JP5222342B2 - 多孔質シリカを含有する吸着能付与剤 - Google Patents
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Description
(1)吸着剤を利用して濁りの原因物質を吸着し、これを遠心分離する方法。
(2)予め濾材に吸着剤あるいは濾過助剤をプレコートし、酒、みりん、ビールなどの醸造物をフィードする際、濾過により分離、除去する方法。
(3)酵素により、タンパク質を分解する方法。
従来の食品包装材は、いずれも前記問題を十分に解決するに至っていない。従って、本発明は、本願発明の食品用包装材を使用することによって、電子レンジで加熱した際や、肉まん、焼きたてのパンなどの水蒸気が出る温かい食品を包装する際に食品中から出る余分な水分や油を吸収して食品の風味を損なわない状態に仕上げることができるとともに、手やレンジ、衣服などが汚れるのを防止することができる食品包装材を提供することにある。
従来の濾過助剤は、濾過効率が悪いものや、粒子が脆い、濾過した製品の風味が落ちるなどの問題が残り、その効果は必ずしも満足されるものではなかった。粒子が脆いシリカゲルを濾過助剤とし使用して酒、みりん、ビールなどと接触させると、経時的に粒子が崩壊して濾過速度が低下し、また、粒子が崩壊することにより、細孔容積や平均細孔直径が減少し、その結果、吸着性能も低下するといった問題があった。また、コストおよび環境負荷低減のため吸着物を焼成除去して再生使用することが通常行われているが、粒子が脆い場合は、再生使用可能回数も低下するといった問題があった。
従来の吸収性物品においては、消臭剤が吸収体中に含まれているため、吸収された液から発生した悪臭を、吸収体中に含まれている消臭剤によって完全に消臭することは出来ないので、悪臭が防漏層を通過して着装外に放出されてしまうという問題があった。
従来の合成樹脂は、この水分呼吸性が低いために、外界の湿度変化に追随できず、樹脂表面で水分結露が生じるという不都合を引き起こす。これらの樹脂は、フィルムとして包装材料、衣料用材料、被覆材料などに用いられる場合が多いため、結露が生じやすいという欠点は致命的であり、その改良が強く望まれている。また、皮革特有の質感を高めるために従来から使用されてきた方法を用いて作製された合成皮革は水分呼吸性が不十分であり、そのためしっとりとした質感という点で満足のいくものはできていないのが現状である。
従来の調湿材料は、塩基性ガスのみしか消臭できず、また、比表面積が小さいので単位重量あたりの吸水量が少なく、満足できるものではなかった。
従来は、傷口に固定するために別途粘着材付きのフィルムあるいは絆創膏で不織布を止めなければならず、迅速な治療の障害となっていた。また、アルギン酸繊維を固定するためにフィルムを使用するため、フィルムの透湿度が低い場合はかえって傷口がむれる結果となる。また、アルギン酸塩繊維からなる創傷被覆材は体液を吸収してゲル化し、止血効果を有し、痛みを緩和し、治療を促進するために適した湿潤状態を保持する効果があるとの見解が示されている。これらの繊維状アルギン酸塩を用いた不織布は傷口から浸出する体液を吸収し、たしかに膨潤して傷口を湿潤状態に保持するが、止血効果や痛みを緩和して治療を促進する効果は十分とは言いがたい。むしろアルギン酸塩繊維が体液を保持し、放散しにくいためにかえって傷口がむれる場合が多い。このように、現在使用されている多くの創傷被覆材は傷口がむれやすいという欠点がある。
上記の非晶質シリカ系定型粒子を埋入した樹脂を用いて形成された半導体装置において、吸湿性は改善されるものの、非晶質シリカ系定型粒子と樹脂の密着性が悪く、例えば、プリモールドタイプの半導体装置の場合には、樹脂製絶縁基体に半導体素子を実装する際に樹脂製絶縁基体が撓んで半導体素子の位置ずれが生じ、その結果、ボンティングマシンでワイヤボンディング時にボンディングワイヤの接続不良が発生してしまうという問題点を有していた。また、モールドタイプの半導体装置においては、半導体が撓むことにより、被覆材で固定されたボンディングワイヤが断線してしまい、接続不良を発生させてしまうという問題点を有していた。
前記化粧料では、使用直後のべたつきはある程度抑制できるものの、発汗時のべたつきや、発汗後乾燥した後のべたつきに対しては十分な効果が得られなかった。このため、発汗時および発汗後乾燥した後にべたつかない、使用感に優れた制汗剤の開発が望まれていた。
従来の記録用紙では、銀塩写真並の高画質を得るために記録媒体の単位面積当たりのインク吐出量が増加することによるインク吸収性の増加、滲みの発生、銀塩写真に匹敵する耐光性、耐水性の問題を解決するには至っていない。
前記合成繊維は、24時間という極めて長時間調湿した後の吸湿パラメータであるΔMRが綿に近い値を示しても、吸湿速度が天然繊維の綿に比べはるかに遅いため、実質的には高湿度状態に長時間放置されたのと同じであり吸湿性を実感することができず、不快な「ムレ感」は解消されなかった。
〔1〕 六方構造の細孔を有し、0.8〜20nmの平均細孔径を有し、50nm〜100μmの平均粒子径を有し、400〜2000m2/gの比表面積を有し、0.1〜3.0cm3/gの細孔容積を有する多孔質シリカを樹脂シートに含ませてなる、水分またはタンパク質吸着能を有する材料を含む衛生用品、
〔2〕 多孔質シリカが2.0nmより大きいd値に相当する回折角度に1本以上のピークを有するX線回折パターンを示し、該ピークの内で最強のピークの200%より大きい相対強度で1.0nmより小さいd値に相当する回折角度にピークが存在しないX線回折パターンを有している、前記〔1〕記載の衛生用品、
〔3〕 クロロフィル吸着試験による多孔質シリカのクロロフィルの吸着量が、該多孔質シリカ100mgあたり5mg以上である、前記〔1〕または〔2〕記載の衛生用品、
〔4〕 多孔質シリカの一次粒子の平均粒子径が30〜500nmである、前記〔1〕〜〔3〕いずれか記載の衛生用品、
〔5〕 平均重合度が3以上であるポリグリセリンと脂肪酸とのエステル化により得られるポリグリセリン脂肪酸エステルをさらに含有する、前記〔1〕〜〔4〕いずれか記載の衛生用品
に関する。
MxAlySizO2 (1)
(式中、MはAl以外の金属元素であり、xは0以上1以下であり、yは0以上1以下であり、zは0より大きく1以下である)
で表される。Mは、Al以外の金属架橋に用いられた1種以上の金属元素であり、例えば、Mn、Co、Ni、Fe、Mg、Al、Cr、Ga、Ge、Tiなどが挙げられる。Mが2種以上のカチオンである場合、その2種以上の金属元素を合計したものがxであればよい。
本態様の食品包装材は、前記付与剤を含有する。
本態様の濾過助剤は、前記付与剤を含有する。
本態様の衛生用品は、前記付与剤を含有する。
本態様の合成樹脂を含有する組成物は、前記付与剤を含有する。
本態様の調湿材料は、前記付与剤を含有する。
本態様の創傷用被覆材は、前記付与剤を含有する。
本発明の絶縁基体または半導体装置用被覆材は、前記付与剤を含有する。
