JP4519566B2 - 生産管理システムおよびコンピュータの生産管理プログラム - Google Patents

Description

この発明は、製品毎の製品生産計画の確定後に使用する部品の所要量を管理バケット毎に展開し、その部品の発注や内示を行う生産管理システムおよびコンピュータの生産管理プログラムに関するものである。

従来、部品内示・発注は、ＭＲＰ（Material Requirements Planning：資材所要量計画／資材所要量計算法）方式に代表されるように、ある月、週、日などの管理バケットを持った製品生産計画に基づき部品所要量の展開を行い、発注リードタイムを割った場合に注文書が発行されるという仕組みである。また、製品生産計画は通常、最長の発注リードタイムより長期間作成しており、発注リードタイムより先（将来）の計画分については、予測情報として部品メーカに提示している。このとき、部品所要量の展開結果をそのまま発注・内示の数量情報として使用するのが通常の運用形態である。

従来の部品発注に関して、記憶装置に格納された生産計画データを、翌日製造指示する出荷日を基準にしてそこから予め決められている日数分の範囲で参照し、その参照した範囲内における製品毎、出荷日毎の確定数量の平均を算出し、次に、参照した範囲内における製品毎、出荷日毎の確定数量を、その算出した平均値で更新して、更新後の生産計画データを記憶装置に格納するとともに、部品発注情報や組立計画情報を追加または変更するという方法がある（例えば、特許文献１参照）。しかし、この方法は、受注変動に対応した最適な生産計画を容易かつ迅速に策定する生産計画方法に重点をおいたもので、適正な部品の発注・内示を図るものではない。

また、部品保管手段内の部品別出庫量を算出し、その部品別出庫量に基づいて部品別平均需要量を算出し、部品別平均需要量に基づいてリードタイム期間の需要量を算出し、算出したリードタイム期間の需要量に基づいて発注点を算出し、その発注点から在庫量が下回ったか否かを判定し、上記部品別平均需要量に基づいて部品別総需要量を予測し、予測した部品別総需要量に基づいて発注量を算出し、在庫量が上記発注点を下回ったと判定されると、上記発注点及び発注量に基づいて注文指示情報を作成する方法がある（例えば、特許文献２参照）。しかし、この方法は、発注点と発注量をダイナミックに変動させて決定することにより、発注量及び発注点決定の自動化を図り、最適な在庫管理を可能にする生産計画に重点をおいたもので、適正な部品の発注・内示を図るものではない。

さらに、所定の生産開始日、終了日、デマンド情報（誰が、何を、いくつ、いつ要求しているかの情報）、カレンダ、バケット区分を抽出し、生産開始日より対応するバケット毎にデマンド情報に連結バケット番号を付与し、バケット切替日からのバケットの先頭日を設定し、同一バケット番号の所要量を集計し、各バケットの先頭日を指定して、各バケット先頭日毎に当該バケット内の製造量を集計して表示するという方法がある（例えば、特許文献３参照）。しかし、この方法は、バケット区分を随時変更可能にする顧客別の生産計画の表示方法に関するもので、適正な部品の発注・内示を図るものではない。

特開平６−７５９６９号公報 特開平７−２４９０８２号公報 特開２０００−４７７１２号公報

従来の生産計画は、あくまでも製品完成品を対象としており、その展開結果である部品を対象とした場合、必ずしも平準化されてはいない。製品生産計画策定業務の多頻度化と迅速化は製品生産計画の変動をより大きくさせ、その所要量展開結果である部品の数量・納期変動は更に大きくなるという構造的問題を抱えていた。これに対応するため、部品メーカでは相応の部品在庫を持って運用せざるを得なく、そのことがコストアップの要因の１つになっていた。また、部品メーカは、その生産規模、生産管理能力により、セットメーカへの変動対応力に差があるのも事実であり、生産管理力の低い部品メーカに対して変動の大きい部品発注・内示情報を提供した場合、欠品を容易に誘発し、顧客に対する供給責任を果たせないなど、非常にリスクの大きい問題を抱えていた。

