ES2928650T3

ES2928650T3 - Un dispositivo táctil curvado

Info

Publication number: ES2928650T3
Application number: ES20153711T
Authority: ES
Inventors: Alexander Kocovski; Håkan Bergström; Jens Thorvinger
Original assignee: FlatFrog Laboratories AB
Current assignee: FlatFrog Laboratories AB
Priority date: 2016-12-07
Filing date: 2017-12-07
Publication date: 2022-11-21
Anticipated expiration: 2037-12-07
Also published as: US10775935B2; US11579731B2; US20200110508A1; US20190079638A1; JP2022088506A; LT3667475T; EP3667475A1; PL3667475T3; KR102495467B1; US20200064966A1; CN116755580A; PT3667475T; EP3667475B1; CN116991265A; US10282035B2; US20190079637A1; JP2020512607A; WO2018106176A1; HUE059960T2; US11907480B2

Abstract

Se describe un aparato de detección táctil que comprende una placa que tiene una superficie táctil, un conjunto de emisores dispuestos alrededor de la superficie táctil para emitir primeros haces de luz que se propagan a través de la superficie táctil, un conjunto de detectores de luz dispuestos alrededor de la superficie táctil para recibir luz de el primer conjunto de emisores, en el que cada detector de luz está dispuesto para recibir luz de más de un emisor; un elemento de procesamiento configurado para determinar, en base a las señales de salida del conjunto de detectores de luz, la posición de un objeto sobre la superficie táctil, en el que la superficie táctil está curvada en un primer eje. También se describe un método para ensamblar un panel de visualización y una placa que tiene una superficie táctil, y un conjunto para sujetar y controlar la curvatura de una placa que tiene una superficie táctil. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Un dispositivo táctil curvado

Campo de la invención

Esta invención hace referencia en general al campo de los sistemas ópticos sensibles al tacto. Más particularmente, la descripción hace referencia a una placa curvada y un montaje para sostener una placa del sistema, como por ejemplo una placa de cristal, con respecto a un panel de tal manera que se controle la curvatura de la placa. La descripción también hace referencia a un método para montar una placa de un sistema óptico sensible al tacto con un panel (como por ejemplo un panel de visualización) de tal manera que se controle la curvatura.

Antecedentes de la invención

En una categoría de paneles sensibles al tacto conocidos como sistemas táctiles ópticos por encima de la superficie y conocidos, por ejemplo, a partir del documento US4459476, se disponen varios emisores ópticos y receptores ópticos alrededor de la periferia de una superficie táctil para crear una red de trayectorias de luz que se cruzan por encima de la superficie táctil. Cada trayectoria de luz se extiende entre un par de emisor/receptor respectivos. Un objeto que toque la superficie táctil bloqueará algunas de las trayectorias de luz. En función de la identidad de los receptores que detectan una trayectoria de luz bloqueada, un procesador puede determinar la ubicación de la intercepción entre las trayectorias de luz bloqueadas. Este tipo de sistema sólo es capaz de detectar de forma fiable la ubicación de un objeto (detección de un solo toque). Además, el número necesario de emisores y receptores, y por tanto el coste y la complejidad, aumentan rápidamente al aumentar la superficie y/o la resolución espacial del panel táctil.

En una variante, por ejemplo, la mostrada en el documento WO2006/095320, cada emisor óptico emite un haz de luz que diverge a través de la superficie táctil, y cada haz es detectado por más de un receptor óptico colocado alrededor de la periferia de la superficie táctil.

Estos sistemas normalmente dirigen la luz para que se desplace por la superficie táctil a una altura de hasta 5 mm.

Otros sistemas sensibles al tacto por encima de la superficie utilizan imágenes táctiles tomográficas para detectar un toque, por ejemplo, según se describe en el documento WO2016/130074. Dichos sistemas permiten dirigir la luz mucho más cerca de la superficie táctil, lo que a su vez permite mejorar significativamente la precisión y requiere un menor presupuesto de luz. La luz se dirige normalmente a una altura de hasta 1 mm aproximadamente por encima de la placa.

Normalmente, la superficie táctil es una placa de cristal. En los sistemas en los que la luz se dirige más cerca de la superficie táctil, las distorsiones de la placa tienen un efecto desproporcionadamente grande en la señal luminosa. Por consiguiente, las placas de cristal utilizadas en los sistemas táctiles ópticos de superficie conocidos anteriormente no son adecuadas cuando la luz se transmite más cerca de la placa, ya que la precisión del sistema se ve afectada por las distorsiones de la placa.

Además, un marco para el montaje de la placa del sistema óptico sensible al tacto y un panel, como por ejemplo un panel LCD, pueden introducir una distorsión en forma de alabeo incontrolado, es decir, se introduce una torsión o curva en la placa, aunque normalmente sea lisa. El alabeo incontrolado puede incluso bloquear la luz transmitida a través de la placa. Esto se debe a la torsión incontrolada del marco como tal cuando se fija al panel.

Aunque no se describen en relación con los sistemas táctiles, se conocen métodos para minimizar el alabeo del cristal en la industria de las ventanas y en la de los paneles de visualización. Dichas soluciones incluyen un cristal precurvado para controlar el alabeo. Sin embargo, estas soluciones son inadecuadas/insuficientes para los sistemas sensibles al tacto, ya que normalmente requieren marcos voluminosos en el borde del cristal y/o puntos de presión más cercanos al centro del panel donde se puede aplicar fuerza para controlar la forma del cristal. Estas soluciones son inadecuadas cuando se requiere un bisel de borde mínimo/ligero, y ningún objeto de soporte puede tocar el cristal más adentro que en los bordes. Además, el cristal precurvado es caro y frágil de transportar.

El documento US 9.207.800 describe, en una forma de realización, una pantalla táctil para un ordenador "todo en uno" en la que la superficie de la pantalla tiene una sección transversal curva en la dirección izquierda-derecha y una sección transversal recta en la dirección superior-inferior.

El documento US 2013/155655 describe un aparato de visualización que incluye un panel de visualización y una cubierta trasera dispuesta en una parte posterior del panel de visualización. La cubierta trasera tiene una forma curvada en una dirección. El panel de visualización se curva en una forma correspondiente a la de la cubierta trasera.

El documento WO 2014/065601 describe un dispositivo de visualización y un montaje de flexión para doblar una unidad de visualización que muestra una imagen en una dirección.

Por consiguiente, sería ventajoso un montaje de marco mejorado para sujetar una placa de un sistema óptico sensible al tacto con respecto a un panel y, en particular, que permitiera mejorar la precisión, aumentar la compacidad, la rentabilidad y/o controlar la curvatura. Además, se necesita un panel táctil que tenga una forma que permita transmitir la mayor cantidad posible de luz de los emisores a los detectores.

Resumen de la invención

En consecuencia, las formas de realización de la presente invención buscan preferiblemente mitigar, aliviar o eliminar una o más deficiencias, desventajas o problemas en la técnica, como por ejemplo los identificados anteriormente, individualmente o en cualquier combinación, proporcionando un montaje, un método de montaje y un kit de elementos de marco de acuerdo con las reivindicaciones de la patente adjunta.

Una primera forma de realización no reivindicada describe un montaje para sujetar y controlar la curvatura de una placa para un sistema óptico sensible al tacto, que comprende un primer elemento de marco que se extiende en un primer plano y se configura para que se extienda al menos parcialmente alrededor de un panel, al menos un segundo elemento de marco que se extiende en un segundo plano y que forma una parte de soporte para la placa, y al menos un elemento separador colocado al menos parcialmente entre la parte de soporte y el primer elemento de marco, estando el elemento separador configurado para controlar una curvatura del primer elemento de marco, y en el que el al menos un segundo elemento de marco se configura para que se acople con la placa en la parte de soporte, está fijado al primer elemento de marco, y en el que la forma y/o posición del segundo elemento de marco se controla mediante la curvatura del primer elemento de marco con dicho elemento separador, para controlar una curvatura de la placa.

Una segunda forma de realización no reivindicada describe un método para montar un panel y una placa para un sistema óptico sensible al tacto, que comprende proporcionar un primer elemento de marco que se extiende en un primer plano y se configura para que se extienda al menos parcialmente alrededor de un panel; proporcionar al menos un segundo elemento de marco que forma una parte de soporte para la placa; soportar la placa mediante la parte de soporte; fijar el segundo elemento de marco al primer elemento de marco de manera que la parte de soporte se extienda al menos parcialmente en un segundo plano generalmente opuesto al menos a una parte del primer elemento de marco y esté separada del primer plano; y controlar una curvatura del primer elemento de marco con un elemento separador fijado al primer elemento de marco e inclinar de este modo la parte de soporte para controlar una curvatura de la placa.

Una tercera forma de realización no reivindicada describe un kit de elementos de marco para el montaje de un panel y una placa para un sistema sensible al tacto, que comprende: un primer elemento de marco que se extiende en un primer plano; al menos un segundo elemento de marco que forma una parte de soporte para la placa y que se puede fijar al primer elemento de marco, y un elemento separador que se puede fijar al primer elemento de marco; en el que al menos una parte de la parte de soporte se puede inclinar, mediante el elemento separador, con respecto al primer elemento de marco para extenderse en el segundo plano, que es curvo.

Algunas formas de realización de la invención facilitan el control de la curvatura de una placa para un sistema óptico sensible al tacto de tal manera que no se produzca cuando la placa se ensambla con un panel. Esto evita que la distorsión en la placa afecte a una señal de luz transmitida a través de la placa, lo que a su vez permite mejorar la precisión y reducir el presupuesto de luz del sistema. Además, o como alternativa, las formas de realización facilitan el control de la curvatura de tal manera que el campo de visión, para un detector que recibe la luz de un emisor de luz del sistema sensible al tacto, se incrementa en comparación con una placa, en esencia, lisa. Una vez más, el campo de visión mejorado proporciona una mayor precisión del sistema sensible al tacto y permite un mejor presupuesto de luz. Además, las formas de realización proporcionan un montaje que es compacto al mismo tiempo que se puede controlar la curvatura. Además, la curvatura se puede controlar sin entrar en contacto con el centro de la placa.

Una cuarta forma de realización no reivindicada describe un aparato de detección táctil, que comprende una superficie táctil; un conjunto de emisores dispuestos alrededor de la superficie táctil para emitir primeros haces de luz que se propagan a través de la superficie táctil, un conjunto de detectores de luz dispuestos alrededor de la superficie táctil para recibir la luz del primer conjunto de emisores, en el que cada detector de luz se dispone para que reciba la luz de más de un emisor; un elemento de procesamiento configurado para determinar, en función de las señales de salida del conjunto de detectores de luz, la posición de un objeto en la superficie táctil, en la que la superficie táctil se curva en un primer eje de acuerdo con una primera parábola.

