JPH10291144A

JPH10291144A - 生産計画立案装置

Info

Publication number: JPH10291144A
Application number: JP11617297A
Authority: JP
Inventors: Shigeru Shiina; 茂椎名
Original assignee: NEC Corp
Current assignee: NEC Corp
Priority date: 1997-04-18
Filing date: 1997-04-18
Publication date: 1998-11-04
Anticipated expiration: 2017-04-18
Also published as: JP3119195B2

Abstract

(57)【要約】【課題】製品の生産と部品の所要数を常に自動計算し、
部品の納入予定と部品の所要数から部品の在庫数を常に
自動計算することにより部品の納入、在庫予定に合わせ
て部品の在庫割れを起こさない製品の生産計画を自動的
に作成する装置の提供。【解決手段】入力部１から入力された製品群について、
製品可能生産数計算部６にて製品に関係する部品を列挙
し、部品計画データ部４に存在するそれらの部品の在庫
数から在庫割れを起こさない製品の最大生産可能数を求
め、製品計画データ部２に入力する。部品所要数計算部
７にて新たに入力された製品の生産数に基づいて部品の
所要数、在庫数の計算を行い部品計画データ部４を更新
する。処理が終了したら、製品計画データ部２を製品計
画出力部３に、部品計画データ部４を部品計画出力部５
に出力する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、生産計画を立案す
る装置及び方式に関し、特に、製品の計画表と部品の納
入予定表とどの製品がどの部品を使うかを示した部品構
成表より、製品の生産計画を立案する装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の一般的なＭＲＰ（Ｍａｔｅｒｉａ
ｌＲｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔＰｌａｎｎｉｎｇ：資材
所要計画）技術では、製品の生産計画から部品所要へ展
開、および在庫引当を行うことが中心であった。すなわ
ち、この従来技術では、部品の在庫情報から製品の生産
計画へフィードバックをかけることは行っていなかっ
た。

【０００３】また、例えば特開平８−２３５２５６号公
報には、受注情報、基準生産日程計画、資材所要計画お
よび在庫情報に基づいて、製品の製造工程における生産
能力、リードタイムを考慮した簡易な基準生産計画立案
装置の構成が提案されている。この基準生産計画立案装
置は、工程情報、部品情報を簡略化して持つことによっ
て、信頼性の高い生産実施計画の立案ができるが、部品
の在庫割れを起こさない製品の生産計画を自動的に作成
するものではない。

【０００４】また、例えば特開平５−１８１８７１号公
報には、材料の供給予定および消費予定に合わせて生産
計画を立案する装置として、逐次的に持ち込まれる製品
品種および数量について材料の少なくとも一部が未供給
であるとき、その材料の利用可能日、および供給可能な
予定量を時間軸上で演算し、これに基づき着目する製品
品種について最早生産可能日を演算する装置が提案され
ている。この生産計画立案装置は、材料の最早生産可能
日を求めているが、その後の材料の在庫を考慮した製品
の生産計画を求めてはいない。

【０００５】さらに、例えば特開平８−１４７３４１号
公報には、製品生産計画情報を管理する生産計画管理部
と、部材在庫を管理し、前記生産計画管理部から製品生
産計画情報を入力して各種製品の製造に必要な部材とそ
の在庫状況を調査し、在庫部材情報、欠品部材情報を作
製する在庫引当処理部と、前記在庫引当処理部からの、
在庫部材情報、欠品部材情報に基づいて、各種製品の製
造投入優先順位、製造投入計画を立てる製造投入計画部
を備えて製造投入計画装置が提案されている。この製造
投入計画作成装置は、部材在庫情報を設定することによ
り、製品生産計画から在庫の欠品情報を知ることができ
るが、製造投入優先順位の決定を行っているにすぎな
い。

【０００６】上記したように、これらの従来技術はいず
れも、在庫情報から在庫割れを起こさない製品の生産計
画を自動的に作成するものではない。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】従来のＭＲＰでは、製
品生産計画から各製品の部品構成を調べ、部品の所要数
を計算し、その結果に基づいて部品の納入、生産計画を
決定していた。

