 하나의 상기 층판에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업하여 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내에 보관, 및/또는 또한 컨테이너를 임의의 하나의 상기 층판과 상기 팔레트 중 하나로부터 픽업하여, 다른 하나에 보관하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 제3 화물 식별 장치를 더 포함하고; 상기 제3 화물 식별 장치는 상기 저장 선반에 장착되어, 상기 저장 선반에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 저장 선반은 층판을 포함하고, 복수의 상기 층판은 수직 방향을 따라 분포되고;
상기 화물 이송 조립체는 또한 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업하여 임의의 하나의 상기 층판에 보관, 및/또는 또한 임의의 하나의 상기 층판에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업하여 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내에 보관, 및/또는 또한 컨테이너를 임의의 하나의 상기 층판과 상기 팔레트 중 하나로부터 픽업하여 다른 하나에 보관하기 위해 사용되고; 복수의 상기 제3 화물 식별 장치는 수직 방향을 따라 분포되도록 상기 수직식 프레임에 장착되고, 각각의 상기 제3 화물 식별 장치는 하나의 대응되는 층판에 보관된 컨테이너 내의 이미지 정보를 획득하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 제1 화물 식별 장치를 더 포함하고; 상기 제1 화물 식별 장치는 상기 장착 플랫폼에 장착되어, 상기 팔레트에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위해 사용된다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 이동 조립체를 더 포함하고; 상기 이동 조립체는 상기 수직식 프레임을 적재하여, 창고 지면에서 이동하기 위해 사용된다.
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본 출원은 운반 로봇에 적용되는 화물 픽업 방법을 제공하며, 상기 운반 로봇은 화물 이송 조립체를 포함하고, 상기 방법은,
화물 픽업 명령을 수신하되, 상기 화물 픽업 명령은 화물 픽업 위치 정보, 픽업 대상 화물 유형 정보 및/또는 픽업 대상 화물의 물품 정보를 포함하는 단계;
상기 화물 픽업 명령을 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 화물 및/또는 제1 컨테이너에 대한 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시하는 단계;를 포함한다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 수직식 프레임과 포크를 더 포함하고, 상기 포크는 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되고, 상기 화물 이송 조립체는 상기 포크 상에 슬라이딩 연결되고, 상기 방법은,
상기 화물 픽업 위치 정보를 기초로, 상기 포크가 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
상기 포크 또는 상기 화물 이송 조립체가 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;를 더 포함한다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 수직식 프레임과 포크를 더 포함하고, 상기 포크는 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되고, 적어도 하나의 상기 화물 이송 조립체는 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되고, 상기 방법은,
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상기 화물 픽업 위치 정보를 기초로, 상기 포크가 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
상기 포크가 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계; 또는,
상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 위치로 이동하여, 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;를 더 포함한다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 수직식 프레임 및 장착 플랫폼을 더 포함하고, 상기 장착 플랫폼은 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되고, 상기 화물 이송 조립체는 상기 장착 플랫폼 상에 슬라이딩 연결되며, 상기 방법은,
상기 화물 픽업 위치 정보를 기초로, 상기 장착 플랫폼이 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
상기 화물 이송 조립체가 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;를 더 포함한다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 수직식 프레임 및 장착 플랫폼을 더 포함하고, 상기 장착 플랫폼은 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되고, 적어도 하나의 상기 화물 이송 조립체는 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되고, 상기 방법은,
상기 화물 픽업 위치 정보를 기초로, 상기 장착 플랫폼이 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 위치로 이동하여, 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;를 더 포함한다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 적어도 하나의 저장 선반을 더 포함하고, 상기 포크 또는 장착 플랫폼은 회전 구동 장치를 더 포함하고, 상기 회전 구동 장치는 상기 포크 또는 장착 플랫폼이 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하기 위해 사용되고; 상기 방법은,
상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 상기 제1 위치로부터 대응되는 저장 선반으로 이동하도록 지시하는 단계를 더 포함한다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 적어도 하나의 저장 선반을 더 포함하고, 상기 포크 또는 장착 플랫폼은 회전 구동 장치를 더 포함하고, 상기 회전 구동 장치는 상기 포크 또는 장착 플랫폼이 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하기 위해 사용되고; 상기 방법은,
상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 상기 제1 위치로부터 상기 저장 선반에 대응되는 제3 위치로 이동하도록 지시하는 단계를 더 포함한다.
선택적으로, 상기 픽업 대상 화물 유형 정보는 재고량 유닛 정보를 포함하고, 상기 제1 컨테이너 내의 픽업 대상 화물이 동일한 재고량 유닛 정보를 가질 때,
상기 화물 픽업 명령을 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 화물 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시하는 단계는,
상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 픽업 대상 화물을 픽업하여 대응되는 상기 저장 선반 또는 상기 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 보관하도록 지시하는 단계를 포함한다.
선택적으로, 상기 포크, 장착 플랫폼 또는 화물 이송 조립체 상에 화물 식별 장치가 장착되어 있고, 상기 방법은,
상기 화물 식별 장치가 촬영한 상기 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보를 획득하는 단계를 더 포함하고,
상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 픽업 대상 화물을 픽업하여 대응되는 상기 저장 선반 또는 상기 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 보관하도록 지시하는 단계는 구체적으로,
상기 이미지 정보를 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 픽업 대상 화물을 픽업하고, 픽업한 화물을 대응되는 상기 저장 선반 또는 상기 제2 컨테이너에 보관하도록 지시하는 단계를 포함한다.
선택적으로, 상기 이미지 정보는 픽업 대상 화물의 컨테이너에서의 위치 정보, 픽업 대상 화물의 재고량 유닛 정보, 픽업 대상 화물의 형상, 픽업 대상 화물의 이미지 특징점, 픽업 대상 화물의 색상 정보 및/또는 체적 정보를 포함한다.
선택적으로, 상기 방법은,
상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너의 기설정 수량의 픽업 대상 화물 픽앤플레이스 조작을 완성한 후, 상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 그 원래 위치에 되돌려 놓거나 또는 기타 위치에 배치하도록 지시하는 단계를 더 포함한다.
선택적으로, 상기 픽업 대상 화물 유형 정보는 재고량 유닛 정보를 포함하고, 상기 제1 컨테이너 내의 픽업 대상 화물이 서로 다른 재고량 유닛 정보를 가질 때, 상기 방법은,
상기 픽업 대상 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계를 더 포함하고,
상기 화물 픽업 명령을 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 화물 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시하는 단계는,
상기 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 기초로, 상기 화물 픽업 명령 중 재고량 유닛 정보와 일치한 화물을 결정하고, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 화물을 픽업하여, 상기 제2 컨테이너에 배치하도록 지시하는 단계를 포함한다.
선택적으로, 상기 이미지 정보는 픽업 대상 화물의 컨테이너에서의 위치 정보, 픽업 대상 화물의 재고량 유닛 정보, 픽업 대상 화물의 형상, 픽업 대상 화물의 이미지 특징점, 픽업 대상 화물의 색상 정보 및/또는 체적 정보를 포함한다.
선택적으로, 상기 화물 이송 조립체에 화물 식별 장치에 장착, 또는 상기 포크에 화물 식별 장치가 장착, 또는 상기 장착 플랫폼에 화물 식별 장치가 장착, 또는 상기 화물 이송 조립체와 상기 포크에 화물 식별 장치가 장착, 또는 상기 화물 이송 조립체와 상기 장착 플랫폼에 화물 식별 장치가 장착되어 있고, 상기 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계는,
상기 화물 이송 조립체, 포크 또는 장착 플랫폼의 화물 식별 장치가 각각 촬영한 상기 픽업 대상 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계;
또는,
상기 포크 및 화물 이송 조립체의 화물 식별 장치가 촬영한 상기 픽업 대상 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계;
또는,
상기 장착 플랫폼 및 화물 이송 조립체의 화물 식별 장치가 촬영한 상기 픽업 대상 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계;를 포함한다.
선택적으로, 상기 물품 정보는 픽업 대상 화물의 형상, 체적, 이미지 특징점, 색상 및/또는 중량 정보를 포함하고, 상기 저장 선반은 주문서 화물 저장 선반과 임시 보관 화물 저장 선반을 포함하고, 상기 주문서 화물 저장 선반에 제2 컨테이너가 미리 설치되어 있고, 상기 픽업 대상 화물의 재고량 유닛 정보를 기초로 픽업 대상 화물을 대응되는 상기 저장 선반 또는 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 배치하도록 결정하는 단계는,
상기 화물 이송 조립체, 장착 플랫폼 또는 포크에 장착된 화물 식별 장치가 각각 획득한 이미지 정보를 통해 상기 화물 픽업 명령 중 재고량 유닛 정보 및/또는 물품 정보와 일치한 화물을 결정할 수 없을 때, 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 상기 화물을 획득하도록 지시하는 단계;
계속하여 상기 화물 이송 조립체에 위치되는 화물 식별 장치, 포크에 위치되는 화물 식별 장치 또는 장착 플랫폼에 위치되는 화물 식별 장치를 통해 이미지 정보를 획득하는 단계;
상기 이미지 정보를 통해 상기 화물 이송 조립체가 획득된 것이 화물 픽업 명령 중 재고량 유닛 정보 및/또는 물품 정보와 불일치한 화물인 것으로 결정될 때, 상기 화물 이송 조립체가 획득한 화물을 상기 임시 보관 화물 저장 선반 또는 임시 보관 화물 저장 선반에 미리 배치된 제3 컨테이너에 배치하고, 아니면 상기 대응되는 제2 컨테이너에 배치하는 단계를 포함한다.
선택적으로, 상기 방법은,
상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너의 기설정 수량의 픽업 대상 화물 픽앤플레이스 조작을 완성한 후, 상기 화물 이송 조립체가 상기 임시 보관 화물 저장 선반 또는 상기 제3 컨테이너의 화물을 대응되는 상기 제1 컨테이너로 되돌려 놓도록 지시하고, 상기 포크 또는 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 그 원래 위치로 되돌려 놓거나 또는 기타 위치에 배치하도록 지시하는 단계를 더 포함한다.
선택적으로, 상기 화물 픽업 위치 정보는 복수의 제1 컨테이너 위치 정보를 포함하고, 상기 픽업 대상 화물이 상기 복수의 제1 컨테이너에 저장되고, 상기 방법은,
상기 현재 제1 컨테이너를 그 원래 위치에 되돌려 놓거나 또는 기타 위치에 배치한 후, 상기 기타 제1 컨테이너 위치 정보를 기초로 순차적으로 픽업 대상 화물의 위치로 이동하여, 픽업 대상 화물의 픽앤플레이스 조작을 완성하는 단계를 더 포함한다.
선택적으로, 상기 현재 제1 컨테이너의 모든 픽업 대상 화물 수량이 하나의 저장 선반 또는 제2 컨테이너의 저장용량을 초과할 때, 상기 방법은,
이미 상기 현재 저장 선반 또는 제2 컨테이너에 넣어진 화물의 총 체적 또는 총 중량을 획득하고, 만약 상기 총 체적이 상기 저장 선반 또는 제2 컨테이너의 기설정 용량 임계값을 초과하거나, 또는, 상기 총 중량이 상기 저장 선반 또는 제2 컨테이너의 기설정된 하중 임계값을 초과하면, 화물 이송 조립체가 모든 픽업 대상 화물 픽앤플레이스가 완성될 때까지, 상기 픽업 대상 화물을 기타 저장 선반 또는 기타 제2 컨테이너에 배치하도록 지시하는 단계를 더 포함한다.
본 출원은 처리 단말에 적용되는 화물 픽업 방법을 제공하며, 상기 처리 단말은 운반 로봇과 통신 연결되고, 상기 방법은,
화물 픽업 명령을 발송하여, 상기 운반 로봇이 상기 화물 픽업 명령에 따라, 상술한 방법을 수행하도록 한다.
본 출원은 적어도 하나의 프로세서; 및,
상기 적어도 하나의 프로세서와 통신 연결되는 메모리;를 포함하되,
상기 메모리에 상기 적어도 하나의 프로세서에 의해 실행 가능한 명령이 저장되고, 상기 명령은 상기 적어도 하나의 프로세서에 의해 실행되어, 상기 적어도 하나의 프로세서가 상술한 운반 로봇에 적용되는 화물 픽업 방법을 수행할 수 있도록 하는 운반 로봇을 제공한다.
본 출원은, 적어도 하나의 프로세서; 및,
상기 적어도 하나의 프로세서와 통신 연결되는 메모리;를 포함하되,
상기 메모리에 상기 적어도 하나의 프로세서에 의해 실행 가능한 명령이 저장되고, 상기 명령은 상기 적어도 하나의 프로세서에 의해 실행되어, 상기 적어도 하나의 프로세서가 상술한 처리 단말에 적용되는 화물 픽업 방법을 수행할 수 있도록 하는 처리 단말을 제공한다.
본 출원은, 상술한 운반 로봇 및 상술한 처리 단말을 포함하는 지능형 창고 저장 시스템을 제공한다.
본 출원의 실시예는 비일시적 컴퓨터 판독 가능 저장매체를 제공하며, 상기 비일시적 컴퓨터 판독 가능 저장매체는 컴퓨터 실행 가능 명령이 저장되어 있고, 상기 컴퓨터 실행 가능 명령은 컴퓨터가 상술한 화물 픽업 방법을 수행하도록 하기 위한 것이다.
본 출원의 실시예는 컴퓨터 프로그램 제품을 더 제공하며, 상기 컴퓨터 프로그램 제품은 비일시적 컴퓨터 판독 가능 저장매체 상에 저장된 컴퓨터 프로그램을 포함하고, 상기 컴퓨터 프로그램은 프로그램 명령을 포함하고, 상기 프로그램 명령은 컴퓨터에 의해 실행될 때, 상기 컴퓨터가 상술한 화물 픽업 방법을 수행하도록 한다.
본 출원의 실시예에서 제공하는 화물 픽업 방법은 운반 로봇에 적용되며, 상기 운반 로봇은 화물 이송 조립체를 포함하고, 상기 방법은 화물 픽업 명령을 수신하되, 상기 화물 픽업 명령은 화물 픽업 위치 정보, 픽업 대상 화물 유형 정보 및 픽업 대상 화물의 물품 정보를 포함하는 단계; 상기 화물 픽업 명령을 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 화물 픽앤 플레이스 조작을 수행하도록 지시하는 단계를 포함한다.
삭제
본 출원의 실시예는 운반 로봇에 적용되는 화물 보충 또는 반품 방법을 제공하며, 상기 운반 로봇은 화물 이송 조립체를 포함하고, 상기 방법은,
화물 보충 또는 반품 명령을 수신하되, 상기 화물 보충 또는 반품 명령은 화물 보충 또는 반품 위치 정보, 화물 보충 또는 반품 화물의 유형 정보 및/또는 화물 보충 또는 반품 화물의 물품 정보를 포함하는 단계;
상기 화물 보충 또는 반품 명령을 기초로, 화물 이송 조립체가 화물 보충 또는 반품 화물 및/또는 제1 컨테이너의 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시하는 단계;를 포함한다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 수직식 프레임과 포크를 더 포함하고, 상기 포크는 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되고, 상기 화물 이송 조립체는 상기 포크에 장착되거나 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되고, 상기 방법은,
상기 포크 또는 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 고정 화물 선반 상의 컨테이너를 배치하기 위한 여유 위치에 배치하도록 지시하는 단계를 더 포함한다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 수직식 프레임과 포크를 더 포함하고, 상기 포크는 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되고, 상기 화물 이송 조립체는 상기 포크 상에 장착되고, 상기 방법은,
상기 화물 보충 또는 반품 위치 정보를 기초로, 상기 포크가 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
상기 포크 또는 상기 화물 이송 조립체가 제2 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;를 더 포함한다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 수직식 프레임과 포크를 더 포함하고, 상기 포크는 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되고, 적어도 하나의 상기 화물 이송 조립체는 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되고, 상기 방법은,
삭제
상기 화물 보충 또는 반품 위치 정보를 기초로, 상기 포크가 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
상기 포크가 제2 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계; 또는,
상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 위치로 이동하여, 제2 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;를 더 포함한다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 수직식 프레임 및 장착 플랫폼을 더 포함하고, 상기 장착 플랫폼은 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되고, 상기 화물 이송 조립체는 상기 장착 플랫폼 상에 장착되고, 상기 방법은,
상기 화물 보충 또는 반품 위치 정보를 기초로, 상기 장착 플랫폼이 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
상기 화물 이송 조립체가 제2 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;를 더 포함한다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 수직식 프레임 및 장착 플랫폼을 더 포함하고, 상기 장착 플랫폼은 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되고, 적어도 하나의 상기 화물 이송 조립체는 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되고, 상기 방법은,
삭제
상기 화물 보충 또는 반품 위치 정보를 기초로, 상기 장착 플랫폼이 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 위치로 이동하여, 제2 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;를 더 포함한다.
선택적으로, 상기 운반 로봇은 적어도 하나의 저장 선반을 더 포함하고,
상기 운반 로봇이 하나의 저장 선반을 포함할 때, 상기 방법은,
상기 화물 보충 또는 반품 명령을 기초로, 화물 이송 조립체가 화물 보충 또는 반품 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시하는 단계는,
상기 화물 이송 조립체가 상기 저장 선반 또는 저장 선반에 미리 설치된 제1 컨테이너의 화물을 픽업하여 상기 제2 컨테이너에 배치하도록 지시하는 단계;를 포함하는 것;을 더 포함하고,
상기 운반 로봇이 복수의 저장 선반을 포함할 때, 상기 운반 로봇은 회전 구동 장치를 더 포함하고, 상기 회전 구동 장치는 상기 포크 또는 장착 플랫폼이 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하기 위해 사용되고, 상기 복수의 저장 선반은 층을 나누어 상기 수직식 프레임에 설치되고, 상기 저장 선반은 임시 보관 화물 저장 선반과 화물 보충 또는 반품 저장 선반을 포함하고, 상기 방법은,
상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제2 컨테이너를 상기 제1 위치로부터 상기 임시 보관 화물 저장 선반으로 이동하도록 지시하고; 상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 제2 컨테이너의 원래 위치로 이동하도록 지시하는 단계; 또는,
상기 화물 이송 조립체가 상기 저장 선반 또는 저장 선반에 미리 설치된 제1 컨테이너의 화물을 픽업하여 상기 제2 컨테이너에 배치하도록 지시하는 단계;를 더 포함한다.
선택적으로, 상기 포크 또는 장착 플랫폼은 회전 구동 장치를 더 포함하고, 상기 회전 구동 장치는 상기 포크 또는 장착 플랫폼이 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하기 위해 사용되고, 상기 운반 로봇은 층을 나누어 상기 수직식 프레임에 설치된 복수의 저장 선반을 더 포함하고, 상기 저장 선반은 임시 보관 화물 저장 선반과 화물 보충 또는 반품 저장 선반을 포함하고, 상기 방법은,
상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제2 컨테이너를 상기 제1 위치로부터 임시 보관 화물 저장 선반으로 이동하도록 지시하고, 상기 포크, 장착 플랫폼 또는 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 상기 임시 보관 화물 저장 선반에 대응되는 제3 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
또는,
상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 제1 위치로 이동하기 전에, 우선 상기 포크, 장착 플랫폼 또는 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 맨 윗층에 위치하는 임시 보관 화물 저장 선반으로 이동하도록 지시하는 단계;
상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 제2 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동한 후, 다시 상기 포크 또는 장착 플랫폼 및 화물 이송 조립체가 상기 제2 컨테이너를 상기 제1 위치로부터 상기 임시 보관 화물 저장 선반에 대응되는 제3 위치로 이동하도록 지시하는 단계를 더 포함한다.
선택적으로, 상기 화물 보충 또는 반품 화물의 유형 정보는 재고량 유닛 정보를 포함하고; 상기 제1 컨테이너 내의 화물 보충 또는 반품 화물이 동일한 재고량 유닛 정보를 가질 때,
상기 화물 보충 또는 반품 명령을 기초로, 화물 이송 조립체가 화물 보충 또는 반품 화물 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시하는 단계는,
화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 화물을 픽업하여 상기 제2 컨테이너에 배치하도록 지시하는 단계를 포함한다.
선택적으로, 상기 포크, 장착 플랫폼 또는 화물 이송 조립체 상에 화물 식별 장치가 장착되고, 상기 방법은,
상기 화물 식별 장치가 촬영한 상기 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계를 더 포함하고,
상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 화물을 픽업하여 상기 제2 컨테이너에 배치하는 단계는 구체적으로,
상기 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 화물을 픽업하여, 상기 화물을 상기 제2 컨테이너에 배치하도록 지시하는 단계를 포함한다.
선택적으로, 상기 방법은,
상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너의 기설정 수량의 화물 보충 또는 반품 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 완성한 후, 상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제2 컨테이너를 그 원래 위치에 되돌려 놓거나 또는 기타 위치에 배치하도록 지시하는 단계;
상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 그 원래 위치에 되돌려 놓거나 또는 기타 위치에 배치하도록 지시하는 단계;를 더 포함한다.
선택적으로, 상기 화물 보충 또는 반품 화물의 유형 정보는 재고량 유닛 정보를 포함하고; 상기 제1 컨테이너 내의 화물 보충 또는 반품 화물이 서로 다른 재고량 유닛 정보를 가질 때, 상기 방법은,
상기 화물 보충 또는 반품 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계; 를 더 포함하고,
상기 화물 보충 또는 반품 명령에 따라, 화물 이송 조립체가 화물 보충 또는 반품 화물 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시하는 단계는,
상기 화물 보충 또는 반품 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 기초로, 상기 화물 보충 또는 반품 명령 중 재고량 유닛 정보와 일치한 화물을 결정하고, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 상기 화물을 픽업하여, 상기 제2 컨테이너에 배치하도록 지시하는 단계를 포함한다.
선택적으로, 상기 화물 이송 조립체에 화물 식별 장치가 장착, 또는 상기 포크에 화물 식별 장치가 장착, 또는 상기 장착 플랫폼에 화물 식별 장치가 장착, 또는 상기 화물 이송 조립체와 상기 포크에 화물 식별 장치가 장착, 또는 상기 화물 이송 조립체와 상기 장착 플랫폼에 화물 식별 장치가 장착되어 있고; 상기 화물 보충 또는 반품 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계는,
상기 화물 이송 조립체, 포크 또는 장착 플랫폼의 화물 식별 장치가 각각 촬영한 상기 화물 보충 또는 반품 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계;
또는,
상기 포크 및 화물 이송 조립체의 화물 식별 장치가 촬영한 상기 화물 보충 또는 반품 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계;
또는,
상기 장착 플랫폼 및 화물 이송 조립체의 화물 식별 장치가 촬영한 상기 화물 보충 또는 반품 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계;를 포함한다.
선택적으로, 상기 이미지 정보는 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 위치 정보, 화물 보충 또는 반품 화물의 재고량 유닛 정보, 화물 보충 또는 반품 화물의 형상 정보, 이미지 특징점, 색상 정보, 체적 정보 중 적어도 하나를 포함한다.
선택적으로, 상기 물품 정보는 화물 보충 또는 반품 화물의 형상, 체적, 이미지 특징점, 색상 및/또는 중량 정보를 포함하고, 상기 저장 선반은 화물 보충 또는 반품 저장 선반과 임시 보관 화물 저장 선반을 포함하고; 상기 임시 보관 화물 저장 선반에 제3 컨테이너가 미리 설치되어 있고; 상기 방법은,
상기 화물 이송 조립체, 장착 플랫폼 또는 포크에 장착된 화물 식별 장치가 각각 획득한 이미지 정보를 통해 상기 화물 보충 또는 반품 명령 중 재고량 유닛 정보 및/또는 화물 정보와 일치한 화물을 결정할 수 없을 때, 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 상기 화물을 획득하도록 지시하는 단계;
상기 화물 이송 조립체에 위치하는 화물 식별 장치, 포크에 위치하는 화물 식별 장치 또는 장착 플랫폼에 위치하는 화물 식별 장치를 통해 계속하여 이미지 정보를 획득하는 단계;
상기 이미지 정보를 통해 상기 화물 이송 조립체가 획득한 것이 화물 보충 또는 반품 명령 중 재고량 유닛 정보 및/또는 화물 정보와 불일치한 화물인 것으로 결정될 때, 상기 화물 이송 조립체가 획득한 화물을 임시 보관 화물 저장 선반 또는 임시 보관 화물 저장 선반에 미리 설치된 제3 컨테이너에 배치하고, 그렇지 않으면 대응되는 상기 제2 컨테이너에 배치한다.
선택적으로, 상기 방법은,
상기 화물 이송 조립체가 상기 제2 컨테이너의 기설정 수량의 화물 보충 또는 반품 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 완성한 후, 상기 화물 이송 조립체가 상기 임시 보관 화물 저장 선반 또는 상기 제3 컨테이너의 화물을 대응되는 상기 제1 컨테이너에 되돌려 놓도록 지시하고, 상기 포크 또는 장착 플랫폼 및 화물 이송 조립체가 상기 제2 컨테이너를 그 원래 위치로 되돌려 놓거나 또는 기타 위치에 배치하도록 지시하는 단계;
상기 포크 또는 장착 플랫폼 및 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 그 원래 위치에 되돌려 놓거나 또는 기타 위치에 배치하도록 지시하는 단계;를 더 포함한다.
선택적으로, 상기 화물 보충 또는 반품 위치 정보는 복수의 제2 컨테이너 위치 정보를 포함하고, 상기 화물 보충 또는 반품 화물을 상기 복수의 제2 컨테이너에 보충 또는 반품하고, 상기 방법은,
상기 현재 제2 컨테이너를 상기 그 원래 위치에 되돌려 놓거나 또는 기타 위치에 배치한 후, 상기 복수의 제2 컨테이너 위치 정보를 기초로 순차적으로 기타 제2 컨테이너 위치에 도달하여, 모든 화물 보충 또는 반품 화물의 화물 보충 또는 반품을 완성하는 단계를 더 포함한다.
본 출원의 실시예는 처리 단말에 적용되는 화물 보충 또는 반품 방법을 제공하며, 상기 처리 단말은 운반 로봇과 통신 연결되고, 상기 방법은,
화물 보충 또는 반품 명령을 발송하여, 상기 운반 로봇이 상기 화물 보충 또는 반품 명령에 따라, 상술한 화물 보충 또는 반품 방법을 수행하도록 하는 단계를 포함한다.
본 출원의 실시예는, 적어도 하나의 프로세서; 및,
상기 적어도 하나의 프로세서와 통신 연결되는 메모리;를 포함하되,
상기 메모리에 상기 적어도 하나의 프로세서에 의해 실행 가능한 명령이 저장되고, 상기 명령은 상기 적어도 하나의 프로세서에 의해 실행되어, 상기 적어도 하나의 프로세서가 상술한 운반 로봇에 적용되는 화물 보충 또는 반품 방법을 수행할 수 있도록 한다.
본 출원의 실시예는, 적어도 하나의 프로세서; 및,
상기 적어도 하나의 프로세서와 통신 연결되는 메모리;를 포함하되,
상기 메모리에 상기 적어도 하나의 프로세서에 의해 실행 가능한 명령이 저장되고, 상기 명령은 상기 적어도 하나의 프로세서에 의해 실행되어, 상기 적어도 하나의 프로세서가 상술한 처리 단말에 적용되는 상기 화물 보충 또는 반품 방법을 수행할 수 있도록 한다.
본 출원의 실시예는 상술한 운반 로봇 및 처리 단말을 포함하는 지능형 창고 저장 시스템을 제공한다.
본 출원의 실시예는 비일시적 컴퓨터 판독 가능 저장매체를 제공하며, 상기 비일시적 컴퓨터 판독 가능 저장매체는 컴퓨터 실행 가능 명령이 저장되어 있고, 상기 컴퓨터 실행 가능 명령은 컴퓨터가 상술한 화물 보충 또는 반품 방법을 수행하도록 하기 위한 것이다.
본 출원의 실시예는 컴퓨터 프로그램 제품을 더 제공하며, 상기 컴퓨터 프로그램 제품은 비일시적 컴퓨터 판독 가능 저장매체 상에 저장된 컴퓨터 프로그램을 포함하고, 상기 컴퓨터 프로그램은 프로그램 명령을 포함하고, 상기 프로그램 명령은 컴퓨터에 의해 실행될 때, 상기 컴퓨터가 상술한 화물 보충 또는 반품 방법을 수행하도록 한다.
본 출원의 실시예에 따른 화물 보충 또는 반품은 운반 로봇에 적용되며, 상기 운반 로봇은 화물 이송 조립체를 포함하고, 상기 방법은, 화물 보충 또는 반품 명령을 수신하고, 상기 화물 보충 또는 반품 명령은 화물 보충 또는 반품 위치 정보, 화물 보충 또는 반품 화물의 유형 정보 및/또는 화물 보충 또는 반품 화물의 물품 정보를 포함하고, 상기 화물 보충 또는 반품 명령을 기초로, 화물 이송 조립체가 화물 보충 또는 반품 화물 및/또는 제1 컨테이너의 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시한다.
도 1은 본 출원의 실시예에 따른 운반 로봇의 사시도이다.
도 2는 도 1에 도시된 운반 로봇의 다른 측면으로부터 본 사시도이다.
도 3은 도 1에 도시된 운반 로봇의 이동 조립체의 분해도이다.
도 4는 도 1에 도시된 운반 로봇의 수직식 프레임 및 승강 구동 장치의 조립도이다.
도 5는 도 1에 도시된 운반 로봇의 컨테이너 운반 조립체의 분해도이다.
도 6은 도 1에 도시된 운반 로봇의 화물 이송 조립체의 사시도이다.
도 7은 본 출원의 실시예에 따른 운반 로봇의 사시도이다.
도 8은 본 출원의 실시예에 따른 운반 로봇의 사시도이다.
도 9는 본 출원의 실시예에 따른 적용 환경을 나타내는 도면이다.
도 10a는 본 출원의 실시예에 따른 처리 단말의 구조를 나타내는 블록도이다.
도 10b는 본 출원의 실시예에 따른 운반 로봇의 사시도이다.
도 10c는 도 10b에 도시된 운반 로봇의 이동 조립체의 분해도이다.
도 10d는 도 10b에 도시된 운반 로봇의 다른 측면으로부터 본 사시도이다.
도 10e는 도 10b에 도시된 운반 로봇의 수직식 프레임 및 승강 구동 장치의 조립도이다.
도 10f는 도 10b에 도시된 운반 로봇의 컨테이너 운반 조립체의 분해도이다.
도 10g는 도 10b에 도시된 운반 로봇의 화물 이송 조립체의 사시도이다.
도 11a 및 도 11b는 각각 본 출원의 실시예에 따른 운반 로봇의 구조도이다.
도 12는 본 출원의 실시예에 따른 다른 운반 로봇의 구조도이다.
도 13은 본 출원의 실시예에 따른 화물 픽업 방법의 흐름도이다.
도 14는 본 출원의 실시예에 따른 제1 컨테이너 내의 동일한 재고량 정보를 갖는 픽업 대상 화물에 대한 화물 픽업 방법의 흐름도이다.
도 15는 본 출원의 실시예에 따른 제1 컨테이너 내의 서로 다른 재고량 정보를 갖는 화물에 대한 화물 픽업 방법의 흐름도이다.
도 16은 본 출원의 다른 실시예에 따른 화물 픽업 방법의 흐름도이다.
도 17은 본 출원의 실시예에 따른 운반 로봇의 구조를 나타내는 블록도이다.
도 18은 본 출원의 실시예에 따른 화물 보충 또는 반품 방법의 흐름도이다.
도 19는 본 출원의 실시예에 따른 제1 컨테이너 내의 동일한 재고량 정보를 갖는 화물 보충 또는 반품 화물에 대한 화물 보충 또는 반품 방법의 흐름도이다.
도 20은 본 출원의 실시예에 따른 제1 컨테이너 내의 서로 다른 재고량 정보를 갖는 화물에 대한 화물 보충 또는 반품 방법의 흐름도이다.
도 21은 본 출원의 다른 실시예에 따른 화물 보충 또는 반품 방법의 흐름도이다.
도 22는 본 출원의 실시예에 따른 운반 로봇의 구조를 나타내는 블록도이다.
본 출원의 실시예의 목적, 기술적 해결수단 및 이점이 더욱 명확하도록, 아래에서는 본 출원의 실시예에 따른 도면을 결합하여, 본 출원의 실시예에 따른 기술적 해결수단을 명확하고 충분하게 설명한다. 물론, 기재되는 실시예는 단지 본 출원의 일부 실시예일 뿐, 전부의 실시예가 아니다. 본 출원의 기초 상에서, 본 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 진보적인 노력을 들이지 않고 얻어낸 모든 기타 실시예는 전부 본 출원의 보호범위에 속한다.
종래기술 1에 따르면, 기존의 운반 로봇은 컨테이너 전체로 화물을 픽업할 수 밖에 없으며, 컨테이너 내에 꺼낼 필요가 없는 화물이 존재할 때, 컨테이너 전체로 화물을 픽업하는 방식은 효율이 보다 낮다.
종래기술 2에 따르면, 운반 로봇은, 화물 선별 스테이지에서 화물을 선별하도록, 그 화물 픽업 장치를 통해 화물 선반 상에 놓여진 컨테이너를 화물 선별 스테이지로 운반할 수 있다.
발명자는 본 출원을 구현하는 과정에서, 컨테이너에 대한 화물 픽업 장치의 픽앤플레이스 조작은, 컨테이너 내의 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 실현할 수 없으며, 화물 선별 자동화 정도가 높지 않아서, 화물 픽업 효율에 영향주는 관련기술에 존재하는 결함을 발견하게 되었다.
종래기술 3에 따르면, 운반 로봇은 그 화물 픽업 장치를 통해 화물 보충 또는 반품 화물을 적재한 컨테이너를 화물 선반으로 운반하여 화물 보충 또는 반품을 수행할 수 있다.
발명자는 본 출원을 구현하는 과정에서, 컨테이너에 대한 화물 픽업 장치의 화물 보충 또는 반품 조작은, 컨테이너 내의 화물에 대해 화물 보충 또는 반품 등의 픽앤플레이스 조작을 수행할 수 없으며, 화물 보충 또는 반품의 유연성이 부족하여, 화물 보충 또는 반품의 효율에 영향주는 관련 기술에 존재하는 결함을 발견하게 되었다.
상술한 종래기술 1에 따른 기술문제를 해결하기 위하여, 본 출원의 실시예는 화물 픽업 효율이 보다 높은 운반 로봇을 제공한다.
종래기술 1에 따른 기술문제를 해결하기 위하여, 본 출원의 실시예는 아래와 같은 기술적 해결수단을 제공한다.
도 1은 본 출원의 실시예에 따른 화물을 픽업하기 위한 운반 로봇(100)이다.
특별히 설명하면, 창고에 창고 화물 선반이 배치되어 있고, 창고 화물 선반에 컨테이너를 보관하기 위한 화물 공간이 설치되어 있으며, 컨테이너는 화물을 보관하기 위한 것이다.
운반 로봇(100)은 이동 조립체(10), 팔레트(22), 저장 선반(24), 운반 시스템, 컨테이너 식별 조립체(50), 화물 식별 조립체(60)를 포함한다. 이동 조립체(10)는 팔레트(22), 컨테이너 운반 조립체(30), 화물 이송 조립체(40), 컨테이너 식별 조립체(50) 및 화물 식별 조립체(60)를 적재한다.
이동 조립체(10)는 창고의 지면에서 이동하여, 적재되는 팔레트(22), 저장 선반(24), 컨테이너 운반 조립체(30), 화물 이송 조립체(40), 컨테이너 식별 조립체(50) 및 화물 식별 조립체(60)를 함께 이동시킨다.
팔레트(22)와 저장 선반(24)은 각각 컨테이너를 보관하기 위한 것이다. 컨테이너 식별 조립체(50)는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너를 식별하여, 운반 시스템이 픽업하도록 하는 것 및/또는 창고 화물 선반의 빈자리를 식별하여, 운반 시스템이 컨테이너를 보관하도록 하기 위한 것이다. 운반 시스템은 팔레트(22)와 창고 화물 선반 중 하나로부터 컨테이너를 픽업하여, 다른 하나에 보관, 및/또는 팔레트(22)와 저장 선반(24) 중 하나로부터 컨테이너를 픽업하여, 다른 하나에 보관, 및/또는 팔레트(22)에 보관된 컨테이너와 저장 선반(26)에 보관된 컨테이너 중 하나의 내부로부터 화물을 픽업하여, 다른 하나의 내부에 보관하기 위한 것이다. 화물 식별 조립체(60)는 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하여, 화물 이송 조립체(40)가 픽업하도록 하기 위한 것, 및/또는 저장 선반(24)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하여, 저장 선반(24)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 체크하기 위한 것, 및/또는 운반 시스템에 의해 픽업된 화물을 식별하여, 픽업된 화물의 정확 여부를 판단하기 위한 것이다.
운반 로봇의 동작은 아래와 같다.
이동 조립체(10)는 창고의 지면에서 이동하여, 창고 화물 선반으로 접근한다. 창고 화물 선반으로 접근한 후, 컨테이너 식별 조립체(50)는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너를 식별하고, 운반 시스템은 컨테이너 식별 조립체(50)에 의해 식별된 컨테이너를 픽업하고, 팔레트(22)에 보관한다. 컨테이너가 팔레트(22)에 보관된 후, 화물 식별 조립체(60)는 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하며, 운반 시스템은 화물 식별 조립체(60)에 의해 식별된 화물을 픽업하여, 저장 선반(24)에 보관한다. 화물 이송 조립체(40)가 팔레트에 보관된 컨테이너 내의 화물을 픽업한 후, 컨테이너 식별 조립체(50)는 창고 화물 선반 중의 빈자리를 식별하고, 운반 시스템은 팔레트(22)에 보관된 컨테이너를 픽업하여, 창고 화물 선반의 빈자리에 보관한다.
이동 조립체(10)를 구비함으로써, 컨테이너 운반 조립체(30)가 보다 멀리 떨어진 창고 화물 선반에 컨테이너를 보관 또는 픽업할 수 있다. 기타 일부 실시예에서, 창고 화물 선반은 컨테이너 운반 조립체(30) 근처에 유지되며, 예컨대, 운반 로봇(100)은 창고 화물 선반 근처의 지면에 고정 장착되고, 이때, 이동 조립체(10)는 생략될 수 있다.
저장 선반(24)을 구비함으로써, 운반 로봇이 대량의 화물을 픽업하여 저장 선반(24) 내에 저장할 수 있도록 한다. 기타 일부 실시예에서, 운반 로봇이 픽업해야 할 화물이 보다 적어, 저장 선반(24)을 배치할 필요가 없으면, 이때, 저장 선반(24)은 생략될 수 있다.
화물 이송 조립체(40)를 구비함으로써, 컨테이너 운반 조립체(30)가 창고 화물 선반으로부터 컨테이너를 픽업하고, 화물 이송 조립체(40)가 컨테이너 내의 화물을 픽업한 후, 컨테이너 운반 조립체(30)는 컨테이너를 다시 창고 화물 선반에 보관하여, 운반 로봇(100)이 컨테이너 내부로터 화물을 픽업할 수 있도록 하며, 작업자가 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업할 필요가 없으므로, 화물 스케줄링 효율을 향상시킨다. 기타 일부 실시예에서, 화물을 식별하지 않은 상황에서도, 화물 이송 조립체(40)는 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 픽업할 수 있으며, 여기서, 화물 식별 조립체(60)는 생략될 수 있다. 예를 들어, 컨테이너 내에 보관된 화물은 모두 동일한 종류의 화물이며, 화물의 컨테이너에서의 면적이 보다 클 때, 예를 들어 의복이 컨테이너 내에 펼쳐져 있으면, 화물 이송 조립체(40)가 해당 종류의 화물을 픽업할 때 기본적으로 아무런 장애도 존재하지 않으므로, 화물 이송 조립체(40)는 컨테이너 내부의 화물로부터 랜덤으로 하나를 픽업하기만 하면 된다.
기타 일부 실시예에서, 컨테이너를 식별하지 않은 상황에서도, 컨테이너 운반 조립체(30)는 창고 화물 선반으로부터 컨테이너를 픽업할 수 있으며, 여기서, 컨테이너 식별 조립체(50)는 생략될 수 있다. 예를 들어, 창고 화물 선반에 단지 하나의 컨테이너를 보관하기 위한 화물 공간이 존재한다.
특별히 설명하면, 컨테이너 운반 조립체(30)가 화물 공간으로부터 컨테이너를 픽업하여 팔레트(22)에 보관한 후, 화물 이송 조립체(40)를 설치함으로써, 화물 이송 조립체(40)는 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업하므로, 작업자가 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업할 필요가 없으며, 화물 픽업 효율을 향상시킨다.
선택적으로, 운반 시스템은 컨테이너 운반 조립체(30)와 화물 이송 조립체(40)를 포함한다.
