DE60106697T2

DE60106697T2 - Polyamidharzzusammensetzung

Info

Publication number: DE60106697T2
Application number: DE60106697T
Authority: DE
Inventors: Koji Hiratsuka-shi Yamamoto; Takeo Hiratsuka-shi Hayashi; Takahiro Hiratsuka-shi Takano
Original assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Current assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Priority date: 2000-08-21
Filing date: 2001-08-16
Publication date: 2005-03-10
Anticipated expiration: 2021-08-17
Also published as: DE60106697D1; US20020040087A1; US6444739B1; EP1182228B1; EP1182228A1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
THEMA DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polyamidharzzusammensetzung, insbesondere eine Polyamidharzzusammensetzung mit einem guten Fertigungszyklus aufgrund einer verkürzten Kristallisationszeit. Im speziellen betrifft die vorliegende Erfindung eine Polyamidharzzusammensetzung, welche aufgrund ihrer verkürzten Kristallisationszeit, geformte Gegenstände liefert, die einen exzellenten Erhalt der Festigkeit bei 100 °C oder höher, eine exzellente Beständigkeit bei einer hohen Temperatur und einen exzellenten Erhalt der mechanischen Eigenschaften nach Wasserabsorption aufweisen und dadurch in der Lage sind als Metallersatz zu dienen.
KURZE BESCHREIBUNG DES STANDES DER TECHNIK
Geformte Gegenstände aus Polyamidharzen wie typischerweise Nylon 6 und Nylon 66 wurden aufgrund ihrer exzellenten Zähigkeit, chemischen Widerstandsfähigkeit und elektrischen Charakteristika häufig als Metallersatz in verschiedensten Anwendungen wie Automobilteile, mechanische Teile und elektrische oder elektronische Teile verwendet. In einigen Anwendungen des Metallersatz wird von den geformten Polyamidharz-Gegenständen weiter verlangt, dass sie zusätzlich zu guten mechanischen Eigenschaften wie Festigkeit und Elastizitätsmodul einen guten Erhalt der mechanischen Eigenschaften nach Wasserabsorption und eine gute Beständigkeit bei hohen Temperaturen aufweisen.
Konventionelle Polyamidharze, welche durch Polykondensieren von 1,4-Bis(aminomethyl)cyclohexan mit Adipinsäure (im folgenden gelegentlich bloß als „Polyamid BAC 6" bezeichnet) hergestellt werden, sind beispielsweise in den japanischen Patentveröffentlichungen Nr. 38–648 und 4–022781 offenbart. Dieser Stand der Technik betrifft jedoch nur das Verfahren der Herstellung von Polyamid BAC6 und seiner Verwendung als Verpackungscontainer.
Deshalb ist bis jetzt keine Polyamid BACb Harzzusammensetzung mit einem guten Fertigungszyklus bekannt noch industriell genutzt, welche geformte Gegenstände mit einem exzellenten Erhalt der Festigkeit, einer exzellenten Beständigkeit bei einer hohen Temperatur und einem exzellenten Erhalt der mechanischen Eigenschaften nach Wasserabsorption ergibt.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer Polyamidharzzusammensetzung mit einem guten Fertigungszyklus, welche geformte Gegenstände mit einem exzellenten Erhalt der Festigkeit bei 100 °C oder höher, einer exzellenten Beständigkeit bei einer hohen Temperatur und einen exzellenten Erhalt der mechanischen Eigenschaften auch nach Wasserabsorption ergibt.
Als ein Ergebnis intensiver Untersuchungen im Hinblick auf das obige Ziel, haben die Erfinder gefunden, dass eine Harzzusammensetzung, welche durch Mischen eines keimbildenden Mittels zur Kristallisation mit einem speziellen Polyamidharz hergestellt wurde, einen guten Fertigungszyklus und geformte Gegenstände daraus die oben beschriebenen exzellenten Eigenschaften aufweisen. Die vorliegende Erfindung wurde aufgrund dieses Ergebnisses durchgeführt.
Deshalb stellt die vorliegende Erfindung eine Polyamidharzzusammensetzung (A) bereit, welche umfasst:
100 Masseanteile eines Copolyamidharzes (A), welches durch Polykondensieren eines Diaminbestandteils (a), der 70 bis 100 Mol-% eines Diaminbestandteils (I) und 30 bis 0 Mol-% eines Diaminbestandteils (II) umfasst, mit einem Dicarbonsäurebestandteil (b) hergestellt wird, wobei der Diaminbestandteil (I) 30 bis 70 Mol-% trans-1,4- Bis(aminomethyl)cyclohexan und 70 bis 30 Mol-% cis-1,4-Bis(aminomethyl)cyclohexan umfasst, wobei die kombinierten molaren Prozentsätze der cis-trans-Isomere 100 Mol-% betragen, wobei der Diaminbestandteil (II) p-Xylylendiamin und/oder Hexamethylendiamin umfasst, und der Dicarbonsäurebestandteil (b) 70 Mol-% oder mehr Adipinsäure umfasst; und
1 bis 30 Masseanteile von wenigstens einem keimbildenden Mittel zur Kristallisation (B), welches aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus einem anorganischen, keimbildenden Mittel und einem organischen keimbildenden Mittel besteht, wobei das anorganische, keimbildende Mittel ein Talkumpuder oder ein Keramikpartikel ist, und das organische, keimbildende Mittel ein kristallines Harz ist, welches eine Halb-Kristallisationszeit von 30 Sek, oder weniger zeigt, wenn diese bei 160 °C durch die depolarisiertes Licht-Intensitätsmethode gemessen wird.
Die vorliegende Erfindung stellt weiter eine Polyamidharzzusammensetzung bereit, welche umfasst:
100 Masseanteile eines Copolyamidharzes (A'), welches durch Polykondensieren eines Diaminbestandteils (a'), der 70 bis 100 Mol-% eines Diaminbestandteils (I') und 30 bis 0 Mol-% eines Diaminbestandteils (II') umfasst, mit einem Dicarbonsäurebestandteil (b') hergestellt wird, wobei der Diaminbestandteil (I') 30 bis 90 Mol-% trans-1,4-Bis(aminomethyl)cyclohexan und 70 bis 10 Mol-% cis-1,4-Bis(aminomethyl)cyclohexan umfasst, wobei die kombinierten molaren Prozentsätze der cis-trans-Isomere 100 Mol-% betragen, wobei der Diaminbestandteil (II') ein Diamin außer sowohl p-Xylylendiamin als auch Hexamethylendiamin umfasst, und der Dicarbonsäurebestandteil (b) 70 Mol-% oder mehr Adipinsäure umfasst; und
1 bis 30 Masseanteile von wenigstens einem keimbildenden Mittel zur Kristallisation (B), welches aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus einem anorganischen, keimbildenden Mittel und einem organischen keimbildenden Mittel besteht, wobei das anorganische, keimbildende Mittel ein Talkumpuder oder ein Keramikpartikel ist, und das organische, keimbildende Mittel ein kristallines Harz ist, welches eine Halb- Kristallisationszeit von 30 Sek. oder weniger zeigt, wenn diese bei 160 °C durch die depolarisiertes Licht-Intensitätsmethode gemessen wird.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
In der vorliegenden Erfindung enthält der Diaminbestandteil (a) für das Copolyamidharz (A) 70 bis 100 Mol-% eines Diaminbestandteils (I) umfassend 30 bis 70 Mol-% trans-1,4-Bis(aminomethyl)cyclohexan (im Folgenden als „trans-BAC" bezeichnet) und 70 bis 30 Mol-% cis-1,4-Bis(aminomethyl)cyclohexan (im Folgenden als „cis-BAC" bezeichnet), wobei die kombinierten molaren Prozentsätze 100 Mol-% betragen.
1,4-Bis(aminomethyl)cyclohexan weist ein cis-Isomer und ein trans-Isomer auf, Das molare Verhältnis der Isomere (trans/cis) in dem Diaminbestandteil (I) für das Copolyamidharz (A) beträgt 70/30 bis 30/70. Wenn der Diaminbestandteil (a) nur den Diaminbestandteil (1) umfasst und der Dicarbonsäurebestandteil (b) Adipinsäure umfasst, beträgt das molare Verhältnis der Isomere (trans/cis) vorzugsweise 70/30 bis 45/55. Eine Polyamidharzzusammensetzung umfassend ein Copolyamidharz (A), welcher durch Polykondensieren eines Dicarbonsäurebestandteiles (b) mit einem Diaminbestandteil (I) mit einem molaren Verhältnis der Isomere im oben genannten Bereich erhalten wurde, und eine spezifische Menge an keimbildenden Mittel zur Kristallisation (B) ergibt einen geformten Gegenstand mit einem exzellenten Erhalt der Festigkeit bei einer hohen Temperatur, einer exzellenten Beständigkeit bei einer hohen Temperatur und einem exzellenten Erhalt der mechanischen Eigenschaften nach Wasserabsorption.