この発明は、上記問題点を解決するためになされたもので、部品発注の内示情報の平準化を行うことで部品メーカの管理負担を軽減し、その結果、製品メーカの生産に影響を及ぼすことのない適正な部品の発注や内示を可能にする生産管理システムおよびコンピュータの生産管理プログラムを得ることを目的とする。

この発明に係る生産管理システムは、一つ以上の製品について各生産計画数量を管理バケット毎に展開して製品生産計画データを生成し、この製品生産計画データを基に、すべての製品が使用する部品について部品別所要量を、製品生産計画の未確定期間にある管理バケット毎に展開して部品別所要量展開データを生成し、この部品別所要量展開データを用いて部品の発注および内示を行う生産管理システムにおいて、生成された部品別所要量展開データの部品別所要量に基づいて管理バケット毎に所要量累計値を算出する所要量累計算出手段と、各部品について算出された所要量累計値に基づいて、管理バケットの平均所要量を管理バケット毎の仮想所要量として算出する仮想所要量算出手段と、各部品について算出された仮想所要量に基づいて、管理バケット毎に仮想所要量累計値を算出する仮想所要量累計算出手段と、各部品について算出された所要量累計値と仮想所要量累計値とを管理バケット毎に比較し、大きい方の値を対応する管理バケットの平準化所要量累計値として選択する所要量累計比較手段と、各部品について算出された平準化所要量累計値の管理バケット間の差分を管理バケット毎の平準化所要量として順次算出する平準化所要量算出手段と、各部品について算出された管理バケット毎の平準化所要量を発注のための内示情報として出力する発注・内示データ出力手段とを備えたものである。

この発明によれば、部品毎に平準化された内示情報が提供できることにより、部品メーカの生産準備を促進させ、短納期による生産対応力のアップを図れる効果がある。また、平準化された内示情報を効率的に活用することにより、部品メーカとして、より計画的な操業管理が行えるようになり、原価低減にも結びつけることが期待できる。

実施の形態１．
図１はこの発明の各実施の形態による生産管理システムの構成を示すブロック図である。この生産管理システムは、主に製品生産計画と資材手配を中心に記述しており、例えば空調機やＦＡ制御機器、パワー半導体などの多品種少量生産製品の部材手配を行う場合などを想定している。
図において、生産管理システムは、処理機能として、製品生産計画策定手段１００、所要量展開手段２００、平準化対象判定手段２１０、所要量平準化手段３００および注文・内示表／データ作成手段４００を備えている。所要量平準化手段３００は、所要量累計算出手段３１０、仮想所要量算出手段３２０、仮想所要量累計算出手段３３０、所要量累計比較手段３４０、平準化所要量算出手段３５０および発注・内示データ出力手段３６０に分けられた詳細構成を備えている。また、仮想所要量累計算出手段３３０は、実施の形態２で説明する所要量平均累計補正機能を備えている。また、生産管理システムは、上記各手段で扱うデータを格納する記憶手段として、受注情報ファイル１０１、在庫情報ファイル１０２、工場操業計画データファイル１０３、管理バケットマスタファイル１０４、製品生産計画データファイル１０５、部品構成情報ファイル２０１、平準化対象マスタファイル２０２、部品別所要量展開データファイル２０３、部品別発注・内示情報ファイル３０１、発注マスタファイル４０１および購買マスタファイル４０２を備えている。
この構成から理解できるように、生産管理システムは、ＣＰＵと記憶装置のハードウェアと処理プログラムとで構成でき、一般的なパーソナルコンピュータを主体として具現化できるものである。

