MX2008005724A - Composiciones de moldeo de poliamida semiaromatica y su uso. - Google Patents

Composiciones de moldeo de poliamida semiaromatica y su uso.

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Abstract

La invención se relaciona con una composición de moldeo de poliamida teniendo la siguiente composición: (A) de 30 a 100% por peso de al menos una copoliamida lOT/6T estando esta compuesta de (Al) de 40 a 95% molares de unidades lOT, formada de monómeros de 1,10-decanodiamina y ácido tereftálico (A2) de 5 a 60% molares de unidades 6T, formadas de monómeros de 1,6-hexanodiamina y ácido tereftálico (B) de O a 70% por peso de materias de refuerzo y/o relleno (C) de O a 50% por peso de aditivos y/u otros polímeros, sumando en esto la totalidad de los componentes A a C 100%, con la salvedad de que en el componente (A) puede haber sido sustituido el ácido tereftálico hasta en un 30% molar, basado en la totalidad de los ácidos dicarboxílicos, por otros ácidos dicarboxílicos aromáticos, alifáticos o cicloalifáticos, y con la salvedad de que en el componente (A) hasta 30% molares de 1,10-decanodiamina y, respectivamente, 1,6-hexanodiamina, basado en la totalidad de las diaminas, puede haber sido sustituido por otras diaminas, y con la salvedad de que no más del 30% molar en el componente (A), basado en la totalidad de los monómeros, puede haber sido formado mediante lactamas o aminoácidos. La invención se relaciona además con los usos de las composiciones de moldeo de poliamida referidas y métodos para la preparación de estas composiciones de moldeo de poliamida.

Description

COMPOSICIONES DE MOLDEO DE POLIAMIDA SEMIAROMATICA Y SU USO DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN CAMPO TÉCNICO La presente invención se relaciona con composiciones de moldeo de poliamida basadas en una copoliamida de ácido tereftálico, un método para su producción y el uso de ésta. ESTADO DE LA TÉCNICA Las poliamidas estándar conocidas como PA6 y PA66 son fáciles de procesar, tienen altos puntos de fusión y buenas consistencias de forma al calor, en particular cuando son reforzadas con fibra de vidrio o contienen rellenos minerales. Tienen, sin embargo, típicamente absorciones altas de agua de hasta 10% al estar almacenadas en agua. Para muchas aplicaciones con exigencias altas a la estabilidad dimensional aún en condiciones mojadas o húmedas no es posible aplicar estas poliamidas alifáticas. Con la absorción de agua no sólo se modifican las dimensiones, sino también las características mecánicas. Las características de rigidez y resistencia mecánica son reducidas por un múltiple a causa de la absorción de agua. En aplicaciones con exposición a carga mecánica en contacto con agua o humedad ambiental, el uso de las poliamidas estándar, en otras palabras, es problemático en estas aplicaciones . Poliamidas alifáticas de cadenas largas de ácido aminoundecanóico (PAll) o laurolactama (PA12) o de dodecanodiamina y ácido dodecadinóico (PA1212) se caracterizan, ciertamente, por tener poca absorción de agua, pero también unos puntos de fusión indeseablemente bajos, inferiores a 200° C. El módulo y la resistencia mecánica de PAll, PA12 y PA1212 son bajos ya en estado seco. Ellas no son apropiadas para aplicaciones técnicas a temperaturas mayores. Las poliamidas parcialmente aromáticas del tipo PA6T/6I, según se describen en el documento US 4,607,073 tienen una absorción de agua reducida en comparación con PA6 y PA 66, y las características mecánicas son preservadas en buen grado después de absorber agua. Pero la absorción de agua continua siendo excesiva para partes de precisión (hinchamiento) , los puntos de fusión también son demasiado altos y debida al uso del ácido isoftálico se reduce de manera importante la cristalinidad y la velocidad de cristalización, lo que es un problema para la procesabilidad. PA10T, por otro lado, según es manifestada también en el documento US 4,607,073, muestra una absorción de agua fuertemente reducida, las características mecánicas no se modifican al almacenarlo en agua. El material es altamente cristalino y se cristaliza muy rápido, de manera que en el moldeo por inyección se llega a enfriar en la tobera. Las superficies de PA10T reforzada con fibra de vidrio son muy irregulares . Las poliamidas parcialmente aromáticas del tipo PA6T/NDT/INDT según se describen en el documento US 4,617,342, o del tipo PA6T/6I/66 según se describen en el documento USRE34447E, del tipo PA6T/6/66 según el documento EP 0 299 444, del tipo PA6 /MPMDT según el documento EP 0 522 027 y del documento EP 0 561 886 exhiben una absorción de agua reducida en comparación con PA6 y PA66 y las características mecánicas se preservan después de absorber agua. Pero la absorción de agua sigue siendo excesiva para componentes de precisión (hinchamiento) . Según el documento US 5,098,940 las poliftalamidas según el documento US RE34447E referido y del documento US 4,617,342 también mencionado en lo precedente, tienen además tiempos de ciclo excesivos en el moldeo de inyección y requieren temperaturas de moldeo altas que no pueden lograrse con moldes calentados con agua. En las publicaciones EP 0 659 799, EP 0 976 774, EP 1 186 634 y EP 1 375 578 se describen poliamidas parcialmente aromáticas de 60 a 100% por mol de ácido tereftálico y 60 a 100% por mol de un componente de diamina de 1 , 9-nonanodiamina y 2-metil-l , 8-octanodiamina . Estos productos se caracterizan por una buena procesabilidad, cristalinidad excelente, buena consistencia térmica de forma, baja absorción de agua, buena consistencia química, estabilidad dimensional y tenacidad. Pero la 2-metil-l,8-octanodiamina no está comprendida actualmente ni en el reglamento de materias nuevas ni usadas y, por lo tanto, no se admite en Europa. Esto impide una introducción de producto rápida en el mercado europeo. En los documentos EP 1 710 482, EP 1 741 549 y EP 1 741 553 se reivindican unos tubos de capas múltiples, así como mangueras de capas múltiplas para el transporte de sustancias químicas y/o gases a temperaturas altas y estructuras de capas múltiples comprendiendo una poliamida semiaromática de 60 a 100% por mol de una diamina alifática con 9 a 13 átomos de carbono y 50 a 100% por mol de ácido tereftálico y/o ácido naftalindicarboxílico . En los ejemplos se usa PA9T, PA9N, PA12T y PA12N, en cada caso con 100% por mol de diamina alifática con 9 y 12 átomos de carbono. En la descripción se señala que se pueden usar otras diaminas como, v. gr., hexametileno diamina, en un área, donde las características excelentes de los tubos, mangueras y estructuras de capas múltiples no son afectadas y en una cantidad de preferentemente 10% por mol o menos. El documento EP 0 368 281 trata de mezclas de copolímeros de etileno glicidilo metacrilato, opcionalmente con poliarilato y con una poliamida, producida de una diamina alifática o alicíclica y un ácido dicarbox lico aromático. En particular se subraya como ácido dicarboxilico aromático el ácido tereftálico. Con relación a la diamina alifática, lineal o ramificada con 4 a 25 átomos de carbono se encuentra en este documento una variedad enorme de posibilidades. Pero no existe expresamente una indicación de usar los elementos individuales de esta lista también en forma de mezclas en el contexto de la enorme multiplicidad de opciones mencionadas. Si se considera los ejemplos específicos en este documento, entonces se nota que se manifiesta explícitamente sólo sistemas basados en 1 , 6-hexanodiamina, ácido tereftálico y ácido isoftálico o ácido adipínico (PA6T/6I y PA6T/66) . En el documento EP 0 697 429 se describen de manera muy general unas copoliamidas basadas en diaminas alifáticas teniendo 4 a 14 átomos de carbono y ácidos tereftálicos con una distribución especial de los segmentos. En cuanto a las posibilidades de selección de la diamina existe en este documento una multiplicidad de opciones. Las diaminas preferidas son 1 , 6-hexanodiamina, 2-metil-1 , 5-pentanodiamina (MPMD) y 1 , 12-dodecanodiamina . Las poliamidas preferidas son PA6T/6I, PA6T/66, PA6T/6, ??6?766/6?, PA6T/66/6, PA12T/66, PA12T/126, PA12T/6I, PA12T/12I y PA12T/6. Si se considera los ejemplos específicos, entonces se encuentra allí sólo sistemas con 1 , 6-hexanodiamina, ácido tereftálico, ácido adipínico y caprolactamo . En el documento US 3,839,296 se trata de manera muy general de sistemas del tipo de estructura xT, donde se indica una lista enorme para la diamina x. En los ejemplos específicos se indica siempre sólo x = 1,12-dodecanodiamina . En el documento JP 2002293926 se trata, según el resumen, de ofrecer una copoliamida que posee como diamina (componente a) un 1 , 10-diaminodecano y en el otro lado en todo caso ácido tereftálico y eventualmente otros sistemas como, por ejemplo, otro diácido aromático, diferente del ácido tereftálico, o diácidos C4-20. Se indica además una larga lista de diaminas posibles como sustitutos de 1,10-decanodiamina, pero no se hace una indicación específica de usar una combinación (mezcla) . Existe un sólo ejemplo (ejemplo comparativo 3) donde se usa otra diamina, donde se sustituye la 1 , 10-decanodiamina completamente por 1,6-hexanodiamina y se combina con ácido tereftálico y ácido adipínico . REPRESENTACIÓN DE LA INVENCIÓN La invención se fundamenta, por lo tanto, en el objetivo de ofrecer una composición de moldeo de poliamida que está mejorada en comparación con el estado de la técnica tanto en cuanto a sus características mecánicas aún en condiciones mojadas o húmedas, como también en cuanto a sus posibilidades de procesamiento. Se debe ofrecer además piezas moldeadas basadas en semejante composición de moldeo, así como métodos para la producción de semejante composición de moldeo. Presentemente se propone, correspondientemente, una composición de moldeo de poliamida componiéndose como sigue : (A) 30 - 100% por peso de al menos una copoliamida 10T/6T, donde ésta esta compuesta de (Al) 40 a 95% por mol de unidades 10T, formadas de los monomeros 1 , 10-decanodiamina y ácido tereftálico (A2) 5 a 60% por mol de unidades 6T, formadas de los monomeros 1 , 6-hexanodiamina y ácido tereftálico (B) 0 - 70% por peso de materiales de refuerzo y/o relleno (C) 0 - 50% por peso de aditivos y/u otros polímeros , dando los componentes A hasta C juntos 100%. Hasta 30% de los monomeros pueden ser sustituidos en esto dentro del componente (A) , es decir, lo anterior aplica, por un lado, con la observación que en el componente (A) independientemente el uno del otro puede estar sustituido hasta 30% por mol del ácido tereftálico en (Al) y/o en (A2) con relación a la cantidad total del ácido dicarboxílico por otros ácidos dicarboxílieos aromáticos, alifáticos o cicloalifáticos con 6 a 36 átomos de carbono. Además, lo anterior es aplicable por el otro lado con la observación de que en el componente (A) hasta 30% por mol, referidos a la cantidad total de diaminas, de 1,10 decanodiamina, respectivamente, 1 , 6-hexanodiamina pueden estar sustituidos, independientemente el uno del otro, en (Al) y/o (A2) por otras diaminas con 4 a 36 átomos de carbono . Finalmente, lo anterior aplica además con la observación de que no más de 30% por mol en el componente (A), con relación a la cantidad total de monómeros, pueden estar formados por lactamas o aminoácidos . Se prefiere, sin embargo, que esta sustitución dentro del componente (A) según las observaciones anteriores ascienda a menos del 20%, preferentemente a menos del 10% y con particular preferencia no se aplica absolutamente ninguna sustitución así. En general aplica entonces además la observación de que la suma de los monómeros que sustituyen el ácido tereftálico, 1,6-hexanodiamina y 1 , 10 -decanodiamina (es decir, la proporción total de los demás ácidos dicarboxílieos aromáticos, alifáticos o cicloalifáticos con 6 a 36 átomos de carbono, de otras diaminas con 4 a 36 átomos de carbono, y de lactamas y aminoácidos) no rebasa una concentración de 30% por mol, preferentemente 20% por mol, en particular 10% por mol con relación a la cantidad total de los monómeros empleados en el componente A. Resulta de manera inesperada que justo las proporciones precedentemente indicadas de los componentes individuales en la copoliamida producen características especiales. Resultó de esta manera que por debajo de 40% por mol de 10T los puntos de fusión de las copoliamidas 10T/6T incrementan rápidamente, de manera que ya no es posible procesar estas composiciones de manera satisfactoria. La composición propuesta produce características mecánicas excelentes aún en condiciones mojadas o húmedas y se logra, en particular al usar adicionalmente unas fibras de refuerzo, unas estabilidades dimensionales térmicas inesperadamente altas. En el estado de la técnica no se recomienda en particular la combinación específica de 1 , 10-decanodiaminas y 1 , 6-hexanodiaminas . Mucho menos se encuentra en el estado de la técnica una indicación acerca de las proporciones de mol particulares que pueden garantizar las características favorables descubiertas presentemente. La baja absorción de agua de una combinación PA10T/6T se publica aún mucho menos en el estado de la técnica y tampoco se manifiesta que esta combinación PA10T/6T, junto con las fibras de refuerzo, posee unas estabilidades térmicas de forma superiores a 260° C. La presente invención ofrece, correspondientemente, una composición de moldeo de poliamida teniendo las siguientes características: - alta estabilidad térmica de forma (punto de fusión superior a 270° C o HDT A de un PA reforzado con 50% de fibra de vidrio es mayor a 260° C) - fácil procesabilidad (punto de fusión inferior a 320° C; comportamiento de cristalización) - baja absorción de agua (<5% después de 240h en agua a 95° C) - propiedades mecánicas sin cambios después de absorber agua (v. gr . , módulo tracción-E