KR20140092377A - 분취기 시스템 및 작업흐름 - Google Patents

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KR20140092377A
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마틴 물러
찰스 더블유 존스
미카엘 에버하르트
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베크만 컬터, 인코포레이티드
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Abstract

방법이 개시된다. 방법은 분취기 모듈 내의 흡인 위치에 위치한 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 분취 체적을 흡인하는 단계, 및 분취기 모듈 내의 분배 위치에 위치한 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 분취 체적을 분배하는 단계를 포함한다. 또한, 방법은 2차 샘플 컨테이너로 하여금 1차 샘플 컨테이너 전에 분취기 모듈을 나가게 하는 단계를 포함한다.

Description

분취기 시스템 및 작업흐름 {ALIQUOTTER SYSTEM AND WORKFLOW}
관련 출원의 상호 참조
본 출원은 2011년 11월 7일 출원되고 발명의 명칭이 "샘플을 처리하기 위한 분석 시스템 및 방법(Analytical System and Method for Processing Samples)"인 미국 가특허 출원 제61/556,667호를 우선권 주장한다. 본 출원은 또한 2012년 3월 28일 출원되고 발명의 명칭이 "샘플을 처리하기 위한 분석 시스템 및 방법(Analytical System and Method for Processing Samples)"인 미국 가특허 출원 제61/616,994호를 우선권 주장한다. 본 출원은 또한 2012년 8월 6일 출원되고 발명의 명칭이 "샘플을 처리하기 위한 분석 시스템 및 방법(Analytical System and Method for Processing Samples)"인 미국 가특허 출원 제61/680,066호를 우선권 주장한다. 이들 출원의 모두는 모든 목적으로 그대로 본 명세서에 참조로서 합체되어 있다.
통상의 의료용 실험실 시스템은 환자 샘플을 처리하기 위한 다수의 세그먼트를 포함하고, 그 중 일부는 자동화되고 그 중 일부는 수동 조작을 필요로 한다. 최근 실험실 시스템은 그 세그먼트들이 자동화됨에 따라 더 효율적으로 되었다. 그러나, 샘플 분석에 걸리는 시간을 줄이고, 시스템의 수동 조작 필요성을 줄이고, 기계가 필요로 하는 공간을 줄이기 위하여 자동화될 수 있는 의료용 실험실 시스템의 몇몇 구성요소가 여전히 존재한다.
일반적으로, 실험실 프로세스는 4개의 페이즈로 구성될 수 있다: 연계, 분석전, 분석, 및 분석후. 이들 4개의 페이즈는 통상 임의의 실험실 프로세스 내에서 일어난다. 그러나, 몇몇 통상적인 실험실은 실험실 전체에 걸쳐 독립형 유닛을 이용하는 프로세스를 가질 수 있는 한편, 다른 실험실은 유닛 일부를 이송 시스템과 연결하여 샘플을 유닛에서 유닛으로 이동할 수 있다. 이들 2가지 유형은 몇몇 공통되고 몇몇 상이한 처리 요건을 갖는다. 또한, 몇몇 통상의 실험실은 동일 타입의 샘플 튜브(예를 들어, 키트로부터의 샘플 튜브와 동일함)를 계속해서 처리할 수 있는 한편, 다른 실험실은 수용가능한 광범위한 타입의 튜브를 가질 수 있다. 또한, 다수의 실험실은 특정 분석기 제조자에 대한 선호를 가질 수 있는 한편, 다른 실험실은 하나의 제조자로부터의 모든 분석기를 이용할 수 있다.
따라서, 독립형 유닛을 사용하는 프로세스와 임의의 제조자로부터의 이송 시스템, 다양한 샘플 컨테이너 유형 및 분석기와 연결된 유닛 모두를 수용할 수 있는 환자 샘플을 처리하기 위한 더 효율적인 시스템 및 방법에 대한 요구가 존재한다.
자동화된 실험실 시스템은 분취기 시스템을 포함할 수 있다. 종래의 분취기(aliquotter) 시스템은 통상적으로 실험실 자동화 시스템의 주 수송 시스템을 통해 샘플 튜브를 취급한다. 예를 들어, 분취기 시스템은 1차 튜브로부터 2차 튜브로 액체를 전달할 수도 있고, 이들 튜브의 모두는 분취 프로세스(aliquotting process) 중에 주 수송 시스템 상에 있다. 이러한 경우에, 일단 2차 샘플 튜브가 준비되면, 실험실 기술자는 원하는 분석 모듈로 2차 튜브를 안내해야 한다. 시스템은 완전히 자동화되지 않기 때문에, 이러한 프로세스는 저속이고 비효율적이다.
다른 예에서, 종래의 분취 시스템은 서로 정렬되어 있는 샘플 튜브들을 위한 분취 프로세스를 수행할 수도 있다. 예를 들어, 하나 이상의 2차 튜브는 이송 시스템 상의 1차 튜브 바로 후방에 있을 수도 있어 2차 튜브가 1차 튜브에 의해 폐색되게 된다. 이러한 시스템은 분취 프로세스가 1차 튜브 내의 샘플로 충전될 필요가 있는 모든 2차 튜브에 대해 완료될 때까지 2차 튜브가 분취 시스템을 떠나는 것을 방지한다. 2차 튜브는 해당 샘플에 대한 모든 분취가 완료될 때까지 다음의 분석 모듈로 이동하는 것이 불가능하여, 이에 의해 전체 샘플 분석 프로세스를 지연시킨다.
본 발명의 실시예는 이들 및 다른 문제점들을 개별적으로 그리고 집합적으로 처리한다.
본 발명의 기술의 실시예는 환자 샘플을 효율적으로 처리하기 위한 시스템 및 방법에 관한 것이다.
본 발명의 일 실시예는 2차 샘플 컨테이너를 유지하도록 구성된 제1 루프 및 1차 샘플 컨테이너를 유지하도록 구성된 제2 루프를 포함하는 복수의 루프를 포함하는 트랙, 및 흡인 위치에 위치한 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 제1 분취 체적을 흡인하고 분배 위치에 위치한 제2 샘플 컨테이너 내에 샘플의 제1 분취 체적을 분배하도록 구성된 피펫터를 포함하는 분취기 모듈을 포함하는 시스템에 관한 것이다. 분취기 모듈은 2차 샘플 컨테이너로 하여금 1차 샘플 컨테이너 전에 분취기 모듈을 떠나도록 구성된다.
본 발명의 다른 실시예는 분취기 모듈 내의 트랙의 제1 루프에 인접한 흡인 위치에 위치한 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 분취 체적을 흡인하는 단계, 분취기 모듈 내의 트랙의 제2 루프에 인접한 분배 위치에 위치한 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 분취 체적을 분배하는 단계, 및 2차 샘플 컨테이너로 하여금 1차 샘플 컨테이너 전에 분취기 모듈을 떠나게 하는 단계를 포함하는 방법에 관한 것이다.
본 발명의 다른 실시예는 흡인 위치에 위치한 제1 독립 이동가능 캐리어 내의 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 제1 분취 체적을 흡인하고, 분배 위치에 위치한 제2 독립 이동가능 캐리어 내의 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 제1 분취 체적을 분배하도록 구성된 피펫터를 포함하는 분취기 모듈을 포함하는 시스템에 관한 것이다. 분취기 모듈은 2차 샘플 컨테이너로 하여금 1차 샘플 컨테이너 전에 분취기 모듈을 떠나게 하도록 구성된다.
