JP2008015873A - 製造可能枠計画システム及び方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造可能枠数量を算出する製造可能枠計画システムを提供する。
【解決手段】
このシステムは、製造可能枠候補を生成する製造可能枠候補生成処理と、製造可能枠候補のセットについて、最適化された利用可能な数量を計算する製造可能枠数量最適化モジュールとを備える。このシステムは更に、全ての前記製造可能枠候補について数量を割り当てる計算モジュールと、外部の販売システムに使用される製造可能枠仕様書データに格納される利用可能な製造可能枠を生成するために、前記製造可能枠候補及び前記最適化された数量が関連づける手段を備える。候補生成処理及び数量最適化モジュールは、それぞれの製品品名に対する優先度や、評価指標に対する重み係数のデータを含むマスターデータベースからのデータを入力する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、顧客注文処理の方法に関し、特に顧客への納期回答の迅速性及び資源活用を改善するためのシステム及び方法に関する。

販売プロセスにおいて、顧客からの注文問合せに対して、販売担当者及び／又はシステムは、確約された数量と納期を顧客に回答する必要がある。ビジネスチャンスを勝ち取るためには、納期確約リードタイム（すなわち、顧客からの注文問い合わせを受け取ってから、販売担当者及び／又はシステムが具体的な納入数量と納期を確約する時までの期間）は、即時もしくは短期のいずれかであることが不可欠である。

このことは、より高水準の顧客サービスが要求される、競争圧力を伴う現代のビジネスでは特に重要である。しかしながら、企業は、それらの競争力において有利な立場を増強するため、標準的構成の比較的少数の製品を大量に生産する見込み生産（ＭＴＳ：Make-to-Stock）から、小量で多種類の製品を生産する受注組立生産（ＡＴＯ：Assemble-to-Order）又は仕様組立生産（ＣＴＯ：Configure-to-Order）に脱却しようとしている。従って、これらの企業は、複雑な部品構成表（ＢｏＭ）を保存し、取り換え可能で多数の共通部品を有するモジュール化設計を採用しなければならない。しかしながら、受注組立システムにおいては、要求された時間内で所定の製品を生産することが可能であるか否かを判断することが難しい。様々な製品を提供し、各製品に多くの構成部品があるとき、このことはまさしく当てはまる。

図１は、他の管理モジュールと、現行の製造可能枠計画（ＰＣＰ：Production Capability Planning）システム１０２との関係を示している。図１によると、販売／マーケティングシステム１０４は、販売履歴、統計的予測モデル、及び販売担当者の判断に基づいて、販売予測を生成する。生成された販売予測に基づいて、資源計画システム１０６は、統合業務パッケージ（ＥＲＰ：Enterprise Resource Planning）システムを介して、資材計画と能力所要量計画を生成するための大日程計画、基準生産計画、資材所要量計画、及び能力所要量計画を含む種々の生産計画を作成する。以後、資材所要計画（ＭＲＰ）に基づいて、発注オーダー（ＰＯ：Procurement Orders）が、部品供給業者１０８に対して発行される。生産実施または在庫管理のための発注書に基づいて、部品供給業者１０８は、材料／部品を工場／倉庫１１０に配送する。部品供給業者と工場／倉庫からの部品利用性、販売／マーケティングシステムからの将来の顧客注文、及びＥＲＰシステムからの需要予測を考慮して、製造可能枠計画システム１０２は、製造可能枠（ＰＣ：Production Capability）レコードを生成し、生成した製造可能枠レコードを販売／マーケティングシステムに渡す。その後、顧客１１２が販売／マーケティングシステム１０４に注文を出した場合、販売／マーケティングシステム１０４は、その受注の品目に関連する製造可能枠レコードに基づいて、当該受注に即座に納期回答を行うことができる。

販売目的のために利用可能な完成品を計算する従来の方法は、マスタ生産スケジュール（ＭＰＳ：Master Production Schedule）において納期回答（ＡＴＰ：Available-to-Promise）数量を使用することによる方法である。納期回答数量が個別の完成品品目の利用可能数を提供するため、納期回答数量は見込生産方式で広く使用されている。受注組立／仕様組立生産においては、多くの製品が共通部品を共有する。従って、受注組立／仕様組立方式で、個別の製品品目について納期回答数量を計算することは、これらの環境に提供された柔軟性を除外するように制限されている。その上、製品品目または製品群が、予め定義された部品構成表（ＢｏＭ：Bill-of-Material）を有していないケースでは、納期回答数量手法を実施するのは難しい。

販売目的ための利用可能な完成品計算の別の方法は、特定の顧客のための機能セットのための製品設定オプションに対応する部品セットの対応関係を定義することである。この方法では、製品ファミリー数量を部品に関連づけるセット率は、製品予測に基づいて設定される。この基本的な手法を、更に精度を高めて展開することができる。例えば、需要クラスとは異なったレベルで、部品／製品群の組合せを満たすことができる。

現行の需給統制システムで使用される現行の生産能力管理機能では、製造可能な品目の候補として１つの製品品目のみが容認されるという点において、ＭＰＳの概念と同様である。例えば、もし製品品目Ａと製品品目Ｂとが共通部品を共有するなら、現行の方法は製品ＡもしくはＢについて製造可能枠の数量を生成する。それ故、製品Ａ及びＢへの共通部品のための発注オーダーが発行されていて、各製品のための独自の部品がまだ入手可能である場合、確約することができる受注の組合せを制限して、共通部品を製品Ａもしくは製品Ｂに割り当てなければならない。例えば、２つの製造可能枠レコードがあって、一方のレコードは８０個の製品Ａを定義し、他方のレコードは２０個の製品Ｂを定義し、部品ｑが製品Ａ及びＢの両方の共通部品であると仮定する。もし１００個の共通部品qがあり、製品Ｂのために部品が入手可能である場合、１００個の製品Ｂが生産できる。しかしながら、製品Ｂについて２０個だけが製造可能枠に設定される場合、現行の製造可能枠機能を使用している販売担当者は、「１００個の製品Ｂ」について、顧客の注文問い合わせに対して確約することは禁止されている。従って、この手法では、各製造可能枠レコードで１つの製品品目しか指定できないため、納期確約の柔軟性が低下し、販売機会が失われ、顧客満足度は低下する。

詳細な部品と生産高資源利用性がチェックされなければならないとしたら、上述したような既存の製造可能枠計画の数量計算は、通常、経験則的ルール又は実証的な論理に基づいており、高速に実行するのは難しい。さらに、これらの手法は、一般的に、追加調達コストの対価、製品品目及び/又は顧客の優先度、部品在庫数量、及び部品調達のコストの効率化及び反効率化などのような、複数の評価指標は適切に反映することができない。ここで、製造可能枠が持つ製造品目の情報は、生産計画などに基づき一つの製品品目に対して算出されている。例えば、Ａ製品とＢ製品それぞれに対して製造可能枠が設定される。

例えば、顧客からの受注や引き合いを製造可能枠に引き当てる場合、パートナーシップを有する特定の販売元に対し高いプライオリティで設定したり、既に納期回答を行ったものにプライオリティを高くすることにより、需給の優劣を明確にする需給計画策定装置がある（例えば、特許文献１）。
特開２００３−４４１１７号公報

上述したように製造可能枠の生成は、生産計画や部品調達計画といった計画を考慮しながら、経験則や特定ロジックに基づくルールにより行われているので、例えば、部品供給業者による部品納入の遅延や、生産計画の需要予測を越える受注の発生など、予期しない事象が発生することがある。この場合、その情報をフィードバックして、製造可能枠を再構築することになる。このとき、例えば部品棚卸の消費効率、利益率などを考慮した製品品目の優先順位、部品前倒し納入等の追加コストなどを考慮し、経営者が意図する戦略に沿う様に適切に製造可能枠の再構築がなされるが、迅速に再構築することができず、部品棚卸の増加や納期回答精度の低下などの問題を招いていた。

又、製造可能枠は一つの製品品目に対して算出されるので、受注の引合があった場合の納期回答において、製品品目を選択する自由度が低い問題があった。例えば、Ａ製品とＢ製品の共通部品のみが部品供給業者に発注され、製品品目毎にユニークな部品、即ち共通部品以外の部品はまだ調達可能である時期は、実際にはＡ製品及びＢ製品の両方を製造可能であるにも関わらず、製造可能枠で指定されたＡ製品又はＢ製品の注文のみ受付可能となる。

例えば具体的には、Ａ製品８０個、Ｂ製品２０個という製造可能枠が設定されるとする。Ａ製品とＢ製品の共通部品ｑのみ１００個が調達され、Ｂ製品にのみユニークな部品がいつでも調達可能な場合、現実にはＢ製品を１００個製造できるにも関わらずでも、「Ｂ製品を１００個」という引合が入ると、Ｂ製品には２０個の製造可能枠しか設定されていないため、「Ｂ製品を１００個」の引合を受けることはできない。

この様に従来の方法においては、製造可能枠で指定された製品品目毎の受注のみを受け付けていたため、受注引合に対する回答の自由度を低下させ、受注の機会損失や顧客満足度の低下を招いていた。

上記問題点を鑑み、本発明の目的は、納期回答の自由度を上げることのできる製造可能枠生成プログラム、製造可能枠生成装置及び納期回答装置を提供することである。

本発明の一態様によれば、納期回答は、複数の製品について設定された製造可能枠（ＰＣ）を使用して実行される。

注文問合せを受け入れられるか否かを判断する場合、販売担当者または自動納期確約システムは、受注を満たすために必要な部品が利用可能かを判断するために製造可能枠レコードを検査する。注文問合せに対して製造可能枠を予約した後に、製造可能枠レコードは適切に更新される。

本発明の一態様によれば、自動的に製造可能枠数量を決定するための製造可能枠システムを提供する。システムは、可能性のある製造可能枠（ＰＣ）候補を生成するための製造可能枠候補生成処理と、製造可能枠候補のセットのための利用可能な最適数量を計算するための製造可能枠数量最適化モジュールを含んでいる。この製造可能枠システムは、生産レポートを生成するための手段もまた含んでいる。そこでは、製造可能枠候補と最適数量が、利用可能な製造可能枠を生成するために組み合わせられ、外部の販売システムで使用されるために記憶される。製造可能枠候補生成処理と数量最適化モジュールは、評価指標のための重み係数と、製品に対する優先順位を含むデータをマスターデータベースから入力する。

本発明の他の態様によれば、生産可能数量を生成するための方法を提供する。本方法は、可能性のある製造可能枠候補を作り出すステップ、製造可能枠候補のセットのために利用可能な最適の数量を計算し、利用可能な製造可能枠を生成するために、最適数量と製造可能枠候補とを組み合わせる生産レポートを生成するステップとを含んでいる。本方法は、さらに、外部の販売システムで使用するために利用可能な製造可能枠を記憶するステップを含んでいる。

本発明の他の態様によれば、可能性のある製造可能枠数量を生成するための装置を提供する。本装置は、可能性のある製造可能枠候補を生成するための生成手段と、製造可能枠候補のセットのために利用可能な最適の数量の計算手段とを含んでいる。本装置は、利用可能な製造可能枠を生成するために、製造可能枠候補と最適数量とを組み合わせる生産レポートを生成するための生成手段もまた含んでいる。本装置は、さらに、外部の販売システムで使用するために利用可能な製造可能枠を記憶するための記憶手段を含んでいる。

本発明の他の態様によれば、自動的に完成品数量を決定するための、コンピュータ読み取り可能な記憶媒体に記憶されたコンピュータプログラムを提供する。本コンピュータプログラムは、可能性のある製造可能枠候補を生成するためのステップと、製造可能枠候補のセットのために利用可能な最適の数量を計算のためのステップとを実行する。本コンピュータプログラムは、利用可能な製造可能枠を生成するために、製造可能枠候補と最適数量とを組み合わせる生産レポートを生成するためのステップもまた実行する。本コンピュータプログラムは、さらに、外部の販売システムで使用するために利用可能な製造可能枠を記憶するためのステップを実行する。