mojado>100% del módulo tracción E seco, resistencia a corrimiento y rotura mojada > 85% de la resistencia a corrimiento y rotura seca) - buena calidad de superficie de los productos reforzados con fibra de vidrio. - alta estabilidad dimensional. Una primera modalidad preferida se caracteriza, entonces, porque el componente (A) y/o toda la composición de moldeo de poliamida posee un punto de fusión, respectivamente una temperatura de estabilidad de forma según ISO-R 75, método A (DIN 53 461) superior a 260° C, o superior a 270° C, preferentemente en el área entre 270 y 320° C, con particular preferencia en el área de 270-310° C. Las condiciones se ajustan además, preferentemente, de manera tal que el componente (A) y/o toda la composición de moldeo de poliamida exhiba una absorción de agua inferior a 5% por peso, preferentemente menos de 4% por peso y en particular inferior a 3.5% por peso, v. gr., después de 240h en agua a 95° C. Resulta además que venta osamente la proporción de los módulos de tracción E del estado mojado al seco son superiores o iguales a 0.95, preferentemente superiores o iguales a 1.00, en particular preferentemente mayores o iguales a 1.05. También es ventajoso que la proporción de la resistencia a tracción máxima de estado mojado a seco es mayor o igual a 0.85, preferentemente mayor a 0.90, en particular mayor o igual a 0.95. La resistencia de tracción máxima corresponde a la resistencia máxima en el diagrama de tracción-estiramiento que fue determinada según ISO 527. Para lograr un peso molecular suficientemente alto, una viscosidad relativa alta, simultáneamente una buena fluidez y una alta MVR (tasa de flujo de volumen fundido, según sus siglas en inglés) resulta ser ventajoso, si los monómeros usados tienen una pureza suficiente. La pureza se ajusta en las diaminas venta osamente a un nivel alto; así se prefiere que la 1 , 10-decanodiamina tenga un punto de fusión superior a 63° C y/o un contenido total de diamina superior a 99%, y/o un contenido de aminonitrilo inferior a 0.5 por cientos, y/o el color según APHA (índice de color de la asociación americana de salud pública, por sus siglas en inglés) se ubica abajo de 10 unidades. Según se puede desprender en particular de las representaciones gráficas indicadas más adelante, resulta ventajoso en cuanto a un ajuste óptimo del punto de fusión, respectivamente de la absorción de agua, si dentro del componente (A) las proporciones (Al) ascienden a entre 40 u 90 % por mol y (A2) de 10 a 60% por mol. Se prefiere en particular en esto la siguiente proporción: (Al) 40 a 80 % por mol y (A2) 20 a 60% por mol y en particular la siguiente proporción: (Al) 40 a 75% por mol y (A2) 25 a 60% por mol . Según se ha explicado ya, se prefiere si la copoliamida 10T/6T del componente A está basado esencialmente de manera exclusiva, de preferencia, completamente exclusiva en ácido tereftálico como ácido dicarboxílico, y/o si la copoliamida 10T/6T del componente (A) está basado esencialmente de manera exclusiva, de preferencia, completamente exclusiva en 1 , -10-decanodiamina para (Al) y 1 , 6-hexanodiamina para (A2) como diamina, y/o si la copoliamida 10T/6T del componente (A) está basado esencialmente de manera exclusiva, de preferencia, completamente exclusiva de los componentes (Al) y (A2) . Según otra modalidad preferida, el componente (B) es al menos parcialmente fibras de vidrio y/o de carbono. El componente (C) es normalmente de manera general aditivos y/u otros polímeros, seleccionados, a guisa de ejemplo, del siguiente grupo: modificadores de tenacidad, promotores de adherencia, agentes de aceleración o retardo de cristalización, promotores de fluidez, lubricantes, agentes de desmoldeo, ablandadores, estabilizadores, aditivos de procesamiento, aditivos de protección contra llamas, antiestáticos, pigmentos, sustancias de coloración y marca, nanopartículas en forma de plaquitas, aditivos de conductividad eléctrica como negro de humo, grafito en polvo o nanofibrillas de carbono, residuos de métodos de polimerización como catalizadores, sales y sus derivados, así como reguladores de monoácidos y monoaminas. La composición de moldeo inventiva contiene en otra modalidad además 8-25% por peso, preferentemente 10-22% por peso y en particular 10-18% por peso de un agente de protección contra llamas (como integrante parcial del componente (C) o formando este componente (C) en su totalidad) . Preferentemente el agente de protección contra llamas es libre de halógenos. El agente de protección contra llamas en el componente (C) o que forma el componente (C) por completo comprende en esto, preferentemente, 60-100% por peso, preferentemente 70-98% por peso, en particular 80-96% por peso, de una sal de ácido fosfínico y/o de una sal de ácido difosfínico (Componente (Cl)), así como 0-40% por peso, preferentemente 2-30% por peso, en particular 4-20% por peso de un agente sinérgico conteniendo nitrógeno y/o de un agente de protección contra llamas conteniendo nitrógeno y fósforo. (Componente (C2)). El componente (C2) es, preferentemente, melamina o productos de condensación de melamina como, v. gr., melem, melam, melón o productos de transformación de melamina con ácido polifosfórico o productos de transformación de productos de condensación de la melamina con ácido polifosfórico o mezclas de esto. Como componente (C2) se prefiere en particular el polifosfato de melamina. Los agentes de protección contra llamas de este tipo son conocidos según el estado de la técnica. Se remite para ello al documento DE 103 46 3261, en este sentido se incluye explícitamente el contenido manifestado de esta publicación. Se prefiere como componente (Cl) una sal de ácido fosfínico de la fórmula general (I) y/o de la fórmula (II) y/o los polímeros de éstas en que Rl, R2 son iguales o diferentes y son, preferentemente, alquilo C1-C8, lineal o ramificado y/o arilo; R3 alquileno C1-C10, lineal o ramificado, arileno C6-C10, alquilarileno C6-C10 o arilalquileno C6-C10; M es un ión metálico del grupo principal o secundario 2 o 3 del sistema periódico; y m denota 2 ó 3; n 1 ó 3 ; x 1 ó 2. Como iones metálicos se usa preferentemente Al, Ca y Zn. En combinación con los componentes de protección contra llamas (Cl) y (C2) es posible adicionar también adicionalmente 0.5 a 5% por peso, referido a la suma de (Cl) y (C2), de compuestos metálicos conteniendo oxígeno, nitrógeno o sulfuro como estabilizadores (componente (C3)). Los metales preferidos en esto son aluminio, calcio, magnesio y zinc. Compuestos apropiados son seleccionados del grupo de los óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos, silicatos boratos, fosfatos, estannatos, así como combinaciones y mezclas de estos compuestos como, v. gr., óxido hidróxidos u óxido hidróxido carbonatos. Ejemplos son óxido de magnesio, óxido de calcio, óxido de aluminio, óxido de zinc, hidróxido de magnesio, hidróxido de aluminio, bohemita, dihidrotalcita, hidrocalumita, hidróxido de calcio, hidrato de óxido de estaño, hidróxido de zinc, borato de zinc, sulfuro de zinc, fosfato de cinc, carbonato de calcio, fosfato de calcio, carbonato de magnesio, silicato de cinc básico, estannato de cinc, estearato de cinc, estearato de magnesio, palmitato de potasio, behenato de magnesio. En las composiciones de moldeo de poliamida inventivas respectivamente las piezas moldeadas producidas de ellas debe subrayarse, entonces, también que en combinación con las propiedades excelentes, descritas en lo precedente, se logra también una protección sobresaliente contra llamas. La composición de moldeo es V0 según clasificación UL en cuerpos de ensayo con espesor de 0.8mm (UL-94, prueba según las normas de Underwriters Laboratories (U.L., Cf. www.ulstandards.com). La invención se relaciona además con un granulado reforzado con fibras cortas, un granulado de varillas reforzado con fibras largas, producto semiacabado o piezas moldeadas de una composición de moldeo de poliamida, tal como se ha descrito en lo precedente y se describirá con más detalle más adelante, en particular preferentemente para uso en ambiente húmedo y/o mojado. La presente invención se relaciona además con un método para la producción de una composición de moldeo de poliamida según se ha descrito en lo precedente y se describirá también con más detalle más adelante, caracterizándose este método preferentemente porque en la producción del componente (A) se adiciona a las mezclas de monómeros al menos un catalizador de policondensación, preferentemente en una proporción de 0.005 a 1.5% por peso, siendo éste, a guisa de ejemplo, compuestos de fósforo como ácido fosfórico, ácido fosforoso, ácido hipofosforoso , ácido fenilfosfónico, ácido fenilfosfínico y/o sus sales con cationes 1 a 3 valentes como Na, K, Mg, Ga, Zn o Al y/o su éster como trifenilfosfato, trifenilfosfito o tris-(nonilfenil ) -fosfito, o mezclas de estos. Con relación a los ácidos dicarboxílicos que pueden sustituir opcionalmente el ácido tereftálico aplica lo siguiente: Las copoliamidas (A) parcialmente aromáticas inventivas contienen como ácido dicarboxílico PA10T/6T en una proporción de mol de particularmente 40-95/5-60, esencialmente ácido tereftálico. Una parte del ácido tereftálico puede estar sustituido por otros ácidos dicarboxílicos aromáticos, alifáticos o cicloalifáticos con 6 a 36 átomos de carbono en cantidades menores de preferentemente no más de 30% por mol (referido a la cantidad total de ácidos dicarboxílicos). Entre los ácidos dicarboxílicos aromáticos apropiados figuran el ácido naftalindicarboxílico (NDA) y el ácido isoftálico (IPS) . Ácidos dicarboxílicos alifaticos apropiados son el ácido adipínico, ácido suberínico, ácido acelaíco, ácido sebácico, diácido undecanóico, diácido dodecanóico, ácido brasílico, diácido tetradecanóico , diácido pentadecanóico , diácido hexadecanóico, diácido octadecanóico y ácido dimérico. Ácidos dicarboxílicos cicloalifáticos son ácido cis y/o trans ciclohexan-1 , 4-dicarbóxilico y/o ácido cis y/o trans-ciclohexan-1 , 3-dicarboxílico (CHDA) . Con relación a las diaminas que sustituyen opcionalmente 1 , 6-hexanodiamina, respectivamente, 1,10-decanodiamina, aplica lo siguiente: Las copoliamidas parcialmente aromáticas inventivas (A) PA10T/6T contienen esencialmente una mezcla de 1 , 6-hexanodiamina y 1,10- decanodiamina en la proporción de mol 5/95 a 60/40. Además es posible que las diaminas sean sustituidas en una cantidad menor de, preferentemente, no más de 30% por mol (referido a la cantidad total de diaminas) por otras diaminas con 4 a 36 átomos de carbono. Ejemplos para diaminas lineales o ramificadas, alifáticas son 1 , 4-butandiamina, 1,5-pentanodiamina, 2-metil-l , 5-pentanodiamina (MPMD) , 1,8-octanodiamina (OMDA) , 1 , 9-nonanodiamina ( MDA) , 2-metil-l, 8-octanodiamina (MODA), 2 , 2 , 4-trimetilhexametilenodiamina (TMHMD) , 2 , 4, 4-trimetilhexametilenodiamina (TMHMD) , 5-metil-1 , 9-nonanodiamina, 1 , 11-undecanodiamina, 2-butil-2-etil-l , 5-pentanodiamina, 1 , 12-dodecanodiamina, 1 , 13-tridecanodiamina, 1 , -tetradecanodiamina, 1 , 16-hecadecanodiamina, y 1,18-octadecanodiamina . Como diaminas cicloalifáticas puede usarse, a guisa de ejemplo, ciclohexanodiamina, 1,3-bis-(aminometil-ciclohexano (BAC) , isoforondiamina, norbornanodimetilamina, 4,4' -diaminodicilohexilmetano (PACM) , 2 , 2 (4, 4 ' -diaminodiciclohexil ) propano (PACP) y 3,3'-dimetil-4 , 4 ' -diaminodicilcohexilmetano (MACM) . Como diamina aralifática se menciona m-xililenodiamina (MXDA) . Con relación a las lactamas y aminoácidos opcionalmente presentes también en el componente (A) aplica lo siguiente: Además de 1 , 6-hexanodiamina, 1,10-decanodiamina y ácido tereftálico (tomando en cuenta las sustituciones al menos opcionales parciales de estos componentes) , las copoliamidas parcialmente aromáticas inventivas (A) PA10T/6T pueden contener también lactamas o aminoácidos en cantidades menores de preferentemente no más de 30% por mol (referido a la cantidad total de monómeros) . Compuestos apropiados son, a guisa de ejemplo, caprolactama (CL) , ácido a, ?-aminocaprónico, ácido a, ?-aminononánico, ácido a, ?-aminoundecánico (AUA) , laurinlactama (LL) , y ácido ?