【０００８】また、製品の生産計画に変更が生じた場
合、ＭＲＰの再計算を行うことにより、部品の所要数を
再度計算し、部品の在庫引当を行っていた。

【０００９】このため、製品の生産計画に変更が生じた
場合には、部品の在庫の過不足に合わせて部品の発注の
変更を行っていた。

【００１０】製品の納入予定が容易に変更可能である場
合には、従来の方法でも問題は生じないが、一方、逆
に、部品の納入予定に変更があり、しかも、部品発注、
納入の変更が困難な場合、以下のような問題が生じるこ
とになる。

【００１１】（１）第１の問題点は、部品の納入が予定
されていた納入数よりも少ない数しか部品納入ができな
くなった場合、当該部品を利用する製品の生産数を減ら
さなければならないが、この場合、どの製品をどれだけ
減らせば良いのかなどに関する情報が無いため、製品の
生産計画を変更していくことは、非常に困難な作業とな
る、ということである。

【００１２】（２）第２の問題点は、部品の納入が予定
されていた納入数より多い場合、いずれかの製品を増産
させ、部品在庫をなるべく減少させたいが、どの製品な
らどの程度の数が増産可能であるのか不明であるため、
製品の生産計画を変更していくことは、非常に困難な作
業となる、ということである。

【００１３】（３）第３の問題点は、ＭＲＰでは、製品
の生産計画が決定されたあと、一括処理にて、部品の所
要数を計算し、在庫引当を行っているが、この方法だ
と、全製品、全部品の再計算を行うことになり、時間を
要するため、使用者と装置が対話的に部品在庫状況を確
認しながら製品の計画修正を行うことはできない。これ
らの作業は、製品、部品点数が少ないうちは手作業でも
可能であるが、点数が多くなると非常に困難で時間がか
かる作業となる。

【００１４】したがって、本発明は、上記問題点に鑑み
てなされたものであって、その目的は、製品の生産と部
品の所要数を常に計算し、部品の納入予定と部品の所要
数から部品の在庫数を常に計算することにより、製品の
生産計画と部品の在庫状況、欠品状況を常に判別可能と
し、部品の納入予定に合わせて部品の在庫割れを起こさ
ない製品の生産計画を作成することを可能とする生産計
画立案装置、方式及び方法を提供することにある。

【００１５】また、本発明は、製品計画と部品所要、部
品在庫が結合されていることにより、製品の生産計画の
修正、部品の納入の修正により部品在庫情報が自動的に
変更し、使用者にとって、在庫割れを起こさない生産計
画の状態を保ちながら装置と対話的に計画を手修正する
ことができるようした生産計画立案装置、方式及び方法
を提供するにすることもその目的としている。

【００１６】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成する本発
明の生産計画立案装置は、部品の納入予定、部品の在庫
数、製品が使用する部品と使用される部品の個数を列挙
した部品構成データベース、および計算対象となる一つ
の製品が入力として与えられたときに、（ａ）該製品が
使用する部品のうち一つの部品を取り出し、該部品の在
庫数と該製品に使用される個数を前記部品構成データベ
ースにて調べ、（ｂ）在庫数と個数の除算を行い、その
値を、前記製品の該部品における最大可能生産数とし、
この処理を、前記製品が使用する全ての部品について繰
り返して行い、求めた値のうちの最小値をその製品の最
大生産可能数とする、一製品可能生産数計算手段と、前
記一製品可能生産数計算手段の処理を、全ての製品に対
して繰り返し行い、製品の生産計画を作成する、全製品
可能生産数計算手段と、を含むことを特徴とする。

【００１７】また、本発明は、（ａ）製品の最大生産数
や部品の納入予定、生産予定を入力として与える入力手
段と、（ｂ）製品計画表を保持し、製品の生産計画数を
データとして格納する製品計画データ記憶部と、（ｃ）
製品計画表を画面などに表示する製品計画出力手段と、
（ｄ）部品計画表を保持し、部品の納入予定や生産予
定、また部品の在庫数をデータとして格納する部品計画
データ記憶部と、（ｅ）前記部品計画表を画面などに出
力表示する部品計画出力手段と、（ｆ）前記製品計画表
の値から、製品で利用される部品を、各製品が使用する
部品を列挙した各製品が使用する部品と製品に使用され
る個数との関係を保持する部品構成データベースより取
り出し、マスタデータベースに格納されている生産リー
ドタイム、必要数などを考慮して使用される部品の所要
数を計算する部品所要数計算手段と、（ｇ）前記部品計
画表の値から、部品の在庫割れを起こさない製品の生産
計画数を計算する全製品可能生産数計算手段と、を備え
たことを特徴とする。

