JP2001019129A - ピッキング商品配置方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は、ピッキング作業において、作業者
毎の作業能力を踏まえて、作業者間のピッキング作業時
間が平準化されるピッキング商品配置方法を提供するこ
とにある。 【解決手段】 ピッキング商品配置において、作業者別
の作業能力係数、ピッキングに要する移動距離、商品毎
の荷扱い特性を加味した上で作業者の能力に合わせた商
品配置を行う（ステップ４０６）。作業者毎のピッキン
グ作業時間が平準化するように商品を作業者に割り付け
る（ステップ４０５）。作業実績時間を収集する（ステ
ップ６０３）。実績計画時間値と作業実績時間値を比較
することで、作業者毎の作業能力係数の変更を行う（ス
テップ６０８）。

Description

【発明の詳細な説明】

【発明の属する技術分野】本発明は、ピッキング商品配
置方法に関し、特に商品ピッキング作業における作業者
毎の作業能力に応じた作業時間の最適化を実現するピッ
キング商品配置方法に関する。

【従来の技術】ピッキング作業においては、代表的なも
のとして、顧客の注文内容毎に必要な商品をピッキング
する摘み取り方式と顧客別の注文内容を商品別にまとめ
てピッキングした後、顧客別に仕分ける方法がある。後
者の方式の場合、顧客別に仕分ける方式として、前者の
方式と同様に顧客別に必要な商品をピッキングする摘み
取り方式と顧客別にエリアを設定し、商品振り分ける種
まき方式の２通りがある。どちらの方式の場合も、限ら
れた作業人員で短時間で的確に指示された商品をピッキ
ングする必要がある。効率化を実現するために、一定の
エリアに作業者を固定させ、商品配置に関する習熟度を
向上させる方法、作業者エリア毎に作業量の平準化を図
るような商品配置を行う方法がある。

【発明が解決しようとする課題】上記のピッキング方法
では、一定の作業エリアに作業者を固定させる方式を採
用した場合、当該作業エリアに配置されている商品のピ
ッキング物量の日々の変動により、作業者毎の作業量に
偏りが生じてしまうという問題が生じる。また、エリア
毎に作業量の平準化を行っても、作業者毎の作業処理能
力に差があるために、作業者により作業時間に偏りが生
じるという問題がある。本発明の目的は、作業者毎の作
業処理能力、ピッキング物量、ピッキングに要する移動
距離、ピッキング商品の荷扱い特性から効率的なピッキ
ング作業実現を支援するピッキング商品配置方法及び装
置を提供することにある。本発明の他の目的は、計画と
作業実績を比較することで作業者毎の能力値を定期的に
見直すことにある。

【課題を解決するための手段】本発明は、ピッキング作
業において、作業者別の作業能力係数を設定し、商品毎
のピッキング数量、ピッキングに要する移動距離、商品
毎の荷扱い特性を加味した上で、作業者の能力に合わせ
た最適な商品配置を行うことで平準化かつ効率的な作業
が可能となる。また、計画時間値と作業実績時間値を比
較することで、作業者毎の作業能力係数の変更を行うこ
とが可能になる。

