JP2006202038A - 生産スケジューリングシステム - Google Patents

Abstract

【課題】 外乱の影響を少なくすることができるスケジューリングシステムを提供する
【解決手段】 製品の一時間あたりの生産量及び複数の稼動パターンの情報に関する基礎情報を有し、在庫数及び需要予想数が入力情報として入力されたときに、前記基礎情報及び前記入力情報から、生産計画を立案する生産スケジューリングシステムである。製品ごとの需要予想数の情報が入力された時に、所定期間内の前記製品ごとの生産数量を算出し、算出された生産数量の前記製品を製造するのに必要な生産時間を前記需要予想数の情報に基づいて決定し、当該生産時間に基づいて、前記製品ごとの前記所定期間内における製品の生産が完了する製品納期日を、前記製品の在庫数が所定の条件となるように複数日に割り当てて決定し、製品納期日を超えないで前記製品を生産できる勤務時間よりも多くなるように稼動パターンを選択する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、工場の生産管理において、生産される製品の需要に連動して生産日程及び勤務パターンをスケジューリングするための生産スケジューリングシステムに関する。

従来、一または複数の生産設備を有し、この生産設備で複数の製品品種を生産する工場などでは、時間軸上にそれぞれの生産設備でどの製品品種の生産を行うかを計画することが必要であり、製品の生産工程で製品をどのような生産体制で生産すべきかを予め決められた所定期間（例えば、１ヶ月）ごとに決定する生産管理が重要である。工場では、このための支援装置としてコンピュータ化された生産計画のスケジューリング装置が知られている。この装置は、例えば、１ヶ月ごとに、予想される商品需要の情報に基づいて、生産日程のスケジューリングを行い、その決められた生産日程に基づいて決定するシステムである。

この生産スケジューリングシステムは、図１１に示すように、予め決められた所定期間後との需要予測を行い、生産すべき数量と生産のリソース・能力に関する情報を入力として与えると、設備的、人員的、品質的などの各種制約条件を充足するような日々の生産日程を出力するものである。そして、出力された生産日程の情報に基づいて、生産管理部門の担当者は、生産指示を行い人員の手配を生産部門に行うと共に、資材調達を材料メーカーに行い、生産ラインを稼動させる。

このような生産計画の立案は工場の管理者の重要な職務であり、旧くは机上でさまざまな試行錯誤により行われたものである。しかし、製品の多様化、それに伴う材料の種類の増加、製造工程の複雑化、需要動向に対する速やかな対応などが必要になり、コンピュータを利用した支援装置が開発された。このような支援装置によれば、数ケ月後の生産計画についてもその生産設備が合理的に稼働するように即座に立案することが可能であり、需要動向が変化した場合にも生産設備の稼働率を低下させることなく速やかに対応することが可能になった。

この生産日程のスケジューリングを行う具体的なシステムについては、例えば、特開平５−１８１８７１号公報（特許文献１）などに開示されている。

このシステムは、逐次的に持ち込まれる製品品種および数量について、材料の少なくとも一部が未供給であるときに、その材料の利用可能日および供給可能な予定量を時間軸上で演算し、これに基づき着目する製品品種について最早生産可能日を演算するものであり、材料の供給条件に制約がある場合でも、合理的な生産計画を立案でき、逐次的に注文が持ち込まれた状況で部品の生産を行う下請け企業の生産合理化を図ることができるものである。
特開平５−１８１８７１号公報

しかし、この生産スケジューリングシステムは、日々変動する商品需要に対応することができない。すなわち、日々変動する商品需要に合わせて決定された稼働パターンを柔軟に変更する必要がある。すなわち、所定期間ごと（月ごと）に予め決められたスケジュールシフトを変更する必要がある。