-aminododecánico (ADA) . Para temperaturas de transición de vidrio más altas se prefieren los aditivos NDA, IPS, CHDA, MPMD, MODA, TMHMD, BAC, PACM y MACM. Se prefiere en particular NDA, BAC y PACM. Para temperaturas de transición de vidrio más bajas se prefiere los aditivos de monómeros de cadenas largas como diácido dodecanoico, ácido brasílico, diácido tetradecanóico, diácido pentadecanóico, diácido hexadecanóico, diácido octadecanóico, ácido dimérico, 1,12-dodecanodiamina, 1 , 13-tridecanodiamina, 1,14, tetradecanodiamina, 1,16, hexadecanodiamina y 1,18 octadecanodiamina . Se prefiere particularmente el diácido dodecanoico y 1 , 12-dodecanodiamina . Para un peso molecular suficientemente alto, viscosidad relativa alta, simultáneamente una buena fluidez y MVR alto, los mónomeros usados preferentemente debieran tener una pureza suficiente. En particular en el caso de la 1 , 10-decanodiamina es ventajoso si el punto de fusión se ubica por encima de 63° C, el contenido total de diamina por encima de 99%, el contenido de aminonitrilo por debajo de 0.5% y el color según APHA por debajo de 10 unidades. Como catalizadores de policondensación pueden adicionarse a las mezclas de monómeros 0.005 a 1.5% por peso de compuestos de fósforo como ácido fosfórico, ácido fosforoso, ácido hipofosforoso, ácido fenilfosfónico, ácido fenilfosfínico y/o sus sales con cationes 1 a 3 valentes como Na, K, Mg, Ga, Zn o Al y/o su éster como trifenilfosfato, trifenilfosfito o tris- (nonilfenil ) -fosfito. Se prefiere el ácido hipofosfórico y monohidrato de sodiohidrogenohipofosfito en una cantidad de 100 a 500 ppm de fósforo referido a la copoliamida parcialmente aromática (A) PA10T/6T. Debido a que las diaminas son compuestos más fugaces que los ácidos dicarboxílicos , se presenta en el proceso de producción una pérdida de diaminas . Se pierde diamina al evaporar agua, al retirar el precondensado y en la condensación posterior en la masa fundida o en la fase sólida. Para compensar la pérdida de diamina se adiciona preferentemente, por lo tanto, un excedente de diamina de 1 a 8% por peso referido a la cantidad total de las diaminas. Se regula también el peso molecular y la distribución de los grupos terminales mediante el excedente de diamina. En el método aplicado según los ejemplos se genera, con un excedente de diamina menor a 3%, un excedente de grupos terminales de carboxilo de 10 a 150mmol/kg. Con un excedente de diamina superior a 3% se genera un excedente de grupos terminales de amino de 10 a 150mmol/kg. Para regular la masa molar, la viscosidad relativa, respectivamente, la fluidez o el MVR se puede adicionar a la preparación y/o el condensado previo (antes de la condensación posterior) un regulador en forma de ácidos monocarboxílicos o monoaminas . Ácidos monocarboxílicos alifáticos, cicloalifáticos o aromáticos, o monoaminas, apropiados como reguladores, son ácido acético, ácido propiónico, ácido butírico, ácido valérico, ácido caprónico, ácido laurínico, ácido esteárico, ácido 2-etilhexanóico, ácido ciclohexanóico , ácido benzoico, butilamina, pentilamina, hexilamina, 2-etilhexilamina, n-octilamina, n-dodecilamina, n-tetradecilamina, n-hexadecilamina, estearilamina, ciclohexilamina, 2- (ciclohexilamino)propilamina, metilciclohexilamina, dimetilciclohexilamina, bencilamina, 2-fenetiletilamina, y otros . Los reguladores pueden usarse en forma individual o en combinación. También es posible usar otros compuestos monofuncionales como reguladores que tienen capacidad de reaccionar con un grupo amino o ácido, como anhídridos, isocianatos, halogenuros ácidos o ésteres. La cantidad usual de aplicación de los reguladores se ubica entre 10 y 200mmol por kg de polímero. Con la finalidad de obtener pronto una preparación homogénea que pueda removerse, se adiciona preferentemente agua a la mezcla de monómeros . La cantidad de agua puede ascender a entre 5 y 50% por peso, referida a la preparación total. La adición del agua puede realizarse junto con las diaminas en forma de una solución acuosa de las diaminas, o junto con el ácido dicarboxílico como suspensión acuosa o por separado. Mediante la cantidad de agua y la presión ajustada (al cual se evapora el agua) y el período de permanencia, puede controlarse el peso molecular y la densidad a granel del precondensado . La composición de moldeo puede además ser modificada usando hasta el 70% por peso de fibras y materiales de refuerzo (fibras de vidrio y/o fibras de carbono (incluyendo fibras de grafito) ) . Las fibras cortas (v. gr. vidrio cortado con una longitud de 2 a 50mm) o fibras de filamentos continuos sin fin (roving) pueden ser usados para refuerzo. Se usa para ello fibra de vidrio con un área transversal no circular y una proporción dimensional de eje principal de sección transversal a eje secundario de sección transversal superior a 2, preferentemente de 2 a 8, en particular de 2 a 5. Estas -así llamadas- fibras de vidrio planas poseen un área de sección transversal ovalada, elíptica, elíptica prevista de estrangulamiento (s) (las así llamadas fibras de cocón o cocoon) , polígonas, rectangulares o casi rectangulares. La fibra de vidrio misma puede estar seleccionada en esto del grupo de fibras de vidrio E, fibras de vidrio A, fibras de vidrio C, fibras de vidrio D, fibras de vidrio M, fibras de vidrio S y/o fibras de vidrio R, prefiriéndose las fibras de vidrio E. Las fibras de vidrio, vistas por sí, es decir, en caso de proporciones dimensionales planas, pero también redondas o esquinadas del eje principal de sección transversal al eje secundario de sección transversal inferiores a 2 pueden estar previstas también con un revestimiento de amino o epoxisilano. Las fibras de vidrio planas inventivas con un área de sección transversal no circular son usadas preferentemente como fibra corta (vidrio recortado con una longitud de 0.2 a 20mm, preferentemente 2-12mm) . Otra característica distintiva de las fibras de vidrio planas usadas consiste en que la longitud del eje principal de sección transversal se ubica preferentemente en el área de 6 a 40µp?, en particular en el área de 15 a 30µp\ y la longitud del eje secundario de sección transversal en el área de 3 a 20µp?, en particular en el área de 4 a 10um. Como refuerzo de las composiciones de moldeo inventivas pueden usarse también mezclas de fibras de vidrio con sección transversal circular y no circular, prefiriéndose que domine la proporción de fibras de vidrio planas según definido en lo precedente, es decir, constituya más del 50% por peso de la masa total de fibras. También puede tomarse en consideración como refuerzo combinaciones de fibras de vidrio (fibras de vidrio con sección transversal circular y/o no circular) con fibras de carbono y/o fibras sintéticas, como, v. gr., fibras de aramida, y/o fibras de basalto. Si el objetivo son composiciones de moldeo reforzados teniendo también una buena fluidez y una buena calidad de superficie, en particular en combinación con agentes de protección contra llamas, entonces las fibras de refuerzo consiste preferentemente en su mayoría (es decir, más de 80% por peso o hasta más del 90% por peso) de fibras de vidrio planas o hasta exclusivamente de fibras de vidrio planas . Las fibras de vidrio empleadas inventivamente como roving (componente B de relleno) poseen un diámetro de 10 a 20um, preferentemente de 12 a 18µ??, pudiendo estar la sección transversal de las fibras de vidrio redonda, ovalada, elíptica, elíptica con estrangulamiento (s) , polígona, rectangular o casi rectangular. Se usa con particular preferencia así llamadas fibras de vidrio planas con una proporción de los ejes de sección transversal de 2 a 5. Se usan inventivamente en particular fibras de vidrio E. Pero es posible emplear también todos los demás tipos de fibras de vidrio como, v. gr., fibras de vidrio A, C, D, M, S, R o mezclas arbitrarias de éstas o mezclas con fibras de vidrió E. En el caso de composiciones de moldeo reforzadas con fibras largas se producen tenacidades superiores y con ello características aún más similares a los metales, cuando se usa, en lugar de la usual fibra de vidrio sinfín con un diámetro de 15 a 19um, aquellas con un diámetro de 10 a 14um, en particular con un diámetro de 10 a 12µ??. Las composiciones de moldeo de poliamida inventivas pueden producirse mediante los métodos conocidos para la producción de granulado de varilla reforzado con fibras largas, en particular mediante los métodos de pultrusión en qué la fibra de fibra sinfín (roving) es completamente empapada con el polímero fundido y a continuación enfriado y cortado. El granulado de varilla reforzado con fibras largas obtenido, que posee preferentemente una longitud de granulado de 3 a 25mm, en particular de 4 a 12 mm, puede ser procesado con los métodos de procesamiento usuales (como, v. gr . , moldeado de inyección, prensado) para obtener piezas moldeadas, pudiéndose en esto lograr características particularmente favorables de la pieza moldeada con métodos de procesamiento cuidadoso. Cuidadoso significa, en este contexto, sobre todo que se evita una fractura excesiva de fibras y con ello la reducción fuerte asociada de la longitud de las fibras. En el caso del moldeo por inyección esto significa que se usan husillos con gran diámetro y una proporción de compresión baja, en particular inferior a 2, y dimensiones generosas de toberas y bebedores . A manera de complemento debe procurarse que los granulados de varilla se fundan rápidamente con la ayuda de altas temperaturas de cilindro (calentamiento de contacto) y las fibras no se desmenuzan mucho a causa de un cizallamiento excesivo. Tomando en cuenta estas medidas se obtienen inventivamente unas piezas moldeadas que poseen en promedio una longitud de fibra mayor como piezas fundidas comparables, producidas de composiciones de moldeo reforzadas con fibras cortas. De esta manera se logra una mejoría adicional de las características, en particular en el módulo de tracción E que logra resistencia a rotura y resiliencia. Las fibras de carbono sinfín empleadas en el método de pultrusión poseen un diámetro de 5 a 10um, preferentemente 6 a 8µ?. Las fibras de carbono sinfín pueden usarse solas o en combinación con fibras de vidrio sinfín (con sección transversal circular y/o no circular). Para acelerar la impregnación de las fibras puede precalentarse las fibras a temperaturas hasta 400° C con la ayuda de un precalentamiento apropiado por IR, contacto, radiación o gas caliente. Dispositivos con superficies de dispersión dentro de la cámara de impregnación procuran la impregnación completa de las fibras con el polímero fundido. Los tramos salientes de la unidad de impregnación pueden formarse mediante unos sistemas de cilindros controlados, de manera que el granulado es obtenido con una sección transversal circular, elíptica o rectangular. Para mejorar la unión de la matriz y el manejo de las fibras es posible revestir las fibras con capas químicamente diferentes, como se conocen para las fibras de vidrio y de carbono según el estado de la técnica. Las composiciones de moldeo termoplásticos pueden contener como componente adicional preferentemente un relleno en forma de partículas o una mezcla de dos o más diferentes rellenos también en combinación con materiales de refuerzo. Se pueden considerar, por ejemplo, rellenos minerales en forma de partículas basados en talco, mica, silicato, cuarzo, dióxido de titanio, wollastonita, caolín, ácidos silícicos amorfos, carbonato de magnesio, hidróxido de magnesio, greda, calcio, feldespato, sulfato de bario, esferas de vidrio macizas o huecas o vidrio molido, compuestos metálicos permanentemente magnéticos o magnetizables y/o aleaciones. Los materiales de relleno puedes tener también un tratamiento de superficie.
Las composiciones de moldeo pueden contener estabilizadores, agentes auxiliares para el procesamiento y modificadores de la resistencia al impacto, así como otros aditivos . En otra modalidad, la composición de moldeo inventiva contiene hasta 45% por peso de un o varios modificadores de resiliencia (SZM, por sus siglas en alemán) . Se prefiere una concentración de SZM en el área entre 5 y 30% por peso. El modificador de resiliencia que puede emplearse como parte del componente C, puede ser un caucho natural, polibutadieno, poliisopreno, poliisobutileno, un polimerizado mezclado de butadieno y/o isopreno con estireno o derivados de estireno y otros co-monómeros , un polimerizado mezclado hidratado y/o un polimerizado mezclado que se ha generado por injerto o copolimerización con anhídridos de ácidos, ácido (met ) acrílico y sus ásteres. El modificador (C) de resiliencia puede consistir también un caucho de injerto con un núcleo elastornero reticulado que consiste de butadieno, isopreno o alquilacrilatos y que tiene una envoltura de injerto de poliestireno , un homo o copolímero de olefinas no polar o polar como caucho de etileno propileno, etileno propileno dieno y etileno octeno o etileno vinilacetato, o un homo o copolímero de olefina, producto de injertar o copolimerización con anhídridos de ácidos, ácido (met) acrílico y sus ásteres. El modificador de resiliencia puede ser también un copolímero con funcionalidad de ácido carboxílico como poli (ácido eten-co- (met) acrílico) o poli (ácido eten-co-l-olefin-co- (met ) acrílico) , donde la 1-olefina es un alqueno o un éster insaturado de ácido (met ) acrílico con más de 4 átomos, incluyendo aquellos copolímeros en qué los grupos ácidos son parcialmente neutralizados con iones metálicos. SZM preferidos basados en monómeros de estireno (estireno o derivados de estireno) y otros monómeros aromáticos de vinilo son copolímeros de bloque constituidos de compuestos aromáticos de alquenilo y un dieno conjugado, así como copolímeros de bloque hidratados de un compuesto aromático de alquenilo y dienos conjugados o combinaciones de estos tipos de SZM. El copolímero de bloque contiene al menos un bloque derivado de un compuesto (A) aromático de alquenilo y al menos un bloque derivado de un dieno conjugado (B) . En los copolímeros de bloque hidratados se redujo una parte de los enlaces dobles de carbono-carbono alifáticos insaturados mediante hidratación. Copolímeros de dos, tres, cuatro y polibloques con estructura lineal son apropiados como copolímeros de bloque. Pero también es posible usar inventivamente estructuras ramificadas y en forma de estrella. Los copolímeros de bloque ramificados se obtienen de manera conocida, v. gr. mediante reacciones de injerto de "ramos laterales" polímeros en una cadena principal de polímero. También los monómeros aromáticos de vinilo pueden usarse como monómeros aromáticos de alquenilo además o mezclado con estireno, siendo aquellos sustituidos en el anillo aromático y/o en el enlace doble C=C con radicales carboxílicos Cl-20 o átomos de halógenos. Ejemplos para monómeros aromáticos de alquenilo son estireno, p-metilestireno , -metilestireno, etilestireno, terc-butilestireno, vinilotolueno, 1,2-difeniletileno, 1 , 1-difeniletileno , viniloxiloles , vinilotoluenos , vinilonaftalinas , divinilobencenos , estírenos de bromo, estírenos de cloro, así como combinaciones de estos. Se prefiere estireno, p-metilestireno, alfa-metilestireno y vinilonaftalino . Preferentemente se usa estireno, a-metilestireno, p-metilestireno, etilestireno, terc-butilestireno, vinilotolueno, 1, 2-difeniletileno, 1 , 1-difeniletileno o sus mezclas. Con particular preferencia se emplea estireno. Pero también es posible usar naftalinas de alquenilo. Como monómeros de dieno pueden considerarse, v. gr . , 1 , 3-butadieno, 2-metil-l , 3-butadieno , 2 , 3 -dimetil-1 , 3 -butadieno, 1 , 3 -pentadieno , 1 , 3-hexadieno, isopreno, cloropreno y piperileno. 