【００１８】また、本発明の生産計画立案方法は、部品
の納入予定、部品の在庫数、製品が使用する部品と使用
される部品の個数を列挙した部品構成データベース、お
よび計算対象となる一つの製品が入力として与えられた
ときに、（ａ）該製品が使用する部品のうち一つの部品
を取り出し、該部品の在庫数と該製品に使用される個数
を前記部品構成データベースにて調べ、（ｂ）在庫数と
個数の除算を行い、その値を、前記製品の該部品におけ
る最大可能生産数とし、（ｃ）この処理を、前記製品が
使用する全ての部品について繰り返して行い、（ｄ）求
めた値のうちの最小値をその製品の最大生産可能数とす
る工程、及び、前記（ａ）〜（ｄ）の工程を、全ての製
品に対して繰り返し行い、製品の生産計画を作成する、
ことを特徴とする。

【００１９】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態について以下
に説明する。本発明は、その好ましい実施の形態におい
て、部品の在庫状況を基に部品の在庫割れが生じない製
品の生産計画を立案するようにしたものであり、製品の
生産計画より部品の所要数を計算する部品所要数計算部
（図１の７）に加えて、各製品の部品構成を調べ、これ
らの部品の在庫数より製品の最大生産可能数を計算す
る、全製品可能生産数計算部（図１の６）を有する。

【００２０】全製品可能生産数計算部（図１の６）の製
品可能生産数計算部（図２の６３）は、指定された計算
対象の製品から１つの製品を選択し、その製品の部品構
成を調べ列挙する。列挙された部品の中から１つの部品
を選択し、在庫数と、部品の使用されている個数の除算
を計算し、選択した製品のこの部品における生産可能数
を計算する。選択した製品で使用されている全ての部品
から計算された製品の生産可能数のうち最低のものをそ
の製品の最大生産可能数として、製品生産計画データ部
（図１の２）に入力する。

【００２１】この入力された値をうけて部品所要数計算
部（図１の７）は、部品の所要数、在庫数の計算を行
い、部品計画データ部（図１の４）を更新する。

【００２２】この操作を計算対象の全ての製品に繰り返
すことにより、指定された全ての製品の最大生産可能数
を計算することが可能となる。

【００２３】このため、本発明の実施の形態によれば、
部品の納入予定に変更があった場合において、部品の納
入が予定されていた納入数よりも少ない数しか部品納入
ができなくなった場合には、当該部品を利用する製品の
生産数を自動的に減少させ、在庫割れを起こさない生産
計画を作成し、また部品の納入が予定されていた納入数
よりも多い数へ変更された場合、当該部品を利用する製
品の生産数を自動的に増加させなるべく部品在庫を残さ
ない製品の生産計画を作成することができる。

【００２４】

【実施例】上記した本発明の実施の形態について更に詳
細に説明すべく、本発明の実施例について図面を参照し
て以下に説明する。

【００２５】図１は、本発明の生産計画立案装置の一実
施例の構成を示す図である。図１を参照すると、本実施
例は、（ａ）生産する製品や、部品の納入予定、生産予
定を入力として与える入力部１と、（ｂ）製品計画表を
保持し、製品の生産計画数をデータとして格納する製品
計画データ部２と、（ｃ）製品計画表を画面などに表示
する製品計画出力部３と、（ｄ）部品計画表を保持し、
部品の納入予定や生産予定、部品の製品の生産に使用さ
れる所要数、また在庫数をデータとして格納する部品計
画データ部４と、（ｅ）部品計画表を画面などに表示す
る部品計画出力部５と、（ｆ）製品計画表の値から、製
品で利用される部品を部品構成ＤＢ（データベース）８
より取り出し、マスタＤＢ（データベース）９に格納さ
れている生産リードタイム、使用されている個数などを
考慮して、使用される部品の所要数を計算する部品所要
数計算部７と、（ｇ）部品計画表の値から、部品の在庫
割れを起こさない製品の生産計画数を計算する全製品可
能生産数計算部６と、を備えて構成される。