Una forma de realización de la invención describe un aparato de detección táctil, que comprende una placa que tiene una superficie táctil, un panel de visualización, un conjunto de emisores dispuestos alrededor de la superficie táctil para emitir primeros haces de luz que se propagan a través de la superficie táctil, un conjunto de detectores de luz dispuestos alrededor de la superficie táctil para recibir luz del conjunto de emisores, en el que cada detector de luz se dispone para que reciba luz de más de un emisor; un elemento de procesamiento configurado para determinar, en función de las señales de salida del conjunto de detectores de luz, la posición de un objeto en la superficie táctil, un montaje de marco se configura para que soporte la placa y el panel de visualización y para inducir la concavidad aplicando una fuerza controlada a la placa de manera que la superficie táctil se curve en una dirección cóncava con respecto a un primer eje de acuerdo con una primera parábola y se curve en una dirección cóncava con respecto a un segundo eje, en el que el primer eje y el segundo eje son ortogonales.

Se debe destacar que el término "comprende/que comprende", cuando se utiliza en esta memoria descriptiva, se entiende que especifica la presencia de las características, números enteros, etapas o componentes indicados, pero no excluye la presencia o adición de una o más características, números enteros, etapas, componentes o grupos de los mismos.

Breve descripción de los dibujos

Estos y otros aspectos, características y ventajas de las que son capaces las formas de realización de la invención serán evidentes y se dilucidarán a partir de la siguiente descripción de las formas de realización de la presente invención, haciendo referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

La figura 1 es una vista superior del primer elemento de marco que muestra los ejes transversales A-A y B-B;

Las figuras 2a-2d son vistas transversales de formas de realización de montajes;

La figura 3a es una ilustración esquemática que muestra el eje de la sección transversal B-B de la figura 1 del montaje con el segundo elemento de marco con respecto al primer elemento de marco y manteniendo la placa en un plano liso;

La figura 3b es una ilustración esquemática que muestra el eje de la sección transversal A-A de la figura 1 del montaje con el segundo elemento de marco con respecto al primer elemento de marco y manteniendo la placa en un plano liso;

La figura 3c es una vista esquemática (sección transversal) que muestra el eje de la sección transversal B-B de la figura 1 del montaje con el segundo elemento de marco alabeado con respecto al primer elemento de marco y que sostiene la placa en un plano curvo que es cóncavo;

La figura 3d es una vista esquemática (sección transversal) que muestra el eje de la sección transversal A-A de la figura 1 del montaje con el segundo elemento de marco alabeado con respecto al primer elemento de marco y que sostiene la placa en un plano curvo que es cóncavo;

La figura 4a es una vista en perspectiva del primer elemento de marco;

La figura 4b es una ilustración esquemática del panel en forma convexa y el marco del primer elemento de marco en forma cóncava, que incluye la placa 2 también controlada en forma cóncava;

La figura 4c es una vista lateral que muestra los tornillos 116a y 116b;

Las figuras 5a-5h son vistas laterales y en perspectiva de una forma de realización no reivindicada del montaje que comprende una disposición atornillada para configurar la forma del marco; y

La figura 6 es una sección transversal esquemática desde una primera dirección de una forma de realización del montaje;

La figura 7 es una vista lateral esquemática de otra forma de realización para proporcionar la curvatura de la placa 2; La figura 8 muestra una vista isométrica de una variación de la forma de realización no reivindicada de las figuras 5a-5g;

La figura 9 es un diagrama que muestra una vista de arriba abajo de un sistema táctil óptico y las líneas de detección correspondientes;

La figura 10a muestra una vista isométrica de una superficie táctil lisa de un sistema táctil óptico;

La figura 10b muestra una vista en sección de un sistema táctil óptico con una superficie táctil lisa;

La figura 11 a muestra una vista isométrica de una superficie táctil de un sistema táctil óptico que tiene un perfil curvo en el eje x;

La figura 11b muestra una vista en sección a lo largo del eje x de un sistema táctil óptico con una superficie táctil que tiene un perfil curvo en el eje x;

La figura 11c muestra una vista en sección a lo largo del eje x de un sistema táctil óptico con una superficie táctil que tiene un perfil curvo en el eje x;

La figura 11d muestra un ejemplo de los tipos de alabeo que puede presentar un panel táctil.

La figura 12a muestra la vista superior de una superficie táctil de un sistema táctil óptico;

La figura 12b muestra una vista isométrica de una superficie táctil de un sistema táctil óptico que tiene un perfil curvo en el eje x y un perfil curvo en el eje y;

La figura 12c muestra una vista en sección a lo largo del eje x de un sistema táctil óptico con una superficie táctil que tiene un perfil curvo en el eje x y un perfil curvo en el eje y;

La figura 12d muestra una vista en sección a lo largo del eje y de un sistema táctil óptico con una superficie táctil que tiene un perfil curvo en el eje x y un perfil curvo en el eje y;

La figura 13a muestra una sección de renderizado de la luz emitida desde un punto en un borde de una superficie táctil curva y que se propaga a través de la superficie táctil curva para ser recibida en un detector en un borde opuesto de la superficie táctil;

La figura 13b muestra un gráfico de la luz emitida desde un punto en un borde de una superficie táctil curva y recibida en un detector en un borde opuesto de la superficie táctil con respecto al ángulo de la luz emisora;

La figura 14a muestra una sección de luz emitida desde un punto en un borde de una superficie táctil curva y que se propaga a través de la superficie táctil curva para ser recibida en un detector en un borde opuesto de la superficie táctil;

La figura 14b muestra un gráfico de la luz emitida desde un punto en un borde de una superficie táctil curva y recibida en un detector en un borde opuesto de la superficie táctil con respecto al ángulo de la luz emisora;

La figura 15a muestra una sección de renderizado de la luz emitida desde un punto en un borde de una superficie táctil curva y que se propaga a través de la superficie táctil curva para ser recibida en un detector en un borde opuesto de la superficie táctil;

La figura 15b muestra un gráfico de la luz emitida desde un punto en un borde de una superficie táctil curva y recibida en un detector en un borde opuesto de la superficie táctil con respecto al ángulo de la luz emisora;

La figura 16a muestra una sección de renderizado de la luz emitida desde un punto en un borde de una superficie táctil curva y que se propaga a través de la superficie táctil curva para ser recibida en un detector en un borde opuesto de la superficie táctil;

La figura 16b muestra un gráfico de la luz emitida desde un punto en un borde de una superficie táctil curva y recibida en un detector en un borde opuesto de la superficie táctil con respecto al ángulo de la luz emisora;

La figura 17a muestra una sección de renderizado de la luz emitida desde un punto en un borde de una superficie táctil curva y que se propaga a través de la superficie táctil curva para ser recibida en un detector en un borde opuesto de la superficie táctil;

La figura 17b muestra un gráfico de la luz emitida desde un punto en un borde de una superficie táctil curva y recibida en un detector en un borde opuesto de la superficie táctil con respecto al ángulo de la luz emisora;

La figura 18a muestra la curvatura de una superficie táctil real frente a una superficie curva parabólica a lo largo de un eje x;

La figura 18b muestra una desviación entre una superficie táctil real frente a una superficie curva parabólica a lo largo de un eje x;

La figura 19a muestra la curvatura de una superficie táctil real frente a una superficie curva parabólica a lo largo de un eje x;

La figura 19b muestra una desviación entre una superficie táctil real frente a una superficie curva parabólica a lo largo de un eje x;

La figura 20a muestra una vista superior de los contornos de desplazamiento de una superficie táctil de acuerdo con una forma de realización;

La figura 20b muestra la curvatura de una superficie táctil a lo largo de un eje x de acuerdo con la forma de realización de la figura 20a;

La figura 20c muestra la curvatura de una superficie táctil a lo largo de un eje y de acuerdo con la forma de realización de la figura 20a;

La figura 20d muestra la curvatura de una superficie táctil a lo largo de una línea diagonal de acuerdo con la forma de realización de la figura 20a;

La figura 21a muestra una vista superior de los contornos de desplazamiento de una superficie táctil de acuerdo con otra forma de realización;

La figura 21 b muestra la curvatura de una superficie táctil a lo largo de una línea de eje x de acuerdo con la forma de realización de la figura 21 a;

La figura 21c muestra la curvatura de una superficie táctil a lo largo de una línea de eje y de acuerdo con la forma de realización de la figura 21 a;

La figura 21d muestra la curvatura de una superficie táctil a lo largo de una línea diagonal de acuerdo con la forma de realización de la figura 21 a.

Descripción de las formas de realización

A continuación, se describirán formas de realización específicas de la descripción con referencia a los dibujos adjuntos. Esta invención se puede realizar, sin embargo, de muchas formas diferentes y no se debe interpretar como limitada a las formas de realización establecidas en este documento; más bien, estas formas de realización se proporcionan para que esta descripción sea exhaustiva y completa, y transmita plenamente el alcance de la invención a los expertos en la técnica. La terminología utilizada en la descripción detallada de las formas de realización ilustradas en los dibujos adjuntos no pretende ser restrictiva de la invención. En los dibujos, los mismos números hace referencian a los mismos elementos.

En los sistemas ópticos sensibles al tacto, una placa 2 del sistema, como por ejemplo una placa de cristal, se puede disponer frente a un panel 1, como por ejemplo un panel LCD o un marco adicional. La placa 2, en esencia, normalmente es lisa. El perímetro de la placa 2 después de la integración es una preocupación: los cuatro lados/bordes de la placa 2 deben ser todos planos o ligeramente cóncavos vistos desde la superficie táctil, es decir, el lado de la placa 2 por encima del cual se transmite la luz. Un aspecto de esto es asegurar que las partes mecánicas que sostienen o soportan el perímetro de la placa 2 estén libres de convexidad. A veces, hay varios componentes que intervienen en la sujeción de la placa 2 (tapa trasera, soportes, tapa del borde, salientes de los tornillos, etc.). Cuanto más rígido sea el componente del montaje, más regirá la forma final de la placa 2.

En las soluciones de la técnica anterior, el marco que sujeta la placa 2 en el borde/perímetro puede introducir cierta torsión (las esquinas no se colocan perfectamente en un plano liso) en la placa. La torsión puede inducir una convexidad a lo largo de las diagonales de la placa y, por tanto, se debe minimizar o evitar. La tolerancia a la torsión depende, por ejemplo, de la especificación del cristal, del producto, del tamaño, de la forma del perímetro del cristal integrado y de cómo se fije un soporte VESA.

