DE19513940A1 - Verfahren zur Herstellung von Vorkondensaten teilkristalliner oder amorpher, thermoplastisch verarbeitbarer teilaromatischer Polyamide bzw. Copolyamide - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Vorkondensaten teilkristalliner oder amorpher, thermoplastisch verarbeitbarer teilaromatischer Polyamide bzw. CopolyamideInfo
- Publication number
- DE19513940A1 DE19513940A1 DE19513940A DE19513940A DE19513940A1 DE 19513940 A1 DE19513940 A1 DE 19513940A1 DE 19513940 A DE19513940 A DE 19513940A DE 19513940 A DE19513940 A DE 19513940A DE 19513940 A1 DE19513940 A1 DE 19513940A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- phase
- mol
- copolyamides
- temperature
- water vapor
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
- C08G69/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain of the macromolecule
- C08G69/02—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids
- C08G69/04—Preparatory processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
- C08G69/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain of the macromolecule
- C08G69/02—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids
- C08G69/08—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids derived from amino-carboxylic acids
- C08G69/14—Lactams
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
- C08G69/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain of the macromolecule
- C08G69/02—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids
- C08G69/08—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids derived from amino-carboxylic acids
- C08G69/14—Lactams
- C08G69/16—Preparatory processes
- C08G69/18—Anionic polymerisation
- C08G69/20—Anionic polymerisation characterised by the catalysts used
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
- C08G69/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain of the macromolecule
- C08G69/02—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids
- C08G69/26—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids derived from polyamines and polycarboxylic acids
- C08G69/28—Preparatory processes
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Polyamides (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Vorkondensaten teil
kristalliner oder amorpher, thermoplastisch verarbeitbarer teilaromatischer
Polyamide bzw. Copolyamide sowie die Verwendung der aus den Vorkon
densaten zugänglichen höhermolekularen Polyamide zur Herstellung von
Formmassen, welche mittels geeigneter Verarbeitungstechniken weiter ver
arbeitbar sind.
Teilaromatische Polyamide mit Terephthalamid- bzw. Isophthalamid-Einheiten
sind in Form ihrer einfach aufgebauten Vertreter, z. B. als Poly(hexamethylen
terephthalamid), schon seit Beginn des sogenannten "Nylon-Zeitalters" be
kannt. Trotzdem hat es weiterer 3 bis 4 Jahrzehnte der Entwicklung bedurft,
bis diese von ihren Eigenschaften her außerordentlich interessanten Polymere
und ihre Gewinnung kommerziell verfügbar geworden sind. Erst seit den Sieb
zigerjahren haben sich diese Produkte mit einer stetig zunehmenden Wachs
tumsrate in immer mehr Varianten im Markt etablieren können.
Die Ursache für das, verglichen mit Nylon-6, -66, -11 und -12, späte Er
scheinen der teilaromatischen Polyamide liegt darin, daß ihre Herstellung
vergleichsweise hohe und zum Teil extreme Aufforderungen an das Verfahren
und die nötige Ausrüstung oder Anlagen stellt. Für die hochschmelzenden,
teilkristallinen Poly(terephthalamide) stehen Verfahren und geeignete Aus
rüstung sogar erst seit Mitte der Achtzigerjahre zur Verfügung.
Bei amorphen, teilaromatischen Polyamiden, die in praktisch unbegrenzter
Vielfalt aus aromatischen und gegebenenfalls aliphatischen Dicarbonsäuren,
aliphatischen, cycloaliphatischen oder araliphatischen Diaminen sowie Lacta
men oder ω-Aminosäuren zugänglich sind, stellt sich die Situation in bezug
auf die Herstellungsverfahren und die Ausrüstung günstiger dar. Dort kann
auf bewährte Chargenprozesse in konventionellen Rührautoklaven zurückge
griffen werden. Heute werden nahezu alle handelsüblichen amorphen Polyami
de industriell chargenweise in entsprechend modifizierten oder ergänzten An
lagen hergestellt.
Zweckmäßigerweise wird dabei dem Polykondensationsreaktor ein sogenann
ter Löser vorgeschaltet, in dem etwa äquimolare Mengen Dicarbonsäure(n)
und Diamin(e) zu wäßrigen, gegebenenfalls lactamhaltigen "Nylon"-Salz-
Lösungen umgesetzt werden. Derartige Lösungen können durch die Anwen
dung einfacher Säure/Base-Titrationsmethoden auf ihre Zusammensetzung hin
kontrolliert und gegebenenfalls durch Zugabe des fehlenden Säure- oder
Aminanteils auf das vorgegebene Verhältnis der Amin- und Säurekomponen
ten eingestellt werden.
Chargenprozesse haben generell den Vorteil, daß Produktewechsel sehr rasch
und ohne größeren Aufwand vorgenommen werden können. In diesem Sinne
bieten Chargenprozesse im Gegensatz zu vollkontinuierlichen Verfahren ein
hohes Maß an Flexibilität.
Allerdings ist die chargenweise Herstellung von amorphen teilaromatischen
Polyamiden Beschränkungen in bezug auf die erreichbaren mittleren Molmas
sen unterworfen. Wegen der meist sehr hohen strukturbedingten Schmelz
viskositäten solcher Polyamide muß ihre Polykondensation in einem sehr
frühen Stadium abgebrochen werden, um die Schmelze aus dem Autoklaven
vollständig austragen und beispielsweise zu Granulat aufarbeiten zu können.
Zusätzlich werden zur Behebung der oft schwerwiegenden Austragungs
probleme monofunktionelle, den Polymeraufbau begrenzenden Cokomponen
ten, wie Monocarbonsäuren oder Monoamine in der Polykondensation einge
setzt.
Die Begrenzung der mittleren Molmasse dieser Polymere auf vergleichsweise
niedrige Werte wirkt sich dabei zwangsläufig negativ auf ihre mechanischen,
verarbeitungstechnischen und anderen anwendungsrelevanten Eigenschaften
aus.
Mittlerweile hat es zahlreiche Versuche gegeben, diese Schwierigkeiten zu
umgehen. Neuere Vorschläge laufen auf die Anwendung zweistufiger Ver
fahren mit einer chargenweise oder kontinuierlich durchgeführten Vorkon
densat- oder Prepolymer-Herstellung und einer Endreaktionsstufe zum fertigen
Polymer hinaus. Letztere besteht bei amorphen teilaromatischen Polyamiden
üblicherweise in der Nachkondensation der Vorkondensat-Schmelze mittels
kontinuierlich arbeitender Doppel oder Einschneckenextruder bei relativ kurzen
mittleren Verweilzeiten. In diesen Extrudern, die mit einer oder mehreren
Entgasungsöffnungen versehen sind und gegebenenfalls unter vermindertem
Druck betrieben werden können, wird die Kondensation der Vorkondensate zu
hochmolekularen Polyamiden durchgeführt. Besonders aufschlußreich sind in
diesem Zusammenhang die EP-A-410 649 und die US-A-4 963 646. In bei
den Dokumenten wird ein chargenweises Verfahren zur Vorkondensat-(Prepo
lymer)-Herstellung in Verbindung mit der oben beschriebenen kontinuierlich
arbeitenden Endreaktionsstufe vorgeschlagen. Gemäß EP-A-410 649 werden
carboxyl-terminierte Polyamid-Prepolymere mit etwa äquimolaren Mengen
Diamin in einem Doppelschnecken-Extruder unter Abspaltung von Wasser zu
hochmolekularem Polyamid kondensiert. Zu diesem Zweck wird dem Extruder
kontinuierlich ein kontrollierter Mengenstrom an Prepolymer zugeführt, der
nach Aufschmelzen und Komprimieren mit dem mittels Pumpe zudosierten
Diamin vermischt und durch eine Reaktions- und eine anschließende, unter
vermindertem Druck betriebene Entgasungszone gefördert wird. Nach Durch
laufen einer weiteren Kompressionszone tritt die hochmolekulare Polymer
schmelze durch eine Düse aus, wird als Strang abgezogen, gekühlt und
granuliert.
Die US-A-4 963 646 bedient sich einer ähnlichen Arbeitsweise wie die EP-A-
410 649, mit dem einen Unterschied jedoch, daß hier ein carboxyl-terminier
tes Polyamid-Prepolymer mit einem ansonsten gleich aufgebauten amino
terminierten Polyamid-Prepolymer zur Reaktion gebracht wird. Auch im Fall
der US-A-4 963 646 erfolgt die Kondensation zu hochmolekularem Polyamid
in einem Extruder mit Entgasungszone, wobei neben Doppelschneckenextru
dern auch Einschneckenextruder für diese Verfahrensaufgabe verwendet
werden können.
Beide Patentdokumente umgehen die genannten Probleme, die mit der ein
stufigen, chargenweisen Herstellung amorpher teilaromatischer Polyamide
verbunden sind. Die jeweils beschriebenen Verfahren sind aber insofern
schwierig, als dem Extruder zwei Komponenten in exakt einzuhaltenden,
durch die Stöchiometrie bestimmten Mengenverhältnissen zugeführt werden
müssen. Dieses Arbeitsweisen stellen somit höchste und technisch kaum
erfüllbare Anforderungen an die Präzision von zwei genau aufeinander abge
stimmten Förderaggregaten. Erschwerend kommt hinzu, daß der Extruder
mit der homogenen Vermischung beider Komponenten und ihrer Polykon
densation nacheinander zwei Aufgaben übernehmen muß. Die erforderliche
zeitliche bzw. räumliche Trennung dieser Vorgänge längs der Extruder
schnecke(n) ist angesichts der relativ kurzen verfügbaren Verweilzeit kon
ventioneller Extruder von normalerweise etwa 1 bis 5 Minuten nicht einfach
zu erreichen. Ähnlich gelagerte Probleme, wie bei den amorphen Polyamiden
mit Terephthalamid- und/oder Isophthalamid-Einheiten treten bei den teil
kristallinen Polyamiden auf Basis m-Xylylendiamin/Adipinsäure (PA-MXDA. 6)
bzw. p-Xylylendiamin/Adipinsäure (PA-PXDA.6) und den daraus abgeleiteten
Copolyamiden mit beliebigen weiteren Dicarbonsäure- und/oder Diamin-Kom
ponenten auf. Für die Herstellung des bedeutendsten Produktes aus dieser
Reihe teilaromatischer Polyamide, PA-MXDA.6 ist ein herkömmliches Char
genverfahren nur beschränkt geeignet, besonders wenn es darum geht,
hochviskoses Material mit ausreichend hoher Zähigkeit zu erzeugen. Infolge
des hohen Schmelzpunktes von PA-MXDA.6 kann hier die Nachkondensation
von tiefviskosem Material in fester Phase bei vergleichsweise hohen Prozeß
temperaturen angewendet werden. Bei tiefer schmelzenden Copolyamiden mit
MXDA-Einheiten hat dieses Verfahren jedoch seine Grenzen.
Kontinuierliche Verfahren zur Herstellung von Vorkondensaten amorpher bzw.
teilkristalliner, teilaromatischer Polyamide sind ebenfalls vorgeschlagen wor
den, um die Schwierigkeiten bei der Herstellung dieser Polymeren zu über
winden.
Ein solches Verfahren, das auch auf die Herstellung anderer Kondensations
polymere anwendbar sein soll, ist Gegenstand der US-A-4 831 108. Die dort
beschriebene Folge von Verfahrensschritten beinhaltet für Polyamide die
Herstellung von wäßrigen Salzlösungen, eine Vorreaktion dieser Lösungen in
einem kontinuierlich durchströmten Rohrreaktor, der bei Temperaturen um
300°C und zur Aufrechterhaltung einer geschlossenen flüssigen Phase bei
Drücken oberhalb des jeweiligen Wasserdampfdruckes betrieben wird und - im
nächsten Schritt - die kontrollierte Entspannung der vorreagierten Lösungen
unter weiterer Kondensationen und Bildung stabiler Dispersionen von Poly
merpartikeln in einer kontinuierlichen Dampfphase. Diese Dispersionen werden
jeweils bevorzugt direkt einem Doppelschneckenextruder zugeführt und dort
zu hochmolekularem Polyamid (bzw. anderen Kondensationspolymeren) poly
kondensiert.
Zum Verfahren der US-A-4 831 108 werden von der Anmelderin in der Be
schreibung der US-A-5 098 940 ergänzende Angaben gemacht, wonach die
Salzlösungen aus Diaminen und Dicarbonsäuren durch Abdampfen eines Teils
des Wassers vorkonzentriert werden. Auch erfolgt die Vorreaktion der Salzlö
sungen zu Prepolymeren nicht mehr in einem, sondern in zwei hintereinander
geschalteten Rohrreaktoren. Was aber als grundsätzlich neu gegenüber dem
Verfahren der US-A-4 831 108 betrachtet werden muß, ist die Feststellung
der US-A-5 098 940, daß bei der Bildung der Dispersionen von Polymerparti
keln in einer entspannten kontinuierlichen Dampfphase ein Teil des Wassers
im Gegenstrom über ein Regelventil abgelassen wird. Schließlich wird in der
US-A-5 098 940 der Dispersion aus Polymerpartikeln und Wasserdampf im
Extruder durch Entgasen entgegen der Förderrichtung weiteres Wasser entzo
gen, bevor stromabwärts die Polykondensation zu hochmolekularen Polyami
den erfolgt.
