EP1165906A1 - Paneel sowie befestigungssystem für paneele - Google Patents

Paneel sowie befestigungssystem für paneele

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EP1165906A1
EP1165906A1 EP99957872A EP99957872A EP1165906A1 EP 1165906 A1 EP1165906 A1 EP 1165906A1 EP 99957872 A EP99957872 A EP 99957872A EP 99957872 A EP99957872 A EP 99957872A EP 1165906 A1 EP1165906 A1 EP 1165906A1
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EP
European Patent Office
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panel
panels
fastening system
projection
hook
Prior art date
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EP99957872A
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English (en)
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Hans-Jürgen HANNIG
Ralf Eisermann
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Akzenta Paneele and Profile GmbH
Original Assignee
Akzenta Paneele and Profile GmbH
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Definitions

  • the invention relates to a panel and a fastening system for panels, in particular for floor panels, which are to be laid on a substrate and the narrow sides of which are provided with holding profiles, the holding profile of a long narrow side and the holding profile of the opposite narrow side and the holding profiles of the other two short ones Fit the narrow sides of a panel to one another in such a way that further panels can be fastened to the free narrow sides of a laid panel, at least the holding profiles of the long narrow sides of the panels being designed as mutually associated positive locking profiles and the panels being able to be fastened to one another by a rotating joining movement such that the positive locking profile is one the long narrow sides of a panel has a recess and the opposite narrow side of this panel has a matching projection that the wall of the recess facing the substrate has a cross section on the inside with a concave arch ung and that the associated form-fitting profile of the opposite narrow side of the panel has a projection which has a cross-section with a convex curvature on its underside facing the
  • Fastening systems of the type mentioned hold panels together in the fully installed state by means of a positive connection.
  • a positive connection between the panels prevents the formation of joints, which can occur, for example, due to thermal expansion or shortening when the temperature drops.
  • the known fastening system is disadvantageously only suitable for particularly flat substrates.
  • a panel floor with the known fastening system conforms very poorly to the shape of the irregular substrate. If, for example, a panel that is held in the installed state by the neighboring panels with a little air above a corrugated surface is pressed onto the surface during loading, floor panels attached to one another bend. This deflection particularly stresses the connection points with the interlocking interlocking profiles. Depending on the load, the interconnected panels are bent downwards or upwards and pressed out of the normal installation level. Because of the high stiffness of the connection, a high load occurs in the weak cross sections of the form-fitting profiles, which are quickly damaged. The damage progresses quickly until a projection or a recess wall breaks.
  • panels can undergo an alternating deflection if a soft intermediate layer, for example an impact sound-absorbing film or the like, is laid on the surface.
  • the intermediate layer is pressed in at a stressed point and the panels buckle at their connection points.
  • the invention is therefore based on the object of developing the known fastening system so that the rigidity of the connection of two interlocking interlocking profiles is adapted to the stress ⁇ . who have to endure the connections when laying the panels on an irregular surface.
  • the object is achieved in that the form-fitting profiles of the long narrow sides of two panels form a joint in the installed state of two panels, that the upper side of the projection of a panel facing away from the ground has an oblique material removal which extends to the free end of the projection, that the thickness of the projection is increasingly reduced by the removal of material towards the free end, and that the removal of material creates freedom of movement for the common joint.
  • the new construction allows articulated movement of two interconnected panels.
  • two panels that are connected to one another can be bent upward at the connection point. If, for example, a panel lies on a base with an elevation, so that a narrow side of the panel is pressed onto the base under load and the opposite narrow side bounces upwards, then a second panel attached to the upward bobbing narrow side is moved upwards.
  • the bending forces acting on it do not damage the narrow cross sections of the interlocking profiles. Instead, a joint movement takes place.
  • a floor laid with the proposed fastening system thus has a flexibility which is adapted to irregular rough or corrugated surfaces.
  • the fastening system is therefore particularly well suited for panels for renovating irregular floors in old buildings. Of course, it is also better suited for laying panels on a soft intermediate layer than the known fastening supply system.
  • the construction takes into account the principle of "adapted deformability". This principle is based on the knowledge that very stiff and therefore supposedly stable connection points cause high notch stresses and therefore easily fail. To avoid this, "components should be designed in such a way that they have a resilience or” adapted deformability "that is matched to the intended use and in this way notch stresses are reduced.
  • the form-fitting profiles are designed such that a load on the top of the floor panels in the installed state is transmitted from the top wall of the recess of a first panel into the projection of the second panel and from the projection of the second panel into the bottom wall of the first panel.
  • the walls of the recess of the first panel are in contact with the top and bottom of the projection of the second panel when installed.
  • the upper wall of the recess has only a short area at the free end of the upper wall of the recess in contact with the projection of the second panel. In this way, the construction allows a slight movement of the joint between the panel with the recess and the panel with the projection with little elastic deformation of the walls of the recess. In this way, the rigidity of the connection is optimally adapted to an irregular base, which inevitably leads to a buckling movement between panels fastened to one another.
  • the most protruding point of the convex curvature of the projection of a panel is arranged in such a way that it is located approximately below the top edge of the panel. This results in a relatively large cross section for the projection in relation to the total thickness of the panel.
  • the concave curvature of the recess offers a sufficiently large undercut for the convex curvature of the projection, so that these can hardly be moved apart by tensile forces acting in the laying plane.
  • the joint properties of two interconnected panels can be further improved if the wall of the recess of a panel facing the substrate has an inclined material removal on its inside, which extends to the free end of the wall and the wall thickness of this wall is increasingly thinner towards the free end.
  • the removal of material when two panels are installed creates freedom of movement for the joint. With this improvement, the proportion of elastic deformation of the walls of the recess is further reduced during the deflection of the installed panels.
  • the recess of a panel for Connection with the projection of another panel can be widened by a resilient deformation of its lower wall and that the resilient deformation of the lower wall which occurs during the joining is withdrawn again in the fully connected state of two panels.
  • the positive locking profiles are thus only elastically deformed during the joining process and during a joint movement and, if they are not loaded, are not subject to any elastic tension.
  • the holding profiles of the short narrow sides of a panel are also designed as mutually associated positive locking profiles and can be fastened to one another by a straight-line joining movement.
  • the holding profiles of the short narrow side of a panel are simply provided with conventional, approximately rectangular tongue and groove cross-sections. These can be produced very simply and inexpensively and can be brought into one another in a particularly simple manner by sliding them laterally after the long narrow sides of a panel have been joined. The long narrow sides of the panels can also be pushed into each other along their entire length in a parallel direction.
  • the form-fitting profiles according to the invention are particularly suitable if the panels consist essentially of an MDF (Medium Density Fiberboard), HDF (High Density Fiberboard) or a chipboard material. These materials are simple to process and maintain sufficient surface quality, for example by machining. In addition, these materials have a high dimensional stability of the milled profiles.
  • MDF Medium Density Fiberboard
  • HDF High Density Fiberboard
  • a further benefit er hereinafter, a soft elastic hardening filler in the laid state of the panels.
  • This filler preferably seals all joints and in particular the joint on the top in such a way that no moisture and no dirt can penetrate.
  • the flexible filler is squeezed or stretched depending on the direction of rotation of the joint movement. It always adheres to the contact surfaces of the narrow sides of the panels and returns to its original shape when the joint movement decreases.
  • the filler contributes to the restoration of the joint due to its elastic inner deformation.
  • An alternative embodiment of the fastening system provides that a short narrow side of a panel has a first hook element and the opposite short narrow side of the panel has a complementary hook element to the first hook element and that the hook elements are provided with holding surfaces through which the panels in the assembled state in such a way are held against each other that there is a gap-free abutting surface of the panels on the short narrow sides.
  • the form-fitting profiles of the long narrow sides of the panels must first be put together.
  • a panel is placed at an angle and inserted with the protrusion of a long narrow side into the recess of the long narrow side of a laid panel. This creates the joint.
  • the panel is then held in the inclined position and shifted in its longitudinal direction until it abuts the short narrow side of an adjacent panel. In this position they overlap Hook elements on the short narrow sides of the adjacent panels. If the inclined panel is now folded down using the joint, the overlapping hook elements fit into one another. This results in reaching behind, which locks the panels against pulling apart in their longitudinal direction.
  • a degree of undercut can be achieved by the hook elements, which is approximately a third of the total panel thickness.
  • the type of locking of the short narrow sides of the panels is reminiscent of roof tiles that reach behind one another.
  • the first hook element is simply formed from a web projecting approximately vertically from the short narrow side and arranged on the upper side of the panel, a hook projection pointing towards the underside of the panel being arranged at the free end of the web and the second hook element from one of the opposite one protruding short narrow side and on the underside of the panel arranged web, wherein at the free end of this web a hook projection facing the panel top is arranged.
  • the top of the panel goes from the area with the thickness of the complete panel with a gradation into the web.
  • the web has a thickness that corresponds to a third of the panel thickness.
  • the underside web merges from the area of the complete thickness of the panel with a gradation in thickness into the web, which likewise has about a third of the thickness of the panel.
  • the webs and the hook projections are therefore relatively solid. This results in an improvement in strength and durability for the fastening system according to the invention.
  • a further development of the fastening system provides that the holding surfaces of the hook projections engage behind in such a way that they can only be hooked into one another by elastic deformation. In this way it can be prevented that the hook elements can be moved apart under load, for example because of an uneven surface.
  • the connected panel is moved in the same direction with the loaded panel. The joint remains together.
  • an air gap between the panels can be tolerated in the area of the joint.
  • An alternative embodiment with hook elements on the short narrow sides of the panel is constructed in such a way that at least one of the end faces of one of the hook elements of the panels has at its free end a projecting latching element which engages in an undercut recess in the other hook element of the panel.
  • This construction has proven to be particularly easy to handle because the holding profiles can be locked into one another with slight pressure and with elastic deformation.
  • the holding elements have good wear resistance, which favors multiple laying. The wear resistance is good because different locking functions are carried out by different holding element areas and the stress on the holding element occurs in a distributed manner.
  • the panels are locked, for example, by the locking element and the recess perpendicular to the installation level. The locking of the panels against pulling apart in the longitudinal direction, however, is accomplished by the holding surfaces of the hook projections.
  • the protruding locking element of the first panel is simply designed as a bead, which extends over the entire length of the narrow side, and the undercut recess of the second panel is designed as an elongated throat, which receives the bead in the assembled state.
  • the bulge and throat must be joined together under an elastic deformation of the hook elements.
  • This embodiment of the fastening system is then suitable if no gluing is carried out, particularly good for multiple laying.
  • the panels are now only connected on the short narrow sides. It is advisable to pull apart the nested holding elements of the short narrow sides in their longitudinal extent, in order to prevent the hook elements from being deformed during the disassembly process.
