CN116648414A - 拣选系统和方法 - Google Patents

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Abstract

本申请提供拣选系统和方法，其中所述拣选系统包括：工作站，所述工作站包括至少一个拣选工位，所述拣选工位用于对货位容器进行处理；可移动载具停靠区，所述可移动载具停靠区用于停靠承载可移动载具的自动搬运设备，且部署有容器装卸设备；自动搬运设备，所述自动搬运设备负责将可移动载具搬运至所述可移动载具停靠区；容器装卸设备，所述容器装卸设备被构造为至少在竖直的Y轴方向上移动，以在可移动载具上取放货位容器，或在拣选工位和可移动载具之间移动货位容器。本申请公开的拣选系统，实现不需要操作人员参与的情况下完成货位容器的移动，减少操作人员投入的同时，有效的提高了拣选效率。

Description

拣选系统和方法
本申请要求于2021年03月30日提交中国专利局、申请号为202110338826.9、发明名称为“一种货位调整系统、货位容器调整装置和货位调整方法”以及2021年10月26日提交中国专利局、申请号为202111250965.2、发明名称为“拣选系统和方法”的中国专利申请的优先权，其全部内容通过引用结合在本申请中。
技术领域
本申请涉及通信技术领域，特别涉及拣选系统和方法。
背景技术
现有技术中的拣选大多数由操作人员移动至货架进行物品的拣选操作，之后再将拣选到的物品搬运至工作站进行装箱；该过程不仅需要额外的操作人员配合完成，还会消耗较多的拣选时间，很难支持高效拣选的大规模场景。同时由于物品都是存储在多层结构的货架上，这就需要操作人员通过登高的方式进行物品取放，不仅会对操作人员的人身安全产生影响，还会严重影响拣选效率，因此亟需一种有效的方案以解决上述问题。
发明内容
有鉴于此，本申请实施例提供了一种拣选系统，以解决现有技术中存在的技术缺陷。本申请实施例同时提供了另一种拣选系统，一种容器装卸设备，一种拣选方法。
根据本申请实施例的第一方面，提供了一种拣选系统，包括：
工作站，所述工作站包括至少一个拣选工位，所述拣选工位用于对货位容器进行处理；
可移动载具停靠区，所述可移动载具停靠区用于停靠承载可移动载具的自动搬运设备，且部署有容器装卸设备；
自动搬运设备，所述自动搬运设备负责将可移动载具搬运至所述可移动载具停靠区；
容器装卸设备，所述容器装卸设备被构造为至少在竖直的Y轴方向上移动，以在可移动载具上取放货位容器，或在拣选工位和可移动载具之间移动货位容器。
可选地，所述工作站包括至少一个容器排队区，当所述拣选工位被占用时，所述容器装卸设备用于将货位容器放置在所述容器排队区依次排队；其中，所述拣选工位和所述容器排队区相对应。
可选地，所述拣选工位包括手持设备、和/或显示装置、和/或电子显示标签装置、和/或灯光指引装置、和/或语音引导装置；其中，所述手持设备、所述显示装置和所述电子显示标签装置用于显示指引操作人员的信息，所述灯光指引装置和所述语音引导装置用于给出辅助操作人员操作的信息。
可选地，所述容器装卸设备包括货位容器位姿检测装置，所述货位容器位姿检测装置用于检测所述容器装卸设备上货位容器的位姿。
可选地，所述拣选工位包括识别装置，所述识别装置用于识别所述容器装卸设备上货位容器的信息。
可选地，所述容器装卸设备包括承载组件及装卸组件；所述装卸组件用于沿Z轴方向伸出。
可选地，所述装卸组件被构造为仅在Y轴方向上移动；所述自动搬运设备用于驱动所述可移动载具沿X轴方向移动，以取放所述货位容器。
可选地，所述装卸组件被构造为在Y轴方向、X轴方向上移动，以取放所述货位容器。
可选地，所述容器装卸设备包括识别系统，所述识别系统用于识别待操作货位容器的位置，或者识别所述可移动载具中的待操作空货位的位置；根据识别后的位置引导所述装卸组件进行移动。
可选地，所述容器装卸设备包括安全机构，所述安全机构用于限制所述装卸组件进入操作人员工作区域。
可选地，所述安全机构包括控制单元和检测传感器；所述控制单元基于所述检测传感器检测到的误入操作人员工作区域的电信号，向所述容器装卸设备发出停止操作指令。
可选地，所述装卸组件还包括限位机构，所述限位机构被构造为用于对位于承载组件上容器的两侧进行限位。
可选地，所述限位机构包括间隔设置的第一限位部、第二限位部；所述第一限位部、第二限位部被构造为相对于承载组件沿X轴方向相向或者背向移动，以调整第一限位部与第二限位部之间的距离。
可选地，所述装卸组件包括第一底座，所述第一限位部、第二限位部滑动配合在所述第一底座上，还包括驱动第一限位部、第二限位部在第一底座上沿X轴方向运动的传动机构。
可选地，所述传动机构包括受控于带轮且在X轴方向上延伸的传动带，所述第一限位部、第二限位部分别连接所述传动带间隔的两侧。
可选地，所述限位机构设置在位于承载组件的上方的位置，且被构造为用于对容器的上部区域进行限位。
可选地，所述装卸组件还包括转动机构，所述转动机构被构造为驱动取送组件、承载组件绕Y轴线转动。
可选地，所述转动机构包括第二底座，以及转动连接在第二底座上的回转支撑部，所述承载组件、取送组件与所述回转支撑部相对连接。
根据本申请实施例的第二方面，提供了另一种拣选系统，包括：
控制端、至少一个工作站、至少一个可移动载具停靠区、至少一个自动搬运设备、至少一个容器装卸设备和至少一个存储货位容器的可移动载具；
所述控制端，被配置为在接收到容器调整指令的情况下，根据所述容器调整指令向所述自动搬运设备发送搬运指令，以及向所述容器装卸设备发送装卸指令；
所述自动搬运设备，被配置为基于所述搬运指令移动至所述可移动载具，并将所述可移动载具搬运至所述可移动载具停靠区；
所述容器装卸设备，被配置为基于所述装卸指令至少在竖直的Y轴方向上移动，以在可移动载具上取放至少一个货位容器，或在位于所述可移动载具停靠区的可移动载具和所述工作站之间移动所述货位容器。
可选地，所述容器装卸设备，进一步被配置为基于所述装卸指令将至少一个货位容器移动到目标位置，其中，所述目标位置为所述货位容器所在的可移动载具，或者其他可移动载具。
可选地，所述控制端，进一步被配置为获取所述可移动载具上的货位容器的位置信息，并在基于所述货位容器的位置信息，确定需要对所述货位容器的位置进行调整时，向所述自动搬运设备发送搬运指令，以及向所述容器装卸设备发送装卸指令。
可选地，所述可移动载具包括至少两个存储区域；其中，不同的存储区域的第一出库概率不同，并且所述存储区域的第一出库概率与所述存储区域与所述容器装卸设备的初始取货位置的距离负相关。
可选地，所述控制端，进一步被配置为确定所述货位容器对应的出货需求信息，并在确定所述出货需求信息与所述货位容器当前所在的存储区域的第一出库概率不匹配的情况下，向所述自动搬运设备发送搬运指令，以及向所述容器装卸设备发送装卸指令。
可选地，所述控制端，进一步被配置为在确定所述出货需求信息与所述货位容器当前所在的存储区域的第一出库概率不匹配的情况下，基于所述出货需求信息，确定目标存储区域以及所述货位容器在所述目标存储区域内的目标位置，并基于所述目标位置生成所述装卸指令。
可选地，在所述可移动载具为多个时，所述目标存储区域为所述货位容器当前所在的可移动载具的目标存储区域，或者是其他可移动载具的目标存储区域。
可选地，所述出货需求信息包括第二出库概率和/或出库时间。
可选地，所述控制端，进一步被配置为在所述可移动载具为多个时，基于每个可移动载具上的货位 容器的位置信息，分别确定每个可移动载具的空置率，并针对空置率高于预设值的第一目标可移动载具，向所述自动搬运设备发送搬运指令，以及向所述容器装卸设备发送装卸指令。
可选地，所述控制端，进一步被配置为确定有空货位的第二目标可移动载具，并基于所述第二目标可移动载具和所述第一目标可移动载具，向所述自动搬运设备发送搬运指令，以及向所述容器装卸设备发送装卸指令；
所述自动搬运设备，进一步被配置为，将所述第二目标可移动载具和所述第一目标可移动载具搬运到所述工作站；
所述容器装卸设备，进一步被配置为，将所述第一目标可移动载具上的货位容器移动到所述第二目标可移动载具。
可选地，所述控制端，进一步被配置为，基于接收的装卸指令，确定需要对所述货位容器的位置进行调整；
所述目标位置包括货物盘点操作位置、货物下架位置、货架上的目标货位中的至少一个。
可选地，所述容器装卸设备还包括至少一个抓取机构、与所述抓取机构对应的转移机构；
所述抓取机构，被配置为基于所述货位容器的位置信息，从所述可移动载具的货位上取出所述货位容器；或者，从所述目标位置上取出所述货位容器；
所述转移机构，被配置为将所述货位容器移动到所述目标位置，或者将所述货位容器移动到所述可移动载具上。
可选地，所述容器装卸设备还包括至少一个暂存机构；
所述暂存机构配置为，暂存所述货位容器；
所述转移机构配置为，将至少一个所述暂存机构上的所述货位容器移动到所述目标位置。
可选地，所述容器装卸设备还包括与所述抓取机构连接的转动机构；
所述转动机构配置为，带动所述抓取机构，将所述货位容器旋转至目标方向，以使在所述目标方向上利用所述转移机构将所述货位容器移动到所述目标位置，或者将所述货位容器移动到所述可移动载具上。
可选地，在所述装卸指令为容器取放指令的情况下，所述容器装卸设备，进一步被配置为基于所述容器取放指令移动所述容器装卸设备包含的装卸组件至目标取放位置，并沿Z轴方向伸出，对位于所述工作站的货位容器或位于所述可移动载具上的货位容器进行取放。
可选地，在所述装卸指令为容器放置指令的情况下，所述容器装卸设备，进一步被配置为基于所述容器放置指令移动所述容器装卸设备包含的装卸组件至目标放置位置，并沿Z轴方向伸出，将所述装卸组件取放的货位容器放置至所述工作站或所述可移动载具上的货位。
可选地，所述容器装卸设备，还被配置为基于所述装卸指令沿Y轴方向移动所述容器装卸设备包含的装卸组件至目标取放位置，等待所述自动搬运设备将所述可移动载具搬运至所述可移动载具停靠区。
可选地，所述容器装卸设备，还被配置为基于所述装卸指令控制所述容器装卸设备包含的识别装置识别货位容器位置，并控制所述装卸组件对齐所述货位容器位置。
可选地，所述容器装卸设备，还被配置为在所述装卸组件与所述货位容器位置未对齐的情况下，向所述控制端发送包含所述装卸组件位置信息的对齐调整指令；
所述控制端，还被配置为根据所述位置信息创建设备移动参数，并根据所述设备移动参数生成设备移动指令发送至所述自动搬运设备；
所述自动搬运设备，还被配置为根据所述设备移动指令中携带的设备移动参数，将所述可移动载具搬运至目标可移动载具停靠区，作为所述设备移动指令的响应。
可选地，所述自动搬运设备，还被配置为根据所述设备移动参数，承载所述可移动载具在所述可移动载具停靠区沿X轴移动，根据移动结果停靠至所述目标可移动载具停靠区。
根据本申请实施例的第三方面，提供了一种容器装卸设备，包括：
所述容器装卸设备包括上述权利要求任意一项所述的容器装卸设备。
根据本申请实施例的第四方面，提供了一种拣选方法，包括：
控制端接收业务指令，自动搬运设备根据所述业务指令中的搬运指令带动可移动载具运动至可移动载具停靠区；
所述自动搬运设备根据所述业务指令中包含的目标位置的坐标信息带动所述可移动载具在所述可移动载具停靠区内沿X轴方向移动预定的距离；
容器装卸设备根据所述业务指令中包含的目标位置的坐标信息沿Y轴移动预定的距离；
所述容器装卸设备根据所述业务指令中的装卸指令在所述可移动载具和工作站之间移动货位容器。
可选地，所述容器装卸设备根据所述业务指令中的装卸指令在所述可移动载具和工作站之间移动货位容器，包括：
所述容器装卸设备根据所述业务指令中的装卸指令将货位容器移动至所述可移动载具上的目标位置。
可选地，所述自动搬运设备在所述可移动载具停靠区内沿X轴方向移动预定的距离，采用如下方式确定：
所述控制端采集所述自动搬运设备在所述可移动载具停靠区内的当前位置的坐标信息；
根据所述自动搬运设备的当前位置的坐标信息和所述目标位置的坐标信息，计算所述自动搬运设备在所述可移动载具停靠区内沿X轴方向移动预定的距离。
可选地，所述容器装卸设备沿Y轴移动预定的距离，采用如下方式确定：
所述控制端采集所述容器装卸设备的当前位置的坐标信息；
根据所述容器装卸设备的当前位置的坐标信息和所述目标位置的坐标信息，计算所述容器装卸设备沿Y轴移动预定的距离。
可选地，所述容器装卸设备根据所述业务指令在所述可移动载具上取放所述货位容器，并在所述业务指令执行完成后，将所述货位容器移动至下一处理节点；或者
所述容器装卸设备根据所述业务指令在所述可移动载具上取放所述货位容器，并放置至所述工作站中的拣选工位；在所述业务指令执行完成后，将所述货位容器放回至所述可移动载具上的原货位；或者
所述容器装卸设备根据所述业务指令在所述可移动载具上取放所述货位容器，并在所述业务指令执行完成后，将所述工作站中的至少一个目标货位容器放回至所述可移动载具上的原货位；或者
所述容器装卸设备根据所述业务指令在所述拣选工位上取放所述货位容器，并将所述货位容器放置在所述可移动载具上的空货位。
根据本说明书实施例的第五方面，提供了一种计算机可读存储介质，其存储有计算机可执行指令，该指令被处理器执行时实现上述拣选方法的步骤。
根据本申请实施例的第六方面，提供了一种计算机程序，其中，当所述计算机程序在计算机中执行时，令计算机执行上述拣选方法的步骤。
本申请提供的拣选系统，配置有工作站、可移动载具停靠区、自动搬运设备和容器装卸设备，实现在工作站设置至少一个拣选工位，用于对货位容器进行处理；可移动载具停靠区用于停靠承载可移动载具的自动搬运设备，且在可移动载具停靠区部署有容器装卸设备，实现在自动搬运设备将可移动载具搬运至可移动载具停靠区后，可以通过该区域部署的容器装卸设备在拣选工位和可移动载具之间移动货位容器；实现在此过程中不需要操作人员的参与即可完成货位容器到拣选工位的搬运，不仅可以提高拣选效率，还能够大大保障工作人员的人身安全，从而实现在任意规模的拣选场景中都能够快速的完成拣选操作，提高拣选效率，降低人力资源的消耗。
附图说明
图1是本申请一实施例提供的一种拣选系统的示意图；
图2是本申请一实施例提供的一种容器装卸设备的结构示意图；
图3(a)是本申请一实施例提供的一种装卸组件的结构示意图；
图3(b)是本申请一实施例提供的第二种装卸组件的结构示意图；
图3(c)是本申请一实施例提供的第三种装卸组件的结构示意图；
图4是本申请一实施例提供的一种拣选系统的结构示意图；
图5是本申请一实施例提供一种可移动载具停靠区的示意图；
图6是本申请一实施例提供的一种拣选方法的流程图；
图7是本申请一实施例提供的一种货位调整系统的示意图；
图8是本申请一实施例提供的一种货架上不同存储区域所在位置的示意图；
图9是本申请一实施例提供的一种货位容器调整装置的示意图；
图2至图5中各组件名称和附图标记之间的一一对应关系如下：
400、拣选系统；410、控制端；420、工作站；430、可移动载具停靠区；440、自动搬运设备；450、容器装卸设备；460、可移动载具；4501、基座；4502、装卸组件；4503、取送组件；4504、架体；45041、X轴轨道；45042、Y轴轨道；45022、承载组件；45011、支架；45021、输送带；4511、第一限位部；4512、第二限位部；4513、第一底座；45131、传动带；45132、带轮；45133、电机；4514、第二底座；4515、回转支撑部；4516、回转支承轴承；4517、同步带；4518、驱动带轮。
图7至图9中各组件名称和附图标记之间的一一对应关系如下：
71、控制服务器；72、货位容器调整装置；73、机器人；74、货架；741、货位容器；842、存储区域；842-1、A存储区域；842-2、B存储区域；911、抓取机构；912、转移机构；913、检测组件；914、暂存机构；915、转向机构。
具体实施方式
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似推广，因此本申请不受下面公开的具体实施的限制。