Der Diaminbestandteil (a) umfasst 30 bis 0 Mol-% an Diaminbestandteil (II) umfassend p-Xylylendiamin und/oder Hexamethylendiamin. Verglichen mit einem Copolyamidharz (A), der ohne Verwendung von p-Xylylendiamin und Hexamethylendiamin hergestellt wurde, weist ein Copolyamidharz (A), der unter Verwendung des Diaminbestandteils (II) hergestellt wurde, eine signifikant verkürzte Halb-Kristallisationszeit auf, wenn diese bei 160 °C durch die depolarisiertes Licht-Intensitätsmethode gemessen wird. Eine Polyamidharzzusammensetzung, welche durch Mischen eines Copolyamidharzes (A), der unter Verwendung des copolymerisierbaren Diaminbestandteils (II) mit mindestens einem keimbildenden Mittel zur Kristallisation (B) ausgewählt aus der Gruppe der anorganischen und organischen keimbildenden Mittel hergestellt wird, wird in ihrer Kristallisation während des Formprozesses beschleunigt und erleichtert dadurch die Reduktion des Fertigungszyklus.
In der vorliegenden Erfindung wird die Kristallisationsgeschwindigkeit als ein Hinweis durch die Halb-Kristallisationszeit ausgedrückt und diese bei 160 °C durch die depolarisiertes Licht-Intensitätsmethode gemessen. Eine verkürzte Halb-Kristallisationszeit bedeutet eine höhere Kristallisationsgeschwindigkeit. Die Messung der Halb-Kristallisationszeit durch die depolarisiertes Licht-Intensitätsmethode wurde gemäß der Verfahren beschrieben in "Kobunshi Kagaku", Vol. 29, Nr. 323, S. 139–143 (März, 1972) und "Kobunshi Kagaku", Vol. 29, Nr. 325, S. 336–341 (März, 1972) durchgeführt.
Insbesondere die Halb-Kristallisationszeit wurde bestimmt durch Messung der Zeit (Sek.), welche benötigt wird bis die Intensität (I) des depolarisierten Lichtes während der Kristallisation einer geschmolzenen Probe bei konstanter Temperatur einen Wert, der durch die folgende Formel (2) dargestellt wird, erreicht hat: I1/2 = I0 + 0.5 × (I∞ – I0) (2)worin I₀ die Ausgangsintensität des depolarisierten Lichtes ist und I_∞ die Intensität des depolarisierten Lichtes an der finalen Kristallisationsstufe ist.
Der in der vorliegenden Erfindung beschriebene Fertigungszyklus ist die Zeit, welche benötigt wird um eine geschmolzene Polyamidharzzusammensetzung in einem Zylinder einer Spritzgießmaschine in eine Form zu spritzen, über einen Druck-haltenden Schritt und einem Abkühlschritt bis der geformte Gegenstand aus der Form genommen wird. Der Abkühlschritt kann verkürzt mit erhöhter Kristallisationstemperatur werden und dadurch der Fertigungszyklus verbessert werden.
Der Diaminbestandteil (a) umfasst 70 bis 100 Mol-% des Diaminbestandteils (I) umfassend 30 bis 70 Mol-% trans-BAC und 70 bis 30 Mol-% cis-BAC, wobei die kombinierten molaren Prozentsätze der cistrans-Isomere 100 Mol-% betragen und 30 bis 0 Mol-% des Diaminbestandteils (II) umfassend p-Xylylendiamin und/oder Hexamethylendiamin. Wenn der Diaminbestandteil (II) verwendet wird, umfasst der Diaminbestandteil (a) vorzugsweise 70 bis 95 Mol-% des Diaminbestandteils (I) und 30 bis 5 Mol-% des Diaminbestandteils (II), um den Effekt der Verwendung von Diaminbestandteil (II) ausreichend zu erreichen. Eine Polyamidharzzusammensetzung, welche durch Mischen eines Copolyamidharzes, der durch Polykondensierens eines Diaminbestandteils, der außerordentlich viel an Diaminbestandteil (II) außerhalb der oben angegeben Bereiche enthält, mit einer spezifischen Menge an keimbildenden Mittel zur Kristallisation (B) erhalten wurde, ergibt einen geformten Gegenstand, welcher einen schlechten Erhalt der Festigkeit bei einer hohen Temperatur und eine schlechte Beständigkeit bei einer hohen Temperatur aufweist. Durch Verwendung des Diaminbestandteils (a) mit der oben genannten Zusammensetzung ergibt eine Polyamidharzzusammensetzung, welche durch Mischen des Copolyamidharzes (A) mit einer spezifischen Menge an keimbildenden Mittel zur Kristallisation (B) erhalten wurde, geformte Gegenstände mit einem exzellenten Erhalt der Festigkeit bei einer hohen Temperatur und einer exzellenten Beständigkeit bei einer hohen Temperatur.
In der vorliegenden Erfindung umfasst der Dicarbonsäurebestandteil (b) für das Copolyamidharz (A) 70 Mol-% oder mehr an Adipinsäure. Der Dicarbonsäurebestandteil (b) kann auch andere Dicarbonsäuren umfassen wie zum Beispiel α,ω lineare aliphatische Dicarbonsäure wie Bernsteinsäure, Glutarsäure, Pimelinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Undecansäure und Dodecansäure; aromatische Dicarbonsäuren wie Terephthalsäure, Isophthalsäure, 2,6- Naphthalindicarbonsäure und 4,4'-Biphenyldicarbonsäure und cycloaliphatische Dicarbonsäuren wie 1,4-Cyclohexandicarbonsäure, 1,3-Cyclohexandicarbonsäure, Decalindicarbonsäure und Tetralindicarbonsäure in einer Menge von 30 Mol-% oder weniger basierend auf die gesamte Menge an Dicarbonsäurebestandteil (b).
Das Copolyamidharz (A), welcher in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, wird durch Polykondensieren des Diaminbestandteils (a) umfassend 70 bis 100 Mol-% des Diaminbestandteils (I) und 30 bis 0 Mol-% eines Diaminbestandteils (II) mit einem Dicarbonsäurebestandteil (b) umfassend 70 Mol-% oder mehr Adipinsäure erhalten. Der Diaminbestandteil (I) umfasst 30 bis 70 Mol-% trans-BAC und 70 bis 30 Mol-% cis-BAC, wobei die kombinierten molaren Prozentsätze der cistrans-Isomere 100 Mol-% betragen. Der Diaminbestandteil (II) umfasst p-Xylylendiamin und/oder Hexamethylendiamin. Die Bedingungen für die Polykondensation sind in dieser Erfindung nicht kritisch und die Polykondensation kann mittels bekannter Methoden aus dem Stand der Technik der Polyamide durchgeführt werden. Die Polyamidharzzusammensetzung, welche durch Mischen eines Copolyamidharzes (A) mit einer spezifischen Menge an keimbildenden Mittel zur Kristallisation (B) erhalten wurde, weist einen guten Fertigungszyklus, eine hohe mechanische Stärke und ein hohes Elastizitätsmodul auf und ergibt geformte Gegenstände, welche einen exzellenten Erhalt der Festigkeit bei einer hohen Temperatur, eine exzellente Beständigkeit bei einer hohen Temperatur und einen exzellenten Erhalt der mechanischen Eigenschaften nach Wasserabsorption aufweisen. Aus diesem Grund ist die Polyamidharzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung als Harzzusammensetzung für die Herstellung von geformten Gegenständen geeignet, Der Copolyamidharz (A) ist praktisch kristallin.
Um die Effekte der vorliegenden Erfindung zu erzielen, weist das Copolyamidharz (A) vorzugsweise eine Halb-Kristallisationszeit von 15 Sek. oder mehr auf, wenn diese bei 160 °C durch die depolarisiertes Licht-Intensitätsmethode gemessen wird.
Das kristalline Polyamid gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein kristallines Polymer mit einem Schmelzpunkt wie Polyamid 6 und Polyamid 66. Die Kristallinität, die Kristallinitätsverteilung, die Größe der Spherulite als Kristallaggregate und die Verteilung der Spherulite beeinflussen die physikalischen Eigenschaften, die spezifische Dichte, die Dimensionsstabilität etc, der geformten Gegenstände aus den Polyamidharzen. Ein geformter Gegenstand aus kristallinem Polyamid wird zum Beispiel mittels Spritzgießens eines geschmolzenen kristallinen Polyamids in eine Form hergestellt. Durch geeignetes Vorgehen wird die Verfestigung und die Kristallisation in der Form sowie die Entfernung aus der Form erleichtert und die Stärke und der Erhalt der Festigkeit bei einer hohen Temperatur der geformten Gegenstände werden erhöht.
Der Diaminbestandteil (a') für das Copolyamidharz (A') umfasst 70 bis 100 Mol-% an Diaminbestandteil (I') umfassend 30 bis 90 Mol-% an trans-BAC und 70 bis 10 Mol-% an cis-BAC, wobei die die kombinierten molaren Prozentsätze der cis-trans-Isomere 100 Mol-% betragen.