  • A7 Another improvement is seen in the fact that the areas provided with air when two panels are installed form glue pockets.
  • glue pockets In addition to using the proposed fastening system for glue-free laying of floor panels, it is particularly well suited for connection with glue.
  • those points of the holding profiles that have to be provided with glue can be identified, for example, in an instruction manual or by markings on the holding profile itself. In this way, the user can apply glue very precisely where there are glue pockets when two panels are installed.
  • glued installation is considered the most appropriate type of installation. This is because the durability of the panels is significantly improved.
  • the gluing of the holding profiles has the effect that the penetration of dirt and moisture into the joints is almost prevented. This minimizes moisture absorption and swelling of the panels in the joining area of the holding profiles.
  • the panels are preferably formed from a coated carrier material and the holding profiles are integrally formed on the narrow sides of the panels. It has been found that the strength of modern excipients, such as edium dense fiberboard (MDF) or high density fiberboard (HDF), which are provided with an abrasion-resistant wear layer, are particularly suitable for use ⁇ of the proposed fastening system. Even after repeated laying, the retaining profiles are still in good shape so that a secure connection is possible even on uneven surfaces.
  • MDF edium dense fiberboard
  • HDF high density fiberboard
  • FIG. 1 shows a fastening system in sections based on the cross sections of two panels before joining one another
  • FIG. 2 shows the fastening system according to FIG. 1 in the fastened state
  • FIG. 3 shows a joining process in which the projection of a panel is inserted into the recess of a second panel in the direction of the arrow and the first panel is subsequently locked with a rotary movement
  • FIG. 5 shows the fastening system in the fastened state according to FIG. 2, the common joint being moved upwards from the laying plane and the two panels forming a kink
  • FIG. 6 shows the fastening system in the installed state according to FIG. 2, the joint being moved downward from the installation plane and the two panels forming a kink
  • Fig. 7 shows a fastening system in the installed state of two panels with a filler between the form-fitting profiles of the narrow sides.
  • FIG. 10 shows a schematic representation of a holding profile with a web on the underside and a representation of two cutting tools for producing the undercut
  • FIG. 11 shows a third embodiment of special holding profiles for the short narrow sides of a panel in the interlocked state
  • FIG. 12 shows an embodiment according to FIG. 11, which is supplemented by an additional latching element
  • the fastening system 1 is explained using the example of elongated rectangular panels 2 and 3, a section of which is shown in FIG. 1.
  • the fastening system 1 has holding profiles arranged on the narrow sides of the panels, which are designed as complementary form-fitting profiles 4 and 5.
  • the opposite form-fitting profiles of a panel are each complementary. In this way, a further panel 3 can be attached to each panel 2 that has already been installed.
  • the positive locking profiles 4 and 5 are based on the state of the art of the German utility model G 79 28 703 Ul. In particular on the positive locking profiles of the exemplary embodiment which is disclosed in FIGS. 14, 15 and 16 and in the associated description part of G 79 28 703 Ul.
  • the form-fitting profiles according to the invention are developed in such a way that they enable an articulated and flexible connection of panels.
  • One of the form-fitting profiles 4 of the present invention is provided with a projection 6 protruding from the narrow side.
  • the underside of the Prior jump ⁇ 6, which faces in the installed state of the base, has for the purpose of the articulated connection to a cross-section with a convex curvature. 7
  • the convex curvature 7 is rotatably supported in the complementary form-fitting profile 5.
  • the convex curvature 7 is designed in the form of a segment of a circle.
  • the part 8 of the narrow side of the panel 3 which is arranged below the projection 6 and which faces the underlay in the installed state is further back from the free end of the projection 6 than the part 9 of the narrow side which is arranged above the projection 6.
  • the part 8 of the narrow side arranged below the projection 6 steps back approximately twice as far from the free end of the projection 6 as the part 9 of the narrow side arranged above the projection 6.
  • the reason for this is that the circular section of the convex curvature 7 is relatively wide.
  • the most protruding point of the convex curvature 7 of the projection 6 is arranged in such a way that it is located approximately below the upper edge 10 of the panel 3.
  • the part 9 of the narrow side arranged above the projection 6 protrudes from the narrow side at the top of the panel 3 and forms a joint joint surface 9a.
  • Part 9 of the narrow side is set back between this joint joint surface 9a and the projection 6 of the panel 3. This ensures that part 9 of the narrow side always forms a closed top-side joint with the complementary narrow side of a further panel 2.
  • the upper side of the protrusion 6 opposite the convex curvature 7 of the protrusion 6 has a short straight section 11, which in the installed state is also parallel to the lower reason U is arranged. From this short section 11 towards the free end, the top of the projection 6 has an inclined material removal 12, which extends to the free end of the projection 6.
  • the form-fitting profile 5 of a narrow side which is complementary to the form-fitting profile 4 discussed, has a cutout 20. This is essentially delimited by a lower wall 21 facing the subsurface U in the installed state and an upper wall 22. On the inside of the recess 20, the lower wall 21 is provided with a concave curvature 23. This has the function of a bearing shell.
  • the concave curvature 23 is also designed in the form of a circular section. So that the relatively wide concave curvature 23 can be accommodated on the lower wall 21 of the recess 20, the lower wall 21 protrudes further from the narrow side of the panel 2 than the upper wall 22.
  • the concave curvature 23 forms at the free end of the lower wall 21 an undercut.
  • the inside of the wall 21 has an oblique material removal 24 which extends to the free end of the lower wall 21. This makes the wall thickness of this wall increasingly thinner towards the free end. According to the exemplary embodiment, the material removal 24 adjoins one end of the concave curvature 23.
  • the side joint joint surfaces 9a and 26 of two connected panels 2 and 3 facing the upper side always lie clearly against one another.
  • a simultaneous exact contact of the convex curvature 7 of the projection 6 of the panel 3 with the concave curvature 23 of the recess 20 of the panel 2 is not possible.
  • Manufacturing tolerances would result in that either the joint faces 9a and 26 lie exactly against one another or the projection 6 / recess 20 lie exactly against one another.
  • the positive-locking profiles are therefore designed so that the joint faces 9a and 26 always lie exactly against one another and the projection 6 / recess 20 are not moved sufficiently far into one another for an exact system can.
  • the manufacturing tolerances are in the order of magnitude of one hundredth of a millimeter, the projection 6 / recess 20 nestle almost exactly against one another.
  • Panels 2 and 3 with the described complementary form-fitting profiles 4 and 5 can be attached to one another in different ways.
  • a panel 2 with a cutout 20 has already been installed, while a second panel 3 with a complementary projection 6 is inserted obliquely into the cutout 20 of the first panel 2 in the direction of the arrow P.
  • the second panel 3 is wrapped around the common circle center K of the circular sections of the convex curvature 7 of the projection 6 and the concave curvature 23 of the recess 20 is rotated until the second panel 3 rests on the substrate U.
  • the latter type of joining is preferably used for the short narrow sides of a panel if these are provided with the same complementary form-fitting profiles 4 and 5 as the long narrow sides of the panels.
  • the freedom of movement 13 has been fully utilized for the rotation, so that the top of the projection 6 of the panel 3 lies in the area of the material removal 12 on the inside of the wall 22 of the panel 2.
  • the connection point is flexible in itself and does not impose any unnecessary and material-fatiguing bending load on the interlocking profiles 4 and 4 involved.
  • FIG. 6 shows an articulated movement of two installed panels 2 and 3 in the opposite direction of rotation.
  • the panels 2 and 3 laid on an irregular sub-floor U are bent downwards.
  • the construction is designed in such a way that when the connection point bends out of the laying plane towards the subsurface U, there is a significantly greater elastic deformation of the lower wall 21 of the recess 20 than when it bends upward from the laying plane.
  • the purpose of this measure is that the panels 2 and 3 which have been bent downwards cannot return to the installation level due to their own weight after being relieved.
  • the greater elastic deformation of the lower wall 21 of the cutout 20 produces a tension force which moves the panels 2 and 3 back into the installation plane resiliently after relief.
  • FIG. 10 shows a schematic illustration of a panel 41 with a holding profile 43 according to the invention. Schematically, it is shown how the undercut contour of the hook projection 48 can be produced with the aid of two cutting tools W1 and W2, which rotate about the axes XI and X2. The tools W1 and W2 create a recess 57 in which a complementary hook projection of another panel (not shown) can be snapped into place.
  • FIG. 11 an alternative embodiment with special complementary holding profiles 60 and 61 on the short narrow sides of panels 62 and 63 can be seen in FIG. 11.
  • hook elements 64 and 67 are provided which, like the previous embodiments, have webs and hook projections.
  • the embodiment according to FIG. 11 is constructed in such a way that the end face 75 of the hook element 64 on the underside of the second panel 63 has at its free end a protruding catch element 65 which engages in an undercut recess 66 in the top hook element 67 of the first panel 62.
  • the hook elements 64 and 67 can be locked into one another with slight pressure and with elastic deformation.
  • the panels 62 and 63 are locked perpendicularly to the laying plane by the latching element 65 engaging in the recess 66.
  • the locking of the panels 62 and 63 against pulling apart in their longitudinal direction is accomplished by holding surfaces 68 and 69, which are provided on hook projections 70 and 71 of the hook elements 64 and 67.
  • the undercut recesses 66 and 74 of the panels 62 and 63 are designed as elongated grooves which receive the beads in the assembled state. Bead and throat can be milled in a single pass by formatting. In order to join the panels 62 and 63, the bulge and the throat must be inserted into one another with elastic deformation of the hook elements 67 and 64.
  • the exemplary embodiments of FIGS. 11 and 12 differ in the interaction of the webs 46, 49 with the hook projections 71, 70. According to FIG. 11, the web 46 bears against the hook projection 71 and air is provided between the hook projection 70 and the web 49. 12, there is air between the web 46 and the hook projection 71 and the hook projection 70 bears against the web 49.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Befestigungssystem (1) für Paneele (2, 3), insbesondere für Fußbodenpaneele, die auf einem Untergrund (U) zu verlegen und deren Schmalseiten mit Halteprofilen versehen sind, wobei das Halteprofil einer langen Schmalseite und das Halteprofil der gegenüberliegenden Schmalseite sowie die Halteprofile der beiden übrigen kurzen Schmalseiten eines Paneels (2, 3) derart zueinanderpassen, daß an den freien Schmalseiten eines verlegten Paneels (2) weitere Paneele (3) befestigbar sind, wobei zumindest die Halteprofile der langen Schmalseiten der Paneele (2, 3) als einander zugeordnete Formschlußprofile (4, 5) ausgebildet und die Paneele (2, 3) durch eine drehende Fügebewegung aneinander befestigbar sind. Das zugeordnete Formschlussprofil weist der gegenüberliegenden Schmalseite des Paneels (2) einen Vorsprung auf dessen dem Untergrund abgewandte Oberseite eine schräge Materialabtragung aufweist, damit ein Bewegungsfreiraum für das gemeinsame Gelenk geschaffen ist.

