JP2003288110A - 資材所要量計画の立案方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 生産中の製品に設計変更で新旧品目の切替え
が必要となったとき、旧品目の死蔵化を防止し、製造効
率の向上を図る。 【解決手段】 品目Ａ，Ｂを構成部品とする製品Ｘを生
産中、設計変更により、品目Ｂから品目Ｃに切替えが必
要な場合、かかる新旧品目の切替えを伴う資材所要量計
画（ＭＲＰ）を立案するためのＭＲＰ計算に必要な情報
として、品目の親子関係などを示す部品表とともに、新
旧品目の切替えを示す設計変更情報を用いるが、この設
計変更情報において、旧品目Ｂの在庫を使い切ると新品
目Ｃに切り替える切替方式１と、旧品目Ｂの注残（未納
の発注分）があって旧品目Ｂに不足が生じた場合、これ
を新品目Ｃで補うようにして切替えを行なう切替方式２
と、注残も使い切ってから新品目Ｃに切り替える切替方
式３とのいずれかを状況に応じて選択可能とし、選択し
た切替方式も含めてＭＲＰ計算を行なうようにする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、生産計画が入力さ
れたとき、この生産計画によって生産される製品に必要
となる各種品目（中間生成品、部品、原材料）の所要量
と所要期を求める資材所要量計画の立案方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ある１つの製品が生産計画に指定された
場合、この製品を製造するために必要な各種品目とその
個数を算出する方法の１つとして、資材所要量計画(Mat
erialRequirements Planning：以下、ＭＲＰという）
が知られており、このＭＲＰ及びＭＲＰを実現するため
の計算方法（以下、ＭＲＰ計算という）が、例えば、
「図説ＭＲＰ用語５００選」（日刊工業新聞社：昭和５
８年発行）などに記載されている。この計算は、基本的
には、次に示す情報をもとに行なわれる。

【０００３】情報（１）：ＭＰＳ(Master Production S
chedule) 一般には、市場の需要予測をもとに、「何をいつまで何
個作成するか」といったような供給側（工場など）で立
案されるトップレベルにある品目の生産計画であり、基
準生産計画、あるいは基準日程計画と呼ばれる。この場
合の品目としては、通常、パソコンなどの製品である
が、時には、パソコン内蔵のＨＤＤ（ハード・ディスク
・ドライブ）などの中間品である場合もある。

【０００４】情報（２）：部品表 「品目データ」と「製品構成データ」との２つのマスタ
データからなる一覧表である。品目データは製品や部品
といった各品目に特有の属性値であって、例えば、その
部品を製造もしくは購買するときに必要となる時間（以
下、リードタイムという）などがある。また、製品構成
データは、例えば、ある品目（親品目）を製造するのに
必要な子品目の種類やこれら子品目毎の必要個数（以
下、構成数という）といった子品目の属性情報である。
図１０は図９に示すように構成される製品Ｘに対する部
品表での「製品構成データ」を示すものであって、製品
Ｘを親品目とし、部品Ａ，Ｂをこの親品目Ｘに対する子
品目とする。そして、いま、１つの製品Ｘに対する部品
Ａ，Ｂ夫々の必要個数を１５個とすると、子品目Ａ，Ｂ
のこれに関する属性は、「構成数：１５」となる。

【０００５】情報（３）：在庫 夫々の品目についての現時点での在庫数や仕掛り数であ
る。

【０００６】情報（４）：注残 既に他社に発注済みであって、将来納入される予定の品
目とその納期，納入数量である。

【０００７】ここで、図１１により、ＭＲＰを概略的に
説明する。

【０００８】同図において、まず、工場５０は、例え
ば、パソコン，内蔵ＨＤＤを品目として、かかる品目に
対する市場５１の需要予測を行なう。ここで、例えば、
３月には、パソコン１００台と内蔵ＨＤＤ８０台が売れ
そうだと予測されると、工場５０は、この需要予測をも
とに、ＭＰＳを立案する。この場合、ＭＰＳとしては、
例えば、２月８日までにパソコンを２５台，内蔵ＨＤＤ
を２０台生産し、２月１５日までにパソコンを２５台，
内蔵ＨＤＤを２０台、……と、図示するように立案され
ることになる。

【０００９】パソコンについては、部品表５２が予め作
成されている。この部品表５２は、上記のように、パソ
コンの品目データとこれら品目の階層関係を示す部品構
成データとからなっている。部品構成データにおいて
は、ここでは、パソコンを親品目として、かかる親品目
に対する子品目として、メモリ，マザーボード，パソコ
ン筐体，内蔵ＨＤＤなどが示され、また、内蔵ＨＤＤに
は、磁気媒体，アーム，ＨＤＤ筐体といった子品目が従
属する。

【００１０】また、品目データでは、各品目毎に製造Ｌ
Ｔ（部品から当該品目を製造するのに必要な時間）や発
注ＬＴ（当該品目を発注してから納入されるまでに必要
な時間）が設定されている。例えば、図示する部品表５
２では、パソコンは製造ＬＴが１日であり、メモリは発
注ＬＴが５日である、ということになる。

【００１１】以上のＭＰＳと部品表をもとに、ＭＲＰ計
算５３が行なわれ、各品目がいつ、何個必要かといった
ような資材所要量計画５４が得られることになる。

【００１２】ＭＲＰ計算では、以上のような情報をもと
に、部品表の親子関係を考慮し、より製品に近い品目か
ら順に次の５つの計算を行なう。

【００１３】計算（１）：総所要量計算 製品などのＭＰＳもしくは所要量データを読み込み、要
求される量をある期間にまとめ、期間別に製品などの各
子品目の総所要量を算出する。以下の説明では、この期
間を一日とし、日別の計画立案をするものとする。