在本申请一个或多个实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请一个或多个实施例。在本申请一个或多个实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本申请一个或多个实施例中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。
应当理解，尽管在本申请一个或多个实施例中可能采用术语第一、第二等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本申请一个或多个实施例范围的情况下，第一也可以被称为第二，类似地，第二也可以被称为第一。取决于语境，如在此所使用的词语“如果”可以被解释成为“在……时”或“当……时”或“响应于确定”。
首先，对本发明一个或多个实施例涉及的名词术语进行解释。
可移动载具：是指自动搬运设备搬运的对象，由一个或多个货位组成。
货位：货架上的位置，可以存放货位容器，也可以为空，即未存放货位容器。
货位容器：承载货物的容器，存储在货架上的货位处。
在本申请中，提供了一种拣选系统，本申请同时涉及另一种拣选系统，在下面的实施例中逐一进行详细说明。
本申请提供了一种拣选系统，如图1至图3所示，所述拣选系统包括：工作站，所述工作站包括至少一个拣选工位，所述拣选工位用于对货位容器进行处理；可移动载具停靠区，所述可移动载具停靠区用于停靠承载可移动载具的自动搬运设备，且部署有容器装卸设备；自动搬运设备，所述自动搬运设备负责将可移动载具搬运至所述可移动载具停靠区；容器装卸设备，所述容器装卸设备被构造为至少在竖 直的Y轴方向上移动，以在可移动载具上取放货位容器，或在拣选工位和可移动载具之间移动货位容器。
具体的，工作站具体是指设置一个或多个拣选工位的区域，用于向操作人员提供拣选工位，实现操作人员可以在拣选工位完成拣选操作；相应的，货位容器具体是指用于存储商品或物品的容器，且货位容器存储在可移动载具，或放置在拣选工位用于商品拣选；相应的，可移动载具是指放置在仓储区的货架，其包含一个或多个货架层，每个货架层包含一个或多个货位，每个货位用于存放一个货位容器，且可移动载具支持自动搬运设备移动；自动搬运设备具体是指搬运可移动载具的设备，其包括但不限于背负式、顶升式、牵引式或叉式等；可移动载具停靠区具体是指停靠承载可移动载具的自动搬运设备的区域，且每个可移动载具停靠区部署有容器装卸设备，用于对自动搬运设备搬运过来的可移动载具上的货位容器进行取放；相应的，容器装卸设备具体是指对货位容器进行移动的机构，可以通过配置的装卸组件实现将货位容器从可移动载具上取下放置在拣选工位，或者将拣选工位中的货位容器取放后放置到可移动载具上的空货位，其中装卸组件包括但不限于吸盘式、勾拉式、抓取式或机械手式，并且，容器装卸设备在进行货位容器的取放操作时，可以至少在竖直的Y轴方向上移动，以实现在可移动载具上取放货位容器，并完成在拣选工位和可移动载具之间移动该货位容器。
其中，可移动载具停靠区可以设置为一个或多个，实现支持一个或多个可移动载具停靠，实现并行完成不同订单的拣选或补货操作，且每个停靠区部署一个容器装卸设备，方便对货位容器进行操作。
基于此，当需要向货位容器中补充物品，或者需要将货位容器中的物品放置到拣选工位进行拣选时，可以通过控制自动搬运设备将需要操作的货位容器所属的可移动载具搬运至可移动载具停靠区，之后由部署在该区域的容器装卸设备取放可移动载具上的货位容器，之后将其放置在拣选工位，由拣选工位中的操作人员进行补货或者拣选，在此过程中，不仅不需要操作人员手动取放货位容器，还可以减少操作人员的参与程度，即可实现拣选操作，很大程度上提高了拣选效率，以及保证操作人员的人身安全。
举例说明，当需要对物品a进行补充时，首先可以确定放置物品a的货位容器A，之后确定存放货位容器A的可移动载具S；其次向自动搬运设备P发送搬运指令，由自动搬运设备将存放货位容器A的可移动载具S搬运至可移动载具停靠区，之后再通过容器装卸设备对可移动载具S上的货位容器A进行取放，之后放置在拣选工位，此时拣选工位中的操作人员即可向货位容器A中补充物品a，并在补充完成后，由容器装卸设备将货位容器A重新放置到可移动载具S上，且放置位置为原始货位，之后再由自动搬运设备P将可移动载具S运回仓储区即可。
需要说明的是，当自动搬运设备将可移动载具搬运至可移动载具停靠区后，容器装卸设备将开始对货位容器进行操作，在此过程中，自动搬运设备将处于停滞状态，且拣选工位在进行补货或拣选时，可能需要消耗较多的时间；因此此时自动搬运设备可以接收新的搬运指令，以根据新的搬运指令移动其他可移动载具。而当容器装卸设备操作完成之后，可以有原自动搬运设备或其他自动搬运设备将可移动载具移回仓储区。实际应用中，可以根据实际应用场景选择合适的方式进行处理，本实施例在此不作任何限定。
进一步的，考虑到部分场景中拣选或补货操作较快，若通过容器装卸设备分两次或多次取放货位容器，可能会消耗较多的时间，因此可以在工作站设置至少一个处理区，以方便拣选工位对处理区的货位容器进行处理。也就是说，当容器装卸设备从可移动载具上取放货位容器后，可以将该货位容器移动至处理区，且此时容器装卸设备不进行货位容器放置操作；此时工作站中的操作人员可以直接向该货位容器中补货或取货；待操作完成后，由容器装卸设备再将其送回至可移动载具，有效的提高了拣选效率。
此外，在可移动载具停靠区部署有多个容器装卸设备的情况下，同一拣选工位即可同时对多个货位容器进行处理。而考虑到处理拥塞问题，本实施例中，所述工作站包括至少一个容器排队区，当所述拣选工位被占用时，所述容器装卸设备用于将货位容器放置在所述容器排队区依次排队；其中，所述拣选工位和所述容器排队区相对应。
基于此，当拣选工位存在被操作的货位容器的情况下，若继续等待该货位容器操作完成可能会消耗 较多的时间，此时容器装卸设备可以将待处理的货位容器放置在容器排队区，用于等待上一个货位容器被处理完毕。需要说明的是，拣选工位和容器排队区存在相对应的关系，也就是说，每个拣选工位都将对应一个排队区。
此外，还可以针对自动搬运设备设置载具排队区，也就是说，当自动搬运设备的停靠区被占用的情况下，带动可移动载具的自动搬运设备可以停靠在搬运设备排队区进行等待。直至停靠区内的可移动载具被移走后，再依次对搬运设备排队区的可移动载具进入停靠区进行处理即可。
具体实施时，一个容器排队区可以被理解为供一个容器装卸设备排队，也可以理解为供多个容器装卸设备排队，此时容器排队区与处理区相对应。例如包含两个拣选工位包含时，则相应地可以设置两个排队区，分别对应各自的拣选工位。详细地说，例如包括第一处理区和与其对应的第一排队区，以及第二处理区和与其对应的第二排队区，第一排队区上的容器装卸设备相应的会运动到第一处理区进行处理，第二排队区上的容器装卸设备相应的会运动到第二处理区进行处理。
还可以是，包括两个容器排队区时，哪个拣选工位先空闲，则两个容器排队区上的容器装卸设备按照依次交替的方式运动到该处理区进行处理，也可以按照时间顺序或者其它预定的策略进行选择。上述的这种方式也可以理解为不同的处理区可以共享排队区。再或者包括两个拣选工位和一个容器排队区，两个拣选工位可以同时进行拣选任务的处理，而同一个容器排队区中的可移动载具可以通过自动搬运设备依次交替进入两个拣选工位中的任意一个，从而完成拣选任务的处理，实际应用中，拣选工位和容器排队区的对应关系可以根据实际应用场景进行设定，本实施例在此不作任何限定。
本实施例中，为了能够方便操作人员进行货位容器的操作，所述拣选工位包括手持设备、和/或显示装置、和/或电子显示标签装置、和/或灯光指引装置、和/或语音引导装置；其中，所述手持设备、所述显示装置和所述电子显示标签装置用于显示指引操作人员的信息，所述灯光指引装置和所述语音引导装置用于给出辅助操作人员操作的信息。
具体的，手持设备具体是指能够对货位容器或货位容器中的物品进行扫描的设备，并且在扫描后会在手持设备上显示接下来需要执行的操作，用于提醒操作人员；相应的，显示装置具体是指可以显示接下来需要执行的操作的信息，其包括但不限于显示器等；相应的，所述电子显示标签装置具体是指能够向操作人员展示指引信息的装置，如通过该装置显示方向剪头，简单的操作指令等；相应的，所述灯光指引装置具体是指通过灯光投射或映射的方式展示辅助信息的装置，所述语音引导装置具体是指通过语音播放的方式发出提醒信息的装置。实际应用中，拣选工位设置的用于提醒操作人员操作或辅助的装置可以根据实际需求进行安装，本实施例在此不作任何限定。
例如，显示器可以展示拣选物品的种类、数量、订单等信息，或是提示操作人员作出相应的操作。再例如，在需要操作人员将相应位置的物品拣选至相应的货位容器时，可以通过灯光指引装置可以发出光线照射在相应的容器上，或者照射在相应的物品上，提示操作员做出拣选的相应动作。还可以是，灯光指引装置可以将商品的种类、数量投射到相应的位置，操作人员依据这些信息进行操作。
本实施例中，为了避免货位容器放置位置不正确，而影响拣选效率，所述容器装卸设备还可以设置货位容器位姿检测装置，所述货位容器位姿检测装置用于检测所述容器装卸设备上货位容器的位姿。其中，货位容器位姿检测装置可以是传感器，也可以是相机等检测装置，用来检测货位容器在容器装卸设备上的位姿，本实施例在此不作任何限定。
基于此，当容器装卸设备上的货位容器相对基准位置发生偏移时，货位容器位姿检测装置可以发出警告，用于提醒操作人员货位容器位置偏离，此时可以通过操作人员辅助操作完成位置摆正，或者通过自动化装置进行摆正。
进一步的，为了能够精准的完成货位容器的取放操作，还可以通过容器装卸设备上安装的货位容器位姿检测装置检测可移动载具上货位容器的位姿，从而可以根据检测结果对装卸组件的角度进行调整，以方便装卸组件可以准确且平稳的对可移动载具上的货位容器进行取放。更进一步的，还可以在工作站内布置货位容器位姿检测装置，以通过货位容器位姿检测装置对拣选工位上的货位容器的位姿进行检测， 以方便对容器摆放位置进行调整，方便操作人员进行拣选操作；或者通过工作站内布置的货位容器位姿检测装置对排队区上的货位容器的位姿进行检测，以方便将排队区中的货位容器移动到拣选工位或可移动载具上时，可以方便操作人员或容器装卸设备平稳且精准的进行取放操作。实际应用中，货位容器位姿检测装置的部署位置可以根据实际需求进行布置，且部署个数也可以根据需求设定，本实施例在此不作任何限定。
本实施例中，为了避免容器装卸设备搬运货位容器时发生错误，所述拣选工位还可以包含识别装置，所述识别装置用于识别所述容器装卸设备上货位容器的信息。其中，识别装置可以是传感器或相机等扫描设备；当容器装卸设备取放的货位容器与拣选工位需要拣选的物品所属的货位容器不一致时，识别装置将发出告警，用于提醒操作人员容器装卸设备住取放错误，同时还可以向容器装卸设备发送送回指令，使得容器装卸设备可以将取放错误的货位容器放回原货位。
本实施例中，在自动搬运设备搬运可移动载具后，由于不同的可移动载具停靠区对应不同的拣选工位，且不同的拣选工位执行不同的拣选任务，因此为了能够保证拣选工位所处理的拣选任务与可移动载具上存在的货位容器中的物品相对应，所述自动搬运设备包括扫码装置；相应的，所述可移动载具停靠区对应一个标识对象；所述自动搬运设备通过所述扫码装置扫描标识对象确定当前位置信息；其中，标识对象包括但不限于标识码、RFID、形状标识。
其中，标识码具体是指能够通过扫码装置进行识别的二维码、条形码等；相应的，RFID具体是指能够通过扫码装置进行识别的用于表征位置标识的可识别体；形状标识具体是指通过设定的形状表征设定信息的标识，形状标识可以通过设定的图形构造，涉及到的图像可以是圆形，三角形，正方形等，不同的形状可以设置不同的信息，如将圆形设置为停靠点，三角形设置为等待点等，本实施例在此不作任何限定。
基于此，当自动搬运设备承载可移动载具至可移动载具停靠区后，由于对应拣选工位的位置可能存在多个可移动载具停靠区，且不同的可移动载具停靠区对应不同的拣选任务，为了能够避免任务混乱，自动搬运设备可以通过扫码装置主动扫描每个可移动载具停靠区的标识对象，从而确定当前时刻自动搬运设备所在的位置，以方便根据当前位置判断出是否为需要停靠的可移动载具停靠区，若不是，在继续进行移动，直至行驶至对应拣选任务的可移动载具停靠区，并将可移动载具搬运至该可移动载具停靠区即可，方便进行后续的拣选任务处理。
此外，在通过扫码装置扫描设定的标识对象时，实则是通过扫码装置扫描预先配置的标识码、RFID、形状标识来确定自动搬运设备的当前位置信息，还可以通过自动搬运设备的视觉传感器或者激光雷达等设备完成当前位置信息的定位，本实施例在此不作任何限定。
本实施例中，为了方便容器装卸设备在可移动载具上移动货位容器，所述可移动载具停靠区可以设置有限位机构，所述限位机构用于固定所述可移动载具。其中，限位机构可以是卡扣结构，如可移动载具被停靠在可移动载具停靠区后，卡扣结构将固定可移动载具的主架，防止可移动载具随意移动。或者可以是夹放结构，如可移动载具被停靠在可移动载具停靠区后，夹放结构可以通过伸缩夹板对可移动载具进行固定，防止可移动载具随意移动。从而方便容器装卸设备进行货位容器的取放操作。
本实施例中，考虑到自动搬运设备将可移动载具搬运至可移动载具停靠区后，受可移动载具的结构影响，容器装卸设备可能不方便直接进行货位容器的取放操作，则所述容器装卸设备可以设置承载组件及装卸组件；所述装卸组件用于沿Z轴方向伸出。此外，所述装卸组件还被配置为仅在Y轴方向上移动；所述自动搬运设备用于驱动所述可移动载具沿X轴方向移动，以取放所述货位容器。
基于此，由于可移动载具可能存在多个货位，且每个货位布置在不同的货架层，如果将容器装卸设备固定在一个水平高度，可能会造成无法处于不同货架层的货位容器进行取放，因此可以在容器装卸设备上设置承载组件45022和装卸组件，实现装卸组件可以沿Z轴伸出，实现将装卸组件对准货位，并对货位中的货位容器进行取放操作。其中，坐标系的建立与空间相对应，以容器装卸设备与地面的接触点为原点，垂直于地面的为Y轴，平行与地面且横向的为X轴，垂直于Y轴和X轴且纵向的为Z轴。
进一步的，考虑到容器装卸设备的移动有限，无法准确对齐可移动载具上待取放的货位容器，可以控制装卸组件沿Y轴运动，自动搬运设备用于驱动所述可移动载具沿X轴方向移动。也就是说，当装卸组件无法对齐货位容器时，可以通过沿Y轴调整高度，沿X轴调整自动搬运设备偏差距离的方式，实现将装卸组件和待取放的货位容器对齐，以方便装卸组件进行货位容器的取放操作。
更进一步的，所述装卸组件还能够被构造为在Y轴方向、X轴方向上移动，以取放所述货位容器。也就是说，当需要通过装卸组件对可移动载具上的货位容器进行取放操作时，可以根据取放指令控制装卸组件在Y轴方向和X轴方向上移动，实现对齐可移动载具上的货位容器完成取放操作。
参见图1中(a)所示的示意图，当自动搬运设备将可移动载具搬运至部署容器装卸设备的可移动载具停靠区后，容器装卸设备上的装卸组件可以沿着Y轴方向移动，即上下移动的方式将装卸组件对齐任意一个货位，并沿Z轴方向伸出实现对货位中货位容器进行取放。
参见图1中(b)所示的示意图，当货位容器位于可移动载具中的其他位置时，装卸组件无法对齐待取放的货位容器，此时可以驱动自动搬运设备承载可移动载具左右移动，即X轴方向移动，参见图1中(c)所示的示意图，实现将待取放货位容器的货位对齐装卸组件，之后装卸组件可以沿Z轴伸出，实现对货位上的货位容器进行取放，并移动到工作站进行处理。
此外，为了能够方便自动搬运设备在于容器装卸设备进行对接，提高容器装卸设备对可移动载具上的货位容器的取放操作的便捷性，还可以在工作站设置旋转区域，本实施例中，所述工作站包括至少一个旋转区域，所述旋转区域用于所述自动搬运设备的自身旋转，和/或用于所述自动搬运设备旋转所述可移动载具。
