ES2198601T3 - Metodo de fabricacion de un tablero de construccion. - Google Patents

Abstract

ESTA INVENCION SE REFIERE A UN PROCEDIMIENTO PARA FABRICAR UN TABLERO DE CONSTRUCCION (2) QUE PRESENTA UN CUERPO DE TABLERO (S) FORMADO CON UN ESPARRAGO DE AGARRE (24) Y UNA TIRA METALICA (10) QUE SE EXTIENDE DEL CUERPO (S) Y DEL CUAL SE FORMAN ELEMENTOS DE AGARRE (26, 28), LOS CUALES ESTAN CURVADOS ALREDEDOR DEL ESPARRAGO DE AGARRE (24) PARA FIJAR MECANICAMENTE LA TIRA (10) AL CUERPO (S), ASI COMO UN ELEMENTO DE FIJACION (12) PARA PERMITIR LA UNION MECANICA DEL TABLERO (2) A TABLEROS SIMILARES. EL PROCEDIMIENTO SE CARACTERIZA POR PREFORMAR LOS ELEMENTOS DE AGARRE (26, 28) DE LA TIRA (10) ANTES DE CURVARLOS ALREDEDOR DEL ESPARRAGO DE AGARRE (24), Y POSTERIORMENTE CURVAR LOS ELEMENTOS DE AGARRE PREFORMADOS (26, 28) ALREDEDOR DEL ESPARRAGO DE AGARRE (24), SIENDO LA OPERACION DE PREFORMADO TAL QUE, COMO RESULTADO DE LA CURVATURA, LOS ELEMENTOS DE AGARRE PREFORMADOS (26, 28) INCIDEN CONTRA EL ESPARRAGO DE AGARRE (24) Y EXPERIMENTAN UNA DEFORMACION EN DIRECCION OPUESTA A LA PREFORMACION DURANTEUNA FASE FINAL DE LA CURVATURA.

Description

Método de fabricación de un tablero de construcción.

Ámbito del invento

El presente invento se refiere, en general, a un método de fabricación de un tablero de construcción, tal como una tabla de parqué, cuyo tablero se pretende que esté mecánicamente unido con tableros de construcción similares, y cuyo tablero comprende un cuerpo de tablero así como una tira metálica, para la unión mecánica, que está unida mecánicamente y que sobresale del cuerpo del tablero, y que está hecha con un elemento de enganche, que se pretende que encaje con una ranura de enganche complementaria de un tablero de construcción anexo.

Más específicamente, el invento se refiere a una técnica mejorada para el acoplamiento mecánico entre la tira metálica y el cuerpo.

Fundamento, características y ventajas del invento

Un tablero de construcción, por ejemplo, una tabla de parqué, provisto de una tira metálica sobresaliente hecha con un elemento de enganche para la unión mecánica, se describe en el documento WO 94/26999. Ese documento facilita una descripción más detallada de cómo se pueden diseñar y unir conjuntamente esos tableros de construcción. Fundamento, características y ventajas del invento se describirán específicamente para ese tipo conocido de tabla de parqué, pero debe hacerse hincapié en que el invento es utilizable para hacer tipos de tableros de construcción distintos de las tablas de parqué, tal como paneles de tabiques y planchas para techos. Todas las referencias al término "tabla de parqué" deberían considerarse, por consiguiente, como aplicables a tableros de construcción en general.

El documento WO 94/26999 revela, pues, un sistema para unir mecánicamente tablas de parqué. Una primera unión mecánica facilita la inmovilización vertical mutua de los bordes de unión y puede ser de la forma de una junta machihembrada a lo largo de la junta. Una segunda unión mecánica facilita la inmovilización horizontal mutua de las tablas perpendicularmente a los bordes de junta de las tablas.

Con el fin de ilustrar la situación en la que se basa el presente invento, se hace ahora referencia a la figura 1, que muestra en sección una junta entre dos tablas 2 de parqué idénticas unidas mecánicamente. El método según el invento es utilizable para fabricar tales tablas de parqué. El diseño y el funcionamiento de las tablas 2 de parqué corresponden básicamente a lo que se conoce por el documento WO 94/26999. Sin embargo, hay ciertas diferencias en comparación con la técnica anterior en cuanto a las formas geométricas de un saliente de enganche y un elemento de fijación.

Cada tabla 2 tiene una cara 4 superior y una cara 6 inferior y, a efectos de ilustración, se puede aceptar que está formada por un cuerpo S de tabla hecho de tabla de fibra laminada, compuesto plástico, madera o similar. El espesor del cuerpo S puede ser de, por ejemplo 7 mm. Para hacer posible una unión mecánica, los bordes 8 opuestos de la junta de las tablas 2 están formados por una tira 10 metálica integrada, montada en fábrica, así como una ranura 16 de enganche. La tira 10 está hecha preferiblemente de hoja de aluminio y se extiende horizontalmente desde la cara 6 inferior de la tabla 2 en la dirección hacia la segunda tabla de parqué y corre continuamente a través de toda la longitud de la junta. No obstante, la tira 10 puede dividirse en piezas menores, que cubran la porción principal de la longitud de la junta.

