DE2612360C3 - Wärmehärtbare Masse auf Basis von Mischpolymerisaten - Google Patents

Wärmehärtbare Masse auf Basis von Mischpolymerisaten

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DE2612360C3
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Description

Die Erfindung betrifft wärmehärtbare Massen auf Basis von Fluorpolymermischungen, die sich zur Herstellung von vernetzten oder vulkanisierten Form* teilen eignen.
In den Industrien, die Fluorelastomere und Fluorpolymerkunststoffe herstellen und verwenden, besteht ein Bedürfnis für polymere Materialien dieser Art, die sich leicht und wirtschaftlich härten, vernetzen oder vulkanisieren lassen. Dies gilt insbesondere für Anwendungen, bei denen Produkte mit guter Beständigkeit gegen Wärme, Lösungsmittel und/oder aggressive oder korrodierende Chemikalien gewünscht werden. Häufig ist auch gute Kriechfestigkeit wichtig.
Gegenstand der Erfindung sind wärmehärtbare Massen aus
A. einem Mischpolymerisat, das hergestellt worden ist durch Mischpolymerisation von
a) einem ein Bromatom enthaltenden Fluorolefin,
bi) Tetrafluoräthylen und einem Perfluoralkylperfluorvinyläther mit 1 — 5 C-Atomen im Alkylrest oder
b2) 45 bis 65 Mol-% Tetrafluoräthylen, 20 bis 55 Mol-% eines C7- bis Q-Olefins und 0 bis 30
Mol-% Vinylidenfluorid oder
bi) Vinylidenfluorid, wenigstens einem Huorolefin und gegebenenfalls Perfluoralkylperfluorvinyläther, wobei das Fluorolefin 2 bis 7 C-Atome kein Bromatom und wenigstens ebenso viele Fluoratome wie C-Atome aufweist und die Komponente a) in dem Mischpolymerisat in einer Menge von bis zu 3 Mol-% vorliegt und das Mischpolymerisat wenigstens 0,05 Gew.-% Brom enthält,
B. 0,5 bis 10Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Mischpolymerisats A, eines organischen Peroxyds, gegebenenfalls
C. 1 bis 15 Gew.-% eines Oxyds oder Hydroxyds eines Ji zweiwertigen Metalls und
D. 0,5 bis 10 Gew. % einer mehrfach ungesättigten Verbindung.
Häufig sind vorzugsweise bei den vorstehend beschriebenen neuen Fluorpolymerisaten die Einheiten der Komponente a) im Copolymerisat in einer solchen Menge vorhanden, daß das Copolymerisat etwa 0,3 bis 1,5 Gew.-% Brom enthält. Besonders bevorzugt als Verbindung der Komponente (a) wird Bromtrifluoräthylen.
Bei einigen der besonders vorteilhaften Ausführungsformen der Erfindung ist das Copolymerisat ein Fluorelastomeres, in dem die Komponente (b) aus Einheiten besteht, die von etwa 50 bis 80 Mol-% Tetrafluoräthylen und etwa 20 bis 50 Mol-% Perfluoralkylperfluorvinyläther abgeleitet sind. Zur Herstellung dieses Copolymerisate wird somit eine Kombination von Monomeren verwendet, die unter b) als erste Möglichkeit angeführt sind. Als Ätherverbindung wird
V) vorzugsweise Perfluormethylperfluorvinyläther verwendet.
Bei anderen sehr vorteilhaften Ausführungsformen ist das Copolymerisat ein Fluorpolymeres, vorzugsweise ein Fluorelastomer, in dem die Komponente b) aus Einheiten besteht, die Von einer beliebigen der folgenden drei Kombinationen abgeleitet sind:
Vinylidenfluorid und Hexafluorpropylen oder
Pentafluorpropylen,
Vinylidenfluorid, Tetrafluoräthylen und
Hexafluorpropylen oder
Pentafluorpropylen oder
Vinylidenfluorid, der genannte
Perfluoralkylperfluorvinyläiher und
Hexafluorpropylen und/oder Tetrafluoräthylen.
Zur Herstellung dieser Klasse von Copolymerisaten wird somit eine Kombination von Monomeren verwendet, die unter b) als dritte Möglichkeit angegeben ist. Bei diesen Ausführungsformen kann die Komponente (b) beispielsweise aus etwa 30 bis 70% Vinylidenfluorideinheiten und etwa 30 bis 70% Hexafluorpropyleneinheiten (von diesen Verbindungen abgeleiteten Einheiten), bezogen auf das Gewicht der Komponente (b), bestehen. Oder die Komponente (b) kann aus etwa 25 bis 70 Gew.-% Vinylidenfluorideinheiten, etwa 19 bis 60 Gew.-% Hexafluorpropyleneinheiten und etwa 3 bis 35 Gew.-% Tetrafluoräthyleneinheiten bestehen. Die Komponente (b) kann auch aus Einheiten bestehen, die von (auf Gewichtsbasis) etwa 4 bis 15% Tetrafluoräthylen, etwa 48 bis 65% Vinylidenfluorid, etwa 8 bis 23% Hexafluorpropylen und etwa 17 bis 30% Perfluoralkylperfluorvinyläther mit 1 bis 5 C-Atomen im Alkylrest abgeleitet sind Üder die Komponente (b) kann aus Einheiten bestehen, die {auf Mol-%-Basis) von etwa 10 bis 85% Vinylidenfluorid, etwa 2 bis 50% des obengenannten Perfluoralkylperfluorvinyläthers und >5 etwa 3 bis 80% einer Komponente, uie aus Hexafluorpropylen und/oder Tetrafluoräthylen besteht, abgeleitet sind. Als fluorhaltiges Olefin kann auch Chlortrifluoräthylen verwendet werden.
Um bevorzugte Ausführungsformen der unter b) als zweite Möglichkeit bezeichneten Kombination von Monomeren zu veranschaulichen, se. erwähnt, daß das Copolymerisat ein Fluoreiastoi.ieres sein kann, in dem die Komponente (b) aus 45 bis 55 M i-% Tetrafluoräthyleneinheiten und 45 bis 55 Mol-% Propyleneinheiten oder aus 50 bis 65 Mol-% Tetrafluoräthyleneinheiten, 5 bis 26 Mol-% Vinylidenfluorideinheiten und 20 bis 45 Mol-% Propyleneinheiten besteht. Im letzteren Fall kann das Propylen durch Buten-1 oder durch ein Gemisch von etwa 0,1 bis 50 Mol-% Äthylen oder Isobutylen und etwa 50 bis 99,9 Mol-% Propylen oder Buten-1 oder durch ein Gemisch von etwa 50 Mol-% Äthylen und 50 Mol-% Isobutylen ersetzt werden.
Bei der Herstellung der Fluorpolymeren gemäß der Erfindung enthält das aus den Monomerkomponenten 4ϊ bestehende Reaktionsgemisch vorzugsweise außerdem einen freie Radikale bildenden Initiator, und die Copolymerisationsreaktion wird als freiradikalische Emulsionspolymerisation durchgeführt. Zu den besonders vorteilhaften, freie Radikale bildenden Initiatoren für eine solche Reaktion gehören Ammoniumpersulfat, Natriumpersulfat, Kaliumpersulfat und Gemische von zwei oder mehreren dieser Verbindungen. Geeignet sind ferner andere wasserlösliche anorganische Per-Oxydverbindungen, z. B. Natrium-, Kalium- und Ammoniumperphosphate. -perborate und -percarbonate. Der Initiator kann in Kombination mit einem Reduktionsmittel, z. B. Natrium-, Kalium- oder Ammoniumsulfit, -bisulfit, -metabisulfit, -hyposulfit, -thiosulfat, -phosphit oder -hypophosphit, oder in Kombination mit einem eo Eisen(II)-, Kupfer(I)- oder Silbersalz oder einer anderen leicht oxydierbaren Metallverbindung verwendet werden. Bekannte organische radikalische Initiatoren können ebenfalls verwendet werden, vorzugsweise in Kombination mit einem geeigneten oberflächenaktiven Mittel, z, B, Natriumlaurylsulfat und Ammoniumperfluoroctanoat. Die oberflächenaktive Verbindung kann aus den Verbindungen ausgewählt werden, von denen bekannt ist, daß sie für die Herstellung von Fluorpolymeren vorteilhaft sind. Eine oberflächenaktive Verbindung kann natürlich auch anwesend sein, wenn ein anorganischer Initiator verwendet wird. Ein geeigneter bekannter Kettenüberträger kann ebenfalls während der Emulsionspolymerisationsreaktion anwesend sein, jedoch wird d;es in vielen Fällen nicht bevorzugt
Nach Beendigung der bevorzugten Emulsionspolymerisation kann das Copolymerisat aus dem erhaltenen Polymerlatex nach bekannten Verfahren, z. B. durch Koagulierung durch Zusatz eines Elektrolyten oder durch Gefrieren und anschließendes Zentrifugieren oder Filtrieren und anschließendes Trocknen des Coiolymerisats isoliert werden.