其中，所述旋转区域具体是指用于辅助自动搬运设备进行旋转的区域，该区域可以单独设置在工作站中，也可以在工作站外的高速路，或在可移动载具停靠区划出设定的区域作为旋转区域，以支持可移动载具可以通过自动搬运设备在该区域中进行旋转，以方便容器装卸设备进行货位容器的取放操作。比如当前时刻可移动载具的A面对应拣选工位，在容器装卸设备完成货位容器的取放操作后，还需要对可移动载具B面对应的货位容器进行取放，而由于容器装卸设备并不能够进行移动；因此此时自动搬运设备可以将可移动载具带动至旋转区域，并在旋转区域进行旋转，使得可移动载具的B面可以与拣选工位进行相对，之后再行驶到可移动载具停靠区进行后续的取放操作即可。
此外，当自动搬运设备带动可移动载具向可移动载具停靠区进行移动是，也可以提前进入旋转区域进行可移动载具的旋转处理，使其能够对齐拣选工位，以方便后续进行货位容器的取放操作。
实际应用中，为了方便进行容器的取放操作，参见图2和图3(a)所示的示意图，容器装卸设备450可以设置为如图2所示的机构，其中，容器装卸设备450前放置的为可移动载具460。基于此，容器装卸设备450包括架体4504，且架体4504包括相互垂直的X轴轨道45041和Y轴轨道45042，X轴轨道45041和Y轴轨道45042设置在竖直的平面上。具体地，Y轴轨道被构造为沿着X轴轨道运动，装卸组件4502被构造为沿着Y轴轨道运动。
进一步的，参见图2所示的容器装卸设备450可知，若需要实现在可移动载具460上进行容器的取放操作，则需要通过装卸组件4502完成。也就是说，装卸组件4502将沿Y轴轨道45042上下移动，同时Y轴轨道45042也将沿X轴轨道45041左右移动，从而使得装卸组件4502可以对齐放置容器的货位，已完成容器取放操作。
更进一步的，若需要完成容器的取放操作，装卸组件4502可以设置为如图3(a)所示的机构，其中，装卸组件4502由基座4501提供支撑，且基座4501可以设置为平板形、框架形等任意结构，其可以设置在承载组件45022的底部或四周，本领域技术人员可以对基座的结构和位置进行选择。一种可选的实施例方式中，基座4501设置为框架形结构，并且可以设置在承载组件45022的下方，对承载组件45022进行支撑。承载组件45022上设置有用于支撑容器的承载面，承载面的上方为用于容纳上述容器的容纳空间。
在此需要说明的是，装卸组件除了采用上述的结构之外，还可以采用吸盘式、勾拉式、抓取式、机 械手式的结构，在此不做具体说明及限制，需要说明的是，装卸组件之间的间距可调，可以取放尺寸规格不同的容器；另外，系统可以将预取放的容器的位置信息提前发送给容器装卸设备，在存放被取放容器的可移动载具到达停靠区前，容器装卸设备可以提前将装卸组件的高度调整到与被取放容器位置所在高度，可以提高操作效率。
此外，考虑到地面不平整或者可移动载具安装误差等因素，导致容器装卸设备450与可移动载具上的货位存在偏差。为了提高位置精度，装卸组件4502还包括定位系统，定位系统被配置为用于定位装卸组件4502与可移动载具之间的相对位置。定位系统在检测到装卸组件4502与可移动载具的货位之间的位置偏差达到预设范围时，需要对装卸组件4502的位置进行调整。定位系统可以是为视觉扫描模组、激光扫描模组或者红外扫描模组，通过对可移动载具上的相应位置进行识别，获取容器或者货位的位置信息。如图3(a)所示，定位系统可以相对设置在基座4501上，基座4501上可以设置支架45011，支架45011位于承载组件45022的上方，并避开容纳空间，以免干涉容器的运动。支架45011可以设置为门型结构，支架45011的底端固定连接在承载组件45022第一开口端的两侧，定位系统安装在支架45011的顶部，位于承载组件45022的上方。
一种可选的实施例方式中，为了能够通过装卸组件4502将可移动载具上的容器移动到拣选工位或工作站外的对接口，装卸组件4502上的承载组件45022还包括输送带45021，输送带45021的上表面为用于支撑容器的承载面，输送带45021能够在水平方向上运送容器，并且输送带45021的运输方向可以根据取放指令决定，当需要向可移动载具上放置容器时，则可以向可移动载具放置位置的方向转动，反之，当需要将从可移动载具上抓取的容器放置到拣选工位或工作站外的对接口时，则可以向可移动载具放置位置的反方向转动。
进一步的，为了能够将容器拉到输送带45021上，并通过输送带45021放置到目标位置，所述装卸组件4502上还包括取送组件4503，取送组件4503将包括吸盘机构，以通过吸盘机构对容器进行吸取，之后通过连接取送组件4503的导向机构拉动容器进入装卸组件4502中，并通过输送带45021完成容器取放操作。
进一步的，为了能够提高容器装卸设备在进行取放货位容器时的效率，本实施例中，所述容器装卸设备还可以包括识别系统，所述识别系统用于识别待操作货位容器的位置，或者识别所述可移动载具中的待操作空货位的位置；根据识别后的位置引导所述装卸组件进行移动。
具体的，待操作货位容器具体是指容器装卸设备需要进行取放的货位容器，可以在可移动载具的货位上，或工作站中；相应的，待操作空货位具体是指可移动载具中需要放置货位容器的货位。基于此，当容器装卸设备的识别系统识别到代操作货位容器的位置后，可以根据识别结果引导装卸组件进行移动并对齐待操作货位容器，通过沿Z轴伸出装卸组件实现对该货位容器进行取放。当识别到可移动载具中的待操作空位后，可以根据识别结果引导取放货位容器的装卸组件移动到该位置，通过沿Z轴伸出装卸组件实现对货位容器进行放置。
本实施例中，为了可以实现同时对多个货位上的货位容器进行取放操作，所述装卸组件还可以包括底座以及转动连接在所述底座上的暂存机构。当装卸组件取放货位容器后，可以将货位容器临时放置在暂存机构上，以等待装卸组件完成货位容器取放后，一同将暂存机构上的货位容器同时移动到工作站。
本实施例中，为了保证操作人员可以安全的在工作站中进行拣选操作，所述容器装卸设备还可以设置安全机构，所述安全机构用于限制所述装卸组件进入操作人员工作区域。也就是说，当装卸组件操作失误进入操作人员的工作区域时，安全机构会发出警告，用于提醒操作人员注意安全；此外，安全机构还可以向装卸组件发送中断指令，以停止装卸组件继续移动。进一步的，所述安全机构包括控制单元和检测传感器；所述控制单元基于所述检测传感器检测到的误入操作人员工作区域的电信号，向所述容器装卸设备发出停止操作指令。
举例说明，容器装卸设备在移动货位容器时，由于拣选工位已经存在其他货位容器，此时容器装卸设备在调整移动位姿时，有部分组织结构进入操作人员的工作区域，则此时检测传感器将向控制单元发 送电信号，控制单元将根据该电信号向容器装卸设备发送停止操作指令，此时容器装卸设备将断连，同时会向操作人员发出警示提醒，以避免对操作人员的人身产生伤害。
本实施例一种可选的实施例中，所述装卸组件4502还包括限位机构，所述限位机构被构造为用于对位于承载组件45022上容器的两侧进行限位。
具体地，参见图3(b)和图3(c)所示的示意图，限位机构包括间隔设置的第一限位部4511和第二限位部4512，第一限位部4511、第二限位部4512分别设置在承载组件45022的两侧，容器放置在两个限位部之间。第一限位部4511、第二限位部4512被构造为相对于承载组件45022沿X轴方向相向或者背向移动，以调整第一限位部4511与第二限位部4512之间的距离，从而能够适应不同尺寸的容器。当载具上放置不同型号的容器时，可以通过调整第一限位部、第二限位部之间的距离，来适应容器的尺寸。第一限位部、第二限位部可以设置为杆状、板状、辊状等结构，本公开不以此为限，只要能够挡设在容器两侧即可。
在一种实施方式中，装卸组件4502还包括第一底座4513，第一底座4513能够为第一限位部4511和第二限位部4512提供安装基础，第一限位部4511和第二限位部4512均滑动配合在第一底座4513上。第一底座4513上可以设置沿着X轴方向延伸的至少一组滑动导向结构，第一限位部4511、第二限位部4512通过滑动导结构与第一底座4513配合。滑动导向结构可以包括滑槽、滑块等结构，本公开中不作具体限制。在较佳的实施例中，滑动导向结构设置有两组，其中两组滑动导向结构分别靠近第一限位部、第二限位部的两端处。
第一底座4513上可以设置沿着X轴方向运动的传动机构，通过传动机构驱动第一限位部4511、第二限位部4512在第一底座上4513沿X轴方向运动。传动机构可以是但不限于齿轮齿条结构、连杆机构、带轮机构等，本公开再此不做限制。
在一种具体的实施方式中，传动机构包括传动带45131和带轮45132，传动带45131在X轴方向上延伸，并且能够受控于带轮45132转动，带轮45132可以通过电机45133进行驱动。第一限位部4511和第二限位部4512可以连接在传动带45131间隔的两侧。传动带45131呈环形结构，转动时传动带45131间隔的两侧向相反的向移动，因此能够驱动第一限位部4511、第二限位部4512相互靠近或相互远离，从而调整两者之间的相对位置。
在另一种实施方式中，限位机构被设置在承载组件45022的上方的位置，且被构造为用于对容器的上部区域进行限位。具体地，容器能够放置在承载组件45022与限位机构之间，限位机构的第一限位部4511和第二限位部4512靠近容器相对两个侧面的顶部边缘，以免与承载组件发生干涉。
在一种实施方式中，装卸组件4502还可以包括转动机构，转动机构被构造为驱动取送组件、承载组件45022绕Y轴线转动，从而能够灵活的调整相对容器的角度。存储位上的容器可能因为受到碰撞、载具不平稳等原因，在水平面的上与取送组件4503、承载组件45022之间存在位姿偏差，不能顺利的被取送组件抓取。此时，可以通过转动机构相应地调整驱动取送组件4503、承载组件45022相对于容器的角度，以使驱动取送组件4503能够顺利地将载具上的容器抓取至承载组件45022上。
转动机构可以包括第二底座4514和回转支撑部4515，回转支撑部4515转动连接在第二底座4514上。第二底座4514可以连接在支撑组件上，并且沿着支撑组件的延伸方向运动，承载组件45022、取送组件4503与回转支撑部4515相对连接，回转支撑部4515的转动轴线沿着Y轴方向延伸，能够绕Y轴相对第二底座4514转动，调整承载组件45022、取送组件4503与容器之间的相对角度。
回转支撑部4515可以设置为板型结构、框型结构等，能够对承载组件45022和取送组件4503起到支撑作用。具体地，回转支撑部4515可以包括多根连接成框型结构的支撑杆，承载组件45022和取送组件4503可以通过螺钉固定、焊接、粘接等方式固定连接在回转支撑部4515上，本公开中对此不作限定。
回转支撑部4515可以通过轴承、转轴和轴套等常规的转动连接结构与第二底座4514连接。在较佳的实施例中，回转支撑部通过回转支承轴承4516与第二底座4514连接，回转支撑部4515具有相对转 动的内圈和外圈，内圈、外圈的其中一个与回转支撑部4515固定连接，另一个与第二底座4514固定连接。
转动机构还可以包括回转驱动机，用于驱动回转支撑部4515旋转。转动机构可以直接与回转支撑部4515旋转驱动连接，也可以通过驱动回转支承轴承4516带动回转支撑部4515转动。回转驱动机构包括但不限于电机、齿轮组、皮带轮机构等，本公开中对此不作限定。本公开的一个实施例中，回转支承轴承4516的外圈与第二底座4514固定连接，内圈与承载组件45022、取送组件4503固定连接，回转驱动机构包括同步带4517和驱动带轮4518，同步带4517连接在驱动带轮4518和回转支承轴承的内圈，驱动带轮4518能够通过同步带4517驱动回转支承轴承的内圈转动，内圈通过回转支撑部带动承载组件45022、取送组件4503转动。
本申请提供的拣选系统，配置有工作站、可移动载具停靠区、自动搬运设备和容器装卸设备，实现在工作站设置至少一个拣选工位，用于对货位容器进行处理；可移动载具停靠区用于停靠承载可移动载具的自动搬运设备，且在可移动载具停靠区部署有容器装卸设备，实现在自动搬运设备将可移动载具搬运至可移动载具停靠区后，可以通过该区域部署的容器装卸设备在工作站和可移动载具之间移动货位容器；实现在此过程中不需要操作人员的参与即可完成货位容器到工作站的搬运，不仅可以提高拣选效率，还能够大大保障工作人员的人身安全，从而实现在任意规模的拣选场景中都能够快速的完成拣选操作，提高拣选效率，降低人力资源的消耗。
与上述方法实施例相对应，本申请还提供了拣选系统实施例，图4示出了本申请一实施例提供的一种拣选系统的结构示意图。如图4所示，
拣选系统400系统包括控制端410、至少一个工作站420、至少一个可移动载具停靠区430、至少一个自动搬运设备440、至少一个容器装卸设备450和至少一个存储货位容器的可移动载具460；
所述控制端410，被配置为在接收到容器调整指令的情况下，根据所述容器调整指令向所述自动搬运设备440发送搬运指令，以及向所述容器装卸设备450发送取放指令；
所述自动搬运设备440，被配置为基于所述搬运指令移动至所述可移动载具460，并将所述可移动载具460搬运至所述可移动载具停靠区430；
所述容器装卸设备450，被配置为基于所述取放指令至少在竖直的Y轴方向上移动，以在可移动载具上取放至少一个货位容器，或在位于所述可移动载具停靠区430的可移动载具460和所述工作站420之间移动所述货位容器。
具体的，控制端410具体是指处理拣选任务的服务端，用于向自动搬运设备440和容器装卸设备450发送货位容器的调整指令。基于此，当控制端410接收到容器调整指令的情况下，说明此时需要进行补货任务或拣选任务，而为了能够提高拣选或补货效率，可以基于容器调整指令向自动搬运设备440发送搬运指令，同时向容器装卸设备450发送取放指令。其中，容器调整指令中包含可移动载具的信息，货位信息，货位容器信息，以使得自动搬运设备440可以将可移动载具移动到该任务对应的可移动载具停靠区，使得容器装卸设备450可以准确的取放货位容器；相应的，搬运指令可以引导自动搬运设备对可移动载具进行确定和搬运，也就是说，搬运指令中携带有自动搬运设备的移动轨迹信息；取放指令可以引导容器装卸设备完成货物容器的取放或放置，也就是说，取放指令中携带有货位容器的位置信息，以及容器装卸设备的移动轨迹信息。
进一步的，自动搬运设备440在接收到搬运指令后，说明需要将可移动载具移动到目标位置进行补货或拣选任务，则此时可以根据搬运指令确定需要搬运的可移动载具，之后行驶至可移动载具460处，将可移动载具460搬运至所述可移动载具停靠区430；此时容器装卸设备450接收到取放指令，并根据取放指令取放位于工作站420的货位容器或可移动载具460上的货位容器，用于在可移动载具460和工作站420之间移动货位容器，实现完成拣选任务或补货任务。
举例说明，控制端接收到拣选任务对应的容器调整指令，确定需要在可移动载具S上的货位容器A中拣选设定数量的物品a，此时控制端将根据容器调整指令向自动搬运设备P发送搬运指令，同时向容 器装卸设备发送取放指令。自动搬运设备P接收到搬运指令后，确定可移动载具S在仓储区中的位置，并移动到该位置搬运可移动载具S，之后将可移动载具S搬运至可移动载具停靠区，此时容器装卸设备将根据取放指令对可移动载具S上的货位容器A进行取放，并将取放到的货位容器A放置在工作站中的拣选工位上，后续操作人员即可在货位容器A中拣选设定数量的物品a，以完成拣选任务。进一步的，当拣选完成之后，容器装卸设备可以再取放工作站上的货位容器A将其放回至可移动载具S的原货位，之后再由自动搬运设备S将可移动载具S搬运到仓储区的原位置，实现可移动载具S的归位。
综上，通过采用控制端、自动搬运设备和容器装卸设备结合的方式实现对货位容器的移动，可以有效的提高拣选效率。
具体的，由于容器装卸设备支持货位容器的移动，因此当需要将货位容器从可移动载具的货位上取下，或者从工作站上将货位容器放置到可移动载具的货位上，则容器装卸设备450需要根据取放指令执行不同的操作，本实施例中，具体实现方式如下：
