JP7232138B2 - サプライチェーン設計システム及びサプライチェーン設計方法 - Google Patents

Description

本発明は、案件ごとにサプライチェーンを設計する技術に関する。

一品一様のカスタム品を大量生産の生産性で実現したマスカスタマイズ品では、案件毎に納入先・納期・目標原価・仕様に応じて、納期遵守し高収益となるように調達先・生産地等を決める個別サプライチェーン設計を行うことが望ましい。しかし膨大な調達先・生産地等の組合せの為、案件毎の設計が難しく、予めサプライチェーンを決定している。その為、事業環境変化や需要変動に追従できず、納期遵守率・収益率の低下を招いている。そこで案件毎に、膨大な組合せの中から短時間で案件別サプライチェーン設計案を導出することが有効である。

事業環境変化や需要変動に追従したサプライチェーン設計案を導出する技術として、下記特許文献１～３のような従来技術が存在する。

特許文献１には、「納期が確保されていないオーダがある場合に、外注設備を考慮したスケジューリングが行われる」という技術が記載されている（要約参照）。

特許文献２には、「購買単価交渉を優先的に行う商品の推奨度を算出する」という技術が記載されている（要約参照）。

特許文献３には、「共同輸送経路を生成するのに必要な設定情報を、視覚的に簡易に設定することができる」という技術が記載されている（要約参照）。

特開２００２－２１５２２０号公報 特開２０１７－４９７９５号公報 特開２０１７－８４０８５号公報

特許文献１に記載されている技術においては、内作で納期などの評価指標が未達になる場合に、外注加工を検討する案を導出する機能は有している。しかし、単に当該品目を他社に加工依頼するだけであるため、当該品目の材料および部品などといった構成品目をどこで生産するのか、またはどこから調達するのかを別途決める必要がある。つまり、当該品目を他社に加工依頼しても、部品表（ＢＯＭ：Bill Of Materials）は変わらない。製造業では、当該品目を外注加工する場合の他にも、他社から購入する場合もある。他社購入時は、当該品目の材料や部品なども、他社が生産・調達するため、当該品目の材料および部品のサプライチェーン検討は不要になる。その場合、当該品目の材料および部品はＢＯＭから除外されることになる。特許文献１では、そのような形態までを対象としていない。また内作・外作の切り替え検討は全組合せを行うことになるため、短時間での導出は困難であると考えられる。

また特許文献２に記載されている技術においては、過去の発注履歴情報から当該品目の購買価格の交渉余地を評価する機能は有するが、複数の案件に跨っての調整によって低価格や短納期で購買する取引条件を作成することはできない。

また特許文献３に記載されている技術においては、ユーザから入力された共同輸送条件に対して、共同輸送経路を生成し評価指標値を評価することはできるが、共同輸送条件そのものを自動で生成することはできない。

そこで、本発明の目的は、膨大な組合せの中から短時間で案件別サプライチェーン設計案を導出することである。そして案件個別設計で納期および原価などの評価指標値が目標値に達していない案件に対して、目標値を達成できる生産・調達・配送条件を生成することになる。

上記課題の少なくとも一つを解決すべく、本発明に係るサプライチェーン設計システムは、演算部と、記憶部と、を有し、前記記憶部は、案件情報と、品目情報と、生産拠点情報及び調達先情報の少なくとも一方と、を保持し、前記案件情報は、受注した案件ごとの納入物の仕様と、前記案件ごとのサプライチェーン設計案の評価基準と、を含み、前記品目情報は、前記納入物を構成する部品の品目を含み、前記生産拠点情報は、各生産拠点で生産される部品の品目と、生産条件と、を含み、前記調達先情報は、各調達先から調達される部品の品目と、調達条件と、を含み、前記演算部は、前記案件ごとに、前記納入物を構成する各部品の生産拠点又は調達先を含む１以上のサプライチェーン設計案を生成し、前記各サプライチェーン設計案を前記評価基準に基づいて評価し、前記評価基準を満たさないサプライチェーン設計案について、前記評価基準を満たすように前記生産条件又は前記調達条件を変更した調整案を生成し、生成した前記調整案を出力することを特徴する。

本発明の一態様によれば、納期遵守率・収益率を向上させる案件別のサプライチェーン設計案を導出することができる。

上記した以外の課題、構成、及び効果は、以下の実施形態の説明によって明らかにされる。

本実施例のサプライチェーン個別設計システムの機能ブロックの一例を示す図である。 本実施例の案件情報のデータ構造の一例を示す図である。 本実施例の品目情報のデータ構造の一例を示す図である。 本実施例の生産拠点情報のデータ構造の一例を示す図である。 本実施例の調達先情報のデータ構造の一例を示す図である。 本実施例の優先品目順序情報のデータ構造の一例を示す図である。 本実施例のサプライチェーン設計案情報のデータ構造の一例を示す図である。 本実施例のサプライチェーン設計案評価結果情報のデータ構造の一例を示す図である。 本実施例のサプライチェーン個別設計装置のハードウェア構成例を示す図である。 本実施例のサプライチェーン個別設計処理の一例を示すフローチャートである。 本実施例のサプライチェーン設計案の生成処理の一例を説明するための図である。 本実施例のサプライチェーン設計案の評価処理の一例を説明するための図である。 本実施例の案件間調整処理の一例を説明するための図である。 本実施例のサプライチェーン設計結果画面の一例を示す図である。

以下、実施例を説明するが、本発明の範囲は実施例に限定されるものではない。

以下、図面に基づいて、本発明の実施の形態を説明する。本実施形態では、対象物品の案件別サプライチェーン設計を自動で生成する。対象物品としては、例えば、エレベータやエスカレータ等の昇降機装置、電機製品、機械製品、自動車、電車、航空機、発電機、制御装置、制御盤、ストレージ装置、ＮＡＳ（Network Attached Storage ）などのネットワークストレージ、サーバ、水処理装置などを挙げることができる。

図１は、本実施例のサプライチェーン個別設計システム１の機能ブロックの一例を示す図である。

サプライチェーン個別設計システム１は、各々ネットワークＣＮを介して通信可能に接続されたユーザ端末２と、データベース３と、サプライチェーン個別設計装置１０と、を備える。

ユーザ端末２は、ＰＣ（Personal Computer）等の情報処理装置であって、サプライチェーン個別設計装置１０が提供するサプライチェーン設計サービスの利用者によって操作される。データベース３は、例えばＥＲＰ（Enterprise Resource Planning）等のシステム、またはそれに準じるデータを蓄積したデータベース、または記憶装置である。

ネットワークＣＮは、ユーザ端末２と、データベース３と、サプライチェーン個別設計装置１０とを通信可能に接続する。ネットワークＣＮは、例えばＬＡＮ（Local Area Network）、ＷＡＮ（Wide Area Network）、ＶＰＮ（Virtual Private Network）、又はインターネット等の一般公衆回線を一部又は全部に用いた通信網のいずれかである。

サプライチェーン個別設計装置１０は、ＰＣ又はサーバーコンピュータ等の情報処理装置である。サプライチェーン個別設計装置１０は、入力部１１と、演算部１２と、記憶部１３と、出力部１４と、通信部１５と、を備える。

入力部１１は、キーボードまたはタッチパネル等の入力装置を介して、サプライチェーン個別設計装置１０への情報の入力を受け付ける。演算部１２は、案件別のサプライチェーン設計案を導出する。記憶部１３は、サプライチェーン設計に必要な情報を記憶している。出力部１４は、ディスプレイ等の出力装置に対して情報を出力させる。通信部１５は、ネットワークＣＮを介して接続された他の装置との間で情報を送信又は受信する。