Das Verfahren der US-A-4 831 108 und der US-A-5 098 940 ist außeror
dentlich aufwendig und komplex, vor allem was die Regelung der sehr ra
schen und unmittelbar aufeinanderfolgenden Vorgänge im Rohrreaktor, in der
"Dispersionsphase" und im Extruder betrifft. Durch die direkte Kopplung aller
Prozeßstufen wird zudem die Beherrschung von Betriebsstörungen erschwert,
wobei bereits Umstellungen auf andere Produkte als solche Störungen ange
sehen werden müssen. Im Hinblick auf Produktewechsel sind voll kontinuierli
che Verfahren demnach weniger flexibel als Chargenprozesse.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung
von Vorkondensaten teilkristalliner oder amorpher, thermoplastisch verarbeit
barer teilaromatischer Polyamide bzw. Copolyamide bereitzustellen, das
einerseits weder die Nachteile der Chargenprozesse des Standes der Technik
aufweist, noch den Beschränkungen kontinuierlicher Prozesse in bezug auf
rasche Produktewechsel unterworfen ist, anderseits aber von den grundsätzli
chen Vorteilen eines Chargenprozesses Gebrauch macht.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß Anspruch 1, die Vorkon
densate gemäß Anspruch 6 und ihre Verwendung gemäß Anspruch 7 gelöst.
In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung
enthalten.
Die Erfindung betrifft daher insbesondere einen mehrstufigen Chargenprozeß,
der die folgenden Stufen a) bis e) beinhaltet.
- a) eine Salzbildungsphase zur Herstellung von Salz(en) aus Diamin(en) und Dicarbonsäure(n) einer wäßrigen, 5 bis 50 Gew.-%igen, die Komponen ten enthaltenden Lösung, die in einem rühr- und inertisierbaren Auto klaven und gegebenenfalls partieller Vorreaktion zu niedermolekularen Oligoamiden bei Temperaturen zwischen 120°C und 220°C und Drucken von bis zu 23 bar durchgeführt wird,
- b) gegebenenfalls die Überführung der Lösung aus Stufe a) in ein zweites Reaktionsgefäß bzw. einen Rührautoklaven unter den am Ende ihrer Herstellung beherrschenden Bedingungen,
- c) die Reaktionsphase, während der die Umsetzung zu den Vorkondensa ten durch Aufheizen des Reaktorinhaltes auf eine vorgegebene Tempe ratur und kontrolliertem Einstellen des Wasserdampfpartialdruckes auf den vorgegebenen Wert, der durch kontrolliertes Ablassen von Was serdampf oder gegebenenfalls kontrollierte Einspeisung von Wasser dampf aus einem mit dem Autoklaven verbundenen Wasserdampf erzeuger aufrechterhalten wird, vorangetrieben wird,
- d) eine für mindestens 10 Minuten aufrechtzuerhaltende stationäre Phase,
bei der die Temperatur des Reaktorinhalts und der Wasserdampfpartial
druck - letzterer unter Anwendung der unter c) aufgeführten Maßnah
men - kontrolliert jeweils auf die Werte eingestellt werden, welche für
die Überführung der Vorkondensate in die nachfolgende Prozeß-Stufe
vorgesehen sind,
mit der Maßgabe, daß im Falle von Vorkondensaten teilkristalliner Polyamide oder Copolyamide mit einem Schmelzpunkt von mehr als 280°C (Schmelzpunkt-Maximum, gemessen mittels Differential Scan ning Colorimetry) die Temperatur des Reaktorinhalts während dieser Phase d) und der Phase c) 265°C nicht überschreiten darf und daß für die besagten teilkristallinen Polyamide oder Copolyamide während der Phasen d) und c) folgende Randbedingungen (I-VI) der Tabelle I in bezug auf die Abhängigkeit des mindestens anzuwendenden Wasser dampfpartialdruckes PH₂O (min) von der Temperatur des Reaktorinhalts und der Amidgruppenkonzentration des Polymeren (in mmol/g, berech net für ein auskondensiertes Polymer mit einer mittleren Molmasse von wenigstens 5000 g/mol) einzuhalten sind: - e) eine Austragsphase, während der die Vorkondensate unter Konstant halten der am Ende der Phase d) herrschenden Temperatur und Auf rechterhaltung mindestens des zu diesem Zeitpunkt herrschenden Wasserdampfpartialdrucks durch Einspeisen von Wasserdampf aus besagtem Wasserdampferzeuger in den Autoklaven und alle damit verbundenen Austragsleitungen/-aggregate entweder im schmelzeflüs sigen Zustand direkt oder nach Durchlaufen des festen Zustandes und gegebenenfalls weiterer Verfahrensstufen einer Endreaktionsvorrich tung zugeführt werden können.
Das geschieht für die Vorkondensate amorpher bzw. unterhalb 280°C
schmelzender teilkristalliner Polyamide oder Copolyamide durch Ein
bringen in einen dritten, als Puffergefäß dienenden Autoklaven bei
gleichbleibender Temperatur und gleichbleibendem Druck, und von dort
mittels eines geeigneten Dosier- und Förderaggregats über eine
Schmelzeleitung zur Endreaktionsvorrichtung.
Die unter einem Druck von mindestens 16 bar stehenden Vorkondensa
te teilkristalliner Polyamide oder Copolyamide mit einem Schmelzpunkt
von 280°C und darüber, werden durch Einsprühen in einen inerti
sierten Zyklon oder Sprühturm oder ein vergleichbares Aggregat in
Form fester Partikel gewonnen, gegebenenfalls getrocknet und/oder
zerkleinert, und nach Wiederaufschmelzen mit einem geeigneten Do
sier- und Förderaggregat in die Endreaktionsvorrichtung eingespeist.
Die erfindungsgemäßen Verfahrensstufen a) bis e) können wahlweise
in Gegenwart von 0,005 bis 1,5 Gew.-%, bezogen auf die Gesamt
menge der Polyamid-bildenden Komponenten, einer organischen und/
oder anorganischen Phosphor- und/oder Zinn- und/oder Bleiverbindung
durchgeführt werden.
Das Verfahren ist anwendbar auf die Herstellung von Vorkondensaten
teilkristalliner oder amorpher thermoplastisch verarbeitbarer teilaromati
scher Polyamide oder Copolyamide, die aus den den folgenden Kom
ponenten bestehen können:
A: 0 bis 100 Mol-% mindestens einer substituierten oder unsub
stituierten aromatischen Dicarbonsäure mit 8 bis 18 Kohlenstoff
atomen (bezogen auf die Gesamtmenge aller Dicarbonsäuren A
+ B),
B: 0 bis 100 Mol-% mindestens einer Dicarbonsäure mit 6 bis 36 Kohlenstoffatomen aus der Gruppe gerad- oder verzweigtkettiger aliphatischer und cycloaliphatischer Dicarbonsäuren (bezogen auf die Summe von A + B),
C: 0 bis 100 Mol-% mindestens eines gerad- oder verzweigtketti gen aliphatischen Diamins mit 4 bis 13 Kohlenstoffatomen (be zogen auf die Gesamtmenge aller Diamine C + D + E),
D: 0 bis 100 Mol-% mindestens eines cycloaliphatischen Diamins mit 6 bis 26 Kohlenstoffatomen (bezogen auf die Summe C + D + E),
E: 0 bis 100 Mol-% mindestens eines araliphatischen Diamins mit 8 bis 26 Kohlenstoffatomen (bezogen auf die Summe C + D + E),
wobei die Mol-Menge der Dicarbonsäuren (A und B) annähernd gleich der Mol-Menge der Diamine (C, D und E) ist.
B: 0 bis 100 Mol-% mindestens einer Dicarbonsäure mit 6 bis 36 Kohlenstoffatomen aus der Gruppe gerad- oder verzweigtkettiger aliphatischer und cycloaliphatischer Dicarbonsäuren (bezogen auf die Summe von A + B),
C: 0 bis 100 Mol-% mindestens eines gerad- oder verzweigtketti gen aliphatischen Diamins mit 4 bis 13 Kohlenstoffatomen (be zogen auf die Gesamtmenge aller Diamine C + D + E),
D: 0 bis 100 Mol-% mindestens eines cycloaliphatischen Diamins mit 6 bis 26 Kohlenstoffatomen (bezogen auf die Summe C + D + E),
E: 0 bis 100 Mol-% mindestens eines araliphatischen Diamins mit 8 bis 26 Kohlenstoffatomen (bezogen auf die Summe C + D + E),
wobei die Mol-Menge der Dicarbonsäuren (A und B) annähernd gleich der Mol-Menge der Diamine (C, D und E) ist.
Der Fachmann weiß, daß auf Grund der Flüchtigkeit einzelner Monome
rer die Molmenge der Dicarbonsäuren (A+B) und die Molmenge der
Diamine (C + D + E) leicht voneinander abweichen können.
Den Komponenten aus der Gruppe A bis E können weitere Komponen
ten F und/oder G zugesetzt werden:
F: 0 bis 80 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponen
ten aus der Gruppe A, B, C, D, E, F, mindestens eines polyamid
bildenden Monomeren aus der Gruppe der Lactame, bzw. ω-
Aminosäuren mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen,
G: 0 bis 6 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten aus der Gruppe A, B, C, D, E, F, G, mindestens einer Verbindung aus der Gruppe der aliphatischen, cycloaliphatischen oder aro matischen Monoamine und der aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Monocarbonsäuren.
Voraussetzung ist jedoch, daß mindestens eine der Komponenten A oder E vorhanden sein muß.
G: 0 bis 6 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten aus der Gruppe A, B, C, D, E, F, G, mindestens einer Verbindung aus der Gruppe der aliphatischen, cycloaliphatischen oder aro matischen Monoamine und der aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Monocarbonsäuren.
Voraussetzung ist jedoch, daß mindestens eine der Komponenten A oder E vorhanden sein muß.
Außerdem können wahlweise mindestens ein Katalysator und/oder verarbei
tungs- oder anwendungsbedingte Additive vorhanden sein.
Die teilkristallinen oder amorphen thermoplastisch verarbeitbaren hochmoleku
laren teilaromatischen Polyamide, welche aus den erfindungsgemäß herge
stellten Vorkondensaten produzierbar sind, können zur Herstellung von Form
massen für beliebige geeignete Verarbeitungstechniken verwendet werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren bezieht sich auf amorphe und teilkristalline
teilaromatische Polyamide bzw. Copolyamide. Auf Grund dieses Umstandes
ist es angebracht, Unterscheidungskriterien anzugeben, die es erlauben, eine
gegebene Polyamidzusammensetzung der Gruppe der amorphen oder teil
kristallinen Produkte zuzuordnen und gegebenenfalls auch Vorhersagen über
deren physikalische Eigenschaften, vor allem den Schmelzpunkt im Fall teil
kristalliner Produkte und die Glasübergangstemperatur (Tg) von Produkten aus
beiden Gruppen, zu treffen.
Bei den amorphen Polyamiden bietet diesbezüglich z. B. der Artikel "Structure
Property Realtionship in Amorphous Polyamides" von J.G. Dolden, erschienen
in Polymer 1976, Vol. 17, Seiten 875 bis 892, wertvolle Hilfestellung.
Die Vorhersage von Teilkristallinität teilaromatischer Copolyamide ist wenig
stens für die Gruppe der sogenannten isomorphen Copolyamide sicher mög
lich. Beispiele derartiger Systeme sind PA-66/6T, PA-46/4T, PA-106/10T und
PA-68/6PBDA auf Basis Hexamethylendiamin (HMD)/Adipinsäure (ADS)/Ter
ephthalsäure (TPS) bzw. Tetramethylendiamin/ADS/TPS bzw. Decamethylen
diamin/ADS/TPS und HMD/Suberinsäure/p-Benzoldiessigsäure (PBDA).
Näheres dazu ist in zahlreichen Publikationen zu finden, z. B. bei H. Plimmer
et al in der Brit. Pat. ADDI. 604/49, Imperial Chemical Industries Ltd. (1949);
R. Gabler, CH-A-280 367, Inventa AG (1949); M. Levin und S.C. Temin, J.
Polym. Sci. 49, 241-249 (1961); T. Sakashita et al in der US-A-4 607 073,
Mitsui Petrochemical Industries Ltd. (1985); bei S. Yamamoto und T. Tataka,
EP-A-0 449 466, Mitsui Petrochemical lndustries sowie in Brit. Pat. Appl.
766 927, California Research Corporation (1954).
Informationen über nicht-isomorphe Copolyamide, die in bestimmten Berei
chen ihrer Zusammensetzung amorphe Strukturen aufweisen können, finden
sich in einigen der vorstehenden Publikationen und bei A. J. Yu und R. D.