Con el fin de conseguir las tolerancias de unión requeridas así como la simple colocación, la tira 10 está hecha integralmente con la tabla, es decir, está montada en fábrica y, específicamente, no debe ser montada conjuntamente durante la colocación. Como ejemplo no restrictivo, la tira 10 puede tener una anchura de alrededor de 30 mm y un espesor de unos 0,6 mm. También podrían utilizarse materiales de hoja metálica distintos del aluminio.

A lo largo de su borde lateral, la tira 10 está hecha con un elemento 12 de enganche, doblado a partir del material de la hoja, que presenta una superficie 14 activa de enganche que tiene una altura de, por ejemplo, 1,0 mm. En estado ensamblado, el elemento 12 de fijación es recibido en una ranura 16 de fijación, hecha en la cara 6 inferior de la segunda tabla, y que se extiende paralelamente al borde 8 de la junta y separadamente de la misma. El elemento 12 de fijación y la ranura 16 de fijación forman conjuntamente la segunda unión mecánica mencionada más arriba, fijando las tablas 2 mutuamente en la dirección D2 indicada. Más específicamente, la superficie 14 de fijación del elemento 12 de fijación sirve de tope con respecto a la superficie 18 de la ranura 16 de fijación más próxima a los bordes 8 de la junta.

Cuando las tablas 2 se unen entre sí según la figura 1, pueden ocupar una posición relativa en la dirección D2, en la que existe una pequeña holgura \Delta, tan pequeña como 0,01 mm, entre la superficie 14 de fijación y la ranura 16 de fijación. Esta holgura posibilita el desplazamiento de las tablas 2 en la dirección de la junta sin utilizar herramientas. Esa capacidad de desplazamiento facilita la colocación y hace posible unir conjuntamente los lados cortos por acción rápida. Se remite al documento WO 4/26999 para una descripción más detallada del funcionamiento y las ventajas de esta construcción.

La tira 10 se monta en una ranura compensadora de tolerancias de la cara 6 inferior de la tabla 2. En esta realización, la anchura de la ranura compensadora es aproximadamente igual a la mitad de la anchura de la tira 10, es decir, de alrededor de 15 mm. El funcionamiento y los diferentes modos de hacer la ranura compensadora se describen detalladamente en el documento WO 94/6999 y, en consecuencia, no precisan repetirse aquí.

La tira 10 se ajusta mecánicamente al cuerpo S del siguiente modo. Se hace un cajetín en la cara 6 inferior del cuerpo S a distancia de un cajetín 22 adyacente al borde 8 de la junta. El cajetín 20 puede estar hecha bien sea como una ranura continua, que se extiende a través de toda la longitud del cuerpo S, o bien como una serie de ranuras separadas. Junto con la entalladura el cajetín 20 define un saliente 24 de enganche en forma de cola de milano del cuerpo S. En el estado ensamblado de la figura 1, la tira 10 presenta una serie de lengüetas 26 troqueladas y dobladas así como uno o más rebordes 28, que se doblan alrededor de lados opuestos del saliente 24 de enganche. El término "elemento de enganche" se utilizará, en adelante, como término genérico para lengüetas, rebordes y componentes correspondientes de la tira, que se hacen del material de la hoja y se doblan alrededor del saliente 24 de enganche del cuerpo S.

Resumen del invento

Un objeto principal del invento es facilitar una técnica para mejorar los tableros de construcción del tipo mencionado más arriba.

Un objeto especial del invento es facilitar una técnica para mejorar la sujeción mecánica de la tira al cuerpo.

Es también un objeto del invento facilitar una técnica para mejorar un método de fabricación de tableros de construcción del tipo mencionado más arriba.

Para conseguir estos y otros objetos, según el invento, se facilita un método para fabricar un tablero de construcción, que tenga las características enumeradas en las reivindicaciones anexas.

Así, pues, el invento facilita un método para fabricar un tablero de construcción, que presenta un cuerpo de tablero, hecho con un saliente de enganche, y una tira metálica, que se extiende desde el cuerpo, y a partir de la cual se forman elementos de enganche, que se doblan alrededor del saliente de enganche para la fijación mecánica de la tira al cuerpo, así como un elemento de fijación para hacer posible la fijación mecánica del tablero a tableros similares. El método se caracteriza por la preformación de los elementos de enganche a partir de la tira, por una acción de predoblado previa al doblado de los elementos de enganche alrededor del saliente de enganche, y doblando subsiguientemente los elementos de enganche preformados en una dirección de doblado alrededor del saliente de enganche, siendo el preformado tal que, como consecuencia del subsiguiente doblado, los elementos de enganche preformados toquen contra el saliente de enganche y, con ello, sufran, durante una etapa final del doblado, una deformación en una dirección opuesta a la dirección de doblado.

La deformación, que tiene lugar durante dicha etapa final del doblado, produce preferiblemente una desviación de los elementos de enganche de la tira con respecto al saliente de enganche.

El preformado así como el doblado de los elementos de enganche se llevan preferiblemente a cabo con medios de troquelado que trabajan básicamente a ángulos rectos respecto de un plano principal del tablero de la tira/tablero de construcción, y, en una realización especialmente preferida, tales medios de troquelado se disponen en la misma herramienta de troquelar de modo que sean estacionarios entre sí durante el preformado y el doblado.

