JP2002304452A

JP2002304452A - 商品流通管理装置およびその方法

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Publication number: JP2002304452A
Application number: JP2002017836A
Authority: JP
Inventors: Koushichirou Mitsukuni; 光七郎光国; Masato Tamaki; 正人玉樹; Masahiko Okumura; 雅彦奥村; Takayuki Matsune; 隆之松根; Keiji Tadokoro; 慶治田所
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1993-06-04
Filing date: 2002-01-28
Publication date: 2002-10-18

Abstract

(57)【要約】【目的】生産・販売・物流業務を計画的に統合し、適切
な箇所で在庫管理を行うことによって、統合的な管理を
実現する。【構成】原材料拠点（上流側）から顧客（下流側）まで
の多くの在庫拠点の中で、商品ごとに要求リードタイム
と供給リードタイムが均衡する１点（以下、カップリン
グポイントと呼ぶ）を求め、カップリングポイントに論
理的な在庫を集約して生産側に発注を行い、実在の在庫
拠点への配分を指示する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、生産・販売・物流業務
の計画および管理の方式を実現する装置に関係する。

【０００２】

【従来の技術】従来は、生産・販売・物流業務の計画お
よび管理は各業務ごとに個別に立案されており、生産・
販売・物流業務を統合して立案するという方法は見られ
なかった。

【０００３】代表的な例としては「生産管理の基礎」
（村松林太郎著、国元書房）に記載されている押込型生
産方式や、「実務ＤＲＰ」（アンドレ・Ｊ・マーチン
著、日刊工業新聞社）に記載されているＤＲＰ方式があ
る。押込型生産方式は、生産側を主体として計画を立案
する方式であり、生産側の供給能力を考慮し、安定的な
生産計画を立案できるという長所を持っている。その反
面、需要動向の変化を生産計画に反映しにくく、結果的
に在庫が過剰になったり欠品を起こしやすいという問題
がある。

【０００４】ＤＲＰ方式は、需要側を主体として計画を
立案する方式であり、需要動向の変化を反映しやすいと
いう長所を持っている。その反面生産側の供給能力調整
が行いにくく、生産依頼が突発的に発生して対応が遅れ
る、あるいは過剰な負荷がかかるという問題、生産依頼
が大量にきた場合に何から着手して良いのか判断できな
いという問題がある。

【０００５】このように従来の生産方式は、それぞれ一
長一短を有しており、部門間の整合性を保ちつつ全体の
最適化を図ることは困難であった。

【０００６】また、生産・販売・物流業務を統合したシ
ステムとして、各部門をオンラインで結び、データのや
りとりを行い、各部門間の整合をとる例も見られるが、
単に結果として発生したデータを共用するに過ぎず、例
外的な事象や緊急の需要に計画的に対応するという考え
方はなかった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】従来の生産管理方法
は、販売計画、在庫計画、生産計画を個別に見た場合、
それぞれ以下のような問題を生ずる。販売計画では、一
度立てた生産計画の達成を目標とするために需要量の増
減を生産側に反映するのが遅くなったり、需要動向を十
分に反映した販売計画を立案するのが困難であるという
問題がある。在庫計画では、在庫の引当てを先着順とし
ているために、長納期品も在庫と紐付けしたり、欠品を
避けるために安全在庫を多く抱えたり、また、在庫が少
なくなると、納期回答に手間取るといった問題がある。
生産計画では、生産依頼が突発的に発生したり、生産依
頼が大量に来た場合に何から着手したら良いか判断がつ
かないといった問題がある。

【０００８】また、これらの問題を解決するために各部
門を単にオンラインでつないだとしても、販売計画は月
単位、生産計画は日単位、あるいは販売計画は金額ベー
スのグロス管理、生産はロット単位といったように制御
尺度が異なるためにうまく連動しないことが多い。その
ため、他の業務から飛び込んでくる日々の情報で突発的
な計画の変更を行う必要が出てくるという問題、あるい
は刻々と変化する需要動向にロット生産を基調とする生
産のスピードが追い付かないという問題がある。

【０００９】また、生産、物流、販売などの各業務の間
にはそれぞれ目標があり、その目標はトレードオフの関
係にある場合も多い。例えば、販売が顧客サービスを上
げるために販売機会損失を減らそうとすれば物流の在庫
費用が大きくなり、生産ロットを大きくすれば生産効率
は上がるが、物流の在庫費用はやはり大きくなる。従来
はこのようなトレードオフの関係の中でどこが最適かを
評価する仕組がなく力の強い部門の業務の最適化を優先
させ、その結果、全体のバランスを悪くしているといっ
た問題がある。

【００１０】本発明は上述の問題に鑑みてなされたもの
で、生産・販売・物流業務を計画的に統合し、適切な箇
所で在庫管理を行うことによって、統合的な管理を実現
することにある。

【００１１】本発明の別の目的は、商品毎に在庫管理を
行うための基準点を変えることによって、商品に即した
フレキシビリティのある在庫管理方法を提供することに
ある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明では生産・販売・
物流業務を計画的に統合し、各部門のバランスを調整す
る方法を採用する。

【００１３】生産計画、在庫（物流）計画、販売計画を
統合的に「商品フローの計画」として捉え、それぞれを
独立ではなく全体で一つの計画として立案する。そのた
め、一つの計画に変更があれば即時に他の計画に反映す
るようなリンケージの仕掛けを構築する。この、生販物
リンケージを実現するために制御尺度の統一を行う。制
御尺度は一般に生産、及び物流が単品別、日単位で活動
しているため、単品別、日単位に統一する。

【００１４】原材料の供給から加工・組立・工場倉庫・
地方倉庫・営業倉庫・販売といった多段階構造の中でど
の位置で生産側と販売側をつなぐかは、単品毎に設定
し、これをカップリングポイントと呼ぶ。カップリング
ポイントは、売れ筋商品で即納が必要なものは顧客に近
い位置、注文が少なく納期が長いものは原材料に近い位
置とする。また、本発明での在庫管理はカップリングポ
イントにおいて行われ、現在いくつあるかだけでなく将
来の増減予定を含めてコントロールする。物流側では将
来の在庫推移予定から商品毎の欠品予定日を算出し、生
産側に伝達する。生産側では欠品予定日をもとに納入リ
ードタイムを考慮して、余裕がないものから生産に着手
する。その際、１日の生産枠を固定して計算することに
より、日々平準化された生産を行う。

【００１５】また、需要は常に早い動きで変動してい
る。その変動に生産活動を追随させようとしても生産計
画の変更をすばやく行うわけにはいかず、また販売側の
ロットと生産側のロットにも差がある。そこで、販売の
需要変動を生産が追随できる速さに変換し、生産効率を
低下させないロットにまとめて生産に伝達するように物
流の役割を変更する。すなわち、生産と販売をバランス
させる発注ロットサイズを設定し、カップリングポイン
トでロットを集約し、上記のコントロールを行うように
する。

【００１６】また、販売機会損失を減らしたり生産ロッ
トを大きくすれば在庫費用が上昇する、といった各業務
のトレードオフの関係をシミュレーションし、トータル
コストで評価する仕掛けを作り、トータルな調整を行
う。例えば、生産ロットを小さくすることによるコスト
減と、そのために発生する販売機会損失のコスト増のバ
ランスがどのようになるか評価を行うようにする。