Evans, J. Am. Chem. Soc., 20 5261-5365 (1959) sowie F. B. Cramer und
R. G. Beamann, J. Polym. Sci, 21, 237-250 (1956).
Sollte auf Grund der oben aufgeführten Publikationen und dort zitierter weite
rer Arbeiten keine schlüssige Antwort möglich sein, ob eine gegebenes Poly
amid teilkristallin oder amorph ist, so hilft ein Vorversuch zur Herstellung des
betreffenden Produkts in einem kleinen Laborautoklaven weiter.
Zu diesem Zweck werden die jeweiligen Komponenten zusammen mit Wasser
vermischt und nach Spülen mit einem Inertgas im geschlossenen Autoklaven
aufgeheizt. Nach Erreichen von 200 bis 230°C Produkttemperatur wird
Wasserdampf durch Öffnen des Abgasventils abgelassen und unter weiterem
Aufheizen auf 250 bis 290°C auf Umgebungsdruck entspannt. Dabei muß
allerdings in Kauf genommen werden, daß im Verlauf dieser Prozedur höher
schmelzendes teilkristalline Polyamide oder Copolyamide bei bestimmten
Betriebszuständen spontan kristallisieren und den Rührer blockieren können.
Das betreffende Produkt wird dem Autoklaven entnommen und mittels Diffe
rential Scanning Calorimetry (DSC) auf seinen Tg und Schmelzpunkt unter
sucht. Die DSC-Messung wird an ein- und derselben Probe zweckmäßigerwei
se ein- bis zweimal wiederholt, um eine definierte thermische Vorgeschichte
des jeweiligen Polyamids sicherzustellen.
Im einfachsten Fall kann anstelle eines Autoklaven auch ein drucklos betriebe
nes rühr- und inertisierbares Gefäß, z. B. ein Glaskolben, zur Durchführung des
Vorversuchs verwendet werden. Die Temperatur am Ende der Reaktion sollte
dabei ebenfalls zwischen 250 bis 290°C liegen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann auf die Herstellung von Vorkondensa
ten beliebiger amorpher oder kristalliner teilaromatischer Polyamide bzw.
Copolyamide angewendet werden. Dementsprechend kann die Wahl der Kom
ponenten A bis G in einem sehr breiten Bereich variiert werden:
Die substituierten oder unsubstituierten aromatischen Dicarbon
säuren (A) mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen umfassen dabei die
Gruppe bestehend aus Terephthalsäure, Isophthalsäure, deren
Alkyl- und Aryl- substituierten Derivaten, Naphthalindicarbonsäu
ren (-2,6-, -1,7- etc.), Diphenyldicarbonsäuren (-4,4′-, 3,3′- etc.)
u. a. Bevorzugt sind Terephthalsäure, Isophthalsäure, 5-t-Butyl
isophthalsäure und Naphthalin-2,6-dicarbonsäure).
Unter den gerad- oder verzweigtkettigen aliphatischen oder cycloaliphatischen Dicarbonsäuren (B) mit 6 bis 36 Kohlenstoff atomen sind Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebazinsäu re, Dodecandisäure, Brassylsäure, die Trimethyl-adipinsäuren, cis- und/oder trans-Cyclohexan-1,4-dicarbonsäure, cis- und/oder trans-Cyclohexan-1,3-dicarbonsäure und dimerisierte Fettsäuren (z. B. Pripoi 1013, -1009, -1008 der Firma UNICHEMA) bevor zugt.
Die gerad- oder verzweigtkettigen aliphatischen Diamine (C) mit 4 bis 13 Kohlenstoffatomen umfassen die Gruppe bestehend aus Hexamethylendiamin (-1,6-Diaminohexan), 1,8-Diaminooctan, 1,10-Diaminodecan, 1,12-Diaminododecan, 1,4-Diaminobutan, 2,2-Dimethyl-1,3-diaminopropan, 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trime thyl-1,6-diaminohexan, 2-Methyl-1,5-diaminopentan, 5-Methyl- 1,9-diaminononan u. a. Bevorzugt sind 1,6-Diaminohexan, 1,10- Diaminodecan, 1,12-Diaminodidecan und 2,2,4- bzw. 2,4,4 Tri methyl-1,6-diaminohexan.
Bevorzugte Vertreter der cycloaliphatischen Diamine (D) mit 6 bis 26 Kohlenstoffatomen sind cis- und/oder trans-1,4-Diamino cyclohexan, cis- und/oder trans-1,3-Diaminocyclohexan, cis- und/oder trans-1,4-Bis(aminomethyl)cyclohexan, cis- und/oder trans-1,3-Bis(aminomethyl)cyclohexan, 3(4),8(9)-Bis(aminome thyl)-tricyclo-[5.2.1.02.6]-decan, 2(3),5(6)-Bis(aminomethyl)nor bornan, 1,8-Diamino-p-menthan, 3-Amino-3,5,5′-trimethylcyclo hexylamin.
Als bevorzugte araliphatische (aliphatische/aromatische bzw. cycloaliphatische/aromatische) Diamine (E) mit 8 bis 26 Kohlen stoffatomen, in denen eine Aminogruppe direkt mit dem aromati schen Rest verbunden sein kann, werden 1,4-Bis(aminomethyl) benzol, 1,3-Bis(aminomethyl)benzol und 4-(Aminobenzyl)cyclo hexylamin verwendet.
Die bevorzugten Lactame bzw. ω-Aminosäuren (F) mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen sind Caprolactam, Laurinlactam bzw. ε-Ami nocapronsäure, ω-Aminolaurinsäure und Aminoundecansäure, 11- sowie 9-Aminononansäure.
Die bevorzugten aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromati schen Monocarbonsäuren bzw. Monoamine (G) sind Essigsäure, Proprionsäure, Buttersäure, Capronsäure, Laurinsäure, Stearin säure, 2-Ethylhexansäure, Cyclohexansäure, Benzoesäure, die isomeren Aminoalkane mit 1 bis 26 Kohlenstoffatomen, z. B. n- Butylamin, n-Pentylamin, n-Hexylamin, 2-Ethylhexylamin, n- Dodecylamin, n-Tetradecylamin, n-Hexadecylamin, n-Octadecy lamin sowie cycloaliphatische und araliphatische Monoamine wie Cyclohexylamin, die Methyl- und Dimethylcyclohexylamine, Benzylamin u. a.
Unter den gerad- oder verzweigtkettigen aliphatischen oder cycloaliphatischen Dicarbonsäuren (B) mit 6 bis 36 Kohlenstoff atomen sind Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebazinsäu re, Dodecandisäure, Brassylsäure, die Trimethyl-adipinsäuren, cis- und/oder trans-Cyclohexan-1,4-dicarbonsäure, cis- und/oder trans-Cyclohexan-1,3-dicarbonsäure und dimerisierte Fettsäuren (z. B. Pripoi 1013, -1009, -1008 der Firma UNICHEMA) bevor zugt.
Die gerad- oder verzweigtkettigen aliphatischen Diamine (C) mit 4 bis 13 Kohlenstoffatomen umfassen die Gruppe bestehend aus Hexamethylendiamin (-1,6-Diaminohexan), 1,8-Diaminooctan, 1,10-Diaminodecan, 1,12-Diaminododecan, 1,4-Diaminobutan, 2,2-Dimethyl-1,3-diaminopropan, 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trime thyl-1,6-diaminohexan, 2-Methyl-1,5-diaminopentan, 5-Methyl- 1,9-diaminononan u. a. Bevorzugt sind 1,6-Diaminohexan, 1,10- Diaminodecan, 1,12-Diaminodidecan und 2,2,4- bzw. 2,4,4 Tri methyl-1,6-diaminohexan.
Bevorzugte Vertreter der cycloaliphatischen Diamine (D) mit 6 bis 26 Kohlenstoffatomen sind cis- und/oder trans-1,4-Diamino cyclohexan, cis- und/oder trans-1,3-Diaminocyclohexan, cis- und/oder trans-1,4-Bis(aminomethyl)cyclohexan, cis- und/oder trans-1,3-Bis(aminomethyl)cyclohexan, 3(4),8(9)-Bis(aminome thyl)-tricyclo-[5.2.1.02.6]-decan, 2(3),5(6)-Bis(aminomethyl)nor bornan, 1,8-Diamino-p-menthan, 3-Amino-3,5,5′-trimethylcyclo hexylamin.
Als bevorzugte araliphatische (aliphatische/aromatische bzw. cycloaliphatische/aromatische) Diamine (E) mit 8 bis 26 Kohlen stoffatomen, in denen eine Aminogruppe direkt mit dem aromati schen Rest verbunden sein kann, werden 1,4-Bis(aminomethyl) benzol, 1,3-Bis(aminomethyl)benzol und 4-(Aminobenzyl)cyclo hexylamin verwendet.
Die bevorzugten Lactame bzw. ω-Aminosäuren (F) mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen sind Caprolactam, Laurinlactam bzw. ε-Ami nocapronsäure, ω-Aminolaurinsäure und Aminoundecansäure, 11- sowie 9-Aminononansäure.
Die bevorzugten aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromati schen Monocarbonsäuren bzw. Monoamine (G) sind Essigsäure, Proprionsäure, Buttersäure, Capronsäure, Laurinsäure, Stearin säure, 2-Ethylhexansäure, Cyclohexansäure, Benzoesäure, die isomeren Aminoalkane mit 1 bis 26 Kohlenstoffatomen, z. B. n- Butylamin, n-Pentylamin, n-Hexylamin, 2-Ethylhexylamin, n- Dodecylamin, n-Tetradecylamin, n-Hexadecylamin, n-Octadecy lamin sowie cycloaliphatische und araliphatische Monoamine wie Cyclohexylamin, die Methyl- und Dimethylcyclohexylamine, Benzylamin u. a.
In bezug auf die bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ver
fahren muß zwischen den Vorkondensaten:
teilkristalliner teilaromatischer Polyamide oder Copolyamide mit
einem Schmelzpunkt 280°C und höher, und
den Vorkondensaten amorpher bzw. unterhalb 280°C schmel zender teilkristalliner Polyamide oder Copolyamide
den Vorkondensaten amorpher bzw. unterhalb 280°C schmel zender teilkristalliner Polyamide oder Copolyamide
unterschieden werden.
Das Verfahrensprinzip ist jedoch in beiden Fällen das gleiche und besteht in
den für die Eigenschaften der Vorkondensate entscheidenden Phasen c)
(Reaktionsphase), d) (stationäre Phase) und e) (Austragsphase) darin, daß die
Temperatur der Vorkondensatschmelze und der Wasserdampfpartialdruck des
damit in Kontakt stehenden Gasraumes im jeweiligen Reaktions- bzw. Puffer-
Autoklaven vom Ende der Reaktionsphase c) an kontrolliert auf den betreffen
den vorgegebenen Werten gehalten werden. Die Aufrechterhaltung des Was
serdampfpartialdrucks geschieht dabei durch Ablassen von Wasserdampf aus
dem jeweiligen Autoklaven oder kontrolliertes Zuspeisen von Wasserdampf in
den (die) Autoklaven aus einem damit verbundenen Wasserdampferzeuger.
Die Geschwindigkeit mit der das Ablassen des Wasserdampfes vorangetrieben
werden kann, hängt sehr stark von der Größe und der Ausrüstung des Auto
klaven ab. Bei Autoklaven mit innenliegenden Heizschlangen kann sicher
schneller aufgeheizt und entgast werden, als bei solchen mit Doppelmantelbe
heizung. Größere Autoklaven haben bei sonst gleicher Ausrüstung eine
längere Aufheizdauer als kleinere (wegen des ungünstigeren Oberflächen/
Volumen-Verhältnisses).
Generell gilt, daß die Phase c) aus wirtschaftlichen Gründen so kurz wie
möglich gehalten werden sollte. (Zu den in den Beispielen angegebenen Zeiten
für Phase c) ist zu sagen, da sie mit den angegebenen 60-180 Minuten sehr
kurz sind und der Autoklavengröße (2,4 bzw. 20 ltr. Leervolumen) entspre
chen. Bei einem 1500 ltr-Autoklaven würde, um realistisch zu sein, mit 5-8
Stunden für Phase c) zu rechnen sein).
Die stationäre Phase d) ist für die Dauer von mindestens 10 Minuten, vor
zugsweise wenigstens 15 Minuten, aufrechtzuerhalten, damit die Vorkon
densate in einen annähernd stabilen Zustand gelangen, in dem keine weitere
wesentliche Änderung ihrer Eigenschaften, vor allem ihrer mittleren Molmasse
und der direkt davon abhängigen Eigenschaften, auftritt.
Diese Bedingung ist durch Phase c) nicht erfüllt, da sich hier die Werte für T
und p und damit die Produktbeschaffenheit ständig ändern.