본 발명의 다른 실시예는 분취기 모듈 내의 트랙의 제1 루프에 인접한 흡인 위치에 위치한 독립 이동가능 캐리어 내의 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 분취 체적을 흡인하는 단계, 분취기 모듈 내의 트랙의 제2 루프에 인접한 분배 위치 내의 독립 이동가능 캐리어에 위치한 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 분취 체적을 분배하는 단계, 및 2차 샘플 컨테이너로 하여금 1차 샘플 컨테이너 전에 분취기 모듈을 떠나게 하는 단계를 포함하는 방법에 관한 것이다.
본 발명의 다른 실시예는 제1 트랙, 제2 트랙, 이송 트랙 및 이송 트랙과 제1 트랙 또는 제2 트랙에 근접한 회전가능 게이트웨이 디바이스를 포함하는 분취기 모듈, 및 제1 트랙에 근접한 흡인 위치에 위치한 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 제1 분취 체적을 흡인하고, 제2 트랙에 근접한 분배 위치에 위치한 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 제1 분취 체적을 분배하도록 구성된 피펫터를 포함하는 시스템에 관한 것이다.
본 발명의 다른 실시예는 분취기 모듈 내의 트랙의 제1 트랙에 인접한 흡인 위치에 위치한 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 분취 체적을 흡인하는 단계, 2차 분취기 모듈에 인접한 분배 위치에 위치한 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 분취 체적을 분배하는 단계, 회전식 게이트웨이 디바이스를 회전하는 단계, 및 2차 트랙으로부터 이송 트랙으로 2차 샘플 컨테이너를 이동시키는 단계를 포함하는 방법에 관한 것이다.
본 발명의 기술의 이들 및 기타 실시예는 아래에서 더 상세히 설명된다.
상이한 실시예의 성질 및 장점의 추가의 이해가 이하의 도면을 참조하여 실현될 수도 있다.
도 1은 실험실 자동화 시스템의 페이즈(phase)와 연계된 구성 요소의 블록도를 도시한다.
도 2는 실험실 자동화 시스템의 분석전 페이즈와 연계된 구성 요소의 블록도를 도시한다.
도 3은 분취기 모듈 내의 구성 요소의 블록도를 도시한다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 흐름도를 도시한다.
도 5a는 본 발명의 일 실시예에 따른 제1 분취기 모듈의 상면도를 도시한다. 제1 분취기 모듈은 다수의 루프로 된 레인을 포함한다.
도 5b는 본 발명의 일 실시예에 따른 제2 분취기 모듈의 상면도를 도시한다. 제2 분취기 모듈은 디스크 유사 물체의 형태인 회전가능 게이트웨이 디바이스를 포함한다.
도 5c는 본 발명의 일 실시예에 따른 제4 분취기 모듈의 상면도를 도시한다. 제4 분취기 모듈은 선형 바의 형태인 회전가능 게이트웨이 디바이스를 포함한다.
도 5d는 본 발명의 일 실시예에 따른 제3 분취기 모듈의 상면도를 도시한다. 제3 분취기 모듈은 선형 레인 및 독립 회전가능 캐리어를 포함한다.
도 6은 퍽 이송 시스템을 이용하여 실험실 이송 시스템의 이송 경로 배열체의 변형의 부분 사시도의 일 예를 도시한다.
도 7은 실험실 제품 이송 요소의 사시도의 일 예를 도시한다.
도 8은 실험실 제품 이송 요소의 측단면도의 일 예를 도시한다.
도 9는 실험실 제품 이송 요소의 하부 사시도의 일 예를 도시한다.
도 10은 외부 측면 보호 없는 실험실 제품 이송 요소의 일 예를 도시한다.
도 11은 이송 경로의 컷아웃의 일 예를 도시한다.
도 12는 예시적인 컴퓨터 장치의 블록도를 도시한다.
본 발명의 기술의 실시예는 환자 샘플을 처리하기 위한 실험실 시스템 및 방법에 관한 것이다. 이들 실시예는, 더 상세히 후술되는 바와 같이, 이들 실시예가 다른 장점들 중에서도, 더 높은 속도, 정확성, 효율 및 오염의 방지를 제공하기 때문에 유리하다. 전술된 바와 같이, 다수의 종래의 실험실 시스템은 실험실 전체에 걸쳐 독립형 유닛을 사용하는 프로세스를 가질 수도 있어, 샘플이 각각의 독립형 유닛 사이에 수동으로 수송되는 것을 필요로 하고, 반면에 다른 것들은 이송 시스템을 갖는 유닛들의 일부와 연결하여 샘플을 유닛간에 이동시킬 수도 있다. 부가적으로, 전술된 바와 같이, 상이한 제조업자들로부터의 샘플 튜브 크기 및 장비는 종래의 실험실 시스템에서 제약일 수도 있다. 이러한 종래의 기술은 저속이고 부정확하다. 본 발명의 기술의 실시예는 더 많은 범용 구성 요소를 사용함으로써 그리고 대부분의 실험실 시스템에 의해 요구된 기능을 5개의 기본 기능 유닛, (1) 관리기, (2) 원심 분리기, (3) 분취기, (4) 출력/분류기 및 (5) 저장 유닛으로 그룹화함으로써 상이한 실험실 유닛 및 수송 시스템, 샘플 튜브 크기 및 제조업자를 수용하는 것이 가능한 모듈형 실험실 시스템을 제공한다. 이들 5개의 기본 기능 유닛은 더 상세히 후술될 것이다.
본 발명의 실시예에서, 실험실 시스템은 중앙 제어기 또는 스케쥴러를 사용하여 제어된 프로세스를 작동한다. 지능형 스케쥴러의 제어 하에 샘플을 유지함으로써, 시스템은 모든 기구(instrument)의 효율적인 사용을 제공한다. 시스템은 일관적인 최소 소요 시간(turnaround time)을 유지하고, 프로세스의 제어를 유지하고 단지 이들 기구가 준비되고 이용 가능할 때에만 기구에 샘플을 전달함으로써 전체 시스템의 처리량을 최대화할 수 있다.
본 발명의 실시예에서, "샘플 컨테이너"는 임의의 적절한 형상 또는 형태를 가질 수 있다. 몇몇 실시예에서, 샘플 컨테이너는 샘플 튜브의 형태일 수 있고, 이는 약 3:1보다 큰 형상비를 가질 수 있다. 그러한 샘플 컨테이너는 플라스틱이나 유리 등을 포함하는 임의의 적절한 재료로 이루어질 수 있다. 샘플 컨테이너는 폐쇄 단부 및 개방 단부를 갖춘 샘플 튜브 본체뿐만 아니라, 샘플 튜브 본체의 개방 단부를 덮고 그에 부착되도록 구성된 캡을 더 포함할 수 있다.
I. 전체 시스템
A. 실험실 시스템의 페이즈
도 1은 환자 샘플을 처리하기 위한 의료용 실험실 시스템의 일 실시예를 도시한다. 실험실 시스템은 연계 페이즈(102), 분석전 페이즈(104), 분석 페이즈(106) 및 분석후 페이즈(108)와 연계된 구성 요소들을 포함한다.