在所述取放指令为容器取放指令的情况下，所述容器装卸设备450，进一步被配置为基于所述容器取放指令移动所述容器装卸设备包含的装卸组件至目标取放位置，并沿Z轴方向伸出，对位于所述工作站的货位容器或位于所述可移动载具上的货位容器进行取放。
具体的，容器取放指令具体是指控制容器装卸设备450对货位容器进行取放的指令；相应的，目标取放位置具体是指放置待取放的货位容器的位置，可以是工作站中放置货位容器的位置，或者可移动载具的货位上存放货位容器的位置。
基于此，当容器装卸设备450接收到容器取放指令的情况下，说明此时需要通过容器装卸设备450对目标取放位置的货位容器进行取放，当容器装卸设备450的装卸组件对齐货位容器后，将沿Z轴方向伸出，以实现对位于所述工作站的货位容器或位于所述可移动载具上的货位容器进行取放。
此外，为了提高拣选效率，还可以在可移动载具上直接进行货位容器或货位容器中物品的操作，本实施例中，所述工作站包括至少一个处理区，所述处理区用于辅助操作人员处理可移动载具存放的货位容器；相应的，所述自动搬运设备，还被配置为基于所述搬运指令将所述可移动载具带动至所述处理区。
具体的，所述处理区具体是指不需要容器装卸设备进行货位容器取放操作的区域，在区域中，自动搬运设备可以直接带动可移动载具进行停靠，此时不需要容器装卸设备进行货位容器的取放操作，直接由操作人员对可移动载具上的货位容器进行处理，或者对货位容器中的物品进行操作即可。
同时，所述工作站还可以包括至少一个对接口，相应的，所述容器装卸设备，还被配置为根据所述装卸指令取放至少一个货位容器，并将所述货位容器放置至所述对接口。
具体的，对接口具体是指用于对接其他流程操作节点的对接口，如补货对接口等。当容器装卸设备接收到补货指令时，可以直接将货位容器放置至补货对接口，以实现进行货位容器的补货操作，从而进一步提高容器装卸设备的利用率。
另一方面，在所述取放指令为容器放置指令的情况下，所述容器装卸设备450，进一步被配置为基于所述容器放置指令移动所述容器装卸设备包含的装卸组件至目标放置位置，并沿Z轴方向伸出，将所述装卸组件取放的货位容器放置至所述工作站或所述可移动载具上的货位。
具体的，容器放置指令具体是指控制容器装卸设备450对装卸组件上取放的货位容器进行放置的指令；相应的，目标放置位置具体是指放置装卸组件上取放的货位容器的位置，该位置可以是工作站，或者可移动载具上的货位。
基于此，当容器装卸设备450接收到容器放置指令的情况下，说明此时需要通过容器装卸设备450对已经取放的货位容器进行放置，当容器装卸设备450的装卸组件对齐目标放置位置后，将沿Z轴方向伸出，以实现将装卸组件取放的货位容器放置至所述工作站或所述可移动载具上的货位。
沿用上例，当自动搬运设备P将可移动载具移动到可移动载具停靠区后，此时容器装卸设备可以控制装卸组件根据容器取放指令移动到对齐货位容器A的位置，之后控制装卸组件沿Z轴伸出，实现对可移动载具上的货位容器A进行取放，并将取放到的货位容器A放置到工作站上。当工作站上的操作 人员完成物品a的拣选操作后，此时容器装卸设备将取放工作站上的货位容器A，之后容器装卸设备基于容器放置指令将货位容器A放置至可移动载具上的原货位，完成拣选任务。
综上，通过控制装卸组件移动的方式实现对货位容器进行取放和放置，不仅可以实现灵活的控制装卸组件，还能够有效的降低容错率，从而保证货位容器的移动精准度。
本实施例中，为了能够支持容器装卸设备450可以从可移动载具460的不同货架层完成货位容器的取放操作，所述容器装卸设备450，还被配置为基于所述取放指令沿Y轴方向移动所述容器装卸设备包含的装卸组件至目标取放位置，等待所述自动搬运设备将所述可移动载具搬运至所述可移动载具停靠区。
也就是说，容器装卸设备450在接收到取放指令后，即可对其包含的装卸组件沿Y轴移动，实现将装卸组件提前部署至目标取放位置，以等待自动搬运设备440将可移动载具移动到可移动载具停靠区430后，可以直接对可移动载具460上的货位容器进行取放，以提高货位容器的操作效率，减少自动搬运设备的等待时间。
沿用上例，当容器装卸设备接收到取放指令后，可以根据取放指令提前对装卸组件进行移动，即沿容器装卸设备的承载组件Y轴运动，实现对齐可移动载具的不同货架层，等待自动搬运设备P将可移动载具搬运到可移动载具停靠区后，可以直接沿Z轴方向伸出装卸组件完成货位容器的取放。
综上，通过提前对装卸组件沿Y轴运动，可以有效的降低装卸组件等待自动搬运设备移动可移动载具的时间，实现快速的完成拣选任务。
本实施例中，为了能够实现容器装卸设备精准的完成货位容器的取放操作，所述容器装卸设备450，还被配置为基于所述取放指令控制所述容器装卸设备包含的识别装置识别货位容器位置，并控制所述装卸组件对齐所述货位容器位置。
也就是说，当容器装卸设备需要对货位容器进行取放时，可以通过容器装卸设备配置的识别装置对货位容器位置进行识别，而存放货位容器的位置将对应有被识别信息，被识别信息可以是标识码或条形码等，以通过识别结果确定货位容器位置，之后再移动装卸组件移动至货位容器位置对齐即可，实现装卸组件可以对货位容器位置的货位容器进行取放，或者将已经取放的货位容器放置到货位容器位置。
沿用上例，当容器装卸设备需要对可移动载具上的货位容器A进行取放时，可以先通过识别装置对可移动载具上不同货位进行识别，以根据识别结果确定存放货位容器A的货位，之后控制装卸组件移动到货位容器位置，对货位容器A进行取放。
综上，通过采用识别装置完成装卸组件的移动，不仅可以提高装卸组件的移动位置的精准度，还能够实现快速的完成货位容器的取放，从而保证拣选效率。
本实施例中，考虑到容器装卸设备的装卸组件移动区域收到限制，且可移动载具的货位较多，可能无法通过一次停靠直接进行货位容器的取放，或者停靠后待取放的货位容器的位置无法对齐装卸组件，很容易出现拣选错误的问题，因此可以在未对齐的情况下，控制自动搬运设备440进行移动，本实施例中，所述容器装卸设备450，还被配置为在所述装卸组件与所述货位容器位置未对齐的情况下，向所述控制端410发送包含所述装卸组件位置信息的对齐调整指令；
所述控制端410，还被配置为根据所述位置信息创建设备移动参数，并根据所述设备移动参数生成设备移动指令发送至所述自动搬运设备440；
所述自动搬运设备440，还被配置为根据所述设备移动指令中携带的设备移动参数，将所述可移动载具搬运至目标可移动载具停靠区，作为所述设备移动指令的响应。
具体的，装卸组件位置信息具体是指可容器装卸设备450的装卸组件当前所处的位置信息，相应的，对齐调整指令具体是指向控制端410发送的控制自动搬运设备对齐装卸组件的指令，相应的，设备移动参数具体是指搬运机器人440需要前后或左右移动的距离参数，设备移动指令具体是指携带设备移动参数的指令。相应的，目标可移动载具停靠区具体是指经过移动后对齐机装卸组件的位置。
基于此，当装卸组件与货位容器位置未对齐的情况下，说明容器装卸设备无法直接进行货位容器的取放和放置，则此时可以基于装卸组件的位置信息向控制端410发送对齐指令，实现控制端410控制自 动搬运设备440进行位置调整。此时控制端410根据位置信息创建设备移动参数，并根据设备移动参数生成设备移动指令，同时发送至自动搬运设备，自动搬运设备440此时将根据设备移动参数对可移动载具进行移动，实现将可移动载具对齐装卸组件的位置，即将可移动载具搬运至目标可移动载具停靠区，作为所述设备移动指令的响应。以方便容器装卸设备直接进行货位容器的取放操作。
进一步的，自动搬运设备440在接收到设备移动指令后，为了能够保证对齐装卸组件，此时自动搬运设备440，还被配置为根据所述设备移动参数，承载所述可移动载具在所述可移动载具停靠区沿X轴移动，根据移动结果停靠至所述目标可移动载具停靠区。也就是说，自动搬运设备440在接收到控制端410发送的对齐调整指令后，为了能够实现与装卸组件的位置进行对齐，此时自动搬运设备440将根据设备移动参数在可移动载具停靠区中沿X轴移动，实现将可移动载具460停靠在目标可移动载具停靠区，以完成货位容器的取放操作。
沿用上例，当装卸组件无法对货位容器A进行取放的情况下，此时容器装卸设备可以根据装卸组件的位置向控制端发送对齐调整指令，控制端接收到对齐调整指令后，根据位置信息创建设备移动参数，根据移动参数确定自动搬运设备需要沿X轴方向移动X1的距离，则此时控制端将向自动搬运设备P发送设备移动指令，自动搬运设备P接收到该指令后，将沿着X轴方向移动X1的距离，移动完成后，即可实现可移动载具的货位容器A的货位对齐装卸组件的位置，以方便后续进行货位容器的取放。
此外，为了能够快速的完成拣选操作，容器装卸设备和自动搬运设备可以同时移动，也就是说，二者将相对移动，实现货位容器和装卸组件的对齐，以提高拣选效率。
综上，通过对自动搬运设备进行移动，不仅可以支持具有更多货位的可移动载具的拣选任务，还能够有效的提高拣选效率，从而充分的提高了空间利用率。
此外，为了能够保证自动搬运设备440可以准确的将可移动载具搬运到可移动载具停靠区进行拣选操作，所述自动搬运设备440，进一步被配置为通过扫描装置对所述可移动载具停靠区中包含的标识码进行扫描，直至扫描到对应所述搬运指令的目标标识码的情况下，停靠至所述目标标识码对应的所述可移动载具停靠区430。
也就是说，当自动搬运设备440取出可移动载具460之后，可以通过边行驶边扫描的方式对可移动载具停靠区的标识码进行扫描，直至扫描到对应搬运指令的目标标识码的情况下，说明自动搬运设备440可以在该停靠区放置可移动载具，则此时停靠到目标标识码对应的可移动载具停靠区430即可。
更进一步的，考虑到货位容器过大，无法通过容器装卸设备450进行移动，则此时可以通过自动搬运设备440移动到另一停靠区完成拣选，本实施例中，所述自动搬运设备440，还被配置为在货位容器的体积或重量大于所述容器装卸设备的取放标的的情况下，根据所述搬运指令将所述可移动载具搬运至操作位可移动载具停靠区，所述操作位可移动载具停靠区用于与操作人员进行交互。
具体的，操作位可移动载具停靠区具体是指需要操作人员或起重机构辅助搬运货位容器的停靠区。基于此，参见图5所示的示意图，当待取放的货位容器的体积或重量大于容器装卸设备能够取放的最大标的的情况下，说明容器装卸设备无法完成取放操作，则此时可以根据搬运指令将可移动载具搬运至操作位可移动载具停靠区，实现在操作位可移动载具停靠区与操作人员进行交互，通过人工辅助的方式完成货位容器移动。
本申请提供的拣选系统，实现在此过程中不需要操作人员的参与即可完成货位容器到工作站的搬运，不仅可以提高拣选效率，还能够大大保障工作人员的人身安全，从而实现在任意规模的拣选场景中都能够快速的完成拣选操作，提高拣选效率，降低人力资源的消耗。
本实施还提供了一种应用于拣选系统的拣选方法，具体如下：
图6是本申请一实施例提供的拣选方法的流程图，所述拣选方法应用于上述拣选系统，该方法包括如下步骤：
步骤S602，控制端接收业务指令，自动搬运设备根据所述业务指令中的搬运指令带动可移动载具运动至可移动载具停靠区。
步骤S604，所述自动搬运设备根据所述业务指令中包含的目标位置的坐标信息带动所述可移动载具在所述可移动载具停靠区内沿X轴方向移动预定的距离。
步骤S606，容器装卸设备根据所述业务指令中包含的目标位置的坐标信息沿Y轴移动预定的距离。
步骤S608，所述容器装卸设备根据所述业务指令中的取放指令在所述可移动载具和工作站之间移动货位容器。
具体实施时，本实施例提供的分拣方法应用于上述分拣系统，本实施例提供的拣选方法中与上述拣选系统相同或相应的描述内容，均可参见上述实施例中的描述，本实施例在此不作过多赘述。
具体的，业务指令具体是指控制端接收到的需要进行拣选任务处理的指令，业务指令由操作控制端的操作人员提交，控制端、自动搬运设备以及容器装卸设备将结合业务指令完成货位容器的取放操作；相应的，业务指令中携带有搬运指令以及取放指令，用于控制自动搬运设备搬运可移动载具至目标可移动载具停靠区，以及控制容器装卸设备在可移动载具和工作站之间移动货位容器。相应的，目标位置的坐标信息具体是指待取放的货位容器的坐标信息，通过该位置信息可以调整自动搬运设备在可移动载具停靠区内的位置，以及调整容器装卸设备的位置，实现经过调整后容器装卸设备对齐待取放的货位容器，以实现后续在可移动载具和工作站之间移动货位容器。
基于此，当控制端接收到业务指令后，说明需要执行拣选任务，此时可以控制自动搬运设备移动到带动可移动载具移动到可移动载具停靠区，也就是说，自动搬运设备将根据业务中的搬运指令移动到可移动载具的仓储区，之后承载可移动载具行驶至可移动载具停靠区；且可移动载具停靠区部署有容器装卸设备。进一步的，为了能够保证容器装卸设备可以取放对应拣选任务的货位容器，且考虑到可移动载具包含较多的货位，此时自动搬运设备可以根据业务指令中包含的目标位置的坐标信息(即待取放的货位容器的坐标信息)带动可移动载具在可移动载具停靠区内沿X轴方向移动预定的距离；以实现自动搬运设备可以在X轴方向对齐容器装卸设备；同时容器装卸设备将根据业务指令中包含的目标位置的坐标信息沿Y轴移动预定的距离；以实现容器装卸设备可以在Y轴方向对齐可移动载具上的待取放的货位容器。最后容器装卸设备即可根据业务指令中的取放指令对货位容器进行取放操作，即在可移动载具和工作站之间移动货位容器。
进一步的，在自动搬运设备沿X轴方向移动时，为了能够保证移动后的位置可以在X轴方向对齐容器装卸设备，方便容器装卸设备后续进行货位容器的取放操作，可以结合自动搬运设备的当前位置进行移动，本实施例中，所述自动搬运设备在所述可移动载具停靠区内沿X轴方向移动预定的距离，采用如下方式确定：
所述控制端采集所述自动搬运设备在所述可移动载具停靠区内的当前位置的坐标信息；根据所述自动搬运设备的当前位置的坐标信息和所述目标位置的坐标信息，计算所述自动搬运设备在所述可移动载具停靠区内沿X轴方向移动预定的距离。
相应的，所述容器装卸设备沿Y轴移动预定的距离，采用如下方式确定：
所述控制端采集所述容器装卸设备的当前位置的坐标信息；根据所述容器装卸设备的当前位置的坐标信息和所述目标位置的坐标信息，计算所述容器装卸设备沿Y轴移动预定的距离。
具体的，考虑到自动搬运设备在可移动载具停靠区内每次移动后都会对应不同的货位，因此控制端将实时采集自动搬运设备的坐标信息，即自动搬运设备的当前位置的坐标信息具体是指控制端实时采集到的自动搬运设备在可移动载具停靠区内的坐标信息；相应的，容器装卸设备的当前位置的坐标信息具体是指控制端实时采集到的容器装卸设备所对应的坐标信息。
基于此，为了能够实现可移动载具和容器装卸设备的对齐，当自动搬运设备停靠在可移动载具停靠区后，可以根据待取放的货位容器在可移动载具中的目标位置的坐标信息，以及当前时刻自动搬运设备在可移动载具停靠区内的当前位置的坐标信息，计算出自动搬运设备移动多少距离才能够在X轴方向与容器装卸设备对齐，即根据计算结果确定自动搬运设备在可移动载具停靠区内沿X轴方向移动预定的距离。
同时，待取放的货位容器在可移动载具中的目标位置的坐标信息，以及当前时刻容器装卸设备的当前位置的坐标信息，计算出容器装卸设备移动多少距离才能够在Y轴方向与可移动载具中待取放的货位容器高度对齐，即根据计算结果确定容器装卸设备沿Y轴移动预定的距离；最后，容器装卸设备再结合业务指令中的取放指令即可直接实现货位容器的移动。
举例说明，自动搬运设备带动可移动载具行驶至可移动载具停靠区，且容器装卸设备部署在可移动载具停靠区；在进行货位容器取放之前，需要将容器装卸设备与待取放的货位容器进行对其；基于此，确定可移动载具的货位布局为3*3，待取放的货位容器位于(3x，3y，0z)，而容器装卸设备的装卸组件的当前位置的坐标信息为(1x，0y，0z)，自动搬运设备的当前位置的坐标信息为(1x，0y，0z)。