La figura 1 muestra una forma de realización de un montaje de marco 100, 200 que evita la inducción de la convexidad a lo largo de la placa, como por ejemplo a lo largo de los bordes de la placa y/o las diagonales. Algunas formas de realización evitan la convexidad e inducen la concavidad para mejorar aún más el sistema táctil. El marco 109 está formado por el primer elemento de marco 102. El elemento de fijación 112 y el elemento separador 116 se describen en las formas de realización siguientes.

De acuerdo con las formas de realización de la invención, un montaje 100, 200, que está configurado para sostener o soportar la placa 2 y el panel 1, aplica una fuerza controlada a la placa 2 de tal manera que se controle la curvatura de la placa 2. En las formas de realización ilustradas en las figuras 2a-2c y 3a-3d, la fuerza aplica un par de torsión a una parte de soporte 101a, 101b para la placa 2. En las formas de realización de las figuras 4a-4c, la fuerza es, en esencia, recta y perpendicular a la placa 2. En lo que sigue, las formas de realización de las figuras 2a-2c, 3a-3d, 4a-4c, y la forma de realización no reivindicada 5a-5g se describirán por separado.

Las figuras 2a-2d ilustran formas de realización en las que el montaje de marco 100 comprende un primer elemento de marco 102 y al menos un segundo elemento de marco 103a, 103b. El primer elemento de marco 102 puede formar un marco de soporte trasero que se extiende al menos parcialmente sobre la parte trasera del panel 1. El segundo elemento de marco 103a, 103b puede formar un soporte o ménsula de apoyo. Además, el segundo elemento de marco 103a, 103b se puede extender a lo largo de al menos una parte de un perímetro de la placa 2 y/o del panel 1. Los segundos elementos de marco 103a, 103b separados se pueden extender al menos parcialmente a lo largo del perímetro de diferentes lados de la placa 2 y/o del panel 1. Por ejemplo, dos segundos elementos de marco 103a, 103b se pueden extender a lo largo de perímetros opuestos de la placa 2 y/o del panel 1. Como alternativa, cuatro segundos elementos de marco 103a, 103b se pueden extender a lo largo del perímetro de la placa 2 y/o panel 1, es decir, uno a lo largo de cada lado de una placa rectangular 2 y/o panel 1.

Según se ilustra en las figuras 4a-4c, el panel 1 se puede sostener entre el primer elemento de marco 102 y el segundo elemento de marco 103a, 103b. La placa 2 se puede soportar o sostener en un primer lado de una parte del segundo elemento de marco 103a, 103b que forma la parte de soporte 101a, 101 b. El panel 1 se puede soportar o sostener en un segundo lado de la parte de soporte 101a, 101b, que forma una parte de soporte para el panel 1. Entre la parte de soporte 101a, 101b y la placa 2 se puede disponer un adhesivo 104, por ejemplo, una cinta adhesiva. Una junta 105 se puede disponer entre la parte de soporte 101a, 101b y el panel 1.

En una forma de realización, los elementos 102, 103 (mostrados en la figura como comprendiendo los elementos 103a y 103b) están formados de una sola pieza.

El segundo elemento de marco 103a, 103b se puede fijar al primer elemento de marco 102.

En las formas de realización de las figuras 2a-2c y 3a-3d, el segundo elemento de marco 103a, 103b, se fija al primer elemento de marco 102 mediante al menos un elemento de fijación 106a, 106b, como un tornillo, una soldadura, un remache, etc. Por consiguiente, el segundo elemento de marco 103a, 103b se puede fijar de forma rígida al primer elemento de marco 102.

El primer elemento de marco 102 puede comprender un reborde 107a, 107b que se extiende en el perímetro del primer elemento de marco 102. Del mismo modo, el segundo elemento de marco 103a, 103b puede comprender un reborde 108a, 108b. Cuando se ensambla, el reborde 107a, 107b del primer elemento de marco 102 se puede disponer en contacto con el reborde 108a, 108b del segundo elemento de marco 103a, 103b. El reborde 107a, 107b del primer elemento de marco 102 se puede fijar al reborde 108a, 108b del segundo elemento de marco 103a, 103b mediante el elemento de fijación 106a, 106b.

El primer elemento de marco 102 puede formar un marco 109 (mostrado en la figura 1) que se extiende en un primer plano. El marco 109 se configura para que se extienda al menos parcialmente alrededor de un primer lado de un panel 1. El primer lado del panel 1 puede ser la parte trasera del panel 1. En algunas formas de realización, el marco 109 tiene una anchura, como por ejemplo 3-10 cm. El marco 109 se puede extender desde los bordes del primer lado hacia el centro del primer lado del panel 1. Por consiguiente, el marco 109 puede ser rectangular y se puede fabricar a partir de una única pieza de material.

Según se ilustra en las figuras 3a y 3b, el montaje 100 puede comprender al menos una zona de soporte 110a, 110b para soportar una cubierta trasera 111. La zona de soporte 110a, 110b se puede extender en un plano que es, en esencia, paralelo al primer plano, en el que se extiende el marco 109. La zona de soporte 110a, 110b se puede situar más lejos de la parte de soporte 101a, 101b del segundo elemento de marco 103a, 103b que el marco 109, de manera que el marco 109 y la cubierta trasera 111 estén separados. En la forma de realización ilustrada, el área de soporte 110a, 110b se proporciona entre el reborde 107a, 107b y el marco 109 del primer elemento de marco 102. La cubierta trasera 111 se puede fijar a la zona de soporte 110a, 110b, por ejemplo, mediante elementos de fijación, como por ejemplo tornillos.

En otras formas de realización, el área de soporte 110a, 110b es proporcionada por el reborde 108a, 108b del segundo elemento de marco 103a, 103b. El reborde 107a, 107b del primer elemento de marco 102 se puede conectar al segundo elemento de marco 103a, 103b entre el reborde 108a, 108b y la parte de soporte 101a, 101b del segundo elemento de marco 103a, 103b.

El segundo elemento de marco 103a, 103b puede formar la parte de soporte 101a, 101b. Por ejemplo, el segundo elemento de marco 103a, 103b puede formar un elemento alargado que tenga al menos parcialmente forma de L en sección transversal. Cuando se ensambla, el segundo elemento de marco 103a, 103b se puede extender a lo largo del perímetro del panel 1, y envolver el perímetro del panel de tal manera que la parte de soporte 101a, 101b se extienda al menos parcialmente en un segundo plano generalmente opuesto al marco 109 y separado del primer plano. De este modo, el segundo elemento de marco 103a, 103b se configura para que se extienda al menos parcialmente en un segundo lado del panel 1, por ejemplo, en un lado frontal del panel 1.

En algunas formas de realización, el segundo elemento de marco 103a, 103b tiene una primera parte y una segunda parte. La primera parte se puede proporcionar con un ángulo con respecto a la segunda parte. La segunda parte puede formar la parte de soporte 101a, 101b y se puede configurar para que se extienda en el segundo plano opuesto al marco 109. La primera parte se puede extender entre la segunda parte y el primer elemento de marco 102. Además, la primera parte se puede extender a lo largo del borde o de la superficie lateral de la placa 2 cuando se ensambla. El primer elemento de marco 102 se puede conectar a la primera parte del segundo elemento de marco 103a, 103b. La primera parte puede ser, en esencia, perpendicular a la segunda parte.

Según se ilustra en las figuras 3a-3d, el primer elemento de marco 102 puede estar fijado a la primera parte del segundo elemento de marco 103a, 103b de tal manera que estén fijos uno con respecto al otro. Además, el segundo elemento de marco 103 se puede inclinar con respecto al primer elemento de marco 102. Una fuerza aplicada al primer elemento de marco 102 se transfiere al segundo elemento de marco 103 de manera que la parte de soporte 101a, 101b se inclina hacia el primer elemento de marco 102. Por lo tanto, un par de torsión puede controlar la inclinación de la segunda parte del segundo elemento de marco 103a, 103b, es decir, la parte de soporte 101a, 101b que soporta la placa 2, con respecto al primer elemento de marco 102, que se ilustra con una flecha curva en la figura 3c y 3d. En algunas formas de realización, el ángulo de inclinación de la parte de soporte 101a, 101b se controla para que sea neutro, es decir, el ángulo de inclinación de la parte de soporte 101a, 101b se controla de manera que sea, en esencia, paralelo al panel 1 y/o controla que la placa 2 esté en un plano liso, según se ilustra en las figuras 3a y 3b. En otras formas de realización, el ángulo de inclinación de la parte de soporte 101a, 101b se controla para que sea negativo con respecto a la superficie de contacto, es decir, el ángulo de inclinación de la parte de soporte 101a, 101b se controla de manera que el extremo libre de la parte de soporte 101a, 101b se incline hacia el marco 109, según se ilustra en las figuras 3c y 3d. En este último caso, la placa 2 adquiere una forma ligeramente cóncava, es decir, en la dirección de la superficie de contacto de la placa 2 hacia el panel 1. En cada uno de estos casos, la curvatura se controla de tal manera que el campo de visión, para un detector que recibe la luz de un emisor de luz del sistema sensible al tacto, se mejora ya que se evita la convexidad en la placa. Una vez más, la mejora del campo de visión proporciona una mayor precisión del sistema sensible al tacto y permite un menor presupuesto de luz. Además, dado que la parte de soporte 101a, 101b sólo necesita extenderse una corta distancia sobre la placa 2 en el perímetro, el conjunto es compacto al mismo tiempo que se puede controlar la curvatura. Además, la curvatura se puede controlar sin entrar en contacto con el centro de la placa. Cuando se aplica la concavidad, la sensibilidad del sistema se puede mejorar adicionalmente.

Las Figuras 2a-2d y 3a-3d ilustran formas de realización de un elemento de fijación 112 para fijar el primer elemento de marco 102 al panel. Varios elementos de fijación 112 (por ejemplo, según se muestra por triplicado como elementos 112a, 112b y 112c) se pueden disponer alrededor del marco 109, como por ejemplo en cada esquina del marco 109, que se ilustran como círculos en la figura 4a. Cada elemento de fijación puede comprender un grupo de tornillos 112a, 112b, 112c, 113a, 113b. Cada tornillo se puede disponer en un orificio del marco 109, que puede ser roscado. Cada elemento de fijación puede comprender al menos dos tornillos 112a, 112b, 112c, 113a, 113b. Al menos uno de los tornillos 112a, 113a se puede disponer para que desplace el marco 109 fuera del panel 1, lo que se indica con una flecha en la figura 2d, por ejemplo, teniendo una rosca en el marco 109 y empujando el panel 1. Al menos otro de los tornillos 112b, 112c, 113b se puede disponer que desplace el marco 109 hacia el panel 1, lo que también se indica con una flecha en la figura 2d. por ejemplo, teniendo una rosca en el panel y un orificio en el marco 109.