【発明の実施の形態】以下、本発明による実施の形態を
詳細に説明する。まず、各図面の概要を説明する。図１
は、ピッキング作業エリアのイメージ図である。作業者
毎に作業者別ピッキングエリア１０１を設定する。作業
者別ピッキングエリア１０１には、任意の数の商品ピッ
キング棚１０２を有し、商品配置計画立案結果に基づき
該当する商品を保管するものであり、商品ピッキング棚
１０２は、ピッキング開始エリア１０３からのロケーシ
ョン別距離係数１０４を有する。また、作業者別ピッキ
ング作業エリア１０１に対する商品補充を行うための商
品在庫エリア１０５を有する。商品在庫エリア１０５に
は、任意の数の商品在庫棚１０６を有し、作業者別ピッ
キング作業エリア１０１の後方在庫を保管するものであ
る。ピッキング商品配置計画立案及び商品在庫棚１０６
から商品ピッキング棚１０２への補充指示は作業計画立
案端末１０７で行われ、また、ピッキング作業実績実績
は、作業実績管理端末１０８に蓄積される。図２は、本
発明に係る装置である作業計画立案端末１０７のシステ
ム構成を示すブロック図であり、処理装置２１０、画面
出力装置２０１、入力装置２０２、通信装置２０３、出
力装置２０４及び記憶装置２２０を有する。図３は、本
発明に係る装置である作業実績管理端末１０８のシステ
ム構成を示すブロック図であり、処理装置３１０、画面
出力装置３０１、入力装置３０２、通信装置３０３、出
力装置３０４及び記憶装置３２０を有する。最初に、図
４のフローチャートを用いて、ピッキング商品配置の処
理を説明する。まず、当日の商品別ピッキング処理量を
集計する。商品ｎｏ毎のピッキング物量とピッキング頻
度の合計値を集計し、商品別処理量テーブル２２３の商
品ｎｏ２２３１、ピッキング物量２２３２、ピッキング
頻度２２３４に格納する（ステップ４０１）。商品別処
理量テーブル２２３の商品ｎｏ２２３１と商品マスタテ
ーブル２２７の商品ｎｏ２２７１をマッチングさせ、対
応する商品ｎｏ２２７１の作業係数２２７２を抽出し、
商品別処理量テーブル２２３のピッキング物量２２３２
に乗じた数値をピッキング係数２２３３に格納する（ス
テップ４０２）。作業者別商品配置テーブル２２１の作
業者ｎｏ２２１２毎のピッキング作業時間の合計値を計
算し、作業者別作業時間テーブル２２２の作業時間合計
２２２２に格納する（ステップ４０３）。商品別処理量
テーブル２２３の完了フラグ２２３６が“０”の商品ｎ
ｏ２２３１のうち、ピッキング係数２２３３の数値が一
番大きいものを選択する（ステップ４０４）。作業者別
作業時間テーブル２２２の作業時間合計２２２２の値が
一番小さい作業者ｎｏ２２２１を選択し、作業者別商品
配置テーブル２２１の作業者ｎｏ２２１２における商品
が割り当てられていない棚ｎｏ２２１１のうち一番小さ
い棚ｎｏに上記商品ｎｏ２２３１を割り当て、商品別処
理量テーブル２２３のロケーションｎｏ２２３５に格納
する。格納するロケーションｎｏ２２３５とは、作業者
別商品配置テーブル２２１の作業者ｎｏ２２１２と棚ｎ
ｏ２２１１を組み合わせた数値である。例えば、作業者
ｎｏ２２１２が“１”で棚ｎｏ２２１１が“２”の場合
は、ロケーションｎｏ２２３５は“１２”となる。作業
時間合計２２２２の値が同値の場合は、任意の作業者ｎ
ｏ２２２１を選択する（ステップ４０５）。商品ピッキ
ング時間及び移動時間により構成されるピッキング作業
時間を計算し、両者を合算した数値を作業者別商品配置
計画テーブル２２１の該当する作業者ｎｏ２２１２の棚
ｎｏ２２１１のマトリクス上のセルに格納する。（ステ
ップ４０６）。商品の割り当て終了後、商品別処理量テ
ーブル２２３の当該商品ｎｏ２２３１の完了フラグ２２
３６を“１”に更新する（ステップ４０７）。すべての
商品別処理量テーブル２２３の完了フラグ２２３１が
“１”になるまで繰り返す（ステップ４０８）。以上
が、ピッキング商品配置の処理である。次に、図５のフ
ローチャートを用いて、商品補充作業の処理を説明す
る。商品配置計画に基づき、商品の補充作業を行う。ま
ず、商品別処理量テーブル２２３の商品ｎｏ２２３１、
ピッキング数量２２３２、ロケーションｎｏ２２３５を
抽出し、商品補充指示テーブル２２８の商品ｎｏ２２８
４、補充数量２２８５、ロケーションｎｏ２２８３に格
納する。商品補充指示テーブル２２８の日付２２８１に
ついては、作業実施日付を作業計画立案端末１０７の入
力装置２０２から入力する。商品補充指示テーブル２２
８の商品ｎｏ２２８４と商品在庫ロケーションマスタテ
ーブル２２９の商品ｎｏ２２９２をマッチングさせ、在
庫ロケーションｎｏ２２９１を抽出し、商品補充指示テ
ーブル２２８の在庫ロケーションｎｏ２２８２に格納す
る（ステップ５０１）。商品補充作業を行う時には、作
業計画立案端末１０７の入力装置２０２から作業日付を
入力することにより、商品補充指示テーブル２２８の日
付２２８１が該当する在庫ロケーションｎｏ２２８２、
ロケーションｎｏ２２８３、商品ｎｏ２２８４、補充数
量２２８５を作業計画立案端末１０７の画面出力装置２