Die Copolymerisation kann auch als Blockmischpolymerisation oder in einer organischen Flüssigkeit, die einen organischen, freie Radikale bildenden Initiator enthält, durchgeführt werden. Im allgemeinen ist vorzugsweise keine der vorhandenen organischen Flüssigkeiten ein Kettenüberträger.
Während der Herstellung des Copolymerisats wird das Reaktionsgemisch vorzugsweise in einem Reaktor, der mit einem Inertgas gespült worden ist, auf etwa 50 bis 130° C unter Überdruck, z. B. unter einem Druck von etwa 7 bis 140 kg/cm2, vorzugsweise etwa 35 bis 105 kg/cm2, erhitzt Bei einigen der besonders vorteilhaften Verfahren wird die Polymerisation kontinuierlich durchgeführt, wobei das Reaktionsgemisch in einigen Fällen eine durchschnittliche Verweilzeit im Reaktor von etwa 5 bis 30 Minuten und in anderen Fällen eine Verweilzeit bis 2 oder 3 Stunden hat Die Verweilzeit kann berechnet werden, indem das Reaktorvolumen durch das Volumen des stündlich gebildeten Latex dividiert wird.
Die neuen Fluorpolymeren haben in der Mehrzahl der Fälle eine Inherent Viscosity von etwa 0,01 oder höher, wobei ein Wert von etwa 0,2 bis 1,2 besonders bevorzugt wird. Die Inherent Viscor-tv einiger der Fluorpolymeren kann bei 30°C bei einer Konzentration des Copolymeien von 0,1 Gew.-% in einem Lösungsmittel, das aus 87 VoI.-% Tetrahydrofuran und 13 Vol.-% Ν,Ν-Dimethylformamid besteht, gemessen werden. Eine Testmethode, bei der ein anderes Lösungsmittel verwendet wird, wird nachstehend in Beispiel I beschrieben.
Die Herstellung der verschiedenen Fluorpolymeren, die für die Zwecke der Erfindung geeignet sind, bereitet dem Fachmann keine Schwierigkeiten. Beispielsweise ergibt sich für ihn nach dem Lesen dieser Beschreibung, daß im wesentlichen die gleichen Polymerisationsverfahren angewandt werden können, die in den US-PS 30 51 677, 29 68 649. 33 31 823, 33 35 106, 32 35 537 und 34 67 635 und in anderen Patentschriften, die die Herstellung von Fluorpolymeren betreffen, beschrieben werden.
In den vorstehend in der Zusammenfassung beschriebenen Fluorpolymermischungen gehören die Copolymerisate, die vorstehend als besonders vorteilhaft oder bevorzugte Copolymere beschrieben wurden, zu den bevorzugten Fluorpolymeren, die in den Mischungen gemäß der Erfindung zu verwenden sind. Das bromhaltige Olefin, das zur Bildung der Einheiten der Komponente (1) in den Copolymerisaten in diesen Mischungen verwendet wird, ist vorzugsweise Bromtrifluoräthylen oder4-Brom-3,3,4,4-tetrafluorbuten-l oder ein Gemisch dieser beiden Verbindungen. Der hier gebrauchte Ausdruck »bromhaltiges Olefin« bedeutet 'ein Olefin, in dem Wenigstens ein Wässerstöffatorfi
durch ein Bromatom ersetzt worden ist und in dem ein oder mehrere der verbleibenden Wasserstoffatome durch ein Atom eines anderen Halogens, vorzugsweise Fluor, ersetzt worden sind. Einige Verbindungen dieser Art sind im Handel erhältlich, andere können nach bekannten Verfahren, die beispielsweise von T a r r a π t und Tu η d e η in J. Org. Chem, 34 (1969), 864 und von Fainberg und Miller in JACS, 79 (1957), 4170 beschrieben werden, hergestellt werden. Außer den beiden bereits genannten bromhaltigen Olefinen sind als weitere bromhaltige Olefine, die mit den zur Bildung der Einheiten der Komponente (2) des Copolymeren verwendeten Monomeren copolymerisierbar und zur Bildung von Einheiten der Komponente (A-I) geeignet sind, zu nennen:
1 Brom^-difluoräthylen,
Perfluorallylbromid,
4-Brom-l,l,2-trifluorbuten,
4-Brom-1,1,33,4,4-hexafluorbuten,
4-Brom-3-chlor-l,13,4,4-pentafluorbuf;n,
6- Brom-5,5,6,6-tetrafiuorhexen,
4-BromperfIuorbuten-l und
3,3-DifluoralIylbromid.
Im allgemeinen wird vorzugsweise dafür Sorge getragen, daß so viel Einheiten der Komponente (Aa) vorhanden sind, daß das Copolymerisat etwa 03 bis 1,5 Gew.-% Brom enthält
Die Komponente B der Mischungen gemäß der Erfindung ist ein organisches Peroxyd, vorzugsweise e;n Dialkylperoxyd. Gewählt wird ein organisches Peroxyd, das als Vernetzungs- oder Vulkanisationsmittel für die Mischung in Gegenwart der anderen Bestandteile, die in den endgültigen Mischungen vorhanden sein müssen, und bei den zur Vulkanisation anzuwendenden Temperaturen wirksam sind, ohne ein nachteiliges Maß an Vulkanisation während des Mischens oder anderer Operationen, die der Vulkanisation vorangehen, zu verursacnen. Ein Dialkylperoxyd, das bei einer Temperatur oberhalb von 49° C zersetzt wird, wird besonders bevorzugt, wenn die Mischung vor der Vulkanisation einer Verarbeitung bei erhöhten Temperaturen unterworfen werden muß. In vielen Fällen wird ein Di-tert-butylperoxyd bevorzugt, in dem ein tertiäres Kohlenstoffatom an ein Peroxysauerstoffatom gebunden ist Zu den vorteilhaftesten Peroxyden dieses Typs gehören 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.-butylperoxy)hexin-3 und 2,5-Dimethyl-2.5-di(tert.-butylperoxy)hexan. Die Komponente B kann auch aus Verbindungen wie Dicumylperoxyd, Dibenzoylperoxyd, tert-Butylperbenzoat und Difl.S-dimethylO-itert.-butylperoxyJbutylJcarbonat u. dgl. ausgewählt werden.
Im allgemeinen wird das Peroxyd als Komponente B in einer Menge von etwa 1,5%, bezogen auf das Copolymerisat der Komponente A, verwendet.
Die Mischungen gemäß der Erfindung in Form eines Gemisches des Copolymerisate (Komponente A) und des Peroxyds (Komponente B) sind wertvolle Handelsprodukte, die den Herstellern von Formteilen aus Fluorpolymeren, die das Material mit gewissen Zusätzen je nach den Erfordernissen der jeweiligen Anwendungen vor der Formgebung, vor dem Strangpressen oder sonstigen Verarbeitung zu vernetzten und vulkanisierten Endprodukten zu modifizieren wünschen, geliefert werden können. Ein weiterer vorteilhafter Weg für den Lieferailien der Mischungen besteht darin, die nachstehend beschriebenen Komponenten C und/ oder D zuzusetzen, bevor die Mischung dem Hersteller der vernetzten und vulkanisierten Produkte geliefert wird.