【００１４】計算（２）：正味所要量計算 当該子品目について、算出された総所要量を在庫や注残
へ引き当て、これら在庫や注残の分を除いた未引当分を
製造もしくは購買に必要な量、即ち、正味所要量とす
る。

【００１５】計算（３）：ロットまとめ 算出された正味所要量をもとに、品目に設定されている
製造もしくは購買活動を行なう際の単位量（ロットサイ
ズ）を用い、オーダに適した数量にまとめる。

【００１６】計算（４）：リードタイム計算 ロットまとめされた数量の納期からリードタイムを差し
引き、該オーダの製造着手日または発注日を算出する。

【００１７】計算（５）：所要量展開 部品表を用いて子品目へと作成したオーダを展開する。
具体的には、オーダの着手日の前日を要求日とし、部品
表の構成数をもとに各子品目の要求量を算出し、各子品
目の所要量データに書き込む。

【００１８】ところで、製造する過程においては、設計
変更により、使用品目の切替えが発生する。特に、緊急
を要する設計変更以外は、通常、在庫を使い終えた時点
で品目の変更が実施される。これについての従来の計算
方法も、前出の「図説ＭＲＰ用語５００選」に記載され
ており、その計算方式は次の通りである。

【００１９】（１）いま、図１２に示すように、製品Ｘ
を構成する部品Ｂを、設計変更により、部品Ｃに変更す
る場合、設計変更前の図１０に示すような部品表におい
て、品目の切替えに関する情報を追加するものである。
図１２に示す設計変更については、図１３に示すよう
に、製品Ｘを親品目、部品Ａ，Ｂを子品目とする図１０
と同様の情報に、設計変更前に必要とする品目（以
下、旧品目という）Ｂを親品目、設計変更後にこれに代
えて必要とする品目（以下、新品目という）Ｃを子品目
とし、また、属性として、旧品目Ｂの在庫をいくつ消化
した時点で新品目Ｃに切り替えるかを示す属性を含む情
報を定義する。ここでは、旧品目Ｂの消化する在庫を
１０個としている。

【００２０】（２）旧品目ＢのＭＲＰ計算において、そ
の正味所要量計算では、上記（１）で定義した在庫数を
越える数を正味所要量とする。

【００２１】（３）旧品目ＢのＭＲＰ計算において、所
要量展開では、旧品目Ｂの正味所要量から子品目の所要
量データを作成する。この結果、新品目Ｃの所要量が算
出される。例えば、旧品目Ｂから新品目Ｃへ切り替える
設計変更の場合、製品Ｘからのオーダ「品目Ｂ、１５
個」とし、新旧品目の切替えを実施する際の旧品目Ｂの
在庫数を「１０個」と定義してＭＲＰ計算を行なうと、
その結果、「品目Ｃ、５個」という新品目Ｃの所要量が
得られる。なお、このとき、旧品目Ｂについて注残があ
ったとしても、これは無視される。

【００２２】（４）設計変更が実際に実施されたなら
ば、旧品目Ｂを部品表から削除し、本来の品目構成に合
わせた定義を行なう。図１３に示す例では、情報で子
品目Ｂが子品目Ｃに変更され、情報が削除される。

【００２３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、近年の製造
業界全体の状況は、市場のグローバル化に伴って生産規
模は拡大し、その結果、部品サプライヤの供給能力が追
いつかない場合が発生する。市場の獲得のためには、部
品の確保が必要条件であり、このため、不足傾向にある
部品に対しては、各製造業者とも競ってその部品のサプ
ライヤの獲得に注力する。従って、注残の解約は、部品
サプライヤとの信頼関係を損ない、その結果、市場獲得
に影響を及ぼす恐れがあるため、非常に困難な状況であ
る。

【００２４】しかし、従来の設計変更に伴う新旧品目の
ＭＲＰ計算方式は、旧品目の在庫情報を基準とし、注残
は考慮されていない。その結果、上記の状況にある部品
について設計変更が発生した場合、旧部品の注残は解約
できず、死蔵化する可能性が高い。

【００２５】本発明の第１の目的は、かかる問題を解消
し、旧品目の注残を考慮して、新旧品目のＭＲＰの立案
を可能とした資材所要量計画の立案方法を提供すること
にある。

【００２６】また、旧品目の注残まで考慮するとなる
と、その注残が存在する期間には、旧品目の正味所要量
が発生する。設計変更をするからには旧品目に何かしら
の問題があり、それを解決するために、新品目に切り替
えるのであって、旧品目の正味所要量は直ぐに新品目に
切り替えたいものである。そこで、旧品目の正味所要量
を新品目に切り替えるとすると、時系列（所要期）に新
旧品目を交互に採用することになる。ところが、製造業
者のリソースの問題で、例えば、品目の切替えに多くの
段取工数が発生するなど、新旧品目の切替えに対して柔
軟な対応が困難な状況にある場合がある。

【００２７】本発明の第２の目的は、かかる問題を解消
し、旧品目の注残が存在する期間に発生する旧品目の正
味所要量に対し、上記のような状況をふまえ、新旧品目
のどちらを採用するか選択できるようにしたＭＲＰの立
案を可能とする資材所要量計画の立案方法を提供するこ
とにある。