1 , 3-butadieno e isopreno son preferidos, en particular 1 , 3-butadieno (denominado, de aquí en adelante, brevemente como butadieno) . Preferentemente se usa como monómero aromático de alquenilo estireno y como monómero de dieno butadieno, es decir, se prefiere el copolímero de bloque estireno-butadieno. Generalmente los copolímeros de bloque son producidos mediante polimerización aniónica según métodos en sí conocidos. Además es posible usar junto con los monómeros de estireno y dieno adicionalmente otros comonómeros . La proporción de los comonómeros asciende preferentemente a entre 0 y 50% por peso, con particular preferencia 0 y 30% por peso, y en particular entre 0 y 15% por peso, referidos a la cantidad total de los monómeros empleados . Comonómeros apropiados son, v. gr., acrilatos, en particular alquilo Cl-12-acrilatos como n-butilacrilato o 2-etilhexilacrilato, y los metacrilatos correspondientes, en particular alquilo Cl-12-metacrilatos como metilometacrilato (MMA) . Otros posibles comonómeros son (met ) acrilnitrilo, glicidil (met ) acrilato, vinilometiléter, éteres de dialilo y divinilo de alcoholes bifuncionales , divinilo benceno y vinilacetato . En adición al dieno conjugado, los copolímeros de bloque hidratados contienen opcionalmente todavía proporciones de hidrocarburos de peso molecular bajo como, v. gr., etileno, propileno, 1-buteno, diciclopentadieno o dienos no conjugados. En los copolímeros de bloque hidratados, la proporción de enlaces insaturados alifáticos no reducidos que resultan del bloque B es preferentemente menor a 50%, preferentemente menor a 25%, en particular menor a 10%. Las proporciones aromáticas del bloque A son reducidas como máximo en un 25%. Los copolímeros de bloque hidratados copolímeros de bloque doble estireno- (etileno-butileno) y bloque triple de estireno- (etileno-butileno) estireno son obtenidos mediante hidratación de copolímeros de estireno-butadieno y estireno-butadieno-estireno. Los copolímeros de bloque consisten preferentemente en 20 a 90% por peso del bloque A, en particular en 50 a 85% por peso del bloque A. El dieno puede ser incorporado en orientaciones 1,2 o 1,4 en el bloque B. La masa de mol de los copolímeros de bloque asciende a entre 5,000 a 500,000 g/mol, preferentemente 20,000 a 300,000 g/mol, en particular 40,000 a 200,000 g/mol . Copolímeros de bloque hidratados apropiados son productos disponibles en el mercado como, v. gr., KRATON® (Kraton Polymers ) G1650, G1651 y G1652, así como TUFTEC® (Asahi Chemical) H1041, H1043, H1052, H1062, H1141 y H1272. Ejemplos de copolímeros de bloque no hidratados son poliestireno-polibutadieno, poliestireno-poli (etilen-propileno) , poliestireno-poliisopreno, poli (a-metil- estireno) -polibutadieno, poliestireno-polibutadieno-poliestireno (SBS) , poliestireno-poli (etileno-propileno) -poliestireno, poliestireno-poliisopreno-poliestireno y poli ( -metilestireno-polibutadieno-poli (a-metilestireno) y también combinaciones de esto. Copolímeros de bloque no hidratados apropiados que son disponibles en el mercado son varios productos con nombres de marca como SOLPRENE® (Phillips) , KRATON® (Shell), VECTOR® (Dexco) Y SEPTON® (Kuraray) . Según otra modalidad preferida, las composiciones de moldeo inventivas son caracterizadas porque el componente C contiene un homopolímero de poliolefina o un copolímero de etileno-a-olefina, con particular preferencia un elastómero EP y/o EPDM (caucho de etileno-propileno, respectivamente, caucho de etileno-propileno-dieno) . Así puede ser, por ejemplo, un elastómero que está basado en un copolímero de etileno-a-olefina C3-12 con 20 a 96% por peso, preferentemente 25 a 85% por peso de etileno, siendo con particular preferencia la a-olefina C3-12 una olefina seleccionada del grupo de propeno, 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-octeno, 1-deceno y/o 1-dodeceno, y en particular el componente C es un caucho de etileno-propileno y/o LLDPE ylo VLDPE. Como alternativa o adicionalmente (a guisa de ejemplo en mezcla) , C puede contener un terpolímero basado en etileno-a-olefina C3-12 con un dieno no conjugado, conteniendo éste preferentemente 25 a 85% por peso de etileno y hasta un máximo en el área de 10% por peso de un dieno no conjugado, siendo la etileno-a-olefina C3-12 con particular preferencia una olefina seleccionado del grupo de propeno, 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-octeno, 1-deceno y/o 1-dodeceno, y/o siendo seleccionado el dieno no conjugado preferentemente del grupo de biciclo (2.2.1) heptadieno, hexadieno-1.4 , diciclopentadieno y/o en particular 5-etilideno-norboreno . Se pueden considerar para el componente C también los copol meros de etileno-acrilato. Otras posibles formas como componente para el componente C son los copolimeros de etileno-butileno , respectivamente, mezclas (blends) que contienen sistemas de este tipo. Preferentemente, el componente C posee integrantes con grupos de anhídridos ácidos que son introducidos mediante reacción térmica o radical del polímero de la cadena principal con un anhídrido de ácido dicarboxílico en una concentración que es suficiente para un buen enlace con la poliamida, empleándose preferentemente para ello reactivos seleccionados del siguiente grupo: Ácido maleico, anhídrido de ácido maleico, éster de monobutilo de ácido maleico, ácido fumárico, ácido aconítico y/o anhídrido de ácido itacónico. Preferentemente se injerta 0.1 a 4.0% por peso de un anhídrido insaturado en el componente de resiliencia como integrante de C, o el anhídrido de ácido dicarboxílico insaturado o su etapa previa, junto con otro monómero insaturado. Generalmente, el grado de injerto se ubica preferentemente en un área de 0.1-1.0%, con particular preferencia en un área de 0.3-0.7%. También es posible usar como integrante del componente C una mezcla de un copolímero de etileno-propileno y un copolimero de etileno-butileno , esto con un grado de injerto de anhídrido de ácido maleico (grado de injerto MAH) en el área de 0.3-0.7%. Los sistemas posibles indicados precedentemente para los componentes pueden ser usados también en mezclas. El componente C puede disponer también de integrantes que poseen grupos funcionales como, v. gr., grupos de ácido carboxílico, ésteres, epoxi, oxazolina, carbodiimida, iso, cianato, silanol y carboxilato, o combinaciones de dos o varios de los grupos funcionales referidos. Los monómeros que portan estos grupos funcionales pueden ser enlazados por copolimerización o injertar con la poliolefina elastornera. Los SZ pueden estar modificados además basados en los polímeros de olefina mediante injerto de un compuesto de silano insaturado, v. gr. vinilotrimetoxi-silano, vinilotrietoxisilano, vinilotriactosilano, metacriloxipropilotrimetoxisilano o propenilotrimetoxi-silaño . Las poliolefinas elastómeras son copolímeros estadísticos, alternantes o segmentados con estructura lineal, ramificada o de núcleo y cáscara y contienen grupos funcionales que pueden reaccionar con los grupos terminales de las poliamidas, de manera que se produce una compatibilidad suficiente entre la poliamida y el SZM. Los SZM inventivos comprenden de esta manera omopolímeros o copolímeros de las olefinas como, v. gr., etileno, propileno, 1-buteno, o copolímeros de olefinas y monómeros copolimerizables como acetato de vinilo, éster de ácido (met ) acrílico y metilhexadieno . Ejemplos para los polímeros cristalinos de olefinas son polietilenos de densidad baja, mediana y alta, polipropileno, polibutadieno, poli-4-metilopenteno, bloque de etilen-propilen-bloque- o copolímeros estadísticos, copolímeros de etileno-metilhexadien, copolímeros de propilen-metilhexadien, copolímeros de etileno-propilen-buten, copolímeros de etilen-propilen-hexen, copolímeros de etileno-propileno-metilhexadien, poli (etilen-vinilacetato) (EVA), poli (etilen-etilacrilato) (EEA) , copolímero de etilen-octeno , copolímeros de etilen-buten, copolímeros de etilen-hexen, terpolimeros de etilene-propilen-dieno, así como combinaciones de los polímeros referidos. Ejemplos de modificadores de resiliencia obtenibles en el mercado que pueden ser empleados en el marco de los integrantes del componente C son: TAFMER MC201: g-MAH (-0.6 %) mezcla de 67% EP copolímero (20 Mol-% propileno) + 33 % EB copolímero (15mol-% Buten-1)): Mitsui Chemicals, Japón. TAFMER MH5010: g-MAH (-0.6 %) etileno-butileno-copolímero; Mitsui. TAFMER MH7010: g-MAH (-0.7 %) etileno-butileno-copolímero; Mitsui . TAFMER MH7020 : g-MAH (-0.7 %) EP-copolímero , Mitsui. EXXELOR VA1801: g-MAH (-0.7 %) EP-copolímero ; Exxon Mobile Chemical, US. EXXELOR VA1803: g-MAH (0.5-0.9 %) EP copolímero, amorfo, Exxon . EXXELOR VA1810 : g-MAH (-0.5 %) EP-copolímero, Exxon EXXELOR MDEX 94-1 1: g-MAH (0.7 %) EPDM, Exxon. FUSABOND MN493D: g-MAH (-0.5 %) etileno-octeno-copolímero , DuPont , US . FUSABOND A EB560D (g-MAH) etileno-n-butilo-acrilato-copolímero, DuPont. ELVALOY, DuPont. Se prefiere también un Ionómero en el que los grupos carboxílicos enlazados con polímeros están unidos entre sí completa o parcialmente con iones metálicos. Se prefiere en particular polimerizados mezclados del butadieno, funcionalizados mediante injerto con anhídrido de ácido maleico, con estireno, homo y copolímeros de olefina no polares o polares que han surgido mediante injerto con anhídrido de ácido maleico y copolímeros funcionalizados con ácido carboxílico como poli (ácido eteno-co- (met) arílico) o poli (ácido eteno-co-1-olefin-co- (met) acrílico) donde los grupos ácidos están parcialmente neutralizados con iones metálicos. Las poliamidas inventivas PA10T/6T pueden ser mezcladas con éteres de polifenileno (PPE) . Los éteres de polifenileno son, en sí, conocidos. Se producen con métodos usuales de fenoles disustituidos con grupos de alquilo en posición orto mediante acoplamiento oxidativo (Cf. las patentes US 3661848, 3378505, 3306874, 3306875 y 3639656). Para la producción se usan normalmente catalizadores basados en metales pesados como cobre, manganeso o cobalto en combinación con otras sustancias como aminas secundarias, aminas terciarias, halógenos o combinaciones de estos. También mezclas de poliamidas con éteres de polifenileno son conocidos en sí, pero no con el componente de copoliamida propuesto. Se manifiesta en particular mezclas de poliamida y PPE, a guisa de ejemplo, en las publicaciones WO-A-2005/0170039 , WO-A-2005/0170040 , WO-A-2005/0170041 y WO-A-2005/0170042. Éteres de polifenileno apropiados son, a guisa de ejemplo, poli (2 , 6-dietilo-l, 4-fenileno) éter, poli ( 2-metilo-6-etilo-l , 4-fenileno) éter, poli (2-metilo-6-propilo-l , 4-fenileno) éter, poli (2, 6-dipropilo-l , 4-fenileno) éter, poli (2-etilo-6-propilo-l , 4-fenileno) éter o copolímeros como aquellos que contienen 2 , 3 , 6-trimetilofenol , además mezclas de polímeros. Se prefiere poli (2 , 6-dimetilo-l, 4-fenileno) éter, opcionalmente en combinación con unidades de 2 , 3 , 6-trimetilfenol . Los éteres de polifenileno pueden usarse en forma de homopolímeros , copolímeros, copolímeros de injerto, copolímeros de bloque o ionómeros . Éteres de polifenileno apropiados poseen en general una viscosidad límite en el área de 0.1 a 0.6dl/g, medida en CHC13 a 25° C. Esto corresponde a un peso molecular Mn (promedio numérico) de 3,000 a 40,000 y un promedio por peso del peso molecular Mw de 5,000 a 80,000. Es posible emplear una combinación de un éter de polifenileno de viscosidad alta y de viscosidad baja. La proporción de los dos éteres de polifenileno con diferente viscosidad depende de las viscosidades y las características físicas buscadas. Las mezclas de la PA10T/6T inventiva pueden contener 10 a 45% por peso de éter de polifenileno y opcionalmente hasta 30% por peso, preferentemente hasta 15% por peso del modificador de resiliencia. Para una mejor compatibilidad se usan unos promotores de compatibilidad en forma de compuestos polifuncionales que tienen actividad reciproca con el éter de polifenileno, la poliamida o con ambos . La actividad reciproca puede ser de naturaleza química (v. gr.