1,4-Bis(aminomethyl)cyclohexan weist ein cis-Isomer und ein trans-Isomer auf. Das molare Verhältnis der Isomere (trans/cis) in dem Diaminbestandteil (I') für das Copolyamidharz (A') beträgt 90/10 bis 30/70. Wenn der Diaminbestandteil (a') nur den Diaminbestandteil (I') umfasst und der Dicarbonsäurebestandteil (b) Adipinsäure umfasst, beträgt das molare Verhältnis der Isomere (trans/cis) vorzugsweise 70/30 bis 45/55. Eine Polyamidharzzusammensetzung umfassend ein Copolyamidharz (A'), welcher durch Polykondensieren eines Dicarbonsäurebestandteiles (b) mit einem Diaminbestandteil (I') mit einem molaren Verhältnis der Isomere im oben genannten Bereich erhalten wurde, und einer spezifischen Menge an keimbildenden Mittel zur Kristallisation (B) ergibt einen geformten Gegenstand mit einem exzellenten Erhalt der Festigkeit bei einer hohen Temperatur, einer exzellenten Beständigkeit bei einer hohen Temperatur und einem exzellenten Erhalt der mechanischen Eigenschaften nach Wasserabsorption.
Der Diaminbestandteil (a') für das Copolyamidharz (A') umfasst 30 bis 0 Mol-% eines Diaminbestandteils (II') umfassend andere Diamine als p-Xylylendiamin und Hexamethylendiamin. Die Diamine des Diaminbestandteils (II') können ein aliphatisches Diamin wie Tetramethylendiamin, Pentamethylendiamin, Hexamethylendiamin, Octamethylendiamin und Nonamethylendiamin; oder ein aromatisches Diamin wie p-Phenylendiamin, m-Xylylendiamin und p-Xylylendiamin umfassen. Durch Verwendung des Diaminbestandteils (a'), der 30 bis 0 Mol-% des Diaminbestandteils (II'), wird eine Polyamidharzzusammensetzung enthaltend das Copolyamidharz (A'), welcher aus dem Diaminbestandteil (a') und anderen Komponenten und einer spezifischen Menge an keimbildenden Mittel zur Kristallisation (B) erhalten wurde, ergibt auch geformte Gegenstände mit einem exzellenten Erhalt der Festigkeit bei einer hohen Temperatur, einer exzellenten Beständigkeit bei einer hohen Temperatur und einem exzellenten Erhalt der mechanischen Eigenschaften nach Wasserabsorption.
Der Diaminbestandteil (a') für das Copolyamidharz (A') umfasst 70 bis 1 00 Mol-% des Diaminbestandteils (I') umfassend 30 bis 90 Mol-% trans-BAC und 70 bis 10 Mol-% cis-BAC, wobei die kombinierten molaren Prozentsätze der cis-trans-Isomere 100 Mol-% betragen, und 30 bis 0 Mol-% an Diaminbestandteil (II'). Wenn der Diaminbestandteil (II') eingesetzt wird, umfasst der Diaminbestandteil (a') vorzugsweise 70 bis 95 Mol-% des Diaminbestandteils (I') und 30 bis 5 Mol-% an Bestandteil (II'), um den Effekt der Verwendung von Diaminbestandteil (II') ausreichend zu erreichen.
Der Dicarbonsäurebestandteil (b) für das Copolyamidharz (A') ist derselbe wie für Copolyamidharz (A).
Das Copolyamidharz (A'), welcher in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, wird durch Polykondensieren des Diaminbestandteils (a') umfassend 70 bis 100 Mol-% des Diaminbestandteils (I') und 30 bis 0 Mol-% eines Diaminbestandteils (II') mit einem Dicarbonsäurebestandteil (b) umfassend 70 Mol-% oder mehr Adipinsäure erhalten. Der Diaminbestandteil (I') umfasst 30 bis 90 Mol-% trans-BAC und 70 bis 10 Mol-% cis-BAC, wobei die kombinierten molaren Prozentsätze der cistrans-Isomere 100 Mol-% betragen, Der Diaminbestandteil (I) umfasst Diamine außer p-Xylylendiamin und Hexamethylendiamin. Die Bedingungen für die Polykondensation sind in dieser Erfindung nicht kritisch und die Polykondensation kann mittels bekannter Methoden aus dem Stand der Technik der Polyamide durchgeführt werden. Die Polyamidharzzusammensetzung, welche durch Mischen eines Copolyamidharzes (A') mit einer spezifischen Menge an keimbildenden Mittel zur Kristallisation (B) erhalten wurde, weist einen guten Fertigungszyklus, eine hohe mechanische Stärke und ein hohes Elastizitätsmodul auf und ergibt geformte Gegenstände, welche einen exzellenten Erhalt der Festigkeit bei einer hohen Temperatur, eine exzellente Beständigkeit bei einer hohen Temperatur und einen exzellenten Erhalt der mechanischen Eigenschaften nach Wasserabsorption aufweisen. Aus diesem Grund ist die Polyamidharzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung geeignet als Harzzusammensetzung für die Herstellung von geformten Gegenständen zu dienen. Das Copolyamidharz (A') ist praktisch kristallin.
Um den Effekt der vorliegenden Erfindung zu erzielen, weist das Copolyamidharz (A') vorzugsweise eine Halb-Kristallisationszeit von 15 Sek. oder mehr auf, wenn diese bei 160 °C durch die depolarisiertes Licht-Intensitätsmethode gemessen wird.
Die Polyamidharzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung wird hergestellt durch Mischen von 100 Masseanteilen des Copolyamidharzes (A) oder des Copolyamidharzes (A') mit 1 bis 30 Teilen, vorzugsweise 2 bis 20 Masseanteilen an mindestens einem keimbildenden Mittel zur Kristallisation (B), welches ausgewählt ist aus der Gruppe, die aus einem anorganischen keimbildenden Mittel und einem organischen keimbildenden Mittel besteht. Das anorganische keimbildende Mittel kann ein Talkumpuder oder ein Keramikpartikel sein.
Das organische keimbildende Mittel ist ein kristallines Harz, welches eine Halb-Kristallisationszeit von 30 Sek. oder weniger umfasst, wenn diese bei 160 °C durch die depolarisiertes Licht-Intensitätsmethode gemessen wird. Das organische keimbildende Mittel ist wirksam für den Zweck auch wenn seine Halb-Kristallisationszeit größer ist als die des Copolyamidharzes (A) oder des Copolyamidharzes (A').
Durch Mischen des keimbildenden Mittels zur Kristallisation (B) ist die Kristallisationsgeschwindigeit des Copolyamidharzes (A) oder des Copolyamidharzes (A') erhöht und die Kristallisationszeit verringert und dadurch der Fertigungszyklus verkürzt. Mit solch einem verkürzten Fertigungszyklus, welcher durch Mischen des keimbildenden Mittels zur Kristallisation (B) erzielt wird, erfolgt die Kristallisation des Copolyamidharzes (A) oder des Copolyamidharzes (A') ausreichend, um einen geformten Gegenstand zu ergeben, welcher einen exzellenten Erhalt der Festigkeit bei einer hohen Temperatur, eine exzellente Beständigkeit bei einer hohen Temperatur und einen exzellenten Erhalt der mechanischen Eigenschaften nach Wasserabsorption aufweist.
Die Halb-Kristallisationszeit der Polyamidharzzusammensetzung umfassend Copolyamidharz (A) oder Copolyamidharz (A') vermischt mit dem keimbildenden Mittel zur Kristallisation (B) ist vorzugsweise so klein wie möglich und mehr bevorzugt 10 Sek. oder weniger.
Wenn das keimbildende Mittel zur Kristallisation (B) deutlich außerhalb der oben genannten Bereiche zugemischt wird, ist die Fließfähigkeit der Harzzusammensetzung beim Gießprozess schlecht und die erhaltenen geformten Gegenstände weisen eine reduzierte mechanische Stabilität und einen schlechten Erhalt der Festigkeit bei einer hohen Temperatur auf. Wenn die Mischungsmenge an keimbildenden Mittel zur Kristallisation (B) weniger als 1 Masseanteil entspricht, kann der Fertigungszyklus nicht verkürzt werden und dadurch werden auch die mechanischen Eigenschaften und der Erhalt der Festigkeit bei einer hohen Temperatur der erhaltenen geformten Gegenstände aufgrund unzureichender Kristallisation schlechter. Durch Regulation der Mischungsmenge an keimbildenden Mittel zur Kristallisation (B) zwischen 1 bis 30 Masseanteilen basierend auf 100 Masseanteile an Copolyamidharz (A) oder Copolyamidharz (A'), wird die Kristallisation im Gießprozess beschleunigt und der Fertigungszyklus kann einfach verkürzt werden und unerwünschte Ergebnisse wie die Reduzierung der mechanischen Eigenschaften und des Erhalts der Festigkeit bei einer hohen Temperatur der erhaltenen geformten Gegenstände können vermieden werden.