【００２８】

【課題を解決するための手段】上記第１，第２の目的を
達成するために、本発明は、製品とその構成部品とを品
目とし、製品の生産中での新旧品目の切替えを伴う製品
の設計変更に基づく各品目の所要量を計算して資材所要
量計画を立案する方法であって、少なくとも設計変更に
より切替対象となる新旧品目とその切替方式とが定義さ
れた設計変更情報と、製品の基準生産計画情報と、品目
間で親子関係を表わす部品表や在庫，注残の各情報とを
入力する入力ステップと、入力ステップで入力された設
計変更情報と部品表の情報とを基に、新旧品目を含む製
品の品目の計算対象となる順序を制御する計算制御ステ
ップと、入力ステップで入力された該基準生産計画情報
と、部品表や在庫，注残の各情報とを用い、設計変更前
の品目について、新たに必要とする数量である正味所要
量を計算する第１の計算ステップと、設計変更により切
替対象となる旧品目に対する新品目については、旧品目
の正味所要量のうちの設計変更情報に定義される切替方
式に応じた正味所要量を該新品目の所要量に切り替える
第２の計算ステップと、第１，第２の計算ステップの結
果を基に、新旧品目を含む各品目の所要量を計算する第
３の計算ステップとを有し、第１〜第３の計算ステップ
による一連の計算を、計算制御ステップが制御する順序
で、各品目毎に行なうものである。

【００２９】上記計算制御ステップは、製品の部品構成
上からみて、品目の計算の実施順序が製品に近い品目か
らより原材料に近い品目へとなるように、かつ設計変更
の対象となる新品目がその旧品目の後になるように制御
する。

【００３０】また、計算制御ステップは、部品表の情報
及び設計変更情報に登録されている品目を判定対象品目
として、 判定対象品目に対して、部品表で親品目が登録されて
いないときには、この判定対象品目を上記一連の計算の
対象品目とし、 判定対象品目に対し、部品表では、親品目が登録され
ているが、この親品目について上記一連の計算が終了し
ているとき、この判定対象品目を上記一連の計算の対象
品目とし、 設計変更情報に設計変更後の新品目として登録されて
いる判定対象品目に対する旧品目について、上記一連の
計算が終了しているとき、この判定対象品目を一連の計
算の対象品目とする判定を行なうものである。

【００３１】そして、上記，，のいずれにも該当
しない判定対象品目は、上記一連の計算の対象外とし、
他の判定対象品目の判定が計算制御ステップでなされた
後、再度計算制御ステップの判定対象品目とし、部品表
と設計変更情報とに登録されている全ての品目につい
て、上記，，のいずれに該当する判定を行なうよ
うにする。

【００３２】新旧品目の切替方式は、設計変更情報に登
録されている旧品目の在庫が使い終えた時点で新品目に
切り替える第１の切替方式と、設計変更情報に登録され
ている旧品目の不足分を新品目で補い、旧品目の注残を
使い終えた時点で新品目に切り替える第２の切替方式
と、設計変更情報に登録されている旧品目の在庫や注残
を使い切るまでは、旧品目を使用し、旧品目の在庫や注
残を全て使い終えた時点で新品目に切り替える第３の切
替方式とであって、これら第１〜第３の切替方式のいず
れかを状況に応じて選択し、設計変更情報に定義可能と
する。

【００３３】ここで、第１の切替方式は、上記の状況が
設計変更情報に登録されている旧品目の注残を容易に解
約可能な状況であるとき、選択される切替方式であり、
第２の切替方式は、上記の状況が設計変更情報に登録さ
れている旧品目の注残の解約は困難であるが、製造リソ
ースが新旧品目の切替に対して柔軟な対応が可能な状況
であるとき、選択される切替方式であり、第３の切替方
式は、上記の状況が設計変更情報に登録されている旧品
目の注残の解約は困難であって、かつ製造リソースの新
旧品目の切替に対する柔軟な対応が不可能な状況である
とき、選択される切替方式である。

【００３４】また、第１の計算ステップは、旧品目の予
め決められた単位期間毎の正味所要量を計算し、第２の
計算ステップは、設計変更情報に登録されている旧品目
に定義されている新旧品目の切替方式を判定する第１の
ステップと、第１のステップで判定された切替方式に応
じた旧品目の単位期間の正味所要量を旧品目と切り替え
る新品目の所要量とする第２のステップとからなるもの
である。

【００３５】そして、第２のステップは、第１のステ
ップで判定された切替方式が第１の切替方式であるとき
には、旧品目の在庫を使い切る単位期間での旧品目の正
味所要量を新品目の所要量として、この単位期間以降の
単位期間の総所要量を新品目の所要量とし、第１のス
テップで判定された切替方式が第２の切替方式であると
きには、旧品目の全ての単位期間での正味所要量を新品
目の所要量とし、第１のステップで判定された切替方
式が第３の切替方式であるときには、旧品目の最後の注
残を使い切る単位期間での正味所要量を新品目の所要量
とし、この単位期間以降の単位期間の総所要量を新品目
の所要量とするものである。

【００３６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
より説明する。

【００３７】本発明は、上記のように、製品の製造過程
において、旧品目の注残が存在する期間に設計変更が必
要となり、これによって新旧品目の切替えが必要となっ
た場合での新旧品目の切替方式を複数種設定し、状況に
応じて、そのうちの１つを選択できるようにしたもので
あるが、まず、図１により、切替方式について説明す
る。

【００３８】ここでは、図１（ａ）に示すように、製品
Ｘが部品Ａ，Ｂから構成され、その製造過程での設計変
更により、部品Ｂが部品Ｃに切り替えられるものとす
る。従って、この場合には、部品Ｂが旧品目、部品Ｃが
これに対する新品目となる。