【００２６】図２は、本実施例における全製品可能生産
数計算部６の構成を示す図である。図２を参照すると、
全製品可能生産数計算部６は、（ｇ−１）生産可能数の
計算対象となっている製品群の生産数を０にする製品生
産数クリア部６１と、（ｇ−２）生産可能数の計算対象
となっている製品群の中から１つの製品を選択する製品
選択部６２と、（ｇ−３）選択した製品が使用する部品
群を列挙し、その中から１部品ずつ選択していき、選択
した部品の在庫数と、製品で使用される個数から製品の
可能生産数を計算する一製品可能生産数計算部６３と、
（ｇ−４）計算された製品の生産数の値を製品計画デー
タ部に入力する可能数入力部６４と、を備えて構成され
る。

【００２７】例えば、図５に一例を示すような製品計画
表と、図６に一例を示すような部品計画表が入力データ
として与えられ、図７に一例を示すような部品構成表が
存在した場合について考える。ここでの生産計画の時間
区分は日としているが、日単位以外にも、週単位、月単
位などが考えられ、時間単位に制限はない。なお図５
は、製品生産計画データ部２の内容の一例、図６は、部
品計画データ部４の内容の一例、図７は、部品構成ＤＢ
８の内容の一例をそれぞれ示す図である。

【００２８】図６を参照すると、部品計画表において
は、全ての部品の納入、製品の生産で使用される必要数
を示す所要、在庫のデータを保持している。なお所要の
データは表に表示しなくても、在庫の計算にて組み込む
ことも可能である。

【００２９】部品の在庫のセルには、部品の納入数と所
要数から在庫数を計算している。たとえば、部品生産計
画表において、部品Ａの第ｎ日の納入数をＮ_A,n、部品
Ａの第ｎ日の所要数をＮ_A,n、部品Ａの第ｎ日の在庫数
をＺ_A,nとすると、次式（１）という関係式が生成さ
れ、納入、所要に変更があったときは常に計算処理が行
われ、この関係を満たしている。

【００３０】Ｚ_A,n＝Ａ_A,n-1＋Ｓ_A,n−Ｎ_A,n …(1)

【００３１】また、部品の所要は、製品の生産数と部品
構成ＤＢ８から部品所要数計算部７にて計算される。

【００３２】例えば、製品Ｐの第ｎ日の生産数をＰ_nと
すると、図６に示した部品計画表における、部品Ａ〜部
品Ｅの所要の値は、それぞれ、次式（２）〜式（６）と
いう計算式が部品所要数計算部７に生成され、これらの
計算式により、製品の生産に変更があった場合、この変
更に関係する部品の所要だけが再計算され、常にこの関
係を満たすことになる。

【００３３】Ａ_S,N＝Ｐ_A,N＋Ｒ_A,N …(2) Ｂ_S,N＝Ｑ_A,N＋Ｒ_A,N …(3) Ｃ_S,N＝Ｐ_A,N＊２ …(4) Ｄ_S,N＝Ｐ_A,N＊２＋Ｒ_A,N …(5) Ｅ_S,N＝Ｑ_A,N＊２ …(6)

【００３４】なお、ここでは、部品のリードタイムが
「０」の場合を想定しているが、リードタイムがｍ日の
場合には、関係する製品と部品のセルをｍ日分ずらすこ
とで対応できる。

【００３５】以下では、部品の在庫割れを起こさない製
品の生産数を計算し、製品生産計画を作成することにつ
いて説明する。

【００３６】この計画は、全製品可能生産数計算部６に
て計算され、図３に流れ図として示すような処理の流れ
で構成されている。

【００３７】図３を参照して、まず、計算対象となる製
品群の生産数を、すでに確定されている値以外、全て０
とし、部品所要数計算部７にて、関連部品の所要数、ま
た関連部品の在庫数の計算を行う（ステップ３０２）。