Im Fall, dass 1 bis 30 Masseanteile an keimbildenden Mittel zur Kristallisation (B) auf 100 Masseanteile an Copolymerharz (A), bei dem der Diaminbestandteil (a) im wesentlichen nur der Diaminbestandteil (I) ist und der Dicarbonsäurebestandteil (b) im wesentlichen nur Adipinsäure ist, gemischt werden oder im Fall, dass 1 bis 30 Masseanteile an keimbildendem Mittel zur Kristallisation (B) auf 100 Masseanteile an Copolymerharz (A'), bei dem der Diaminbestandteil (a') im wesentlichen nur der Diaminbestandteil (I') ist und der Dicarbonsäurebestandteil (b) im wesentlichen nur Adipinsäure ist, gemischt werden, erfüllen die Mischungsmenge an anorganischem keimbildenden Mittel und organischem keimbildenden Mittel vorzugsweise die folgende Formel (1): 4200 × exp(–0.1 4 × X) < 0.2 × Y + Z worin X trans-BAC × 100/(trans-BAC + cis-BAC), Y die Mischungsmenge (in Masseanteilen) an organischem, keimbildendem Mittel pro 100 Masseanteile an Copolyamidharz (A) oder Copolyamidharz (A') und Z die Mischungsmenge (in Masseanteilen) an anorganischem, keimbildendem Mittel pro 100 Masseanteile an Copolyamidharz (A) oder Copolyamidharz (A') ist.
Wenn die Mischungsmenge an anorganischem, keimbildendem Mittel und organischem, keimbildendem Mittel die Formel (1) erfüllt, wird die Halb-Kristallisationszeit der erhaltenen Harze 10 Sek. oder weniger bei 160 °C. Aus diesem Grund wird die Kristallisation im Gießprozess beschleunigt und der Fertigungszyklus kann einfach verkürzt werden. Das anorganische keimbildende Mittel, welches in der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird, kann Talkumpuder oder keramische Partikel umfassen. Das keramische Material kann eine feinteilige Keramik und eine neue Keramik, und insbesondere Oxide, Nitride, Carbide und Boride eines Metalls wie zum Beispiel Silicium, Aluminium, Titan, Zirkonium, Magnesium und Eisen, umfassen. Das Talkumpuder und die keramischen Partikel weisen vorzugsweise einen Partikeldurchmesser von 100 μm oder weniger, mehr bevorzugt 80 μm oder weniger, auf.
Das kristalline Harz, das als organisches keimbildendes Mittel in der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann, weist eine Halb-Kristallisationszeit von 30 Sek. oder weniger, vorzugsweise 10 Sek. oder weniger auf, wenn diese bei 160 °C durch die depolarisiertes Licht-Intensitätsmethode gemessen wird.
Durch Verwendung des kristallinen Harzes mit einer Halb-Kristallisationszeit von 30 Sek. oder weniger als organisches keimbildendes Mittel, wird die Halb-Kristallisationszeit des Copolyamidharzes (A) oder des Copolyamidharzes (A') reduziert, um die Kristallisation während des Gießprozesses zu beschleunigen und um so einfach den Fertigungszyklus zu verkürzen. Beispiele an kristallinen Harzen sind MXD6, hergestellt durch Polykondensieren von m-Xylylendiamin mit Adipinsäure, Polyamid MP6, hergestellt durch Polykondensieren von m-Xylylendiamin und p-Xylylendiamin mit Adipinsäure, Polyamid MP6T, hergestellt durch Polykondensieren von m-Xylylendiamin und p-Xylylendiamin mit Adipinsäure und Terephthalsäure, Polyamid 6, Polyamid 66, Polyamid 46, Polyamid 66T, hergestellt durch Polykondensieren von Hexamethylendiamin mit Adipinsäure und Terephthalsäure, Polyamid 6lT, hergestellt durch Polykondensieren von Hexamethylendiamin mit Isophthalsäure und Terephthalsäure, Polyamid 6/66 (Copolymer gebildet aus einem Polyamid-6-Bestandteil und einem Polyamid-66-Bestandteil), Polyamid 610, Polyamid 612, Polyamid 11 , Polyamid 12, Mischungen der oben genannten Polyamide, Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polyethylennaphthalat und Polybutennaphthalat, wobei Polyamid MXD6, Polyamid MP6, Polyamid 6, Polyamid 66, Polyamid 46, Polyamid 66T, Polyamid 6lT, Polyethylenterephthalat und Polyeuhylenterephthalat bevorzugt sind und Polyamid 66 mehr bevorzugt ist.
Falls gewünscht, können 10 bis 150 Masseanteile an anorganischem Füllmaterial, ausgenommen anorganische Verbindungen, welche als anorganisches keimbildendes Mittel verwendet werden, zu 100 Masseanteilen Polyamidharzzusammensetzung umfassend Copolyamidharz (A) oder Copolyamidharz (A') und eine spezifische Menge an keimbildendem Mittel zur Kristallisation (B), gegeben werden. Das anorganische Füllmaterial ist nicht speziell limitiert solange es üblicherweise im Stand der Technik von Harzen eingesetzt wird. Vorzugsweise ist es ein pulverförmiges Füllmaterial, ein faserartiges Füllmaterial, ein granulares Füllmaterial, ein schuppenförmiges Füllmaterial oder jede Kombination davon, wobei das faserartige Füllmaterial mehr bevorzugt ist.
Das pulverförmige Füllmaterial weist einen Partikeldurchmesser von vorzugsweise 100 μm oder weniger, mehr bevorzugt 80 μm oder weniger, auf. Beispiele an pulverförmigem Füllmaterial umfassen Kaolinit, Carbonat wie Calciumcarbonat und Magnesiumcarbonat; Sulfate wie Calciumsulfat und Magnesiumsulfat; Sulfide und Metalloxide. Beispiele an faserartigem Füllmaterial umfassen Glasfaser, Kaliumtitanat-Whisker, Calciumsulfat-Whisker, Kohlenstofffaser und Aluminiumfaser, wobei Glasfaser bevorzugt ist.
Die Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung kann zusätzlich, wenn benötigt, ein oder mehr Additive wie Flammverzögerungsmittel, Antistatik-Mittel, Schmiermittel, Weichmacher, Stabilisatoren gegen Oxidation, Hitze oder UV-Licht und Färbemittel enthalten.
Die vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf die folgenden Herstellungsbeispiele und Beispiele detailliert beschrieben.
In den folgenden Beispielen wurden die Eigenschaften der geformten Gegenstände aus Polyamid durch die folgenden Methoden bestimmt:

(1) Halb-Kristallisationszeit Die Halb-Kristallisationszeiten des Copolyamidharzes (A) und des Copolyamidharzes (A') wurden bei 160 °C mit einer depolarisiertes Licht-Intensitätsmethode vor und nach dem Mischen mit dem keimbildenden Mittel zur Kristallisation (B) gemessen. Gerät: Kristallisationsgeschwindigkeits-Messgerät MK 701 erhältlich von Kotaki Seisakusho. Temperatur zum Schmelzen der Probe: 30 °C über dem Schmelzpunkt. Zeit zum Schmelzen der Probe: 3 Minuten Temperatur des Kristallisationsbades: 160 °C
(2) Formauslösbarkeit Die Formauslösbarkeit der Polyamidharzzusammensetzung wurde auf Basis einer Easy-Herstellung eines spritzgegossenen Gegenstands bestimmt. Gut: einfach aus der Form zu lösen. Schlecht: Deformationen des geformten Gegenstandes oder ein Eintauchen des Auswerfstiftes in den geformten Gegenstand trat während des Auslöse-Vorgangs aufgrund von unzureichender Kristallisation auf.
(3) Erhalt der Biegeeigenschaften bei 100 °C Die Biegefestigkeit und das Biegemodul eines spritzgegossenen Teststücks (12.7 mm × 6.4 mm × 127 mm) wurden in einer 100 °C Atmosphäre durch einen thermostatischen Biegeprüfer (Tensilon RTC-131 A erhältlich von Orientec Co., Ltd,) gemäß ASTM D790 bestimmt. Die Ergebnisse wurden mit den Werten, welche bei 20 °C ermittelt wurden, verglichen.
(4) Beständigkeit gegen Wärmealterung Ein spritzgegossenes Teststück (12.7 mm × 3.2 mm × 215 mm) wurde in einem Geer-Ofen bei 180 °C für 1,000 Stunden aufbewahrt und anschließend wurde die Zugfestigkeit des Teststücks mittels einer Zugfestigkeitsprüfmaschine gemäß ASTM D638 bestimmt. Die Ergebnisse wurden mit der Zugfestigkeit vor der Wärmebehandlung verglichen.
(5) Erhalt der mechanischen Eigenschaften nach Wasserabsorption Ein spritzgegossenes Teststück (12.7 mm × 3.2 mm × 215 mm) wurde in 100 °C kochendes Wasser für 1,000 Stunden eingetaucht und dann die Zugfestigkeit des Teststücks mittels einer Zugfestigkeitsprüfmaschine bestimmt. Die Ergebnisse wurden mit der Zugfestigkeit vor dem Eintauchen verglichen.

