JP6094024B2 - 入出力装置、情報処理システム、制御方法、及びプログラム - Google Patents

Description

本発明は、大型構造物における部材加工作業において、作業の時間的制約と空間的制約を満たし、かつ作業のアイドリング(待ち)を考慮した作業計画の立案に関する。

建築物や船舶など、大型構造物の建造時には、作業スケジュール(小日程計画)は、大／中日程計画と前工程の情報から機材／要員の処理能力に基づいて、担当者の経験と勘により立案されることが多い。

計画時には、時間的な作業計画のみならず、部材／置場／要員など多岐にわたり制約条件を考慮する必要があり、計画担当者の負荷が大きくなっている。また、将来にわたる資源や工程の状況が見えづらいため、長期的にみると作業の遅延や資源の過不足などの問題が発生することがある。

そこで、特許文献１では、船舶における構造物部材の配置を支援するプログラムが考案されており、特許文献２においては、与えられた作業計画から、部材の配置と開始点、終了点を可視化し、作業計画の立案を支援するシステムが考案されている。また、特許文献３においては、部材に対する作業時間、大きさ、配置場所の優先配置位置等の作業情報から作業計画を立案するプログラムが考案されている。

特開２０１１−８８５５４号公報 特開２００８−２１７０６６号公報 特開２０１０−１７６３８８号公報

大型構造物の建造時には、作業スケジュールは、機材／要員の処理能力に基づいて立案されることが多いが、十分な部材配置場所、作業スペースが確保できず、計画通りに実施できないことがある。

つまるところ、部材を配置するための部材配置場所に対してスペースが取れなければ、別の配置場所へ配置するか、あるいは配置する日程を変更して予定していた配置場所へ配置するか、更には、既に配置されている他の部材を移動させる等の対応を取らざるをえない。

作業計画を立案するには、特に部材の配置先選定は、重要なファクターであるものの、固定した作業場への部材の配置順序を特定する方法や、作業場の配置順に関して優先順位を予め定めて、当該優先順位に基づいて、配置場所を特定する方法等の場合は、作業可能な場所を限定しつつ、更に、そのなかから優先順位を付けるために、人為的に配置場所を限定するため、最適な作業場を選定するための諸々の条件を考慮することなく、配置場所を決めざるをえないという問題が生じ得る。

また、優先順位自体も配置先を検討するための要因としてしまうことで、本来、最適な配置場所を選定し得る場合も、人為的な判断を含めた評価になりかねないため、妥当な配置先を選定できているかどうかの判定に困るという問題も生じ得る。

そこで、本発明では、所定の作業場に配置不可と判定された作業対象となる部材を空きとなる作業場へ移動し、部材を配置する候補作業場を増やして、変則的な作業場間の移動を考慮した配置にかかる計画を評価する入出力装置、システム、制御方法、及びプログラムを提供する。

上記目的を達成するための第一の発明は、工場において異なる位置にそれぞれ設置された複数の作業場に対する部材の配置にかかる計画をシミュレーションする入出力装置であって、製品を製造するための各工程の所定時刻における作業が行われる前記作業場に対する部材の配置の計画に関する配置情報を記憶する配置情報記憶手段と、作業場ごとに前記部材を配置可能な作業場であるか否かを判定するための部材作業条件を記憶する部材作業条件記憶手段と、前記配置情報記憶手段に記憶された前記配置情報における各工程の所定時刻において作業がなされる各々の作業場に対するそれぞれの部材に対し、前記部材作業条件記憶手段に記憶された部材作業条件に従って所定の作業場に配置可能か否かを判定し、前記所定の作業場に配置可能と判定された場合に、当該作業場にかかる新たな配置情報を作成し、前記所定の作業場に配置不可と判定された場合であって、前記部材が現在の作業場で長期滞留する場合に、当該部材を移動させる空きとなる他の作業場にかかる新たな配置情報を作成する配置情報作成手段と、前記配置情報作成手段により新たに作成された複数の配置情報に基づき得られる、現在の作業場へ部材が長期滞留し、空きとなる他の作業場へ移動する前記部材の移動にかかる回数に従って、前記計画の配置情報の評価を行う評価手段と、を備えたことを特徴とする入出力装置である。

上記目的を達成するための第二の発明は、工場において異なる位置にそれぞれ設置された複数の作業場に対する部材の配置にかかる計画をシミュレーションする入出力装置の制御方法であって、前記入出力装置は、製品を製造するための各工程の所定時刻における作業が行われる前記作業場に対する部材の配置の計画に関する配置情報を記憶する配置情報記憶手段に記憶された前記配置情報における各工程の所定時刻において作業がなされる各々の作業場に対するそれぞれの部材に対し、作業場ごとに前記部材を配置可能な作業場であるか否かを判定するための部材作業条件を記憶する部材作業条件記憶手段に記憶された部材作業条件に従って所定の作業場に配置可能か否かを判定し、前記所定の作業場に配置可能と判定された場合に、当該作業場にかかる新たな配置情報を作成し、前記所定の作業場に配置不可と判定された場合であって、前記部材が現在の作業場で長期滞留する場合に、当該部材を移動させる空きとなる他の作業場にかかる新たな配置情報を作成する配置情報作成ステップと、前記配置情報作成ステップにより新たに作成された複数の配置情報に基づき得られる、現在の作業場へ部材が長期滞留し、空きとなる他の作業場へ移動する前記部材の移動にかかる回数に従って、前記計画の配置情報の評価を行う評価ステップと、を実行することを特徴とする入出力装置の制御方法である。

上記目的を達成するための第三の発明は、工場において異なる位置にそれぞれ設置された複数の作業場に対する部材の配置にかかる計画をシミュレーションする入出力装置で読取実行可能なプログラムであって、前記入出力装置を、製品を製造するための各工程の所定時刻における作業が行われる前記作業場に対する部材の配置の計画に関する配置情報を記憶する配置情報記憶手段に記憶された前記配置情報における各工程の所定時刻において作業がなされる各々の作業場に対するそれぞれの部材に対し、作業場ごとに前記部材を配置可能な作業場であるか否かを判定するための部材作業条件を記憶する部材作業条件記憶手段に記憶された部材作業条件に従って所定の作業場に配置可能か否かを判定し、前記所定の作業場に配置可能と判定された場合に、当該作業場にかかる新たな配置情報を作成し、前記所定の作業場に配置不可と判定された場合であって、前記部材が現在の作業場で長期滞留する場合に、当該部材を移動させる空きとなる他の作業場にかかる新たな配置情報を作成する配置情報作成手段と、前記配置情報作成手段により新たに作成された複数の配置情報に基づき得られる、現在の作業場へ部材が長期滞留し、空きとなる他の作業場へ移動する前記部材の移動にかかる回数に従って、前記計画の配置情報の評価を行う評価手段、として機能させることを特徴とするプログラム。

上記目的を達成するための第四の発明は、クライアント端末とネットワークを介して接続されたサーバとからなる工場において異なる位置にそれぞれ設置された複数の作業場に対する部材の配置にかかる計画をシミュレーションする情報処理システムであって、製品を製造するための各工程の所定時刻における作業が行われる前記作業場に対する部材の配置の計画に関する配置情報を記憶する配置情報記憶手段と、作業場ごとに前記部材を配置可能な作業場であるか否かを判定するための部材作業条件を記憶する部材作業条件記憶手段と、前記配置情報記憶手段に記憶された前記配置情報における各工程の所定時刻において作業がなされる各々の作業場に対するそれぞれの部材に対し、前記部材作業条件記憶手段に記憶された部材作業条件に従って所定の作業場に配置可能か否かを判定し、前記所定の作業場に配置可能と判定された場合に、当該作業場にかかる新たな配置情報を作成し、前記所定の作業場に配置不可と判定された場合であって、前記部材が現在の作業場で長期滞留する場合に、当該部材を移動させる空きとなる他の作業場にかかる新たな配置情報を作成する配置情報作成手段と、前記配置情報作成手段により新たに作成された複数の配置情報に基づき得られる、現在の作業場へ部材が長期滞留し、空きとなる他の作業場へ移動する前記部材の移動にかかる回数に従って、前記計画の配置情報の評価を行う評価手段と、を備えたことを特徴とする情報処理システムである。