进一步的，控制端基于待取放的货位容器的坐标信息(3x，3y，0z)以及容器装卸设备的坐标信息(1x，0y，0z)，确定容器装卸设备的装卸组件需要移动2y才能够对齐待取放的货位容器，则此时装卸组件沿Y轴移动2y距离，移动后的装卸组件的坐标信息为(1x，3y，0z)；同时根据待取放的货位容器的坐标信息(3x，3y，0z)以及自动搬运设备的坐标信息(1x，0y，0z)，确定自动搬运设备需要向左移动2x才能够对齐容器装卸设备，则此时自动搬运设备沿X轴方向移动2x距离，移动后的自动搬运设备带动的可移动载具对齐容器装卸设备，且位于(3x，3y，0z)的待取放的货位容器与装卸组件对齐，则此时装卸组件即可基于取放指令取放货位容器，以放置在工作站完成拣选任务。
此外，考虑到不同场景下通过容器装卸设备会执行不同的操作，因此容器装卸设备将基于业务指令执行不同的操作，本实施例中，具体实现方式如下：
(1)所述容器装卸设备根据所述业务指令在所述可移动载具上取放所述货位容器，并在所述业务指令执行完成后，将所述货位容器移动至下一处理节点。
具体的，当下一处理节点具体是指需要对货位容器进行其他处理的节点，如下一个需要使用该货位容器进行拣选的拣选工位。基于此，当容器装卸设备基于业务指令在可移动载具上取出货位容器后，将会根据业务指令将其放置在指定的拣选工位，此时若该货位容器还需要被其他节点使用，则此时容器装卸设备可以不对其进行放回处理，而是将其放置在对接口，或者移动到下一处理节点，以方便下一处理节点可以直接对该货位容器进行操作，无需再委派新的指令进行搬运操作。
(2)所述容器装卸设备根据所述业务指令在所述可移动载具上取放所述货位容器，并放置至所述工作站中的拣选工位；在所述业务指令执行完成后，将所述货位容器放回至所述可移动载具上的原货位。
具体的，当可移动载具被自动搬运设备移动到可移动载具停靠区后，此时容器装卸设备将基于业务指令在可移动载具上取出货位容器，之后将该货位容器放置在拣选工位进行处理，并在处理完成后，为了不影响其他拣选任务使用该货位容器，可以通过容器装卸设备重新将货位容器放回至原货位，即可移动载具上放置该货位容器的原始位置。
(3)所述容器装卸设备根据所述业务指令在所述可移动载具上取放所述货位容器，并在所述业务指令执行完成后，将所述工作站中的至少一个目标货位容器放回至所述可移动载具上的原货位。
具体的，至少一个目标货位容器具体是指工作站中除所述货位容器外的其他货位容器。基于此，为了能够提高容器装卸设备的利用率，当容器装卸设备根据业务指令在可移动载具上取出货位容器，并放置在拣选工位后，此时不需要容器装卸设备进行等待，而是在工作站中确定至少一个目标货位容器，之后将其放回在可移动载具停靠区上的可移动载具上，且放置的货位可以是货位容器的原货位，并重新建立货位容器与或货位的对应关系，以避免因为拣选实践过长，而可移动载具停靠区被可移动载具长时间占用的问题发生，通过容器装卸设备进行连续的取出和放回操作，提高拣选效率的快速完成。
需要注意的时，当拣选工位上的货位容器被操作完成后，可以通过容器装卸设备放置在当前可移动载具停靠区上的可移动载具上，该可移动载具可能并不是原可移动载具，重新建立该载具上的货位和货位容器的关系即可，实现在不影响拣选处理的情况下，连续不间断的进行容器的取放操作，提高拣选效率。
(4)所述容器装卸设备根据所述业务指令在所述拣选工位上取放所述货位容器，并将所述货位容 器放置在所述可移动载具上的空货位。
具体的，当容器装卸设备需要将拣选工位上的货位容器放回至可移动载具时，为了提高拣选效率，可以在抓取货位容器后，直接在可移动载具上确定空货位，并将抓取到的货位容器放回至可移动载具上即可。
需要说明的是，当前可以使用的空货位需要满足货位容器的存放尺寸，以避免对其他货位产生碰撞影响。
综上所述，在可移动载具和工作站之间进行货位容器的移动时，自动搬运设备可以结合业务指令中的目标位置的坐标信息带动可移动载具在可移动载具停靠区内沿X轴方向移动预定的距离，同时容器装卸设备也将根据业务指令中包含的目标位置的坐标信息沿Y轴移动预定的距离，以实现容器装卸设备精准对齐待取放的货位容器在可移动载具中的货位，方便后续进行货位容器的移动，不仅节省人力资源的消耗，还能够很大程度的提高拣选效率。
需要说明的是，对于前述的各方法实施例，为了简便描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本申请并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本申请，某些步骤可以采用其它顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所涉及的动作和模块并不一定都是本申请所必须的。
在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其它实施例的相关描述。
以上公开的本申请优选实施例只是用于帮助阐述本申请。可选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本申请的内容，可作很多的修改和变化。本申请选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本申请的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本申请。本申请仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
实际应用中，上述实施例图4的“控制端410”在另一实施例中可称为“控制服务器71”；“工作站420”在另一实施例中可称为“操作工作站”；“拣选工位4202”在另一实施例中可称为“操作位”；“自动搬运设备440”在另一实施例中可称为“机器人”；“容器装卸设备450”在另一实施例中可称为“货位容器调整装置”；“可移动载具460”在另一实施例中可称为“货架”。
此外，在上述实施例中“容器装卸设备450”还包括多个组件，其中，“容器装卸设备450”的“识别系统”在另一实施例中可称为“检测组件”，用于识别货位容器的位置；“容器装卸设备450”的“取送组件”在另一实施例中可称为“抓取机构”，用于取放货位容器；“容器装卸设备450”的“转动机构”在另一实施例中可称为“转向机构”，以实现转动或转向的功能；具体的，下述实施例可基于上述组件对货位调整系统、货位容器调整装置和货位调整方法进行进一步地描述。
为便于对本说明书提供的另一实施例进行理解，首先对本公开的实施例所提及的术语做出如下定义，包括：
1、出库概率，是指对应货物种类在一定时间范围内出库的可能性大小，出库概率较高的货物在该时间范围内更有可能被出库，出库概率较低的货物出库的可能性则相对较小。
2、货架，是指机器人搬运的对象，可能由一个或多个货位组成。
3、货位，货架上的一个位置，可以存放货位容器，也可能为空。
4、货位容器，承载货物的容器，存储在货架上的货位处。
5、黄金货位，从人机工程学角度来看，为工作人员容易触达的货位。
6、非黄金货位，从人机工程学角度来看，为工作人员不容易触达的货位，通常需要花费更长的时间才可以获取到非黄金货位处的货位容器。
经研究发现，货架到人机器人拣选系统，改变了传统主流的“人找货”物流操作模式，由机器人将目标货架搬运至工作人员面前进行货物拣选，减少了工作人员的无效移动。但不可避免的是，存在高层货架，工作人员需要通过爬梯子来获取高层货位上的货物，这不仅增加了工作人员拣货时的无效动作， 降低货物拣选效率；另外，为了保障爬高时工作人员的人身安全，还会限制货架的货位高度，这样将会降低货架存储空间的利用率。
现今为了解决上述问题，可能利用拣选系统引导，将出库概率较高的物品，尽可能放置在工作人员容易触达的货位上，以此来减少工作人员的无效爬梯动作。但是，一旦货物的出库概率发生变化，不同货架层上的货位容器和货物需要由工作人员进行货位调整，增加了额外的理货人员的投入成本。另外，货架上的货位密集排布在货架面上，盘点、上架等操作都需要人工来完成，很难使用检测组件和其他装置等进行操作完成；另外，随着货架上货物逐渐出库，货架上货位的空置率也会提高，拣货时可以命中的货物数量相应减少，导致拣货效率下降。
基于上述研究，本公开提供了一种货位调整系统、货位容器调整装置和货位调整方法，其通过货位容器调整装置将需要调整位置的货位容器移动到目标位置，可以灵活的配置目标位置，将所需要调整的货位容器移动到最为合适的位置。示例性的，针对高层货架的货物拣选过程的应用场景，可以将高层货架上出库概率高的货物对应的货位容器移动到工作人员容易触达的货位上，能够减少工作人员拣货时的无效动作，提高货物拣选效率；另外，利用货位容器调整装置实现货位容器的调整，既可以降低工作人员爬梯出现危险的概率，还可以增加货架的货位高度，进一步提高货架存储空间的利用率。示例性的，针对理货应用场景，通过控制服务器调动货位容器调整装置完成货架上货物的理货，能够提高该货架上货物命中的概率，进一步提高货物拣选效率。另外，针对盘点、下架和上架等需要人工操作的流程，利用货位容器调整装置实现自动化的货位容器的调整，能够降低人工投入成本。
针对以上方案所存在的缺陷，均是发明人在经过实践并仔细研究后得出的结果，因此，上述问题的发现过程以及下文中本公开针对上述问题所提出的解决方案，都应该是发明人在本公开过程中对本公开做出的贡献。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
参见图7所示，为本公开实施例提供的货位调整系统的示意图，所述系统包括控制服务器71、至少一个货位容器调整装置72、至少一个机器人73、至少一个货架74和至少一个货位容器741，其中，货架上74设置有至少一个货位，货位用于存储货位容器。需要说明的是，货架74可以包括存储有货位容器的货架或者空货架(即未存储有货位容器741的货架)。
具体地，控制服务器71可以配置为，在确定需要对货位容器的位置进行调整时，向机器人发送第一移动指令，以及向货位容器调整装置发送第二移动指。
这里，控制服务器71记录有货位容器的位置信息(包括任意平台上的货位容器的位置信息，比如在货架货位上的货位容器的位置信息或在盘点平台上的货位容器的位置信息等)、以及货位容器内货物的信息。货位容器的信息可以包括但不限于货位容器所在货架的信息以及所在货架上货位的位置信息等；货物的信息可以包括但不限于货物品类信息、货物出库时间、货物出库概率、货物数量信息等。
其中，第一移动指令可以包括需要调整位置的货位容器所在货架的位置信息或者待接收货位容器的货架的位置信息、操作位的位置信息、以及机器人到操作位的路径信息等。第二移动指令可以包括需要调整货位的货位容器当前位置(可以包括任意平台上的货位容器的位置信息)、将该货位容器调整到最终目的地的目标位置、以及货位容器调整装置将货位容器从货位位置移动到目标位置的路径信息等。
机器人73可以配置为，基于第一移动指令，将货架搬运到操作位。
具体地，首先机器人73可以根据第一移动指令中需要调整位置的货位容器所在货架的位置信息或者待接收货位容器的货架的位置信息，移动到该货架所在位置，之后，根据第一移动指令中操作位的位置信息和从机器人当前所在位置到操作位的路径信息，将货架搬运到操作位。
在一个实施例中，操作位可以为设置在操作工作站中，用于停放机器人的位置。机器人将货架搬运到操作位，并停靠在操作位，等待货位容器调整装置进行后续货位容器调整操作，等到将货位容器位置调整完毕后，可以将该货架移出操作位，用于下一机器人的停靠。这里，机器人移出操作位后可以向控 制服务器发送用于指示已经移出该操作位的信号。
货位容器调整装置72可以配置为，基于第二移动指令，将货位容器移动到目标位置。
具体地，首先货位容器调整装置72可以根据第二移动指令中的需要调整货位的货位容器当前位置和目标位置，将该货位容器从当前位置移动到目标位置。
基于上述控制服务器71向机器人73发送第一移动指令的条件，下面将详细说明控制服务器确定需要对货位容器的位置进行调整的情况。
在一种可能的实施方式中，在货架74上存储有货位容器741的情况下，控制服务器71可以根据货架上货位容器的位置信息，确定在货架上的哪些货位容器的位置需要被调整。
具体地，控制服务器71可以配置为，获取货架上的货位容器的位置信息，并在基于货位容器的位置信息，确定需要对货位容器的位置进行调整时，向机器人发送第一移动指令，以及向货位容器调整装置发送第二移动指令。
在一个实施例中，货架可以包括至少两个存储区域；其中，不同的存储区域的第一出库概率不同，并且存储区域的第一出库概率与存储区域与货位容器调整装置的初始取货位置的距离负相关。这里，自定义不同存储区域的第一出库概率，用于指示当前存储区域存储的货物的出库概率。需要说明的是，由于货物不断出库，因此，货物在存储区域内的出库概率将会发生改变。这里，货位容器调整装置的初始取货位置可以包括货位容器调整装置在响应第二移动指令之前，抓取机构静止的位置。
或者，存储区域的第一出库概率包括黄金货位上存储的货物的出库概率和非黄金货位上存储的货物的出库概率。
可以参见图8所示，其为本公开实施例提供的一种货架上不同存储区域所在位置的示意图。货架74可以包括两个存储区域842，即A存储区域842-1和B存储区域842-2，其中，每个存储区域842存储有至少一个货位容器741，根据人机工程理论，可以确定A存储区域842-1设置的货位为黄金货位，确定B存储区域842-2设置的货位为非黄金货位。可以设置A存储区域842-1的第一出库概率高于B存储区域842-2的第一出库概率。
示例性的，可以根据货架上存储区域所在位置，自定义不同存储区域的第一出库概率。比如，如图8所示，将货架的第一层存储区域设置为只能存储第一出库概率为[0～50％]的货物，将货架的第二层存储区域设置为只能存储第一出库概率为(50～100％]的货物，将货架的第三层存储区域设置为只能存储第一出库概率为(50～100％]的货物，将货架的第四层存储区域设置为只能存储第一出库概率为[0～50％]的货物。
示例性的，可以根据人机工程理论，将货位容器调整装置在响应第二移动指令之前，抓取机构静止的位置的高度设置为工作人员容易触达货架上货位容器所在货架层的高度。
在控制服务器71获取到货架上的货位容器的位置信息和货位容器对应的出货需求信息的情况下，可以判断出该货架上是否有需要调整位置的货位容器。具体地，控制服务器11可以配置为，确定货位容器对应的出货需求信息，并在确定出货需求信息与货位容器当前所在的存储区域的第一出库概率不匹配的情况下，向机器人发送第一移动指令，以及向货位容器调整装置发送第二移动指令。
这里，出货需求信息可以包括但不限于第二出库概率和/或出库时间。
进一步的，控制服务器71配置为，在确定出货需求信息与货位容器当前所在的存储区域的第一出库概率不匹配的情况下，基于出货需求信息，确定目标存储区域以及货位容器在目标存储区域内的目标位置，并基于目标位置生成第二移动指令。
具体地，第二出库概率可以为货架上货位容器内货物的当前出库概率。需要说明的是，在货位容器装满货物准备上架时，可以根据货位容器内货物的第二出库概率，将货位容器对应存储在该第二出库概率与第一出库概率匹配的存储区域；之后，随着货物不断出库，货位容器内货物的第二出库概率将发生变化，控制服务器71可以实时或经过一段预设时长后，判断货位容器内货物的第二出库概率，在第二出库概率与该货位容器当前所在存储区域的第一出库概率不匹配的情况下，确定该货位容器的位置需要 调整。之后，基于该货位容器内货物的第二出库概率，以及货架上存储区域的第一出库概率，可以确定出与第二出库概率相匹配的第一出库概率对应的目标存储区域；之后通过目标存储区域当前存在的空的货位，确定该货位容器在目标存储区域内的目标位置，并基于该目标位置，生成第二移动指令。之后，控制服务器71可以向机器人73发送第一移动指令，以及向货位容器调整装置72发送第二移动指令。
延续上例，针对每个货位容器内货物的第二出库概率，在货位容器内货物的第二出库概率高于第一预设阈值，比如50％、且货位容器位于货架的第一层存储区域内的情况下，确定目标货位容器，并将目标货位容器转移到货架的第二层存储区域或第三层存储区域内的空货位上。或者，在货位容器内货物的第二出库概率低于第一预设阈值，比如50％、且货位容器位于货架的第三层存储区域内的情况下，确定该货位容器为待调整货位容器，并将待调整货位容器转移到货架的第一层存储区域或第四层存储区域内的空货位上。