上記課題を解決するために、本発明の他の態様は、製造可能な製品品目と数量を期間毎に算出する製造可能枠生成プログラムに関する。即ち、本発明の他の態様に係る製造可能枠生成プログラムは、製品品目、製品品目の製造で使用する部品品目及び部品品目の数量が関連づけられて記憶された部品構成表データを記憶装置から読み出し、複数の製品品目が関連づけられた部品品目を共通部品として抽出するステップと、部品構成表データに記憶された製品品目と、共通部品を使用する製品品目を含む共通部品毎の製品品目グループとを、製造可能枠候補として記憶装置に製造可能枠候補データとして記憶するステップと、既に注文した部品品目、数量及び納期が関連づけられて記憶された部品注文データと、在庫されている部品品目及び数量が関連づけられて記憶された部品在庫データと、調達可能な部品品目が期間毎に記憶された調達可能部品データと、部品構成表データとを記憶装置から読み出すとともに、期間毎に使用可能な部品を算出して、可用部品データとして記憶装置に記憶するステップと、製造可能枠候補データと可用部品データとを記憶装置から読み出し、製造可能枠候補データに記憶された製品品目及び製品品目グループに、可用部品データに記憶された使用可能な部品品目を割り付け、製造可能枠候補について期間毎に製造可能な数量を算出して、記憶装置に製造可能枠として記憶するステップとをコンピュータに実行させる。

この様に本発明の第１の特徴に係る製造可能枠生成プログラムによれば、複数の製品品目候補を持った製造可能枠を生成することができるので、販売側による受注引合回答や受付の自由度を向上させることができ、受注の機会損失の低減や顧客満足度の向上を図ることができる。

又、製造可能枠として記憶するステップにおいては、最適化を行う際の評価指標と、評価指標の重み及び制約条件が記憶された最適化パラメータを記憶装置から読み出すとともに、制約条件を満たし、重みを考慮した評価指標毎の値の合計が最適になるように、製造可能枠候補データに記憶された製品品目及び製品品目グループに、可用部品データに記憶された使用可能な部品品目を割り付け、製品品目及び製品品目グループについて期間毎に製造する数量を算出して、記憶装置に製造可能枠として記憶することが好ましい。

これによると、部品供給者による部品納入の遅れや、生産計画の需要予測を越える受注などの予期しない事象が発生した場合に、その情報をフィードバックし、経営者が意図する戦略に沿った適切な製造可能枠を、評価指標に基づいて最適化し迅速に再構築することができる。この様に製造可能枠生成を自動化することができるので、製造可能枠生成の作業負荷の低減、部品棚卸の削減や、納期回答精度の向上といった経営貢献を図ることができる。

又、製造可能枠として記憶するステップは、製造可能枠候補データ、可用部品データ及び受注確定データとを記憶装置から読み出し、受注確定データに含まれる受注が確定した製品品目及び数量に基づいて、製造可能枠候補データのうちの製品品目について、可用部品データに記憶された使用可能な部品品目を割り付け、単一候補品目の製造可能枠候補について期間毎に製造する数量を算出して、受注確定データに対する製造可能枠を算出するステップと、受注確定データに対する製造可能枠を算出するステップにおいて割り付けられた部品品目と部品品目の数量を、可用部品データから差し引いて新たな可用部品データを生成し、記憶装置に記憶するステップと、製造可能枠候補データ、新たな可用部品データ及び需要予測データとを記憶装置から読み出し、需要予測データに含まれる受注が予測される製品品目及び数量に基づいて、製造可能枠候補データのうちの単一候補品目の製造可能枠候補及び複数候補品目について、新たな可用部品データに記憶された使用可能な部品を割り付け、製品品目及び製品品目グループについて期間毎に製造する数量を算出して、需要予測データに対する製造可能枠を算出するステップとを含むことが好ましい。

これによると、受注が確定したデータには単一製品品目を割り当て、需要予測データには複数の製品品目を含む製品品目グループを割り当てることにより、確定受注に対して優先的に製品を割り当て、更に、需要予測データに対してフレキシブルに対応することができる。

本発明の他の態様は、製造可能な製品品目と数量を期間毎に算出する製造可能枠生成装置に関する。即ち本発明の他の態様に係る製造可能枠生成装置は、製品品目、製品品目の製造で使用する部品品目及び部品品目の数量が関連づけられて記憶された部品構成表データを記憶装置から読み出し、複数の製品品目が関連づけられた部品品目を共通部品として抽出するとともに、部品構成表データに記憶された製品品目と、共通部品を使用する製品品目を含む共通部品毎の製品品目グループとを、記憶装置に製造可能枠候補データとして記憶する製造可能枠候補算出手段と、既に注文した部品品目、数量及び納入日が関連づけられて記憶された部品注文データと、在庫されている部品品目及び数量が関連づけられて記憶された部品在庫データと、調達可能な部品品目が期間毎に記憶された調達可能部品データと、部品構成表とを記憶装置から読み出すとともに、期間毎に使用可能な部品を算出して、可用部品データとして記憶装置に記憶する可用部品算出手段と、製造可能枠候補データと可用部品データとを記憶装置から読み出し、製造可能枠候補データに記憶された製造可能枠候補に、可用部品データに記憶された使用可能な部品品目を割り付け、製品品目及び製品品目グループについて期間毎に製造可能な数量を算出して、記憶装置に製造可能枠として記憶する製造可能枠数量算出手段を備える。

この様に本発明の他の態様に係る製造可能枠生成装置によれば、複数の製品品目候補を持った製造可能枠を生成することができるので、販売側による受注引合回答や受付の自由度を向上させることができ、受注の機会損失の低減や顧客満足度の向上を図ることができる。

本発明の第３の特徴は、顧客に納期を回答する納期回答装置に関する。即ち本発明の第３の特徴に係る納期回答装置は、製品品目と、共通部品を使用して製造される複数の製品品目を含む製品品目グループそれぞれについて、期間毎に製造する数量が算出され記憶された製造可能枠を記憶装置から読み出し、所定の製品品目を含む引合データに基づいて、所定の製品品目と、所定の製品品目のいずれかを含む製品品目グループとに関連づけられた期間毎に製造される数量を製造可能枠から抽出し、所定の製品品目の納期を回答する納期回答手段を備える。

この様に本発明の他の態様に係る納期回答装置によれば、受注や引合を受ける製品品目に対して、その製品品目に割り当てられた製造可能枠と、その製品品目を含む製造品目グループに割り当てられた製造可能枠とから、納期を回答することができるので、回答の自由度を改良することができる。又、顧客から複数の製品品目の合計数で受注又は引合を受けることができるので、本発明の他の態様に係る納期回答装置は、顧客が指定する製品品目の自由度を改良することができる。

本発明によれば、納期回答の自由度を上げることのできる製造可能枠生成プログラム、製造可能枠生成装置及び納期回答装置を提供することができる。

以下、本発明の好適な実施例について、添付した図面を参照しながら説明する。尚、各図面を通じて同一もしくは同等の部位や構成要素には、同一もしくは同等の参照符号を付し、その説明を省略もしくは簡略化する。

添付する図面（本発明の更なる理解を深めるために含まれ、本明細書の一部に組み込まれ且つ構成されている）は、本発明の技術的思想について説明する明細書と共に、本発明の実施例を示している。

図２は本発明の一実施例を実行することができる納期回答システムの一例を示す図である。システム２００は、製造可能枠（ＰＣ：production capability）計画システム２０２と、納期回答システム２０６と、顧客宅内システム２０８とを含んでいる。製造可能枠計画システム２０２は、製造可能枠候補計算手段２１０と、製造可能枠数量計算手段２１２と、製造可能枠候補データベース２１４と、最適化データベース２１６と、製造可能枠データベース２０４とを含んでいる。製造可能枠計画システム２０２は、需要／供給制御センターに設置されていても良く、製造可能枠データベース２０４の製造可能枠（ＰＣｓ）を計算する。顧客宅内システム２０８は、依頼された顧客の製品品目と、依頼された発注数と、依頼された納入期日とを入力するために用いられる。納期回答システム２０６は、その後、顧客注文からリクエストされた数量及び期日を読み込み、製造可能枠データベース２０４の項目に基づいて、確約された数量及び期日を顧客に提供する。本発明の一実施例によれば、納期回答システム２０６及び顧客宅内システム２０８は、例えばインターネットなどのような通信ネットワーク２１１によって接続される。

製造可能枠計画システム２０２及び納期回答システム２０６はまた、それぞれシステムバスに接続するＣＰＵ（中央処理制御装置：Central Processing Unit）と、ＲＯＭ（Read Only Memory）又はＲＡＭ（Random Access Memory）と、入出力（Ｉ／Ｏ）インタフェースとを含むこともできる。製造可能枠計画システム２０２と納期回答システム２０６は、更に、入力装置と、ディスプレイ装置と、通信制御装置と、メモリデバイスと、リムーバブルディスクとを含んでも良く、入力装置とディスプレイ装置と通信制御装置とメモリデバイスとリムーバブルディスクは、入出力インタフェースに接続される。製造可能枠計画システム２０２及び納期回答システム２０６を起動するために、関連するＣＰＵは、入力装置からの入力信号に応じて、ＲＯＭに記録された起動プログラムを読んで実行するように構成されている。そして、ＣＰＵはメモリデバイスに記憶されたオペレーティングシステムを読み出す。ＣＰＵはまた、製造可能枠計画システム２０２及び納期回答システム２０６に接続された装置の動作も制御する。ＣＰＵは、更に、例えばメモリデバイスに記憶されたデータ又はプログラムを読み出して、ＲＡＭから読み出されたプログラムに基づいて、データを計算するために又は算出するために、読み出したデータ又はプログラムをＲＡＭにロードする。

入力装置は、オペレータが入力装置を使用してコマンドを入力できる、キーボード又はマウスなどの一般的な入力装置であっても良い。ＣＰＵは、オペレータの操作に基づいて生成される入力信号を、入出力インタフェース及びシステムバスを介して受信する。ディスプレイ装置は、ＣＲＴ（Cathode Ray Tube）ディスプレイ装置でもＬＣＤ（Liquid Crystal Display）でも良く、例えばＣＰＵによって実行された処理結果である受信データをＣＰＵからの出力信号をシステムバス及び入出力インタフェースを介して受信し、表示する。通信制御装置は、ＬＡＮカードでもモデムでも良く、製造可能枠計画システム２０２及び納期回答システム２０６を、インターネット又はＬＡＮなどのような通信ネットワークに接続するために用いられる。通信制御装置は、入出力インタフェース及びシステムバスを介して、通信ネットワークを通じてＣＰＵに転送された入出力信号を制御する。

メモリデバイスは、例えば、ＣＰＵによって実行されるためのデータ又はプログラムを、磁気ディスク装置に記憶する装置である。リムーバブルディスクは、光ディスクでもフレキシブルディスクでも良い。ＣＰＵは、リムーバブルディスクから読み出された信号又はリムーバブルディスクに書き込まれた信号を、入出力インタフェース及びシステムバスを介して、受信したり送信したりする。