上記目的を達成するための第五の発明は、クライアント端末とネットワークを介して接続されたサーバとからなる工場において異なる位置にそれぞれ設置された複数の作業場に対する部材の配置にかかる計画をシミュレーションする情報処理システムの制御方法であって、前記情報処理システムは、製品を製造するための各工程の所定時刻における作業が行われる前記作業場に対する部材の配置の計画に関する配置情報を記憶する配置情報記憶手段に記憶された前記配置情報における各工程の所定時刻において作業がなされる各々の作業場に対するそれぞれの部材に対し、作業場ごとに前記部材を配置可能な作業場であるか否かを判定するための部材作業条件を記憶する部材作業条件記憶手段に記憶された部材作業条件に従って所定の作業場に配置可能か否かを判定し、前記所定の作業場に配置可能と判定された場合に、当該作業場にかかる新たな配置情報を作成し、前記所定の作業場に配置不可と判定された場合であって、前記部材が現在の作業場で長期滞留する場合に、当該部材を移動させる空きとなる他の作業場にかかる新たな配置情報を作成する配置情報作成ステップと、前記配置情報作成ステップにより新たに作成された複数の配置情報に基づき得られる、現在の作業場へ部材が長期滞留し、空きとなる他の作業場へ移動する前記部材の移動にかかる回数に従って、前記計画の配置情報の評価を行う評価ステップと、を実行することを特徴とする情報処理システムの制御方法である。

上記目的を達成するための第六の発明は、クライアント端末とネットワークを介して接続されたサーバとからなる工場において異なる位置にそれぞれ設置された複数の作業場に対する部材の配置にかかる計画をシミュレーションする情報処理システムにおいて読取実行されるプログラムであって、前記情報処理システムを、製品を製造するための各工程の所定時刻における作業が行われる前記作業場に対する部材の配置の計画に関する配置情報を記憶する配置情報記憶手段に記憶された前記配置情報における各工程の所定時刻において作業がなされる各々の作業場に対するそれぞれの部材に対し、作業場ごとに前記部材を配置可能な作業場であるか否かを判定するための部材作業条件を記憶する部材作業条件記憶手段に記憶された部材作業条件に従って所定の作業場に配置可能か否かを判定し、前記所定の作業場に配置可能と判定された場合に、当該作業場にかかる新たな配置情報を作成し、前記所定の作業場に配置不可と判定された場合であって、前記部材が現在の作業場で長期滞留する場合に、当該部材を移動させる空きとなる他の作業場にかかる新たな配置情報を作成する配置情報作成手段と、前記配置情報作成手段により新たに作成された複数の配置情報に基づき得られる、現在の作業場へ部材が長期滞留し、空きとなる他の作業場へ移動する前記部材の移動にかかる回数に従って、前記計画の配置情報の評価を行う評価手段、として機能させることを特徴とするプログラムである。

本発明によれば、所定の作業場に配置不可と判定された作業対象となる部材を空きとなる作業場へ移動し、部材を配置する候補作業場を増やして、変則的な作業場間の移動を考慮した配置にかかる計画を評価することが可能となる、という効果を奏する。

本発明の実施形態に係る作業計画作成システムの概略構成の一例を示す構成図である。 本発明の実施形態に係るクライアント端末及びデータサーバのハードウェアの構成を機能的に示したブロック図である。 本発明の実施形態に係る作業計画作成システムにおける作業計画作成に関するシミュレーションの処理の流れを示すフローチャートである。 本発明の実施形態に係る配置情報の構築に関する処理の流れを説明したフローチャートである。 本発明の実施形態に係る作業進捗の更新に関する処理の流れを示すフローチャートである。 本発明の実施形態に係る部材の配置計画に関する処理の流れを示すフローチャートである。 本発明の実施形態に係る部材の移動に関する処理の流れを示すフローチャートである。 本発明における作業計画作成システムにおける配置情報表示画面の構成図である。 本発明における作業計画作成システムにおける部材形状登録画面の構成図である。 本発明における作業計画作成システムにおける部材作業情報表示画面の構成図である。 本発明における作業計画作成システムにおける作業負荷表示画面の構成図である。 本発明における作業計画の作成に関するシミュレーションで利用する各テーブルの構成を示す構成図である。 本発明における作業計画の作成に関するシミュレーションで利用する各テーブルの構成を示す構成図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。

図１は、本発明の作業計画作成システムの構成の一例を示すシステム構成図である。

図１は、作業計画作成システム１００におけるシステムの概略の構成を示す構成図であり、作業計画作成システム１００は、１または複数のクライアント端末(パーソナルコンピュータや入出力装置など)１０２、及び１または複数のデータサーバ１０４がネットワーク１０６を介して接続される構成となっている。

ユーザは、 作業計画作成システム１００を用いて、構造物を建造する準備段階として、どの工場のどの作業場所で建造を行い、更に、利用する部材を選定するとともに、作業の効率化を考慮しつつ、作業計画を作成するシミュレーションを実行する。

この際、ユーザは、クライアント端末１０２に対して指示入力を行うことで、ネットワーク１０６を介して、データサーバ１０４に記憶管理されたデータを取得して、クライアント端末１０２において、当該シミュレーションを実行する。

尚、本システムは、クライアント端末１０２、データサーバ１０４、及びネットワーク１０６からシステムとして構成されているが、データサーバ１０４の各機能を、クライアント端末１０２に備えることで、クライアント端末１０２のスタンドアローン構成の態様をとることも可能である。

図２は、本発明の実施形態におけるデータサーバ１０４のハードウェア構成を示す図である。

ＣＰＵ２０１は、システムバス２０４に接続される各デバイスやコントローラを統括的に制御する。

また、ＲＯＭ２０２あるいは外部メモリ２１１には、ＣＰＵ２０１の制御プログラムであるＢＩＯＳ(Basic Input / Output System)やオペレーティングシステムプログラム（以下、ＯＳ）や、クライアント端末１０２の実行する機能を実現するために必要な後述する各種プログラム等が記憶されている。ＲＡＭ２０３は、ＣＰＵ２０１の主メモリ、ワークエリア等として機能する。

ＣＰＵ２０１は、処理の実行に際して必要なプログラム等をＲＡＭ２０３にロードして、プログラムを実行することで各種動作を実現するものである。

また、入力コントローラ（入力Ｃ）２０５は、入力部２０９としてのキーボードや不図示のマウス等のポインティングデバイスからの入力を制御する。

ビデオコントローラ（ＶＣ）２０６は、表示部２１０としてのＣＲＴディスプレイ（ＣＲＴ）等の表示器への表示を制御する。表示器はＣＲＴだけでなく、液晶ディスプレイでも構わない。これらは必要に応じて管理者が使用するものである。本発明には直接関係があるものではない。

メモリコントローラ（ＭＣ）２０７は、ブートプログラム、ブラウザソフトウエア、各種のアプリケーション、フォントデータ、ユーザファイル、編集ファイル、各種データ等を記憶するハードディスク（ＨＤ）やフロッピーディスク（登録商標 ＦＤ）或いはＰＣＭＣＩＡカードスロットにアダプタを介して接続されるコンパクトフラッシュ（登録商標）メモリ等の外部メモリ２１１へのアクセスを制御する。