【００１７】

【作用】生産側から販売店側までに至る流通経路のうち
の在庫拠点の中で、単品ごとに要求リードタイムと供給
リードタイムが均衡する１点をカップリングポイントと
として設定し、カップリングポイントに論理的な在庫を
集約して集計しているので、在庫の引当が容易に行うこ
とができる。カップリングポイント位置は商品毎に決定
され、カップリングポイントを最適な在庫拠点に移動さ
せることができる。カップリングポイントで集計値から
引き当てられた在庫をもとに生産側に発注を行い、引当
てられた在庫量を実在の在庫拠点へ配分する。

【００１８】実在の多段階・複数拠点に散在する在庫
は、納入リードタイムと在庫量をもとに仮想の１つの在
庫拠点にあるものとして変換され、変換値をもとにカッ
プリングポイントでの在庫の引き当てを行うので、論理
的な仮想の１つの在庫拠点の引当量は実在の複数拠点へ
の配分として指示される。

【００１９】実在の複数生産拠点の生産能力は、製造リ
ードタイムと納入リードタイムから論理的な仮想の１つ
の生産拠点とあるものとして変換され、カップリングポ
イントで立案された欠品予定計画は論理的な仮想の１つ
の生産拠点に発注された生産要求なので、実在の複数生
産拠点に生産が指示される。

【００２０】また、カップリングポイントの設定は、シ
ミュレーションでコストミニマムの計算をし、多段階構
造における最適な在庫位置と在庫量の配分を単品ごとに
決めることにより決定することができる。

【００２１】

【実施例】以下に、本発明の実施例を図面に基づいて詳
細に説明する。まず、本実施例で用いる用語・変数の定
義を行う。「単品」とは顧客が識別できる商品の最小分
類単位である。「品種」とは同一ラインで生産可能な単
品のグループをいう。「要求リードタイム」とは、消費
者がその日数以内に入手できるならば、その商品を購入
する最大日数である。言い換えれば、営業が消費者に対
して、商品毎に一定の日数以内に納入することを約束事
項として販売を推進する、その日数のことをいう。「納
入リードタイム」とは、当該単品の発注されてから指定
位置へ納入するまでの日数である。「供給リードタイ
ム」とは、当該単品の生産リードタイムと工場から在庫
拠点となる倉庫への配送リードタイムの和である。

【００２２】「カップリングポイント」とは、原材料拠
点（上流側）から顧客（下流側）までの多くの在庫拠点
の中で、単品ごとに要求リードタイムと供給リードタイ
ムが均衡する１点を仮想的に定めたものである。カップ
リングポイントでは論理的な在庫を集約して生産側に発
注、および実在の在庫拠点への配分を行う。カップリン
グポイントは市場動向、商品特性に応じて上流、下流へ
と移動させる。カップリングポイントはひとつの単品に
ついては１箇所とする。

【００２３】「発注ロットサイズ」とは、発注量の単位
である。一般的に、生産側は大きい方が望ましく、販売
側は小さい方が望ましい。本発明では利用者により入力
された一定の大きさにより制御を行う。「基準在庫量」
とは、実際の倉庫における単品毎の在庫量の理想的な上
限値である。「仮想倉庫」とは、実際の倉庫を論理的に
扱うための単品毎の発注の単位である。本実施例では発
注ロットサイズをそのまま用いている。「生産枠」と
は、品種毎の１日あたりの生産量のトータルである。
「欠品予定日」とは、各倉庫において現時点から在庫が
０になる直前までの日数である。現時点の在庫量を１日
あたりの需要量で割った商で求められる。

【００２４】＜実施例１＞まず、本実施例の全体的な概
念を説明する。図２は、生産から物流、販売への流通構
造を示した図である。一般的に流通構造は、部品メーカ
２１、メーカ工場２２、メーカ本社２３、メーカ地方拠
点２４、卸拠点２５、小売拠点２６、顧客２７といった
多段階の流れとなっている。本実施例では多段階構造
（図２中の●）における単品の供給側を上流、顧客側を
下流と呼ぶことにする。このような流通構造において、
下流側からの流れをみた場合、多数の小売拠点２６の需
要要求が集約されてより少数の卸拠点２５、さらに少数
のメーカ地方拠点２４へと集約されてメーカ本社２３へ
と伝えられる。メーカ本社２３では生産計画を各メーカ
工場２２に振り分け、工場では必要となる部品をより多
くの部品メーカ２１へ発注する、といったように本社を
中心として上流・下流の両側に拠点が広がっているとい
う構造を有している。このような構造において、本実施
例では、カップリングポイント２０、仮想生産ライン２
８、仮想倉庫２９を設定する。このカップリングポイン
ト２０では、論理的な在庫を集約して生産側に発注、お
よび実在の在庫拠点への配分を行う単品ごとの商品計画
をおこなうための基準となるポイントであり、この点を
基準に在庫コントロールが行われる。仮想生産ライン２
８は、カップリングポイント２０を基準に在庫コントロ
ールを行う際に、生産側の管理を容易におこなう為に、
部品メーカ２１とメーカ工場２２とメーカ本社２３を仮
想的に１つにみなしているものである。

【００２５】次に、図３を用いて本実施例の概念を説明
する。図３は図２で示した流通構造を簡略化したもので
ある。カップリングポイント３０は商品毎に設定される
もので、このカップリングポイントにおいて在庫の管理
をされる。図２の例ではカップリングポイントは、メー
カ地方拠点２４の位置に設定されている。生産側である
仮想生産ライン３３は、カップリングポイント３０から
商品の欠品予定日を通達されるとそれに応じて商品を生
産計画を立案する。仮想倉庫３２は、カップリングポイ
ント３０で在庫管理をするための基準となる在庫をもつ
倉庫である。販売側３４、３５は、たとえば小売拠点２
６であり、例えば端末装置より商品販売日程計画を入力
したり、飛び込みの注文の際の問合せをおこなう。