販売担当者又は納期回答システム２０６が１つ以上の製品のリクエストについて顧客の注文を受ける場合、販売担当者／納期回答システム２０６は、複数の利用可能な製造可能枠（ＰＣｓ）の迅速な検索に基づいて、即座にこの顧客注文に回答しなければならない。当業者にとって周知のように、１つの顧客注文を確約するために複数の製造可能枠を混合する多くのやり方があってもよいように、それぞれの製造可能枠は、それぞれの自由度、製造可能枠を利用可能な日、及び／又は前倒し／後倒し可能な日数とを持つことができる。この様に、本発明の一実施例においては、一つの完成品の製品品目に対して複数の製造可能枠を有する。具体的には、本発明の一実施例においては、第１番目に単一の製造可能枠候補で、第２番目にそれほど品目選択の自由度が高くない製造可能枠で、そして最後に最も自由度の高い製造可能枠で受注に備えることができる。これは、より多くの製品を確約するために、不確実性を持つ将来の顧客注文を扱うために、より大きな自由度を提供する自由度の高い製造可能枠を使用することができるからである。

図３は、複数の顧客注文を受注する複数の製造可能枠の使用法を例示する図である。図３によると、２つの顧客注文３０２ａ及び３０２ｂと、３つの生産能力３０４ａ〜３０４ｃがある。顧客注文３０２ａでは、顧客は２００４年１月１３日の期日までに１２０個の製品Ａについて依頼しており、顧客注文３０２ｂでは、顧客は同じ期日までに３０個の製品Ｂについて依頼している。図３は、販売担当者／納期回答システム２０６がこれらの２つの顧客注文を確約するために応じられる３つの製造可能枠（ＰＣｓ）３０４ａ〜３０４ｃを有する例を示している。製造可能枠３０４ａは、割付可能な品目の集合である製造可能枠製品セットとして｛製品Ａ｝と、６０個の製造可能枠数量と、２００４年１月１３日の割付可能日とを含んでいる。また、製造可能枠３０４ｂは、製品Ａ及び製品Ｂの製造可能枠製品セットと、１００個の製造可能枠数量と、２００４年１月１３日の割付可能日とを含んでいる。製造可能枠３０４ｃは、製品Ｂの製造可能枠製品セットと、１０個の製造可能枠数量と、２００４年１月１４日の割付可能日と、１日の前倒し／後倒し可能日数とを含んでいる。図３によると、前倒し／後倒し可能日数を含んでいないため、製造可能枠３０４ａ及び３０４ｂについて、割付日を変更することができない。本発明の実施例によれば、販売担当者／納期回答システム２０６は、２つの顧客注文３０２ａ及び３０２ｂを確約するために、製造可能枠３０４ａ〜３０４ｃから数量を割り当てるのに、最適化手法では無く、経験則的なルールを用いることもできる。例えば、販売担当者は、顧客注文３０２ａを確約するために、製造可能枠３０４ａから６０個と製造可能枠３０４ｂから６０個を割り当てることができ、また、顧客注文３０２ｂを確約するために、製造可能枠３０４ｃから２０個と製造可能枠３０４ｂから１０個を割り当てることができる。従って、本実施例は、将来の／未知の顧客注文を確保するために、製品Ａ又は製品Ｂのどちらかに使用できる製造可能枠３０４ｂを作成することによって、より柔軟にすることが可能である。

図４は、部品構成表（ＢｏＭ：bill-of-materials）に基づいて自動的に完成品候補を判断するための、本発明の一実施例による製造可能枠計画（Production Capability Planning）システムを示す図である。製造可能枠計画システム２０２は、資源利用性と需要パターンに基づいて、製品候補セットのために、それぞれの近未来の期間で利用可能な数量を最適に計算する。製造可能枠計画システム２０２は、製造可能枠候補生成モジュール４０２と、製造可能枠候補データベース４０４と、製造可能枠数量最適化モジュール４０６と、製造可能枠数量計算モジュール４０８と、製造可能枠レポートデータ４１０と、製造可能枠仕様書データ４１２と、製造可能枠マスターデータベース４１４とを含んでいる。製造可能枠候補生成モジュール４０２は、製造される可能性のある完成品の製造可能枠候補を発生させ、製造可能枠候補データベース４０４にその結果を記憶する。そして、製造可能枠数量最適化モジュール４０６は、生成された製造可能枠候補のそれぞれのセットについて利用可能な最適の数量を計算し、製造可能枠計算モジュールは、全ての製造可能枠候補に数量を割り当てる。製造可能枠計画システム２０２は、製造可能枠レポートデータ４１０を生成し、顧客宅内システム２０８などのようなシステムを用いるために、その結果を製造可能枠仕様書データ４１２に渡す。

本発明の実施例によると、製造可能枠候補は、製品構成ツリーと戦略的な優先順位に基づいて、１つ以上の部品を共有するすべての完成品であると判断する。例えば、製品Ａと製品Ｂの両方が部品ｍを要するなら、その結果、製造可能枠候補生成モジュール４０２は製造可能枠候補（Ａ、Ｂ）を生成する。本発明の実施例においては、製造可能枠候補生成モジュール４０２は、優先度の低いいくつかの製品品目に対して、製造可能枠候補品目から排除することもできるし、割り当てることもできる。例えば、製品品目が将来重要視されないのであれば、その製品品目を優先度を低く割り当てることができる。製造可能な完成品候補を生成すると、製造可能枠候補生成モジュール４０２は、生成された製品候補を製造可能枠候補データベース４０４に記憶する。

製造可能枠数量最適化モジュール４０６は、その後、製造可能枠候補生成モジュール４０２により生成される製造可能枠候補の各セットについて、利用可能な最適な数量を計算する。最適な数量は、資源利用性と顧客注文／需要に基づいて、コスト、製造可能枠の柔軟性、及び期日違反を適用するような様々な評価指標をトレードオフすることによって、計算される。製造可能枠数量最適化モジュール４０６からの出力は、製造可能枠数量計算モジュール４０８に送信される。製造可能枠数量計算モジュール４０８は、制約に影響されやすい最適化の評価指標によって、製造可能枠候補データベース４０４内のすべての製造可能枠候補に数量を割り当てる。製造可能枠数量計算モジュール４０８は、製造可能枠候補が使用されるべきでないことを示す数量として、ゼロを割り当てても良い。本発明の実施例では、期日違反の違約金と、部品保有コストと、部品調達の効率化のための追加コストと、同一の共通部品を使用する製品のための優先順位とのような評価指標を、トレードオフすることができる。

その後、製造可能枠計画システム２０２は、予測された利用可能な製造可能枠を生成するために製造可能枠候補及び数量が組み合わせられる製造可能枠レポートデータ４１０を生成する。製造可能枠レポートデータ４１０から、資源計画システム１０６によって使用される製造可能枠仕様書データ４１２が生成され、記憶される。製造可能枠候補生成モジュール４０２と製造可能枠数量最適化モジュール４０６の両方は、製造可能枠マスターデータベース４１４からの入力を要求する。製造可能枠マスターデータベース４１４は、製造可能枠計画を行う品名に対する優先度や、評価指標に対する重み係数のデータを含んでいる。例えば、製造可能枠マスターデータベース４１４から製造可能枠候補生成モジュール４０２への入力データは、どの製品品目のセットが所定の時間に販売担当者／システムによって重要視されるべきであるか、そして、どの製品品目のセットが戦略上の理由で生産されないかを示す。

本発明のシステムの実施例は、利用可能な部品と生産能力に基づいて、製造可能枠候補を選択し、各製造可能枠候補について数量を割り当てるためのいくつかの例を提供する。本発明の一実施例は、混合整数計画法（ＭＩＰ：Mixed Integer Programming）による定式化で、製造可能枠の選択と数量割り当てに数学的手法を使用する。ＭＩＰ定式化における主要な評価指標は、以下の事項（ａ）〜（ｄ）を規定する。
（ａ）確認された顧客注文と注文照会のための期日違反を最小にすること。この期日違反は違反された数量の遅れ日数倍と等しい。
（ｂ）数種の測定が可能である製造可能枠の柔軟性を最大にすること、−−単純な可能性がすべての製造可能枠候補における完成品の平均数である。
（ｃ）すべての資材、部品、及び完成品の在庫保有コストを最小にすること。この在庫保有コストは、各部品が保有された数量の保有された日数倍である。
（ｄ）発注オーダー、時間外生産、及び外部委託のための追加費用を最小にすること。
本実施例では、他の実行できる評価指標は、生産平準化指標の最大化と生産ロットの数の最小化とを含んでも良く、主たる決定変数は、各製造可能枠候補のための割り当て数量と、ノンゼロ数量の各製造可能枠候補について効率化可能な時間ウィンドウと、確定注文それぞれについて確約された数量と、各注文照会で予約された数量と、いくつかの製造可能枠に対する、すべての予約又は確約された数量の割り当てと、各生産ラインのための通常及び時間外の生産スケジュールと、発注の効率化及び非効率化と発注計画変更と外部委託とを含む部品及び能力の調整作用とを含んでいる。

図５は、製造可能枠計画システム３０２の主要な入出力を例示する図である。部品構成表データベース５０２における部品構成表（ＢｏＭ）は、完成品、部品及び仕入れた資材の製品ツリーが明記されている。図６は、典型的なＢｏＭ構成を例示しており、ＢｏＭ構成は多層の部品及び資材を含んでいる。各ＢｏＭ構成は、親品目、子品目、使用数量、及びＢｏＭ構成の有効日とを備える。図６に例示するように、完成品Ａは２個の子品目／部品Ｂ及びＣで作成されており、部品Ｃは２個の資材Ｄと３個の資材Ｅで作成されている。

図５に戻って、部品構成表データベース５０２におけるＢｏＭは、複数の子品目に対する単一の親品目の各関係を定義するＢｏＭ構成のセットとして表される。本発明の一実施例によると、ＢＯＭデータベース５０２と製造可能枠マスターデータベース４１４からの情報は、製造可能枠候補生成モジュール４０２への２つの主要な入力である。製造可能枠マスターデータベース４１４は、製造可能枠計画のための戦略と優先順位を識別するための情報を含んでいる。例えば、製造可能枠マスターデータベース４１４からの情報は、どの確認された顧客注文が完全に確約される必要があるか、どの顧客の注文照会を部分的に確約することができるかを特定する。製造可能枠マスターデータベース４１４はまた、それぞれの評価指標のための重み係数を含んでいる。この重みづけは、例えば、製造可能枠候補品目の自由度、製造可能枠数量、期日違反、売上戻り高、部品在庫保有コスト、及び部品コストの効率化である。ＢｏＭデータベース５０２と製造可能枠マスターデータベース４１４から入力を受信すると、製造可能枠候補生成モジュール４０２は、共通部品／資材を共有することが可能な完成品候補を生成し、生成した結果を製造可能枠候補データベース４０４に記憶する。

その後、製造可能枠数量最適化モジュール４０６は、製造可能枠候補生成モジュール４０２により生成される製造可能枠候補の各セットについて利用可能な最適の数量を計算するために、ＢｏＭデータベース５０２とコスト効率化機能データベース５０４と受入確定量／購買発注計画データベース５０６と手持ち在庫／流通ルート在庫データベース５０８と注文確認データベース５１０と需要予測データベース５１２と注文照会データベース５１４と生産能力データベース５１６及びユーザ入力５１８からの入力はもとより、製造可能枠候補データベース４０４からの入力も受信する。コスト効率化機能データベース５０４からのコスト効率化機能は、それらの日付が効率化されるか否かに関係なく、コストと納期との間の関係を定義する。例えば、１日早く配送されるパレットは、２日前にそれを配送するなら、２０ドルに対して１０ドルのコストで良い。受入確定量／購買発注計画データベース５０６からの発注計画と受入確定量は、仕入れ計画又はまだ配送されていない仕入れ品目に基づいて、利用可能な部品を定義する。それは部品品目と、発注又は受入数量と、到着期日とを含んでいる。発注計画と受入確定量との両方を効率化することができる。確定注文データベース５１０からの注文確認は、顧客から確認された受注を特定し、注文製品品目と期日及び依頼された数量とを含んでいる。注文照会データベース５１４からの注文照会は、まだ確認されていない受注を特定する。これらの受注は、顧客の照会又は販売担当者／システムの見積りに基づいている。製造可能枠数量最適化モジュール４０６の入力に先立って、注文照会は、注文照会追跡処理５２０を通じて追跡され、注文照会履歴と、数量及び／又は日付に対するそれらの実現又は修正とを比較する。注文照会追跡処理５２０は、修正される注文照会を生成し、それらを修正注文照会データモジュール５２４に記憶する。需要予測データベース５１２からの需要予測は、統合業務パッケージシステムからもたらされる。生産能力データベース５１６からの製造可能枠情報は、各時間バケットで生産できる製品数に関する各生産ラインのための生産ライン容量と、時間外又は外部委託コストのような追加生産のための最大コストとを含んでいる。