Ein Material, das im allgemeinen mit der Mischung ,gemischt werden kann, bevor diese zu Endprodukten verarbeitet wird, ist wenigstens eine Metall verbindung aus der aus zweiwertigen Metalloxyden und zweiwertigen Metallhydroxyden bestehenden Gruppe. Dieses Material wird als Komponente (C) bezeichnet Zusammen mit dem Oxyd und/oder Hydroxyd kann ein Metallsalz einer schwachen Säure verwendet werden. Die Komponente C wird in einer Menge von 1 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 10 Gew.-%, des in der Mischung enthaltenen Copolymerisate zugesetzt Metallverbindungen, die als Komponente C geeignet sind, werden außerdem in der US-PS 36 86 143 beschrieben.
Ein weiteres Material, das im allgemeinen den Mischungen zugemischt wird, bevor diese zu Endprodukten verarbeitet werden, ist ein Zusatz, der aus einer mehrfach ungesättigten Verbinu-^ng besteht die im Zusammenwirken mit dem Peroxyd gute Vulkanisation sicherzustellen vermag. Dieses Material, das als Komponente D bezeichnet wird, wird in einer Menge von 0,5 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 7 Gew.-%, des in der Mischung enthaltenen Copolymerisats zugesetzt Vorzugsweise werden bei vielen Anwendungen als Komponente D eine oder mehrere der folgenden Verbindungen verwendet:
Triallylcyanurat
Triallylisocyanurat
Tris(diallylamin)-s-triazin,
Triallylphosphit
N.N-Diallylacrylamid,
Hexaallylphosphoramid,
Ν,Ν,Ν',Ν'-Tetraallylterephthalamid,
Ν,Ν,Ν',Ν'-Tetraallylmalonamid,
Trivinylisocyanurat
2,4,6-Trivinylmethyltrisiloxanund
Tri(5-norbornen-2-methylen)cyanurat
besonders vorteilhaft ist Triallylisocyanurat
Die Mischungen können außerdem einen oder mehrere Zusatzstoffe enthalten, die als brauchbar und nützlich in Fluorpolymermischungen bekannt sind, z. B.
Pigmente, Füllstoffe, porenbildende Mittel und flüssige organische Lösungsmittel. Geeignet ist beispielsweise ein Lösungsmitteltyp, der in der US-PS 37 40 369 beschrieben wird. Geeignet sind ferner Aceton, Methyläthylketon, Äthylacetat Amylacetat Tetrahydrofuran u. dgl. Durch Zusatz eines geeigneten Lösungsmittels können flüssige Mischungen, die für die Herstellung von Kbbstoffschichten, Anstrichen und ÜSei-zügen, Folien u. dgl. geeignet sind, hergestellt werden.
Zur Herstellung der Fluorpolymermiscfungen gemäß der Erfindung kann das Copolymerisat mit den übrigen Bestandteilen mit beliebigen Mischern gemischt werden, von denen bekannt ist, daß sie sich zur Herstellung von Kautschuk- oder Kunststoffmischungen eignen.
Geeignet sind beispielsweise Walzenmischer oder Innenmischer (Banbury-Mischer), die so ausgestattet sind, daß sie bei einer Temperatur unterhalb der Zersetzungstemperatur des organischen Peroxyds arbeiten.
Die Mischungen können vernetzt oder vulkanisiert werden, indem sie Bedingungen ausgesetzt werden, die Zersetzung des organischen Peroxyds zur Folge haben, z. B. durch Erhitzen der Mischung auf eine Temperatur,
bei der das Peroxyd zersetzt wird. Die anfängliche Vernetzung oder Vulkanisation der vulkahisierbafen Mischungen, die die Komponenten A, B, C und D enthalten, wird in den meisten Fällen vorzugsweise vorgenommen, indem die Mischung etwa 1 bis 60 Minuten auf etwa 149^204°C erhitzt wird. Übliche Kautschuk- und Kunststoffvulkanisationspressen, -formen, -extruder u. dgl., die mit geeigneten Heiz- und Vulkanisationsmitteln versehen sind, können verwendet werden. Wenn ein Produkt mit maximaler Hitzebestän* digkeit und Maßhaltigkeit oder Formbeständigkeit gewünscht wird, wird vorzugsweise eine Nachvulkanisation vorgenommen, bei der die Formteile in einem Ofen od. dgl. eine weitere Zeit von etwa 1 bis 48 Stunden auf etwa 180 bis 300° C erhitzt werden. Wie dem Fachmann bekannt ist, hängen die beste Vulkanisationszeit und -temperatur für eine bestimmte Anwendung von Faktoren wie Art und Mengenverhältnis der
ηu :Λ
c ι i:nu.
ei i\ji uci 111.11c
20
30
35
40
Endprodukts ab.
Fluorpolymerkunststoffe und Fluorelastomere sowie Mischungen, die sie enthalten, lassen sich gemäß der Erfindung leicht in vulkanisierbarer Form herstellen, die sich zum Kompoundieren und Vernetzen oder Vulkanisieren nach praktischen und wirtschaftlichen Verfahren eignet und sehr hochwertige vulkanisierte Formteile wie Folien, Dichtungen, O-Ringe, kaschierte Stoffe, Drahtisolierung, Schläuche, Schutzüberzüge u. dgl ergibt die gute Kriechfestigkeit und gute Widerstandsfähigkeit gegen Schäden durch Wärme, Lösungsmittel und korrodierende Chemikalien aufweisen. Ferner können Fluorpolymere für die Mischungen gemäß der Erfindung aus den verschiedensten fluorhaltigen Monomeren hergestellt werden, um in den vulkanisierten Kunststoff- und Elastomerteilen Eigenschaften auszubilden, die die Formteile für die verschiedensten Anwendungen geeignet machen.
Um die guten Eigenschaften und Vorteile der Produkte gemäß der Erfindung weiter zu veranschaulichen, sei erwähnt, daß im Rahmen der Erfindung vernetzte Fluorpolymere herstellbar rind, die die folgenden Vorteile aufweisen:
a) Sie können schnell vulkanisiert werden.
b) Sie können bei Normaldruck zu einer nicht porösen oder nicht schwammigen Struktur vulkanisiert werden, ein wichtiger Vorteil bei der Herstellung von mit Fluorpolymeren beschichtetem Draht Schläuchen aus Fluorpolymeren u. dgl.
c) Sie zeigen einen bei vielen Anwendungen erwünschten flberraschend starken Anstieg des Verdrehungswide—tandes beim nachstehend beschriebenen ODR-Vulkanisationstest (mit dem Schwingscheiben-Rheometer).
d) Sie habsn nach der Vulkanisation niedrigere (vorteilhaftere) Druckverformungsreste als bekannte, mit Diaminen vulkanisierte Fluorelastomere (dies gilt für bestimmte Fluorelastomermischungen gemäß der Erfindung, in denen das Fluorelastomere ein Vinylidenfluoridcopolymerisatist).
e) Sie können mit geringerer Neigung zu Abbau des Polymerisats als gewisse bekannte Fluorelastomere vulkanisiert werden, die mit einem Gemisch einer aromatischen Hydroxyverbindung und einer quaternären Phosphoniumverbindung des in der US-PS 37 12 877 beschriebenen Typs vulkanisiert werden. (Dies gilt für bestimmte Fluorelastomermischungen gemäß der Erfindung, in denen das Fluorelastomere ein Vinylidenfluoridcopolymerisat
50
55
60 ist, das von einem Perfiuoralkyiperfluorvinyläther
abgeleitete Einheiten enthält.)
Die Erfindung wird durch die folgenden Baispiele weiter erläutert. In diesen Beispielen beziehen sich alle Mengenangaben auf das Gewicht, falls nicht anders angegeben.