入力部１１は、案件情報入力部１１０と、品目情報入力部１１１と、生産拠点情報入力部１１２と、調達先情報入力部１１３と、を備える。

案件情報入力部１１０と、品目情報入力部１１１と、生産拠点情報入力部１１２と、調達先情報入力部１１３は、各々通信部１５を介して必要な情報をユーザ端末２又はデータベース３から取得し、取得した情報を記憶部１３に格納する。

演算部１２は、優先品目順序生成部１２０と、サプライチェーン設計案生成部１２１と、サプライチェーン設計案評価部１２２と、案件間調整部１２３と、を備える。

優先品目順序生成部１２０は、サプライチェーン設計を行う際の優先品目順序を生成する。サプライチェーン設計において、先述した通り、品目を内作（すなわち自社の生産拠点での生産）ではなく、外作（すなわち他社からの購入による調達）に切替えて購入した場合、下階層の品目は検討不要となる。そのため、ＢＯＭの最上位品目から検討することが一般的である。

しかし、例えば、下階層の品目で、生産又は調達状況によって納期を満たせないため内作を諦め、上階層の品目の生産拠点変更または外作を再検討するといった手戻りが生じる場合がある。そこで手戻り発生を防ぐため、生産拠点の負荷状況および調達先の取引条件から優先品目順序を生成し、優先品目順にサプライチェーン設計を検討することが望ましい。このようなサプライチェーン設計を行う際の手戻りを低減させるために優先品目順序生成部１２０が存在する。

優先品目順序生成部１２０では、品目毎に、各評価指標を算出し、それらの評価指標を総合して優先品目順序を生成し、案件仕様と優先品目順序の総合結果を照らし合わせることで案件毎の優先品目順序を生成する。優先品目順序生成部１２０は、作成した優先品目順序情報を記憶部１３に格納する。

サプライチェーン設計案生成部１２１は、案件毎の優先品目順序に従い、各品目の生産拠点・生産条件、調達先・調達条件を決定するサプライチェーン設計案を複数生成する。サプライチェーン設計案生成部１２１は、作成したサプライチェーン設計案情報を記憶部１３に格納する。

サプライチェーン設計案評価部１２２は、サプライチェーン設計案生成部１２１で作成したサプライチェーン設計案情報に対して、納期および原価といった評価指標値を算出する。サプライチェーン設計案評価部１２２は、作成したサプライチェーン設計案評価結果情報を記憶部１３に格納する。

案件間調整部１２３は、各案件のサプライチェーン設計案評価結果を確認し、納期および原価などの評価指標値が目標値に達していない案件を抽出し、評価指標の目標値を満たす生産・調達・配送条件を生成する。その際、案件間調整部１２３は、各案件個別に、評価指標の目標値を満たす生産・調達・配送条件を生成するだけでなく、複数の案件を束ねた検討も行う。

例えば、同一品目を調達する案件が複数あれば調達先を揃えるといった集中購買を行うことで低価格化を図る。また同時期・エリアへの配送案件が複数あれば配送日を揃えるといった共同配送を行うことで低価格化を図る。同一品目を内作する案件が複数あれば生産地を揃えるといった纏め生産を行うことで低価格化を図る。

このように、案件跨ぎで（すなわち複数の案件の間で）の集中購買・共同配送・纏め生産などの調整を行うことで、短納期・低価格にできる可能性を探り、評価指標の目標値を満たすサプライチェーン設計案を生成する。案件間調整部１２３は、新たに作成したサプライチェーン設計案情報およびサプライチェーン設計案評価結果情報を記憶部１３に格納する。

記憶部１３は、案件情報１３０と、品目情報１３１と、生産拠点情報１３２と、調達先情報１３３と、優先品目順序情報１３４と、サプライチェーン設計案情報１３５と、サプライチェーン設計案評価結果情報１３６と、を記憶している。

案件情報１３０は、自社が顧客から受注した案件に関する情報である。

品目情報１３１は、対象物品の製造する際に必要となるＢＯＭ情報である。

生産拠点情報１３２は、自社の製造に関する情報である。

調達先情報１３３は、サプライヤと自社との間の調達に関する情報（調達リードタイムや購入費など）である。調達先情報１３３は、処理開始時点において、過去の取引実績や、サプライヤと同意の上で設定されている。

優先品目順序情報１３４は品目毎に、各評価指標および各評価指標の総合結果における優先品目順序情報と、案件毎の優先品目順序情報である。

サプライチェーン設計案情報１３５は、案件毎のサプライチェーン設計案情報である。サプライチェーン設計情報とは、仕様を構成する各品目の生産拠点・生産条件、調達先・調達条件および、生産条件・調達条件がこれまでの取引実績やマスタ値と異なり新たに交渉が必要かどうかを表すフラグ情報から成る。また各案件に対して複数のサプライチェーン設計案が格納されている。

サプライチェーン設計案評価結果情報１３６は、案件毎のサプライチェーン設計案が納期および原価などの評価指標の目標値に対して、達成したか否かを評価した結果情報である。

出力部１４は、サプライチェーン設計案表示部１４０を備える。

サプライチェーン設計案表示部１４０は、案件情報１３０と、サプライチェーン設計案情報１３５と、サプライチェーン設計案評価結果情報１３６に格納されている各案件に対するサプライチェーン設計案および評価結果情報を取得し、通信部１５を介してユーザ端末２に送信する。これらの情報は、ユーザ端末２に表示される。評価結果画面には、案件毎に、各品目の生産拠点・生産条件、調達先・調達条件を決定したサプライチェーン設計案と、その際の納期や原価などの評価指標値の目標値と、達成したか否かを示す情報とが表示される。

なお、本実施形態では、ユーザ端末２およびデータベース３をサプライチェーン個別設計装置１０の外部に設けているが、サプライチェーン個別設計システム１の構成はこれに限られない。例えば、記憶部１３に記憶される情報をデータベース３に格納し、必要に応じて演算部１２がデータベース３から取得するものであってもよい。サプライチェーン個別設計システム１の装置構成は、本実施形態の目的を損なわない限りにおいて、適宜変更が可能である。

図２は、本実施例の案件情報１３０のデータ構造の一例を示す図である。

案件情報１３０は、案件番号１３０１と、納入先１３０２と、納期１３０３と、目標原価１３０４と、仕様１３０５と、数量１３０６とを含む。仕様１３０５は、ＢＯＭの最上位品目の名称が格納されている。本実施例では、目標原価１３０４の単位は万円として説明する。

図３は、本実施例の品目情報１３１のデータ構造の一例を示す図である。

品目情報１３１は、親品目１３１１と、子品目１３１２と、数量１３１３とを含む。品目情報１３１は、一般的なＢＯＭ情報とも呼ぶこともできる。

図４は、本実施例の生産拠点情報１３２のデータ構造の一例を示す図である。

生産拠点情報１３２は、工場１３２１と、品目１３２２と、生産着手から生産完了までの期間を表す生産リードタイム１３２３と、生産に関わる組立費、加工費および生産管理費を含んだ生産コスト１３２４と、加工設備および組立ラインなどの平均稼働率を表す平均稼働率１３２５とを含む。本実施例では、生産リードタイム１３２３の単位は日として説明する。また生産コスト１３２４の単位は万円として説明する。

図５は、本実施例の調達先情報１３３のデータ構造の一例を示す図である。

調達先情報１３３は、調達先１３３１と、品目１３３２と、発注から入庫までの期間を表す調達リードタイム１３３３と、品目の購入価格および調達に係る諸経費を含んだ調達コスト１３３４と、取引実績の有無を表す取引実績１３３５とを含む。取引実績１３３５は、取引実績がある場合は、最終取引日付が記載されている。一方、取引実績がないが、調達先と事前にマスタ設定している場合は、“－”が記載されている。本実施例では、調達リードタイム１３３３の単位は日として説明する。また調達コスト１３３４の単位は万円として説明する。