La figura 2a ilustra una forma de realización en la que cada elemento de fijación comprende al menos tres tornillos 112a, 112b, 112c. Los tres tornillos 112a, 112b, 112c se disponen más cerca de un centro del primer elemento de marco 102 que de un perímetro de la parte de soporte 101a, 101b, es decir, una extensión imaginaria 114a, 114b, 114c del eje longitudinal de cada tornillo 112a, 112b, 112c pasa fuera de la parte de soporte 101a, 101b cuando se ve en sección transversal, según se ilustra en la figura 2a. En la forma de realización ilustrada, un primer tornillo 112a se dispone entre un segundo tornillo 112b y un tercer tornillo 112c. La figura 2a sólo ilustra un grupo de tornillos. Sin embargo, se puede disponer un grupo de tornillos en cualquier lugar alrededor del marco 109 para fijar el primer elemento de marco 102 al panel 1.

La figura 2b ilustra una forma de realización en la que cada grupo de tornillos consta de sólo dos tornillos 113a, 113b. Un primer tornillo 113a se dispone en oposición a la parte de soporte 101a, 101b, es decir, una extensión imaginaria 115a del eje longitudinal del primer tornillo 113a pasa a través de la parte de soporte 101 b cuando se ve en sección transversal, como por ejemplo a través del centro de la misma, según se ilustra en la figura 2b. Un segundo tornillo 113b de los dos tornillos se dispone más cerca de un centro del primer elemento de marco 102 que de un perímetro de la parte de soporte 101b, es decir, una extensión imaginaria 115b del eje longitudinal del primer tornillo 113b pasa por fuera de la parte de soporte 101b cuando se ve en sección transversal, según se ilustra en la figura 2b.

Según se muestra en la figura 2d, el primer tornillo 112a se dispone para que desplace el marco 109 lejos del panel 1. Esto puede ser posible gracias a un orificio roscado 112i en el marco 102 en el que se acopla el primer tornillo al mismo tiempo que una cabeza del tornillo hace tope en el panel 1. El segundo tornillo 112b se dispone para que desplace el marco 109 hacia el panel. Esto puede ser posible gracias a un orificio roscado 112f en el panel 1, en el que se acopla el segundo tornillo 112b al mismo tiempo que la cabeza del segundo tornillo 112b hace tope en la superficie del marco. Mediante la utilización del tornillo 112a y/o 112b, se pueden aplicar fuerzas al marco 102 y/o al panel 2 para controlar la flexión o la rotación del marco/panel.

Como el primer tornillo 113b está alineado sobre la parte de soporte 101a, 101b en la forma de realización de la figura 2b, sólo se requieren dos tornillos para controlar la flexión o la rotación del marco.

En las figuras 2a-2b, sólo se ilustra un grupo de tornillos. Sin embargo, se puede disponer un grupo de tornillos en cualquier lugar alrededor del marco 109 para soportar la placa 2 y el panel 1.

La figura 2c ilustra una combinación de las formas de realización de las figuras 2a y 2b, es decir, se pueden disponer grupos de tornillos tanto con dos como con tres tornillos alrededor del marco 109. Por consiguiente, se proporciona flexibilidad.

Según se ilustra en las figuras 2a-2c y 3c y 3d, cada grupo de tornillos 112a, 112b, 112c, 113a, 113b puede aplicar una fuerza al marco 109. Por consiguiente, se puede aplicar un par de torsión en el segundo elemento de marco 103a, 103b mediante el control de la curvatura del marco 109, de manera que se controla la inclinación de la parte de soporte 101a, 101b y, por lo tanto, la curvatura de la placa. En el montaje ilustrado en la figura 3a, se aplica una fuerza neta tal que el marco sea, en esencia, liso y paralelo al panel 1. En el montaje ilustrado en las figuras 3c y 3d, se proporciona una fuerza neta fuera de la parte de soporte 101a, 101b al marco 109, que será ligeramente cóncavo cuando se vea desde la superficie de contacto de la placa 2. Como consecuencia, se proporcionará un par de torsión al segundo elemento de marco 103a, 103b, que inclinará la parte de soporte 101a, 101b a lo largo del borde o perímetro de la placa 2. Por consiguiente, el control de la curvatura del primer elemento de marco 109 puede controlar la curvatura de la placa. La placa 2 se puede volver cóncava vista desde la superficie de contacto de la placa 2.

Según se muestra en la figura 4a, los elementos de fijación 112 se pueden disponer en las esquinas del marco 109. Los elementos de fijación 112 pueden comprender el grupo de tornillos 112a, 112b, 112c, 113a, 113b como se ha descrito anteriormente con respecto a las figuras 2a-2c y 3a-3d. Los elementos de fijación 112 se pueden disponer para tirar del panel 1 hacia el marco 109. Esto se puede hacer con o sin inclinación de la parte de soporte 101a, 101b como se ha descrito anteriormente. Al menos un elemento separador 116 (donde el elemento separador 116 puede comprender el tornillo 112 y un componente separador aparte) se puede disponer a lo largo del perímetro del marco 109 entre dos elementos de fijación 112. El elemento separador 116 se dispone en el conjunto para que aplique una fuerza al marco 109 dirigida hacia fuera del panel 1. De este modo, una fuerza aplicada por el elemento separador 112 se puede transferir al segundo elemento de marco 103a, 103b de tal manera que el soporte 101a, 101b se incline como se ha descrito anteriormente, con lo que se controla la curvatura de la placa 2.

Según se ilustra en la figura 4b, la forma general del marco 109 será cóncava, mientras que la forma general del panel 1 puede ser convexa. El panel también puede permanecer, en esencia, plano en función de su rigidez. La forma resultante de la placa 2 será cóncava. Por consiguiente, cada lado del marco 109 se puede controlar para seguir una trayectoria curva. La curvatura se puede controlar ajustando la fuerza aplicada por cada elemento separador 116 y/o mediante el número de elementos separadores 116 a lo largo de cada lado del marco 109. Como resultado, la parte de soporte 101a, 101b, al menos en el extremo libre de la parte de soporte 101a, 101b, también puede seguir una trayectoria curva. Por consiguiente, al menos una parte de la parte de soporte 101a, 101b se puede extender en un plano que es curvo.

Cuando el segundo elemento de marco 103a, 103b está desmontado o sólo fijado al primer elemento de marco 102, puede tener un estado relajado. En el estado relajado, la parte de soporte 101a, 101b se extiende en un plano que es, en esencia, liso. El segundo elemento de marco 103a, 103b puede pasar del estado relajado a un estado desviado o tensionado, por ejemplo, mediante los elementos de fijación 112 y los elementos de separación 116. El nivel de inclinación en los extremos opuestos del soporte 101a, 101b donde se proporcionan los elementos de fijación 112 puede ser menor que el nivel de inclinación entre los extremos donde se proporcionan los elementos separadores 116. Como consecuencia, el segundo elemento de marco 103a, 103b se puede desviar al estado desviado o tensionado. En el estado desviado o tensionado, la parte de soporte 101a, 101b se extiende, a lo largo de su longitud, en un plano que es curvo. Una sección transversal de este plano tomada a lo largo de la parte de soporte 101a, 101 b, como por ejemplo en el extremo libre o punta de la parte de soporte 101a, 101b puede formar una curva cóncava parabólica a lo largo de al menos una parte de la longitud de la parte de soporte 101a, 101b. Una combinación del elemento de fijación 112 y el elemento de separación 116, que juntos pueden formar una disposición atornillada, puede mantener el segundo elemento de marco 103a, 103b en el estado desviado o tensionado cuando se ensambla con el primer elemento de marco 102.

El elemento separador 116 se puede proporcionar por un solo tornillo que se acopla a una rosca en el marco 109 mientras que su punta se acopla o se apoya en una superficie del panel 1. Como alternativa, el panel 1 comprende un orificio roscado en el que se enrosca el elemento separador 116, de modo que el elemento separador 116 se puede utilizar para que desplace el marco 109 hacia el panel 11. Además, el elemento 116 puede comprender un componente separador como por ejemplo una arandela, un separador, etc. En las figuras 3a y 3b y en la figura 6a, se muestran dos elementos separadores 116a, 116b con fines ilustrativos y pueden formar formas de realización diferentes. En otras formas de realización se puede utilizar un único elemento separador 116a, 116b. La cabeza del elemento separador 116a, 116b puede hacer tope con la cubierta trasera 111 mientras que el elemento separador 116a, 116b se puede acoplar con el marco 109, en el que el marco 109 se puede arrastrar hacia la cubierta trasera 111. Como resultado, el marco 109 se vuelve cóncavo. En algunas formas de realización, el elemento separador 116a no hace tope en el panel 1, por lo que el panel 1 puede no verse afectado por la fuerza aplicada al marco 109. En otras formas de realización, el elemento separador 116b es lo suficientemente largo como para que una punta del elemento separador 116b haga tope en una superficie del panel 1. Esto añade un mayor control de la forma de la placa 2.

En algunas de las formas de realización, el montaje de marco 100 comprende varios elementos separadores 116 dispuestos separados de las esquinas del marco 109. Uno o varios elementos separadores 116 se pueden disponer a lo largo de cada perímetro o lado del marco 109. Si se dispone un solo elemento separador 116 a lo largo de cada lado, preferiblemente se centra entre las esquinas del marco 109.

Cada elemento separador 116 puede comprender un tornillo con una longitud predefinida. Esto significa que el tornillo puede estar completamente asentado de manera que la cabeza y la punta hagan tope en las superficies respectivas, con lo que se obtiene una curvatura predefinida de la placa 2. El nivel de curvatura se puede ajustar mediante uno o varios separadores dispuestos entre la cabeza y la superficie en la que ésta se acopla. Esto es especialmente útil si se disponen varios elementos separadores 116 a lo largo de un mismo lado, o si los distintos lados tienen longitudes diferentes. Cuantos más separadores se proporcionen, menos fuerza se aplicará al marco 109. Como alternativa, según se muestra en la figura 5h, las diferencias de altura predefinidas se pueden generar mediante otros métodos, por ejemplo, fresando el marco a las alturas predefinidas, lo que permite una estructura de soporte más continua.

Las figuras 5a-5h ilustran formas de realización no reivindicadas de un montaje 200, que se puede combinar con el primer elemento de marco 102 descrito anteriormente. Las formas de realización no reivindicadas mostradas en las figuras 5a-5h se muestran invertidas en relación con las formas de realización mostradas anteriormente, con la placa 2 en la parte superior.