ここで、製品生産計画と資材の発注手配の関係において、製品生産計画には確定期間と未確定期間が存在する。この生産管理システムでは、確定期間については部品別の発注リードタイムに応じて部品の正式発注を行い、未確定期間については発注のための内示情報を提示するという基本パターンを用いる。この基本パターンについて説明すると、例えば図２に示す製品生産計画のデータにおいて、製品生産計画策定の管理バケットがｔ１からｔ１０までの１０単位であった場合、そのうち管理バケットｔ１、ｔ２については既に製品生産計画が確定済みの状態にあることを示している。したがって、この確定済みの管理バケットｔ１、ｔ２の製品生産計画に相当する部分を基に所要量を展開した結果は発注情報として既に提示されていることを表している。一方、管理バケットｔ３〜ｔ１０については、製品生産計画が未確定であるが、その場合に設定されている製品生産計画を基に所要量を展開した結果は内示情報としてのみ提示されることを表している。

次に、この実施の形態１の生産管理システムの動作について説明する。
事前に、受注情報ファイル１０１には製品の受注情報が格納され、在庫情報ファイル１０２には製品の在庫情報が格納され、さらに、工場操業計画データファイル１０３にはこれらの製品の工場操業計画データが格納されているものとする。まず、対象となる製品に関する受注情報、在庫情報および工場操業計画データが製品生産計画策定手段１００に入力されると、これらのデータに基づいて製品毎の管理バケット別製品生産計画データが策定され、製品生産計画データファイル１０５に格納される。このとき、製品生産計画に適用する管理バケットの設定は、管理バケットマスタファイル１０４から月単位、週単位、日単位など、期間を予め選択入力することにより行われる。
製品生産計画データは図３に例示されるように、製品Ａ、製品Ｂを対象として、ｔ１〜ｔ１０の１０個の管理バケットでから構成されており、管理バケットは全て週とした場合を示している。ここで、管理バケットｔ３は、未確定期間の管理バケットの中で確定期間に対して最も直近した状態にある。一方、管理バケットｔ１０は所要量計算可能で、かつ管理バケットマスタ１０４に設定されている確定期間から最も遠隔の状態にある。製品Ａ、製品Ｂに対応する管理バケット欄の枠内の数字は製品別の製品生産計画数量を表している。

部品構成情報ファイル２０１には図４に例示するデータ構成の部品構成情報が予め格納されている。図４において、製品Ａ、製品Ｂに関する構成部品（部品コードで表されている）とその乗数が示されている。所要量展開手段２００において、この部品構成情報と製品生産計画データファイル１０５からの製品別の製品生産計画数量とに基づいて部品別の資材所要量を展開し、部品別所要量展開データを生成して部品別所要量展開データファイル２０３に格納する。この場合の所要量展開の期間は、製品生産計画が未確定で、かつ製品生産計画に登録されている管理バケットの最大期間までとする。図３の製品Ａ、製品Ｂの製品生産計画データと図４の製品Ａ、製品Ｂの部品構成情報とにより展開した部品別所要量展開データの例を図５に示す。図５は、製品生産計画が未確定期間で、かつ登録されている最大の管理バケットまでを対象としており、全てが週からなる管理バケットｔ３〜ｔ１０について、管理バケット毎に計算された部品所要量を示している。
なお、製品計画策定手段１００と所要量展開手段２００が行っているここまでの処理および生成されるデータは、従来製品メーカにおいて一般に行われている範囲の事柄であると考えられる。

次に、発注・内示数の平準化処理の対象となる部品の判定を行う。
平準化対象判定手段２１０において、ファイル２０３に格納されている部品別所要量展開データの部品に対し、平準化対象マスタを基準として、平準化処理を実施するか否かの判定を行う。部品別所要量展開データに載っている部品は、平準化対象マスタで指定されている場合には平準化対象部品と判定され、所要量平準化手段３００による処理を実施する。一方、平準化対象マスタで指定されていない場合には平準化非対象の部品となり、格納された部品別所要量展開データを、部品別発注・内示情報ファイル３０１に格納する。ここで用いられる平準化対象マスタは予め作成され、平準化対象マスタファイル２０２に格納されており、例えば図６に示されるように部品メーカの取引先コードと部品コードから構成されている。この図６の平準化対象マスタを基準とした場合の判定では、取引先コードのみ登録されている場合には、その取引先コードに関連する全部品が平準化対象部品と判定される。また、登録された取引先コードに対応して部品コードが登録されている場合には、その部品コードの部品のみが平準化対象部品と判定される。この平準化対象マスタは複数レコード保持が可能なので、全レコードとの照合を行い、対象／非対象を判定する。今回の例では、平準化対象マスタで部品aのみが平準化対象部品となっているケースを示したので、以下部品aのみを取り扱った場合について説明を進める。
なお、平準化対象マスタの他の例として、取引先コードと部品コードを対応付けて記載し、必要に応じて平準化対象部品とする部品コードにフラグを立てるようにしておき、そのフラグにより判定するようにしてもよい。また、部品別所要量展開データの部品がすべて平準化対象部品となる場合には、平準化対象判定手段２１０による判定は省略することができる。