Para conseguir una buena fijación, y para eliminar problemas de tolerancias, los elementos de enganche se preforman preferiblemente hasta un punto tal que dicha deformación, que se produce durante la etapa final del doblado, consista en un doblado inverso permanente de los elementos de enganche así como un retorno elástico de los elementos de enganche. En este sentido, el doblado inverso puede compensar tolerancias con respecto a, por ejemplo, la posición del saliente de enganche en relación con el cuerpo del tablero o en relación con los medios de troquelado de doblado, mientras que se puede mantener básicamente constante una fuerza de desvío, que se consigue por el retorno elástico.

Como ya se conoce por sí mismo a partir del documento WO 94/26999 antes mencionado, el saliente de enganche se facilita preferiblemente con bordes de enganche entallados alrededor de los cuales se lleva a cabo el doblado. Un saliente de enganche especialmente resistente, adecuado para la técnica de desvío, se puede obtener según una realización preferida, si los bordes de enganche del saliente de enganche se hacen con, primero, partes de borde de enganche sin entallar lo más cerca posible de la tira y, segundo, partes de borde de enganche entalladas adyacentes a las primeras. Durante el doblado, los bordes de enganche sin entallar consiguen un refuerzo del saliente de enganche, mientras que los elementos de enganche preformados son desviados básicamente sólo contra las partes de borde de enganche entallados.

Los bordes de enganche entallados del saliente de enganche presentan preferiblemente un ángulo de entallado de 10º-45º con respecto a la normal a un plano principal del tablero de construcción, y los elementos de enganche se preforman preferiblemente con un ángulo de preformado de 15º-90º con respecto a un plano principal de la tira. No obstante, para conseguir la desviación, el ángulo de entallado debería ser menor que el ángulo de preformado, y preferiblemente tanto menor que, incluso en el caso de desviaciones debidas a la tolerancia de la posición del saliente de enganche, se obtenga un doblado inverso permanente de los elementos de enganche, así como que se consiga siempre el retorno elástico del mismo. Un ángulo de retorno del orden de 45º se ha mostrado adecuado.

En una realización preferida, el preformado se consigue doblando cada elemento de enganche un ángulo de predoblado prefijado alrededor de un primer punto separado de un extremo libre del elemento de enganche, y el doblado se consigue doblando el elemento de enganche, así preformado, alrededor de un segundo punto, que está situado más lejos de dicho extremo libre que el primer punto. Específicamente, el predoblado se puede realizar contra un amortiguador de troquel separado del saliente de enganche, mientras que el doblado no se lleva a cabo hasta que la tira haya sido colocada contra el saliente de enganche, que en este sentido sirve de amortiguador de troquel.

Estas y otras realizaciones del invento se harán patentes a partir de las reivindicaciones anexas y de la siguiente descripción de realizaciones preferidas.

Mediante la técnica de desviación, de acuerdo con la realización preferida con preformado y doblado, se consiguen varias ventajas desde un punto de vista de la manufactura así como del producto:

1. El cuerpo del tablero, que está hecho típicamente de madera o de material basado en madera, o de plástico, puede alterar sus dimensiones en relación con variaciones de humedad y temperatura, mientras que la tira metálica sólo es sensible a la temperatura. Tales alteraciones dimensionales del cuerpo y/o de la tira metálica puede tener un impacto negativo sobre la conexión mecánica entre el cuerpo y la tira, y puede producir específicamente huecos indeseados de la junta entre los tableros, así como escasa resistencia.

Una primera ventaja del invento es que asegura que dichas alteraciones dimensionales del cuerpo y/o de la tira no deterioran la conexión mecánica, puesto que, según el invento, la conexión mecánica entre la tira y el cuerpo del tablero puede ser desviada y, en consecuencia, puede ser ajustada automática y continuamente a cada cambio dimensional de dichos dos componentes. De este modo, se asegura que la tira esté siempre firme y seguramente unida al cuerpo del tablero, de modo que la posición relativa de estos dos componentes permanezca correctamente y sin cambios. Gracias al invento, se evitan así tiras que estén sueltas y puedan ser desplazadas con respecto al cuerpo del tablero y, en consecuencia, se eliminan huecos indeseados en la junta y escasa resistencia debidos a tiras deficientemente sujetas.

2. Además de las alteraciones antes mencionadas del tablero de construcción acabado, causadas por el medio ambiente, también puede tener lugar una variación de la posición del saliente de enganche con respecto al cuerpo del tablero. Esta variación potencial es debida a tolerancias de fabricación del saliente de enganche, especialmente si sus bordes de enganche se han hecho mediante mecanizado. Como consecuencia de esas tolerancias, la posición de los bordes de enganche con respecto al borde de la junta del cuerpo puede variar algo (por ejemplo, del orden de \pm 0.05 mm) de un tablero de construcción a otro. Si la tira está colocada en relación con el saliente de enganche en el momento de la fabricación, esta variación posicional de los bordes de enganche puede causar que la tira sea colocada incorrectamente.