この点について、上記システムでは、日程展開にのみ着目し、材料の在庫量及び材料の入庫予定から時間軸上でいつどれだけの材料が供給可能になるかを演算し、着目する製品品種について最早生産可能日を演算するものである。したがって、どのように生産数量を決定するのかなど、その他の決定事項は、担当者が経験に基づいて行うしかないという状況であった。また、日程展開自体も、ＥＶＡ、資本コストの定義がまだされていなかった状況下、在庫、切り替え、人件費を一次元のコストに定式化し、その評価軸に基づいて最適解を探索していという状況であった。すなわち、よく分らない評価軸で経験に基づいて最適解を模索していたというのが現状であった。

このような条件で生産管理を行うことにより日程展開に与える需要変動などの外乱要素の割合が大きく、生産スケジューリングシステムにより決定された日程展開は、実情に沿わないという場合が多かった。

本発明はこのような背景になされたものであり、明確な評価軸を持たせて、外乱の影響を少なくすることができる生産スケジューリングシステムを提供することである。

本発明は、上記技術的課題を解決するために、以下の構成の生産スケジューリングシステムを提供する。

本発明の第１態様によれば、一の生産設備について生産可能な製品の品種、前記製品の一時間あたりの生産量、及びその一日あたりの勤務時間数が異なる複数の稼動パターンの情報が予め基礎情報として記憶する記憶手段と、その生産設備で生産すべき製品ごとの下限値及び上限値の在庫数及び需要予想数に関する情報が入力情報として入力される入力手段とを有し、前記基礎情報及び前記入力情報から前記生産設備について、所定期間内における時間軸に対する生産計画を立案する生産スケジューリングシステムであって、
前記製品ごとの需要予想数の情報が入力された時に、前記在庫数及び需要予想数に関する情報に基づいて、所定期間内の前記製品ごとの生産数量を算出する生産数量算出手段と、
前記生産数量算出手段により算出された生産数量の前記製品を製造するのに必要な生産時間を前記需要予想数の情報に基づいて決定する生産時間演算手段と、
生産時間演算手段により決定された生産時間に基づいて、前記製品ごとの前記所定期間内における前記各製品の生産が完了する製品納期日を、前記製品の在庫数が下限在庫と上限在庫の間となるように、複数日に割り当てて決定する生産日決定手段と、
前記生産日決定手段により演算された製品納期日を超えないで前記製品を生産できる勤務時間よりも多くなるように、前記所定期間内の個々の日について前記稼動パターンの情報からどの稼動パターンを選択すべきかを割り当て決定する稼動パターン選択手段と、を備えることを特徴とする、生産スケジューリングシステムを提供する。

本発明の第２態様によれば、前記生産日決定手段は、一回の製造により製造される製品のバッチサイズの情報に基づいて、前記在庫が上限在庫を超えないように前記製造日程を割り当てることを特徴とする、第１態様の生産スケジューリングシステムを提供する。

本発明の第３態様によれば、前記バッチサイズは、前記製品を製造する製造設備の一回の製造量に基づいて定められる製品の包装個数として決定されることを特徴とする、第２態様の生産スケジューリングシステムを提供する。

本発明の第４態様によれば、前記基礎情報として、前記それぞれの稼働パターンでの勤務により発生する一日あたりの人件費の情報を備え、
前記稼働パターン選択手段は、前記所定期間の人件費が最も安くなるように前記稼働パターンを選択することを特徴とする、第１から第３態様のいずれか１つの生産スケジューリングシステムを提供する。

本発明の第５態様によれば、前記基礎情報として、前記生産設備で生産される製品品種の切り替えに要する時間に関する情報を備え、
前記製造生産日決定手段は、前記生産数量算出手段により算出された前記製品の生産数量よりも少なくならない範囲で、切り替え回数が最も多くなるように前記製造日程を割り当てることを特徴とする、第１から第４態様のいずれか１つの生産スケジューリングシステムを提供する。

本発明の第６態様によれば、前記所定期間は、前記需要予想数の情報が入力された翌日から３ヶ月であることを特徴とする、第１から第５態様のいずれか１つの生産スケジューリングシステムを提供する。

本発明によれば、現在から将来にわたって予測される販売量に基づいて在庫量を算出し、当該在庫量を確保するために所定期間（例えば３ヶ月）の間に必要な勤務時間を基準として稼働パターンを組み合わせることにより、勤務形態を調整することとなるため、在庫溢れ及び欠品を生じさせることなく、また、流動的な稼働パターンの選択処理を行うことができる。