なお、本実施例では、サプライチェーン個別設計装置１０が生産拠点情報１３２および調達先情報１３３の両方を保持する例を示しているが、例えば全ての部品を自社で生産する場合のように、サプライチェーン個別設計装置１０が調達先情報１３３を持たなくてもよい場合がある。また、例えば自社が工場等の生産拠点を持たずに全ての部品を他社から調達する場合のように、サプライチェーン個別設計装置１０が生産拠点情報１３２を持たなくてもよい場合がある。

図６は、本実施例の優先品目順序情報１３４のデータ構造の一例を示す図である。

優先品目順序情報１３４は、項目１３４１と、順位１３４２と、品目１３４３と、評価値１３４４と、評価点１３４５とを含む。項目１３４１に登録される値は、優先品目順序を決める際に重要視する項目と、総合結果と、各案件との計３種類ある。

重要視する項目として、本実施例では、加工設備および組立ラインなどの稼働率と、生産および調達に係るリードタイムと、生産および調達に係るコストを使用している。これら以外の項目で優先品目順序を決定してもよい。また、総合結果として、本実施例では、稼働率、リードタイム、コストの３指標から総合結果を作成し、項目１３４１を総合として登録している。

また、各案件として、項目１３４１に案件番号を登録し、案件毎の優先品目順序情報を登録している。ここで、項目１３４１が総合結果の場合、評価値１３４４は計算できないため、ブランクを示す“－”が記載される。また項目１３４１が各案件の場合、評価値１３４４は総合結果と同様に計算できないため、ブランクを示す“－”が記載され、評価点１３４５の値は総合結果と同じ値であるため割愛を意味して“－”が記載される。

図７は、本実施例のサプライチェーン設計案情報１３５のデータ構造の一例を示す図である。

サプライチェーン設計案情報１３５は、案件番号１３５１と、設計案番号１３５２と、品目１３５３と、生産拠点／調達先１３５４と、生産／調達リードタイム１３５５と、生産／調達コスト１３５６と、交渉フラグ１３５７とを含む。

交渉フラグ１３５７は、調達先との交渉が必要かどうかを示すフラグである。例えば、生産拠点情報１３２および調達先情報１３３から作成されている場合は、調達先と合意形成済みであるため交渉不要である。そのため交渉フラグ１３５７は交渉不要を表す“－”が記載される。一方、案件間調整部１２３で作成されたサプライチェーン設計案の場合、生産および調達条件である生産／調達リードタイム１３５５と、生産／調達コスト１３５６は、調達先と合意形成が済んでいないため交渉が必要となる。そのため、ユーザに交渉が必要であることを示すために、交渉フラグ１３５７“Ｎ”及び番号（例えば“００１”）が記載される。この番号は、関連する案件を判別するためのものである。

図８は、本実施例のサプライチェーン設計案評価結果情報１３６のデータ構造の一例を示す図である。

サプライチェーン設計案評価結果情報１３６は、案件番号１３６１と、設計案番号１３６２と、評価指標：納期１３６３、評価指標：目標原価１３６４と、評価結果：納期１３６５と、評価結果：目標原価１３６６とを含む。各案件のサプライチェーン設計案を評価する指標として、本実施例では、納期と目標原価を使用しているが、その他の指標を使用してもよい。

図９は、本実施例のサプライチェーン個別設計装置１０のハードウェア構成例を示す図である。

サプライチェーン個別設計装置１０は、入力装置１６１と、出力装置１６２と、外部記憶装置１６３と、演算装置１６４と、主記憶装置１６５と、通信装置１６６と、を備え、各構成要素はバス１６７によって接続されている。

入力装置１６１は、ユーザからの入力操作を受け付ける装置であり、例えばタッチパネル、キーボード、マウス、マイク等である。入力部１１の機能は、入力装置１６１によって実現される。出力装置１６２は、サプライチェーン個別設計装置１０に格納されたデータの出力処理を行う装置であって、例えばＬＣＤ（Liquid Crystal Display）等の表示装置、又はプリンタ等である。出力部１４の機能は、出力装置１６２によって実現される。

外部記憶装置１６３は、例えばＨＤＤ（Hard Disk Drive）等の書き込み及び読み出し可能な記憶メディアである。演算装置１６４は、中央演算装置であって、主記憶装置１６５又は外部記憶装置１６３に記録されたプログラムに従って処理を実行する。演算部１２を構成する各処理部の機能は、演算装置１６４がプログラムを実行することによって実現される。

主記憶装置１６５は、ＲＡＭ（Random Access Memory）又はフラッシュメモリ等の記憶装置であり、プログラムおよびデータが一時的に読み出される記憶エリアとして機能する。通信装置１６６は、サプライチェーン個別設計装置１０をネットワークＣＮに接続するための装置であって、例えばＮＩＣ（Network Interface Card）等の通信デバイスである。

記憶部１３の機能は、外部記憶装置１６３又は主記憶装置１６５によって実現される。また、記憶部１３は、ネットワークＣＮ上の記憶装置によってその機能が実現されてもよいし、先述したようにデータベース３によってその機能が実現されてもよい。

なお、サプライチェーン個別設計装置１０の各構成要素の処理は、１つのハードウェアで実行されてもよいし、複数のハードウェアで実行されてもよい。また、サプライチェーン個別設計装置１０の各構成要素の処理は、１つのプログラムで実現されてもよいし、複数のプログラムで実現されてもよい。ユーザ端末２及びデータベース３についても、サプライチェーン個別設計装置１０と同様のハードウェア構成を有するため、説明を省略する。

図１０は、本実施例のサプライチェーン個別設計処理の一例を示すフローチャートである。

本処理は、例えばユーザ端末２によって出力されたサプライチェーン個別設計処理の開始指示をサプライチェーン個別設計装置１０が受け付けた場合に開始される。なお、本処理は、サプライチェーン個別設計装置１０において例えば毎日定期的に行われてもよい。

まず、案件情報入力部１１０と、品目情報入力部１１１と、生産拠点情報入力部１１２と、調達先情報入力部１１３とが、入力情報を読み込む（ステップＳ１）。具体的には、案件情報入力部１１０は、例えばデータベース３から処理時における案件情報１３０を読み出し、記憶部１３に格納する。品目情報入力部１１１は、例えばデータベース３から処理時における品目情報１３１を読み出し、記憶部１３に格納する。生産拠点情報入力部１１２は、例えばデータベース３から処理時における生産拠点情報１３２を読み出し、記憶部１３に格納する。調達先情報入力部１１３は、例えばデータベース３から処理時における調達先情報１３３を読み出し、記憶部１３に格納する。

次に、演算部１２は、ステップＳ２からステップＳ８の処理を案件分繰り返し実行する。繰り返し実行する案件数は、案件情報１３０の案件番号１３０１に格納されているレコード数となる。

ステップＳ２からステップＳ８の処理において、最初に、優先品目順序生成部１２０が、案件情報１３０と、品目情報１３１と、生産拠点情報１３２と、調達先情報１３３と、を読み込んで、優先品目順序情報１３４を作成し、記憶部１３に格納する（ステップＳ３）。

具体的には、優先品目順序生成部１２０は、まず品目情報１３１に含まれる全品目に対して、平均稼働率・平均リードタイム・平均コストを算出する。平均稼働率は、生産拠点情報１３２（図４）から各品目の平均稼働率１３２５を取得し、それらの平均値から算出する。例えば、品目「ＭＯＴ－Ｘ」の場合、Ａ工場で９０％、Ｂ工場で９０％となり、これらの平均稼働率は９０％となる。

平均リードタイムは、生産拠点情報１３２から各品目の生産リードタイム１３２３を取得し、また調達先情報１３３（図５）から各品目の調達リードタイム１３３３を取得し、それらの平均値を算出する。例えば、品目「ＭＯＴ－Ｘ」の場合、Ａ工場で５日、Ｂ工場で５日、Ｃ社で１０日、Ｄ社で１５日、Ｅ社で３０日となり、これらの平均リードタイムは１５日となる。