【００３９】図１（ｂ）は品目（製品）Ｘから品目（部
品）Ｂへの所要量展開を摸式的に示すものであって、品
目Ｘを生産日毎に所定数量生産する場合、生産日の前日
を要求日として、要求する品目Ｂの要求数量を示すもの
である。例えば、製品Ｘは、５／２２（５月２２日、以
下同様）に数量Ｘ＃１だけ生産され、５／２３に数量Ｘ
＃２だけ生産され、……、５／２３に数量Ｘ＃２だけ生
産されるのであるが、５／２２の製品Ｘの生産のため
に、その前日の５／２１に品目Ｂが数量Ｂ＃１だけ要求
され、５／２３の製品Ｘの生産のために、その前日の５
／２２に品目Ｂが数量Ｂ＃２だけ要求され、……、５／
２６の製品Ｘの生産のために、その前日の５／２５に品
目Ｂが数量Ｂ＃５だけ要求されるものである。図示しな
いが、５／２７以降についても同様である。

【００４０】図１（ｃ）は設計変更が生じた場合の品目
Ｂの在庫部品量の日単位の推移を示すものであって、こ
のとき、注残があるものとしている。いま、５／２１に
上向き矢印の大きさで示す数量の品目の在庫があるとす
ると、この５／２１では、図１（ｂ）で示す要求数量Ｂ
＃１（下向き実線矢印の大きさ）があると、在庫がその
分減少する。次の５／２２には、図１（ｂ）で示す要求
数量Ｂ＃２（下向き実線矢印の大きさ）があるが、これ
によって品目Ｂの在庫がなくなったものとする。そこ
で、注残があるとしても、納品されない場合には、５／
２３は品目Ｂの在庫がないため、これが不足し、５／２
４の製品Ｘの生産に品目Ｂが不足とする。また、５／２
４には、品目Ｂの注残が納品され（上向き矢印の大き
さ）、これによって５／２５での数量Ｘ＃４の製品Ｘの
生産に必要な品目Ｂの数量Ｂ＃４（下向き実線矢印）が
まかなわれるものとする。しかし、５／２５には、在庫
も注残もなくなる。

【００４１】図１（ｄ）は以上のように製品Ｘの生産が
行なわれる場合の新旧品目の切替方式を示すものであっ
て、ここでは、切替方式１，２，３の３方式について説
明する。但し、このような切替えがあるときには、品目
Ｂから切り替えられる新品目Ｃは、発注されて既に在庫
があり、また、製品Ｘの生産に支障が来さない納期で注
残があるものとする。また、設計変更がなされるときに
は、旧品目Ｂの新たな発注はなされないことはいうまで
もない。

【００４２】切替方式１は、旧品目Ｂの在庫を使い切る
とともに、新品目Ｃへ切り替える方式である。この場
合、旧品目Ｂの注残は考慮に入れない。図１（ｃ）に示
す品目Ｂの数量推移の場合、５／２２での数量Ｂ＃２の
要求で旧品目Ｂの在庫はなくなるので、５／２３から新
品目Ｃが使用されることになる。この切替方式１は、従
来の切替方式と同様であるが、旧品目Ｂの注残を容易に
解約できる場合に採用する。

【００４３】切替方式２は、旧品目Ｂについて、注残が
存在するが、その納品が間に合わず、これによって旧品
目Ｂの在庫が不足したときに、これを新品目Ｃで補うよ
うにするものである。旧品目Ｂが注残も含めてなくなる
と、新品目Ｃに完全に切り替えられるようにする。図１
（ｃ）に示す旧品目Ｂの数量推移の場合、５／２３で旧
品目Ｂが不足し、５／２５から旧品目Ｂが注残も含めて
なくなるから、５／２３での旧品目Ｂの不足分を新品目
Ｃで補い、５／２５からは新品目Ｃのみを使用すること
になる。この切替方式２は、旧品目Ｂの注残の解約が困
難な状況にあり、かつ製造業者側のリソースは新旧品目
の切替えに柔軟に対応できる場合に採用する。

【００４４】切替方式３は、旧品目Ｂについて、注残も
含めて旧品目Ｂを使い終えてから新品目Ｃに切り替える
ようにするものである。図１（ｃ）に示す品目Ｂの数量
推移の場合、５／２３で旧品目Ｂが不足しても、５／２
４に最後の注残が納品されてこれを使い切り、在庫が全
くなくなる５／２５から新品目Ｃを使用することにな
る。この切替方式３は、旧品目Ｂの注残の解約が困難な
状況にあり、かつ製造業者側のリソースが新旧品目の切
替えに柔軟に対応できない場合に採用する。

【００４５】このように、設計変更を実施する時点での
状況に合わせて、３つの新旧品目の切替方式１，２，３
のいずれかを選択し、ＭＲＰ計算を行なってＭＲＰを立
案する。

【００４６】この実施形態でのＭＲＰ計算方式は、従来
のＭＲＰ計算方式で用いる情報、即ち、ＭＰＳ，部品
表，在庫，注残に加え、上記の新旧品目の切替方式の情
報を用いるものである。また、この実施形態で用いる部
品表には、品目の親子関係は定義されるが、図１３に示
す従来の部品表での新旧品目の関係情報は定義されな
い。