【００２６】カップリングポイント３０では仮想倉庫３
２の在庫が管理され、販売側３４、３５より伝達された
受注をもとに在庫の引落をおこなう。例えば３日目の朝
には在庫が２５０あったとする（図３の３６）。この日
に在庫の引き当てが５００個あるとすると欠品が２５０
個生ずることになる（図３の３７）。そこで３日後に１
１００個到着するようにすれば、差し引き８５０個とな
り欠品を生じないですむ（図３の３８）。この欠品予定
日が生産側３３に伝達されると生産側は、例えばＭＲＰ
（Material Requirement System）を使って生産計画を
立案する。具体的には、欠品予定日のデータより、生産
リードタイムとカップリングポイント３０までの配送リ
ードタイムを考慮の上で生産完了予定日を把握し、生産
日程計画を立案する。また、欠品予定日は、既にロット
まとめをした形で伝達されるので、計画生産が容易にな
る。一方、販売側からは、納期変更や飛び込み受注があ
った場合に、問合せをすればカップリングポイント３０
における在庫管理表から納品が可能であるかの判断が容
易にできる。変更や飛び込み発注はチェックポイントに
おける在庫推移予定から、最短納期を計算できる。図１
は、本発明の構成を示した機能ブロック図である。図１
において、５０１は生販物統合管理装置である。カップ
リングポイント位置指示装置１０１は、単品ごとのカッ
プリングポイントの位置を決定する。優先順平準化発注
装置１０３は、販売側から得られた発注情報をもとに作
られた仮想倉庫を生産枠に当てはめ、仮想生産ラインへ
の生産計画の割り付けを行う。物流仮想化装置１０４
は、現実における多段階複数の在庫拠点の情報を集約し
て論理的な仮想倉庫を作成する。生産仮想化装置１０５
は、工場における複数の生産ラインを集約して論理的な
仮想生産ラインを作成する。生産物理化装置１０６は、
仮想生産ラインに割当てられた生産計画を現実の生産ラ
インに展開する。物流物理化装置１０７は、仮想倉庫よ
り発注され、生産された単品を現実の倉庫へ配分する。
シミュレーション装置１０８は本発明で使用する発注ロ
ットサイズ、基準在庫量、要求リードタイムなどのパラ
メタを最適に設定するための評価を行う。

【００２７】記憶装置５０２は、外部からのデータ取
得、結果データの還元用に用いるもので、フロッピー
（登録商標）ディスク装置やカセット磁気テープ装置等
が用いられる。なお、生販物統合管理装置をＬＡＮ等の
ネットワークに接続し、ファイル転送によりデータ取得
・還元を行う場合は不要となる。表示器５０３は、各種
結果の表示に用いられ、ディスプレイ装置などである。
入力装置５０４は、実行指示、各種データの入力・変更
受け付けの際に用いられ、キーボード装置などである。
出力装置５０５は結果等の印字出力に用いられ、プリン
タ装置などである。

【００２８】次に、図４のＰＡＤ図に基づいて図１の各
部の動作を簡単に説明する。なお、詳細については図７
以降の各装置についてのＰＡＤ図により別途説明を行
う。

【００２９】ステップ４０１では、本装置の利用にあた
っての初期処理である。利用者によって入力装置５０３
から入力された、単品コード、倉庫別の保管能力、生産
ライン別の生産能力、単品毎の要求リードタイム、納入
リードタイムなどの設備与件や恒常的なデータを図６に
示す単品マスタテーブル６０１、倉庫マスタテーブル６
０２、工場マスタテーブル６０３、配送マスタテーブル
６０４、倉庫別単品別需要量テーブル６０５、工場別品
種別ライン別稼働予定テーブル６０６に取り込む。これ
らの各テーブルは、生販物統合管理装置５０１上のメイ
ンメモリ（図示せず）に展開され、記憶装置５０２に記
憶される。

【００３０】ステップ４０２では、カップリングポイン
ト位置指示装置１０１により単品毎のカップリングポイ
ント位置が求められる。カップリングポイント３０の決
め方は、顧客側からの商品要求達成率（納期に対して、
何％の納入が達成できるかの率）に応じて商品毎に設定
される。例えば、ある商品については、納期が１日なら
要求達成率が５０％、２日なら６５％、３日なら７５
％、４日なら８２％、…といる統計データがあった場合
には、要求達成率を８０％に設定するならば、小売拠点
への納期が４日となる拠点をカップリングポイントに設
定すればよい。この結果、図５に示すように商品毎に別
々の位置にカップリングポイントが設定されることにな
る（具体的な設定方法は後述）。

【００３１】ステップ４０３では、ステップ４０１で入
力されたパラメタのうち、単品マスタテーブル６０１に
おける発注ロットサイズ、倉庫別単品別需要量テーブル
６０５における需要量、工場別品種別ライン別稼働予定
テーブル６０６における生産能力、稼働率、及び、倉庫
別単品別パラメタテーブル６０７における基準在庫量を
読み込む。

【００３２】ステップ４０４では、物流仮想化装置１０
４を用いて、単品毎にカップリングポイントに需要量の
集約を行い、優先順平準化発注装置１０３で用いるテー
ブルの更新を行う。

【００３３】ステップ４０５では、生産仮想化装置１０
５を用いて、工場別品種別ライン別稼働予定テーブル６
０６から品種毎の生産枠を求め、品種別生産能力枠テー
ブル６０８に生産枠を設定する。

【００３４】ステップ４０６では、優先順平準化発注装
置１０３を用いて、物流仮想化装置１０４から求めた余
裕日数と、生産仮想化装置１０５から求めた生産枠によ
り、生産物理化装置１０６で用いる生産指示データを設
定する。

【００３５】ステップ４０７では、生産物理化装置１０
６を用いて生産指示データから、実在の生産設備に対し
て割当てを行う。ステップ４０８では、生産された製品
を実在の在庫拠点に対して配分を行うための指示を行
う。

【００３６】図６は実施例におけるテーブル一覧であ
る。

【００３７】次に、各々の装置についてＰＡＤ図に基づ
いてより詳細に説明する。図７はカップリング位置指示
装置１０１の実施例を示すＰＡＤである。本装置により
単品毎のカップリングポイント位置が決定する。

【００３８】図７において、次の様に変数を定義する。

【００３９】Ｌ：要求リードタイムＬｉ：供給リードタイム（原材料倉庫から最下流である
顧客までのリードタイムをＬ１とし、上流側に向かって
Ｌ２，Ｌ３，．．．，Ｌｎとする）Ｓ：供給能力Ｐｉ：カップリング在庫位置（最下流側である小売拠点
をＰ１とし、上流側に向かってＰ２，Ｐ３，．．．，Ｐ
ｎとする）Ｒ：必要量ステップ７０１では単品分ループすることを示す。ステ
ップ７０２ではＲ≧Ｓであるかどうかを判定し、条件を
満たせばステップ７０３以降に進む。ステップ７０３
で、カップリングポイント位置をＰ１に仮設定する。ス
テップ７０５の条件を１回も満たさない場合はＰ１がカ
ップリングポイント位置となる。ステップ７０４では、
ｉを１からｎまでループさせる。ステップ７０５でＬ≧
Ｌｉかどうかの判定を行い、条件を満たせばｉをインク
リメントして同じステップを実行することになる。条件
を満たさない場合はカップリングポイント位置をＰｉに
更新する。

【００４０】カップリング在庫位置は顧客が要求するリ
ードタイムが許すかぎり上流に位置することが望まし
い。また、要求リードタイムが短いほど、カップリング
在庫位置は下流にしなければならない。これにより、カ
ップリング在庫位置は要求リードタイムの中で最上流側
に求められる。

【００４１】Ｌに対してＬｎが短く、必要量を十分に供
給できる生産能力を持つ場合、カップリング在庫位置は
最上流となる。これは典型的な受注生産である。Ｌがき
わめて短い場合はカップリング在庫位置が最下流とな
る。