( mediante injerto) y/o física (v. gr., mediante influencia de las características de superficie de la fase dispersa. Los promotores de compatibilidad pueden ser compuestos polifuncionales que contienen al menos un grupo de ácido carboxílico, anhídrido de ácido carboxílico, éster, amida o imida. Se mencionan, a guisa de ejemplo, ácido maleico, anhídrido de ácido maleico, ácido fumárico, ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido metilmaleico, anhídrido de ácido metilmaleico, ácido itacónico, anhídrido de ácido itacónico, ácido butenilsuccínico, anhídrido de ácido butenilsuccínico, ácido tetrahidroftálico, anhídrido de ácido tetrahidroftálico N-fenilmaleinimida, ácido cítrico, ácido maleico y ácido 2-hidroxinonadecano-l , 2 , 3-tricarboxílico, los mono o diésteres de los ácidos referidos con alcoholes Cl a C12 como metanol o etanol , las mono o diamidas de los ácidos referidos que pueden estar sustituidos opcionalmente en el nitrógeno con radicales de alquilo o arilo con hasta 12 átomos de C, y las sales con metales alcalinos y alcalinos térreos como, v. gr., calcio y potasio. Ventajas particulares ofrecen el ácido maleico, ácido fumárico, anhídrido de ácido maleico y ácido cítrico. Los promotores de compatibilidad pueden adicionarse en una cantidad de 0.05 a 2% por peso o bien directamente en la producción de la mezcla, o el éter de polifenileno y/o la poliamida son funcionalizados en una etapa separado mediante los promotores de compatibilidad. La invención se relaciona además con el uso de las composiciones de moldeo inventivas para la producción de artículos moldeados procesables por termoplástica, así como los artículos moldeados obtenibles de las composiciones inventivas . Ejemplos de semejantes artículos moldeados incluyen: cajas y partes funcionales para bombas, engranajes, válvulas y contadores de agua, válvulas mariposa, cilindros, émbolos, cajas para faros, reflectores, ajuste de luces en curvas, engranes, cojinetes de motor y engranaje, uniones de enchufe, conectores, perfiles, láminas o capas de láminas de capas múltiples, fibras, componentes electrónicos, cajas para componentes electrónicos, herramientas, materiales compuestos, tuberías y recipientes que llevan fluidos, en particular en el campo de la industria automotor, tubos de una o varias capas lisos u ondulados, secciones de tubos, muñones, conexiones para unir mangueras, tubos ondulados y tuberías que conducen medios, componentes de tuberías de capas múltiples (capa interna, externa o intermedia) , capas individuales en recipientes de capas múltiples, líneas hidráulicas, tuberías de freno, tuberías de embrague, tuberías de líquido de enfriamiento, depósitos de líquido de freno, etc . Los artículos moldeados pueden producirse mediante los métodos de moldeo por inyección, extrusión o moldeo de soplado. La presente invención es relaciona además con un polvo basado en las copoliamidas PA10T/6T, un método que opera por capas en el cual se funden selectivamente regiones de la respectiva capa en forma de polvo y solidificados después de enfriar, así como piezas moldeadas producidas de este polvo. Preferentemente se usa en esto un polvo con un tamaño de grano promedio de 30 a 200um, en particular de 50 a 150µ??, tales como se obtienen, a guisa de ejemplo, con los procesos de molienda y precipitación. Se prefieren para ello en particular aquellos métodos que producen partículas, en lo posible, esféricas, ya que éstas exhiben ventajas en la aplicación de polvo por capas en el método de sinterizado por láser selectivo (método SLS) . Preferentemente se usan polvos de copoliamidas no regulados o regulados con una viscosidad en solución (0.5% por peso en m-cresol a 20° C) en el área de 1.3 a 2.0, particularmente en el área de 1.35 a 1.85. La regulación se realiza mediante ácidos mono y/o dicarboxílicos respectivamente mono y/o diaminas. Los polvos de copoliamida regulados poseen preferentemente una proporción de los grupos terminales carboxílicos a amino de superior o igual a 1:2 respectivamente 2:1, en particular de mayor o igual 1:3 respectivamente 3:1, ascendiendo la concentración de los grupos terminales de carboxilo respectivamente amino al menos a 50mmol/kg, en particular a un mínimo de 100mmol/kg. Una modalidad preferida del polvo de sinterización es una mezcla de PA10T/6T regulados difuncional en sentido opuesto. Es decir, los polvos son compuestos de partículas de polvo separadas, amino y carboxilo reguladas. Este polvo mezclado de copoliamida preserva su viscosidad en solución casi constante, en una exposición térmica inferior al punto de fusión, tales como se presenta, a guisa de ejemplo, en el proceso SLS para polvos no sinterizados , de manera que este polvo mezclado puede ser aplicado con cantidades sólo reducidos de polvo nuevo y hasta sin adición de polvo nuevo varias veces en el método de prototipo rápido/manufactura rápida. Gracias a estas excelentes calidades de reciclaje frecuentemente no es necesario desechar los polvos de retorno. Un método que es particularmente apropiado para los fines de la producción rápida de prototipos, respectivamente la producción rápida es el sinterizado por láser. En este método se expone a polvos de plástico en una cámara selectiva y brevemente a un rayo láser, por lo que se funden las partículas de polvo que son alcanzados por el rayo láser. Las partículas fundidas corren, se unen y se solidifican después de enfriar nuevamente en una masa sólida. Mediante exposición repetida a luz de capas nuevamente aplicadas repetidas veces es posible producir con este método cuerpos complejos tridimensionales sencilla y rápidamente. Además del sinterizar por láser, sin embargo, existe una serie de otros métodos apropiados. Las selectividad de los métodos que trabajan por capas puede realizarse en esto mediante la aplicación de susceptores, absorbedores, inhibidores, máscaras o mediante introducción enfocada de energía como, por ejemplo, un rayo láser o un cable de fibra de vidrio. En la práctica ha dado buenos resultados en el sinterizar por láser sobre todo poliamida 12 en polvo para la producción de componentes técnicos . Los componentes producidos de polvo PA12, ciertamente, satisfacen frecuentemente las exigencias mecánicas y se acercan en sus características a los componentes posteriores de serie por moldeo por inyección o extrusión. Pero PA12 tiene un punto de fusión bajo de 178° C y poca rigidez de aproximadamente 1300 MPa, que es insuficiente para muchas aplicaciones. Estas desventajas pueden ser superadas mediante los polvos de copoliamida inventivas basadas en PA10T/6T que tienen un punto de fusión entre 270 y 320° C y un modulo de tracción E superior a 2500 MPa. El polvo de sinterizar puede comprender, además de la partícula de copoliamida 10T/6T al menos un relleno adicional. Semejantes rellenos pueden ser, v. gr., partículas de vidrio, metal o cerámica, o también los rellenos en forma de partículas referidas en lo precedente. El polvo de sinterizar puede poseer como relleno en particular esferas de vidrio macizas o huecas, esferas de acero o granulado metálico. Se usa típicamente esferas de vidrio con un diámetro medio de 20 a 80µ??. En una modalidad preferida, estos rellenos están envueltos de una capa delgada de la copoliamida inventiva, ascendiendo en esto el espesor de la capa preferentemente a entre 2 y 30pm, en particular entre 5 y 20µ??. Las partículas de relleno poseen en esto preferentemente un tamaño de partícula medio menor o aproximadamente igual a las partículas de las poliamidas. El tamaño medio de partícula de los rellenos no debiera rebasar el tamaño medio de partícula de las poliamidas en más de 30%, preferentemente en no más del 20%, y con muy particular preferencia en no más del 10%. El tamaño de partícula está limitado en particular por el espesor de capa admisible en el respectivo aparato de sinterizar por láser . Las composiciones de moldeo de copoliamida inventivas pueden hilarse también en fibras resistentes a temperatura que se distinguen por gran resistencia y poca absorción de agua. Junto con otros polímeros pueden producirse, así llamados, fibras bicomponentes del tipo lada a lado o núcleo/envolvente. BREVE EXPLICACIÓN DE LAS FIGURAS La invención se explica a continuación mediante unos ejemplos de realización en el contexto de las figurasl y 2. Se muestra : Fig. 1 los puntos de fusión de PA 10T/6T; y Fig. 2 la absorción de agua de PA 10T/6T. VÍAS PARA REALIZAR LA INVENCIÓN Producción de los productos / métodos de producción: Las copoliamidas parcialmente aromáticas (A) PA10T/6T pueden producirse con métodos en sí conocidos. Métodos apropiados se han descrito en diferentes lugares, y a continuación se indicarán algunos de los métodos discutidos en la literatura de patentes, siendo incorporado explícitamente el contenido manifestado de los siguientes documentos en cuanto al método para la producción de la copoliamida del componente (A) de la presente invención en el contenido manifestado de este documento: La publicación DE 195 13 940 describe un método que comprende las siguientes etapas; este método puede usarse para la producción del componente (A) : a) una etapa de formación de sal para formar sales de diamina (s) y ácido (s) dicarboxílico (s ) en una solución acuosa de 5 a 50% por peso que contiene los componentes y opcionalmente reacción previa parcial formando oligoamidas de bajo peso molecular a temperaturas de 120° C a 220° C y a presiones de hasta 23 bar, b) opcionalmente traslado de la solución de la etapa a) a un recipiente de reacción diferente, respectivamente, un autoclave de agitación en las condiciones que rigen al concluir su producción, c) la fase de reacción en la que se impulsa la transformación en los precondensados , con calentamiento del contenido del reactor a una temperatura predefinida y con ajuste controlado de la presión parcial de vapor de agua al valor predeterminado que se mantiene mediante salida controlada el vapor de agua o, eventualmente, alimentación controlada de vapor de agua de un generador de vapor de agua comunicado con el autoclave, d) una fase estacionaria que debe mantenerse durante al menos 10 minutos, en la que se ajusta la temperatura del contenido de reactor y la presión parcial de vapor de agua -éste último aplicando las medidas referidas bajo c)- en cada caso a los valores que están previstos para el traslado de los precondensados a la siguiente etapa del proceso, lo anterior con la observación de que en el caso de los precondensados de poliamidas o copoliamidas parcialmente cristalinas con un punto de fusión superior a 280° C (máximo de punto de fusión, medido mediante calorimetría diferencial de barrido) la temperatura del contenido del reactor durante esta fase d) y la fase c) no debe rebasar 265° C y que para las poliamidas y copoliamidas parcialmente cristalinas referidas durante la fase d) y e) deben mantenerse las condiciones marginales con relación a la dependencia de la presión parcial mínima de vapor de agua, de la temperatura del contenido de reactor y la concentración de grupos de amida del polímero. e) una fase de extracción durante la cual los precondensados, manteniendo constante la temperatura que rige al terminar la fase d) y manteniendo al menos la presión parcial de vapor de agua que rige en este momento mediante alimentación de vapor de agua del generador de vapor de agua referido al autoclave y todas las tuberías y agregados comunicados o bien en estado de masa fundida a través de un dispositivo de compensación o a través de un dispositivo de separación y paso por estado sólido, seguido opcionalmente por secar y/o desmenuzar y opcionalmente otras etapas del método, pueden ser alimentados a un dispositivo de reacción final. En la publicación EP 0 976 774 se describe un método para la producción de poliamidas que comprende las siguientes etapas, y que también puede ser usado para la producción de la copoliamida del componente (A) , si los componentes correspondientes se sustituyen según la invención: (i) una etapa en la que un componente de ácido dicarboxílico con un contenido de ácido tereftálico y un componente de diamina son policondensados en presencia de 15 a 35% por peso de agua a una temperatura de reacción entre 250° C y 280° C y a una presión de reacción (P) , que satisface la siguiente fórmula P0 = P = 0.7 P0. Donde P0 designa le presión de vapor saturado de agua a la temperatura de la reacción, para formar un policondensado primario; (ii) una etapa, en la que el policondensado resultante, formado en la etapa (i) precedente, es retirado del reactor a un ambiente atmosférico mientras posee una temperatura en el área entre 250° C y 280° C y un contenido de agua en el área de 15 a 35% por peso; (iii) una etapa en la que el policondensado primario retirado de esta manera de la etapa (ii) es sometido a una polimerización de fase sólida o polimerización de masa fundida para producir una poliamida con un peso molecular más alto. Los documentos EP 0 129 195 , EP 0 129 196 y EP 0 299 444 describen métodos de producción continua de poliamidas que son adecuadas también para la producción del componente (A) de manera ajustada, donde se calienta primeramente una solución acuosa de 30 a 70% de sales de ácidos dicarbox licos y diaminas a una presión incrementada de 1 a 10 bar con evaporación simultánea de agua durante un período de permanencia inferior a 60 segundos a una temperatura de 250-300 ° C, se separa en forma continua en seguida los prepolímeros y los vapores, se rectifican los vapores y se retroalimentan las diaminas arrastradas. El prepolímero es llevado finalmente a una zona de policondensación y policondensado a una sobrepresión de 1-10 bar y una temperatura de 250-300 ° C. Al salir de la zona del evaporador, el grado de transformación asciende ventajosamente a cuando menos 93 % y el contenido de agua del prepolímero 7% por peso como máximo. Gracias a estos períodos de permanencia cortos se evita ampliamente la formación de diaminas . La publicación US 4 , 831 , 106 describe un método de policondensación para la producción de poliamidas, poliamidimidas , poliésteres y poliarilatos que de manera ajustada también puede ser usado para la producción del componente (A) , que se caracteriza porque se forma primeramente una solución caliente de una sal o de un prepolímero o de una mezcla de una sal y un prepolimero, que es prácticamente homogénea, representa una sola fase y está estable a la temperatura de policondensación seleccionada y fácil de atomizar, se alimenta en seguida esta solución, formando una neblina de aerosol, a un reactor de evaporación que es operado a una presión de aproximadamente 0 a 2.76 MPa (0 a 400 psig) para la condensación y polimerización, estando este reactor de evaporación diseñado para una corriente alta de calor con temperaturas de pared de aproximadamente 204 a 538° C (400 a 1000° F) y temperaturas de fusión de aproximadamente 177 a 399° C (350 a 750° F) , y reteniéndose el polímero obtenido en el reactor durante aproximadamente 0.1 a 20 segundos . En la publicación US 4,607,073 se muestra que poliamidas parcialmente aromáticas pueden producirse también de cloruro de tereftalato o tereftalato de dimetilo con las diaminas correspondientes. La poliamida es producida mediante precondensacion de la sal seca a 310° C bajo nitrógeno a presión atmosférica, seguido por condensación posterior de fase sólida de 12 horas a 295° C.