Beispiel 1
Ein vulkanisierbares Fluorpolymeres gemäß der Erfindung in Form eines elastomeren Copolymerisats von Tetrafluoräthylen, Perfluormethylpeffliiörvinyläther und Bromtrifluoräthylen wird nach einem kontinuierlichen Verfahren, das aus den folgenden Arbeitsschritten besteht, hergestellt:
1) Die nachstehend in Tabelle I genannten drei Monomeren werden kontinuierlich einem 3,8-1-
' Druckreaktor aus nichtrostendem Stahl (Polymerisationsreaktionszone) zugeführt der mit Stickstoff
—^ .".u i— :~t ...xu..*.»,* ^a. DniiKor A^f
gcapuil rrvsiui»ll ιαι, παΐιΐν*ιιυ uvi imimiwi m·*.» Reaktors mit 500 UpM betrieben wird, um den Inhalt des Reaktors gut zu mischen. Der Inhalt des Reaktors wird unter einem Druck von 42 kg/cm2 auf 70° C erhitzt, so daß das in der nachstehend beschriebenen Arbeitsstufc (2) gebildete Reaktionsgemisch beim Durchgang durch den Reaktor eine Emulsionsreaktion eingeht Die Verweilzeit im Reaktor beträgt etwa 2,7 Stunden, errechnet aus dem Ve) iiältnis von 3,8 I Reaktor zu 1,4 1 austretender Emulsion pro Stunde. Die Monomeren und die pro Zeiteinheit zugeführte Menge jedes Monomeren sind nachstehend in Tabelle I genant«.
2) Während des Arbeitsschritts 1 wird dem Reaktor durch eine erste Dosierpumpe stündlich eine Lösung von 638 g Ammoniumpersulfat, 4,5 g zweibasischem Natriumphosphatheptahydrat und 12,0 g Ammoniumperfluoroctanoat in 600 ml destilliertem Wasser zugeführt Gleichzeitig wird dem Reaktor durch eine zweite Dosierpumpe stündlich eine Lösung von 5,25 g Natriumsulfit in 600 ml Wasser zugeführt Das Reaktionsgemisch wird bei einem pH-Wert von 6,1 gehalten.
3) Der erhaltene Copolymerlatex, der während der Arbeitsschritte 1 und 2 kontinuierlich gebildet wird, wird kontinuierlich aus dem Reaktor abgezogen. Er wird zuerst durch ein Rückschlag-Regelventil, das so eingestellt ist daß es den gewünschten Reaktordruck von 42 kg/cm2 aufrechterhält und dann durch ein dicht verschlossenes Gefäß geleitet aus dem das Restgas (nicht umgesetzte Monomere) zu einem Gaschromatographen geführt wird, wo seine Zusammensetzung bestimmt wird. Die erhaltenen Werte sind in der folgenden Tabelle I genannt
4) Nachdem der während der ersten vier Verweilzeiien erhaltene Latex verworfen worden ist, wird die gewünschte Latexmenge aufgefangen und gleichmäßig gemischt Der Latex hat einen pH-Wert von etwa 6,1 und enthält 26,0% Copolymerfeststoffe.
5) Das gebildete Copolymerisat wird vom Latex isoliert indem allmählich eine 4%ige wäßrige Kaliumaluminiumsulfatlösung zugesetzt wird, bis das Copolymerisat koaguliert ist, die Copolymerteilchen mit destilliertem Wasser gewaschen werden, das Wasser mit Hilfe einer Filterapparatur entfernt und das Copolymerisat in einem Wärmeschrank mit Luftzirkulation bei 10O0C" auf einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 1% getrocknet wird.
9
Tabelle I		 26 12 360 10 56,0
41,6
2,4		 Mol-o/o
Monomere Einsatz
g/Std.		 Restgas
g/Std.		 In das Polymerisat
einpolymerisiert
g/Std. Gew.-°/o		 68,5
30,0
1,5
Tetrafluoräthylen
Perfluormethylperfluorvinyläther
Bromtrifluoräthylen		 260
300
10		 14
117
1		 246
183
9
Insgesamt 570 132 438
Das erhaltene Copolymerisat ist ein Elastomeres, das in der in Beispiel 2 beschriebenen Weise vulkanisiert werden kann. Wie die Werte in Tabelle I zeigen, enthält es in je 100 g polymerisierten Einheiten etwa 56 g polymerisiertes Tetrafluoräthylen, 41,6 g polymerisierten Ferfiuormeihyiperiiuorvinyiäther und 2,4 g Bromtrifluoräthylen. Das Copolymerisat hat eine Inherent Viscosity von 038- Dieser Wert wird bei 300C bei einer Polymerkonzentration von 0,2 Gew.-% in einem Lösungsmittel gemessen, das aus 58 Vol.-% 2,3,3-Trifluörperfluorbutan, 39 VoI.-% Lösungsmittel vom Typ des cyclischen Perfluoräthers mit der Bruttoformel CeFieO (ausführlich in der obengenannten US-PS 37 40 369 beschrieben) und 3 Vol.-% Diäthylenglykoldimethyläther besteht An Stelle dieses Lösungsmittels kann das Produkt verwendet werden, das gebildet wird, indem Tetrahydrofuran fluoriert wird, bis ein Lösungsmittel erhalten wird, das überwiegend aus 2-PerfluorbutyIperfluortetrahydrofuran besteht Das Copolymerisat hat einen Bromgehalt von 1,2 Gew.-% und ist in aliphatischen und aromatischen Kohlenwasserstoffen unlöslich. Das Copolymerisat kann mit Zusatzstoffen in der in Beispiel 2 beschriebenen Weise gemischt und zur Herstellung von Dichtungsringen und anderen vulkanisierten elastomeren Formteilen verwendet werden.
Beispiel 2
Ein vulkanisierbares Fluorelastomeres wird auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt, wobei jedoch die zugeführten Mengen der Monomeren so eingestellt werden, daß ein Copolymerisat erhalten wird, das 65,0 Mol-% Tetrafluoräthyleneinheiten, 334 Mol-% Perfluormethylperfluorvinyläthereinheiten und 1,5 Mol-% Bromtrifluoräthyleneinheiten enthält Dieses Copolymerisat hat den gleichen Bromgehalt und die gleiche Inherent Viscosity wie das gemäß Beispiel 1 hergestellte Copolymerisat
Eine vulkanisierbare Mischung, die das Fluorelastomere enthält, wird hergestellt, indem die folgenden Bestandteile auf einem Zweiwalzenmischer, dessen Walzen auf etwa 600C erhitzt sind, gemischt werden: 100 Teile des gemäß Beispiel 2 hergestellten Copolymerisats, 10 Teile Ruß (SAF), 4 Teile Magnesiumoxyd, 2 Teile Calciumoxyd, 4 Teile Triallylisocyanurat und 4 Teile Peroxyd als Vulkanisationsmittel (45% 2,5-Dimethyl-£5-di(di-tert-butylperoxy)hexin-3 auf 55% inertem Träger.
Eine Probe der erhaltenen Mischung dient zur Messung der Vulkanisationseigenschaften mit Hilfe des Schwingscheibenrheometer-Vulkanisationstests, der in der US-PS 38 76 654 beschrieben wird, bei einer Testtemperaüir von 177° C. Nach einer Vulkanisationszeit von 30 Minuten beträgt der Anstieg des Verdrehungswiderstandes 138 cm/kg. Dieser verhältnismäßig starke Anstieg des Verdrehungswiderstandes ist überraschend und macht sich bei vielen Anwendungen gegenüber dem Anstieg des Verdrehungsv/iderstandes bei einigen der hochwertigen bekannten vulkanisierbaren Fluorelastomermischungen vorteilhaft bemerkbar. Er läßt eine sehr schnelle und sehr gute Durchvulkanisation erkennen.
Die Shore-Kärte (Durometer A) der Mischung beträgt 92, gemessen nach der ASTM-Methode D-676 an Proben der Mischung, die 15 Minuten bei 190°C unter einem Gesamtdruck von 18 150 kg in der Presse vulkanisiert und in einem Ofen mit folgendem Temperaturprogramm nachvulkanisiert worden sind: 6 Stunden bis 204° C, 18 Stunden bei 204° C, 6 Stunden bis 288° C und 18 Stunden bei 288° C.