本発明の化粧料は、前記付与剤を含有する。
本発明のインクジェット記録媒体用塗工組成物(以下、単に塗工組成物ともいう)は、前記付与剤を含有する。
本発明の合成繊維を含む組成物は、前記付与剤を含有する。
多孔質シリカ1gを0.1%NaOHエタノール溶液100mLに入れ、室温で5分間攪拌した。その後、多孔質シリカを取り出し、アルカリを除去するためにエタノールで洗浄し、乾燥してアルカリ処理多孔質シリカを得た。クロロフィルaのベンゼン溶液2mL(クロロフィル濃度:20mM)にアルカリ処理多孔質シリカ100mgを添加し、25℃で30分間振とうした。その後、7000rpmで20分間遠心分離を行い、上清を採取した。上清中のクロロフィルaの量を、分光光度計(HITACHI Spectrometer U−2000)を用いて測定した。多孔質シリカを添加する前のクロロフィルaの量から上清中のクロロフィルaの量を減じて、多孔質シリカのクロロフィル吸着量とした。
日本化学工業社製の粉末珪酸ソーダ(SiO2/Na2O=2.00)50gを界面活性剤であるオクタデシルトリメチルアンモニウムクロリド〔C18H37N(CH3)3Cl〕の0.1M水溶液1000mLに分散させ、70℃で3時間撹拌しながら加熱した。その後、70℃で加熱・撹拌しながら、2Nの塩酸を添加して、分散液のpHを8.5に下げ、さらに70℃で3時間加熱・撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水1000mLに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を5回繰り返した後40℃で24時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中450℃で3時間加熱した後、空気中550℃で6時間焼成することにより多孔質シリカA−1を得た。
日本化学工業社製の粉末珪酸ソーダ(SiO2/Na2O=2.00)を700℃で6時間、空気中で焼成し、δ−Na2Si2O5の結晶を得た。得られた結晶50gをイオン交換水500mLに分散させ、25℃において3時間撹拌した後、濾過により固形分を回収して層状シリケートである湿潤カネマイト50g(乾燥物換算)を得た。このカネマイトを乾燥することなく、界面活性剤であるオレイル硫酸エステルナトリウムの0.1M水溶液1000mLに分散させ、70℃で3時間撹拌しながら加熱した。その後、70℃で加熱・撹拌しながら、2Nの塩酸を添加して、分散液のpHを8.5に下げ、さらに70℃で3時間加熱・撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水1000mLに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を5回繰り返した後40℃で24時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中450℃で3時間加熱した後、空気中550℃で6時間焼成することにより多孔質シリカB−1を得た。
ポリエチレングリコール2g、イオン交換水15gおよび2N塩酸60mLを80℃で撹拌し分散させた後、テトラエトキシシラン(TEOS)4.25gを添加し、80℃で12時間撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水1000mLに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を5回繰り返した後40℃で24時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中450℃で3時間加熱した後、空気中550℃で6時間焼成することにより多孔質シリカC−1を得た。
N,N,N−トリメチル−1−ヘキサデシルアンモニウムクロリド29重量%溶液を水酸化物−ハロゲン化物交換樹脂に接触させて調製した水酸化セチルトリメチル(CTMA)溶液100gを、テトラメチルアンモニウム(TMA)シリケート(シリカ10%)水溶液100gに撹拌しながら混合した。遊離水約6重量%と水和結合水約4.5重量%を含み、極限粒子径が約0.02μmの沈降性水和シリカであるハイシル(HiSil)25gを添加した。得られた混合物を90℃で1日間反応させた。得られた固体生成物を濾過して回収し、40℃で乾燥させた。次に生成物を540℃の窒素中で1時間、続いて空気中で6時間焼成することにより多孔質シリカD−1を得た。
ラウリルアミノプロピオン酸ナトリウム2g、イオン交換水15g、2N塩酸60mLを80℃で撹拌し分散させた後、テトラエトキシシラン(TEOS)4.25gを添加し、80℃で12時間撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水1000mLに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を5回繰り返した後40℃で24時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中450℃で3時間加熱した後、空気中550℃で6時間焼成することにより多孔質シリカE−1を得た。
ポリエチレン脂肪酸エステル2g、イオン交換水15gおよび2N塩酸60mLを80℃で撹拌し分散させた後、テトラエトキシシラン(TEOS)4.25gを添加し、80℃で12時間撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水1000mLに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を5回繰り返した後40℃で24時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中450℃で3時間加熱した後、空気中550℃で6時間焼成することにより多孔質シリカF−1を得た。
ポリグリセリン2g、イオン交換水15g、2N塩酸60mLを80℃で撹拌し分散させた後、テトラエトキシシラン(TEOS)4.25gを添加し、80℃で12時間撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水1000mLに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を5回繰り返した後40℃で24時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中450℃で3時間加熱した後、空気中550℃で6時間焼成することにより多孔質シリカG−1を得た。