另外，出库时间可以为货架上货位容器内货物即将出库的时间。具体地，随着货位容器内货物的实时更新(比如，货物出库数量减少，或者，新添加不同类别的货物，导致数量增加，货物品类改变)，货位容器内货物的出库时间将发生变化，控制服务器将会重新更新货物出库优先级，控制服务器71可以实时或经过一段预设时长后，判断货位容器内货物的出库时间，这里，预先设定在A存储区域存储的货物的出库时间短于B存储区域存储的货物的出库时间。在第二出库时间与该货位容器当前所在存储区域的第一出库概率不匹配的情况下，确定该货位容器的位置需要调整。之后，基于该货位容器内货物的出库时间，以及货架上存储区域的第一出库概率，可以确定出与出库时间相匹配的第一出库概率对应的目标存储区域；之后通过目标存储区域当前存在的空的货位，确定该货位容器在目标存储区域内的目标位置，并基于该目标位置，生成第二移动指令。之后，控制服务器71可以向机器人73发送第一移动指令，以及向货位容器调整装置72发送第二移动指令。
示例性的，如图8所示，在已知货架的A存储区域存储842-1的货物出库时间小于24小时，B存储区域存储842-2的货物出库时间大于或等于24小时的情况下，且控制服务器更新货物出库优先级之后，确定B存储区域存储有出库时间少于24小时的货物的情况下，则货物的出库时间与货位容器当前所在存储区域的第一出库概率不相匹配可以包括如下情况：
1、在货位容器内货物的出库时间少于第二预设阈值，比如24小时、且货位容器当前位于B存储区域存储842-2的情况下，确定该货位容器为待调整货位容器，并将待调整货位容器转移到货架的A存储区域存储842-1内的空货位上。
2、在货位容器内货物的出库时间大于或等于第二预设阈值，比如24小时、且货位容器当前位于A存储区域存储842-1的情况下，确定该货位容器为待调整货位容器，并将待调整货位容器转移到货架的B存储区域存储842-2内的空货位上。
需要说明的是，在货架为多个的情况下，目标存储区域可以包括但不限于货位容器当前所在的货架的目标存储区域，或者是其他货架的目标存储区域。可以根据具体应用场景或控制服务器的配置进行设定，在此不进行具体限定。这里，在货架为多个的情况下，目标存储区域为其他货架的目标存储区域，控制服务器进行货位容器调整过程可以参照上述货位容器调整过程，重复之处不再赘述。
在另一个实施例中，由于货位容器内货物不断出库，导致货架内出现货位空置的现象，随着货架的空置率不断升高，工作人员拣货时能够命中的货物数量响应的减少，下面将提供一种货位容器调整方式，以降低货架的空置率，使得工作人员拣货时命中的更多的货物。
控制服务器71还配置为，在货架为多个时，基于每个货架上的货位容器的位置信息，分别确定每个货架的空置率，并针对空置率高于预设值的第一目标货架，向机器人发送第一移动指令，以及向货位容器调整装置发送第二移动指令。
具体地，控制服务器71可以实时或经过一段预设时长后，基于每个货架上货位容器的位置信息，在已知货架内的货位数量的情况下，可以判断货架上还存在货位容器的货位或者不存在货位容器的货位，分别确定每个货架的空置率，针对空置率高于预设值的第一目标货架，可以向机器人发送第一移动指令， 以利用机器人将第一目标货架移动到操作位；可以向货位容器调整装置发送第二移动指令，以利用货位容器调整装置将第一目标货架上的货位容器移动到目标位置。
具体地，控制服务器71还配置为，确定有空货位的第二目标货架，并基于第二目标货架和第一目标货架，向机器人发送第一移动指令，以及向货位容器调整装置发送第二移动指令；机器人73配置为，将第二目标货架和第一目标货架搬运到操作位；货位容器调整装置72配置为，将第一目标货架上的货位容器移动到第一目标货架。
这里，有空货位的第二目标货架可以包括存在大于或等于一个空置货位的第二目标货架。
示例性的，由于第一目标货架的空置率已经高于预设值，因此，需要将第一目标货架上的全部货位容器转移，在一种情况下，控制服务器查询有空货位的、且能存储第一目标货架中全部货位容器的至少一个第二目标货架，在货位容器转移之前，分别判断如果将第一目标货架上的货位容器全部转移到第二目标货架后，第二目标货架的空置率是否低于预设值，并在空置率低于预设值的至少一个第二目标货架中筛选出空置率最低的第二目标货架。如果存在多个空置率最低的第二目标货架，则从多个空置率最低的第二目标货架中任意选择一个作为接受第一目标货架中货位容器的货架。在另一种情况下，在控制服务器查询有空货位的第二目标货架的结果中，不存在能存储第一目标货架中全部货位容器的第二目标货架，则控制服务器再进一步查询有空货位的至少一个第二目标货架，如果将第一目标货架的货位容器转移到第二目标货架(此时第二目标货架处于饱和状态，即没有空位)，能使第一目标货架的空置率最低，则将确定该第二目标货架，将第一目标货架中的货位容器转移到第二目标货架之后，将第一目标货架中的剩余货位容器转移到有空位的其他货架上，具体筛选其他货架的过程，可以参照上述情况，重复部分不再赘述。
在另一种可能的实施方式中，控制服务器71可以响应货位容器移动指令，确定需要对货位请求的位置进行调整。
这里，货位容器移动指令可以根据不同的操作任务进行设定。具体参见下述实施例。目标位置可以包括货物盘点操作位置、货物下架位置、货架上的目标货位中的至少一个。
在一个实施例中，针对货物盘点任务，货位容器移动指令可以为盘点货物指令，其中，盘点货物指令可以包括待盘点的货位容器当前位置信息、盘点平台的位置信息、以及移动货位容器的路径信息等。这里，盘点平台可以根据具体应用场景设定，在此不进行限定。示例性的，首先，控制服务器响应于接收到的盘点货物指令，确定需要对货位容器的位置进行调整，并确定该货位容器所在货架的位置信息，向机器人发送第一移动指令，以及向货位容器调整装置发送第二移动指令；第一机器人基于货架的位置信息搬运货架到操作位；货位容器调整装置基于待盘点的货位容器当前位置信息、盘点平台的位置信息、以及移动货位容器的路径信息，确定将待盘点的货位容器搬运到盘点操作位置进行盘点。
在一个实施例中，针对货物下架任务，货位容器移动指令可以为货下上架指令，其中，货物下架指令包括待下架的货位容器所在货架上的位置信息、货物下架位置、以及移动货位容器的路径信息等。这里，货物下架位置可以包括货架上的存储层、输送线、固定平台空位等，可以根据具体应用场景设定，在此不进行限定。示例性的，首先，控制服务器响应于接收到的货物下架指令，确定需要对货位容器的位置进行调整，并确定该货位容器所在货架的位置信息，向机器人发送第一移动指令，以及向货位容器调整装置发送第二移动指令；第一机器人基于货架的位置信息搬运货架到操作位；货位容器调整装置基于待下架的货位容器所在货架上的位置信息、货物下架位置、以及移动货位容器的路径信息，确定将待下架的货位容器搬运到货物下架位置实现货物下架。
在一个实施例中，针对货物上架任务，货位容器移动指令可以为货物上架指令，其中，货物上架指令包括待上架的货位容器所在上架平台的位置信息、货架上的目标货位、以及移动货位容器的路径信息等。这里，上架平台可以包括货架上的存储层、输送线、机器人暂存机构等，可以根据具体应用场景设定，在此不进行限定。示例性的，首先，控制服务器响应于接收到的货物上架指令，确定需要对货位容器的位置进行调整，并确定该货位容器所在上架平台的位置信息，向机器人发送第一移动指令，以及向 货位容器调整装置发送第二移动指令；第一机器人将存在空货位的货架或者空货架搬运货架到到操作位；货位容器调整装置基于待上架的货位容器当前所在上架平台的位置信息、货架上的目标货位、以及移动货位容器的路径信息，确定将待上架的货位容器搬运到目标货位完成货物上架。
针对上述实施例中的盘点、下架、上架等场景，通过控制服务器调动货位容器调整装置完成货架上货物的理货，能够提高该货架上货物命中的概率，进一步提高货物拣选效率。另外，利用货位容器调整装置实现货位容器的调整，将上述场景中需要人工操作的流程进行自动化，能够降低人工投入成本。
基于上述控制服务器对货位容器的位置进行调整的情况的详细介绍，下面，针对控制服务器控制货位容器调整装置，以具体实现将货位容器移动到目标位置做出详细说明。
参见图9所示，其为一种货位容器调整装置的示意图。这里，货位容器调整装置72可以为一种调整货位容器位置的装置91，包括至少一个抓取机构911和与抓取机构911对应的转移机构912。
抓取机构911配置为，基于货位容器的位置信息，从货架的货位上取出货位容器；或者，从目标位置上取出货位容器；转移机构912配置为，将货位容器移动到目标位置，或者将货位容器移动到货架上。
这里，抓取机构911包括可伸缩式的容器抱取机构；或者，可吸附式的吸盘机构等，具体抓取机构的结构可以为能够抓取到货位容器的结构，本实施例不进行限定。
这里，转移机构912可以带动抓取机构911实现转移，具体可以包括实现三个维度的转移或者两个维度的转移。转移机构912的具体结构本实施例不进行限定。
示例性的，针对货架上货位容器的出货需求信息，控制服务器可以控制抓取机构获取货架上的货位容器，在确定抓取机构已经获取到货位容器的情况下，控制转移机构带动抓取机构上的货位容器，将货位容器移动到目标位置，并利用抓取机构将货位容器准确放入目标位置。
在一个实施例中，货位容器调整装置72还包括与抓取机构911对应的检测组件913；检测组件913配置为，识别货位容器，确定货位容器的实际位置信息；抓取机构911配置为，基于货位容器的实际位置信息，从货架的货位上取出货位容器；或者，从目标位置上取出货位容器。
这里，检测组件913可以包括视觉传感器等，具体检测组件包括传感器类型可以根据具体应用场景进行设置，在此不进行限定。
示例性的，针对货架上货位容器的出货需求信息，控制服务器可以控制检测组件识别货架上的货位容器，并确定货位容器在货架上的实际位置信息，已达到校验控制服务器提供的货位容器的位置信息的目的。之后，控制服务器控制抓取机构，根据已经校验后的货位容器的实际位置信息，从货架的货位上取出货位容器；之后，在确定抓取机构已经获取到货位容器的情况下，控制转移机构带动抓取机构上的货位容器，将货位容器移动到目标位置，并利用抓取机构将货位容器准确放入目标位置。
在一个实施例中，货位容器调整装置还包括至少一个暂存机构914；暂存机构914配置为，暂存货位容器；转移机构912配置为，将至少一个暂存机构上的货位容器移动到目标位置。
示例性的，针对货架上货位容器的出货需求信息，控制服务器可以控制抓取机构获取货架上的货位容器，在确定抓取机构已经获取到货位容器的情况下，控制抓取机构将货位容器放入暂存机构；之后，控制转移机构带动暂存机构上的货位容器，将货位容器移动到目标位置，并利用抓取机构将货位容器准确放入目标位置。
在一个实施例中，货位容器调整装置72还包括与抓取机构911连接的转向机构915；转向机构915配置为，带动抓取机构，将货位容器旋转至目标方向，以使在目标方向上利用转移机构将货位容器移动到目标位置，或者将货位容器移动到货架上。
示例性的，针对货架上货位容器的出货需求信息，控制服务器可以控制抓取机构获取货架上的货位容器，在确定抓取机构已经获取到货位容器的情况下，控制转向机构带动抓取机构，将货位容器旋转至目标方向；之后，控制转移机构带动抓取机构上的货位容器和转向机构，将货位容器移动到目标位置，并利用抓取机构将货位容器准确放入目标位置。
在一个实施例中，在货位容器调整装置72包括至少一个抓取机构911、与抓取机构911对应的转移 机构912、检测组件913、至少一个暂存机构914和转向机构915的情况下，示例性的，针对货架上货位容器的出货需求信息，控制服务器可以控制检测组件识别货架上的货位容器，并确定货位容器在货架上的实际位置信息，已达到校验控制服务器提供的货位容器的位置信息的目的。之后，控制服务器控制抓取机构，根据已经校验后的货位容器的实际位置信息，从货架的货位上取出货位容器；之后，在确定抓取机构已经获取到货位容器的情况下，可以控制抓取机构将货位容器暂存在暂存机构中，再次控制检测组件识别货架上的货位容器，并控制抓取机构从货架上取出货位容器，暂存到暂存机构中，以实现一次转移多个货位容器。之后，控制转移机构带动多个暂存机构上货位容器和转向机构，将货位容器移动到目标位置，并利用抓取机构将货位容器准确放入目标位置。
在一种可能的实施方式中，货位容器调整装置72还可以为一种拣选机器人92，包括抓取机构911和与抓取机构911对应的转移机构912。
另外，该拣选机器人92还可以包括与抓取机构911对应的检测组件913，至少一个暂存机构914，与抓取机构911连接的转向机构915中的一种或多种。
这里，拣选机器人92所具有的功能可以参见上述货位容器调整装置72中的结构的功能，重复之处不再赘述。
综上所述，通过货位容器调整装置将需要调整位置的货位容器移动到目标位置，可以灵活的配置目标位置，将所需要调整的货位容器移动到预先设定的合适位置，能够方便后续针对该货位容器的其他操作，提高任务完成效率。示例性的，其中一种任务为针对高层货架的货物拣选过程的应用场景，可以将高层货架上出库概率高的货物对应的货位容器移动到工作人员容易触达的货位上，能够减少工作人员拣货时的无效动作，提高货物拣选效率；另外，利用货位容器调整装置实现货位容器的调整，既可以降低工作人员爬梯出现危险的概率，还可以增加货架的货位高度，进一步提高货架存储空间的利用率。
基于上述货位调整系统的构思，本公开实施例还提供了一种货位容器调整装置，可以认为该货位容器调整装置包括上述实施方式中的货位容器调整装置72。该货位容器调整装置的结构可以参见图9所示，重复部分在此不再赘述。
基于上述货位调整系统的构思，本公开实施例还提供了一种货位调整方法，应用于控制服务器，货架上存储有至少一个货位容器；所述货位调整方法包括：
在确定需要对所述货位容器的位置进行调整时，向机器人发送第一移动指令，以使机器人基于所述第一移动指令，将所述货架搬运到操作位；以及，向所述货位容器调整装置发送第二移动指令，以使货位容器调整装置基于所述第二移动指令，将所述货位容器移动到目标位置。
一种可选的实施方式中，所述在确定需要对所述货位容器的位置进行调整时，向所述机器人发送第一移动指令，以及向所述货位容器调整装置发送第二移动指令，包括：
获取所述货架上的货位容器的位置信息；
在基于所述货位容器的位置信息，确定需要对所述货位容器的位置进行调整时，向所述机器人发送第一移动指令，以及向所述货位容器调整装置发送第二移动指令。
一种可选的实施方式中，所述货架包括至少两个存储区域；其中，不同的存储区域的第一出库概率不同，并且所述存储区域的第一出库概率与所述存储区域与所述货位容器调整装置的初始取货位置的距离负相关；
所述在基于所述货位容器的位置信息，确定需要对所述货位容器的位置进行调整时，向所述机器人发送第一移动指令，以及向所述货位容器调整装置发送第二移动指令，包括：
确定所述货位容器对应的出货需求信息；
在确定所述出货需求信息与所述货位容器当前所在的存储区域的第一出库概率不匹配的情况下，向所述机器人发送第一移动指令，以及向所述货位容器调整装置发送第二移动指令。
一种可选的实施方式中，在向所述货位容器调整装置发送第二移动指令之前，还包括：
确定所述出货需求信息与所述货位容器当前所在的存储区域的第一出库概率不匹配的情况下，基于 所述出货需求信息，确定目标存储区域以及所述货位容器在所述目标存储区域内的目标位置；
基于所述目标位置生成所述第二移动指令。
一种可选的实施方式中，在所述货架为多个时，所述目标存储区域为所述货位容器当前所在的货架的目标存储区域，或者是其他货架的目标存储区域。
一种可选的实施方式中，所述出货需求信息包括第二出库概率和/或出库时间。
一种可选的实施方式中，所述货位调整方法还包括：
在所述货架为多个时，基于每个货架上的货位容器的位置信息，分别确定每个货架的空置率；
针对空置率高于预设值的第一目标货架，向所述机器人发送第一移动指令，以及向所述货位容器调整装置发送第二移动指令。