Die Mischung hat einen Druckverformungsrest von 50%, ermittelt nach der ASTM-Methode D-395-61, Methode B, nach 70 Stunden bei 204° C unter Verwendung von Zylindern von 1,27 cm Dicke und 1,9 cm Durchmesser, die auf die im vorstehenden Absatz beschriebene Weise vulkanisiert worden sind, als Proben.
Beispiel 3
Ein vulkanisierbares Fluorelastomeres wird auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise hergestellt zur Mischung verarbeitet und vulkanisiert, wobei jedoch
a) die zugeführten Mengen der Monomeren so eingestellt werden, daß ein Copolymerisat erhalten wird, das 65,6 Mol-% Tetrafluoräthyleneinheiten, 33,0 Mol-% Perfluormethylperfluorvinyläthereinheiten und 1,4 Mol-% Bromtrifluoräthyleneinheiten enthält und einen Bromgehalt von 0,9 Gew.-% und eine Inherent Viscosity von 035 (ermittelt nach der in Beispiel 1 beschriebenen Methode) hat
b) bei der Herstellung der vulkanisierbaren Mischung die Rußmenge 5 Teile, die Magnesiumoxydmenge 5 Teile und die Menge des als Vulkanisationsmittel dienenden Peroxyds 5 Teile beträgt und
c) die Proben in der Presse 30 Minuten bei 18O0C vulkanisiert und auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise nachvulkanisiert werden.
Der Druckverformungsrest des gemäß Beispiel 3
hergestellten Fluorelastomeren beträgt 57, bestimmt auf
die in Beispiel 2 beschriebene Weise. Die Zugfestigkeit
beträgt 147 kg/cm2, die Bruchdehnung 60% und der
Formänderungsrest beim Bruch3% (ASTM D-412).
Beispiel 3A
Zum Vergleich wird ein Fluorelastomeres, das nicht in den Rahmen der Erfindung fällt, auf die in Beispiel 3 beschriebene Weise hergestellt zur Mischung verarbeitet und vulkanisiert wobei jedoch die zugeführten Mengen der Monomeren so eingestellt werden (mit erhöhter Menge an Bromtrifluoräthylen), daß ein Copolymerisat mit einem Bromgehalt von 7,2 Gew.-% (entsprechend 11,4 Mol-% Bromtrifluoräthyleneinheiten) erhalten wird Das Verhältnis von Tetrafluoräthylen
zu Äther wird wie in Beispiel 3 bei etwa 2 :1 gehalten.
Die vulkanisierten Proben sind so spröde, daß keine Werte für Zugfestigkeit, Dehnung und Formänderungsrest beim Bruch ermittelt werden können.
Beispiel 4
Eine vulkanisitrbare Fluorelastomermischung wird auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise hergestellt und vulkanisiert mit dem Unterschied, daß das Bromtrifluoräthylen durch Bromdifluoräthylen ersetzt wird und die j0 zugeführten Mengen der Monomeren so eingestellt werden, daß ein Copolymerisat erhalten wird, das 69,63 Mol-% Tetrafluoräthyleneinheiten, 30,0 Mol-% Perfluormethylperfluorvinyläthereinheiten und 0,37 Mol-% Bromdifluoräthyleneinheiten enthält Dieses Copolyme- (5 risat hat einen Bromgehalt von 0,3 Gew.-% und eine Inherent Viscosity (ermittelt nach der in Beispiel 1 hpsphriehpriRn Methode von 0.37.
Bei dem in Beispiel 2 beschriebenen Schwingscheibenrheometer-VuIkanisationstest beträgt der Anstieg der Verdrehungskraft 46 cm/kg bei einer Vulkanisationszeit von 30 Minuten. Die Mischung hat eine Shore-A-Härte von 90, einen Druckverformungsrest von 99 (ermittelt nach der in Beispiel 2 beschriebenen Methode), eine Zugfestigkeit von 194 kg/cm2, eine Bruchdehnung von 140%, einen Modul bei 100% Dehnung (Mioo gemäß ASTM D-412) von 147 kg/cm2 und einen Formänderungsrest beim Bruch von 19%.
Beispiel 5
30
Eine Mischung auf Basis eines Fluorelastomeren wird auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise hergestellt mit dem Unterschied, daß das Bromtrifluoräthylen durch Perfluorallylbromid ersetzt und die zugeführten Mengen der Monomeren so eingestellt werden, daß ein Copolymeriat erhalten wird, das 69,2 Mol-% Tetrafluoräthyleneinheiten, 30,0 Mol-% Perfluormethylperfluorvinyläthereinheiten und 0,8 Mol-% Perfluorallylbromideinheiten enthält Dieses Copolymerisat hat einen Bromgehalt von 03 Gew.-% und eine Inherent Viscosity von 0,21.
Beim Schwiagscheibenrheometer-Vulkanisationstest beträgt der Anstieg des Verdrehungswiderstandes nach 30 Minuten 19,6 cm/kg. Die Mischung hat eine Zugfestigkeit von 151 kg/cm2 eine Bruchdehnung von 100%, einen Mioo-Wert von 151 kg/cm2 und einen Formänderungsrest beim Bruch von 13%.
Beispiel 6
Eine Mischung auf Basis eines Fluorelastomeren wird auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise hergestellt, wobei jedoch das Bromtrifluoräthylen durch 3,3-Difluorallylbromid ersetzt wird und die zugeführten Mengen der Monomeren so eingestellt werden, daß ein Copolymerisat erhalten wird, das 66 Mol-% Tetrafluoräthyleneinheiten, 33 Mol-% Perfluormethylperfluorvinyläthereinheiten und 1 Mol-% Einheiten des genannten Bromids enthält Das Copolymerisat hat einen Bromgehalt von 0,7 Gew.-%.
Beim Schwingscheibenrheometer-Vulkanisationstest beträgt der Anstieg des Verdrehungswiderstandes nach 30 Minuten 23 cm/kg. Die Mischung hat eine Zugfestigkeit von 103 kg/cm2, eine Bruchdehnung von 90% und einen Formänderungsrest beim Bruch von 8%.
Beispiel 7
Eine nicht-elastomere vulkanisierbare Fluorpolymermischung wird wie folgt hergestellt: Ein Copolymerisat, das 97 Mol-% Tetrafluoräthyleneinheiten und 3 Mol-% Bromtrifluoräthyleneinheiten enthält, wird hergestellt, indem man
a) in eine 400-ml-Schüttelbombe 0,75 g Ammoniumpersulfat, 200 ml Wasser, 0,15 g Ammoniumperfluoroctanoat, 50 g Tetraflüoräthylen und 3 g Bromtrifluoräthylen gibt,
b) das Gemisch in der Bombe 3 Stunden auf 85° C erhitzt,
c) das Gemisch auf 24" C kühlt,
d) das Gas aus der Bombe abbläst,
e) das Copolymerisat mit einem Büchnertrichter filtert und dreimal mit Wasser wäscht und
, f) das Copolymerisat in einem Vakuumofen 14 Stunden bei 70° C trocknet
Das Copolymerisat ist ein weißes Pulver mit einem Bromgehalt von 2,6 Gew.-% und einem Schmelzpunkt vor. 315 bis 3200C.
Die vulkanisierbare Mischung wird hergestellt, indem die folgenden Bestandteile in einer Kugelmühle 3 Tage bei 25°C gemischt werden: 100 Teile des gemäß Beispiel 7 hergestellten Copolymerisats, 4 Teile Magnesiumoxyd, 2 Teile Calciumoxyd, 4 Teile Triallylisocyanurat und 5 Teile des gleichen Peroxyds wie in Beispiel 2 als Vulkanisationsmittel.
Eine Probe der erhaltenen Mischung wird eine Stunde bei 204° C gepreßt Der erhaltene vernetzte Fluorpolymer-Kunststoff schmilzt nicht, wenn er auf eine weit über 3200C liegende Temperatur erhitzt wird, und zeigt kein Anzeichen, daß er schmilzt, wenn er in einer offenen Flamme erhitzt wird.