日本化学工業社製の粉末珪酸ソーダ(SiO2/Na2O=2.00)50gを界面活性剤であるベヘニルトリメチルアンモニウムクロリド〔C22H45N(CH3)3Cl〕の0.1M水溶液1000mLに分散させ、70℃で3時間撹拌しながら加熱した。その後、70℃で加熱・撹拌しながら、2Nの塩酸を添加して、分散液のpHを8.5に下げ、さらに70℃で3時間加熱・撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水1000mLに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を5回繰り返した後40℃で24時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中450℃で3時間加熱した後、空気中550℃で6時間焼成することにより多孔質シリカH−1を得た。
ベヘニルトリメチルアンモニウムクロリド〔C22H45N(CH3)3Cl〕10.5gをイオン交換水500mLに、アエロジル(300CF−5、AEROSIL製)4.1gとNaOH25.4gをイオン交換水500mLにそれぞれ分散させて、70℃に昇温した。その後、両溶液を混合して70℃で3時間攪拌した後、2Nの塩酸を添加して、分散液のpHを8.5に下げ、さらに70℃で3時間加熱・撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水1000mLに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を5回繰り返した後40℃で4日間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中450℃で3時間加熱した後、空気中570℃で6時間焼成することにより多孔質シリカI−1を得た。
ベヘニルトリメチルアンモニウムクロリド〔C22H45N(CH3)3Cl〕の0.1M水溶液100gを、テトラメチルアンモニウム(TMA)25%水溶液100gに撹拌しながら混合した。遊離水約6重量%と水和結合水約4.5重量%を含み、極限粒子径が約0.02μmの沈降性水和シリカであるハイシル(HiSil)25gを添加した。得られた混合物を静置型オートクレーブ中で150℃にて24時間反応させた。得られた固体生成物を濾過して回収し、40℃で24時間乾燥させた。次に生成物を450℃の窒素中で3時間、続いて空気中で550℃にて6時間焼成することにより多孔質シリカJ−1を得た。
乳化剤としてポリグリセリン脂肪酸エステル(ポリグリセリンの平均重合度3以上、炭素数18の脂肪酸2分子をエステル化した縮合物がポリグリセリンにエステル化されたポリグリセリン脂肪酸エステル、太陽化学株式会社製)1gを製造例1−1および1−8〜10で得られた多孔質シリカA−1、H−1、I−1およびJ−1 20gに添加混合し乳化剤を含有する多孔質シリカK−1、L−1、M−1およびN−1 21gを得た。
乳化剤としてポリグリセリン脂肪酸エステル(ポリグリセリンの平均重合度3以上、炭素数18の脂肪酸2分子をエステル化した縮合物がポリグリセリンにエステル化されたポリグリセリン脂肪酸エステル、太陽化学株式会社製)0.7g、酵素分解レシチン(太陽化学社製、サンレシチンA−1)0.3gを製造例1−1および1−8〜10で得られた多孔質シリカA−1、H−1、I−1およびJ−1 20gに添加混合し乳化剤を含有する多孔質シリカO−1、P−1、Q−1およびR−1 21gを得た。
日本化学工業社製の粉末珪酸ソーダ(SiO2/Na2O=2.00)50gを界面活性剤であるオクタデシルトリメチルアンモニウムクロリド〔C18H37N(CH3)3Cl〕の0.1M水溶液1000mLに分散させ、70℃で3時間撹拌しながら加熱した。その後、70℃で加熱・撹拌しながら、2Nの塩酸を添加して、分散液のpHを8.5に下げ、さらに70℃で3時間加熱・撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水1000mLに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を5回繰り返した後40℃で24時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中450℃で3時間加熱した後、空気中550℃で6時間焼成することにより多孔質シリカA−2を得た。
日本化学工業社製の粉末珪酸ソーダ(SiO2/Na2O=2.00)を700℃で6時間、空気中で焼成し、δ−Na2Si2O5の結晶を得た。得られた結晶50gをイオン交換水500mLに分散させ、25℃において3時間撹拌した後、濾過により固形分を回収して層状シリケートである湿潤カネマイト50g(乾燥物換算)を得た。このカネマイトを乾燥することなく、界面活性剤であるオレイル硫酸エステルナトリウムの0.1M水溶液1000mLに分散させ、70℃で3時間撹拌しながら加熱した。その後、70℃で加熱・撹拌しながら、2Nの塩酸を添加して、分散液のpHを8.5に下げ、さらに70℃で3時間加熱・撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水1000mLに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を5回繰り返した後40℃で24時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中450℃で3時間加熱した後、空気中550℃で6時間焼成することにより多孔質シリカB−2を得た。
ポリエチレングリコール2g、イオン交換水15gおよび2N塩酸60mLを80℃で撹拌し分散させた後、テトラエトキシシラン(TEOS)4.25gを添加し、80℃で12時間撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水1000mLに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を5回繰り返した後40℃で24時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中450℃で3時間加熱した後、空気中550℃で6時間焼成することにより多孔質シリカC−2を得た。
N,N,N−トリメチル−1−ヘキサデシルアンモニウムクロリド29重量%溶液を水酸化物−ハロゲン化物交換樹脂に接触させて調製した水酸化セチルトリメチル(CTMA)溶液100gを、テトラメチルアンモニウム(TMA)シリケート(シリカ10%)水溶液100gに撹拌しながら混合した。遊離水約6重量%と水和結合水約4.5重量%を含み、極限粒子径が約0.02μmの沈降性水和シリカであるハイシル(HiSil)25gを添加した。得られた混合物を90℃で1日間反応させた。得られた固体生成物を濾過して回収し、40℃で乾燥させた。次に生成物を540℃の窒素中で1時間、続いて空気中で6時間焼成することにより多孔質シリカD−2を得た。