Description

Paneel sowie Befestigungssystem für Paneele
Die Erfindung betrifft ein Paneel sowie ein Befestigungssystem für Paneele, insbesondere für Fußbodenpaneele, die auf einem Untergrund zu verlegen und deren Schmalseiten mit Halteprofi- len versehen sind, wobei das Halteprofil einer langen Schmalseite und das Halteprofil der gegenüberliegenden Schmalseite sowie die Halteprofile der beiden übrigen kurzen Schmalseiten eines Paneels derart zueinanderpassen, daß an den freien Schmalseiten eines verlegten Paneels weitere Paneele befestig- bar sind, wobei zumindest die Halteprofile der langen Schmalseiten der Paneele als einander zugeordnete Formschlußprofile ausgebildet und die Paneele durch eine drehende Fügebewegung aneinander befestigbar sind, daß das Formschlußprofil einer der langen Schmalseiten eines Paneels eine Aussparung und die gegenüberliegende Schmalseite dieses Paneels einen dazu passenden Vorsprung aufweist, daß die dem Untergrund zugewandte Wand der Aussparung innenseitig einen Querschnitt mit einer konkaven Wölbung aufweist und, daß das zugeordnete Formschlußprofil der gegenüberliegenden Schmalseite des Paneels einen Vorsprung aufweist, der an seiner dem Untergrund zugewandten Unterseite einen Querschitt mit einer konvexen Wölbung aufweist, und daß die konvexe Wölbung des Vorsprungs und die konkave Wölbung der Aussparung im wesentlichen komplementär ausgebildet sind.
Befestigungssysteme der genannten Art halten Paneele im fertig verlegten Zustand durch eine formschlüssige Verbindung zusammen. Insbesondere bei schwimmend auf einem Untergrund ver- legten Fußbodenpaneelen verhindert eine formschlüssige Verbindung zwischen den Paneelen das Entstehen von Fugen, die beispielsweise durch Wärmeausdehnung bzw. Verkürzung bei Temperaturabfall entstehen können.
Aus dem deutschen" Gebrauchsmuster G 79 28 703 Ul ist ein gattungsgemäßes Befestigungssystem bekannt. Fußbodenpaneele mit einem derartigen Formschlußprofil lassen sich sehr leicht durch eine drehende Fügebewegung miteinander verbinden. Die Verbindung eignet sich prinzipiell auch für eine Mehrfachverlegung. Die entstehende formschlüssige Verbindung ist sehr steif und verhindert dadurch die Entstehung von Fugen sehr zuverlässig.
Nachteiligerweise eignet sich das bekannte Befestigungssystem nur für besonders ebene Untergründe. Bei unregelmäßigen, rauhen und gewellten Untergründen schmiegt sich ein Paneelfußboden mit dem bekannten Befestigungssystem nur sehr schlecht an die Form des unregelmäßigen Untergrunds an. Wird beispiels- weise ein Paneel, das im verlegten Zustand durch die benachbarten Paneele mit etwas Luft über einem gewellten Untergrund gehalten ist bei Belastung auf den Untergrund gedrückt, so biegen sich aneinander befestigte Fußbodenpaneele durch. Diese Durchbiegung beansprucht insbesondere die Verbindungsstellen mit den ineinandergreifenden Formschlußprofilen. Je nach Belastung werden die miteinander verbundenen Paneele nach unten oder oben durchgeknickt und dabei aus der normalen Verlegeebene herausgedrückt. Wegen der hohen Steifigkeit der Verbindung tritt eine hohe Belastung in den schwachen Querschnitten der Formschlußprofile auf, die dadurch sehr schnell beschädigt werden. Die Schädigung schreitet schnell voran bis ein Vorsprung oder eine Aussparungswand bricht.
Auch bei einem ebenen Untergrund können Paneele eine wechseln- de Durchbiegung erleiden dann nämlich, wenn auf dem Untergrund eine weiche Zwischenlage, beispielsweise eine trittschall- dämmende Folie oder dergleichen verlegt ist. An einer belasteten Stelle wird die Zwischenlage eingedrückt und die Paneele knicken an ihren Verbindugsstellen durch.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das bekannte Befestigungssystem so weiterzubilden, daß die Steifigkeit der Verbindung zweier ineinandergefügter Formschlußprofile an die Beanspruchung angepaßt ist^. die die Verbindungen bei Verlegung der Paneele auf einem unregelmäßigem Untergrund zu ertragen haben .
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die Formschlußprofile der langen Schmalseiten zweier Paneele im verlegten Zustand zweier Paneele ein gemeinsames Gelenk bilden, daß die dem Untergrund abgewandte Oberseite des Vorsprungs eines Paneels eine schräge Materialabtragung aufweist, die sich bis zum freien Ende des Vorsprungs erstreckt, daß die Dicke des Vorsprungs durch die Materialabtragung zum freien Ende hin zunehmend verringert ist, und daß durch die Materialabtragung ein Bewegungsfreiraum für das gemeinsame Gelenk geschaffen ist.
Die neue Konstruktion gestattet eine gelenkige Bewegung zweier miteinander verbundener Paneele . Insbesondere können zwei miteinander verbundene Paneele an der Verbindungsstelle nach oben durchgeknickt werden. Liegt beispielsweise ein Paneel auf einem Untergrund mit einer Erhebung, so daß eine Schmalseite des Paneels bei Belastung auf den Untergrund gedrückt wird und sich die gegenüberliegende Schmalseite aufwärts wippt, so wird ein an der aufwärts wippenden Schmalseite befestigtes zweites Paneel mit nach oben bewegt . Die dabei wirkenden Biegekräfte schädigen die schmalen Querschnitte der Formschlußprofile jedoch nicht. Statt dessen findet eine Gelenkbewegung statt. Ein mit dem vorgeschlagenen Befestigungsystem verlegter Fußboden weist somit eine an unregelmäßige rauhe oder gewellte Untergründe angepaßte Nachgiebigkeit auf. Das Befestigungs- ystem eignet sich daher besonders gut für Paneele zur Renovierung unregelmäßiger Fußböden in Altbauten. Selbstverständlich ist es auch für eine Verlegung von Paneelen auf einer weichen Zwischenlage besser geeignet als das bekannte Befesti- gungsSystem.
Die Konstruktion trägt dem Prinzip der "angepaßten Verformbarkeit" Rechnung. Dieses Prinzip beruht auf der Erkenntnis, daß sehr steife und dadurch vermeintlich stabile Verbindungsstellen hohe Kerbspannungen verursachen und dadurch leicht versagen. Um dies zu vermeiden, "sollen Bauteile so gestaltet sein, daß sie eine auf den Einsatzzweck abgestimmte Nachgiebigkeit oder "angepaßte Verformbarkeit" aufweisen und auf diese Weise Kerbspannungen vermindert werden.
Darüber hinaus sind die Formschlußprofile so ausgelegt, daß eine Belastung der Oberseite der Fußbodenpaneele im verlegten Zustand von der oberseitigen Wand der Aussparung eines ersten Paneels in den Vorsprung des zweiten Paneels und von dem Vorsprung des zweiten Paneels in die unterseitige Wand des ersten Paneels übertragen wird. Die Wände der Aussparung des ersten Paneels haben in verlegtem Zustand Kontakt mit der Ober- und Unterseite des Vorsprungs des zweiten Paneels . Die obere Wand der Aussparung hat jedoch nur in einem kurzen Bereich an dem freien Ende der oberen Wand der Aussparung Kontakt mit dem Vorsprung des zweiten Paneels . Auf diese Weise gestattet die Konstruktion unter geringer elastischer Verformung der Wände der Aussparung eine Gelenkbewegung zwischen dem Paneel mit der Aussparung und dem Paneel mit dem Vorsprung. Auf diese Weise ist die Steifigkeit der Verbindung bestens angepaßt an eine unregelmäßige Unterlage, welche zwangsläufig zu einer Knickbewegung zwischen aneinander befestigten Paneelen führt.
Ein weiterer Vorteil wird darin gesehen, daß sich Paneele mit dem erfindungsgemäßen Befestigungssystem besser für eine mehrfache Verlegung eignen als Paneele mit dem bekannten Befestigungssystem, weil die Paneele mit dem erfindungsgemäßen Befestigungssystem auch nach langem Gebrauch auf einem unregel- mäßigen Untergrund keine Vorschädigung der Formschlußprofile aufweisen. Die Formschlußprofile sind formstabil und haltbar. Sie können wesentlich länger benutzt und während ihres Lebenszyklus häufiger wiederverlegt werden. Vorteilhaft bilden die konvexe Wölbung des Vorsprungs und die konkave Wölbung der Aussparung im wesentlichen je einen Kreisabschnitt, wobei im verlegten Zustand der Kreismittelpunkt der Kreisabschnitte auf der Oberseite des Vorsprungs oder unter- halb der Oberseite des Vorsprungs angeordnet ist. Im letzteren Fall liegt der Kreismittelpunkt innerhalb des Querschnitts des Vorsprungs .
Durch diese einfache Konstruktion ergibt sich ein Gelenk, dessen konvexe Wölbung des Vorsprungs ähnlich einer Gelenkkugel und die konkave Wölbung der Aussparung ähnlich einer Gelenkpfanne ausgebildet sind, wobei im Unterschied zu einem Pfannengelenk selbstverständlich nur eine ebene Drehbewegung aber keine sphärische Drehbewegung möglich ist.
In einer günstigen Weiterbildung ist der weitest hervorstehende Punkt der konvexen Wölbung des Vorsprungs eines Paneels so angeordnet, daß er sich etwa unterhalb der Oberkante des Paneels befindet. Dadurch ergibt sich ein im Verhältnis zur Gesamtdicke des Paneels relativ starker Querschnitt für den Vorsprung. Außerdem bietet die konkave Wölbung der Aussparung eine ausreichend große Hinterschneidung für die konvexe Wölbung des Vorsprungs , so daß diese durch in der Verlegeebene wirkende Zugkräfte kaum auseinander zu bewegen sind.
Die Gelenkeigenschaften zweier miteinander verbundener Paneele können weiter verbessert werden, wenn die dem Untergrund zugewandte Wand der Aussparung eines Paneels auf ihrer Innenseite eine schräge Materialabtragung aufweist, die sich bis zum freien Ende der Wand erstreckt und die Wandstärke dieser Wand zum freien Ende zunehmend dünner ist . Dabei ist durch die Materialabtragung im verlegten Zustand zweier Paneele ein Bewegungsfreiraum für das gemeinsame Gelenk geschaffen. Mit dieser Verbesserung wird der Anteil an elastischer Verformung der Wände der Aussparung während der Durchbiegung der verlegten Paneele nach oben weiter verringert.