【００４２】一般には商品特性、商品のライフサイク
ル、他社との競争関係、需要量、他社との競争関係によ
ってＬは変化する。そのため、これらをモニタし、Ｌに
反映することによって、カップリングポイントを適宜最
適な位置に移動することができる。需要量が一定量より
少なくなる毎にＬは長くなりカップリングポイントは上
流に移る。一定量より多くなる毎にＬは短くなり下流に
移る。この仕掛けは商品のライフサイクルに対しても同
様に機能する。ここで、一定量とは効率生産を確保でき
るロット量以上を指し、発注ロットサイズであらわされ
る。

【００４３】他社との競争関係に関しては、競争力が十
分であれば供給能力が不十分でもＬを延ばすことができ
るので、カップリングポイントは上流に移動する。逆に
競争力が不十分の場合には、Ｌを短縮しなければならな
いため、カップリングポイントは下流に移動する。

【００４４】図８は物流側仮想化装置１０４の実施例を
示すＰＡＤである。本装置では各単品に関する需要と在
庫の集約を行う。具体的には、単品毎に、カップリング
ポイントにおいて、何日後に欠品が生じるかという欠品
予定日を求めることと、欠品予定日から供給リードタイ
ムを減じた余裕日数を求めることである。ステップ９
０１、９０２では単品別、倉庫別に欠品予定日を求め
る。ステップ９０３で、該当倉庫がカップリングポイン
トであるかどうかを判定し、ステップ９０４でその単品
の欠品予定日を求める。欠品予定日は現在の在庫量を１
日あたりの需要量で割ることにより求められる。ステッ
プ９０５では、ステップ９０４で求めた欠品予定日か
ら、供給リードタイムを減じ、単品毎の余裕日数を求め
る。本発明では、上記例で述べたように、単品毎のカッ
プリングポイントにすべての在庫を集約する方法を基本
的な考え方にしている。しかし、商品の特性によっては
カップリングポイントに在庫を集約せずに後方拠点にバ
ックアップ在庫を持った方が良い場合がある。例えば、
カップリングポイントは子倉庫であるが、発注ロットサ
イズが子倉庫の許容スペースより大きい、あるいは発注
リードタイムが長くなりすぎる場合である。このような
場合には子倉庫の基準在庫量を小さく設定し、残りをバ
ックアップ在庫として母倉庫に持つようにする。以下に
カップリングポイントは、子倉庫であるが、母倉庫にバ
ックアップ在庫を持つ例について述べる。

【００４５】図９は、その一例を表す図である。子倉庫
毎に欠品予定日を求め、子倉庫からの発注は母倉庫に対
して行う。母倉庫では子倉庫からの発注から在庫を減じ
て、在庫がなくなる直前までの日数を欠品予定日とし仮
想倉庫を作る。この例では、カップリングポイントは子
倉庫であるが、子倉庫の容量が小さいために母倉庫にバ
ックアップを持つ場合とする。

【００４６】発注ロットサイズは５０、基準在庫量は子
倉庫１が２０、子倉庫２が３０、子倉庫３が３０、子倉
庫への１日あたりの需要量は各倉庫とも１０、各倉庫の
現在庫量は基準在庫量と同じとする。まず、各子倉庫ご
とに、現在の在庫量から日当りの需要予測を引算してい
き、欠品発生までの見込日数を出す。子倉庫１の欠品予
定日数は２日、子倉庫２の欠品予定日数は３日、子倉庫
３の欠品予定日数は３日となる。母倉庫の在庫は３日
目、４日目に０になるので母倉庫の欠品予定日は０にな
る前日すなわち２日目、３日目となる。

【００４７】図１０は、生産仮想化装置１０５の実施例
を示すＰＡＤである。ステップ１１０１では、品種毎に
現実の生産ラインの生産能力を集約する。ステップ１１
０２では、ステップ１１０１で求めた生産能力に稼働率
を乗じ、品種毎の生産枠を求める。ステップ１１０３で
は予定期間の需要量との比較を行い、生産枠を調整す
る。

【００４８】図１１は、優先順平準化発注装置１０３の
実施例を示すＰＡＤである。物流仮想化装置１０４によ
り、欠品発生までの見込み日数と、単品ごとの供給リー
ドタイムから生産着手までの余裕日数が求められてい
る。ステップ１２０１では、単品毎の各仮想倉庫につい
て得られた余裕日数を品種ごとに集積する。ステップ１
２０２では、品種毎の余裕日数を昇順に並べ変えて発注
優先順ベクトルを作成する。生産仮想化装置により、品
種対応の生産だけを行う仮想上のラインが品種数だけ存
在し、それぞれの日当たり生産量（生産枠）も設定され
ている。ステップ１２０３では、ステップ１２０２で求
められた発注優先順に従って、生産枠に相当する量まで
の単品発注を受付ける。これが、仮想生産ラインへの割
付けである。ステップ１２０４では、生産指示したもの
について、発注残として実在庫量に加える。なお、それ
ぞれの単品発注は入力された発注ロットサイズに従う。

【００４９】仮想倉庫からの発注ロットサイズは、主と
して工場側の設備要件から決まる。つまり、段取替えが
多発して生産効率が著しく低下するようなサイズにはな
らない。また、ロットサイズに満たない少量の欠品が予
想された場合でも１ロット作ってしまう。余りは在庫と
なるが、実販動向に忠実な発注となるため、全体として
はかなりの在庫圧縮が可能になる。以上により、生産側
は余裕を持って工程計画を立案・管理することが可能と
なる。また、一日当りの生産量が安定し、生産が平準化
される。物流側は欠品予想日までに在庫補充が受けら
れ、各単品は需要に見合った回転をみせる。

【００５０】図１２は、生産物理化装置１０６の実施例
を示すＰＡＤ図である。ステップ１３０１では、品種毎
に発注ロットを集約する。ステップ１３０２では、日別
の生産枠の余裕を求める。これは、あらかじめ設定した
生産枠を１日の中でどの程度までオーバーすることを許
容するかを表すものである。ステップ１３０３以降は日
あたりの確定量を求める手順の例である。優先順平準化
発注装置で求められた発注に、順次次の順位を持つロッ
トを加えた量がステップ１３０２で求めた上限に収まる
場合はそれを確定量とし、そうでない場合は当初のロッ
トで確定させる。この、日別の枠の設定は、既存の生
産管理システムを用いても良く、他にも方法はいろいろ
考えられる。

【００５１】図１３は、物流物理化装置１０７の実施例
を示すＰＡＤ図である。ステップ１４０１で、まず、発
注を発生させた倉庫に基準在庫量分ふりわけを行う。ス
テップ１４０２では、ステップ１４０１の残量のふり分
けを行う。方法は次の優先順を持つ子倉庫に、基準在庫
量を超えない範囲で順次ふり分けていく方法、すべて母
倉庫にふり分け、各子倉庫の欠品予定日に合わせて取り
崩していく方法がある。

【００５２】以上述べた生産・販売・物流業務の計画お
よび管理の方式は図２における多段階構造の限られた範
囲内に適用しても有効である。例えばメーカ工場という
１つの段階をとってみた場合でも多くの製造工程から成
り立っており多段階構造を有している。需要側の要求リ
ードタイム（納期）と供給側の生産リードタイム（部材
から製品を生産する工程時間）が均衡するカップリング
ポイントを求め、このポイントを論理的な在庫点として
製造工程の特性（ロットサイズや工程時間）に応じた装
置１０３の優先順平準化発注装置を用いることにより生
産管理を行うことが可能である。