ラウリルアミノプロピオン酸ナトリウム2g、イオン交換水15g、2N塩酸60mLを80℃で撹拌し分散させた後、テトラエトキシシラン(TEOS)4.25gを添加し、80℃で12時間撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水1000mLに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を5回繰り返した後40℃で24時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中450℃で3時間加熱した後、空気中550℃で6時間焼成することにより多孔質シリカE−2を得た。
製造例1−8と同様に多孔質シリカF−2を得た。得られた多孔質シリカF−2の物性は多孔質シリカH−1と同じである。
製造例1−9と同様に多孔質シリカG−2を得た。得られた多孔質シリカG−2の物性は多孔質シリカI−1と同じである。
製造例1−10と同様に多孔質シリカH−2を得た。得られた多孔質シリカH−2の物性は多孔質シリカJ−1と同じである。
乳化剤としてポリグリセリン脂肪酸エステル(ポリグリセリンの平均重合度3以上、炭素数18の脂肪酸2分子をエステル化した縮合物がポリグリセリンにエステル化されたポリグリセリン脂肪酸エステル、太陽化学株式会社製)1gを製造例2−1および2−6〜8で得られた多孔質シリカA−2、F−2、G−2およびH−2 20gに添加混合し乳化剤を含有する多孔質シリカI−2、J−2、K−2およびL−2 21gを得た。
乳化剤としてポリグリセリン脂肪酸エステル(ポリグリセリンの平均重合度3以上、炭素数18の脂肪酸2分子をエステル化した縮合物がポリグリセリンにエステル化されたポリグリセリン脂肪酸エステル、太陽化学株式会社製)0.7g、酵素分解レシチン(太陽化学社製、サンレシチンA−1)0.3gを製造例2−1および2−6〜8で得られた多孔質シリカA−2、F−2、G−2およびH−2 20gに添加混合し乳化剤を含有する多孔質シリカM−2、N−2、O−2およびP−2 21gを得た。
製造例1−8と同様に多孔質シリカA−3を得た。得られた多孔質シリカA−3の物性は多孔質シリカH−1と同じである。
製造例1−9と同様に多孔質シリカB−3を得た。得られた多孔質シリカB−3の物性は多孔質シリカI−1と同じである。
日本化学工業社製の粉末珪酸ソーダ(SiO2/Na2O=2.00)50gを界面活性剤であるセチルトリメチルアンモニウムクロリド〔C16H33N(CH3)3Cl〕の0.1M水溶液1000mLに分散させ、70℃で3時間撹拌しながら加熱した。その後、70℃で加熱・撹拌しながら、2Nの塩酸を添加して、分散液のpHを8.5に下げ、さらに70℃で3時間加熱・撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水1000mLに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を5回繰り返した後40℃で24時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中450℃で3時間加熱した後、空気中550℃で6時間焼成することにより多孔質シリカC−3を得た。
日本化学工業社製の粉末珪酸ソーダ(SiO2/Na2O=2.00)50gを界面活性剤であるn−デシルトリメチルアンモニウムクロリド〔C10H21N(CH3)3Cl〕の0.1M水溶液1000mLに分散させ、70℃で3時間撹拌しながら加熱した。その後、70℃で加熱・撹拌しながら、2Nの塩酸を添加して、分散液のpHを8.5に下げ、さらに70℃で3時間加熱・撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水1000mLに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を5回繰り返した後40℃で24時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中450℃で3時間加熱した後、空気中550℃で6時間焼成することにより多孔質シリカD−3を得た。
N,N,N−トリメチル−1−ヘキサデシルアンモニウムクロリド29重量%溶液を水酸化物−ハロゲン化物交換樹脂に接触させて調製した水酸化セチルトリメチル(CTMA)溶液100gを、テトラメチルアンモニウム(TMA)シリケート(シリカ10%)水溶液100gに撹拌しながら混合した。遊離水約6重量%と水和結合水約4.5重量%を含み、極限粒子径が約0.02μmの沈降性水和シリカであるハイシル(HiSil)25gを添加した。得られた混合物を90℃で1日間反応させた。得られた固体生成物を濾過して回収し、40℃で乾燥させた。次に生成物を540℃の窒素中で1時間、続いて空気中で6時間焼成することにより多孔質シリカE−3を得た。
製造例1−10と同様に多孔質シリカF−3を得た。得られた多孔質シリカF−3の物性は多孔質シリカJ−1と同じである。
エタノール10gに乳化剤としてポリグリセリン脂肪酸エステル(ポリグリセリンの平均重合度3以上、炭素数18の脂肪酸2分子をエステル化した縮合物がポリグリセリンにエステル化されたポリグリセリン脂肪酸エステル、太陽化学株式会社製)1gを溶解させた溶液を製造例3−1〜6で得られた多孔質シリカA−3、B−3、C−3、D−3、E−3、F−3に各20g添加・混合した後、ロータリーエバポレーターにて溶媒(エタノール)を濃縮除去し乳化剤を含有する多孔質シリカG−3、H−3、I−3、J−3、K−3、L−3 21gを得た。
乳化剤としてポリグリセリン脂肪酸エステル(ポリグリセリンの平均重合度3以上、炭素数18の脂肪酸2分子をエステル化した縮合物がポリグリセリンにエステル化されたポリグリセリン脂肪酸エステル、太陽化学株式会社製)1gを製造例3−1〜2で得られた多孔質シリカA−3、B−3 20gに添加混合し乳化剤を含有する多孔質シリカM−3、N−3 21gを得た。
乳化剤としてポリグリセリン脂肪酸エステル(ポリグリセリンの平均重合度3以上、炭素数18の脂肪酸2分子をエステル化した縮合物がポリグリセリンにエステル化されたポリグリセリン脂肪酸エステル、太陽化学株式会社製)0.7g、酵素分解レシチン(太陽化学社製、サンレシチンA−1)0.3gを製造例3−1〜2で得られた多孔質シリカA−3、B−3 20gに添加混合し乳化剤を含有する多孔質シリカO−3、P−3 21gを得た。
ポリグリセリン脂肪酸エステルの代わりにショ糖脂肪酸エステル(結合脂肪酸70%、炭素数18の脂肪酸のモノエステル20%、炭素数18のジ・トリ・ポリエステル80%、HLB:3、三菱化学フーズ株式会社製)を使用した以外は製造例3−8と同じ方法で、乳化剤を含有する多孔質シリカQ−3、R−3 21gを得た。