次に、平準化対象部品について所要量平準化手段３００により発注・内示数の平準化処理を実施する。
まず、所要量累計算出手段３１０により、平準化対象判定手段２１０において平準化対象部品と判定された部品について部品別所要量展開データを参照し、当該平準化対象部品について管理バケット毎の部品別所要量から管理バケット毎に所要量累計値を算出する。このとき、未確定期間の先頭の管理バケットにある値を累計値の初期値として設定し、以降各管理バケットの値を足し込んでいく。図５に示された部品ａの管理バケット毎の部品別所要量に対して計算したときのｔ３からｔ１０までの管理バケット毎の所要量累計値は図７に示すようになる。
仮想所要量算出手段３２０において、所要量累計算出手段３１０で算出された所要量累計値から管理バケット毎に平均所要量を算出する。その結果を管理バケット毎の仮想所要量と見做し、対応する各管理バケットに対し割り当てる。次に、仮想所要量累計算出手段３３０により、各部品について算出された仮想所要量に基づいて、管理バケット毎に仮想所要量累計値を算出する。図５に示された部品ａのｔ３からｔ１０までの管理バケット毎の所要量に対して計算した仮想所要量とその仮想所要量累計値を図８に示す。

所要量累計比較手段３４０により、上記までの所要量累計値と仮想所要量累計値とを管理バケット毎に比較し、大きい方の値を対応する管理バケットの平準化所要量累計値として選択する。部品ａに関するｔ３からｔ１０までの管理バケット毎の所要量累計値（図７参照）と仮想所要量累計値（図８参照）とを比較し選択した結果である平準化所要量累計値を図９に示す。
平準化所要量算出手段３５０において、算出された平準化所要量累計値の管理バケット間の差分を、次式のように順次算出し、その管理バケット間の差分を管理バケット毎の平準化所要量とする。
ｔｎの平準化所要量＝（ｔｎの平準化所要量累計）−（ｔｎ−１の平準化所要量累計）
ただし、ｔｎは管理バケット（この例では、ｎ＝３〜１０）
部品ａに関してｔ３〜ｔ１０までの管理バケットについて算出された管理バケット毎の平準化所要量を図１０に示す。ｔ３〜ｔ１０の管理バケットを平準化対象部品ａの所要量（図５参照）と今回算出された平準化所要量（図１０参照）の比較グラフを図１１に示す。当初の所要量が平準化されて示されていることを理解できよう。

発注・内示データ出力手段３６０は、上記算出された平準化所要量の中から、直近の管理バケットの平準化所要量を正式な発注情報として出力し、また、それ以降の管理バケットに対応する平準化所要量を内示情報として出力して部品別発注・内示情報ファイル３０１に格納する。図１０に示す例では、今回の部品ａの管理バケットｔ３にある平準化所要量「１０」を発注情報として、また、管理バケットｔ４〜ｔ１０にある各平準化所要量を内示情報として格納することになる。
なお、この例では、直近の管理バケットの平準化所要量を正式な発注情報として出力するようにしているが、別の例として、この、直近の管理バケットの平準化所要量も含めて全て内示情報としておくようにしておいてもよい。