컨테이너 운반 조립체(30)는 컨테이너를 창고 화물 선반 및 팔레트(22) 중 하나로부터 픽업하여, 다른 하나로 보관, 및/또는 컨테이너를 팔레트(22) 및 저장 선반(24) 중 하나로부터 픽업하여, 다른 하나로 저장하기 위한 것이다.
화물 이송 조립체(40)는 팔레트(22)에 보관된 컨테이너와 저장 선반(24)에 보관된 컨테이너 중 하나로부터 화물을 픽업하여 다른 하나에 보관하기 위한 것이다.
아래에서는 일부 운반 로봇(100)의 구체적인 실시형태에 대해 설명한다. 아래의 형태는 단지 예시적인 것으로서, 기타 적어도 하나의 상술한 경우를 만족시킬 수 있는 운반 로봇은 모두 본 출원의 보호범위 내에 속하는 것으로 이해하여야 한다.
도 3을 참조하면, 이동 조립체(10)는 섀시(12), 종동휠(14), 능동휠(16) 및 가이드 장치(18)를 포함한다. 섀시(12)는 프로파일과 플레이트가 결합 용접되어 이루어지고, 전체적으로 보다 납작하며 일 수직 대칭면에 대해 대칭되고, 섀시(12)의 내부에 이동 조립체(10)의 동작을 제어하기 위한 회로 모듈이 장착된다. 4개의 종동휠(14)은 섀시(12)의 하부에 장착되며, 섀시(12)의 양단에 균일하고 대칭되게 분포되어, 함께 섀시(12)를 지지한다. 본 실시예에서, 종동휠(14)은 유니버셜 휠이고, 실제 경우에 따라, 종동휠(14)은 기타 조향 기능을 구비하는 휠체 구조일 수도 있다. 2개의 구동휠(16)은 섀시(12)의 하부에 장착되며, 대칭되게 섀시(12)의 양단에 분포된다. 2개의 구동휠(16)은 각각 2개의 모터에 의해 구동되므로, 2개의 구동휠(16)의 회전 속도는 서로 다를 수 있으며, 이에 따라 이동 조립체(10)의 조향을 구현하고, 2개의 구동휠(16)의 회전 속도가 동일할 때, 이동 조립체(10)은 직선을 따라 이동한다. 가이드 장치(18)는 섀시(12)의 하부에 장착되어, 이동 조립체(10)가 기설정 경로를 따라 주행하도록 가이드하기 위한 것이다. 본 실시예에서, 가이드 장치(18)는 렌즈가 지면을 향하는 카메라이고, 창고의 지면에 대량의 QR 코드가 부착 설치되어 있어, 카메라를 통해 QR 코드를 스캔하여 이동 조립체(10) 현재의 위치를 확인하고, 또한 이전에 스캔된 QR 코드를 기초로, 이동 조립체(10)의 방향을 판단할 수 있으며, 실제 경우에 따라, QR 코드는 예컨대 바코드 등의 기타 식별코드로 치환될 수도 있다.
다시 도 1을 참조하면, 섀시(12)의 상부에 수직식 프레임(19)이 탑재되고, 상술한 팔레트(22), 컨테이너 운반 조립체(30), 화물 이송 조립체(40), 컨테이너 식별 조립체(50) 및 화물 식별 조립체(60)는 모두 해당 수직식 프레임(19)에 의해 지지된다. 수직식 프레임(19)은 컬럼(190) 및 빔(192)을 포함한다. 2개의 컬럼(190)은 모두 수직되며 대칭되고, 각각의 컬럼(190)은 수직 방향을 따라 연장되는 가이드홈이 설치되고, 2개의 컬럼(190)의 가이드홈은 함께 운반 조립체(30)의 장착을 위해 사용되고, 운반 조립체(30)가 수직 방향을 따라 이동하도록 가이드한다.
복수의 빔(192)은 모두 수평으로 수직 방향을 따라 분포되고, 복수의 빔(192)은 2개의 컬럼(190)에 의해 공통으로 지지된다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 팔레트(22)는 수평으로 설치된 플레이트로서, 컨테이너 운반 조립체(30)에 고정 장착된다.
저장 선반(24)에 보관된 컨테이너는 컨테이너 운반 조립체(30)에 의해 보관된 것일 수 있고, 작업자가 보관한 것일 수도 있으며, 한편, 저장 선반(24)에 보관된 컨테이너는 빈 것일 수 있다. 기타 일부 실시예에서, 화물 이송 조립체(40)는 픽업한 화물을 직접 저장 선반(24) 상에 배치하며, 저장 선반(24) 상에 컨테이너를 미리 보관해둘 필요가 없다.
저장 선반(24)은 수직식 프레임(19)의 일측에 고정 장착된다. 저장 선반(24)은 층판(240)을 포함한다. 복수의 층판(240)은 수직 방향을 따라 분포된다. 각각의 층판(240)은 컨테이너를 보관하기 위한 것으로서, 하나의 대응되는 빔(192)에 의해 지지된다. 컨테이너를 보관하기 위한 복수의 층판(240)을 배치함으로써, 화물 이송 조립체(60)가 하나의 층판(240)에 보관된 컨테이너를 채운 후, 화물 이송 조립체(60)는 계속하여 다른 하나의 층판(240)에 보관된 컨테이너에 화물을 보관할 수 있다. 실제 경우에 따라, 예를 들어, 화물이 보다 적을 경우, 또는 화물이 컨테이너이에 비해 보다 작은 경우, 층판(240)은 하나뿐일 수도 있다는 것을 이해하여야 한다.
도 4 및 도 5를 함께 참조하면, 컨테이너 운반 조립체(30)는 승강 구동 장치(32), 장착 홀더(34), 회전 구동 장치(36) 및 포크(38)를 포함한다.
장착 홀더(34)는 수직식 프레임(19)에 움직임 가능하게 장착되고, 수직 방향을 따라 수직식 프레임(19)에 대해 이동할 수 있으며, 승강 구동 장치(32)는 포크(38)를 구동하여 수직 방향을 따라 수직식 프레임(19)에 대해 이동시키 위한 것이다. 포크(38)는 장착 홀더(34)에 장착되며, 수직 방향을 중심으로 장착 홀더(34)에 대해 회전할 수 있고, 회전 구동 장치(36)는 포크(38)가 수직 방향을 중심으로 장착 홀더(34)에 대해 회전하도록 구동하기 위한 것이고, 포크(38)는 저장 선반(24) 또는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너를 픽업하여, 팔레트(22)에 보관하기 위한 것이거나, 또는 팔레트(22)에 보관된 컨테이너를 픽업하여, 저장 선반(24) 또는 창고 화물 선반에 보관하기 위한 것이다.
컨테이너 운반 조립체(30)는 창고 화물 선반 또는 저장 선반(24)에 보관된 컨테이너를 픽업하여, 팔레트에 보관하기 위한 것이며, 구체적으로 아래와 같다.
승강 구동 장치(32)는 포크(38)가 수직 방향을 따라 이동하도록 구동하여, 포크(38)와 창고 화물 선반 또는 층판(240)에 보관된 컨테이너가 동일한 높이에 위치하도록 함과 동시에, 회전 구동 장치(36)는 포크(38)가 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하여, 포크(38)가 창고 화물 선반 또는 층판(240)에 보관된 컨테이너에 맞춰지도록 한다. 포크(38)가 승강 완료 및 회전 완료된 후, 포크(38)는 창고 화물 선반 또는 층판(240)에 보관된 컨테이너를 픽업하여, 팔레트(22)에 보관한다.
컨테이너 운반 조립체(30)는 팔레트에 보관된 컨테이너를 픽업하여, 창고 화물 선반 또는 저장 선반(24)에 보관하며, 구체적으로 아래와 같다.
승강 구동 장치(32)는 포크(38)가 수직 방향을 따라 이동하도록 구동하여, 포크(38)와 창고 화물 선반 또는 층판(240)의 빈자리가 동일한 높이에 위치되도록 함과 동시에, 회전 구동 장치(36)는 포크(38)가 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하여, 포크(38)가 창고 화물 선반 또는 층판(240)의 빈자리에 맞춰지도록 한다. 포크(38)가 승강 완료 및 회전 완료된 후, 포크(38)는 팔레트(22)에 보관된 컨테이너를 픽업하여, 창고 화물 선반 또는 저장 선반(24)의 빈자리 상에 보관한다.
승강 구동 장치(32)를 배치함으로써, 승강 구동 장치(32)는 장착 홀더(34)에 의해 지지되는 포크(38)가 수직 방향을 따라 이동하도록 구동하여, 포크(38)가 서로 다른 높이의 층판(240) 또는 창고 화물 선반 상으로부터 컨테이너를 픽업하거나 저장할 수 있도록 하므로, 창고 화물 선반은 다층으로 배치될 수 있어, 창고 화물 선반의 수직 공간에서의 이용율을 향상시킨다. 한편, 저장 선반(24)은 다층으로 배치될 수 있어, 저장 선반(24)이 복수의 컨테이너를 저장할 수 있도록 함과 동시에, 저장 선반(24)의 수직 공간에서의 이용율을 향상시키고, 저장 선반(24)이 차지하는 면적이 작으므로,저장 선반(24)을 적재하기 위한 섀시(12)도 차지하는 면적이 축소될 수 있다. 기타 일부 실시예에서, 예컨대 상술한 저장 선반(24) 및 창고 화물 선반이 한 층만 구비되는 경우에는 승강 구동 장치(32)를 생략할 수 있다.
회전 구동 장치(36)를 배치함으로써, 회전 구동 장치(36)는 포크(38)가 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하여, 포크(38)가 서로 다른 방향의 창고 화물 선반 상으로부터 컨테이너를 픽업하거나 저장할 수 있도록 함과 동시에, 포크(38)의 화물 픽업 방식이 더 유연하고, 복잡한 창고 환경에서 컨테이너를 픽업하거나 저장하기 위해 편의성을 제공한다. 기타 일부 실시예에서, 회전 구동 장치(36)는 생략될 수 있으며, 예컨대, 창고 화물 선반의 빈자리 또는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너가 항상 포크(38)의 화물 픽업 방향 상에 놓여지고, 예컨대, 창고 지면에 이동 조립체(10) 전용 트랙이 설치되어, 이동 조립체(10)가 창고 화물 선반에 접근한 후, 창고 화물 선반의 빈자리 또는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너가 바로 포크(38)의 화물 픽업 방향 상에 위치하고, 층판(240)은 운반 로봇(100)의 일부분으로서, 층판(240)이 포크(38)의 화물 픽업 방향에 위치하도록 하기만 하면 된다.
아래에서는 일부 컨테이너 운반 조립체(30)의 구체적인 실시형태에 대해 설명한다. 특별히, 아래의 형태는 예시적인 것일 뿐, 기타 적어도 하나의 상술한 경우를 만족할 수 있는 컨테이너 운반 조립체는 모두 본 출원의 보호 범위 내에 속한다.
장착 홀더(34)와 저장 선반(24)은 각각 수직식 프레임(19)의 두 대향하는 측에 위치되며, 장착 홀더(34)는 프로파일과 플레이트가 결합 용접되어 이루어지고, 장착 홀더(34)에 2개의 슬라이딩 부재가 설치되고, 각각의 슬라이딩 부재는 하나의 대응되는 슬라이딩 홈에 장착되며, 해당 슬라이딩 홈을 따라 이동할 수 있다.
승강 구동 장치(32)는 두 세트의 제1 스프로킷 기구, 하나의 동력 전달 축 및 하나의 승강 구동 모터를 포함한다. 각 세트의 제1 스프로킷 기구는 하나의 대응되는 컬럼 상에 장착된다. 동력 전달 축의 양단은 각각 두 세트의 제1 스프로킷 기구의 능동휠과 동축으로 고정되고, 장착 홀더(34)는 각각 두 세트의 제1 스프로킷 기구의 피치 체인과 고정 연결된다. 승강 구동 모터는 능동축이 회전하도록 구동하여, 두 세트의 스프로킷을 동기식으로 움직여, 이를 통해 장착 홀더가 수직 방향을 따라 이동시키기 위한 것이다.
실제 경우에 따라, 제1 스프로킷 기구는 휠 구비 기구, 기어랙 동력 전달 기구 등으로 치환될 수도 있다는 것을 이해하여야 한다.
회전 구동 장치(36)는 제2 스프로킷 기구 및 회전 구동 모터를 포함한다. 제2 스프로킷 기구의 능동휠은 회전 가능하게 포크(38)에 장착되고, 제2 스프로킷 기구의 동력 전달휠은 장착 홀더(34)에 고정 장착된다. 회전 구동 모터는 능동휠이 회전하도록 구동하여, 포크(38)가 수직 방향을 중심으로 회전하도록 하기 위한 것이다.
실제 경우에 따라, 제2 스프로킷 기구는 휠 구비 기구, 기어 세트 등으로 치환될 수도 있다는 것을 이해할 수 있다.
포크(38)는 장착 플랫폼(380) 및 신축암 장치(382)를 포함한다. 신축암 장치(382)는 장착 플랫폼(380)에 장착된다. 장착 플랫폼(380)은 회전 서포터를 통해 장착 홀더(34)의 상부에 장착되어, 전체 포크(38)가 수직 방향을 중심으로 장착 홀더(34)에 대해 회전할 수 있도록 할 수 있다. 여기서, 팔레트(22)는 장착 플랫폼(380)에 고정 장착되고, 신축암 장치(382)는 팔레트(22)에 보관된 컨테이너를 층판(240) 또는 창고 화물 선반의 빈자리로 밀거나, 또는 층판(240) 또는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너를 팔레트(22)로 당기기 위한 것이다. 기타 일부 실시예에서, 신축암 장치(382)는 떠받치거나 파지하는 방식으로 컨테이너를 이동시킨다.
두 세트의 신축암 장치(382)는 대칭되며 각각 팔레트(22)의 양측에 설치된다. 두 세트의 신축암 장치(382)는 협력하며 동작하여, 함께 화물을 밀거나 당긴다. 실제 경우에 따라, 신축암 장치(382)는 하나 뿐일 수도 있다.
각 세트의 신축암 장치(382)는 신축암(3820), 고정 푸시로드(3822) 및 가동 푸시로드(3824)를 포함한다.신축암(3820)의 일단은 장착 플랫폼(380)에 고정 장착되고, 타단은 수평으로 장착 플랫폼(380)에 대해 인출 또는 리트랙션할 수 있다. 신축암(382)은 이너암, 미들암 및 아웃암을 포함한다. 아웃암은 장착 플랫폼(380)에 고정 장착되고, 팔레트(22)의 일측에 위치된다. 미들암은 움직임 가능하게 아웃암에서 팔레트(22)와 가까운 일측에 장착되고, 미들암은 아웃암에 대해 인출 또는 리트랙션할 수 있으며, 미들암은 스프로킷 동력 전달 기구를 통해 구동된다. 이너암은 움직임 가능하게 미들암에서 팔레트(22)와 가까운 일측에 장착되고, 이너암은 미들암에 대해 인출 또는 리트랙션할 수 있으며, 이너암은 이동 풀리 기구를 통해 구동되고, 이동 풀리 기구의 풀리는 이너암에 장착된다. 이동 풀리의 슬라이딩 로프의 양단은 각각 아웃암과 미들암에 장착된다. 미들암이 아웃암에 대해 인출 또는 리트랙션할 때, 이너암은 아웃암에 대해 동일 방향으로 이동하고, 이너암의 이동 속도는 미들암의 2배이다.
고정 푸시로드(3822)는 신축암(3820)의 타단으로부터 돌출되고, 가동 푸시로드(3824)는 움직임 가능하게 신축암(3820)의 타단에 장착된다. 신축암(3820)이 인출 또는 리트랙션할 때, 가동 푸시로드(3824) 및 고정 푸시로드(3822)는 함께 인출 또는 리트랙션한다. 가동 푸시로드(3824)는 신축암(3820)의 타단에 수용되거나 돌출될 수 있으며, 모터를 통해 직접 구동될 수 있다. 신축암(3820) 타단에 돌출되는 가동 푸시로드(3824)와 고정 푸시로드(3822)는 서로 이격되며, 이들의 이격 거리는 컨테이너를 수용하기 위한 것이다. 여기서, 신축암(3820)의 인출 방향 상에서, 신축암(3820) 타단에 돌출된 가동 푸시로드(3824)는 고정 푸시로드(3822)의 전방에 위치된다. 신축암(3820)의 타단에 돌출된 가동 푸시로드(3824)와 고정 푸시로드(3822)는 모두 팔레트(22)와 함께 신축암(3820)의 동일측에 배치되며, 모두 팔레트(22)의 위치보다 높다.
포크(38)가 컨테이너를 팔레트(22)로부터 픽업하여 층판(240) 또는 창고 화물 선반의 빈자리에 보관할 때, 가동 푸시로드(3824)는 신축암(3820) 타단에 수용된 상태이고, 신축암(3820)이 인출되면, 고정 푸시로드(3822)가 팔레트(22)에 보관된 컨테이너를 팔레트(22)로부터 층판(240) 또는 창고 화물 선반의 빈자리로 밀어, 컨테이너를 층판(240) 또는 창고 화물 선반의 빈자리로 민 후, 신축암(3820)이 리트랙션하게 된다.
포크(38)가 컨테이너를 층판(220) 또는 창고 화물 선반으로부터 픽업하여 팔레트(22)에 보관할 때, 가동 푸시로드(3824)는 신축암(3820)의 타단에 수용된 상태이고, 신축암(3820)이 인출되어, 가동 푸시로드(3824)가 컨테이너를 지나가도록 하고, 가동 푸시로드(3824)는 컨테이너를 지나간 후 신축암(3820)의 타단에 돌출되고, 이어서 신축암(3820)은 리트랙션된다. 신축암(3820)으로부터 돌출된 가동 푸시로드(3824)는 컨테이너를 팔레트(22)로 당기고, 컨테이너를 팔레트(22)로 당긴 후, 가동 푸시로드(3824)는 신축암(3820)의 타단에 수용된다.
다시 도 5를 참조하면, 컨테이너 식별 조립체(50)는 촬영 장치를 포함하고, 촬영 장치는 포크(38)에 장착되고, 촬영 장치의 렌즈의 방향은 신축암(3820)의 인출 방향과 일치하여, 창고 화물 선반 또는 컨테이너의 이미지 정보를 획득한다. 촬영 장치는 장착 플랫폼(380)에 고정 장착되고, 일부 기타 실시예에서, 촬영 장치는 신축암(3820)의 타단에 장착되며, 신축암(3820)의 타단을 따라 함께 인출할 수 있다.
창고 화물 선반의 이미지 정보를 획득함으로써, 창고 화물 선반의 빈자리 또는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너가 포크(38)와 동일한 높이에 위치되어 있는지를 확인한다. 층판의 위치는 상대적으로 고정되어 있으므로, 층판의 빈자리 또는 층판에 보관된 컨테이너가 포크(38)와 동일한 높이에 배치되어 있는지는, 프로그램을 통해 승강 구동 장치 및 회전 구동 장치의 파라미터를 설정할 수 있으며, 효율이 더 높다. 물론, 컨테이너 식별 조립체를 통해 층판의 빈자리 또는 층판에 보관된 컨테이너를 식별할 수도 있다.
일부 실시예에서, 창고 화물 선반에 QR 코드가 부착되어 있다. 포크(38)는 초기에 최저 위치에 위치되고, 포크(38)가 점차적으로 상승하며, 촬영 장치도 낮은 층의 QR 코드로부터 스캔하기 시작하여, 소정 QR 코드를 스캔하면, 포크(38)는 승강을 중지한다. 이때, 창고 화물 선반의 빈자리 또는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너와 포크는 동일한 높이에 위치된다. 컨테이너 상에도 QR 코드가 부착되어 있고, 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너와 포크(38)가 동일한 높이에 위치된 후, 포크(38)가 회전하며, 촬영 장치는 컨테이너 상의 QR 코드를 스캔하고, 컨테이너 상의 QR 코드의 촬영 장치 시야에서의 위치가 보다 완전하거나 중앙에 위치될 때, 포크(38)는 회전을 중지하며, 이때 포크(38)는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너에 맞춰진다.
도 6을 참조하면, 화물 이송 조립체(40)는 장착 플랫폼(380)에 장착되며, 포크(38)와 함께 수직 축선을 중심으로 회전하여, 화물 이송 조립체(40)가 층판(240)에 보관된 컨테이너에 접근하도록 할 수 있으며, 화물 이송 조립체(40)는 포크(38)와 함께 수직 방향을 따라 이동하여, 화물 이송 조립체(40)와 층판(240)에 보관된 컨테이너가 동일한 높이에 위치하도록 할 수도 있으며, 화물 이송 조립체(40)가 층판(240)에 보관된 컨테이너에 접근하거나, 또는 층판에 보관된 컨테이너와 동일한 높이에 위치할 경우, 모두 화물 이송 조립체(40)가 층판(240)에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업, 또는 픽업한 화물을 층판(240)에 보관된 컨테이너 내에 보관하기 위해 편의성을 제공한다.
아래에서는 일부 화물 이송 조립체(40)의 구체적인 실시형태에 대해 설명한다. 특별히, 아래의 형태는 단지 예시적인 것으로서, 적어도 하나의 상술한 경우를 만족할 수 있는 기타 화물 이송 조립체는 모두 본 출원의 보호 범위 내에 속한다.
화물 이송 조립체(40)는 다차원 기계 조인트(42)와 말단 수행 장치(44)를 포함한다. 다차원 기계 조인트(42)의 일단은 장착 플랫폼(380)에 장착되며, 팔레트(22)와 장착 플랫폼(380)의 동일측에 장착되며, 다차원 기계 조인트(42)의 타단은 장착 플랫폼(380)에 대해 다각도로 회전 및 다방향으로 이동할 수 있다. 다차원 기계 조인트(42)는 회전 홀더(420), 제1 회전암(422), 제2 회전암(424) 및 3축 짐벌(426)를 포함한다. 회전 홀더(420)는 제1 회전축선(O1)을 가진다. 제1 회전암(422)의 일단은 움직임 가능하게 상기 회전 홀더(420)에 장착되고, 제1 회전암(422)은 제2 회전축선(O2)을 중심으로 상기 회전 홀더(420)에 대해 회전할 수 있으며, 제2 회전축선(O2)은 상기 제1 회전축선(O1)에 수직된다. 제2 회전암(424)의 일단은 움직임 가능하게 제1 회전암(422)의 타단에 장착되고, 상기 제2 회전암(424)은 제3 회전축선(O3)을 중심으로 제1 회전암(422)의 타단에 대해 회전할 수 있으며, 제3 회전축선(O3)은 제2 회전축선(O2)에 평행된다. 3축 짐벌(426)은 제2 회전암(424)의 타단에 장착되고, 말단 수행 장치(44)를 장착하기 위한 것이다. 회전 홀더(420)는 상기 장착 플랫폼(380)에 장착되며, 팔레트(22)와 장착 플랫폼(380)의 동일측에 장착되고, 제1 회전축선(O1)은 수직 방향을 향하고, 제2 회전축선(O2)은 수평방향을 향한다.
말단 수행 장치(44)는 화물을 파지하거나 놓기 위한 것이며, 다차원 기계 조인트(42)의 타단에 장착된다. 본 실시예에서, 말단 수행 장치(44)는 서커 장치로서, 흡착 방식으로 화물을 픽업한다. 실제 경우에 따라, 말단 수행 장치(44)는 서커 장치에 제한되지 않으며, 화물 종류에 따라, 화물 종류에 적합한 말단 수행 장치(44)를 설치할 수 있다. 예를 들어, 서커 장치는 고체 상태이며 표면이 상대적으로 평탄한 박스 포장 화물을 파지하기에 적합하고, 핑거는 형상이 고정되어 있지 않는 의복과 같은 화물을 파지하기게 적합하며, 그 외에도 다양한 것들이 있다.
화물 이송 조립체(40)가 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업하는 과정은 구체적으로 아래와 같다.
다차원 기계 조인트(42)가 말단 수행 장치(44)를 구동하여 팔레트(22) 또는 층판(240)에 보관된 컨테이너 내부로 움직인 후, 말단 수행 장치(44)가 화물을 파지하고, 이어서 다차원 기계 조인트(42)는 말단 수행 장치(44)를 구동하여 복귀시킨다.
화물 이송 조립체(40)가 픽업한 화물을 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내부 또는 층판(240)에 보관된 컨테이너 내부로 보관하는 과정은 구체적으로 아래와 같다.
다차원 기계 조인트(42)가 말단 수행 장치(44)를 구동하여 층판(240)에 보관된 컨테이너 또는 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 상부로 움직인 후, 말단 수행 장치(44)는 화물을 놓아, 화물이 층판(240)에 보관된 컨테이너 내부 또는 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내부로 추락되도록 하며, 실제 경우에 따라, 예를 들어 화물은 쉽게 손상되는 물품이며, 화물이 추락에 의해 손상되는 것을 방지하기 위하여, 다차원 기계 조인트(42)가 말단 수행 장치(44)를 구동하여 층판(240)에 보관된 컨테이너 내부 또는 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내부로 움직인 후, 말단 수행 장치(44)가 화물을 놓아, 화물이 추락에 의해 손상되는 것을 방지한다.
도 2 및 도 6을 참조하면, 화물 식별 조립체(60)는 제1 화물 식별 장치(62), 제2 화물 식별 장치(64) 및 제3 화물 식별 장치(66)를 포함한다.
제1 화물 식별 장치(62)와 제2 화물 식별 장치(64)는 모두 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다.
제1 화물 식별 장치(62)는 장착 플랫폼(380)에 고정 장착된다. 제1 화물 식별 장치(62)는 제1 카메라(620)와 카메라 지지대(622)를 포함한다. 카메라 지지대(622)는 로드 형태로서, 팔레트(22)와 장착 플랫폼(380)의 동일측에 위치하고, 카메라 지지대(622)의 일단은 장착 플랫폼(380)에 고정 장착되고, 카메라 지지대(622)의 타단은 팔레트(22)보다 높다. 제1 카메라(620)는 카메라 지지대(622)의 타단에 장착되어, 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내의 화물 이미지 정보를 획득하여, 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다.
제2 화물 식별 장치(64)는 다차원 기계 조인트(42)의 타단에 고정 장착되고, 다차원 기계 조인트(42)의 타단과 함께 움직일 수 있다. 제2 화물 식별 장치(64)는 제2 카메라를 포함한다. 제2 카메라는 다차원 기계 조인트(42)의 타단에 장착되어, 다차원 기계 조인트(42)의 타단과 함께 움직일 수 있으며, 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내의 화물 이미지 정보를 획득하여, 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내의 화물를 식별하기 위한 것이다.
제2 화물 식별 장치(64)는 또한 저장 선반(24)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다. 구체적으로, 제2 카메라는 다차원 기계 조인트(42)의 타단과 함께 움직여, 해당 층판(240)에 보관된 컨테이너 내의 화물 이미지 정보를 획득하여, 해당 층판(240)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다.
제3 화물 식별 장치(66)는 저장 선반에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다. 제3 화물 식별 장치(66)는 제3 카메라(660)를 포함한다. 복수의 제3 카메라(660)는 수직 방향을 따라 균일하게 수직식 프레임(19)에 장착되며, 각각의 제3 카메라(660는 하나의 대응되는 층판(240)에 보관된 컨테이너 내의 화물 이미지 정보를 획득하여, 이에 대응되는 층판(240)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다. 각각의 제3 카메라(660)는 하나의 대응되는 빔(192)에 걸려질 수 있고, 이에 대응되는 층판(240)은 해당 빔(192)의 하방에 위치한다.
여기서 각 화물 식별 장치(즉, 상술한 제1, 2, 3 화물 식별 장치)가 어떻게 컨테이너 내의 화물을 식별하는지에 대해 상세하게 설명한다. 상술한 화물 이미지 정보는, 화물의 SKU(재고량 단위) 정보, 및 화물의 위치 정보를 포함한다. 화물 상에 SKU 정보를 포함하는 바코드가 부착되어 있으며, 카메라 시야 내의 바코드를 스캔함으로써, 소정 SKU 정보를 포함하는 바코드를 표기하고, 해당 바코드가 부착된 화물은 픽업 대상(팔레트에 보관된 컨테이너 내의) 또는 이미 보관된(층판에 보관된 컨테이너 내의) 화물이다. 팔레트 또는 층판에 보관된 컨테이너의 위치는 기본적으로 고정되어 있으므로, 카메라 시야에서의 표기된 바코드 위치를 기초로, 픽업 대상 화물의 컨테이너 내에서의 위치를 확인하며, 이때, 화물 식별 장치는 컨테이너 내의 화물을 식별하는 작업을 완성한다.
상술한 화물 식별 장치가 화물을 식별하는 원리의 기초 상에서, 여기서 제1, 2, 3 화물 식별 장치의 차별점에 대해 더 상세하게 설명한다. 제1 화물 식별 장치와 제2 화물 식별 장치는 모두 팔레트에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다. 단, 제1 화물 식별 장치는 장착 홀더에 고정된 것이고, 컨테이너 내의 화물 위치가 보다 분산되어 있을 경우, 제1 화물 식별 장치의 제1 카메라는 보다 정확하게 컨테이너 내의 각 화물의 위치 정보를 획득할 수 있지만, 컨테이너 내의 화물 위치가 보다 밀집되어 있을 경우, 제1 카메라에 의해 획득되는 컨테이너 내 각 화물의 위치 정보의 정확성이 떨어진다. 제3 화물 식별 장치는 저장 선반에 고정된 것으로서, 제1 화물 식별 장치와 유사하게, 층판에 보관된 컨테이너 내의 화물 위치가 보다 분산되어 있을 때, 제3 화물 식별 장치의 제3 카메라는 보다 정확하게 컨테이너 내의 화물 이미지 정보를 획득할 수 있고, 층판에 보관된 컨테이너 내의 화물 위치가 보다 집중되어 있을 때, 제3 화물 식별 장치의 제3 카메라에 의해 획득되는 컨테이너 내 각 화물의 위치 정보의 정확성이 떨어진다. 따라서, 제2 화물 식별 장치를 기계암의 타단에 장착함으로써, 제2 화물 식별 장치는 기계암의 타단을 따라 함께 움직이고, 기계암은 제2 화물 식별 장치가 움직여 컨테이너 내의 각 화물에 접근하도록 구동할 수 있으며, 이에 따라 제2 화물 식별 장치의 제2 카메라에 의해 획득된 컨테이너 내의 각 화물 이미지 정보의 정확도가 향상된다. 따라서, 기타 일부 실시예에서, 상술한 바와 같이 컨테이너 내의 화물 위치가 보다 분산되어 있을 경우, 제2 화물 식별 장치는 생략될 수 있다.
제1 화물 식별 장치와 제2 화물 식별 장치는 모두 팔레트에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이므로, 식별 효율을 향상시키기 위하여, 제1 화물 식별 장치는 제2 화물 식별 장치보다 먼저 컨테이너 내의 화물에 대해 식별하고, 제1 화물 식별 장치에 의해 컨테이너 내의 화물의 위치 정보 및 SKU 정보(예컨대, 상술한 각 화물 위치가 보다 분산되어 있는 경우)를 식별해내면, 제2 화물 식별 장치는 제1 화물 식별 장치에서 제공하는 위치 정보 및 SKU 정보를 기초로, 컨테이너 내의 화물의 SKU 정보만 식별하여, 매칭되는 SKU 정보를 찾아내기만 하면 화물의 위치 정보를 결정할 수 있으며, 다시 화물의 위치 정보를 식별할 필요가 없게 된다. 만약 제1 화물 식별 장치에 의해 화물의 위치 정보가 식별되지 않으면, 제2 화물 식별 장치는 화물의 위치 정보 및 SKU 정보를 식별해야 한다. 제2 화물 식별 장치와 제3 화물 식별 장치는 모두 저장 조립체에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것으로, 상술한 제1 화물 식별 장치 및 제2 화물 식별 장치가 협력하는 방식과 동일하므로, 여기서는 중복되는 설명을 생략한다.
제2 화물 식별 장치는 또한 말단 수행 장치에 의해 파지된 화물의SKU 정보를 식별하여, 지정된 SKU 정보와 매칭시켜, 말단 수행 장치가 잘못된 화물을 파지하였는지 여부를 판단하기 위한 것이다. 이를 기반으로, 복수의 층판을 배치함으로써, 또한 복수의 층판으로부터 하나의 보관 컨테이너를 선택하여, 잘못된 화물만 배치할 수 있다.
도 7을 참조하면 본 출원의 실시예에 따른 운반 로봇(200)은 도 1에 도시된 실시예에 따른 운반 로봇(100)과 기본적으로 동일하며, 차별점은, 화물 이송 조립체(40)의 장착 위치가 다르다.
여기서 하나의 컬럼(190)은 다른 컬럼(190)과 등진 일측에 수직 방향을 따라 가이드하는 가이드 로드가 설치되어 있다. 2개의 가이드 로드는 병열로 설치되어, 함께 화물 이송 조립체(40)가 수직 방향을 따라 수직식 프레임(19)에 대해 이동하도록 가이드하기 위한 것이다.
수직식 프레임은 승강 플랫폼(70)을 더 포함한다. 승강 플랫폼(70)에 2개의 그리퍼가 설치되어 있으며, 각각의 그리퍼는 하나의 대응되는 가이드 로드에 끼움 설치되고, 승강 플랫폼(70)은 수직 방향을 따라 수직식 프레임(19)에 대해 이동할 수 있다. 회전 홀더(420)는 수평으로 승강 플랫폼(70)에 장착되며, 제1 회전축선(O1)은 수평 방향을 따라 설치된다.
화물 이송 조립체(40)가 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업 또는 픽업된 화물을 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내부로 보관해야 할 때, 승강 플랫폼(70)은 수직 방향을 따라 이동하여, 승강 플랫폼에 의해 지지되는 화물 이송 조립체(40)와 팔레트(22)에 보관된 컨테이너가 동일한 높이에 위치되도록 함으로써, 화물 이송 조립체(40)가 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업 또는 픽업된 화물을 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내에 보관하기 위해 편의성을 제공한다.
실제 경우에 따라, 화물 이송 조립체(40)의 수량은 2개일 수 있고, 2개의 화물 이송 조립체(40)는 수직식 프레임의 양측에 설치되는 것을 이해할 수 있다.
화물 이송 조립체(40)가 층판(240)에 보관된 컨테이너와 동일한 높이에 위치해야 할 때, 승강 플랫폼(70)을 통해 승강시키면 된다. 화물 이송 조립체(40)는 수직식 프레임의 승강 플랫폼에 장착되므로, 실시예1에 비해, 층판(240)에 보관된 컨테이너에 보다 가까워진다.
도 8을 참조하면, 본 출원의 실시예에 따른 운반 로봇(300)은, 도 1에 도시된 실시예에 따른 운반 로봇(100)과 기본적으로 동일하며, 차별점은, 화물 운반 조립체(30)의 신축암 장치가 제거되고, 화물 이송 조립체(40)를 통해 컨테이너 픽업 저장 기능을 구현한다. 즉, 화물 이송 조립체(40)는 컨테이너를 창고 화물 선반과 팔레트(22) 중 하나로부터 픽업하여, 다른 하나에 보관, 및 팔레트(22)에 보관된 컨테이너와 저장 선반(24)에 보관된 컨테이너 중 하나의 내부로부터 화물을 픽업하여, 다른 하나의 내부로 보관하기 위한 것이다.
말단 수행 장치(44)는 제1 말단 수행 장치(440)와 제2 말단 수행 장치(442)를 포함한다. 제1 말단 수행 장치(440)와 제2 말단 수행 장치(442)는 교체 가능하게 다차원 기계 조인트(42)의 타단과 연결되고, 제1 말단 수행 장치(440)는 화물을 파지하기 위한 것이고, 제2 말단 수행 장치(442)는 컨테이너를 파지하기 위한 것이다.
실제 경우에 따라, 제1 말단 수행 장치가 컨테이너를 파지할 수도 있으며, 컨테이너의 규격이 서로 다르므로, 대응되는 규격의 말단 수행 장치를 적용할 수 있으며, 마찬가지로, 제2 말단 수행 장치도 화물을 파지하기 위해 사용될 수 있다.
제1 말단 수행 장치(440)는 서커 장치로서, 화물을 흡착하기 위한 것이다. 제2 말단 수행 장치(442)는 핑거로서, 컨테이너를 클램핑하기 위한 것이다. 실제 경우에 따라, 제1 말단 수행 장치(440) 또는 제2 말단 수행 장치(442)는 예컨대 후크, 샤벨 등의 수행 장치로 치환될 수도 있다.
컨테이너 식별 조립체는 생략될 수 있다. 본 실시예에서, 제2 화물 식별 장치(64)로 이를 대체하여 컨테이너 식별 기능을 구현할 수 있다.
장착 플랫폼(380)에 제1 저장 프레임(3800)과 제2 저장 프레임(3802)이 설치되어 있으며, 제1 저장 프레임은 제1 말단 수행 장치(440) 또는 제2 말단 수행 장치(442)를 보관하기 위한 것이고, 제2 저장 프레임은 제1 말단 수행 장치(440) 또는 제2 말단 수행 장치(442)를 보관하기 위한 것이다. 제1저장 프레임(3800),제2 저장 프레임(3802)을 설치함으로써, 치환된 제1말단 수행 장치(440), 제2 말단 수행 장치(442)를 저장할 수 있다.
장착 플랫폼(380)은 수직 방향을 따라 승강하여, 장착 플랫폼(380)에 의해 지지된 화물 이송 조립체(40)와 창고 화물 선반 또는 층판(240)에 보관된 컨테이너가 동일한 높이에 위치되도록 하며, 장착 플랫폼(380)은 수직 방향을 중심으로 회전하여, 화물 이송 조립체(40)가 창고 화물 선반 또는 층판(240)에 보관된 컨테이너에 접근하도록 하며, 화물 이송 조립체(40)와 창고 화물 선반 또는 층판(240)에 보관된 컨테이너는 동일한 높이에 위치되고, 및 창고 화물 선반 또는 층판(240)에 보관된 컨테이너에 접근하도록 하며, 모두 화물 이송 조립체(40)가 컨테이너를 창고 화물 선반 또는 저장 선반(24)으로부터 픽업, 또는 컨테이너를 창고 화물 선반 또는 저장 선반(24)에 보관하기 위해 편의성을 제공한다.
화물 이송 조립체(40)가 창고 화물 선반 또는 저장 선반(24)에 저장된 컨테이너를 픽업하여 팔레트(22)에 보관하는 과정은 구체적으로 아래와 같다.
다차원 기계 조인트(42)는 제1 말단 수행 장치(442)를 제1 저장 프레임(3800) 또는 제2 저장 프레임(3802)에 보관하고, 다차원 기계 조인트(42)는 제1 저장 프레임(3800) 또는 제2 저장 프레임(3802)에 저장된 제2 말단 수행 장치(440)를 장착한다. 다차원 기계 조인트(42)는 제2 말단 수행 장치(442)가 창고 화물 선반 또는 층판(240)에 보관된 컨테이너에 접근하도록 구동하며, 제2 말단 수행 장치(442)는 창고 화물 선반 또는 층판(240)의 컨테이너를 파지하고, 다차원 기계 조인트(42)는 제2 말단 수행 장치(442)가 팔레트(22)에 접근하도록 구동하고, 제2 말단 수행 장치(442)는 컨테이너를 놓아, 컨테이너를 팔레트(22)에 보관한다.
화물 이송 조립체(40)가 팔레트(22)에 보관된 컨테이너를 픽업하여 창고 화물 선반 또는 저장 선반의 빈자리에 보관하는 과정은 구체적으로 아래와 같다.
다차원 기계 조인트(42)는 제1 말단 수행 장치(442)를 제1 저장 프레임(3800) 또는 제2 저장 프레임(3802)에 보관하고, 다차원 기계 조인트(42)는 제1 저장 프레임(3800) 또는 제2 저장 프레임(3802)에 저장된 제2 말단 수행 장치(440)를 장착한다. 다차원 기계 조인트(42)는 제2 말단 수행 장치(442)가 팔레트(22)에 보관된 컨테이너에 접근하도록 구동하고, 제2 말단 수행 장치(442)는 팔레트(24)에 보관된 컨테이너를 파지한다. 다차원 기계 조인트(42)는 제2 말단 수행 장치(442)가 창고 화물 선반 또는 층판(240)의 빈자리에 접근하도록 구동하고, 제2 말단 수행 장치(442)는 컨테이너를 놓아, 컨테이너를 창고 화물 선반 또는 층판(240)의 빈자리 내에 보관한다. 다차원 기계 조인트(42)는 제2 말단 수행 장치(442)를 구동하여 복귀시킨다.
화물 이송 조립체(40)가 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내부 또는 저장 선반(24)에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업하는 과정은 구체적으로 아래와 같다.