Herstellungsbeispiel 1
Ein 50-l-Reaktionskessel ausgestattet mit einem Rührer, einem Teilkondensator, einem Thermometer, einem Tropftrichter und einem Stickstoff-Zuleitungsrohr wurde mit 9.687 kg 1.4-BAC (trans/cis = 65/35), 10.000 kg an Adipinsäure und 8.400 kg destilliertes Wasser beschickt und dann ausreichend mit Stickstoff beschickt. Nach Verschließen des Reaktionskessels wurden die Innentemperatur und der Innendruck auf 227 °C und 2.4 MPa erhöht. Der Wasserdampf im Reaktionskessel wurde über 70 Minuten abgelassen, wobei der Innendruck bei 2.4 MPa gehalten wurde. Anschließend wurde die Innentemperatur über 230 Minuten auf 320 °C erhöht und gleichzeitig fiel der Innendruck auf 0.1 MPa. Nachdem die Innentemperatur 320 °C erreicht hatte, wurde der Innendruck kontinuierlich in 10 Minuten auf 80 kPa gesenkt. Danach wurde die Reaktionstemperatur kontinuierlich auf 330 °C erhöht und die Reaktion für 10 Minuten fortgesetzt. Das erhaltene Polyamid BAC6 wies eine relative Viskosität von 2.5 (gemessen bei 25 °C bei einer Konzentration von 1 g in 100 ml 96%iger Schwefelsäure), einen Schmelzpunkt von 303 °C und eine Halb-Kristallisationszeit von 16 Sek. bei 160 °C auf.
Herstellungsbeispiel 2
In demselben Reaktionskessel, der in Herstellungsbeispiel 1 verwendet wurde, wurden 9.687 kg 1,4-BAC (trans/cis = 55/45), 10.000 kg Adipinsäure und 8.400 kg destilliertes Wasser gegeben und dieser dann ausreichend mit Stickstoff begast. Nach Verschließen des Reaktionskessels wurden die Innentemperatur und der Innendruck auf 227 °C und 2.4 MPa erhöht. Der Wasserdampf im Reaktionskessel wurde über 70 Minuten abgelassen, wobei der Innendruck bei 2.4 MPa gehalten wurde. Anschließend wurde die Innentemperatur über 200 Minuten auf 300 °C erhöht und gleichzeitig fiel der Innendruck auf 0.1 MPa. Nachdem die Innentemperatur 300 °C erreicht hatte, wurde der Innendruck kontinuierlich in 10 Minuten auf 80 kPa gesenkt. Danach wurde die Reaktionstemperatur kontinuierlich auf 310 °C erhöht und die Reaktion für 10 Minuten fortgesetzt. Das erhaltene Polyamid BAC6 wies eine relative Viskosität von 2.4 (gemessen bei 25 °C bei einer Konzentration von 1 g in 100 ml 96%iger Schwefelsäure), einen Schmelzpunkt von 288 °C und eine Halb-Kristallisationszeit von 137 Sek. bei 160 °C auf.
Herstellungsbeispiel 3
In denselben Reaktionskessel, der in Herstellungsbeispiel 1 verwendet wurde, wurden 9.687 kg 1,4-BAC (trans/cis = 43/57), 10.000 kg Adipinsäure und 8.400 kg destilliertes Wasser gegeben und dieser dann ausreichend mit Stickstoff begast. Nach Verschließen des Reaktionskessels wurden die Innentemperatur und der Innendruck auf 215 °C und 1.9 MPa erhöht. Der Wasserdampf im Reaktionskessel wurde über 70 Minuten abgelassen, wobei der Innendruck bei 1.9 MPa gehalten wurde. Anschließend wurde die Innentemperatur über 180 Minuten auf 270 °C erhöht und gleichzeitig fiel der Innendruck auf 0.1 MPa. Nachdem die Innentemperatur 270 °C erreicht hatte, wurde der Innendruck kontinuierlich in 10 Minuten auf 80 kPa gesenkt. Danach wurde die Reaktionstemperatur kontinuierlich auf 280 °C erhöht und die Reaktion für 10 Minuten fortgesetzt. Das erhaltene Polyamid BACb wies eine relative Viskosität von 2.9 (gemessen bei 25 °C bei einer Konzentration von 1 g in 100 ml 96%iger Schwefelsäure), einen Schmelzpunkt von 258 °C und eine Halb-Kristallisationszeit von 1582 Sek. bei 160 °C auf.
Herstellungsbeispiel 4
In denselben Reaktionskessel, der in Herstellungsbeispiel 1 verwendet wurde, wurden 9.687 kg 1,4-BAC (trans/cis = 20/80), 10.000 kg Adipinsäure und 8.400 kg destilliertes Wasser gegeben und dieser dann ausreichend mit Stickstoff begast. Nach Verschließen des Reaktionskessels wurden die Innentemperatur und der Innendruck auf 215 °C und 1.9 MPa erhöht. Der Wasserdampf im Reaktionskessel wurde über 70 Minuten abgelassen, wobei der Innendruck bei 1.9 MPa gehalten wurde. Anschließend wurde die Innentemperatur über 150 Minuten auf 260 °C erhöht und gleichzeitig fiel der Innendruck auf 0.1 MPa, Nachdem die Innentemperatur 260 °C erreicht hatte, wurde der Innendruck kontinuierlich in 10 Minuten auf 80 kPa gesenkt. Danach wurde die Reaktionstemperatur kontinuierlich auf 270 °C erhöht und die Reaktion für 10 Minuten fortgesetzt. Das erhaltene Polyamid BACb wies eine relative Viskosität von 2.6 (gemessen bei 25 °C bei einer Konzentration von 1 g in 100 ml 96%iger Schwefelsäure), einen Schmelzpunkt von 249 °C und eine Halb-Kristallisationszeit von 10430 Sek. bei 160 °C auf.
Herstellungsbeispiel 5
In denselben Reaktionskessel, der in Herstellungsbeispiel 1 verwendet wurde, wurden 9.687 kg 1.4-BAC (trans/cis = 10/90), 10.000 kg Adipinsäure und 8.400 kg destilliertes Wasser gegeben und dieser dann ausreichend mit Stickstoff begast. Nach Verschließen des Reaktionskessels wurden die Innentemperatur und der Innendruck auf 215 °C und 1.9 MPa erhöht. Der Wasserdampf im Reaktionskessel wurde über 70 Minuten abgelassen, wobei der Innendruck bei 1.9 MPa gehalten wurde. Anschließend wurde die Innentemperatur über 150 Minuten auf 250 °C erhöht und gleichzeitig fiel der Innendruck auf 0.1 MPa. Nachdem die Innentemperatur 250 °C erreicht hatte, wurde der Innendruck kontinuierlich in 10 Minuten auf 80 kPa gesenkt. Danach wurde die Reaktionstemperatur kontinuierlich auf 260 °C erhöht und die Reaktion für 10 Minuten fortgesetzt. Das erhaltene Polyamid BACb wies eine relative Viskosität von 2.5 (gemessen bei 25 °C bei einer Konzentration von 1 g in 100 ml 96%iger Schwefelsäure), einen Schmelzpunkt von 237 °C und eine Halb-Kristallisationszeit von 25300 Sek. bei 160 °C auf.
Herstellungsbeispiel 6
In denselben Reaktionskessel, der in Herstellungsbeispiel 1 verwendet wurde, wurden 9.687 kg 1,4-BAC (trans/cis = 65/35), 9.000 kg Adipinsäure, 1.137 kg Terephthalsäure und 8.400 kg destilliertes Wasser gegeben und dieser dann ausreichend mit Stickstoff begast. Nach Verschließen des Reaktionskessels wurden die Innentemperatur und der Innendruck auf 227 °C und 2.4 MPa erhöht. Der Wasserdampf im Reaktionskessel wurde über 70 Minuten abgelassen, wobei der Innendruck bei 2.4 MPa gehalten wurde. Anschließend wurde die Innentemperatur über 230 Minuten auf 320 °C erhöht und gleichzeitig fiel der Innendruck auf 0.1 MPa. Nachdem die Innentemperatur 320 °C erreicht hatte, wurde der Innendruck kontinuierlich in 10 Minuten auf 80 kPa gesenkt. Danach wurde die Reaktionstemperatur kontinuierlich auf 330 °C erhöht und die Reaktion für 10 Minuten fortgesetzt. Das erhaltene Copolyamid (im Folgenden als „PA-BAC6T" bezeichnet) wies eine relative Viskosität von 5.2 (gemessen bei 25 °C bei einer Konzentration von 1 g in 100 ml 96%iger Schwefelsäure), einen Schmelzpunkt von 308 °C und eine Halb-Kristallisationszeit von 230 Sek. bei 160 °C auf.
Herstellungsbeispiel 7
In denselben Reaktionskessel, der in Herstellungsbeispiel 1 verwendet wurde, wurden 9.687 kg 1.4-BAC (trans/cis = 65/35), 9.000 kg Adipinsäure, 1.137 kg Isophthalsäure und 8.400 kg destilliertes Wasser gegeben und dieser dann ausreichend mit Stickstoff begast. Nach Verschließen des Reaktionskessels wurden die Innentemperatur und der Innendruck auf 227 °C und 2.4 MPa erhöht. Der Wasserdampf im Reaktionskessel wurde über 70 Minuten abgelassen, wobei der Innendruck bei 2.4 MPa gehalten wurde. Anschließend wurde die Innentemperatur über 230 Minuten auf 310 °C erhöht und gleichzeitig fiel der Innendruck auf 0.1 MPa. Nachdem die Innentemperatur 310 °C erreicht hatte, wurde der Innendruck kontinuierlich in 10 Minuten auf 80 kPa gesenkt. Danach wurde die Reaktionstemperatur kontinuierlich auf 320 °C erhöht und die Reaktion für 10 Minuten fortgesetzt. Das erhaltene Copolyamid (im Folgenden als „PA-BAC6I" bezeichnet) wies eine relative Viskosität von 2.9 (gemessen bei 25 °C bei einer Konzentration von 1 g in 100 ml 96%iger Schwefelsäure), einen Schmelzpunkt von 294 °C und eine Halb-Kristallisationszeit von 438 Sek. bei 160 °C auf.