Zweckmäßig ist es auch, wenn die Aussparung eines Paneels zur Verbindung mit dem Vorsprung eines weiteren Paneels durch eine federelastische Verformung ihrer unteren Wand aufweitbar ist und, daß die während des Fügens auftretende federelastische Verformung der unteren Wand im fertig verbundenen Zustand zweier Paneele wieder zurückgenommen ist. Die Formschlußprofile werden dadurch nur fürten Fügevorgang und während einer Gelenkbewegung elastisch verformt und unterliegen, wenn sie nicht belastet sind, keiner elastischen Verspannung.
Nützlich ist es, wenn die Halteprofile der kurzen Schmalseiten eines Paneels ebenfalls als einander zugeordnete Formschlußprofile ausgebildet und durch eine geradlinige Fügebewegung aneinander befestigbar sind.
Einfacherweise sind die Halteprofile der kurzen Schmalseite eines Paneels mit herkömmlichen etwa rechteckigen Nut- und Federquerschnitten versehen. Diese sind sehr einfach und kostengünstig herstellbar und lassen sich nach dem Fügen der langen Schmalseiten eines Paneels besonders einfach durch seitliches Verschieben ineinander bringen. Auch lassen sich die langen Schmalseiten der Paneele auf ihrer ganzen Länge in paralleler Richtung ineinander schieben.
Eine andere Weiterbildung der kurzen Schmalseite eines Paneels sieht vor, daß die Querschnitte der Formschlußprofile im wesentliche den Querschnitten der Formschlußprofile der langen Schmalseiten des Paneels entsprechen. Die Fähigkeit, zwei Paneele auch an deren kurzen Schmalseiten gelenkig zu verbinden, kommt der Nachgiebigkeit eines Fußbodenbelags zugute.
Bevorzugt sind die Formschlußprofile einstückig an den Schmalseiten der Paneele angeformt. Die Paneele lassen sich sehr einfach und mit geringem Verschnitt herstellen.
Besonders geeignet sind die erfindungsgemäßen Formschlußprofile, wenn die Paneele im wesentlichen aus einem MDF (Medium Density Fiberboard), HDF (High Densitiy Fiberboard) oder einem Spanplattenmaterial bestehen. Diese Materialien sind einfach zu bearbeiten und erhalten, beispielsweise durch eine spanende Bearbeitung, eine ausreichende Oberflächenqualität. Außerdem weisen diese Materialien eine hohe Formstabilität der gefrästen Profile auf.
Ein weiterer Nutzen ergibt-^sich, wenn im verlegten Zustand der Paneele die Bewegungsfreiräume für die gemeinsamen Gelenke mit einem weichelastisch aushärtendem Füllstoff versehen sind. Dieser Füllstoff verschließt vorzugsweise alle Fugen und ins- besondere die oberseitige Fuge derart, daß keine Feuchtigkeit und kein Schmutz eindringen kann. Bei einer Gelenkbewegung der miteinander verbundenen Paneele wird der weichelastische Füllstoff je nach Drehrichtung der Gelenkbewegung gequetscht oder gedehnt. Er haftet dabei stets an den Kontaktflächen der Schmalseiten der Paneele und nimmt beim Rückgang der Gelenkbewegung wieder seine Ausgangsform an. Der Füllstoff trägt durch seine elastische innere Verformung zur Rückstellung des Gelenks bei.
Eine alternative Ausbildung des Befestigungsystems sieht vor, daß eine kurze Schmalseite eines Paneels ein erstes Hakenelement und die gegenüberliegende kurze Schmalseite des Paneels ein zu dem ersten Hakenelement komplementäres Hakenelement aufweist und, daß die Hakenelemente mit Halteflächen versehen sind, durch die die Paneele im montierten Zustand derart gegeneinander gehalten sind, daß sich an den kurzen Schmalseiten eine spaltfrei aneinanderstoßende Oberfläche der Paneele ergibt .
Zur Verlegung der Paneele müssen zunächst die Formschlußprofile der langen Schmalseiten der Paneele zusammengefügt werden. Hierfür wird ein Paneel schräg angestellt und mit dem Vorsprung einer langen Schmalseite in die Aussparung der langen Schmalseite eines verlegten Paneels gesteckt. Dadurch bildet sich das gemeinsame Gelenk. Dananch wird das Paneel in der schrägen Position gehalten und in seiner Längsrichtung so weit verschoben, bis es gegen die kurze Schmalseite eines benachbarten Paneels stößt. In dieser Position überlappen sich die Hakenelemente der kurzen Schmalseiten der benachbarten Paneele. Wenn nun das schräg angestellte Paneel mittels des Gelenks heruntergeklappt wird, fügen sich die überlappenden Hakenelemente ineinander. Es ergibt sich ein Hintergreifen, das die Paneele gegen Auseinanderziehen in deren Längsrichtung verriegelt. Durch die Hakenelemeate ist ein Maß an Hinterschneidung erreichbar, das bei etwa e~inem Drittel der gesamten Paneeldicke liegt. Die Art der Verriegelung der kurzen Schmalseiten der Paneele erinnert dabei an sich seitlich hintergreifende Dachpfannen.
A2 Einfacherweise ist das erste Hakenelement aus einem von der kurzen Schmalseite etwa senkrecht hervorstehenden und an der Paneeloberseite angeordneten Steg gebildet, wobei an dem frei- era Ende des Stegs ein zur Unterseite des Paneels weisender Hakenvorsprung angeordnet ist und das zweite Hakenelement aus einem von der gegenüberliegenden kurzen Schmalseite hervorstehenden und an der Unterseite des Paneels angeordneten Steg gebildet, wobei an dem freiem Ende dieses Stegs ein zur Pa- neeloberseite weisender Hakenvorsprung angeordnet ist.
Die Oberseite des Paneels geht von dem Bereich mit der Dicke des kompletten Paneels mit einer Dickenabstufung über in den Steg. Der Steg weist etwa eine Dicke auf, die einem Drittel der Paneeldicke entspricht. Das gleiche gilt für die Unterseite des Paneels . Dem Hakenelement der Oberseite gegenüberliegend geht der unterseitige Steg von dem Bereich der kompletten Dicke des Paneels mit einer Dickenabstufung über in den Steg, der ebenfalls etwa ein Drittel der Dicke des Paneels aufweist. Die Stege sowie die Hakenvorsprünge sind somit relativ massiv ausgebildet. Daher ergibt sich eine Verbesserung der Festigkeit und Haltbarkeit für das erfindungsgemäße Befestigungssystem.
A3 Vorteilhaft liegt der Hakenvorsprung des unterseitigen Stegs im montierten Zustand eines Paneels an dem oberseitigen Steg eines zweiten Paneels an. Außerdem ist zwischen dem Hakenvorsprung des oberseitigen Stegs des zweiten Paneels und dem unterseitigen Steg des ersten Paneels Luft vorgesehen.
Selbstverständlich ist dies auch umkehrbar, so daß zwischen dem Hakenvorsprung des unterseitigen Stegs des ersten Paneels und dem oberseitigen Steg des zweiten Paneels Luft vorgesehen ist. Es kommt" darauf., an, daß stets eine Paarung Steg/Hakenvorsprung gefügter Hakenelemente im montierten Zustand eindeutig aneinander anliegen und die andere Paarung Steg/Hakenvorsprung derselben Hakenelemente Luft aufweist. Wäre das Befestigungssystem so konstruiert, daß stets beide Paarungen Steg/Hakenvorsprung aneinander anliegen, so würden durch Toleranzen bei der Fertigung der Halteprofile keine eindeutige Anlage erreicht und mal die eine und mal die andere Paarung Steg/Hakenvorsprung anliegen.
A4 Eine Weiterbildung des Befestigungssystems sieht vor, daß die Halteflächen der Hakenvorsprünge sich derart hintergreifen, daß sie nur durch elastische Verformung ineinander verhakbar sind. Auf diese Weise kann verhindert werden, daß die Hakenelemente beispielsweise wegen eines unebenen Untergrunds bei Belastung auseinanderbewegt werden können. Bei einer Belastung eines Paneels wird das verbundene Paneel mit dem belasteten Paneel in die gleiche Richtung bewegt. Die Fügestelle bleibt zusammen.
A5 Einfacherweise sind die Halteflächen der Hakenvorsprünge schräg gestellt und verjüngen sich die Hakenvorsprünge von ihren freien Enden zu den Stegen hin. Weiterhin liegen die Halteflächen komplementärer Hakensprünge zumindest bereichs- weise aneinander an. Hierbei handelt es sich um eine einfache Gestaltung der mit einer Hinterschneidung versehenen Hakenvorsprünge, weil als Hinterschneidung eine einfach herstellbare ebene Haltefläche vorgesehen ist.
A6 Ein weiterer Nutzen ergibt sich, wenn die Stirnseite des oberseitigen Hakenvorsprungs des einen Paneels im montierten Zustand zumindest in dem Bereich der Paneeloberseite an dem zweiten Paneel anliegt und zwischen dem unterseitigen Haken- vorsprung des zweiten Paneels und der Stirnseite des ersten Paneels Luft vorgesehen ist. Diese Maßnahme dient wiederum dazu, durch die konstruktive Gestaltung eine stets eindeutige Anlage zweier verbundener Paneele zu schaffen.
An der Unterseite der Paneele, die auf eine Unterlage, beispielsweise einen Estrich, Hufgelegt wird, kann im Bereich der Fügestelle ein Luftspalt zwischen den Paneelen geduldet werden.
Eine alternative Ausführungsform mit Hakenelementen an den kurzen Schmalseiten des Paneels ist so konstruiert, daß wenigstens eine der Stirnseiten eines der Hakenelemente der Paneele an ihrem freien Ende ein vorstehendes Rastelement aufweist, das in eine hinterschnittene Vertiefung des anderen Hakenelements des Paneels greift. Diese Konstruktion hat sich als besonders gut handhabbar herausgestellt, weil sich die Halteprofile mit leichtem Druck und unter elastischer Verformung ineinander verrasten lassen. Außerdem weisen die Halteelemente eine gute Verschleißfestigkeit auf, was eine Mehrfachverlegung begünstigt. Die Verschleißfestigkeit ist deshalb gut, weil verschiedene Arretierfunktionen von verschiedenen Halteele- mentbereichen ausgeübt werden und die Beanspruchung des Halteelements so verteilt auftritt. Die Paneele werden zum Bei- spiel durch das Rastelement und die Vertiefung senkrecht zur Verlegeebene arretiert . Die Arretierung der Paneele gegen Auseinanderziehen in deren Längsrichtung wird hingegen durch die Halteflächen der Hakenvorsprünge bewerkstelligt.