다차원 기계 조인트(42)는 제2 말단 수행 장치(442)를 제1 저장 프레임(3800) 또는 제2 저장 프레임(3802)에 보관하고, 다차원 기계 조인트(42)는 제1 저장 프레임(3800) 또는 제2 저장 프레임(3802)에 저장된 제1 말단 수행 장치(440)를 장착한다. 다차원 기계 조인트(42)는 제1 말단 수행 장치(440)가 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내부 또는 층판(240)에 보관된 컨테이너 내부로 움직이도록 구동하고, 제1 말단 수행 장치(440)는 화물을 파지하고, 다차원 기계 조인트(42)는 제1 말단 수행 장치(440)가 컨테이너 내부로터 인출되도록 구동한다.
화물 이송 조립체(40)가 픽업한 화물을 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내부 또는 층판(240)에 보관된 컨테이너 내에 보관하는 과정은 구체적으로 아래와 같다.
다차원 기계 조인트(42)는 제1 말단 수행 장치(42)가 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 또는 층판(240)에 보관된 컨테이너의 상부로 이동하도록 구동하고, 제1 말단 수행 장치(42)는 화물을 놓아, 화물이 팔레트(22)에 보관된 컨테이너 내부 또는 층판(240)에 보관된 컨테이너 내부로 추락하도록 한다.
종래기술과 비교하면, 본 출원의 실시예1, 실시예2 및 실시예3에서 제공하는 운반 로봇(100, 200, 300)은 운반 시스템을 구비함으로써, 팔레트에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업하고, 대상 화물을 픽업한 후, 컨테이너를 창고 화물 선반으로 되돌려 놓으므로, 화물 픽업 방식이 유연하고, 효율이 보다 높다.
종래기술과 비교하면, 본 출원의 실시예에서 제공하는 운반 로봇은, 화물 이송 조립체를 배치함으로써, 팔레트에 보관된 컨테이너로부터 화물을 픽업할 수 있으며, 화물 픽업 방식이 유연하고, 효율이 보다 높다.
종래기술 2에 따른 기술문제를 해결하기 위하여, 본 출원의 실시예는 화물 픽업 방법을 제공하며, 화물 이송 조립체를 통해 화물 픽업 조작을 수행하여, 화물 픽업 효율을 향상시키고, 화물 선별 자동화 정도를 향상시킨다.
종래기술 2에 따른 기술문제를 해결하기 위하여, 본 출원의 실시예는 아래와 같은 기술적 해결수단을 제공한다.
화물 선별은 창고 또는 기타 적합 유형의 화물 저장 지점으로부터 주문서에 대응되는 화물을 픽업 및 포장 완료하여, 최종 주문서 소포를 형성하여 출하하는 과정이다. 화물 선별 과정에서, 화물의 픽앤플레이스 효율은 선별 효율에 대해 극히 중요하다. 화물 픽앤플레이스의 효율은 단위 시간 내에 처리 완성되는 주문서 화물의 픽앤플레이스 수량에 의해 결정된다. 단위 시간 내에 처리 완성되는 주문서 화물 수량이 많을수록, 화물 픽앤플레이스 효율도 더 높다.
최종 화물 선별 효율은, 예를 들어 주문서의 발송 방식, 로봇에 화물 픽업 임무를 분배하는 방법, 로봇이 화물을 픽앤플레이스하는 방식 등의 다양한 영향을 받을 수 있다. 로봇이 화물을 픽앤플레이스하는 과정에서의 단계에 대한 최적화는 모두 화물 선별 효율의 향상에 대해 적극적인 영향을 미칠 수 있다. 설명의 편의를 위하여, 본 출원은 설명하는 과정에서, 화물 픽업 임무에 대응되는 목표 화물이 컨테이너 내의 픽업 대상 화물인 예를 들며, 기타 화물 픽업 목표에 대해 아무런 한정도 하지 않는다.
지능화 화물 픽앤플레이스 과정에서, 동일한 물품은 일반적으로 동일한 컨테이너 내에 저장될 수 있다. 각각의 화물을 저장하는 컨테이너는 특정 보관 룰에 따라, 창고 특정 위치 상에 배치할 수 있고, 컨테이너 외부의 특징(예를 들어 QR 코드 또는 바코드 등의 표기일 수 있다)으로 컨테이너에 저장된 물품을 표기한다.
도 9는 본 출원의 실시예에 따른 적용 환경을 나타낸다. 도 9에 도시된 바와 같이, 상기 적용 환경은 처리 단말(10) 및 로봇(20)으로 이루어진 지능형 창고 저장 시스템 및 해당 지능형 창고 저장 시스템을 적용하여, 서로 다른 화물을 저장하는 창고(30)를 포함하며, 여기서, 창고(30)는 컨테이너를 저장하는 화물 선반을 포함할 수 있다.
처리 단말(10)은 임의의 유형의 전자 컴퓨팅 플랫폼 또는 기기일 수 있으며, 전체 지능형 창고 저장 시스템의 제어 코어로서 작용한다. 실제 경우의 수요에 따라, 상응한 저장 공간 또는 계산 능력을 구비하여, 하나 또는 복수의 응용 서비스 또는 기능을 제공할 수 있는 바, 예를 들어 출하할 주문서 수신, 주문서 발송 또는 로봇이 화물에 대한 픽앤플레이스 임무를 수행하도록 제어할 수 있다.
도 10a는 처리 단말(10)의 전부 또는 부분 기능을 구현하기 위한 전자 컴퓨팅 플랫폼의 구조를 나타내는 블록도이다. 도 10a에 도시된 바와 같이, 해당 처리 단말(10)은 프로세서(110) 및 메모리(120)를 포함할 수 있다.
상기 프로세서(110) 및 메모리(120) 사이는 버스 방식을 통해, 이들 사이의 통신 연결을 구축한다.
프로세서(110)는 임의의 유형일 수 있으며, 하나 또는 복수의 처리 코어를 구비하는 프로세서이다. 이는 단일 스레드 또는 멀티 스레드의 조작을 수행하여, 명령을 해석함으로써 데이터 획득, 논리 연산 기능 수행 및 연산 처리 결과 발송 등의 조작을 수행할 수 있다.
메모리(120)는 비일시적 컴퓨터 판독 가능 저장매체로서, 예를 들어 적어도 하나의 메모리 소자, 플래시 메모리, 프로세서(110)에 대해 원격으로 설치된 분포식 스토레지 또는 기타 비휘발성 솔리드 스테이트 메모리 소자일 수 있다.
메모리(120)는 프로그램 저장 영역을 구비하여, 비휘발성 컴퓨터 실행 가능 프로그램 명령을 저장할 수 있으며(다른 일부 실시예에서, “비휘발성 소프트웨어 프로그램”이라고 할 수 있다), 프로세서(110)에 의해 호출되어 프로세서(110)가 하나 또는 복수의 방법 단계를 수행하도록 한다. 예를 들어 본 발명의 실시예에 따른 화물 픽업 임무 분배 방법 중 하나 또는 복수의 단계를 구현한다. 메모리(120)는 데이터 저장 영역을 더 구비하여, 프로세서(110)에서 발송 출력하는 연산 처리 결과를 저장할 수 있다.
처리 단말(10)과 로봇(20)의 통신 연결을 실현하기 위하여, 처리 단말은 통신 모듈(130)을 더 포함하여, 통신모듈(130)을 통해 로봇 등의 기기와 통신 연결을 구축할 수도 있으며, 통신 연결은 유선 연결일 수 있고, 무선 연결일 수도 있다.
로봇(20)은 주행 기구를 구비하여, 창고에서 이동, 컨테이너를 운반하여 화물에 대해 픽앤플레이스 조작을 수행하는 자동화 기기로서, 예를 들어, 운반 로봇, AGV 카 등이 있다. 해당 주행 기구는 임의의 적합한 유형의 동력 시스템을 사용할 수 있으며, 예컨대 전력 방식으로 구동된다.
로봇(20)은 하나 또는 복수의 기능 인덱스를 가지는 바, 화물 적재량(즉, 매번 최대로 적재할 수 있는 컨테이너 수량), 충전 주행 거리, 가이드 방식, 컨테이너에 대한 픽앤플레이스 속도 및 운행 속도 등을 포함할 수 있지만 이에 한정되는 것은 아니다.
창고(30)는 컨테이너를 보관하기 위한 영역이다. 관리의 편의성을 위하여, 창고(30)에 복수의 화물 선반이 설치될 수 있으며, 각각의 화물 선반 상에 특정 배치 규칙에 따라 복수의 동일하거나 서로 다른 컨테이너가 배치된다.
도 9에 도시된 바와 같이 이러한 화물 선반은 이격되게 분할되어 로봇(20)이 진입될 수 있는 복수의 통로가 형성된다. 로봇(20)이 통로에 진입한 후, 특정 컨테이너(예컨대 컨테이너1, 컨테이너2 또는 컨테이너3 등)를 픽업 또는 되돌려 놓는다. 로봇은 통로의 양단으로부터 통로에 출입할 수 있다. 여기서, 통로 양단의 개구를 “통로구”라고 지징하며, 로봇(20)의 출구가 될 수 있고, 로봇(20)의 입구가 될 수도 있다.
일부 실시예에서, 부분 통로 사이의 방향은 동일하며, 둘 사이의 통로구는 마주하여 로봇(20)이 직접 통과할 수 있도록 하는 바, 예컨대 도 9에 도시된 통로1과 통로2가 있다. 여기서, 이러한 2개의 통로는 “인접 통로”라고 지칭된다. 즉, 로봇(20)이 통로1로부터 인접 통로인 통로2로 주행할 때, 또는 통로2로부터 인접 통로인 통로1로 주행할 때, 조향 없이 직접 진입할 수 있다.
창고(30) 중 컨테이너에 저장되는 화물은 재고량 유닛(SKU stock keeping unit)을 단위로 관리된다. 재고량 유닛은 재고 출입 통계 또는 보관을 제어하는 기본 유닛으로서, 개, 디스크 또는 박스 등의 단위일 수 있다(구체적인 물품에 따라 결정된다). 동일한 화물일지라도 생산일자, 사이즈 및 색상 등의 차이에 따라 서로 다른 SKU에 속할 수 있다.
본 출원의 실시예에서, 처리 단말(10)은 각각의 로봇(20)에 적합한 화물 픽업 임무를 분배하여, 창고에서 이동하면서, 주문서 상의 픽업 대상 화물에 대응되는 컨테이너를 운반하도록 해야 한다.
도 10b는 로봇(20)의 전부 또는 부분 기능을 위한 운반 로봇의 사시도이다. 도 10b에 도시된 바와 같이, 해당 운반 로봇(20)은 화물을 픽업하기 위한 것이다.
운반 로봇(20)은 이동 조립체(210), 팔레트(220), 컨테이너 운반 조립체(230), 화물 이송 조립체(240), 컨테이너 식별 조립체(250), 화물 식별 조립체(260) 및 저장 선반(270)을 포함한다. 여기서, 이동 조립체(210)는 팔레트(220), 컨테이너 운반 조립체(230), 화물 이송 조립체(240), 컨테이너 식별 조립체(250), 화물 식별 조립체(260) 및 저장 선반(270)을 적재한다.
이동 조립체(210)는 창고의 지면에서 이동하면서, 적재되는 팔레트(220), 컨테이너 운반 조립체(230), 화물 이송 조립체(240), 컨테이너 식별 조립체(250), 화물 식별 조립체(260) 및 저장 선반(270)을 함께 이동시켜, 창고 화물 선반에 접근하기 위한 것이다.
팔레트(220)와 저장 선반(270)은 각각 컨테이너를 보관하기 위한 것이다. 컨테이너 식별 조립체(250)는 이동 조립체(210)가 창고 화물 선반에 접근한 후 컨테이너가 위치한 화물 공간을 식별하기 위한 것이다. 컨테이너 운반 조립체(230)는 컨테이너 식별 조립체(250)에 의해 식별된 화물 공간에서 컨테이너를 픽업하여 팔레트(220)에 보관하거나, 또는, 팔레트(220)로부터 컨테이너를 픽업하여 창고 화물 선반 또는 저장 선반(270)에 보관하기 위한 것이다. 화물 식별 조립체(260)는 팔레트(220)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다. 화물 이송 조립체(240)는 팔레트(220)에 보관된 컨테이너 내부로터 화물 식별 조립체(260)에 의해 식별된 화물을 픽업하기 위한 것이다.
이동 조립체(210)를 배치함으로써, 컨테이너 운반 조립체(230)는 거리가 보다 먼 창고 화물 선반 상에서 컨테이너를 픽업하거나 저장할 수 있다. 기타 일부 실시예에서, 창고 화물 선반은 컨테이너 운반 조립체(230) 근처에 유지되며, 예를 들어, 운반 로봇(20)은 창고 화물 선반 근처의 지면 상에 고정 장착되고, 이때, 이동 조립체(210)는 생략될 수 있다.
저장 선반(270)을 배치함으로써, 운반 로봇이 대량의 화물을 픽업 및 화물 선반(270) 내에 저장할 수 있도록 한다. 기타 일부 실시예에서, 운반 로봇이 픽업할 화물이 보다 적으면, 저장 선반(270)을 배치할 필요가 없으며, 이때, 저장 선반(270)은 생략될 수 있다.
화물 이송 조립체(240)를 배치함으로써, 컨테이너 운반 조립체(230)가 창고 화물 선반으로부터 컨테이너를 픽업하고, 화물 이송 조립체(240)가 컨테이너 내의 화물을 픽업한 후, 컨테이너 운반 조립체(230)는 다시 컨테이너를 창고 화물 선반에 보관하여, 운반 로봇(20)이 컨테이너 내부로터 픽업 화물을 픽업할 수 있도록 하며, 작업자가 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업할 필요가 없으므로, 화물 스케줄링 효율을 향상시킨다. 기타 일부 실시예에서, 화물을 식별하지 않은 경우에도, 화물 이송 조립체(240)는 팔레트(220)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 픽업할 수 있으며, 이때, 화물 식별 조립체(260)는 생략될 수 있다. 예를 들어, 컨테이너 내에 보관된 화물이 모두 동일 종류의 화물이며, 컨테이너에서의 화물 면적이 보다 클 때, 예컨대 의복이 컨테이너 내에 펼쳐져 있을 때, 화물 이송 조립체(240)는 해당 종류의 화물을 픽업할 때 거의 아무런 장애도 없으며, 화물 이송 조립체(240)는 컨테이너 내부의 화물로부터 랜덤으로 하나를 픽업하기만 하면 된다.
기타 일부 실시예에서, 컨테이너를 식별하지 않은 상황에서도, 컨테이너 운반 조립체(230)는 창고 화물 선반으로부터 컨테이너를 픽업할 수 있으며, 이때, 컨테이너 식별 조립체(250)는 생략될 수 있다. 예를 들어, 창고 화물 선반은 컨테이너를 보관하기 위한 화물 공간이 하나만 구비된다.
특별히 설명하면, 컨테이너 운반 조립체(230)가 화물 공간으로부터 컨테이너를 픽업하여 팔레트(220)에 보관한 후, 화물 이송 조립체(240)를 배치함으로써, 화물 이송 조립체(240)는 팔레트(220)에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업하고, 작업자가 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업할 필요가 없으므로, 화물 픽업 효율을 향상시킨다.
아래에서는 운반 로봇(100)의 구체적인 실시형태에 대해 설명하며, 특히 아래의 형태는 단지 예시적인 것으로서, 적어도 하나의 상술한 경우를 만족할 수 있는 기타 운반 로봇은 모두 본 출원의 보호 범위 내에 속한다.
도 10c를 함께 참조하면, 이동 조립체(210)는 섀시(212), 종동휠(214), 능동휠(216) 및 가이드 장치(218)를 포함한다. 섀시(212)는 프로파일과 플레이트가 결합 용접되어 이루어지고, 전체적으로 보다 납작하며 일 수직 대칭면에 대해 대칭되고, 섀시(212)의 내부에 이동 조립체(210)의 동작을 제어하기 위한 회로 모듈이 장착된다. 4개의 종동휠(214)은 섀시(212)의 하부에 장착되며, 균일하고 대칭되게 섀시(212)의 양단에 분포되며 함께 섀시(212)을 지지하기 위한 것이다. 본 실시예에서, 종동휠(214)은 유니버셜 휠이고, 실제 경우에 따라, 종동휠(214)은 기타 조향 기능을 구비하는 휠체 구조일 수도 있다. 2개의 구동휠(216)은 섀시(212)의 하부에 장착되며, 대칭되게 섀시(212)의 양단에 분포된다. 2개의 구동휠(216)은 각각 2개의 모터에 의해 구동되므로, 2개의 구동휠(216)의 회전 속도는 서로 다를 수 있으며, 이에 따라 이동 조립체(210)의 조향을 구현하고, 2개의 구동휠(216)의 회전 속도가 동일할 때, 이동 조립체(210)는 직선을 따라 이동한다. 가이드 장치(218)는 섀시(212)의 하부에 장착되며,이동 조립체(210)가 기설정 경로를 따라 이동하도록 가이드하기 위한 것이다. 본 실시예에서, 가이드 장치(218)는 렌즈가 지면을 향하는 카메라이고, 창고의 지면에 대량의 QR 코드가 부착 설치되어 있어, 카메라를 통해 QR 코드를 스캔하여 이동 조립체(210) 현재 위치를 확인하고, 또한 이전에 스캔된 QR 코드를 기초로, 이동 조립체(210)의 방향을 판단할 수 있으며, 실제 경우에 따라, QR 코드는 예컨대 바코드 등의 기타 식별코드로 치환될 수도 있다.
다시 도 10b을 참조하면, 이동 조립체(210)의 상부에 수직식 프레임(219)이 탑재되고, 상술한 팔레트(220), 컨테이너 운반 조립체(230), 화물 이송 조립체(240), 컨테이너 식별 조립체(250) 및 화물 식별 조립체(260)는 모두 해당 수직식 프레임(219)에 의해 지지된다. 수직식 프레임(219)은 컬럼(2190) 및 빔(2192)을 포함한다. 2개의 컬럼(2190)은 모두 수직되며 대칭되고, 각각의 컬럼(2190)에 수직 방향을 따라 연장되는 가이드홈이 설치되어, 2개의 컬럼(2190)의 가이드홈은 함께 컨테이너 운반 조립체(230)의 장착을 위해 사용되고, 컨테이너 운반 조립체(230)가 수직 방향을 따라 이동하도록 가이드한다.
복수의 빔(2192)은 모두 수평으로 수직 방향을 따라 분포되고, 복수의 빔(2192)은 2개의 컬럼(2190)에 의해 공통으로 지지된다.
도 10d 및 도 10f를 함께 참조하면, 팔레트(220)는 일 수평으로 설치된 플레이트로서, 컨테이너 운반 조립체(230)에 고정 장착된다.
저장 선반(270)에 보관된 컨테이너는 컨테이너 운반 조립체(230)에 의해 보관된 것일 수 있고, 작업자가 보관한 것일 수도 있으며, 한편, 저장 선반(270)에 보관된 컨테이너는 빈 것일 수 있다. 기타 일부 실시예에서, 화물 이송 조립체(240)는 픽업한 화물을 직접 저장 선반(224) 상에 배치하며, 저장 선반(224) 상에 컨테이너를 미리 보관해둘 필요가 없다.
저장 선반(270)은 수직식 프레임(219)의 일측에 고정 장착된다. 저장 선반(270)은 층판(2701)을 포함한다. 복수의 층판(2701)은 수직 방향을 따라 분포된다. 각각의 층판(2701)은 컨테이너를 보관하기 위한 것으로서, 하나의 대응되는 빔(192)에 의해 지지된다. 복수의 컨테이너를 보관하기 위한 층판(2701)을 배치함으로써, 화물 이송 조립체(240)가 하나의 층판(2701)에 보관된 컨테이너를 채운 후, 화물 이송 조립체(240)는 계속하여 다른 하나의 층판(2701)에 보관된 컨테이너에 화물을 보관할 수 있다. 실제 경우에 따라, 예를 들어, 화물이 보다 적을 경우, 또는 화물이 컨테이너이에 비해 보다 작은 경우, 층판(2701)은 하나뿐일 수도 있다는 것을 이해하여야 한다.
도 10e 및 도 10f를 참조하면, 컨테이너 운반 조립체(230)는 승강 구동 장치(232), 장착 홀더(234), 회전 구동 장치(236) 및 포크(238)를 포함한다.
장착 홀더(234)는 수직식 프레임(219)에 움직임 가능하게 장착되고, 수직 방향을 따라 수직식 프레임(219)에 대해 이동할 수 있으며, 승강 구동 장치(232)는 포크(238)를 구동하여 수직 방향을 따라 수직식 프레임(219)에 대해 이동시키기 위한 것이다. 포크(238)는 움직임 가능하게 장착 홀더(234)에 장착되며, 수직 방향을 중심으로 장착 홀더(234)에 대해 회전할 수 있고, 회전 구동 장치(236)는 포크(238)가 수직 방향을 중심으로 장착 홀더(234)에 대해 회전하도록 구동하기 위한 것이다. 포크(238)는 소정 높이 및 소정 각도에 위치한 층판(2701) 또는 창고 화물 선반의 화물 공간으로부터 컨테이너를 픽업 및 팔레트(220)에 보관하기 위한 것이거나, 또는 팔레트(220)에 보관된 컨테이너를 픽업하여 소정 높이 및 소정 각도에 위치한 층판(2701) 또는 창고 화물 선반의 화물 공간에 보관하기 위한 것이다.
컨테이너 운반 조립체(230)는 창고 화물 선반 또는 저장 선반에 보관된 컨테이너를 픽업하여, 팔레트에 보관하기 위한 것이며, 구체적으로 아래와 같다.
승강 구동 장치(232)는 포크(238)가 수직 방향을 따라 이동하도록 구동하여, 포크(238)와 창고 화물 선반 또는 층판에 보관된 컨테이너가 동일한 높이에 위치하도록 함과 동시에, 회전 구동 장치(236)는 포크(238)가 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하여, 포크(238)가 창고 화물 선반 또는 층판에 보관된 컨테이너에 맞춰지도록 한다. 포크(238)가 승강 완료 및 회전 완료된 후, 포크(238)는 창고 화물 선반 또는 층판(2701)에 보관된 컨테이너를 픽업하여, 팔레트(222)에 보관한다.
컨테이너 운반 조립체(230)는 팔레트에 보관된 컨테이너를 픽업하여, 창고 화물 선반 또는 저장 선반에 보관하며, 구체적으로 아래와 같다.
승강 구동 장치(232)는 포크(238)가 수직 방향을 따라 이동하도록 구동하여, 포크(238)와 창고 화물 선반 또는 층판의 빈자리가 동일한 높이에 위치되도록 함과 동시에, 회전 구동 장치(236)는 포크(238)가 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하여, 포크(238)가 창고 화물 선반 또는 층판의 빈자리에 맞춰지도록 한다. 포크(238)가 승강 완료 및 회전 완료된 후, 포크(238)는 팔레트(220)에 보관된 컨테이너를 픽업하여, 창고 화물 선반 또는 저장 선반(270)에 보관한다.
승강 구동 장치(232)를 배치함으로써, 승강 구동 장치(232)는 장착 홀더(234)에 지지되는 포크(238)가 수직 방향을 따라 이동하도록 구동하여, 포크(238)가 서로 다른 높이의 층판(2701) 또는 창고 화물 선반 상으로부터 컨테이너를 픽업하거나 저장할 수 있도록 하므로, 창고 화물 선반은 다층으로 배치될 수 있어, 창고 화물 선반의 수직 공간에서의 이용율을 향상시킨다. 한편, 저장 선반(270)은 다층으로 배치될 수 있어, 저장 선반(270)의 컨테이너를 저장할 수 있도록 함과 동시에, 저장 선반(270)의 수직 공간에서의 이용율을 향상시킨다. 기타 일부 실시예에서, 예컨대 상술한 저장 선반(270) 및 창고 화물 선반이 한 층만 구비되는 경우에는 승강 구동 장치(232)를 생략할 수 있다.
회전 구동 장치(236)를 배치함으로써, 회전 구동 장치(236)는 포크(238)가 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하여, 포크(238)가 서로 다른 방향의 창고 화물 선반 상으로부터 컨테이너를 픽업하거나 저장할 수 있도록 함과 동시에, 포크(238)의 화물 픽업 방식이 더 유연하고, 복잡한 창고 환경에서 컨테이너를 픽업하거나 저장하기 위해 편의성을 제공한다. 기타 일부 실시예에서, 회전 구동 장치(236)는 생략될 수 있으며, 예컨대, 창고 화물 선반의 빈자리 또는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너가 항상 포크(238)의 화물 픽업 방향 상에 놓여지고, 예를 들어, 창고 지면에 이동 조립체(210) 전용 트랙이 설치되어, 이동 조립체(210)가 창고 화물 선반에 접근한 후, 창고 화물 선반의 빈자리 또는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너가 바로 포크(238)의 화물 픽업 방향에 위치하고, 층판(2701)은 운반 로봇(100)의 일부분으로서, 층판(2701)이 포크(238)의 화물 픽업 방향에 위치하도록 하기만 하면 된다.
아래에서는 일부 컨테이너 운반 조립체(230)의 구체적인 실시형태에 대해 설명한다. 특별히, 아래의 형태는 예시적인 것일 뿐, 기타 적어도 하나의 상술한 경우를 만족할 수 있는 컨테이너 운반 조립체는 모두 본 출원의 보호 범위 내에 속한다.
장착 홀더(234)와 저장 선반(270)은 각각 수직식 프레임(219)의 두 대향하는 측에 위치되며, 장착 홀더(234)는 프로파일과 플레이트가 결합 용접되어 이루어지고, 장착 홀더(234)에 2개의 슬라이딩 부재가 설치되고, 각각의 슬라이딩 부재는 하나의 대응되는 슬라이딩 홈에 장착되며, 해당 슬라이딩 홈을 따라 이동할 수 있다.
승강 구동 장치(232)는 두 세트의 제1 스프로킷 기구, 하나의 동력 전달 축 및 하나의 승강 구동 모터를 포함한다. 각 세트의 제1 스프로킷 기구는 하나의 대응되는 컬럼 상에 장착된다. 동력 전달 축의 양단은 각각 두 세트의 제1 스프로킷 기구의 능동휠과 동축으로 고정되고, 장착 홀더는 각각 두 세트의 제1 스프로킷 기구의 피치 체인과 고정 연결된다. 승강 구동 모터는 능동축이 회전하도록 구동하여, 두 세트의 스프로킷을 동기식으로 움직여, 이를 통해 장착 홀더가 수직 방향을 따라 이동시키기 위한 것이다.
실제 경우에 따라, 제1 스프로킷 기구는 휠 구비 기구, 기어랙 동력 전달 기구 등으로 치환될 수도 있다는 것을 이해하여야 한다.
회전 구동 장치(236)는 제2 스프로킷 기구 및 회전 구동 모터를 포함한다. 제2 스프로킷 기구의 능동휠은 회전 가능하게 포크(38)에 장착되고, 제2 스프로킷 기구의 동력 전달휠은 장착 홀더(234)에 고정 장착된다. 회전 구동 모터는 능동휠이 회전하도록 구동하여, 포크(238)가 수직 방향을 중심으로 회전시키기 위한 것이다.
실제 경우에 따라, 제1 스프로킷 기구는 휠 구비 기구, 기어 세트 등으로 치환될 수도 있다는 것을 이해하여야 한다.
포크(238)는 장착 플랫폼(2380)과 신축암 장치(2382)를 포함한다. 신축암 장치(2382)는 장착 플랫폼(2380)에 장착된다. 장착 플랫폼(2380)은 회전 서포터를 통해 장착 홀더(234)의 상부에 장착되어, 전체 포크(238)가 수직 방향을 중심으로 장착 홀더(234)에 대해 회전할 수 있도록 한다. 여기서, 팔레트(220)는 장착 플랫폼(2380)에 고정 장착되고, 신축암 장치(2382)는 팔레트(220)에 보관된 컨테이너를 층판(2701) 또는 창고 화물 선반의 빈자리로 밀거나, 또는 층판(2701) 또는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너를 팔레트(220)로 당기기 위한 것이다. 기타 일부 실시예에서, 신축암 장치(2382)는 떠받치거나 클램핑하는 방식으로 컨테이너를 이동시킨다.
두 세트의 신축암 장치(2382)가 대칭되며 각각 팔레트(220)의 양측에 설치된다. 두 세트의 신축암 장치(2382)는 협력하며 동작하여, 함께 화물을 밀거나 당긴다. 실제 경우에 따라, 신축암 장치(2382)는 하나 뿐일 수도 있다.
각 세트의 신축암 장치(2382)는 신축암(23820), 고정 푸시로드(23822) 및 가동 푸시로드(23824)를 포함한다. 신축암(23820)의 일단은 장착 플랫폼(2380)에 고정 장착되고, 타단은 수평으로 장착 플랫폼(2380)에 대해 인출 또는 리트랙션할 수 있다. 신축암(23820)은 이너암, 미들암 및 아웃암를 포함한다. 아웃암은 장착 플랫폼(2380)에 고정 장착되고, 팔레트(220)의 일측에 위치된다. 미들암은 움직임 가능하게 아웃암에서 팔레트(220)와 가까운 일측에 장착되고, 미들암은 아웃암에 대해 인출 또는 리트랙션할 수 있으며, 미들암은 스프로킷 동력 전달 기구를 통해 구동된다. 이너암은 움직임 가능하게 미들암에서 팔레트(22)와 가까운 일측에 장착되고, 이너암은 미들암에 대해 인출 또는 리트랙션할 수 있으며, 이너암은 이동 풀리 기구를 통해 구동되고, 이동 풀리 기구의 풀리는 이너암에 장착된다. 이동 풀리의 슬라이딩 로프의 양단은 각각 아웃암과 미들암에 장착된다. 미들암이 아웃암에 대해 인출 또는 리트랙션할 때, 이너암은 아웃암에 대해 동일 방향으로 이동하고, 이너암의 이동 속도는 미들암의 2배이다.
고정 푸시로드(23822)는 신축암(23820)의 타단으로부터 돌출되고, 가동 푸시로드(23824)는 움직임 가능하게 신축암(23820)의 타단에 장착된다. 신축암(23820)이 인출 또는 리트랙션할 때, 가동 푸시로드(23824) 및 고정 푸시로드(23822)는 함께 인출 또는 리트랙션한다. 가동 푸시로드(23824)는 신축암(23820)의 타단에 수용되거나 돌출될 수 있으며, 모터를 통해 직접 구동될 수 있다. 신축암(23820) 타단에 돌출되는 가동 푸시로드(23824)와 고정 푸시로드(23822)는 서로 이격되며, 이들의 이격 거리는 컨테이너를 수용하기 위한 것이다. 여기서, 신축암(23820)의 인출 방향 상에서, 신축암(23820) 타단에 돌출된 가동 푸시로드(23824)는 고정 푸시로드(23822)의 전방에 위치된다. 신축암(23820)의 타단에 돌출된 가동 푸시로드(23824)와 고정 푸시로드(23822)는 모두 팔레트(220)와 함께 신축암(23820)의 동일측에 배치되며, 모두 팔레트(220)의 위치보다 높다.
포크(238)가 컨테이너를 팔레트(220)로부터 픽업하여 층판(2701) 또는 창고 화물 선반의 빈자리에 보관할 때, 가동 푸시로드(23824)는 신축암(23820) 타단에 수용된 상태이고, 신축암(23820)이 인출되어, 고정 푸시로드(23822)가 팔레트(220)에 저장된 컨테이너를 팔레트(220)로부터 층판(2701) 또는 창고 화물 선반의 빈자리로 밀고, 컨테이너를 층판(2701) 또는 창고 화물 선반의 빈자리로 민 후, 신축암(23820)은 리트랙션된다.
포크(238)가 컨테이너를 층판(2701) 또는 창고 화물 선반으로부터 픽업하여 팔레트(220)에 보관할 때, 가동 푸시로드(23824)는 신축암(23820)의 타단에 수용된 상태이고, 신축암(23820)은 인출되어, 가동 푸시로드(23824)가 컨테이너를 지나가도록 하고, 가동 푸시로드(23824)는 컨테이너를 지나간 후 신축암(23820)의 타단에 돌출되고, 이어서 신축암(23820)은 리트랙션된다. 신축암(23820)으로부터 돌출된 가동 푸시로드(23824)는 컨테이너를 팔레트(220)로 당기고, 컨테이너를 팔레트(220)로 당긴 후, 가동 푸시로드(23824)는 신축암(23820)의 타단에 수용된다.
다시 도 10f를 참조하면, 컨테이너 식별 조립체(250)는 촬영 장치를 포함하고, 촬영 장치는 포크(238)에 장착되며, 촬영 장치의 렌즈는 신축암(3820)의 인출 방향과 일치하여, 창고 화물 선반 또는 컨테이너의 이미지 정보를 획득한다. 촬영 장치는 장착 플랫폼(2380)에 고정 장착되고, 일부 기타 실시예에서, 촬영 장치는 신축암(23820)의 타단에 장착되며, 신축암(23820)의 타단을 따라 함께 인출할 수 있다.
창고 화물 선반의 이미지 정보를 획득함으로써, 창고 화물 선반의 빈자리 또는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너가 포크(238)와 동일한 높이에 위치되어 있는지를 확인한다. 층판의 위치는 상대적으로 고정되어 있으므로, 층판의 빈자리 또는 층판에 보관된 컨테이너가 포크(238)와 동일한 높이에 배치되어 있는지는, 프로그램을 통해 승강 구동 장치 및 회전 구동 장치의 파라미터를 설정할 수 있으며, 효율이 더 높다. 물론, 컨테이너 식별 조립체를 통해 층판의 빈자리 또는 층판에 보관된 컨테이너를 식별할 수도 있다.
일부 실시예에서, 창고 화물 선반에 QR 코드가 부착되어 있다. 포크(238)는 초기에 최저 위치에 위치되고, 포크(238)가 점차적으로 상승하며, 촬영 장치도 낮은 층의 QR 코드로부터 스캔하기 시작하여, 소정 QR 코드를 스캔하면, 포크(238)는 승강을 중지한다. 이때, 창고 화물 선반의 빈자리 또는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너와 포크는 동일한 높이에 위치된다. 컨테이너 상에도 QR 코드가 부착되어 있고, 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너와 포크(238)가 동일한 높이에 위치된 후, 포크(238)가 회전하며, 촬영 장치는 컨테이너 상의 QR 코드를 스캔하고, 컨테이너 상의 QR 코드의 촬영 장치 시야에서의 위치가 보다 완전하거나 중앙에 위치될 때, 포크(238)는 회전을 중지하며, 이때 포크(238)는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너에 맞춰진다.
도 10g를 참조하면, 화물 이송 조립체(240)는 장착 플랫폼(2380)에 장착되며, 포크(238)와 함께 수직 축선을 중심으로 회전하거나 수직 방향을 따라 이동하여, 층판(2701)에 보관된 컨테이너와 화물 이송 조립체(240)가 동일한 높이에 위치하도록 하거나, 또는 화물 이송 조립체(240)가 층판(2701)에 보관된 컨테이너에 접근하도록 할 수 있다. 화물 이송 조립체(240)는 다차원 기계 조인트(2402)와 말단 수행 장치(2404))를 포함한다. 다차원 기계 조인트(2402)의 일단은 장착 플랫폼(2380)에 장착되며, 팔레트(220)와 장착 플랫폼(2380)의 동일측에 위치한다. 다차원 기계 조인트(2402)의 타단은 장착 플랫폼(2380)에 대해 다각도로 회전 및 다방향으로 이동할 수 있다. 다차원 기계 조인트(2402)는 회전 홀더(24020), 제1 회전암(24022), 제2 회전암(24024) 및 3축 짐벌(24026)을 포함한다. 회전 홀더(24020)는 제1 회전축선(O1)을 구비한다. 제1 회전암(24022)의 일단은 움직임 가능하게 상기 회전 홀더(24020)에 장착되고, 제1 회전암(24022)은 제2 회전축선(O2)을 중심으로 상기 회전 홀더(24020)에 대해 회전할 수 있으며, 제2 회전축선(O2)은 상기 제1 회전축선(O1)에 수직된다. 제2 회전암(24024)의 일단은 움직임 가능하게 제1 회전암(24022)의 타단에 장착되고, 상기 제2 회전암(24024)은 제3 회전축선(O3)을 중심으로 제1 회전암(24022)의 타단에 대해 회전할 수 있으며, 제3 회전축선(O3)은 제2 회전축선(O2)에 평행된다. 3축 짐벌(24026)은 제2 회전암(24024)의 타단에 장착되고, 말단 수행 장치(2404))를 장착하기 위한 것이다. 회전 홀더(24020)는 상기 장착 플랫폼(2380)에 장착되고, 팔레트(220)와 장착 플랫폼(2380)의 동일측에 장착되며, 제1 회전축선(O1)은 수직 방향을 향하고, 제2 회전축선(O2)은 수평 방향을 향한다.
말단 수행 장치(2404)는 화물을 파지하거나 놓기 위한 것이며, 다차원 기계 조인트(2402)의 타단에 장착된다. 본 실시예에서, 말단 수행 장치(2404)는 서커 장치로서, 흡착하는 방식으로 화물을 픽업한다. 실제 경우에 따라, 말단 수행 장치(2404)는 서커 장치에 제한되지 않으며, 화물 종류에 따라, 화물 종류에 적합한 말단 수행 장치(2404)를 설치할 수 있다. 예를 들어, 서커 장치는 고체 상태이며 표면이 상대적으로 평탄한 박스 포장 화물을 파지하기에 적합하고, 핑거는 형상이 고정되어 있지 않는 의복과 같은 화물을 파지하기게 적합하며, 그 외에도 다양한 것들이 있다.
화물 이송 조립체(240)가 팔레트(220)에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업하는 과정은 구체적으로 아래와 같다. 다차원 기계 조인트(2402)가 말단 수행 장치(2404)를 구동하여 팔레트(220)에 보관된 컨테이너 내부로 움직인 후, 말단 수행 장치(2404)가 화물을 파지하고, 이어서 다차원 기계 조인트(2402)는 말단 수행 장치(2404)를 구동하여 복귀시킨다.
화물 이송 조립체(240)가 픽업한 화물을 층판(2701)에 보관된 컨테이너 내부로 보관하는 과정은 구체적으로 아래와 같다. 다차원 기계 조인트(2402)가 말단 수행 장치(2404)를 구동하여 해당 층판(2701)에 보관된 컨테이너의 상방으로 움직인 후, 말단 수행 장치(2404)가 화물을 놓아, 화물이 해당 층판(2701)에 보관된 컨테이너 내에 추락되도록 한다. 실제 경우에 따라, 예를 들어 화물은 쉽게 손상되는 물품이며, 화물이 추락에 의해 손상되는 것을 방지하기 위하여, 다차원 기계 조인트(2402)가 말단 수행 장치(2404)를 구동하여 해당 층판(2701)에 보관된 컨테이너의 상방으로 움직인 후, 다차원 기계 조인트(2402)는 말단 수행 장치(2404)가 해당 층판(2701)에 보관된 컨테이너 내부까지 진입하도록 구동하고, 이어서 말단 수행 장치(2404)는 화물을 놓아, 화물이 추락에 의해 손상되는 것을 방지한다.
도 10d와 도 10g을 참조하면, 화물 식별 조립체(260)는 제1 화물 식별 장치(262), 제2 화물 식별 장치(264) 및 제3 화물 식별 장치(266)를 포함한다.
제1 화물 식별 장치(262)와 제2 화물 식별 장치(264)는 모두 팔레트(220)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다.
제1 화물 식별 장치(262)는 장착 플랫폼(2380)에 고정 장착된다. 제1 화물 식별 장치(262)는 제1 카메라(2620)와 카메라 지지대(2622)를 포함한다. 카메라 지지대(2622)는 로드 형태로서, 팔레트(220)와 장착 플랫폼(2380)의 동일측에 위치하며, 카메라 지지대(2622)의 일단은 장착 플랫폼(2380)에 고정 장착되고, 카메라 지지대(2622)의 타단은 팔레트(220)보다 높다. 제1 카메라(2620)는 카메라 지지대(2622)의 타단에 장착되며, 팔레트(220)에 보관된 컨테이너 내의 화물 이미지 정보를 획득하여, 팔레트(220)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다.
제2 화물 식별 장치(264)는 다차원 기계 조인트(2402)의 타단에 고정 장착되고, 다차원 기계 조인트(2402)의 타단과 함께 움직인다. 제2 화물 식별 장치(264)는 제2 카메라를 포함한다. 제2 카메라는 다차원 기계 조인트(2402)의 타단에 장착되며, 다차원 기계 조인트(2402)의 타단과 함께 움직여, 팔레트(220)에 보관된 컨테이너 내의 화물 이미지 정보를 획득하여, 팔레트(220)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별할 수 있다.
제2 화물 식별 장치(264)는 또한 저장 선반(270)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다. 구체적으로, 제2 카메라는 다차원 기계 조인트(2402)의 타단을 따라 함께 움직이며, 해당 층판(2701)에 보관된 컨테이너 내의 화물 이미지 정보를 획득하여, 해당 층판(2701)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다.