Según se muestra en las figuras 5a y 5b, el montaje de marco 200 puede comprender un primer elemento de marco 202, y un segundo elemento de marco 203. El primer elemento de marco 202 y el segundo elemento de marco 203 pueden ser elementos alargados, cada uno con una parte de soporte 201a, 201b. El primer elemento de marco 202 y el segundo elemento de marco 203 pueden tener, por ejemplo, una sección transversal en forma de L. Una primera parte de cada uno del primer elemento de marco 202 y del segundo elemento de marco 203 se puede configurar para que se extienda a lo largo del borde del panel 1. Una segunda parte de cada uno del primer elemento de marco 202 y del segundo elemento 203 forma la parte de soporte 201a, 201b, y se puede configurar para que se extienda desde el perímetro de la placa 2 una distancia corta, como por ejemplo de 1 a 3 cm, sobre la superficie de la placa 2 cuando está ensamblada. Además, el segundo elemento de marco 203 se puede disponer sobre el primer elemento de marco 202 y de tal manera que el perímetro de la placa 2 se disponga entre la segunda parte de cada uno de los elementos de marco 202, 203 cuando están ensamblados. Por consiguiente, cada parte de soporte 201 a, 201 b puede soportar o acoplarse con superficies opuestas de la placa 2, como por ejemplo se ilustra en la figura 5g.

En algunas formas de realización no reivindicadas, como las ilustradas en las figuras 5c-5d, una junta 205 (por ejemplo, juntas 205a, 205b, 205c, 205d, 205e) se dispone entre el primer elemento de marco 202 y el segundo elemento de marco 203. La junta se puede disponer, por ejemplo, en la parte de soporte 201 a del primer elemento de marco 202. Asimismo, se puede disponer una junta 204a en la parte de soporte 201 b del segundo elemento de marco 203.

La junta 205 puede tener un espesor variable a lo largo de su longitud, es decir, también a lo largo del primer elemento de marco 202. Esto permite obtener una forma curvada deseada del perímetro de la placa 2 cuando se captura entre el primer elemento de marco 202 y el segundo elemento de marco 203, según se ilustra en las figuras 5f-5g. Por ejemplo, la junta 205 tiene extremos opuestos y puede ser más delgada entre los extremos opuestos que en dichos extremos. Esto permite obtener una concavidad predefinida del perímetro de la placa 2. La junta es lo suficientemente rígida como para ser más gruesa en los extremos, incluso cuando se comprime. La junta 205 puede ser de aproximadamente 1,5-2,0 mm en los extremos y de aproximadamente 1 mm más fina en el centro.

En algunas formas de realización no reivindicadas, la junta 205 tiene varias secciones a lo largo de su longitud. El espesor de cada sección puede variar. Por ejemplo, una primera sección 205a de la junta se proporciona en uno de sus extremos y una segunda sección 205b de la junta en el otro de sus extremos. La primera sección 205a y la segunda sección 205b pueden tener un primer espesor que puede ser igual en cada sección. Al menos una tercera sección 205c de la junta se dispone entre la primera sección 205a y la segunda sección 205b. La tercera sección 205c tiene un segundo espesor. El primer espesor es más grueso que el segundo. Por ejemplo, la diferencia de espesor es de aproximadamente 0,5-2mm, preferiblemente de aproximadamente 1,0mm. La diferencia de espesor puede variar en función de la longitud de la junta 205 y del borde de la placa 2 en el que se va a introducir la concavidad. En algunas formas de realización, las secciones cuarta y quinta 205d, 205e se pueden proporcionar entre las secciones primera y segunda 205a, 205b y la tercera sección 205c, respectivamente. Las secciones cuarta y quinta 205d, 205e pueden añadir un mayor control de la forma de la curva cóncava proporcionada por la disposición 200. La longitud de cada una de las secciones primera y segunda 205a, 205b puede ser aproximadamente del 2-20% de la longitud total de la junta 205. La longitud de la tercera sección puede ser aproximadamente del 60-96% de la longitud total de la junta 205. La longitud de cada una de las secciones cuarta y quinta 205d, 205e puede ser aproximadamente del 10-20% de la longitud total de la junta 205. En algunas formas de realización no reivindicadas, la longitud total de las secciones cuarta y quinta 205d, 205e es más corta que la longitud de la tercera sección 205c, y la longitud total de las secciones primera y segunda 205a, 205a es más corta que la longitud total de las secciones cuarta y quinta 205d, 205e. Esto proporciona una curva cóncava parabólica a lo largo de la longitud del montaje de marco 200.

Una distancia entre la parte de soporte 201 a del primer elemento de marco 202 y la parte de soporte 201 b del segundo elemento de marco 203 puede ser discontinua en un estado ensamblado, según se puede ver en la figura 5e.

Para mantener la concavidad de la placa 2, el primer elemento de marco 202 y el segundo elemento de marco 203 se pueden mantener juntos de manera que la distancia entre las partes de soporte 201a, 201b se mantenga en el estado ensamblado. El primer elemento de marco 202 tiene un primer orificio 217a y un segundo orificio 217b dispuestos en extremos opuestos del primer elemento de marco 202, como por ejemplo en la segunda parte del primer elemento de marco 202. El primer y el segundo orificio 217a, 217b se disponen en un primer plano. Un tercer orificio 217c se dispone entre el primer orificio 217a y el segundo orificio, como por ejemplo centrado entre el primer orificio 217a y el segundo orificio 217b. El tercer orificio 217c se dispone en un plano que es diferente del primer plano. La distancia o el desplazamiento entre el plano en el que se disponen el primer y el segundo orificio 217a, 217b y el plano en el que se dispone el tercer orificio 217c puede ser, en esencia, igual a la diferencia de espesor entre las secciones primera y segunda 205a, 205b y la tercera sección 205c, es decir, aproximadamente 0,5-2mm. En algunas formas de realización no reivindicadas, los orificios primero y segundo 217a, 217b se centran en cada una de las secciones primera y segunda 205a, 205b de la junta 205 a lo largo de la longitud del primer elemento de marco 202.

Del mismo modo, el segundo elemento de marco 203 puede comprender un primer orificio 218a y un segundo orificio 218b dispuestos en extremos opuestos del segundo elemento de marco 203. Un tercer orificio 218c se puede disponer entre el primer orificio 218a y el segundo orificio 218b del segundo elemento de marco 203. El primer orificio 218a, el segundo orificio 218b y el tercer orificio 218c del segundo elemento de marco 203 se disponen generalmente en el mismo plano cuando el segundo elemento de marco 203 está desconectado del primer elemento de marco 202. El segundo elemento de marco 203 puede ser menos rígido o más débil que el primer elemento de marco 202 y se puede desviar de tal manera que cada orificio 218a, 218b, 218c del segundo elemento de marco 203 esté alineado con los orificios 217a, 217b, 217c del primer elemento de marco 202. Por consiguiente, la parte de soporte 201 b del segundo elemento de marco 203 se puede desviar de manera que se extienda en el plano, que es curvo en el estado ensamblado del montaje de marco 200. Los tornillos 219a, 219b, 219c se pueden insertar a través de los orificios alineados 217a, 217b, 217c; 218a, 218b, 218c y se pueden acoplar directamente al panel o acoplar a un orificio roscado en el panel 1, que mantendrá los elementos de marco 202, 203 en el estado ensamblado. Se prevén otras disposiciones relativas de los orificios 217a, 217b, 217c; 218a, 218b, 218c, en las que los orificios centrales 217c, 218c de cada elemento de marco 202, 203 están desalineados en el estado relajado del segundo elemento de marco 203 pero alineados en el estado desviado o tensionado del segundo elemento de marco 203.

En algunas formas de realización no reivindicadas, el primer elemento de marco 202 forma un lado de marco, y el segundo elemento de marco 203 forma una cubierta de borde. Si se utiliza junto con el marco 109 descrito con respecto a las figuras 4a-4c, el lado del marco puede sustituir al segundo elemento de marco de las formas de realización de las figuras 4a-4c. Por consiguiente, el lado del marco comprende la parte de soporte 201a con una superficie de soporte generalmente opuesta al marco 109 y se configura para que soporte la junta 205.

Según se ilustra en la figura 6 , se puede proporcionar un componente (por ejemplo, un componente de sellado 204a) entre la parte de soporte 201 a y la placa 2. La figura 6 ilustra las fuerzas resultantes y el par motor generado cuando se aplica una fuerza 220 al segundo elemento de marco 203a. Una segunda fuerza 221 se aplica a la parte de soporte 201. Por consiguiente, se genera un par neto 222, es decir, en sentido contrario a las agujas del reloj en la disposición ilustrada. La placa 2 adoptará una trayectoria curva, según se ilustra con la línea de puntos 223.

En una forma de realización mostrada en la figura 7, se proporciona una disposición alternativa para proporcionar la curvatura de la placa 2. En esta forma de realización, el bloque de soporte 301 se dispone para que soporte la placa de cristal 2. El bloque de soporte 301 tiene una parte de superficie que comprende un borde cónico 303 con un ángulo desde el segundo elemento de marco 103A. La placa 2 se presiona contra la superficie superior del bloque de soporte 301 mediante la presión 201 b del primer elemento de marco 102 y el sellado 204a. La presión 201 b hace que la placa 2 siga el contorno de la superficie superior del bloque 301 y la placa 2 es forzada a entrar en un plano curvo en ángulo con el plano del segundo elemento de marco 103^a. La trayectoria resultante de la placa 2 se muestra mediante la trayectoria de curvatura 310. La parte de superficie cónica 303 tiene un ángulo de entre 0,5 grados y 3 grados con respecto al segundo elemento de marco 103A.

En una forma de realización no reivindicada mostrada en la figura 8 , se proporciona una variación de la forma de realización no reivindicada mostrada en las figuras 5a-5g. En esta forma de realización no reivindicada, el segundo elemento de marco 203 ha sido modificado, de manera que una parte 410 ha sido eliminada de la parte de borde 203c del segundo elemento de marco 203. Esto reduce la fuerza requerida para doblar el segundo elemento de marco 203 de manera que se produzca una curvatura de la placa 2. La parte 410 se puede eliminar mediante un proceso de fresado, mediante un proceso de tallado o corte, o el segundo elemento de marco 203 se puede formar sin la parte 410 mediante un proceso de moldeo o similar. La parte 410 reduce preferiblemente la profundidad del segundo elemento de marco 203 en el punto más estrecho entre un 5 y un 20%.