Herstellungsbeispiel 8
In denselben Reaktionskessel, der in Herstellungsbeispiel 1 verwendet wurde, wurden 7.781 kg 1,4-BAC (trans/cis = 50/50), 10.000 kg Adipinsäure, 1.888 kg p-Xylylendiamin und 8.400 kg destilliertes Wasser gegeben und dieser dann ausreichend mit Stickstoff begast. Nach Verschließen des Reaktionskessels wurden die Innentemperatur und der Innendruck auf 227 °C und 2.4 MPa erhöht. Der Wasserdampf im Reaktionskessel wurde über 70 Minuten abgelassen, wobei der Innendruck bei 2.4 MPa gehalten wurde. Anschließend wurde die Innentemperatur über 200 Minuten auf 300 °C erhöht und gleichzeitig fiel der Innendruck auf 0.1 MPa. Nachdem die Innentemperatur 300 °C erreicht hatte, wurde der Innendruck kontinuierlich in 10 Minuten auf 80 kPa gesenkt. Danach wurde die Reaktionstemperatur kontinuierlich auf 310 °C erhöht und die Reaktion für 10 Minuten fortgesetzt. Das erhaltene Copolyamid (im Folgenden als „PA-BP6" bezeichnet) wies eine relative Viskosität von 2.5 (gemessen bei 25 °C bei einer Konzentration von 1 g in 100 ml 96%iger Schwefelsäure), einen Schmelzpunkt von 287 °C und eine Halb-Kristallisationszeit von 25 Sek. bei 160 °C auf.
Herstellungsbeispiel 9
In denselben Reaktionskessel, der in Herstellungsbeispiel 1 verwendet wurde, wurden 9.687 kg 1,4-BAC (trans/cis = 82/12), 9.000 kg Adipinsäure, 1.137 kg Isophthalsäure und 8.400 kg destilliertes Wasser gegeben und dieser dann ausreichend mit Stickstoff begast. Nach Verschließen des Reaktionskessels wurden die Innentemperatur und der Innendruck auf 227 °C und 2.4 MPa erhöht. Der Wasserdampf im Reaktionskessel wurde über 70 Minuten abgelassen, wobei der Innendruck bei 2.4 MPa gehalten wurde. Anschließend wurde die Innentemperatur über 240 Minuten auf 320 °C erhöht und gleichzeitig fiel der Innendruck auf 0.1 MPa. Nachdem die Innentemperatur 320 °C erreicht hatte, wurde der Innendruck kontinuierlich in 10 Minuten auf 80 kPa gesenkt. Danach wurde die Reaktionstemperatur kontinuierlich auf 330 °C erhöht und die Reaktion für 10 Minuten fortgesetzt. Das erhaltene Copolyamid (im Folgenden als „PA-BAC6I" bezeichnet) wies eine relative Viskosität von 2.5 (gemessen bei 25 °C bei einer Konzentration von 1 g in 100 ml 96%iger Schwefelsäure), einen Schmelzpunkt von 309 °C und eine Halb-Kristallisationszeit von 105 Sek. bei 160 °C auf.
Herstellungsbeispiel 10
In denselben Reaktionskessel, der in Herstellungsbeispiel 1 verwendet wurde, wurden 5.840 kg 1,4-BAC (trans/cis = 55/45), 3.175 kg Hexamethylendiamin, 10.000 kg Adipinsäure und 8.400 kg destilliertes Wasser gegeben und dieser dann ausreichend mit Stickstoff begast. Nach Verschließen des Reaktionskessels wurden die Innentemperatur und der Innendruck auf 227 °C und 2.4 MPa erhöht. Der Wasserdampf im Reaktionskessel wurde über 70 Minuten abgelassen, wobei der Innendruck bei 2.4 MPa gehalten wurde. Anschließend wurde die Innentemperatur über 200 Minuten auf 290 °C erhöht und gleichzeitig fiel der Innendruck auf 0.1 MPa. Nachdem die Innentemperatur 290 °C erreicht hatte, wurde der Innendruck kontinuierlich in 10 Minuten auf 80 kPa gesenkt. Danach wurde die Reaktionstemperatur kontinuierlich auf 300 °C erhöht und die Reaktion für 10 Minuten fortgesetzt. Das erhaltene Copolyamid (im Folgenden als „PA-BAC66" bezeichnet) wies eine relative Viskosität von 2.4 (gemessen bei 25 °C bei einer Konzentration von 1 g in 100 ml 96%iger Schwefelsäure), einen Schmelzpunkt von 272 °C und eine Halb-Kristallisationszeit von 36 Sek. bei 160 °C auf.
Beispiel 1
Polyamid BAC6 (95 Masseanteile) erhalten in Herstellungsbeispiel 2 wurde mit 1 Masseanteil Polyamid 66 (Zytel 101 erhältlich von DuPont), 4 Masseanteilen Talkum (Micron White 5000A erhältlich von Hayashi Kasei Co., Ltd.) und 96 Masseanteilen Fiberglas (03T–296GH erhältlich von Nippon Electric Glass Co., Ltd.) gemischt. Die erhaltene Mischung wurde in einem entgasten Extruder mit einer Schnecke (Nakatani Machinery Co., Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 320 °C schmelzgeknetet, wassergekühlt und zu Kügelchen geformt. Die Halb-Kristallisationszeit des Kügelchen betrug 5.3 Sek. bei 160 °C.
Die erhaltene Harzzusammensetzung wurde mittels einer Spritzguss-Maschine spritzgegossen, um Teststücke für den Zugversuch, die Biegeprüfung und den Wasserabsorptionstest herzustellen. Die Ergebnisse der Untersuchungen sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 2
Polyamid BAC6 (100 Masseanteile) erhalten in Herstellungsbeispiel 2 wurde mit 1 Masseanteil Polyamid 66 (Zytel 101 erhältlich von DuPont), 2 Masseanteilen Talkum (Micron White 5000A erhältlich von Hayashi Kasei Co., Ltd.) und 100 Masseanteilen Fiberglas (03T-296GH erhältlich von Nippon Electric Glass Co., Ltd.) gemischt. Die erhaltene Mischung wurde in einem entgasten Extruder mit einer Schnecke (Nakatani Machinery Co., Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 320 °C schmelzgeknetet, wassergekühlt und zu Kügelchen geformt. Die Halb-Kristallisationszeit des Kügelchen betrug 8.2 Sek. bei 160 °C.
Die erhaltene Harzzusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu Teststücken geformt. Die Ergebnisse der Untersuchungen sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 3
Polyamid BACb (93 Masseanteile) erhalten in Herstellungsbeispiel 2 wurde mit 7 Masseanteilen Talkum (Micron White 5000A erhältlich von Hayashi Kasei Co., Ltd.) und 93 Masseanteilen Fiberglas (03T-296GH erhältlich von Nippon Electric Glass Co., Ltd.) gemischt. Die erhaltene Mischung wurde in einem entgasten Extruder mit einer Schnecke (Nakatani Machinery Co., Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 320 °C schmelzgeknetet, wassergekühlt und zu Kügelchen geformt. Die Halb-Kristallisationszeit des Kügelchen betrug 6.5 Sek. bei 160 °C.
Die erhaltene Harzzusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu Teststücken geformt. Die Ergebnisse der Untersuchungen sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 4
Polyamid BACb (93 Masseanteile) erhalten in Herstellungsbeispiel 2 wurde mit 2 Masseanteilen Bornitrid und 93 Masseanteilen Fiberglas (03T–296GH erhältlich von Nippon Electric Glass Co., Ltd.) gemischt. Die erhaltene Mischung wurde in einem entgasten Extruder mit einer Schnecke (Nakatani Machinery Co., Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 320 °C schmelzgeknetet, wassergekühlt und zu Kügelchen geformt, Die Halb-Kristallisationszeit des Kügelchen betrug 8.1 Sek. bei 160 °C.
Die erhaltene Harzzusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu Teststücken geformt. Die Ergebnisse der Untersuchungen sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 5
Polyamid BACb (96 Masseanteile) erhalten in Herstellungsbeispiel 1 wurde mit 4 Masseanteilen Talkum (Micron White 5000A erhältlich von Hayashi Kasei Co., Ltd.) und 96 Masseanteilen Fiberglas (03T–296GH erhältlich von Nippon Electric Glass Co., Ltd.) gemischt. Die erhaltene Mischung wurde in einem entgasten Extruder mit einer Schnecke (Nakatani Machinery C., Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 325 °C schmelzgeknetet, wassergekühlt und zu Kügelchen geformt. Die Halb-Kristallisationszeit des Kügelchen betrug 5.1 Sek. bei 160 °C.
Die erhaltene Harzzusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu Teststücken geformt. Die Ergebnisse der Untersuchungen sind in Tabelle 1 gezeigt.