Una segunda ventaja del invento es que el preformado, en combinación con el doblado inverso y la desviación, compensa la variación posicional del borde de enganche, mencionada más arriba, puesto que una colocación "incorrecta" de los bordes de enganche puede ser compensada por el hecho de que los elementos de enganche de la tira puedan ser inducidos siempre a tocar contra los bordes de enganche durante el doblado y ser doblados inversamente en diferentes puntos, dependiendo de la posición del borde de enganche correspondiente.

Generalmente, es deseable en la fabricación que se sea capaz de operar dentro de las tolerancias más amplias posibles, puesto que ello reduce los tiempos de preparación y desmontaje, comprobaciones y afilado de herramientas. En el caso presente, un preformado diseñado adecuadamente puede manejar tolerancias de, por ejemplo, 0,15 mm.

3. Una tercera ventaja facilitada por el invento es que, en virtud de que han sido preformados, los elementos de enganche de la tira pueden ser siempre movidos a la posición correcta con respecto a los troqueles de doblado y tocar aún el saliente de enganche y ser doblados inversamente por el saliente de enganche, que está colocado observándose una cierta tolerancia de fabricación con respecto a los troqueles de doblado. Esta ventaja significa que, incluso si la posición relativa entre los bordes de enganche del cuerpo y los troqueles de doblado debe variar algo entre operaciones distintas de troquelado, esto no tiene efecto negativo alguno en la calidad de la unión mecánica entre la tira y el cuerpo del tablero.

4. Una ventaja adicional conseguida por el invento es que la fuerza de desviación, aplicada al saliente de enganche por los elementos de enganche doblados de la tira unida mecánicamente, es básicamente independiente, tanto de la fuerza de troquelado que se aplica por medio de troqueles de doblado como de la longitud de carrera de los troqueles de doblado. La ventaja de esto es que (i) los troqueles de doblado y (ii) otros troqueles requeridos para hacer la tabla de parqué (tal como troqueles de predoblado, máquinas de troquelado, etc.) se pueden montar en la misma herramienta de troquelar que se mueve durante la fabricación de un lado a otro con una longitud de carrera común a todos los troqueles y una fuerza de prensado común. Específicamente, esto hace posible que se permita a los troqueles de doblado, cuando se estén moviendo en la dirección de la tira, continuar una distancia, pasado el punto del movimiento de troquelado en el cual se completa la sujeción de la tira al cuerpo del tablero, capacitando a los otros troqueles a completar su funcionamiento de troquelado durante un movimiento final inactivo de los troqueles de doblado.

La fuerza de desviación se puede controlar con la ayuda de parámetros de la tira metálica (espesor de la hoja, aleación, etc.), así como con ayuda de la posición, el ángulo y la longitud de los elementos de enganche preformados con respecto a los bordes de enganche y la entalladura de los mismos, y con ayuda de la posición relativa de los bordes de enganche y los troqueles de doblado.

5. El conformado del elemento de fijación de la tira se lleva preferiblemente a cabo por medio de troqueles que operan básicamente en ángulos rectos con respecto al plano principal de la tabla de parqué, y, tal como se mencionó más arriba, resulta ventajoso si todas las operaciones de troquelado se pueden llevar a cabo con la misma herramienta de troquelado. En consecuencia, es deseable que la fijación de la tira se pueda llevar a cabo también por medio de troqueles operando en ángulos rectos con respecto al plano principal de la tabla de parqué. Una ventaja adicional del invento es que el preformado posibilita que el equipo de troquelado no necesite incluir troqueles de doblado que operen lateralmente para fijar la tira al saliente de enganche.

Otra ventaja de los troqueles de doblado, que operan en ángulos rectos, es que la presión de compresión sobre los mismos puede ser opcionalmente muy elevada sin riesgo de que se rompa el saliente de enganche, mientras que la fuerza de fijación contra el saliente de enganche puede ser controlada exactamente por la deformación de la tira. Mientras que, si los troqueles de doblado hubiesen estado operando hacia los bordes del saliente de enganche, cuya posición varía en tal dirección de troquelado a causa de las tolerancias de fabricación antes mencionadas, la presión sobre el saliente de enganche habría variado considerablemente con el riesgo de romper el saliente de enganche o de soltar la sujeción de la tira.

6. Una ventaja adicional del invento es que el preformado posibilita reducir el espesor del cuerpo del tablero y, en consecuencia, del tablero de construcción acabado, en virtud del hecho de que la altura del saliente de enganche se puede reducir, ya que los elementos de enganche de la tira, que han de ser doblados alrededor del saliente de enganche, están preformados cuando se lleva a cabo el doblado.

Breve descripción de los dibujos

Figura 1 muestra en sección dos porciones de borde unidas mecánicamente de dos tablas de parqué idénticas,

Figura 2 es una vista general de una línea de producción para hacer tablas de parqué de acuerdo con el invento,

Figura 3 muestra la porción central de una prensa que forma parte de la línea de producción de la figura 2,

Figuras 4A-4C muestran tres etapas operativas consecutivas de un ciclo operativo de la prensa de la figura 3,

Figuras 5A-5F ilustran el preformado, el doblado y el doblado inverso de acuerdo con el invento, y

Figuras 6A-6B ilustran la ventaja del invento cuando hay tolerancias con respecto a la posición del saliente de enganche en relación con el cuerpo del tablero.