平均コストは、生産拠点情報１３２から各品目の生産コスト１３２４を取得し、また調達先情報１３３から各品目の調達コスト１３３４を取得し、それらの平均値から算出する。例えば、品目「ＭＯＴ－Ｘ」の場合、Ａ工場で２５万円、Ｂ工場で２５万円、Ｃ社で２０万円、Ｄ社で１５万円、Ｅ社で５万円となり、これらの平均コストは１８万円となる。

次に、優先品目順序生成部１２０は、先ほど算出した項目毎に、評価値を評価点に換算する。本実施例では、１０段階評価を行う。項目１３４１が稼働率の場合、最大は１００％、最小は０％であるため１０段階で区分すると、０％以上１０％未満を１点、１０％以上２０％未満を２点、９０％以上を１０点となる。例えば、品目「ＭＯＴ－Ｘ」の場合、評価値１３４４は９０％であるため、評価点１３４５は１０点になる。

項目１３４１がリードタイムの場合、その中での最大値と最小値０との範囲で１０段階で区分する。本実施例では、最大値が１５であるので、０以上１．５未満を1点、１．５以上３未満を２点、１３．５以上を１０点となる。例えば、品目「ＭＯＴ－Ｘ」の場合、評価値１３４４は１５であるため、評価点１３４５は１０点になる。

そして、項目１３４１がコストの場合、その中での最大値と最小値０との範囲で１０段階で区分する。本実施例では、最大値２２万円であるので、０以上２．２未満を1点、２．２以上４．４未満を２点、１９．８以上を１０点となる。例えば、品目「ＭＯＴ－Ｘ」の場合、評価値１３４４は１８万円であるため、評価点１３４５は９点になる。

優先品目順序生成部１２０は、項目別品目別に評価点を付けた後、項目別に評価点が昇順になるように並び替えて、順位１３４２を作成し、優先品目順序情報１３４として、記憶部１３に格納する。評価値を評価点に換算する方法として、本実施例では１０段階評価でその間隔を等間隔で行ったが、上記以外の方法で評価値を評価点に換算してもよい。

次に、優先品目順序生成部１２０は、これらの各項目の評価点から総合評価点の算出を行う。本実施例では、各評価点を掛け合わせることで、総合評価点を算出している。例えば、品目「ＭＯＴ－Ｘ」の場合、項目１３４１が稼働率の場合の評価点１３４５は１０点、項目１３４１がリードタイムの場合の評価点１３４５は１０点、項目１３４１がコストの場合の評価点１３４５は９点である。これらの評価点を掛け合わせると１０点×１０点×９点＝９００点となる。つまり、項目１３４１が総合の場合の評価点１３４５は９００点となる。

優先品目順序生成部１２０は、品目別に総合評価点を付けた後、評価点が昇順になるように並び替えて、順位１３４２を作成し、優先品目順序情報１３４として、記憶部１３に格納する。各項目の評価点から総合評価点を算出する方法として、各評価点を掛け合わせる方法を取ったが、例えば足し合わせる方法または重みを掛け合わせる方法など、上記以外の方法で各項目の評価点から総合評価点を算出してもよい。

ステップＳ３の最後に、優先品目順序生成部１２０は、案件情報１３０に登録されている全案件に対して、案件毎の優先品目順序情報を作成する。例えば、案件番号１３０１が００１に対して、仕様１３０５が「スペック２００」の場合、品目情報１３１から構成される品目を抜粋し親子関係を図示すると、図１１のようになる。

図１１は、本実施例のサプライチェーン設計案の生成処理の一例を説明するための図である。

図１１の見方は次の通りである。親品目１３７１「スペック２００」は子品目１３７２「ＭＫＧ－Ｘ」および「ＳＧＹ－Ｘ」から製造され、「ＭＫＧ－Ｘ」は「ＭＣＨ－Ｘ」および「ＧＢＮ－Ｘ」から製造されることを表現している。これらの品目が、優先品目順序情報１３４の項目１３４１が総合として登録されている品目１３４３と一致するかを順位１３４２の昇順で確認し、一致するものがあれば、項目１３４１を案件番号００１として、順位１３４２と品目１３４３に登録する。例えば、総合評価順位が１位の「ＭＯＴ－Ｘ」は案件番号１３０１が００１の案件でも使用されるので優先品目順序情報１３４に登録される。次に、総合評価順位が２位の「ＭＯＴ－Ｙ」は案件番号１３０１が００１の案件では使用されないので、優先品目順序情報１３４に案件番号１３０１が００１の案件に対応する情報としては登録されない。このような処理を経て、案件毎の優先品目順序情報を作成し、記憶部１３に格納する。

上記のようにして生成される優先品目順序は、各品目の部品が、納期及び目標原価の少なくとも一方を満たさないサプライチェーン設計案が生成される要因になりやすい程度を示している。例えば、稼働率が高い生産拠点で生産される部品に関して、その生産拠点を選択したサプライチェーン設計案を生成した場合、結局その生産拠点では稼働率に余裕がないために当該部品の生産を引き受けられず、納期等が満たされない可能性が高くなる。また、リードタイムが長い生産拠点又は調達先を選択した場合、生成されたサプライチェーン設計案が納期を満たさない可能性が高くなる。同様に、コストが高い生産拠点又は調達先を選択した場合、生成されたサプライチェーン設計案が目標原価を満たさない可能性が高くなる。

このため、例えば、生産拠点の稼働率が高いほど上位となり、生産拠点又は調達先のリードタイムが長いほど上位となり、生産拠点又は調達先のコストが高いほど上位となるように、優先品目順序が決定される。

再び図１０を参照する。次に、演算部１２は、ステップＳ４からステップＳ６の処理を優先品目順に繰り返し実行する。優先品目順序は、優先品目順序情報１３４の項目１３４１が当該案件番号と一致するレコードを、順位１３４２の昇順に並び替えて得られる品目１３４３の順序である。

ステップＳ５では、サプライチェーン設計案生成部１２１が、品目情報１３１と、生産拠点情報１３２と、調達先情報１３３とを読み込んで、サプライチェーン設計案情報１３５を作成し、記憶部１３に格納する。

具体的には、例えば、案件番号１３０１が００１の場合、優先品目順序情報１３４の項目１３４１が案件番号００１であり、順位１３４２が１位である品目１３４３は「ＭＯＴ－Ｘ」であるので、サプライチェーン設計案生成部１２１は、最初に「ＭＯＴ－Ｘ」の生産拠点／調達先を決定する。

まず、サプライチェーン設計案生成部１２１は、生産拠点情報１３２の品目１３２２および調達先情報１３３の品目１３３２で、当該品目１３４３と一致するレコードを抽出する。当該品目１３４３が「ＭＯＴ－Ｘ」の場合、生産拠点情報１３２からは工場１３２１として「Ａ工場」および「Ｂ工場」が抽出され、調達先情報１３３からは調達先１３３１として「Ｃ社」「Ｄ社」および「Ｅ社」が抽出される。サプライチェーン設計案生成部１２１は、これら５パターンのサプライチェーン設計案に対して、この時点で納期を満たせるか否かを評価し、満たせないものはこの時点でサプライチェーン設計案から除外する。

サプライチェーン設計案生成部１２１は、まず「ＭＯＴ－Ｘ」の上位品目（図１１の例では「ＭＣＨ－Ｘ」及び「ＭＫＧ－Ｘ」）の全てを内作した場合の最短生産リードタイムを計算し、その値に生産拠点が「Ａ工場」または「Ｂ工場」であれば生産リードタイムを、調達先が「Ｃ社」「Ｄ社」または「Ｅ社」であれば調達リードタイムを加算し、現在＋リードタイムが納期を満たせるか否かを判断する。