また、一回の製造により製造される製品のバッチサイズに基づいて、在庫が上限在庫を超えないように製造日程を割り当てることにより、製品の生産量を容易にすることができる。

また、１つのラインにより他品種の製品を製造する場合において、製造する製品を切り替える場合には、当該切り替えに必要な時間を加算して所定期間内に必要とされる勤務時間を算出することにより、製品を製造するのに必要な時間を誤差なく算出することができる。

以下、本発明の一実施形態に係る生産スケジューリングシステムについて、図面を参照しながら説明する。

図１は、本発明の実施形態にかかる生産スケジューリングシステムの構成を示すブロック図である。本生産スケジューリングシステムは、製品の生産工場において用いられる生産設備の稼働スケジュールを計画するものである。本実施形態では、具体的な生産設備として、複数の材料（中間体）を配合して、シャンプー、リンス、ボディソープなどを生産すると共に、当該製品を製品によって予め決められた分量で所定の容器に充填し、梱包して出荷可能な出荷形態にまで製造する製造ラインにおける稼動パターンを決定する場合を例として説明する。以下、生産スケジューリングシステムの具体的構成を説明するが、下記構成は、本生産スケジューリングシステムが用いられる生産設備における処理を行う例としての構成である。

図１において、このシステム１０は、稼働日程のスケジューリングが行われる生産設備が設置されている工場１に設けられた管理サーバ３と管理サーバ３に接続された操作端末４、及び製品の配送センタ（流通拠点）８に設けられ工場１の管理サーバ３とネットワーク７で接続された、在庫管理端末９とを備える。ネットワーク７としては、インターネットを用いることができるが、当該システム１０のための専用回線を用いてもよい。

倉庫８は、工場で生産された製品を在庫として貯蔵しておき、注文に応じて製品を配送する工場とは別の場所に設けられた設備であり、また、各倉庫８の製品ごとの在庫数を管理しておくのが在庫管理端末９である。なお、倉庫には、単に製品を貯蔵するための倉庫及び商品を全国に流通させるための流通拠点も含まれる。

管理サーバ３は、記憶装置５、演算処理装置６を備える。操作端末２は、以下に説明する生産設備の稼働スケジューリングを行うために、各種情報の入力などを行い、管理サーバ３に格納されているデータを利用してスケジューリングなどの処理を行う。管理サーバ３により処理された情報は、操作端末２に接続された出力装置４から出力され、紙面上への計画帳表出力、印字出力、磁気ディスク出力、光ディスク出力、その他このスケジューリング装置によって作成された計画を利用または評価するために便利な出力形態で出力する。

管理サーバ３の演算処理装置６に接続された記憶装置５には生産スケジューリングシステムとしてのプログラムや各種データベースが格納される。

図２は、図１の管理サーバ３の演算処理装置を機能的に分類した機能ブロック図である。図３は、図１の管理サーバ３の記憶装置の構成を示すブロック図である。演算処理装置６は、図３に示す記憶装置５のスケジューリングデータベース２０及び各種データに基づいて生産スケジューリングシステム１の制御演算を行うものであり、機能的には、生産数量演算部１１、生産時間演算部１２、製造日程割り当て部１３、稼動パターン選択部１５、その他の演算部１６に分かれ、ＣＰＵによって構成される。

記憶装置５は、図３に示すように、スケジューリングデータベース２０、在庫データベース２１、計画マスタデータベース２２、生産計画データベース２３、勤務決定処理データベース２４を格納する。なお、図示しないが、システムプログラムも格納されている。