直鎖状低密度ポリエチレン45重量%およびステアリン酸で表面処理が施された炭酸カルシウム55重量%からなる組成物100重量部に対して、上記製造例1−1で得られた多孔質シリカA−15重量%、二酸化珪素系粘土鉱物としてカオリン(SiO2:52重量%、Al2O3:42重量%、TiO2:2重量%、その他:4重量%)5重量部を添加してなるポリエチレン樹脂組成物(ポリオレフィン系樹脂組成物)を準備し、このポリエチレン樹脂組成物を溶融製膜した後、延伸して、無数の微細な連続孔を有するポリエチレン樹脂製通気性シートを作製した。
上記製造例1−1で得られた多孔質シリカA−1を使用して、吸収性シートを製造した。通気性基材として、パルプ繊維よりなる坪量45g/m2の不織布に、多孔質シリカA−1 85gと、スチレン−アクリル共重合樹脂エマルジョンからなるバインダ15gとを撹拌混合してなる塗液を乾燥重量で30g/m2となる様に含浸塗工して乾燥し、吸収性シートを作製した。
上記製造例1−1で得られた多孔質シリカA−1を使用して、通液性シートを製造した。通気性基材として、ポリエステル繊維よりなる坪量45g/m2の不織布に、多孔質シリカA−1 85gと、スチレン−アクリル共重合樹脂エマルジョンからなるバインダ15gとを撹拌混合してなる塗液を乾燥重量で30g/m2となる様に含浸塗工して乾燥し、吸収性シートを作製した。
上記実施例1−1〜3で得られたシートを積層一体化して、食品包材用シートを作製した。
製造例1−4で得られた食品包材用シートを袋状に加工して、本願発明の食品用包材を作製した。この袋の中に揚げあがったポテトフライ100gを入れて開封部を絞り、電子レンジで3分間加熱したところ、袋の内面に水の結露も油の付着も見られなかった。このため、ポテトフライの食感はカラッとしたものとなった。また、同様に冷凍シュウマイを袋の内容物として、同様にして加熱試験を行ったところ、シュウマイは表面のベタツキがなく、蒸しあがった。
実施例1−1〜4において、多孔質シリカA−1の代わりに多孔質シリカH−1、I−1、J−1、L−1、M−1、N−1、P−1、Q−1もしくはR−1または無水ケイ酸(平均粒子径30μm、平均細孔径6.5nm、比表面積450m2/g、クロロフィル吸着量0.1mg)を用いて通気性シート、吸収性シートおよび通液性シートを製造し、食品包材用シートを製造した。実施例1−5と同様に食品用包材を作製し、内容物を冷凍シュウマイとして同様の加熱試験を行った。シュウマイの表面のベタツキ具合をベタツキのない方から10〜1の10段階で評価し、50検体平均を求めた。その結果を表1に示す。
前記製造例で得られた多孔質シリカの濾過助剤としての性能評価として、市販ビールにおけるタンパク質吸着能や、濾過によるその他成分の評価を行なった。本発明の濾過助剤と、市販のシリカゲルおよび活性炭について、以下の方法により性能を比較した。
本発明の濾過助剤と、市販の活性炭(商品名:F−SH50;フジサワ化成株式会社製)、市販のシリカゲル(商品名:カープレックスBS−304;塩野義製薬株式会社製)を、120℃で1時間加熱して活性化した。市販ビールは、室温で1時間脱気し、その1リットルに対し、活性化した濾過助剤を50g添加して1時間攪拌、これをフィルター濾過した。
濾過した市販ビール50mLに、室温で50%飽和硫酸アンモニウムを攪拌しながら滴下し、660nmにおける濁度を測定し、濁度が急上昇する点の硫酸アンモニウム滴下量をSASPL値とした。SASPL値が大きいほど、混濁の原因タンパク質が少なく、すなわち、この成分への濾過助剤の吸着除去性能が高いことを示す。
濾過した市販ビール20mLを、室温で1時間攪拌し、ビール液面に形成された泡層を定規で測定した。泡層が厚いほど、起泡性タンパク質が多く、すなわち、この成分への濾過助剤の吸着除去性能が低いことを示す。
濾過した市販ビール35mLを、味覚センサー(商品名:味覚認識装置SA402B;株式会社インテリジェントセンサーテクノロジー社製)で呈味性を評価した。呈味性が高いほど、ホップに由来する苦味成分が多く、すなわち、この成分への濾過助剤の吸着除去性能が低いことを示す。
多孔質シリカH−1、I−1、J−1、L−1、M−1、N−1、P−1、Q−1またはR−1を用いて試験例2−1と同様の試験を行った。その結果を表3に示す。
直鎖状低密度ポリエチレン45重量%およびステアリン酸で表面処理が施された炭酸カルシウム55重量%からなる組成物1kgに対して、多孔質シリカA−1 50g、二酸化珪素系粘土鉱物としてカオリン(SiO2:52重量%、Al2O3:42重量%、TiO2:2重量%、その他:4重量%)50gを添加してなるポリエチレン樹脂組成物を準備し、このポリエチレン樹脂組成物を溶融製膜した後、延伸して、無数の微細な連続孔を有するポリエチレン樹脂製フィルムを作製した。
図1に示すような構成の生理用ナプキンを、上記ポリエチレン樹脂製フィルムを通気性バックシートとして用い、ポリオレフィン系樹脂製メッシュフィルムを液体透過性トップシートとして用い、パルプを吸収部材として用いて、生理用ナプキンを作製した。
多孔質シリカA−1を100gとしたこと以外は実施例3−2の場合と同様にして、生理用ナプキンを作製した。
多孔質シリカA−1の代わりにシリカ(塩野義製薬株式会社製カープレックス)50gを用いたこと以外は実施例3−1の場合と同様にしてポリエチレン樹脂製フィルムを作製し、実施例3−2の場合と同様に生理用ナプキンを作製した。
多孔質シリカA−1の代わりに活性炭50gを用いたこと以外は実施例3−1の場合と同様にしてポリエチレン樹脂製フィルムを作製し、実施例3−2の場合と同様に生理用ナプキンを作製した。
生理中の女性に実際に装着してもらい、使用感を比較した。予め意識調査を行い生理時の臭いに敏感な女性25名にモニターとして選出した。各モニターに、実施例3−2〜3および比較例3−1〜2で得られた生理用ナプキンを、各4枚ずつ使用してもらった。4枚の生理用ナプキンのうち2枚を経血の多い日(1〜3日目)に使用し、残り2枚を経血が少なくなってから(4日目以降)使用した。各生理用ナプキンは2時間以上装着した。そして、以下の場面で臭いおよびムレ感をどのように感じたかを、以下の基準で評価してもらった。なお、使用したナプキンについての素材などは、被験者に知らせずに行った。
<経血の多い日>
(a)ナプキンを装着後、1時間以上経過後の装着中の臭い
(b)ナプキンを外すときの臭い
<経血が少なくなってから>
(c)ナプキンを装着後、1時間以上経過後の装着中の臭い
(d)ナプキンを外すときの臭い
評価基準(臭い)
1点・・・臭いがしない。
2点・・・わずかに臭いがするが気にならない。
3点・・・やや不快な臭いがする。
4点・・・不快な臭いがする。
評価基準(ムレ)
1点・・・ムレ感がしない。
2点・・・わずかにムレ感がするが気にならない。
3点・・・やや不快なムレ感がする。
4点・・・不快なムレ感がする。
多孔質シリカとしてH−1、I−1、J−1、L−1、M−1、N−1、P−1、Q−1またはR−1を用いた以外は実施例3−3と同様に生理用ナプキンを作製し、試験例3−1と同様に試験を行った。その結果を表5に示す。
実施例3−1で得られたポリエチレン樹脂製フィルムを通気性バックシートとして用い、ポリオレフィン系樹脂製メッシュフィルムを液体透過性トップシートとして用い、パルプを吸収部材として用いて、使い捨ておむつを作製した。