上記の例では、「ＭＯＴ－Ｘ」の上位品目全てを内作した場合の最短生産リードタイムは、「ＭＣＨ－Ｘ」の３日＋「ＭＫＧ－Ｘ」の１日で計４日となる。生産拠点情報１３２および調達先情報１３３から、Ａ工場、Ｂ工場、Ｃ社、Ｄ社、Ｅ社のリードタイムは、それぞれ５日、５日、１０日、１５日、３０日である。また案件情報１３０から納期は２０１９／６／１である。現在が２０１９／５／１だとした場合、Ｅ社から調達すると、４日＋３０日＝３４日となり、完成日は２０１９／５／１＋３４日＝２０１９／６／３となり、納期を満たせない。そのため、サプライチェーン設計案生成部１２１は、納期を満たせないＥ社をこの時点で除外し、残り４パターン（すなわちＡ工場、Ｂ工場、Ｃ社、Ｄ社）のサプライチェーン設計案を基に、次の優先順序品目のサプライチェーン設計を行う。

次に、サプライチェーン設計案生成部１２１は、優先品目順序情報１３４の項目１３４１が案件番号００１の順位１３４２が２位の品目１３４３「ＭＣＨ－Ｘ」の生産拠点／調達先を決定する。「ＭＣＨ－Ｘ」の場合、生産拠点情報１３２からは工場１３２１としてＡ工場およびＢ工場が抽出され、調達先情報１３３からは調達先１３３１としてＢ社が抽出される。

ここで、「ＭＣＨ－Ｘ」をＢ社から調達する場合、子部品の「ＭＯＴ－Ｘ」はＢ社から購入した「ＭＣＨ－Ｘ」に含まれている（すなわちそのコストもＢ社からの「ＭＣＨ－Ｘ」の調達コストに含まれている）ため、「ＭＯＴ－Ｘ」を自社で別途製造したり、他社から別途調達したりする必要が無い。この為、「ＭＣＨ－Ｘ」をＢ社から調達する場合には、「ＭＯＴ－Ｘ」の生産拠点又は調達先として上記のＡ工場、Ｂ工場、Ｃ社、Ｄ社の４パターンは選択する必要がなくなる。

そのため、「ＭＣＨ－Ｘ」をＡ工場、Ｂ工場から選択する２パターンと、先程の「ＭＯＴ－Ｘ」をＡ工場、Ｂ工場、Ｃ社、Ｄ社から選択する４パターンとを組合せた８パターンと、「ＭＣＨ－Ｘ」をＢ社から調達するパターンとの計９パターンのサプライチェーン設計案が考えられる。

先に説明した「ＭＯＴ－Ｘ」の場合と同様に、サプライチェーン設計案生成部１２１は、これら９パターンのサプライチェーン設計案に対して、この時点で納期を満たせるか否かを評価し、満たせないものはこの時点でサプライチェーン設計案から除外する。例えば、「ＭＣＨ－Ｘ」をＡ工場で内作し、「ＭＯＴ－Ｘ」もＡ工場で内作するパターンであれば、「ＭＣＨ－Ｘ」の上位品目全てを内作した場合の最短生産リードタイムは、「ＭＫＧ－Ｘ」の１日に、「ＭＣＨ－Ｘ」のＡ工場での生産リードタイム３日と、「ＭＯＴ－Ｘ」のＡ工場での生産リードタイム５日と、を足し合わせた計９日になり、現在が２０１９／５／１だとした場合、納期２０１９／６／１まで十分な日数がある。サプライチェーン設計案生成部１２１は、残りの８パターンについても同様の計算を行い、この時点で納期を満たせるか否かを評価し、満たせないものはこの時点でサプライチェーン設計案から除外する。

サプライチェーン設計案生成部１２１は、上記処理を、優先品目順序情報１３４の項目１３４１が案件番号００１の順位１３４２が最下位の品目に対してまで繰り返し行うことで、案件毎のサプライチェーン設計案情報１３５を生成し、記憶部１３に格納する。

既に説明したように、優先品目順序は、各品目の部品が、納期及び目標原価の少なくとも一方を満たさないサプライチェーン設計案が生成される要因になりやすいほど上位になるように設定される。このため、優先品目順序に従ってサプライチェーン設計案を生成していくことによって、ステップＳ４～Ｓ６のループでステップＳ５が繰り返し実行される中で、比較的早く（すなわち終了した繰り返し回数がまだ少ない段階で）、納期が満たされないサプライチェーン設計案を発見することができる。そのようなサプライチェーン設計案を早期に処理の対象から除外することで、無用な計算を省略し、処理時間を短縮することができる。

上記の例ではリードタイムに基づいて納期が満たされるかを判定しているが、同様に、コストに基づいて目標原価が満たされるかを判定し、満たされない場合にはその案を除外してもよい。また、リードタイムに基づく納期が満たされるかの判定とコストに基づく目標原価が満たされるかの判定との両方を行ってもよい。また、上記の例では納期が満たされない場合にその案を除外しているが、ある程度の超過を許容して、納期の超過が所定値以上となった場合にその案を除外してもよい。コストについても同様である。あるいは、納期又は目標原価のいずれか一方のみが超過しているものは除外せずに残してもよい。これによって、納期等の要求を満たさないサプライチェーン設計案であっても、後の調整の余地があるものを残すことができる。

上記実施例では、生産拠点または調達先の組合せパターンを作成する際に、生産リードタイムおよび生産コストといった生産条件、及び、調達リードタイムおよび調達コストといった調達条件を、１パターンだけ使用して説明したが、複数パターンあってもよい。その場合は、拠点と条件との組合せでパターンが作成される。

ステップＳ４～ステップＳ６の繰り返し処理の後、サプライチェーン設計案評価部１２２は、サプライチェーン設計案情報１３５を読み込んで、納期および原価などの評価指標が目標値に達成したか否かを評価し、評価結果であるサプライチェーン設計案評価結果情報１３６を生成し、記憶部１３に格納する（ステップＳ７）。

具体的には、サプライチェーン設計案評価部１２２は、サプライチェーン設計案情報１３５の案件番号１３５１が当該品目と一致するレコードを抽出し、設計案番号１３５２毎に、総リードタイムと総コストを計算する。各品目のリードタイムは、子品目のリードタイムの最大値に、自身のリードタイムを足し合わせることで算出される。各品目のコストは、子品目のコストの合計値に、自身のコストを足し合わせることで算出される。

図１２は、本実施例のサプライチェーン設計案の評価処理の一例を説明するための図である。

具体的には、図１２は、案件番号００１の設計案番号１に対して、「ＭＣＨ－Ｘ」のリードタイムとコストを算出した例を示す。サプライチェーン設計案評価部１２２は、まず各品目単独での評価値１３８１を算出する。例えば、「ＭＣＨ－Ｘ」であれば、サプライチェーン設計案情報１３５から、生産拠点がＡ工場の際は、生産リードタイムが２日で生産コストが２０万円となる。

サプライチェーン設計案評価部１２２は、各品目単独での評価値を算出した後、各品目の構成品目の範囲１３８２を定める。例えば、「ＢＡＣ－Ｘ」であれば、構成品目は「ＲＯＨ－Ａ」である。「ＭＣＨ－Ｘ」であれば、構成品目は「ＢＡＣ－Ｘ」「ＲＯＨ－Ａ」「ＭＯＴ－Ｘ」「ＢＲＫ－Ｘ」および「ＲＯＨ－Ｃ」である。各品目の構成品目の範囲１３８２を定めた後、これら構成品目全体での評価値１３８３を算出する。