通信Ｉ／Ｆコントローラ（通信Ｉ／ＦＣ）２０８は、ネットワークを介して、外部機器と接続・通信するものであり、ネットワークでの通信制御処理を実行する。例えば、ＴＣＰ／ＩＰを用いたインターネット通信等が可能である。

なお、ＣＰＵ２０１は、例えばＲＡＭ２０３内の表示情報用領域へアウトラインフォントの展開（ラスタライズ）処理を実行することにより、表示部２１０上での表示を可能としている。また、ＣＰＵ２０１は、表示部２１０上の不図示のマウスカーソル等でのユーザ指示を可能とする。

本発明を実現するためのプログラムは、外部メモリ２１１に記録されており、必要に応じてＲＡＭ２０３にロードされることによりＣＰＵ２０１によって実行されるものである。さらに、本発明に係わるプログラムが用いる定義ファイル及び各種情報テーブルは、外部メモリ２１１に格納されており、これらについての詳細な説明は後述する。

尚、クライアント端末１０２のハードウェアの構成は、データサーバ１０４のハードウェア構成とほぼ同様であるため、説明は省略し、以降、同一の符号を用いて本願発明の説明を行う。

以下、本実施形態における作業計画システムにおける作業計画に関するシミュレーションの処理の流れを図３に示すフローチャートを用いて説明する。

本処理は、クライアント端末１０２のＣＰＵ２０１が、クライアント端末１０２の表示部２１０に表示された配置情報表示画面（図８参照）の計画開始ボタン３０２が押下されたことを検知した際、開始される。

尚、図８に示す配置情報表示画面３００は、指定時刻の部材の配置と作業進捗に関する情報を表示し、作業計画に関するシミュレーションの処理（図３）を実行するための画面であり、当該指定時刻を入力するためのテキストボックスとして計画開始時刻３０４と、表示ボタン３０６と、負荷情報ボタン３０８と、作業の終了時刻を入力するためのテキストボックスとして終了時刻３１０と、配置情報表示部３１２と、を備えている。

ユーザにより、入力部２０９を介して、表示ボタン３０６がクリックされると、計画開始時刻３０４に入力された計画開始時刻を取得し、計画開始時刻を入力として配置情報の構築処理（図４）を実行し、配置情報オブジェクトを構築する。

構築された配置情報オブジェクトより、部材を置く工場の配置位置、部材の形状や大きさ、部材に対しての作業内容を示す各情報を取得し、画面に表示すべく部材の配置位置を計算して当該画面に表示する。

このとき、部材の位置情報とあわせて、作業の進捗情報を画面に表示することで、ユーザは、一目で、各作業場における部材に対する作業の進捗を確認することが可能である。

また、ユーザにより、入力部２０９を介して、負荷情報ボタン３０８がクリックされると、計画開始時刻３０４に入力された計画開始時刻を取得し、該当計画開始時刻を起点として、作業負荷表示画面(図１１)を表示する。

また、ユーザにより、入力部２０９を介して、計画開始ボタン３０２がクリックされると、計画開始時刻３０４に入力された計画開始時刻と、終了時刻３１０に入力された終了時刻と、現在の配置情報オブジェクトを取得し、これらを入力として作業計画に関するシミュレーションの処理（図３）を実行する。

更に、配置情報表示部３１２に部材の配置と作業進捗に関する情報が表示されている状態で、ユーザにより、入力部２０９を介して、部材の形状が示される配置情報オブジェクトに対して、例えば、マウスの左ボタンが押下され、ドラッグ＆ドロップ操作が行われると、画面上のマウスカーソル位置を取得し、ドロップ該当位置を計算して、該当位置に該当配置情報オブジェクトを移動する。

一方、配置情報表示部３１２で、ユーザにより、入力部２０９を介して、部材の形状が示される配置情報オブジェクトに対して、例えば、マウスの右ボタンがクリックされた場合、配置情報オブジェクトに含まれる当該部材の配置と作業進捗に関する情報を取得し、部材作業情報表示画面(図１０)を表示する。

部材の形状とは、シミュレーションを行う前の準備段階として、作業対象とする部材の形状が作業計画作成システム１００に登録されており、この登録された情報を用いて表示を行う。

部材の形状を登録する方法としては、図９に示す部材形状登録画面を用いて登録を行う。部材形状登録画面４００は、作業対象となる部材の形状に関する情報を登録する画面であり、登録ボタン４０２と、削除ボタン４０４と、形状描画部４０６と、形状情報リスト４０８とを備えている。

ユーザにより、入力部２０９を介して、形状描画部４０６に部材の形状を入力した後、登録ボタン４０２がクリックされると、部材名入力ダイアログ(不図示)が表示される。

そして、部材名入力ダイアログにおいて、ユーザにより部材名が入力された後、OKボタンがクリックされると、入力された部材名および形状描画部４０６に描画されている部材の形状を数値化し、形状情報リスト４０８および部材形状テーブル(図１３)に部材形状情報を追加する。

部材形状テーブルは、製品の種類を一意に識別する製品種類、部材ＩＤ、部材の形状、部材の高さから構成されており、部材の形状は、例えば、形状描画部４０６が矩形にて表示されており、当該矩形の左下を原点として、原点から右方向を正とするＸ軸、上方向を正とするＹ軸として定義しておき、Ｘ軸及びＹ軸から構成される座標を用いて、部材の形状を描画しているため、この座標を用いて、部材の形状を示している。

形状情報リスト４０８上で、ユーザにより、入力部２０９を介して、マウスのボタンがクリックされると、該当カーソル部のレコードが選択状態となり、形状描画部４０６に選択部材の形状を表示し、また、選択状態において、形状情報リスト４０８の高さについて入力を行うことも可能である。

この選択状態において、ユーザにより、入力部２０９を介して、削除ボタン４０４がクリックされると、選択されている部材形状情報を形状情報リスト４０８および部材形状テーブル(図１３)から削除する。

形状描画部４０６において、ユーザにより、入力部２０９を介して、マウスの左ボタンがクリックされると、クリック位置を取得し、該当位置に形状多角形の頂点を追加し、一方、形状描画部４０６上で、ユーザにより、入力部２０９を介して、マウスの右ボタンがクリックされると、現在描画されている形状の最終頂点を１点削除する。頂点が存在しない場合は、何もしない。

また、図１０には、部材作業情報表示画面の構成が示されており、部材作業情報表示画面５００は、部材に対する作業情報と作業負荷を表示する画面であり、作業対象となる部材の部材名、製品名、製品種、作業期間、工程表示部と、作業進捗を入力するための作業進捗５０２と、作業負荷表示部５０４と、更新ボタン５０６と、キャンセルボタン５０８とを備えている。

作業負荷表示部５０４は、該当作業の工程負荷を作業工程テーブル(図１３)より取得し、グラフ化して表示する。

作業工程テーブルは、製品の種類を一意に識別する製品種類、部材ＩＤ、作業の種別を示す作業種、工程の種別を示す工程種、及び工程における作業負荷を示す工程負荷から構成されており、ある工程において、製品の部材に対して所定の作業を行った場合にかかる負荷に関する情報を記憶管理している。

ユーザにより、入力部２０９を介して、更新ボタン５０６がクリックされると、作業進捗５０２に入力された進捗情報を取得し、作業情報テーブルの進捗を更新して、配置情報表示画面３００に戻る。

ユーザにより、入力部２０９を介して、キャンセルボタン５０８がクリックされると、更新は行わず配置情報表示画面３００に戻る。

図１１では、作業負荷表示画面の構成が示されており、作業負荷表示画面６００は、作業計画の作成後の計画全体の作業負荷を時系列表示する画面であり、工程選択タブ６０２と、表示時間選択コンボボックス６０４と、作業負荷表示部６０６と、を備えている。