Semejante método también es apropiado para la producción del componente (A) después de un ajuste correspondiente. En la producción de las poliamidas de los ésteres de ácido dicarboxílico se prefiere, según DE 14 95 393 y US 3 , 454 , 536 , calentar primeramente los componentes brutos en presencia de agua a entre 90 ° C y 100 ° C y eliminar mediante destilación el metanol que surge prácticamente por completo, y policondensar el residuo de destilación a continuación o bien en sobrepresión con distensión posterior o todo el tiempo a presión normal a temperaturas entre 250 y 290 ° C. También un método asi puede usarse para la producción del componente (A) . La más usual , y apropiada para la producción del componente (A) , para la producción de poliamidas con puntos de fusión altos, es la producción en dos etapas primeramente de un precondensado poco viscoso de bajo peso molecular, seguido por una condensación posterior en fase sólida o masa fundida (v. gr. en la máquina de extrusión) . Se indica también un método de tres etapas de 1 . precondensación, 2 . polimerización de fase sólida y 3 . polimerización de masa fundida, según se indica en la publicación DE 696 30 260 . Para productos con puntos de fusión inferiores a 300 ° C también es apropiado el método por lotes de una sola etapa descrito, a guisa de ejemplo, en US 3 , 843 , 611 y US 3,839,296, en que se calientan la mezcla de los monómeros o de sus sales durante 1 a 16 horas a temperaturas de 250 a 320° C y la presión es reducida de un máximo con evaporación de material gaseoso, opcionalmente con la ayuda de un gas inerte, a una presión ínfima de hasta lmm Hg.° A continuación se indican y discuten unos ejemplos específicos, comparados con ejemplos comparativos (VB) . El almacenamiento en agua para determinar los parámetros correspondientes se realizó en esto a 95° C con una duración de 240 horas. Las mediciones se realizaron según las siguientes normas y en los siguientes cuerpos de ensayo. Módulo de tracción E: ISO 527 con una velocidad de tracción de 50mm/min (variantes no reforzadas) o una velocidad de tracción de 5 mm/min (variantes reforzadas) Barra de tracción ISO, norma: ISO/CD 3167, tipo Al, 170x20/10 x 4 mm, temperatura 23° C La rigidez transversal fue determinada con un cuerpo de ensayo BIAX (BIAX, publicado en Noss'Ovra Personalzeitschrift , diciembre de 2006, no. 12, año 29, EMS-CHEMI AG) , que permite la medición de la rigidez y resistencia en función de la dirección. Resistencia máxima de tracción, resistencia a rotura y resistencia transversal: ISO 527 con una velocidad de tracción de 50mm/min (variantes no reforzadas) o una velocidad de tracción de 5 mm/min (variantes reforzadas) Barra de tracción ISO, norma: ISO/CD 3167, tipo Al, 170x20/10 x 4 mm, temperatura 23° C La resistencia transversal (resistencia de rotura) fue determinada con un cuerpo de ensayo BIAX (BIAX, publicado en Noss'Ovra Personalzeitschrift , diciembre de 2006, no. 12, año 29, EMS-CHEMI AG) , que permite la medición de la rigidez y resistencia en función de la dirección. Comportamiento térmico: Punto de fusión, entalpia de fusión y temperatura de transición de vidrio (Tg) : ISO norma 11357-11-2 granulado La calorimetría diferencial de barrido (DSC) fue realizada con una tasa de calentamiento de 20° C/min. La temperatura de transición de vidrio (Tg) es indicada para la temperatura del inicio. Viscosidad relativa: DIN EN ISO 307 en solución de m-cresol de 0.5% por peso, temperatura 20° C Granulado HPT A (1.8 MPa) HPT B (0.45 MPa) y HPT C (8 MPa) : ISO 75 Barra de golpe ISO 80x10x4 Ensayo de tubo: Golpe frío, tensión de rotura, estiramiento de rotura : VW TL 52435 El ensayo de golpe frío fue realizado a -40° C con 500g y el ensayo de tracción longitudinalmente a 23° C, 50% de humedad con 100 mm/min en tubos de 8xlmm. Presión de reventón DIN 73378 tubo de 8x1 mm Ejemplos 1-7 (B1-B7) y ejemplos comparativos 1, 2, 7, 8 (VB1, VB2, VB7, VB8 ) , VK Diamina(s), ácido tereftálico, catalizador, regulador y agua son colocados en un autoclave de 201, se calientan dentro del tiempo de calentamiento para la temperatura de producto, se mantiene la presión durante el período de fase de presión en la presión predeterminada y se extrae a continuación a través de una tobera. El precondensado es secado durante 24 horas a 120° C y un vacío de 30mbar. Ejemplos 1-7 (B1-B7) y ejemplos comparativos 1-4, 7, 8 (VB1, VB4, VB7, VB8), NK El precondensado del ejemplo VK es sometido a condensación posterior en una máquina de extrusión de dos árboles de la empresa Werner und Pfleiderer con un diámetro de husillo de 25 miti con parámetros de proceso predeterminados (temperatura de cilindros, revoluciones de husillo, paso) . La masa fundida es desgasificada en la zona 10 mediante una corriente de nitrógeno. Ejemplos 1-15 (B1-B15) y ejemplos comparativos 1-12 (VBl-VB12), SPG El postcondensado del ejemplo NK y del ejemplo comparativo NK, respectivamente el compuesto (B11-B15, VB9-VB12) son inyectados para formar barras de tracción ISO con una máquina de moldeo por inyección Arburg Allrounder 320-210-750 a los temperaturas de cilindro definidas de las zonas 1 a 4 y una temperatura de herramienta definida.
Tabla 1 : Pesos de componentes , condiciones de proceso y características de los ejemplos B1-B4, VK, NK y SPG mol% PA10T/6T PA10T/6T PA10T/6T PA10T/6T 44.9/55.1 49.9/50.1 55.0/45.0 65.5/34.5 Precondensado (VK) Bl-VK B2-VK B3-VK B4-VK 1, 6-Hexanediamina g 1323 1599 1061 797 1,10-Decanediamina g 1597 2359 1920 2246 Ácido tereftálico g 3363 4428 3302 3240 Ácido hipofosfórico g 8 11 8 8 (50% conc.) Ácido benzoico g 32 32 32 Agua g 5175 3600 5175 5175 Tiempo de calentamiento min 68 55 65 78 Temperatura de producto °C 260 260 260 260 Tiempo de fase de min 60 60 60 60 presión Presión bar 32 32 32 32 Postcandensado (NK) Bl-K B2-K B3-K B4-NK Temperatura de cilindro °C 330 340 320 320 Tasa de rotación de rpm 150 150 150 150 husillo Paso kg/h 4 5 4 4 Viscosidad relativa 1.598 2.162 1.553 1.576 COOH yeq/g 163 182 164 165 NH2 ue g 28 49 37 43 Punto de fusión °C 307 295 294 279 Entalpia de fusión J/g 44 37 32 39 Temperatura de °C 125 126 124 121 transición de vidrio Cuerpos de ensayo de Bl-SPG B2-SPG B3-SPG B4-SPG moldeo por inyección (SPG) Temperaturas de °C 315 315 315 315 cilindro, zona 1 Temperaturas de °C 320 320 320 320 cilindro, zona 2 Temperaturas de °C 325 325 325 325 cilindro, zona 3 Temperaturas de °C 330 335 330 330 cilindro, zona 4 Temperatura de molde °C 110 90 110 110 Absorción de agua % pp. 3.3 3.6 3.2 3.0 Módulo de tracción de MPa 2800 2700 2550 2500 elasticidad, seco Módulo de tracción de MPa 3150 3000 3000 2850 elasticidad, saturado con agua Proporción de módulos MPa 1.13 1.11 1.18 1.14 Módulo de tracción de elasticidad, seco Módulo de tracción de MPa 85 106 90 87 elasticidad, saturado con agua Proporción de 84 90 80 77 resistencia 0.99 0.85 0.89 0.89 Tabla 2: Pesos de componentes, condiciones de proceso características de los ejemplos B5-B7, VK, NK y SPG mol% PA10T/6T PA10T/6T PA10T/6T 76 .5/23.5 82 .2/17 .8 88 .0/12 .0 Precondensado (VK) B5 -VK B6 -VK B7 -VK 1 , 6-Hexanediamina g 533 536 266 1, 10-Decanediamina g 2572 3670 2901 Ácido tereftálico g 3178 4180 3115 Ácido hipofosfórico g 8 11 8 (50% conc . ) Ácido benzoico g 32 32 Agua g 5175 3600 5175 Tiempo de calentamiento min 70 52 67 Temperatura de producto °C 260 260 260 Tiempo de fase de presión min 60 60 60 Presión ba 32 32 32 Postcondensado (NK) B5 -NK B6 -NK B7 -NK Temperatura de cilindro °C 320 330 320 Tasa de rotación de husillo rpm 150 150 150 Paso kg/h 4 5 4 Viscosidad relativa 1.637 2 .148 - COOH peq/g 214 50 111 NH2 peq/g 51 47 43 Punto de fusión °C 291 295 307 Entalpia de fusión J/g 38 41 46 Temperatura de transición de °C 124 122 118 vidrio Cuerpos de ensayo de moldeo B5 -SPG B6 -SPG B7 -SPG por inyección (SPG) Temperaturas de cilindro, °C 315 335 315 zona 1 Temperaturas de cilindro, °C 320 340 320 zona 2 Temperaturas de cilindro, °C 325 345 325 zona 3 Temperaturas de cilindro, °C 330 350 330 zona 4 Temperatura de molde °C 110 90 110 Absorción de agua % pp 2.8 2.8 2.4 Módulo de tracción de MPa 2600 2850 2700 elasticidad, seco Módulo de tracción de MPa 2950 3100 3000 elasticidad, saturado con agua Proporción de módulos 1.13 1.09 1.11 Módulo de tracción de MPa 88 104 89 elasticidad, seco Módulo de tracción de MPa 79 97 81 elasticidad, saturado con agua Proporción de resistencia 0.90 0.93 0.91 Tabla 3: Pesos de componentes, condiciones de proceso y características de los ejemplos comparativos VB1-VB4 , VK, NK y SPG mol% PA10T/6T PA10T PA6T/61 PA6T/66 35. 2/64.8 100 70/30 55/45 Precondensado (VK) VB1 -VK VB2 -VK 1, 6-Hexanediamina g 1584 1 , 10-Decanediamina g 1275 3230 Ácido tereftálico g 3424 3053 Ácido hipofosfórico g 8 8 ( 50% conc . ) Ácido benzoico g 32 32 Agua g 5175 5175 Tiempo de calentamiento min 67 50 Temperatura de producto °C 260 260 Tiempo de fase de min 45 60 presión bar 32 32 Presión Pos c condensa do (NK) VBl -NK VB2 -NK VB3 -NK VB -NK Temperatura de cilindro °C 330 330 350 340 Tasa de rotación de rpm 150 150 150 150 husillo Paso kg/h 4 4 7 7 Viscosidad relativa 1.428 1.842 1.556 1.729 COOH ueq/g 367 - 186 129 NH2 eq/g 20 42 69 85 Punto de fusión °C 320 314 320 310 Entalpia de fusión J/g 44 46 40 45 Temperatura de °C 126 116 134 95 transición de vidrio Cuerpos de ensayo de VB1 -SPG VB2 -SPG VB3 -SPG VB4-SPG moldeo por inyección (SPG) Temperaturas de °C 325 330 325 315 cilindro, zona 1 Temperaturas de °C 330 335 330 320 cilindro, zona 2 Temperaturas de °C 335 340 335 325 cilindro, zona 3 Temperaturas de °C 340 355 340 330 cilindro, zona 4 Temperatura de molde °C 110 110 130 130 Absorción de agua % pp. 3.2 2.1 5.0 6.5 Módulo de tracción de MPa 3050 2700 3850 3500 elasticidad, seco Módulo de tracción de MPa 3450 2950 4500 1050 elasticidad, saturado con agua Proporción de módulos 1.13 1.09 1.17 0.30 Módulo de tracción de MPa 48 91 81 93 elasticidad, seco Módulo de tracción de MPa 48 85 64 48 elasticidad, saturado con agua Proporción de 1.00 0.93 0.79 0.52 resistencia En el ejemplo comparativo VB3-NK respectivamente VB4-NK se uso un precondensado PA6T/6I con una viscosidad de solución de r|rei = 1.14, respectivamente, un precondensado PA6T/66 con una viscosidad de solución de ?G?? = 1.17. Según se aprecia de la representación gráfica de los resultados arriba indicados según la Fig. 1, se producen muchos puntos de fusión ideales para las proporciones reivindicadas inventivamente de 1,10-decanodiamina y 1 , 6-hexanodiamina, observándose un mínimo en el área de 60-70 % por mol 10T. Como se desprende además de la representación gráfica indicada de los resultados precedentemente indicados, la absorción de agua en el caso de los sistemas según los ejemplos comparativos es en todos los casos sustancialmente mayor que en las composiciones de moldeo de poliamida propuestas. Se desprende además que es observable para proporciones crecientes de 10T una reducción de la absorción de agua. Debido a que el punto de fusión y la absorción de agua son ambos tomados en cuenta como parámetros, resultan las áreas óptimas reivindicadas inventivamente .