例えば、「ＢＡＣ－Ｘ」であれば、「ＲＯＨ－Ａ」の調達リードタイム７日＋「ＢＡＣ－Ｘ」の生産リードタイム２日＝９日になり、生産コストも同様の計算で１３万円になる。また「ＭＣＨ－Ｘ」であれば、構成品目である「ＢＡＣ－Ｘ」のリードタイムは９日、「ＭＯＴ－Ｘ」の調達リードタイムは１０日、「ＢＲＫ－Ｘ」のリードタイムは１１日であり、「ＭＣＨ－Ｘ」自体の生産リードタイム（すなわち構成品目すべてがそろって「ＭＣＨ－Ｘ」の生産を開始してから終了するまでの日数）は２日であるから、構成品目のリードタイムも含めた「ＭＣＨ－Ｘ」全体のリードタイムはＭＡＸ（９日，１０日，１１日）＋２日＝１３日となる。コストは、単純に合算するだけであるので、２０万円＋１３万円＋２０万円＋２０万円＝７３万円となる。

サプライチェーン設計案評価部１２２は、「ＭＣＨ－Ｘ」以外の構成品目に対しても上記と同様の処理を行い、ＢＯＭ最上位品目の「スペック２００」のリードタイムとコストを計算する。そして算出結果を評価指標の目標値と比較し、達成できたか否かの判定を行うことで、案件毎のサプライチェーン設計案評価結果情報１３６を生成し、記憶部１３に格納する。

再び図１０を参照する。ステップＳ２～ステップＳ８の繰り返し処理の後、サプライチェーン設計案評価部１２２は、全案件で評価指標の目標値が達成されるか否かを判定する（ステップＳ９）。サプライチェーン設計案評価部１２２は、全案件で評価指標の目標値が達成されない（すなわち少なくとも一つの案件で評価指標の目標値が達成されない）と判定する場合（ステップＳ９で「ＮＯ」の場合）、処理をステップＳ１０に進める。サプライチェーン設計案評価部１２２は、全案件で評価指標の目標値が達成されると判定する場合（ステップＳ９で「ＹＥＳ」の場合）、処理をステップＳ１１に進める。

次に、案件間調整部１２３は、サプライチェーン設計案情報１３５と、サプライチェーン設計案評価結果情報１３６とを読み込んで、案件毎の個別最適化で、納期および原価といった評価指標の目標値を達成することができなかった案件の調整案を生成および評価する。そして、案件間調整部１２３は、その生成および評価の結果をサプライチェーン設計案情報１３５およびサプライチェーン設計案評価結果情報１３６に追加し、記憶部１３に格納する（ステップＳ１０）。

具体的には、案件間調整部１２３は、まずサプライチェーン設計案情報１３５およびサプライチェーン設計案評価結果情報１３６から、評価指標の目標値が未達な案件に対して、品目、生産拠点／調達先、および時期の共通度が高い案件のサプライチェーン設計案の組合せを生成する。例えば、二つの案件に含まれる部品のうち同一品目の部品の割合が高いほど、二つの案件に含まれる部品のうち同一の生産拠点又は調達先から取得される部品の割合が高いほど、又は、二つの案件の納期が近いほど、共通度が高くなる。

図１３は、本実施例の案件間調整処理の一例を説明するための図である。

図１３の組合せ表１３９１は、共通度が高い案件のサプライチェーン設計案の組合せの生成例であり、案件番号００１の設計案番号１および２、案件番号００２の設計案番号１および２は、どちらも品目ＢＡＣ－ＸをＣ社またはＤ社から調達しようとしており、品目、調達先、時期の共通度が高い案件のサプライチェーン設計案である。４案ともに納期は目標値を満たしているが原価は目標値を満たしていない。そこで、案件間調整部１２３は、原価の目標値を満たせるような、生産・調達・配送条件を生成する。

例えば、再度、品目ＢＡＣ‐Ｘを見てみると、調達リードタイムが１５日であっても納期を満たしている。そこで、現状ではＣ社の調達リードタイムは１０日であるが、１５日に伸ばす代わりに、現状の調達コスト２０万円を下げられないか交渉することを試みる。案件番号００１は目標原価を５万円超過、案件番号００２は４万円超過であるため、案件間調整部１２３は、いずれの案件でも目標原価が満たされるように、調達コストが現状よりも５万円安くなる１５万円とする案を生成する。

案件間調整部１２３によって作成されたサプライチェーン設計案１３９２を、再度、サプライチェーン設計案評価部１２２が評価する。そして、作成された新規のサプライチェーン設計案およびサプライチェーン設計案評価結果は、サプライチェーン設計案情報１３５およびサプライチェーン設計案評価結果情報１３６に追加され、記憶部１３に格納される。

上記の例では、作成された複数のサプライチェーン設計案がいずれも納期を満たし、目標原価を満たしていない。このため、案件間調整部１２３は、リードタイムを延長する代わりにコストを削減する調整案を生成した。これに対して、仮に、作成されたサプライチェーン設計案が納期を満たさず、目標原価を満たす場合は、案件間調整部１２３は、リードタイムを短縮する代わりにコストの増大を許容する調整案を生成することができる。

このように、複数の要求のうち一方が満たされ、他方が満たされていない場合には、満たされている方の要求（例えば納期）に関連する条件（例えばリードタイム）を緩和して、満たされていない方の要求（例えば目標原価）に関連する条件（例えばコスト）を厳しくすることによって、全ての要求が満たされ、かつ、交渉によって受け入れられやすい調整案を生成することができる。

また、上記の例においてＣ社の調達リードタイムを１０日から１５日に延長しているように、納期を満たしている他のサプライチェーン設計案における同一部品のリードタイム（上記の例ではＤ社の調達リードタイム）を上限として調整案を設計することによって、実現できる可能性が高い調整案を生成することができる。リードタイムを削減するためにコストの増大を許容する場合も同様であり、目標原価を満たしている他のサプライチェーン設計案が存在する場合に、その設計案の同一部品のコストの値を上限として調整案を生成することができる。

なお、上記の例では、案件間調整部１２３は、複数の案件のサプライチェーン設計案について、同一の生産拠点で生産されるか、又は、同一の調達先から調達される、同一品目の部品について、生産条件又は調達条件を変更する調整案を生成する。しかし、案件間調整部１２３は、一つの案件の一つのサプライチェーン設計案について調整案を生成してもよい。その場合も、例えば上記のようにリードタイムを延長する代わりにコストを下げるなど、交渉によって受け入れられる可能性がある調整案を生成することができる。

しかし、上記のように、複数の案件に跨って調整案を生成することによって、特にコストの削減を図る場合には量産効果によって受け入れられる可能性が高まると考えられる。また、発注する側にとっても、共通度が高い複数の案件について、納期又は目標原価に関する同様の問題をまとめて解消できる調整案を提案することができ、処理の負担が軽減される。

再び図１０を参照する。最後に、サプライチェーン設計案表示部１４０は、案件情報１３０と、サプライチェーン設計案情報１３５と、サプライチェーン設計案評価結果情報１３６と、からサプライチェーン設計結果画面を生成し、ユーザ端末２に送信する（ステップＳ１１）。その後、演算部１２は本フローチャートの処理を終了する。

図１４は、本実施例のサプライチェーン設計結果画面１４１の一例を示す図である。

サプライチェーン設計結果画面１４１は、案件番号選択ボタン１４１１と、案件情報テーブル１４１２と、サプライチェーン設計案表示領域１４１３と、設計案番号選択ボタン１４１４と、仕様情報スクロールバー１４１５と、案件間調整情報テーブル１４１６と、を含む。

案件番号選択ボタン１４１１は、案件情報１３０に含まれる全案件番号が選択可能に表示される。選択された案件番号に係る案件情報１３０が、案件情報テーブル１４１２に表示される。そして、選択された案件番号に係るサプライチェーン設計案情報１３５がサプライチェーン設計案表示領域１４１３に表示される。設計案番号選択ボタン１４１４には、選択された案件番号に係るサプライチェーン設計案情報１３５の設計案番号１３５２が表示され、選択可能である。