Während der Austragsphase e) ist dafür zu sorgen, daß neben dem Autokla
ven sämtliche damit verbundenen Austragsleitungen und Austragsaggregate
kontrolliert auf der gleichen Temperatur und mindestens auf dem gleichen
Wasserdampfpartialdruck wie im Autoklaven gehalten werden.
Der Wasserdampfpartialdruck ist vor der Beendigung der Reaktionsphase c)
an den jeweils in den Gasräumen gemessenen Gesamtdruck anzugleichen. Die
sehr aufwendige exakte Messung des Wasserdampfpartialdrucks erübrigt
sich, weil die Partialdrucke der übrigen Gasbestandteile, wie Inertgas (z. B.
Stickstoff), relativ flüchtige Rohstoffe (z. B. Hexamethylendiamin) oder even
tuell sich bildende Zersetzungsprodukte der Rohstoffe (z. B. NH₃ aus Aminen
oder CO₂ aus Carbonsäuren), gemessen am Gesamtdruck vernachlässigbar
klein sind. Der Anteil des Inertgases - normalerweise Stickstoff - nimmt durch
das nötige kontrollierte Öffnen des Entspannungsventils am Reaktions-Autokla
ven während der Reaktionsphase c) ohnehin stark ab und wird dabei praktisch
vollständig durch aus der Salzbildungsstufe a) stammenden und bei der
Reaktion gebildeten Wasserdampf verdrängt.
Die oben vorgenommene Unterscheidung zwischen Vorkondensaten teil
kristalliner teilaromatischer Polyamide oder Copolyamide mit einem Schmelz
punkt von 280°C und höher einerseits, und den Vorkondensaten amorpher
bzw. unterhalb 280°C schmelzender teilkristalliner Polyamide oder Copoly
amide anderseits, bezieht sich auf die Verfahrensparameter in den Stufen c)
bis e) und die Verfahrensabläufe vom fertigen Vorkondensat zum korrespon
dierenden hochmolekularen Polyamid oder Copolyamid.
Die Herstellung der erstgenannten Gruppe von Vorkondensaten ist dabei
insofern Restriktionen unterworfen, als die Vorkondensat-Temperatur wäh
rend der Stufen c) bis e) 265 °C nicht überschreiten darf, und im Verlauf
dieser Prozeßstufen bestimmte Randbedingungen in bezug auf den minde
stens anzuwendenden Wasserdampfpartialdruck einzuhalten sind. Die oben
und in Anspruch 1 angegebenen unteren Grenzen für den Wasserdampfpar
tialdruck hängen ihrerseits von der Temperatur bzw. dem gewählten Tempera
turbereich und überraschenderweise auch von der Amidgruppenkonzentration
AK (Berechnung s. u.) des betreffenden Polyamids oder Copolyamids ab. Ein
genauer funktionaler Zusammenhang zwischen dem minimal notwendigen
Wasserdampfpartialdruck, der Vorkondensat-Temperatur und der Amidgrup
penkonzentration kann nicht angegeben werden. Es hat sich aber herausge
stellt, wie in den Beispielen noch gezeigt wird, daß bei Einhaltung der genann
ten Randbedingungen eine sichere und störungsfreie Herstellung der Vorkon
densate von teilkristallinen teilaromatischen und oberhalb 280°C schmelzen
den Polyamiden oder Copolyamiden möglich ist. Aus den mindestens notwen
digen Wasserdampfdrücken, die den Temperaturbereichen jeweils zugeordnet
sind, geht hervor, daß höhere Temperaturen auch höhere Drücke erfordern.
Deshalb müssen bei Temperaturen oberhalb 260°C noch höhere Drucke als
die in Tabelle 1 jeweils angegebenen angewendet werden.
Auf die Angaben von Mindestdrücken z. B. für 260-270°C wurde allerdings
verzichtet, weil
- - erstens keine gesicherten Daten vorliegen, (außer, daß bei 270°C in keinem der Fälle I, II und III in Tabelle I 30 bar ausreichend sind) und
- - zweitens höhere Drücke als 30 bar in Großautoklaven nur mit sehr hohem technischen Aufwand realisierbar sind.
Trotzdem ist für die hochschmelzenden Produkte (Smp. < 280°C) von
265°C als maximal zulässiger Temperatur für den Reaktorinhalt während der
Phasen c) und d) die Rede. Diese zusätzliche Bedingung reflektiert nichts
anderes als die realen Bedingungen in einem Autoklavenprozeß.
Zur Aufrechterhaltung des jeweils mindestens nötigen Wasserdampfpartial
drucks ist ein Wasserdampferzeuger am besten geeignet, aus dem in den
Prozeßstufen c) bis e) kontrolliert Wasserdampf in den Autoklaven und die
damit verbundenen Austragsleitungen und -aggregate eingespeist wird. Diese
Maßnahme ist in der Austragsphase e) zwingend notwendig, weil der dabei
durch Volumenvergrößerung zwangsläufig auftretende Druckabfall im Gas
raum über der Vorkondensatschmelze kompensiert werden muß.
Während der Phasen c) und d) muß nur dann durch Zuschalten des Dampf
erzeugers eingegriffen werden, wenn durch Undichtigkeiten oder fehlerhaftes
Entspannen des Wasserdampfs der Wasserdampfpartialdruck die einzuhalten
de untere Grenze zu unterschreiten droht. Sobald in den Prozeßstufen Be
triebszustände auftreten, wo entweder der Wasserdampfpartialdruck zu
niedrig oder die Vorkondensat-Temperatur zu hoch ist oder sogar beides der
Fall ist, besteht die Gefahr, daß sich das betreffende Vorkondensat innerhalb
kurzer Zeit verfestigt und nicht mehr aus dem Reaktor über eine Schmelzlei
tung ausgetragen werden kann. Die Ursachen dieser unter allen Umständen
zu vermeidenden Verfestigungsphänomene sind nicht bekannt. Auch der
Stand der Technik gibt darüber an keiner Stelle Auskunft. Allerdings ist in
diesem Zusammenhang ohnehin nur die Tatsache von Bedeutung, daß das
genannte Problem erkannt wurde und mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
ein Mittel zu seiner Bewältigung bereitgestellt worden ist.
Anstelle eines Wasserdampferzeugers wäre auch eine direkte Wasserein
spritzung mittels einer entsprechend gesteuerten Dosierpumpe in den Reaktor
denkbar. Diese Arbeitsweise hätte allerdings den Nachteil, daß durch die im
Reaktor ablaufende Verdampfung des Wassers Energie verbraucht wird und
infolgedessen die Temperatur des Reaktorinhalts in kaum kontrollierbarer
Weise abgesenkt wird.
Die Vorkondensate mit einem Schmelzpunkt von 280°C und höher schmel
zende Polyamide oder Copolyamide werden durch Versprühen in einen inerti
sierten, eventuell gekühlten Zyklon oder Sprühturm oder ein vergleichbares
Aggregat ausgetragen, wobei ein Teil des in den Vorkondensatschmelzen
gelösten Wassers schlagartig verdampft, und die Vorkondensate in feinteiliger
kristallisierter Form anfallen.
Je nach Menge des bei diesem Vorgang verdampften Wassers werden die
Vorkondensat-Partikel gleichzeitig mehr oder weniger stark abgekühlt.
Mittels eines geeigneten Fördersystems wird die feinteilige Vorkondensatmas
se, gegebenenfalls nach weiterer mechanischer Zerkleinerung und/oder Trock
nung, auf geeignete Weise wieder aufgeschmolzen und mit einem geeigneten
Dosier- und Förderaggregat einer kontinuierlich arbeitenden mechanisch
betriebenen Endreaktionsvorrichtung zugeführt.
Bei den Vorkondensaten amorpher oder unterhalb 280°C schmelzender teil
kristalliner teilaromatischer Polyamide oder Copolyamide besteht eine größere
Freiheit bezüglich der Wahl der Temperatur und des Wasserdampfpartial
drucks in den Prozeßstufen c) bis e), als es bei der Vorkondensation von
280°C und höher schmelzenden Produkten der Fall ist.
Die Vorkondensat-Temperatur kann in den Stufen c) bis e) zwischen 230°C
und 320°C variiert werden, wobei es für die Untergruppe der zu teilkristalli
nen Polyamiden oder Copolyamiden (mit einem Schmelzpunkt von weniger als
280°C) gehörige Vorkondensate zweckmäßig ist, die Vorkondensat-Tempe
ratur höher als die jeweilige Schmelztemperatur einzustellen.
Der Wasserdampfpartialdruck kann in den Stufen c) bis e) ebenfalls in einem
vergleichsweise breiten Bereich variiert werden. Drucke von 1,5 bis 20 bar
sind anwendbar. Vorzugsweise wird bei Wasserdampfpartialdrucken unter 15
bar gearbeitet. Besonders bevorzugt angewendet wird der Druckbereich von
2 bis 10 bar, um den Wassergehalt der Vorkondensatschmelzen möglichst
niedrig zu halten bzw. eine hohe Wirksamkeit der Endreaktionsvorrichtung
sicherzustellen.
Die Vorkondensate amorpher oder teilkristalliner und unterhalb 280°C
schmelzender Polyamide oder Copolyamide werden dann als Schmelze aus
dem Reaktor in einen unter den gleichen Bedingungen wie der Reaktor betrie
benen, als Puffergefäß dienenden Autoklaven überführt und von dort mittels
einer geeigneten Förder- und Dosiervorrichtung, z. B. mit einer Spinnpumpe,
über eine Schmelzleitung direkt der Endreaktionsvorrichtung zugeführt.
Die Maßnahmen zur Aufrechterhaltung des Wasserdampfpartialdrucks im
Reaktor und im Pufferautoklaven sind die gleichen wie vorstehend bereits
ausgeführt.
Alle erfindungsgemäßen Verfahrensschritte können von 0,005 bis 1 ,5
Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge aller polyamidbildenden Komponen
ten einer anorganischen und/oder organischen Phosphor- und/oder Zinn
und/oder Bleiverbindung als Katalysator durchgeführt werden.
Zu den Phosphorverbindungen, die verwendet werden können, gehören
Phosphorsäure, phosphorige Säure, unterphosphorige Säure, Phenylphos
phonsäure, Phenylphosphinsäure und deren Salze mit 1- bis 3-wertigen
Kationen - z. B. dem Natrium-, Kalium-, Magnesium-, Calzium-, Zink- oder
Aluminiumkation - Ester der Phosphor- oder phosphorigen Säure - z. B. Triphe
nylphosphat, Triphenylphosphit, Tris-(nonylphenyl)-phosphit u. a.
Die Zinnverbindungen, die verwendet werden können, sind z. B. die folgenden:
Zinn(II)-oxid, Zinn(II)-hydroxid, Zinn(II)-Salze ein- oder mehrwertiger Carbon
säuren, z. B. Zinn(II)-dibenzoat, Zinn(II)-di(2-ethylhexanoat), Zinn(II)-oxalat,
ferner Dibutylzinnoxid, Butylzinnsäurn(H₉C₄-SnOOH), Dibutyl-Zinn-dilaurat u. a.
Unter den verwendbaren Bleiverbindungen finden sich z. B. Blei(II)-oxid,
Blei(II)-hydroxid, Blei(II)acetat, basisches Blei(II)-acetat, Blei(II)-carbonat u. a.
Neben Phosphor-, Zinn- und Bleiverbindungen, die einen stabilisierenden
Effekt auf die Vorkondensate und die betreffenden Polyamide ausüben kön
nen und/oder die Bildung von Amidbindungen katalysieren, können in allen
Verfahrensschritten die üblichen Additive eingesetzt werden. Diese umfassen
Antioxidantien, z. B. sterisch gehinderte Phenolderivate, aromatische Amine,
Kombinationen aus Kupfersalzen und Alkalibromiden oder -iodiden, Licht
schutzmittel, z. B. Benzotriazolderivate, 2,2,6,6-Tetraalkylpiperidinderivate,
Nickelchelatkomplete sowie die üblichen Verarbeitungshilfsmittel auf Basis
von Fettsäureestern, Fettsäureamiden, Fettsäuresalzen mit 1- bis 3-wertigen
Kationen, Fettalkohole, Wachse u. a.
Schließlich können für den Fall teilkristalliner Polyamide oder Copolyamide in
allen Verfahrenstufen die üblichen Nukleierungsmittel und Kristallisationsbe
schleuniger in den üblichen Mengen eingesetzt: Dazu zählen feinteilige in den
betreffenden Vorkondensaten und Polyamiden weitgehend unlösliche Minera
lien, wie z. B. Glimmer, Kaolin, Talk, Montmorrilonit, Wollastonit und ver
gleichbare Materialien, aber auch organische Substanzen, wie z. B. Polyamid-
2.2.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren aus Vorkondensaten zugängli
chen amorphen oder teilkristallinen thermoplastisch verarbeitbaren teilaroma
tischen Polyamide oder Copolyamide können zur Herstellung von Formteilen
mittels beliebiger geeigneter Verarbeitungstechniken verwendet werden.