Tabla 4: Pesos de componentes, condiciones de proceso y características de los ejemplos comparativos VB5-VB8, VK, NK y SPG mo 1 % PA66 PA12 PA6T / 610 P A 6 T / 612 100 100 66/3 67/33 Pre c onde n s a do (VK) VB7 - K VB 8 - VK 1 , 6-Hexanediamina g 2400 2400 1, 10-Decanediamina g 2203 2171 Ácido tereftálico g 1382 Ácido h i p o f o s f ó r i c o g 1482 (50% conc . ) 6 6 Ácido benzoico g 13 13 Agu a g 2600 2600 Tiempo de calen amien o m i n 54 55 Temperatura de producto °C 260 260 Tiempo de fase de m i n 90 90 resión 32 32 Presión bar Pos t condens ado (NK) VB5-NK VB 6 - K VB7 -NK VB8 -NK Temperatura de cilindro •C 370 370 Tasa de rotación de rpm 150 150 usillo Paso kg/h 4 4 Viscosidad relativa 1.94 2.19 1.149 1.156 COOH ueq/g 104 5 50 40 NH2 eq g 55 39 85 76 Punto de fusión °C 261 1 8 312 314 Entalpia de fusión J/g 49 49 45 41 Temperatura de °C 54 20 99 96 transición de vidrio Cuerpos de ensayo de VB 5 - SPG VB 6 - S PG VB7 - SPG VB8 - SPG moldeo por inyección (SPG) Temperaturas de °C 265 315 325 325 cilindro, zona 1 Temperaturas de °C 270 320 330 330 cilindro, zona 2 Temperaturas de •c 275 325 335 335 cilindro, zona 3 Temperaturas de °c 280 330 340 340 cilindro, zona 4 Temperatura de molde °c 80 115 120 120 Absorción de agua % pp . 7.6 2.3 5.2 4.5 Módulo de tracción de MPa 3400 1500 3000 2900 elasticidad, seco Módulo de tracción de MPa 850 1000 2500 2500 elasticidad, saturado con agua Proporción de módulos 0.25 0.67 0.83 0.86 Módulo de tracción de MPa 91 50 99 91 elasticidad, seco Módulo de tracción de MPa 49 47 62 62 elasticidad, saturado con agua Proporción de 0.54 0.94 0.63 0.68 resistencia Los ejemplos de comparación VB5 y VB6 se basan en polímeros de alto peso molecular, que están disponibles en el mercado, poliamida 12 (?Gß? = 2.19, EMS-CHEMIE AG, Suiza y poliamida 66 (?Gß? = 1.94, RADICI, Italia). Los ejemplos comparativos VB7 y VB8 muestran que ciertamente se puede reducir la absorción de agua también con una combinación de ácido tereftálico teniendo ácidos dicarboxílicos de cadenas largas, pero las condiciones de módulo y de resistencia se ubican por debajo de aquellas de las copoliamidas PA10T/6T. Ejemplos 8-10 (B8-B10), VK Diamina(s), ácido tereftálico, catalizador, reguladores y agua son colocados en un disolvente, se calienta a 180° C y se vierte después de la homogenización de la mezcla de monómeros ' en un recipiente de depósito. La solución salina es calentada continuamente en dos cambiadores de calor a 258° C y se mantiene un reactor de tubo a una presión de 34 bar y se extrae a continuación a través de una tobera. El precondensado es secado durante 24 horas a 120° C y se seca en un vacío de 30 mbar. Ejemplos 8-10 (B8-B10) , NK El precondensado es postcondensado como en los ejemplos 1-7 bajo las condiciones indicadas en la Tabla 5 Tabla 5: Pesos de componentes, condiciones de proceso y características de los ejemplos B8-B10, VK y NK mol% PA10T/6T PA10T/6T PA10T/6T 49 .9/50.1 71.0/29 .0 82.2/17. 8 Precondensado (VK) B8 -VK B9-VK B10-VK 1 , 6-Hexanediamina <3 29575 16485 9910 1 , 10-Decanediamina g 43630 59834 67816 Ácido tereftálico g 79567 76652 75045 Ácido hipofosfórico g 197 197 197 (50% conc . ) Ácido benzoico g 970 770 970 Agua g 66000 66000 66000 Postcondensado (NK) B8 -NK B9-NK B10-NK Temperatura de cilindro °c 330 320 320 Tasa de rotación de rpm 150 200 200 husillo Paso kg/h ' 4 4 4 Viscosidad relativa 1.77 1.81 1.68 COOH peq/g 34 46 34 NH2 peq/g 133 155 141 Punto de fusión °C 301 282 294 Entalpia de fusión J/g 50 48 60 Temperatura de °C 123 118 115 transición de vidrio Ejemplos 11-15 (Bll-Bl5)y ejemplos comparativos 10 y 11 (VB10-VB11) , VK El postcondensado de los ejemplos B8 - B10 NK es sometido a condensación posterior en una máquina de extrusión de dos árboles de la empresa Werner und Pfleiderer con un diámetro de husillo de 25 mm con parámetros de proceso predeterminados ( temperatura de cilindros, revoluciones de husillo, paso). El producto es retirado de una tobera con 3mm de diámetro y granulado. El granulado es secado durante 24 horas a 120° C.
Tabla 6: Composición y características de los compuestos reforzados con fibra de vidrio del ejemplo Bll y del ejemplo comparativo VB9 mol% PA10T/6T Gri ory 49. 9/50.1 HTV -5H1 Material Compuesto Bll VB9 IE8, PostC % pp. 50.0 Fibras de vidrio % pp. 50.0 Temperatura de cilindro °C 330 Rotación de husillo rpm 150 Paso kg/h 8 Cuerpos de ensayo de Bll -SPG VB9 - SPG moldeo por inyección (SPG ) Temperaturas de °C 325 325 cilindro, zona 1 Temperaturas de °C 330 330 cilindro, zona 2 Temperaturas de °C 335 335 cilindro, zona 3 Temperaturas de °C 340 340 cilindro, zona 4 Temperatura de molde °C 120 120 Absorción de agua % pp. 1.60 2.31 Módulo de tracción de MPa 15800 18500 elasticidad, seco Módulo de tracción de MPa 15800 18600 elasticidad, saturado con agua Proporción de módulos 1.00 1.01 Módulo de tracción de MPa 219 263 elasticidad, seco Módulo de tracción de elasticidad, saturado MPa 192 221 con agua Proporción de 0.88 0.84 resistencia HDT A (1.8 MPa) °C 274 >280 HDT C (8 MPa ) °C 219 221 Grivory HTV-5H1 es un PA6T/6I 70/30 reforzado con fibra de vidrio en un 50% de la EMS-CHEMIE AG, Suiza. En el ejemplo 11 (Bll) se usa fibras de vidrio con una longitud de 4.5mm y un diámetro de lOum (fibra de vidrio CS 7928, BAYER AG, Alemania).
Tabla 7: Composición y características de los compuestos reforzados con híbridos de los ejemplos B12-B13 y de los ejemplos comparativos VB10 y VBll.
Cuando PA10T pura es empleada para los compuestos reforzado con híbridos el procesamiento con moldeo por inyección se torna muy difícil, porque la tobera de moldeo por inyección se congela debido a la alta velocidad de cristalización. La calidad de superficie de placas 10 x 10 cm es mala debido a la cristalinidad alta, mientras que aquella de las PA10T/6T copoliamidas es sustancialmente mejor.
Tabla 8: Composición y características de los compuestos modificados para resiliencia de los ejemplos B14-B15 y del ejemplo comparativo VB12. mol% PA10T/6T PA10 6T Grilamid 71. 0/29. 0 82.2/17. XE 38 35 Compuesto B14 B15 VB12 B9-NK % PP. 77.5 B10- K % pp. 77.5 Tafmer MH7020 % pp. 22.5 22.5 Temperatura de cilindro °C 300 320 Rotación de husillo rpm 200 200 Paso kg/h 10 10 Cuerpos de ensayo de B14 -SPG B15-SPG VB12 - SPG moldeo por inyección (SPG) Temperaturas de °C 315 315 265 cilindro , zona 1 Temperaturas de °C 320 320 270 cilindro , zona 2 Temperaturas de °C 325 325 275 cilindro , zona 3 Temperaturas de °C 330 330 280 cilindro , zona 4 Temperatura de molde °C 150 150 80 Absorción de agua % P. 3.0 2.9 1.4 Módulo de tracción de MPa 1540 1480 1230 elasticidad, seco Módulo de tracción de MPa 1590 1540 700 elasticidad, saturado con agua Proporción de módulos 1.03 1.04 0.57 Módulo de tracción MPa 52 50 45 máximo, seco Módulo de tracción máximo, saturado con MPa 44 43 44 agua Proporción de 0.85 0.86 0.98 resistencia HDT A (1.8 MPa) °C 123 127 101 HDT C (8 MPa) °C 107 106 52 Tubos de 8 x 1 cm Tasa de rotación rpm 38 38 64 Temperatura de fusión °C 308 310 258 Velocidad de extracción m/min 20 20 40 Impacto de temperatura % sin fractura 10% fractura sin fractu ra baja, -40°C, 500 g fract Presión de reventón , bar 75 91 99 23°C Presión de reventón , ba 28 36 23 130°C Tensión de rotura MPa 42 45 32 Estiramiento de rotura % 148 173 203 Grilamid XE 3835 es un PA12 modificado para resiliencia de EMS-CHEMIS AG, Suiza. De los productos relacionados en la tabla 8 se produjeron unos tubos con las dimensiones 8xlmm en las condiciones indicadas con una máquina de extrusión de tubos Maillefer BMA 60-24D de Nokia. Ejemplos con fibras de vidrio planas, ejemplos B16-B18 Tabla Composición y características de compuestos reforzados con fibras de vidrio planas Compuesto B16 B17 B18 PA10T/6T (85/15), NK % pp. 37.7 37.7 47.7 Fibra de vidrio con sección transversal circular (NEG Ec03T- 292H) Fibras de vidrio planas % pp. 60.0 60.0 50.0 (NITTOBO CSG3PA-820) caolín % pp. 0.16 0.16 0.16 ??/Ca estearato 98/2 % pp. 0.12 0.12 0.12 CuJ % pp. 0.02 0.02 0.02 Temperatura de cilindro °C 330 330 330 Rotación de husillo rpm 150 150 150 Paso kg/h 8 8 Cuerpo de ensayo de moldeo por B16-SPG "B17-SPG B18-SPG inyección Temperaturas de cilindro, zona 1 325 325 325 Temperaturas de cilindro, zona 2 330 330 330 Temperaturas de cilindro, zona 3 335 335 335 Temperaturas de cilindro, zona 4 340 340 340 Temperatura de herramienta °C 120 120 120 Absorción de agua (240h, 95° C) % PP 1.12 0.96 1.50 Módulo de tracción de MPa 20600 20700 16300 elasticidad, seco Módulo de tracción de MPa 20200 21300 17000 elasticidad, saturado con agua Porporción de módulos 0.98 1.03 1.04 Módulo de tracción máximo, seco MPa 225 240 241 Módulo de tracción máximo, MPa 184 213 223 saturado con agua Proporción de resistencia 0.82 0.89 0.93 HDT A (1.8 MPa) °C 267 >280 274 HDT C (8 MPa) °C 204 236 222 *) Módulo de elasticidad de MPa 20600 19800 16200 tracción longitudinal *) Módulo de elasticidad de MPa 9000 11200 9400 tracción transversal Proporción de los módulos de MPa 0.44 0 . 57 0. 58 elasticidad de tracción transversal a longitudinal *) Resistencia a rotura, MPa 226 229 230 longitudinal *) Resistencia a rotura, MPa 77 115 115 transversal Proporción de la resistencia de 0. 34 0. 50 0 . 50 rotura transversal y longitudinal ( Características mecánicas fueron determinadas longitudinal y transversal con relación a la dirección inyección, con la ayuda de la barra de tracción BIAX. Fibras de vidrio planas: NITTOBO GSG3PA-820, longitud 3mm, ancho 28 m, espesor 7µp?, proporción de aspecto de los ejes transversales = 4, apilado de aminosilano, NITTO BOSEKI, Japón (fibras de vidrio planas en el sentido de la descripción precedente) Los ejemplos B16 a B18 se basan en un postcondensado de la copoliamida PA10T/6T con una proporción molar de 85:15 que fue producida análogamente a los ejemplos precedentes del precondensado correspondiente. Los compuestos reforzados con fibras de vidrio planas poseen en particular una gran rigidez y resistencia transversal, así como un valor HDT C mayor en comparación con los compuestos con refuerzo convencional, es decir, con fibras de vidrios de sección transversal circular.
Ejemplos para composiciones de moldeo protegidas contra llamas, ejemplos B19-B21 y Ejemplos comparativos VB13 y VB14 : Tabla 10: composición y características de los compuestos equipados con protección contra llamas libre de halógenos.
Melapur 200/70: un polifosfato de melamina (Ciba Spez . GmbH), agente de protección contra llamas, CAS-no. 218768-84-4 Exolit GP1230: una sal fosfororgánica (Clariant Produkte GmbH), agente de protección contra llamas. Los ejemplos B19 y B21 se basan en un postcondensado de la copoliamida PA10T/6T con una proporción de mol de 85:15, que fue producida análogamente a los ejemplos precedentes del precondensado correspondiente . Las composiciones de moldeo protegidas contra llamas, libres de halógenos, según los ejemplos 19 a 21, son seguras con o sin refuerzo de fibra de vidrio, mientras que las composiciones de moldeo según VB13 y VB14, no obstante de tener un equipamiento de protección contra llamas idéntico, logran tan sólo la clasificación V2 de UL.

Claims (32)

REIVINDICACIONES
1. Composición de moldeo de poliamida teniendo los siguientes componentes: (A) 30 - 100% por peso de al menos una copoliamida 10T/6T, donde ésta esta compuesta de (Al) 40 a 95% por mol de unidades 10T, formadas de los monómeros 1 , 10-decanodiamina y ácido tereftálico (A2) de 5 a 60% por mol de unidades 6T, formadas de los monómeros 1 , 6-hexanodiamina y ácido tereftálico (B) de 0 - 70% por peso de materiales de refuerzo y/o relleno (C) de 0 - 50% por peso de aditivos y/u otros polímeros, dando los componentes A hasta C juntos 100%, sujeta a la determinación de que en el componente (A) independientemente el uno del otro en (Al) y/o (A2) hasta 30% por mol del ácido tereftálico, referidos a la cantidad total de los ácidos dicarboxílieos , pueden estar sustituidos por otros ácidos dicarboxílieos aromáticos, alifático o cicloalifáticos con 6 a 36 átomos de carbono, y sujeta a la determinación de que en el componente (A) independientemente el uno del otro (Al) y/o (A2) hasta 30% por mol de 1 , 10-decanodiamina, respectivamente, 1,6-hexanodiamina, referidos a la cantidad total de diaminas, pueden estar sustituidos por otras diaminas con 4 a 36 átomos de carbono, y sujeta a la determinación de que no más del 30% por mol en el componente (A) , referido a la cantidad total de los monómeros, puede estar formado por lactamas o aminoácidos, y sujeta a la determinación de que la suma de los monómeros que sustituyen al ácido tereftálico, 1 , 6-hexanodiamina y 1 , 10-decanodiamina, no rebasan una concentración de 30% por mol con relación a la cantidad total de los monómeros empleados en el componentes A.
2. Composición de moldeo de poliamida según la reivindicación 1, caracterizada porque el componente (A) y/o toda la composición de moldeo de poliamida posee un punto de fusión, respectivamente, una temperatura de estabilidad de forma según ISO-R 75, método A (DIN 53 461) de más de 260° C o más de 270° C, preferentemente en el área entre 270 y 320° C, con particular preferencia en el área de 270-310° C.
3. Composición de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el componente (A) y/o toda la composición de moldeo de poliamida exhibe una absorción de agua inferior a 5% por peso, en particular inferior a 4% por peso, después de 240h en agua a 95° C .
4. Composición de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque la proporción de los módulos de tracción elástica de estado mojado a seco es mayor o igual a 0.95, preferentemente mayor o igual a 1.00.
5. Composición de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque la proporción de la máxima resistencia a la tracción entre estado mojado a seco es mayor o igual a 0.85, preferentemente mayor o igual a 0.90.
6. Composición de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque dentro del componente (A) las proporciones (Al) ascienden a entre 40 y 90% por mol, y (A2) a entre 10 y 60% por mol, preferentemente (Al) a entre 40 y 80% por mol, y (A2) a entre 20 y 60% por mol, con particular preferencia (Al) ascienden a entre 40 y 75% por mol, y (A2) a entre 25 y 60% por mol .