そして、選択された設計案番号に係る品目と、数量と、生産拠点／調達先と、生産／調達リードタイムと、生産／調達コストと、交渉フラグと、がサプライチェーン設計案情報１３５から取得され、仕様情報欄１４１３１に表示される。そして、選択された設計案番号に係る納期、原価などの評価指標が目標値を達成したか否かを表す情報が、サプライチェーン設計案評価結果情報１３６から取得され、評価指標情報欄１４１３２に表示される。なお、仕様情報スクロールバー１４１５で、仕様情報欄１４１３１に表示されている内容を切り替えることができる。

最後に、設計案番号選択ボタン１４１４で選択された設計案番号に係る品目の交渉フラグがある場合に、同じ交渉フラグ番号を有する、案件番号と、設計案番号と、品目と、数量と、生産拠点／調達先と、生産／調達リードタイムと、生産／調達コストと、がサプライチェーン設計案情報１３５から取得され、案件間調整情報テーブル１４１６に表示される。付言すれば、サプライチェーン設計結果を示す形式は図１４に示す態様に限られない。

本実施形態によれば、膨大な調達先・生産地等の組合せの中から短時間で案件別のサプライチェーン設計案を導出することができる。また案件毎の個別最適化で、納期や原価といった評価指標の目標値を達成することができなかった案件の調整案を生成することができる。これにより、納期遵守率の向上・収益率の向上が見込まれる。

以上に説明した本発明の態様の代表的な例をまとめると次の通りとなる。すなわち、本発明の一態様のサプライチェーン設計システム（例えば図１のサプライチェーン個別設計システム１）は、演算部（例えば演算部１２）と、記憶部（例えば記憶部１３）と、を有し、記憶部は、案件情報（例えば案件情報１３０）と、品目情報（例えば品目情報１３１）と、生産拠点情報（例えば生産拠点情報１３２）及び調達先情報（例えば調達先情報１３３）の少なくとも一方と、を保持し、案件情報は、受注した案件ごとの納入物の仕様（例えば仕様１３０５）と、案件ごとのサプライチェーン設計案の評価基準（例えば納期１３０３及び目標原価１３０４等）と、を含み、品目情報は、納入物を構成する部品の品目（例えば親品目１３１１及び子品目１３１２）を含み、生産拠点情報は、各生産拠点で生産される部品の品目（例えば品目１３２２）と、生産条件（例えば生産リードタイム１３２３及び生産コスト１３２４等）と、を含み、調達先情報は、各調達先から調達される部品の品目（例えば品目１３３２）と、調達条件（例えば調達リードタイム１３３３及び調達コスト１３３４等）と、を含み、演算部は、案件ごとに、納入物を構成する各部品の生産拠点又は調達先を含む１以上のサプライチェーン設計案を生成し（例えばステップＳ４～Ｓ６）、各サプライチェーン設計案を評価基準に基づいて評価し（例えばステップＳ９）、評価基準を満たさないサプライチェーン設計案について、価基準を満たすように生産条件又は調達条件を変更した調整案を生成し（例えばステップＳ１０）、生成した調整案を出力する（例えばステップＳ１１）。

これによって、納期遵守率・収益率を向上させる案件別のサプライチェーン設計案を導出することができる。

ここで、演算部は、それぞれが評価基準を満たさない複数の案件のサプライチェーン設計案が、同一の生産拠点で生産される、又は、同一の調達先から調達される、同一の品目の部品を含む場合に、同一の品目の部品の生産条件又は調達条件に同一の変更を行った調整案（例えば図１３に示す調整案）を生成してもよい。

このとき、演算部は、共通度が高い複数の案件に関する、それぞれが評価基準を満たさない複数の案件のサプライチェーン設計案について、生産条件又は調達条件に同一の変更を行った調整案を生成してもよい。

さらに、演算部は、納入物に含まれる部品の品目、部品の生産拠点又は調達先、及び、納入物の納期の少なくともいずれかに基づいて、共通度を算出してもよい。

これによって、量産効果等のためサプライヤが受け入れやすく、交渉しやすい調整案を生成することができる。

また、演算部は、案件情報、品目情報、生産拠点情報及び調達先情報に基づいて、納入物を構成する部品の品目について、評価基準を満たさないサプライチェーン設計案が生成される要因となりやすい品目であるほど上位となるように、優先順位（例えば順位１３４２）を決定し、優先順位に従って各品目の部品の生産拠点又は調達先を決定することでサプライチェーン設計案を生成してもよい。

このとき、生産拠点情報は、各生産拠点で生産される部品の品目（例えば品目１３２２）と、部品の品目ごとの生産リードタイム、生産コスト及び稼働率（例えば生産リードタイム１３２３、生産コスト１３２４及び平均稼働率１３２５）と、を含み、調達先情報は、各調達先から調達される部品の品目（例えば品目１３３２）と、部品の品目ごとの調達リードタイム及び調達コスト（例えば調達リードタイム１３３３及び調達コスト１３３４）と、を含み、演算部は、部品の生産リードタイム又は調達リードタイムが長いほど上位になり、部品の生産コスト又は調達コストが高いほど上位になり、部品を生産する工場の稼働率が高いほど上位になるように、優先順位（例えば順位１３４２）を決定してもよい。

これによって、要求された条件を満たせない（すなわち採用される見込みが低い）サプライチェーン設計案が早期に処理の対象から排除されるため、無用な処理の実行が回避され、全体の処理時間が短縮される。

また、案件ごとのサプライチェーン設計案の評価基準は、納入物の納期（例えば納期１３０３）及び目標原価（例えば目標原価１３０４）を含み、生産条件は、部品の品目ごとの生産リードタイム及び生産コストを含み、調達条件は、部品の品目ごとの調達リードタイム及び調達コストを含み、演算部は、サプライチェーン設計案に含まれる生産拠点の生産条件及び調達先の調達条件に基づいて、当該サプライチェーン設計案が、納入物の納期及び目標原価の少なくとも一方を満たさない場合、評価基準が満たされないと判定（例えばステップＳ９）してもよい。

これによって、生成したサプライチェーン設計案の良否が適切に判定される。

このとき、演算部は、評価基準を満たさないサプライチェーン設計案が、納期を満たして目標原価を満たさない場合、生産リードタイム又は調達リードタイムを延長して生産コスト又は調達コストを減少させる調整案を生成し（例えば図１３）、評価基準を満たさないサプライチェーン設計案が、納期を満たさずに目標原価を満たす場合、生産リードタイム又は調達リードタイムを短縮して生産コスト又は調達コストを増加させる調整案を生成してもよい。

さらに、このとき、演算部は、案件ごとに複数の前記サプライチェーン設計案を生成し、いずれかの部品の品目について、生産リードタイム又は調達リードタイムを延長して生産コスト又は調達コストを減少させる調整案を生成する場合、複数の前記サプライチェーン設計案のうち、納期を満たすサプライチェーン設計案に含まれる当該部品の品目の生産リードタイム又は調達リードタイムの最大値を上限として、生産リードタイム又は前記調達リードタイムを延長し（例えば図１３）、いずれかの部品の品目について、生産リードタイム又は調達リードタイムを短縮して生産コスト又は調達コストを増加させる調整案を生成する場合、複数のサプライチェーン設計案のうち、目標原価を満たすサプライチェーン設計案に含まれる当該部品の品目の生産コスト又は調達コストの最大値を上限として、生産コスト又は調達コストを増加させてもよい。