ユーザにより、入力部２０９を介して、工程選択タブ６０２がクリックされると、クリック位置の該当工程を取得し、作業負荷表示部６０６を更新する。

ユーザにより、入力部２０９を介して、表示時間選択コンボボックス６０４の選択項目が切り換えられた場合、選択項目の表示時間を取得し、作業負荷表示部６０６を更新する。

作業負荷表示部６０６の更新時には、起動時入力の該当時刻から、上記表示時間選択コンボボックス６０４で選択された時間における所定の時間間隔分の部材の配置に関する情報を取得し、各時刻の配置に関する情報において進捗中の各作業に対し、上記工程選択タブ６０２で選択された工程の工程負荷を作業工程テーブル(図１３)から取得して、該当工程の作業負荷を積み上げ計算する。この計算結果をグラフ化し、作業負荷表示部６０６に表示する。

ステップＳ１００では、クライアント端末１０２は、図８に示す配置情報表示画面３００に表示された計画開始時刻３０４、終了時刻３１０を取得して、計画開始時刻３０４によって取得した時刻を計画開始時刻として設定する。

ステップＳ１０２では、クライアント端末１０２は、ステップＳ１００において取得した計画時刻における配置情報オブジェクトの構築を行う。配置情報オブジェクトの構築に関する詳細な処理については、図４に示すフローチャートを用いて説明する。

尚、配置情報表示画面３００において、配置情報表示部３１２に表示された部材の配置に関する情報が変更されている場合、変更後の内容を計画時刻における部材の配置に関する情報とする。

本ステップでは、構築した配置情報オブジェクトを、計画用配置情報セットに追加しておく。

ステップＳ１０４では、クライアント端末１０２は、ステップＳ１０２で設定した計画時刻に対して、１を加算する。尚、本発明の実施形態では、１を加算しているが、特にこの値に限定する必要はなく、配置情報を参照する上で、適正な値を設定しておくことが可能である。

例えば、計画開始時刻３０４及び終了時刻３１０が、日で設定されている場合、１日間隔でシミュレーションを行う場合は、１を設定する態様を取ることも可能であるが、一方、２日間隔でシミュレーションを行う場合は、２を設定することも可能である。

また、計画開始時刻３０４及び終了時刻３１０が、日時で設定されている場合、１時間間隔でシミュレーションを行う場合は、１を設定する態様を取ることも可能であるが、一方、２時間間隔でシミュレーションを行う場合は、２を設定することも可能である。

次に、ステップＳ１０２において追加がなされた計画用配置情報セットに含まれる各配置情報オブジェクトに対して、ステップＳ１０６からステップＳ１１８における処理を実行する。

ステップＳ１０６では、クライアント端末１０２は、計画用配置情報セットに含まれる配置情報オブジェクトにステップＳ１００で設定した計画時刻を設定する。

ステップＳ１０８では、クライアント端末１０２は、該当作業の進捗を更新するが、作業進捗の更新に関する詳細な処理については、図５に示すフローチャートを用いて後述する。

ステップＳ１１０では、データサーバ１０４は、ステップＳ１０６において用いた計画時刻を開始予定時刻として、当該開始予定時刻を有する作業着手予定情報テーブル（図１３）から製品種類及び部材ＩＤを取得し、取得した製品種類と部材ＩＤを有する部材作業条件テーブルより全ての情報を取得する。

本ステップでは、新たな作業情報を取得した後、新たな作業情報に含まれる進捗を未着手情報として、現在の配置情報に追加する。

ステップＳ１１２では、クライアント端末１０２は、計画用パラメータを設定する。尚、計画用パラメータとは、乱数のシード、振り分け閾値等を示している。

ステップＳ１１４では、クライアント端末１０２は、ステップＳ１０６において取得した配置情報オブジェクトをコピーして配置情報コピーオブジェクトとし、ステップＳ１１６では、クライアント端末１０２は、ステップＳ１１４においてコピーして得られた配置情報コピーオブジェクトに対して、各部材の移動や配置情報の更新等の作業部材の配置計画に関する処理を実行する。作業部材の配置計画に関する詳細な処理については、図６を用いて説明する。

ステップＳ１１８では、クライアント端末１０２は、ステップ１１６で部材配置計画が完了した配置情報オブジェクトを計画用配置情報セットに追加する。ただし、ここで追加する配置情報オブジェクトは、現計画時刻でのステップＳ１０６からステップＳ１１６の対象とはしない。

ステップＳ１２０では、クライアント端末１０２は、ステップＳ１０６からステップＳ１１８の処理を完了した後の計画用配置情報セット、つまりステップＳ１１８においてセットした計画用配置情報セットに対してソートする。

このとき、ソート基準の計画評価値も併せて計算する。本実施形態においてこの評価値は、作業進捗の遅れ総和、変則的移動の回数の線形和としている。変則的移動については、図７にて詳述する。

ステップＳ１２２では、クライアント端末１０２は、計画用配置情報セットに格納される配置情報の数が、内部パラメータ指定の上限値を超えるか否かを判定し、超える場合、ステップＳ１２４へ処理を進め、超えない場合、ステップＳ１２６へ処理を進める。

ステップＳ１２４では、クライアント端末１０２は、計画用配置情報セットの数を内部パラメータ指定の計画用配置情報セット保持数まで絞り込む。このとき、ステップＳ１２０における評価値が上位のものを優先的に残すようにする。

ステップＳ１２６では、クライアント端末１０２は、ステップＳ１０４で設定した計画時刻が、ステップＳ１００で取得した終了時刻以前であるか否かを判定し、終了時刻でなければ、ステップＳ１０４へ処理を進め、終了時刻であれば、配置情報表示画面３００の配置情報表示部３１２へ計画用配置情報セットに含まれる配置情報を表示し、処理を終了する。

なお、本実施形態での上述の処理は、配置計画の評価値を作業進捗遅れ、変則的移動回数の線形和で定義したが、これを別の評価値に変更してもよい。たとえば、作業場所利用の効率化(作業場所の占有率)やアイドリング作業の最小化(アイドリング作業数)を考慮した評価値設定などが挙げられる。

次に、配置に関する情報の構築に関する詳細な処理について図４に示すフローチャートを用いて説明する。

尚、本処理は、ユーザが、図８に示す配置情報表示画面３００の表示ボタン３０６が押下されたことをクライアント端末１０２のＣＰＵ２０１が検知した場合、または、図３に示す処理におけるステップＳ１０２を実行する際の処理に該当する。

ステップＳ２００では、クライアント端末１０２は、配置情報表示画面３００の計画開始時刻３０４に入力された時刻を取得し、設定時刻として設定し、ステップＳ２０２では、データサーバ１０４は、作業計画作成システム１００において作業計画のシミュレーションの対象としている工場に関する情報を工場区画テーブル（図１２）から取得する。

工場区画テーブルは、工場を一意に識別する工場ＩＤを備えており、工場ＩＤに対応して、工場の大きさ、及び形状を示す情報を備えている。

各クライアント端末１０２の表示部２１０に表示された画面が、矩形の表示領域を備えている場合、例えば、矩形の左下を原点として、原点から右方向を正とするＸ軸、上方向を正とするＹ軸として定義しておき、Ｘ軸及びＹ軸から構成される座標を用いて、工場の形状を描画する。

したがって、工場の大きさ、及び形状を示す情報として、工場の横幅を示すサイズＸ、工場の縦幅を示すサイズＹ、工場の形状に関して、その端点である左下Ｘ座標を示す原点位置Ｘ、工場の形状に関して、その端点である左下Ｙ座標を示す原点位置Ｙを備えている。