Descripción de una realización

En relación con las figuras 2 a 6 de los dibujos anexos, se describirá ahora una línea de producción, que se puede utilizar para fabricar tableros de construcción, tales como tablas de parqué, del tipo mencionado más arriba en relación con la figura 1, y en cuya línea de producción se implementa una realización del método de acuerdo con el invento. Se utilizarán los mismos símbolos de referencia que en la figura 1 para los componentes de la tabla de parqué.

En la figura 2, una pieza 40 bruta conformable y flexible, preferiblemente una hoja de aluminio, está enrollada formando una bobina 42. La hoja 40 de aluminio se suministra, a partir de la bobina 42, a un alimentador 46 de hoja. La misión del alimentador 46 de hoja es alimentar gradualmente (flecha P1) la pieza 40 bruta plana a una prensa 48. Por su lado opuesto, la prensa 48 (flecha P2) recibe cuerpos S mecanizados (laminados) de, por ejemplo, un laminado compacto, a partir de un alimentador 50 de tableros.

En la línea de producción de la figura 2, la pieza 40 bruta se corta en tiras 10 metálicas separadas, se conforman los elementos 12 de fijación de las tiras 10, y las tiras 10 se unen mecánicamente a cuerpos S de tableros por medio de elementos de enganche, que se han conformado a partir de las tiras metálicas.

La figura 3 muestra esquemáticamente una parte central de la prensa 48. Un tablero 52 de prensa superior soporta un amortiguador 56 de troquel, y un tablero 54 de prensa inferior soporta un amortiguador 58 de troquel asociado así como una mesa 60 de herramienta adyacente al amortiguador 58 de troquel, cuya mesa forma una superficie 62 superior de soporte (véase la figura 4) para el cuerpo S. Los dos tableros 52 y 54 de prensa son mutuamente móviles en la dirección indicada por la flecha P3.

Las figuras 4A-C muestran las partes que son primordiales para (i) el conformado del elemento 12 de fijación de la tira 10 y (ii) la unión mecánica de la tira 10 al cuerpo S.

Las figuras 4A-C muestran el amortiguador 58 de troquel y la mesa 60 de herramienta a una escala mayor. En su cara superior, el amortiguador 58 de troquel tiene una superficie 64 conformadora contra la que se forma el elemento 12 de fijación de la tira 10, así como una superficie 66 de sujeción. La superficie 64 conformadora está formada por dos superficies parciales de una acanaladura 68, hecha con gran precisión en el amortiguador 58 de troquel y que se extiende perpendicularmente al plano del dibujo a lo largo de toda la anchura de la pieza 40 bruta. La mesa 60 de herramientas tiene un borde 70 de detención, que se extiende transversalmente a la dirección P2 de inserción y contra el cual se provoca que tope una porción prefijada del cuerpo S, cuando el cuerpo S es alimentado en la prensa 48. En la realización preferida, dicha porción prefijada consiste en el borde 8 superior de la junta del cuerpo S. El borde 70 de detención es para que sirva como una superficie de referencia y, con este propósito, tiene una posición prefijada, exacta con respecto a la superficie 64 conformadora, correspondiente a una posición deseada del borde 8 superior de la junta del cuerpo S en relación con la superficie 14 de fijación. La superficie 64 conformadora y la superficie 70 de referencia funcionan conjuntamente como una "plantilla" con respecto a la que se colocan la superficie 14 de fijación y el borde 8 superior de la junta, respectivamente, para conseguir unos buenos valores de tolerancia en el tablero de construcción acabado.

Tres troqueles S1, S2 y S3 se muestran sobre el amortiguador 58 de troquel y la mesa 60 de herramientas. En la realización mostrada, dichos troqueles funcionan al unísono con respecto al amortiguador 58 de troquel, es decir, son mutuamente estacionarios. Además, se muestran dos medios T1 y T2 de retenida, que funcionan verticalmente, separados de los troqueles S1-S3. Los troqueles S1-S3 y los medios T1 y T2 de retenida se extienden por toda la anchura de la pieza 40 bruta. No obstante, S2 se ha construido a base de una pluralidad de módulos mutuamente separados.

El primer troquel S1 conforma la superficie 14 de fijación del elemento 12 de fijación contra la superficie 64 conformadora. El segundo troquel S2 y el tercer S3 troquel sirven para doblar las lengüetas 26 y el reborde 28 alrededor del saliente 24 de enganche del cuerpo S con el fin de unir mecánicamente la tira 10 al cuerpo S. Como se ha mencionado más arriba, el segundo S2 troquel se ha construido de módulos, sirviendo cada módulo para doblar una lengüeta 26 correspondiente y teniendo una anchura de, por ejemplo, 10 mm. Para hacer posible que el troquel S1 lleve a cabo el doblado del reborde 28, se preforma este último en la pieza 40 bruta aguas arriba de la línea de producción, y para hacer posible que el troquel S2 lleve a cabo dicho doblado de las lengüetas 26, se preforman estas últimas en la pieza 40 bruta aguas arriba de la línea de producción, de modo que haya aberturas 72 en la pieza 40 bruta para recibir el segundo troquel S2.