1. 연계 페이즈
연계 페이즈(102)는 실험실 프로세스의 제1 페이즈이다. 이 페이즈 중에, 환자 정보, 환자 샘플에 대한 요구된 시험 및 고유 실험실 식별자(예를 들어, 바코드)가 서로 연계된다. 연계 페이즈(102)는 자동화될 수 있지만, 몇몇 실시예에서, 연계 페이즈는 수동으로 취급된다. 예를 들어, 몇몇 실시예에서, 실험실 기술자(이하, "사용자"라 칭함)는 샘플에 우선순위를 할당할 수 있다. 샘플은 특정 입구점에서 래크 내에 또는 시스템 상에 직접 로딩될 수도 있다. 몇개의 기본 우선순위 레벨(예를 들어, 긴급 또는 고 우선순위, 중 우선순위, 저 우선순위 등)로 샘플들을 그룹화하는 것이 더 일관적인 소요 시간을 제공하기 위해 바람직할 수도 있지만, 이는 필수적인 것은 아니다. 환자 샘플을 처리하는 것은 사용자에 의해 규정된 임의의 우선순위에 기초할 수 있다. 그러나, 우선순위가 지정되지 않으면, 우선순위는 소요 시간을 최소화하는 것, 처리량을 최대화하는 것, 프로세스의 이용 가능성과 같은 인자에 기초하여 할당될 수 있다.
2. 분석전 페이즈
분석전 페이즈(104)는 분석을 위한 환자 샘플을 준비하는 것을 포함한다. 분석전 페이즈(104) 중에, 환자 및 시험 정보가 해독되고, 분석을 위한 프로세스가 계획되고, 품질 검사가 수행되고, 샘플은 그 구성 성분으로 분리될 수 있고(예를 들어, 원심 분리됨), 샘플은 병렬 분석 프로세스를 위해 분할될 수 있고, 그리고/또는 샘플은 하나 이상의 분석기 및/또는 래크로 전달될 수 있다. 분석전 페이즈(104)는 연구실 시스템 내의 상이한 기구 및 상이한 분석기로의 샘플의 흐름을 관리한다. 이 프로세스 관리는 시스템이 효율적으로 그리고 최소의 기구에 의해 작동하는 것을 허용한다. 부가적으로, 분석전 페이즈(104)는 실험실 시스템 내의 상이한 지점들에서 환자 샘플의 누적이 프로세스를 따라 발생하지 않는 것을 보장하거나, 누적이 발생하는 경우, 분석전 페이즈(104)는 나머지 시스템에 대한 큰 영향 없이 신속하게 누적이 해소될 수 있는 것을 보장한다.
시스템의 실시예는 환자 샘플을 가능한 한 신속하게 식별하고, 각각의 샘플의 최선의 스케쥴링을 결정하여 분석 프로세스의 일관적인 최소 소요 시간 및 최대 처리량을 제공할 수 있다. 프로세스의 단계들 및 이들 단계들의 편성은 환자 샘플의 누적을 회피하도록 설계된다. 실험실 시스템의 모듈은 상류측 프로세스의 최대 처리량에서 샘플의 처리를 허용하는 처리량 속도에서 작동할 수 있다. 그러나, 몇몇 실시예에서, 분취기 유닛에서, 처리량은 상류측의 샘플의 도입에 의해 그리고 각각의 분취 스테이션에서 작은 대기열에 의해 관리될 수도 있다.
도 2는 분석전 페이즈(104)와 연계된 구성 요소들의 더 상세한 도면이다. 분석전 페이즈(104)와 연계된 구성 요소들은 입력 모듈(202), 분배 영역(204), 원심 분리기(206), 디캡퍼(decapper)(208), 혈청 인덱스 측정 디바이스(210), 분취기(212) 및 출력/분류기(214)와 같은 7개의 모듈을 포함한다.
(a) 입력 모듈
도 2에 도시된 입력 모듈(202)은 여러 튜브, 래크, 우선순위 등을 수용할 수 있고, 검체를 수용하는 것이 가능하다. 튜브의 래크 및/또는 개별 튜브가 수동 작동식 서랍 및/또는 자동화 디바이스일 수 있는 다수의 레인(216) 중 하나 상에 로딩될 수 있다. 도 2에서, 5개의 레인(216)이 도시되어 있다. 그러나, 실험실 시스템은 임의의 수의 레인(216)을 가질 수 있다. 레인(216)은 사용자에 의해 할당된 그 우선순위에 따라 우선순위가 할당된다. 몇몇 실시예에서, 최고 우선순위 레인(짧은 소요 시간 또는 "STAT")은 사용자로부터 개별 튜브의 그룹을 수락하기 위한 고정된 위치를 가질 수도 있다. 일단 튜브들이 STAT 레인에 로딩되면, 이들 튜브는 처리될 다음의 튜브가 된다. 다른 레인들은 임의의 방식으로 상이한 우선순위 레벨이 할당될 수 있다. 예를 들어, 서랍이 수동으로 작동될 때, 서랍들 중 적어도 2개에 하나의 우선순위를 그리고 적어도 2개의 다른 서랍들에 다른 우선순위를 할당하는 것은, 동일한 우선순위의 다른 서랍이 사용자에게 이용 가능한 동안 하나의 서랍 상에서 시스템이 연속적으로 작동하게 할 수도 있다.
몇몇 실시예에서, 입력 모듈(202)이 샘플의 서랍을 처리하는 동안, 사용자는 서랍 상의 라이트 또는 서랍 상의 잠금장치(lock)와 같은 지시기를 이용하여 서랍이 개방되지 않아야 한다는 것을 통지받을 수 있다. 이는 프로세스 완전성을 유지하고 처리량을 최대화하는 것을 도울 수 있다. 제1 서랍 상의 처리가 완료될 때, 서랍은 이용 가능한 것으로서 사용자에게 식별될 수 있고, 시스템은 자동으로 다른 서랍을 처리하기 시작할 수 있다. 부가적으로, 샘플은 입력 모듈 파지기(228)를 사용하여 입력 모듈(202)의 서랍(216)으로 그리고 서랍으로부터 전달될 수 있다.
(b) 분배 영역 모듈
도 2의 입력 모듈(202) 내의 레인(216)으로부터, (아래에서 더 상세히 설명되는) 분배 영역 파지기(218)는 최고 우선순위 튜브를 선택하고 이를 분배 영역(204)이라 칭하는 고정된 매트릭스에 수송한다. 분배 영역(204)은 실험실 자동화 시스템의 원하는 구성요소로 검체를 분배하는 것이 가능하다. 입력 모듈 파지기(228)에 의해 이러한 모듈로 전송하는 동안에, 샘플 구성요소의 레벨이 측정되고 샘플 튜브의 사진이 촬영된다. 이들 사진을 분석하여 튜브 제조자, 직경, 높이, 캡 컬러 등을 결정할 수 있다. 이러한 정보로부터, 샘플의 성분의 체적이 계산될 수 있고, 총 튜브 중량의 추정이 이루어질 수 있다. 이 중량은 이후에 더 상세히 후술되는 바와 같이, 원심 분리기 모듈(206) 내의 원심 분리기 버켓을 균형화하는 것을 보조하는데 사용될 수 있다.