所要量平準化手段３００は、平準化対象部品が複数存在する場合には、その全てについて、上述してきたと同じ処理を行って管理バケット毎に平準化所要量を算出し、発注情報と内示情報に分けて部品別発注・内示情報ファイル３０１に格納する。生成された全ての部品別発注・内示情報には、注文・内示表／データ作成手段４００において、発注マスタ４０１にある単価情報および購買マスタ４０２にある取引先情報などの情報を付加し、注文書の発行を行うか、あるいはＥＤＩ（Electronic Data Interchange ）で使用できる注文情報に変換して部品発注処理を実施する。

以上のように、この実施の形態１によれば、部品別所要量展開データの部品別所要量を基づいて管理バケット毎に所要量累計値を算出し、各部品について算出された所要量累計値に基づいて、管理バケットの平均所要量を管理バケット毎の仮想所要量として算出し、各部品について算出された仮想所要量に基づいて、管理バケット毎に仮想所要量累計値を算出し、各部品について算出された所要量累計値と仮想所要量累計値とを管理バケット毎に比較し、大きい方の値を対応する管理バケットの平準化所要量累計値として選択し、各部品について算出された平準化所要量累計値の管理バケット間の差分を管理バケット毎の平準化所要量として順次算出し、算出された管理バケット毎の平準化所要量のうち、直近の管理バケットの平準化所要量を正式な発注情報とし、また、それ以降の管理バケットの平準化所要量を内示情報として出力するように構成したので、部品毎に平準化された内示情報が提供できることにより、部品メーカの生産準備を促進させ、短納期による生産対応力のアップを図れる。また、平準化された内示情報を効率的に活用することにより、部品メーカとして、より計画的な操業管理が行えるようになり、原価低減にも結びつけることができる。

実施の形態２．
図１２はこの発明の実施の形態２に係る製品生産計画のデータ例を示す説明図で、製品生産計画の確定期間を２週間、長納期部品の発注リードタイムを４週間とした場合における製品Ａおよび製品Ｂのデータである。
所要量平準化手段３００では、この製品生産計画データを基に、所要量累計算出手段３１０および仮想所要量算出手段３２０により上記実施の形態１と同様の処理を行って、図１３に示す管理バケット毎の仮想所要量とその仮想所要量累計値を得る。ここで、実施の形態１の図８と異なるのは、未確定期間であるにもかかわらず、既に管理バケットｔ３とｔ４に関しては部品の発注済みが存在しているということである。そこで、仮想所要量累計算出手段３３０が持つ仮想所要量累計補正機能により、発注済み数量を反映させて管理バケットｔ３からｔ１０までの仮想所要量累計について補正を行う。

図１３では、管理バケットｔ３とｔ４に発注済みの数量が「５」づつあり、その管理バケットに対する発注済み累計を「５」、「１０」としている。本処理では、発注済みの管理バケット３とｔ４については、発注済み累計を選択し、それ以降の管理バケットについては、仮想所要量累計値を選択する処理を行い、図１３のデータにある仮想所要量累計補正値（矢印で取り込んだ値）とする。
所要量累計比較手段３４０では、この処理で得られた仮想所要量累計補正値と所要量累計値とに基づいて、図１４に示すように平準化所要量累計値を求める。この場合、管理バケットｔ３とｔ４にある仮想所要量累計補正値（発注済み累計値）が管理バケットｔ３とｔ４の平準化所要量累計値として優先して選択されていることになる。ｔ５以降の管理バケットについては、所要累計値と仮想所要量累計補正値を比較し、大きい方の値を平準化所要量累計値として選択する。全体としてみると、発注済みの仮想所要量累計値が割り付けられていた場合には、それを平準化所要量累計値として優先的に選択するようにしていることが分る。
次に、平準化所要量算出手段３５０により、上記の結果の平準化所要量累計値に対して平準化所要量を計算する。その結果を図１５に示す。以降、実施の形態１と同様の処理を行って、注文書の発行、またはＥＤＩで使用できる注文情報に変換して、発注行為を実施する。