尚、図３に示す処理の実行前に、ユーザは、クライアント端末１０２の表示部２１０に表示された不図示の画面を用いて、作業計画シミュレーションの実行対象となすべく工場を、リスト表示された複数の工場から選択することで、本ステップにおける工場が特定される。この際に、リスト表示された各工場に対しては、工場ＩＤが付帯されており、当該工場ＩＤを用いて、工場区画テーブルの工場の情報を取得している。

ステップＳ２０４では、データサーバ１０４は、作業情報テーブル（図１３参照）に登録されている配置情報及び作業情報を取得する。

作業情報テーブルは、作業を一意に識別するための作業ＩＤ、製品を一意に識別する製品ＩＤ、部材を一意に識別する部材ＩＤ、作業の種別を示す作業種、作業を行っている時刻、作業の着手予定日時、作業期間、作業の終了を示す完了予定日時、実際に作業に着手した時刻を示す着手時刻、現在の作業の進捗、作業場所を一意に示す作業場ＩＤ、作業場所に対する部材の位置情報を示す配置位置、作業計画作成システム１００に登録した部材形状を回転させて作業場所へ配置する際に用いる回転角度を示す回転等を備えている。

作業情報テーブルは、作業ＩＤ、製品ＩＤ、部材ＩＤ、作業場ＩＤ、及び時刻を主キー項目として構成されており、何れの作業が、何れの製品の部材に対して、何れの場所及び時刻に於いて行われるかを情報として記憶している。

また、これらの項目のうち、作業ＩＤ、製品ＩＤ、製品種類（製品種類は、製品ＩＤから一意に特定される。特定する際に利用する対応テーブル（不図示）から取得可能。以下同じ）、部材ＩＤ、作業種、着手予定日時、作業期間、完了予定日時、着手時刻、進捗、作業場ＩＤ、配置位置、回転を含む構成をとる作業情報として定義し、更に、所定時刻における作業情報の集合に関する配置情報として定義している。

以降、 作業計画作成システム１００において予め登録済みの各作業場に対して、ステップＳ２０６及びステップＳ２０８の処理を実行する。

ステップＳ２０６では、データサーバ１０４は、作業場テーブル（図１２参照）に登録された作業場に関する情報を取得し、作業場が、該当工場に含まれるかどうかを判定する。作業場が該当工場に含まれる場合、ステップＳ２０８へ処理を進める。

尚、作業場テーブルは、作業場を一意に示す作業場ＩＤ、作業場が設置された工場の工場ＩＤを示す工場、作業場名、作業場の種別を示すタイプ、工場に対する作業場の形状を示す情報、及び作業場における最大可能加重量を示す重量上限を備えている。

各クライアント端末１０２の表示部２１０に表示された画面が、矩形の表示領域を備えている場合、例えば、矩形の左下を原点として、原点から右方向を正とするＸ軸、上方向を正とするＹ軸として定義しておき、Ｘ軸及びＹ軸から構成される座標を用いて、工場に対する作業場の形状を描画する。

したがって、工場に対する作業場の形状を示す情報として、工場に対する作業場の形状に関して、その端点である左下のＸ座標を示す座標Ｘ、工場に対する作業場の形状に関して、その端点である左下のＹ座標を示す座標Ｙ、座標Ｘに対するＸ軸の正方向への長さを示すサイズＸ（作業場の横幅）、座標Ｙに対するＹ軸の正方向への長さを示すサイズＹ（作業場の縦幅）、原点に対して垂直上方向を正とするＺ軸に対して、原点からのＺ軸の正方向への長さを示すサイズＺ（作業場の高さ制限）を備えている。

本ステップにおいて、該当工場に含まれるかどうかを判定するには、ステップＳ２０２で用いた工場ＩＤと作業場テーブルに備えられた工場とが一致するか否かを判定し、一致すると判定した場合は、ステップＳ２０８へ処理を進め、一致しないと判定した場合は、次の作業場テーブルに登録された作業場に関する情報に対してステップＳ２０６の処理を実行する。

ステップＳ２０８では、クライアント端末１０２は、ステップＳ２０２において取得した工場に関する情報、ステップＳ２０４において取得した配置情報、ステップＳ２０６において取得した作業場に関する情報を用いて、作業場の形状を示すオブジェクトを作成し、配置情報オブジェクトに追加する。

以降、ステップＳ２０４で取得した作業情報に含まれる各作業に対して、ステップＳ２１０からステップＳ２１６を実行する。

ステップＳ２１０では、クライアント端末１０２は、作業が対象工場で行われるか否か
を判定し、対象工場で行われると判定した場合は、ステップＳ２１２へ処理を進め、対象
工場で行われないと判定した場合は、ステップＳ２１０の処理を行う。

この判定は、作業情報に含まれる作業場ＩＤと、ステップＳ２０６において一致すると判定した工場ＩＤに対応する作業場ＩＤと、を用いて、一致するか否かを判定し、一致すると判定した場合は、ステップＳ２１２へ処理を進め、一致しないと判定した場合は、次の作業情報に対してステップＳ２１０の処理を実行する。

ステップＳ２１２では、クライアント端末１０２は、ステップＳ２００において設定した設定時刻に作業中であるか否かを判定し、作業中であると判定した場合は、ステップＳ２１４へ処理を進め、作業中でないと判定した場合は、次の作業情報に対してステップＳ２１０の処理を実行する。

作業中であるか否かの判定方法としては、ステップＳ２００で設定した設定時刻が、作業情報に含まれる着手時刻以降であり、かつ進捗が作業期間未満であれば作業中であると判定し、当該設定時刻が着手時刻以前もしくは進捗が作業期間以上であれば、作業中でないものとして判定される。

ステップＳ２１４では、クライアント端末１０２は、ステップＳ２００で取得した設定時刻における対象作業の作業場を作業情報の作業場ＩＤから特定し、対象作業の部材の配置位置を作業情報の配置位置から特定する。

ステップＳ２１６では、クライアント端末１０２は、ステップＳ２１４において特定した配置位置と作業情報に含まれる進捗と、から作業場に対する部材の配置及び進捗状況を示すオブジェクトを作成し、配置情報オブジェクトに追加する。

ステップＳ２１８では、クライアント端末１０２は、ステップＳ２１６において作成した配置情報オブジェクトを計画用配置情報セットに追加する。

図５では、作業進捗の更新に関する詳細な処理について説明する。尚、作業進捗の更新に関する処理は、配置情報オブジェクトに含まれる各作業に対し、ステップＳ３００からステップＳ３０４を実行する。

ステップＳ３００では、クライアント端末１０２は、ステップＳ１０６で取得した配置情報オブジェクトに含まれる作業情報から対象作業が作業完了済か否かを判定する。

本ステップにおけるこの判定は、作業情報に含まれる作業進捗が作業期間の範囲外の場合、対象作業は完了済であると判定し、対象を次の作業とし、ステップＳ３００に戻り、作業進捗が作業期間の範囲内の場合、対象作業は完了済みでないと判定し、ステップＳ３０２に処理を進める。

ステップＳ３０２では、クライアント端末１０２は、ステップＳ１０６で取得した配置情報オブジェクトに含まれる作業情報から対象作業が作業場で作業可能か否かを判定する。

ステップＳ３０２では、クライアント端末１０２は、ステップＳ１０６で取得した配置情報オブジェクトに含まれる作業情報の製品種類、部材ID、及び作業種に該当する部材作業条件テーブル(図１２)の製品種類、部材ID、及び作業種に対応する作業場所を取得するが、取得した作業場所と作業情報に含まれる作業場IDとが一致するか否かを判定し、作業場所が取得できない、もしくは部材作業条件テーブルの作業場所と作業情報に含まれる作業場IDとが一致する場合、作業可能として、ステップＳ３０４に進み、さもなければ、対象を次の作業とし、ステップＳ３００に戻る。