분배 영역(204)이 저 우선순위 튜브로 충전되게 되는 것을 방지하기 위해, 한도가 저 우선순위 입력 레인으로부터 이 영역 내로 로딩된 튜브의 수에 대해 설정될 수 있다. 더욱이, 분배 영역(204)은 STAT 샘플이 입력 모듈(202) 내의 STAT 서랍으로부터 분배 영역(204)으로의 연속적인 액세스를 갖는 것을 보장하기 위한 예비 영역(reserved area)을 가질 수도 있다.
분배 영역(204)은 시스템이 연계 페이즈(102) 내의 샘플 튜브와 연계된 시험 정보에 액세스하고 샘플을 위한 분석 프로세스를 계획하는 것을 허용하는 유지 영역일 수 있다. 이는 시스템이 시스템 상에서 현재 다른 샘플 튜브에 대해 샘플 튜브의 프로세스를 스케쥴링하는 것을 가능하게 한다. 스케쥴링은 전체 시스템 내의 임의의 단계를 오버로딩하지 않고 우선순위에 기초하여 샘플의 효율적인 처리를 가능하게 하여, 소요 시간 및 처리량의 최적화를 허용한다. 더욱이, 샘플의 스케쥴은 시스템의 활성도 또는 이용 가능성이 변화함에 따라 프로세스 전체에 걸쳐 업데이트될 수 있어, 샘플의 실시간 활성 제어를 제공한다.
일단 스케쥴이 분배 영역 모듈(204)에 의해 계획되면, 로봇식 파지기(218)는 분배 영역(204) 내의 튜브의 우선순위에 기초하여 다음 모듈로 전송될 다음 튜브인 샘플 튜브를 선택한다. 선택된 샘플 튜브는 분배 영역 모듈(204)에 의해 수행된 분석에 기초하여 분배 영역(204)으로부터 이송 영역(220)으로, 원심 분리기 모듈(206)로 또는 에러 영역(222)을 갖는 출력 서랍으로 수송된다.
샘플 튜브가 원심 분리기 모듈(206)로 이동되고 있으면, 튜브는 원심 분리기 회전자의 적절한 균형을 보장하기 위해 조기의 중량 추정에 기초하여 적절한 원심 분리기 어댑터 내에 배치될 수 있다. 원심 분리기 어댑터는 분배 영역(204)으로부터 원심 분리기로 셔틀 위에서 튜브를 운반하는 구성요소이고, 로봇식 파지기는 튜브를 갖는 원심 분리기 어댑터를 원심 분리기의 버켓으로 이송한다.
분배 영역 모듈(204)이 샘플 튜브가 원심 분리를 필요로 하지 않는 것으로 결정하면, 분배 영역 로봇식 파지기(218)는 스케쥴러의 방향으로 캐리어에 적절하게 정렬된 바코드 라벨을 갖는 이송 시스템(220) 상의 캐리어 내로 샘플을 배치하여 하류측 프로세스가 오버로드되지 않도록 한다. 이송 시스템(220) 및 캐리어에 대한 부가의 상세가 후술될 것이다. 캐리어는 이송 시스템 내에 존재할 수 있고 하나 이상의 샘플 컨테이너 또는 튜브를 운반하거나 수송할 수 있는 임의의 적합한 디바이스를 칭할 수 있다. 예시적인 캐리어는 컨테이너 또는 튜브를 유지할 수 있는 리세스를 포함할 수 있다. 문제점이 샘플에 존재하면(예를 들어, 체적이 너무 낮고, 바코드가 판독 불가능하고, 어떠한 시험 정보도 다운로드되지 않음 등), 샘플 튜브는 에러 영역(222)으로 이동되고, 사용자는 문제점이 통보된다.
(c) 원심 분리기 모듈
샘플 튜브는 분배 영역 모듈(204)이 샘플이 샘플의 분석 전에 원심 분리를 필요로 한다고 결정할 때, 도 2의 분배 영역(204)으로부터 원심 분리기 모듈(206)로 이동될 수 있다. 샘플 튜브가 분배 영역(204)으로부터 원심 분리기 모듈(206)로 수송될 때, 샘플 튜브는 분배 영역(204)에 있는 원심 분리기 어댑터 내로 분배 영역 로봇 파지기(218)에 의해 로딩된다. 어댑터는 원심 분리를 위한 다수의 튜브 크기를 배치 및 수용할 수 있다. 어댑터는 일단 어댑터가 샘플 튜브로 채워지면 분배 영역(204)과 원심 분리기 모듈(206) 사이를 이동하는 셔틀(224)에 놓인다. 어댑터는 샘플 컨테이너를 수용하는 디바이스일 수 있고, 원심 분리에 이용될 수 있다. 그러한 어댑터는 통상 중합체 재료로 구성되지만, 이에 한정되는 것은 아니고, 샘플이 위치할 수 있는 하나 이상의 컨테이너의 수용을 허용하는 형상을 갖는 단일 피이스로서 구성된다. 몇몇 경우에, 어댑터는 원심 분리기 회전자 상에 또는 그 안에 장착된 디바이스 내로 삽입된다. 샘플을 유지하는 랩웨어(예를 들어, 샘플 컨테이너 또는 튜브)는 어댑터 내에 삽입된다.
어댑터 내의 샘플 튜브가 분배 영역(204)으로부터 셔틀(224)을 통해 원심 분리기 모듈(206)에 도달하면, 어댑터는 이용가능한 원심 분리기 버켓 내로 로딩된다. 어댑터의 구성은 원심 분리기 버켓으로의 전개 및 버켓으로부터의 제거의 간단화를 허용한다. 일단 원심 분리기 버켓 내로 로딩되면, 샘플은 원심 분리될 수 있다. 원심 분리기 모듈(206)은 샘플 온도를 유지하기 위해 냉장되는 하나 이상의 원심 분리기를 포함할 수 있다. 도 2에는, 2개의 원심 분리기(206-1 및 206-2)가 도시된다. 원심 분리기는 분석기 및 피펫터(pipettor)가 유체의 최대 체적을 일정하게 흡인할 수 있는 레벨 침전층을 생성하는 요동 원심 분리기 버켓 회전자를 사용한다. 일단 원심 분리가 완료되면, 어댑터는 원심 분리기 버켓으로부터 제거될 수 있고, 언로딩 영역에 위치할 수 있다. 그 다음에, 샘플 튜브는 어댑터로부터 제거되고, 다음의 모듈로의 수송을 위해 이송 시스템(220) 상의 캐리어 내에 배치된다.