【００３８】製品Ｐ、製品Ｑ、製品Ｒの生産可能数を求
めたい場合、この３製品の生産数を全て０とし、部品所
要数、部品在庫数の計算を行う。

【００３９】次に、計算対象となる製品群の中から、ま
だ計算されていない製品が存在するかどうかを確認し
（ステップ３０３）、計算されてない製品があれば（ス
テップ３０３のＹｅｓ分岐）、その製品を、製品選択部
６２で一つ製品を選択する（ステップ３０４）。

【００４０】製品選択部６２による製品の選択の方法と
しては、（ａ）優先度を設定しておき優先度の高いもの
から選択する方法、（ｂ）まったくランダムに選択する
方法、（ｃ）ある特定の製品だけ先に選択し、残りの製
品はランダムに選択する方法、など各種の方法を用いる
ことができる。

【００４１】また優先度の設定方法としては、（ａ）納
期の早い製品から順に、（ｂ）生産数の多い製品から順
に、（ｃ）納入要求の厳しい製品から順に、などの優先
度の設定が考えられる。

【００４２】ここでは何らかの方法で各製品に優先度を
設定した製品優先順位データ（図８参照）に基づき、優
先度の高い製品から順に選択するものとする。

【００４３】製品優先順位データでは、製品Ｐの優先度
が最大であるため、製品Ｐを最初に選択する。

【００４４】製品Ｐに関して、どの時間単位の生産数を
決定したいのか、時間単位を１つ選択する（ステップ３
０５、３０６）。

【００４５】もし時間単位がなければ、ステップ３０３
に戻り（ステップ３０５のＮｏ分岐参照）、他の製品を
選択する。この場合、１日を選択するものとする。

【００４６】次に、一製品可能生産計算部６３を用い
て、その製品の部品の在庫割れを起こさない最大の生産
数を求める。図４は、この処理の詳細を流れ図にて示し
たものである。

【００４７】図４を参照して、製品Ｐが使用する部品を
列挙する（ステップ４０２）。部品の列挙の方法として
は、（ａ）部品構成表を調べる方法と、（ｂ）部品所要
数計算部７には部品と製品の所要関係の式が存在するの
で、これらの式から求める方法、が存在する。

【００４８】ここでは、部品構成表（図７参照）を調べ
るものとし、図７に示すように、製品Ｐは部品Ａを１
個、部品Ｃを２個、部品Ｄを２個使用することを取得す
る。

【００４９】これらの部品の中から１つ部品を選択する
（ステップ４０５）。ここでは部品Ａを選択する。部品
Ａの在庫数を調べ（ステップ４０６）、部品計画表（図
６参照）より在庫数「１５」を得る。

【００５０】部品在庫数が「０」以下ではないことを確
認し（ステップ４０７）、製品Ｐには部品Ａが１個だけ
使われていることを部品構成ＤＢ８より確認し（ステッ
プ４０８）、次式（７）を得る（ステップ４０９）。

【００５１】在庫数１５／単位数１＝１５ …(7)

【００５２】この「１５」を変数Ｍに代入する（ステッ
プ４１０）。この場合、Ｍは０以下ではないので（ステ
ップ４１１のＮｏ分岐）、ステップ４０４に戻り次の部
品の計算を行う。

【００５３】次の部品として部品Ｃを選択する（ステッ
プ４０５）。部品Ｃの在庫数を調べ、部品計画表（図６
参照）より在庫数「１０」を得る（ステップ４０６）。

【００５４】次の部品として部品Ｃを選択する（ステッ
プ４０５）。部品Ｃの在庫数を調べ、在庫数は「０」以
下ではないので（ステップ４０７）、製品Ｐに使われて
いる個数を調べ（ステップ４０８）、個数「２」を得
る。

【００５５】次に、可能生産数を計算し、次式（８）を
得る（ステップ４０９）。

【００５６】在庫１０／単位数２＝５（Ｍ′） …(8)