これによって、実現できる可能性が高い調整案を生成することができる。

なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明のより良い理解のために詳細に説明したのであり、必ずしも説明の全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることが可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によってハードウェアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによってソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、不揮発性半導体メモリ、ハードディスクドライブ、ＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ Ｓｔａｔｅ Ｄｒｉｖｅ）等の記憶デバイス、または、ＩＣカード、ＳＤカード、ＤＶＤ等の計算機読み取り可能な非一時的データ記憶媒体に格納することができる。

また、制御線及び情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線及び情報線を示しているとは限らない。実際にはほとんど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。

１ サプライチェーン個別設計システム
２ ユーザ端末
３ データベース
１０ サプライチェーン個別設計装置
１１ 入力部
１２ 演算部
１３ 記憶部
１４ 出力部
１５ 通信部
ＣＮ ネットワーク

Claims (10)

1. 演算部と、記憶部と、を有するサプライチェーン設計システムであって、
   前記記憶部は、案件情報と、品目情報と、生産拠点情報及び調達先情報の少なくとも一方と、を保持し、
   前記案件情報は、受注した案件ごとの納入物の仕様と、前記案件ごとのサプライチェーン設計案の評価基準と、を含み、
   前記品目情報は、前記納入物を構成する部品の品目を含み、
   前記生産拠点情報は、各生産拠点で生産される部品の品目と、生産条件と、を含み、
   前記調達先情報は、各調達先から調達される部品の品目と、調達条件と、を含み、
   前記演算部は、
   前記案件ごとに、前記納入物を構成する各部品の生産拠点又は調達先を含む１以上のサプライチェーン設計案を生成し、
   前記各サプライチェーン設計案を前記評価基準に基づいて評価し、
   前記評価基準を満たさないサプライチェーン設計案について、前記評価基準を満たすように前記生産条件又は前記調達条件を変更した調整案を生成し、
   生成した前記調整案を出力することを特徴とするサプライチェーン設計システム。
2. 請求項１に記載のサプライチェーン設計システムであって、
   前記演算部は、それぞれが前記評価基準を満たさない複数の案件のサプライチェーン設計案が、同一の生産拠点で生産される、又は、同一の調達先から調達される、同一の品目の部品を含む場合に、前記同一の品目の部品の前記生産条件又は前記調達条件に同一の変更を行った調整案を生成することを特徴とするサプライチェーン設計システム。
3. 請求項２に記載のサプライチェーン設計システムであって、
   前記演算部は、共通度が高い複数の案件に関する、それぞれが前記評価基準を満たさない複数の案件のサプライチェーン設計案について、前記生産条件又は前記調達条件に同一の変更を行った調整案を生成することを特徴とするサプライチェーン設計システム。
4. 請求項３に記載のサプライチェーン設計システムであって、
   前記演算部は、前記納入物に含まれる部品の品目、前記部品の生産拠点又は調達先、及び、前記納入物の納期の少なくともいずれかに基づいて、前記共通度を算出することを特徴とするサプライチェーン設計システム。
5. 請求項１に記載のサプライチェーン設計システムであって、
   前記演算部は、
   前記案件情報、前記品目情報、前記生産拠点情報及び前記調達先情報に基づいて、前記納入物を構成する部品の品目について、前記評価基準を満たさない前記サプライチェーン設計案が生成される要因となりやすい品目であるほど上位となるように、優先順位を決定し、
   前記優先順位に従って前記各品目の部品の生産拠点又は調達先を決定することで前記サプライチェーン設計案を生成することを特徴とするサプライチェーン設計システム。
6. 請求項５に記載のサプライチェーン設計システムであって、
   前記生産拠点情報は、前記各生産拠点で生産される部品の品目と、前記部品の品目ごとの生産リードタイム、生産コスト及び稼働率と、を含み、
   前記調達先情報は、前記各調達先から調達される部品の品目と、前記部品の品目ごとの調達リードタイム及び調達コストと、を含み、
   前記演算部は、前記部品の前記生産リードタイム又は前記調達リードタイムが長いほど上位になり、前記部品の前記生産コスト又は前記調達コストが高いほど上位になり、前記部品を生産する工場の前記稼働率が高いほど上位になるように、前記優先順位を決定することを特徴とするサプライチェーン設計システム。
7. 請求項１に記載のサプライチェーン設計システムであって、
   前記案件ごとのサプライチェーン設計案の評価基準は、前記納入物の納期及び目標原価を含み、
   前記生産条件は、前記部品の品目ごとの生産リードタイム及び生産コストを含み、
   前記調達条件は、前記部品の品目ごとの調達リードタイム及び調達コストを含み、
   前記演算部は、前記サプライチェーン設計案に含まれる前記生産拠点の前記生産条件及び前記調達先の前記調達条件に基づいて、当該サプライチェーン設計案が、前記納入物の納期及び目標原価の少なくとも一方を満たさない場合、前記評価基準が満たされないと判定することを特徴とするサプライチェーン設計システム。
8. 請求項７に記載のサプライチェーン設計システムであって、
   前記演算部は、
   前記評価基準を満たさないサプライチェーン設計案が、前記納期を満たして前記目標原価を満たさない場合、前記生産リードタイム又は前記調達リードタイムを延長して前記生産コスト又は前記調達コストを減少させる調整案を生成し、
   前記評価基準を満たさないサプライチェーン設計案が、前記納期を満たさずに前記目標原価を満たす場合、前記生産リードタイム又は前記調達リードタイムを短縮して前記生産コスト又は前記調達コストを増加させる調整案を生成することを特徴とするサプライチェーン設計システム。
9. 請求項８に記載のサプライチェーン設計システムであって、
   前記演算部は、
   前記案件ごとに複数の前記サプライチェーン設計案を生成し、
   いずれかの前記部品の品目について、前記生産リードタイム又は前記調達リードタイムを延長して前記生産コスト又は前記調達コストを減少させる調整案を生成する場合、複数の前記サプライチェーン設計案のうち、前記納期を満たすサプライチェーン設計案に含まれる当該部品の品目の前記生産リードタイム又は前記調達リードタイムの最大値を上限として、前記生産リードタイム又は前記調達リードタイムを延長し、
   いずれかの前記部品の品目について、前記生産リードタイム又は前記調達リードタイムを短縮して前記生産コスト又は前記調達コストを増加させる調整案を生成する場合、複数の前記サプライチェーン設計案のうち、前記目標原価を満たすサプライチェーン設計案に含まれる当該部品の品目の前記生産コスト又は前記調達コストの最大値を上限として、前記生産コスト又は前記調達コストを増加させることを特徴とするサプライチェーン設計システム。
10. 演算部と、記憶部と、を有するサプライチェーン設計システムが実行するサプライチェーン設計方法であって、
    前記記憶部は、案件情報と、品目情報と、生産拠点情報及び調達先情報の少なくとも一方と、を保持し、
    前記案件情報は、受注した案件ごとの納入物の仕様と、前記案件ごとのサプライチェーン設計案の評価基準と、を含み、
    前記品目情報は、前記納入物を構成する部品の品目を含み、
    前記生産拠点情報は、各生産拠点で生産される部品の品目と、生産条件と、を含み、
    前記調達先情報は、各調達先から調達される部品の品目と、調達条件と、を含み、
    前記サプライチェーン設計方法は、
    前記演算部が、前記案件ごとに、前記納入物を構成する各部品の生産拠点又は調達先を含む１以上のサプライチェーン設計案を生成する手順と、
    前記演算部が、前記各サプライチェーン設計案を前記評価基準に基づいて評価する手順と、
    前記演算部が、前記評価基準を満たさないサプライチェーン設計案について、前記評価基準を満たすように前記生産条件又は前記調達条件の少なくとも一方を変更した調整案を生成する手順と、
    前記演算部が、生成した前記調整案を出力する手順と、を含むことを特徴とするサプライチェーン設計方法。

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