분배 모듈(204)에서 어댑터 내에 튜브를 로딩하고, 셔틀(224)을 통해 원심 분리기 모듈(206)에 어댑터 내의 튜브를 송출하고, 원심 분리기 버켓 내에 어댑터를 로딩하고, 샘플을 원심 분리하고, 원심 분리기 버켓으로부터 어댑터를 언로딩하고, 어댑터로부터 튜브를 언로딩하기 위한 타이밍은 프로세스가 연속적이 되어, 샘플들이 분배 영역(204)으로부터 원심 분리기 모듈(206)에 도달함에 따라 샘플들의 연속적인 원심 분리를 허용한다. 원심 분리기가 스핀 사이클을 완료함에 따라, 분배 영역(204) 내의 마지막 튜브는 분배 영역 파지기(218)에 의해 어댑터 내로 로딩될 수 있고, 셔틀(224)은 원심 분리기 모듈(206) 내의 원심 분리기로 어댑터를 이동시킬 수 있다. 동시에, 원심 분리기 상의 자동화 도어가 개방하여 회전자가 도어웨이의 위치로 인덱싱함에 따라 버켓으로의 액세스를 제공한다. 원심 분리기 모듈(206) 내의 원심 분리기 모듈 파지기(226)는 버켓에 이미 존재하는 어댑터를 제거하고, 그 어댑터를 튜브가 이송 시스템(220) 상의 캐리어 상에 언로딩될 영역으로 이동한다. 그 다음에, 원심 분리기 모듈 파지기(226)는 분배 영역(204)으로부터 튜브로 최근에 로딩되어 있는 어댑터를 선택하여 이를 비어 있는 버켓 내로 적층한다. 회전자가 다음의 버켓을 인덱싱할 때, 미리 비어 있는 어댑터는 셔틀(224)이 분배 영역(204)으로 복귀할 때 분배 영역(204)으로부터 튜브로 로딩하기 위한 셔틀(224) 상의 개방 위치로 이동된다.
최종 어댑터가 원심 분리기 내로 로딩된 후에, 도어가 폐쇄되고, 스핀 사이클이 시작된다. 어댑터 셔틀(224)은 분배 영역(204)으로 재차 이동할 수도 있고, 원심 분리기 모듈 파지기(226)는 버켓으로부터 제거된 어댑터로부터 이송 시스템(220) 상의 캐리어 내로 튜브를 언로딩하기 시작한다. 튜브가 어댑터로부터 캐리어로 이동함에 따라, 침전층의 높이가 측정되고, 각각의 튜브 상의 바코드가 캐리어와 정렬된다. 불충분한 혈청 또는 혈장이 존재하면, 튜브는 출력 모듈(214) 내에 위치된 에러 영역으로 송출될 것이다.
스케쥴링 알고리즘이 원심 분리기 모듈(206)로부터의 샘플로 분석기의 오버로딩을 예측하면, 원심 분리기 모듈 파지기(226)는 샘플을 언로딩하고 어댑터로부터의 샘플을 이송 시스템에 분배할 수 있다. 몇몇 실시예에서, 원심 분리기의 전체 사이클 시간은 예를 들어 360초 이상일 수 있다. 원심 분리기의 최적의 TAT 및 처리량을 보장하기 위하여, 원심 분리는 예를 들어, 360초의 원심 분리 사이클 동안 180초 위상 차이를 유지한다. 몇몇 실시예에서, 하류측 프로세스는 원심 분리기 어댑터로부터의 샘플의 언로딩을 방지하지 않는다. 어댑터 내의 나머지 모든 샘플이 이용가능하지 않은 프로세스(들)을 목적지로 하고 이용가능하지 않은 프로세스에 의존하는 경우, 샘플 튜브는 원심 분리기 기구 내의 버퍼로 이동되거나 시스템 내 다른 곳의 다른 버퍼 영역으로 이동될 수 있다.
원심 분리기 모듈(206)은 원심 분리기 제어기에 의해 제어된 자동화된 원심 분리기를 포함할 수 있다. 자동화된 원심 분리기는 다수의 원심 분리기 버켓 또는 리셉터클로 로딩될 수 있고, 각각의 버켓은 다수의 샘플 튜브를 수용한다. 원심 분리기는 스핀들, 회전자 조립체, 제어기, 덮개 및 선택적으로 덮개 구동부에 결합된 모터를 포함한다. 원심 분리기 제어기는 튜브나 어댑터 또는 버켓의 자동화된 배치 및 제거를 위해 선택된 위치에서 스핀들을 인덱싱하거나 정지한다. 덮개는 폐쇄 위치 및 개방 위치를 갖고, 덮개는 원심 분리기 제어기로부터의 인스트럭션에 응답하여 개방 및 폐쇄한다.
몇몇 실시예에서, 로딩된 버켓이 원심 분리기 내에 배치되기 전에, 버켓은 통상 균형 시스템 내에서 균형화될 수 있다. 원심 분리기 모듈(206)의 포함된 부분일 수 있는 균형 시스템은 복수의 버켓을 수용하고 유지하기 위한 부위를 갖는 스케일과, 버켓의 쌍 내의 중량을 평형화하기 위해 각각의 적층물의 위치와 증분 중량 변화를 상관하면서 버켓의 캐비티 내에 샘플 튜브를 선택적으로 적층하기 위한 균형 제어기를 포함한다. 균형 제어기는 중앙 제어기 내의 균형 프로그램으로서 구현될 수 있다. 균형 프로그램은 샘플 컨테이너 중량의 데이터베이스를 유지한다. 컨테이너의 중량이 샘플의 중량과 결합되면, 균형 프로그램은 최적의 어댑터 캐비티가 배치될 곳을 결정하여 균형된 회전자를 허용 오차 내로 유지할 수 있다. 샘플 중량은 입력으로부터의 초기 픽업 동안에 얻어진 컨테이너 기하형태와 액체 레벨 측정값으로부터 계산된 샘플 체적과 밀도 추정값의 곱이다. 몇몇 실시예에서, 균형 시스템은 버켓들 사이의 중량 편차를 제한하기 위해 버켓 내의 더미 로드(dummy load)의 공급을 또한 포함할 수 있다. 더미 로드는 버켓의 각각의 쌍의 부재들 사이에서 예를 들어 10 그램 이하로 중량 편차를 제한하기 위해 계량될 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에서, 균형 시스템은 이용될 필요가 없다. 예를 들어, 몇몇 실시예에서, 샘플 컨테이너 및 샘플의 중량이 추정될 수 있고, 어댑터가 자동으로 로딩되어 균형된 회전자를 보장할 수 있다. 몇몇 실시예에서, 샘플 튜브의 화상이 촬영될 수 있고, 샘플 튜브 내의 샘플의 액체 레벨이 결정될 수 있다. 샘플 컨테이너에 관한 정보(예를 들어, 샘플 컨테이너 중량)와 결정된 액체 레벨을 이용하여, 그 안에 샘플을 갖는 샘플 컨테이너의 중량이 추정될 수 있다. 이와 같은 실시예에서는, 스케일을 필요로 하지 않는 이점이 있다. 또한, 더미 로드도 필요하지 않을 수 있다.
원심 분리기 제어기는 회전자 스핀들 속도 및 기간을 포함하는 원심 분리기 스핀 프로파일을 수용하여 저장하는 것과, 액세스 위치 내로 샘플 스테이션을 인덱싱하는 것과, 사이클 프로파일에 따라 회전자를 스핀하는 것과, 미리 정해진 샘플 스테이션이 액세스 위치에 있는 상태로 회전자를 정지하는 것 등과 같은 다수의 기능을 수행하도록 작동할 수도 있다.