7. Composición de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque la copoliamida 10T/6T del componente (A) está basada esencialmente exclusivamente, con particular preferencia por completo exclusivamente de ácido tereftálico como ácido dicarboxílico .
8. Composición de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones 1-6 precedentes, caracterizada porque los otros ácidos dicarboxílieos aromáticos, alifáticos o cicloalifáticos con 6 a 36 átomos de carbono que sustituyen parcialmente el ácido tereftálico son seleccionados del siguiente grupo: ácido naftalindicarboxilico (NDA) , ácido isoftálico (IPS) , ácido adip nico, ácido suber nico, ácido acela co, ácido sebácico, diácido undecanóico, diácido dodecanoico, ácido bras lico, diácido tetradecanóico, diácido pentadecanóico, diácido hexadecanóico, diácido octadecanóico y ácido dimérico, ácido cis y/o trans ciclohexan-1 , 4-dicarbóxilico y/o ácido cis y/o trans-ciclohexan-1 , 3 -dicarboxílico (CHDA) , así como combinaciones de éstos.
9. Composición de moldeo de poliamida según la reivindicación 8, caracterizada porque los otros ácidos dicarboxílieos aromáticos, alifáticos o cicloalifáticos con 6 a 36 átomos de carbono que sustituyen el ácido tereftálico parcialmente, son seleccionados para ajustar una temperatura de transición de vidrio más alta del siguiente grupo: ácido naftalindicarboxilico (NDA), ácido isoftálico (IPS), ácido trans-ciclohexan-1, 3 -dicarboxílico (CHDA) o combinaciones de estos, prefiriéndose el ácido naftalindicarboxilico (NDA) , y para ajustar una temperatura baja seleccionado del siguiente grupo: diácido dodecanoico, ácido brasilico, diácido tetradecanóico, diácido pentadecanóico, diácido hexadecanóico, diácido octadecanóico, ácido dimérico o combinaciones de éstos, siendo el diácido dodecanoico el preferido.
10. Composición de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque la copoliamida 10T/6T del componente (A) está basado esencialmente de manera exclusiva, preferentemente por completo exclusiva en 1 , 10-decanodiamina para (Al) y 1,6-hexanodiamina para (A2) como diamina.
11. Composición de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones 1-9 precedentes, caracterizada porque las otras diaminas con 4 a 36 átomos de carbono que sustituyen en el componente (A) independientemente el uno del otro en (Al) y/o en (A2) hasta 30% por mol de 1, 10-decanodiamina, respectivamente, 1, 6-hexanoiamina, referido a la cantidad total de diaminas, estás seleccionadas del siguiente grupo: diaminas alifáticas lineales o ramificadas como 1 , 4-butandiamina, 1 , 5-pentanodiamina, 2-metil-l,5-pentanodiamina (MPMD) , 1 , 8-octanodiamina (OMDA) , 1,9-nonanodiamina ( MDA) , 2-metil-l , 8-octanodiamina (MODA), 2 , 2 , 4-trimetilhexametilenodiamina (TMHMD) , 2,4,4-trimetilhexametilenodiamina (TMHMD), 5-metil-l,9-nonanodiamina, 1 , 11-tridecanodiamina, 2-butil-2-etil-l , 5-pentanodiamina, 1 , 12-dodecanodiamina, 1,13-tridecanodiamina, 1 , 14-tetradecanodiamina, 1,16-hecadecanodiamina, 1 , 18-octadecanodiamina , diaminas cicloalifáticas como ciclohexanodiamina, 1,3-bis-(aminometil-ciclohexano (BAC) , isoforondiamina, norbornanodimetilamina, 4 , 4 ' -diaminodicilohexilmetano (PACM), 2 , 2 ( , ' -diaminodiciclohexiDpropano (PACP) y 3,3'-dimetil-4, 4 ' -diaminodicilcohexilmetano (MACM) , diaminas aralifáticas como m-xililenodiamina (MXDA) , así como combinaciones de éstos.
12. Composición de moldeo de poliamida según la reivindicación 11, caracterizada porque las otras diaminas con 4 a 36 átomos de carbono que sustituyen en el componente (A) independientemente la una de la otra en (Al) y/o en (A2) hasta 30% por mol de 1 , 10-decanodiamina, respectivamente, 1 , 6-hexanoiamina, referido a la cantidad total de diaminas, estás seleccionadas, para ajustar una temperatura de transición de vidrio mayor, del siguiente grupo: 2-metil-l , 5-pentanodiamina (MPMD) , 2-metil-l,8-octanodiamina (MODA) , 2,2, 4-trimetilhexametilenodiamina (TMHMD) , 1 , 3-bis- (aminometil-ciclohexano (BAC) 4,4'-diaminodicilohexilmetano (PACM), 3 , 3 ' -dimetil-4 , 4 ' -diaminodicilcohexilmetano (MACM) o combinaciones de éstos, y para ajustar una temperatura de transición de vidrio más baja, seleccionadas del siguiente grupo: 1,12-dodecanodiamina, 1 , 13-tridecanodiamina, 1,14, tetradecanodiamina, 1,16, hexadecanodiamina y 1,18 octadecanodiamina o combinaciones de éstas, prefiriéndose en esto 1 , 12-dodecanodiamina.
13. Composición de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el componente (A) consiste esencialmente en forma exclusiva, con preferencia completamente exclusiva de los componentes (Al) y (A2).
14. Composición de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones 1-12 precedentes, caracterizada porque las lactamas o aminoácidos están seleccionadas del siguiente grupo: caprolactama (CL) , ácidoa,co-aminocaprónico, ácidooc, ?-aminononánico, ácido a,?-aminoundecánico (AUA) , laurinlactama (LL) , y ácido co-aminododecánico (ADA), así como combinaciones de éstas.
15. Composición de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el componente (B) es al menos parcialmente fibras de vidrio y/o de carbono, pudiendo ser estas preferentemente fibras cortas como vidrio recortado con una longitud de 2 - 50mm o fibras sinfín, siendo las fibras además preferentemente de una sección transversal no circular y poseen una proporción de dimensiones del eje transversal principal al eje transversal secundario de más de 2, preferentemente en el área de 2 a 8 , en particular de 2 a 5.
16. Composición de moldeo de poliamida según la reivindicación 15, caracterizada porque el componente (B) es fibras cortas y/o fibras sinfín en forma de fibras de vidrio, poseyendo estos preferentemente un diámetro de 10 a 20µ??, con particular preferencia de 12 a 18µt?, y pudiendo ser la sección transversal de las fibras de vidrio redonda, ovalada o angulada.
17. Composición de moldeo de poliamida según la reivindicación 16, caracterizada porque las fibras cortas y/o fibras de vidrio sinfín con un diámetro de 10 a 14µ??, en particular con un diámetro de 10 a 12um.
18. Composición de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el componente (C) es aditivos y/u otros polímeros seleccionados del siguiente grupo: modificadores de tenacidad, promotores de adherencia o de compatibilidad, agentes de aceleración o retardo de cristalización, promotores de fluidez, lubricantes, agentes de desmoldeo, pigmentos, colorantes o marcadores, ablandadores, estabilizadores, aditivos de procesamiento, aditivos de protección contra llamas, preferentemente aditivos de protección contra llamas libres de halógeno, antiestáticos, nanopartículas en forma de plaquitas, aditivos de conductividad eléctrica como negro de humo, grafito en polvo o nanofibrillas de carbono, residuos de métodos de polimerización como catalizadores, sales y sus derivados, así como reguladores de monoácidos y monoaminas.
19. Composición de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque la suma de los monómeros que sustituyen el ácido tereftálico, 1 , 6-hexanodiamina y 1 , 10-decanodiamina no rebasa una concentración de 20% por mol, preferentemente 10% por mol con relación a la cantidad total de los monómeros empleados en el componente A.
20. Mezcla de poliamida conteniendo una composición de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones precedentes .
21. Mezcla de poliamida conteniendo una composición de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones precedentes y éter de polifenileno, en particular en forma de homopolímeros , copolímeros, copolímeros de injerto, copolímeros de bloque o ionómeros, en particular se prefiere poli ( 2 , 6-dietilo-l , 4-fenileno) éter, poli (2-metilo-6-etilo-l , 4-fenileno) éter, poli (2-metilo-6-propilo-l, 4-fenileno) éter, poli (2,6-dipropilo-1, 4-fenileno) éter, poli (2-etilo-6-propilo-l, 4-fenileno) éter o copolímeros como aquellos que contienen 2 , 3 , 6-trimetilofenol o mezclas de éstos, estando contenido preferentemente en particular 10-45% por peso de éter de polifenileno en la mezcla, así como opcionalmente hasta 30% por peso, preferentemente hasta 15% por peso de modificador de resiliencia.
22. Granulado, en particular granulado de varillas reforzado con fibras largas, material semiacabado o piezas moldeadas de una composición de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones 1-19 precedentes o de una mezcla de poliamida según una de las reivindicaciones 21 y 20, en particular para su uso en un ambiente húmedo y/o mojado.
23. Polvo de una composición de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones 1-19 precedente, o de una mezcla de poliamida según una de las reivindicaciones 21 y 20, en particular preferentemente con un tamaño medio de grano de 30-200µ??.
24. Polvo según la reivindicación 23, caracterizado porque exhibe una viscosidad en solución a 0.5% por peso en m-cresol a 20° C en el área de 1.3-2.0, estando la composición de moldeo de poliamida preferentemente regulada, con particular preferencia con una proporción de grupos terminales de carboxilo a amino de mayor o igual a 1:2, respectivamente 2:1, preferentemente mayor o igual a 1:3, respectivamente 3:1.
25. Polvo según una de las reivindicaciones 23 y 24, caracterizado porque es una mezcla de PA10T/6T regulada en forma difuncional opuesta de partículas de polvo reguladas por separado por amino y carboxilo.
26. Polvo según una de las reivindicaciones 23 a 25, caracterizado porque el polvo contiene además de las partículas de copoliamida 10T/6T otro relleno, en particular preferentemente en forma de esferas de vidrio macizas o huecas, preferentemente con un diámetro medio de 20- 80µ?? .
27 . Uso de un polvo según una de las reivindicaciones 23 -26 en un método de sinterización selectiva por láser.
28 . Pieza moldeada producida usando una composición de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones 1-19 , usando una mezcla de poliamida según una de las reivindicaciones 20 -21 , con el uso de un granulado según la reivindicación 22 o usando un polvo según una de las reivindicaciones 23 -26 , en el último caso preferentemente producido en un método de sinterización selectiva por láser.
29 . Método para la producción de una composición de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones 1 - 19 precedentes, caracterizado porque en la producción del componente (A) se adiciona a las mezclas de monómeros al menos un catalizador de policondensación, preferentemente en una proporción de 0 . 005 a 1 . 5% por peso, siendo éste, preferentemente un compuestos de fósforo como ácido fosfórico, ácido fosforoso, ácido hipofosforoso, ácido fenilfosfónico, ácido fenilfosfínico y/o sus sales con cationes 1 a 3 valentes como Na, K, Mg, Ga, Zn o Al y/o su éster como trifenilfosfato, trifenilfosfito o tris-(nonilfenil ) -fosfito, o mezclas de estos.
30. Método según la reivindicación 29, caracterizado porque el catalizador de policondensacion es un ácido hipofosfórico y monohidrato de sodiohidrogeno hipofosfito en una cantidad de 100 a 500 ppm de fósforo, referida a la copoliamida (A) 10T/6T parcialmente aromática .
31. Método según una de las reivindicaciones 29 o 30, caracterizado porque, para compensar la pérdida de diamina, se adiciona a la preparación de monómeros un excedente de diaminas de 1 a 8% por peso, referido a la cantidad total de las diaminas .
32. Método según una de las reivindicaciones 29- 31, caracterizado porque para regular la masa de mol, la viscosidad relativa, respectivamente, la fluidez o el MVR, se adiciona a la preparación y/o al precondensado unos reguladores, pudiéndose tratar en esto de monoácido o monoaminas , preferentemente seleccionados del siguiente grupo: ácidos monocarboxílicos alifáticos, cicloalifáticos o aromáticos, o monoaminas como ácido acético, ácido propiónico, ácido butírico, ácido valérico, ácido caprónico, ácido laurínico, ácido esteárico, ácido 2-etilhexanóico, ácido ciclohexanóico, ácido benzoico, butilamina, pentilamina, hexilamina, 2-etilhexilamina, n-octilamina, n-dodecilamina, n-tetradecilamina, n-hexadecilamina, estearilamina, ciclohexilamina, 3- (ciclohexilamino) ropilamina, metilciclohexilamina, dimetilciclohexilamina, bencilamina, 2-fenetiletilamina, respectivamente combinaciones de éstos, ubicándose la cantidad por emplear del regulador, preferentemente, entre 10 y 200 mmol/kg regulador/polímero. RESUMEN La invención se relaciona con una composición de moldeo de poliamida teniendo la siguiente composición: (A) de 30 a 100% por peso de al menos una copoliamida 10T/6T estando esta compuesta de (Al) de 40 a 95% molares de unidades 10T, formadas de monómeros de 1 , 10-decanodiamina y ácido tereftálico (A2) de 5 a 60% molares de unidades 6T, formadas de monómeros de 1 , 6-hexanodiamina y ácido tereftálico (B) de 0 a 70% por peso de materias de refuerzo y/o relleno (C) de 0 a 50% por peso de aditivos y/u otros polímeros, sumando en esto la totalidad de los componentes a C 100%, con la salvedad de que en el componente (A) puede haber sido sustituido el ácido tereftálico hasta en un 30% molar, basado en la totalidad de los ácidos dicarboxílieos , por otros ácidos dicarboxílicos aromáticos, alifáticos o cicloalifáticos , y con la salvedad de que en el componente (A) hasta 30% molares de 1 , 10-decanodiamina y, respectivamente, 1 , 6-hexanodiamina, basado en la totalidad de las diaminas, puede haber sido sustituido por otras diaminas, y con la salvedad de que no más del 30% molar en el componente (A) , basado en la totalidad de los monómeros, puede haber sido formado mediante lactamas o aminoácidos. La invención se relaciona además con los usos de las composiciones de moldeo de poliamida referidas y métodos para la preparación de estas composiciones de moldeo de poliamida .
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