Los elementos de marco de las formas de realización no reivindicadas del montaje se pueden fabricar de chapa metálica y tener un diseño y un espesor deseados, y/o se pueden fabricar de diferentes materiales, de manera que se obtengan las fuerzas, las formas, los pares de torsión, etc., antes mencionados.

Las formas de realización no reivindicadas comprenden un método para montar el panel 1 y la placa 2 para el sistema óptico sensible al tacto. El método puede comprender la provisión de los elementos de marco de acuerdo con las formas de realización presentadas en la presente memoria. El método comprende además fijar el primer elemento de marco al segundo elemento de marco, soportando la placa en una parte de soporte del montaje, y fijando al menos uno del primer montaje de marco y del segundo montaje de marco al panel de manera que la parte de soporte se extienda en un plano liso o curvo. Además, el método comprende fijar el segundo elemento de marco al primer elemento de marco de manera que la parte de soporte se extienda al menos parcialmente en un segundo plano generalmente opuesto al menos a una parte del primer elemento de marco y esté separado del primer plano. Una curvatura del primer elemento de marco se puede controlar con un elemento de separación fijado al primer elemento de marco y puede inclinar de este modo la parte de soporte para controlar una curvatura de la placa.

La figura 9 ilustra una vista en planta superior de un ejemplo de aparato táctil 99. Los emisores 30a se distribuyen alrededor de la periferia de la placa táctil 10, para propagar la luz a través de la superficie táctil 20. Los detectores 30b se distribuyen alrededor de la periferia de la superficie táctil 20, para recibir parte de la luz propagada. La luz de cada uno de los emisores 30a se propagará a un número de detectores 30b diferentes en varias trayectorias de luz 50.

Las formas de realización anteriores describen métodos para lograr el control de la forma y la curvatura de la placa. Las siguientes formas de realización describen las formas deseables de la placa para lograr un rendimiento mejorado de un sistema sensor táctil. Las trayectorias de luz 50 se pueden representar conceptualmente como "líneas de detección" que se extienden a través de la superficie táctil 20 entre pares de emisores 30a y detectores 30b. Los emisores 30a y los detectores 30b definen colectivamente una cuadrícula de líneas de detección 50 ("cuadrícula de detección") en la superficie táctil 20, como se ve en una vista en planta superior. La separación de las intersecciones en la rejilla de detección define la resolución espacial del aparato táctil 99, es decir, el objeto más pequeño que se puede detectar en la superficie táctil 20. La anchura de la línea de detección es una función de la anchura de los emisores y de los detectores correspondientes. Un detector ancho que detecta la luz de un emisor ancho proporciona una línea de detección ancha con una cobertura de superficie más amplia, minimizando el espacio entre las líneas de detección que no proporcionan cobertura táctil. Una desventaja de las líneas de detección anchas puede ser una menor capacidad para diferenciar entre objetos separados y una menor relación señal/ruido.

Tal como se utilizan en la presente memoria, los emisores 30a pueden ser cualquier tipo de dispositivo capaz de emitir radiación en un rango de longitud de onda deseado, por ejemplo, un láser de diodos, un VCSEL (láser de emisión superficial de cavidad vertical), un LED (diodo emisor de luz), una lámpara incandescente, una lámpara halógena, etc. Los emisores 30a también pueden estar formados por el extremo de una fibra óptica. Los emisores 30a pueden generar luz en cualquier rango de longitud de onda. En los siguientes ejemplos se supone que la luz se genera en el infrarrojo (IR), es decir, en longitudes de onda superiores a unos 750 nm. Análogamente, los detectores 30b pueden ser cualquier dispositivo capaz de convertir la luz (en el mismo rango de longitudes de onda) en una señal eléctrica, como un fotodetector, un dispositivo CCD, un dispositivo CMOS, etc.

Los detectores 30b proporcionan colectivamente una señal de salida, que es recibida y muestreada por un procesador de señales 130. La señal de salida contiene una serie de subseñales, también denominadas "señales de proyección", cada una de las cuales representa la energía de la luz recibida por uno de los detectores de luz 30b desde uno de los emisores de luz 30a. Dependiendo de la implementación, el procesador de señales 130 puede necesitar procesar la señal de salida para separar las señales de proyección individuales. Las señales de proyección representan la energía, intensidad o potencia de la luz recibida por los detectores 30b en las líneas de detección individuales 50. Cuando un objeto ocluye parcial o totalmente la línea de detección 50, la energía recibida en esta línea de detección disminuye o se "atenúa".

El procesador de señales 130 se puede configurar para procesar las señales de proyección con el fin de determinar una propiedad de los objetos en contacto, como una posición (por ejemplo, en un sistema de coordenadas x, y), una forma o un área. Esta determinación puede implicar una triangulación directa basada en las líneas de detección atenuadas, por ejemplo, según se describe en los documentos US7432893 y WO2010/015408, o un procesamiento más avanzado para recrear una distribución de valores de atenuación (para simplificar, denominada "patrón de atenuación") en la superficie táctil 20, donde cada valor de atenuación representa un grado local de atenuación de la luz. El patrón de atenuación puede ser procesado posteriormente por el procesador de señales 130 o por un dispositivo separado (no mostrado) para determinar una posición, forma o área de los objetos táctiles. El patrón de atenuación se puede generar, por ejemplo, mediante cualquier algoritmo disponible para la reconstrucción de imágenes basado en los valores de la señal de proyección, incluidos los métodos de reconstrucción tomográfica como por ejemplo la retroproyección filtrada, los algoritmos basados en la FFT, la técnica de reconstrucción algebraica (ART), la técnica de reconstrucción algebraica simultánea (SART), etc. Como alternativa, el patrón de atenuación se puede generar mediante la adaptación de una o más funciones base y/o mediante métodos estadísticos como por ejemplo la inversión bayesiana. En los documentos WO2009/077962, WO2011/049511, WO2011/139213, WO2012/050510 y WO2013/062471 se encuentran ejemplos de dichas funciones de reconstrucción diseñadas para su utilización en la determinación del tacto.

En el ejemplo ilustrado, el aparato 99 también incluye un controlador 120 que se conecta para controlar de forma selectiva la activación de los emisores 30a y, posiblemente, la lectura de datos de los detectores 30b. Dependiendo de la implementación, los emisores 30a y/o los detectores 30b se pueden activar en secuencia o simultáneamente, por ejemplo, según se describe en el documento US8581884. El procesador de señales 130 y el controlador 120 se pueden configurar como unidades separadas, o se pueden incorporar en una sola unidad. Uno o ambos, el procesador de señales 130 y el controlador 120, se pueden implementar, al menos parcialmente, mediante un software ejecutado por una unidad de procesamiento 140.

La figura 10a ilustra una placa táctil rectangular, en esencia, lisa 10 de acuerdo con la técnica anterior. En este ejemplo, la placa táctil se fabrica de cristal, plástico o cualquier otro material como por ejemplo el PMMA (poli(metilmetacrilato)). En la figura 10a se definen dos ejes. El eje x se define como el eje que corre paralelo y equidistante del par de bordes largos del rectángulo y a lo largo de la superficie lisa de la superficie táctil. El eje y se define como el eje que corre paralelo y equidistante del par de bordes cortos del rectángulo y a lo largo de la superficie lisa de la superficie táctil. Al menos una parte de la superficie superior de la placa táctil 10 comprende la superficie táctil 20.

La figura 10b ilustra un ejemplo de aparato táctil de acuerdo con la técnica anterior. La figura 10b muestra el aparato táctil en sección transversal, en la que la sección transversal discurre a lo largo del eje x de la placa 10. La luz es emitida por el emisor 30a, pasa a través de la placa transmisora 10 a través de la superficie táctil 20 y es reflejada por la superficie reflectora 80 del reflector de borde 70 para viajar en un plano, en esencia, paralelo a la superficie táctil 20. La luz continuará entonces hasta ser desviada por la superficie reflectora 80 del reflector de borde 70 en un borde opuesto de la placa transmisora 10, donde la luz será desviada de nuevo hacia abajo a través de la placa transmisora 10 y hacia los detectores 30b. Cuando se aplica un objeto a la superficie táctil 20, se ocluye parte de la luz por encima de la superficie táctil 20. Esta oclusión es detectada por el aparato táctil y utilizada para determinar la presencia, el tamaño y/o forma del objeto. Los emisores y los detectores se pueden disponer en un número de otras configuraciones de tal manera que la luz de los emisores se suministre a la superficie táctil y se suministre desde la superficie táctil a los detectores. Otras disposiciones conocidas son la de disponer los emisores y los detectores por encima de la superficie táctil y transmitir y recibir la luz directamente sin utilizar superficies reflectantes. La luz también puede llegar a la superficie táctil por medio de una guía de ondas, un cable de fibra óptica u otro componente óptico.

La figura 11 a ilustra una forma de realización no reivindicada de la placa táctil 1C similar a la mostrada en la figura 10a pero en la que la placa táctil 10 está curvada. En esta forma de realización, la placa permanece, en esencia, lisa en la dirección del eje y, pero se curva en una dirección cóncava con respecto al eje x. En esta forma de realización, el eje x se define como el eje que corre paralelo y equidistante del par de bordes largos del rectángulo. El vértice de la parábola o paraboloide de la superficie táctil es donde la superficie táctil es más profunda en relación con los bordes de la placa táctil. Cuando el eje x se sitúa a la altura del borde de la placa táctil, la curvatura de la placa se puede medir utilizando la distancia de la superficie táctil al eje x. La figura 11b muestra una vista en sección transversal a lo largo del eje x de la placa táctil 10 de la figura 11 a.

La figura 11 c muestra una forma de realización de ejemplo no reivindicada de una placa táctil curva 10. La placa táctil 10 tiene una anchura de 1900 mm a lo largo del eje x y una altura de 1070 mm a lo largo del eje y. En esta forma de realización de ejemplo, el cristal tiene una forma tal que la superficie táctil sigue una curva parabólica con respecto al eje x. El punto medio O de la superficie táctil 20 es el centro de la superficie táctil y el punto medio del eje x. Cuando la curvatura de la superficie táctil 20 es parabólica, la distancia máxima a entre la superficie táctil y el eje x está en el punto central O de la superficie táctil.

La figura 11d muestra la distancia cóncava máxima permitida a y la convexidad máxima permitida b. La convexidad máxima permitida b puede ser una consideración importante, ya que una parte de la superficie táctil que sea, en esencia, convexa puede provocar la oclusión de la luz entre los emisores y los detectores y una pérdida significativa de la señal táctil. La convexidad máxima permitida b es un número negativo en los presentes ejemplos.