(d) 디캡퍼 모듈
도 2의 디캡퍼 모듈(208)은 이들이 분석되기 전에 이송 시스템(220) 상의 캐리어 내의 샘플 튜브로부터 캡을 디캡핑하는 것이 가능하다. 디캡퍼 시스템은 샘플 튜브를 클램프할 수도 있고 샘플 튜브로부터 캡을 제거할 수도 있다. 디캡퍼 모듈(208)은 분배 모듈(204) 및 원심 분리기 모듈(206)을 따른다. 캡 제거를 필요로 하지 않는 샘플 튜브에 대해(예를 들어, 샘플이 단지 분류를 필요로 할 수도 있는 경우에), 이송 시스템(220) 상의 캐리어는 디캡퍼 모듈(208)을 바이패스할 것이다. 캡 제거를 필요로 하는 샘플 튜브에 대해, 디캡퍼 모듈(208)은 샘플 튜브로부터 캡을 제거하고 캡을 디캡퍼 모듈(208)의 데크 아래의 생물학적 위험 폐기물 처분 컨테이너 내에 적층할 수도 있다. 생물학적 위험 폐기물 처분 컨테이너는 사용자를 생물학적 위험 폐기물로부터 보호하기 위해 제거 가능하고 교체 가능하다.
(e) 혈청 인덱스 모듈
도 2의 혈청 인덱스 모듈(210)은 샘플의 혈청 인덱스를 측정하는 것이 가능하다. 통상적으로, 이 기능은 분석 페이즈(106) 중에 수행된다. 그러나, 몇몇 경우에, 특정 실험실은 샘플을 분석기로 전달하기 전에 임의의 품질 문제점을 처리하는 것을 선호할 수도 있다. 따라서, 혈청 인덱스 모듈(210)은 시험되어야 하는 샘플을 위한 이 품질 제어 옵션을 제공한다. 혈청 인덱스 측정을 필요로 하지 않는 샘플에 대해, 샘플은 혈청 인덱스 모듈(210)을 바이패스할 수도 있다.
혈청 인덱스 모듈(210)은 혈청 인덱스 측정이 통상적으로 샘플로의 액세스를 필요로 하기 때문에 디캡퍼 모듈(208) 후에 다음의 모듈일 수 있다. 디캡퍼 모듈(208)에 유사하게, 혈청 인덱스 모듈(210)은 이 모듈의 데크 아래에 생물학적 위험 폐기물 처분 컨테이너를 가질 수도 있다. 컨테이너는 생물학적 위험 폐기물로부터 사용자를 보호하기 위해 제거 가능하고 교체 가능할 수도 있다.
(f) 분취기 모듈
도 2의 분취기 모듈(212)이 도 3에 더 상세히 도시되어 있다. 분취기 모듈(212)은 얼마나 많은 튜브가 분석을 위해 요구되는지에 따라 샘플 튜브(304) 내의 1차 샘플을 다수의 2차 튜브(306)로 분할한다. 이 모듈은 1차 샘플 튜브(304) 내의 샘플을 2차 샘플 튜브(306)에 대한 샘플 분취기로 분할하기 위한 하나 이상의 피펫터(302)를 포함할 수 있다.
도시된 바와 같이, 1차 및 2차 샘플 튜브(304, 306)는 각각의 회전가능 휠 상에 존재하여, 이송 시스템(220)에 도입되고/되거나 제거될 수 있다. 피펫터(302)는 1차 및 2차 샘플 튜브(304, 306)를 포함하는 인접한 회전가능 휠 각각의 쌍 사이에 존재할 수 있다. 도시된 바와 같이, 분취기 모듈의 구성요소의 구성은 1차 샘플 튜브(304)가 분취기 모듈을 나가기 전에 샘플 분취량을 포함하는 2차 샘플 튜브(306)가 이송 시스템(220)을 통해 분취기 모듈을 나갈 수 있도록 한다.
또한, 분취기 모듈(212)은 환자 및 검사 정보를 지정하는 바코드 라벨을 갖는 2차 샘플 튜브(306)의 라벨 부착을 용이하게 한다. 바코드 라벨은 STPU(Secondary Tube Preparation Unit)로 지칭되는 디바이스 내의 분취기 모듈(212)의 데크 아래의 2차 샘플 튜브(306)에 부착된다. STPU는 하나 이상의 피펫터에 대하여 라벨 부착된 튜브를 생성할 수 있다. 새로운 2차 샘플 튜브는 래크 내의 분취기 모듈(212)로 안내되고, 분취기 모듈(212) 아래의 서랍 내로 로딩된다. 라벨은 롤 상에서 전달되고, 튜브에 부착되기 전에 분취기 모듈(212)의 데크 아래에 인쇄된다.
환자 샘플의 오염을 최소화하기 위해, 피펫터(302)는 1회용 팁(308)을 사용한다. 이들 팁은 데크 상의 서랍 내로 로딩되는 래크 내에 도달한다. 피펫터(302)는 이들 래크로부터 1회용 팁을 로딩하고, 1차 튜브(304)로부터 샘플을 흡인하고(310), 하나 이상의 2차 튜브(306) 및/또는 마이크로티터(microtiter) 플레이트(312) 내로 샘플을 분배한다(314). 일 실시예에서, 팁은 샘플의 특정량(예를 들어, 1 밀리리터)에 한정될 수도 있다. 이러한 경우에, 그 특정량을 초과하는 분배 체적은 다수의 흡인을 필요로 할 수도 있다. 일단 피펫팅이 샘플에 대해 완료되면, 팁은 폐기물 컨테이너(320) 내에 배치될 수 있다.
흡인(310) 및 분배(314) 중에 튜브를 관리하기 위해, 1차 튜브(304) 및 2차 튜브(306)는 이송 시스템(220)의 이동 레인으로부터 제거되어 보충 레인에 대기열 생성된다. 분취기 모듈(212)은 다른 모듈보다 더 느린 속도로 작동할 수도 있기 때문에, 대기열은 시스템의 나머지에 대한 분취의 효과를 최소화한다. 대기열 생성 프로세스는 이송 시스템(220)에 의존하여 다양할 수도 있지만, 본 실시예에서는 1차 튜브(304)를 갖는 캐리어는 대기열 휠로 안내된다. 2차 튜브(306)를 위한 비어 있는 캐리어는 1차 튜브(304)에 인접한 개별 대기열 휠로 안내된다. 라벨 부착된 2차 튜브(306)는 비어 있는 캐리어와 정렬하도록 주위로 회전하는 리프트(318)에 의해 데크 아래로부터 비어 있는 캐리어 내로 로딩된다(316). STPU는 바코드가 캐리어와 적절하게 정렬되는 것을 보장하기 위해 정확한 배향으로 리프트(318)에 튜브를 안내한다. 하나 초과의 피펫터를 갖는 분취기 모듈(212)의 경우에, 리프트(318)는 캐리어(회전 가능한 휠) 내에 튜브를 배치하기 위해 반대 방향으로 회전한다.