【００５３】＜実施例２＞上述の実施例では、基準在庫
量、発注ロットサイズを利用者に設定させる例について
述べた。しかし、本発明を効果的に運用するためにはこ
れらの値を適切に設定する必要があるにもかかわらず、
最適値であるかどうかを判断するのは大変困難である。
そこで、シミュレーション装置１０８を用いて最適値を
求める方式について以下に述べる。以下では、本発明の
シミュレーション装置１０８に関する１実施例の詳細を
説明する。

【００５４】図１４は、実施例におけるシミュレーショ
ン装置１０８内の構成を示すブロック図である。図１４
における各ブロックについての補足説明を行う。

【００５５】１６２１の実行制御機能は、シミュレーシ
ョン装置全体の動作制御・統括を受け持つ。１６２２の
データ管理機能は、シミュレーション装置本体の動作に
必要な基礎データ、実行結果等の管理を受け持つ。１６
２３のデータ取得機能は、初回シミュレーション、また
は経年（月）変化に伴う基礎データ等の更新のため、外
部からのデータ取得・初期加工を行う部分である。１６
２４の発注シミュレーション機能は、本装置の中心部分
であり、基礎データに基づいてシミュレーションを行
い、在庫推移・発注の発生状況等を求める。

【００５６】本実施例では、１日分ごとの処理としてい
るが、時間単位もしくは、もっと長い単位でも構わな
い。計算の精密さを重視するか、シミュレーション装置
の負荷軽減・処理時間短縮を重視するかによる。ここ
で、１６４１の仮想化計算機能は、前述の仮想化方式に
基づいて需要と在庫を集約する。具体的な処理内容とし
ては、発注残を含む在庫状況の全体把握、及び欠品見込
みの把握による補充要求の明確化を指す。その後、１６
４２の発注計算機能が、前述の発注方式に基づいて発注
内容を決定する。さらに、１６４３の物理化計算機能
で、前述の物理化方式に基づいて発注結果を需要と在庫
へ再展開する。具体的な処理内容としては、発注残の消
し込みと在庫配分、及び需要への個別在庫払出しを指
す。１６２５の評価計算機能は、発注シミュレーション
によって得られた在庫推移・発注の発生状況等を基に、
配送コスト・在庫コスト・機会損失コスト等といった定
量的な評価結果を生成し、表示器またはプリンタへ出力
する部分である。１６２６のデータ調整機能は、トータ
ルコスト最小もしくは、許容可能なレベル・バランスの
評価結果を得るため、データの調整（変更受付）を行う
部分である。最後に、１６２７のデータ還元機能は、シ
ミュレーションによって最適化した改善データを取得元
に還元する部分である。

【００５７】シミュレーション装置１０８の実施例のモ
デルは簡潔化のため、１つの母倉庫と複数の子倉庫から
なる２段階の在庫構成を想定している。各子倉庫の前方
在庫と母倉庫の後方在庫によって、販売（営業所等）か
らの需要に対応するものと考える。各子倉庫は母倉庫に
対して補充発注を行い、所定日数（母倉庫から各子倉庫
への配送リードタイム）後に、所定量（子倉庫別単品別
基準在庫量）の補充を受ける。また、母倉庫は、工場に
対して補充発注を行い、所定日数（単品別生産リードタ
イム＋工場から母倉庫への配送リードタイム）後に、単
品別発注ロットサイズ×Ｎの補充を受ける。取扱いデー
タは図６のテーブルと同様である。各データはキー順フ
ァイルを想定している。図中の強調部が各キーを示す。
一部、シミュレーション期間等のように、キーを持たな
い１件だけのデータも含んでいる。特に、中間結果とし
ての補充要求は、需要と在庫の集約結果を示すものであ
り、倉庫別単品別に供給日数を見越した余裕日数（この
日数以内に補充が受けられないと欠品）と補充要求量の
一覧表と考えればよい。その他、倉庫別単品別需要量と
して、均一需要ではなく日別の変動需要を与えることも
できる。

【００５８】図１５は、実施例におけるシミュレーショ
ン装置１０８の処理手順の全体を示すＰＡＤである。以
下で図１５（全体ＰＡＤ）の補足説明を行う。シミュレ
ーションの開始から終了まで、１回の処理手順の全体を
説明する。

【００５９】まず、ステップ１７１０で、初回実行また
は経年（月）変化に対するデータ再取得の要否に対する
判断を受け付け、データ取得が指示された場合は、ステ
ップ１８００の基礎データ取得・初期加工を行う。ここ
で、図１６（データ取得ＰＡＤ）を用いて補足説明を行
う。ステップ１８１０は、初回シミュレーション、また
は経年・月変化に伴う基礎データ更新のため、外部から
のデータ取得・初期加工を行う部分である。本実施例で
は、取得方法としてフロッピーディスクやカセット磁気
テープ等の補助記憶媒体を利用し、取得元にて、所定の
データ形式に変換済であるものとする。次にステップ１
８１０で、基礎データ（１次データ）の取得・更新を行
う。対象データは、単品マスタ、倉庫マスタ、工場マス
タ、配送マスタや、倉庫別単品別需要量、工場別品種別
ライン別稼働予定、シミュレーション期間等である。次
に、ステップ１８２０で、基礎データ（２次データ）の
取得・初期加工を行う。対象データの倉庫別単品別カッ
プリングポイントパラメタについては、以下の計算式を
適用する。母倉庫・各単品の供給リードタイム＝当該単
品の生産リードタイム＋工場から母倉庫への配送リード
タイム。及び、各子倉庫・各単品の供給リードタイム＝
母倉庫から当該子倉庫への配送リードタイム。また、対
象データの品種別生産能力枠については、以下の計算式
を適用する。

【００６０】各品種の生産能力枠＝Σ（各工場・当該品
種・各ラインの生産能力×当該ラインの稼働率）。

【００６１】さらに、ステップ１８３０で評価計算用デ
ータの取得を行う。対象データは、品種別１ロット当り
の段取替費、単品別欠品１回当りの品切損失費、倉庫別
単品別１ヶ当りの配送費、倉庫別単品別１ヶ当りの保管
費、１回の発注当りの発注事務費、及び各コストの重み
付け係数等である。

【００６２】次に、図１５のステップ１７２２で、在庫
推移・発注状況・各コスト等の実行結果、評価結果をク
リアした後、設定されたシミュレーション期間（３０、
６０日等）にわたって、ステップ１９００の発注シミュ
レーションをくり返す。ここで、図１７（発注シミュレ
ーションＰＡＤ）の補足説明を行う。

【００６３】発注シミュレーションは、基礎データに基
づいてシミュレーションを行い、在庫推移・発注の発生
状況等を求める中心部分である。ステップ１９１０で第
ｎ日目、１日分の発注シミュレーションは、品種グルー
プ単位の順処理とし、全品種グループについて、品種グ
ループごとに以下の処理のくり返しを行う。まず、ステ
ップ１９１１で補充要求をクリアした後、当該品種グル
ープに属する全単品について、単品ごとにステップ２０
００の仮想化計算（当該単品に関する需要と在庫の集
約）をくり返す。次に、図１９のステップ２１００の発
注計算（当該品種グループに関する発注内容の決定）を
行った後、当該品種グループに属する全単品について、
単品ごとに図２０のステップ２２００の物理化計算（当
該単品に関する発注結果を在庫と需要に再展開）を繰り
返す。