Geeignete Verarbeitungstechniken sind Spritzgießen, Mehrkomponente-
Spritzgießen, Spritzgießschweißen, Extrusion, Coextrusion, Blasformen,
Tiefziehen u. a.
Zu diesem Zweck können den genannten Polyamiden oder Copolyamiden
Verstärkungsmittel und Füllstoffe wie Glasfasern, Kohlefasern, mineralische
Verstärkungs- und Füllstoffe sowie andere Modifizierungsmittel, beispiels
weise flammhemmende Additive oder Antistatika, zugesetzt werden.
Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung.
Es werden folgenden Abkürzungen verwendet:
66: Hexamethylen-Adipamid-Einheiten
6T: Hexamethylen-Terephthalamid-Einheiten
6I: Hexamethylen-Isophthalamid-Einheiten
106: Decamethylen-Adipamid-Einheiten
10T: Decamethylen-Terephthalamid-Einheiten
12T: Dodecamethylen-Terephthalamid-Einheiten.
6T: Hexamethylen-Terephthalamid-Einheiten
6I: Hexamethylen-Isophthalamid-Einheiten
106: Decamethylen-Adipamid-Einheiten
10T: Decamethylen-Terephthalamid-Einheiten
12T: Dodecamethylen-Terephthalamid-Einheiten.
In einem 2,4 l-Doppelmantelreaktor (Stahl) werden 294,0 g (2,53 mol)
Hexamethylendiamin als 50%ige wäßrige Lösung vorgelegt. Nach
Zugabe von 124,6 g (0,75 mol) Terephthalsäure, 290,8 g (1,75 mol)
Isophthalsäure und 0,1 g H₃PO₃ wird der Reaktor verschlossen. Die
Reaktionsmischung wird auf 120 °C erhitzt (Druck = 1 bar). Es wird
30 Minuten bei 120°C/1 bar gerührt, wobei eine klare Lösung der in
situ gebildeten Nylonsalze entsteht.
Entfällt im Falle des 2,4 l-Autoklaven.
Die Temperatur der Reaktionsmischung aus Verfahrensstufe a) wird
schrittweise auf 245°C gesteigert. Sobald der Druck im Reaktor einen
Wert von 19 bar erreicht hat, wird über ein regelbares Ventil dem
Reaktionsgemisch soviel Wasserdampf entzogen, daß der Druck kon
stant bei 19 bar gehalten wird. Dieser Druck wird für jeweils eine
Stunde aufrechterhalten. Anschließend wird der Druck im Autoklaven
durch kontrollierte Entspannung auf am Ende 6 bar (Beispiel 1.1), 4 bar
(Beispiel 1.2) bzw. 3 bar (Beispiel 1.3) reduziert. Da es sich bei Phase
c) um einen dynamischen Vorgang handelt, entsprechen die in den
folgenden Beispielen angegebenen Werte für T und p immer dem
jeweiligen Endzustand dieser Phase.
Die am Ende der Reaktionsphase (Verfahrensstufe c)) eingestellten
Bedingungen (245°C/6 bar; 245°C/4 bar; 245°C/3 bar) werden für
40 Minuten aufrechterhalten. Während dieser Zeitspanne werden zu
Beginn und alle 10 Minuten Proben des betreffenden Vorkondensats
zur Messung der relativen Lösungsviskosität (ηrel) entnommen. Die
Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengefaßt.
Während der jeweils 2 Minuten langen Austragsphase, die unter den
Bedingungen von Verfahrensstufe d) erfolgt, werden jeweils zu Beginn
und am Ende eine Probe des Betreffenden Vorkondensats entnommen
und die relative Lösungsviskosität der Probe bestimmt.
Die Ergebnisse aus Beispiel 1.1 bis 1.3 zeigen, wie über den Wasserdampf
druck während der stationären Phase (Verfahrensstufe d)) und der Aus
tragsphase (Verfahrensstufe e)) die Viskosität des Polymer-Vorkondensats
eingestellt werden kann. Nach Beendigung der stationären Phase hat die
Reaktionsmischung einen annähernd stabilen Zustand erreicht.
In dieser Form können die betreffenden Vorkondensate als Schmelze direkt
einer Endreaktionsvorrichtung zugeführt werden. Mit der Konstanz der Vor
kondensat-Qualität ist gewährleistet, daß auch die Polykondensation in einer
Endreaktionsvorrichtung zu Produkten gleichbleibender Qualität führt.
Reaktionsvolumen = 130 l
Einwaage:
- 16,180 kg (139,23 mol) Hexamethylenamin
- 16,165 kg ( 97,30 mol) Isophthalsäure
- 6,928 kg (41,70 mol) Terephthalsäure
- 0,008 kg H₃PO₃
- 16,000 kg Wasser (29 Gew.-%)
Einwaage:
- 16,180 kg (139,23 mol) Hexamethylenamin
- 16,165 kg ( 97,30 mol) Isophthalsäure
- 6,928 kg (41,70 mol) Terephthalsäure
- 0,008 kg H₃PO₃
- 16,000 kg Wasser (29 Gew.-%)
Temperatur: 120°C
Druck: 1 bar
Verweilzeit: 2 Stunden
Druck: 1 bar
Verweilzeit: 2 Stunden
Temperatur: 120 °C
Druck: 1 bar
Druck: 1 bar
Temperatur: 245°C (am Ende der Reaktionsphase)
Druck: 19 bar
Verweilzeit: 3 Stunden
Entspannung auf: 4 bar (am Ende der Reaktionsphase)
Druck: 19 bar
Verweilzeit: 3 Stunden
Entspannung auf: 4 bar (am Ende der Reaktionsphase)
Temperatur: 245°C
Druck: 4 bar
Verweilzeit: 20 Minuten
Druck: 4 bar
Verweilzeit: 20 Minuten
Temperatur: 245°C
Druck: 4 bar
Druck: 4 bar
Es wurden 3 identische Ansätze durchgeführt. Die Lösungsviskositäten in
Tabelle IV zeigen die Reproduzierbarkeit einer gewünschten Vorkondensat
viskosität, welcher über eine 20-minütige stationäre Phase und über die
Austragsphase aufrechterhalten wird.
PA 12 T;
teilkristallin (AK = 6,06 mmol/g)
Schmelzpunkt 301°C
Reaktionsvolumen = 2,4 l
Einwaage:
- 506,9 g (2,53 mol) Dodecamethylendiamin
- 415,4 g (2,50 mol) Terephthalsäure
- 0,1 g H₃PO₃
- 500 g H₂O (35 Gew.-%)
teilkristallin (AK = 6,06 mmol/g)
Schmelzpunkt 301°C
Reaktionsvolumen = 2,4 l
Einwaage:
- 506,9 g (2,53 mol) Dodecamethylendiamin
- 415,4 g (2,50 mol) Terephthalsäure
- 0,1 g H₃PO₃
- 500 g H₂O (35 Gew.-%)
Temperatur: 180°C
Druck: 8 bar
Verweilzeit: 30 Minuten
Druck: 8 bar
Verweilzeit: 30 Minuten
Entfällt für 2,4 l-Autoklaven
Temperatur: 245°C (am Ende der Reaktionsphase)
Druck: 27 bar (am Ende der Reaktionsphase)
Verweilzeit: 1 Stunde
Druck: 27 bar (am Ende der Reaktionsphase)
Verweilzeit: 1 Stunde
Eine kontrollierte schrittweise Entspannung auf einen Druck von 6 bar (analog
Beispiel 1.1) gelingt nicht, da die Reaktionsmischung bei etwa 20 bar spontan
kristallisiert und zum Stillstand des Rührers führt.
Temperatur: 245°C
Druck: 27 bar
Verweilzeit: 20 Minuten
Druck: 27 bar
Verweilzeit: 20 Minuten
Temperatur: 245°C
Druck: 27 bar
Produkt: ηrel = 1,071 (0,5% in m-Kresol)
Druck: 27 bar
Produkt: ηrel = 1,071 (0,5% in m-Kresol)
teilkristallin (AK = 6,67 mmol/g)
Schmelzpunkt: 299°C
Reaktionsvolumen = 2,4 l
Einwaage:
- 436,0 g (2,530 mol) Dodecamethylendiamin
- 373,8 g (2,25 mol) Terephthalsäure
- 36,5 g (0,25 mol) Adipinsäure
- 0,2 g NaH₂PO₂ × H₂O
- 400 g H₂O (32 Gew.-%)
Schmelzpunkt: 299°C
Reaktionsvolumen = 2,4 l
Einwaage:
- 436,0 g (2,530 mol) Dodecamethylendiamin
- 373,8 g (2,25 mol) Terephthalsäure
- 36,5 g (0,25 mol) Adipinsäure
- 0,2 g NaH₂PO₂ × H₂O
- 400 g H₂O (32 Gew.-%)
Temperatur: 180°C
Druck: 8 bar
Verweilzeit: 30 Minuten
Druck: 8 bar
Verweilzeit: 30 Minuten
Entfällt
Temperatur: 250°C (am Ende der Reaktionsphase)
Druck: 32 bar (am Ende der Reaktionsphase)
Verweilzeit: 1 Stunde
Druck: 32 bar (am Ende der Reaktionsphase)
Verweilzeit: 1 Stunde
Eine kontrollierte schrittweise Entspannung auf einen Druck von 6 bar (analog
Beispiel 1.1) gelingt nicht, da die Reaktionsmischung bei etwa 14 bar spontan
kristallisiert und zum Stillstand des Rührers führt.
Temperatur: 250°C
Druck: 32 bar
Verweilzeit: 20 Minuten
Druck: 32 bar
Verweilzeit: 20 Minuten
Temperatur: 250°C
Druck: 32 bar
Druck: 32 bar
Die Beispiele 3.1 und 3.2 bzw. 4.1 und 4.2 (teilkristalline PA bzw. CoPA)
zeigen im Vergleich zu Beispiel i (amorphes CoPA), daß bei teilkristallinen PA
oder CoPA am Ende der stationären Phase der Druck nicht reduziert werden
kann, da dies zu unkontrollierbarer Kristallisation und damit zur Blockade des
Rührers führt.
Die Austragsphase muß daher bei teilkristallinen PA oder CoPA mit einem
Schmelzpunkt von mehr als 280°C zweckmäßigerweise unter den Bedingun
gen der stationären Phase erfolgen.
teilkristallin (AK = 8,40 mmol/g)
Schmelzpunkt: 316°C
Reaktionsvolumen = 20 l
Einwaage:
- 2700 g (23,234 mol) Hexamethylendiamin
- 2310 g (13,904 mol) Terephthalsäure
- 1350 g (9,238 mol) Adipinsäure
- 20 g (0,164 mol) Benzoesäure
- 2 g NaH₂PO₂ × H₂O
- 2000 g H₂O (24 Gew.-%)
Schmelzpunkt: 316°C
Reaktionsvolumen = 20 l
Einwaage:
- 2700 g (23,234 mol) Hexamethylendiamin
- 2310 g (13,904 mol) Terephthalsäure
- 1350 g (9,238 mol) Adipinsäure
- 20 g (0,164 mol) Benzoesäure
- 2 g NaH₂PO₂ × H₂O
- 2000 g H₂O (24 Gew.-%)
Temperatur: 180°C
Druck: 6 bar
Verweilzeit: 2 Stunden
Druck: 6 bar
Verweilzeit: 2 Stunden
Temperatur: 180°C
Druck: 6 bar
Druck: 6 bar
Temperatur: 241°C (Beispiel 5.1)
(am Ende der Reaktionsphase)
243°C (Beispiel 5.2)
247°C (Beispiel 5.3)
Druck: (am Ende der Reaktionsphase)
23 bar (Beispiele 5.1-5.3)
Verweilzeit: 90 Minuten
(am Ende der Reaktionsphase)
243°C (Beispiel 5.2)
247°C (Beispiel 5.3)
Druck: (am Ende der Reaktionsphase)
23 bar (Beispiele 5.1-5.3)
Verweilzeit: 90 Minuten
Temperatur:
241°C (Beispiel 5.1)
243°C (Beispiel 5.2)
247°C (Beispiel 5.3)
Druck:
23 bar (Beispiele 5.1-5.3)
Verweilzeit:
30 Minuten
241°C (Beispiel 5.1)
243°C (Beispiel 5.2)
247°C (Beispiel 5.3)
Druck:
23 bar (Beispiele 5.1-5.3)
Verweilzeit:
30 Minuten
Temperatur:
241°C (Beispiel 5.1)
243°C (Beispiel 5.2)
247°C (Beispiel 5.3)
Druck:
23 bar (Beispiel 5.1-5.3)
241°C (Beispiel 5.1)
243°C (Beispiel 5.2)
247°C (Beispiel 5.3)
Druck:
23 bar (Beispiel 5.1-5.3)
Die Beispiele 5.1 bis 5.3 zeigen, wie über eine gezielte Temperatureinstellung
in der Reaktions- und stationärer Phase eine gewünschte Viskosität des
Polymervorkondensats eingestellt werden kann.