部材作業条件テーブルは、建造する構造物を構成する部材、部材に対して如何様な作業を施すか、当作業に要する時間、作業を実施する工場、当工場における作業場所、部材の重量、作業順序の依存性等の情報を示す後続作業種を備えており、作業対象となる部材が、適切な作業場に於いて作業がなされるか否かを判定するための情報を記憶管理している。

ステップＳ３０４では、クライアント端末１０２は、対象作業が作業可能であると判断し、対象作業の作業情報に含まれる進捗に１を加算する。

図６では、部材の配置計画に関する処理について説明する。

まず、現在対象となっている配置情報オブジェクト、つまりステップＳ１１４においてコピーして得られた配置情報コピーオブジェクトの各作業に対し、ステップＳ４００からステップＳ４１４を実行する。

ステップＳ４００では、クライアント端末１０２は、ステップＳ１１４で取得した配置情報コピーオブジェクトに含まれる作業情報から対象作業が作業完了済か否かを判定する。

本ステップにおけるこの判定は、作業情報の作業進捗が作業期間の範囲外の場合、対象作業は完了済であると判定し、対象を次の作業とし、作業進捗が作業期間の範囲内の場合、対象作業は完了済みでないと判定し、ステップＳ４０２に処理を進める。

尚、本発明の実施形態に於いては、作業進捗が作業期間と一致する場合も、対象作業は完了済みとして判定を行っている。

ステップＳ４０２では、クライアント端末１０２は、対象作業に後続作業があるかどうかを判定する。本ステップにおける後続作業の判定方法としては、作業情報に含まれる製品種類、部材ID、及び作業種に該当する部材作業条件テーブルの製品種類、部材ID、及び作業種に対応する後続作業種に作業種が設定されているか否かで判定を行い、後続作業が設定されている場合、ステップＳ４０４へ進み、後続作業が設定されていない場合、ステップＳ４０６へ処理を進める。

ステップＳ４０４では、クライアント端末１０２は、対象作業の該当部材に対し、後続の作業を開始する。ステップS４０４では、作業情報に含まれる作業種を、ステップＳ４０２において後続作業種に設定されていた作業種を割当、作業情報の製品種類、部材ＩＤ、及び本ステップで割当を行った作業種に該当する作業情報を取得して、後続の作業情報とする。

部材作業条件テーブルの製品種類、部材ＩＤ、及び作業種に対応する作業期間や作業場所等の他情報を取得する。

後続の作業情報に対して、部材作業条件テーブルから取得した他情報を設定すると共に、時刻及び着手時刻にはステップＳ１０６における計画時刻、終了予定日時には前記着手時刻に作業情報の作業期間を加算した値、作業場ＩＤにはブランク、進捗には０を各々設定し、作業場ＩＤ、配置位置、及び回転に対しては、本ステップでいう該当作業（後続の作業情報ではない）の作業情報の値を設定する。この後、該当作業（後続の作業ではない）を配置情報の作業情報集合から削除する。

そして、対象作業を次の作業とし、ステップＳ４００に戻る。

ステップＳ４０６では、クライアント端末１０２は、作業完了済み部材の移動を実行する。部材の移動に関する詳細な処理については、図７に詳述する。

ステップＳ４００からステップＳ４０６の処理を完了した後、再度各作業に対して、以下ステップＳ４０８からステップＳ４１４に関する処理を実行する。

ステップＳ４０８では、クライアント端末１０２は、上記のステップＳ４００と同様の手続きで対象作業が作業完了済みか否かを、ステップＳ４００の方法と同一の方法を用いて判定し、作業完了済みの場合、対象を次の作業とし、作業完了済みでない場合、ステップＳ４１０へ処理を進める。

ステップＳ４１０では、クライアント端末１０２は、ステップＳ３０２と同様の手続きで、現在の配置作業場で作業可能か否かを判定し、作業可能な場合、ステップＳ４１２へ処理を進め、作業が可能でない場合、ステップＳ４１４へ処理を進める。

ステップＳ４１２では、クライアント端末１０２は、現在の場所に移動条件が設定されているかどうかを判定する。たとえば、作業場所がコンベア型（作業場タイプがコンベア型）の作業場になっている場合、一定の方向への流れがあり、それに合わせ部材の移動が発生するはずである。

移動条件がある場合は、ステップＳ４１４へ処理を進め、さもなければ、対象を次の作業とし、ステップＳ４０８に戻る。

ステップＳ４１４では、クライアント端末１０２は、移動対象となる部材の移動を実行する。部材の移動に関する処理については、図７に詳述する。

図７では、部材の移動に関する詳細な処理について説明する。

ステップＳ５００では、クライアント端末１０２は、ステップＳ４００と同一の方法で作業完了済みか否かを判定し、作業完了済みの場合、ステップＳ５０２に処理を進め、作業完了済みでない場合、ステップＳ５０４に処理を進める。

ステップＳ５０２では、クライアント端末１０２は、作業完了済みの部材の移動先を設定する。このとき、移動先として完了品置場を設定する。尚、完了品置場とは、予め設定された作業場を示しており、当該作業場の作業場ＩＤを設定する。

ステップＳ５０４では、クライアント端末１０２は、ステップＳ４１２と同様の手続きで、現在の場所に移動条件が設定されているか否かを判定し、移動条件が設定されていない場合、ステップＳ５０６に処理を進め、移動条件が設定されている場合、ステップＳ５０８へ処理を進める。

ステップＳ５０６では、クライアント端末１０２は、作業完了済みでなく、作業場の移動条件が設定されていない部材の移動先を設定する。このとき、移動先はこの部材作業を実施可能な作業場からランダムに選択する。

ステップＳ５０８では、クライアント端末１０２は、作業完了済みでなく、作業場の移動条件が設定されている部材の移動先を設定する。このとき、移動先は現在の作業場とする。

ステップＳ５０２、ステップＳ５０６、及びステップＳ５０８で移動先を設定した後、ステップＳ５１０からステップＳ５１４にて、部材の移動可否の判定を実施する。

ステップＳ５１０では、クライアント端末１０２は、移動先の作業場に十分なスペースがあるか否かを判定する。すなわち、作業場のサイズ、重量上限が対象部材のサイズ、重量よりも大きいかどうかを判定し、十分なスペースがある場合、ステップＳ５１２へ処理を進め、十分なスペースがない場合、ステップＳ５１８へ処理を進める。

ステップＳ５１２では、クライアント端末１０２は、移動先までの搬送手段が確保できるかどうかを判定する。対象部材を移動元から移動先まで運ぶ重機などが存在するか、稼動可能か否かを、搬送機テーブル(図１２)を参照して判定し、搬送手段が確保できる場合、ステップＳ５１４へ処理を進め、搬送手段が確保できない場合、ステップＳ５１６へ処理を進める。

搬送機テーブルは、搬送機を一意に識別する搬送機ＩＤ、搬送機が設置された工場の工場ＩＤを示す工場、搬送機名、搬送機を用いて、部材を搬送可能な範囲を示す情報、部材を搬送可能な限度重量から構成されている。

部材を搬送可能な範囲を示す情報とは、前述した通り、各クライアント端末１０２の表示部２１０に表示された画面が、矩形の表示領域を備えている場合、例えば、矩形の左下を原点として、原点から右方向を正とするＸ軸、上方向を正とするＹ軸、原点に対して垂直上向きを正とするＺ軸として定義しておき、Ｘ軸、Ｙ軸、及びＺ軸から構成される座標を用いて、搬送可能な範囲を示している。