【００４７】いま、図２に示すように、設計変更前で
は、生産する製品Ｘが部品Ａ，Ｂから構成されるものと
して、設計変更により、部品Ｂが部品Ｃに切り替えられ
るものとし、かつこの部品Ｃが部品Ｄ，Ｅからなるもの
とすると、このときの部品表１は図３に示すようにな
る。製品Ｘと部品Ａ，Ｂとは親子関係にあるから、親品
目Ｘに対して子品目Ａ，Ｂの関係が定義される。また、
部品Ｃと部品Ｄ，Ｅとは親子関係にあるから、親品目Ｃ
に対して子品目Ｄ，Ｅの関係１ａが定義される。なお、
図１（ａ）に示すように、部品Ｂと切り替えられる新部
品Ｃが単体の部品である場合には、図３に示す部品表１
では、品目Ｃに関する定義はなされない。

【００４８】図４は図２に示す設計変更に対する設計変
更情報２を示す図であり、設計変更に際して切り替えら
れる品目とその切替方式が定義される。

【００４９】上記のように、旧品目Ｂから新品目Ｃへの
切替方式は、その切替え時点での状況に合わせて設定さ
れるものであって、状況及び切替方式の設定は以下の通
りである。図４（ａ）は部品Ｂの注残を容易に解約可能
である場合の例であって、この場合には、切替方式１を
示すコードを設定する。図４（ｂ）は部品Ｂの注残の解
約が困難であるが、製造リソースが部品Ｂから部品Ｃ
へ、部品Ｃから部品Ｂへの切替えに対して柔軟な対応が
可能である場合の例であって、この場合には、切替方式
２を示すコードを設定する。図４（ｃ）は部品Ｂの注残
の解約が困難であり、しかも、製造リソースが部品Ｂか
ら部品Ｃへ、部品Ｃから部品Ｂへの切替えに対して柔軟
な対応が可能でない場合の例であり、この場合には、切
替方式３を示すコードを設定する。

【００５０】また、必要に応じて「その他の属性」を設
定する。例えば、どの親品目に対しても、新部品Ｃは旧
部品Ｂより一律の比率で構成数が変化するならば、その
比率を、もしくは親品目毎に構成数が異なるのであれ
ば、親品目と合わせて差分を設定することになる。

【００５１】図５はこの実施形態を実行する計算装置の
概略構成を示すブロック図であり、３はＣＰＵ（中央処
理ユニット）、４はＲＯＭ（リード・オン・メモリ）、
５はＲＡＭ（ランダム・アクセス・メモリ）、６は表示
装置、７は入力装置、８はバスである。

【００５２】同図において、この計算装置は、ＣＰＵ３
やＲＯＭ４，ＲＡＭ５，入力装置７，表示装置６などが
バス８を介して接続された構成をなしている。ＲＯＭ４
は、記録媒体などからなり、計算のための各種プログラ
ムや各種データなどを格納しており、入力装置７の操作
に応じて所望のプログラムを読み出してＣＰＵ３に供給
する。ＣＰＵ３は、この供給されたプログラムのもと
に、ＲＡＭ５を用いて所定の計算処理を行なう。入力装
置７は、ユーザの操作に応じて各種の動作指令を入力し
たり、各種の資材所要量の計算などに必要なデータ、即
ち、上記の基準生産計画（ＭＰＳ），在庫，注残といっ
た情報や図３で説明したような部品表のデータ、図４で
説明したような設計変更情報を入力するためのものであ
る。かかる情報の入力のための画面（この画面を見なが
ら、これら各種の情報を入力する）や計算結果としての
資材所要量計画の画面などが表示される。

【００５３】次に、かかる計算装置を用いたこの実施形
態による資材所要量計画の立案方法の一実施形態につい
て説明する。図６はかかる実施形態を示すフローチャー
トである。

【００５４】図５に示す計算装置に以上のデータを入力
して計算を指示すると、ＣＰＵ３はＲＯＭ４のプログラ
ムに従って図６に示すＭＲＰ計算を行なう。かかる計算
においては、計算制御（ステップ１００）により、図３
に示すような部品表１と図４に示すような設計変更情報
２とに基づき、部品表１に定義される品目について、夫
々の計算の順番が決められる。そして、決められた順番
の最初の品目から順にＭＲＰ計算が行なわれるのである
が、このＭＲＰ計算としては、先に説明した従来のＭＲ
Ｐ計算に所要量切替計算（ステップ２００）が追加され
たものであり、従って、総所要量計算，正味所要量計
算，所要量切替計算（ステップ２００），ロットまと
め，リードタイム計算，所要量展開の各計算が行なわれ
る。ここで、このＭＲＰ計算を受ける品目の順番は、部
品構成上、より製品に近い品目から順に原材料に近い品
目へと計算が進み、かつ旧品目の後に新品目の計算が行
なわれるようにする。

【００５５】図７は図６における計算制御（ステップ１
００）の一具体例を示すフローチャートであって、計算
対象品目の決定判断を行なうものである。以下では、図
２に示す部品構成の製品Ｘを対象とし、図３に示す部品
表１及び図４に示す設計変更情報２を用いた場合につい
て説明する。

【００５６】同図において、まず、部品表１から未計算
の品目を判定対象品目に選び（ステップ１０１）、この
判定対象品目に親品目があるか否かを部品表１から判断
する（ステップ１０２）。いま、判定対象品目が製品Ｘ
とすると、これに対する親品目がないから、これを計算
対象として登録し、図３に示すＭＲＰ計算を実行する
（ステップ１０３）。このＭＲＰ計算が終了すると、こ
の旨が、例えば、部品表１に登録される。判定対象品目
が、例えば、部品Ａのように、親品目が存在するもので
ある場合には（ステップ１０２）、全ての親品目がＭＲ
Ｐ計算を終了しているか否か、例えば、部品表１の内容
から判定し（ステップ１０４）、１つでも親品目が計算
終了していなければ、ＭＲＰ計算の対象としては登録さ
れない（ステップ１０６）。全ての親品目がＭＲＰ計算
を終了している場合には、この判定対象品目が設計変更
情報２に新品目として登録されているかどうかを判定し
（ステップ１０５）、新品目として登録されていない場
合には、計算対象として登録し、図３に示すＭＲＰ計算
を実行する（ステップ１０７）。新品目として登録され
ているときには、この新品目に対する旧品目（例えば、
図４において、新品目Ｃに対する旧品目Ｂ）がＭＲＰ計
算を終了しているかどうかを判定し（ステップ１０
８）、計算済みであれば、この判定対象品目は計算対象
として登録されてＭＲＰ計算が実行され（ステップ１０
９）、計算済みでなければ、計算対象として登録されな
い（ステップ１１０）。