図６は製造可能枠候補生成モジュール４０２において実行される各ステップを例示する図である。ステップＳ６０１０において、部品構成表データベース５０２におけるＢｏＭは、統合業務パッケージシステムから入力され、製造可能枠戦略は製造可能枠マスターデータベース４１４から読み込まれる。ステップＳ６０２０において、部品構成表データベース５０２からの各多層ＢｏＭは、単一レベルＢｏＭに組み合わせられる。単一レベルＢｏＭは、完成品が仕入れ部品品目に直接リンクする。単一レベルＢｏＭが生成されるとき、多層ＢｏＭにおけるすべての部品は除外され、単一レベルＢｏＭは完成品と仕入れ部品と使用数量だけを含む。ステップＳ６０３０では、製造可能枠候補生成モジュール４０２は、単一レベルＢｏＭに関する各レコードから完成品を抽出して、単一製品候補の一覧を生成し、生成した一覧から単一製品候補を製造可能枠候補データベース４０４に挿入する。例えば、図８は製品Ａ、製品Ｂ及び製品Ｃを含むＢｏＭを例示している。図８によると、２個の部品品目ｍと１個の部品品目ｑは完成品Ａの生産に必要とし、１個の部品品目ｐと１個の部品品目ｑは完成品Ｂの生産に必要とし、２個の部品品目ｑと１個の部品品目ｎは完成品Ｃの生産に必要とする。図６のステップＳ６０３０に戻って、それ故、製造可能枠候補生成モジュール４０２は、単一の製造可能枠候補として、製品品目Ａ、Ｂ及びＣを製造可能枠候補データベース４０４に挿入する。製造可能枠マスターデータベース４１４から抽出された戦略的方針は、ステップＳ６０３０において考慮される。例えば、戦略的方針は、特定の製品は、製品候補が全くその製品から生成されないように、販売されることはないと指定できる。

ステップＳ６０４０において、製造可能枠候補生成モジュール４０２は、単一レベルＢｏＭから共通／共有部品を抽出する。共通部品は、ＢｏＭにおける１個以上の完成品に使用される部品について参照する。部品品目をキーとして使用して、単一レベルＢｏＭの各レコードをソートすることによって、この処理を行うことができる。例えば、図７は、部品ｐ及び部品ｑが、完成品Ａ、完成品Ｂ及び完成品Ｃによって共有されるため、共通部品として、部品品目ｐ及び部品品目ｑが抽出できることを例示している。ステップＳ６０５０において、抽出された共通部品に基づいて、１つの共通部品を使用してすべての製品品目を抽出することによって、基本的な製品候補セットが生成される。基本的な製造可能枠候補は製造可能枠候補データベース４０４に挿入される。図９は、図８のテーブルを図式的に例示した図である。図９の図をベースに、図７のステップＳ６０５０において、部品品目ｐについて基本的な製造可能枠候補セット（Ａ、Ｂ）が生成され、部品品目ｐについて基本的な製造可能枠候補セット（Ｂ、Ｃ）が生成される。製造可能枠候補セット（Ａ、Ｂ）は、製品Ａ又は製品Ｂのいずれかを生産できることを意味する。本発明の一実施例によると、ステップＳ６０５０は抽出された全共通部品に対して繰り返され、基本的な製造可能枠候補セットは製造可能枠候補データベース４０４に記憶される。従って、製造可能枠候補データベース４０４は単一の製品品目と基本的な製造可能枠候補セットの両方を含んでいる。

ステップＳ６０６０において、すべての基本的な製造可能枠候補からの共通製品品目は、製造可能枠候補生成モジュール４０２によって読み込まれる。例えば、２つの製造可能枠候補（Ａ、Ｂ）と（Ｂ、Ｃ）が読み込まれるケースでは、共通製品品目はＢになる。ステップＳ６０７０において、製造可能和枠候補生成モジュール４０２は、共通製品品目の数をチェックする。すべての基本的な製造可能枠候補に共通の製品品目がある場合、ステップＳ６０８０において、共通の製品を共有している基本的な完成品の製造可能枠候補は、論理和を使用することで組み合わせられ、基本的な製造可能枠候補セットの上位集合である新たな製造可能枠候補セットが生成される。各新たな製造可能枠候補セットは、極上の製造可能枠候補として、製造可能枠候補データベース４０４に挿入される。例えば、製造可能枠候補セット（Ａ、Ｂ）と製造可能枠候補セット（Ｂ、Ｃ）が製造可能枠候補セットとして抽出される場合、新たな製造可能枠候補セット（Ａ、Ｂ、Ｃ）は、製造可能枠候補セット（Ａ、Ｂ）と製造可能枠候補セット（Ｂ、Ｃ）との論理和として得られる。図８及び図９に戻って、製品Ａ及び製品Ｂが共通部品ｐを有し、製品Ｂ及び製品Ｃが共通部品ｑを有するケースでは、部品ｐ及び部品ｑによって接続された新たな製造可能枠候補セット（Ａ、Ｂ、Ｃ）は、製造可能枠候補データベース４０４に挿入される。ステップＳ６０８０は、所定の製品品目を含むすべての製造可能枠候補セットに対して繰り返して実行される。ステップＳ６０９０において、製造可能枠候補生成モジュール４０２は、基本的な製造可能枠候補のみを読み込む。ステップＳ６１００において、基本的な製造可能枠候補から始めて、製造可能枠候補のすべてのサブセットが生成され、新しい製造可能枠候補が作り出される。例えば、基本的な製造可能枠候補セット（Ａ、Ｂ、Ｃ）がある場合、製造可能枠候補サブセット（Ａ、Ｂ）（Ｂ、Ｃ）及び（Ａ、Ｃ）が生成され、製造可能枠候補データベース４０４に挿入される。

製造可能枠候補生成モジュール４０２と製造可能枠数量最適化モジュール４０６による処理が一旦完了すると、製造可能枠数量計算モジュール４０８は、制約条件として評価指標を最適化することによって、製造可能枠候補データベース４０４における製造可能枠候補のすべてに数量を割り当てる。割り当てられる数量は、製造可能枠候補が使用されるべきでないことを示すために、ゼロを含むことができる。従って、本発明の実施例によるシステムは、期日の違反ペナルティ、部品調達の効率化及び／又は非効率化のための追加コスト、及び同一の共通部品を使用する製品の優先順位などの、評価指標をトレードオフできる。例えば、製造可能枠数量が図９に示されたＢｏＭに基づいて計算される場合、製造可能枠数量計算モジュール４０８は、共通部品ｐを、製品Ａに１００個、製品Ｂに２００個、製品品目群（Ａ、Ｂ）に５０個の数量を割り当てることができる。この場合、製造可能枠数量計算モジュール４０８は、候補品目の高い柔軟性で生産能力を生成する。

例えば、製造可能枠数量計算モジュール４０８は、製品Ａを１５０台及び製品Ｂを２００台、又は製品Ａを１００台及び製品Ｂを２５０台、又は製品Ａを１２０台及び製品Ｂを２３０台生産できるような、製造可能枠を生成する。

以上、本発明の実施の形態について詳細に説明したが、本発明は、その精神または主要な特徴から逸脱することなく、他の色々な形で実施することができる。従って、前述の実施例はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。本発明の範囲は、特許請求の範囲によって示すものであって、明細書本文には何ら拘束されない。更に、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。

（変形例）
本発明の最良の実施の形態の変形例に係る納期回答システムは、図１０に示すように、製品製造メーカーの生産管理センターなどに設置され製造可能な製品品目と数量を期間毎に算出して製造可能枠データ４６を生成する製造可能枠生成装置１と、製品製造メーカーの販売店などに設置され製造可能枠データ４６から製品の納期を読み出し顧客に納期を回答する納期回答装置２と、納期回答装置２に対して納品を希望する製品品目とその納期を問い合わせる顧客端末４を備えている。納期回答装置２と顧客端末４は、インターネットなどの通信ネットワーク３により接続され、納期回答装置２は、社内の通信ネットワークなどを介して接続される。

図１１に示すように、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る製造可能枠生成装置１は、中央処理制御装置１１０１、ＲＯＭ（Read Only Memory）１１０２、ＲＡＭ（Random Access Memory）１１０３及び入出力インタフェース１１０９が、バス１１１０を介して接続されている。入出力インタフェース１１０９には、入力装置１１０４、表示装置１１０５、通信制御装置１１０６、記憶装置１１０７及びリムーバブルディスク１１０８が接続されている。

中央処理制御装置１１０１は、入力装置１１０４からの入力信号に基づいてＲＯＭ１１０２から製造可能枠生成装置１を起動するためのブートプログラムを読み出して実行し、更に記憶装置１１０７に記憶されたオペレーティングシステムを読み出す。更に中央処理制御装置１１０１は、入力装置１１０４や通信制御装置１１０６などの入力信号に基づいて、各種装置の制御を行ったり、ＲＡＭ１１０３や記憶装置１１０７などに記憶されたプログラム及びデータを読み出してＲＡＭ１１０３にロードするとともに、ＲＡＭ１１０３から読み出されたプログラムのコマンドに基づいて、データの計算又は加工など、後述する一連の処理を実現する処理装置である。

入力装置１１０４は、操作者が各種の操作を入力するキーボード、マウスなどの入力デバイスにより構成されており、操作者の操作に基づいて入力信号を作成し、入出力インタフェース１１０９及びバス１１１０を介して中央処理制御装置１１０１に送信される。表示装置１１０５は、ＣＲＴ（Cathode Ray Tube）ディスプレイや液晶ディスプレイなどであり、中央処理制御装置１１０１からバス１１１０及び入出力インタフェース１１０９を介して表示装置１１０５において表示させる出力信号を受信し、例えば中央処理制御装置１１０１の処理結果などを表示する装置である。通信制御装置１１０６は、ＬＡＮカードやモデムなどの装置であり、製造可能枠生成装置１をインターネットやＬＡＮなどの通信ネットワークに接続する装置である。通信制御装置１１０６を介して通信ネットワークと送受信したデータは入力信号又は出力信号として、入出力インタフェース及びバス１１１０を介して中央処理制御装置１１０１に送受信される。

記憶装置１１０７は磁気ディスク装置であって、中央処理制御装置１１０１で実行されるプログラムやデータが記憶されている。リムーバブルディスク１１０８は、光ディスクやフレキシブルディスクのことであり、ディスクドライブによって読み書きされた信号は、入出力インタフェース１１０９及びバス１１１０を介して中央処理制御装置１１０１に送受信される。

図１０に示すように、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る製造可能枠生成装置１は、製造可能枠候補算出手段１２、製造可能枠数量算出手段１４、製造可能枠候補データ４２、最適化パラメータ４３及び製造可能枠データ４６を備えている。