【００６４】以下に図１８（仮想化計算ＰＡＤ）の補足
説明を行う。仮想化計算は第ｎ日目、順処理中の各単品
に関する需要と在庫の集約をおこなう部分である。具体
的には、子倉庫の在庫と需要の対比から必要となる子倉
庫の補充要求と、これを母倉庫からの補充で補なってい
くための、母倉庫側の補充要求を明らかにする。

【００６５】以下のステップ２０１１〜２０１７まで
は、全ての子倉庫について、倉庫ごとのくり返しであ
る。

【００６６】ステップ２０１１では、予定在庫を初期化
する。ただし、在庫推移より、予定在庫初期値は当該子
倉庫・当該単品・第ｎ日目の在庫量とする。第ｎ日目以
降、指定されたシミュレーション最終日まで、乃至、所
定回数の補充要求が得られるまで、ステップ２０１３〜
２０１７を日ごとに、繰り返す。ステップ２０１３で
は、予定在庫の推移を仮追跡する。ただし、納入と払出
しによって在庫が推移するものとして、算出式は（ｉ＋
１）日後の予定在庫＝ｉ日後の予定在庫＋第（ｎ＋ｉ）
日目の納入予定（発注残の仮加算）−当該倉庫・当該単
品の需要量（需要への仮払出し）となる。ステップ２０
１４では欠品発生見込みを判定し、欠品となる場合（予
定在庫＜０）は、ステップ２０１５〜２０１７を実行す
る。ステップ８１５では、余裕日数（絶対補充日）を算
出する。ただし、余裕日数＝欠品発生までの見込み日数
ｉ−当該子倉庫・当該単品の供給リードタイムである。
ステップ２０１６では、子倉庫の補充要求を追加登録す
る。ただし、補充要求における当該子倉庫・当該単品・
余裕日数ｉの単位補充量＝当該倉庫・当該単品の基準在
庫量、また、要求口数＝１とする。ステップ２０１７で
は、仮補充措置として、予定在庫に補充要求量を仮加算
する。ステップ２０２０〜２０３６は、母倉庫について
の処理である。ステップ２０２０では、予定在庫の初期
化を行う。ただし、在庫推移より、予定在庫初期値＝母
倉庫・当該単品・第ｎ日目の在庫量である。第ｎ日目以
降、指定されたシミュレーション最終日まで、乃至、所
定回数の補充要求が得られるまで、ステップ２０３１〜
２０３５を日ごとに、くり返す。ステップ２０３１で
は、予定在庫の推移を仮追跡する。ただし、納入と払出
しによって在庫が推移するものとして、算出式は（ｉ＋
１）日後の予定在庫＝ｉ日後の予定在庫＋第（ｎ＋ｉ）
日目の納入予定（発注残の仮加算）−第（ｎ＋ｉ）日目
の払出予定（子倉庫への仮払出し）となる。

【００６７】ここで、第（ｎ＋ｉ）日目の払出予定＝Σ
各子倉庫・当該単品・余裕日数がｉ日の単位補充量であ
る。また、余裕日数≦０の要求は、全て余裕日数＝０と
同じものとして処理する。

【００６８】ステップ２０３２では、欠品発生見込みを
判定し、欠品となる場合（予定在庫＜０）、ステップ２
０３３〜２０３５を実行する。ステップ２０３３では、
余裕日数（絶対補充日）を算出する。ただし、余裕日数
＝欠品発生までの見込み日数ｉ−母倉庫・当該単品の供
給リードタイムである。欠品を回避（予定在庫≧０）す
るまで、ステップ２０３５、２０３６をくり返す。尚、
これは発注ロットサイズが小さい場合の複数口発注対応
である。

【００６９】ステップ２０３５では、母倉庫の補充要求
を追加登録する。ただし、補充要求における母倉庫・当
該単品・余裕日数ｉの単位補充量＝当該単品の発注ロッ
トサイズである。また、要求口数に１口加算する。ステ
ップ２０３６では、仮補充措置として、予定在庫に単位
補充量を仮加算する。

【００７０】以下に、図１９（発注計算ＰＡＤ）の補足
説明を行う。発注計算は、第ｎ日目、順処理中の品種グ
ループに関する発注内容の決定を行う部分である。具体
的には、母倉庫の補充要求を、余裕日数順に生産能力枠
へ割付ける。ステップ２１１０で発注受諾可能量の初期
化を行う。ただし、品種別生産能力枠より、発注受諾可
能量＝当該品種の生産能力枠とする。ステップ２１２０
で母倉庫からの補充要求を余裕日数の昇順にソートす
る。ステップ２１３０では、余裕日数順にしたがって、
母倉庫の補充要求を１件ごとにくり返し処理する。補充
要求の要求口数だけ、以下のステップ２１３２〜２１３
５をくり返す。尚、これは発注ロットサイズが小さい場
合の複数口発注対応である。ステップ２１３２で発注の
受諾可否を判定する。ただし、判定式は以下に従う。

【００７１】発注受諾可能量＞当該補充要求の単位補充
量ステップ２１３４で発注受諾可能量から、補充要求量を
減算する。

【００７２】ステップ２１３５で新規発注残を追加登録
する。ただし、在庫推移における母倉庫・当該単品・第
（ｎ＋母倉庫・当該単品の供給リードタイム）日目の納
入量に新規発注残として、補充要求量を加算する。

【００７３】以下に図２０（物理化計算ＰＡＤ）の補足
説明を行う。物理化計算は第ｎ日目、順処理中の各単品
に関する発注結果を在庫と需要に再展開する部分であ
る。具体的には、各倉庫の在庫と需要の対比による補充
要求を考慮し、発注残を含めた引当可能在庫の分配を行
う。ステップ２２１０では、母倉庫の発注残を消し込
む。ただし、在庫推移における母倉庫・当該単品・第ｎ
日目の在庫量に納入量を加算する。ステップ２２２０で
は、当該単品についての各子倉庫からの補充要求を余裕
日数の昇順にソートする。ステップ２２３１から２２３
４では、余裕日数順にしたがって、子倉庫の補充要求を
１件ごとにくり返し処理する。ステップ２２３１では補
充の要否を判定する。当該子倉庫への補充が必要な場合
（余裕日数≦０）、以下のステップ２２３２〜２２３４
を実行する。なお、ここで余裕日数≦Ｎとすることによ
り、日数換算（Ｎ日分）の安全在庫を持たせることがで
きる。ステップ２２３２では、補充要求の受諾可否を判
定する。ただし、判定式は、母倉庫・当該単品・第ｎ日
目の在庫量≧当該要求の単位補充量である。母倉庫から
子倉庫へ在庫払出可能の場合、ステップ２２３３、２２
３４を実行する。ステップ２２３３では、発注状況を追
加登録する。ただし、発注状況における当該子倉庫・当
該単品・第ｎ日目の発注量に補充要求量を加算する。ス
テップ２２３４では、在庫推移を更新する。ただし、在
庫推移において、母倉庫・当該単品・第ｎ日目の在庫量
から補充要求量を削減し、母倉庫・当該単品・第ｎ日目
の払出量に補充要求量を加算するとともに、子倉庫・当
該単品・第（ｎ＋当該子倉庫・当該単品の供給リードタ
イム）日目の納入量に新規発注残として、補充要求量を
加算する。ステップ２２４１〜２２４４については、全
ての子倉庫について、倉庫ごとに繰り返す。ステップ２
２４１では、子倉庫の発注残を消し込む。ただし、在庫
推移における当該子倉庫・当該単品・第ｎ日目の在庫量
に、納入量を加算する。ステップ２２４２では、需要へ
の在庫払出し可否を判定する。ただし、判定式は、当該
子倉庫・当該単品・第ｎ日目の在庫量≧当該子倉庫・当
該単品の需要量である。