[水分呼吸性の試験方法]
以下の実施例で得られるシート状物から、20mm×20mmの試験片を切り出し、20%の相対湿度雰囲気下に100時間放置して実験試料とした。この実験試料を、95%の相対湿度雰囲気下に放置して、自重に対する水分含有量(95%RH)を測定した。さらに、実験試料を95%の相対湿度雰囲気下に放置した後、20%の相対湿度雰囲気下に100時間放置して自重に対する水分含有量(20%RH)を測定した。
ポリ塩化ビニル樹脂製シートの製造合成樹脂としてポリ塩化ビニル樹脂(PVC;平均重合度=1020)100重量部、可塑剤としてDOP(フタル酸ジ2−エチルヘキシル)50重量部、気泡形成剤(発泡剤)としてアゾジカルボンアミド1.5重量部、Ba−Zn複合安定剤(Ba、Znの脂肪酸塩とエポキシ化合物との混合物)3重量部からなる配合物に、上で製造した多孔質シリカA−1を表6に記載した量添加した。
多孔質シリカを添加しなかった以外は実施例4−1〜3と同様の操作・評価を行った(比較例4−1)。また、多孔質シリカの代わりにコラーゲン(平均粒径7μmの合成皮革用コラーゲン粒子)を表6に記載した量添加した以外は実施例4−1〜3と同様の操作・評価を行った(比較例2)。評価結果を表6に示す。
ポリエーテルポリオール(平均分子量=3000)100重量部、ジフェニルメタンジイソシアネート(純MDI)40重量部、水3重量部、第3級アミン0.2重量部、安定剤としてオクチル酸第1錫0.2重量部からなる配合物に、製造例1−1で得られた多孔質シリカA−1を表6に記載した量添加した。
比較例4−1〜2と同様に多孔質シリカ未添加のもの(比較例4−3)、および多孔質シリカの代わりにコラーゲンを表6に記載した量添加したもの(比較例4−4)に代えた以外は、実施例4−4〜6と同様の操作・評価を行った。評価結果を表6に示す。
粉末状の低密度ポリエチレン(LPDE;平均重合度=1300、平均粒子径=約40μm)100重量部に対し、減粘剤として0.5重量部の脂肪族モノカルボン酸縮合物(商品名チラバゾールH−40:太陽化学株式会社製)、および製造例1−1で得られた多孔質シリカA−1の表6に記載した量を添加し、これを140℃で溶融混練したものを、エクストルーダー(東芝機械社製)を用いて180℃でTダイスから押し出し成形を行った。巾50mm、厚さ1mmのフィルムを得、そのフィルムより20mm×20mmの試験片を切り出して試料とし、水分呼吸性を評価した。評価結果を表6に示す。
比較例4−1〜2と同様にして多孔質シリカ未添加のもの(比較例4−5)および多孔質シリカの代わりにコラーゲンを添加したもの(比較例4−6)に代えた以外は、実施例4−7〜8と同様の操作・評価を行った。評価結果を表6に示す。
ポリアミノ酸樹脂(PM;平均重合度=2000)のジメチルホルムアミド溶液(固形分10%)に、製造例1−1で得られた多孔質シリカA−1を表6に記載した量添加した。上記配合物をよく混ぜ合わせた後、ガラス板上にキャストした。これより、20mm×20mm×1mmの試験片を切り出して試料とし、水分呼吸性の評価を行った。評価結果を表6に示す。
多孔質シリカ未添加のもの(比較例4−7)および多孔質シリカの代わりにコラーゲンを添加したもの(比較例4−8)に代えた以外は、実施例4−9〜10と同様の操作・評価を行った。評価結果を表6に示す。
ポリアクリロニトリル樹脂(PAN;平均分子量50000)の粉末100重量部をジメチルホルムアミド1000重量部に溶解させた。この溶液に製造例1−1で得られた多孔質シリカA−1を表6に示す量添加して撹拌し、均一に混練した。
多孔質シリカ未添加のもの(比較例4−9)および多孔質シリカの代わりにコラーゲンを添加したもの(比較例4−10)に代えたこと以外は、実施例4−11〜12と同様の操作・評価を行った。評価結果を表6に示す。
固形分濃度50%のアクリル樹脂ワニス(PA;商品名ヒタロイド1206、日立化成工業株式会社製)30gを酢酸エチル10g、メチルイソブチルケトン10g、イソプロピルアルコール10g、ブチルセロソルブ5g、トルエン30g、およびジオクチルフタレート5gと混合した。この混合液に製造例1−1で得られた多孔質シリカA−1を表6に記載した量添加して均一に混合した。
多孔質シリカ未添加のもの(比較例4−11)および多孔質シリカの代わりにコラーゲンを添加したもの(比較例4−12)に代えたこと以外は、実施例4−13〜14と同様の操作・評価を行った。評価結果を表6に示す。
PVC:ポリ塩化ビニル樹脂
PU:ポリウレタン樹脂
LDPE:低密度ポリエチレン樹脂
PAA:ポリアミノ酸樹脂
PAN:ポリアクリロニトリル樹脂
PA:アクリル樹脂
(注2)
改良剤の添加量
PVC:PVC樹脂100重量部に対する添加量
PU:ポリオール/MDI混合物100重量部に対する添加量
LDPE:LDPE100重量部に対する添加量
PAA:PAA100重量部に対する添加量
PAN:PAN100重量部に対する添加量
PA:PA100重量部に対する添加量
多孔質シリカとしてH−1、I−1、J−1、L−1、M−1、N−1、P−1、Q−1またはR−1(実施例4−15〜23)あるいは多孔質シリカの代わりに無水ケイ酸(平均粒子径30μm、平均細孔径6.5nm、比表面積450m2/g)(比較例4−13)またはゼオライト(平均粒子径0.6nm、比表面積380m2/g)(比較例4−14)を用いた以外は実施例4−3と同様にポリ塩化ビニル樹脂に適用した。その結果を表7に示す。
製造例1−1で得られた多孔質シリカA−1を調湿材料とした。その水分呼吸性を評価し、その結果を図2に示す。これは、相対湿度20%の雰囲気下であらかじめ乾燥させたサンプルを95%の相対湿度雰囲気下に置いて重量変化を記録し、平衡状態になった時点で(95%の相対湿度雰囲気下に置いてから100時間後)、再び20%の相対湿度雰囲気下に移して、重量変化を記録した結果をグラフにしたものである。比較のため、粒状充填材として通常用いられるシリカゲル、ゼオライトの水分含有量を併記した。それらに比べ、多孔質シリカは高い水分呼吸性を有していることがわかる。
NBKPパルプ:NBSPパルプ:実施例5−1で得られた調湿材料(多孔質シリカA−1)=1:1:1(重量比)の割合の混合物と、適量の水、さらに結合剤としてポリアクリルアミド0.5重量%とPVA5重量%をパルプ解離機に入れ、混合分散させてスラリー状にした。スラリー状の懸濁液を湿式抄紙により抄紙し、乾燥後、60g/m2の調湿紙を得た。
75g/m2の原紙(裏打ち紙)を用い、実施例5−1で得られた調湿材料(多孔質シリカA−1)300g、ポリ塩化ビニル300g、可塑剤(ジオクチルフタレート)150g、発泡剤(アゾジカルボンアミド)30g、酸化チタン60gを混練した樹脂を乾燥後の塗布量が300g/m2となるようにリップコータにてコーティングし、本発明の壁紙を作製した。