En una forma de realización no reivindicada, el rango de la distancia a de la placa táctil orientada verticalmente se limita para mejorar el rendimiento y las prestaciones de los sistemas táctiles. El rango se establece en función del tamaño del sistema táctil. Se necesita un valor más pequeño para asegurar que las desviaciones no parabólicas en la forma del cristal y la convexidad en la integración no den lugar a una superficie táctil integrada convexa. Se necesita un valor mayor para asegurar que la altura del campo luminoso del sistema táctil final se mantenga razonablemente baja para permitir una mejor detección del contacto y del despegue de los objetos táctiles. Preferiblemente, el rango de la distancia a es de 0-2,5 mm.

La distancia máxima a es un número positivo para un cristal cóncavo en los presentes ejemplos. Por consiguiente, la curvatura de la superficie de contacto se puede modelar como:

F(x) = -a cx2

En la presente forma de realización de ejemplo no reivindicada, una distancia máxima a entre la sección transversal de 1900 mm de longitud de la superficie táctil de la figura 11c y el eje x es de 2,0 mm. Por consiguiente, una curva parabólica ideal para la superficie táctil 20 puede ser:

F(x) = 5,5 * 10“ 6 * x 2 - 2,0

donde F(x) es la distancia entre el eje x y la superficie táctil en la posición x donde F(x) es cero en los puntos medios de los bordes, es decir, donde el eje x interseca el perímetro.

Las figuras 12a y 12b ilustran una forma de realización de la placa táctil 10 similar a la mostrada en la figura 11 a pero en la que la placa táctil 10 se curva en dos ejes. La figura 12a muestra una vista en planta superior y la figura 12b muestra una vista isométrica de la placa táctil 10. En esta forma de realización, la placa se curva en una dirección cóncava con respecto al eje x y también se curva en una dirección cóncava con respecto al eje y. Al igual que en la forma de realización no reivindicada mostrada en la figura 11a, el eje x se define como el eje que corre paralelo y equidistante del par de bordes largos del rectángulo y que pasa por encima del punto central O de la superficie táctil. Por consiguiente, la curvatura de la placa se puede medir a partir de la distancia de la superficie de contacto al eje x. Del mismo modo, el eje y se define como el eje que corre paralelo y equidistante del par de bordes cortos del rectángulo y que pasa por el punto central O de la superficie de contacto. Por consiguiente, la curvatura de la placa a lo largo de este eje se puede medir a partir de la distancia de la superficie de contacto con el eje y.

Las figuras 12c y 12d muestran respectivas vistas en sección a lo largo del eje x y del eje y de la placa táctil 10 de las figuras 12a y 12b. En una forma de realización de ejemplo de una placa táctil curvada 10. La placa táctil 10 tiene una anchura de 1900 mm a lo largo del eje x y una altura de 1070 mm a lo largo del eje y. En esta forma de realización de ejemplo, el cristal tiene una forma tal que la superficie táctil sigue una curva parabólica con respecto al eje x. El punto central O de la superficie táctil 10 es el centro de la superficie táctil y es paralelo al punto medio del eje x. Cuando la curvatura de la superficie táctil 10 es parabólica, la distancia máxima a entre la superficie táctil y el eje x está en el punto central O. La distancia máxima a es un número positivo para un cristal cóncavo en los presentes ejemplos. Por consiguiente, la curvatura de la superficie táctil se puede modelar como:

z(x,y) = - a b * x 2 c * x2y 2 d * y 2

donde z es la distancia entre el plano definido por los ejes x e y, y la superficie de contacto, y x e y son coordenadas en el plano del cristal.

En una forma de realización de ejemplo que tiene un perímetro liso alrededor de la placa con una distancia máxima de 2,0 mm medida a lo largo de la dirección x para y = 0 (es decir, el centro de la placa):

z(x,y) = -2 5,56e - 06 * x 2 - 4.74e - 11 * x 2y2 1 , 7 e - 05 * y 2

En otra forma de realización de ejemplo que tiene un perímetro cóncavo alrededor de la placa con una distancia máxima de 2,0 mm medida a lo largo de la dirección x para y = 0 (medio corto a corto de la pantalla) y con una distancia máxima de 1,5 mm medida a lo largo de la dirección y para x = 0 (medio largo a largo de la pantalla). Los bordes superior e inferior tienen una distancia máxima de 1,0 mm y los bordes izquierdo y derecho tienen una distancia máxima de 0,5 mm:

z(x,y) = -2,5 5 ,56 e - 06 * x 2 - 2,37e - 11 * x 2 * y 2 1, 28 e - 05 * y 2

La figura 13a muestra una vista en sección a lo largo del eje x de la luz que se propaga a través de una forma de realización de ejemplo de una superficie táctil de placa táctil curva 10 que tiene un perfil curvo en el eje x. En la vista en sección, se muestran las trayectorias de propagación de la luz desde una fuente de luz puntual 1310. Las líneas punteadas 1320 muestran las trayectorias de propagación de la luz emitida desde la fuente de luz puntual 1310a que no son recibidas por la superficie detectora 1340. Las líneas continuas 1330 muestran las trayectorias de propagación de la luz emitida desde la fuente de luz puntual 1310 que son recibidas por la superficie del detector 1340. Según se muestra en la figura, una parte de la luz se pierde por encima del detector, una parte se pierde por debajo del detector y una parte de la luz se recibe en la superficie del detector. Una persona que mire desde el punto emisor hacia la imagen especular del detector (reflejada en la superficie táctil) percibirá el tamaño del detector como 2,2 veces mayor que el detector real. Este efecto de aumento es un efecto de la utilización de un espejo parabólico fuera del eje. En el caso concreto de los sistemas táctiles, esto se traduce en un aumento de la señal de detección de un factor de 2 ,2 , en comparación con una superficie táctil lisa. Este aumento se aplica sólo a la señal y no significativamente a la luz ambiental recibida por los detectores. En una forma de realización preferida, los detectores y emisores del sistema táctil están a 3 mm o menos por encima de la superficie táctil (ya sea directa o indirectamente) y la longitud de las líneas de detección está en el rango de 100 a 2500 mm, el ángulo de incidencia es extremadamente cercano a 90 grados. De este modo, la incidencia de la grafía, la suciedad o los revestimientos antideslumbrantes de la superficie táctil no tienen ningún impacto práctico en la reflexión, por lo que es prácticamente un espejo.

La figura 13b proporciona un gráfico del ángulo de la luz emitida desde la fuente de luz puntual 1310 con respecto a la coordenada z de la trayectoria de la luz en el borde del modelo de la figura 13a. El rango de coordenadas z de la superficie del detector se muestra en el eje vertical. La luz emitida por la fuente de luz puntual 1310 recibida en una coordenada z dentro de ese rango es recibida por el detector.

La figura 14a muestra una vista en sección de la forma de realización de la figura 13a. En la vista en sección, se muestran las trayectorias de propagación de la luz de una segunda fuente de luz puntual 1410. En este ejemplo, el aumento de la señal de detección es de aproximadamente 3,3. La figura 14b muestra el gráfico correspondiente de la figura 13b para la segunda fuente de luz puntual 1410.

La figura 15a muestra una vista en sección de la forma de realización de la figura 13a. En la vista en sección, se muestran las trayectorias de propagación de la luz de una tercera fuente de luz puntual 1510. La figura 15b muestra el gráfico correspondiente de la figura 13b para la tercera fuente de luz puntual 1510. En este ejemplo, el aumento de la señal de detección es de aproximadamente 3,03.

La figura 16a muestra una vista en sección de la forma de realización de la figura 13a. En la vista en sección, se muestran las trayectorias de propagación de la luz de una cuarta fuente de luz puntual 1610. La figura 16b muestra el gráfico correspondiente de la figura 13b para la cuarta fuente de luz puntual 1610. En este ejemplo, el aumento de la señal de detección es de aproximadamente 2,71.

La figura 17a muestra una vista en sección de la forma de realización de la figura 13a. En la vista en sección, se muestran las trayectorias de propagación de la luz de una quinta fuente de luz puntual 1710. La figura 17b muestra el gráfico correspondiente de la figura 13b para la quinta fuente de luz puntual 1710. En este ejemplo, el aumento de la señal de detección es de aproximadamente 2,19.

Las figuras 13a-17b demuestran que diferentes posiciones del emisor utilizan diferentes partes de la superficie táctil. Las partes de la superficie táctil que funcionan como reflectores dependerán de la forma real del cristal y de la colocación y los tamaños de la superficie de las aberturas del emisor y del detector 1340.

Sin embargo, la placa táctil 10 no se puede fabricar, colocar o sostener en forma perfectamente. En consecuencia, cabe esperar una cierta desviación entre la curva seguida por la superficie táctil y una curva parabólica ideal.

La figura 18a muestra un gráfico de una curva parabólica definida matemáticamente y una superficie táctil parabólica del mundo real. En la forma de realización de ejemplo de la figura 18a, una placa táctil curvada 10 tiene una anchura de 1900 mm a lo largo del eje x y una altura de 1070 mm a lo largo del eje y (donde el eje x y el eje y se definen como en la forma de realización mostrada en las figuras 12a, 4b). En esta forma de realización de ejemplo, el cristal tiene una forma tal que la superficie de contacto sigue la curva parabólica 1810 con respecto al eje x. La distancia máxima a entre la superficie táctil y el eje x es de 10 mm. La curva parabólica definida matemáticamente se define como 1820. El gráfico muestra la desviación entre la curva parabólica definida matemáticamente representada por la línea de puntos 1820 y la superficie táctil real 1810. En este caso, la superficie táctil real está asimétricamente deformada. La Fig. 10b muestra la sección transversal de corto a medio corto de un cristal templado térmicamente de 2180 mm de diagonal y relación 16:9 que está justo dentro o en el límite máximo de la distancia cóncava < 6 mm así como de la |desviación parabólica| < 0,5 mm.

El ajuste parabólico de la superficie de contacto 1810 tiene un residuo en forma de s. Este alabeo asimétrico puede ser el resultado de problemas con los rodillos de transporte o de una distribución desigual de la temperatura durante la fase de enfriamiento rápido del proceso de templado durante la fabricación.

La figura 18b muestra un gráfico de la desviación entre la curva parabólica definida matemáticamente y una superficie táctil parabólica del mundo real de la figura 18a.

La siguiente tabla define un conjunto preferido de restricciones en la forma de la superficie táctil para lograr una forma óptima de la misma. El término "alabeo" define la distancia de la superficie táctil desde el respectivo eje que interseca el punto central O en la dirección del eje z.

La convexidad b se muestra en la figura 18a. La desviación parabólica se muestra en la figura 18b.