Einfacherweise ist das vorstehende Rastelement des ersten Paneels als Wulst ausgebildet, die sich über die gesamte Länge der Schmalseite erstreckt und die hinterschnittene Vertiefung des zweiten Paneels als langgestreckte Kehle ausgebildet, die die Wulst im zusammengefügten Zustand aufnimmt. Zum Fügen müssen Wulst und Kehle unter einer elastischen Verformung der Hakenelemente ineinandergefügt werden.
Diese Ausführungsform des Befestigungsystems eignet sich dann, wenn keine Verleimung vorgenommen wird, besonders gut für eine Mehrfachverlegung. Um verlegte Paneele wieder aufzunehmen, hebt man zweckmäßig zuerst eine Reihe nebeneinanderliegender Paneele so an, daß sich diese in dem Gelenk schräg nach oben drehen. Dann werden die Vorsprünge in schräger Richtung aus den Aussparungen, herausgez.ogen und das Gelenk auseinandergenommen. Die Paneele sind iann nur noch an den kurzen Schmalseiten verbunden. Es empfiehlt sich die ineinandergefügten Halteelemente der kurzen Schmalseiten in ihrer Längserstrek- kung auseinanderzuziehen, um auf diese Weise bei der Zerlegung eine materialermüdende Verformung der Hakenelemente zu vermeiden.
A7 Eine weitere Verbesserung wird darin gesehen, daß die im montierten Zustand zweier Paneele mit Luft versehenen Bereiche Leimtaschen bilden. Neben der Verwendung des vorgeschlagenen Befestigungssystems für eine leimfreie Verlegung von Fußbodenpaneelen eignet es sich besonders gut für eine Verbindung mit Leim. Zu diesem Zweck können diejenigen Stellen der Halte- profile, die mit Leim versehen sein müssen, beispielsweise in einer Gebrauchsanweisung oder durch Markierungen an dem Halteprofil selbst gekennzeichnet sein. Auf diese Weise kann der Benutzer sehr genau dort Leim anbringen, wo sich im montierten Zustand zweier Paneele Leimtaschen ergeben.
In den überwiegenden Anwendungsfällen der Fußbodenpaneele wird die verleimte Verlegung als zweckmäßigste Verlegeart angesehen. Dies, weil die Haltbarkeit der Paneele deutlich verbessert wird. Die Verleimung der Halteprofile bewirkt, daß ein Eindringen von Schmutz und Feuchtigkeit in die Fugen nahezu verhindert wird. Die Feuchtigkeitsaufnahme und das Quellen der Paneele im Fügebereich der Halteprofile wird dadurch minimiert .
Selbstverständlich können Anwendungsfälle vorkommen, für die eine leimfreie Verlegung zu bevorzugen ist. Beispielsweise dann, wenn ein Fußbodenbelag häufig verlegt wieder aufgenommen und neu verlegt werden muß, z.B. bei Fußböden im Messebau. A8 Bevorzugt sind die Paneele aus einem beschichteten Trägerstoff gebildet und die Halteprofile einstückig an den Schmalseiten der Paneele angeformt. Es hat sich erwiesen, daß die Festigkeit moderner Trägerstoffe, wie beispielsweise ittel- dichter Faserplatten (MDF) oder hochdichter Faserplatten (HDF), die mit einer abriebfesten Nutzschicht versehen sind, sich besonders zum Einsatz^ des vorgeschlagenen Befestigungssystems eignen. Selbst nach mehrmaliger Verlegung sind die Halteprofile noch so gut in Form, daß eine sichere Verbindung auch auf unebenem Untergrund möglich ist.
Nachstehend ist die Erfindung beispielhaft in einer Zeichnung dargestellt und anhand der Figuren 1 bis 6 detailliert beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 ein Befestigungssystem ausschnittsweise anhand der Querschnitte zweier Paneele vor dem Ineinanderfügen,
Fig. 2 das Befestigungssystem gemäß Fig. 1 im aneinander befestigten Zustand,
Fig. 3 einen Fügevorgang, bei dem der Vorsprung eines Paneels in Pfeilrichtung in die Aussparung eines zweiten Paneels gesteckt und das erste Paneel nachfolgend mit einer Drehbewegung arretiert wird,
Fig. 4 einen weiteren Fügevorgang, bei dem der Vorsprung eines ersten Paneels parallel zur Verlegeebene in die Aussparung eines zweiten Paneels eingeschoben wird,
Fig. 5 das Befestigungssystem im befestigten Zustand gemäß Fig. 2, wobei das gemeinsame Gelenk aus der Verlegeebene nach oben bewegt ist und die beiden Paneele einen Knick bilden,
Fig. 6 das Befestigungssystem im verlegten Zustand gemäß Fig. 2 , wobei das Gelenk aus der Verlegeebene nach unten bewegt ist und die beiden Paneele einen Knick bilden, Fig. 7 ein Befestigungssystem im verlegten Zustand zweier Paneele mit einem Füllstoff zwischen den Formschlußprofilen der Schmalseiten.
Fig. 8 besondere Halteprofile für die kurzen Schmalseiten eines Paneels im ineinandergefügten Zustand,
Fig. 9 eine weitere Ausführungsform besonderer Halteprofile für die kurzen Schmalseiten eines Paneels im inein- andergefügten Zustand,
Fig.10 eine schematische Darstellung eines Halteprofils mit einem unterseitigen Steg sowie einer Darstellung zweier Zerspanungswerkzeuge zur Herstellung der Hinter- schneidung,
Fig.11 eine dritte Ausführungsform besonderer Halteprofile für die kurzen Schmalseiten eines Paneels im ineinandergefügten Zustand,
Fig.12 eine Ausführungsform gemäß Fig. 11, die um ein zusätzliches Rastelement ergänzt ist,
Nach der Zeichnung ist das Befestigungssystem 1 am Beispiel langgestreckter rechteckiger Paneele 2 und 3 erläutert, von denen in Fig. 1 ein Ausschnitt dargestellt ist. Das Befestigungssystem 1 weist an den Schmalseiten der Paneele angeordnete Halteprofile auf, die als komplementäre Formschlußprofile 4 und 5 ausgebildet sind. Die sich gegenüberliegenden Form- schlußprofile eines Paneels sind jeweils komplementär ausgebildet. Auf diese Weise kann an jedes bereits verlegte Paneel 2 ein weiteres Paneel 3 angebracht werden.
Die Formschlußprofile 4 und 5 basieren auf dem Stand der Tech- nik des deutschen Gebrauchsmusters G 79 28 703 Ul . Insbesondere auf den Formschlußprofilen des Ausführungsbeispiels, das in den Figuren 14, 15 und 16 sowie in dem zugehörigen Beschreibungsteil der G 79 28 703 Ul offenbart ist. Die erfindungsgemäßen Formschlußprofile sind derart weitergebildet, daß sie eine gelenkige und nachgiebige Verbindung von Paneelen ermöglichen.
Eines der Formschlußprofile 4 der vorliegenden Erfindung ist mit einem von der Schmalseite abstehenden Vorsprung 6 versehen. Die Unterseite des Vor^sprungs 6, die im verlegten Zustand der Unterlage zugewandt ist, weist zum Zweck der gelenkigen Verbindung einen Querschnitt mit einer konvexen Wölbung 7 auf. Die konvexe Wölbung 7 ist in dem komlementären Formschlußprofil 5 drehgelagert. In dem dargestellten Ausführungsbei- spiel ist die konvexe Wölbung 7 kreisabschnittsförmig ausgebildet. Der unterhalb des Vorsprungs 6 angeordnete Teil 8 der Schmalseite des Paneels 3, der im verlegten Zustand der Unter- läge zugewandt ist, steht von dem freien Ende des Vorsprungs 6 weiter zurück als der oberhalb des Vorsprungs 6 angeordnete Teil 9 der Schmalseite. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel tritt der unterhalb des Vorsprungs 6 angeordnete Teil 8 der Schmalseite etwa doppelt so weit von dem freien Ende des Vor- sprungs 6 zurück, wie der oberhalb des VorSprungs 6 angeordnete Teil 9 der Schmalseite. Dies liegt darin begründet, daß der Kreisabschnitt der konvexen Wölbung 7 relativ breit ausgebildet ist. Dadurch ist der weitest hervorstehende Punkt der konvexen Wölbung 7 des Vorsprungs 6 so angeordnet, daß er sich etwa unterhalb der Oberkante 10 des Paneels 3 befindet.
Der oberhalb des Vorsprungs 6 angeordnete Teil 9 der Schmalseite tritt an der Oberseite des Paneels 3 von der Schmalseite hervor und bildet eine Fugenstoßflache 9a. Zwischen dieser Fugenstoßflache 9a und dem Vorsprung 6 des Paneels 3 ist der Teil 9 der Schmalseite zurückgesetzt. Dies gewährleistet, daß der Teil 9 der Schmalseite immer eine geschlossene oberseitige Fuge mit der komplementäten Schmalseite eines weiteren Paneels 2 bildet.
Die der konvexen Wölbung 7 des Vorsprungs 6 gegenüberliegende Oberseite des Vorsprungs 6 weist ein kurzes gerades Teilstück 11 auf, das im verlegten Zustand ebenfalls parallel zum Unter- grund U angeordnet ist. Von diesem kurzen Teilstück 11 zum freien Ende hin weist die Oberseite des Vorsprungs 6 eine schräge Materialabtragung 12 auf, die sich bis zum freien Ende des Vorsprungs 6 erstreckt.
Das zu dem besprochenen Formschlußprofil 4 komplementäre Formschlußprofil 5 einer Schmalseite weist eine Aussparung 20 auf. Diese ist im wesentlichen von einer unteren im verlegten Zustand dem Untergrund U zugewandten Wand 21 und einer oberen Wand 22 begrenzt. Auf der Innenseite der Aussparung 20 ist die untere Wand 21 mit einer konkaven Wölbung 23 versehen. Dieser kommt die Funktion einer Lagerschale zu. Die konkave Wölbung 23 ist ebenfalls kreisabschnittsförmig ausgebildet. Damit die relativ breite konkave Wölbung 23 an der unteren Wand 21 der Aussparung 20 Platz findet, steht die untere Wand 21 weiter von der Schmalseite des Paneels 2 hervor als die obere Wand 22. Die konkave Wölbung 23 bildet an dem freien Ende der unteren Wand 21 eine Hinterschneidung. Im fertig verlegten Zustand zweier Paneele 2 und 3 wird diese Hinterschneidung von dem Vorsprung 6 des zugeordneten Formschlußprofils 4 des benachbarten Paneels 3 hintergriffen. Das Maß an Hintergreif ng, die Differenz also zwischen der dicksten Stelle des freien Endes der unteren Wand sowie der Dicke der unteren Wand an dem tiefsten Punkt der konkaven Wölbung 23 ist so abgestimmt, daß ein guter Kompromiß zwischen einer gelenkigen Nachgiebigkeit zweier Paneele 2 und 3 sowie einem guten Halt gegen ein Auseinanderziehen der Formschlußprofile 4 und 5 in der Verlegeebene gegeben ist.