제3 화물 식별 장치(266)는 저장 선반에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다. 제3 화물 식별 장치(266)는 제3 카메라(2660)를 포함한다. 복수의 제3 카메라(2660)는 수직 방향을 따라 수직식 프레임(219)에 분포되어 장착되며, 각각의 제3 카메라(2660)는 하나의 대응되는 층판(2701)에 보관된 컨테이너 내의 화물 이미지 정보를 획득하여, 이에 대응되는 층판(2701)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다. 각각의 제3 카메라(2660)는 하나의 대응되는 빔(2192)에 걸려질 수 있고, 이에 대응되는 층판(2701)은 해당 빔(2192)의 하방에 위치한다.
여기서 각 화물 식별 장치(즉, 상술한 제1, 2, 3 화물 식별 장치)가 어떻게 컨테이너 내의 화물을 식별하는지에 대해 상세하게 설명한다. 상술한 화물 이미지 정보는, 화물의 SKU(재고량 단위) 정보, 및 화물의 위치 정보를 포함한다. 화물 상에 SKU 정보를 포함하는 바코드가 부착되어 있으며, 카메라 시야 내의 바코드를 스캔함으로써, 소정 SKU 정보를 포함하는 바코드를 표기하고, 해당 바코드가 부착된 화물은 픽업 대상(팔레트에 보관된 컨테이너 내의) 또는 이미 보관된 (층판에 보관된 컨테이너 내의) 화물이다. 팔레트 또는 층판에 보관된 컨테이너의 위치는 기본적으로 고정되어 있으므로, 카메라 시야에서의 표기된 바코드 위치를 기초로, 픽업 대상 화물의 컨테이너 내에서의 위치를 확인하며, 이때, 화물 식별 장치는 컨테이너 내의 화물을 식별하는 작업을 완성한다.
상술한 화물 식별 장치가 화물을 식별하는 원리의 기초 상에서, 여기서 제1, 2, 3 화물 식별 장치의 차별점에 대해 더 상세하게 설명한다. 제1 화물 식별 장치와 제2 화물 식별 장치는 모두 팔레트에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다. 단, 제1 화물 식별 장치는 장착 홀더에 고정된 것이고, 컨테이너 내의 화물 위치가 보다 분산되어 있을 경우, 제1 화물 식별 장치의 제1 카메라는 보다 정확하게 컨테이너 내의 각 화물의 위치 정보를 획득할 수 있지만, 컨테이너 내의 화물 위치가 보다 밀집되어 있을 경우, 제1 카메라에 의해 획득되는 컨테이너 내 각 화물의 위치 정보의 정확성이 떨어진다. 제3 화물 식별 장치는 저장 선반에 고정된 것으로서, 제1 화물 식별 장치와 유사하게, 층판에 보관된 컨테이너 내의 화물 위치가 보다 분산되어 있을 때, 제3 화물 식별 장치의 제3 카메라는 보다 정확하게 컨테이너 내의 화물 이미지 정보를 획득할 수 있고, 층판에 보관된 컨테이너 내의 화물 위치보다 집중되어 있을 때, 제3 화물 식별 장치의 제3 카메라에 의해 획득되는 컨테이너 내 각 화물의 위치 정보의 정확성이 떨어진다. 따라서, 제2 화물 식별 장치를 화물 이송 조립체의 타단에 장착하고, 제2 화물 식별 장치는 화물 이송 조립체의 타단을 따라 함께 움직이고, 화물 이송 조립체는 제2 화물 식별 장치가 컨테이너 내의 각 화물에 접근하도록 구동하여, 제2 화물 식별 장치의 제2 카메라가 컨테이너 내의 각 화물 이미지 정보를 획득하는 정확성을 향상시킬 수 있다. 따라서, 기타 일부 실시예에서, 상술한 바와 같이 컨테이너 내의 화물 위치가 보다 분산되어 있을 경우, 제2 화물 식별 장치는 생략될 수 있다.
제1 화물 식별 장치와 제2 화물 식별 장치는 모두 팔레트에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이므로, 식별 효율을 향상시키기 위하여, 제1 화물 식별 장치는 제2 화물 식별 장치보다 먼저 컨테이너 내의 화물을 식별하고, 만약 제1 화물 식별 장치가 컨테이너 내의 화물의 위치 정보 및 SKU 정보(상술한 바와 같은 각 화물 위치가 보다 분산되어 있을 경우)를 식별해내면, 제2 화물 식별 장치는 제1 화물 식별 장치에서 제공하는 위치 정보 및 SKU 정보를 기초로, 컨테이너 내의 화물의 SKU 정보만 식별하여, 매칭되는 SKU 정보를 찾아내기만 하면 화물의 위치 정보를 결정할 수 있으며, 다시 화물의 위치 정보를 식별할 필요가 없게 된다. 만약 제1 화물 식별 장치에 의해 화물의 위치 정보가 식별되지 않으면, 제2 화물 식별 장치는 화물의 위치 정보 및 SKU 정보를 식별해야 한다. 제2 화물 식별 장치와 제3 화물 식별 장치는 모두 저장 조립체에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것으로, 상술한 제1 화물 식별 장치 및 제2 화물 식별 장치가 협력하는 방식과 동일하므로, 여기서는 중복되는 설명을 생략한다.
제2 화물 식별 장치는 또한 말단 수행 장치에 의해 파지된 화물의SKU 정보를 식별하여, 지정된 SKU 정보와 매칭시켜, 말단 수행 장치가 잘못된 화물을 파지하였는지 여부를 판단하기 위한 것이다. 이를 기반으로, 복수의 층판을 배치함으로써, 또한 복수의 층판으로부터 하나의 보관 컨테이너를 선택하여, 잘못된 화물만 배치할 수 있다.
도 11a는 본 출원의 실시예에 따른 운반 로봇(20)의 구조도이다. 본 출원의 실시예에서, 상술한 실시예에 따른 운반 로봇(20)의 각종 조립체 및 그 조성 부분은, 구체적인 실물 장치에 대응될 수 있다. 예컨대, 화물 운반 조립체(230)는 포크를 포함할 수 있고, 화물 이송 조립체(260)는 기계암를 포함할 수 있고, 해당 저장 선반(270)에는 다양한 화물을 적재하는 용기, 예컨대, 컨테이너 또는 백 바구니가 미리 설치될 수 있다. 수직식 프레임(219)은 포크, 기계암, 저장 선반을 지지하는 수직식 프레임일 수 있고, 포크, 기계암, 저장 선반은 모두 수직식 프레임 상에 장착될 수 있다. 도 11a를 참조하면, 운반 로봇(20)은 화물 이송 조립체(201), 저장 선반(202), 수직식 프레임(203) 및 포크(204)를 포함한다. 여기서, 화물 이송 조립체(201)는 포크(204) 상에 장착될 수 있으며, 포크(204)는 수직식 프레임(203) 상에 슬라이딩 연결되고, 화물 이송 조립체(201)는 포크(204)를 따라 수직식 프레임 상에서 상하 이동할 수 있으며, 화물 이송 조립체(201)도 수직식 프레임(203) 상에 슬라이딩 연결될 수도 있다. 수직식 프레임(203)은 양측 컬럼을 포함할 수 있다. 화물 이송 조립체(201)가 수직식 프레임(203) 상에 슬라이딩 연결될 때, 화물 이송 조립체(201)는 하나 또는 2개일 수 있으며, 각각 수직식 프레임(203)의 컬럼 상에 슬라이딩 연결된다. 화물 이송 조립체(201)는 컬럼 상에서 상하 이동할 수 있으며, 도 11b는 화물 이송 조립체(203)가 수직식 프레임(203)에 슬라이딩 연결되는 도면이다. 저장 선반(202)은 수직식 프레임(203) 상에 장착되고, 여기서, 저장 선반(202)은 복수개를 포함할 수 있으며, 각각 수직식 프레임(203)의 일측에 층을 나누어 설치되면, 포크(204)는 수직식 프레임(203)의 타측에 설치된다.
도 12를 참조하면, 본 출원의 실시예에 따른 다른 운반 로봇(20)의 구조도이다. 본 출원의 실시예에서, 상술한 실시예에 따른 운반 로봇(20)의 각종 조립체 및 그 조성 부분은, 구체적인 실물 장치에 대응될 수 있으며, 예를 들어, 화물 운반 조립체(230)는 장착 플랫폼을 포함할 수 있고, 화물 이송 조립체(260)는 기계암를 포함할 수 있다. 해당 저장 선반에는 각종 화물을 적재하기 위한 용기, 예컨대, 컨테이너 또는 백 바구니가 미리 설치될 수 있다. 수직식 프레임(219)은 장착 플랫폼, 화물 이송 조립체, 저장 선반을 지지하기 위한 수직식 프레임일 수 있고, 장착 플랫폼, 화물 이송 조립체, 저장 선반은 모두 수직식 프레임 상에 장착될 수 있다. 도 12를 참조하면, 운반 로봇(20)은 화물 이송 조립체(201), 저장 선반(202), 수직식 프레임(203) 및 장착 플랫폼(205)을 포함한다. 여기서, 화물 이송 조립체(201)는 장착 플랫폼(205) 상에 장착될 수 있으며, 장착 플랫폼(205)은 수직식 프레임(203) 상에 슬라이딩 연결되고, 화물 이송 조립체(201)는 장착 플랫폼(205)을 따라 수직식 프레임 상에서 상하 이동할 수 있으며, 화물 이송 조립체(201)도 수직식 프레임(203) 상에 슬라이딩 연결될 수 있고, 수직식 프레임(203)은 양측 컬럼을 포함할 수 있다. 화물 이송 조립체(201)가 수직식 프레임(203) 상에 슬라이딩 연결될 때, 화물 이송 조립체(201)는 하나 또는 2개일 수 있고, 각각 수직식 프레임(203)의 컬럼 상에 슬라이딩 연결된다. 화물 이송 조립체(201)는 컬럼 상에서 상하 이동할 수 있으며, 저장 선반(202)은 수직식 프레임(203) 상에 장착된다. 여기서, 저장 선반(202)은 복수개가 포함될 수 있고, 수직식 프레임(203)의 일측에 층을 나누어 설치되면, 장착 플랫폼(205)은 수직식 프레임(203)의 타측에 설치된다.
저장 선반(202)이 복수개 존재하는 경우에 대하여, 저장 선반을 주문서 화물 저장 선반과 임시 보관 화물 저장 선반으로 구분할 수 있다. 여기서, 주문서 화물 저장 선반은 픽업 대상 화물 보관하기 위한 것으로서, 해당 픽업 대상 화물은 주문서 상의 화물과 대응될 수 있고, 임시 보관 화물 저장 선반은 비주문서 상의 화물을 보관하기 위한 것으로서, 즉 화물 이송 조립체가 픽앤플레이스하는 화물은 픽업 대상 화물에 속하지 않는다.
본 출원의 실시에서, 장착 플랫폼(205)은 포크(204)에 비해, 컨테이너를 운반 이동할 수 없으면, 화물 이송 조립체(201)를 이용하여 컨테이너를 장착 플랫폼으로 이동시킬 수 있고, 슬라이딩 기구는 장착 플랫폼을 수직 방향을 따라 상하 이동시켜, 장착 플랫폼 상의 컨테이너를 저장 선반과 대응되는 높이 위치에 이동시켜, 상기 화물 이송 조립체가 픽업 대상 화물을 컨테이너로부터 픽업하여, 저장 선반에 보관하도록 할 수 있다. 한편, 장착 플랫폼(205)은 또한 회전할 수 있으며, 장착 플랫폼이 화물 선반 상의 컨테이너에 쉽게 맞춰져, 컨테이너를 운반 이동할 수 있도록 한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 이송 조립체(201) 상에는 서커 또는 핑거가 설치될 수 있으며, 서커를 통해 화물을 흡출하거나 또는 핑거를 통해 픽업 대상 화물을 파지할 수 있으며, 해당 서커 또는 핑거는 화물 이송 조립체의 단부에 설치될 수 있고, 서로 다른 화물에 따라 바꿀 수 있다.
본 출원의 실시예에서, 컨테이너 내부의 화물의 위치를 식별하기 위하여, 화물 식별 장치를 통해 컨테이너 내부의 화물을 촬영할 수 있으며, 동시에, 화물 이송 조립체가 픽앤플레이스한 화물의 정확성을 확인하기 위하여, 화물 식별 장치를 통해 화물의 물품 정보를 촬영할 수도 있으며, 여기서, 화물 식별 장치는 화물 이송 조립체, 포크 및/또는 장착 플랫폼에 장착될 수 있고, 상기 화물 식별 장치는 상기 픽업 대상 화물의 컨테이너 내부에서의 이미지 정보를 촬영할 수 있고, 해당 이미지 정보는, 픽업 대상 화물의 컨테이너 내부에서의 위치 정보, 픽업 대상 화물의 재고량 유닛 정보, 픽업 대상 화물의 형상, 픽업 대상 화물의 이미지 특징점, 픽업 대상 화물의 칼라 정보 및/또는 체적 정보를 포함할 수 있다.
본 출원의 실시예에서, 운반 로봇(20)은, 운반 로봇(20)이 소정 경로를 따라 이동하도록 하는 이동 섀시을 더 포함할 수 있다. 해당 소정 경로는 화물을 픽앤플레이스하는 경로일 수 있고, 해당 경로는 처리 단말(10)에 의해 지정되고, 명령의 형태로 운반 로봇으로 발송될 수 있다. 예를 들어, 처리 단말(10)은 화물 픽업 명령을 운반 로봇으로 발송함으로써, 운반 로봇이 상응하게 이동하도록 함으로써, 화물 픽업을 실현한다.
도 9 내지 도 12에 도시된 적용 시나리오 및 관련 기기에서, 본 출원의 실시예에 따른 화물 픽업 방법을 사용하여, 화물 이송 조립체를 통해 화물 픽업 조작을 수행함으로써, 화물 픽업 효율을 향상시키고, 화물 선별 자동화 정도를 향상시킬 수 있다.
도 13은 본 출원의 실시예에 따른 화물 픽업 방법의 흐름도이다. 도 13에 도시된 바와 같이, 해당 화물 픽업 방법은 상술한 운반 로봇에 적용되며, 상기 운반 로봇은 화물 이송 조립체를 포함한다. 해당 화물 픽업 방법은 아래의 단계를 포함한다.
S51, 화물 픽업 명령을 수신하되, 상기 화물 픽업 명령은 화물 픽업 위치 정보, 픽업 대상 화물 유형 정보 및/또는 픽업 대상 화물의 물품 정보를 포함한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 픽업 명령은 처리 단말로부터 운반 로봇으로 발송될 수 있고, 운반 로봇은 화물 픽업 명령을 수신한 후, 화물 픽업 명령을 해석하며, 명령에 포함된 정보, 예를 들어, 화물 픽업 위치 정보, 픽업 대상 화물 유형 정보 및 픽업 대상 화물의 물품 정보를 식별한다. 여기서, 화물 픽업 위치 정보는 픽업 대상 화물이 보관되는 컨테이너 위치를 포함할 수 있고, 해당 컨테이너 위치는 창고 중 화물 선반 상의 서로 다른 위치일 수 있으며, 해당 위치 정보는 3차원 공간 좌표일 수 있고, 컨테이너 상의 코드, 예를 들어, QR 코드 정보를 통해 위치를 확인할 수도 있다. 픽업 대상 화물 유형 정보는 픽업 대상 화물의 재고량 유닛 정보(SKU 정보)를 포함할 수 있고, SKU 정보를 통해 픽업 대상 화물의 명칭, 수량, 규격 등의 정보를 확인할 수 있고, 서로 다른 컨테이너의 경우, 컨테이너 내의 화물의 SKU 정보는 동일할 수 있고, 서로 다를 수도 있으며, SKU 정보는 바코드 방식을 통해 표현될 수도 있다. 픽업 대상 화물의 물품 정보는 픽업 대상 화물의 형상, 체적, 이미지 특징점, 색상 및/또는 중량 정보를 포함할 수 있으며, 물품 정보는 문자, 숫자 또는 이미지 방식으로 표현될 수 있다.
본 출원의 실시예에서, 서로 다른 유형의 운반 로봇에 대하여, 개체 간에 구조 상의 차이가 존재하므로, 화물 픽업 명령을 수신한 후, 서로 다른 방법 단계를 수행할 수 있다. 예를 들어,
수직식 프레임과 포크를 포함하고, 동시에 화물 이송 조립체가 상기 포크 상에 장착된 운반 로봇의 경우, 상기 방법은,
상기 화물 픽업 위치 정보를 기초로, 상기 포크가 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
상기 포크 또는 상기 화물 이송 조립체가 상기 픽업 대상 화물이 적재되어 있는 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동시키도록 지시하는 단계를 더 포함한다.
수직식 프레임과 포크를 포함하고, 동시에 적어도 하나의 상기 화물 이송 조립체가 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결된 운반 로봇의 경우, 상기 방법은,
상기 화물 픽업 위치 정보를 기초로, 상기 포크가 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
상기 포크가 상기 픽업 대상 화물이 적재되어 있는 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계; 또는,
상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 위치로 이동하여, 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계를 포함한다.
수직식 프레임과 장착 플랫폼을 포함하고, 동시에 화물 이송 조립체가 상기 장착 플랫폼 상에 장착된 운반 로봇의 경우, 상기 방법은,
상기 화물 픽업 위치 정보를 기초로, 상기 장착 플랫폼이 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
상기 화물 이송 조립체가 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계를 더 포함한다.
수직식 프레임과 장착 플랫폼을 포함하고, 동시에 적어도 하나의 상기 화물 이송 조립체가 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결된 운반 로봇의 경우, 상기 방법은,
상기 화물 픽업 위치 정보를 기초로, 상기 장착 플랫폼이 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 위치로 이동하여, 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계를 더 포함한다.
본 출원의 실시예에서, 상술한 각 운반 로봇은 적어도 하나의 저장 선반을 더 포함할 수 있으며, 포크 또는 장착 플랫폼은 회전 구동 장치를 더 포함하고, 상기 회전 구동 장치는 상기 포크 또는 장착 플랫폼이 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하기 위한 것다. 상기 방법은,
상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 상기 제1 위치로부터 대응되는 저장 선반으로 이동하도록 지시하는 단계, 또는,
상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 상기 제1 위치로부터 상기 저장 선반에 대응되는 제3 위치로 이동하도록 지시하는 단계를 더 포함한다.
여기서, 박스 전체로 화물을 픽업하는 방식에서, 제1 컨테이너를 직접 대응되는 저장 선반에 배치할 수 있으며, 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업하는 방식에서, 제1 컨테이너를 저장 선반에 대응되는 높이 위치로 이동시켜, 용이하게 제1 컨테이너 내부로부터 픽업 대상 화물을 픽업하여, 대응되는 저장 선반 또는 저장 선반 상의 기설정 제2 컨테이너로 배치하도록 할 수 있다.
본 출원의 실시예에서, 상술한 각종 유형의 운반 로봇의 저장 선반은 복수개를 포함할 수 있으며, 상기 수직식 프레임의 일측에 층을 나누어 설치되며, 상기 포크 또는 장착 플랫폼은 수직식 프레임의 타측에 설치된다.
본 출원의 실시예에서, 운반 로봇은 화물 픽업 위치 정보를 기초로, 지면QR 코드 맵 네비게이션 방식 또는 기타 네비게이션 방식을 통해, 픽업 대상 화물이 위치하는 컨테이너의 위치로 이동할 수 있으며, 동시에, 화물 선반 상에서 컨테이너를 픽업할 수 있도록, 포크 또는 장착 플랫폼을 제1 위치로 이동시켜야 하며, 해당 제1 위치는 일반적으로 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너와 동일한 높이에 위치하고, 해당 제1 컨테이너가 위치한 위치는 바로 제2 위치이며, 여기서, 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너의 제2 위치로부터 상기 제1 위치로의 이동은 포크를 통해 이동할 수 있고, 화물 이송 조립체를 통해 이동할 수도 있으며, 포크 또는 장착 플랫폼이 제1 위치로 이동한 후, 포크의 신축암 장치를 인출하여 컨테이너를 클램핑할 수 있고, 화물 이송 조립체를 통해 컨테이너를 파지할 수도 있으며, 포크 또는 장착 플랫폼이 컨테이너에 맞춰져 있지 않을 때, 화물 선반 상의 QR 코드를 스캔하여 운반 로봇의 자세를 조정하여, 컨테이너에 맞출 수 있다. 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너가 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동한 후, 화물 이송 조립체는 컨테이너 내부의 픽업 대상 화물을 픽업하여, 저장 선반 또는 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너로 이동시킬 수 있으며, 여기서, 저장 선반은 해당 제1 위치의 동일한 높이에 위치하고, 화물 이송 조립체의 픽앤플레이스 범위 내에 위치할 수 있다. 예를 들어, 제1 위치와 저장 선반 위치는 각각 수직식 프레임의 양측에 위치한다. 2개 이상의 저장 선반이 존재할 때, 포크 또는 장착 플랫폼에 의해 컨테이너를 제1 위치로부터 저장 선반에 대응되는 제3 위치로 이동시켜, 상기 기계암이 픽업 대상 화물을 컨테이너로부터 픽업하여, 대응되는 저장 선반 또는 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너로 배치하도록 할 수 있다. 복수의 저장 선반이 존재하므로, 해당 제3 위치는 제1 컨테이너로부터 화물을 픽업하여 배치할 저장 선반에 따라 결정할 수 있다. 해당 제3 위치와 저장 선반의 위치는 동일한 높이에 위치하며, 예를 들어, 각각 수직식 프레임의 양측에 위치한다.
S53, 상기 화물 픽업 명령을 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 화물 및/또는 제1 컨테이너 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 픽업 명령에 포함되는 정보는 서로 다를 수 있는 바, 예를 들어, 픽업 대상 화물 유형 정보 및 픽업 대상 화물의 물품 정보는 완전히 동일하지 않을 수 있으며, 화물 픽업 명령 중의 정보는 서로 다른 바, 화물 이송 조립체가 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시하는 방식도 완전히 동일하지 않다. 예를 들어, 픽업 대상 화물 유형 정보가 재고량 유닛 정보를 포함하고, 상기 제1 컨테이너 내의 픽업 대상 화물이 동일한 재고량 유닛 정보를 가질 때, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 픽업 대상 화물을 픽업하여 대응되는 상기 저장 선반 또는 상기 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 배치하도록 지시할 수 있다. 상기 제1 컨테이너 내의 픽업 대상 화물이 서로 다른 재고량 유닛 정보를 가질 때, 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너 내부에서의 이미지 정보를 획득하고, 상기 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 기초로, 상기 화물 픽업 명령 중 재고량 유닛 정보와 일치한 화물을 결정하고, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 화물을 픽업하여, 상기 저장 선반 또는 상기 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너로 배치하도록 지시할 수 있다.
본 출원의 실시예에서, 이미지 정보는 픽업 대상 화물의 컨테이너에서의 위치 정보, 픽업 대상 화물의 재고량 유닛 정보, 픽업 대상 화물의 형상, 픽업 대상 화물의 이미지 특징점, 픽업 대상 화물의 색상 정보 및/또는 체적 정보를 포함한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 식별 장치를 통해 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보를 획득할 수 있으며, 여기서, 화물 이송 조립체에 화물 식별 장치에 장착되어 있거나, 상기 포크에 화물 식별 장치에 장착되어 있거나, 상기 장착 플랫폼에 화물 식별 장치에 장착되어 있거나, 상기 화물 이송 조립체와 상기 포크에 화물 식별 장치가 장착되어 있거나, 상기 화물 이송 조립체와 상기 장착 플랫폼에 화물 식별 장치가 장착되어 있고,
상기 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 상기 단계는,
상기 화물 이송 조립체, 포크 또는 장착 플랫폼의 화물 식별 장치가 각각 촬영한 상기 픽업 대상 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계;
또는,
상기 포크 및 화물 이송 조립체의 화물 식별 장치가 촬영한 상기 픽업 대상 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계;
또는,
상기 장착 플랫폼 및 화물 이송 조립체의 화물 식별 장치가 촬영한 상기 픽업 대상 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계를 포함한다.
본 출원의 실시예에서, 물품 정보는 픽업 대상 화물의 형상, 체적, 이미지 특징점, 색상 및/또는 중량 정보를 포함할 수 있고, 상기 저장 선반은 주문서 화물 저장 선반과 임시 보관 화물 저장 선반을 포함하고, 상기 주문서 화물 저장 선반에 제2 컨테이너가 미리 설치되어 있고, 상기 픽업 대상 화물의 재고량 유닛 정보를 기초로 픽업 대상 화물을 대응되는 상기 저장 선반 또는 저장 선반의 미리 설치된 제2 컨테이너에 배치할 것으로 결정하고, 상기 방법은,
상기 화물 이송 조립체, 장착 플랫폼 또는 포크에 장착된 화물 식별 장치가 각각 획득한 정보를 통해 상기 화물 픽업 명령 중 재고량 유닛 정보 및/또는 물품 정보와 일치한 화물을 결정할 수 없을 때, 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 상기 화물을 획득하도록 지시하는 단계;
계속하여 상기 화물 이송 조립체에 위치되는 화물 식별 장치, 포크에 위치되는 화물 식별 장치 또는 장착 플랫폼에 위치되는 화물 식별 장치를 통해 이미지 정보를 획득하는 단계;
상기 이미지 정보를 통해 상기 화물 이송 조립체가 획득한 것이 화물 픽업 명령 중 재고량 유닛 정보 및/또는 물품 정보와 불일치한 화물일 때, 상기 화물 이송 조립체가 획득한 화물을 상기 임시 보관 화물 저장 선반 또는 임시 보관 화물 저장 선반에 미리 설치된 제3 컨테이너에 배치하고, 그렇지 않으면 상기 대응되는 제2 컨테이너에 배치하는 단계를 포함한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 픽업 명령을 기초로, 화물 이송 조립체가 제1 컨테이너에 대한 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시할 수도 있으며, 예를 들어, 제1 컨테이너 전체를 저장 선반에 배치하여, 컨테이너 전체로 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 수행한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 픽업 명령은 화물 픽업 위치 정보, 픽업 대상 화물 유형 정보 또는 픽업 대상 화물의 물품 정보 중 하나 또는 여러가지를 포함할 수 있으며, 운반 로봇은 화물 픽업 명령 중 구체적 정보, 예를 들어, ’Q무 정보 또는 픽업 대상 화물 유형 정보를 기초로, 화물 이송 조립체가 화물 및/또는 제1 컨테이너에 대한 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시할 수 있다.
본 출원의 실시예에서, 운반 로봇은 화물 픽업 명령을 수신하고, 상기 화물 픽업 명령은 화물 픽업 위치 정보, 픽업 대상 화물 유형 정보 및/또는 픽업 대상 화물의 물품 정보를 포함하고, 상기 화물 픽업 명령을 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 화물 및/또는 제1 컨테이너에 대한 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시함으로써, 화물 픽업 효율을 향상시키고, 화물 선별 자동화 정도를 향상시킨다.
본 출원의 실시예를 더 상세하게 설명하기 위하여, 아래에서는 화물 픽업 명령에 포함되는 구체적인 정보에 대한 화물 픽업 방법의 구체적인 실시예에 대해 설명한다.
도 14는 본 출원의 실시예에 따른 제1 컨테이너 내의 동일한 재고량 정보를 갖는 픽업 대상 화물에 대한 화물 픽업 방법의 흐름도이다. 도 14에 도시된 바와 같이, 해당 화물 픽업 방법은 상술한 운반 로봇에 적용되고, 여기서, 본 실시예는 화물 이송 조립체가 포크 상에 고정되고, 화물 이송 조립체 상에 화물 식별 장치가 장착된 운반 로봇을 예로 들어 설명한다. 상기 방법은 아래의 단계를 포함한다.
S61, 화물 픽업 명령을 수신하되, 상기 화물 픽업 명령은 화물 픽업 위치 정보 및 픽업 대상 화물 유형 정보를 포함하고, 여기서, 픽업 대상 화물 유형 정보는 재고량 유닛 정보를 포함하고, 제1 컨테이너 내의 화물은 동일한 재고량 유닛 정보를 갖는다.
본 출원의 실시예에서, 픽업 대상 화물이 위치하는 제1 컨테이너 내의 SKU 정보는 동일하고, 화물 이송 조립체는 화물을 픽앤플레이스하는 과정에서 구분할 필요가 없으며, 체적이 보다 큰 하나의 화물에 대하여, 직접 화물 이송 조립체에 의해 화물을 픽업할 수 있고, 체적이 보다 작은 단일 화물에 대하여, 화물 이송 조립체가 화물을 쉽게 파지할 수 있도록, 화물 이송 조립체 상의 화물 식별 장치를 통해 화물의 컨테이너에서의 이미지 정보를 촬영할 수 있으며, 해당 이미지 정보는 픽업 대상 화물의 컨테이너에서의 위치를 포함할 수 있고, 촬영한 위치를 기초로 화물 파지를 수행한다.
본 출원의 실시예에서, 운반 로봇은 화물 픽업 명령을 수신한 후, 화물 픽업 명령을 해석하고, 해석한 명령 정보를 기초로 운반 로봇이 상응한 처리를 수행하도록 지시하고, 이러한 처리는, 운반 로봇이 화물 픽업 위치로 이동하도록 지시, 포크 및 화물 이송 조립체가 관련 조작, 예를 들어, 컨테이너 이동, 화물 파지 등을 수행하도록 지시하는 것을 포함한다.
S62, 화물 픽업 위치 정보를 기초로, 포크가 제1 위치로 이동하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 픽업 위치 정보는 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너 위치, 예를 들어, 제1 컨테이너 위치의 3차원 정보를 포함하고, 포크가 제1 위치로 이동하기 전에, 운반 로봇은 화물 픽업 위치 정보에 따라 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너 근처로 이동하여, 제1 컨테이너 상의 정보, 예를 들어, 제1 컨테이너 상의 코드를 기초로, 제1 컨테이너 상의 코드 정보를 통해, 제1 컨테이너 위치의 정확 여부를 추가적으로 검증할 수 있고, 포크가 제1 컨테이너에 맞춰지도록, 제1 컨테이너 상의 코드 정보, 예를 들어, QR 코드 정보를 기초로 로봇의 자세를 조정할 수도 있다.
본 출원의 실시예에서, 해당 제1 위치는 일반적으로 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너와 동일한 높이에 위치하며, 제1 위치와 제1 컨테이너의 수평 거리는 포크 상의 신축암 장치의 신축 범위 내에 있어, 포크가 신축암 장치로부터 인출하면 바로 제1 컨테이너를 해당 제1 위치로 이동할 수 있도록 한다.
S63, 포크 또는 상기 화물 이송 조립체가 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 포크가 제1 위치로 이동한 후, 포크 상의 신축암 장치에 의해 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동시킬 수 있고, 화물 이송 조립체에 의해 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동시킬 수도 있고, 여기서, 제2 위치는 제1 컨테이너가 배치된 위치로서, 일반적으로 해당 위치는 창고 내부의 화물 선반 상에 위치하고, 3차원 공간 좌표를 통해 결정할 수 있다.
S64, 화물 식별 장치가 촬영한 상기 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보를 획득하고, 상기 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 픽업 대상 화물을 픽업하고, 픽업한 화물을 대응되는 상기 저장 선반 또는 상기 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 배치하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 픽업 대상 화물은 동일한 SKU 정보를 가지므로, 화물 이송 조립체가 화물을 픽업하는 과정에서, 화물 이송 조립체가 화물을 파지하지 못하는 것을 방지하고, 화물 이송 조립체 상의 화물 식별 장치를 통해 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너 내부에서의 이미지 정보를 촬영할 수 있으며, 해당 이미지 정보는 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너 내부에서의 위치를 포함하고, 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 픽업 대상 화물을 픽업하도록 지시하고, 화물을 픽업하는 방식으로서 화물 이송 조립체 상의 서커를 이용하여 화물을 흡출하거나 핑거를 이용하여 화물을 파지할 수 있으며, 화물을 픽업한 후, 픽업한 화물을 저장 선반 또는 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 배치할 수 있으며, 해당 저장 선반은 제1 위치와 동일한 높이에 위치하며, 포크와 각각 동일한 수직식 프레임의 양측에 위치할 수 있고, 제1 위치와 다른 높이에 위치할 수도 있으며, 이때 포크를 저장 선반과 동일한 높이의 위치에 이동하여, 화물 이송 조립체가 픽업 대상 화물을 컨테이너로부터 픽업하여 저장 선반 또는 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너로 넣도록 해야 한다.
본 출원의 실시예에서, 픽업 대상 화물은 동일 주문서에 대응될 수 있고, 서로 다른 주문서에 대응될 수도 있으며, 동일 주문서의 픽업 대상 화물에 대하여, 동일 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 넣을 수 있고, 서로 다른 주문서의 픽업 대상 화물이 존재하면, 서로 다른 저장 선반의 기설정된 기타 제2 컨테이너에 배치할 수 있고, 서로 다른 주문서의 픽업 대상 화물을 대응되는 서로 다른 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 넣을 수 있고, 픽업 대상 화물을 동일 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 배치할 수도 있으며, 동일한 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 배치할 경우, 주문서 화물 출하 전에 주문서 화물에 대해 선별을 수행하여야 한다.
S65, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너의 기설정 수량의 픽업 대상 화물의 픽앤플레이스 조작을 완료한 후, 상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 다시 원래 위치로 되돌려 놓거나 기타 위치에 배치하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 이송 조립체가 제1 컨테이너의 기설정 수량의 픽업 대상 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 완성한 후, 제1 컨테이너에 픽업해야 할 주문서 상의 픽업 대상 화물이 없을 때, 포크가 제1 위치, 즉, 제1 컨테이너가 위치하는 초기 위치에 대응되는 높이 위치로 이동하도록 지시하고, 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 제1 컨테이너의 원래 위치에 되돌려 놓거나 기타 위치에 배치하도록 지시하고, 제1 컨테이너로부터 픽업해야 할 픽업 대상 화물 수량에 대하여, 화물 픽업 명령에 휴대되는 정보를 통해 결정할 수 있으며, 예를 들어, 화물 픽업 명령은 서로 다른 주문서의 서로 다른 수량의 픽업 대상 화물 정보를 포함할 수 있다.
S66, 화물 픽업 위치 정보가 복수의 제1 컨테이너 위치 정보를 포함하고, 픽업 대상 화물이 상기 복수의 제1 컨테이너에 보관되고, 상기 현재 제1 컨테이너를 그 원래의 위치 또는 기타 위치로 되돌려 놓은 후, 상기 기타 제1 컨테이너 위치 정보를 기초로 순차적으로 픽업 대상 화물의 위치에 도달하여, 모든 픽업 대상 화물의 픽앤플레이스 조작을 완성한다.
본 출원의 실시예에서, 하나의 주문서 상의 픽업 대상 화물이 하나의 컨테이너로 전부 수용할 수 없을 때, 복수의 컨테이너로 주문서 상의 화물을 적재하여야 하며, 이때, 화물 픽업 명령 중의 화물 픽업 위치 정보는 복수의 제1 컨테이너의 위치 정보를 포함할 수 있고, 주문서 상의 픽업 대상 화물은 해당 복수의 위치 상의 제1 컨테이너에 적재될 수 있다. 화물 이송 조립체가 하나의 제1 컨테이너 중 픽업 대상 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 완성한 후, 해당 제1 컨테이너를 원래 위치에 되돌려 놓고, 그 후, 운반 로봇은 기타 제1 컨테이너가 위치하는 위치 정보를 기초로, 순차적으로 픽업 대상 화물의 위치에 도달하여, 모든 픽업 대상 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 완성할 수 있다.
S67, 모든 픽업 대상 화물 수량이 하나의 저장 선반 또는 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너의 저장 용량을 초과할 때, 이미 상기 현재 저장 선반 또는 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 넣어진 화물의 총 체적 또는 총 중량을 획득하고, 만약 상기 총 체적이 상기 저장 선반 또는 제2 컨테이너의 기설정 용량 임계값을 초과하거나, 상기 총 중량이 상기 저장 선반 또는 제2 컨테이너의 기설정된 하중 임계값을 초과하면, 모든 픽업 대상 화물이 픽앤플레이스 완료될 때까지, 화물 이송 조립체가 상기 픽업 대상 화물을 기타 저장 선반 또는 기타 제2 컨테이너에 배치하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 이송 조립체가 픽업 대상 화물을 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너로 픽앤플레이스할 때, 픽앤플레이스 횟수가 증가함에 따라, 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너 중의 화물이 점차적으로 증가하고, 만약 화물 픽업 명령 중 모든 픽업 대상 화물의 수량이 하나의 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너의 저장 용량을 넘으면, 화물 이송 조립체가 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너를 교체하도록 지시할 수 있으며, 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너 교체 여부를 결정할 때, SKU 정보를 기초로 단일 화물의 중량 또는 체적을 파악하고, 픽앤플레이스한 수량을 결합하여, 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 넣을 화물 총 체적 또는 총 중량을 결정할 수 있으며, 동시에, 각각의 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너의 용량 임계값 또는 체적 임계값을 미리 설정하고, 만약 상기 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 넣어진 화물의 총 체적이 상기 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너의 기설정 용량 임계값을 초과하거나, 상기 저장 선반에 넣어진 기설정 제2 컨테이너의 화물의 총 중량이 상기 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너의 기설정된 하중 임계값을 초과하면, 모든 픽업 대상 화물이 픽앤플레이스될 때가지, 화물 이송 조립체가 상기 픽업 대상 화물을 기타 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너로 넣도록 지시한다.
S68, 화물 운송 명령을 수신하고, 상기 화물 운송 명령에 따라 상기 저장 선반 기설정 제2 컨테이너의 화물을 화물 주문서에 대응되는 출하 영역으로 이송한다.
본 출원의 실시예에서, 픽업 대상 화물은 동일 주문서의 화물일 수 있고, 서로 다른 주문서의 화물일 수도 있으며, 픽업 대상 화물의 주문서 속성이 동일 주문서의 화물일 때, 처리 단말은 운반 로봇으로 화물 운송 명령을 발송할 수 있으며, 해당 화물 운송 명령은 주로 운반 로봇이 저장 선반의 기설정된 용기의 화물을 화물 주문서에 대응되는 출하 영역으로 운송하고, 해당 출하 영역에서 포장한 후 주문서 상의 접수 목적지로 발송한다.
S69, 상기 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너의 화물이 서로 다른 주문서에 대응될 때, 화물 선별 명령을 수신하고, 화물과 대응되는 주문서를 기초로 상기 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너의 화물에 대해 선별한다.
본 출원의 실시예에서, 픽업 대상 화물이 서로 다른 주문서의 화물에 대응될 때, 화물 이송 조립체는 제1 컨테이너로부터 픽업한 화물을, 동일한 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너로 배치하지만, 해당 저장 선반 중 기설정 컨테이너의 화물에 대해 추가적으로 선별하여야 출하할 수 있으므로, 주문서 화물의 출하를 완성하기 위하여, 처리 단말이 운반 로봇으로 화물 선별 명령을 발송하여, 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너 내부의 서로 다른 주문서의 화물을 선별하여야 하며, 선별 과정에서 화물에 대응되는 주문서 정보를 기초로 화물을 선별할 수 있다.
본 출원의 실시예는, 화물 픽업 명령을 수신하고, 화물 픽업 명령에 포함된 화물 픽업 위치 정보 및 픽업 대상 화물이 위치하는 제1 컨테이너 내에 구비한 동일한 SKU 정보에 따라, 화물 이송 조립체가 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시함과 동시에, 화물 식별 장치를 이용하여 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보를 획득하고, 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 픽업 대상 화물을 픽업하여, 픽업한 화물을 대응되는 상기 저장 선반 또는 저장 선반의 제2 컨테이너로 배치하도록 하며, 제1 컨테이너 내의 픽업 대상 화물의 SKU 정보가 동일하므로, 화물 이송 조립체는 화물 픽업 과정에서 화물을 식별할 필요가 없으며, 화물 이송 조립체가 신속하고 정확하게 화물을 픽업하고, 화물 픽업 효율을 향상시키고, 화물 선별 자동화 정도를 향상시킨다.
도 15는 본 출원의 실시예에 따른 제1 컨테이너 내의 화물이 서로 다른 재고량 정보를 가질 때의 화물 픽업 방법의 흐름도이다. 도 15에 도시된 바와 같이, 해당 화물 픽업 방법이 상술한 운반 로봇에 적용되며, 아래 실시예에서 설명하는 운반 로봇은, 적어도 하나의 화물 이송 조립체를 포함하여 운반 로봇의 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되며, 화물 이송 조립체 및 포크 상에는 모두 화물 식별 장치가 장착되고, 동시에, 복수의 저장 선반을 포함하고, 복수의 저장 선반은 주문서 화물 저장 선반과 임시 보관 화물 저장 선반을 포함하고, 주문서 화물 저장 선반에 제2 컨테이너가 기설정되어 있고, 임시 보관 화물 저장 선반에 제3 컨테이너가 기설정되어 있으며, 상기 방법은 아래의 단계를 포함한다.