La figura 19a muestra otro gráfico de una curva parabólica definida matemáticamente y un cristal similar al de la figura 18a, pero en el que el cristal de la figura 19a está fuera de rango y no se recomienda para la producción de sistemas táctiles. Una de las razones de la gran concavidad mostrada en la figura 19a puede ser que el proceso de templado se haya realizado con diferencias demasiado grandes entre los parámetros de enfriamiento inferior y superior en un proceso de enfriamiento durante la fabricación. La curva parabólica definida matemáticamente se define como 1920. El gráfico muestra la desviación entre la curva parabólica definida matemáticamente y la superficie de contacto real 1910.

La figura 19b muestra un gráfico de la desviación entre la curva parabólica definida matemáticamente y una superficie táctil parabólica del mundo real de la figura 19a. La superficie táctil parabólica del mundo real de la figura 19a es un ejemplo de un alabeo simétrico, pero de orden superior (por ejemplo, en forma de W). Este alabeo puede reducir significativamente el aumento de la señal y puede ser causado por problemas de temperatura simétrica (por ejemplo, demasiado caliente en el centro o en el borde del cristal) durante el proceso de templado de fabricación.

La figura 20a muestra una forma de realización en la que la superficie táctil forma un paraboloide. En la figura 20a, se muestra una vista en planta superior de la superficie táctil con líneas de contorno que muestran la profundidad de la superficie táctil en relación con un plano liso que interseca las cuatro esquinas de la superficie táctil. Los números mostrados en cada contorno representan la profundidad del mismo. Se muestran el eje x, el eje y y el eje diagonal d. El eje x se define como un eje paralelo y equidistante del par de bordes largos del rectángulo. El eje y se define como un eje paralelo y equidistante del par de bordes cortos del rectángulo. El eje diagonal d se define como un eje que va en diagonal desde una esquina hasta la esquina diagonalmente opuesta. En esta forma de realización, el eje x, el eje y y el eje diagonal d de la superficie táctil 10 describen cada uno una parábola con respecto a la profundidad de la superficie táctil. En la figura 20b, el eje diagonal d se muestra desde la esquina inferior izquierda hasta la esquina superior derecha. En la forma de realización de ejemplo de la figura 20a, la placa táctil curvada 10 tiene una anchura de 1900 mm a lo largo del eje x y una altura de 1070 mm a lo largo del eje y.

Las figuras 20b-20d muestran configuraciones de parábola opcionales para la forma de realización mostrada en la figura 20a. La figura 20b muestra un gráfico de la parábola deseada de la superficie táctil por debajo del eje x y con respecto al eje x. La desviación (eje inferior) del eje x se muestra en relación con la posición (eje izquierdo) a lo largo del eje x. La figura 20c muestra un gráfico de la parábola deseada de la superficie táctil por debajo del eje y y con respecto al eje y. La desviación (eje inferior) del eje x se muestra en relación con la posición (eje izquierdo) a lo largo del eje y. La figura 20d muestra un gráfico de la parábola deseada de la superficie táctil por debajo del eje diagonal y con respecto al eje diagonal. La desviación (eje inferior) del eje x se muestra en relación con la posición (eje izquierdo) a lo largo del eje diagonal.

Las formas de realización mostradas en la figura 20a-20d describen una superficie táctil que proporciona un aumento sustancial de la señal para las señales que viajan entre la mayoría de los emisores y los detectores. Sin embargo, el perímetro no liso de la superficie táctil hace que la fabricación y el montaje de dicho sistema sean más complejos.

La figura 21a muestra una forma de realización en la que la superficie táctil forma un paraboloide alternativo al de la forma de realización mostrada en la figura 20a. Al igual que en la figura 20a, la figura 21a proporciona una vista en planta superior de la superficie táctil que se muestra con líneas de contorno que muestran la profundidad de la superficie táctil en relación con un plano liso que interseca los cuatro bordes de la superficie táctil 10. Los números mostrados en cada contorno representan la profundidad del mismo. Se muestran el eje X, el eje Y y el eje diagonal d. El eje x se define como un eje que corre paralelo y equidistante del par de bordes largos del rectángulo. En esta forma de realización, el eje x de la superficie táctil 10 describe una parábola con respecto a la profundidad de la superficie táctil. El eje y se define como un eje paralelo y equidistante del par de bordes cortos del rectángulo. En esta forma de realización, el eje y de la superficie táctil 10 también describe una parábola con respecto a la profundidad de la superficie táctil. El eje diagonal d se define como un eje que va en diagonal desde una esquina hasta una esquina diagonalmente opuesta. En la figura 21b, el eje diagonal d se muestra desde la esquina inferior izquierda hasta la esquina superior derecha. En la forma de realización de ejemplo de la figura 21a, la placa táctil curva 10 tiene una anchura de 1900 mm a lo largo del eje x y una altura de 1070 mm a lo largo del eje y. El perímetro de la superficie táctil de esta forma de realización es liso o casi liso. En las formas de realización en las que el perímetro de la superficie táctil es liso o casi liso, la superficie por debajo de algunas líneas de detección no serán parábolas perfectas. Incluso para una forma de cristal integrada casi perfecta con un alabeo en el rango de 1-2,5 mm algunas líneas de detección (una parte muy pequeña) tendrán realmente menos señal que para un cristal liso. Este pequeño inconveniente se ve contrarrestado por las importantes mejoras generales de la señal. Además, los sistemas táctiles en los que el perímetro de la superficie táctil es lisa o casi lisa pueden ser más fáciles de fabricar y montar.

La figura 21b muestra un gráfico de la parábola deseada de la superficie táctil por debajo del eje x y con respecto al eje x. La desviación (eje inferior) del eje x se muestra en relación con la posición (eje izquierdo) a lo largo del eje x. La figura 21c muestra un gráfico de la parábola deseada de la superficie táctil por debajo del eje y, y con respecto al eje y. La desviación (eje inferior) del eje x se muestra en relación con la posición (eje izquierdo) a lo largo del eje y. La figura 21 d muestra un gráfico de la parábola deseada de la superficie táctil por debajo del eje diagonal y con respecto al eje diagonal. La desviación (eje inferior) del eje x se muestra en relación con la posición (eje izquierdo) a lo largo del eje diagonal.

Como será evidente, las características y atributos de las formas de realización específicas descritas anteriormente se pueden combinar de diferentes maneras para formar formas de realización adicionales, la totalidad las cuales entran en el ámbito de la presente descripción.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un aparato de detección táctil, que comprende:

una placa (2 , 10) con una superficie táctil (20),

un panel de visualización (1),

un conjunto de emisores (30a) dispuestos alrededor de la superficie táctil para emitir primeros haces de luz que se propagan por la superficie táctil (20),

un conjunto de detectores de luz (30b) dispuestos alrededor de la superficie táctil para recibir la luz del conjunto de emisores (30a),

donde cada detector de luz (30b) se dispone para que reciba luz de más de un emisor (30a);

un elemento de procesamiento configurado para determinar, en función de las señales de salida del conjunto de detectores de luz (30b), la posición de un objeto en la superficie táctil (20)

caracterizado porque un montaje de marco (100, 200, 109) se configura para que soporte la placa (2, 10) y el panel de visualización (1) y para inducir la concavidad aplicando una fuerza controlada a la placa (2 , 10) de tal manera que la superficie táctil (20) se curve en una dirección cóncava con respecto a un primer eje de acuerdo con una primera parábola y se curve en una dirección cóncava con respecto a un segundo eje, siendo el primer eje y el segundo eje ortogonales.

2. Aparato de detección táctil de acuerdo con la reivindicación 1, en el que un tercer eje se extiende a lo largo de una diagonal (d) de la placa (2 , 10), en la que la diagonal (d) va en diagonal desde una esquina de la placa (2 , 10) a una esquina diagonalmente opuesta de la placa (2, 10), en la que el primer eje, el segundo eje y el tercer eje describen cada uno una parábola con respecto a una profundidad de la superficie táctil (20).

3. Aparato de detección táctil de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la placa (2, 10) tiene un primer borde y un segundo borde perpendicular al primer borde,

donde el primer eje se extiende a lo largo del primer borde y/o del segundo borde.

4. Aparato de detección táctil de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 - 3, en el que el montaje de marco comprende

un primer elemento de marco (102; 202) que se extiende en un primer plano y se configura para que se extienda, al menos parcialmente, alrededor del panel de visualización (1),

al menos un segundo elemento de marco (103a, 103b; 203) fijado al primer elemento de marco (102; 202) y que se extiende en un segundo plano alrededor de un perímetro de la placa (2 , 10),

donde el primer y/o segundo elemento de marco comprende una parte de soporte (101a, 101b; 201a, 201b) para la placa (2 , 10) para que aplique la fuerza controlada a lo largo del perímetro de la placa (2 , 10) de manera que se induzca la curvatura de la placa (2 , 10).

5. Aparato de detección táctil de acuerdo con la reivindicación 4, que comprende una junta (105; 205) dispuesta entre el primer elemento de marco (102; 202) y el segundo elemento de marco (103a, 103b; 203),

en la que la junta (105; 205) tiene un espesor variable a lo largo de su longitud.

6. Aparato de detección táctil de acuerdo con la reivindicación 5, en el que la junta (105; 205) tiene extremos opuestos, y es más delgada entre los extremos opuestos que en dichos extremos.

7. Aparato de detección táctil de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 4 - 6 , en el que una distancia entre una parte de soporte (101a, 101b) del primer elemento de marco (102; 202) y una parte de soporte (201a, 201b) del segundo elemento de marco (103a, 103b; 203) es discontinua.

8. Aparato de detección táctil de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 4 - 7, en el que el segundo elemento de marco (103a, 103b; 203) forma una cubierta de borde de la placa (2, 10).

9. Aparato de detección táctil de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 4 - 8 , que comprende un elemento de sellado (204a) dispuesto entre una parte de soporte (201a, 201b) del segundo elemento de marco (103a, 103b; 203) y la placa (2, 10), por lo que, al aplicar una fuerza sobre el segundo elemento de marco (103a, 103b; 203) se genera un par de torsión para inducir dicha curvatura de la placa (2 , 10).

10. Aparato de detección táctil de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 4 - 9, que comprende un bloque de soporte (301) para apoyar la placa (2, 10), teniendo el bloque de soporte (301) una parte de superficie que comprende un borde cónico (303) con un ángulo desde el segundo elemento de marco (103a, 103b; 203), por lo que la placa (2, 10) se presiona contra dicha parte de superficie induciendo dicha curvatura de la placa (2 , 10).

11. Aparato de detección táctil de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 4 - 10, en el que el primer y el segundo elemento de marco (102, 103) están formados de una sola pieza.