Beispiel 8
Ein Fluorelastomeres gemäß der Erfindung wird auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise mit folgenden Unterschieden hergestellt: Als Monomere werden dem Reaktor 56 Teile Vinylidenfluorid, 44 Teile Hexafluorpropylen und 0,8 Teile Bromtrifluoräthylen zugeführt Ein 2-1-Reaktor wird verwendet Der Druck im Reaktor beträgt 63 kg/cm2, die Temperatur des Reaktinnsgemisches 105° C und der pH-Wert 33· Die Verweilzeit im Reaktor beträgt etwa 15 Stunden, und der Arbeitsschritt (2) besteht darin, daß in den Reaktor (pro 100 Teile der Monomeren) 400 Teile Wasser eingeführt werden, das 03 Teile Ammoniumpersulfat und 0,05 Teile Natriumhydroxyd enthält Der Gaschromatograph im Arbeitsschritt (3) kann weggelassen werden.
Das nach einem Umsatz der Monomeren von 91% erhaltene Copolymerisat enthält 59,1% Vinylidenfluorideinheiten, 40% Hexafluorpropyleneinheiten und 0,9% Bromtrifluoräthyleneinheiten (Gew.-%). Der Latex hat einen Gehalt an Copolymerfeststoffen von 18,7%.
Das erhaltene Fluorelastomere hat eine Mooney-Viskosität von 94 bei 1000C Dieser Wert wird im Mooney-Viskosimeter unter Verwendung des großen Rotors mit einer Scherzeit von 10 Minuten bestimmt
Beispiel 9
Eine vulkanisierbare Fluorelastomermischung wird hergestellt, indem auf einem Zweiwalzenmischer, dessen Walzen eine Temperatur von etwa 25° C heben, diü folgenden Bestandteile gemischt werden: 100 Teile des Copolymerisats von Beispiel 8,15 Teile MT-Ruß, 10 Teile feingemahlene bituminöse Kohle, 1 Teil Calciumhydroxyd, 2 Teile Calciumsilicat, 4 Teile Triallyiisocyanurat und 4 Teile Peroxyd als Vulkanisationsmittel, das
»us 45% 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert-butylperoxy)hexan und 55% inertem Füllstoff besteht.
Proben der Mischung werden in der Presse 30 Minuten bei 177° C vulkanisiert und in einem Ofen nachvulkanisiert, indem sie innerhalb von 4 Stunden auf 2600C erhitzt und 18 Stunden bei 216°C gehalten werden,
Das erhaltene vulkanisierte Fluorelastomere hat einen Druckverformungsrest von 27 (ermittelt auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise), eine Zugfestigkeit von 154 kg/cm2, eine Bruchdehnung von 170% und einen Mioo-Wert von 75,5 kg/cm2.
Beispiel 10
Die in den Beispielen 8 und 9 beschriebenen Versuche werden mit den folgenden Änderungen wiederholt:
Das Copolymerisat wird aus 82 Teilen Vinylidenfluorid, 67 Teilen Hexafluorpropylen, 1,4 Teilen 4-Brom-3,3,4,4-tetraf:uorbuten-l und (pro 150 Teile Monomere) 600 Teilen Wasser, das 0,4 Teile Ammoniumpersulfat und 0,08 Teile Natriumhydroxyd enthält, hergestellt Das Reaktionsgemisch hat einen pH-Wert von 4,3. Die Verweilzeit beträgt 20 Minuten und der Copolymer-Feststoffgehalt des Latex 18%.
Das nach einem Umsatz der Monomeren von 86% erhaltene Copolymerisat enthält 58,9% Vinylidenfluorideinheiten, 40% Hexafluorpropyleneinheiten und 1,1% Einheiten der Bromverbindung (Gew.-%). Das erhaltene Fluorelastomere hai eine Mooney-Viskosität von 100 (ermittelt nach der in Beispiel 8 genannten Methode) und eine Inherent Viscosity von 1,57, gemessen bei 300C bei einer Konzentration von 0,1 Gew.-% in einem Lösungsmittel, das aus 87 Vol.-% Tetrahydrofuran und 13 Vol.-% Ν,Ν-Dimethylformamid besteht.
Die vulkanisierbare Fluorelastomermischung wird hergestellt, indem auf einem Zweiwalzenmischer 100 Teile des Copolymerisats von Beispiel 10, 15 Teile MT-Ruß, 10 Teile feingemahlene bituminöse Kohle, 1 Teil Magnesiumoxyd, 3 Teile zweibasisches Bleiphosphit, 3,3 Teile Triallylisocyanurat und 3,3 Teile des in Beispiel 9 genannten Peroxyds als Vulkanisationsmittel gemischt werden.
Die Proben, die auf die in Beispiel 9 beschriebene Weise vulkanisiert worden sind, haben einen Druckverformungsrest von 25, eine Zugfestigkeit von 144 kg/cm2, eine Bruchdehnung von 185% und einen Mioo-Wert von 59,6 kg/cm2.
Wenn ein Fluorpolymeres, das nicht in den Rahmen der Erfindung fällt, zum Vergleich im wesentlichen auf die gleiche Weise wie in Beispiel 10, jedoch ohne die Bromverbindung hergestellt und aus dem erhaltenen Copolymerisat von Vinylidenfluorid und Hexafluorpropylen eine Mischung hergestellt und die Mischung auf die in Beispiel 10 beschriebene Weise in der Presse vulkanisert wird, wird ein schwammartiges unbrauchbares Produkt des nachstehend in Beispiel 13A beschriebenen Typs erhalten. »Im wesentlichen in der gleichen Weise« bedeutet in der gleichen oder fast in der gleichen Weise. Für alle praktischen Zwecke ist somit das angewandte Verfahren das gleiche.
Beispiel 11
Eine vulkanisierbare, nicht-elastomere Fluorpolymermischung wird wie folgt hergestellt: Ein Copolymerisat, das etwa 98% Vinylidenfluorideinheiten, 1,7% Bromtrifluoräthyleneinheiten und eine geringe Menge polymerisierter Hexafluorpropyleneinheiten enthält, wird auf die in Beispiel 8 beschriebene Weise hergestellt, wobei jedoch in den Reaktor 100 Teile Vinylidenfluorid, 35 Teile Hexafluorpropylen, 1,6 Teile Bromtrifluoräthylen und (pro 100 Teile Vinylidenfluorid) 454 Teile Wasser, das 0,45 Teile Ammoniumpersulfat, 0,09 Teile Natriumhydroxyd und 0,94 Teile Ammoniumperfluoroctanoat enthält, eingeführt werden. Der Reaktordruck beträgt 42 kg/cm2 und die Verweilzeit 30 Minuten. Die Zufuhr von Hexafluorpropylen wird unterbrochen, nachdem
ίο die Polymerisation gut in Gang ist, worauf die Reaktion in Abwesenheit von Hexafluorpropylen 75 Minuten fortgesetzt wird. Das Copolymerisat wird im Vakuumofen 14 Stunden bei 70°C getrocknet Es hat einen Bromgehalt von 0,85 Gew.-%.
Die vulkanisierbare Mischung wird auf die in Beispiel 7 beschriebene Weise hergestellt und vulkanisiert mit dem Unterschied, daß das Copolymerisat dieses Beispiels an Stelle des Copolymerisats von Beispiel 7 verwendet wird. Der erhaltene vernetzte Fluorpoiymer-Kunststoff ist viel beständiger gegen Auflösung durch Ν,Ν-Dimethylacetamid als Polyvinylidenfluorid, wenn er einige Stunden bei 24° C im Lösungsmittel gehalten wird.