可動範囲Ｘについては、Ｘ軸の正方向に対して搬送可能な座標値、可動範囲Ｙについては、Ｙ軸の正方向に対して搬送可能な座標値、可動範囲Ｚについては、Ｚ軸の正方向に対して搬送可能な座標値を示している。

ステップＳ５１４では、クライアント端末１０２は、移動先に部材を配置した際、他の部材または工場壁と干渉するかどうかを判定する。移動先の作業場に部材を配置したときの座標位置計算を行い、対象部材のサイズ及び該当作業場にすでに配置されている部材のサイズから、部材同士の干渉が発生するかどうかを判定する。

また、同様に対象部材の移動先座標位置計算後、工場壁との干渉が発生するか否かを判定し、干渉が発生する場合、ステップＳ５１８へ処理を進め、干渉が発生しない場合、ステップＳ５１６へ処理を進める。

ステップＳ５１６では、クライアント端末１０２は、移動先に対象部材を配置可能とし、ステップＳ５１４で計算した位置に部材を移動し、当該部材の作業情報及び配置情報を更新する。

ステップＳ５１８では、クライアント端末１０２は、現在対象としている部材が、現在の作業場に長期間滞留しているか否かを判定する。具体的には、ステップＳ２００で設定した現在の設定時刻と、現在の作業場に配置された時刻との差分がシステム指定の値を超える場合、長期間滞留とする。

このときあわせて、現在対象としている移動先には移動不可とし、該当移動先を記憶しておく。長期間滞留している場合、ステップＳ５２０へ処理を進め、長期間滞留していない場合、部材移動を終了する。

ステップＳ５２０では、クライアント端末１０２は、長期間滞留している部材に対し、空き作業場（現在の作業場以外の作業場）を見つけ、移動する措置をとる。これにより、後段で現作業場に移動できない部材が移動可能になる可能性がある。

尚、空き場所を選定する方法としては、前述したユーザ指定された工場IDと作業情報の作業場IDに該当しない、作業場テーブルの工場と作業場IDから選定することが可能である。

ステップＳ５１８で記憶している移動不可の作業場及び空きのない作業場を除いた作業場を移動候補とし、移動候補の中からいずれかをランダムで選択して移動先に設定し、移動先設定後、ステップＳ５１０に処理を進める。

ステップＳ５２０を経由して設定される移動処理を、本実施形態では変則的移動と呼び、ステップＳ１２０での評価値における変則的移動の回数とは、作業部材配置計画で発生するこの移動の回数のことである。

以上、本発明に依れば、作業対象となる部材の配置位置に関して複数の配置パターンを作成し、最適な配置位置を選定することで、適切な作業計画の作成を行うことが可能となる。

また、本発明におけるプログラムは、各処理方法をコンピュータが実行可能（読取可能）なプログラムであり、本発明の記憶媒体は、各処理方法をコンピュータが実行可能なプログラムが記憶されている。

なお、本発明におけるプログラムは、各装置の処理方法ごとのプログラムであってもよい。

以上のように、前述した実施形態の機能を実現するプログラムを記録した記録媒体を、システムあるいは装置に供給し、そのシステムあるいは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ）が記録媒体に格納されたプログラムを読取り実行することによっても、本発明の目的が達成されることは言うまでもない。

この場合、記録媒体から読み出されたプログラム自体が本発明の新規な機能を実現することになり、そのプログラムを記憶した記録媒体は本発明を構成することになる。プログラムを供給するための記録媒体としては、例えば、フレキシブルディスク，ハードディスク，光ディスク，光磁気ディスク，ＣＤ−ＲＯＭ，ＣＤ−Ｒ，ＤＶＤ−ＲＯＭ，磁気テープ，不揮発性のメモリカード，ＲＯＭ，ＥＥＰＲＯＭ，シリコンディスク等を用いることができる。

また、コンピュータが読み出したプログラムを実行することにより、前述した実施形態の機能が実現されるだけでなく、そのプログラムの指示に基づき、コンピュータで稼働しているＯＳ等が実際の処理の一部または全部を行い、その処理によって前述した実施形態の機能が実現される場合も含まれることは言うまでもない。

さらに、記録媒体から読み出されたプログラムが、コンピュータに挿入された機能拡張ボードやコンピュータに接続された機能拡張ユニットに備わるメモリに書き込まれた後、そのプログラムコードの指示に基づき、その機能拡張ボードや機能拡張ユニットに備わるＣＰＵ等が実際の処理の一部または全部を行い、その処理によって前述した実施形態の機能が実現される場合も含まれることは言うまでもない。

また、本発明は、複数の機器から構成されるシステムに適用しても、１つの機器からなる装置に適用してもよい。また、クライアント端末における処理を実施することを主だって記載したが、クライアント端末については、主に入出力の機能のみを持たせ、その他の機能については、データサーバで処理を行う態様でも何ら問題ない。

また、本発明は、システムあるいは装置にプログラムを供給することによって達成される場合にも適応できることは言うまでもない。この場合、本発明を達成するためのプログラムを格納した記録媒体を該システムあるいは装置に読み出すことによって、そのシステムあるいは装置が、本発明の効果を享受することが可能となる。

さらに、本発明を達成するためのプログラムをネットワーク上のサーバ，データベース等から通信プログラムによりダウンロードして読み出すことによって、そのシステム、あるいは装置が、本発明の効果を享受することが可能となる。なお、上述した各実施形態およびその変形例を組み合わせた構成も全て本発明に含まれるものである。

１００ 作業計画作成システム
１０２ クライアント端末
１０４ データサーバ
１０６ ネットワーク
２０１ ＣＰＵ
２０２ ＲＯＭ
２０３ ＲＡＭ
２０４ システムバス
２０５ 入力コントローラ
２０６ ビデオコントローラ
２０７ メモリコントローラ
２０８ 通信Ｉ／Ｆコントローラ
２０９ 入力部
２１０ 表示部
２１１ 外部メモリ

Claims (11)