Tabelle 1
Beispiel 6
Polyamid BAC6 (84 Masseanteile) erhalten in Herstellungsbeispiel 3 wurde mit 9 Masseanteilen Polyamid 66 (Zytel 101 erhältlich von DuPont), 7 Masseanteilen Talkum (Micron White 5000A erhältlich von Hayashi Kasei Co., Ltd.) und 93 Masseanteilen Fiberglas (03T-296GH erhältlich von Nippon Electric Glass Co., Ltd.) gemischt. Die erhaltene Mischung wurde in einem entgasten Extruder mit einer Schnecke (Nakatani Machinery Co., Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 285 °C schmelzgeknetet, wassergekühlt und zu Kügelchen geformt. Die Halb-Kristallisationszeit des Kügelchen betrug 9.5 Sek. bei 160 °C.
Die erhaltene Harzzusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu Teststücken geformt. Die Ergebnisse der Untersuchungen sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 7
Polyamid BAC6T (88 Masseanteile) erhalten in Herstellungsbeispiel 6 wurde mit 5 Masseanteilen Polyamid 66 (Zytel 101 erhältlich von DuPont), 7 Masseanteilen Talkum (Micron White 5000A erhältlich von Hayashi Kasei Co., Ltd.) und 93 Masseanteilen Fiberglas (03T-296GH erhältlich von Nippon Electric Glass Co., Ltd.) gemischt. Die erhaltene Mischung wurde in einem entgasten Extruder mit einer Schnecke (Nakatani Machinery Co., Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 335 °C schmelzgeknetet, wassergekühlt und zu Kügelchen geformt. Die Halb-Kristallisationszeit des Kügelchen betrug 8.2 Sek. bei 160 °C.
Die erhaltene Harzzusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu Teststücken geformt. Die Ergebnisse der Untersuchungen sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 8
Polyamid BAC61 (100 Masseanteile) erhalten in Herstellungsbeispiel 7 wurde mit 8 Masseanteilen Talkum (Micron White 5000A erhältlich von Hayashi Kasei C., Ltd.) und 100 Masseanteilen Fiberglas (03T-296GH erhältlich von Nippon Electric Glass Co., Ltd.) gemischt. Die erhaltene Mischung wurde in einem entgasten Extruder mit einer Schnecke (Nakatani Machinery Co., Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 320 °C schmelzgeknetet, wassergekühlt und zu Kügelchen geformt. Die Halb-Kristallisationszeit des Kügelchen betrug 9.0 Sek. bei 160 °C.
Die erhaltene Harzzusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu Teststücken geformt. Die Ergebnisse der Untersuchungen sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 9
Polyamid BP6 (100 Masseanteile) erhalten in Herstellungsbeispiel 8 wurde mit 4 Masseanteilen Talkum (Micron White 5000A erhältlich von Hayashi Kasei Co., Ltd.) und 100 Masseanteilen Fiberglas (03T-296GH erhältlich von Nippon Electric Glass Co., Ltd.) gemischt. Die erhaltene Mischung wurde in einem entgasten Extruder mit einer Schnecke (Nakatani Machinery Co., Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 310 °C schmelzgeknetet, wassergekühlt und zu Kügelchen geformt. Die Halb-Kristallisationszeit des Kügelchen betrug 6.1 Sek. bei 160 °C.
Die erhaltene Harzzusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu Teststücken geformt. Die Ergebnisse der Untersuchungen sind in Tabelle 2 gezeigt.
Tabelle 2
Beispiel 10
Polyamid BAC6I (100 Masseanteile) erhalten in Herstellungsbeispiel 9 wurde mit 8 Masseanteilen Talkum (Micron White 5000A erhältlich von Hayashi Kasei Co., Ltd.) und 100 Masseanteilen Fiberglas (03T-296GH erhältlich von Nippon Electric Glass Co., Ltd.) gemischt. Die erhaltene Mischung wurde in einem entgasten Extruder mit einer Schnecke (Nakatani Machinery Co., Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 330 °C schmelzgeknetet, wassergekühlt und zu Kügelchen geformt. Die Halb-Kristallisationszeit des Kügelchen betrug 7.0 Sek. bei 160 °C. Die erhaltene Harzzusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu Teststücken geformt. Die Ergebnisse der Untersuchungen sind in Tabelle 3 gezeigt.
Beispiel 11
Polyamid BACb (93 Masseanteile) erhalten in Herstellungsbeispiel 2 wurde mit 7 Masseanteilen Talkum (Micron White 5000A erhältlich von Hayashi Kasei Co., Ltd.) und 10 Masseanteilen Fiberglas (03T-296GH erhältlich von Nippon Electric Glass Co., Ltd.) gemischt, Die erhaltene Mischung wurde in einem entgasten Extruder mit einer Schnecke (Nakatani Machinery Co., Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 320 °C schmelzgeknetet, wassergekühlt und zu Kügelchen geformt. Die Halb-Kristallisationszeit des Kügelchen betrug 6.5 Sek. bei 160 °C.
Die erhaltene Harzzusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu Teststücken geformt. Die Ergebnisse der Untersuchungen sind in Tabelle 3 gezeigt.
Beispiel 12
Polyamid BAC6 (93 Masseanteile) erhalten in Herstellungsbeispiel 2 wurde mit 7 Masseanteilen Talkum (Micron White 5000A erhältlich von Hayashi Kasei Co., Ltd.) und 139 Masseanteilen Fiberglas (03T-296GH erhältlich von Nippon Electric Glass Co., Ltd.) gemischt. Die erhaltene Mischung wurde in einem entgasten Extruder mit einer Schnecke (Nakatani Machinery Co., Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 320 °C schmelzgeknetet, wassergekühlt und zu Kügelchen geformt. Die Halb-Kristallisationszeit des Kügelchen betrug 6.5 Sek. bei 160 °C.
Die erhaltene Harzzusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu Teststücken geformt. Die Ergebnisse der Untersuchungen sind in Tabelle 3 gezeigt.
Tabelle 3
Vergleichsbeispiel 1
Polyamid BAC6 (100 Masseanteile) erhalten in Herstellungsbeispiel 3 wurde mit 20 Masseanteilen Polyamid 66 (Zytel 101 erhältlich von DuPont), 20 Masseanteilen Talkum (Micron White 5000A erhältlich von Hayashi Kasei Co., Ltd.) und 100 Masseanteilen Fiberglas (03T-296GH erhältlich von Nippon Electric Glass Co., Ltd.) gemischt. Die erhaltene Mischung wurde in einem entgasten Extruder mit einer Schnecke (Nakatani Machinery Co., Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 285 °C schmelzgeknetet, wassergekühlt und zu Kügelchen geformt. Die Halb-Kristallisationszeit des Kügelchen betrug 4.8 Sek. bei 160 °C.
Die erhaltene Harzzusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu Teststücken geformt. Die Ergebnisse der Untersuchungen sind in Tabelle 4 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 2
Polyamid BAC6 (100 Masseanteile) erhalten in Herstellungsbeispiel 3 wurde mit 100 Masseanteilen Fiberglas (03T-296GH erhältlich von Nippon Electric Glass Co., Ltd.) gemischt. Die erhaltene Mischung wurde in einem entgasten Extruder mit einer Schnecke (Nakatani Machinery Co., Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 285 °C schmelzgeknetet, wassergekühlt und zu Kügelchen geformt. Die Halb-Kristallisationszeit des Kügelchen betrug 1582 Sek. bei 160 °C.
Die erhaltene Harzzusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu Teststücken geformt. Die Ergebnisse der Untersuchungen sind in Tabelle 4 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 3
Polyamid BAC6 (96 Masseanteile) erhalten in Herstellungsbeispiel 4 wurde mit 4 Masseanteilen Polyamid 66 (Zytel 101 erhältlich von DuPont), 10 Masseanteilen Talkum (Micron White 5000A erhältlich von Hayashi Kasei Co., Ltd.) und 100 Masseanteilen Fiberglas (03T-296GH erhältlich von Nippon Electric Glass Co., Ltd.) gemischt. Die erhaltene Mischung wurde in einem entgasten Extruder mit einer Schnecke (Nakatani Machinery Co., Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 270 °C schmelzgeknetet, wassergekühlt und zu Kügelchen geformt. Die Halb-Kristallisationszeit des Kügelchen betrug 573 Sek. bei 160 °C.
Die erhaltene Harzzusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu Teststücken geformt. Die Ergebnisse der Untersuchungen sind in Tabelle 4 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 4
Polyamid BACb (83 Masseanteile) erhalten in Herstellungsbeispiel 5 wurde mit 10 Masseanteilen Polyamid 66 (Zytel 101 erhältlich von DuPont), 16 Masseanteilen Talkum (Micron White 5000A erhältlich von Hayashi Kasei Co., Ltd.) und 93 Masseanteilen Fiberglas (03T-296GH erhältlich von Nippon Electric Glass Co., Ltd.) gemischt. Die erhaltene Mischung wurde in einem entgasten Extruder mit einer Schnecke (Nakatani Machinery Co., Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 260 °C schmelzgeknetet, wassergekühlt und zu Kügelchen geformt. Die Halb-Kristallisationszeit des Kügelchen betrug 1705 Sek. bei 160 °C.