【００５７】１つの判定対象品目について以上の処理が
行なわれ、これが計算対象として登録されたり（ステッ
プ１０３，１０７，１０９）、登録されなかったり（ス
テップ１０６，１１０）すると、次の判定対象品目が決
められ（ステップ１０１）、この判定対象品目について
同様の処理がなされる。そして、このような処理が部品
表１に登録されている全ての品目について行なわれるこ
とにより、これら品目についての図３に示すＭＲＰ計算
が実行されることになる。

【００５８】ここで、図２に示す部品構成の場合、製品
Ｘは、その親品目がないから、ステップ１０２の判定で
これが計算対象として登録される（ステップ１０３）。
旧品目である部品Ａ，Ｂは、これらの親品目Ｘが既にＭ
ＲＰ計算を終了している場合に限り（ステップ１０４，
１０５）、計算対象として登録される（ステップ１０
７）。新部品Ｃは、これに対する旧品目Ｂが既にＭＲＰ
計算を終了している場合に限り（ステップ１０８）、計
算対象として登録される（ステップ１０９）。子品目
Ｄ，Ｅは、これらの親品目Ｃが既にＭＲＰ計算を終了し
ている場合に限り（ステップ１０４，１０５）、計算対
象として登録される（ステップ１０７）。従って、以上
の処理によると、図２に示す部品構成では、製品Ｘ→部
品Ａ→部品Ｂ→部品Ｃ→部品Ｄ→部品Ｅの順でＭＲＰ計
算がなされることになる。但し、部品Ａ，Ｂの計算順序
や部品Ｄ，Ｅの計算順序は、逆になる場合もある。

【００５９】図６において、以上のような計算制御（ス
テップ１００）計算対象として登録された品目につい
て、従来のＭＲＰ計算方式と同様の総所要量計算，正味
所要量計算が行なわれ、その後、所要量切替計算（ステ
ップ２００）が行なわれる。このステップ２００では、
設計変更情報２に定義された切替方式に従って、旧品目
の所要量を新品目へ切り替える。そして、従来のＭＲＰ
計算方式と同様のロットまとめ，リードタイム計算，所
要量展開が行なわれ、この品目についてのＭＲＰ計算が
終了する。かかるＭＲＰ計算が、計算制御（ステップ１
００）で指定する順序で、全ての品目について繰り返し
実施される。全ての品目について計算が終了すると、Ｍ
ＲＰ計算処理が終了する。

【００６０】図８は図６における所要量切替計算（ステ
ップ２００）の一具体例を示すフローチャートである。

【００６１】まず、図８（ａ）において、図７に示す計
算制御ステップ１００により計算対象として登録された
品目（以下、当該品目という）が、図４に示すような設
計変更情報２において、旧品目として登録されていると
き、この所要量切替計算の対象となる（ステップ２０
１）。これ以外の品目については、この所要量切替計算
の対象とはならず、次のロットまとめ（図６）へと処理
を進める。当該品目が設計変更情報２で旧品目として登
録されている場合には、この当該品目に対して設計変更
情報２で定義された切替方式を参照し、また、当該品目
に対して設計変更情報２で登録されている新品目を切替
対象新品目として、この切替方式に基づく新旧品目の切
替えができるようにする（ステップ２０２）。

【００６２】ここで、図４に示す設計変更情報２を例と
して説明すると（この場合、当該品目は部品Ｂとなり、
切替対象新品目は品目Ｃとなる）、設計変更情報２が図
４（ａ）に示すものである場合には、ステップ２０２に
おいて、この設計変更情報２の内容から、定義されてい
る切替方式は切替方式１と判定する。この場合には、図
４（ｂ）において、当該品目Ｂについて、在庫に引き当
てた所要量データのうち、所要期が最も未来のものを切
替基準所要量として登録する（ステップ２０３）。図１
を例にすると、当該品目Ｂの総所要量Ｂ＃２がこの場合
の切替基準所要量となる。そして、この切替基準所要量
Ｂ＃２のうちの正味所要量を切替対象新品目Ｃの所要量
データへ書き換える。即ち、当該品目Ｂの切替基準所要
量として「正味所要量：１０」が設定されている場合に
は、切替対象新品目Ｃの所要量データとして「１０」を
追加し、当該品目Ｂの正味所要量を０とする（ステップ
２０４）。図１を例にすると、当該品目Ｂの「Ｂ＃２」
の正味所要量が書換え対象となるが、その正味所要量は
「０」であるため、書換えは発生しない。さらに、切替
基準所要量以降に発生している当該品目Ｂの総所要量
も、切替対象新品目Ｃの所要量データへ書き換える（ス
テップ２０５）。図１を例にすると、当該品目Ｂの総所
要量Ｂ＃３，Ｂ＃４，Ｂ＃５が切替対象新品目Ｃの所要
量データへ書き換えられる。