5リットルのテドラーパックに3リットルの気体を入れ、その中に製造例1−1で得られた調湿材料(多孔質シリカA−1)0.1gまたは、実施例5−2で得られた調湿紙または実施例5−3で得られた壁紙を10cm×10cmに切った試料を入れたのち、この容器内にアンモニアおよびアセトアルデヒドをそれぞれ注入した。両成分の濃度は、ガス検知管〔ガステック社製のNo.3Lおよび92M〕を用いて測定したところ、アンモニアが60ppm、アセトアルデヒドが70ppmであった。そしてつぎに、23℃の状態で、撹拌用のファンを回して密閉容器内の空気を撹拌しながら、注入から10分経過後、および30分経過後の容器内における、アンモニアおよびアセトアルデヒドの濃度(ppm)を、上記ガス検知管を用いて測定した。結果を、比較のため、市販のゼオライト0.1gを入れた場合および、対照として、サンプルの調湿材料を密閉容器中に入れなかった場合の結果とあわせて表8に示す。
多孔質シリカとしてH−1、I−1、J−1、L−1、M−1、N−1、P−1、Q−1またはR−1、あるいは多孔質シリカの代わりにゼオライト(平均粒子径0.6nm、比表面積380m2/g)を用いた以外は実施例5−3と同様に壁紙を製造した。得られた壁紙について試験例5−1と同様の試験を行った。その結果を表9に示す。
下記表10に示す組成の各配合成分を、撹拌羽根が回転するホモミキサーを用いて混合し、クリームタイプの創傷被覆材を得た。この創傷被覆材を擦過傷に塗布したところ、出血、浸出液が殆ど見られず、快癒した。
下記表11に示す組成の各配合成分を、実施例6−1と同様の方法で混合し、クリームタイプの創傷被覆材を得た。この創傷被覆材を擦過傷に塗布したところ、出血、浸出液が殆ど見られず、快癒した。
下記表12に示す組成の各配合成分を、実施例6−1と同様の方法で混合し、クリームタイプの創傷被覆材を得た。この創傷被覆材を擦過傷に塗布したところ、出血、浸出液が殆ど見られず、快癒した。
下記表13に示す組成の液化石油ガスを除く各配合成分を、実施例6−1と同様の方法で混合し、スプレー缶に充填後、さらに液化石油ガスを充填し、エアロゾルタイプ(パウダースプレー)の創傷被覆材を得た。この創傷被覆材を擦過傷に噴霧したところ、出血、浸出液が殆ど見られず、快癒した。
下記表14に示す組成の各配合成分を、実施例6−4と同様の方法で混合し、スプレー缶に充填し、エアロゾルタイプ(パウダースプレー)の創傷被覆材を得た。この創傷被覆材を擦過傷に噴霧したところ、出血、浸出液が殆ど見られず、快癒した。
下記表15に示す組成の各配合成分を、実施例6−4と同様の方法で混合し、スプレー缶に充填し、エアロゾルタイプ(パウダースプレー)の創傷被覆材を得た。この創傷被覆材を擦過傷に噴霧したところ、出血、浸出液が殆ど見られず、快癒した。
下記表16に示す組成の各配合成分を、実施例6−1と同様の方法で混合し、クリームタイプの創傷被覆材を得た。この創傷被覆材を擦過傷に塗布しても、出血停止、浸出液吸液効果は殆ど見られなかった。
下記表17に示す組成の各配合成分を、実施例6−4と同様の方法で混合し、スプレー缶に充填し、エアロゾルタイプ(パウダースプレー)の創傷被覆材を得た。この創傷被覆材を擦過傷に噴霧したところ、つけた効果が見いだせなかった。
表18に示す組成の各成分を、ホモミキサーを用いて混合し、クリームタイプの創傷被覆材を得た。得られた創傷被覆材と比較用に作成した創傷被覆材の計10種を20歳代〜30歳代の男子50名の被験者の擦過傷に添付し、被験者に対してアンケート調査を行なった。その被覆効果が感じられたものから10〜1段階の10段階で評価し、50名の平均値を求めた。結果を表18に示した。
液化石油ガスを除く表19に示す組成の各成分を、ホモミキサーを用いて混合し、スプレー缶に充填後、さらに液化石油ガスを充填し、エアロゾルタイプ(パウダースプレー)の創傷被覆材を得た。得られた創傷被覆材と比較用に作成した創傷被覆材の計10種を20歳代〜30歳代の男子50名の被験者の擦過傷に添付し、被験者に対してアンケート調査を行なった。その被覆効果が感じられたものから10〜1段階の10段階で評価し、50名の平均値を求めた。結果を表19に示した。
エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂(東都化成社製、YDCN−702S)、フェノール樹脂としてフェノールノボラック樹脂(明和化成社製、H−1)、2−エチル−4−メチルイミダゾール、カルナウバワックス(セラリカ野田社製、精製カルナウバワックスNo.1)、シランカップリング剤としてγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン(信越化学社製、KBM403)、三酸化アンチモン、製造例2−1で調製した多孔質シリカA−2または溶融シリカ(龍森社製、3K)、平均重合度が3以上であるポリグリセリンと脂肪酸とのエステル化により得られるポリグリセリン脂肪酸エステルとしてサンソフトNo.818H(太陽化学社製)、およびレシチンとしてサンレシチンA(太陽化学社製)を表20に示されるような組成で混合して、絶縁基体用または被覆材用の組成物を調製した。なお、表20における「%」は全て「重量%」を意味する。
まず、プリモールドタイプの半導体装置を以下のように作製(実施例7−4〜7−6および比較例7−4〜7−6)し、後述の項目について評価を行った。外部リードをセットした所定型内に実施例7−1〜3または比較例7−1〜3で調製した組成物を注入し、150〜200℃の温度で熱硬化させることによって半導体収納用パッケージを作製した。次に、ボンディングマシーンを用いて半導体素子を半導体収納用パッケージに搭載しワイヤーホルダーにより半導体素子と外部リード端子とを電気的に接続した後、ビスフェノールA型エポキシ封止材によりガラス製の蓋体を半導体収納用パッケージに接着した。なお、各実施例および比較例に使用した組成物を表21に示す。
上記で作製した半導体装置の裏面中央部に、4mmφの剛球で58.8Nの点荷重を負荷したときの荷重点変位により撓み量の測定を行った。
上記で作製した半導体装置10個を、85℃、85%相対湿度の環境下で1000時間放置し、その後、各半導体装置について、リード間の導通抵抗値をデジタルマルチメーター(アドバンテスト社製、TR6847)で測定することにより抵抗値の表示の有無を測定し、抵抗値の表示されないものを接続不良としてカウントして評価を行った。
得られた半導体装置を121℃、2.1×105Paの飽和蒸気中でプレッシャー・クッカー・テスト(以下、PCTともいう)を行ない、プリモールドタイプの半導体装置については、蓋体内面に結露が発生するまでの時間、モールドタイプの半導体装置については、PCTを行なった後、260℃の半田層に5秒間浸漬した時に耐湿性不良が発生するまでのPCT投入時間で評価した。
多孔質シリカとしてF−2、G−2、H−2、I−2、J−2、K−2、L−2、M−2、N−2、O−2、またはP−2を用いた以外は上記実施例7−1と同様に組成物を調製し、プリモールドタイプおよびモールドタイプ半導体装置を製造した。得られた半導体装置について前記実施例と同様の試験を行った。その結果を表23に示す。