【００７４】実施例の前で述べた仮想化／物理化方法、
及び発注方法に基づく、一連の発注シミュレーション実
行である。その後、図１５のステップ２３００では、発
注シミュレーションの結果を基に各種のコスト計算を行
い、評価結果として出力する。

【００７５】以下に、図２１（評価計算ＰＡＤ）の補足
説明を行う。評価計算は発注シミュレーションによって
得られた在庫推移、発注の発生状況等を基に、各種コス
トの算出、出力を行う部分である。ステップ２３１０
で、コスト算出に先立ち、基礎数値を取得する。ただ
し、発注状況からは、品種別総発注ロット数、倉庫別単
品別総発注件数、全発注件数、及び倉庫別単品別平均発
注間隔等を求める。なお、倉庫別単品別平均発注間隔＝
シミュレーション期間÷倉庫別単品別総発注件数、であ
る。また、在庫推移からは、単品別総欠品回数、倉庫別
単品別平均在庫量等を求める。ステップ２３２０で各コ
ストを算出する。ただし、ここでは実施例簡略化のた
め、欠品１回当り・単品１ヶ当りといった原単位が利用
可能と考えた、単純な例を示すにとどめ、その算出式を
以下に例示する。

【００７６】生産コスト＝品種別１ロット当りの段取替
費×品種別総発注ロット数機会損失コスト＝単品別１回の欠品当りの品切損失費×
単品別総欠品回数配送コスト＝倉庫別単品別１個当りの配送費×倉庫別
単品別単位発注量÷倉庫別単品別平均発注間隔在庫コスト＝倉庫別単品別１個当りの保管費×倉庫別単
品別平均在庫量事務コスト＝１回の発注当りの発注事務費×全発注件数次にステップ２３３０でトータルコストを算出する。た
だし、トータルコスト＝Σ（各コスト×コスト別重み付
け係数）。ステップ２３４０では算出結果としての各コ
スト、トータルコストを表示器、またはプリンタへ出力
する。なお、各コストはステップ１７２２にて、毎回ク
リア済みである。

【００７７】ここで、満足できる評価結果を得るまで、
または強制終了の指示を受け付けるまで、ステップ２４
００のデータ調整（変更受付）実行後、シミュレーショ
ンをくり返す。

【００７８】以下に図２２（データ調整ＰＡＤ）の補足
説明を行う。データ調整は、トータルコスト最小もしく
は、許容可能なレベル・バランスの評価結果を得るた
め、データの調整（変更受付）を行う部分である。ステ
ップ２４１１で、終了指示（強制終了）があるまで、調
整データの選択を受け付け、選択結果に従って、ステッ
プ２４１２〜２４１８の各調整（変更受付）をくり返
す。ステップ２４１２では、倉庫別単品別カップリング
ポイントパラメタが選択された場合、基準在庫量の変更
を受け付ける。ステップ２４１３では、単品マスタが選
択された場合、生産リードタイム、発注ロットサイズの
変更を受け付ける。ステップ２４１４では、配送マスタ
が選択された場合、配送リードタイムの変更を受け付け
る。ステップ２４１５では、倉庫別単品別需要量が選択
された場合、需要量の変更を受け付ける。ステップ２４
１６では、工場別品種別ライン別稼働予定が選択された
場合、稼働率の変更を受け付ける。ステップ２４１７で
は、シミュレーション期間が選択された場合、期間の変
更を受け付ける。ステップ２４１８では、評価計算用デ
ータが選択された場合、評価計算用データ、または重み
付け係数の変更を受け付ける。次にステップ２４２０
で、基礎データ（２次データ）の更新を行う。ただし、
リードタイム変更があった場合の供給リードタイム再計
算、または、ライン稼働予定変更があった場合の品種別
生産能力枠再計算を指す。

【００７９】最後に、図１５のステップ１７３０で、デ
ータ還元の要否に対する判断を受け付け、データ還元が
指示された場合は、ステップ２５００のシミュレーショ
ン結果還元を行う。

【００８０】以下に図２３（データ還元ＰＡＤ）の補足
説明を行う。

【００８１】データ還元は、シミュレーションの結果、
最適化した改善データを取得元に還元する部分である。
本実施例では、還元方法としてもフロッピーディスクや
カセット磁気テープ等の補助記憶媒体を利用し、還元先
にて、必要なデータ形式へ再変換を行うものとする。ス
テップ２５１０で、基礎データを出力する。ただし、対
象データとその重要項目は、倉庫別単品別カップリング
ポイントパラメタの基準在庫量、単品マスタの生産リー
ドタイムと発注ロットサイズ、配送マスタの配送リード
タイム、倉庫別単品別需要量、工場別品種別ライン別稼
働予定の稼働率、等である。

【００８２】この実施例によれば、前述の仮想化／物理
化方法、及び発注方法に基づいて、多段階在庫における
発注、在庫の推移をシミュレートし、欠品の発生状況
や、配送費等がコストとして定量化されるので、トータ
ルコストミニマムまたは、戦略的コストバランスの見地
から、多段階在庫における在庫の持ち方を最適化するこ
とができる。

【００８３】本実施例は、データ調整１６２６において
各種基礎データ等の変更を受け付けた後、再シミュレー
ション実行という処理の流れになっているが、調整すべ
きデータ数が多く、また各データは完全に無関係ではな
い。そのため、二分探索型の自動調整処理により最適解
探索の効率化・省力化を図った例を以下に説明する。

【００８４】図２４は、二分探索型の調整手順を示す概
念図である。

【００８５】同図において、目的はトータルコストを最
小とするデータ（近似値）の取得にある。

【００８６】調整範囲はデータ初期値の２倍内とする。
曲線は、他データ固定の下、当該データとトータルコス
トの関係を示すグラフの例である。当該データの初期値
を第１分割点とし、左右２領域の各中点についてトータ
ルコストを比較、トータルコストを小さくできる側の中
点を次の分割点として、探索範囲を絞り込んでいくこと
により、確実にデータ精度の向上を図るものである。
、´〜は、その探索点を示す。