スケジューリングデータベース２０は、製品マスタ２５、設備稼動パターンマスタ２６、稼働パターンマスタ２７のデータを備えている。製品マスタ２５は、生産設備によって製造される製品に関するデータであり、製品コード、製品名称、製品タイプ、梱包単位、生産パターン、生産に用いられる中間体などの情報を格納する。設備マスタ２２は、製品を製造するための工場内の生産設備に関するデータであり、例えば、設備名称、切り替え時間などの情報を格納する。稼動パターンマスタ２７は、一日における設備の稼働パターンに関する情報であり、稼動パターン名称、休日設定、一日あたりの総稼働時間、稼動パターンの開始・終了時間などの情報を格納する。本実施形態においては、稼動パターンとして、表１に示す３つのパターンが格納されている。

在庫データベース２６は、製品ごとの在庫に関するデータベースである。すなわち、工場内及び倉庫８の在庫管理端末９から送信された製品ごとの在庫を管理して保存する。在庫データベースは、製品ごとの在庫の上限値及び下限値に関する情報を保存する。在庫の上限値は、現在の工場内外の倉庫に当該製品在庫を格納できる上限値である。在庫上限値は、主に倉庫の規模により決定するものであるが、例えば、製品の設計切り替え前など、在庫を少なくしたい諸般の状況に応じてその値を自由に変更することができる。

一方、在庫下限値は、本実施形態においては、流通拠点に格納される所定期間中に当該拠点で販売予定数の合計とする。なお、下限在庫は、どのように設定してもよく、例えば、工場内の倉庫に製品がなくなる状態などとしてもよい。すなわち、下限在庫をどのように設定するかは、在庫過多の問題と商品供給切れを起こすリスクとのバランスにより決定され、その値を自由に変更することができる。

計画マスタデータベース２２は、演算処理装置６の生産数量算出部１１が製品の製品需要の予測を行うための種々の情報を格納したデータベースである。生産数量算出部１１は、在庫データベース２６に管理されている製品ごとの在庫数、昨年までの販売実績などの情報に基づいて、需要予測を行い当該所定期間内に生産されるべき製品の数を算出し、販売する。

勤務決定処理データベース２７は、演算処理装置６の生産時間演算部１２によって算出される所定期間（本実施形態においては３ヶ月）に製造する数の製品を生産するために必要となる生産時間を決定するための情報を格納したデータベースである。具体的な情報としては、設備マスタにより管理されている設備により生産される製品の単位時間（例えば、一時間）あたりの生産可能数などが格納されている。このデータベースには、設備毎の勤務日の設定を行う設備毎稼動設定ファイル２７、および当該設備の休日の設定を行う休日設定ファイル２８が設けられている。なお、設備の休日には、勤務が休みとなる土日祝日のほかに、設備のメンテナンスなどにより当該設備を用いた生産ができなくなる日などが含まれ、この情報は予め休日設定ファイル２８に入力されている。

生産計画データベース３３は、演算処理装置６の製造日程割り当て部１３によって当該生産設備において生産を行う製品の製造日程の割り当てを行う場合に用いられるデータベースである。このデータベースには、販売予測ファイル２９、販売見込みファイル３０が格納されており、製造日程割り当て部１３がいつまでにどれくらいの量の製品を生産しなければならないかを考慮しながら、製雑日程の割り当てを行うことができるようになっている。

次に本実施形態にかかる生産スケジューリングシステムの動作について説明する。図４は、本発明の生産スケジューリングシステムの処理の流れを示すフロー図である。

生産スケジューリングシステムは、上記のように３ヶ月を単位として勤務日程のスケジューリングを立案するものであり、日々更新される市場の変化に応じてスケジューリングを調整するものである。なお、勤務日程のスケジューリングの単位は、３ヶ月に限定されるものではなく、１〜６ヶ月とすることができる。生産スケジューリングシステムの主な処理は演算処理装置６によって制御される。まず、生産スケジューリングシステムは、それぞれの対象製品について、在庫管理端末９から送信された在庫数を確認し取り込み処理を行う（＃１）。製品毎の在庫数の情報は、個々の在庫管理端末９から送られ、在庫データベース２６に総括的に管理格納されており、スケジューリングを行う所定期間開始時における在庫数を読みこむ。在庫数の情報は、後述するように、生産数の演算において用いられる。