teilkristallin (AK = 8,40 mmol/g)
Schmelzpunkt: 316 °C
Reaktionsvolumen = 20 l
Einwaage: identisch mit Beispiel 5
Schmelzpunkt: 316 °C
Reaktionsvolumen = 20 l
Einwaage: identisch mit Beispiel 5
identisch mit Beispiel 5
identisch mit Beispiel 5
Temperatur:
241°C (am Ende der Reaktionsphase)
Druck: 23 bar (Beispiel 6.1)
(am Ende der Reaktionsphase)
22 bar (Beispiel 6.2)
20 bar (Beispiel 6.3)
Verweilzeit:
90 Minuten
241°C (am Ende der Reaktionsphase)
Druck: 23 bar (Beispiel 6.1)
(am Ende der Reaktionsphase)
22 bar (Beispiel 6.2)
20 bar (Beispiel 6.3)
Verweilzeit:
90 Minuten
Temperatur: 241°C
Druck: 23 bar (Beispiel 6.1)
22 bar (Beispiel 6.2)
20 bar (Beispiel 6.3)
Verweilzeit:
30 Minuten
Druck: 23 bar (Beispiel 6.1)
22 bar (Beispiel 6.2)
20 bar (Beispiel 6.3)
Verweilzeit:
30 Minuten
Temperatur:
241°C
Druck:
23 bar (Beispiel 6.1)
22 bar (Beispiel 6.2)
20 bar (Beispiel 6.3)
Verweilzeit:
30 Minuten
241°C
Druck:
23 bar (Beispiel 6.1)
22 bar (Beispiel 6.2)
20 bar (Beispiel 6.3)
Verweilzeit:
30 Minuten
Die Beispiele 6.1 bis 6.3 zeigen, wie über einen vorgegebenen Maximaldruck
in der Reaktions- und stationären Phase eine gewünschte Viskosität des
Polymervorkondensats eingestellt werden kann.
teilkristallin (AK = 8,40 mmol/g)
Schmelzpunkt: 316 °C
Reaktionsvolumen = 20 l
Einwaage: identisch mit Beispiel 5
Schmelzpunkt: 316 °C
Reaktionsvolumen = 20 l
Einwaage: identisch mit Beispiel 5
identisch mit Beispiel 5
identisch mit Beispiel 5
Temperatur:
243°C (am Ende der Reaktionsphase)
Druck:
23 bar (am Ende der Reaktionsphase)
Verweilzeit:
90 Minuten (Beispiel 7.1)
150 Minuten (Beispiel 7.2)
243°C (am Ende der Reaktionsphase)
Druck:
23 bar (am Ende der Reaktionsphase)
Verweilzeit:
90 Minuten (Beispiel 7.1)
150 Minuten (Beispiel 7.2)
Temperatur:
243°C
Druck:
23 bar
Verweilzeit:
30 Minuten (Beispiel 7.1)
30 Minuten (Beispiel 7.2)
243°C
Druck:
23 bar
Verweilzeit:
30 Minuten (Beispiel 7.1)
30 Minuten (Beispiel 7.2)
Temperatur: 243°C
Druck: 23 bar
Druck: 23 bar
Die Beispiele 7.1 und 7.2 zeigen, wie über die Steuerung der Verweilzeit in
der Reaktionsphase eine gewünschte Viskosität des Polymervorkondensats
eingestellt werden kann.
teilkristallin (AK = 8,40 mmol/g)
Schmelzpunkt: 316 °C
Reaktionsvolumen = 20 l
Einwaage: identisch mit Beispiel 5
Schmelzpunkt: 316 °C
Reaktionsvolumen = 20 l
Einwaage: identisch mit Beispiel 5
identisch mit Beispiel 5
identisch mit Beispiel 5
Temperatur: 255°C (am Ende der Reaktionsphase)
Druck: 27 bar (am Ende der Reaktionsphase)
Verweilzeit: 90 Minuten
Entspannung auf: 17 bar
Druck: 27 bar (am Ende der Reaktionsphase)
Verweilzeit: 90 Minuten
Entspannung auf: 17 bar
Temperatur: 255°C
Druck: 17 bar
Verweilzeit: 30 Minuten
Druck: 17 bar
Verweilzeit: 30 Minuten
Temperatur: 255°C
Druck: 17 bar
Druck: 17 bar
Produkt partiell im Reaktor kristallisiert. Austrag von etwa 50% der
erwarteten Produktmenge nicht möglich.
Restprodukt: ηrel = 1,211 (0,5% in m-Kresol).
Restprodukt: ηrel = 1,211 (0,5% in m-Kresol).
Beispiel 8 zeigt, daß bei Unterschreitung des geforderten H₂O-Partialdrucks
gemäß Tabelle I (Fall II), die Reaktionsmischung im Autoklaven unkontrollier
bar kristallisiert und nicht mehr komplett aus dem Reaktionsgefäß ausge
bracht werden kann.
teilkristallin (AK = 8,12 mmol/g)
Schmelzpunkt: 320°C
Reaktionsvolumen = 20 l
Einwaage:
- 2500 g (21,513 mol) Hexamethylendiamin
- 2478 g (14,915 mol) Terephthalsäure
- 1062 g ( 6,392 mol) Isophthalsäure
- 15 (0,250 mol) Essigsäure
- 2 g NaH₂PO₂ × H₂O
- 2000 g H₂O (25 Gew.-%)
Schmelzpunkt: 320°C
Reaktionsvolumen = 20 l
Einwaage:
- 2500 g (21,513 mol) Hexamethylendiamin
- 2478 g (14,915 mol) Terephthalsäure
- 1062 g ( 6,392 mol) Isophthalsäure
- 15 (0,250 mol) Essigsäure
- 2 g NaH₂PO₂ × H₂O
- 2000 g H₂O (25 Gew.-%)
Temperatur: 180°C
Druck: 6 bar
Verweilzeit: 150 Minuten
Druck: 6 bar
Verweilzeit: 150 Minuten
Temperatur: 180°C
Druck: 6 bar
Druck: 6 bar
Temperatur: 243°C (am Ende der Reaktionsphase)
Druck: 23 bar (am Ende der Reaktionsphase)
Verweilzeit: 120 Minuten
Druck: 23 bar (am Ende der Reaktionsphase)
Verweilzeit: 120 Minuten
Temperatur: 243°C
Druck: 23 bar
Verweilzeit: 30 Minuten
Druck: 23 bar
Verweilzeit: 30 Minuten
Temperatur: 243°C
Druck: 23 bar
Druck: 23 bar
Es wurden drei identische Ansätze durchgeführt. Die unten angegebe
nen Vorkondensat-Viskositäten zeigen die gute Reproduzierbarkeit einer
gewünschten Vorkondensatqualität bei identischen Reaktionsbedingun
gen.
Die relativen Lösungsviskositäten der Produkte werden nach DIN 53 727 an
0,5%igen Lösungen in m-Kresol bei 20°C gemessen. Die Messung der
Schmelztemperaturen (Maxima) erfolgt mit Hilfe eines DSC-Gerätes, Modell
990, der Firma DuPont. Ausgewertet wurde jeweils der zweite Heizlauf,
aufgenommen mit einer Heizrate von 10°C/min.
Die in den Fällen oberhalb 280°C schmelzender Polyamide oder Copolyamide
angegebenen Amidkonzentrationen AK (in mmol/g) wurde jeweils für
100%igen Umsatz der amidbildenden Komponenten nach der folgenden
allgemeinen Formel berechnet:
Darin bedeuten:
mA/C die Masse mA der Amine bzw. mc der Carbonsäuren in g,
MA/C die Molmassen MA der Amine bzw. MC der Carbonsäuren in g/mol,
nA/C die Funktionalität nA der Amine bzw. nc der Carbonsäuren: 1 oder 2,
mL die Massen der Lactame in g,
ML die Molmassen der Lactame in g/mol,
mAS die Massen von Aminosäuren in g,
MAS die Molmassen von Aminosäuren in g/mol,
MH₂O die Molmasse von Wasser in g/mol.
mA/C die Masse mA der Amine bzw. mc der Carbonsäuren in g,
MA/C die Molmassen MA der Amine bzw. MC der Carbonsäuren in g/mol,
nA/C die Funktionalität nA der Amine bzw. nc der Carbonsäuren: 1 oder 2,
mL die Massen der Lactame in g,
ML die Molmassen der Lactame in g/mol,
mAS die Massen von Aminosäuren in g,
MAS die Molmassen von Aminosäuren in g/mol,
MH₂O die Molmasse von Wasser in g/mol.
Der Faktor 1000 dient zur Umrechnung von mol/g auf mmol/g. Die auf Lacta
me und Aminosäuren bezogenen Terme entfallen bei den betreffenden Bei
spielen.
Für den Term
eingesetzt,
wenn die Summe der Carboxyylgruppen aus den Carbonsäuren größer ist als die Gesamtzahl der Aminogruppen aus den Aminen. Im umgekehrten Fall wird
wenn die Summe der Carboxyylgruppen aus den Carbonsäuren größer ist als die Gesamtzahl der Aminogruppen aus den Aminen. Im umgekehrten Fall wird
berechnet.