【００５７】この「５」をＭと比較すると現在Ｍは「１
５」であり、この新しいＭ′の方が小さいため、この値
「５」をＭに代入する（ステップ４１０）。

【００５８】Ｍは「０」以下ではないので（ステップ４
１１のＮｏ分岐）、ステップ４０４に戻り、次部品の計
算を行う。

【００５９】次の部品として部品Ｄを選択する（ステッ
プ４０５）。部品Ｄの在庫数を調べ、部品計画表（図６
参照）より在庫数「１５」を得る（ステップ４０６）。
在庫数は０以下ではないので（ステップ４０７）、製品
Ｐに使われている個数を調べ（ステップ４０８）、個数
「２」を得る。

【００６０】次に、可能生産数を計算し、次式（９）を
得る（ステップ４０９）。

【００６１】在庫１５／単位数２＝７（Ｍ′）（小数切り捨て） …(9)

【００６２】この「７」をＭと比較すると、現在Ｍは５
なので、Ｍの値はそのままである。Ｍは０以下ではない
ので（ステップ４１１のＮｏ分岐）、ステップ４０４に
戻り、次の部品の計算を行う。

【００６３】次の部品はもう存在しないことから、Ｍ＝
５を、製品Ｐの１日目の最大可能生産数とし、この処理
を終了する。

【００６４】この一製品可能生産計画部６３では、在庫
が「０」になった場合を違反として着目しているが（ス
テップ４０７）、予め指定されている安全在庫数と比較
させることも可能であり、その場合には、ステップ４０
７の判定処理において、在庫数は、予め定めた安全在庫
数と比較させれば良い。

【００６５】再び、図３を参照して、ステップ３０８に
て、値「５」を製品計画データ部の製品Ｐの１日目の生
産数として可能数入力部６４にて製品計画表に入力す
る。

【００６６】この値を入力するときに、マスタＤＢ９に
登録されている製品を生産する設備の能力の最大値と比
較することにより、設備能力を考慮した生産計画とする
ことも可能である。

【００６７】部品所要計算部７にて、関係する部品の所
要数、在庫数を計算する（ステップ３０９）。

【００６８】この場合、部品所要計算部７に生成されて
いる上式（２）〜式（６）のうち、上式（２）、式
（４）、式（５）の計算を行うことにより、関係する部
品の所要数、在庫数を計算する。この状態を図１０に示
す。図１０は、図９に初期状態の内容を示した製品生産
計画表と部品生産計画表の、全製品生産可能数計算部６
の処理において、製品Ｐの第一日目の生産数を入力し、
部品の所要数、在庫数を計算した状態の一例を示す図で
ある。

【００６９】以下同様の処理を行い、２日目の生産数と
して「５」、３日目の生産数として「５」、４日目の生
産数として「０」、５日目の生産数として「０」を得
て、それぞれ製品計画データ部２に入力する。

【００７０】製品Ｐに関して全ての時間単位の処理が終
了した状態を、図１１に示す。図１１は、製品生産計画
表と部品生産計画表の全製品生産可能数計算部６の処理
において、製品Ｐの全ての日の生産数を入力し、部品の
所要数、在庫数を計算した状態の一例を示す図である。

【００７１】計算すべき時間単位が存在しなくなったら
ステップ３０３へ戻り、他の製品の計画処理を同様に行
う。計算対象となっている全ての製品について計算処理
が終了したら（ステップ３０３のＮｏ分岐）、この計算
処理は終了する（ステップ３１０）。

【００７２】全ての製品の計算が終了した状態を図１２
に示す。この状態の製品計画表を製品計画出力部３、部
品計画表を部品計画出力部５に表示する。

【００７３】次に本発明の第２の実施例について図面を
参照して詳細に説明する。図１３は、本発明の第２の実
施例の構成を示す図である。図１３を参照すると、本発
明の第２実施例は、所要数計算プログラムと製品最大可
能生産数計算プログラムを記録した記録媒体１１を備え
る。この記録媒体１１は磁気ディスク、半導体メモリそ
の他の記録媒体であってよい。

【００７４】製品最大可能生産数計算プログラムは記録
媒体１１からデータ処理装置１０に読み込まれ、データ
処理装置１０の動作を制御する。データ処理装置１０は
部品所要数計算処理、製品可能数計算処理、製品計画デ
ータ、部品計画データのプログラムの制御により以下の
処理、すなわち第１の実施の形態における部品所要数計
算部、製品可能数計算部、製品計画データ部、部品計画
データ部による処理と同一の処理、を実行する。