一种可选的实施方式中，所述货位调整方法还包括：
确定有空货位的第二目标货架；
基于所述第二目标货架和所述第一目标货架，向所述机器人发送第一移动指令，以及向所述货位容器调整装置发送第二移动指令。
一种可选的实施方式中，所述目标位置包括货物盘点操作位置、货物下架位置、货架上的目标货位中的至少一个；所述货位调整方法还包括：
基于接收的货位容器移动指令，确定需要对所述货位容器的位置进行调整。
本说明书一实施例还提供一种计算机可读存储介质，其存储有计算机可执行指令，该计算机可执行指令被处理器执行时实现上述拣选方法或货位调整方法的步骤。
上述为本实施例的一种计算机可读存储介质的示意性方案。需要说明的是，该存储介质的技术方案与上述拣选方法或货位调整方法的技术方案属于同一构思，存储介质的技术方案未详细描述的细节内容，均可以参见上述拣选方法或货位调整方法的技术方案的描述。
本说明书一实施例还提供一种计算机程序，其中，当所述计算机程序在计算机中执行时，令计算机执行上述拣选方法或货位调整方法的步骤。
上述为本实施例的一种计算机程序的示意性方案。需要说明的是，该计算机程序的技术方案与上述拣选方法或货位调整方法的技术方案属于同一构思，计算机程序的技术方案未详细描述的细节内容，均可以参见上述拣选方法或货位调整方法的技术方案的描述。
本实施例提供的一种货位调整系统，所述系统包括控制服务器、至少一个货位容器调整装置、至少一个机器人、至少一个货架和至少一个货位容器；所述货架上设置有至少一个货位，所述货位用于存储货位容器；
所述控制服务器配置为，在确定需要对所述货位容器的位置进行调整时，向所述机器人发送第一移动指令，以及向所述货位容器调整装置发送第二移动指令；
所述机器人配置为，基于所述第一移动指令，将所述货架搬运到操作位；
所述货位容器调整装置配置为，基于所述第二移动指令，将所述货位容器移动到目标位置。
一种可选的实施方式中，所述控制服务器配置为，获取所述货架上的货位容器的位置信息，并在基于所述货位容器的位置信息，确定需要对所述货位容器的位置进行调整时，向所述机器人发送第一移动指令，以及向所述货位容器调整装置发送第二移动指令。
一种可选的实施方式中，所述货架包括至少两个存储区域；其中，不同的存储区域的第一出库概率不同，并且所述存储区域的第一出库概率与所述存储区域与所述货位容器调整装置的初始取货位置的距离负相关；
所述控制服务器配置为，确定所述货位容器对应的出货需求信息，并在确定所述出货需求信息与所述货位容器当前所在的存储区域的第一出库概率不匹配的情况下，向所述机器人发送第一移动指令，以及向所述货位容器调整装置发送第二移动指令。
一种可选的实施方式中，所述控制服务器配置为，在确定所述出货需求信息与所述货位容器当前所 在的存储区域的第一出库概率不匹配的情况下，基于所述出货需求信息，确定目标存储区域以及所述货位容器在所述目标存储区域内的目标位置，并基于所述目标位置生成所述第二移动指令。
一种可选的实施方式中，在所述货架为多个时，所述目标存储区域为所述货位容器当前所在的货架的目标存储区域，或者是其他货架的目标存储区域。
一种可选的实施方式中，所述出货需求信息包括第二出库概率和/或出库时间。
一种可选的实施方式中，所述控制服务器还配置为，在所述货架为多个时，基于每个货架上的货位容器的位置信息，分别确定每个货架的空置率，并针对空置率高于预设值的第一目标货架，向所述机器人发送第一移动指令，以及向所述货位容器调整装置发送第二移动指令。
一种可选的实施方式中，所述控制服务器还配置为，确定有空货位的第二目标货架，并基于所述第二目标货架和所述第一目标货架，向所述机器人发送第一移动指令，以及向所述货位容器调整装置发送第二移动指令；
所述机器人配置为，将所述第二目标货架和所述第一目标货架搬运到所述操作位；
所述货位容器调整装置配置为，将所述第一目标货架上的货位容器移动到所述第一目标货架。
一种可选的实施方式中，所述控制服务器还配置为，基于接收的货位容器移动指令，确定需要对所述货位容器的位置进行调整；
所述目标位置包括货物盘点操作位置、货物下架位置、货架上的目标货位中的至少一个。
一种可选的实施方式中，所述货位容器调整装置包括至少一个抓取机构、与所述抓取机构对应的转移机构；
所述抓取机构配置为，基于所述货位容器的位置信息，从所述货架的货位上取出所述货位容器；或者，从所述目标位置上取出所述货位容器；
所述转移机构配置为，将所述货位容器移动到所述目标位置，或者将所述货位容器移动到所述货架上。
一种可选的实施方式中，所述货位容器调整装置还包括与所述抓取机构对应的检测组件；
所述检测组件配置为，识别所述货位容器，确定所述货位容器的实际位置信息；
所述抓取机构配置为，基于所述货位容器的实际位置信息，从所述货架的货位上取出所述货位容器；或者，从所述目标位置上取出所述货位容器。
一种可选的实施方式中，所述货位容器调整装置还包括至少一个暂存机构；
所述暂存机构配置为，暂存所述货位容器；
所述转移机构配置为，将至少一个所述暂存机构上的所述货位容器移动到所述目标位置。
一种可选的实施方式中，所述货位容器调整装置还包括与所述抓取机构连接的转向机构；
所述转向机构配置为，带动所述抓取机构，将所述货位容器旋转至目标方向，以使在所述目标方向上利用所述转移机构将所述货位容器移动到所述目标位置，或者将所述货位容器移动到所述货架上。
一种可选的实施方式中，所述货位容器调整装置包括上述的货位容器调整装置。
一种可选的实施方式中，所述货架上设置有至少一个货位，所述货位用于存储货位容器；所述货位调整方法包括：
在确定需要对所述货位容器的位置进行调整时，向机器人发送第一移动指令，以使机器人基于所述第一移动指令，将所述货架搬运到操作位；以及，向所述货位容器调整装置发送第二移动指令，以使货位容器调整装置基于所述第二移动指令，将所述货位容器移动到目标位置。
一种可选的实施方式中，所述在确定需要对所述货位容器的位置进行调整时，向所述机器人发送第一移动指令，以及向所述货位容器调整装置发送第二移动指令，包括：
获取所述货架上的货位容器的位置信息；
在基于所述货位容器的位置信息，确定需要对所述货位容器的位置进行调整时，向所述机器人发送第一移动指令，以及向所述货位容器调整装置发送第二移动指令。
一种可选的实施方式中，所述货架包括至少两个存储区域；其中，不同的存储区域的第一出库概率不同，并且所述存储区域的第一出库概率与所述存储区域与所述货位容器调整装置的初始取货位置的距离负相关；
所述在基于所述货位容器的位置信息，确定需要对所述货位容器的位置进行调整时，向所述机器人发送第一移动指令，以及向所述货位容器调整装置发送第二移动指令，包括：
确定所述货位容器对应的出货需求信息；
在确定所述出货需求信息与所述货位容器当前所在的存储区域的第一出库概率不匹配的情况下，向所述机器人发送第一移动指令，以及向所述货位容器调整装置发送第二移动指令。
一种可选的实施方式中，在向所述货位容器调整装置发送第二移动指令之前，还包括：
确定所述出货需求信息与所述货位容器当前所在的存储区域的第一出库概率不匹配的情况下，基于所述出货需求信息，确定目标存储区域以及所述货位容器在所述目标存储区域内的目标位置；
基于所述目标位置生成所述第二移动指令。
一种可选的实施方式中，在所述货架为多个时，所述目标存储区域为所述货位容器当前所在的货架的目标存储区域，或者是其他货架的目标存储区域。
一种可选的实施方式中，所述出货需求信息包括第二出库概率和/或出库时间。
一种可选的实施方式中，所述货位调整方法还包括：
在所述货架为多个时，基于每个货架上的货位容器的位置信息，分别确定每个货架的空置率；
针对空置率高于预设值的第一目标货架，向所述机器人发送第一移动指令，以及向所述货位容器调整装置发送第二移动指令。
一种可选的实施方式中，所述货位调整方法还包括：
确定有空货位的第二目标货架；
基于所述第二目标货架和所述第一目标货架，向所述机器人发送第一移动指令，以及向所述货位容器调整装置发送第二移动指令。
一种可选的实施方式中，所述目标位置包括货物盘点操作位置、货物下架位置、货架上的目标货位中的至少一个；所述货位调整方法还包括：
基于接收的货位容器移动指令，确定需要对所述货位容器的位置进行调整。
本实施例还提供了一种拣选系统，包括：
工作站，所述工作站包括至少一个拣选工位，所述拣选工位用于对货位容器进行处理；
可移动载具停靠区，所述可移动载具停靠区用于停靠承载可移动载具的自动搬运设备，且部署有容器装卸设备；
自动搬运设备，所述自动搬运设备负责将可移动载具搬运至所述可移动载具停靠区；
容器装卸设备，所述容器装卸设备被构造为至少在竖直的Y轴方向上移动，以在可移动载具上取放货位容器，或在拣选工位和可移动载具之间移动货位容器。
一种可选的实施方式中，所述工作站包括至少一个容器排队区，当所述拣选工位被占用时，所述容器装卸设备用于将货位容器放置在所述容器排队区依次排队；其中，所述拣选工位和所述容器排队区相对应。
一种可选的实施方式中，所述拣选工位包括手持设备、和/或显示装置、和/或电子显示标签装置、和/或灯光指引装置、和/或语音引导装置；其中，所述手持设备、所述显示装置和所述电子显示标签装置用于显示指引操作人员的信息，所述灯光指引装置和所述语音引导装置用于给出辅助操作人员操作的信息。
一种可选的实施方式中，所述容器装卸设备包括货位容器位姿检测装置，所述货位容器位姿检测装置用于检测所述容器装卸设备上货位容器的位姿。
一种可选的实施方式中，所述拣选工位包括识别装置，所述识别装置用于识别所述容器装卸设备上货位容器的信息。
一种可选的实施方式中，所述自动搬运设备包括扫码装置；相应的，所述可移动载具停靠区对应一个标识对象；所述自动搬运设备通过所述扫码装置扫描标识对象确定当前位置信息。
一种可选的实施方式中，所述标识对象包括下述至少一项：标识码、RFID、形状标识。
一种可选的实施方式中，所述可移动载具停靠区设置有限位机构，所述限位机构用于固定所述可移动载具。
一种可选的实施方式中，所述容器装卸设备包括承载组件及装卸组件；所述装卸组件用于沿Z轴方向伸出。
一种可选的实施方式中，所述装卸组件被构造为仅在Y轴方向上移动；所述自动搬运设备用于驱动所述可移动载具沿X轴方向移动，以取放所述货位容器。
一种可选的实施方式中，所述装卸组件被构造为在Y轴方向、X轴方向上移动，以取放所述货位容器。
一种可选的实施方式中，所述工作站包括至少一个旋转区域，所述旋转区域用于所述自动搬运设备的自身旋转，和/或用于所述自动搬运设备旋转所述可移动载具。
一种可选的实施方式中，所述容器装卸设备包括识别系统，所述识别系统用于识别待操作货位容器的位置，或者识别所述可移动载具中的待操作空货位的位置；根据识别后的位置引导所述装卸组件进行移动。
一种可选的实施方式中，所述容器装卸设备包括安全机构，所述安全机构用于限制所述装卸组件进入操作人员工作区域。
一种可选的实施方式中，所述安全机构包括控制单元和检测传感器；所述控制单元基于所述检测传感器检测到的误入操作人员工作区域的电信号，向所述容器装卸设备发出停止操作指令。
一种可选的实施方式中，所述可移动载具停靠区包括至少一个可移动载具停靠子区，且至少一个可移动载具停靠子区部署有一个容器装卸设备。
一种可选的实施方式中，所述装卸组件还包括限位机构，所述限位机构被构造为用于对位于承载组件上容器的两侧进行限位。
一种可选的实施方式中，所述限位机构包括间隔设置的第一限位部、第二限位部；所述第一限位部、第二限位部被构造为相对于承载组件沿X轴方向相向或者背向移动，以调整第一限位部与第二限位部之间的距离。
一种可选的实施方式中，所述装卸组件包括第一底座，所述第一限位部、第二限位部滑动配合在所述第一底座上，还包括驱动第一限位部、第二限位部在第一底座上沿X轴方向运动的传动机构。
一种可选的实施方式中，所述传动机构包括受控于带轮且在X轴方向上延伸的传动带，所述第一限位部、第二限位部分别连接所述传动带间隔的两侧。
一种可选的实施方式中，所述限位机构设置在位于承载组件的上方的位置，且被构造为用于对容器的上部区域进行限位。
一种可选的实施方式中，所述装卸组件还包括转动机构，所述转动机构被构造为驱动取送组件、承载组件绕Y轴线转动。
一种可选的实施方式中，所述转动机构包括第二底座，以及转动连接在第二底座上的回转支撑部，所述承载组件、取送组件与所述回转支撑部相对连接。
一种可选的实施方式中，所述系统包括控制端、至少一个工作站、至少一个可移动载具停靠区、至少一个自动搬运设备、至少一个容器装卸设备和至少一个存储货位容器的可移动载具；
所述控制端，被配置为在接收到容器调整指令的情况下，根据所述容器调整指令向所述自动搬运设备发送搬运指令，以及向所述容器装卸设备发送装卸指令；
所述自动搬运设备，被配置为基于所述搬运指令移动至所述可移动载具，并将所述可移动载具搬运至所述可移动载具停靠区；
所述容器装卸设备，被配置为基于所述装卸指令至少在竖直的Y轴方向上移动，以在可移动载具上取放至少一个货位容器，或在位于所述可移动载具停靠区的可移动载具和所述工作站之间移动所述货位容器。
一种可选的实施方式中，在所述装卸指令为容器取放指令的情况下，所述容器装卸设备，进一步被配置为基于所述容器取放指令移动所述容器装卸设备包含的装卸组件至目标取放位置，并沿Z轴方向伸出，对位于所述工作站的货位容器或位于所述可移动载具上的货位容器进行取放。
一种可选的实施方式中，所述工作站包括至少一个处理区，所述处理区用于辅助操作人员处理可移动载具存放的货位容器；相应的，所述自动搬运设备，还被配置为基于所述搬运指令将所述可移动载具带动至所述处理区。
一种可选的实施方式中，所述工作站包括至少一个对接口，相应的，所述容器装卸设备，还被配置为根据所述装卸指令取放至少一个货位容器，并将所述货位容器放置至所述对接口。
一种可选的实施方式中，在所述装卸指令为容器放置指令的情况下，所述容器装卸设备，进一步被配置为基于所述容器放置指令移动所述容器装卸设备包含的装卸组件至目标放置位置，并沿Z轴方向伸出，将所述装卸组件取放的货位容器放置至所述工作站或所述可移动载具上的货位。
一种可选的实施方式中，所述容器装卸设备，还被配置为基于所述装卸指令沿Y轴方向移动所述容器装卸设备包含的装卸组件至目标取放位置，等待所述自动搬运设备将所述可移动载具搬运至所述可移动载具停靠区。
一种可选的实施方式中，所述容器装卸设备，还被配置为基于所述装卸指令控制所述容器装卸设备包含的识别装置识别货位容器位置，并控制所述装卸组件对齐所述货位容器位置。
一种可选的实施方式中，所述容器装卸设备，还被配置为在所述装卸组件与所述货位容器位置未对齐的情况下，向所述控制端发送包含所述装卸组件位置信息的对齐调整指令；
所述控制端，还被配置为根据所述位置信息创建设备移动参数，并根据所述设备移动参数生成设备移动指令发送至所述自动搬运设备；
所述自动搬运设备，还被配置为根据所述设备移动指令中携带的设备移动参数，将所述可移动载具搬运至目标可移动载具停靠区，作为所述设备移动指令的响应。
一种可选的实施方式中，所述自动搬运设备，还被配置为根据所述设备移动参数，承载所述可移动载具在所述可移动载具停靠区沿X轴移动，根据移动结果停靠至所述目标可移动载具停靠区。
一种可选的实施方式中，所述自动搬运设备，进一步被配置为通过扫描装置对所述可移动载具停靠区中包含的标识码进行扫描，直至扫描到对应所述搬运指令的目标标识码的情况下，停靠至所述目标标识码对应的所述可移动载具停靠区。
一种可选的实施方式中，所述自动搬运设备，还被配置为在货位容器的体积或重量大于所述容器装卸设备的取放标的的情况下，根据所述搬运指令将所述可移动载具搬运至操作位可移动载具停靠区，所述操作位可移动载具停靠区用于与操作人员进行交互。
本实施例还提供了一种拣选方法，应用于上述拣选系统，包括：
控制端接收业务指令，自动搬运设备根据所述业务指令中的搬运指令带动可移动载具运动至可移动载具停靠区；
所述自动搬运设备根据所述业务指令中包含的目标位置的坐标信息带动所述可移动载具在所述可移动载具停靠区内沿X轴方向移动预定的距离；