S71, 화물 픽업 명령을 수신하되, 상기 화물 픽업 명령은 화물 픽업 위치 정보 및 픽업 대상 화물 유형 정보를 포함하고, 여기서, 픽업 대상 화물 유형 정보는 재고량 유닛 정보를 포함하고, 제1 컨테이너 내의 화물은 서로 다른 재고량 유닛 정보를 가진다.
본 출원의 실시예에서, 픽업 대상 화물 유형 정보는 재고량 유닛 정보를 포함하고, 제1 컨테이너 내의 화물의 서로 다른 SKU 정보를 가지고, 화물 이송 조립체가 화물을 픽업하는 과정에서, SKU 정보 식별을 추가하여, 픽업 화물의 보관 위치를 결정할 수 있도록 한다. 예를 들어, 주문서 화물 저장 선반 또는 제2 컨테이너에 배치할지, 임시 보관 화물 저장 선반 또는 제3 컨테이너에 배치할지를 결정한다. SKU 정보를 식별하는 과정에서, 화물 이송 조립체 상에 설치된 화물 식별 장치를 통해 이미지 정보를 촬영할 수 있으며, 해당 이미지 정보는 화물의 SKU 정보를 포함할 수 있고, 화물 픽업 명령 중 픽업 대상 화물의 SKU 정보와 화물 식별 장치에 의해 촬영된 이미지 정보 중 화물SKU 정보를 비교하여, 픽업한 화물을 주문서 화물 저장 선반 또는 제2 컨테이너에 배치해야 할지, 임시 보관 화물 저장 선반 또는 제3 컨테이너에 배치해야 할지를 결정한다.
S72, 상기 화물 픽업 위치 정보를 기초로, 상기 포크가 제1 위치로 이동하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 픽업 위치 정보는 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너 위치, 예컨대 제1 컨테이너 위치의 3차원 정보를 포함하고, 포크가 제1 위치로 이동하기 전에, 운반 로봇은 화물 픽업 위치 정보에 따라 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너 근처로 이동하여, 제1 컨테이너 상의 정보, 예를 들어, 제1 컨테이너 상의 코드를 기초로, 제1 컨테이너 상의 코드 정보를 통해, 제1 컨테이너 위치의 정확 여부를 추가적으로 검증하고, 또한 포크가 제1 컨테이너에 맞춰질 수 있도록, 제1 컨테이너 상의 코드 정보, 예를 들어, QR 코드 정보를 기초로 로봇의 자세를 조정할 수도 있다.
본 출원의 실시예에서, 해당 제1 위치는 일반적으로 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너와 동일한 높이에 위치하며, 포크가 신축암 장치로부터 인출하면 제1 컨테이너를 해당 제1 위치로 이동할 수 있도록, 제1 위치와 제1 컨테이너의 수평 거리는 포크 상의 신축암 장치의 신축 범위 내에 있다.
S73, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 위치로 이동하여, 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 이송 조립체는 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되므로, 화물 이송 조립체를 이용하여 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 제1 위치로 이동해야 할 때, 상기 화물 이송 조립체가 우선 상기 제1 위치로 이동하도록 지시해야 한다. 물론, 포크를 이용하여 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동시킬 수도 있으며, 여기서, 제2 위치는 제1 컨테이너가 배치된 위치로서, 일반적으로 해당 위치는 창고 내부의 화물 선반 상에 위치하고, 3차원 공간 좌표로 결정할 수 있다.
S74, 상기 포크의 화물 식별 장치와 상기 화물 이송 조립체의 화물 식별 장치가 촬영한 상기 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보를 획득한다.
본 출원의 실시예에서, 픽업 대상 화물과 컨테이너 내의 기타 화물이 서로 다른 SKU 정보를 가지므로, 화물을 잘못 픽업하는 것을 방지하기 위하여, 화물의 SKU 정보를 통해 픽업된 화물이 주문서 상의 픽업 대상 화물인지 여부를 확인할 수 있으며, 화물 이송 조립체 상의 화물 식별 장치를 이용하여 픽업 화물의 SKU 정보를 촬영할 수 있다. 화물 이송 조립체가 화물을 픽업하는 과정에서, 화물 이송 조립체가 화물을 파지하지 못하는 것을 방지하기 위하여, 포크 상의 촬영 장치를 통해 픽업 대상 화물의 컨테이너에서의 위치 공간 정보를 촬영할 수 있고, 화물 이송 조립체 상의 촬영 장치를 통해 픽업 대상 화물의 컨테이너에서의 위치 공간 정보를 촬영할 수도 있다.
본 출원의 실시예에서, 상기 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보는, 상술한 화물의 SKU 정보 및 화물의 컨테이너에서의 위치 공간 정보를 포함할 수 있고, 픽업 대상 화물의 형상, 픽업 대상 화물의 이미지 특징점, 픽업 대상 화물의 색상 정보 및/또는 체적 정보를 포함할 수도 있다.
본 출원의 실시예에서, 화물 식별 장치는 단독으로 장착 플랫폼, 포크 또는 화물 이송 조립체에 장착될 수 있고, 동시에 장착 플랫폼과 화물 이송 조립체에 장착될 수도 있으며, 화물의 이미지 정보를 촬영할 때, 각각 서로 다른 위치의 화물 식별 장치로 촬영할 수 있으며, 여기서, 장착 플랫폼과 포크 상의 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보는 주로 화물의 컨테이너에서의 위치 공간, 형상, 체적 등의 픽업 화물을 쉽게 확인할 수 있는 관련 정보를 포함할 수 있고, 화물 이송 조립체 상의 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보는 주로 재고량 유닛 관련 등의 픽업 화물을 주문서 화물 저장 선반에 배치할지 임시 보관 화물 저장 선반에 배치할지를 쉽게 결정할 수 있는 관련 정보를 포함할 수 있으며, 물론, 서로 다른 위치의 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보는 상술한 어느 하나 또는 다양한 정보를 포함할 수도 있다.
S75, 상기 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 기초로, 상기 화물 픽업 명령 중 재고량 유닛 정보와 일치한 화물을 결정하고, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 화물을 픽업하여, 상기 저장 선반 또는 상기 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 배치하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 상기 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 기초로, 예를 들어, 이미지 중의 SKU 정보를 기초로, 화물 픽업 명령 중 SKU 정보와 일치 여부를 결정할 수 있으며, 2개의 SKU 정보가 일치할 때, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이터로부터 화물을 픽업하여, 주문서 화물 저장 선반 또는 제2 컨테이너에 배치하도록 지시한다. 2개의 SKU 정보가 불일치할 때, 픽업한 화물을 상기 임시 보관 화물 저장 선반 또는 제3 컨테이너에 배치하며, 여기서, 화물 이송 조립체는 수직식 프레임을 따라 주문서 화물 저장 선반과 임시 보관 화물 저장 선반의 대응되는 위치 사이에서 이동한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보 중 픽업 대상 화물의 컨테이너에서의 위치 공간 정보를 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 상기 위치 공간으로부터 화물을 픽업하도록 지시한다. 예를 들어, 화물 이송 조립체 상의 서커를 이용하여 화물을 흡출하거나 또는 핑거를 통해 픽업 대상 화물을 파지할 수 있다. 화물 픽업 후, 촬영 장치가 촬영한 이미지 정보 중 SKU 정보를 기초로 픽업한 화물이 주문서 상의 픽업 대상 화물인지 여부를 결정할 수 있으며, 만약 픽업한 화물이 주문서 상의 픽업 대상 화물이면, 픽업한 화물을 주문서 화물 저장 선반 또는 제2 컨테이너에 배치하고, 만약 픽업한 화물이 주문서 상의 픽업 대상 화물이 아니면, 픽업한 화물을 임시 보관 화물 저장 선반 또는 제3 컨테이너에 배치한다. 화물 이송 조립체가 픽업한 화물을 주문서 화물 용기 또는 임시 보관 화물 용기에 배치하여야 하므로, 화물 이송 조립체는 수직식 프레임을 따라 주문서 화물 저장 선반과 임시 보관 화물 저장 선반의 대응되는 위치 사이에서 이동할 수 있으며, 주문서 화물 저장 선반과 임시 보관 화물 저장 선반은 수직식 프레임 동일측의 서로 다른 높이의 위치 상에 위치할 수 있다.
S76, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너의 기설정 수량의 픽업 대상 화물의 픽앤플레이스 조작을 완료한 후, 상기 화물 이송 조립체가 상기 임시 보관 화물 저장 선반 또는 제3 컨테이너 중 화물을 상기 제1 컨테이너로 되돌려 놓도록 지시하고, 상기 포크 또는 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 제1 컨테이너의 원래 위치에 되돌려 놓거나 또는 기타 위치에 배치하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 이송 조립체가 제1 컨테이너 중 기설정 수량의 픽업 대상 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 완료한 후, 즉 제1 컨테이너에 픽업해야 할 주문서 상의 픽업 대상 화물이 존재하지 않을 때, 화물 이송 조립체가 임시 보관 화물 저장 선반에 대응되는 높이의 위치로 이동하도록 지시하고, 동시에, 포크가 제1 컨테이너를 해당 위치로 이동시키도록 지시하여, 화물 이송 조립체가 임시 보관 화물 저장 선반 또는 제3 컨테이너 중 화물을 상기 제1 컨테이너로 되돌려 놓을 수 있도록 하고, 임시 보관 화물 저장 선반 또는 제3 컨테이너 중 화물이 모두 제1 컨테이너로 되돌려 놓여진 후, 상기 포크 및 상기 화물 이송 조립체가 제1 위치, 즉 제1 컨테이너의 원래 위치에 대응되는 높이 위치로 이동하도록 지시하고, 포크 또는 화물 이송 조립체가 제1 컨테이너를 제1 컨테이너의 원래 위치에 되돌려 놓거나 기타 위치에 배치하도록 지시한다. 제1 컨테이너로부터 픽업해야 할 픽업 대상 화물 수량은, 화물 픽업 명령에 휴대된 정보를 통해 확인할 수 있으며, 예를 들어, 화물 픽업 명령은 서로 다른 주문서의 서로 다른 수량의 픽업 대상 화물 정보를 포함할 수 있다.
S77, 화물 픽업 위치 정보가 복수의 제1 컨테이너 위치 정보를 포함하며, 픽업 대상 화물이 상기 복수의 제1 컨테이너에 보관되어 있을 때, 상기 현재 제1 컨테이너를 그 원래 위치에 되돌려 놓거나 기타 위치에 배치한 후, 상기 기타 제1 컨테이너의 위치 정보에 따라 순차적으로 픽업 대상 화물의 위치에 도달하여, 모든 픽업 대상 화물의 픽앤플레이스 조작을 완성한다.
본 출원의 실시예에서, 하나의 주문서 상의 픽업 대상 화물이 하나의 컨테이너로서는 수용 불가능할 때, 복수의 컨테이너로 주문서 상의 화물을 적재하여야 한다. 여기서, 화물 픽업 명령 중 화물 픽업 위치 정보는 복수의 제1 컨테이너의 위치 정보를 포함할 수 있고, 주문서 상의 픽업 대상 화물은 해당 복수의 위치 상의 제1 컨테이너에 적재될 수 있다. 화물 이송 조립체가 하나의 제1 컨테이너 중 픽업 대상 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 완료한 후, 해당 컨테이너를 원래 위치로 되돌려 놓고, 그 후, 운반 로봇은 기타 제1 컨테이너의 위치 정보를 기초로, 순차적으로 픽업 대상 화물의 위치에 도달하여, 모든 픽업 대상 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 완성할 수 있다. 화물 픽업 과정에서, 컨테이너 중 화물 SKU 정보가 완전히 동일하지는 않으므로, 화물 이송 조립체는 각각의 제1 컨테이너의 화물을 픽업 과정에서, 본 실시예 중 상술한 관련 단계를 수행하여야 한다.
S78, 모든 픽업 대상 화물 수량이 하나의 저장 선반 또는 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너 저장 용량을 초과할 때, 이미 상기 현재 저장 선반 또는 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 배치된 화물의 총 체적 또는 총 중량을 획득하고, 만약 상기 총 체적이 상기 저장 선반 또는 제2 컨테이너의 기설정 용량 임계값을 초과하거나, 또는, 상기 총 중량이 상기 저장 선반 또는 제2 컨테이너의 기설정된 하중 임계값을 초과하면, 모든 픽업 대상 화물이 픽앤플레이스될 때까지, 화물 이송 조립체가 상기 픽업 대상 화물을 기타 저장 선반 또는 기타 제2 컨테이너에 배치하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 이송 조립체가 픽업 대상 화물을 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너로 픽앤플레이스할 때, 픽앤플레이스 횟수가 증가함에 따라, 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너 중의 화물이 점차적으로 증가하고, 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 배치되는 화물 수량이 하나의 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너의 저장 용량을 초과할 때, 화물 이송 조립체가 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너를 교체하도록 지시할 수 있으며, 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너 교체 여부를 결정할 때, SKU 정보를 기초로 단일 화물의 중량 또는 체적을 파악하고, 픽앤플레이스한 수량을 결합하여, 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 수용된 화물의 총 체적 또는 총 중량을 확인하고, 동시에, 각각의 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너의 용량 임계값 또는 체적 임계값을 미리 설정하여, 만약 상기 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 수용된 화물의 총 체적이 상기 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너의 기설정 용량 임계값을 초과하거나, 상기 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 수용된 화물의 총 중량이 상기 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너의 기설정된 하중 임계값을 초과하면, 모든 픽업 대상 화물이 픽앤플레이스될 때까지, 화물 이송 조립체가 픽업한 화물을 기타 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너로 배치하도록 지시한다.
본 출원의 실시예는, 화물 픽업 명령을 수신하고, 화물 픽업 명령에 포함된 화물 픽업 위치 정보 및 제1 컨테이너 내의 화물의 서로 다른 SKU 정보를 기초로, 화물 이송 조립체가 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시하고, 동시에, 화물 식별 장치를 이용하여 화물의 이미지 정보를 획득하고, 이미지 정보를 기초로 화물 보관 위치를 결정하여, 컨테이너 내의 서로 다른 SKU 정보를 갖는 화물의 화물 픽업 문제를 해결하고, 화물 이송 조립체가 신속하고 정확하게 화물 픽업을 수행하기 위해 편의성을 제공하며, 화물 픽업 효율을 향상시키고, 화물 선별 자동화 정도를 향상시킨다.
도 16은 본 출원의 다른 실시예에 따른 화물 픽업 방법을 나타내는 흐름도이다. 도 16에 도시된 바와 같이, 해당 화물 픽업 방법은 운반 로봇에 적용되며, 아래 실시예에서 기재하는 운반 로봇은 적어도 하나의 화물 이송 조립체가 장착 플랫폼 상에 고정되고, 화물 이송 조립체 상에 화물 식별 장치가 장착되어 있으며, 동시에, 복수의 저장 선반을 포함하고, 복수의 저장 선반은 주문서 화물 저장 선반과 임시 보관 화물 저장 선반을 포함하고, 주문서 화물 저장 선반에 제2 컨테이너가 기설정되어 있고, 임시 보관 화물 저장 선반에 제3 컨테이너가 기설정되어 있으며, 상기 방법은 아래 단계를 포함한다.
S81, 화물 픽업 명령을 수신하되, 상기 화물 픽업 명령은 화물 픽업 위치 정보, 픽업 대상 화물 유형 정보 및 픽업 대상 화물의 물품 정보를 포함하고, 여기서, 픽업 대상 화물 유형 정보는 재고량 유닛 정보를 포함하고, 제1 컨테이너 내의 화물은 서로 다른 재고량 유닛 정보를 가지며, 상기 물품 정보는 픽업 대상 화물의 형상, 체적, 이미지 특징점, 색상 및/또는 중량 정보를 포함한다.
본 출원의 실시예에서, 픽업 대상 화물 유형 정보는 재고량 유닛 정보를 포함하고, 제1 컨테이너 내의 화물은 서로 다른 SKU 정보를 가지며, 화물 이송 조립체가 화물을 픽업하는 과정에서 물품 정보의 식별을 증가하여, 픽업 대상 화물을 결정할 수 있도록 할 수 있다. 예를 들어, 화물 이송 조립체 상에 설치된 화물 식별 장치를 통해 이미지 정보를 촬영할 수 있으며, 여기서, 이미지 정보는 물품 정보와 관련된 정보, 예를 들어, 화물의 실제 형상, 체적, 이미지 특징점, 색상 및/또는 중량 정보를 포함하고, 화물 픽업 명령 중 물품 정보와 화물 식별 장치가 촬영한 물품 정보를 비교하여, 픽업해야 할 픽업 대상 화물을 결정함과 동시에, 이미지 정보는 화물의 SKU 정보를 포함할 수도 있으며, 화물 픽업 명령 중 픽업 대상 화물의 SKU 정보와 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보 중 화물SKU 정보를 비교함으로써, 화물 픽업 여부를 결정할 수도 있다. 화물을 픽업한 후, 화물 이송 조립체 상에 설치된 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보, 예를 들어, SKU 정보를 통해, 픽업한 화물을 주문서 화물 저장 선반 또는 제2 컨테이너에 배치할지, 임시 보관 화물 저장 선반 또는 제3 컨테이너에 배치할지를 결정할 수도 있다. 한편, 화물을 파지하는 과정에서, 화물 식별 장치가 촬영한 픽업 대상 화물의 제1 컨테이에서의 이미지 정보를 기초로, 픽업 대상 화물을 파지할 수 있으며, 여기서, 이미지 정보는 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너의 위치 공간 정보, 및/또는 픽업 대상 화물의 이미지 특징점, 색상, 형상, 체적 등, 예를 들어, 픽업 대상 화물의 체적 정보 또는 색상 정보를 포함할 수 있다.
S82, 상기 화물 픽업 위치 정보를 기초로, 상기 장착 플랫폼이 제1 위치로 이동하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 픽업 위치 정보는 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너 위치, 예를 들어 제1 컨테이너 위치의 3차원 정보를 포함하고, 장착 플랫폼이 제1 위치로 이동되기 전에, 운반 로봇은 화물 픽업 위치 정보에 따라 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너 근처로 이동하여, 제1 컨테이너 상의 정보, 예를 들어, 제1 컨테이너 상의 코드를 기초로, 제1 컨테이너 상의 코드 정보를 통해, 제1 컨테이너 위치의 정확성을 추가적으로 검증할 수 있고, 제1 컨테이너 상의 코드 정보, 예를 들어, QR 코드 정보를 기초로 로봇의 자세를 조정하여, 장착 플랫폼이 제1 컨테이너에 맞춰지도록 할 수도 있다.
본 출원의 실시예에서, 해당 제1 위치는 일반적으로 픽업 대상 화물을 적재하는 제1 컨테이너와 동일한 높이에 위치하고, 제1 위치와 제1 컨테이너의 수평 거리는 화물 이송 조립체의 화물 픽업 범위 내에 있으며, 이에 따라 화물 이송 조립체가 컨테이너를 해당 제1 위치로 이동할 수 있도록 한다.
S83, 상기 화물 이송 조립체가 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 장착 플랫폼이 컨테이너를 파지할 수 없고, 화물 이송 조립체는 상기 장착 플랫폼 상에 장착되므로, 상기 화물 이송 조립체가 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동시키도록 지시할 수 있다. 여기서, 제2 위치는 제1 컨테이너의 위치이고, 일반적으로 해당 위치는 창고 내부의 화물 선반 상에 위치하고, 3차원 공간 좌표로 결정할 수 있다.
S84, 화물 이송 조립체의 화물 식별 장치가 촬영한 상기 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보를 획득한다.
본 출원의 실시예에서, 픽업 대상 화과 물제1 컨테이너 내의 기타 화물이 서로 다른 SKU 정보를 갖거나, 서로 다른 물품 정보, 예를 들어, 서로 다른 체적, 색상 또는 중량 정보를 가지므로, 화물을 잘못 픽업하는 것을 방지하기 위하여, 화물의 물품 정보를 통해 픽업 화물이 주문서 상의 픽업 대상 화물인지를 확인할 수 있으며, 화물 이송 조립체 상의 화물 식별 장치를 통해 픽업한 화물의 물품 정보를 촬영할 수 있다. 화물 이송 조립체가 화물을 픽업하는 과정에서, 화물 이송 조립체가 화물을 파지하지 못하는 것을 방지하기 위하여, 화물 이송 조립체 상의 화물 식별 장치를 통해 픽업 대상 화물의 컨테이너에서의 위치 공간 정보를 촬영할 수 있고, 물론 장착 플랫폼 상의 촬영 장치를 통해 픽업 대상 화물의 컨테이너에서의 위치 공간 정보를 촬영할 수도 있다.
본 출원의 실시예에서, 상기 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보는, 상술한 화물의 물품 정보, SKU 정보 및 화물의 컨테이너에서의 위치 공간 정보를 포함할 수 있고, 상기 물품 정보는 픽업 대상 화물의 형상, 픽업 대상 화물의 이미지 특징점, 픽업 대상 화물의 색상 정보 및/또는 체적 정보를 포함할 수 있다.
본 출원의 실시예에서, 화물 식별 장치는 단독으로 장착 플랫폼에 장착될 수 있고, 동시에 장착 플랫폼과 화물 이송 조립체에 장착될 수도 있으며, 화물의 이미지 정보를 촬영할 때, 각각 서로 다른 위치의 화물 식별 조립체로 촬영할 수 있으며, 여기서, 장착 플랫폼 상의 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보는 주로 화물의 컨테이너에서의 위치 공간, 형상, 체적 등의 픽업 화물을 쉽게 확인할 수 있는 관련 정보를 포함할 수 있고, 화물 이송 조립체 상의 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보는 주로 재고량 유닛 관련 등의 픽업 화물을 주문서 화물 저장 선반에 배치할지 임시 보관 화물 저장 선반에 배치할지를 쉽게 결정할 수 있는 관련 정보를 포함할 수 있으며, 물론, 서로 다른 위치의 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보는 상술한 어느 하나 또는 다양한 정보를 포함할 수도 있다.
S85, 상기 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 화물을 픽업하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 이미지 정보를 통해 상기 화물 픽업 명령 중 재고량 유닛 정보 및/또는 물품 정보와 일치한 화물을 결정할 수 없을 때, 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 화물을 획득하도록 지시하고, 계속하여 획득한 화물에 대해 이미지 정보를 촬영하고, 상기 이미지 정보를 통해 상기 화물 이송 조립체에 의해 획득된 것이 화물 픽업 명령 중 재고량 유닛 정보 및/또는 물품 정보와 불일치한 화물인 것으로 확인될 때, 상기 화물 이송 조립체가 획득한 화물을 상기 임시 보관 화물 저장 선반 또는 임시 보관 화물 저장 선반에 미리 배치된 제3 컨테이너에 배치하고, 아니면 상기 대응되는 주문서 화물 저장 선반 또는 제2 컨테이너에 배치한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 식별 장치가 촬영한 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보의 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너에서의 위치 공간 정보를 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 상기 위치 공간으로부터 화물을 픽업하도록 지시할 수 있고, 화물 식별 장치가 촬영한 픽업 대상 화물의 이미지 정보 중 물품 정보, 예를 들어 픽업 대상 화물의 체적 또는 색상을 기초로, 화물 이송 조립체 상의 서커를 이용하여 화물을 흡출하거나 핑거로 화물을 파지할 수도 있다. 화물을 픽업한 후, 화물 식별 장치가 촬영한 픽업 대상 화물의 이미지 정보 중 SKU 정보를 기초로, 화물 픽업 명령 중 SKU 정보와 비교하여, 픽업한 화물이 주문서 상의 화물인지 여부를 확인할 수도 있으며, 만약 픽업한 화물이 주문서 상의 픽업 대상 화물이면, 픽업한 화물을 대응되는 주문서 화물 저장 선반 또는 제2 컨테이너에 배치하고, 만약 픽업한 화물이 주문서 상의 픽업 대상 화물이 아니면, 픽업한 화물을 대응되는 임시 보관 화물 선반 또는 제3 컨테이너에 배치한다. 여기서, 주문서 화물 저장 선반과 임시 보관 화물 저장 선반은 수직식 프레임의 동일측의 서로 다른 높이에 위치할 수 있다.
S86, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너의 기설정 수량의 픽업 대상 화물의 픽앤플레이스 조작을 완료한 후, 상기 화물 이송 조립체가 상기 임시 보관 화물 저장 선반 또는 제3 컨테이너의 화물을 상기 제1 컨테이너로 되돌려 놓도록 지시하고, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 제1 컨테이너의 원래 위치로 되돌려 놓거나 기타 위치에 배치하도록 지시
본 출원의 실시예에서, 화물 이송 조립체가 제1 컨테이너 중 기설정 수량의 픽업 대상 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 완료한 후, 즉 제1 컨테이너에 픽업해야 할 주문서 상의 픽업 대상 화물이 없을 때, 화물 이송 조립체가 임시 보관 화물 저장 선반에 대응되는 높이 위치로 이동하도록 지시하고, 동시에, 장착 플랫폼이 제1 컨테이너도 해당 위치에 이동시키도록 지시하여, 화물 이송 조립체가 임시 보관 화물 저장 선반 또는 제3 컨테이너의 화물을 상기 제1 컨테이너로 되돌려 놓도록 하고, 임시 보관 화물 저장 선반 또는 제3 컨테이너 중 화물을 전부 제1 컨테이너로 되돌려 놓은 후, 장착 플랫폼 및 상기 화물 이송 조립체가 제1 위치, 즉 제1 컨테이너가 위치하는 원래 위치에 대응되는 높이 위치로 이동하도록 지시하고, 화물 이송 조립체가 제1 컨테이너를 제1 컨테이너의 원래 위치에 되돌려 놓거나 기타 위치에 배치하도록 지시한다. 제1 컨테이너로부터 픽업해야 할 픽업 대상 화물 수량에 대하여, 화물 픽업 명령에 휴대된 정보를 통해 확인할 수 있는 바, 예를 들어, 화물 픽업 명령은 서로 다른 주문서의 서로 다른 수량의 픽업 대상 화물 정보를 포함할 수 있다.
S87, 화물 픽업 위치 정보가 복수의 제1 컨테이너 위치 정보를 포함하고, 픽업 대상 화물이 상기 복수의 제1 컨테이너에 보관되어 있고, 상기 현재 제1 컨테이너가 컨테이너의 원래 위치 또는 기타 위치에 되돌려 놓여진 후, 상기 기타 제1 컨테이너 위치 정보를 기초로 픽업 대상 화물의 위치에 순차적으로 도달하여, 모든 픽업 대상 화물의 픽앤플레이스 조작을 완성한다.
본 출원의 실시예에서, 하나의 주문서 상의 픽업 대상 화물을 하나의 컨테이너로는 수용 불가능할 때, 복수의 컨테이너로 주문서 상의 화물을 적재해야 한다. 이때, 화물 픽업 명령 중 화물 픽업 위치 정보는 복수의 제1 컨테이너의 위치 정보를 포함할 수 있고, 주문서 상의 픽업 대상 화물은 해당 복수의 위치 상의 제1 컨테이너에 적재될 수 있다. 화물 이송 조립체가 하나의 컨테이너 중 픽업 대상 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 완료한 후, 해당 컨테이너를 원래 위치로 되돌려 놓을 수 있으며, 그 후, 운반 로봇은 기타 제1 컨테이너가 위치하는 위치 정보를 기초로, 순차적으로 픽업 대상 화물이 위치하는 위치에 도달하여, 픽업 대상 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 완성할 수 있다. 화물 픽업 과정에서, 컨테이너 중 SKU 정보가 완전히 동일하지는 않으므로, 화물 이송 조립체는 각각의 제1 컨테이너의 화물을 픽업하는 과정에서, 본 실시예 중 상술한 관련 단계를 수행하여야 한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 픽업 명령을 수신하고, 화물 픽업 명령에 포함된 화물 픽업 위치 정보 및 픽업 대상 화물이 위치하는 컨테이너 내의 화물이 가진 서로 다른 SKU 정보 및 물품 정보를 기초로, 화물 이송 조립체가 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시하고, 동시에, 화물 식별 장치를 이용하여 픽업된 화물의 물품 정보와 SKU 정보를 획득하고, 물품 정보 및 SKU 정보를 기초로 화물 보관 위치를 확정하며, 서로 다른 물품 정보의 화물의 화물 픽업 문제를 효과적으로 해결하고, 화물 이송 조립체가 신속하고 정확한 화물 픽업에 유리하며, 화물 픽업 효율을 향상시키고, 화물 선별 자동화 정도를 향상시킨다.
특별히 설명하면, 상술한 방법 실시예 중 각 단계는, 당업자가 그 서로 다른 조합으로 형성된 기술적 해결수단을 이해할 수만 있다면, 본 출원의 보호범위 내에 있는 한 모두 본 출원의 실시예를 구성한다.
본 출원의 기술적 해결수단은 화물 이송 조립체를 통해 화물 픽업 조작을 수행하여, 화물 픽업 효율을 향상시키고, 화물 선별 자동화 정도를 향상시킨다.
본 출원의 실시예는 화물 픽업 방법을 더 제공하며, 처리 단말에 적용된다. 상기 처리 단말은 운반 로봇과 통신 연결되고, 상기 방법은, 화물 픽업 명령을 발송하여, 상기 운반 로봇이 상기 화물 픽업 명령을 기초로, 상술한 화물 픽업 방법을 수행하도록 하는 단계를 포함한다.
도 17은 본 출원의 실시예에 따른 운반 로봇의 구조를 나타내는 블록도이다. 해당 운반 로봇(90)은 처리 능력을 구비하는 로봇일 수 있으며, 상술한 상응한 방법 실시예에 따른 화물 픽업 방법을 수행할 수 있다.
구체적으로, 도 17을 참조하면, 해당 운반 로봇(90)은,
하나 또는 복수의 프로세서(901) 및 해당 적어도 하나의 프로세서(901)와 통신 연결되는 메모리(902)를 포함하고, 도 17에서는 하나의 프로세서(901)를 예로 든다.
프로세서(901)와 메모리(902)는 버스 또는 기타 방식을 통해 연결될 수 있으며, 도 17에서는 버스를 통해 연결되는 예를 든다.
메모리(902)는 비일시적 컴퓨터 판독 가능 저장 매체로서, 비일시적 소프트웨어프로그램, 비일시적 컴퓨터 실행 가능 프로그램을 저장할 수 있고, 상응한 프로그램은 화물 픽업 방법의 상응한 단계(예를 들어, 도 13에 도시된 S51 및 S53; 도 14에 도시된 S61-S69; 도 15에 도시된 S71-S78; 도 16에 도시된 S81-S87)를 수행할 수 있다. 프로세서(901)는 메모리(902)에 저장된 비일시적 소프트웨어 프로그램 또는 명령을 실행함으로써, 화물 픽업 방법을 수행한다. 즉, 상술한 대응되는 방법 실시예에 따른 화물 픽업 방법을 구현한다.
메모리(902)는 프로그램 저장 영역과 데이터 저장 영역을 포함할 수 있으며, 프로그램 저장 영역은 운영체제, 적어도 하나의 기능에 필요한 응용 프로그램을 저장할 수 있고; 데이터 저장 영역은 상술한 화물 픽업 방법을 수행함에 따라 작성되는 데이터 등을 저장할 수 있다. 한편, 메모리(902)는 고속 랜덤 액세스 메모리를 포함할 수 있고, 비일시적 메모리, 예를 들어 적어도 하나의 자기 저장장치, 플래시 저장장치, 또는 기타 비일시적 솔리드 스테이트 저장장치를 포함할 수도 있다. 일부 실시예에서, 메모리(902)는 선택적으로, 프로세서(901)에 대해 원격으로 설치된 메모리를 포함할 수 있고, 이러한 원격 메모리는 네트워크를 통해 운반 로봇(90)에 연결될 수 있다. 상술한 네트워크의 실예로서 인터넷, 기업 인트라넷, 근거리 통신망, 이동통신망 및 그 조합을 포함하지만 이에 한정되지 않는다.
상기 하나 또는 복수의 모듈은 상기 메모리(902)에 저장되고, 상기 하나 또는 복수의 프로세서(901)에 의해 실행될 때, 상술한 대응되는 방법 실시예 중 화물 픽업 방법을 수행한다. 예를 들어, 상술한 도 13에 도시된 S51 및 S53; 도 14에 도시된 S61-S69; 도 15에 도시된 S71-S78; 도 16에 도시된 S81-S87를 수행한다.
운반 로봇은 상술한 대응되는 방법 실시예 중 화물 픽업 방법을 수행할 수 있으며, 수행 방법에 대응되는 기기와 유리한 효과를 구비한다.
본 출원의 실시예는 비일시적 컴퓨터 판독 가능 저장매체를 더 제공한다. 상기 비일시적 컴퓨터 판독 가능 저장매체에 컴퓨터 실행 가능 명령이 저장되어 있고, 상기 컴퓨터 실행 가능 명령은 컴퓨터가 상술한 방법 실시예 중 화물 픽업 방법을 수행하도록 하기 위한 것이다. 예를 들어, 해당 컴퓨터 실행 가능 명령이 하나 또는 복수의 프로세서에 의해 실행되어, 예컨대 도 17 중 하나의 프로세서(901)에 의해 실행되어, 상술한 하나 또는 복수의 프로세서가 상술한 대응되는 방법 실시예에 따른 화물 픽업 방법을 수행하도록 할 수 있다. 예를 들어, 상술한 도 13에 도시된 S51 및 S53; 도 14에 도시된 S61-S69; 도 15에 도시된 S71-S78; 도 16에 도시된 S81-S87을 수행하도록 하여, 상술한 하나 또는 복수의 프로세서가 상술한 대응되는 방법 실시예에 따른 화물 픽업 방법을 수행하도록 한다.
본 출원의 실시예는 컴퓨터 프로그램 제품을 더 제공한다. 상기 컴퓨터 프로그램 제품은 비일시적 컴퓨터 판독 가능 저장매체에 저장된 컴퓨터 프로그램을 포함하고, 상기 컴퓨터 프로그램은 프로그램 명령을 포함하고, 상기 프로그램 명령은 컴퓨터에 의해 실행될 때, 상기 컴퓨터가 상술한 방법 실시예에 따른 화물 픽업 방법을 수행하도록 한다. 예를 들어, 상술한 도 13에 도시된 S51 및 S53; 도 14에 도시된 S61-S69; 도 15에 도시된 S71-S78; 도 16에 도시된 S81-S87 등의 기능을 수행한다.
본 출원의 실시예는 처리 단말을 더 제공한다. 해당 처리 단말은 예컨대 백그라운드 서버와 같은 임의의 유형의 전자기기일 수 있고, 처리 능력을 구비하는 컴퓨터 기기일 수도 있으며, 연산 기능 또는 스케줄링 기능을 구비하는 단말기 등일 수도 있으며, 상술한 상응한 방법 실시예에 따른 화물 픽업 방법을 수행할 수 있다.
본 출원의 실시예는 지능형 창고 저장 시스템을 더 제공하며, 상술한 운반 로봇및 처리 단말을 포함한다.
종래기술 3에 따른 기술문제를 해결하기 위하여, 본 출원의 실시예는 화물 보충 또는 반품 방법을 제공하며, 화물 이송 조립체가 화물 보충 또는 반품 화물 픽앤플레이스 조작을 수행하여, 화물 보충 또는 반품의 유연성을 향상시키고, 화물 보충 또는 반품 효율을 향상시킨다.
종래기술 3에 따른 기술문제를 해결하기 위하여, 본 출원은 아래와 같은 기술적 해결수단을 제공한다.
화물 보충 또는 반품은 화물 보충 또는 반품 화물을 운반 로봇을 통해 창고 화물 선반으로 이송하는 과정이다. 화물 보충 또는 반품 과정에서, 화물의 픽앤플레이스 효율은 화물 보충 또는 반품 효율에 있어서 극히 중요하며, 최종 화물 보충 또는 반품 효율은, 예를 들어 화물 보충 또는 반품 명령 전달 방식, 로봇에 대해 화물 보충 또는 반품 임무를 분배하는 방법, 로봇이 화물을 픽앤플레이스하는 방식 등과 같은 다양한 영향을 받을 수 있다. 로봇이 화물을 픽앤플레이스하는 과정에 관련되는 단계에 대한 최적화는 모두 화물 보충 또는 반품 효율의 향상에 대해 유리한 영향을 주게 된다. 설명의 편의를 위하여, 본 출원은 설명 과정에서, 화물 보충 또는 반품에 대응되는 목표 화물이 운반 로봇의 저장 선반 내의 화물 보충 또는 반품 화물인 예를 들며, 기타 화물 보충 또는 반품 목표에 대해 한정하지 않는다.
지능형 화물 픽앤플레이스 과정에서, 동일한 물품은 일반적으로 동일한 용기, 예를 들어, 컨테이너 또는 저장 선반 내에 보관할 수 있다. 화물을 보관하는 컨테이너 각각은 특정 보관 룰에 따라, 창고의 특정 위치에 배치되며, 컨테이너 외부의 특징(예를 들어 QR 코드 또는 바코드 등의 식별자)을 통해 컨테이너의 위치 또는 컨테이너 내부 화물의 물품을 표기한다.
계속하여 도 9를 참조하면, 상기 적용 환경은 처리 단말(10) 및 로봇(20)으로 이루어진 지능형 창고 저장 시스템 및 해당 지능형 창고 저장 시스템을 적용하여 서로 다른 화물을 저장하는 창고(30)를 포함하되, 여기서, 창고(30)에는 컨테이너를 저장하기 위한 화물 선반이 포함될 수 있다.
처리 단말(10)은 임의의 유형의 전자 컴퓨팅 플랫폼 또는 기기일 수 있으며, 전체 지능형 창고 저장 시스템의 컨트롤 핵심으로서 작용한다. 이는 실제 경우에 따라, 상응한 저장 공간 또는 연산 능력을 구비하여, 예를 들어 화물 보충 또는 반품 임무 전달 또는 운반 로봇이 화물 보충 또는 반품 임무를 수행하도록 제어하는 것과 같은 하나 또는 복수의 서비스 또는 기능을 제공할 수 있다.
계속하여 도 10a를 참조하면, 해당 처리 단말(10)은, 프로세서(110) 및 메모리(120)를 포함할 수 있다.
상기 프로세서(110) 및 메모리(120) 사이는 버스 방식을 통해, 이들 사이의 통신 연결을 구축할 수 있다.
프로세서(110)는 임의의 유형일 수 있으며, 하나 또는 복수의 처리 코어를 구비하는 프로세서이다. 이는 단일 스레드 또는 멀티 스레드 조작을 수행할 수 있으며, 명령을 해석하여 데이터 획득을 수행하고, 논리 연산 기능 및 연산 처리 결과 전달 등의 조작을 수행한다.
메모리(120)는 비일시적 컴퓨터 판독 가능 저장매체로서, 예를 들어 적어도 하나의 자기 디스크 메모리 소자, 플래시 메모리, 프로세서(110)에 대해 원격으로 설치된 분포식 저장기기 또는 기타 비휘발성 솔리드 스테이트 메모리 소자일 수 있다.
메모리(120)는 프로그램 저장 영역을 구비하여, 비휘발성 컴퓨터 실행 가능 프로그램 명령을 저장할 수 있으며(다른 일부 실시예에서, “비휘발성 소프트웨어 프로그램”이라고 할 수 있다), 프로세서(110)에 의해 호출되어 프로세서(110)가 하나 또는 복수의 방법 단계를 수행하도록 한다. 예를 들어 본 발명의 실시예에 따른 화물 보충 또는 반품 방법 중 하나 또는 복수의 단계를 구현한다. 메모리(120)는 데이터 저장 영역을 더 구비하여, 프로세서(110)에서 전달 출력하는 연산 처리 결과를 저장한다.
처리 단말(10)과 로봇(20)의 통신 연결을 구현하기 위하여, 처리 단말은 통신모듈(130)을 더 포함하여, 통신모듈(130)을 통해 로봇 등의 기기와 통신 연결을 구축할 수도 있으며, 통신 연결은 유선 연결일 수 있고, 무선 연결일 수도 있다.
로봇(20)은 주행 기구를 구비하여, 창고에서 이동, 컨테이너를 운반하여 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 수행하는 자동화 기기로서 예를 들어, 운반 로봇, AGV 차량 등일 수 있다. 해당 주행 기구는 임의의 적합한 유형의 동력 시스템을 사용할 수 있으며, 예컨대 전력 방식으로 구동한다.
로봇(20)은 하나 또는 복수의 기능 인덱스를 구비하는 바, 화물 적재량(즉, 매번 최대로 적재할 수 있는 컨테이너 수량), 충전 주행 거리, 가이드 방식, 컨테이너 픽앤플레이스 속도 및 운행 속도 등을 포함하지만 이에 한정되지 않는다.
창고(30)는 컨테이너를 보관하기 위한 영역이다. 관리의 편의성을 위하여, 창고(30)에 복수의 화물 선반이 설치될 수 있으며, 각각의 화물 선반 상에 특정 배치 규칙에 따라 복수의 동일하거나 서로 다른 컨테이너가 배치된다.