以上のように、この実施の形態２によれば、管理バケット毎の仮想所要量累計値を算出する際に、未確定期間に発注済みの管理バケットが存在した場合に、その発注済みの管理バケットに対する発注済み累計値を算出し、当該発注済みの管理バケットについては、算出された発注済み累計値を仮想所要量累計値の替りに選択するようにしているので、発注済の管理バケットが存在するような場合には平準化所要量の計算には発注済の数量を反映させることができるため、内示情報に誤りを生じることがない。

この発明の実施の形態１による部品内示情報算出装置が適用される生産管理システムの体構成を示すブロック図である。 この発明の実施の形態１に係る製品生産計画のデータ例を示す説明図である。 この発明の実施の形態１に係る製品生産計画のデータ例を示す説明図である。 この発明の実施の形態１に係る部品構成情報のデータ例を示す説明図である。 この発明の実施の形態１に係る部品別所要量展開データの例を示す説明図である。 この発明の実施の形態１に係る平準化対象マスタのデータ例を示す説明図である。 この発明の実施の形態１に係る平準化対象部品の管理バケット毎の所要量累計値の算出例を示す説明図である。 この発明の実施の形態１に係る平準化対象部品の管理バケット毎の仮想所要量とその累計値の計算例を示す説明図である。 この発明の実施の形態１に係る平準化対象部品の管理バケット毎の平準化所要量累計値の計算例を示す説明図である。 この発明の実施の形態１に係る平準化対象部品の管理バケット毎の平準化所要量の計算例を示す説明図である。 この発明の実施の形態１に係る平準化対象部品の所要量と平準化所要量の比較グラフを示す説明図である。 この発明の実施の形態２に係る製品生産計画のデータ例を示す説明図である。 この発明の実施の形態２に係る平準化対象部品の管理バケット毎の仮想所要量、その累計値および仮想所要量累計補正値の計算例を示す説明図である。 この発明の実施の形態２に係る平準化対象部品の管理バケット毎の平準化所要量累計値の計算例を示す説明図である。 この発明の実施の形態２に係る平準化対象部品の管理バケット毎の平準化所要量の計算例を示す説明図である。

符号の説明

１００ 製品生産計画策定手段、１０１ 受注情報ファイル、１０２ 在庫情報ファイル、１０３ 工場操業計画データファイル、１０４ 管理バケットマスタファイル、１０５ 製品生産計画データファイル、２００ 所要量展開手段、２０１ 部品構成情報ファイル、２０２ 平準化対象マスタファイル、２０３ 部品別所要量展開データファイル、２１０ 平準化対象判定手段、３００ 所要量平準化手段、３０１ 部品別発注・内示情報ファイル、３１０ 所要量累計算出手段、３２０ 仮想所要量算出手段、３３０ 仮想所要量累計算出手段、３４０ 所要量累計比較手段、３５０ 平準化所要量算出手段、３６０ 発注・内示データ出力手段、４００ 注文・内示表／データ作成手段、４０１ 発注マスタファイル、４０２ 購買マスタファイル。

Claims (9)