Das Befestigungssystem des Standes der Technik gemäß der Figuren 14, 15 und 16 des Gebrauchsmusters G 79 28 703 Ul weist demgegenüber ein erheblich größeres Maß an Hinterschneidung auf. Es ergeben sich dadurch außerordentlich steife Verbindungsstellen, die durch die Beanspruchung auf einem unregel- mäßigen Untergrund U hohe Kerbspannungen verursachen.
Die Innenseite der oberen Wand 22 der Aussparung 20 des Paneels 2 ist nach dem Ausführungsbeispiel im verlegten Zustand parallel zu dem Untergrund U angeordnet.
Auf der dem Untergrund U zugewandten unteren Wand 21 der Aussparung 20 des Paneels 2 weist die Innenseite der Wand 21 eine schräge Materialabtragung 24 auf, die sich bis zum freien Ende der unteren Wand.21 erstreckt. Dadurch wird die Wandstärke dieser Wand zum freien Ende zunehmend dünner. Die Materialabtragung 24 schließt sich gemäß dem Ausführungsbeispiel an das eine Ende der konkaven Wölbung 23 an.
Der Vorsprung 6 des Paneels 3 und die Aussparung 20 des Paneels 2 bilden, wie in der Fig. 2 zu sehen, ein gemeinsames Gelenk G. Die oben besprochene Materialabtragung 12 an der Oberseite des Vorsprungs 6 des Paneels 3 sowie die Material- abtragung 24 der unteren Wand 21 der Aussparung 20 des Paneels 2 schaffen im verlegten Zustand der Paneele 2 und 3 Bewegungsfreiräume 13 beziehungsweise 25, die dem Gelenk G in einem kleinen Winkelbereich eine Drehung ermöglichen.
Im verlegten Zustand steht das kurze gerade Teilstück 11 der Oberseite des Vorsprungs 6 des Paneels 3 mit der Innenseite der oberen Wand 22 der Aussparung 20 des Paneels 2 in Kontakt. Außerdem liegt die konvexe Wölbung 7 des Vorsprungs 6 an der konkaven Wölbung 23 der unteren Wand 21 der Aussparung 20 des Paneels 2 an.
Die der Oberseite zugewandten seitlichen Fugenstoßflachen 9a und 26 zweier verbundener Paneele 2 und 3 liegen immer eindeutig aneinander an. In der Praxis ist eine gleichzeitige exakte Anlage der konvexen Wölbung 7 des Vorsprung 6 des Paneels 3 an der konkaven Wölbung 23 der Aussparung 20 des Paneels 2 nicht möglich. Fertigungstoleranzen würden dazu führen, daß entweder die Fugenstoßflachen 9a und 26 exakt aneinander anliegen oder Vorsprung 6/Aussparung 20 exakt aneinander anliegen. In der Praxis sind die Formschlußprofile daher so ausgelegt, daß die Fugenstoßflachen 9a und 26 immer exakt aneinander anliegen und Vorsprung 6/Aussparung 20 für eine exakte Anlage nicht genügend weit ineinander bewegt werden können. Da die Fertigungstoleranzen jedoch in der Größenordnung von hundertstel Millimeter liegen, schmiegen sich auch Vorsprung 6/Aussparung 20 nahezu exakt aneinander an.
Paneele 2 und 3 mit den beschriebenen komplementären Formschlußprofilen 4 und 5 lassen sich auf verschiedene Weisen aneinander befestigen. Nac " Fig. 3 ist ein Paneel 2 mit einer Aussparung 20 bereits verlegt, während ein zweites Paneel 3 mit einem komplementären Vorsprung 6 in Pfeilrichtung P schräg stehend in die Aussparung 20 des ersten Paneels 2 eingesteckt wird. Danach wird das zweite Paneel 3 um den gemeinsamen Kreismittelpunkt K der Kreisabschnitte der konvexen Wölbung 7 des Vorsprungs 6 und der konkaven Wölbung 23 der Aussparung 20 gedreht, bis das zweite Paneel 3 auf dem Untergrund U auf- liegt.
Eine weitere Fügeart der besprochenen Paneele 2 und 3 ist in Fig. 4 dargestellt, wonach das erste Paneel 2 mit einer Aussparung 20 verlegt ist und ein zweites Paneel 3 mit einem Vorsprung 6 in der Verlegeebene und senkrecht zu den Formschlußprofilen 4 und 5 in Pfeilrichtung P verschoben wird, bis sich die Wände 21 und 22 der Aussparung 20 ein wenig elastisch aufweiten und die konvexe Wölbung 7 des Vorsprungs 6 die Hinterschneidung an dem vorderen Ende der konkaven Wölbung 23 der unteren Wand überwunden hat und die endgültige Verlegeposition erreicht ist.
Letztere Fügeart wird bevorzugt für die kurzen Schmalseiten eines Paneels verwendet, wenn diese mit den gleichen komple- mentären Formschlußprofilen 4 und 5 versehen sind, wie die langen Schmalseiten der Paneele.
In Fig. 5 ist das Befestigungssystem 1 im Einsatz dargestellt. Die Paneele 2 und 3 liegen auf einem unregelmäßigen Untergrund U. Das erste Paneel 2 mit dem Formschlußprofil 5 ist auf seiner Oberseite belastet worden. Dadurch ist die Schmalseite des Paneels 2 mit dem Formschlußprofil 5 angehoben worden. Das mit dem Formschlußprofil 5 verbundene Formschlußprofil 4 des Pa- neels 3 ist mit angehoben worden. Durch das Gelenk G ergibt sich ein Knick zwischen den beiden Paneelen 2 und 3. Die Bewegungsfreiräume 13 und 25 schaffen Platz für die Drehbewegung des Gelenks . Das aus beiden Paneelen 2 und 3 gebildete Gelenk G ist ein Stück weit aus der Verlegeebene nach oben bewegt worden. Der Bewegungsfreirajum 13 ist für die Drehung komplett ausgenutzt worden, so daß die Oberseite des Vorsprungs 6 des Paneels 3 im Bereich der Materialabtragung 12 an der Innenseite der Wand 22 des Paneels 2 anliegt. Die Verbindungsstelle ist in sich nachgiebig und zwingt den beteiligten Formschlußprofilen 4 und 4 keine unnötige und materialermüdende Biegebelastung auf .
Die bei Formschlußprofilen nach dem Stand der Technik früh eintretende Schädigung durch Bruch des Vorsprungs oder der wände der Formschlußprofile wird somit vermieden.
Ein weiterer Vorteil ergibt sich bei einer Gelenkbewegung gemäß der Fig. 5. Dieser ist darin zu sehen, daß die beiden Paneele nach Entlastung durch ihr Eigengewicht wieder in ihre Verlegeebene zurückfallen. Eine geringe elastische Verformung der Wände der Aussparung liegt auch in diesem Fall vor. Diese elastische Verformung unterstützt das Zurückfallen der Paneele in die Verlegeebene. Es kommt lediglich zu einer sehr geringen elastische Verformung, weil der Drehpunkt des Gelenks, der durch die kreisabschnittsförmigen Wölbungen 7 und 23 festgelegt ist, sich innerhalb des Querschnitts des Vorsprungs 6 des Paneels 3 befindet.
In Fig. 6 ist eine Gelenkbewegung zweier verlegter Paneele 2 und 3 in entgegengesetzter Drehrichtung dargestellt. Die auf einem unregelmäßigen Untergrund U verlegten Paneele 2 und 3 sind nach unten durchgeknickt. Die Konstruktion ist so ausgelegt, daß bei einem Durchknicken der Verbindungsstelle aus der Verlegeebene zum Untergrund U hin eine deutlich stärkere elastische Verformung der unteren Wand 21 der Aussparung 20 auftritt als bei der Durchknickung aus der Verlegeebene nach oben. Der Sinn dieser Maßnahme ist darin zu sehen, daß die nach unten durchgeknickten Paneele 2 und 3 nach Entlastung nicht durch ihr Eigengewicht wieder in die Verlegeebene zurückkehren können. Die stärkere elastische Verformung der unteren Wand 21 der Aussparung 20 erzeugt jedoch eine Spann- kraft, die die Paneele 2 und 3 nach Entlastung sofort wieder federelastisch in die Verlegeebene zurück bewegt.
Die beschriebenen Formschlußprofile 4 und 5 sind vorliegend einstückig an den Schmalseiten der Paneele 2 und 3 angeformt. Dies geschieht vorzugsweise durch einen sogenannten Formatiervorgang, bei dem in einem Durchlauf die Formschlußprofile 4 und 5 mit mehreren hintereinandergeschalteten Fräswerkzeugen die Form der Schmalseiten der Paneele 2 und 3 fräsen. Die Paneele 2 und 3 des beschriebenen Ausführungsbeispiels beste- hen im wesentlichen aus einer MDF-Platte mit einer Dicke von 8 mm. Die MDF-Platte ist an Ihrer Oberseite verschleißfest und dekorativ beschichtet. An Ihrer Unterseite ist eine sogenannte Gegenzugschicht angebracht, die die von der oberseitigen Beschichtung verursachten Eigenspannungen kompensiert.
Schließlich zeigt Fig. 7 zwei Paneele 2 und 3 im verlegten Zustand, wobei ein Befestigungsystem 1 mit einem weichelastisch aushärtenden Füllstoff 30 zum Einsatz kommt. Der Füllstoff 30 ist zwischen allen aneinandergrenzenden Teilen der formschlüssig verbundenen Schmalseiten vorgesehen. Insbesondere die oberseitige Fuge 31 ist mit dem Füllstoff verschlossen, damit keine Feuchtigkeit und kein Schmutz eindringen können. Außerdem bewirkt der im geknickten Zustand zweier Paneele 2 und 3 in sich verformte Füllstoff 30 durch seine Elastizität eine Rückstellung der Paneele 2 und 3 in die Verlegeebene.