【００６３】この結果、在庫を使い終えるまでは当該品
目（旧品目）Ｂを採用し、これを使い終えた後には、新
品目Ｃを採用する所要量計画が立案されることになる。

【００６４】設計変更情報２が図４（ｂ）に示すもので
ある場合には、ステップ２０２において、この設計変更
情報２の内容から、定義されている切替方式は切替方式
２と判定する。この場合には、図４（ｃ）において、当
該品目Ｂの正味所要量の全てを切替対象新品目Ｃの所要
量データへ書き換える（ステップ２０６）。図１を例に
すると、当該品目Ｂの正味所要量は、不足が発生してい
る数量Ｂ＃３，Ｂ＃５であり、これらを切替対象新品目
Ｃの所要量データへ書き換える。

【００６５】その結果、在庫分や注残分は当該品目（旧
品目）Ｂを採用し、在庫や注残では賄えない分に切替対
象新品目Ｃを採用する。即ち、注残を解約することのな
い所要量計画が立案されることになる。

【００６６】設計変更情報２が図４（ｃ）に示すもので
ある場合には、ステップ２０２において、この設計変更
情報２の内容から、定義されている切替方式は切替方式
３と判定する。この場合には、図４（ｄ）において、最
遅納期の注残に引き当てた所要量データのうち、所要期
が最も未来のものを切替基準所要量として登録する（ス
テップ２０７）。図１を例とすると、当該品目の注残の
納入量Ｂ＃４が最遅納期の注残のものとすると、この納
入量Ｂ＃４を切替基準所要量となるものである。そし
て、当該品目Ｂのこの切替基準所要量のうちの正味所要
量を切替対象新品目Ｃの所要量データへ書き換える（ス
テップ２０８）。図１を例にすると、注残の納入量Ｂ＃
４の正味所要量が書換えの対象となるが、この正味所要
量は「０」であるため、書換えは発生しない。さらに、
切替基準所要量以降に発生している当該品目Ｂの総所要
量も切替対象新品目Ｃの所要量データへ書き換える（ス
テップ２０９）。図１を例にすると、当該品目Ｂの総所
要量Ｂ＃５も、切替対象新品目Ｃの所要量データへ書き
換える。

【００６７】この結果、最遅納期の注残を使い終えるま
では、当該品目（旧品目）Ｂを採用し、これを使い終え
た後では、切替対象新品目Ｃを採用する。従って、注残
を解約することのなく、かつ品目の新旧切替えを頻繁に
行なうことのない所要量計画が立案されることになる。

【００６８】以上のように、この実施形態では、計画業
務において、設計変更の対象となる品目の状況に適した
新旧品目の所要量切替方式を選択して、ＭＲＰ計算を実
施する。その計算結果である資材所要量計画を基に、資
材部門に対する発注指示や製造現場に対する製造指示を
作成する。これらの部門は、この指示に従って業務を実
施する。設計変更の実施後には、新旧品目に関して定義
された部品表や設計変更情報などの更新を行なう。

【００６９】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によると、
設計変更を行なう対象品目の状況に適した新旧品目の所
要量切替方式を選択することができ、選択した切替方式
に基づいた資材所要量計算を実施するが可能となる。そ
して、その計算結果に基づいて資材発注や製造業務を実
施することにより、旧品目の死蔵化を防止することがで
き、また、製造効率の向上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に用いる設計変更に伴う新旧部品切替方
式の概念図である。

【図２】設計変更を伴う製品の部品構成の一具体例を示
す図である。

【図３】図２に示した製品に対する本発明のＭＲＰ計算
方式に用いる部品表の一具体例を示す図である。

【図４】図２に示した製品に対する本発明のＭＲＰ計算
方式に用いる設計変更情報の一具体例を示す図である。

【図５】本発明によるＭＲＰ計算方式を用いる計算装置
の一具体例の要部構成を示すブロック図である。

【図６】本発明による資材所要量計画の立案方法の一実
施形態を示すフローチャートである。

【図７】図６におけるステップ１００の一具体例を示す
フローチャート図である。

【図８】図６におけるステップ２００の一具体例を示す
フローチャート図である。

【図９】製品の部品構成の一例を示す図である。

【図１０】図９に示す製品に対する従来の資材所要量計
画の計算方式に用いる部品表の定義例を示す図である。

【図１１】資材所要量計画（ＭＲＰ）の該略を示す図で
ある。

【図１２】設計変更を伴う製品の部品構成の一例を示す
図である。

【図１３】図１２に示す製品に対する従来の資材所要量
計画の計算方式に用いる部品表の定義例を示す図であ
る。

【符号の説明】

１ 部品表 ２ 設計変更情報

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 立石 淳 神奈川県横浜市戸塚区吉田町292番地 株 式会社日立製作所生産技術研究所内 (72)発明者 佐々木 秀行 神奈川県横浜市戸塚区戸塚町5030番地 株 式会社日立製作所ソフトウェア事業部内 Ｆターム(参考） 3C100 AA65 BB02 BB03 BB05 BB36