０１または出力装置２０４から出力する。出力例として
は、画面、携帯端末、帳票がある。指示内容の在庫ロケ
ーションｎｏ２２８２に従い、商品在庫エリア１０５の
該当する商品在庫棚１０６の棚から、補充数量２２８５
をピッキングし、作業者別ピッキング作業エリア１０１
の商品ピッキング棚１０２の該当するロケーションｎｏ
に商品を格納する（ステップ５０２）。補充指示された
商品の補充がすべて終了するまで繰り返す（ステップ５
０３）。補充作業終了後、作業計画立案端末１０７の入
力装置２０２から補充完了入力を行う（ステップ５０
４）。次に、図６のフローチャートを用いて、作業能力
係数見直しの処理を説明する。まず、ピッキング作業を
行う際、作業開始時に作業実績管理端末１０８の入力装
置３０２から作業開始入力を行う。作業者ｎｏと作業日
付、作業開始時間を入力することにより、入力した値を
作業実績管理テーブル３２１の作業者ｎｏ３２１２、作
業日付３２１１、開始時間３２１３に格納する（ステッ
プ６０１）。ピッキング作業終了時には、作業実績管理
端末１０８の入力装置３０２から、作業者ｎｏと作業終
了時間を入力することにより、入力した値を作業実績管
理テーブル３２１の作業者ｎｏ３２１２とマッチングさ
せ、終了時間３２１４に格納する（ステップ６０２）。
日単位に作業者ｎｏ３２１１の開始時間３２１３と終了
時間３２１４から作業時間を算出し、実績作業時間３２
１５に格納する（ステップ６０３）。作業実績管理テー
ブル３２１の作業者ｎｏ３２１２と作業者別作業時間テ
ーブル２２２の作業者ｎｏ２２２１をマッチングさせ、
作業時間合計２２２２を抽出し、作業実績管理テーブル
３２１の計画作業時間３２１６に格納する（ステップ６
０４）。 作業能力係数見直し対象日時かどうか確認す
る。対象日時でない場合は処理を繰り返す（ステップ６
０５）。作業能力係数見直し対象日時の場合、作業実績
管理テーブル３２１の実績作業時間３２１５と計画作業
時間３２１６を作業者ｎｏ３２１２毎に集計し、１日平
均の作業時間を算出し、作業能力係数算出テーブル３２
２の平均実績作業時間３２２３と平均計画作業時間３２
２４に格納する（ステップ６０６）。作業能力係数算出
テーブル３２２の平均実績作業時間３２２３と平均計画
作業時間３２２４の比率から見直し係数を算出し、作業
能力係数算出テーブル３２２の見直し作業能力係数３２
２４に格納する（ステップ６０７）。作業能力係数テー
ブル２２４の作業者ｎｏ２２４１と作業能力係数算出テ
ーブル３２２の作業者ｎｏ３２２１をマッチングさせ、
作業能力係数算出テーブル３２２の見直し作業能力係数
３２２２で作業能力係数テーブル２２４の作業係数２２
４２を更新する（ステップ６０８）。以上が、作業能力
係数見直しの処理である。商品ピッキング時間を算出す
る例としては、作業者能力係数テーブル２２４の作業能
力２２４２を1時間当りのピッキング処理可能な数量と
し、商品別処理量テーブル２２３の商品ｎｏ２２３１に
該当するピッキング係数２２３３を作業能力２２４２で
除することにより、該当作業者が該当商品をピッキング
するのに要するピッキング時間を算出する。ピッキング
係数２２３３とは、ピッキング物量２２３２に商品マス
タテーブル２２７の作業係数２２７２を乗じた数値であ
る。作業係数２２７２は、商品ｎｏ２２７１毎に作業負
荷の違いを係数化した数値である。たとえば、大物と小
物、重量物と軽量物といったような商品の荷扱い作業特
性を指す。移動時間を算出する例としては、ピッキング
作業時、単位時間当りの歩行可能な距離を歩行距離係数
テーブル２２６歩行距離係数２２６１として設定し、該
当商品をピッキングする回数をピッキング頻度２２３４
として設定する。また、作業者別ピッキング作業エリア
１０１の商品ピッキング棚１０２とピッキング開始エリ
ア１０３の距離を、ロケーション別距離係数テーブル２
２５のロケーションｎｏ２２５１の距離係数２２５２と
して設定する。ピッキング該当商品が配置されているロ
ケーションｎｏまでの１回の歩行距離をロケーション別
距離係数２２５の距離係数２２５２とし、ピッキング該
当商品をピッキングする回数を商品別処理量テーブル２
２３のピッキング頻度２２３４とし、距離係数２２５２
とピッキング頻度２２３４を乗じることにより、当該商
品をピッキングするのに要する総移動時間が算出され
る。総移動時間を歩行距離係数テーブル２２６の歩行距
離係数２２６１で除することにより商品ｎｏ当りの移動
時間が算出される。作業者別能力係数の見直し例として
は、作業能力係数算出テーブル３２２の平均計画作業時
間３２２４から平均実績作業時間３２２３を減じた値を
平均計画作業時間３２２４で除した値を見直し作業能力
係数３２２２とする。作業能力係数テーブル２２４の能
力係数２２４２の更新方法は、“１．００”に見直し作
業能力係数３２２２を加えた値を作業能力２２４２に乗
じた数値で行う。習熟度が増した場合、平均実績作業時
間３２２３が平均計画作業時間３２２４を下回るため、
見直し作業能力係数３２２２はマイナスの数値となる。