Die erhaltene Harzzusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu Teststücken geformt. Die Ergebnisse der Untersuchungen sind in Tabelle 4 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 5
Polyamid BAC66 (100 Masseanteile) erhalten in Herstellungsbeispiel 10 wurde mit 2 Masseanteilen Polyamid 66 (Zytel 101 erhältlich von DuPont), 4 Masseanteilen Talkum (Micron White 5000A erhältlich von Hayashi Kasei Co., Ltd.) und 100 Masseanteilen Fiberglas (03T-296GH erhältlich von Nippon Electric Glass Co., Ltd.) gemischt. Die erhaltene Mischung wurde in einem entgasten Extruder mit einer Schnecke (Nakatani Machinery Co., Ltd,) bei einer Zylindertemperatur von 285 °C schmelzgeknetet, wassergekühlt und zu Kügelchen geformt. Die Halb-Kristallisationszeit des Kügelchen betrug 5.6 Sek. bei 160 °C.
Die erhaltene Harzzusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu Teststücken geformt. Die Ergebnisse der Untersuchungen sind in Tabelle 4 gezeigt.
Tabelle 4
Die Polyamidharzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine Mischung aus einem keimbildenden Mittel zur Kristallisation und einem Polyamidharz, hergestellt durch Polykondensieren eines Diaminbestandteils, der hauptsächlich ein gemischtes 1,4-Bis(aminomethyl)cyclohexan umfasst, und eines Dicarbonsäurebestandteils, der hauptsächlich Adipinsäure umfasst, welcher gute Fertigungszyklen aufweist und geformte Gegenstände ergibt, die einen exzellenten Erhalt bei einer hohen Temperatur, eine exzellente Beständigkeit bei einer hohen Temperatur und einen exzellenten Erhalt der mechanischen Eigenschaften nach Wasserabsorption aufweisen. Aus diesem Grund ist die Polyamidharzzusammensetzung als Metallersatz in verschiedenen Anwendungen wie beispielsweise in Autoteilen, mechanischen Teilen und elektrischen oder elektronischen Teilen geeignet.

Claims

Polyamidharzzusammensetzung, welche umfasst: 100 Masseanteile eines Copolyamidharzes (A), welches durch Polykondensieren eines Diaminbestandteils (a), der 70 bis 100 Mol-% eines Diaminbestandteils (I) und 30 bis 0 Mol-% eines Diaminbestandteils (II) umfasst, mit einem Dicarbonsäurebestandteil (b) hergestellt wird, wobei der Diaminbestandteil (1) 30 bis 70 Mol-% trans-1,4-bis(Aminomethyl)cyclohexan und 70 bis 30 Mol-% cis-1,4-bis(Aminomethyl)cyclohexan umfasst, wobei die kombinerten molaren Prozentsätze der cis-trans Isomere 100 Mol-% betragen, wobei der Diaminbestandteil (II) p-Xylylendiamin und / oder Hexamethylendiamin umfasst, und der Dicarbonsäurebestandteil (b) 70 Mol-% oder mehr Adipinsäure umfasst; und 1 bis 30 Masseanteile von wenigstens einem keimbildenden Mittel zur Kristallisation (B), welches aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus einem anorganischen, keimbildenden Mittel und einem organischen, keimbildenden Mittel besteht, wobei das anorganische, keimbildende Mittel ein Talkumpuder oder ein Keramikpatikel ist, und das organische, keimbildende Mittel ein kristallines Harz ist, welches eine Halb-Kristallisationszeit von 30 Sek. oder weniger umfasst, wenn diese bei 160 °C durch die depolarisierte Lichtintensitätsmethode gemessen wird.
Polyamidharzzusammensetzung, welche umfasst: 100 Masseanteile eines Copolyamidharzes (A'), welches durch Polykondensieren eines Diaminbestandteils (a'), der 70 bis 100 Mol-% eines Diaminbestandteils (I') und 30 bis 0 Mol-% eines Diaminbestandteils (II') umfasst, mit einem Dicarbonsäurebestandteil (b) hergestellt wird, wobei der Diaminbestandteil (I') 30 bis 90 Mol-% trans-1,4-bis(Aminomethyl)cyclohexan und 70 bis 10 Mol-% cis-1,4- bis(Aminomethyl)cyclohexan umfasst, wobei die kombinerten molaren Prozentsätze der cis-trans Isomere 100 Mol-% betragen, wobei der Diaminbestandteil (II') ein Diamin außer sowohl p-Xylylendiamin als auch Hexamethylendiamin umfasst, und der Dicarbonsäurebestandteil (b) 70 Mol-% oder mehr Adipinsäure umfasst; und 1 bis 30 Masseanteile von wenigstens einem keimbildenden Mittel zur Kristallisation (B), welches aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus einem anorganischen, keimbildenden Mittel und einem organischen, keimbildenden Mittel besteht, wobei das anorganische, keimbildende Mittel ein Talkumpuder oder ein Keramikpatikel ist, und das organische, keimbildende Mittel ein kristallines Harz ist, welches eine Halb-Kristallisationszeit von 30 Sek. oder weniger umfasst, wenn diese bei 160 °C durch die depolarisierte Lichtintensitätsmethode gemessen wird.
Polyamidharzzusammensetzung gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei die Halb-Kristallisationszeit der Polyamidharzzusammensetzung 10 Sek. oder weniger beträgt, wenn diese bei 160 °C durch die depolarisierte Lichtintensitätsmethode gemessen wird.
Polyamidharzzusammensetzung gemäß Anspruch 1 oder 3, wobei der Diaminbestandteil (a) im Wesentlichen eine Diaminmischung ist, die 30 bis 70 Mol-% trans-1,4-bis(Aminomethyl)cyclohexan und 70 bis 30 Mol-% cis-1,4-bis(Aminomethyl)cyclohexan umfasst, wobei die kombinerten molaren Prozentsätze der cis-trans Isomere 100 Mol-% betragen, und der Dicarbonsäurebestandteil (b) im Wesentlichen Adipinsäure ist.
Polyamidharzzusammensetzung gemäß Anspruch 2 oder 3, wobei der Diaminbestandteil (a') im Wesentlichen eine Diaminmischung ist, die 30 bis 90 Mol-% trans-1,4-bis(Aminomethyl)cyclohexan und 70 bis 10 Mol-% cis-1,4-bis(Aminomethyl)cyclohexan umfasst, wobei die kombinerten molaren Prozentsätze der cis-trans Isomere 100 Mol-% betragen, und der Dicarbonsäurebestandteil (b) im Wesentlichen Adipinsäure ist.
Polyamidharzzusammensetzung gemäß einer der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Diaminbestandteil (a) oder der Diaminbestandteil (a') im Wesentlichen eine Diaminmischung ist, die 45 bis 70 Mol-% trans-1,4-bis(Aminomethyl)cyclohexan und 55 bis 30 Mol-% cis-1,4-bis(Aminomethyl)cyclohexan umfasst, wobei die kombinerten molaren Prozentsätze der cis-trans Isomere 100 Mol-% betragen, und der Dicarbonsäurebestandteil (b) im Wesentlichen Adipinsäure ist.
Polyamidharzzusammensetzung gemäß einer der Ansprüche 4 bis 6, wobei die Zumischungsmengen des anorganischen, keimbildenden Mittels und des organischen, keimbildenden Mittels zum Copolyamidharz (A) oder zum Copolyamidharz (A') der folgenden Formel (1) unterfallen: 4200 × exp(–0,14 × X) < 0,2 × Y + Z (1),wobei X trans-1,4-bis(Aminomethyl)cyclohexan × 100/(trans-1,4-bis(Aminomethyl)cyclohexan + cis-1,4-bis(Aminomethyl)cyclohexan) ist, Y die Zumischungsmassenmenge des organischen, keimbildenden Mittels pro 100 Masseanteilen des Copolyamidharzes (A) oder des Copolyamidharzes (A') ist, und Z die Zumischungsmassenmenge des anorganischen, keimbildenden Mittels pro 100 Masseanteilen des Copolyamidharzes (A) oder des Copolyamidharzes (A') ist.
Polyamidharzzusammensetzung gemäß einer der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Halb-Kristallisationszeit des organischen, keimbildenden Mittels 10 Sek. oder weniger beträgt, wenn diese bei 160 °C durch die depolarisierte Lichtintensitätsmethode gemessen wird.
Polyamidharzzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das organische, keimbildende Mittel ein Polyamidharz ist.
Polyamidharzzusammensetzung gemäß Anspruch 9, wobei das organische, keimbildende Mittel Polyamid 66 ist.
Polyamidharzzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das anorganische, keimbildende Mittel Talkum ist.
Polyamidharzzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei 10 bis 150 Masseanteile eines anorganischen Füllstoffes, ausgenommen des Bestandteils, der als anorganisches, keimbildendes Mittel verwendet wird, mit 100 Masseanteilen der Polyamidharzzusammensetzung vermischt sind.
Polyamidharzzusammensetzung gemäß Anspruch 12, wobei der anorganische Füllstoff ein faseriger Füllstoff ist.
Polyamidharzzusammensetzung gemäß Anspruch 13, wobei der faserige Füllstoff eine Glasfaser ist.