【００７５】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば下
記記載の効果を奏する。

【００７６】（１）本発明の第１の効果は、製品可能生
産数計算部を持つことにより、指定した製品の部品在庫
割れを起こさない最大生産可能数を自動的に求めること
ができる、ということである。

【００７７】その理由は、本発明において、製品可能生
産数計算部が、指定された計算対象の製品から１製品を
選択し、その製品の部品構成を調べ列挙し、列挙された
部品の在庫数と部品の使用数から製品の生産可能数を計
算し、計算された製品の生産可能数のうち最低のものを
その製品の最大生産可能数とし、この操作を計算対象の
製品全てに繰り返すことにより、指定された全ての製品
の最大生産可能数を計算することができる、ためであ
る。

【００７８】（２）本発明の第２の効果は、使用者が対
話的に製品の部品の在庫割れを起こさない製品の生産計
画を作成することができる、ということである。

【００７９】その理由は以下の通りである。すなわち、
本発明においては、製品の生産計画から部品の所要数を
求める計算式が部品所要数計算部上に生成されているの
で、製品の生産計画が変更された場合、全製品に関する
部品の所要数の計算を行うことなく、生産計画の変更が
あった製品に関係する部品についてのみ所要数の計算が
行われ、在庫数の計算が行われる。

【００８０】製品の生産計画への操作の結果、部品の在
庫割れを起こすかどうかが一瞬で判明するため、在庫割
れを起こした場合には、使用者は製品の生産計画への操
作を容易に取り止めることが可能となり、使用者は装置
と対話的に部品の在庫情報を交換しながら生産計画の作
成が行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例の全体構成を示す図である。

【図２】本発明の一実施例における製品生産可能部の構
成を示す図である。

【図３】本発明の一実施例における全製品可能生産数計
算部の処理の流れの一例を示すフローチャートである。

【図４】本発明の一実施例の全製品可能生産数計算部に
おける一製品可能生産数計算部の処理の流れの一例を示
すフローチャートである。

【図５】本発明の一実施例を説明するための図であり、
製品生産計画データ部の内容の一例を示す図である。

【図６】本発明の一実施例を説明するための図であり、
部品計画データ部の内容の一例を示す図である。

【図７】本発明の一実施例を説明するための図であり、
部品構成ＤＢの記憶内容の一例を示す図である。

【図８】本発明の一実施例を説明するための図であり、
製品優先順ＤＢの一例を示す図である。

【図９】本発明の一実施例を説明するための図であり、
製品生産計画表と部品生産計画表の初期状態の一例を示
す図である。

【図１０】本発明の一実施例を説明するための図であ
り、製品生産計画表と部品生産計画表の全製品生産可能
数計算処理の途中状態（製品Ｐの第一日目の生産数を入
力し、部品の所要数、在庫数を計算した状態）の一例を
示す図である。

【図１１】本発明の一実施例を説明するための図であ
り、製品生産計画表と部品生産計画表の全製品生産可能
数計算処理の途中状態（製品Ｐの全ての日の生産数を入
力し、部品の所要数、在庫数を計算した状態）の一例を
示す図である。

【図１２】本発明の一実施例を説明するための図であ
り、製品生産計画表と部品生産計画表の全製品生産可能
数計算処理の終了した状態の一例を示す図である。

【図１３】本発明の第２の実施例の全体の構成を示す図
である。

【符号の説明】

１入力部２製品計画データ部３製品計画出力部４部品計画データ部５部品計画出力部６全製品可能生産数計算部７部品所要数計算部８部品構成ＤＢ９マスクＤＢ６１製品生産数クリア部６２製品選択部６３一製品可能生産数計算部６４可能数入力部１０データ処理部１１記録媒体