도 9에 도시된 바와 같이 이러한 화물 선반은 이격되게 분할되어 복수의 통로를 형성함으로써 로봇(20)이 진입하도록 한다. 로봇(20)이 통로에 진입한 후, 특정 컨테이너(예컨대 컨테이너1, 컨테이너2 또는 컨테이너3 등)를 픽업하거나 원 위치에 되돌려 놓는다. 로봇은 통로의 양단으로부터 통로에 출입할 수 있다. 여기서, 통로양단에 위치하는 개구를 “통로구”라 하고, 이는 로봇(20)의 출구일 뿐만 아니라, 로봇(20)의 입구이기도 하다.
일부 실시예에서, 부분 통로 사이의 방향은 동일하며, 둘 사이의 통로구는 마주하여 로봇(20)이 직접 통과할 수 있도록 하는 바, 예컨대 도 9에 도시된 통로1과 통로2가 있다. 여기서, 이러한 2개의 통로는 “인접 통로”라고 지칭된다. 즉, 로봇(20)이 통로1로부터 인접 통로인 통로2로 주행할 때, 또는 통로2로부터 인접 통로인 통로1로 주행할 때, 조향 없이 직접 진입할 수 있다.
창고(30) 중 컨테이너에 저장되는 화물은 재고량 유닛(SKU stock keeping unit)을 단위로 관리된다. 재고량 유닛은 재고 출입 통계 또는 보관을 제어하는 기본 유닛으로서, 개, 디스크 또는 박스 등의 단위일 수 있다(구체적인 물품에 따라 결정된다). 동일한 화물일지라도 생산일자, 사이즈 및 색상 등의 차이에 따라 서로 다른 SKU에 속할 수 있다.
본 출원의 실시예에서, 처리 단말(10)은 각각의 로봇(20)에 적합한 화물 보충 또는 반품 임무를 분배하여, 창고에서 이동하면, 화물 보충 또는 반품 화물에 대응되는 컨테이너를 운반하도록 해야 한다.
계속하여 도 10b를 참조하면, 해당 운반 로봇(20)은, 화물 보충 또는 반품을 위한 것이다.
운반 로봇(20)은 이동 조립체(210), 팔레트(220), 컨테이너 운반 조립체(230), 화물 이송 조립체(240), 컨테이너 식별 조립체(250), 화물 식별 조립체(260) 및 저장 선반(270)을 포함한다. 여기서, 이동 조립체(210)는 팔레트(220), 컨테이너 운반 조립체(230), 화물 이송 조립체(240), 컨테이너 식별 조립체(250), 화물 식별 조립체(260) 및 저장 선반(270)을 적재한다.
이동 조립체(210)는 창고의 지면에서 이동하면서, 적재되는 팔레트(220), 컨테이너 운반 조립체(230), 화물 이송 조립체(240), 컨테이너 식별 조립체(250), 화물 식별 조립체(260) 및 저장 선반(270)을 함께 이동시켜, 창고 화물 선반에 접근하기 위한 것이다.
팔레트(220)와 저장 선반(270)은 각각 컨테이너를 보관하기 위한 것이다. 컨테이너 식별 조립체(250)는 이동 조립체(210)가 창고 화물 선반에 접근한 후 컨테이너가 위치한 화물 공간을 식별하기 위한 것이다. 컨테이너 운반 조립체(230)는 컨테이너 식별 조립체(250)에 의해 식별된 화물 공간에서 컨테이너를 픽업하여 팔레트(220)에 보관하거나, 또는, 팔레트(220)로부터 컨테이너를 픽업하여 창고 화물 선반 또는 저장 선반(270)에 보관하기 위한 것이다. 화물 식별 조립체(260)는 저장 선반(270) 또는 팔레트(220)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다. 화물 이송 조립체(240)는 저장 선반(270) 또는 팔레트(220)에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물 식별 조립체(260)에 의해 식별된 화물을 픽업하기 위한 것이다.
이동 조립체(210)를 배치함으로써, 컨테이너 운반 조립체(230)는 거리가 보다 먼 창고 화물 선반 상에서 컨테이너를 픽업하거나 저장할 수 있다. 기타 일부 실시예에서, 창고 화물 선반은 컨테이너 운반 조립체(230) 근처에 유지되며, 예를 들어, 운반 로봇(20)은 창고 화물 선반 근처의 지면 상에 고정 장착되고, 이때, 이동 조립체(210)는 생략될 수 있다.
저장 선반(270)을 배치함으로써, 운반 로봇이 대량의 화물 보충 또는 반품 화물을 화물 선반(270) 내에 저장할 수 있도록 한다. 기타 일부 실시예에서, 운반 로봇이 화물 보충 또는 반품이 필요한 화물이 보다 적으면, 저장 선반(270)을 배치할 필요가 없으며, 이때, 저장 선반(270)은 생략될 수 있다. 화물 보충 또는 반품이 필요한 컨테이너를 직접 팔레트(220)에 배치하거나, 화물 보충 또는 반품 화물을 컨테이너 전체대로 고정 화물 선반의 컨테이너를 배치하기 위한 여유 위치에 배치할 수 있다.
화물 이송 조립체(240)를 배치함으로써, 컨테이너 운반 조립체(230)가 창고 화물 선반으로부터 컨테이너를 픽업하고, 화물 이송 조립체(240)가 화물 보충 또는 반품 화물을 컨테이너에 넣은 후, 컨테이너 운반 조립체(230)는 컨테이너를 창고 화물 선반에 보관하여, 운반 로봇(20)가 화물 보충 또는 반품을 완성할 수 있으며, 직원이 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업할 필요가 없으므로, 화물 스케줄링 효율을 향상시킨다. 기타 일부 실시예에서, 화물을 식별하지 않은 경우에도, 화물 이송 조립체(240)는 저장 선반(270)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 픽업할 수 있으며, 이때, 화물 식별 조립체(260)는 생략될 수 있다. 예를 들어, 저장 선반(270)의 컨테이너 내에 보관된 화물이 모두 동일 종류의 화물이면, 컨테이너에서의 화물 면적이 보다 클 때, 예컨대 의복이 컨테이너 내에 펼쳐져 있을 때, 화물 이송 조립체(240)는 해당 종류의 화물을 픽업할 때 거의 아무런 장애도 없으며, 화물 이송 조립체(240)는 저장 선반(270)의 컨테이너 내부의 화물로부터 랜덤으로 하나를 픽업하기만 하면, 화물 보충 또는 반품을 완성할 수 있다.
기타 일부 실시예에서, 컨테이너를 식별하지 않은 상황에서도, 컨테이너 운반 조립체(230)는 창고 화물 선반으로부터 컨테이너를 픽업할 수 있으며, 이때, 컨테이너 식별 조립체(250)는 생략될 수 있다. 예를 들어, 창고 화물 선반은 컨테이너를 보관하기 위한 화물 공간이 하나만 구비된다.
특별히 설명하면, 컨테이너 운반 조립체(230)가 화물 공간으로부터 컨테이너를 픽업하여 팔레트(220)에 보관한 후, 화물 이송 조립체(240)를 배치함으로써, 화물 이송 조립체(240)는 저장 선반(270)에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업하고, 화물 보충 또는 반품을 수행하므로, 직원이 컨테이너 내부로부터 화물을 픽업할 필요가 없으므로, 화물 픽업 효율을 향상시킨다.
아래에서는 운반 로봇(100)의 구체적인 실시형태에 대해 설명하며, 특히 아래의 형태는 단지 예시적인 것으로서, 적어도 하나의 상술한 경우를 만족할 수 있는 기타 운반 로봇은 모두 본 출원의 보호 범위 내에 속한다.
도 10c를 함께 참조하면, 이동 조립체(210)는 섀시(212), 종동휠(214), 능동휠(216) 및 가이드 장치(218)를 포함한다. 섀시(212)는 프로파일과 플레이트가 결합 용접되어 이루어지고, 전체적으로 보다 납작하며 일 수직 대칭면에 대해 대칭되고, 섀시(212)의 내부에 이동 조립체(210)의 동작을 제어하기 위한 회로 모듈이 장착된다. 4개의 종동휠(214)은 섀시(212)의 하부에 장착되며, 균일하고 대칭되게 섀시(212)의 양단에 분포되어 함께 섀시(212)을 지지하기 위한 것이다. 본 실시예에서, 종동휠(214)은 유니버셜 휠이고, 실제 경우에 따라, 종동휠(214)은 기타 조향 기능을 구비하는 휠체 구조일 수도 있다. 2개의 구동휠(216)은 섀시(212)의 하부에 장착되며, 대칭되게 섀시(212)의 양단에 분포된다. 2개의 구동휠(216)은 각각 2개의 모터에 의해 구동되므로, 2개의 구동휠(216)의 회전 속도는 서로 다를 수 있으며, 이에 따라 이동 조립체(210)의 조향을 구현하고, 2개의 구동휠(216)의 회전 속도가 동일할 때, 이동 조립체(210)는 직선을 따라 이동한다. 가이드 장치(218)는 섀시(212)의 하부에 장착되며,이동 조립체(210)가 기설정 경로를 따라 이동하도록 가이드하기 위한 것이다. 본 실시예에서, 가이드 장치(218)는 렌즈가 지면을 향하는 카메라이고, 창고의 지면에 대량의 QR 코드가 부착 설치되어 있어, 카메라를 통해 QR 코드를 스캔하여 이동 조립체(210) 현재 위치를 확인하고, 또한 이전에 스캔된 QR 코드를 기초로, 이동 조립체(210)의 방향을 판단할 수 있으며, 실제 경우에 따라, QR 코드는 예컨대 바코드 등의 기타 식별코드로 치환될 수도 있다.
다시 도 10b을 참조하면, 이동 조립체(210)의 상부에 수직식 프레임(219)이 탑재되고, 상술한 팔레트(220), 컨테이너 운반 조립체(230), 화물 이송 조립체(240), 컨테이너 식별 조립체(250) 및 화물 식별 조립체(260)는 모두 해당 수직식 프레임(219)에 의해 지지된다. 수직식 프레임(219)은 컬럼(2190) 및 빔(2192)을 포함한다. 2개의 컬럼(2190)은 모두 수직되며 대칭되고, 각각의 컬럼(2190)에 수직 방향을 따라 연장되는 가이드홈이 설치되어, 2개의 컬럼(2190)의 가이드홈은 함께 컨테이너 운반 조립체(230)의 장착을 위해 사용되고, 컨테이너 운반 조립체(230)가 수직 방향을 따라 이동하도록 가이드한다.
복수의 빔(2192)은 모두 수평으로 수직 방향을 따라 분포되고, 복수의 빔(2192)은 2개의 컬럼(2190)에 의해 공통으로 지지된다.
도 10d 및 도 10f를 함께 참조하면, 팔레트(220)는 일 수평으로 설치된 플레이트로서, 컨테이너 운반 조립체(230)에 고정 장착된다.
저장 선반(270)에 보관된 컨테이너는 컨테이너 운반 조립체(230)에 의해 보관된 것일 수 있고, 작업자가 보관한 것일 수도 있으며, 한편, 저장 선반(270)에 보관된 컨테이너는 빈 것일 수 있다. 기타 일부 실시예에서, 화물 보충 또는 반품 화물을 직접 저장 선반(270) 상에 배치하며, 저장 선반(270) 상에 컨테이너를 미리 보관해둘 필요가 없다.
저장 선반(270)은 수직식 프레임(219)의 일측에 고정 장착된다. 저장 선반(270)은 층판(2701)을 포함한다. 복수의 층판(2701)은 수직 방향을 따라 분포된다. 각각의 층판(2701)은 컨테이너를 보관하기 위한 것으로서, 하나의 대응되는 빔(2192)에 의해 지지된다. 복수의 컨테이너를 보관하기 위한 층판(2701)을 배치함으로써, 화물 이송 조립체(240)가 하나의 층판(2701)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 픽업 완료한 후, 화물 이송 조립체(240)는 계속하여 다른 하나의 층판(2701)에 보관된 컨테이너에서 화물을 픽업할 수 있다. 이해해야 할 바로는, 실제 경우에 따라, 예를 들어, 화물이 보다 적을 경우, 또는 화물이 컨테이너에 비해 보다 작은 경우, 층판(2701)은 하나뿐일 수도 있다는 것을 이해하여야 한다.
도 10e 및 도 10f를 참조하면, 컨테이너 운반 조립체(230)는 승강 구동 장치(232), 장착 홀더(234), 회전 구동 장치(236) 및 포크(238)를 포함한다.
장착 홀더(234)는 수직식 프레임(219)에 움직임 가능하게 장착되고, 수직 방향을 따라 수직식 프레임(219)에 대해 이동할 수 있으며, 승강 구동 장치(232)는 포크(238)를 구동하여 수직 방향을 따라 수직식 프레임(219)에 대해 이동시키기 위한 것이다. 포크(238)는 움직임 가능하게 장착 홀더(234)에 장착되며, 수직 방향을 중심으로 장착 홀더(234)에 대해 회전할 수 있고, 회전 구동 장치(236)는 포크(238)가 수직 방향을 중심으로 장착 홀더(234)에 대해 회전하도록 구동하기 위한 것이다. 포크(238)는 소정 높이 및 소정 각도에 위치한 층판(2701) 또는 창고 화물 선반의 화물 공간으로부터 컨테이너를 픽업하고 팔레트(220)에 보관하기 위한 것이거나, 또는 팔레트(220)에서 컨테이너를 픽업하여 소정 높이 및 소정 각도에 위치한 층판(2701) 또는 창고 화물 선반의 화물 공간에 보관하기 위한 것이다.
컨테이너 운반 조립체(230)는 창고 화물 선반 또는 저장 선반에 보관된 컨테이너를 픽업하여, 팔레트에 보관하기 위한 것이며, 구체적으로 아래와 같다.
승강 구동 장치(232)는 포크(238)가 수직 방향을 따라 이동하도록 구동하여, 포크(238)와 창고 화물 선반 또는 층판에 보관된 컨테이너가 동일한 높이에 위치하도록 함과 동시에, 회전 구동 장치(236)는 포크(238)가 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하여, 포크(238)가 창고 화물 선반 또는 층판에 보관된 컨테이너에 맞춰지도록 한다. 포크(238)가 승강 완료 및 회전 완료된 후, 포크(238)는 창고 화물 선반 또는 층판(2701)에 보관된 컨테이너를 픽업하여, 팔레트(222)에 보관한다.
컨테이너 운반 조립체(230)는 팔레트에 보관된 컨테이너를 픽업하여, 창고 화물 선반 또는 저장 선반에 보관하며, 구체적으로 아래와 같다.
승강 구동 장치(232)가 포크(238)가 수직 방향을 따라 이동하도록 구동하여, 포크(238)와 창고 화물 선반 또는 층판의 빈자리가 동일한 높이에 위치되도록 함과 동시에, 회전 구동 장치(236)는 포크(238)가 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하여, 포크(238)가 창고 화물 선반 또는 층판의 빈자리에 맞춰지도록 한다. 포크(238)가 승강 완료 및 회전 완료된 후, 포크(238)는 팔레트(220)에 보관된 컨테이너를 픽업하여, 창고 화물 선반 또는 저장 선반(270)에 보관한다.
승강 구동 장치(232)를 배치함으로써, 승강 구동 장치(232)는 장착 홀더(234)에 지지되는 포크(238)가 수직 방향을 따라 이동하도록 구동하여, 포크(238)가 서로 다른 높이의 층판(2701) 또는 창고 화물 선반 상으로부터 컨테이너를 픽업하거나 저장할 수 있도록 하므로, 창고 화물 선반은 다층으로 배치될 수 있어, 창고 화물 선반의 수직 공간에서의 이용율을 향상시킨다. 한편, 저장 선반(270)은 다층으로 배치될 수 있어, 저장 선반(270)의 컨테이너를 저장할 수 있도록 함과 동시에, 저장 선반(270)의 수직 공간에서의 이용율을 향상시킨다. 기타 일부 실시예에서, 예컨대 상술한 저장 선반(270) 및 창고 화물 선반이 한 층만 구비되는 경우에는 승강 구동 장치(232)를 생략할 수 있다.
회전 구동 장치(236)를 배치함으로써, 회전 구동 장치(236)는 포크(238)가 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하여, 포크(238)가 서로 다른 방향의 창고 화물 선반 상으로부터 컨테이너를 픽업하거나 저장할 수 있도록 함과 동시에, 포크(238)의 화물 픽업 방식이 더 유연하고, 복잡한 창고 환경에서 컨테이너를 픽업하거나 저장하기 위해 편의성을 제공한다. 기타 일부 실시예에서, 회전 구동 장치(236)는 생략될 수 있으며, 예컨대, 창고 화물 선반의 빈자리 또는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너가 항상 포크(238)의 화물 픽업 방향 상에 놓여지고, 예를 들어, 창고 지면에 이동 조립체(210) 전용 트랙이 설치되어, 이동 조립체(210)가 창고 화물 선반에 접근한 후, 창고 화물 선반의 빈자리 또는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너가 바로 포크(238)의 화물 픽업 방향에 위치하고, 층판(2701)은 운반 로봇(100)의 일부분으로서, 층판(2701)이 포크(238)의 화물 픽업 방향에 위치하도록 하기만 하면 된다.
아래에서는 일부 컨테이너 운반 조립체(230)의 구체적인 실시형태에 대해 설명한다. 특별히, 아래의 형태는 예시적인 것일 뿐, 기타 적어도 하나의 상술한 경우를 만족할 수 있는 컨테이너 운반 조립체는 모두 본 출원의 보호 범위 내에 속한다.
장착 홀더(234)와 저장 선반(270)은 각각 수직식 프레임(219)의 두 대향하는 측에 위치되며, 장착 홀더(234)는 프로파일과 플레이트가 결합 용접되어 이루어지고, 장착 홀더(234)에 2개의 슬라이딩 부재가 설치되고, 각각의 슬라이딩 부재는 하나의 대응되는 슬라이딩 홈에 장착되며, 해당 슬라이딩 홈을 따라 이동할 수 있다.
승강 구동 장치(232)는 두 세트의 제1 스프로킷 기구, 하나의 동력 전달 축 및 하나의 승강 구동 모터를 포함한다. 각 세트의 제1 스프로킷 기구는 하나의 대응되는 컬럼 상에 장착된다. 동력 전달 축의 양단은 각각 두 세트의 제1 스프로킷 기구의 능동휠과 동축으로 고정되고, 장착 홀더는 각각 두 세트의 제1 스프로킷 기구의 피치 체인과 고정 연결된다. 승강 구동 모터는 능동축이 회전하도록 구동하여, 두 세트의 스프로킷을 동기식으로 움직여, 이를 통해 장착 홀더가 수직 방향을 따라 이동시키기 위한 것이다.
실제 경우에 따라, 제1 스프로킷 기구는 휠 구비 기구, 기어랙 동력 전달 기구 등으로 치환될 수도 있다는 것을 이해하여야 한다.
회전 구동 장치(236)는 제2 스프로킷 기구 및 회전 구동 모터를 포함한다. 제2 스프로킷 기구의 능동휠은 회전 가능하게 포크(238)에 장착되고, 제2 스프로킷 기구의 동력 전달휠은 장착 홀더(234)에 고정 장착된다. 회전 구동 모터는 능동휠이 회전하도록 구동하여, 포크(238)가 수직 방향을 중심으로 회전시키기 위한 것이다.
실제 경우에 따라, 제1 스프로킷 기구는 휠 구비 기구, 기어 세트 등으로 치환될 수도 있다는 것을 이해하여야 한다.
포크(238)는 장착 플랫폼(2380)과 신축암 장치(2382)를 포함한다. 신축암 장치(2382)는 장착 플랫폼(2380)에 장착된다. 장착 플랫폼(2380)은 회전 서포터를 통해 장착 홀더(234)의 상부에 장착되어, 전체 포크(238)가 수직 방향을 중심으로 장착 홀더(234)에 대해 회전할 수 있도록 한다. 여기서, 팔레트(220)는 장착 플랫폼(2380)에 고정 장착되고, 신축암 장치(2382)는 팔레트(220)에 보관된 컨테이너를 층판(2701) 또는 창고 화물 선반의 빈자리로 밀거나, 또는 층판(2701) 또는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너를 팔레트(220)로 당기기 위한 것이다. 기타 일부 실시예에서, 신축암 장치(2382)는 떠받치거나 클램핑하는 방식으로 컨테이너를 이동시킨다.
두 세트의 신축암 장치(2382)가 대칭되며 각각 팔레트(220)의 양측에 설치된다. 두 세트의 신축암 장치(2382)는 협력하며 동작하여, 함께 화물을 밀거나 당긴다. 실제 경우에 따라, 신축암 장치(2382)는 하나 뿐일 수도 있다.
각 세트의 신축암 장치(2382)는 신축암(23820), 고정 푸시로드(23822) 및 가동 푸시로드(23824)를 포함한다. 신축암(23820)의 일단은 장착 플랫폼(2380)에 고정 장착되고, 타단은 수평으로 장착 플랫폼(2380)에 대해 인출 또는 리트랙션할 수 있다. 신축암(2382)은 이너암, 미들암 및 아웃암을 포함한다. 아웃암은 장착 플랫폼(2380)에 고정 장착되고, 팔레트(220)의 일측에 위치된다. 미들암은 움직임 가능하게 아웃암에서 팔레트(220)와 가까운 일측에 장착되고, 미들암은 아웃암에 대해 인출 또는 리트랙션할 수 있으며, 미들암은 스프로킷 동력 전달 기구를 통해 구동된다. 이너암은 움직임 가능하게 미들암에서 팔레트(220)와 가까운 일측에 장착되고, 이너암은 미들암에 대해 인출 또는 리트랙션할 수 있으며, 이너암은 이동 풀리 기구를 통해 구동되고, 이동 풀리 기구의 풀리는 이너암에 장착된다. 이동 풀리의 슬라이딩 로프의 양단은 각각 아웃암과 미들암에 장착된다. 미들암이 아웃암에 대해 인출 또는 리트랙션할 때, 이너암은 아웃암에 대해 동일 방향으로 이동하고, 이너암의 이동 속도는 미들암의 2배이다.
고정 푸시로드(23822)는 신축암(23820)의 타단으로부터 돌출되고, 가동 푸시로드(23824)는 움직임 가능하게 신축암(23820)의 타단에 장착된다. 신축암(23820)이 인출 또는 리트랙션할 때, 가동 푸시로드(23824) 및 고정 푸시로드(23822)는 함께 인출 또는 리트랙션한다. 가동 푸시로드(23824)는 신축암(23820)의 타단에 수용되거나 돌출될 수 있으며, 모터를 통해 직접 구동될 수 있다. 신축암(23820) 타단에 돌출되는 가동 푸시로드(23824)와 고정 푸시로드(23822)는 서로 이격되며, 이들의 이격 거리는 컨테이너를 수용하기 위한 것이다. 여기서, 신축암(23820)의 인출 방향 상에서, 신축암(23820) 타단에 돌출된 가동 푸시로드(23824)는 고정 푸시로드(23822)의 전방에 위치된다. 신축암(23820)의 타단에 돌출된 가동 푸시로드(23824)와 고정 푸시로드(23822)는 모두 팔레트(220)와 함께 신축암(23820)의 동일측에 배치되며, 모두 팔레트(220)의 위치보다 높다.
포크(238)가 컨테이너를 팔레트(220)로부터 픽업하여 층판(2701) 또는 창고 화물 선반의 빈자리에 보관할 때, 가동 푸시로드(23824)는 신축암(23820) 타단에 수용된 상태이고, 신축암(23820)이 인출되어, 고정 푸시로드(23822)가 팔레트(220)에 저장된 컨테이너를 팔레트(220)로부터 층판(2701) 또는 창고 화물 선반의 빈자리로 밀고, 컨테이너를 층판(2701) 또는 창고 화물 선반의 빈자리로 민 후, 신축암(23820)은 리트랙션된다.
포크(238)가 컨테이너를 층판(2701) 또는 창고 화물 선반으로부터 픽업하여 팔레트(220)에 보관할 때, 가동 푸시로드(23824)는 신축암(23820)의 타단에 수용된 상태이고, 신축암(23820)은 인출되어, 가동 푸시로드(23824)가 컨테이너를 지나가도록 하고, 가동 푸시로드(23824)는 컨테이너를 지나간 후 신축암(23820)의 타단에 돌출되고, 이어서 신축암(23820)은 리트랙션된다. 신축암(23820)으로부터 돌출된 가동 푸시로드(23824)는 컨테이너를 팔레트(220)로 당기고, 컨테이너를 팔레트(220)로 당긴 후, 가동 푸시로드(23824)는 신축암(23820)의 타단에 수용된다.
다시 도 10f를 참조하면, 컨테이너 식별 조립체(250)는 화물 식별 장치를 포함하고, 화물 식별 장치는 포크(238)에 장착되며, 화물 식별 장치의 렌즈는 신축암(23820)의 인출 방향과 일치하여, 창고 화물 선반 또는 컨테이너의 이미지 정보를 획득한다. 화물 식별 장치는 장착 플랫폼(2380)에 고정 장착되고, 일부 기타 실시예에서, 화물 식별 장치는 신축암(23820)의 타단에 장착되며, 신축암(23820)의 타단을 따라 함께 인출할 수 있다.
창고 화물 선반의 이미지 정보를 획득함으로써, 창고 화물 선반의 빈자리 또는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너가 포크(238)와 동일한 높이에 위치되어 있는지를 확인한다. 층판의 위치는 상대적으로 고정되어 있으므로, 층판의 빈자리 또는 층판에 보관된 컨테이너가 포크(238)와 동일한 높이에 배치되어 있는지는, 프로그램을 통해 승강 구동 장치 및 회전 구동 장치의 파라미터를 설정할 수 있으며, 효율이 더 높다. 물론, 컨테이너 식별 조립체를 통해 층판의 빈자리 또는 층판에 보관된 컨테이너를 식별할 수도 있다.
일부 실시예에서, 창고 화물 선반에 QR 코드가 부착되어 있다. 포크(238)는 초기에 최저 위치에 위치되고, 포크(238)가 점차적으로 상승하여, 화물 식별 장치도 낮은 층의 QR 코드로부터 스캔하기 시작하여, 소정 QR 코드를 스캔하면, 포크(238)는 승강을 중지한다. 이때, 창고 화물 선반의 빈자리 또는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너와 포크는 동일한 높이에 위치된다. 컨테이너 상에도 QR 코드가 부착되어 있고, 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너와 포크(238)가 동일한 높이에 위치된 후, 포크(238)가 회전하며, 화물 식별 장치는 컨테이너 상의 QR 코드를 스캔하고, 컨테이너 상의 QR 코드가 화물 식별 장치 시야에서의 위치가 보다 완전하거나 중앙에 위치될 때, 포크(238)는 회전을 중지하며, 이때 포크(238)는 창고 화물 선반에 보관된 컨테이너에 맞춰진다.
도 10g를 참조하면, 화물 이송 조립체(240)는 장착 플랫폼(2380)에 장착되며, 포크(238)와 함께 수직 축선을 중심으로 회전하거나 수직 방향을 따라 이동하여, 층판(2701)에 보관된 컨테이너와 화물 이송 조립체(240)가 동일한 높이에 위치하도록 하거나, 또는 화물 이송 조립체(240)가 층판(2701)에 보관된 컨테이너에 접근하도록 할 수 있다. 화물 이송 조립체(240)는 다차원 기계 조인트(2402)와 말단 수행 장치(2404)를 포함한다. 다차원 기계 조인트(2402)의 일단은 장착 플랫폼(2380)에 장착되며, 팔레트(220)와 장착 플랫폼(2380)의 동일측에 위치한다. 다차원 기계 조인트(2402)의 타단은 장착 플랫폼(2380)에 대해 다각도로 회전 및 다방향으로 이동할 수 있다. 다차원 기계 조인트(2402)는 회전 홀더(24020), 제1 회전암(24022), 제2 회전암(24024) 및 3축 짐벌(24026)을 포함한다. 회전 홀더(24020)는 제1 회전축선(O1)을 구비한다. 제1 회전암(24022)의 일단은 움직임 가능하게 상기 회전 홀더(24020)에 장착되고, 제1 회전암(24022)은 제2 회전축선(O2)을 중심으로 상기 회전 홀더(24020)에 대해 회전할 수 있으며, 제2 회전축선(O2)은 상기 제1 회전축선(O1)에 수직된다. 제2 회전암(24024)의 일단은 움직임 가능하게 제1 회전암(24022)의 타단에 장착되고, 상기 제2 회전암(24024)은 제3 회전축선(O3)을 중심으로 제1 회전암(24022)의 타단에 대해 회전할 수 있으며, 제3 회전축선(O3)은 제2 회전축선(O2)에 평행된다. 3축 짐벌(24026)은 제2 회전암(24024)의 타단에 장착되고, 말단 수행 장치(2404))를 장착하기 위한 것이다. 회전 홀더(24020)는 상기 장착 플랫폼(2380)에 장착되고, 팔레트(220)와 장착 플랫폼(2380)의 동일측에 장착되며, 제1 회전축선(O1)은 수직 방향을 향하고, 제2 회전축선(O2)은 수평 방향을 향한다.
말단 수행 장치(2404)는 화물을 파지하거나 놓기 위한 것이며, 다차원 기계 조인트(2402)의 타단에 장착된다. 본 실시예에서, 말단 수행 장치(2404)는 서커 장치로서, 흡착하는 방식으로 화물을 픽업한다. 실제 경우에 따라, 말단 수행 장치(2404)는 서커 장치에 제한되지 않으며, 화물 종류에 따라, 화물 종류에 적합한 말단 수행 장치(2404)를 설치할 수 있다. 예를 들어, 서커 장치는 고체 상태이며 표면이 상대적으로 평탄한 박스 포장 화물을 파지하기에 적합하고, 핑거는 형상이 고정되어 있지 않는 의복과 같은 화물을 파지하기게 적합하며, 그 외에도 다양한 것들이 있다.
화물 이송 조립체(240)가 저장 선반(270)에 보관된 컨테이너 내부로부터 화물 보충 또는 반품 화물을 픽업하는 과정은 구체적으로 아래와 같다. 다차원 기계 조인트(2402)가 말단 수행 장치(2404)를 구동하여 해당 저장 선반(270)의 층판(2701) 상에 보관된 컨테이너의 상방으로 움직인 후, 말단 수행 장치(2404)가 화물을 파지하여, 화물이 해당 층판(2701)에 보관된 컨테이너 내부로부터 픽업되도록 한다. 말단 수행 장치(2404)가 화물을 파지한 후, 다차원 기계 조인트(2402)는 말단 수행 장치(2404)를 구동하여 복귀시킨다.
화물 이송 조립체(240)가 픽업한 화물 보충 또는 반품 화물을 팔레트(220) 상의 컨테이너 내부로 보관하는 과정은 구체적으로 아래와 같다. 다차원 기계 조인트(2402)가 말단 수행 장치(2404)를 구동하여 해당 팔레트(220)에 보관된 컨테이너의 상방으로 움직인 후, 말단 수행 장치(2404)가 화물을 놓아, 화물이 해당 팔레트(220)에 보관된 컨테이너 내에 추락되도록 한다. 실제 경우에 따라, 예를 들어화물은 쉽게 손상되는 물품이며, 화물이 추락에 의해 손상되는 것을 방지하기 위하여, 다차원 기계 조인트(2402)가 말단 수행 장치(2404)를 구동하여 해당 팔레트(220)에 보관된 컨테이너의 상방으로 움직인 후, 다차원 기계 조인트(2402)는 말단 수행 장치(2404)가 해당 팔레트(220)에 보관된 컨테이너 내부까지 진입하도록 구동하고, 이어서 말단 수행 장치(2404)는 화물을 놓아, 화물이 추락에 의해 손상되는 것을 방지한다.
도 10d와 도 10g을 참조하면, 화물 식별 조립체(260)는 제1 화물 식별 장치(262), 제2 화물 식별 장치(264) 및 제3 화물 식별 장치(266)를 포함한다.
제1 화물 식별 장치(262)는 팔레트(220)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다.
제1 화물 식별 장치(262)는 장착 플랫폼(2380)에 고정 장착된다. 제1 화물 식별 장치(262)는 제1 카메라(2620)와 카메라 지지대(2622)를 포함한다. 카메라 지지대(2622)는 로드 형태로서, 팔레트(220)와 장착 플랫폼(2380)의 동일측에 위치하며, 카메라 지지대(2622)의 일단은 장착 플랫폼(2380)에 고정 장착되고, 카메라 지지대(2622)의 타단은 팔레트(220)보다 높다. 제1 카메라(2620)는 카메라 지지대(2622)의 타단에 장착되며, 팔레트(220)에 보관된 컨테이너 내의 화물 이미지 정보를 획득하여, 팔레트(220)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다.
제2 화물 식별 장치(264)는 저장 선반(270)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별할 수 있다. 구체적으로, 제2 카메라는 다차원 기계 조인트(2402)의 타단을 따라 함께 움직여, 해당 층판(2701)에 보관된 컨테이너 내의 화물 이미지 정보를 식별함으로써, 해당 층판(2701)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다.
제2 화물 식별 장치(264)는 또한 팔레트(220)에 보관된 컨테이너 내의 화물 이미지 정보를 식별함으로써, 팔레트(220)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다. 구체적으로, 제2 화물 식별 장치(264)는 다차원 기계 조인트(2402)의 타단에 고정 장착되고, 다차원 기계 조인트(2402)의 타단을 따라 함께 움직일 수 있다. 제2 화물 식별 장치(264)는 제2 카메라를 포함한다. 제2 카메라는 다차원 기계 조인트(2402)의 타단에 장착되고, 다차원 기계 조인트(2402)의 타단을 따라 함께 움직일 수 있다.
제3 화물 식별 장치(266)는 저장 선반에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다. 제3 화물 식별 장치(266)는 제3 카메라(2660)를 포함한다. 복수의 제3 카메라(2660)는 수직 방향을 따라 수직식 프레임(219)에 분포되어 장착되며, 각각의 제3 카메라(2660)는 하나의 대응되는 층판(2701)에 보관된 컨테이너 내의 화물 이미지 정보를 획득하여, 이에 대응되는 층판(2701)에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다. 각각의 제3 카메라(2660)는 하나의 대응되는 빔(2192)에 걸려질 수 있고, 이에 대응되는 층판(2701)은 해당 빔(2192)의 하방에 위치한다.
여기서 각 화물 식별 장치(즉, 상술한 제1, 2, 3 화물 식별 장치)가 어떻게 컨테이너 내의 화물을 식별하는지에 대해 상세하게 설명한다. 상술한 화물 이미지 정보는, 화물의 SKU(재고량 단위) 정보, 및 화물의 위치 정보를 포함한다. 화물 상에 SKU 정보를 포함하는 바코드가 부착되어 있으며, 카메라 시야 내의 바코드를 스캔함으로써, 소정 SKU 정보를 포함하는 바코드를 표기하고, 해당 바코드가 부착된 화물은 화물 보충 또는 반품 화물(저장 선반에 보관된 컨테이너 내의) 또는 이미 화물 보충 또는 반품 화물(팔레트에 보관된 컨테이너 내의)이 완료된 화물이다. 팔레트 또는 저장 선반에 보관된 컨테이너의 위치는 기본적으로 고정되어 있으므로, 카메라 시야에서의 표기된 바코드의 위치를 기초로, 화물 보충 또는 반품 화물의 컨테이너 내에서의 위치를 확인하며, 이때, 화물 식별 장치는 컨테이너 내의 화물을 식별하는 작업을 완성한다.
상술한 화물 식별 장치가 화물을 식별하는 원리의 기초 상에서, 여기서 제1, 2, 3 화물 식별 장치의 차별점에 대해 더 상세하게 설명한다. 제1 화물 식별 장치는 팔레트에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이다. 단, 제1 화물 식별 장치는 포크의 수직식 프레임에 고정된 것으로서, 컨테이너 내의 화물 위치가 보다 분산되어 있을 경우, 제1 화물 식별 장치의 제1 카메라는 보다 정확하게 컨테이너 내의 각 화물의 위치 정보를 획득할 수 있다. 하지만, 컨테이너 내의 화물 위치가 보다 밀집되어 있을 경우, 제1 카메라에 의해 획득되는 컨테이너 내의 각 화물의 위치 정보의 정확도가 떨어진다. 제3 화물 식별 장치는 저장 선반에 고정되는 것으로서, 제1 화물 식별 장치와 유사하게, 층판에 보관된 컨테이너 내의 화물 위치가 보다 분산되어 있을 때, 제3 화물 식별 장치의 제3 카메라는 보다 정확하게 컨테이너 내의 화물 이미지 정보를 획득할 수 있고, 층판에 보관된 컨테이너 내의 화물 위치가 보다 밀집되어 있을 때, 제3 화물 식별 장치의 제3 카메라에 의해 획득되는 컨테이너 내의 각 화물의 위치 정보의 정확도가 떨어진다. 따라서, 제2 화물 식별 장치를 화물 이송 조립체의 타단에 장착하고, 제2 화물 식별 장치는 화물 이송 조립체의 타단을 따라 함께 움직이고, 화물 이송 조립체는 제2 화물 식별 장치가 컨테이너 내의 각 화물에 접근하도록 구동하여, 제2 화물 식별 장치의 제2 카메라가 컨테이너 내의 각 화물 이미지 정보를 획득하는 정확성을 향상시킬 수 있다. 따라서, 기타 일부 실시예에서, 상술한 바와 같이 컨테이너 내의 화물 위치가 보다 분산되어 있을 경우, 제2 화물 식별 장치는 생략될 수 있다.
제3 화물 식별 장치와 제2 화물 식별 장치는 모두 저장 선반에 보관된 컨테이너 내의 화물을 식별하기 위한 것이므로, 식별 효율을 향상시키기 위하여, 제3 화물 식별 장치는 제2 화물 식별 장치보다 먼저 컨테이너 내의 화물을 식별하고, 만약 제3 화물 식별 장치가 컨테이너 내의 화물의 위치 정보 및 SKU 정보(상술한 바와 같은 화물 위치가 보다 분산되어 있을 경우)를 식별해내면, 제2 화물 식별 장치는 제3 화물 식별 장치에서 제공하는 위치 정보 및 SKU 정보를 기초로, 컨테이너 내의 화물의 SKU 정보만 식별하여, 매칭되는 SKU 정보를 찾아내기만 하면 화물의 위치 정보를 결정할 수 있으며, 다시 화물의 위치 정보를 식별할 필요가 없게 된다. 만약 제3 화물 식별 장치에 의해 화물의 위치 정보가 식별되지 않으면, 제2 화물 식별 장치는 식별화물의 위치 정보 및 SKU 정보를 식별해야 한다.
제2 화물 식별 장치는 또한 말단 수행 장치에 의해 파지된 화물의SKU 정보를 식별하여, 지정된 SKU 정보와 매칭시켜, 말단 수행 장치가 잘못된 화물을 파지하였는지 여부를 판단하기 위한 것이다.
계속하여 도 11a를 참조하면, 본 출원의 실시예에서, 상술한 실시예에 따른 운반 로봇(20)의 각종 조립체 및 그 조성 부분은, 구체적인 실물 장치에 대응될 수 있다. 예컨대, 화물 운반 조립체(230)는 포크를 포함할 수 있고, 화물 이송 조립체(240)는 기계암을 포함할 수 있고, 해당 저장 선반(270)에는 다양한 화물을 적재하는 용기, 예컨대, 컨테이너 또는 백 바구니가 미리 설치될 수 있다. 수직식 프레임(219)은 포크, 화물 이송 조립체, 저장 선반을 지지하는 수직식 프레임일 수 있고, 포크, 화물 이송 조립체, 저장 선반은 모두 수직식 프레임 상에 장착될 수 있다. 도 11a를 참조하면, 운반 로봇(20)은 화물 이송 조립체(201), 저장 선반(202), 수직식 프레임(203) 및 포크(204)를 포함한다. 여기서, 화물 이송 조립체(201)는 포크(204) 상에 장착될 수 있으며, 포크(204)는 수직식 프레임(203) 상에 슬라이딩 연결되고, 화물 이송 조립체(201)는 포크(204)를 따라 수직식 프레임 상에서 상하 이동할 수 있으며, 화물 이송 조립체(201)도 수직식 프레임(203) 상에 슬라이딩 연결될 수도 있다. 수직식 프레임(203)은 양측 컬럼을 포함할 수 있다. 화물 이송 조립체(201)가 수직식 프레임(203) 상에 슬라이딩 연결될 때, 화물 이송 조립체(201)는 하나 또는 2개일 수 있으며, 각각 수직식 프레임(203)의 컬럼 상에 슬라이딩 연결된다. 화물 이송 조립체(201)는 컬럼 상에서 상하 이동할 수 있으며, 도 11b는 화물 이송 조립체(203)가 수직식 프레임(203)에 슬라이딩 연결되는 도면이다. 저장 선반(202)은 수직식 프레임(203) 상에 장착되고, 여기서, 저장 선반(202)은 복수개를 포함할 수 있으며, 각각 수직식 프레임(203)의 일측에 층을 나누어 설치되면, 포크(204)는 수직식 프레임(203)의 타측에 설치된다.