本発明の最良の実施の形態の変形例に係る製造可能枠生成装置１の記憶装置１１０７には、製造可能枠生成プログラムが記憶されるとともに、部品構成表データ２１、部品基準マスタ２２、製品基準マスタ２３、製造拠点マスタ２４、部品注文データ２５、部品在庫データ２６、受注確定データ２７、受注引合データ２８、受注トレンド履歴マスタ２９、調達可能部品データ４１、製造可能枠候補データ４２、最適化パラメータ４３、可用部品データ４４、需要予測データ４５、製造可能枠データ４６及び部品注文調整指示データ４７が記憶される。又、製造可能枠生成プログラムが製造可能枠生成装置１の中央処理制御装置１１０１に読み込まれ実行されることによって、調達可能部品算出手段１１、製造可能枠候補算出手段１２、最適化優先項目入力手段１３、製造可能枠数量算出手段１４、受注予測手段１６及び製造可能枠出力手段１７が製造可能枠生成装置１に実装される。

一方、図１２に示すように、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る納期回答装置２は、中央処理制御装置１２０１、ＲＯＭ（Read Only Memory）１２０２、ＲＡＭ（Random Access Memory）１２０３及び入出力インタフェース１２０９が、バス１２１０を介して接続されている。入出力インタフェース１２０９には、入力装置１２０４、表示装置１２０５、通信制御装置１２０６、記憶装置１２０７及びリムーバブルディスク１２０８が接続されている。納期回答装置２の構成は、図１１を参照して説明した製造可能枠生成装置１の構成と同様なので、説明を割愛する。

納期回答装置２は、納期回答手段９１を備えている。納期回答手段９１は、納期回答装置２の記憶装置１２０７に記憶された納期回答プログラムが中央処理制御装置１２０１に読み込まれ実行されることによって実装される。

図１３を参照して、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る製造可能枠生成装置１について詳述する。

製造可能枠候補算出手段１２は、製品品目、製品品目の製造で使用する部品品目及び部品品目の数量が関連づけられて記憶された部品構成表データ２１を記憶装置１１０７から読み出し、複数の製品品目が関連づけられた部品品目を共通部品として抽出するとともに、部品構成表データ２１に記憶された製品品目と、共通部品を使用する製品品目を含む共通部品毎の製品品目グループとを、記憶装置１１０７に製造可能枠候補データ４２として記憶する手段である。ここで、製品品目グループは、更に、複数の共通部品のいずれか一つ以上を使用する製品品目を含む製品品目グループを含んでも良い。

部品構成表データ２１は、例えば図１４に示すように、製品を一意に識別する製品品目をキーとして、製品品目の製造で使用する部品であって、その部品を一意に識別する部品品目と、製品品目の製造で利用する部品品目の数量などのデータ項目を備える。

部品構成表データ２１は、例えば図１５に示すようなデータを備えているとする。即ち、製品品目Ａを製造するためには、部品品目ｍを２個及び部品品目ｐを１個必要とし、製品品目Ｂを製造するためには、部品品目ｐを１個及び部品品目ｑを１個必要とし、製品品目Ｃを製造するためには、部品品目ｑを２個及び部品品目ｎを１個必要とすることが、図１５に示した部品構成表データ２１により把握することができる。即ち図１５に示した部品構成表データ２１は、図１６に示すような製品と部品の構成を備える。部品品目ｐは製品Ａ及びＢの共通部品であり、部品品目ｑは製品Ｂ及びＣの共通部品である。

製造可能枠候補算出手段１２により作成される製造可能枠候補データ４２は、単一の製品品目（単一候補品目）と、共通部品で関連づけられ複数の製品品目の集合で表される製品品目グループ（複数候補品目）を備えている。

図１７を参照して、製造可能枠候補算出手段１２の処理の一例について説明する。

まず、ステップＳ１０１において、記憶装置１１０７から部品構成表データ２１を読み出す。

次に、単一製品品目を抽出する。ステップＳ１０２において、部品構成表データ２１の各レコードから、製品品目を抽出し、単一製品品目の一覧を生成し、ステップＳ１０３において、単一製品品目を製造可能枠候補として製造可能枠候補データ４２に挿入する。例えば、図１５に示す部品構成表データ２１の場合、図１８（ａ）に示すように、単一の製品品目としてＡ、Ｂ及びＣが、製造可能枠候補データ４２に挿入される。

次に、共通部品を抽出する。ステップＳ１０４において、例えば部品品目をキーとして部品構成表データ２１の各レコードをソートすることにより部品品目に製品品目を関連づけ、更に、ステップＳ１０５において、複数の製品品目が関連づけられた部品品目を共通部品として抽出する。ここでは、共通部品として部品品目ｐ及びｑが抽出される。

次に、ステップＳ１０５において抽出された共通部品について、その共通部品を利用する製品品目グループを生成し、ステップＳ１０７において、製造可能枠候補データ４２に挿入する。例えば、図１５に示す部品構成表データ２１の場合、図１８（ｂ）に示すように、共通部品ｐで関連づけられる製品品目グループとして（Ａ，Ｂ）が、更に共通部品ｑで関連づけられる製品品目グループとして（Ｂ，Ｃ）が製造可能枠候補として製造可能枠候補データ４２に挿入される。ここで「製品品目グループ（Ａ，Ｂ）」は、製品Ａ又は製品Ｂのいずれかを製造可能であることを示す。

ステップＳ１０５で抽出された全ての共通部品について、ステップＳ１０６及びステップＳ１０７を繰り返す。

次に、複数の共通部品のいずれか一つ以上を使用する製品品目を含む製品品目グループを作成する。このとき、例えばステップＳ１０６で生成された全ての製品品目グループについて、ステップＳ１０８乃至ステップＳ１１１の処理を行うことにより実現されても良い。

まず、ステップＳ１０８において、ステップＳ１０６で生成された所定の製品品目グループについて、その製品品目を読み出す。例えば、製品品目グループが（Ａ，Ｂ）の場合、それぞれの製品品目Ａ及びＢを読み出す。

次に、ステップＳ１０９において、これらの製品品目それぞれを含む他の製品品目グループが存在するか判定する。例えば、ステップＳ１０６で生成された製品品目グループは、（Ａ，Ｂ）及び（Ｂ，Ｃ）なので、ステップＳ１０８で読み出された製品品目グループが（Ａ，Ｂ）の場合、他の製品品目グループである（Ｂ，Ｃ）に、製品品目Ａ又はＢそれぞれが含まれているかをステップＳ１０８において判定する。製品品目Ａは製品品目グループ（Ｂ，Ｃ）に含まれていないので、ステップＳ１１０及びステップＳ１１１は実行しない。一方、製品品目Ｂは製品品目グループ（Ｂ，Ｃ）に含まれているので、ステップＳ１０９において、製品品目グループ（Ｂ，Ｃ）を他の製品品目グループとして抽出し、ステップＳ１１０及びステップＳ１１１を実行する。

ステップＳ１０８において、これらの製品品目それぞれを含む他の製品品目グループが存在すると判定されると、製品品目グループと他の製品品目グループの論理和をとり、新たな製品品目グループを生成する。更にステップＳ１１１において、ステップＳ１１０で生成された新たな製品品目グループが製造可能枠候補として製造可能枠候補データ４２に挿入される。例えば、ステップＳ１０９において、他の製品品目グループとして（Ｂ，Ｃ）が抽出された場合、製品品目グループ（Ａ，Ｂ）と、他の製品品目グループ（Ｂ，Ｃ）とで論理和をとった結果、新たな製品品目グループ（Ａ，Ｂ，Ｃ）が得られる。この様に、図１８（ｃ）に示すように、製品Ａ及びＢが共通部品ｐを持ち、製品Ｂ及びＣが共通部品ｑを持つ場合、ｐ又はｑで関連づけられた新たな製品品目グループ（Ａ，Ｂ，Ｃ）が製造可能枠候補データ４２に挿入される。ステップＳ１０８乃至ステップＳ１１１の処理は、所定の製品品目を含む他の製品品目グループがなくなるまで繰り返される。

図１７に示した製造可能枠候補算出の処理によって、製造可能枠候補データ４２は、単一の製品品目としてＡ、Ｂ及びＣ、共通部品ｐで関連づけられる製品品目グループとして（Ａ，Ｂ）、更に共通部品ｑで関連づけられる製品品目グループとして（Ｂ，Ｃ）、複数の共通部品のいずれか一つ以上を使用する製品品目を含む製品品目グループとして（Ａ，Ｂ，Ｃ）が挿入される。ここでは、製造可能枠候補を算出する一例として図１７に示した処理を説明したが、処理の順番はこれに限られないし、同様の結果が得られれば、図１７と異なる処理を行っても構わない。

本発明の最良の実施の形態の変形例に係る製造可能枠候補データ４２は、部品構成表データ２１のみを参照して生成されているので、部品構成表データ２１の変更に応じて実行されれば良い。部品構成表データ２１の変更がない場合、一度生成された製造可能枠候補データ４２はスタティックに記憶装置１１０７に記憶され、後述する製造可能枠数量算出手段１４が実行される度に、この製造可能枠候補データ４２が読み出されるのが好ましい。

製造可能枠数量算出手段１４は、製造可能枠候補データ４２と可用部品データ４４とを記憶装置１１０７から読み出し、製造可能枠候補データ４２に記憶された製品品目及び製品品目グループに、可用部品データ４４に記憶された使用可能な部品品目を割り付け、製品品目及び製品品目グループについて期間毎に製造する数量を算出して、記憶装置１１０７に製造可能枠として記憶する手段である。

ここで、最適化を行う評価指標と、評価指標の重み及び制約条件が記憶された最適化パラメータ４３を記憶装置１１０７から読み出すとともに、制約条件を満たし、重みを考慮した評価指標毎の値の合計が最適になるように、製造可能枠候補データ４２に記憶された製品品目及び製品品目グループに、可用部品データ４４に記憶された使用可能な部品品目を割り付け、製品品目及び製品品目グループについて期間毎に製造する数量を算出して、記憶装置１１０７に製造可能枠として記憶するのが好ましい。

最適化パラメータ４３は、最適化優先項目入力手段１３によって設定されるパラメータで、図１９に示すように、製造可能枠の生成において最適化するための評価指標やその重み付け、制約条件の式が設定されている。

評価指標としては、部品調達における前倒し／後倒しに要する追加コスト、製造可能枠候補品目の自由度、合計製造可能枠数量、注文充足度、販売利益、部品在庫保持コストなどの項目を備えており、評価指標毎の値の合計に影響する寄与度を考慮した重みが設定されている。一方制約条件としては、可用部品データ４４で設定される可用部品数量、製造ラインにおいて単位時間あたりに製作可能な製品数で示される製造ライン能力や、最大部品調達追加コストなどが挙げられる。

又、最適化優先項目入力手段１３によって、操作者より入力装置１０４を介して、部品棚卸最小化、追加部品コスト制限、などの最適化の優先項目や制約条件の内容が設定され、これに基づいて評価指標の重み付けが設定されても良い。

製造可能枠数量算出手段１４は、最適化パラメータ４３を読み出して、制約条件を遵守し、評価指標が最適になる様に、製造可能枠候補それぞれの製造可能枠数量の最適値を算出する。例えば、ある期間で可用な部品が不足し、受注を充足する製造可能枠が生成できない場合、受注を充足できないペナルティと、部品を前倒しや後倒しして部品を調達した場合のコスト、短納期での追加部品発注コスト、共有部品を優先的に使う製品優先度などの評価指標のトレードオフを行って、評価指標が最適になる様に、線形計画法又は混合整数計画法などを用いて、製造可能枠候補それぞれに対して製造可能な製品数量の最適値を算出する。