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 製品とその構成部品とを品目とし、該製
   品の生産中での新旧品目の切替えを伴う該製品の設計変
   更に基づく該各品目の所要量を計算して資材所要量計画
   を立案する方法であって、 少なくとも設計変更により切替対象となる新旧品目とそ
   の切替方式とが定義された設計変更情報と、該製品の基
   準生産計画情報と、品目間での親子関係を表わす部品表
   や在庫，注残の各情報とを入力する入力ステップと、 該入力ステップで入力された該設計変更情報と該部品表
   の情報とを基に、新旧品目を含む該製品の品目の計算対
   象となる順序を制御する計算制御ステップと、 該入力ステップで入力された該基準生産計画情報と、該
   部品表や在庫，注残の各情報とを用い、設計変更前の品
   目について、新たに必要とする数量である正味所要量を
   計算する第１の計算ステップと、 設計変更により切替対象となる旧品目に対する新品目に
   ついては、該旧品目の正味所要量のうちの該該設計変更
   情報に定義される切替方式に応じた正味所要量を該新品
   目の所要量に切り替える第２の計算ステップと、 該第１，第２の計算ステップの結果を基に、新旧品目を
   含む各品目の所要量を計算する第３の計算ステップとを
   有し、該第１〜第３の計算ステップによる一連の計算
   を、該計算制御ステップが制御する順序で、該各品目毎
   に行なうことを特徴とする資材所要量計画の立案方法。
2. 【請求項２】 請求項１において、 前記計算制御ステップは、前記製品の部品構成上からみ
   て、品目の計算の実施順序が製品に近い品目からより原
   材料に近い品目へとなるように、かつ設計変更の対象と
   なる新旧品目がその旧品目の後になるように制御するこ
   とを特徴とする資材所要量計画の立案方法。
3. 【請求項３】 請求項２において、 前記計算制御ステップは、前記部品表の情報及び前記設
   計変更情報に登録されている品目を判定対象品目とし
   て、 判定対象品目に対して、前記部品表で親品目が登録さ
   れていないときには、該判定対象品目を前記一連の計算
   の対象品目とし、 判定対象品目に対し、前記部品表で親品目が登録され
   ているが、該親品目について前記一連の計算が終了して
   おり、かつ該判定対象品目が前記設計変更情報に設計変
   更前の旧品目として登録されているときにのみ、該判定
   対象品目を前記一連の計算の対象品目とし、 前記設計変更情報に設計変更後の新品目として登録さ
   れている判定対象品目に対する旧品目について、注残分
   も含めて前記一連の計算が終了しているとき、該判定対
   象品目を前記一連の計算の対象品目とする判定を行なう
   ことを特徴とする資材所要量計画の立案方法。
4. 【請求項４】 請求項３において、前記，，のい
   ずれにも該当しない判定対象品目は、前記一連の計算の
   対象外とし、他の判定対象品目の判定が前記計算制御ス
   テップでなされた後、再度前記計算制御ステップの判定
   対象品目とし、前記部品表と前記設計変更情報とに登録
   されている全ての品目について、前記，，のいず
   れに該当する判定を行なうことを特徴とする資材所要量
   計画の立案方法。
5. 【請求項５】 請求項１〜４のいずれか１つにおいて、 前記新旧品目の切替方式は、 前記設計変更情報に登録されている旧品目の在庫が使い
   終えた時点で新品目に切り替える第１の切替方式と、 前記設計変更情報に登録されている旧品目の不足分を新
   品目で補い、該旧品目の注残を使い終えた時点で新品目
   に切り替える第２の切替方式と、 前記設計変更情報に登録されている旧品目の在庫や注残
   を使い切るまでは、 該旧品目を使用し、該旧品目の在庫や注残を全て使い終
   えた時点で新品目に切り替える第３の切替方式とであっ
   て、これら第１〜第３の切替方式のいずれかを状況に応
   じて選択し、前記設計変更情報に定義可能としたことを
   特徴とする資材所要量計画の立案方法。
6. 【請求項６】 請求項５において、 前記第１の切替方式は、前記状況が前記設計変更情報に
   登録されている旧品目の注残を容易に解約可能な状況で
   あるとき、選択される切替方式であり、 前記第２の切替方式は、前記状況が前記設計変更情報に
   登録されている旧品目の注残の解約は困難であるが、製
   造リソースが新旧品目の切替に対して柔軟な対応が可能
   な状況であるとき、選択される切替方式であり、 前記第３の切替方式は、前記状況が前記設計変更情報に
   登録されている旧品目の注残の解約は困難であって、か
   つ製造リソースの新旧品目の切替に対する柔軟な対応が
   不可能な状況であるとき、選択される切替方式であるこ
   とを特徴とする資材所要量計画の立案方法。
7. 【請求項７】 請求項５または６において、 前記第１の計算ステップは、旧品目の予め決められた単
   位期間毎の正味所要量を計算し、 前記第２の計算ステップは、 前記設計変更情報に登録されている旧品目に定義されて
   いる新旧品目の前記切替方式を判定する第１のステップ
   と、 該第１のステップで判定された切替方式に応じた該旧品
   目の単位期間の正味所要量を前記旧品目と切り替える新
   品目の所要量とする第２のステップとからなることを特
   徴とする資材所要量計画の立案方法。
8. 【請求項８】 請求項７において、 前記第２のステップは、 前記第１のステップで判定された切替方式が前記第１
   の切替方式であるときには、前記旧品目の在庫を使い切
   る単位期間での前記旧品目の正味所要量を前記新品目の
   所要量として、該単位期間以降の単位期間の総所要量を
   新品目の所要量とし、 前記第１のステップで判定された切替方式が前記第２
   の切替方式であるときには、前記旧品目の全ての単位期
   間での正味所要量を新品目の所要量とし、 前記第１のステップで判定された切替方式が前記第２
   の切替方式であるときには、前記旧品目の最後の注残を
   使い切る単位期間での正味所要量を前記新品目の所要量
   とし、該単位期間以降の単位期間の総所要量を新品目の
   所要量とすることを特徴とする資材所要量計画の立案方
   法。