도 12를 참조하면, 본 출원의 실시예에 따른 다른 운반 로봇(20)의 구조도이다. 본 출원의 실시예에서, 상술한 실시예에 따른 운반 로봇(20)의 각종 조립체 및 그 조성 부분은, 구체적인 실물 장치에 대응될 수 있으며, 예를 들어, 화물 운반 조립체(230)는 장착 플랫폼을 포함할 수 있고, 화물 이송 조립체(240)는 기계암일 수 있으며, 해당 저장 선반(270)에는 각종 화물을 적재하기 위한 용기, 예컨대, 컨테이너 또는 백 바구니가 미리 설치될 수 있다. 수직식 프레임(219)은 포크, 화물 이송 조립체, 저장 선반을 지지하는 수직식 프레임일 수 있고, 포크, 화물 이송 조립체, 저장 선반은 모두 수직식 프레임 상에 장착될 수 있다. 도 12를 참조하면, 운반 로봇(20)은 화물 이송 조립체(201), 저장 선반(202), 수직식 프레임(203) 및 장착 플랫폼(205)을 포함한다. 여기서, 화물 이송 조립체(201)는 장착 플랫폼(205) 상에 장착될 수 있으며, 장착 플랫폼(205)은 수직식 프레임(203) 상에 슬라이딩 연결되고, 화물 이송 조립체(201)는 장착 플랫폼(205)을 따라 수직식 프레임 상에서 상하 이동할 수 있으며, 화물 이송 조립체(201)도 수직식 프레임(203) 상에 슬라이딩 연결될 수 있고, 수직식 프레임(203)은 양측 컬럼을 포함할 수 있다. 화물 이송 조립체(201)가 수직식 프레임(203) 상에 슬라이딩 연결될 때, 화물 이송 조립체(201)는 하나 또는 2개일 수 있고, 각각 수직식 프레임(203)의 컬럼 상에 슬라이딩 연결된다. 화물 이송 조립체(201)는 컬럼 상에서 상하 이동할 수 있으며, 저장 선반(202)은 수직식 프레임(203) 상에 장착된다. 여기서, 저장 선반(202)은 복수개가 포함될 수 있고, 수직식 프레임(203)의 일측에 층을 나누어 설치되면, 장착 플랫폼(205)은 수직식 프레임(203)의 타측에 설치된다.
저장 선반(202)이 복수개 존재하는 경우에 대하여, 저장 선반을 화물 보충 또는 반품 저장 선반과 임시 보관 화물 저장 선반으로 구분할 수 있다. 여기서, 화물 보충 또는 반품 저장 선반은 화물 보충 또는 반품 화물을 보관하기 위한 것이고, 임시 보관 화물 저장 선반은 컨테이너와 대응되지 않는 화물 보충 또는 반품 화물을 보관하기 위한 것으로서, 즉 화물 이송 조립체가 픽앤플레이스하는 화물이 컨테이너에 배치해야 할 화물 보충 또는 반품 화물에 속하지 않는다.
본 출원의 실시예에서, 장착 플랫폼(205)은 포크(204)에 비해, 컨테이너를 운반 이동할 수 없으면, 화물 이송 조립체(201)를 이용하여 컨테이너를 장착 플랫폼으로 이동시킬 수 있고, 슬라이딩 기구는 장착 플랫폼을 수직 방향을 따라 상하 이동시켜, 장착 플랫폼 상의 컨테이너를 저장 선반과 대응되는 높이 위치에 이동시켜, 상기 화물 이송 조립체가 픽업 대상 화물을 컨테이너로부터 픽업하여, 저장 선반에 보관하도록 할 수 있다. 한편, 장착 플랫폼(205)은 또한 회전할 수 있으며, 장착 플랫폼이 화물 선반 상의 컨테이너에 쉽게 맞춰져, 컨테이너를 운반 이동할 수 있도록 한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 이송 조립체(201) 상에는 서커 또는 핑거가 설치될 수 있으며, 서커를 통해 화물을 흡출하거나 또는 핑거를 통해 픽업 대상 화물을 파지할 수 있으며, 해당 서커 또는 핑거는 화물 이송 조립체의 단부에 설치될 수 있고, 서로 다른 화물에 따라 바꿀 수 있다.
본 출원의 실시예에서, 컨테이너 내부의 화물의 위치를 식별하기 위하여, 화물 식별 장치를 통해 컨테이너 내부의 화물을 촬영할 수 있으며, 동시에, 화물 이송 조립체가 픽앤플레이스한 화물의 정확성을 확인하기 위하여, 화물 식별 장치를 통해 화물의 물품 정보를 촬영할 수도 있으며, 여기서, 화물 식별 장치는 화물 이송 조립체, 포크 및/또는 장착 플랫폼에 장착될 수 있고, 상기 화물 식별 장치는 상기 화물 보충 또는 반품 화물의 컨테이너에서의 이미지 정보를 촬영할 수 있고, 해당 이미지 정보는, 화물 보충 또는 반품 화물의 컨테이너 내부에서의 위치 정보, 화물 보충 또는 반품 화물의 재고량 유닛 정보, 화물 보충 또는 반품 화물의 형상, 화물 보충 또는 반품 화물의 이미지 특징점, 화물 보충 또는 반품 화물의 색상 정보 및/또는 체적 정보를 포함할 수 있다.
본 출원의 실시예에서, 운반 로봇(20)은, 운반 로봇(20)이 소정 경로를 따라 이동하도록 하는 이동섀시를 더 포함할 수 있다. 해당 소정 경로는 화물 보충 또는 반품 화물의 경로일 수 있고, 해당 경로는 처리 단말(10)에 의해 계획되고, 명령의 형태로 운반 로봇으로 발송될 수 있다. 예를 들어, 처리 단말(10)은 화물 보충 또는 반품 명령을 운반 로봇으로 발송함으로써, 운반 로봇이 화물 보충 또는 반품을 실현하도록 상응한 이동을 수행한다.
도 9 내지 도 12에 도시된 적용 시나리오 및 관련 기기에서, 본 출원의 실시예에 따른 화물 보충 또는 반품 방법을 사용하여, 화물 이송 조립체를 통해 화물 픽업 조작을 수행함으로써, 화물 보충 또는 반품 효율을 향상시키고, 화물 보충 또는 반품 유연성을 향상시킬 수 있다.
도 18은 본 출원의 실시예에 따른 화물 보충 또는 반품 방법의 흐름도이다. 도 18에 도시된 바와 같이, 해당 화물 보충 또는 반품 방법은 상술한 운반 로봇에 적용되며, 해당 화물 보충 또는 반품 방법은 아래의 단계를 포함한다.
S101, 화물 보충 또는 반품 명령을 수신하되, 상기 화물 보충 또는 반품 명령은 화물 보충 또는 반품 위치 정보, 화물 보충 또는 반품 화물의 유형 정보 및 및/또는 화물 보충 또는 반품 화물의 물품 정보를 포함한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 보충 또는 반품 명령은 처리 단말로부터 운반 로봇으로 발송될 수 있고, 운반 로봇은 화물 보충 또는 반품 명령을 수신한 후, 화물 보충 또는 반품 명령을 해석하며, 명령에 포함된 정보, 예를 들어, 화물 보충 또는 반품 위치 정보, 화물 보충 또는 반품 화물의 유형 정보 및 물품 정보를 식별한다. 여기서, 화물 보충 또는 반품 위치 정보는 상기 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 컨테이너 위치를 포함할 수 있고, 해당 컨테이너 위치는 창고 중 화물 선반 상의 서로 다른 위치일 수 있으며, 해당 위치 정보는 3차원 공간 좌표일 수 있고, 컨테이너 상의 코드, 예를 들어, QR 코드 정보를 통해 위치를 확인할 수도 있다. 화물 보충 또는 반품 화물의 유형 정보는 재고량 유닛 정보(SKU 정보)를 포함할 수 있고, SKU 정보를 통해 화물 보충 또는 반품 화물의 명칭, 수량, 규격 등의 정보를 확인할 수 있고, 서로 다른 컨테이너의 경우, 컨테이너 내의 화물의 SKU 정보는 동일할 수 있고, 서로 다를 수도 있으며, SKU 정보는 바코드 방식을 통해 표현될 수도 있다. 화물 보충 또는 반품 화물의 물품 정보는 화물 보충 또는 반품 화물의 형상, 체적, 이미지 특징점, 색상 및/또는 중량 정보를 포함할 수 있으며, 물품 정보는 문자, 숫자 또는 이미지 방식으로 표현될 수 있다.
본 출원의 실시예에서, 서로 다른 유형의 운반 로봇에 대하여, 개체 간에 구조 상의 차이가 존재하므로, 화물 보충 또는 반품 명령을 수신한 후, 서로 다른 방법 단계를 수행할 수 있다. 예를 들어, 수직식 프레임과 포크를 포함하고, 동시에 화물 이송 조립체가 상기 포크 상에 장착된 운반 로봇의 경우, 상기 방법은,
상기 화물 보충 또는 반품 위치 정보를 기초로, 상기 포크가 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
상기 포크 또는 상기 화물 이송 조립체가 상기 화물 보충 또는 반품 화물이 적재되어 있는 제2 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동시키도록 지시하는 단계를 더 포함한다.
수직식 프레임과 포크를 포함하고, 동시에 적어도 하나의 상기 화물 이송 조립체가 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결된 운반 로봇의 경우, 상기 방법은,
상기 화물 보충 또는 반품 위치 정보를 기초로, 상기 포크가 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
상기 포크가 상기 화물 보충 또는 반품 화물이 적재되어 있는 제2 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계; 또는,
상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 위치로 이동하여, 상기 화물 보충 또는 반품 화물이 적재된 제2 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계를 포함한다.
수직식 프레임과 장착 플랫폼을 포함하고, 동시에 화물 이송 조립체가 상기 장착 플랫폼 상에 장착된 운반 로봇의 경우, 상기 방법은,
상기 화물 보충 또는 반품 위치 정보를 기초로, 상기 장착 플랫폼이 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
상기 화물 이송 조립체가 상기 화물 보충 또는 반품 화물이 적재된 제2 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계를 더 포함한다.
수직식 프레임과 장착 플랫폼을 포함하고, 동시에 적어도 하나의 상기 화물 이송 조립체가 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결된 운반 로봇의 경우, 상기 방법은,
상기 화물 보충 또는 반품 위치 정보를 기초로, 상기 장착 플랫폼이 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 위치로 이동하여, 상기 화물 보충 또는 반품 화물이 적재된 제2 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계를 더 포함한다.
본 출원의 실시예에서, 상술한 각종 유형의 운반 로봇은 적어도 하나의 저장 선반을 더 포함할 수 있으며, 상기 운반 로봇이 하나의 저장 선반을 포함할 때, 상기 방법은,
상기 화물 보충 또는 반품 명령을 기초로, 화물 이송 조립체가 화물 보충 또는 반품 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시하는 단계는,
상기 화물 이송 조립체가 상기 저장 선반 또는 상기 저장 선반에 미리 배치된제1 컨테이너로부터 화물을 픽업하여 상기 제2 컨테이너에 배치하도록 지시하는 단계;를 포함하는 단계를 더 포함하고,
상기 운반 로봇이 복수의 저장 선반을 포함할 때, 상기 운반 로봇은 회전 구동 장치를 더 포함하고, 상기 회전 구동 장치는 상기 포크 또는 장착 플랫폼이 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하기 위한 것이고, 상기 복수의 저장 선반은 상기 수직식 프레임에 층을 나누어 설치되고, 상기 저장 선반은 임시 보관 화물 저장 선반과 화물 보충 또는 반품 저장 선반을 포함하고, 상기 방법은,
상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제2 컨테이너를 상기 제1 위치로부터 상기 임시 보관 화물 저장 선반으로 이동하도록 지시하고; 상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 제2 컨테이너의 원래 위치로 이동하도록 지시하는 단계; 또는,
상기 화물 이송 조립체가 상기 저장 선반 또는 상기 저장 선반에 미리 배치된 제1 컨테이너 중 화물을 픽업하여 상기 제2 컨테이너에 배치하도록 지시하는 단계;를 더 포함한다.
본 출원의 실시예에서, 상기 포크 또는 장착 플랫폼은 회전 구동 장치를 더 포함하고, 상기 회전 구동 장치는 상기 포크 또는 장착 플랫폼이 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하기 위한 것이고, 상기 운반 로봇은 복수의 저장 선반을 포함하되, 상기 수직식 프레임에 층을 나누어 설치되고, 상기 저장 선반이 임시 보관 화물 저장 선반과 화물 보충 또는 반품 저장 선반을 포함할 때, 상기 방법은,
상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제2 컨테이너를 상기 제1 위치로부터 임시 보관 화물 저장 선반으로 이동하도록 지시하고, 상기 포크, 장착 플랫폼 또는 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 상기 임시 보관 화물 저장 선반에 대응되는 제3 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
또는,
상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 제1 위치로 이동하기 전에, 우선 상기 포크, 장착 플랫폼 또는 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 최상층에 위치하는 임시 보관 화물 저장 선반으로 이동하도록 지시하는 단계;
상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 제2 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동한 후에, 상기 포크 또는 장착 플랫폼 및 화물 이송 조립체가 상기 제2 컨테이너를 상기 제1 위치로부터 상기 임시 보관 화물 저장 선반에 대응되는 제3 위치로 이동하도록 지시하는 단계;를 더 포함한다.
본 출원의 실시예에서, 운반 로봇은 화물 보충 또는 반품 위치 정보를 기초로, 지면 QR 코드 맵 네비게이션 방식 또는 기타 네비게이션 방식을 통해, 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 대응되는 제2 컨테이너의 위치로 이동하여, 화물 보충 또는 반품 화물을 저장 선반의 제1 컨테이너로부터 해당 제2 컨테이너로 픽앤플레이스할 수 있으며, 동시에, 화물 선반 상으로부터 컨테이너를 픽업하기 위하여, 포크 또는 장착 플랫폼을 제1 위치로 이동시켜야 하며, 해당 제1 위치는 일반적으로 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 컨테이너와 동일한 높이에 위치하고, 해당 제2 컨테이너가 위치하는 위치는 바로 제2 위치이며, 여기서, 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 제2 컨테이너의 제2 위치로부터 상기 제1 위치로의 이동은 포크의 신축암을 통해 이동할 수 있고, 화물 이송 조립체로 이동할 수도 있으며, 포크 또는 장착 플랫폼이 제1 위치로 이동한 후, 포크의 신축암을 인출하여 제2 컨테이너를 클램핑할 수 있고, 화물 이송 조립체를 통해 제2 컨테이너를 파지할 수도 있으며, 포크 또는 장착 플랫폼이 제2 컨테이너에 맞춰져 있지 않을 때, 화물 선반 상의 QR 코드를 스캔하여 운반 로봇의 자세를 조정하여, 제2 컨테이너에 맞출 수 있다. 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 제2 컨테이너가 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동된 후, 화물 이송 조립체는 저장 선반의 제1 컨테이너 중 화물 보충 또는 반품 화물을 픽업하여, 해당 제2 컨테이너에 배치할 수 있으며, 여기서, 저장 선반은 해당 제1 위치의 동일한 높이에 위치하고, 화물 이송 조립체의 픽앤플레이스 범위 내에 위치할 수 있으며, 예를 들어, 제1 위치와 저장 선반 위치는 각각 수직식 프레임의 양측에 위치한다. 2개 이상의 저장 선반이 존재할 때, 포크 또는 장착 플랫폼에 의해 제2 컨테이너를 제1 위치로부터 저장 선반에 대응되는 제3 위치로 이동시켜, 상기 화물 이송 조립체가 화물 보충 또는 반품 화물을 대응되는 저장 선반의 제1 컨테이너로부터 픽업하여, 제2 컨테이너에 배치하도록 할 수 있다. 복수의 저장 선반이 존재하므로, 해당 제3 위치는 저장 선반에 따라 결정될 수 있다. 해당 제3 위치와 저장 선반의 위치는 동일한 높이에 위치하며, 예를 들어, 각각 수직식 프레임의 양측에 위치한다.
S103, 상기 화물 보충 또는 반품 명령을 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 화물 보충 또는 반품 화물 및/또는 제1 컨테이너의 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 보충 또는 반품 명령에 포함되는 정보는 서로 다를 수 있고, 예를 들어, 화물 보충 또는 반품 화물의 유형 정보 및/또는 화물 보충 또는 반품 화물의 물품 정보는 완전히 동일하지 않을 수 있으며, 화물 보충 또는 반품 명령 중의 정보는 서로 다른 바, 화물 이송 조립체가 화물 보충 또는 반품 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시하는 방식도 완전히 동일하지 않다. 예를 들어, 만약 화물 보충 또는 반품 명령이 컨테이너 전체 화물 보충 정보를 포함하면, 상기 포크 또는 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 고정 화물 선반 상의 컨테이너를 배치하기 위한 여유 위치에 배치하도록 지시하거나, 고정 화물 선반 상에 보관된 제2 컨테이너를 운반 로봇의 임시 보관 화물 저장 선반으로 이동한 후, 상기 포크 또는 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 화물 선반 상의 제2 컨테이너가 있던 위치로 배치하도록 지시할 수 있다.
만약 화물 보충 또는 반품 화물이 위치하는 저장 선반의 제1 컨테이너 내의 재고량 유닛 정보가 동일하면, 화물 이송 조립체가 상기 저장 선반의 제1 컨테이너로부터 화물 보충 또는 반품 화물을 픽업하여 상기 제2 컨테이너에 배치하도록 지시할 수 있고, 만약 화물 보충 또는 반품 화물이 위치하는 저장 선반의 제1 컨테이너 내의 재고량 유닛 정보가 서로 다르면, 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보를 획득하고, 상기 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보를 기초로, 상기 화물 보충 또는 반품 명령 중 재고량 유닛 정보와 일치한 화물을 확인하고, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 화물을 픽업하여, 상기 상기 제2 컨테이너에 배치하도록 지시할 수 있다.
본 출원의 실시예에서, 이미지 정보는 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 위치 정보, 화물 보충 또는 반품 화물의 재고량 유닛 정보, 화물 보충 또는 반품 화물의 형상, 화물 보충 또는 반품 화물의 이미지 특징점, 화물 보충 또는 반품 화물의 색상 정보 및/또는 체적 정보를 포함한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 식별 장치를 통해 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보를 획득할 수 있으며, 여기서, 화물 이송 조립체에 화물 식별 장치가 장착되어 있거나, 상기 포크에 화물 식별 장치가 장착되어 있거나, 상기 장착 플랫폼에 화물 식별 장치가 장착되어 있거나, 상기 화물 이송 조립체와 상기 포크에 화물 식별 장치가 장착되어 있거나, 또는 상기 화물 이송 조립체와 상기 장착 플랫폼에 화물 식별 장치가 장착될 수 있으며, 상기 화물 식별 장치는 카메라 등일 수 있다.
상기 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보를 획득하는 상기 단계는,
상기 화물 이송 조립체, 포크 또는 장착 플랫폼의 화물 식별 장치가 각각 촬영한 상기 화물 보충 또는 반품 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계;
또는,
상기 포크 및 화물 이송 조립체의 화물 식별 장치가 촬영한 상기 화물 보충 또는 반품 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계;
또는,
상기 장착 플랫폼 및 화물 이송 조립체의 화물 식별 장치가 촬영한 상기 화물 보충 또는 반품 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계를 포함한다.
본 출원의 실시예에서, 물품 정보는 화물 보충 또는 반품 화물의 형상, 체적, 이미지 특징점, 색상 및/또는 중량 정보를 포함하고, 상기 저장 선반은 화물 보충 또는 반품 저장 선반과 임시 보관 화물 저장 선반을 포함하고, 상기 임시 보관 화물 저장 선반에 제3 컨테이너가 미리 설치되어 있고, 상기 방법은,
상기 화물 이송 조립체, 장착 플랫폼 또는 포크에 장착된 화물 식별 장치가 각각 획득한 이미지 정보를 통해 상기 화물 보충 또는 반품 명령 중 재고량 유닛 정보 및/또는 화물 정보와 일치한 화물을 결정할 수 없을 때, 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 상기 화물을 획득하도록 지시하는 단계;
상기 화물 이송 조립체에 위치하는 화물 식별 장치, 포크에 위치하는 화물 식별 장치 또는 장착 플랫폼에 위치하는 화물 식별 장치를 통해 계속하여 이미지 정보를 획득하는 단계;
상기 이미지 정보를 통해 상기 화물 이송 조립체가 획득한 것이 화물 보충 또는 반품 명령 중 재고량 유닛 정보 및/또는 물품 정보와 불일치한 화물인 것으로 결정될 때, 상기 화물 이송 조립체가 획득한 화물을 임시 보관 화물 저장 선반 또는 임시 보관 화물 저장 선반에 미리 배치된 제3 컨테이너에 배치하고, 아니면 대응되는 상기 제2 컨테이너에 배치하는 단계를 더 포함한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 보충 또는 반품 명령을 기초로, 화물 이송 조립체가 제1 컨테이너의 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시할 수도 있으며, 예를 들어, 제1 컨테이너 전체를 고정 화물 선반에 배치하도록 하여, 컨터이너 전체 화물에 대해 화물 보충 또는 반품 조작을 실현할 수도 있다. 컨테이너 전체 화물에 대해 화물 보충 또는 반품 조작을 수행할 때, 제1 컨테이너를 고정 화물 선반 상의 컨테이너를 보관하기 위한 여유 위치에 배치할 수 있고, 제1 컨테이너를 고정 화물 선반 상의 제2 컨테이너를 보관하기 위한 컨테이너 위치에 배치할 수도 있으며, 고정 화물 선반 상의 제2 컨테이너 위치에 배치하기 전에, 제2 컨테이너를 운반 로봇의 임시 보관 화물 저장 선반으로 이동하여야 하며, 여기서, 상기 운반 로봇은 회전 구동 장치를 포함하고, 상기 회전 구동 장치는 상기 포크 또는 장착 플랫폼이 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하기 위한 것이다.
본 출원의 실시예에서, 화물 보충 또는 반품 명령은 화물 보충 또는 반품 위치 정보, 화물 보충 또는 반품 화물 유형 정보 또는 화물 보충 및 반품 화물의 물품 정보 중 하나 또는 여러가지를 포함할 수 있고, 운반 로봇은 화물 보충 또는 반품 명령 중 구체적 정보, 예를 들어, 물품 정보 또는 픽업 대상 화물 유형 정보를 기초로, 화물 이송 조립체가 화물 보충 또는 반품 화물 및/또는 제1 컨테이너에 대한 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시할 수 있다.
본 출원의 실시예에서, 운반 로봇은 화물 보충 또는 반품 명령을 수신하고, 상기 화물 보충 또는 반품 명령은 화물 보충 또는 반품 위치 정보, 화물 보충 또는 반품 화물의 유형 정보 및/또는 물품 정보를 포함하고, 상기 화물 보충 또는 반품 명령을 기초로, 화물 이송 조립체가 화물 보충 또는 반품 화물 및/또는 제1 컨테이너의 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시한다. 본 출원의 기술적 해결수단은 화물 이송 조립체를 통해 화물 보충 또는 반품 화물 및/또는 제1 컨테이너의 픽앤플레이스 조작을 수행하고, 화물 보충 또는 반품의 유연성을 향상시키고, 화물 보충 또는 반품 효율을 향상시킨다.
본 출원의 실시예를 더 상세하게 설명하기 위하여, 아래에서는 화물 보충 또는 반품 명령에 포함되는 구체적인 정보에 대한 구체적인 실시예를 제공한다.
도 19는 본 출원의 실시예에 따른 제1 컨테이너 내의 동일한 재고량 정보를 갖는 화물 보충 또는 반품 화물에 대한 화물 보충 또는 반품 방법의 흐름도이다. 도 19에 도시된 바와 같이, 해당 화물 보충 또는 반품 방법은 상술한 운반 로봇에 적용되고, 여기서, 본 실시예는 화물 이송 조립체가 포크 상에 고정되고, 화물 이송 조립체 상에 화물 식별 장치가 장착된 운반 로봇을 예로 들어 설명한다. 상기 방법은 아래의 단계를 포함한다.
S111, 화물 보충 또는 반품 명령을 수신하되, 상기 화물 보충 또는 반품 명령은 화물 보충 또는 반품 위치 정보 및 화물 보충 또는 반품 화물의 유형 정보를 포함하고, 여기서, 화물 보충 또는 반품 화물 유형 정보는 재고량 유닛 정보를 포함하고, 제1 컨테이너 내의 화물은 동일한 재고량 유닛 정보를 갖는다. 본 출원의 실시예에서, 화물 보충 또는 반품 화물이 위치하는 제1 컨테이너 내의 SKU 정보는 동일하고, 화물 이송 조립체는 화물 픽앤플레이스하는 과정에서 구분할 필요가 없으며, 체적이 보다 큰 단일 화물에 대하여, 직접 화물 이송 조립체에 의해 화물을 픽업할 수 있고, 체적이 보다 작은 단일 화물에 대하여, 화물 이송 조립체가 화물을 쉽게 파지할 수 있도록, 화물 이송 조립체 상의 화물 식별 장치를 통해 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보를 촬영할 수 있으며, 해당 이미지 정보는 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 위치를 포함할 수 있고, 촬영한 위치를 기초로 화물 파지를 수행한다.
본 출원의 실시예에서, 운반 로봇은 화물 보충 또는 반품 명령을 수신한 후, 화물 보충 또는 반품 명령을 해석하고, 해석된 명령 정보를 기초로 운반 로봇이 상응한 처리를 수행하도록 지시하고, 이러한 처리는, 운반 로봇이 화물 보충 또는 반품 위치로 이동하도록 지시, 포크 및 화물 이송 조립체가 관련 조작, 예를 들어, 컨테이너 이동, 화물 파지 등을 수행하도록 지시하는 것을 포함한다.
S112, 화물 보충 또는 반품 위치 정보를 기초로, 포크가 제1 위치로 이동하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 보충 또는 반품 위치 정보는 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 제2 컨테이너 위치, 예를 들어, 제2 컨테이너 위치의 3차원 정보를 포함하고, 포크가 제1 위치로 이동하기 전에, 운반 로봇은 화물 보충 또는 반품 위치 정보에 따라 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 제2 컨테이너 근처로 이동하여, 제2 컨테이너 상의 정보, 예를 들어, 제2 컨테이너 상의 코드를 기초로, 제2 컨테이너 상의 코드의 정보를 통해, 제2 컨테이너 위치의 정확 여부를 추가적으로 검증할 수 있고, 포크가 제2 컨테이너에 맞춰지도록, 제2 컨테이너 상의 코드 정보, 예를 들어, QR 코드 정보를 기초로 로봇의 자세를 조정할 수도 있다.
본 출원의 실시예에서, 해당 제1 위치는 일반적으로 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 제2 컨테이너와 동일한 높이에 위치하며, 제1 위치와 제2 컨테이너의 수평 거리는 포크 상의 신축암의 신축 범위 내에 있어서, 포크가 신축암으로부터 인출하면 바로 제2 컨테이너를 해당 제1 위치로 이동할 수 있도로 한다.
S113, 포크 또는 상기 화물 이송 조립체가 상기 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 제2 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 포크가 제1 위치로 이동한 후, 포크 상의 신축암에 의해 상기 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 제2 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동시킬 수 있고, 화물 이송 조립체에 의해 상기 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 제2 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동시킬 수도 있고, 여기서, 제2 위치는 제2 컨테이너가 배치된 위치로서, 일반적으로 해당 위치는 창고 내부의 화물 선반 상에 위치하고, 3차원 공간 좌표를 통해 결정할 수 있다.
S114, 화물 식별 장치가 촬영한 상기 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보를 획득하고, 상기 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보를 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 제1 컨테이너로부터 화물 보충 또는 반품 화물을 픽업하고, 픽업한 화물 보충 또는 반품 화물을 상기 제2 컨테이너에 배치하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 보충 또는 반품 화물은 동일한 SKU 정보를 가지므로, 화물 이송 조립체가 화물을 픽업하는 과정에서, 화물 이송 조립체가 화물을 파지하지 못하는 것을 방지하고, 화물 이송 조립체 상의 화물 식별 장치를 통해 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보를 촬영할 수 있으며, 해당 이미지 정보는 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 위치를 포함하고, 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 화물 보충 또는 반품 화물을 픽업하도록 지시하고, 화물을 픽업하는 방식으로서 화물 이송 조립체 상의 서커를 이용하여 화물을 흡출하거나 핑거를 이용하여 화물을 파지할 수 있으며, 화물을 픽업한 후, 픽업한 화물을 제2 컨테이너에 배치할 수 있으며, 여기서, 저장 선반 상의 제1 컨테이너는 제1 위치와 동일한 높이에 위치할 수 있고, 포크와 각각 동일한 수직식 프레임의 양측에 위치할 수도 있고, 제1 위치와 다른 높이에 위치할 수도 있으며, 이때 포크가 제2 컨테이너를 저장 선반 상의 제1 컨테이너와 동일한 높이에 위치하는 위치로 이동시켜, 화물 이송 조립체가 화물 보충 또는 반품 화물을 제1 컨테이너로부터 픽업하여 제2 컨테이너로 배치하도록 하여야 한다.
S115, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제2 컨테이너의 기설정 수량의 화물 보충 또는 반품 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 완료한 후, 상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제2 컨테이너를 제2 컨테이너의 원래 위치로 되돌려 놓거나 기타 위치에 배치하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 이송 조립체가 제2 컨테이너의 기설정 수량의 화물 보충 또는 반품 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 완료한 후, 즉 해당 제2 컨테이너에 보충 또는 반품해야 할 모든 화물에 대해 픽앤플레이스 조작을 완료한 후, 포크가 제1 위치, 즉 제2 컨테이너의 원래 위치에 대응되는 높이 위치로 이동하도록 지시하고, 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 컨테이너를 컨테이너의 원래 위치로 되돌려 놓거나 기타 위치에 배치하도록 지시한다. 제1 컨테이너로부터 픽업해야 할 화물 보충 또는 반품 화물 수량에 대하여, 화물 보충 또는 반품 명령에 휴대된 정보를 통해 확인할 수 있으며, 예를 들어, 화물 보충 또는 반품 명령은 서로 다른 제2 컨테이너의 서로 다른 수량의 화물 보충 또는 반품 화물정보를 포함할 수 있다.
S116, 화물 보충 또는 반품 위치 정보는 복수의 제2 컨테이너 위치 정보를 포함하고, 화물 보충 또는 반품 화물이 상기 복수의 제2 컨테이너로 보충 또는 반품되고, 상기 현재 제2 컨테이너를 그 원래 위치로 되돌려 놓거나 또는 기타 위치에 배치한 후, 기타 상기 제2 컨테이너 위치 정보를 기초로 순차적으로 화물 보충 또는 반품 화물이 수용된 기타 제2 컨테이너 위치에 도달하여, 모든 화물 수량의 화물 보충 또는 반품을 완성한다.
본 출원의 실시예에서, 제1 컨테이너 중 화물 보충 또는 반품 화물이 하나의 제2 컨테이너로 전부 수용할 수 없을 때, 복수의 제2 컨테이너로 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하여야 하며, 이때, 화물 보충 또는 반품 명령 중의 화물 보충 또는 반품 위치 정보는 복수의 제2 컨테이너의 위치 정보를 포함할 수 있고, 제1 컨테이너 중 화물 보충 또는 반품 화물은 해당 복수의 위치 상의 제2 컨테이너에 픽앤플레이스될 수 있다. 화물 이송 조립체는 하나의 제2 컨테이너 중 화물 보충 또는 반품 화물의 픽앤플레이스 조작을 완성한 후, 해당 제2 컨테이너를 원래 위치에 되돌려 놓은 후, 운반 로봇은 기타 제2 컨테이너가 위치하는 위치 정보를 기초로, 순차적으로 화물 보충 또는 반품 화물이 배치될 기타 제2 컨테이너 위치에 도달하여, 모든 화물 수량의 화물 보충 또는 반품을 완성할 수 있다.
본 출원의 실시예에서, 화물 보충 또는 반품 명령을 수신하고, 화물 보충 또는 반품 명령에 포함된 화물 보충 또는 반품 위치 정보 및 화물 보충 또는 반품 화물이 갖는 동일한 SKU 정보를 기초로, 화물 이송 조립체가 화물 보충 또는 반품 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시하고, 동시에, 화물 식별 장치를 이용하여 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보를 획득하고, 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 화물 보충 또는 반품 화물을 픽업하고, 픽업한 화물 보충 또는 반품 화물을 상기 제2 컨테이너에 되돌려 놓도록 지시하며, 제1 컨테이너 내의 화물 보충 또는 반품 화물의 SKU 정보가 동일하므로, 화물 이송 조립체가 화물을 픽업하는 과정에서 물품 정보를 식별할 필요가 없게 되어, 화물 이송 조립체가 신속하고 정확하게 화물 보충 또는 반품을 수행하기에 유리하며, 화물 보충 또는 반품 효율을 향상시킨다.
도 20은 본 출원의 실시예에 따른 제1 컨테이너 내의 화물이 서로 다른 재고량 정보를 가지는 것에 대한 화물 보충 또는 반품 방법의 흐름도이다. 도 20에 도시된 바와 같이, 해당 화물 보충 또는 반품 방법은 상술한 운반 로봇에 적용되며, 아래 실시예에서 설명하는 운반 로봇은, 적어도 하나의 화물 이송 조립체를 포함하여 운반 로봇의 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되며, 화물 이송 조립체 및 포크 상에는 모두 화물 식별 장치가 장착되고, 동시에, 복수의 저장 선반을 포함하고, 복수의 저장 선반은 화물 보충 또는 반품 저장 선반과 임시 보관 화물 저장 선반을 포함하고, 상기 임시 보관 화물 저장 선반에 제3 컨테이너가 미리 설치되어 있으며, 상기 방법은,
S121, 화물 보충 또는 반품 명령을 수신하되, 상기 화물 보충 또는 반품 명령은 화물 보충 또는 반품 위치 정보 및 화물 보충 또는 반품 화물의 유형 정보를 포함하고, 여기서, 화물 보충 또는 반품 화물의 유형 정보는 재고량 유닛 정보를 포함하고, 제1 컨테이너 내의 화물 보충 또는 반품 화물은 서로 다른 재고량 유닛 정보를 가진다.
본 출원의 실시예에서, 화물 보충 또는 반품 화물이 위치하는 제1 컨테이너 내의 화물은 서로 다른 SKU 정보를 가지고, 화물 이송 조립체가 화물을 픽업하는 과정에서, SKU 정보 식별을 추가하여, 픽업 화물의 보관 위치를 결정할 수 있도록 한다. 예를 들어, 제2 컨테이너에 배치할지, 임시 보관 화물 저장 선반 또는 임시 보관 화물 저장 선반의 제3 컨테이너에 배치할지를 결정한다. SKU 정보를 식별하는 과정에서, 화물 이송 조립체 상에 설치된 화물 식별 장치를 통해 이미지 정보를 촬영할 수 있으며, 해당 이미지 정보는 화물의 SKU 정보를 포함할 수 있고, 화물 보충 또는 반품 명령 중 SKU 정보와 화물 식별 장치가 촬영한 SKU 정보를 비교하여, 픽업한 화물을 제2 컨테이너에 배치해야 할지 여부를 결정한다.
S122, 상기 화물 보충 또는 반품 위치 정보를 기초로, 상기 포크가 제1 위치로 이동하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 보충 또는 반품 위치 정보는 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 제2 컨테이너 위치, 예를 들어 제2 컨테이너 위치의 3차원 정보를 포함하고, 포크가 제1 위치로 이동하기 전에, 운반 로봇은 화물 보충 또는 반품 위치 정보에 따라 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 제2 컨테이너 근처로 이동하고, 제2 컨테이너 상의 정보, 예를 들어, 제2 컨테이너 상의 코드를 기초로, 제2 컨테이너 상의 코드 정보를 통해, 제2 컨테이너 위치의 정확 여부를 추가적으로 검증할 수 있고, 포크가 제2 컨테이너에 맞춰지도록, 제2 컨테이너 상의 코드 정보, 예를 들어, QR 코드 정보를 기초로 로봇의 자세를 조정할 수도 있다.
본 출원의 실시예에서, 해당 제1 위치는 일반적으로 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 제2 컨테이너와 동일한 높이에 위치하며, 제1 위치와 제2 컨테이너의 수평 거리는 포크 상의 신축암 신축 범위 내에 있어, 포크가 신축암으로부터 인출하면 제2 컨테이너를 해당 제1 위치로 이동할 수 있도록 한다.
S123, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 위치로 이동하여, 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 제2 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 이송 조립체가 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되므로, 화물 이송 조립체를 이용하여 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 제2 컨테이너를 제2 위치로부터 제1 위치로 이동해야 할 때, 상기 화물 이송 조립체가 우선 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하여야 하며, 물론, 포크를 이용하여 상기 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 제2 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동할 수도 있다. 여기서, 제2 위치는 제2 컨테이너가 위치하는 위치로서, 일반적으로 해당 위치는 창고 내부의 화물 선반 상에 위치하고, 3차원 공간 좌표로 결정할 수 있다.
S124, 상기 포크의 화물 식별 장치와 상기 화물 이송 조립체의 화물 식별 장치가 촬영한 상기 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너의 이미지 정보를 획득한다.
본 출원의 실시예에서, 제1 컨테이너 내의 화물은 서로 다른 SKU 정보를 가지므로, 즉 서로 다른 SKU 정보를 포함하는 화물 보충 또는 반품 화물이므로, 화물을 잘못 픽업하는 것을 방지하기 위하여, 화물의 SKU 정보를 통해 픽업한 화물 보충 또는 반품 화물이 해당 제2 컨테이너에 배치되어야 할 화물 보충 또는 반품 화물인지를 확인할 수 있으며, 화물 이송 조립체 상의 화물 식별 장치를 이용하여 픽업한 화물 보충 또는 반품 화물의 SKU 정보를 촬영할 수 있다. 화물 이송 조립체가 화물을 픽업하는 과정에서, 화물 이송 조립체가 화물 보충 또는 반품 화물을 파지하지 못하는 것을 방지하고, 포크 상의 촬영장치를 통해 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 위치 공간 정보를 촬영할 수 있고, 화물 이송 조립체 상의 촬영장치를 통해 화물의 제1 컨테이너에서의 위치 공간 정보를 촬영할 수도 있다.
본 출원의 실시예에서, 상기 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보는 상술한 화물의 SKU 정보 및 화물의 컨테이너에서의 위치 공간 정보를 포함할 수 있고, 픽업 대상 화물의 형상, 픽업 대상 화물의 이미지 특징점, 픽업 대상 화물의 색상 정보 및/또는 체적 정보를 포함할 수도 있다.
본 출원의 실시예에서, 화물 식별 장치는 단독으로 장착 플랫폼, 포크 또는 화물 이송 조립체에 장착될 수 있고, 동시에 장착 플랫폼과 화물 이송 조립체에 장착될 수도 있으며, 화물의 이미지 정보를 촬영할 때, 각각 서로 다른 위치의 화물 식별 장치로 촬영할 수 있으며, 여기서, 장착 플랫폼과 포크 상의 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보는 주로 화물의 컨테이너에서의 위치 공간, 형상, 체적 등의 픽업 화물을 쉽게 확인할 수 있는 관련 정보를 포함할 수 있고, 화물 이송 조립체 상의 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보는 주로 재고량 유닛 관련 등의 픽업 화물을 보관 위치로 배치하는 관련 정보를 포함할 수 있으며, 물론, 서로 다른 위치의 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보는 상술한 어느 하나 또는 복수의 정보를 포함할 수도 있다.
S125, 상기 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보를 기초로, 상기 화물 보충 또는 반품 명령 중 재고량 유닛 정보와 일치한 화물을 결정하고, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 상기 화물을 픽업하여, 상기 제2 컨테이너에 배치하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 상기 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보, 예를 들어, 이미지 중 SKU 정보를 기초로, 화물 보충 또는 반품 명령 중 SKU 정보와의 일치 여부를 확인하고, 2개의 SKU 정보가 일치핼 때, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 화물을 픽업하여, 제2 컨테이너로 배치하도록 지시할 수 있다. 2개의 SKU 정보가 불일치할 때, 픽업한 화물을 상기 임시 보관 화물 저장 선반 또는 제3 컨테이너에 배치하고, 여기서, 화물 이송 조립체는 수직식 프레임을 따라 화물 보충 또는 반품 저장 선반과 임시 보관 화물 저장 선반의 대응되는 위치 사이에서 이동한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보 중 화물 보충 또는 반품 화물의 컨테이너에서의 위치 공간 정보를 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 상기 위치 공간으로부터 화물을 픽업, 예를 들어, 화물 이송 조립체 상의 서커를 이용하여 화물을 흡출하거나 핑거로 화물을 파지하도록 지시할 수 있다. 화물을 픽업한 후, 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보 중 SKU 정보를 기초로 픽업한 화물이 화물 보충 또는 반품 화물인지 여부를 확인하고, 만약 픽업한 화물이 화물 보충 또는 반품 화물이면, 픽업한 화물을 제2 컨테이너로 배치하고, 만약 픽업한 화물이 화물 보충 또는 반품 화물이 아니면, 픽업한 화물을 임시 보관 화물 저장 선반 또는 제3 컨테이너에 배치한다. 화물 이송 조립체가 픽업한 화물을 화물 보충 또는 반품 저장 선반과 임시 보관 화물 저장 선반의 컨테이너 내에 배치하여야 하므로, 화물 이송 조립체는 수직식 프레임을 따라 화물 보충 또는 반품 저장 선반과 임시 보관 화물 저장 선반의 대응되는 위치 사이에서 이동할 수 있으며, 화물 보충 또는 반품 저장 선반과 임시 보관 화물 저장 선반은 수직식 프레임의 동일측의 서로 다른 높이 위치 상에 위치할 수 있다.