(g) 출력/분류기 모듈
출력/분류기 모듈(214)은 서랍 또는 베이 내에 위치된 래크로 및/또는 래크로부터 튜브를 안내한다. 출력/분류기 모듈(214)은 분석전 페이즈(104)의 출력을 취급하기 위한 구성 요소로서 기능할 수 있고, 또한 샘플이 경험하는 분석의 유형에 기초하여 튜브를 분석하기 위한 분류기로서 기능할 수 있다. 출력/분류기 모듈(214)은 튜브의 래크를 로딩 및/또는 언로딩하기 위한 영역을 포함한다. 부가적으로, 출력/분류기 모듈(214) 상의 서랍의 일부는 입력으로서 그리고 일부는 출력으로서 지정될 수도 있다. 분류기 모드에서, 단일 로봇식 파지기를 갖는 유닛은 입력 서랍으로부터 튜브를 선택하고, 바코드를 판독하고, 구성 샘플 성분의 높이를 측정하고, 튜브의 사진을 촬영하고, 그 제조업자, 직경, 높이 및 캡 컬러를 기록하기 위해 데이터를 분석한다. 실험실 정보 시스템(LIS)으로부터 수신된 정보에 기초하여, 파지기는 적절한 바와 같이 바코드를 정렬하는 동안 정확한 래크 내에 튜브를 적층한다. 에러 조건이 식별되면, 튜브는 에러 래크 내에 배치된다.
3. 분석 페이즈
도 1 및 도 2를 재차 참조하면, 분석 페이즈(106)는 샘플을 처리하고 결과를 생성하는데 필요한 실제 측정을 수행하는 것을 포함한다. 이 페이즈는 통상적으로 하나 이상의 분석 기구 또는 분석기로 주로 구성된다. 분석 기구 또는 분석기는 당 기술 분야에 공지된 임의의 분석 기구 또는 분석기일 수 있다. 통상적으로, 분석기는 검체 상에 하나 이상의 유형의 분석을 선택적으로 수행하기 위한 메커니즘을 포함할 수 있다. 분석기 제어기는 중앙 제어기와 통신하여, 중앙 제어기가 검체에 대해 어떤 분석을 수행할지를 분석기 제어기에 명령할 수 있다. 각각의 분석기의 제어기는 또한 분석 결과를 중앙 제어기의 메모리에 통신할 수 있다.
이송 시스템(220)을 통해 함께 연결된 분석전 페이즈(104), 분석 페이즈(106) 및 분석후 페이즈(108)와 연계된 구성 요소를 갖는 실험실 시스템에 대해, 샘플은 출력/분류기 모듈(214)을 지나 분석기 상에 이동할 수도 있다. 캐리어가 그 특정 샘플에 대해 목적지 분석기에 도달할 때, 캐리어는 주 이동 레인으로부터 끌어당겨지고 이송 시스템(220)에 분석기의 액세스 포인트의 상류측에 대기열을 형성한다. 대기열 길이는 튜브가 여전히 분배 영역(204)에 있는 동안 스케쥴러에 의해 행해진 계획에 기인하여 그리고 분배 모듈(204) 및 원심 분리기 모듈(206)에 의한 튜브의 제어된 해제에 기인하여 최소이다.
4. 분석후 페이즈
실험실 프로세스의 마지막 페이즈는 분석후 페이즈(108)이다. 이 페이즈에서, 샘플은 저장을 위해 준비되고 저장된다. 일단 샘플이 시험이 완료되고 분석이 요구되면, 샘플은 캡핑되어 저장 장치 내에 배치된다. 이 저장 장치는 샘플 및 실험실 프로세스에 따라 실온 또는 냉장된 저장 장치일 수도 있다. 더욱이, 연결된 분석기들을 갖는 시스템을 갖는 사용자는 몇몇 샘플을 위한 연결된 냉간 저장 장치 및 다른 샘플들을 위한 오프라인 주위 저장 장치를 요구할 수도 있다. 그러나, 비연결된 분석기들을 갖는 사용자는 모든 그들의 샘플을 오프라인으로 저장할 가능성이 있을 것이다.
Ⅱ. 여러 샘플 이송 시스템을 위한 분취 모듈
상술한 바와 같이, 분취기 모듈은 실험실 자동화 시스템에서 1차 튜브로부터 2차 튜브로 샘플 분취량을 준비하는데 이용된다. 샘플 분취량의 준비를 위한 분취 프로세스 동안에, 유체 샘플을 포함하는 1차 샘플 튜브는 흡인 위치에 제공된다. 비어 있는 2차 샘플 튜브는 분배 위치에 제공된다. 이동가능 로봇식 아암에 부착될 수 있는 피펫터는 유체 샘플의 분취 체적을 흡인하는데 이용된다. 그 다음에, 흡인된 체적은 로봇식 아암을 이용하여 분배 위치로 이송되고, 흡인된 체적은 비어 있는 2차 튜브에서 분배된다. 이러한 프로세스는 더 많은 샘플 분취량이 필요한 경우에 추가적인 비어 있는 2차 튜브에 대해 반복된다.
본 발명의 기술의 분취기 모듈은 실험실 자동화 시스템 샘플 컨테이너 취급 유닛의 이동 방향에 대하여 1차 튜브 전에 로컬화되는 2차 튜브의 대기화(queuing)를 허용한다. 즉, 2차 튜브는 유체 샘플이 2차 튜브에 분배되자마자, 그 샘플의 분취가 추가 2차 튜브에 대하여 완료되는 것을 기다릴 필요없이, 분취기 모듈을 나갈 수 있다.
2차 튜브가 분배 단계 직후 분배 위치로부터 해제될 수 있고, 실험실 자동화 시스템 내의 지정된 목표 위치로 바로 이송될 수 있는 한편, 추가 분취량을 생성할 수 있기 때문에, 분취기 모듈의 구성은 이점을 갖는다. 또한, 임의의 개수의 2차 샘플 튜브를 제공된 1차 튜브로부터 연속하여 생성할 수 있다. 이로 인해, 실험실 자동화 시스템 내의 샘플의 소요 시간이 감소하고, 이송 시스템과 후속하는 프로세스 단계에 대하여 균일하고 최적화된 부하가 생성된다.
이하, 캐리어의 예로서 "퍽"으로 지칭되는 다수의 특정 실시예를 설명한다. 본 발명의 실시예는 퍽에 한정되지 않고, 본 발명의 실시예에 따른 캐리어는 임의의 적절한 형태일 수 있다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 분취기 모듈을 동작하는 방법을 설명할 수 있는 흐름도를 도시한다. 본 발명의 실시예는 도 4에 도시된 특정 단계에 한정되지 않고, 임의의 특정 단계 순서에 한정되지 않는다. 또한, 컴퓨터 내의 컴퓨터 판독가능 매체는 컴퓨터 내의 프로세서에 의해 실행가능한, 본 명세서에 설명되거나 도 4의 임의의 단계를 실행하는 코드를 포함할 수 있다.
단계 4470에서, 1차 튜브는 분취기 모듈 내의 흡인 위치로 이송된다. 몇몇 실시예에서, 1차 튜브는 제1 퍽 내의 흡인 위치로 이송된다. 1차 튜브는 트랙 상의 퍽, 자기 퍽, 파지기 유닛 등을 포함하는 임의의 적절한 이송 시스템을 이용하여 흡인 위치로 이송될 수 있다.
단계4472에서, 1차 튜브가 흡인 위치로 이송되기 전에 또는 그 후에, 2차 샘플 튜브는 제2 퍽 내로 로딩된다. 그 다음에, 2차 샘플 튜브를 갖는 퍽은 분취기 모듈 내의 분배 위치로 이송된다(단계 4474).