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung von Vorkondensaten teilkristalliner oder
amorpher, thermoplastisch verarbeitbarer, teilaromatischer Polyamide
bzw. Copolyamide, die auf Monomerbausteinen, ausgewählt aus der
Gruppe A, B, C, D, E sowie den Komponenten F und G basieren:
A: 0 bis 100 Mol-% mindestens einer substituierten oder unsub stituierten aromatischen Dicarbonsäure mit 8 bis 18 Kohlenstoff atomen (bezogen auf die Gesamtmenge aller Dicarbonsäuren A + B),
B: 0 bis 100 Mol-% mindestens einer Dicarbonsäure mit 6 bis 36 Kohlenstoffatomen aus der Gruppe gerad- oder verzweigtkettiger aliphatischer und cycloaliphatischer Dicarbonsäuren (bezogen auf die Summe von A + B),
C: 0 bis 100 Mol-% mindestens eines gerad- oder verzweigtketti gen aliphatischen Diamins mit 4 bis 13 Kohlenstoffatomen (be zogen auf die Gesamtmenge aller Diamine C + D + E),
D: 0 bis 100 Mol-% mindestens eines cycloaliphatischen Diamins mit 6 bis 26 Kohlenstoffatomen (bezogen auf die Summe C + D + E),
E: 0 bis 100 Mol-% mindestens eines araliphatischen Diamins mit 8 bis 26 Kohlenstoffatomen (bezogen auf die Summe C + D + E),
wobei die Mol-Menge der Dicarbonsäuren (A und B) annähernd gleich der Mol-Menge der Diamine (C, D und E) ist, sowie
F: 0 bis 80 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponen ten aus-der Gruppe A, B, C, D, E, F, mindestens eines polyamid bildenden Monomeren aus der Gruppe der Lactame, bzw. ω- Aminosäuren mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen, und
G: 0 bis 6 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten aus der Gruppe A, B, C, D, E, F, G, mindestens einer Verbindung aus der Gruppe der aliphatischen, cycloaliphatischen oder aro matischen Monoamine und der aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Monocarbonsäuren,
wobei gegebenenfalls
mindestens ein Katalysator und gegebenenfalls weitere verarbeitungs- oder verwendungsbeding te Additive hinzugefügt werden können, mit der Maßgabe, daß jeweils mindestens eine der Komponenten A oder E vorhanden sein muß, und Dicarbonsäuren (A, B) und Diamine (C, D, E) in nahezu äquimolarem Verhältnis vorliegen,
wobei das Verfahren die folgenden Stufen umfaßt:
A: 0 bis 100 Mol-% mindestens einer substituierten oder unsub stituierten aromatischen Dicarbonsäure mit 8 bis 18 Kohlenstoff atomen (bezogen auf die Gesamtmenge aller Dicarbonsäuren A + B),
B: 0 bis 100 Mol-% mindestens einer Dicarbonsäure mit 6 bis 36 Kohlenstoffatomen aus der Gruppe gerad- oder verzweigtkettiger aliphatischer und cycloaliphatischer Dicarbonsäuren (bezogen auf die Summe von A + B),
C: 0 bis 100 Mol-% mindestens eines gerad- oder verzweigtketti gen aliphatischen Diamins mit 4 bis 13 Kohlenstoffatomen (be zogen auf die Gesamtmenge aller Diamine C + D + E),
D: 0 bis 100 Mol-% mindestens eines cycloaliphatischen Diamins mit 6 bis 26 Kohlenstoffatomen (bezogen auf die Summe C + D + E),
E: 0 bis 100 Mol-% mindestens eines araliphatischen Diamins mit 8 bis 26 Kohlenstoffatomen (bezogen auf die Summe C + D + E),
wobei die Mol-Menge der Dicarbonsäuren (A und B) annähernd gleich der Mol-Menge der Diamine (C, D und E) ist, sowie
F: 0 bis 80 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponen ten aus-der Gruppe A, B, C, D, E, F, mindestens eines polyamid bildenden Monomeren aus der Gruppe der Lactame, bzw. ω- Aminosäuren mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen, und
G: 0 bis 6 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten aus der Gruppe A, B, C, D, E, F, G, mindestens einer Verbindung aus der Gruppe der aliphatischen, cycloaliphatischen oder aro matischen Monoamine und der aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Monocarbonsäuren,
wobei gegebenenfalls
mindestens ein Katalysator und gegebenenfalls weitere verarbeitungs- oder verwendungsbeding te Additive hinzugefügt werden können, mit der Maßgabe, daß jeweils mindestens eine der Komponenten A oder E vorhanden sein muß, und Dicarbonsäuren (A, B) und Diamine (C, D, E) in nahezu äquimolarem Verhältnis vorliegen,
wobei das Verfahren die folgenden Stufen umfaßt:
- a) eine Salzbildungsstufe zur Bildung von Salzen aus Diamin(en) und Dicarbonsäure(n) in einer wäßrigen 5 bis 50 Gew.-%igen, die Komponenten enthaltenden Lösung und gegebenenfalls partielle Vorreaktion zu niedermolekularen Oligoamiden bei Tem peraturen von 120°C bis 220°C und unter Drücken von bis zu 23 bar,
- b) gegebenenfalls Überführung der Lösung aus Stufe a) in ein zweites Reaktionsgefäß bzw. einen Rührautoklaven unter den am Ende ihrer Herstellung herrschenden Bedingungen,
- c) die Reaktionsphase, während der die Umsetzung zu den Vorkon densaten unter Aufheizen des Reaktorinhalts auf eine vorgege bene Temperatur und kontrolliertem Einstellen des Wasser dampfpartialdruckes auf den vorgegebenen Wert, der durch kon trolliertes Ablassen von Wasserdampf oder gegebenenfalls kon trollierte Einspeisung von Wasserdampf aus einem mit dem Autoklaven verbundenen Wasserdampferzeuger aufrechterhalten wird, vorangetrieben wird,
- d) eine für mindestens 10 Minuten aufrechtzuerhaltende stationäre Phase, bei der die Temperatur des Reaktorinhalts und der Was serdampfpartialdruck - letzterer unter Anwendung der unter c) aufgeführten Maßnahmen - kontrolliert jeweils auf die Werte eingestellt werden, welche für die Überführung der Vorkonden sate in die nachfolgende Prozeß-Stufe vorgesehen sind,
- mit der Maßgabe, daß im Falle von Vorkondensaten teilkristalli
er Polyamide oder Copolyamide mit einem Schmelzpunkt von
mehr als 280°C (Schmelzpunkt-Maximum, gemessen mittels
Differential Scanning Colorimetry) die Temperatur des Reaktor
inhalts während dieser Phase d) und der Phase c) 265°C nicht
überschreiten darf und daß für die besagten teilkristallinen Poly
amide oder Copolyamide während der Phasen d) und c) folgende
Randbedingungen (Tabelle I) in bezug auf die Abhängigkeit des
mindestens anzuwendenden Wasserdampfpartialdruckes PH0
(min) von der Temperatur des Reaktorinhalts und der Amidgrup
penkonzentration des Polymeren (in mmol/g, berechnet für
ein auskondensiertes Polymer mit einer mittleren Molmasse von
wenigstens 5000 g/mol) einzuhalten sind:
- e) eine Austragsphase, während der die Vorkondensate unter Kon stanthalten der am Ende der Phase d) herrschenden Temperatur und Aufrechterhaltung mindestens des zu diesem Zeitpunkt herrschenden Wasserdampfpartialdrucks durch Einspeisen von Wasserdampf aus besagtem Wasserdampferzeuger in den Auto klaven und alle damit verbundenen Austragsleitungen/-aggregate entweder im schmelzeflüssigen Zustand über eine Puffereinrich tung direkt oder über eine Abscheidevorrichtung und Durchlau fen des festen Zustandes, mit nachfolgend wahlweisem Trock nen und/oder Zerkleinern und gegebenenfalls weiterer Verfah rensstufen einer Endreaktionsvorrichtung zugeführt werden können.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der
Austragsphase e) vor dem Einbringen in eine Endreaktionsvorrichtung
- - die Vorkondensate amorpher bzw. unterhalb 280°C schmelzen der teilkristalliner Polyamide und Copolyamide in ein unter gleichbleibender Temperatur und gleichbleibendem Druck stehen des, inertisiertes Puffergefäß übergeführt und von dort aus dosiert und weitergefördert werden, oder
- - die Vorkondensate teilkristalliner Polyamide oder Copolyamide mit einem Schmelzpunkt von 280°C und höher unter Druck von mindestens 16 bar in eine inertisierte Abscheidevorrichtung eingesprüht und als feste Partikel gewonnen, wahlweise ge trocknet und/oder zerkleinert werden.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß
die Abscheidung der Vorkondensate, teilkristalliner Polyamide oder
Copolyamide mit einem Schmelzpunkt von 280°C und höher in einen
Zyklon oder in einen Sprühturm oder ein vergleichbares Aggregat
erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß 0,005 bis 1,5 Gew.-% Katalysator, bezogen auf die Gesamtmenge
der Komponenten, ausgewählt aus der Gruppe organische oder an
organische Phosphor-, Zinn- und Blei-Verbindungen, eingesetzt werden
kann.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß als Reaktionsgefäß ein rühr- und inertisierbarer
Autoklav eingesetzt wird.
6. Vorkondensate teilkristalliner oder amorpher, thermoplastisch verarbeit
barer, teilaromatischer Polyamide bzw. Copolyamide herstellbar nach
dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5.
7. Verwendung von Vorkondensaten, herstellbar nach einem der Ansprü
che 1 bis 6 zur Herstellung von hochmolekularen Polyamidformmassen
oder Formteilen.
Priority Applications (9)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19513940A DE19513940A1 (de) | 1994-07-14 | 1995-04-12 | Verfahren zur Herstellung von Vorkondensaten teilkristalliner oder amorpher, thermoplastisch verarbeitbarer teilaromatischer Polyamide bzw. Copolyamide |
TW084103826A TW289760B (de) | 1994-07-14 | 1995-04-19 | |
EP19950110840 EP0693515B1 (de) | 1994-07-14 | 1995-07-11 | Verfahren zur Herstellung von Vorkondensaten teilkristalliner oder amorpher, thermoplastischer teilaromatischer (Co)Polyamide |
CZ19951778A CZ288902B6 (cs) | 1994-07-14 | 1995-07-11 | Způsob výroby předkondenzátů částečně krystalických nebo amorfních, termoplasticky zpracovatelných částečně aromatických polyamidů, případně kopolyamidů |
DE59504470T DE59504470D1 (de) | 1994-07-14 | 1995-07-11 | Verfahren zur Herstellung von Vorkondensaten teilkristalliner oder amorpher, thermoplastischer teilaromatischer (Co)Polyamide |
CA 2153862 CA2153862A1 (en) | 1994-07-14 | 1995-07-13 | Process for producing precondensates of partially crystalline or amorphous,thermoplastically processable, partially aromatic polyamides or copolyamides |
KR1019950020572A KR100346823B1 (ko) | 1994-07-14 | 1995-07-13 | 부분적인결정또는비결정의,열가소적으로가공가능한,부분적인방향족폴리아미드또는코폴리아미드의예비응축물을제조하는방법 |
JP17856395A JP3380654B2 (ja) | 1994-07-14 | 1995-07-14 | 部分結晶性または非晶質、熱可塑加工性、部分芳香族ポリアミド類またはコポリアミド類の初期縮合物の製造方法 |
PL30967795A PL309677A1 (en) | 1994-07-14 | 1995-07-14 | Method of obtaining precondensates of partially crystalline or amorphous, partially aromatic polyamides or copolyamides exhibiting thermoplastic processing properties |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4424949 | 1994-07-14 | ||
DE19513940A DE19513940A1 (de) | 1994-07-14 | 1995-04-12 | Verfahren zur Herstellung von Vorkondensaten teilkristalliner oder amorpher, thermoplastisch verarbeitbarer teilaromatischer Polyamide bzw. Copolyamide |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19513940A1 true DE19513940A1 (de) | 1996-01-18 |
Family
ID=6523198
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19513940A Withdrawn DE19513940A1 (de) | 1994-07-14 | 1995-04-12 | Verfahren zur Herstellung von Vorkondensaten teilkristalliner oder amorpher, thermoplastisch verarbeitbarer teilaromatischer Polyamide bzw. Copolyamide |
DE59504470T Expired - Lifetime DE59504470D1 (de) | 1994-07-14 | 1995-07-11 | Verfahren zur Herstellung von Vorkondensaten teilkristalliner oder amorpher, thermoplastischer teilaromatischer (Co)Polyamide |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE59504470T Expired - Lifetime DE59504470D1 (de) | 1994-07-14 | 1995-07-11 | Verfahren zur Herstellung von Vorkondensaten teilkristalliner oder amorpher, thermoplastischer teilaromatischer (Co)Polyamide |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5708125A (de) |
KR (1) | KR100346823B1 (de) |
DE (2) | DE19513940A1 (de) |
TW (1) | TW289760B (de) |
Cited By (16)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10149474A1 (de) * | 2001-10-08 | 2003-04-17 | Buehler Ag | Steuerung der Kristallisation von Polyestern durch deren Wassergehalt |
DE10329971A1 (de) * | 2003-07-03 | 2005-02-10 | Zentes Unitex Gmbh | Polykondensationsverfahren |
DE10259048B4 (de) * | 2002-12-17 | 2007-05-24 | Ems-Chemie Ag | Copolyamide |
EP1988113A1 (de) | 2007-05-03 | 2008-11-05 | Ems-Patent Ag | Teilaromatische Polyamidformmassen und deren Verwendungen |
EP2314644A1 (de) | 2007-08-24 | 2011-04-27 | EMS-Patent AG | Mit flachen Glasfasern verstärkte Hochtemperatur-Polyamidformmassen |
EP2388293A1 (de) | 2010-05-17 | 2011-11-23 | Ems-Patent Ag | Polyamidformmasse und deren Verwendung zur Herstellung von LED-Gehäusekomponenten |
EP2535365A1 (de) | 2011-06-17 | 2012-12-19 | Ems-Patent Ag | Teilaromatische Formmassen und deren Verwendungen |
US8586662B2 (en) | 2007-11-16 | 2013-11-19 | Ems-Patent Ag | Filled polyamide molding materials |
EP2746339A1 (de) | 2012-12-18 | 2014-06-25 | Ems-Patent Ag | Polyamid-Formmasse und hieraus hergestellte Formkörper |
EP2886605A1 (de) | 2013-12-20 | 2015-06-24 | Ems-Patent Ag | Kunststoffformmasse und deren Verwendung |
EP2902444A1 (de) | 2014-01-31 | 2015-08-05 | Ems-Patent Ag | Polyamid-Formmassen mit flammhemmenden Eigenschaften und sehr guter Langzeitwärmealterungsbeständigkeit |