Fig. 8 stellt besondere Halteprofile dar, die für die kurzen Schmalseiten von Paneelen 40 und 41 vorgesehen sind. Jedes Paneel weist an gegenüberliegenden kurzen Schmalseiten zuein- ander passende Halteprofile 42 und 43 mit komplementären Hakenelementen 44 und 45 auf. Auf diese Weise läßt sich stets ein rechtes Halteprofil 42 eines ersten Paneels 40 mit einem linken Halteprofil 43 eines zweiten Paneels 41 verbinden. In Fig. 8 sind die kurzen Schmalseiten der Paneel 40 und 41 im ineinandergefügten Zustand dargestellt. Das Hakenelement 44 ist aus einem von der Schmalseite etwa senkrecht hervorstehenden und an der Paneeloberseite 0 angeordneten Steg 46 gebil- det. Dabei ist an dem freien Ende des Stegs 46 ein zur Unterseite V der Paneele 40 und 41 weisender Hakenvorsprung 47 angeordnet. Der Hakenvorsprtmg 47 ist mit einem Hakenvorsprung 48 des zweiten Paneels 41 in Eingriff. Das Hakenelement 45 des zweiten Paneels 41 ist aus einem Steg 49 gebildet, der von der Schmalseite des zweiten Paneels 41 hervorsteht und an der Unterseite V des zweiten Paneele 41 angeordnet ist. Der Hakenvorsprung 48 ist an dem freien Ende des Stegs 49 angeordnet und weist zur Paneeloberseite 0 des Paneels 40. Die Hakenvorsprünge 47 und 48 und der beiden Paneele 40 und 41 sind inein- ander verhakt .
Der Hakenvorsprung 48 des zweiten Paneels 41 mit dem unterseitigen Steg 49 liegt im montierten Zustand des zweiten Paneels 41 an dem oberseitigen Steg 46 des ersten Paneels 40 an. Zwecks einer eindeutigen Anlage ist zwischen dem Hakenvorsprung 47 des oberseitigen Stegs 46 des ersten Paneels 40 und dem unterseitigen Steg 49 des zweiten Paneels 41 bei der vorliegenden Ausführungsform Luft Ll vorgesehen.
Gemäß Fig. 8 hintergreifen sich Halteflächen 50 und 51 der Hakenvorsprünge 47 und 48 derart, daß die HakenvorSprünge 47 und 48 nur durch elastische Verformung ineinander verhakbar sind. Zwischen der Innenfläche 52 des Halteprofils 43 des zweiten Paneels 41 und der gegenüberliegenden Haltefläche 50 des Hakenvorsprungs 48 ist eine Öffnung gebildet, die an ihrer engsten Stelle die Weite a aufweist. Diese ist geringer als die Weite b des Hakenvorsprungs 47 des ersten Paneels 40 an seiner weitesten Stelle. Durch diese Gestaltung und durch die elastische Verformung beim Fügen der Hakenvorsprünge 47 und 48 kommt es zu einem Einschnappen der komplementären Hakenvorsprünge 47 und 48 in eine definierte Endlage. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Halteflächen 50 und 51 der Hakenvorsprünge 47 und 48 einfach gehalten und als schräg gestellte ebene Flächen ausgebildet. Von den freien Enden verjüngen sich die Hakenvorsprünge 47 und 48 zu den Stegen 46 und 49 hin. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist, wie in Fig. 8 erkennbar, die Haltefläche 51 des Hakenvorsprungs 47 des ersten Paneels 40 an dem oberen sowie dem unteren Ende abgerundet. Das gleiche gilt^für die Haltefläche 50 des Hakenvorsprungs 48 des zweiten Paneels 41. Dadurch wird das Ineinanderfügen der Hakenvorsprünge 47 und 48 unterstützt, in dem während einer senkrecht zur Verlegeebene verlaufenden Fügebe- wegung die Halteprofile 42 und 43 langsam elastisch aufgeweitet werden. Dies erleichtert die Verlegung und schont die Halteprofile 42 und 43.
Die aneinanderliegenden Halteflächen 50 und 51 der zusammen- wirkenden Paneele 40 und 41 schmiegen sich daher bereichsweise aneinander. Die sich ergebenden Zwischenräume können vorteilhaft als Leimtaschen 53 dienen.
Weiterhin ist zwischen der Stirnseite 54 des unterseitigen Ha- kenvorsprungs 48 des zweiten Paneels 41 und der Innenfläche 55 des ersten Paneels 40 Luft L2 vorgesehen. Der sich dadurch ergebende Zwischenraum kann ebenfalls als Leimtasche 53 dienen. Gleiches gilt für die Stirnseite 56 des oberseitigen Hakenvorsprungs 4 des ersten Paneels 40, der im montierten Zustand zumindest in dem Bereich der Paneeloberseite 0 und an dem zweiten Paneel 41 anliegt. Unterhalb der Paneeloberseite 0 und zum Inneren der Verbindung hin weitet sich im vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Zwischenraum auf, der ebenfalls als Leimtasche 53 ausgebildet ist.
Eine zweite Ausführungsform eines Befestigungssystems ist in der Fig. 9 veranschaulicht. Darin sind gleiche technische Merkmale mit den gleichen Bezugszeichen versehen, wie in Fig. 8. Die Ausführungsform gemäß Figur 9 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 dadurch, daß diejenige der beiden Paarungen Steg 49/Hakenvorsprung 47 beziehungsweise Steg 46/Hakenvorsprung 48, die aneinander anliegt, und die diejenige, die einen Luftspalt Ll aufweist, gewechselt haben. Die grundsätzliche Funktion des Befestigungssystems bleibt gleich. Es ergibt sich wiederum eine eindeutige Anlage des Hakenvorsprungs 47 und eine lückenlose Oberfläche des Fußbodenbelags .
Fig. 10 zeigt eine schematische Darstellung eines Paneels 41 mit einem erfindungsgemäßen Halteprofil 43. Schematisch ist eingetragen, wie die hinterschnittene Kontur des Hakenvorsprungs 48 mit Hilfe zweier Zerspanungswerkzeuge Wl und W2 , die um die Achsen XI und X2 rotieren, herstellbar ist. Die Werkzeuge Wl und W2 schaffen eine Ausnehmung 57, in der ein komplementärer Hakenvorsprung eines weiteren Paneels (nicht dargestellt) einrastend verhakbar ist.
Schließlich ist in Fig. 11 eine alternative Ausführungsform mit besonderen komplementären Halteprofilen 60 und 61 an den kurzen Schmalseiten von Paneelen 62 und 63 zu sehen. Wiederum sind Hakenelemente 64 und 67 vorgesehen, die, wie die vorstehenden Ausführungsformen Stege und Hakenvorsprünge auf- weisen. Die Ausführungsform gemäß Fig. 11 ist so konstruiert, daß die Stirnseite 75 des unterseitigen Hakenelements 64 des zweiten Paneels 63 an ihrem freien Ende ein vorstehendes Rastelement 65 aufweist, das in eine hinterschnittene Vertiefung 66 des oberseitigen Hakenelements 67 des ersten Paneels 62 greift. Die Hakenelemente 64 und 67 lassen sich mit leichtem Druck und unter elastischer Verformung ineinander verrasten. Die Paneele 62 und 63 werden durch das in die Vertiefung 66 eingreifende Rastelement 65 senkrecht zur Verlegeebene arretiert. Die Arretierung der Paneele 62 und 63 gegen Auseinand- erziehen in deren Längsrichtung wird durch Halteflächen 68 und 69 bewerkstelligt, die an Hakenvorsprüngen 70 und 71 der Hakenelemente 64 und 67 vorgesehen sind.
Das vorstehende Rastelement 65 des zweiten Paneels 63 ist in der dargestellten Ausführungsform als Wulst ausgebildet, die sich über die gesamte Länge der Schmalseite erstreckt. Die hinterschnittene Vertiefung 66 des ersten Paneels 62 ist als langgestreckte Kehle ausgebildet, die die Wulst im zusammenge- fügten Zustand aufnimmt. Wulst und Kehle lassen sich durch sogenanntes Formatieren in einem Fertigungsdurchgang fräsen. Zum Fügen der Paneele 62 und 63 müssen jeweils Wulst und Kehle unter einer elastischen Verformung der Hakenelemente 64 und 67 ineinandergefügt werden.
In Fig. 12 ist eine weitere Ausführungsform dargestellt, die auf der Ausführungsform gemäß Fig. 11 basiert. Gleiche Merkmale dieser beiden Figuren sind dabei mit gleichen Bezugszeichen versehen. Gegenüber der Ausführungsform der Fig. 11 ist die Ausführungsform gemäß Fig. 12 so konstruiert, daß auch die Stirnseite 72 des oberseitigen Hakenelements 67 des ersten Paneels 62 an ihrem freien Ende ein vorstehendes Rastelement 73 aufweist, das in eine hinterschnittene Vertiefung 74 des unterseitigen Hakenelements 64 des zweiten Paneels 63 greift. Um die Hakenelemente 67 und 64 zu verrasten, muß ein etwas größerer Druck ausgeübt werden als bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 11. Die Paneele 62 und 63 werden durch das in die Vertiefung 66 eingreifende Rastelement 65 sowie das zusätzli- ehe in die Vertiefung 74 eingreifende Rastelement 73 fester arretiert als bei der Ausführungsform gemäß Fig. 11. Die vorstehenden Rastelemente 65 repektive 73 der Paneele 62 und 63 sind als Wülste ausgebildet, die sich über die gesamte Länge einer Schmalseite erstrecken. Selbstverständlich kann anstelle einer Wulst an einem Hakenvorsprung 64 oder 67 auch beispielsweise eine hervorstehende Nase mit einer Schräge vorgesehen sein (nicht dargestellt), wobei die Schräge der Nase so orientiert ist, daß mit zunehmendem Fortschritt des Fügevorgangs ein sanftes Aufweiten des korrespondierenden Hakenelements bewerkstelligt wird. Die hinterschnittenen Vertiefungen 66 und 74 der Paneele 62 und 63 sind als langgestreckte Kehlen ausgebildet, die die Wülste im zusammengefügten Zustand aufnehmen. Wulst und Kehle lassen sich durch sogenanntes Formatieren in einem Fertigungsdurchgang fräsen. Zum Fügen der Paneele 62 und 63 müssen jeweils Wulst und Kehle unter einer elastischen Verformung der Hakenelemente 67 und 64 ineinandergefügt werden. Darüber hinaus unterscheiden sich die Ausführungsbei- spiele der Figuren 11 und 12 in dem Zusammenwirken der Stege 46, 49 mit den Hakenvorsprünge 71, 70. Nach Fig. 11 liegt der Steg 46 an dem Hakenvorsprung 71 an und ist zwischen dem Hakenvorsprung 70 und dem Steg 49 Luft vorgesehen. Gemäß Fig. 12 ist Luft zwischen dem Steg 46 und dem Hakenvorsprung 71 und liegt der Hakenvorsprung 70 an dem Steg 49 an.