次いで、生産スケジューリングシステム１は、与えられた在庫の情報及び計画マスタデータベース２２の情報に基づいて、少なくとも過去２年分の販売実績を元に統計的処理によって以後数ヶ月の販売予測を行う（＃２）。その後当該予測された販売数量の値に基づいて、当該所定期間内に生産されるべき製品の生産数を算出する（＃３）。当該生産されるべき生産数について同じ生産設備で生産される所望の製品について算出が終了すると、当該製品をいつ、どのタイミングで生産するのかについてのスケジューリング処理が行われる（＃４）。

以下、それぞれの処理について詳細に説明する。図５に、在庫取込み処理及び需要予測算出処理についての処理フロー図を示す。在庫取込み処理では、それぞれ倉庫８の在庫管理端末９および工場内の製品の在庫を管理する端末（図示なし）より、それぞれの製品ごとに、送信時点における在庫に関する情報が送信される。管理サーバ３は、これらの在庫情報を受信する（＃１０）。管理サーバ３は、受信した在庫情報を製品ごとに在庫データベースに格納する（＃１１）。なお、将来における下限在庫は、最低限在庫として保持しておかなければならない安全在庫数であり、欠品を起こさない最低限の在庫数である。ここでは、流動基準在庫と予測誤差との和により求められる。流動基準在庫とは、各流通拠点が最低限所有しておかなければならない在庫数であり、すべての流通拠点の総和である。また、予測誤差は売り上げ予測（最近の傾向と前年同期数から算出）から、それを外れない限界の誤差予測値である。

次いで、管理サーバ３は、この情報に基づいて、需要予測を行う（＃１２）。需要予測は、在庫情報と販売予測に基づいて算出される。需要予測は、例えば、特開平７−１７５７８７号公報、特開平８−２２１３８４号公報などに記載されているシステムを用いて行われるため、ここで詳細な説明を省略する。

ついで、管理サーバ３は、需要予測の情報から所定期間内において算出されるべき各製品の必要生産量を算出する（＃１３）。上述のように製品の生産量算出は、管理サーバ３の生産数量算出部１１が行い、在庫データベース２６に管理されている製品ごとの在庫数、昨年までの販売実績などの情報に基づいて、需要予測を行い当該所定期間内に生産されるべき製品の生産量を算出する。具体的には、前年同期の結果及び直近３ヶ月の需要結果に基づいて、製品ごとの生産量を算出する。

次にスケジューリング処理について説明する。図６は、スケジューリング処理の処理フロー図である。所定期間内に生産されるべき製品の数量が決定すると、管理サーバ３は、当該所定期間内に生産すべき製品を生産するために必要とされる必要生産時間の演算を行う（＃２０）。この処理は、生産時間演算部１２により行われる。必要生産時間は、勤務決定処理データベース２７に格納されている情報に基づいて、生産すべき製品ごとに、生産数を一時間あたりに生産することが可能な生産数（設備能力）で割ることにより導かれる。

所定期間内の生産時間が決定すると、所定期間内の稼働パターンを算出し（＃２１）、計画マスタデータベース２２に格納されている情報に基づいて、設備能力を読みだす（＃２２）。設備能力とは、例えば、設備が稼働できる日程などの情報が格納されており、例えば、設備点検や工事など設備が稼働できない日程などが格納されている。次いで、勤務日程と計画マスタデータベースとから、製品の切替回数や生産ロットサイズを算出する（＃２３）。これらの情報に基づいて、製造日程割り当て部１３は、どの日程までにどの製品を生産すべきかについて割り当てる（＃２４）。日程の割り当ては、在庫データベースに格納されている予想在庫の値を比較しながら行われる。すなわち、在庫データベースに格納されている受信時における在庫数と需要予測算出処理（＃２）において算出され、計画マスタデータベースに格納されている商品需要数とに基づいて、製品ごとの在庫数が上限在庫及び下限在庫の間となるように生産日程の展開を行う。