Se describirá ahora más detalladamente un ciclo operativo de la línea de operación descrita más arriba. En primer lugar, la parte de la pieza 40 bruta, con la que se ha de formar la tira 10, es suministrada gradualmente sobre el amortiguador 50 de troquel. Durante la alimentación, se preforman el reborde 28 y las lengüetas 26, y la tira 10 forma todavía parte integral del resto de la pieza 40 bruta. No obstante, puede haberse producido anteriormente una cierta separación parcial, pero, en cualquier caso, en esta etapa de alimentación, la tira 10 no es tratada como una unidad separada. Básicamente de forma simultánea, se suministra un cuerpo S sobre la mesa 60 de herramientas y es colocado con su borde 8 superior de junta apoyándose contra la superficie 70 de referencia.

Subsiguientemente, los medios T1 y T2 de retenida son activados a la posición de sujeción mostrada en la figura 4B. T1 fija la tira 10 con respecto al amortiguador 58 de troquel. T2 fija la tira con respecto a la cara 6 inferior del cuerpo S y fija el cuerpo S con respecto a la mesa 60 de herramientas, en consecuencia, también con respecto a la superficie 70 de referencia. T1 y T2 son mantenidos en esa posición de retención hasta que el elemento 12 de fijación se haya formado y la tira 10 haya sido mecánicamente sujeta al cuerpo S.

En la siguiente etapa, los troqueles S1-S3 se activan al unísono según las figuras 4B y 4C, de modo que (i) la superficie 14 de fijación del elemento 12 de fijación se conforme contra la superficie 64 conformadora, (ii) la tira sea separada de la pieza 40 bruta siendo cortada, por ejemplo, con un troquel, y (iii) la tira sea fijada al cuerpo S. Estas tres operaciones se realizan básicamente simultáneamente. Con el fin de asegurar que S1 "se apoye" contra la acanaladura 68, los troqueles S2 y S3 se mueven algo antes que el S1. De ese modo, subsiguientemente a completarse el doblado de las lengüetas 26 y el reborde 28, los troqueles S2 y S3 pueden seguir una recorrido extra durante el conformado final del elemento 12 de fijación por medio del troquel S1. Todas las operaciones de troquelado (cortado, conformado, doblado) se acaban cuando S1 alcanza su posición de apoyo contra la superficie 64 conformadora.

Como se mencionó arriba, las lengüetas 26 y el reborde 28 se han preformado. Antes de colocarse y de fijarse la tira 10 mediante de los medios T1 y T2 de retenida, tanto las lengüetas 26 como el reborde 28 son predoblados en la posición mostrada en la figura 4A. El predoblado de las lengüetas 26 así como del reborde 28 se consigue en etapas (no mostradas) previas de fabricación. Cuando se activan los troqueles S2 y S3 (figuras 4B y 4C), tiene lugar un segundo doblado alrededor del saliente 24 de enganche. En este sentido, la porción predoblada sufre un cierto doblado inverso resultando una desviación de las lengüetas 26 así como del reborde 28.

Las figuras 5A-5F muestran más detalladamente la fijación de la lengüeta 26 al saliente 24 de enganche. Se utiliza la misma técnica para el reborde 28 y, en consecuencia, no se describirá. Los ángulos de entalladura y los ángulos de preformado pueden ser los mismos a ambos lados del saliente 24 de enganche o, alternativamente, pueden ser diferentes.

El borde de enganche del saliente 24 de enganche alrededor del cual se dobla la lengüeta 26 presenta una parte 24a de borde de enganche entallado, que forma un ángulo de entalladura de alrededor de 30º con la normal N al plano principal de la tira 10, y una parte 24b de borde de enganche sin entallar paralela a la normal N, que facilita un refuerzo de la porción extrema del borde 24 de enganche en relación con el doblado.

La figura 5A muestra cómo ya ha sido preformada la lengüeta 26, cuando la tira 10 se ha colocado en el saliente 24 de enganche. Una parte 26b exterior de la lengüeta ha sido predoblada hacia abajo (por medio de un troquel de predoblado, no mostrado, aguas arriba de la línea de producción) con un ángulo de preformado de alrededor de 70º con respecto al plano de la tira 10, alrededor de un punto P1 que está separado del saliente 24 de enganche. En la figura 5A, una línea F indica la dirección de la parte 26b exterior predoblada. Una parte 26a interior sin preformar de la lengüeta 26 se extiende desde el saliente 24 de enganche al punto P1.

Alternativamente, el preformado de los elementos de enganche de la tira se puede realizar en varias subetapas, y el preformado se puede conseguir doblando como en este caso, y/o con un doblado más continuo de los elementos de enganche. Se puede preformar la parte exterior, así como la parte interior, y no es necesario un punto de doblado definido entre la parte interior y la parte exterior.

La figura 5B muestra cómo se ha provocado que el troquel de doblado contacte con la lengüeta 26 y haya comenzado el doblado alrededor del saliente 24 de enganche en un punto P2. En este sentido, la dirección de la parte 26b exterior preformada coincide básicamente con la normal N, como se ha indicado con la línea F.