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】部品の納入予定、部品の在庫数、製品が使
用する部品と使用される部品の個数を列挙した部品構成
データベース、および計算対象となる一つの製品が入力
として与えられたときに、（ａ）該製品が使用する部品のうち一つの部品を取り出
し、該部品の在庫数と該製品に使用される個数を前記部
品構成データベースにて調べ、（ｂ）在庫数と個数の除算を行い、その値を、前記製品
の該部品における最大可能生産数とし、この処理を、前記製品が使用する全ての部品について繰
り返して行い、求めた値のうちの最小値をその製品の最大生産可能数と
する、一製品可能生産数計算手段と、前記一製品可能生産数計算手段の処理を、全ての製品に
対して繰り返し行い、製品の生産計画を作成する、全製
品可能生産数計算手段と、を含むことを特徴とする生産計画立案装置。
【請求項２】（ａ）製品の最大生産数や部品の納入予
定、生産予定を入力として与える入力手段と、（ｂ）製品計画表を保持し、製品の生産計画数をデータ
として格納する製品計画データ記憶部と、（ｃ）製品計画表を画面などに表示する製品計画出力手
段と、（ｄ）部品計画表を保持し、部品の納入予定や生産予
定、また部品の在庫数をデータとして格納する部品計画
データ記憶部と、（ｅ）前記部品計画表を画面などに出力表示する部品計
画出力手段と、（ｆ）前記製品計画表の値から、製品で利用される部品
を、各製品が使用する部品を列挙した各製品が使用する
部品と製品に使用される個数との関係を保持する部品構
成データベースより取り出し、マスタデータベースに格納されている生産リードタイ
ム、必要数などを考慮して使用される部品の所要数を計
算する部品所要数計算手段と、（ｇ）前記部品計画表の値から、部品の在庫割れを起こ
さない製品の生産計画数を計算する全製品可能生産数計
算手段と、を備えたことを特徴とする生産計画立案装置。
【請求項３】（ａ）部品の納入予定、部品の在庫数、製
品が使用する部品と使用される個数を列挙した部品構成
データベースおよび計算対象となる一つの製品が入力と
して与えられたときに、（ａ−１）該製品の使用する部品のうち、一つの部品を
取り出し、該部品の在庫数と製品に使用される個数を前
記部品構成データベースにて調べ、（ａ−２）在庫数と個数の除算を行い、その値を、製品
のその部品における最大可能生産数とし、（ａ−３）上記処理（ａ−１）及び（ａ−２）を前記製
品が使用する全ての部品について繰り返して行い、（ａ−４）求めた値のうち最小値をその製品の最大生産
可能数とする、一製品可能生産数計算処理と、（ｂ）前記一製品可能生産数計算処理を全ての製品に対
して繰り返し行い、製品の生産計画を作成する、全製品
可能生産数計算処理と、の上記（ａ）、（ｂ）の各処理をコンピュータに実行さ
せるためのプログラムを記録した記録媒体。
【請求項４】（ａ）部品の納入予定、部品の在庫数、製
品が使用する部品と使用される個数を列挙した部品構成
ＤＢおよび計算対象となる一つの製品が入力として与え
られたときに、その製品の使用する部品のうち、一つの
部品を取り出しその部品の在庫数と製品に使用される個
数を前記部品構成ＤＢにて調べ、在庫数と個数の除算を
行い、その値を製品のその部品における最大可能生産数
とし、この処理を全ての部品に繰り返し、求めた値のう
ち最小値をその製品の最大生産可能数とする一製品可能
生産数計算手段と、（ｂ）前記一製品可能生産数計算手段の処理を全ての製
品に対して繰り返し行い、製品の生産計画を作成する全
製品可能生産数計算手段と、を備えることを特徴とする生産計画立案方式。
【請求項５】部品の納入予定、部品の在庫数、製品が使
用する部品と使用される部品の個数を列挙した部品構成
データベース、および計算対象となる一つの製品が入力
として与えられたときに、（ａ）該製品が使用する部品のうち一つの部品を取り出
し、該部品の在庫数と該製品に使用される個数を前記部
品構成データベースにて調べ、（ｂ）在庫数と個数の除算を行い、その値を、前記製品
の該部品における最大可能生産数とし、（ｃ）この処理を、前記製品が使用する全ての部品につ
いて繰り返して行い、（ｄ）求めた値のうちの最小値をその製品の最大生産可
能数とする工程、及び、前記（ａ）〜（ｄ）の工程を、全ての製品に対して繰り
返し行い、製品の生産計画を作成する、ことを特徴とする生産計画立案方法。