具体的には、図７に示すように、在庫数は、製品の生産スケジュール及び需要予測によって、鋸歯形状のグラフとなる。すなわち、製品が生産されたタイミングでは在庫数は増大するとともに、生産しないタイミングでは日々の需要に伴い緩やかに在庫数が減少する。このように、需要数によって緩やかに減少し、生産によって急激に増大する在庫数が、上限値及び下限値の間になるように、製品ごとに生産日程を割り当てる。

なお、上述のステップ＃２３においては、製造日程割り当て部１３は、必要な生産時間を確保できる範囲で生産する製品の切り替え回数が最も多くなるようにすることが好ましい。すなわち、切替回数を多くすることにより、一回の製造日程により製造される製品個数が少なくなり、在庫を少なくすることができる。

切り替え回数と生産数量の関係は、逆比例の関係にある。すなわち、図８Ａに示すように、同じ操業時間（Ｔｒ）において、切り替え時間（ｔｘ）必要な切り替えの回数（ｎ）を増加すると、所定期間中に製品を生産する稼働時間（Ｑｐ）が短くなる。製造日程割り当て部１３は、図８Ｂに示すように、稼働時間Ｑｐは、切り替え回数に応じて減少する関係にあり、生産時間演算部１２により算出された必要生産時間よりも短くならないように、切り替え回数を最大に設定する。

このようにして決定されたそれぞれの製品の生産日程は、図９に示すように３種の製品を所定期間内に割り振られる。それぞれの日程の必要能力線は、割り振られた日程の累積として示される。

次いで、稼働パターン選択部は、必要能力線を下回らないようにそれぞれの日程の稼働パターンを選択する。具体的には、上記ステップにおいて決定した製品ごとの生産数を生産するために必要な時間の能力線を越えるように設定し、その後、当該能力線を越える最低限の稼働パターンを選択する。なお、このとき、上記稼働パターンのうち、日勤が最も多くなるように設定する。すなわち、日勤が人件費が最も安く、また、安全面作業面から最も有利な稼働パターンであるので、日勤を多くするように稼働パターン選択を行う。

稼働パターン選択処理の具体的な例をわかりやすく説明するために図１０のグラフを用いて説明する。図１０のグラフは、図９に示すように定められたそれぞれの製品の必要能力線を越える稼働パターンを設定するためのグラフである。図１０において、Ｎは、上記のようにして求められた能力線であり、Ａは、日勤の稼働パターンを行った場合における勤務時間の推移を示すラインであり、Ｂは、時差勤務の稼働パターンを行った場合勤務時間の推移を示すラインである。当該ラインは、双方とも、Ｎに示す必要能力線を上回ることがないため、図１０に示す状態においては、Ｃに示す交代勤務の稼働パターンを加えることとなる。

そして、交代勤務の稼働パターンにおいて、途中で、時差勤務及び日勤勤務を適宜切り替える。切り替えのタイミングは、Ｄに示す時差勤務及び、Ｅに示す日勤勤務である。上記の通り、本件における稼働パターンの選択処理は、日勤勤務が多くなるように稼働パターンを選択するものであるため、Ｄの稼働パターンに比べて必要能力線Ｎからより外れないように、図１０のＥに示す稼働パターンが選択される。また、Ｅに示す稼働パターンにおいて、当該パターンが必要能力線Ｎより上に行きすぎると人件費が多く必要となるため、稼働パターンの切替のタイミングを適宜調整することもできる。

上記のようにして決定された所定日数における稼働パターンについて、勤務を行うことにより、需要予測及び在庫の下限値と上限値との間における在庫数を確保しつつ、容易に確実な勤務形態を選択することができる。

以上説明したように、本実施形態にかかる生産スケジューリングシステムによれば、現在から将来にわたって予測される販売量に基づいて在庫量を算出し、当該在庫量を確保するために所定期間（例えば３ヶ月）の間に必要な勤務時間を基準として稼働パターンを組み合わせることにより、勤務形態を調整することとなるため、在庫溢れ及び欠品を生じさせることなく、また、流動的な稼働パターンの選択処理を行うことができる。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その他種々の態様で実施可能である。例えば、稼働パターンは表１に示した３つのパターンに限るものではなく、適宜適切なパターンを設定することができる。