線形計画法は、決めるべき数量を決定変数として定義し、この決定変数を用いて書かれた一次等式又は一次不等式の制約条件のもとで、決定変数に関する一次式の評価指標を最大又は最小にする決定変数の最適値を算出する方法である。例えば、評価指標が費用で示される場合、評価指標を最小にする決定変数の最適値を算出する。決定変数だけが実数だけで構成されている場合は線形計画法を用い、決定変数に整数変数が含まれる場合、混合整数計画法を用いる。評価指標が複数存在するときには、係数を用いて線形和を求め、一つの評価指標に変換する。

具体的には、製造可能枠数量算出手段１４は、記憶装置１１０７から製品基準マスタ２３及び部品基準マスタ２２を読み出して、部品調達の前倒し／後倒し追加コスト、製品保持コスト及び販売利益など読み出して、部品調達追加コスト、販売利益、部品在庫保持コストなどを算出して、最適化パラメータ４３に基づいて、製造可能枠数量を最適化するのが好ましい。更に、製造可能枠数量算出手段１４は、記憶装置１１０７から製品基準マスタ２３及び部品基準マスタ２２を読み出して、最大部品調達追加コストを算出して、最適化パラメータ４３の最大部品調達追加コストの値以下になるように製造可能枠数量を算出する。

ここで、製品基準マスタ２３は、図２０に示すように、製品品目、販売利益、製品保持コスト、製造優先度、製造工数、ロットサイズ、ユニット別製造リードタイムが関連づけられて記憶装置１１０７に記憶されている。部品基準マスタ２２は、図２１に示すように、部品品目と、部品保持コストと、前倒し／後倒しができる期間及びコスト、調達リードタイムが関連づけられて記憶されている。この調達リードタイムを越える期間、この部品品目は無数に使用できるものとして扱われる。例えば、ある部品品目の調達リードタイムが２週間で、この部品品目を使うユニットの製造リードタイムが２週間の場合、調達可能部品算出手段１１は、４週間以降の期間ではこのユニットが無限大に調達可能であると算出する。又、製造拠点マスタ２４は、図２２に示すように、ラインＩＤ、製造拠点ＩＤ、製造可能品目、ライン負荷上限が関連づけられて記憶装置１１０７に記憶されている。製造拠点マスタ２４に記憶された情報に基づいて、製造能力を算出することができ、算出された製造能力が最適化パラメータ４３の製造能力の値を満たすように製造可能枠数量を算出する。

更に製造可能枠数量算出手段１４は、可用部品データ４４に記憶された使用可能な部品品目を割り付けて、最適化パラメータ４３の可用部品数量を満たすように製造可能枠数量を算出する。
可用部品データ４４は、可用部品算出手段１５によって生成されるデータである。可用部品算出手段１５は、部品注文データ２５と、部品在庫データ２６と、調達可能な部品品目を期間毎に記憶された調達可能部品データ４１と、部品構成表データ２１とを記憶装置から読み出すとともに、期間毎に使用可能な部品が算出されることにより可用部品データ４４を生成し、記憶装置１１０７に記憶する。

ここで、部品注文データ２５は、既に注文した部品品目、数量及び納期が関連づけられて記憶装置１１０７に記憶されている。具体的には図２３に示すように、配達中、納期回答受付済み、問合中などの注文状態を示す注文ステータス、部品品目、数量、納期、部品品目を使用可能な製造拠点識別子などが関連づけられて記憶されている。又、部品在庫データ２６は、図２４に示すように、在庫されている部品品目、数量及び在庫されている部品品目を使用可能な製造拠点識別子が関連づけられて記憶装置１１０７に記憶されている。調達可能部品データ４１は、調達可能部品算出手段１１によって算出される。調達可能部品算出手段１１は、記憶装置１１０７から部品基準マスタ２２及び製品基準マスタ２３を読み出して、各部品品目の調達リードタイムと、各部品品目を使うユニットの製造リードタイムを抽出し、調達できる部品品目、数量を各期間毎に算出して、調達可能部品データ４１として記憶装置１１０７に記憶する。

次に製造可能枠数量算出手段１４について詳述する。
製造可能枠数量算出手段１４は、製造可能枠候補データ４２、可用部品データ４４及び受注確定データ２７とを記憶装置１１０７から読み出し、受注確定データ２７に含まれる受注を確定した製品品目及び数量に基づいて、製造可能枠候補データ４２のうちの製品品目について、可用部品データ４４に記憶された使用可能な部品品目を割り付け、製品品目について期間毎に製造する数量を算出して、受注確定データ２７に対する製造可能枠を算出するとともに、ここで割り付けられた部品品目と部品品目の数量を、可用部品データ４４から差し引いて新たな可用部品データを生成し、記憶装置１１０７に記憶する。受注確定データ２７は、図２５に示すように、注文を識別する注文ＩＤ、製品品目、回答済みの納期、数量が関連づけられて記憶されている。

更に製造可能枠数量算出手段１４は、製造可能枠候補データ４２、新たな可用部品データ及び需要予測データ４５とを記憶装置１１０７から読み出し、需要予測データ４５に含まれる受注が予測される製品品目及び数量に基づいて、製造可能枠候補データ４２のうちの製品品目及び製品品目グループについて、新たな可用部品データ４４に記憶された使用可能な部品を割り付け、製品品目及び製品品目グループについて期間毎に製造する数量を算出して、需要予測データ４５に対する製造可能枠を算出する。

ここで、最適化パラメータ４３の注文充足度に従って、需要予測の充足度と、受注確定の充足度に異なる重み付けをすることにより、製造可能枠数量を最適化しても良い。

受注確定データ２７は、図２５に示すように、注文を識別する注文ＩＤ、製品品目、回答済みの納期、数量が関連づけられて記憶されている。

需要予測データ４５は、受注予測手段１６によって生成されるデータである。受注予測手段１６は、受注の引合があった受注引合データ２８と受注トレンド履歴マスタ２９を記憶装置１１０７から読み出し、需要予測データ４５を算出する。受注引合データ２８は、図２６に示すように、注文ＩＤ、製品品目、希望納期、数量が関連づけられて記憶されている。受注トレンド履歴マスタ２９は、過去の引合について、納期までの期間、製品品目、顧客名、担当営業者、最終的なキャンセルの有無など過去の引合の履歴データが関連づけられて記憶されている。

製造可能枠数量算出手段１４は、例えば図１５に示すような部品構成表データ２１に基づいて製造可能枠数量を算出した場合、製品Ａを１００個、製品Ｂを２００個、共通部品ｐで関連づけられた製品品目グループ（Ａ，Ｂ）を５０個と算出することができる。この場合、製品Ａを１５０個と製品Ｂを２００個、或いは、製品Ａを１００個と製品Ｂを２５０個、或いは、製品Ａを１２０個と製品Ｂを２３０個など、製造可能枠を用いて、納期回答する候補品目の自由度を高めることができる。

製造可能枠出力手段１７は、製造可能枠数量算出手段１４で算出された、各製造可能枠候補の製品品目又は製品品目グループ及び数量の情報に、各製造可能枠に割り付けられた部品情報から、その製品の前倒し及び後ろ倒し可能期間の情報を付加して、製造可能枠データ４６を生成し、記憶装置１１０７に記憶する。更に、この製造可能枠データ４６を実現するために必要な、例えば部品の前倒し納入指示や、追加部品の納入指示などの部品注文調整指示データ４７を生成し、記憶装置１１０７に記憶する。このとき、製造ラインに関する情報も生成しても良い。ここで、部品の発注に関する指示は、部品注文データ２５の注文ステータスに応じて行われる。

製造可能枠データ４６は図２７に示すように、製造可能枠を識別する枠ＩＤ、数量、候補となる製品品目或いは製品品目グループを示す候補品目群、割付可能日、前倒し／後ろ倒し可能期間、前倒し・後ろ倒しコストが記憶されている。前倒し・後ろ倒し可能期間やそれに必要なコストは、部品基準マスタ２２に記憶された部品調達の前倒し・後ろ倒しに基づくデータや、製品基準マスタ２３に記憶されたユニット別製造リードタイム、製造拠点マスタ２４に記憶されたライン負荷上限などに基づいて算出される。

部品注文調整指示データ４７は図２８に示すように、指示ＩＤ、注文ＩＤ、指示タイプが記憶されており、製造可能枠出力手段１７によって発生した部品の前倒し納入指示や、追加部品の納入指示などが記憶される。

次に、図２９を参照して、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る製造枠生成処理を説明する。

まず、ステップＳ２０１において、製造可能枠数量算出手段１４によって、製造可能枠候補データ４２が読み出される。製造可能枠候補データ４２には、単一の製品品目、共通部品で関連づけられる製品品目グループ、複数の共通部品のいずれか一つ以上を使用する製品品目を含む製品品目グループが挿入されている。

次に、ステップＳ２０２において、製造可能枠数量算出手段１４によって、各期間毎に使用可能な部品のデータが記憶された可用部品データ４４を読み出して、製造可能枠に引当可能な部品情報を算出する。

一方、ステップＳ２０３において、最適化優先項目入力手段１３によって、入力データに基づいて最適化の各評価指標の重み付け及び制約条件が最適化パラメータ４３に設定される。

次に、ステップＳ２０４において、製造可能枠数量算出手段１４によって、受注確定データ２７を読み出して、受注確定データ２７に対して、単一の製品品目の製造枠候補に対して、評価指標を最適にし制約条件を満たす製造可能枠数量を算出する。更に、ステップＳ２０５において、ステップＳ２０４で算出された製造可能枠に割り付けられた部品の用途を固定し、以降の処理で使用できないようにする。具体的には例えば、可用部品データ４４からステップＳ２０４で算出された製造可能枠に割り付けられた部品を差し引き、新たな可用部品データを生成し、記憶装置１１０７に記憶する。

更に、ステップＳ２０６において、製造可能枠数量算出手段１４によって、需要予測データ４５を読み出し、需要予測に対して評価指標を最適にし制約条件を満たす製造可能枠数量を算出する。このとき、単一の製品品目、共通部品で関連づけられる製品品目グループ、複数の共通部品のいずれか一つ以上を使用する製品品目を含む製品品目グループのそれぞれに対して、製造可能枠数量が算出される。この際、例えば製品品目グループに対する製造可能枠数量を増やすと、全体の製造可能な数量が減少する場合、最適化パラメータ４３の評価指標における候補品目自由度、合計製造可能枠数量及び注文充足度のトレードオフを行って、評価指標が最適になる様に、製造可能枠候補それぞれの製造可能枠数量の最適値を算出する。

次に、ステップＳ２０４及びステップＳ２０６において算出された製造可能枠候補それぞれの製造可能枠数量に基づいて、製造可能枠出力手段１７によって、製造可能枠データ４６及び製造可能枠データ４６の実現に必要な部品注文調整指示データ４７を生成し出力する。このとき、同一の期間に、同一の候補品目の製造可能枠が設定されていた場合、その数量を合計するマージや、数量がゼロの製造可能枠候補の削除が行われても良い。製造可能枠データ４６は、製品品目毎に、割り付けられた各部品品目の前倒し／後倒し可能期間情報に基づいて、各製造可能枠毎に前倒し／後倒し可能期間が算出され記憶される。又、部品注文調整指示データ４７は、各製造可能枠を実現するのに必要な部品調達の前倒しや、不必要な部品のキャンセルなどの部品注文の調整指示が記憶される。

この様に、受注が確定したデータには単一製品品目を割り当て、需要予測データには複数の製品品目を含む製品品目グループを割り当てることにより、確定受注に対して優先的に製品を割り当て、更に、需要予測データに対してフレキシブルに対応することができる。

図２９に示したこれら一連の製造可能枠生成プロセスは、任意のタイミングで実行可能であるが、一般的にＭＲＰ計算などに基づいて、部品調達指示が定期的に行われるのに合わせた定期実行に加え、部品調達の遅れや需要予測と大きく異なる受注が発生した場合など、予め設定した重要事象が発生した場合や、最適化パラメータの評価指標やその重み付け、制約条件の変更が必要だと判断された場合などに実行される。