US9109115B2 (en) | 2013-03-15 | 2015-08-18 | Ems-Patent Ag | Polyamide moulding compound and moulded articles produced herefrom |
US9133322B2 (en) | 2012-10-02 | 2015-09-15 | Ems-Patent Ag | Polyamide moulding compounds and use thereof in the production of moulded articles |
EP3006506A1 (de) | 2014-10-08 | 2016-04-13 | Ems-Patent Ag | Fliessfähige Polyamide |
US9453106B2 (en) | 2012-05-23 | 2016-09-27 | Ems-Patent Ag | Scratch-resistant, transparent and tough copolyamide moulding compounds, moulded articles produced therefrom and uses thereof |
WO2018011131A1 (de) | 2016-07-13 | 2018-01-18 | Ems-Patent Ag | Leitfähige thermoplastische polyamidformmasse |
Families Citing this family (30)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1999061509A1 (en) * | 1998-05-21 | 1999-12-02 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Synthesis of semi-crystalline polyphthalamides through reactive extrusion of hexamethylene terephthalamide oligomer with lower melting, semi-crystalline or amorphous polyamides |
DE60106697T2 (de) * | 2000-08-21 | 2005-03-10 | Mitsubishi Gas Chemical Co., Inc. | Polyamidharzzusammensetzung |
EP1322695A2 (de) * | 2000-09-30 | 2003-07-02 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Einphasige oder mehrphasige kontinuierliche polyamid-polymerisationsverfahren |
DE10114690A1 (de) * | 2001-03-23 | 2002-09-26 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung von Polyamiden |
EP1312633B1 (de) * | 2001-11-15 | 2006-07-26 | EMS Chemie AG | Verfahren zum Herstellen einer Polyamidformmasse |
US6693163B2 (en) * | 2002-03-15 | 2004-02-17 | Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc. | Solid-phase drying and solid-phase polymerization of polyamide |
US7001979B2 (en) * | 2002-06-14 | 2006-02-21 | H.B. Fuller Licensing & Financing Inc. | Polyamide and composition and article including same |
US8022170B2 (en) * | 2002-12-17 | 2011-09-20 | Ems-Chemie Ag | Copolyamides |
FR2858626B1 (fr) | 2003-08-05 | 2005-10-07 | Atofina | Polyamides semi aromatiques souple a faible reprise en humidite |
US7388048B2 (en) * | 2003-08-05 | 2008-06-17 | Arkema France | Flexible semiaromatic polyamides with a low moisture uptake |
DE102004029011A1 (de) * | 2004-06-16 | 2006-01-12 | Ems-Chemie Ag | Polymermischung aus aliphatischen Polyamiden und teilaromatischen Polyamiden und deren Verwendung |
US8268956B2 (en) * | 2006-12-08 | 2012-09-18 | Ems-Chemie Ag | Transparent mold made of a polyamide molding material |
WO2008155281A1 (de) * | 2007-06-20 | 2008-12-24 | Basf Se | Verfahren zur herstellung von polyamiden |
FR2934865B1 (fr) * | 2008-08-08 | 2010-08-27 | Arkema France | Copolyamide semi-aromatique et son procede de preparation |
EP2365033B1 (de) * | 2010-03-12 | 2013-07-10 | Ems-Patent Ag | Schlagzähmodifizierte Polyamidformmasse sowie hieraus gebildeter Behälter |
EP2412757B1 (de) | 2010-07-30 | 2013-11-13 | Ems-Patent Ag | Polyamidformmasse zur Herstellung von Formkörpern mit einer Weichgriffoberfläche sowie entsprechende Formkörper |
KR101443173B1 (ko) * | 2010-12-31 | 2014-09-22 | 제일모직주식회사 | 가공성이 우수한 폴리아미드 수지 |
KR20150030202A (ko) * | 2012-06-20 | 2015-03-19 | 디에스엠 아이피 어셋츠 비.브이. | 난연성 폴리아마이드 조성물 |
SI3008107T1 (sl) * | 2013-06-12 | 2018-10-30 | Basf Se | Postopek za kontinuirano pripravo alifatskih ali delno aromatskih poliamidnih oligomerov |
MX368538B (es) | 2013-06-12 | 2019-10-07 | Basf Se | Proceso para la preparacion continua de una poliamida alifatica o parcialmente aromatica. |
KR102219463B1 (ko) * | 2013-06-12 | 2021-02-25 | 바스프 에스이 | 폴리아미드 올리고머의 연속 제조 방법 및 열가소적으로 가공될 수 있는 반결정질 또는 비정질 폴리아미드의 제조 방법 |
SI3008111T1 (en) | 2013-06-12 | 2018-06-29 | Basf Se | A process for the production of aliphatic or partially aromatic polyamides comprising the polymerization of the solid phase |
MX2015017174A (es) * | 2013-06-12 | 2017-03-06 | Basf Se | Método para producir copoliamidas semi-aromáticas con un elevado exceso de diamina. |
CN106243347A (zh) * | 2016-08-24 | 2016-12-21 | 江门市德众泰工程塑胶科技有限公司 | 一种环保聚酰胺的制备方法 |
CN111225940B (zh) | 2017-09-28 | 2023-10-10 | 杜邦聚合物公司 | 聚合方法 |
US10995188B2 (en) * | 2017-10-26 | 2021-05-04 | Evonik Operations Gmbh | Stabilizer for polyamides |
EP3502165A1 (de) | 2017-12-22 | 2019-06-26 | Rhodia Operations | Verfahren zur herstellung eines copolyamids ohne verkrustung im autoklav |
CN110041520A (zh) * | 2019-05-05 | 2019-07-23 | 东莞市华盈新材料有限公司 | 一种耐高温易加工半芳香聚酰胺及其制备方法 |
CN112480396B (zh) * | 2020-10-31 | 2022-07-05 | 山东广垠新材料有限公司 | 半芳族聚酰胺的制备方法及制备装置 |
CN115947937A (zh) * | 2022-12-27 | 2023-04-11 | 无锡殷达尼龙有限公司 | 一种间歇法生产高粘度长碳链尼龙的方法 |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4329676C2 (de) * | 1992-09-09 | 1996-01-25 | Inventa Ag | Verfahren zur stufenweisen kontinuierlichen Polykondensation von hochmolekularen, amorphen und teilaromatischen Copolyamiden |
Family Cites Families (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1495393B2 (de) * | 1964-11-12 | 1979-10-18 | Dynamit Nobel Ag, 5210 Troisdorf | Verfahren zur Herstellung von Polyamiden aus Methylestern der Tere- und/oder Isophthalsäure und alipatischen primären Diaminen |
CA1015894A (en) * | 1973-03-05 | 1977-08-16 | Kalev Pugi | Preparation of polyamides by continuous polymerization |
DE2627342A1 (de) * | 1976-06-18 | 1977-12-22 | Dynamit Nobel Ag | Verfahren zur herstellung von gegebenenfalls modifiziertem poly- (alkylpentamethylenterephthalamid) |
DE3223823A1 (de) * | 1982-06-25 | 1983-12-29 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von polyamiden |
US4831108A (en) * | 1983-02-16 | 1989-05-16 | Amoco Corporation | Polycondensation process with mean dispersion residence time |
DE3321579A1 (de) * | 1983-06-15 | 1984-12-20 | Basf Ag, 6700 Ludwigshafen | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von polyamiden |
FR2637901B1 (fr) * | 1988-10-13 | 1990-12-14 | Rhone Poulenc Chimie | Procede de preparation de polyamides amorphes a base d'acides dicarboxyliques aromatiques et de diamines aliphatiques |
US5098940A (en) * | 1989-04-27 | 1992-03-24 | Amoco Corporation | Crystalline polyphthalamide composition having improved properties |
GB8917093D0 (en) * | 1989-07-26 | 1989-09-13 | Bp Chem Int Ltd | High molecular weight polyamides production |
DE4023969A1 (de) * | 1990-07-27 | 1992-01-30 | Inventa Ag | Neue copolyamide, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung |
-
1995
- 1995-04-12 DE DE19513940A patent/DE19513940A1/de not_active Withdrawn
- 1995-04-19 TW TW084103826A patent/TW289760B/zh not_active IP Right Cessation
- 1995-07-06 US US08/498,560 patent/US5708125A/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-07-11 DE DE59504470T patent/DE59504470D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1995-07-13 KR KR1019950020572A patent/KR100346823B1/ko not_active IP Right Cessation
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4329676C2 (de) * | 1992-09-09 | 1996-01-25 | Inventa Ag | Verfahren zur stufenweisen kontinuierlichen Polykondensation von hochmolekularen, amorphen und teilaromatischen Copolyamiden |
Cited By (21)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10149474A1 (de) * | 2001-10-08 | 2003-04-17 | Buehler Ag | Steuerung der Kristallisation von Polyestern durch deren Wassergehalt |
DE10259048B4 (de) * | 2002-12-17 | 2007-05-24 | Ems-Chemie Ag | Copolyamide |
DE10329971A1 (de) * | 2003-07-03 | 2005-02-10 | Zentes Unitex Gmbh | Polykondensationsverfahren |
EP1988113A1 (de) | 2007-05-03 | 2008-11-05 | Ems-Patent Ag | Teilaromatische Polyamidformmassen und deren Verwendungen |
US7927710B2 (en) | 2007-05-03 | 2011-04-19 | Ems-Patent Ag | Semiaromatic polyamide molding compositions and their use |
EP2314644A1 (de) | 2007-08-24 | 2011-04-27 | EMS-Patent AG | Mit flachen Glasfasern verstärkte Hochtemperatur-Polyamidformmassen |
US8586662B2 (en) | 2007-11-16 | 2013-11-19 | Ems-Patent Ag | Filled polyamide molding materials |
EP2388293A1 (de) | 2010-05-17 | 2011-11-23 | Ems-Patent Ag | Polyamidformmasse und deren Verwendung zur Herstellung von LED-Gehäusekomponenten |
EP2535365A1 (de) | 2011-06-17 | 2012-12-19 | Ems-Patent Ag | Teilaromatische Formmassen und deren Verwendungen |
US9453106B2 (en) | 2012-05-23 | 2016-09-27 | Ems-Patent Ag | Scratch-resistant, transparent and tough copolyamide moulding compounds, moulded articles produced therefrom and uses thereof |
US9133322B2 (en) | 2012-10-02 | 2015-09-15 | Ems-Patent Ag | Polyamide moulding compounds and use thereof in the production of moulded articles |
EP2746339A1 (de) | 2012-12-18 | 2014-06-25 | Ems-Patent Ag | Polyamid-Formmasse und hieraus hergestellte Formkörper |
US9963591B2 (en) | 2012-12-18 | 2018-05-08 | Ems-Patent Ag | Polyamide molding material and moldings manufactured from same |
US9109115B2 (en) | 2013-03-15 | 2015-08-18 | Ems-Patent Ag | Polyamide moulding compound and moulded articles produced herefrom |
EP2886605A1 (de) | 2013-12-20 | 2015-06-24 | Ems-Patent Ag | Kunststoffformmasse und deren Verwendung |
US9815981B2 (en) | 2013-12-20 | 2017-11-14 | Ems-Patent Ag | Plastic moulding compound and use thereof |
EP2902444A1 (de) | 2014-01-31 | 2015-08-05 | Ems-Patent Ag | Polyamid-Formmassen mit flammhemmenden Eigenschaften und sehr guter Langzeitwärmealterungsbeständigkeit |
EP3006506A1 (de) | 2014-10-08 | 2016-04-13 | Ems-Patent Ag | Fliessfähige Polyamide |
US9676940B2 (en) | 2014-10-08 | 2017-06-13 | Ems-Patent Ag | Flowable polyamides |
WO2018011131A1 (de) | 2016-07-13 | 2018-01-18 | Ems-Patent Ag | Leitfähige thermoplastische polyamidformmasse |
US11041047B2 (en) | 2016-07-13 | 2021-06-22 | Ems-Patent Ag | Conductive thermoplastic polyamide molding compound |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
TW289760B (de) | 1996-11-01 |
US5708125A (en) | 1998-01-13 |
KR960004401A (ko) | 1996-02-23 |
KR100346823B1 (ko) | 2002-11-23 |
DE59504470D1 (de) | 1999-01-21 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0693515B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Vorkondensaten teilkristalliner oder amorpher, thermoplastischer teilaromatischer (Co)Polyamide | |
DE19513940A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Vorkondensaten teilkristalliner oder amorpher, thermoplastisch verarbeitbarer teilaromatischer Polyamide bzw. Copolyamide | |
DE2642244C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von glasklar durchsichtigen Copolyamiden und deren Verwendung zur Herstellung von Formkörpern | |
DE3600015C2 (de) | ||
EP2315794B1 (de) | Batch-verfahren zur herstellung von polyamiden | |
DE3717928C2 (de) | ||
EP0027852B1 (de) | Transparente Copolyamide und deren Verwendung zur Herstellung transparenter schlagzäher Formkörper | |
EP0098412B1 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Polyamiden | |
EP2376557B1 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von copolyamiden aus lactamen und salzen aus diaminen und dicarbonsäuren | |
WO2014198759A1 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung eines aliphatischen oder teilaromatischen polyamids | |
EP3369760A1 (de) | Mikrowellenbeständige formkörper | |
EP3327062B1 (de) | Teilaromatische copolyamide mit hoher glasübergangstemperatur und hohem kristallinitätsgrad | |
WO2014198757A1 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von polyamid-oligomeren und zur herstellung von teilkristallinen oder amorphen, thermoplastisch verarbeitbaren polyamiden | |
DE3912768A1 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von copolyamiden aus caprolactam und salzen aus diaminen und dicarbonsaeuren | |
DE10259048A1 (de) | Copolyamide | |
EP2992035A1 (de) | Verfahren zur herstellung von hochviskosen polyamiden | |
WO2015173310A1 (de) | Herstellung von polyamiden durch hydrolytische polymerisation und nachfolgende behandlung in einem kneter | |
EP2443174B1 (de) | Copolyamide | |
DE60222339T2 (de) | Polyamidharze und Verfahren zu deren Herstellung | |
EP0005466A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von monomer- und dimerarmen Polyamiden | |
EP0288893B1 (de) | Alpha-Amino-Epsilon-Caprolactam-modifizierte Polyamide aus Dicarbonsäuren/Diaminen | |
WO2014198756A1 (de) | Teilaromatische copolyamide auf basis von terephthalsäure und aliphatischen diaminen | |
EP3008107B1 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung eines aliphatischen oder teilaromatischen polyamid-oligomers | |
DE102004029935B4 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Copolyamiden mit Schmelzpunkten oberhalb von 265 C | |
EP0001786B1 (de) | Kristallines Polyamid, seine Verwendung und Diamine |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
8128 | New person/name/address of the agent |
Representative=s name: BECKER, KURIG, STRAUS, 80336 MUENCHEN |
|
8130 | Withdrawal |