S126, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제2 컨테이너의 기설정 수량의 화물 보충 또는 반품 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 완성한 후, 상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제2 컨테이너를 상기 제2 컨테이너의 원래 위치로 되돌려 놓거나 기타 위치에 배치하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 이송 조립체가 제2 컨테이너의 기설정 수량의 화물 보충 또는 반품 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 완성한 후, 즉 해당 제2 컨테이너로 보충 또는 반품해야 할 화물에 대한 픽앤플레이스 조작이 모두 완성된 후, 포크가 제1 위치, 즉 제2 컨테이너의 원래 위치에 대응되는 높이 위치로 이동하도록 지시하고, 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제2 컨테이너를 제2 컨테이너의 원래 위치로 되돌려 놓도록 지시한다. 제1 컨테이너로부터 픽업해야 할 화물 보충 또는 반품 화물 수량에 대하여, 화물 보충 또는 반품 명령에 휴대된 정보를 통해 확인할 수 있으며, 예를 들어, 화물 보충 또는 반품 명령은 서로 다른 제2 컨테이너의 서로 다른 수량의 화물 보충 또는 반품 화물 정보를 포함할 수 있다.
본 출원의 실시예에서, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제2 컨테이너의 기설정 수량의 화물 보충 또는 반품 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 완성한 후, 또한 상기 화물 이송 조립체가 상기 임시 보관 화물 저장 선반 또는 상기 제3 컨테이너의 화물을 대응되는 상기 제1 컨테이너로 되돌려 놓도록 지시하고, 상기 포크 또는 장착 플랫폼 및 화물 이송 조립체가 상기 제2 컨테이너를 그 원래 위치 또는 기타 위치에 되돌려 놓도록 지시할 수 있다.
제2 컨테이너를 그 원래 위치 또는 기타 위치로 되돌려 놓거나 기타 위치에 배치한 후, 상기 포크 또는 장착 플랫폼 및 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 그 원래 위치에 되돌려 놓거나 기타 위치에 배치하도록 지시할 수도 있다.
S127, 화물 보충 또는 반품 위치 정보가 복수의 제2 컨테이너 위치 정보를 포함하며, 화물 보충 또는 반품 화물이 상기 복수의 제2 컨테이너로 보충 또는 반품되고, 상기 현재 제2 컨테이너가 그 원래 위치로 되돌려 놓아지거나 기타 위치에 배치된 후, 기타 상기 제2 컨테이너 위치 정보를 기초로 순차적으로 기타 제2 컨테이너 위치에 도달하여, 모든 화물 수량의 화물 보충 또는 반품을 완성한다.
본 출원의 실시예에서, 제1 컨테이너 중 화물 보충 또는 반품 화물이 하나의 제2 컨테이너로 수용 불가능할 때, 복수의 제2 컨테이너로 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하여야 하며, 여기서, 화물 보충 또는 반품 명령 중 화물 보충 또는 반품 위치 정보는 복수의 컨테이너의 위치 정보를 포함할 수 있고, 제1 컨테이너 중 화물 보충 또는 반품 화물은 해당 복수의 위치 상의 제2 컨테이너에 픽앤플레이스될 수 있다. 화물 이송 조립체가 하나의 제2 컨테이너 중 화물 보충 또는 반품 화물의 픽앤플레이스 조작을 완성한 후, 해당 제2 컨테이너를 원래 위치로 되돌려 놓을 수 있으며, 이어서, 운반 로봇은 기타 제2 컨테이너가 위치하는 위치 정보를 기초로, 순차적으로 기타 제2 컨테이너 위치에 도달하여, 모든 화물 수량의 화물 보충 또는 반품을 완성할 수 있다. 화물 보충 또는 반품 과정에서, 보충 화물 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 화물 SKU 정보가 완전히 동일하지는 않으므로, 화물 이송 조립체는 각각의 제2 컨테이너에 대해 화물을 픽업하는 과정에서, 본 실시예에 따른 관련 단계를 수행하여야 한다.
본 출원의 실시예는, 화물 보충 또는 반품 명령을 수신하고, 화물 보충 또는 반품 명령에 포함된 화물 보충 또는 반품 위치 정보 및 제1 컨테이너 내의 화물이 가지는 서로 다른 SKU 정보를 기초로, 화물 이송 조립체가 화물 보충 또는 반품 화물 및/또는 제1 컨테이너의 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시하고, 동시에, 화물 식별 장치를 이용하여 픽업한 화물 보충 또는 반품 화물의 이미지 정보를 획득하고, 이미지 정보를 기초로 화물 보충 또는 반품 화물의 보관 위치를 결정하여, 컨테이너 내의 서로 다른 SKU 정보를 가지는 화물의 화물 보충 또는 반품 문제를 해결하고, 화물 이송 조립체가 신속하고 정확하게 화물 보충 또는 반품을 수행할 수 있고, 화물 보충 또는 반품 효율을 향상시킨다.
도 21은 본 출원의 다른 실시예에 따른 화물 보충 또는 반품 방법을 나타내는 흐름도이다. 도 21에 도시된 바와 같이, 해당 화물 보충 또는 반품 방법이 상술한 운반 로봇에 적용된다. 아래 실시예에서 설명하는 운반 로봇은 적어도 하나의 화물 이송 조립체를 포함하되 장착 플랫폼 상에 고정되고, 화물 이송 조립체 상에 화물 식별 장치가 장착되고, 동시에, 복수의 저장 선반을 포함하고, 복수의 저장 선반이 화물 보충 또는 반품 저장 선반과 임시 보관 화물 저장 선반을 포함하고, 화물 보충 또는 반품 저장 선반에 제1 컨테이너가 미리 설치되어 있고, 임시 보관 화물 저장 선반에 제3 컨테이너가 미리 설치되어 있으며, 상기 방법은 아래의 단계를 포함한다.
S131, 화물 보충 또는 반품 명령을 수신하되, 상기 화물 보충 또는 반품 명령은 화물 보충 또는 반품 위치 정보, 화물 보충 또는 반품 화물의 유형 정보 및 화물 보충 또는 반품 화물의 물품 정보를 포함하고, 여기서, 화물 보충 또는 반품 화물의 유형 정보는 재고량 유닛 정보를 포함하고, 제1 컨테이너 내의 화물은 서로 다른 재고량 유닛 정보를 가지고, 상기 물품 정보는 화물 보충 또는 반품 화물의 형상, 체적, 이미지 특징점, 색상 및/또는 중량 정보를 포함한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 보충 또는 반품 화물 유형 정보는 재고량 유닛 정보를 포함하고, 제1 컨테이너 내의 화물은 서로 다른 SKU 정보를 가지고, 화물 이송 조립체가 화물을 픽업하는 과정에서, 물품 정보의 식별을 추가하여, 픽업한 화물 보충 또는 반품 화물을 결정할 수 있다. 예를 들어,
화물 이송 조립체 상에 설치된 화물 식별 장치를 통해 이미지 정보를 촬영할 수 있으며, 여기서, 이미지 정보는 물품 정보 관련 정보, 예를 들어, 화물의 실제 형상, 체적, 이미지 특징점, 색상 및/또는 중량 정보를 포함할 수 있고, 화물 보충 또는 반품 명령 중 물품 정보와 화물 식별 장치가 촬영한 물품 정보를 비교하여, 픽업해야 할 화물 보충 또는 반품 화물을 결정할 수 있으며, 동시에, 이미지 정보는 화물의 SKU 정보를 더 포함하고, 화물 보충 또는 반품 명령 중 화물 보충 또는 반품 화물의 SKU 정보와 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보 중 화물SKU 정보를 비교하여, 화물을 픽업할지 여부를 결정할 수도 있다. 화물을 픽업한 후, 또한 화물 이송 조립체 상에 설치된 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보, 예를 들어, SKU 정보를 통해, 픽업한 화물을 제2 컨테이너에 배치할지, 임시 보관 화물 저장 선반 또는 제3 컨테이너에 배치할지를 결정할 수 있다. 한편, 화물을 파지하는 과정에서, 화물 식별 장치가 촬영한 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보를 기초로, 화물 보충 또는 반품 화물을 파지할 수 있으며, 여기서, 이미지 정보는 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 위치 공간 정보, 및/또는 화물 보충 또는 반품 화물의 이미지 특징점, 색상, 형상, 체적 등, 예를 들어, 화물 보충 또는 반품 화물의 체적 정보 또는 색상 정보를 포함할 수 있다.
S132, 상기 화물 보충 또는 반품 위치 정보를 기초로, 상기 장착 플랫폼이 제1 위치로 이동하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 보충 또는 반품 위치 정보는 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 제2 컨테이너 위치, 예를 들어 제2 컨테이너 위치의 3차원 정보를 포함하고, 장착 플랫폼이 제1 위치로 이동하기 전에, 운반 로봇은 화물 보충 또는 반품 위치 정보를 기초로 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 제2 컨테이너 근처로 이동하여, 제2 컨테이너 상의 정보, 예를 들어, 제2 컨테이너 상의 코드를 기초로, 제2 컨테이너 상의 코드 정보를 통해, 제2 컨테이너 위치의 정확 여부를 추가적으로 검증할 수 있으며, 장착 플랫폼이 제2 컨테이너에 맞춰지도록, 제2 컨테이너 상의 코드 정보, 예를 들어, QR 코드 정보를 기초로 로봇의 자세를 조정할 수도 있다.
본 출원의 실시예에서, 해당 제1 위치는 일반적으로 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 제2 컨테이너와 동일한 높이에 위치하고, 제1 위치와 제2 컨테이너의 수평 거리는 화물 이송 조립체의 화물 픽업 범위 내에 있어, 화물 이송 조립체가 제2 컨테이너를 해당 제1 위치로 이동할 수 있도록 한다.
S133, 상기 화물 이송 조립체가 상기 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하는 제2 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 장착 플랫폼이 컨테이너를 파지할 수 없고, 화물 이송 조립체가 상기 장착 플랫폼 상에 장착되어 있으므로, 상기 화물 이송 조립체가 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제2 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동시키도록 지시할 수 있으며, 여기서, 제2 위치는 제2 컨테이너가 위치하는 위치이고, 일반적으로 해당 위치는 창고 내부의 화물 선반 상에 위치하고, 3차원 공간 좌표로 결정할 수 있다.
S134, 화물 이송 조립체의 화물 식별 장치가 촬영한 상기 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보를 획득한다.
본 출원의 실시예에서, 제1 컨테이너 중 화물이 서로 다른 SKU 정보, 또는 서로 다른 물품 정보, 예를 들어, 서로 다른 체적, 색상 또는 중량 정보를 가지므로, 화물을 잘못 픽업하는 것을 방지하기 위하여, 화물의 물품 정보를 통해 픽업된 화물이 해당 제2 컨테이너에 대응되는 화물 보충 또는 반품 화물인지 여부를 확인할 수 있으며, 화물 이송 조립체 상의 화물 식별 장치를 이용하여 픽업된 화물의 물품 정보를 촬영할 수 있다. 화물 이송 조립체가 화물을 픽업하는 과정에서, 화물 이송 조립체가 화물을 파지하지 못하는 것을 방지하고, 화물 이송 조립체 상의 화물 식별 장치를 통해 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 위치 공간 정보를 촬영할 수 있고, 물론 장착 플랫폼 상의 화물 식별 장치를 통해 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 위치 공간 정보를 촬영할 수도 있다.
본 출원의 실시예에서, 상기 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보는, 상술한 화물의 물품 정보, SKU 정보 및 화물의 컨테이너에서의 위치 공간 정보를 포함할 수 있고, 상기 물품 정보는 화물 보충 또는 반품 화물의 형상, 화물 보충 또는 반품 화물의 이미지 특징점, 화물 보충 또는 반품 화물의 색상 정보 및/또는 체적 정보를 포함할 수 있다.
본 출원의 실시예에서, 화물 식별 장치는 단독으로 장착 플랫폼에 장착될 수 있고, 동시에 장착 플랫폼과 화물 이송 조립체에 장착될 수도 있고, 화물 이미지 정보를 촬영할 때, 각각 서로 다른 위치의 화물 식별 조립체로 촬영할 수 있고, 여기서, 장착 플랫폼 상의 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보는 주로 화물의 컨테이너에서의 위치 공간, 형상, 체적 등의 픽업 화물을 확인할 수 있는 관련 정보를 포함할 수 있고, 화물 이송 조립체 상의 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보는 주로 재고량 유닛 관련 등의 픽업 화물의 보관 위치를 결정할 수 있는 관련 정보를 포함할 수 있으며, 물론, 서로 다른 위치의 화물 식별 장치가 촬영한 이미지 정보는 상술한 어느 하나 또는 복수의 정보를 포함할 수도 있다.
S135, 상기 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보를 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 화물을 픽업하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 이미지 정보를 통해 상기 화물 보충 또는 반품 명령 중 재고량 유닛 정보 및/또는 물품 정보와 일치한 화물을 결정할 수 없을 때, 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 화물을 획득하도록 지시하고, 계속하여 획득한 화물에 대해 이미지 정보를 촬영하고, 상기 이미지 정보를 통해 상기 화물 이송 조립체가 획득한 것이 화물 보충 또는 반품 명령 중 재고량 유닛 정보 및/또는 물품 정보와 불일치한 화물인 것으로 결정될 때, 상기 화물 이송 조립체가 획득한 화물을 상기 임시 보관 화물 저장 선반 또는 임시 보관 화물 저장 선반에 미리 설치된 제3 컨테이너에 배치하고, 아니면 상기 제2 컨테이너에 배치한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 식별 장치가 촬영한 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보의 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 위치 공간 정보를 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 상기 위치 공간으로부터 화물을 픽업하도록 지시할 수 있고, 화물 식별 장치가 촬영한 화물 보충 또는 반품 화물의 이미지 정보에서의 물품 정보, 예를 들어 화물 보충 또는 반품 화물의 체적 또는 색상을 기초로, 화물 이송 조립체 상의 서커를 이용하여 화물을 흡출하거나 핑거로 화물을 파지할 수도 있으며, 화물을 픽업한 후, 화물 식별 조립체가 촬영한 화물 보충 또는 반품 화물의 이미지 정보 중 SKU 정보를 기초로, 화물 보충 또는 반품 명령 중 SKU 정보와 비교하여, 픽업된 화물이 화물 보충 또는 반품 화물인지 여부를 결정할 수 있으며, 만약 픽업된 화물이 화물 보충 또는 반품 화물이면, 픽업된 화물을 제2 컨테이너에 배치하고, 만약 픽업된 화물이 화물 보충 또는 반품 화물이 아니면, 픽업된 화물을 대응되는 임시 보관 화물 저장 선반 또는 제3 컨테이너로 배치한다. 여기서, 화물 보충 또는 반품 저장 선반과 임시 보관 화물 저장 선반은 수직식 프레임의 동일측의 서로 다른 높이 위치 상에 위치할 수 있다.
S136, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제2 컨테이너의 기설정 수량의 화물 보충 또는 반품 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 완료한 후, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제2 컨테이너를 상기 제2 컨테이너의 원래 위치로 되돌려 놓거나 기타 위치에 배치하도록 지시한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 이송 조립체가 제2 컨테이너의 기설정 수량의 화물 보충 또는 반품 화물에 대한 픽앤플레이스 조작을 완성한 후, 즉 해당 제2 컨테이너에 보충 또는 반품할 화물에 대한 픽앤플레이스 조작이 전부 완성한 후, 장착 플랫폼 및 상기 화물 이송 조립체가 제1 위치, 즉 제2 컨테이너가 위치하는 원래 위치에 대응되는 높이 위치로 이동하도록 지시하고, 화물 이송 조립체가 제2 컨테이너를 제2 컨테이너의 원래 위치로 되돌려 놓거나 기타 위치에 배치하도록 지시한다.
S137, 화물 보충 또는 반품 위치 정보가 복수의 제2 컨테이너 위치 정보를 포함하고, 화물 보충 또는 반품 화물이 상기 복수의 제2 컨테이너로 보충 또는 반품되고, 상기 현재의 제2 컨테이너가 그 원래 위치에 되돌려 놓여지거나 기타 위치에 배치된 후, 기타 상기 제2 컨테이너 위치 정보를 기초로 순차적으로 기타 제2 컨테이너 위치에 도달하여, 모든 화물 수량의 화물 보충 또는 반품을 완성한다.
본 출원의 실시예에서, 제1 컨테이너 중 화물 보충 또는 반품 화물이 하나의 제2 컨테이너로 수용 불가능할 때, 복수의 제2 컨테이너로 화물 보충 또는 반품 화물을 적재하여야 하며, 여기서, 화물 보충 또는 반품 명령 중 화물 보충 또는 반품 위치 정보는 복수의 제2 컨테이너의 위치 정보를 포함할 수 있고, 제1 컨테이너 중 화물 보충 또는 반품 화물은 해당 복수의 위치 상의 제2 컨테이너에 픽앤플레이스될 수 있다. 화물 이송 조립체가 하나의 제2 컨테이너 중 화물 보충 또는 반품 화물의 픽앤플레이스 조작을 완성한 후, 해당 제2 컨테이너를 원래 위치로 되돌려 놓을 수 있으며, 이어서, 운반 로봇은 기타 제2 컨테이너가 위치하는 위치 정보를 기초로, 순차적으로 기타 제2 컨테이너 위치에 도달하여, 모든 화물 수량의 화물 보충 또는 반품을 완성할 수 있다. 화물 보충 또는 반품 과정에서, 화물 보충 또는 반품 화물의 제1 컨테이너에서의 화물SKU 정보가 완전히 동일하지는 않으므로, 화물 이송 조립체는 각각의 제2 컨테이너에 대한 화물 픽업 과정에서, 본 실시예에 따른 관련 단계를 수행하여야 한다.
본 출원의 실시예에서, 화물 보충 또는 반품 명령을 수신하고, 화물 보충 또는 반품 명령에 포함된 화물 픽업 위치 정보 및 제1 컨테이너 내의 화물이 가지는 서로 다른 SKU 정보 및 물품 정보를 기초로, 화물 이송 조립체가 화물 보충 또는 반품 화물 및/또는 제1 컨테이너 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시하고, 동시에, 화물 식별 장치를 이용하여 픽업 화물의 물품 정보와 SKU 정보를 획득하고, 물품 정보 및 SKU 정보를 기초로 화물 보관 위치를 결정하여, 서로 다른 물품 정보의 화물 보충 또는 반품 문제를 효과적으로 해결하고, 화물 이송 조립체의 신속하고 정확한 화물 보충 또는 반품에 유리하며, 화물 보충 또는 반품 효율을 향상시킨다.
본 출원의 실시예는 화물 보충 또는 반품 방법을 더 제공하고, 처리 단말에 적용되며, 상기 처리 단말과 운반 로봇은 통신 연결되고, 상기 방법은, 화물 보충 또는 반품 명령을 발송하여, 상기 운반 로봇이 상기 화물 보충 또는 반품 명령을 기초로, 상술한 화물 보충 또는 반품 방법을 수행하도록 하는 단계를 포함한다.
도 22는 본 출원의 실시예에 따른 운반 로봇의 구조를 나타내는 블록도이다. 해당 운반 로봇(140)은 처리 능력을 구비하는 로봇일 수 있고, 상술한 상응한 방법 실시예에 따른 화물 보충 또는 반품 방법을 수행할 수 있다.
구체적으로, 도 22를 참조하면, 해당 운반 로봇(140)은,
하나 또는 복수의 프로세서(1401) 및 해당 적어도 하나의 프로세서(1401)와 통신 연결되는 메모리(1402)를 포함하고, 도 22에서는 하나의 프로세서(1401)를 예로 든다.
프로세서(1401)와 메모리(1402)는 버스 또는 기타 방식으로 연결될 수 있으며, 도 23 에서는 버스를 통해 연결되는 예를 든다.
메모리(1402)는 비일시적 컴퓨터 판독 가능 저장 매체로서, 비일시적 소프트웨어 프로그램, 비일시적 컴퓨터 실행 가능 프로그램을 저장할 수 있으며, 상응한 프로그램은 화물 보충 또는 반품 방법의 상응한 단계(예를 들어, 도 18에 도시된 S101 및 S103; 도 19에 도시된 S111-S116; 도 20에 도시된 S121-S127; 도 21에 도시된 S131-S137)를 수행할 수 있다. 프로세서(1401)는 메모리(1402)에 저장된 비일시적 소프트웨어 프로그램 또는 명령을 실행함으로써, 화물 보충 또는 반품 방법을 수행한다. 즉, 상술한 대응되는 방법 실시예에 따른 화물 보충 또는 반품 방법을 구현한다.
메모리(1402)는 프로그램 저장 영역과 데이터 저장 영역을 포함할 수 있다. 여기서, 프로그램 저장 영역은 운영체제, 적어도 하나의 기능에 필요한 응용 프로그램을 저장할 수 있고; 데이터 저장 영역은 상술한 화물 보충 또는 반품 방법의 수행에 따라 작성되는 데이터 등을 저장할 수 있다. 한편, 메모리(1402)는 고속 랜덤 액세스 메모리를 포함할 수 있고, 비일시적 메모리, 예를 들어 적어도 하나의 자기 저장장치, 플래시 저장장치, 또는 기타 비일시적 솔리드 스테이트 저장장치를 포함할 수도 있다. 일부 실시예에서, 메모리(1402)는 선택적으로 프로세서(1401)에 대해 원격으로 설치된 메모리를 포함할 수 있고, 이러한 원격 메모리는 네트워크를 통해 운반 로봇(140)에 연결될 수 있다. 상술한 네트워크의 실예로서 인터넷, 기업 인트라넷, 근거리 통신망, 이동 통신망 및 그 조합을 포함하지만 이에 한정되지 않는다.
상기 하나 또는 복수의 모듈은 상기 메모리(1402)에 저장되고, 상기 하나 또는 복수의 프로세서(1401)에 의해 실행될 때, 상술한 대응되는 방법 실시예 중 화물 보충 또는 반품 방법을 수행한다. 예를 들어, 상술한 도 18에 도시된 S101 및 S103; 도 19에 도시된 S111-S116; 도 20에 도시된 S121-S127; 도 21에 도시된 S131-S137을 수행한다.
운반 로봇은 상술한 대응되는 방법 실시예 중 화물 보충 또는 반품 방법을 수행할 수 있으며, 수행 방법에 대응되는 기기와 유리한 효과를 구비한다.
본 출원의 실시예는 비일시적 컴퓨터 판독 가능 저장매체를 더 제공한다. 상기 비일시적 컴퓨터 판독 가능 저장매체에 컴퓨터 실행 가능 명령이 저장되어 있고, 상기 컴퓨터 실행 가능 명령은 컴퓨터가 상술한 방법 실시예 중 화물 보충 또는 반품 방법을 수행하도록 하기 위한 것이다. 예를 들어, 해당 컴퓨터 실행 가능 명령이 하나 또는 복수의 프로세서에 의해 실행되어, 예컨대 도 22 중 하나의 프로세서(901)에 의해 실행되어, 상술한 하나 또는 복수의 프로세서가 상술한 대응되는 방법 실시예에 따른 화물 보충 또는 반품 방법을 수행하도록 할 수 있다. 예를 들어, 상술한 도 18에 도시된 S101 및 S103; 도 19에 도시된 S111-S116; 도 20에 도시된 S121-S127; 도 21에 도시된 S131-S137을 수행하도록 하여, 상술한 하나 또는 복수의 프로세서가 상술한 대응되는 방법 실시예에 따른 화물 보충 또는 반품 방법을 수행하도록 한다.
본 출원의 기술적 해결수단은 화물 이송 조립체를 통해 화물 보충 또는 반품 화물 및/또는 제1 컨테이너의 픽앤플레이스 조작을 수행하여, 화물 보충 또는 반품의 유연성을 향상시키고, 화물 보충 또는 반품 효율을 향상시킨다.
본 출원의 실시예는 컴퓨터 프로그램 제품을 더 제공한다. 상기 컴퓨터 프로그램 제품은 비일시적 컴퓨터 판독 가능 저장매체에 저장된 컴퓨터 프로그램을 포함하고, 상기 컴퓨터 프로그램은 프로그램 명령을 포함하고, 상기 프로그램 명령은 컴퓨터에 의해 실행될 때, 상기 컴퓨터가 상술한 방법 실시예에 따른 화물 보충 또는 반품 방법을 수행하도록 한다. 예를 들어, 상술한 도 18에 도시된 S101 및 S103; 도 19에 도시된 S111-S116; 도 20에 도시된 S121-S127; 도 21에 도시된 S131-S137 등의 기능을 수행한다.
본 출원의 실시예는 처리 단말을 더 제공한다. 해당 처리 단말은 예컨대 백그라운드 서버와 같은 임의의 유형의 전자기기일 수 있고, 처리 능력을 구비하는 컴퓨터 기기일 수도 있으며, 연산 기능 또는 스케줄링 기능을 구비하는 단말기 등일 수도 있으며, 상술한 상응한 방법 실시예에 따른 화물 보충 또는 반품 방법을 수행할 수 있다.
본 출원의 실시예는 지능형 창고 저장 시스템을 더 제공하며, 상술한 운반 로봇및 처리 단말을 포함한다.마지막으로, 상술한 각 실시예는 단지 본 출원의 기술적 해결수단을 설명하기 위한 것으로서, 이에 대해 한정하지 않는다. 비록 상술한 각 실시예를 참조하여 본 출원에 대해 상세하게 설명하였지만, 본 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 여전히 상술한 각 실시예에 기재된 기술적 해결수단에 대해 수정하거나, 그 중 부분 또는 모든 기술특징에 대해 동등한 치환을 가할 수 있으며, 이러한 수정 또는 치환에 의해 기술적 해결수단의 본질이 본 출원의 각 실시예의 기술적 해결수단의 범위를 벗어나도록 하지 않는다.

Claims (104)

  1. 통로를 자유롭게 진출할 수 있는 운반 로봇에 적용되는 화물 픽업 방법에 있어서,
    상기 운반 로봇은 화물 이송 조립체를 포함하고, 상기 운반 로봇은 포크 또는 장착 플랫폼을 더 포함하고, 상기 방법은,
    화물 픽업 명령을 수신하되, 상기 화물 픽업 명령은, 화물 픽업 위치 정보, 픽업 대상 화물 유형 정보 및 픽업 대상 화물의 물품 정보 중 적어도 어느 하나를 포함하는 단계;
    상기 화물 픽업 명령을 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 화물 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시하는 단계;를 포함하고;
    상기 방법은,
    상기 화물 픽업 위치 정보를 기초로, 상기 포크, 장착 플랫폼 또는 화물 이송 조립체가 제1 위치로 이동하여, 상기 픽업 대상 화물을 적재하고 있는 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 화물 픽업 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 운반 로봇은 수직식 프레임과 포크를 더 포함하고, 상기 포크는 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되고, 상기 화물 이송 조립체는 상기 포크 상에 슬라이딩 연결되고, 상기 방법은,
    상기 화물 픽업 위치 정보를 기초로, 상기 포크가 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
    상기 포크 또는 상기 화물 이송 조립체가 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;를 더 포함하거나 또는,
    상기 운반 로봇은 수직식 프레임과 포크를 더 포함하고, 상기 포크는 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되고, 적어도 하나의 상기 화물 이송 조립체는 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되고, 상기 방법은,
    상기 화물 픽업 위치 정보를 기초로, 상기 포크가 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
    상기 포크가 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계; 또는,
    상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 위치로 이동하여, 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 운반 로봇은 적어도 하나의 저장 선반을 더 포함하고, 상기 포크는 회전 구동 장치를 더 포함하고, 상기 회전 구동 장치는 상기 포크가 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하기 위한 것이고; 상기 방법은,
    상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 상기 제1 위치로부터 대응되는 저장 선반으로 이동하도록 지시하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 운반 로봇은 적어도 하나의 저장 선반을 더 포함하고, 상기 포크는 회전 구동 장치를 더 포함하고, 상기 회전 구동 장치는 상기 포크가 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하기 위한 것이고; 상기 방법은,
    상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 상기 제1 위치로부터 상기 저장 선반과 대응되는 제3 위치로 이동하도록 지시하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법
  5. 제1항에 있어서,
    상기 운반 로봇은 수직식 프레임 및 장착 플랫폼을 더 포함하고, 상기 장착 플랫폼은 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되고, 상기 화물 이송 조립체는 상기 장착 플랫폼 상에 슬라이딩 연결되며, 상기 방법은,
    상기 화물 픽업 위치 정보를 기초로, 상기 장착 플랫폼이 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
    상기 화물 이송 조립체가 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;를 더 포함하거나 또는,
    상기 운반 로봇은 수직식 프레임 및 장착 플랫폼을 더 포함하고, 상기 장착 플랫폼은 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되고, 적어도 하나의 상기 화물 이송 조립체는 상기 수직식 프레임 상에 슬라이딩 연결되고, 상기 방법은,
    상기 화물 픽업 위치 정보를 기초로, 상기 장착 플랫폼이 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;
    상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 위치로 이동하여, 상기 픽업 대상 화물이 적재된 제1 컨테이너를 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이동하도록 지시하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 운반 로봇은 적어도 하나의 저장 선반을 더 포함하고, 상기 장착 플랫폼은 회전 구동 장치를 더 포함하고, 상기 회전 구동 장치는 상기 장착 플랫폼이 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하기 위해 사용되고; 상기 방법은,
    상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 상기 제1 위치로부터 대응되는 저장 선반으로 이동하도록 지시하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 운반 로봇은 적어도 하나의 저장 선반을 더 포함하고, 상기 장착 플랫폼은 회전 구동 장치를 더 포함하고, 상기 회전 구동 장치는 상기 장착 플랫폼이 수직 방향을 중심으로 회전하도록 구동하기 위해 사용되고; 상기 방법은,
    상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 상기 제1 위치로부터 상기 저장 선반에 대응되는 제3 위치로 이동하도록 지시하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제4항 또는 제7항에 있어서,
    상기 픽업 대상 화물 유형 정보는 재고량 유닛 정보를 포함하고, 상기 제1 컨테이너 내의 픽업 대상 화물이 동일한 재고량 유닛 정보를 가질 때,
    상기 화물 픽업 명령을 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 화물 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시하는 단계는,
    상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 픽업 대상 화물을 픽업하여 대응되는 상기 저장 선반 또는 상기 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 보관하도록 지시하는 단계를 포함하고,
    상기 포크, 장착 플랫폼 또는 화물 이송 조립체 상에 화물 식별 장치가 장착되어 있고, 상기 방법은,
    상기 화물 식별 장치가 촬영한 상기 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너에서의 이미지 정보를 획득하는 단계를 더 포함하고,
    상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 픽업 대상 화물을 픽업하여 대응되는 상기 저장 선반 또는 상기 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 보관하도록 지시하는 단계는 구체적으로,
    상기 이미지 정보를 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 픽업 대상 화물을 픽업하고, 픽업한 화물을 대응되는 상기 저장 선반 또는 상기 제2 컨테이너에 보관하도록 지시하는 단계를 포함하고,
    여기서, 상기 이미지 정보는, 픽업 대상 화물의 컨테이너에서의 위치 정보, 픽업 대상 화물의 재고량 유닛 정보, 픽업 대상 화물의 형상, 픽업 대상 화물의 이미지 특징점, 픽업 대상 화물의 색상 정보 및 체적 정보 중 적어도 어느 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 방법은,
    상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너의 기설정 수량의 픽업 대상 화물 픽앤플레이스 조작을 완성한 후, 상기 포크 또는 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 그 원래 위치에 되돌려 놓거나 또는 기타 위치에 배치하도록 지시하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제4항 또는 제7항에 있어서,
    상기 픽업 대상 화물 유형 정보는 재고량 유닛 정보를 포함하고, 상기 제1 컨테이너 내의 픽업 대상 화물이 서로 다른 재고량 유닛 정보를 가질 때, 상기 방법은,
    상기 픽업 대상 화물의 이미지 정보를 획득하는 단계를 더 포함하고,
    상기 화물 픽업 명령을 기초로, 상기 화물 이송 조립체가 화물 픽앤플레이스 조작을 수행하도록 지시하는 단계는,
    상기 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 기초로, 상기 화물 픽업 명령 중 재고량 유닛 정보와 일치한 화물을 결정하고, 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 화물을 픽업하여, 상기 저장 선반 또는 상기 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 배치하도록 지시하는 단계를 포함하고,
    여기서, 상기 이미지 정보는, 픽업 대상 화물의 컨테이너에서의 위치 정보, 픽업 대상 화물의 재고량 유닛 정보, 픽업 대상 화물의 형상, 픽업 대상 화물의 이미지 특징점, 픽업 대상 화물의 색상 정보 및 체적 정보 중 적어도 어느 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 화물 이송 조립체에 화물 식별 장치에 장착, 또는 상기 포크에 화물 식별 장치가 장착, 또는 상기 장착 플랫폼에 화물 식별 장치가 장착, 또는 상기 화물 이송 조립체와 상기 포크에 화물 식별 장치가 장착, 또는 상기 화물 이송 조립체와 상기 장착 플랫폼에 화물 식별 장치가 장착되어 있고, 상기 픽업 대상 화물의 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계는,
    상기 화물 이송 조립체, 포크 또는 장착 플랫폼의 화물 식별 장치가 각각 촬영한 상기 픽업 대상 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계;
    또는,
    상기 포크 및 화물 이송 조립체의 화물 식별 장치가 촬영한 상기 픽업 대상 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계;
    또는,
    상기 장착 플랫폼 및 화물 이송 조립체의 화물 식별 장치가 촬영한 상기 픽업 대상 화물의 상기 제1 컨테이너 내에서의 이미지 정보를 획득하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 제10항에 있어서,
    상기 물품 정보는, 픽업 대상 화물의 형상, 체적, 이미지 특징점, 색상 및 중량 정보 중 적어도 어느 하나를 포함하고, 상기 저장 선반은 주문서 화물 저장 선반과 임시 보관 화물 저장 선반을 포함하고, 상기 주문서 화물 저장 선반에 제2 컨테이너가 미리 설치되어 있고, 상기 픽업 대상 화물의 재고량 유닛 정보를 기초로 픽업 대상 화물을 대응되는 상기 저장 선반 또는 저장 선반의 기설정 제2 컨테이너에 배치하도록 결정하는 단계는,
    상기 화물 이송 조립체, 장착 플랫폼 또는 포크에 장착된 화물 식별 장치가 각각 획득한 이미지 정보를 통해 상기 화물 픽업 명령 중 재고량 유닛 정보 및 물품 정보 중 적어도 어느 하나와 일치한 화물을 결정할 수 없을 때, 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너로부터 상기 화물을 획득하도록 지시하는 단계;
    계속하여 상기 화물 이송 조립체에 위치되는 화물 식별 장치, 포크에 위치되는 화물 식별 장치 또는 장착 플랫폼에 위치되는 화물 식별 장치를 통해 이미지 정보를 획득하는 단계;
    상기 이미지 정보를 통해 상기 화물 이송 조립체가 획득된 것이 화물 픽업 명령 중 재고량 유닛 정보 및 물품 정보 중 적어도 어느 하나와 불일치한 화물인 것으로 결정될 때, 상기 화물 이송 조립체가 획득한 화물을 상기 임시 보관 화물 저장 선반 또는 임시 보관 화물 저장 선반에 미리 배치된 제3 컨테이너에 배치하고, 아니면 상기 대응되는 제2 컨테이너에 배치하는 단계를 포함하고,
    상기 방법은,
    상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너의 기설정 수량의 픽업 대상 화물 픽앤플레이스 조작을 완성한 후, 상기 화물 이송 조립체가 상기 임시 보관 화물 저장 선반 또는 상기 제3 컨테이너의 화물을 대응되는 상기 제1 컨테이너로 되돌려 놓도록 지시하고, 상기 포크 또는 상기 화물 이송 조립체가 상기 제1 컨테이너를 그 원래 위치로 되돌려 놓거나 또는 기타 위치에 배치하도록 지시하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 제9항에 있어서,
    상기 화물 픽업 위치 정보는 복수의 제1 컨테이너 위치 정보를 포함하고, 상기 픽업 대상 화물이 상기 복수의 제1 컨테이너에 저장되고, 상기 방법은,
    현재 제1 컨테이너를 그 원래 위치에 되돌려 놓거나 또는 기타 위치에 배치한 후, 기타 제1 컨테이너 위치 정보를 기초로 순차적으로 픽업 대상 화물의 위치로 이동하여, 모든 픽업 대상 화물의 픽앤플레이스 조작을 완성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  14. 제12항에 있어서,
    상기 화물 픽업 위치 정보는 복수의 제1 컨테이너 위치 정보를 포함하고, 상기 픽업 대상 화물이 상기 복수의 제1 컨테이너에 저장되고, 상기 방법은,
    현재 제1 컨테이너를 그 원래 위치에 되돌려 놓거나 또는 기타 위치에 배치한 후, 기타 제1 컨테이너 위치 정보를 기초로 순차적으로 픽업 대상 화물의 위치로 이동하여, 모든 픽업 대상 화물의 픽앤플레이스 조작을 완성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  15. 제8항에 있어서,
    모든 픽업 대상 화물 수량이 하나의 저장 선반 또는 제2 컨테이너의 저장용량을 초과할 때, 상기 방법은,
    이미 현재 저장 선반 또는 제2 컨테이너에 넣어진 화물의 총 체적 또는 총 중량을 획득하고, 상기 총 체적이 상기 저장 선반 또는 제2 컨테이너의 기설정 용량 임계값을 초과하거나, 또는, 상기 총 중량이 상기 저장 선반 또는 제2 컨테이너의 기설정된 하중 임계값을 초과하면, 화물 이송 조립체가 모든 픽업 대상 화물 픽앤플레이스가 완성될 때까지, 상기 픽업 대상 화물을 기타 저장 선반 또는 기타 제2 컨테이너에 배치하도록 지시하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  16. 제10항에 있어서,
    모든 픽업 대상 화물 수량이 하나의 저장 선반 또는 제2 컨테이너의 저장용량을 초과할 때, 상기 방법은,
    이미 현재 저장 선반 또는 제2 컨테이너에 넣어진 화물의 총 체적 또는 총 중량을 획득하고, 상기 총 체적이 상기 저장 선반 또는 제2 컨테이너의 기설정 용량 임계값을 초과하거나, 또는, 상기 총 중량이 상기 저장 선반 또는 제2 컨테이너의 기설정된 하중 임계값을 초과하면, 화물 이송 조립체로 하여금 모든 픽업 대상 화물의 픽앤플레이스가 완성될 때까지, 상기 픽업 대상 화물을 기타 저장 선반 또는 기타 제2 컨테이너에 배치하도록 지시하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  17. 처리 단말에 적용되는 화물 픽업 방법에 있어서,
    상기 처리 단말은 운반 로봇과 통신 연결되고, 상기 방법은,
    화물 픽업 명령을 발송하여, 상기 운반 로봇이 상기 화물 픽업 명령에 따라, 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 따른 방법을 수행하도록 하는 것을 특징으로 하는 화물 픽업 방법.
  18. 적어도 하나의 프로세서; 및,
    상기 적어도 하나의 프로세서와 통신 연결되는 메모리;를 포함하되,
    상기 메모리에 상기 적어도 하나의 프로세서에 의해 실행 가능한 명령이 저장되고, 상기 명령은 상기 적어도 하나의 프로세서에 의해 실행되어, 상기 적어도 하나의 프로세서가 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 따른 화물 픽업 방법을 수행할 수 있도록 하는 것을 특징으로 하는 운반 로봇.
  19. 적어도 하나의 프로세서; 및,
    상기 적어도 하나의 프로세서와 통신 연결되는 메모리;를 포함하되,
    상기 메모리에 상기 적어도 하나의 프로세서에 의해 실행 가능한 명령이 저장되고, 상기 명령은 상기 적어도 하나의 프로세서에 의해 실행되어, 상기 적어도 하나의 프로세서가 제17항에 따른 화물 픽업 방법을 수행할 수 있도록 하는 것을 특징으로 하는 처리 단말.
  20. 제18항에 따른 운반 로봇 및 제19항에 따른 처리 단말을 포함하는 것을 특징으로 하는 지능형 창고 저장 시스템.
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