Paneel sowie Befestigungssystem für Paneele
Bezugszeichenliste
Befestigungssystem Paneel Paneel Formschlußprofil Formschlußprofil Vorsprung konvexe Wölbung Teil der Schmalseite Teil der Schmalseite Fugenstoßfläche Oberkante Teilstück Materialabtragung Bewegungsfreiraum Aussparung untere Wand obere Wand konkave Wölbung Materialabtragung Bewegungsfreiraum Fugenstoßfläche Füllstoff oberseitige Fuge Paneel Paneel 2 Halteprofil 3 Halteprofil 4 Hakenelement 5 Hakenelement 6 Steg 7 Hakenvorsprung 8 Hakenvorsprung 9 Steg 0 Haltefläche 1 Haltefläche 2 Innenfläche 3 Leimtasche 4 Stirnseite 5 Innenfläche 6 Stirnseite 7 Ausnehmung
60 Halteprofil
61 Halteprofil
62 Paneel
63 Paneel
64 Hakenelement
65 Rastelement
66 Vertiefung
67 Hakenelement
68 Haltefläche
69 Haltefläche
70 Hakenvorsprung
71 Hakenvorsprung
72 Stirnseite
73 Rastelement
74 Vertiefung
75 Stirnseite
G Gelenk
K Kreismittelpunkt
0 Paneeloberfläche
P Pfeil
U Unterlage
V Unterseite

Claims

Paneel sowie Befestigungssystem für Paneele
Patentansprüche
1. Befestigungssystem (1) für Paneele (2, 3), insbesondere für Fußbodenpaneele, die auf einem Untergrund (U) zu verlegen und deren Schmalseiten mit Halteprofilen versehen sind, wobei das Halteprofil einer langen Schmalseite und das Halteprofil der gegenüberliegenden Schmalseite sowie die Halteprofile der beiden übrigen kurzen Schmalseiten eines Paneels (2, 3) derart zueinanderpassen, daß an den freien Schmalseiten eines verlegten Paneels (2) weitere Paneele (3) befestigbar sind, wobei zumindest die Halteprofile der langen Schmalseiten der Paneele (2, 3) als einander zugeordnete Formschlußprofile (4, 5) ausgebildet und die Paneele ( 2 , 3 ) durch eine drehende Fü- gebewegung aneinander befestigbar sind, daß das Formschlußprofil (5) einer der langen Schmalseiten eines Paneels (2) eine Aussparung (20) und die gegenüberliegende Schmalseite dieses Paneels (2) einen dazu passenden Vorsprung aufweist, daß die dem Untergrund (U) zugewandte Wand (21) der Aussparung (20) innenseitig einen Querschnitt mit einer konkaven Wölbung (23) aufweist und, daß das zugeordnete Formschlußprofil der gegenüberliegenden Schmalseite des Paneels (2) einen Vorsprung aufweist, der an seiner dem Untergrund (U) zugewandten Unterseite einen Querschitt mit einer konvexen Wölbung aufweist, und daß die konvexe Wölbung des Vorsprungs und die konkave Wölbung der Aussparung im wesentlichen komplementär ausgebildet sind, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Formschlußprofile der langen Schmalseiten zweier Paneele im verlegten Zustand zweier Paneele ein gemeinsames Gelenk bilden, daß die dem Untergrund abgewandte Oberseite des Vorsprungs eines Paneels eine schräge Mate- rialabtragung aufweist, die sich bis zum freien Ende des Vorsprungs erstreckt, daß die Dicke des Vorsprungs durch die Materialabtragung zum freien Ende hin zunehmend verringert ist und, daß durch die Materialabtragung ein Bewegungsfreiraum für das gemeinsame Gelenk geschaffen ist.
2. Befestigungssystem nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die konvexe Wölbung (7) des VorSprungs (6) und die konkave Wölbung (23) der Ausspa- rung (20) im wesentlichen einen Kreisabschnitt bilden, wobei der Kreismittelpunkt (K) des Kreisabschnitts auf oder unterhalb der Oberseite des Vorsprungs ( 6 ) angeordnet ist.
3. Befestigungssystem nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der weitest hervorstehende Punkt der konvexen Wölbung ( 7 ) des Vorsprungs ( 6 ) so angeordnet ist, daß er sich etwa unterhalb der Oberkante des Paneels (3) befindet.
4. Befestigungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die dem Untergrund (U) zugewandte untere Wand (21) der Aussparung (20) eines Paneels (2) auf ihrer Innenseite eine schräge Materialabtragung (67) aufweist, die sich bis zum freien Ende der unteren Wand (21) erstreckt und, daß die Wandstärke dieser Wand (21) zum freien Ende zunehmend dünner ist, wobei durch die Materialabtragung (67) im verlegten Zustand zweier Paneele (2, 3) ein Bewegungsfreiraum (25) für das gemeinsame Gelenk (G) geschaffen ist.
5. Befestigungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Aus- sparung (20) eines Paneels (2) zur Verbindung mit dem Vorsprung (6) eines weiteren Paneels (3) durch eine federelastische Verformung der unteren Wand (21) aufweitbar ist und, daß die während des Fügens auftretende federela- stische Verformung der unteren Wand (21) im fertig verbundenen Zustand zweier Paneele (2, 3) wieder zurückgenommen ist .
6. Befestigungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Halteprofile der kurzen Schmalseiten eines Paneels (2, 3) als einander zugeordnete Formschlußprofile ausgebildet und durch eine geradlinige Fügebewegung aneinander befestigbar sind.
Befestigungssystem nach Anspruch 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Halteprofile der kurzen Schmalseiten eines Paneels (2, 3) mit herkömmlichen etwa rechteckigen Nut- und Federquerschnitten versehen sind.
8. Befestigungssystem nach Anspruch 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Querschnitte der Formschlußprofile der kurzen Schmalseiten eines Paneels (2, 3) im wesentlichen den Querschnitten der Formschlußprofi- le (4, 5) der langen Schmalseiten des Paneels (2, 3) entsprechen.
9. Befestigungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Form- schlußprofile (4, 5) einstückig an den Schmalseiten der Paneele (2, 3) angeformt sind.
10. Befestigungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß im ver- legten Zustand der Paneele (2, 3) die Bewegungsfreiräume (13, 25) für die gemeinsamen Gelenke (G) mit einem weichelastisch aushärtenden Füllstoff (30) versehen sind.
1. Befestigungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß eine kurze Schmalseite eines Paneels (2, 3, 40, 41, 62, 63) ein erstes Hakenelement (44, 45, 64, 67) und die gegen- überliegende kurze Schmalseite des Paneels (2, 3, 40, 41, 62, 63) ein zu dem ersten komplementäres Hakenelement (44, 45, 64, 67) aufweist und, daß die Hakenelemente (44, 45, 64, 67) mit Halteflächen (50, 51, 68, 69) versehen sind, durch die die Paneele im montierten Zustand derart gegeneinander gehalten sind, daß sich an den kurzen Schmalseiten eine spaltfrei aneinanderstoßende Oberfläche ergibt.
12. Befestigungssystem nach Anspruch 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß das erste Hakenelement
(44) aus einem von der Schmalseite etwa senkrecht hervorstehenden und an der Paneeloberseite (0) angeordneten Steg (46) gebildet ist, wobei an dem freiem Ende des Stegs (46) ein zur Unterseite (V) der Paneele weisender Hakenvorsprung (47) angeordnet ist und, daß das zweite Hakenelement (45) aus einem von der Schmalseite hervorstehenden und an der Unterseite (V) der Paneele angeordneten Steg (49) gebildet ist, wobei an dem freiem Ende dieses Stegs (49) ein zur Paneeloberseite (0) weisender Hakenvorsprung (48) angeordnet ist.
13. Befestigungssystem nach Anspruch 11 oder 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Hakenvorsprung (48, 71) des unterseitigen Stegs (49) im montier- ten Zustand der Paneele an dem oberseitigen Steg (46) eines ersten Paneels (40) anliegt und, daß zwischen dem Hakenvorsprung des oberseitigen Stegs (46) des ersten Paneels und dem unterseitigen Steg (49) des zweiten Paneels (41) Luft (Ll) vorgesehen ist oder umgekehrt.
14. Befestigungssystem nach einem der Ansprüche 11 bis 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Halteflächen (50, 51, 68, 69) der Hakenvorsprünge (47, 48, 70, 71) sich derart hintergreifen, daß sie nur durch elastische Verformung der Hakenelemente (44, 45, 64, 67) ineinander verhakbar sind.
15. Befestigungssystem nach Anspruch 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Halteflächen (50, 51, 68, 69) der Hakenvorsprünge (47, 48, 70, 71) schräg gestellt sind, daß sich die Hakenvorsprünge (47, 48, 70, 71) von ihren freien Enden zu den Stegen (46, 49) hin verjüngen und, daß die Halteflächen (50, 51, 68, 69) komplementärer Hakenvorsprünge (47, 48, 70, 71) zumindest bereichsweise aneinander anliegen.
16. Befestigungssystem nach Anspruch 14, d a d u r c h g e - k e n n z e i c h n e t, daß zwischen der Stirnseite (54) des unterseitigen HakenvorSprungs (48) des zweiten Paneels (41) und der Innenfläche (55) des ersten Paneels (40) Luft (L2) vorgesehen ist und, daß die Stirnseite des oberseitigen Hakenvorsprungs (47) des ersten Paneels (40) im montierten Zustand zumindest in dem Bereich der Paneeloberseite (0) an dem zweiten Paneel (41) anliegt.
17. Befestigungssystem nach Anspruch 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß wenigstens eine der Stirn- seiten (72, 75) eines der Hakenelemente (64, 67) der Paneele (62, 63) an ihrem freien Ende ein vorstehendes Rastelement (65, 73) aufweist, das in eine hinterschnittene Vertiefung (66, 74) des anderen Hakenelements (64, 67) des Paneels (62, 63) greift.
18. Befestigungssystem nach Anspruch 17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß das vorstehende Rastelement (65, 73) des Paneels (62, 63) als Wulst ausgebildet ist, die sich über die gesamte Länge der Schmalseite erstreckt und, daß die hinterschnittene Vertiefung (66, 74) des Paneels (62, 63) als langgestreckte Kehle ausgebildet ist, die die Wulst im zusammengefügten Zustand aufnimmt.
19. Befestigungssystem nach einem der Ansprüche 13 bis 18, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die im montierten Zustand zweier Paneele (2, 3, 40, 41, 62, 63) mit Luft versehenen Zwischenräume Leimtaschen (53) bil- den.
20. Befestigungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 19, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Paneele aus einem beschichteten Trägerwerkstoff gebildet und die Forraschlußprofile und Halteprofile einstückig an den Schmalseiten der Paneele (2, 3, 40, 41, 62, 63) angeformt sind.
21. Befestigungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 20, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Paneele (2, 3) im wesentlichen aus einem MDF-, HDF-, oder Spanplattenmaterial bestehen.
22. Paneel (2, 3, 40, 41, 62, 63) mit einem Befestigungs- System (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 21.
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