Beispiel 12
Ein Fluorpolymeres in Form eines kautschukartigen Kunststoffs wird auf die in Beispiel 8 beschriebene Weise hergestellt, wobei jedoch das Copolymerisat aus 69 Teilen Vinylidenfluorid, 11 Teilen Hexafluorpropylen, 19 Teilen Tetrafluoräthylen und 1 Teil Bromtrifluoräthylen und (pro 100 Teile Monomere) 400 Teilen Wasser, das 0,85 Teile Ammoniumpersulfat und 0,21 Teile Natriumhydroxyd enthält hergestellt wird. Das Reaktionsgemisch hat einen pH-Wert von 4,6. Die Verweilzeit beträgt 15 Minuten, und der Gehalt an Copolymerfeststoffen im Latex (nach einem Umsatz der Monomeren von 96%) 19,7%. Das Copolymerisat enthält 70% Vinylidenfluorid, 9% Hexafluorpropylen, 20% Tetrafluoräthylen und 1% Promtrifluoräthylen (Gew.-%).
Der lösliche Anteil des Copolymerisats (80%) hat eine Inherent Viscosity von 0,46 (ermittelt nach der in Beispiel 10 beschriebenen Methode).
Eine vulkanisierbare Mischung auf Ba1- ;s dieses Fluorpolymeren wird hergestellt, indem 100 Teile des Copolymeren gemäß Beispiel 12 in Form eines feinen Pulvers, 5 Teile Magnesiumoxyd, 5 Teile des in Beispiel 2 genannten Peroxyds als Vulkanisationsmittel und ein Gemisch von 4 Teilen Triallylisocyanurat und 2 Teilen Calciumsilicat in einer Kugelmühle 2 Tage bei 24° C gemischt werden.
Ein vulkanisierter Zylinder als Prüfkörper wird hergestellt, indem eine Probe der erhaltenen Mischung 30 Minuten bei 2040C unter einem zur Bildung eines Zylinders genügenden Druck gepreßt wird. Wenn der Zylinder 3 Tage bei 24° C in Acetonitril gehalten wird, quillt er etwas und zeigt eine Gewichtszunahme von 100%. Wenn ein in der gleichen Weise aus dem Copolymerisat von Beispiel 12 hergestellter Zylinder (ohne Zusatzstoffe) dem gleichen Test unterworfen wird, zerfällt er stark und zeigt eine Gewichtszunahme von 350%.
Beispiel 13
Ein Fluorpolymeres wird auf die in Beispiel 8 beschriebene Weise hergestellt mit dem Unterschied, "" daß 77 Teile Terrafluoräthylen, 23 Teile Propylen, 1,1 Teile Bromtrifluoräthylen und (pro 100 Teile Monomere) 359 Teile Wasser, das 2,87 Teile einer oberflächenak-
tiven Verbindung (33%ige wäßrige Lösung von Natriumlaury !sulfat), 1,65 Teile Ammoniumpersulfat und 1,08 Teilt· Natriumhydroxyd enthält, als Ausgangsmaterklien verwendet werden. Reaktionshedinungen: Druck 42 kg/ctii2, Temperatur 800C, Veirweilzeit 3 Stunden, pH-Wert 9,0. Der Latex enthält 20,7% Copolymerfeststoffe (nach einem Umsatz der Monomeren von 87%). Das Copolymerisat enth-.ilt etwa 73,4% Tetrafluoräthylen, 253%· Propylen und 13% Bromtrifluoräthylen (Gew.-%). Eis hat eine Mooney-Viskosität von 61 (ermittelt nach der in Beispiel 8 beschriebenen Methode).
Eine vulkanisierbare Mischung auf Basis dieses FJuorpolymeren wird durch Mischen der folgenden Bestandteile auf einem Zweiwalzenmischer hergestellt: 100 TeUe des Copolymerisate dieses Beispiels, 30 Teile MT-Ruß, 4 Teile Magnesiumoxyd, 2 Teile Calciumoxyd, 4 Teile Triallylisocyanurat und 5 Teile des in Beispiel 2 genannten Peroxyds als Vulkanisationsmittel.
Proben der Mischung werden 30 Minuten bei 177° C in der Presse vulkanisiert und in einem Ofen nachvulkanisiert, indem die Proben in 4 Stund.n auf 1300C gebracht und 24 Stunden bei 130°C gehalten werden.
Das erhaltene Fluorpolymere hat einen Druckverformungsrest von 50 (O-Ringe, die 70 Stunden bei 232°C gemäß ASTM D-395 gehalten werden), eine Zugfestigkeit von 63 kg/cm2, eine Bruchdehnung von 200% und einen M100-Wert von 28 kg/crn2.
Beispiel 13A
30
Für Vergleichszwecke wird ein nicht in den Rahmen der Erfindung fallendes Fluorpolymeres im wesentlichen in der gleichen Weise wie in Beispiel 13 hergestellt, wobei jedoch kein Bromtrifluoräthylen verwendet wird. Aus dem erhaltenen Copolymerisat von Tetrafluoräthylen und Propylen wird auf die in Beispiel 13 beschriebene Weise eine Mischung hergestellt, die wie in Beispiel 13 in der Presse vulkanisiert wird. Die aus der Presse genommenen Proben haben eine schwammartige Struktur. Die Mischung ist für normale Anwendungen von Fluorpolymeren unbrauchbar. Bedeutsame Prüfwerte der in Beispiel 13 genannten Art konnten mit diesem Material nicht erhalten werden.
Beispiel 14
45
Ein Fluorpolymeres wird auf die in Beispiel 13 beschriebene Weise, jedoch aus 68 Teilen Tetrafluoräthylen, 183 Teilen Vinylidenfluorid, 13,1 Teilen Propylen, 0,67 Teilen Bromtrifluoräthylen und (pro 100 Teile Monomere) 343 Teilen Wasser, das 3,1 Teile der in Beispiel 13 genannten oberflächenaktiven Verbindung, 1,96 Teile Ammoniumpersulfat und 137 Teile Natriumhydroxyd enthält, hergestellt Die Verweilzeit beträgt 90 Minuten. Der Latex enthält (nach einem Umsatz von 5·» 67% der Monomeren) 17,8% Copolymerfeststoffe. Das Copolymerisat enthält etwa 68,6% Tetrafluoräthylen, 12,9% Vinylidenfluorid, 17,5% Propylen und 1,0% Bromtrifluoräthylen.
Eine vulkanisierbare Fluorpolymermischung wird auf 6ö die in Beispiel 13 beschriebene Weise, jedoch unter Verwendung des gemäß Beispiel 14 hergestellten Copolymerisate hergestellt. Prüfkörper werden auf die in Beispiel 13 beschriebene Weise, jedoch unter Anwendung einer Nachvulkanisationstemperatur von 2040C vulkanisiert. Das erhaltene vulkanisierte Fluorpolymere hat einen Druckverformungsrest von 85 (ermittelt nach der in Beispiel 13 genannten Methode), eine Zugfestigkeit von 80,4/cm2, eine Bruchdehnung von 140% und einen Mioo-V/ent voii45,6 kg/cm2.
Beispiel 14 A
Für Vergleichszwecke wird ein nicht in den Rahmen der Erfindung fallendes Fluorpolymeres im wesentlichen in der gleichen 'Weise wie in Beispiel 14, jedoch ohne Bromtrifluoriithylen,. hergestellt Das erhaltene Copolymerisat von Tetrafiuoräthylen, Vinylidenfluorid und Propylen wird auf die in Beispiel 14 beschriebene Weise zur Mischung verarbeitet und in der Presse vulkanisiert. Die gleichen unbrauchbaren Ergebnisse wie in Beispiel 13A werden erhalten.
Beispiel 15
Ein Fluorpolymeres wird im wesentlichen in der gleichen Weise wie in Beispiel 10 hergestellt, außer, daß die in Beispiel 10 verwendete Bromverbindung durch 4-Bromperfluorbuten-l ersetzt wird. Diese Bromverbindung kann wie folgt hergestellt werden: Das Diaddukt von Vinylidenfluorid und Brcmtrichlormethan wird nach dem in der DT-PS 9 49 822 beschriebenen Verfahren hergestellt Die Hydrolyse des Diadukkts und die Umwandlung in den Äthylester wird nach dem Verfahren durchgeführt, das von Y. K. K i m in J. Org. Cherru, 32 (1967), 3673 beschrieben wird. Durch Decarboxylierung des Natriumsalzes des Esters wird 4-Bromperfluorbuten-l erhalten.