【００８７】図２５は、二分探索型の自動調整を行う場
合のデータ調整手順を示すＰＡＤ例である。基本的に、
調整対象の全データについて、１データごと２回ずつの
シミュレーション実行・結果比較をくり返すことによ
り、段階的にデータ精度向上・最適解への収束を図るも
のである。ステップ１５３２の分割レベルは、初期分割
レベル１から始まり、第Ｎレベルで、１／（２のＮ
乗）倍に探索範囲を絞り込むこととなる。

【００８８】本変形例の効果は、最適解探索を効率化・
省力化することができることである。さらに、上記変型
例における各データとトータルコストの関係をニューラ
ル・ネットワークに学習させることにより、希望のコス
ト値を実現するためのデータ群を求めることも可能であ
る。

【００８９】また、本実施例は、簡潔化のため配送経路
固定にしてあるが、単品別に配送経路を設定・変更可能
とし、発注シミュレーションへ反映させることにより、
配送経路も含めて多段階在庫の在庫位置・在庫量の最適
化を図ることができる。

【００９０】具体的な処理の上では、設定された配送経
路に従い、需要への払出元から順次上流の配送元へ補充
要求を集約していくと伴に、最上流の配送元から順次在
庫の配分を行っていくものとする。

【００９１】

【発明の効果】以上、本発明によれば、生産・販売・物
流業務を計画的に統合し、適切な箇所で在庫管理を行う
ことによって、統合的な管理を実現することができると
いう効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１に係る生販物統合管理方式の構成を表
す機能ブロック図

【図２】実施例１に係る流通構造を示した図

【図３】実施例１における概念モデル図

【図４】実施例１の基本的な流れを示すＰＡＤ図

【図５】実施例１のカップリングポイントの設定例

【図６】実施例１におけるテーブル一覧

【図７】図１のカップリングポイント位置指示装置１０
１の動作を示すＰＡＤ図

【図８】図１の物流仮想化装置１０７の動作を示すＰＡ
Ｄ図

【図９】図１の物流仮想化装置１０４の一例を表す図

【図１０】図１の生産仮想化装置１０５の動作を示す図

【図１１】図１の優先順平準化発注装置１０３の動作を
示す図

【図１２】図１の生産物理化装置１０６の実施例を示す
図

【図１３】図１の物流物理化装置１０７の実施例を示す
図

【図１４】実施例２におけるシミュレーション装置内の
構成を示すブロック図

【図１５】実施例２におけるシミュレーション装置の処
理手順の全体を示すＰＡＤ図

【図１６】実施例２におけるデータ取得の処理手順を示
すＰＡＤ図

【図１７】実施例２における発注シミュレーションの処
理手順を示すＰＡＤ図

【図１８】実施例２における仮想化計算の処理手順を示
すＰＡＤ図

【図１９】実施例２における発注計算の処理手順を示す
ＰＡＤ図

【図２０】実施例２における物理化計算の処理手順を示
すＰＡＤ図

【図２１】実施例２における評価計算の処理手順を示す
ＰＡＤ図

【図２２】実施例２におけるデータ調整の処理手順を示
すＰＡＤ図

【図２３】実施例２におけるデータ還元の処理手順を示
すＰＡＤ図

【図２４】実施例２の変形における二分探索型の調整手
順を示す概念図

【図２５】実施例２の変形におけるデータ調整の処理手
順を示すＰＡＤ図

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１４年２月１３日（２００２．２．１
３）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】発明の名称

【補正方法】変更

【補正内容】

【発明の名称】商品流通管理装置およびその方法

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】特許請求の範囲

【補正方法】変更

【補正内容】

【特許請求の範囲】

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００３９

【補正方法】変更

【補正内容】

【００３９】Ｌ：要求リードタイムＬｉ：（倉庫（在庫拠点）から最下流である顧客までの
リードタイムをＬ１とし、上流側に向かってＬ２，Ｌ
３，．．．，Ｌｎとする）Ｓ：供給能力Ｐｉ：カップリング在庫位置（最下流側である小売拠点
をＰ１とし、上流側に向かってＰ２，Ｐ３，．．．，Ｐ
ｎとする）Ｒ：必要量ステップ７０１では単品分ループすることを示す。ステ
ップ７０２ではＲ≦Ｓであるかどうかを判定し、条件を
満たせばステップ７０３以降に進む。ステップ７０３
で、カップリングポイント位置をＰ１に仮設定する。ス
テップ７０５の条件を１回も満たさない場合はＰ１がカ
ップリングポイント位置となる。ステップ７０４では、
ｉを１からｎまでループさせる。ステップ７０５でＬ≧
Ｌｉかどうかの判定を行い、条件を満たせばｉをインク
リメントして同じステップを実行することになる。条件
を満たさない場合はカップリングポイント位置をＰｉに
更新する。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者奥村雅彦神奈川県川崎市幸区鹿島田890番地の12 株式会社日立製作所情報システム事業部内 (72)発明者松根隆之神奈川県川崎市幸区鹿島田890番地の12 株式会社日立製作所情報システム事業部内 (72)発明者田所慶治神奈川県川崎市幸区鹿島田890番地の12 株式会社日立製作所情報システム事業部内Ｆターム(参考） 3C100 AA05 AA45 BB36 BB38 BB39 CC11

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】生産側から販売店側までに至る流通経路
のうちの在庫拠点の中で、単品ごとに要求リードタイム
と供給リードタイムが均衡する１点（以下、カップリン
グポイントと呼ぶ）を求め、該カップリングポイントに
論理的な在庫を集約して集計し、この集計値から在庫の
引当を行うことによって生産側に発注を行い、引当てら
れた在庫量を実在の在庫拠点へ配分することを特徴とす
る生販物統合管理方法。
【請求項２】需要量の変化、市場動向、供給能力によ
り変化する要求リードタイムをモニターすることによ
り、上記カップリングポイント位置を商品毎に変化さ
せ、最適な在庫拠点に移動させる請求項１に記載の生販
物統合管理方法。
【請求項３】実在の多段階・複数拠点に散在する在庫
を、納入リードタイムと在庫量をもとに仮想の１つの在
庫拠点にあるものとして変換し、該変換値をもとに上記
カップリングポイントでの在庫の引き当てを行うことを
特徴とする請求項２に記載の生販物統合管理方法。
【請求項４】実在の複数生産拠点の生産能力を、製造
リードタイムと納入リードタイムをもとに論理的な仮想
の１つの生産拠点とあるものとして変換し、上記カップ
リングポイントでの欠品予定計画を立案することを特徴
とする請求項３に記載の生販物統合管理方法。
【請求項５】論理的な仮想の１つの在庫拠点の在庫を
実在の複数拠点への配分を指示することを特徴とする請
求項４に記載の生販物統合管理方法。
【請求項６】論理的な仮想の１つの生産拠点に発注さ
れた生産要求を、実在の複数生産拠点への配分を指示す
ることを特徴とする請求項５に記載の生販物統合管理方
法。
【請求項７】上記カップリングポイントの設定は、シ
ミュレーションでコストミニマムの計算をし、多段階構
造における最適な在庫位置と在庫量の配分を単品ごとに
決めることにより決定することを特徴とする請求項１の
生販物統合管理方法。