Las figuras 5C y 5D muestran cómo, durante el doblado continuo alrededor del punto P2, la línea F de dirección supera seguidamente la normal N, llegando a estar la parte 26b exterior de la lengüeta 26 cada vez más cerca de la parte 24a del borde de enganche entallado.

En la figura 5E, el extremo de la parte 26b exterior acaba de topar contra la parte 24a del borde de enganche entallado del saliente 24 de agarre en el punto P3.

Durante el doblado final alrededor del punto P2 desde el estado de la figura 5E al estado de la figura 5F, se impide que la parte 26b exterior de la lengüeta 26 penetre en el saliente 24 de enganche hacia la posición indicada de trazos, que ilustra el ángulo original de predoblado. En vez de ello, la parte 26b exterior es forzada a realizar un doblado inverso alrededor del punto P1 en la dirección de las agujas del reloj en las figuras, es decir, opuesto a la dirección de doblado alrededor del punto P2. En la realización mostrada, la parte 26b exterior se ha doblado inversamente un ángulo de doblado inverso de alrededor de 40º (70º-30º). Este doblado inverso es de tal magnitud que consiste, tanto en un doblado inverso permanente (por ejemplo, del orden de 39º) como de un retorno elástico (por ejemplo, del orden de 1º). En virtud del hecho de que parte del retorno es elástico, se obtiene una desviación entre la lengüeta 26 y el saliente 24 de enganche.

Utilizando una tecnología actual, la tolerancia cuando se mecaniza el cuerpo S es del orden de 0,01 a 0,03 mm, y, además, las herramientas de mecanizado se desgastan más que las herramientas troqueladoras, lo que significa que, en la práctica, la exactitud dimensional cuando se mecaniza el cuerpo S puede ser de \pm 0,05 mm. En consecuencia, puede variar la posición relativa de los troqueles de doblado y los correspondientes bordes de enganche del saliente 24 de enganche. Las figuras 6A y 6B ilustran cómo esa tolerancia de posición del saliente de enganche es compensada por el invento. En ese sentido, ha de observarse que, por varias razones, puede ser ventajoso, desde un punto de vista de producción, trabajar con grandes tolerancias.

Las figuras 6A y 6B corresponden al estado final de la figura 5F y muestra el resultado después de terminar el doblado en dos casos extremos. En la figura 6A, como consecuencia de las tolerancias de mecanizado, el borde de enganche izquierdo del saliente 24 de enganche queda con desplazamiento máximo del troquel S2.La posición del borde de enganche se indica por una línea Lmax y la posición del troquel S2 se indica por una línea L2. En la figura 6B, como consecuencia de las tolerancias de mecanizado, el mismo borde de enganche está en vez de ello mínimamente desplazado del troquel S2. En esta figura, la línea Lmin indica la posición del borde de enganche.

En virtud del preformado y del retorno según el invento, se obtiene una unión mecánica segura en esos dos casos extremos. En la situación de la figura 6A, la parte 26b exterior de la lengüeta 26 está algo menos doblada inversamente en comparación con la situación de la figura 6B. No obstante, en ambos casos, el ángulo total de doblado inverso es suficientemente grande para que el ángulo de retorno elástico sea igualmente grande en ambos casos, es decir, la magnitud de la fuerza de desvío no es afectada por las tolerancias posicionales del borde de enganche.

En la figura 5A, se ha trazado un círculo, cuyo centro coincide con el punto P2 de doblado y cuyo radio corresponde a la máxima distancia desde el punto P2 a la punta de la parte 26b exterior. Durante el doblado en las etapas 5B a 5E, la parte exterior de la lengüeta 26 se mueve dentro de dicho círculo C. Como el radio del círculo C disminuye cuando el ángulo de predoblado aumenta, se apreciará que el espesor del cuerpo S y, en consecuencia, del tablero 2 de construcción acabado, se puede reducir en virtud del preformado, puesto que la profundidad de los cajetines 20 y 22 puede reducirse en la parte inferior 6 del cuerpo S.

Como se ha mostrado en la figura 4C, la parte baja de los troqueles S2 y S3 está colocada a una distancia "A" del cuerpo S del tablero en el momento en que la operación de doblado se completa. En virtud de la distancia "A", se asegura que la conformación final del elemento 12 de fijación de la figura 4C se pueda completar con certeza por el troquel S1 asentándose sobre el amortiguador 58 de troquel.

Puesto que el reborde 28 se extiende continuamente a lo largo de toda la longitud de la tira 10, mientras que las lengüetas 26 están situadas a distancia unas de otras en dirección longitudinal de la tira 10, la presión sobre el reborde 28 ejercida por el troquel S3 será mayor que la presión sobre las lengüetas 26 ejercida por el troquel S2. La fuerza F3 horizontal generada por S3 será así mayor que la fuerza F2 opuesta ejercida por el troquel S2. El efecto de esta fuerza (F3-F2) diferencial es que una posible "forma de banana" del cuerpo S, que podría dar lugar a un hueco indeseado en la junta entre dos tableros interconectados, es enderezada debido a que el tablero es prensado contra el borde 70 de detención de la mesa 60 de herramientas.