Im wesentlichen auf die in Beispiel 10 beschriebene Weise wird das erhaltene Copolymerisat zur Mischung verarbeitet, vulkanisiert und geprüft Hierbei werden gute Ergebnisse erhalten.
Beispiel 16
Ein Fluorpolymeres wird auf die in Beispiel 8 beschriebene Weise hergestellt wobei jedoch als Ausgangsmaterialien 46 Teile Vinylidenfluorid, 51 Teile Hexafluorpropylen, 41 Teile Tetrafluoräthylen, 1,2 Teile Bromtrifluoräthylen und (pro 140 Teile Monomere) 600 Teile Wasser, die 0,59 Teile Ammoniumpersulfat und 0,15 Teile Natriumhydroxyd enthalten, verwendet werden. Das Reaktionsgemisch hat einen pH-Wert von 2,9. Die Verweilzeit beträgt 20 Minuten und der Gehalt an Copolymerfeststoffen im Latex (nach einem Umsatz von 91,2%) 17,7%. Das Copolymerisat enthält 36% Vinylidenfluorid, 31% Hexafluorpropylen, 32% Tetrafluoräthylen und 1 % Bromtrifluoräthylen (polymerisierte Einheiten in Gew.-%).
Eine vulkanisierbare Fluorpolymermischung wird auf die in Beispiel 10 beschriebene Weise hergestellt wobei jedoch das gemäß Beispiel 16 hergestellte Copolymerisat verwendet wird, die Menge des Triallylisocyanurats 13 Teile und die Menge des als Vulkanisationsmittel dienenden, in Beispiel 9 genannten Peroxyds 2 Teile beträgt Prüfkörper werden durch Vulkanisation von Proben in der Presse für 15 Minuten bei 177° C und Nachvulkanisation, bei der die Prüfkörper in 4 Stunden auf 2600C gebracht und 18 Stunden bei 2600C gehalten werden, hergestellt
Das erhaltene vulkanisierte Fluorpolymere hat einen Druckverformungsrest von 24 (Zylinder, 70 Stunden bei 232°C), eine Zugfestigkeit von 150 kg/cm2, eine Bruchdehnung von 185% und einen MiwWert von 57,7 kg/cm2.
Beispiel 17
Ein Fluorpolymeres wird auf die in Beispiel 8 beschriebene Weise hergestellt mit dem Unterschied,
909 616/360
daß als Ausgangsmaterialien 55 Teile Vinylidenfluorid, 35 Teile Perfluormethylperfluorvinyläther, 10 Teile Tetrafluoräthylen und 0,5 Teile Vinylbromid (als 16%ige Lösung in Trichlortrifluoräthan zugesetzt) und (pro 100 Teile Monomere) 400 Teile Wasser, das 0,6 Teile Ammoniumpersulfat und 0,1 Teil Natriumhydroxyd enthält, verwendet werden. Das Reaktionsgemisch hat einen pH-Wert von 3,3. Die Verweilzeit beträgt 30 Minuten und der Copolymerfeststoffgehalt des Latex 20% nach einemn Umsatz der Monomeren von 97,5%. Das Copolymerisat enthält 55% Vinylidenfluorid, 34,5% Perfluormethylperfluorvinyläther, 10% Tetrafluorethylen und 0,5% Vinylbromid (copolymerisierte Einheiten in Gew.-%). Es hat eine Mooney-Viskosität von 32 (ermittelt nach der in Beispiel 8 beschriebenen Methode).
Eine vulkanisierbare Fluorpolymermischung wird hergestellt, indem 100 Teile des gemäß Beispiel 17 hergestellten Copolymerisats, 30 Teile MT-Ruß, 1 Teil Magnesiumoxyd, 3 Teile zweibasisches Bleiphosphit, 5 Teile des in Beispiel 9 genannten Peroxyds als Vulkanisationsmittel und 4 Teile Triallylisocyanurat auf dem Walzenmischer gemischt werden. Prüfkörper werden hergestellt, indem Proben 15 Minuten bei 177°C in der Presse vulkanisiert und im Ofen nachvulkanisiert werden, wobei die Temperatur in 4 Stunden auf 2600C gebracht und 24 Stunden bei 260° C gehalten wird. Das erhaltene vulkanisierte Fluorpolymere hat einen Druckverformungsrest von 66 (O-Ringe, 70 Stunden bei 232"C), eine Zugfestigkeit von 105 kg/cm2, eine Bruchdehnung von 165% und einen Mioo- Wert von 54,2 kg/cm2.
Wenn für Vergleichszwecke ein nicht in den Rahmen der Erfindung fallendes Fluorpolymeres im wesentlichen auf die in Beispie! 17 beschriebene Weise, jedoch ohne Vinylbromid, hergestellt und aus dem erhaltenen Copolymerisat von Vinylidenfluorid, Perfluormethylperfluorvinyläther und Tetrafluoräthylen eine Mischung hergestellt und die Mischung in der Presse 15 Minuten bei 177° C vulkanisiert wird, wird ein schwammartiges unbrauchbares Produkt der in Beispiel 13A beschriebenen Art erhalten.

Claims (6)

Patentansprüche:
1. Wärmehärtbare Masse aus
A. einem Mischpolymerisat, das hergestellt worden ist durch Mischpolymerisation von
a) einem ein Bromatom enthaltenden Fluorolefin
bi) Tetrafluoräthylen und einem Perfluoralkylperfluorvinyläther mit 1 bis 5 C-Atomen im Alkylrest, oder
b2) 45 bis 65 Mol-% Tetrafluoräthylen, 20 bis 55 Mol-% eines C2- bis CVOIefins und 0 bis 30 Mol-% Vinylidenfluorid,
bj) Vinylidenfluorid, wenigstens einem Fluorolefin und gegebenenfalls Perfluoralkylperfluorvinyläther, wobei das Olefin 2 bis 7 C-Atome, kein Bromatom und wenigstens ebenso viele Fluoratome wie C-Atome aufweist, und die Komponente a) in dem Mischpolymerisat in einer Menge von bis zu 3 K*oI-% vorliegt und das Mischpolymerisat wenigstens 0,05 Gew.-% Brom enthält,
B. 0,5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Mischpolymerisats A, eines organischen Peroxyds, gegebenenfalls
C. 1 bis 15 Gew.-% eines Oxyds oder Hydroxyds eines zweiwertigen Metalls und
D. 0,5 bis 10 Gew.-% einer mehrfach ungesättigten Verbindung.
2. Masse nach Anspruch 1, worin die Einheiten der Komponente Aa) des Mischpolymerisats von Bromtrifluoräthylen und 4-Brom-3,3,4,4-tetrafluorbuten-l abgeleitet sind.
3. Masse nach Ansprüchen 1 und 2, worin die Monomeren der Komponente Ab) des Mischpolymerisats aus Vinylidenfluorid, wenigstens einem Fluorolefin und Perfluormethylperfluorvinyläther mit 1 bis 5 C-Atomen im Alkylrest bestehen.
4. Masse nach Ansprüchen 1 bis 3. worin die Monomeren der Komponente Ab) des Mischpolymerisats aus Vinylidenfluorid und Hexafluorpropylen in Gewichtsverhältnissen von 30 bis 70 : 70 bis 30 bestehen.
5. Masse nach Ansprüchen 1 bis 4. worin die Monomeren der Komponente Ab) des Mischpolymerisats aus 25 bis 70 Gew-% Vinylidenfluorid, 19 bis 60 Gew.-% Hexafluorpropylen und 3 bis 35 Gew.-% Tetrafluorethylen bestehen.
6. Masse nach Ansprüchen 1 bis 4. worin die Monomeren der Komponente Ab) des Mischpolymerisats aus Tetrafluoräthylen und Propylen in Mol-% von 45 bis 55 : 55 bis 45 bestehen.
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