上述した処理によって作成された製造可能枠データ４６は、図１０に示した納期回答装置２の納期回答手段９１によって読み出され、顧客に製品の納期を回答する。

即ち、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る納期回答装置２は、製品品目と、共通部品を使用して製造される複数の製品品目を含む製品品目グループそれぞれについて、期間毎に製造する数量が算出され記憶された製造可能枠データ４６を記憶装置１１０７から読み出し、所定の製品品目を含む引合データに基づいて、所定の製品品目と、所定の製品品目のいずれかを含む製品品目グループとに関連づけられた期間毎に製造される数量を製造可能枠データ４６から抽出し、所定の製品品目の納期を回答する。

本発明の最良の実施の形態の変形例に係る納期回答装置２は、所定の一つの製品品目の引合を受けると、所定の製品品目に関連づけられた製造可能枠は勿論、所定の製品品目を含む製品品目グループに関連づけられた製造可能枠も抽出して納期回答することができる。例えば、図１５に示すような部品構成である場合、図１８（ａ）乃至（ｃ）に示したそれぞれに製造可能枠が設定される。従って、「製品Ａ」についての引合を受けると、納期回答手段９１は、「製品Ａ」、共通部品ｐで関連づけられた「製品品目グループ（Ａ，Ｂ）」、共通部品ｐ又はｑで関連づけられた「製品品目グループ（Ａ，Ｂ，Ｃ）」のそれぞれの製造可能枠から製品Ａの納期を回答することができる。

又、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る納期回答装置２は、所定の複数の製品品目の引合を受けることができる。図１５に示すような部品構成である場合、「製品Ａ」と「製品Ｂ」を合計１００個という引合を受けると、「製品Ａ」、「製品Ｂ」、製品Ａ及びＢを含む「（Ａ，Ｂ）の製品品目グループ」、製品Ｂを含む「（Ｂ，Ｃ）の製品品目グループ」、製品Ａ及びＢを含む「（Ａ，Ｂ，Ｃ）の製品品目グループ」のそれぞれの製造可能枠から製品Ａ及びＢの納期を回答することができる。

この様に本発明の最良の実施の形態の変形例に係る納期回答装置２は、受注や引合を受ける製品品目に対して、その製品品目に割り当てられた製造可能枠と、その製品品目を含む製造品目グループに割り当てられた製造可能枠とから、納期を回答することができるので、回答の自由度を改良することができる。又、顧客から複数の製品品目の合計数で受注又は引合を受けることができるので、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る納期回答装置２は、顧客が指定する製品品目の自由度を改良することができる。

上述した様に、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る納期回答システムは、複数の製品品目候補を持った製造可能枠により、納期回答できるので、販売側による受注引合回答や受付の自由度を向上させることができ、受注の機会損失の低減や顧客満足度の向上を図ることができる。

又、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る製造可能枠生成装置１においては、部品供給者による部品納入の遅れや、生産計画の需要予測を越える受注などの予期しない事象が発生した場合に、その情報をフィードバックし、経営者が意図する戦略に沿った適切な製造可能枠を、評価指標に基づいて最適化し迅速に再構築することができる。この様に製造可能枠生成を自動化することができるので、製造可能枠生成の作業負荷の低減、部品棚卸の削減や、納期回答精度の向上といった経営貢献を図ることができる。

更に、本発明の最良の実施の形態に係る製造可能枠生成装置１において、需要予測データ４５を参照して製造可能枠数量を算出しているので、確定した受注及び事前に計画された生産計画のみに基づいて最適化するのではなく、更に現時点で既に発生している引合情報に基づいた需要予測を用いることにより、需要予測の精度が高い場合には、更に受注の機会損失の低減などの経営貢献を果たすことができる。又、最適化優先項目入力手段１３によって、経営者などの意図する戦略に基づいて優先的に扱う評価指標を適時入力及び変更するので、経営戦略に直結するように最適化された製造可能枠を生成することができる。従って、製品製造メーカーの営業側へ経営戦略に直結する製造可能枠を提示することにより、経営戦略に沿った販売誘導を行うことができるので、経営貢献を図ることができる。

（最良の実施の形態の変形例）
上述した本発明の最良の実施の形態の変形例に係る製造可能枠生成装置１においては、部品構成表データ２１のみを参照して製造可能枠候補データ４２を生成する場合について説明したが、本発明の最良の実施の形態の変形例の変形例に係る製造可能枠生成装置１においては、製造可能枠候補算出手段１２において調達可能部品データ４１を参照する場合について説明する。

本発明の最良の実施の形態の変形例に係る製造可能枠候補算出手段１２は、調達可能部品データ４１を記憶装置１１０７から読み出して、各部品品目の調達リードタイムと、各部品品目を使うユニットの製造リードタイムを抽出して算出された、各期間毎に調達できる部品品目に基づいて、部品構成表データ２１を記憶装置１１０７から読み出して、各期間毎に製造可能な製造可能枠候補を算出する。この製造可能枠候補算出手段１２は、部品構成表データ２１又は調達可能部品データ４１のいずれかに変更があった場合に実行される。

この様に本発明の最良の実施の形態の変形例の変形例に係る製造可能枠生成装置１は、部品調達可能性を考慮して期間毎に製造可能枠候補が算出されるので、共通部品は既に発注され追加調達は不可能だが、各製品品目にユニークな他の部品が調達可能である場合に、この共通部品を使う他の製品品目も含めた製品品目グループとして製造可能枠候補を設定するので、共通部品を使う他の製品品目に対する受注や引合にも対応することができる。従って、販売側による受注引合の回答や受注受付の自由度の向上によって、受注の機会損失の低減や、顧客満足度の向上を図ることができる。

（その他の実施の形態）
上記のように、本発明の最良の実施の形態によって記載したが、この開示の一部をなす論述及び図面はこの発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例及び運用技術が明らかとなる。

本発明はここでは記載していない様々な実施の形態等を含むことは勿論である。従って、本発明の技術的範囲は上記の説明から妥当な特許請求の範囲に係る発明特定事項によってのみ定められるものである。

図１は、従来の製造可能枠計画システムと他の管理モジュールとの関係を示す図である。 図２は、本発明の一実施例を実行することができる納期回答システムの一例を示す図である。 図３は、複数の顧客注文を確約する複数の製造可能枠の使用法を例示する図である。 図４は、部品構成表に基づいて自動的に完成品候補を決定するための、本発明の一実施例による製造可能枠計画システムを例示する図である。 図５は、製造可能枠計画システムの主要な入出力を例示する図である。 図６は、部品及び資材の多層レベルを含む典型的な部品構成表を例示する図である。 図７は、製造可能枠候補生成モジュールにおいて実行される各ステップを例示する図である。 図８は、製品品目Ａ、Ｂ、及びＣを含む部品構成表を例示する図である。 図９は、図８内のテーブルを図式的に表示した図である。 図１０は、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る納期回答システムのシステム構成図である。 図１１は、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る製造可能枠生成装置の構成図である。 図１２は、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る納期回答装置の構成図である。 図１３は、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る製造可能枠生成装置の機能ブロック図である。 図１４は、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る部品構成表データのデータ構造の一例である。 図１５は、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る部品構成表データのデータの一例である。 図１６は、本発明の最良の実施の形態の変形例において、製品と部品の関連を説明する図である。 図１７は、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る製造可能枠候補算出手段の処理を説明するフローチャートである。 図１８は、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る製造可能枠候補データの一例を説明する図である。 図１９は、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る最適化パラメータのデータの一例を説明する図である。 図２０は、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る製品基準マスタのデータ構造の一例を説明する図である。 図２１は、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る部品基準マスタのデータ構造の一例を説明する図である。 図２２は、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る製造拠点データのデータ構造の一例を説明する図である。 図２３は、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る部品注文データのデータ構造の一例を説明する図である。 図２４は、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る部品在庫データのデータ構造の一例を説明する図である。 図２５は、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る受注確定データのデータ構造の一例を説明する図である。 図２６は、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る受注引合データのデータ構造の一例を説明する図である。 図２７は、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る製造可能枠のデータ構造の一例を説明する図である。 図２８は、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る部品注文調整指示のデータ構造の一例を説明する図である。 図２９は、本発明の最良の実施の形態の変形例に係る製造可能枠数量算出手段の処理を説明するフローチャートである。

符号の説明

１…製造可能枠生成装置、２…納期回答装置、３…通信ネットワーク、４…顧客端末、１１…調達可能部品算出手段、１２…製造可能枠候補算出手段、１３…最適化優先項目入力手段、１４…製造可能枠数量算出手段、１５…可用部品算出手段、１６…受注予測手段、１７…製造可能枠出力手段、２１…部品構成表データ、２２…部品基準マスタ、２３…製品基準マスタ、２４…製造拠点マスタ、２５…部品注文データ、２６…部品在庫データ、２７…受注確定データ、２８…受注引合データ、２９…受注トレンド履歴マスタ、４１…調達可能部品データ、４２…製造可能枠候補データ、４３…最適化パラメータ、４４…可用部品データ、４５…需要予測データ、４６…製造可能枠データ、４７…部品注文調整指示データ、９１…納期回答手段、１０２…製造可能枠計画システム、１０４…販売／マーケティングシステム、１０６…資材計画システム、１０８…部品供給業者、１１０…工場／倉庫、１１２…顧客、２００…システム、２０２…製造可能枠計画システム、２０４…製造可能枠データベース、２０６…納期回答システム、２０８…顧客宅内システム、２１０…製造可能枠候補計算手段、２１２…製造可能枠計算手段、２１４…製造可能枠候補データベース、２１６…最適化データベース、４０２…製造可能枠候補生成モジュール、４０４…製造可能枠候補データベース、４０６…製造可能枠数量最適化モジュール、４０８…製造可能枠数量計算モジュール、４１０…製造可能枠レポートデータ、４１２…製造可能枠仕様書データ、４１４…製造可能枠マスターデータベース、１１０１、１２０１…中央処理制御装置、１１０２、１２０２…ＲＯＭ、１１０３、１２０３…ＲＡＭ、１１０４、１２０４…入力装置、１１０５、１２０５…表示装置、１１０６、１２０６…通信制御装置、１１０７、１２０７…記憶装置、１１０８、１２０８…リムーバブルディスク、１１０９、１２０９…入出力インタフェース、１１１０、１２１０…バス

Claims (25)