【発明の効果】本発明によれば、作業能力係数を取り入
れたピッキング作業計画を立案するため、作業者毎の作
業能力に応じたピッキング商品配置が実現され、作業者
間の作業時間の平準化が行える。また、商品の荷扱い特
性を商品毎の作業係数として取り入れることにより、ピ
ッキング商品毎の作業負荷の違いも考慮した計画立案を
行うことができる。また、計画作業時間と実績作業時間
を比較することにより、作業者の作業能力を適宜、見直
すことが可能になり、作業者の習熟度を反映させたピッ
キング作業計画を立案することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明における、全体イメージ図である。

【図２】本発明に係る作業計画立案端末のシステムブロ
ック図である。

【図３】本発明に係る作業実績管理端末のシステムブロ
ック図である。

【図４】本発明において、ピッキング商品配置を行う処
理を示すフローチャートである。

【図５】本発明において、ピッキングエリアに商品を補
充する処理を示すフローチャートである。

【図６】本発明において、作業実績の収集と作業能力係
数の見直しを行う処理を示すフローチャートである。

【図７】本発明における、作業計画立案端末１０６の作
業者別商品配置計画テーブル２２１のデータ項目を示す
図である。

【図８】本発明における、作業計画立案端末１０６の作
業者別作業時間テーブル２２２のデータ項目を示す図で
ある。

【図９】本発明における、作業計画立案端末１０６の商
品別処理量テーブル２２３のデータ項目を示す図であ
る。

【図１０】本発明における、作業計画立案端末１０６の
作業者能力係数テーブル２２４のデータ項目を示す図で
ある。

【図１１】本発明における、作業計画立案端末１０６の
ロケーション別距離係数テーブル２２５のデータ項目を
示す図である。

【図１２】本発明における、作業計画立案端末１０６の
歩行距離係数テーブル２２６のデータ項目を示す図であ
る。

【図１３】本発明における、作業計画立案端末１０６の
商品マスタテーブル２２７のデータ項目を示す図であ
る。

【図１４】本発明における、作業計画立案端末１０６の
商品補充指示テーブル２２８のデータ項目を示す図であ
る。

【図１５】本発明における、作業計画立案端末１０６の
商品在庫ロケーションマスタテーブル２２９のデータ項
目を示す図である。

【図１６】本発明における、作業実績管理端末１０７の
作業実績管理テーブル３２１のデータ項目を示す図であ
る。

【図１７】本発明における、作業実績管理端末１０７の
作業能力係数算出テーブル３２２のデータ項目を示す図
である。

【符号の説明】

１０１…作業者別ピッキング作業エリア、１０２…商品
ピッキング棚、１０３…ピッキング開始エリア、１０４
…商品在庫エリア、１０５…商品在庫棚、１０６…作業
計画立案端末、１０７…作業実績管理端末。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 柴田 雅之 東京都大田区大森北三丁目２番16号 日立 システムエンジニアリング株式会社内 Ｆターム(参考） 3F022 FF01 MM07 MM08 MM11 MM22 MM26 MM30 MM36 5B049 AA02 BB11 CC21 CC27 EE31

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ピッキング作業時における商品配置方法に
   おいて、作業者毎に異なるピッキング作業処理能力値を
   係数として設定し、ピッキング商品毎に異なる商品の荷
   扱い負荷特性の違いを作業係数として設定し、上記係数
   とピッキングすべき数量から作業者毎の固有の作業能力
   と荷扱い負荷特性を反映させた商品取り出し時間を算出
   し、ピッキング作業時の単位時間あたりの歩行可能距離
   を係数化し、商品保管位置までの移動距離とピッキング
   回数からピッキングに要する移動時間を算出し、商品取
   り出し時間と移動時間からピッキング作業時間を算出
   し、作業者別の商品配置を実現することを特徴とするピ
   ッキング商品配置方法。
2. 【請求項２】請求項１の商品配置方法において、作業者
   毎の作業時間の平準化を図る作業者別の商品配置を実現
   することを特徴とするピッキング商品配置方法。
3. 【請求項３】請求項１の作業者毎の作業処理能力の設定
   において、ピッキング作業を実施する際に、作業開始時
   間と作業終了時間を入力し、作業実績時間を蓄積し、計
   画作業時間と比較することにより、作業者の習熟度の変
   化に合わせた作業処理能力係数の見直しを実現すること
   を特徴とするピッキング商品配置方法。