容器装卸设备根据所述业务指令中包含的目标位置的坐标信息沿Y轴移动预定的距离；
所述容器装卸设备根据所述业务指令中的装卸指令在所述可移动载具和工作站之间移动货位容器。
一种可选的实施方式中，所述自动搬运设备在所述可移动载具停靠区内沿X轴方向移动预定的距离，采用如下方式确定：
所述控制端采集所述自动搬运设备在所述可移动载具停靠区内的当前位置的坐标信息；
根据所述自动搬运设备的当前位置的坐标信息和所述目标位置的坐标信息，计算所述自动搬运设备在所述可移动载具停靠区内沿X轴方向移动预定的距离。
一种可选的实施方式中，所述容器装卸设备沿Y轴移动预定的距离，采用如下方式确定：
所述控制端采集所述容器装卸设备的当前位置的坐标信息；
根据所述容器装卸设备的当前位置的坐标信息和所述目标位置的坐标信息，计算所述容器装卸设备沿Y轴移动预定的距离。
一种可选的实施方式中，所述容器装卸设备根据所述业务指令在所述可移动载具上取放所述货位容器，并在所述业务指令执行完成后，将所述货位容器移动至下一处理节点；或者
所述容器装卸设备根据所述业务指令在所述可移动载具上取放所述货位容器，并放置至所述工作站中的拣选工位；在所述业务指令执行完成后，将所述货位容器放回至所述可移动载具上的原货位；或者
所述容器装卸设备根据所述业务指令在所述可移动载具上取放所述货位容器，并在所述业务指令执行完成后，将所述工作站中的至少一个目标货位容器放回至所述可移动载具上的原货位；或者
所述容器装卸设备根据所述业务指令在所述拣选工位上取放所述货位容器，并将所述货位容器放置在所述可移动载具上的空货位。

Claims (44)

  1. 一种拣选系统，其特征在于，包括：
    工作站，所述工作站包括至少一个拣选工位，所述拣选工位用于对货位容器进行处理；
    可移动载具停靠区，所述可移动载具停靠区用于停靠承载可移动载具的自动搬运设备，且部署有容器装卸设备；
    自动搬运设备，所述自动搬运设备负责将可移动载具搬运至所述可移动载具停靠区；
    容器装卸设备，所述容器装卸设备被构造为至少在竖直的Y轴方向上移动，以在可移动载具上取放货位容器，或在拣选工位和可移动载具之间移动货位容器。
  2. 根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述工作站包括至少一个容器排队区，当所述拣选工位被占用时，所述容器装卸设备用于将货位容器放置在所述容器排队区排队；其中，所述拣选工位和所述容器排队区相对应。
  3. 根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述拣选工位包括手持设备、和/或显示装置、和/或电子显示标签装置、和/或灯光指引装置、和/或语音引导装置；其中，所述手持设备、所述显示装置和所述电子显示标签装置用于显示指引操作人员的信息，所述灯光指引装置和所述语音引导装置用于给出辅助操作人员操作的信息。
  4. 根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述容器装卸设备包括货位容器位姿检测装置，所述货位容器位姿检测装置用于检测所述容器装卸设备上货位容器的位姿。
  5. 根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述拣选工位包括识别装置，所述识别装置用于识别所述容器装卸设备上货位容器的信息。
  6. 根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述容器装卸设备包括承载组件及装卸组件；所述装卸组件用于沿Z轴方向伸出。
  7. 根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述装卸组件被构造为在Y轴方向上移动；所述自动搬运设备用于驱动所述可移动载具沿X轴方向移动，以取放所述货位容器。
  8. 根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述装卸组件被构造为在Y轴方向、X轴方向上移动，以取放所述货位容器。
  9. 根据权利要求1-8任意一项所述的系统，其特征在于，所述容器装卸设备包括识别系统，所述识别系统用于识别待操作货位容器的位置，或者识别所述可移动载具中的待操作空货位的位置；根据识别后的位置引导所述装卸组件进行移动。
  10. 根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述容器装卸设备包括安全机构，所述安全机构用于限制所述装卸组件进入操作人员工作区域。
  11. 根据权利要求10所述的系统，其特征在于，所述安全机构包括控制单元和检测传感器；所述控制单元基于所述检测传感器检测到的误入操作人员工作区域的电信号，向所述容器装卸设备发出停止操作指令。
  12. 根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述装卸组件还包括限位机构，所述限位机构被构造为用于对位于承载组件上容器的两侧进行限位。
  13. 根据权利要求12所述的系统，其特征在于，所述限位机构包括间隔设置的第一限位部、第二限位部；所述第一限位部、第二限位部被构造为相对于承载组件沿X轴方向相向或者背向移动，以调整第一限位部与第二限位部之间的距离。
  14. 根据权利要求13所述的系统，其特征在于，所述装卸组件包括第一底座，所述第一限位部、第二限位部滑动配合在所述第一底座上，还包括驱动第一限位部、第二限位部在第一底座上沿X轴方向运动的传动机构。
  15. 根据权利要求14所述的系统，其特征在于，所述传动机构包括受控于带轮且在X轴方向上延 伸的传动带，所述第一限位部、第二限位部分别连接所述传动带间隔的两侧。
  16. 根据权利要求12-15任意一项所述的系统，其特征在于，所述限位机构设置在位于承载组件的上方的位置，且被构造为用于对容器的上部区域进行限位。
  17. 根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述装卸组件还包括转动机构，所述转动机构被构造为驱动取送组件、承载组件绕Y轴线转动。
  18. 根据权利要求17所述的系统，其特征在于，所述转动机构包括第二底座，以及转动连接在第二底座上的回转支撑部，所述承载组件、取送组件与所述回转支撑部相对连接。
  19. 一种拣选系统，其特征在于，所述系统包括控制端、至少一个工作站、至少一个可移动载具停靠区、至少一个自动搬运设备、至少一个容器装卸设备和至少一个存储货位容器的可移动载具；
    所述控制端，被配置为在接收到容器调整指令的情况下，根据所述容器调整指令向所述自动搬运设备发送搬运指令，以及向所述容器装卸设备发送装卸指令；
    所述自动搬运设备，被配置为基于所述搬运指令移动至所述可移动载具，并将所述可移动载具搬运至所述可移动载具停靠区；
    所述容器装卸设备，被配置为基于所述装卸指令至少在竖直的Y轴方向上移动，以在可移动载具上取放至少一个货位容器，或在位于所述可移动载具停靠区的可移动载具和所述工作站之间移动所述货位容器。
  20. 根据权利要求19所述的系统，其特征在于，所述容器装卸设备，进一步被配置为基于所述装卸指令将至少一个货位容器移动到目标位置，其中，所述目标位置为可移动载具用于存放所述货位容器的位置，或者其他可移动载具用于存放所述货位容器的位置。
  21. 根据权利要求20所述的系统，其特征在于，所述控制端，进一步被配置为获取所述可移动载具上的货位容器的位置信息，并在基于所述货位容器的位置信息，确定需要对所述货位容器的位置进行调整时，向所述自动搬运设备发送搬运指令，以及向所述容器装卸设备发送装卸指令。
  22. 根据权利要求21所述的系统，其特征在于，所述可移动载具包括至少两个存储区域；其中，不同的存储区域的第一出库概率不同，并且所述存储区域的第一出库概率与所述存储区域与所述容器装卸设备的初始取货位置的距离负相关；
    所述控制端，进一步被配置为确定所述货位容器对应的出货需求信息，并在确定所述出货需求信息与所述货位容器当前所在的存储区域的第一出库概率不匹配的情况下，向所述自动搬运设备发送搬运指令，以及向所述容器装卸设备发送装卸指令。
  23. 根据权利要求22所述的系统，其特征在于，所述控制端，进一步被配置为在确定所述出货需求信息与所述货位容器当前所在的存储区域的第一出库概率不匹配的情况下，基于所述出货需求信息，确定目标存储区域以及所述货位容器在所述目标存储区域内的目标位置，并基于所述目标位置生成所述装卸指令。
  24. 根据权利要求23所述的系统，其特征在于，在所述可移动载具为多个时，所述目标存储区域为所述货位容器当前所在的可移动载具的目标存储区域，或者是其他可移动载具的目标存储区域。
  25. 根据权利要求22所述的系统，其特征在于，所述出货需求信息包括第二出库概率和/或出库时间。
  26. 根据权利要求21所述的系统，其特征在于，所述控制端，进一步被配置为在所述可移动载具为多个时，基于每个可移动载具上的货位容器的位置信息，分别确定每个可移动载具的空置率，并针对空置率高于预设值的第一目标可移动载具，向所述自动搬运设备发送搬运指令，以及向所述容器装卸设备发送装卸指令。
  27. 根据权利要求26所述的系统，其特征在于，所述控制端，进一步被配置为确定有空货位的第二目标可移动载具，并基于所述第二目标可移动载具和所述第一目标可移动载具，向所述自动搬运设备发送搬运指令，以及向所述容器装卸设备发送装卸指令；
    所述自动搬运设备，进一步被配置为，将所述第二目标可移动载具和所述第一目标可移动载具搬运到所述工作站；
    所述容器装卸设备，进一步被配置为，将所述第一目标可移动载具上的货位容器移动到所述第二目标可移动载具。
  28. 根据权利要求20所述的系统，其特征在于，所述控制端，进一步被配置为，基于接收的装卸指令，确定需要对所述货位容器的位置进行调整；
    所述目标位置包括货物盘点操作位置、货物下架位置、货架上的目标货位中的至少一个。
  29. 根据权利要求20所述的系统，其特征在于，所述容器装卸设备还包括至少一个抓取机构、与所述抓取机构对应的转移机构；
    所述抓取机构，被配置为基于所述货位容器的位置信息，从所述可移动载具的货位上取出所述货位容器；或者，从所述目标位置上取出所述货位容器；
    所述转移机构，被配置为将所述货位容器移动到所述目标位置，或者将所述货位容器移动到所述可移动载具上。
  30. 根据权利要求29所述的系统，其特征在于，所述容器装卸设备还包括至少一个暂存机构；
    所述暂存机构配置为，暂存所述货位容器；
    所述转移机构配置为，将至少一个所述暂存机构上的所述货位容器移动到所述目标位置。
  31. 根据权利要求29所述的系统，其特征在于，所述容器装卸设备还包括与所述抓取机构连接的转动机构；
    所述转动机构配置为，带动所述抓取机构，将所述货位容器旋转至目标方向，以使在所述目标方向上利用所述转移机构将所述货位容器移动到所述目标位置，或者将所述货位容器移动到所述可移动载具上。
  32. 根据权利要求19所述的系统，其特征在于，在所述装卸指令为容器取放指令的情况下，所述容器装卸设备，进一步被配置为基于所述容器取放指令移动所述容器装卸设备包含的装卸组件至目标取放位置，并沿Z轴方向伸出，对位于所述工作站的货位容器或位于所述可移动载具上的货位容器进行取放。
  33. 根据权利要求19所述的系统，其特征在于，在所述装卸指令为容器放置指令的情况下，所述容器装卸设备，进一步被配置为基于所述容器放置指令移动所述容器装卸设备包含的装卸组件至目标放置位置，并沿Z轴方向伸出，将所述装卸组件取放的货位容器放置至所述工作站或所述可移动载具上的货位。
  34. 根据权利要求19所述的系统，其特征在于，所述容器装卸设备，还被配置为基于所述装卸指令沿Y轴方向移动所述容器装卸设备包含的装卸组件至目标取放位置，等待所述自动搬运设备将所述可移动载具搬运至所述可移动载具停靠区。
  35. 根据权利要求34所述的系统，其特征在于，所述容器装卸设备，还被配置为基于所述装卸指令控制所述容器装卸设备包含的识别装置识别货位容器位置，并控制所述装卸组件对齐所述货位容器位置。
  36. 根据权利要求34所述的系统，其特征在于，所述容器装卸设备，还被配置为在所述装卸组件与所述货位容器位置未对齐的情况下，向所述控制端发送包含所述装卸组件位置信息的对齐调整指令；
    所述控制端，还被配置为根据所述位置信息创建设备移动参数，并根据所述设备移动参数生成设备移动指令发送至所述自动搬运设备；
    所述自动搬运设备，还被配置为根据所述设备移动指令中携带的设备移动参数，将所述可移动载具搬运至目标可移动载具停靠区，作为所述设备移动指令的响应。
  37. 根据权利要求36所述的系统，其特征在于，所述自动搬运设备，还被配置为根据所述设备移动参数，承载所述可移动载具在所述可移动载具停靠区沿X轴移动，根据移动结果停靠至所述目标可移 动载具停靠区。
  38. 一种容器装卸设备，其特征在于，所述容器装卸设备包括权利要求1-18、19-37任一项所述的容器装卸设备。
  39. 一种拣选方法，其特征在于，应用于权利要求1-18任意一项所述拣选系统，包括：
    控制端接收业务指令，自动搬运设备根据所述业务指令中的搬运指令带动可移动载具运动至可移动载具停靠区；
    所述自动搬运设备根据所述业务指令中包含的目标位置的坐标信息带动所述可移动载具在所述可移动载具停靠区内沿X轴方向移动预定的距离；
    容器装卸设备根据所述业务指令中包含的目标位置的坐标信息沿Y轴移动预定的距离；
    所述容器装卸设备根据所述业务指令中的装卸指令在所述可移动载具和工作站之间移动货位容器。
  40. 根据权利要求39所述的方法，其特征在于，所述容器装卸设备根据所述业务指令中的装卸指令在所述可移动载具和工作站之间移动货位容器，包括：
    所述容器装卸设备根据所述业务指令中的装卸指令将货位容器移动至所述可移动载具上的目标位置。
  41. 根据权利要求39所述的方法，其特征在于，所述自动搬运设备在所述可移动载具停靠区内沿X轴方向移动预定的距离，采用如下方式确定：
    所述控制端采集所述自动搬运设备在所述可移动载具停靠区内的当前位置的坐标信息；
    根据所述自动搬运设备的当前位置的坐标信息和所述目标位置的坐标信息，计算所述自动搬运设备在所述可移动载具停靠区内沿X轴方向移动预定的距离。
  42. 根据权利要求39所述的方法，其特征在于，所述容器装卸设备沿Y轴移动预定的距离，采用如下方式确定：
    所述控制端采集所述容器装卸设备的当前位置的坐标信息；
    根据所述容器装卸设备的当前位置的坐标信息和所述目标位置的坐标信息，计算所述容器装卸设备沿Y轴移动预定的距离。
  43. 根据权利要求39所述的方法，其特征在于，所述容器装卸设备根据所述业务指令在所述可移动载具上取放所述货位容器，并在所述业务指令执行完成后，将所述货位容器移动至下一处理节点；或者
    所述容器装卸设备根据所述业务指令在所述可移动载具上取放所述货位容器，并放置至所述工作站中的拣选工位；在所述业务指令执行完成后，将所述货位容器放回至所述可移动载具上的原货位；或者
    所述容器装卸设备根据所述业务指令在所述可移动载具上取放所述货位容器，并在所述业务指令执行完成后，将所述工作站中的至少一个目标货位容器放回至所述可移动载具上的原货位；或者
    所述容器装卸设备根据所述业务指令在所述拣选工位上取放所述货位容器，并将所述货位容器放置在所述可移动载具上的空货位。
  44. 一种计算机可读存储介质，其存储有计算机可执行指令，该计算机可执行指令被处理器执行时实现权利要求39至43任意一项所述拣选方法的步骤。
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