1. 製造可能枠数量を算出する製造可能枠計画システムであって、
   製造可能枠候補を生成する製造可能枠候補生成手段と、
   前記製造可能枠候補のセットについて、最適化された利用可能な数量を計算する製造可能枠数量最適化手段と、
   外部の販売システムに使用される製造可能枠仕様書データに格納される製造可能枠稼働率を生成するために、前記製造可能枠候補及び前記最適化された数量が関連づける製造可能枠レポート生成手段とを備え、
   ここで、前記製造可能枠候補生成手段及び製造可能枠数量最適化手段は、製品品名に対する優先度や、評価指標に対する重み係数のデータを含むマスターデータベースからのデータを入力する
   ことを特徴とする製造可能枠計画システム。
2. 前記製造可能枠候補生成手段は、少なくとも一つの部品を共有する完成品について製造可能枠候補を生成し、
   前記製造可能枠候補生成手段は、製造可能な完成品、部品及び部品の製造階層が記述された部品構成表データを少なくとも入力し、前記完成品は、製品ツリー及び戦略上の優先順位に基づいて少なくとも一つの部品を共有する
   ことを特徴とする請求項１に記載の製造可能枠計画システム。
3. 前記製造可能枠候補生成手段は、前記製造可能枠候補から少なくともいくつかの製品品目を削除する
   ことを特徴とする請求項１に記載の製造可能枠計画システム。
4. 前記製造可能枠生成手段は、前記製造可能枠候補のうちのいくつかの製品品目に低い優先度を割り当てる
   ことを特徴とする請求項１に記載の製造可能枠計画システム。
5. 前記製造可能枠数量最適化手段は、様々な評価指標をトレードオフすることにより、資源利用性と顧客注文に基づいて、それぞれの製造可能枠候補のセットについて最適化された数量を算出する
   ことを特徴とする請求項１に記載の製造可能枠計画システム。
6. 前記製造可能枠数量最適化手段は、制約条件として評価指標を最適化することによって、前記製造可能枠候補に数量を割り当てる
   ことを特徴とする請求項１に記載の製造可能枠計画システム。
7. 利用可能な部品と生産能力に基づいて、前記製造可能枠候補を選択し、各製造可能枠候補について数量を割り当てる製造可能枠数量計算手段
   を更に備えることを特徴とする請求項１に記載の製造可能枠計画システム。
8. 前記製造可能枠数量計算手段は、混合整数計画法で数学的に選択する手段を有し、ここで前記混合整数計画法における評価指標は、複数の基準のうちの一つを供給する
   ことを特徴とする請求項７に記載の製造可能枠計画システム。
9. 前記製造可能枠候補生成手段は、親品目、少なくとも一つの子品目、それぞれの子品目の使用数量及び有効日を備える部品構成表を入力する
   ことを特徴とする請求項１に記載の製造可能枠計画システム。
10. 前記製造可能枠生成手段は、製造可能枠候補データベースに前記製造可能枠候補を格納し、前記製造可能枠数量最適化モジュールは、前記候補モジュールから前記製造可能枠候補を取り出して、前記製造可能枠候補のセットそれぞれについて利用可能な最適化された数量を算出する
    ことを特徴とする請求項１に記載の製造可能枠計画システム。
11. 前記製造可能枠数量最適化手段は、前記製造可能枠候補のそれぞれのセットについて利用可能な最適化された数量を算出する前に、部品構成表、コスト効率化関数、受入確定量、購買発注計画、手持ち在庫、確定注文、需要予測、注文照会、生産能力及びユーザ入力のうちの一つ以上を入力する
    ことを特徴とする請求項１に記載の製造可能枠計画システム。
12. 前記コスト効率化関数は、コストと納期の関係を定義づける
    ことを特徴とする請求項１１に記載の製造可能枠計画システム。
13. 前記受注確定量及び購買発注計画は、仕入れ計画又はまだ配送されていない仕入れ計画の部品うちの一つ以上に基づいて、部品の稼働量である
    ことを特徴とする請求項１１に記載の製造可能枠計画システム。
14. 前記確定注文は、顧客から確定された注文である
    ことを特徴とする請求項１１に記載の製造可能枠計画システム。
15. 前記注文照会は、まだ確定していない注文であって、ここで、製造可能枠数量最適化モジュールに入力する前に、前記注文照会は、注文照会の履歴及び関連づけられた実現または比較と比較される
    ことを特徴とする請求項１１に記載の製造可能枠計画システム。
16. 製造可能枠数量を算出する製造可能枠計画方法であって、
    製造可能枠候補を生成するステップと、
    前記製造可能枠候補のセットについて、利用可能な最適化された数量を計算するステップと、
    前記製造可能枠候補及び前記最適化された数量が関連づけて、前記製造可能枠稼働率が生成された製造可能枠レポートデータを生成するステップと、
    外部の販売システムに使用される製造可能枠仕様書データに利用可能な前記製造可能枠を格納するステップ
    とを備えることを特徴とする製造可能枠計画方法。
17. 外部のシステムから関連づけられたデータベースを介して部品構成表データを入力するステップと、
    多層部品構成表を、完成品が仕入れた部品に直接関連づけられた単一レベルの部品構成表に関連づけるステップと、
    前記単一レベルの部品構成表のそれぞれのレコードから完成品を抽出し、単一製品候補の一覧を生成するステップと、
    前記単一レベルの部品構成表から共通部品を抽出するステップと、
    一つの共通部品を使用して、全ての製品品目を抽出することにより、基本的な製品候補セットを生成するステップと、
    前記基本的な製品候補セットにおいて全ての基本的な製品候補について、共通製品品目を読み出し、前記共通製品品目の数をカウントし、前記基本的な製品候補の全てにおいて共通製品品目がある場合、基本的な製品候補を結合して新たな製品候補セットを生成するステップと、
    予め定められた製品品目を含む全ての製品候補セットについて、前記新たな製品候補セットを生成するステップを繰り返すステップと、
    前記基本的な製造可能枠候補を読み出し、新たな製造可能枠候補を生成するステップ
    とを更に備えることを特徴とする請求項１６に記載の製造可能枠計画方法。
18. 前記単一製品候補の一覧を生成するステップでは、更に、部品品目をキーとして使用して、単一レベルの部品構成表の各レコードをソートする
    ことを特徴とする請求項１７に記載の製造可能枠計画方法。
19. 製造可能枠候補数量を生成する装置であって、
    製造可能枠候補を生成する製造可能枠生成手段と、
    製造可能枠生成候補のセットについて、利用可能な最適化された数量を算出する製造可能枠数量最適化手段と、
    利用可能な製造可能枠を生成するために、前記製造可能枠候補及び前記最適化された数量が関連づける製造可能枠レポートデータを生成する製造可能枠レポート生成手段と、
    外部の販売システムによって使用される製造可能枠仕様書データに利用可能な前記製造可能枠を格納する手段
    とを備えることを特徴とする装置。
20. 完成品数量を生成する装置であって、
    製造可能枠王補を生成するステップと、
    製造可能枠生成候補のセットについて、利用可能な最適化された数量を算出するステップと、
    製造可能枠稼働率を生成するために、前記製造可能枠候補及び前記最適化された数量が関連づける製造可能枠レポートデータを生成するステップと、
    外部の販売システムによって使用される製造可能枠仕様書データに利用可能な前記製造可能枠を格納するステップ
    とをコンピュータに実行させることを特徴とするコンピュータ読取り可能な記憶媒体に実装されるコンピュータプログラム。
21. 製造可能な製品品目と数量を期間毎に算出する製造可能枠生成プログラムにおいて、
    前記製品品目、前記製品品目の製造で使用する部品品目及び前記部品品目の数量が関連づけられて記憶された部品構成表データを記憶装置から読み出し、複数の製品品目が関連づけられた前記部品品目を共通部品として抽出するステップと、
    前記部品構成表データに記憶された前記製品品目と、前記共通部品を使用する前記製品品目を含む前記共通部品毎の製品品目グループとを、製造可能枠候補として前記記憶装置に前記製造可能枠候補データとして記憶するステップと、
    既に注文した前記部品品目、数量及び納期が関連づけられて記憶された部品注文データと、在庫されている前記部品品目及び数量が関連づけられて記憶された部品在庫データと、調達可能な前記部品品目が前記期間毎に記憶された調達可能部品データと、前記部品構成表データとを前記記憶装置から読み出すとともに、前記期間毎に使用可能な部品を算出して、可用部品データとして前記記憶装置に記憶するステップと、
    前記製造可能枠候補データと前記可用部品データとを前記記憶装置から読み出し、前記製造可能枠候補データに記憶された前記製造可能枠候補に、前記可用部品データに記憶された前記使用可能な部品品目を割り付け、前記製品品目及び前記製品品目グループについて前記期間毎に製造可能な数量を算出して、前記記憶装置に製造可能枠データとして記憶するステップ
    とをコンピュータに実行させることを特徴とする製造可能枠生成プログラム。
22. 前記製造可能枠データとして記憶するステップにおいては、
    最適化を行う際の評価指標と、前記評価指標の重み及び制約条件が記憶された最適化パラメータを前記記憶装置から読み出すとともに、前記制約条件を満たし、前記重みを考慮した前記評価指標毎の値の合計が最適になるように、前記製造可能枠候補データに記憶された前記製品品目及び前記製品品目グループに、前記可用部品データに記憶された前記使用可能な部品品目を割り付け、前記製品品目及び前記製品品目グループについて前記期間毎に製造する数量を算出して、前記記憶装置に製造可能枠データとして記憶する
    ことを特徴とする請求項２１に記載の製造可能枠生成プログラム。
23. 前記製造可能枠データとして記憶するステップは、
    前記製造可能枠候補データ、前記可用部品データ及び受注確定データとを前記記憶装置から読み出し、前記受注確定データに含まれる受注が確定した製品品目及び数量に基づいて、前記製造可能枠候補データのうちの単一候補品目の製造可能枠候補について、前記可用部品データに記憶された前記使用可能な部品品目を割り付け、前記製品品目について前記期間毎に製造する数量を算出して、前記受注確定データに対する製造可能枠データを算出するステップと、
    前記受注確定データに対する製造可能枠を算出するステップにおいて割り付けられた部品品目と前記部品品目の数量を、前記可用部品データから差し引いて新たな可用部品データを生成し、前記記憶装置に記憶するステップと、
    前記製造可能枠候補データ、前記新たな可用部品データ及び需要予測データとを前記記憶装置から読み出し、前記需要予測データに含まれる受注が予測される製品品目及び数量に基づいて、前記製造可能枠候補データのうちの前記単一候補品目の製造可能枠候補及び複数候補品目について、前記新たな可用部品データに記憶された前記使用可能な部品を割り付け、前記製品品目及び前記製品品目グループについて前記期間毎に製造する数量を算出して、前記需要予測データに対する製造可能枠データを算出するステップとを含む
    ことを特徴とする請求項２１に記載の製造可能枠生成プログラム。
24. 製造可能な製品品目と数量を期間毎に算出する製造可能枠生成装置において、
    前記製品品目、前記製品品目の製造で使用する部品品目及び前記部品品目の数量が関連づけられて記憶された部品構成表データを記憶装置から読み出し、複数の製品品目が関連づけられた前記部品品目を共通部品として抽出するとともに、前記部品構成表データに記憶された前記製品品目と、前記共通部品を使用する前記製品品目を含む前記共通部品毎の製品品目グループとを、前記記憶装置に前記製造可能枠候補データとして記憶する製造可能枠候補算出手段と、
    既に注文した前記部品品目、数量及び納入日が関連づけられて記憶された部品注文データと、在庫されている前記部品品目及び数量が関連づけられて記憶された部品在庫データと、調達可能な前記部品品目が前記期間毎に記憶された調達可能部品データと、前記部品構成表データとを前記記憶装置から読み出すとともに、前記期間毎に使用可能な部品を算出して、可用部品データとして前記記憶装置に記憶する可用部品算出手段と、
    前記製造可能枠候補データと前記可用部品データとを前記記憶装置から読み出し、前記製造可能枠候補データに記憶された製造可能枠候補に、前記可用部品データに記憶された前記使用可能な部品品目を割り付け、前記製品品目及び前記製品品目グループについて前記期間毎に製造可能な数量を算出して、前記記憶装置に製造可能枠データとして記憶する製造可能枠数量算出手段
    を備えることを特徴とする製造可能枠生成装置。
25. 製品品目と、共通部品を使用して製造される複数の製品品目を含む製品品目グループそれぞれについて、前記期間毎に製造する数量が算出され記憶された製造可能枠を記憶装置から読み出し、所定の製品品目を含む引合データに基づいて、前記所定の製品品目と、前記所定の製品品目のいずれかを含む製品品目グループとに関連づけられた前記期間毎に製造される数量を前記製造可能枠から抽出し、前記所定の製品品目の納期を回答する納期回答手段
    を備えることを特徴とする納期回答装置。
    
    

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