製造例3−1、3−2、3−3、3−5および3−6で得られた多孔質シリカA−3、B−3、C−3、E−3、F−3および無水ケイ酸(平均粒子径30μm、平均細孔径6.5nm、比表面積450m2/g)の吸着特性をクロロフィルの吸着量を指標として比較した。その結果を表24に示す。
クロルヒドロキシアルミニウム、タルク、イソプロピルミリステート、ジメチルエーテル、製造例3−1〜6で得られた多孔質シリカA−3〜F−3、製造例3−7〜10で得られた乳化剤を含有する多孔質シリカG−3〜R−3、無水ケイ酸(平均粒子径30μm、平均細孔径6.5nm、比表面積450m2/g)を表25に示されるような組成で混合した懸濁液100mLを内径30mm、内容積80mLの透明ガラス製耐圧容器に充填し、エアゾール式の制汗剤を得た。
タルク、マイカ、酸化チタン、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、メチルフェニルポリシロキサン、トリオクタン酸グリセリル、スクワラン、防腐剤、香料、製造例3−1〜6で得られた多孔質シリカA−3〜F−3、製造例3−7〜10で得られた乳化剤を含有する多孔質シリカG−3〜R−3、無水ケイ酸を表27のような組成で混合したものを粉砕してふるいに通した。これを金皿に圧縮成形してパウダーファンデーションを得た。
マイカ、黄酸化鉄、流動パラフィン、スクワラン、メチルフェニルポリシロキサン、ワセリン、製造例3−1〜6で得られた多孔質シリカA−3〜F−3、製造例3−7〜10で得られた乳化剤を含有する多孔質シリカG−3〜R−3、無水ケイ酸を使用し、表29の組成で、実施例8−19〜36および比較例8−2同様にしてパウダーアイシャドーを得た。
鹸化度88mol%のポリビニルアルコール(商品名PVA217、クラレ社製)と製造例3−1〜6で得られた多孔質シリカA−3〜F−3、製造例3−7〜10で得られた乳化剤を含有する多孔質シリカG−3〜R−3、無水ケイ酸(平均粒子径30μm、平均細孔径6.5nm、比表面積450m2/g)を固形分比70:30となるように混合した。この混合スラリー100重量部とメラミン樹脂(商品名ベッカミンMA−S、固形分60%、大日本インキ社製)5重量部とを添加し、十分に撹拌混合して塗工液を得た。得られた塗工液をポリエチレンテレフタレ−トフィルムにバーコーターにて乾燥後の塗工層の厚みが15μmとなるように塗工し、インクジェット記録シートを得た。
(ii)画質:記録画像(画像の鮮明さ、異なる二色の境界の滲み、細線の明瞭さ)を目視により観察し、記録画像を画像の優れているものから5〜1の5段階で評価し、インクジェット記録シート50枚の平均値を求めた。
(iii)耐水性1:印字してから、記録画像に水滴を付着させ1分後に脱脂綿でふき取り、耐水性を画像の消失具合が少ないものから5〜1の5段階で評価し、インクジェット記録シート50枚の平均値を求めた。
(iv)耐水性2:印字してから、記録画像に水滴を付着させ24時間放置し、耐水性をインクの滲み具合の少ないものから5〜1の5段階で評価し、インクジェット記録シート50枚の平均値を求めた。
製造例3−1〜6で得られた多孔質シリカA−3〜F−3、製造例3−7〜10で得られた乳化剤を含有する多孔質シリカG−3〜R−3、無水ケイ酸(平均粒子径30μm、平均細孔径6.5nm、比表面積450m2/g)とポリエチレンテレフタレート(PET)をベント式2軸混練押し出し機を用いて、300℃で混練し、シリカ含有量10%のPETを得た。
〔1〕 六方構造の細孔を有し、0.8〜20nmの平均細孔径を有し、50nm〜100μmの平均粒子径を有し、400〜2000m2/gの比表面積を有し、0.1〜3.0cm3/gの細孔容積を有する多孔質シリカを含有する、水分またはタンパク質吸着能付与剤。
〔2〕 多孔質シリカが2.0nmより大きいd値に相当する回折角度に1本以上のピークを有するX線回折パターンを示し、該ピークの内で最強のピークの200%より大きい相対強度で1.0nmより小さいd値に相当する回折角度にピークが存在しないX線回折パターンを有している、前記〔1〕記載の水分またはタンパク質吸着能付与剤。
〔3〕 クロロフィル吸着試験による多孔質シリカのクロロフィルの吸着量が、該多孔質シリカ100mgあたり5mg以上である、前記〔1〕または〔2〕記載の水分またはタンパク質吸着能付与剤。
〔4〕 多孔質シリカの一次粒子の平均粒子径が30〜500nmである、前記〔1〕〜〔3〕いずれか記載の水分またはタンパク質吸着能付与剤。
〔5〕 平均重合度が3以上であるポリグリセリンと脂肪酸とのエステル化により得られるポリグリセリン脂肪酸エステルをさらに含有する、前記〔1〕〜〔4〕いずれか記載の水分またはタンパク質吸着能付与剤。
〔6〕 前記〔1〕〜〔5〕いずれか記載の水分またはタンパク質吸着能付与剤を含有する、水分またはタンパク質吸着能を有する材料。
〔7〕 食品包装材;濾過助剤;衛生用品;合成樹脂を含有する組成物;調湿材料;創傷用被覆材;絶縁基体;半導体装置用被覆材;化粧料;インクジェット記録媒体および合成繊維を含有する組成物からなる群より選択される前記〔6〕記載の材料。
〔8〕 食品包装材;濾過助剤;衛生用品;合成樹脂を含有する組成物;調湿材料;創傷用被覆材;絶縁基体;半導体装置用被覆材;化粧料;インクジェット記録媒体および合成繊維を含有する組成物からなる群より選択される材料に、水分またはタンパク質を吸着する能力を付与するための前記〔1〕〜〔5〕いずれか記載の水分またはタンパク質吸着能付与剤の使用。
2 トップシート
3 吸収剤
4 バックシート
Claims (5)
- 六方構造の細孔を有し、0.8〜20nmの平均細孔径を有し、50nm〜100μmの平均粒子径を有し、400〜2000m2/gの比表面積を有し、0.1〜3.0cm3/gの細孔容積を有する多孔質シリカを樹脂シートに含ませてなる、水分またはタンパク質吸着能を有する材料を含む衛生用品。
- 多孔質シリカが2.0nmより大きいd値に相当する回折角度に1本以上のピークを有するX線回折パターンを示し、該ピークの内で最強のピークの200%より大きい相対強度で1.0nmより小さいd値に相当する回折角度にピークが存在しないX線回折パターンを有している、請求項1記載の衛生用品。
- クロロフィル吸着試験による多孔質シリカのクロロフィルの吸着量が、該多孔質シリカ100mgあたり5mg以上である、請求項1または2記載の衛生用品。
- 多孔質シリカの一次粒子の平均粒子径が30〜500nmである、請求項1〜3いずれか記載の衛生用品。
- 平均重合度が3以上であるポリグリセリンと脂肪酸とのエステル化により得られるポリグリセリン脂肪酸エステルをさらに含有する、請求項1〜4いずれか記載の衛生用品。
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