本発明の実施形態にかかる生産スケジューリングシステムの構成を示すブロック図である。 図１の管理サーバ３の演算処理装置を機能的に分類した機能ブロック図である。 図１の管理サーバ３の記憶装置の構成を示すブロック図である。 図１の生産スケジューリングシステムの処理の流れを示すフロー図である。 在庫取込み処理及び需要予測算出処理についての処理フロー図である。 図１の生産スケジューリングシステムのスケジューリング処理の処理フロー図である。 在庫数と生産スケジュール及び需要予測による経時変化を示す図である。 切り替え回数と生産数量の関係を説明する図である。 稼働時間と、切り替え回数の関係を説明する図である。 製品の生産日程の割り振りと必要能力線との関係を説明する図である。 図９の必要能力線を上回る稼働パターンの選択手法について説明する図である。 従来の生産スケジューリングシステムのブロック図である。

符号の説明

１ 工場
２ 操作端末
３ サーバ
４ 出力装置
５ 記憶装置
６ 演算処理装置
７ ネットワーク
８ 倉庫
９ 在庫管理端末
１０ 生産スケジューリングシステム

Claims (6)

1. 一の生産設備について生産可能な製品の品種、前記製品の一時間あたりの生産量、及びその一日あたりの勤務時間数が異なる複数の稼動パターンの情報が予め基礎情報として記憶する記憶手段と、前記生産設備で生産すべき製品ごとの下限値及び上限値の在庫数及び需要予想数に関する情報が入力情報として入力される入力手段とを有し、前記基礎情報及び前記入力情報から前記生産設備について、所定期間内における時間軸に対する生産計画を立案する生産スケジューリングシステムであって、
   前記製品ごとの需要予想数の情報が入力された時に、前記在庫数及び需要予想数に関する情報に基づいて、所定期間内の前記製品ごとの生産数量を算出する生産数量算出手段と、
   前記生産数量算出手段により算出された生産数量の前記製品を製造するのに必要な生産時間を前記需要予想数の情報に基づいて決定する生産時間演算手段と、
   生産時間演算手段により決定された生産時間に基づいて、前記製品ごとの前記所定期間内における前記各製品の生産が完了する製品納期日を、前記製品の在庫数が下限在庫と上限在庫の間となるように、複数日に割り当てて決定する生産日決定手段と、
   前記生産日決定手段により演算された製品納期日を超えないで前記製品を生産できる勤務時間よりも多くなるように、前記所定期間内の個々の日について前記稼動パターンの情報からどの稼動パターンを選択すべきかを割り当て決定する稼動パターン選択手段と、を備えることを特徴とする、生産スケジューリングシステム。
2. 前記生産日決定手段は、一回の製造により製造される製品のバッチサイズの情報に基づいて、前記在庫が上限在庫を超えないように前記製造日程を割り当てることを特徴とする、請求項１に記載の生産スケジューリングシステム。
3. 前記バッチサイズは、前記製品を製造する製造設備の一回の製造量に基づいて定められる製品の包装個数として決定されることを特徴とする、請求項２に記載の生産スケジューリングシステム。
4. 前記基礎情報として、前記それぞれの稼働パターンでの勤務により発生する一日あたりの人件費の情報を備え、
   前記稼働パターン選択手段は、前記所定期間の人件費が最も安くなるように前記稼働パターンを選択することを特徴とする、請求項１から３のいずれか１つに記載の生産スケジューリングシステム。
5. 前記基礎情報として、前記生産設備で生産される製品品種の切り替えに要する時間に関する情報を備え、
   前記製造生産日決定手段は、前記生産数量算出手段により算出された前記製品の生産数量よりも少なくならない範囲で、切り替え回数が最も多くなるように前記製造日程を割り当てることを特徴とする、請求項１から４のいずれか１つに記載の生産スケジューリングシステム。
6. 前記所定期間は、前記需要予想数の情報が入力された翌日から１〜３ヶ月であることを特徴とする、請求項１から５のいずれか１つに記載の生産スケジューリングシステム。

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