1. 工場において異なる位置にそれぞれ設置された複数の作業場に対する部材の配置にかかる計画をシミュレーションする入出力装置であって、
   製品を製造するための各工程の所定時刻における作業が行われる前記作業場に対する部材の配置の計画に関する配置情報を記憶する配置情報記憶手段と、
   作業場ごとに前記部材を配置可能な作業場であるか否かを判定するための部材作業条件を記憶する部材作業条件記憶手段と、
   前記配置情報記憶手段に記憶された前記配置情報における各工程の所定時刻において作業がなされる各々の作業場に対するそれぞれの部材に対し、前記部材作業条件記憶手段に記憶された部材作業条件に従って所定の作業場に配置可能か否かを判定し、前記所定の作業場に配置可能と判定された場合に、当該作業場にかかる新たな配置情報を作成し、前記所定の作業場に配置不可と判定された場合であって、前記部材が現在の作業場で長期滞留する場合に、当該部材を移動させる空きとなる他の作業場にかかる新たな配置情報を作成する配置情報作成手段と、
   前記配置情報作成手段により新たに作成された複数の配置情報に基づき得られる、現在の作業場へ部材が長期滞留し、空きとなる他の作業場へ移動する前記部材の移動にかかる回数に従って、前記計画の配置情報の評価を行う評価手段と、
   を備えたことを特徴とする入出力装置。
2. 前記所定の作業場は、前記部材が配置された現在の作業場と異なる複数の所定の作業場であり、
   前記評価手段は、前記部材を移動するそれぞれの前記異なる所定の作業場へ移動する当該部材にかかる前記回数を含めて前記計画の配置情報の評価を行うことを特徴とする請求項１に記載の入出力装置。
3. 前記評価手段は、前記複数の異なる作業場からランダムに選択したそれぞれの前記異なる所定の作業場へ移動する部材の前記回数を含めて前記計画の配置情報の評価を行うことを特徴とする請求項２に記載の入出力装置。
4. 作業が完了した前記作業場において後続作業を行わない際に、前記評価手段によって評価を行うことを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載の入出力装置。
5. 作業場に配置された部材を前記作業場内で前記配置とは異なる配置となるように移動先を設定する移動先設定手段を備え、
   前記評価手段は、作業場に配置された部材を前記作業場内で前記配置とは異なる配置となるように移動する当該部材の前記回数を含めて前記計画の配置情報の評価を行うことを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載の入出力装置。
6. 前記評価手段は、移動先となる作業場が前記部材作業条件記憶手段の部材作業条件に従って配置不可となり、現在の作業場へ部材が長期で滞留し、空きとなる他の作業場へ移動する前記部材の移動にかかる回数の線形和に従って、前記配置情報の評価を行うことを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項に記載の入出力装置。
7. 工場において異なる位置にそれぞれ設置された複数の作業場に対する部材の配置にかかる計画をシミュレーションする入出力装置の制御方法であって、
   前記入出力装置は、
   製品を製造するための各工程の所定時刻における作業が行われる前記作業場に対する部材の配置の計画に関する配置情報を記憶する配置情報記憶手段に記憶された前記配置情報における各工程の所定時刻において作業がなされる各々の作業場に対するそれぞれの部材に対し、作業場ごとに前記部材を配置可能な作業場であるか否かを判定するための部材作業条件を記憶する部材作業条件記憶手段に記憶された部材作業条件に従って所定の作業場に配置可能か否かを判定し、前記所定の作業場に配置可能と判定された場合に、当該作業場にかかる新たな配置情報を作成し、前記所定の作業場に配置不可と判定された場合であって、前記部材が現在の作業場で長期滞留する場合に、当該部材を移動させる空きとなる他の作業場にかかる新たな配置情報を作成する配置情報作成ステップと、
   前記配置情報作成ステップにより新たに作成された複数の配置情報に基づき得られる、現在の作業場へ部材が長期滞留し、空きとなる他の作業場へ移動する前記部材の移動にかかる回数に従って、前記計画の配置情報の評価を行う評価ステップと、
   を実行することを特徴とする入出力装置の制御方法。
8. 工場において異なる位置にそれぞれ設置された複数の作業場に対する部材の配置にかかる計画をシミュレーションする入出力装置で読取実行可能なプログラムであって、
   前記入出力装置を、
   製品を製造するための各工程の所定時刻における作業が行われる前記作業場に対する部材の配置の計画に関する配置情報を記憶する配置情報記憶手段に記憶された前記配置情報における各工程の所定時刻において作業がなされる各々の作業場に対するそれぞれの部材に対し、作業場ごとに前記部材を配置可能な作業場であるか否かを判定するための部材作業条件を記憶する部材作業条件記憶手段に記憶された部材作業条件に従って所定の作業場に配置可能か否かを判定し、前記所定の作業場に配置可能と判定された場合に、当該作業場にかかる新たな配置情報を作成し、前記所定の作業場に配置不可と判定された場合であって、前記部材が現在の作業場で長期滞留する場合に、当該部材を移動させる空きとなる他の作業場にかかる新たな配置情報を作成する配置情報作成手段と、
   前記配置情報作成手段により新たに作成された複数の配置情報に基づき得られる、現在の作業場へ部材が長期滞留し、空きとなる他の作業場へ移動する前記部材の移動にかかる回数に従って、前記計画の配置情報の評価を行う評価手段、
   として機能させることを特徴とするプログラム。
9. クライアント端末とネットワークを介して接続されたサーバとからなる工場において異なる位置にそれぞれ設置された複数の作業場に対する部材の配置にかかる計画をシミュレーションする情報処理システムであって、
   製品を製造するための各工程の所定時刻における作業が行われる前記作業場に対する部材の配置の計画に関する配置情報を記憶する配置情報記憶手段と、
   作業場ごとに前記部材を配置可能な作業場であるか否かを判定するための部材作業条件を記憶する部材作業条件記憶手段と、
   前記配置情報記憶手段に記憶された前記配置情報における各工程の所定時刻において作業がなされる各々の作業場に対するそれぞれの部材に対し、前記部材作業条件記憶手段に記憶された部材作業条件に従って所定の作業場に配置可能か否かを判定し、前記所定の作業場に配置可能と判定された場合に、当該作業場にかかる新たな配置情報を作成し、前記所定の作業場に配置不可と判定された場合であって、前記部材が現在の作業場で長期滞留する場合に、当該部材を移動させる空きとなる他の作業場にかかる新たな配置情報を作成する配置情報作成手段と、
   前記配置情報作成手段により新たに作成された複数の配置情報に基づき得られる、現在の作業場へ部材が長期滞留し、空きとなる他の作業場へ移動する前記部材の移動にかかる回数に従って、前記計画の配置情報の評価を行う評価手段と、
   を備えたことを特徴とする情報処理システム。
10. クライアント端末とネットワークを介して接続されたサーバとからなる工場において異なる位置にそれぞれ設置された複数の作業場に対する部材の配置にかかる計画をシミュレーションする情報処理システムの制御方法であって、
    前記情報処理システムは、
    製品を製造するための各工程の所定時刻における作業が行われる前記作業場に対する部材の配置の計画に関する配置情報を記憶する配置情報記憶手段に記憶された前記配置情報における各工程の所定時刻において作業がなされる各々の作業場に対するそれぞれの部材に対し、作業場ごとに前記部材を配置可能な作業場であるか否かを判定するための部材作業条件を記憶する部材作業条件記憶手段に記憶された部材作業条件に従って所定の作業場に配置可能か否かを判定し、前記所定の作業場に配置可能と判定された場合に、当該作業場にかかる新たな配置情報を作成し、前記所定の作業場に配置不可と判定された場合であって、前記部材が現在の作業場で長期滞留する場合に、当該部材を移動させる空きとなる他の作業場にかかる新たな配置情報を作成する配置情報作成ステップと、
    前記配置情報作成ステップにより新たに作成された複数の配置情報に基づき得られる、現在の作業場へ部材が長期滞留し、空きとなる他の作業場へ移動する前記部材の移動にかかる回数に従って、前記計画の配置情報の評価を行う評価ステップと、
    を実行することを特徴とする情報処理システムの制御方法。
11. クライアント端末とネットワークを介して接続されたサーバとからなる工場において異なる位置にそれぞれ設置された複数の作業場に対する部材の配置にかかる計画をシミュレーションする情報処理システムにおいて読取実行されるプログラムであって、
    前記情報処理システムを、
    製品を製造するための各工程の所定時刻における作業が行われる前記作業場に対する部材の配置の計画に関する配置情報を記憶する配置情報記憶手段に記憶された前記配置情報における各工程の所定時刻において作業がなされる各々の作業場に対するそれぞれの部材に対し、作業場ごとに前記部材を配置可能な作業場であるか否かを判定するための部材作業条件を記憶する部材作業条件記憶手段に記憶された部材作業条件に従って所定の作業場に配置可能か否かを判定し、前記所定の作業場に配置可能と判定された場合に、当該作業場にかかる新たな配置情報を作成し、前記所定の作業場に配置不可と判定された場合であって、前記部材が現在の作業場で長期滞留する場合に、当該部材を移動させる空きとなる他の作業場にかかる新たな配置情報を作成する配置情報作成手段と、
    前記配置情報作成手段により新たに作成された複数の配置情報に基づき得られる、現在の作業場へ部材が長期滞留し、空きとなる他の作業場へ移動する前記部材の移動にかかる回数に従って、前記計画の配置情報の評価を行う評価手段、
    として機能させることを特徴とするプログラム。

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