1. 一つ以上の製品について各生産計画数量を管理バケット毎に展開して製品生産計画データを生成し、この製品生産計画データを基に、すべての製品が使用する部品について部品別所要量を、製品生産計画の未確定期間にある管理バケット毎に展開して部品別所要量展開データを生成し、この部品別所要量展開データを用いて部品の発注および内示を行う生産管理システムにおいて、
   生成された部品別所要量展開データの部品別所要量に基づいて管理バケット毎に所要量累計値を算出する所要量累計算出手段と、
   各部品について算出された所要量累計値に基づいて、管理バケットの平均所要量を管理バケット毎の仮想所要量として算出する仮想所要量算出手段と、
   各部品について算出された仮想所要量に基づいて、管理バケット毎に仮想所要量累計値を算出する仮想所要量累計算出手段と、
   各部品について算出された所要量累計値と仮想所要量累計値とを管理バケット毎に比較し、大きい方の値を対応する管理バケットの平準化所要量累計値として選択する所要量累計比較手段と、
   各部品について算出された平準化所要量累計値の管理バケット間の差分を管理バケット毎の平準化所要量として順次算出する平準化所要量算出手段と、
   各部品について算出された管理バケット毎の平準化所要量を発注のための内示情報として出力する発注・内示データ出力手段とを備えたことを特徴とする生産管理システム。
2. 発注・内示データ出力手段は、各部品について算出された管理バケット毎の平準化所要量のうち、直近の管理バケットの平準化所要量を正式な発注情報とし、また、それ以降の管理バケットの平準化所要量を内示情報として出力するようにしたことを特徴とする請求項１記載の生産管理システム。
3. 仮想所要量累計算出手段は、管理バケット毎の仮想所要量累計値を算出する際に、未確定期間に発注済みの管理バケットが存在した場合に、その発注済みの管理バケットに対する発注済み累計値を算出し、当該発注済みの管理バケットについては、算出された発注済み累計値を仮想所要量累計値の替りに選択するようにしたことを特徴とする請求項１記載の生産管理システム。
4. 部品メーカの取引先コードと部品コードを有し、所要量の平準化処理を行う平準化対象部品を指定した平準化対象マスタを格納する平準化対象マスタファイルと、
   平準化対象マスタに基づいて部品別所要量展開データに載っている部品に対して平準化処理を実施するか否かの判定を行い、該当部品コードが平準化対象マスタで指定された平準化対象部品の場合のみ所要量累計算出手段に部品別所要量展開データを出力する平準化対象判定手段とを備え、
   所要量累計算出手段は、平準化対象部品と判定された部品に対して管理バケット毎に所要量累計値を算出するようにしたことを特徴とする請求項１から請求項３のうちのいずれか１項記載の生産管理システム。
5. 平準化対象判定手段は、平準化対象マスタに取引先コードのみ登録されている場合には、当該取引先コードに関連する全部品を平準化対象部品とし、また、登録された取引先コードに対して部品コードが登録されている場合には、その部品コードの部品のみを平準化対象部品として判定するようにしたことを特徴とする請求項４記載の生産管理システム。
6. 複数の製品が使用する部品について部品別所要量を、製品生産計画の未確定期間にある管理バケット毎に展開し生成した部品別所要量展開データを用いて部品の発注に関連する内示情報を生成するコンピュータの生産管理プログラムであって、
   前記部品別所要量展開データ上の部品別所要量に基づいて、管理バケット毎に所要量累計値を算出し、
   各部品について算出された所要量累計値に基づいて、管理バケットの平均所要量を管理バケット毎の仮想所要量として算出し、
   各部品について算出された仮想所要量に基づいて、管理バケット毎に仮想所要量累計値を算出し、
   各部品について算出された所要量累計値と仮想所要量累計値とを管理バケット毎に比較し、大きい方の値を対応する管理バケットの平準化所要量累計値として選択し、
   各部品について算出された平準化所要量累計値の管理バケット間の差分を管理バケット毎の平準化所要量として順次算出し、
   各部品について算出された管理バケット毎の平準化所要量を発注のための内示情報として出力するコンピュータの生産管理プログラム。
7. 各部品について算出された管理バケット毎の平準化所要量のうち、直近の管理バケットの平準化所要量については正式な発注情報として出力することを特徴とする請求項６記載のコンピュータの生産管理プログラム。
8. 管理バケット毎の仮想所要量累計値を算出する際に、未確定期間に発注済みの管理バケットが存在した場合に、その発注済みの管理バケットに対する発注済み累計値を算出し、当該発注済みの管理バケットについては、算出された発注済み累計値を仮想所要量累計値の替りに選択することを特徴とする請求項６記載のコンピュータの生産管理プログラム。
9. 部品メーカの取引先コードと部品コードを有し、所要量の平準化処理を行う平準化対象部品を指定した平準化対象マスタに基づいて、部品別所要量展開データに載っている部品に対して平準化対象部品か否かの判定を行い、平準化対象部品と判定された部品についてのみ管理バケット毎に所要量累計値を算出することを特徴とする請求項６から請求項８のうちのいずれか１項記載のコンピュータの生産管理プログラム。

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