La realización descrita más arriba puede variarse de varios modos dentro del ámbito de las reivindicaciones anexas. Por ejemplo, las partes de los elementos 26, 28 de fijación, que en la realización quedan horizontalmente antes del doblado, pueden ser dobladas, en vez de ello, algo hacia abajo cuando comienza el doblado. Además, el borde de la entalladura se puede diseñar de modos distintos a los descritos más arriba, por ejemplo, con forma escalonada. Como alternativa, el borde de enganche puede estar sin entallar, en cuyo caso la sujeción se efectúa sólo por fuerza de fricción y/o de penetración en el saliente de enganche.

Claims (17)

1. Método de fabricación de un tablero (2) de construcción, que presenta un cuerpo (S) de tablero que está formado por un saliente (24) de enganche y una tira (10) metálica, que se extiende desde el cuerpo (S) y de la que se forman elementos (26, 28) de enganche, que se doblan alrededor del saliente (24) de enganche para la sujeción mecánica de la tira (10) al cuerpo (S), así como un elemento (12) de fijación para posibilitar la unión mecánica del tablero (2) a tableros similares, caracterizado por el preformado de los elementos (26, 28) de enganche de la tira (10) por medio de una acción de predoblado antes de doblar los elementos de enganche alrededor del saliente (24) de enganche, y el doblado subsiguiente de los elementos (26, 28) de enganche así preformados, en una dirección de doblado, alrededor del saliente (24) de enganche, siendo el preformado tal que, como consecuencia del doblado subsiguiente, los elementos (26, 28) de enganche preformados choquen contra el saliente (24) de enganche y sufran, por ello, una deformación en una dirección opuesta a la dirección de doblado.

2. Método según la reivindicación 1, en el que la deformación, que tiene lugar durante dicha etapa final del doblado, da como resultado una desviación de los elementos (26, 28) de enganche de la tira (10) con respecto al saliente (24) de enganche.

3. Método según la reivindicación 1 ó 2, en el que la tira (10) está hecha de un material elástico.

4. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el doblado de los elementos (26, 28) de enganche se lleva a cabo con la ayuda de medios (S2, S3) de troquelado, que operan básicamente formando ángulos rectos con respecto a un plano principal del tablero (2) de construcción.

5. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el preformado de los elementos (26, 28) de enganche de la tira (10) se lleva a cabo con la ayuda de un medio (S1) de troquelado, que opera básicamente formando ángulo recto con respecto a un plano principal de la tira (10).

6. Método según las reivindicaciones 4 y 5, en el que dichos medios (S1) de troquelado, que consiguen el preformado, y dichos medios (S2, S3) de troquelado, que consiguen el doblado, se disponen en la misma herramienta (56) de troquelar y son mutuamente estacionarios durante el preformado y el doblado.

7. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la deformación que surge durante la etapa final del doblado consiste en un doblado inverso permanente así como un retorno elástico de los elementos (26, 28) de enganche.

8. Método según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 7, en el que hay un margen de tolerancia (Lmin - Lmax) con respecto a la posición de del saliente (24) de enganche, y en el que el grado de preformado de los elementos (24, 28) de enganche se ajusta a ese grado de tolerancia de modo que se obtenga dicho desvío en todo el margen de tolerancia.

9. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el saliente (24) de enganche se facilita con partes 24a de borde de enganche entallado.

10. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el saliente (24) de enganche se facilita con partes (24b) de borde de enganche sin entallar más próximas a la tira (10), así como partes (24a)de borde de enganche entallado adyacentes a las anteriores.

11. Método según las reivindicaciones 9 ó 10, en el que las partes (24a) de borde de enganche entallado del saliente (24) de enganche presentan un ángulo de entallado de 10º a 45º con respecto a la normal (N) a un plano principal del tablero (2) de construcción.

12. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que los elementos (26, 28) de enganche de la tira (10) se preforman con un ángulo de preformado de 15º a 90º con respecto a un plano principal de la tira (10).

13. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el saliente (24) de enganche se facilita con partes (24a) de borde de enganche entallado, que presentan un ángulo de entallado con respecto a una normal (N) a un plano principal del tablero (2) de construcción, y en el que los elementos (26, 28) de enganche se preforman con un ángulo de preformación con respecto al plano principal que es mayor que dicho ángulo de entalladura.

14. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que se consigue el preformado predoblando cada elemento (26, 28) de enganche un ángulo de predoblado prefijado en un primer punto (P1) separado de un extremo libre del elemento (26, 28) de enganche, y el doblado se consigue doblando el elemento (26, 28) de enganche ya preformado alrededor de un segundo punto (P2), que está situado más lejos de dicho extremo libre que el primer punto (P1).

15. Método según la reivindicación 14, en el que dicho segundo punto (P2), alrededor del cual se lleva a cabo el doblado, está definido por el saliente (24) de enganche.

16. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la tira (10) se mueve, en primer lugar, a una primera posición de troquelado donde se lleva a cabo el preformado, y se mueve subsiguientemente a una segunda posición de troquelado en la que se lleva a cabo el doblado.

17. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la tira (10) y el cuerpo (S) no se mueven conjuntamente hasta después de que se complete el preformado.