단계 4476에서, 흡인 위치에 위치한 1차 튜브 내의 샘플의 분취 체적은 피펫터에 의해 흡인된다. 샘플의 분취 체적은 분취기 모듈 내의 분배 위치에 위치한 2차 샘플 튜브 내에 분배된다(단계4478).
그 다음에, 단계 4480에서, 제2 퍽 내의 2차 샘플 튜브는 1차 샘플 튜브가 분취기 모듈을 나가기 전에 또는 그 후에 분취기 모듈을 나간다(단계4484).
추가 샘플 분취량은 단계4472 내지 4484와 유사한 방식으로 1차 튜브로부터 취해지고, 기타 2차 튜브 내로 분배된다.
본 발명의 일 실시예는 2차 샘플 컨테이너를 이송하도록 구성된 제1 루프 및 1차 샘플 컨테이너를 이송하도록 구성된 2차 루프를 포함하는 복수의 루프를 포함하는 트랙, 및 흡인 위치에 위치한 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 제1 분취 체적을 흡인하고 분배 위치에 위치한 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 제1 분취 체적을 분배하도록 구성된 피펫터를 포함하는 분취기 모듈에 관한 것이다. 분취기 모듈은 2차 샘플 컨테이너로 하여금 1차 샘플 컨테이너 전에 분취기 모듈을 나가게 하도록 구성된다.
일 실시예에서, 분취기 모듈은 자기 이송 시스템을 이용할 수 있다. 도 5a는 자기 이송 시스템을 이용하는 분취기 모듈에 대한 작업흐름의 일 예를 나타낸다.
도 5a에 도시된 분취기 모듈은 제1 루프(4516(a)), 제2 루프(4516(b)) 및 제1 및 제2 루프(4516(a), 4516(b)) 모두에 포함되는 공통 트랙 부분(4516(c))을 포함하는 트랙(4516)을 포함한다. 트랙 시스템은 다수의 퍽 내의 자기 요소와 상호작용하는 자기 요소를 포함할 수 있다. 퍽은 표준 컨베이어보다 빠른 최대 초당 2m의 속도로 이동할 수 있다. 이러한 트랙은 상표명 MagnemotionTM 하에서 상업적으로 이용가능하다.
도 5a는 분취기 모듈 내의 다수의 퍽을 도시한다. 이는 비어 있는 퍽(4502), 1차 튜브를 가진 퍽(4504) 및 2차 튜브를 가진 퍽(4506)을 포함할 수 있다. 또한, 1차 튜브로부터의 샘플의 적절한 분취량으로 채워진 2차 튜브(4508)를 갖는 퍽이 도시되어 있다. 도시된 바와 같이, 여러 퍽이 루프(4516(a), 4516(b)) 주위를 시계방향으로 이동할 수 있고, 선형 트랙(4511)을 통해 분취기 모듈에서 나갈 수 있다. 다른 실시예에서, 퍽은 시계반대방향으로 이동할 수 있다.
분취기 모듈을 동작하는 예시적인 방법에 있어서, 1차 튜브(4504)는 분취를 위한 메인 트랙 상의 시스템에 의해 식별되고, 루프(4516(a), 4516(b))의 합병에 인접한 제2 루프(4516(b))에 근접한 분취기 흡인 위치 (A)를 향한다. 비어 있는 퍽(4502)은 루프(4516(a))에 근접한 2차 튜브에 대한 분취기의 로딩 지점 (B)로 1차 튜브 뒤에 있는 시스템에 의해 전송된다. 2차 튜브는 라벨 부착되고, 2차 튜브에 대한 분취기의 로딩 지점 (B)에서 비어 있는 퍽(4506) 내로 로딩되고, 분배 지점 (C)를 향한다. 그 다음에, 샘플은 (A)에서 1차 튜브(4504)로부터 흡인되고, 제1 루프(4516(a))에 근접한 지점 (C)에서 퍽(4506) 내의 2차 튜브 내로 분배된다. 지점 (A) 및 (C)의 바코드 판독기(도시안함)는 지점 (A) 및 (C)에 있는 샘플에 대한 바코드를 판독하여 정확한 연계를 검증할 수 있다. 2차 튜브가 완료되면(4508), 선행 트랙(4511)에 들어감으로써 그 다음 목적지로 해제되고, 그 다음 2차 튜브는 분배 위치 (C)로 이동한다.
그 다음에, 프로세스는 시스템이 분취기 모듈에 대한 비어 있는 퍽을 추가로 라우팅하면 임의 개수의 부가적인 2차 튜브에 대하여 완료될 수 있다. 마지막 2차 튜브가 완료되면, 마지막 2차 튜브와 1차 튜브 모두는 스케쥴러에 따라 그 다음 목적지로 해제되고, 후행의 2차 및 1차 튜브는 각각 분배 지점 (C)와 흡인 지점 (A)로 이동한다. 그 다음에, 프로세스는 후행의 2차 및 1차 튜브에 대하여 완료될 수 있다.
루프로 된 트랙 구성은 다수의 이점을 갖는다. 이는 분취기 모듈 내의 흡인 및 분배 지점으로 퍽을 계속하여 효율적으로 공급할 수 있는 능력을 포함함으로써 고속 처리가 가능하게 된다.
본 발명의 다른 실시예는 제1 트랙, 제2 트랙, 이송 트랙, 이송 트랙과 제1 트랙 또는 제2 트랙에 근접한 회전가능 게이트웨이 디바이스를 포함하는 분취기 모듈, 및 제1 트랙에 근접한 흡인 위치에 위치한 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 제1 분취 체적을 흡인하고, 제2 트랙에 근접한 분배 위치에 위치한 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 제1 분취 체적을 분배하도록 구성된 피펫터를 포함하는 시스템에 관한 것이다.
다른 실시예에서, 분취기 모듈은 상술한 바와 같이 컨베이어 이송 시스템과 함께 이용된다. 도 5b는 컨베이어 이송 시스템을 이용하여 분취기 모듈에 대한 작업흐름의 일 예를 도시한다. 분취기 모듈은 1차 튜브(4522)를 갖는 퍽뿐만 아니라 샘플 분취량(4528)을 갖는 2차 튜브를 갖는 퍽을 이송할 수 있는 컨베이어(4588)를 포함한다. 또한, 시스템은 비어 있는 퍽(4524)을 갖는 레인 또는 컨베이어를 포함할 수 있다.
다수의 원형 트랙이 분취기 모듈에 존재할 수 있다. 이러한 트랙은 1차 샘플 튜브를 갖는 퍽을 이송하는 제1 원형 트랙(4525) 및 비어 있는 퍽(4524), 비어 있는 2차 튜브(4526)를 갖는 퍽, 샘플 분취량(4528)을 갖는 2차 튜브를 갖는 퍽에 대한 제2 원형 트랙(4527)을 포함한다. 트랙(4525 및 4527)이 도 5b에서 원형이지만, 임의의 다른 구성을 갖는 트랙이 이용될 수 있다. 몇몇 경우에, 트랙은 무한 루프(예를 들어, 원이나 타원형 등)의 형태일 수 있다.
제1 원형 트랙(4525)의 영역에서, 바코드 판독기(4523)는 트랙(4525)에 인접한 흡인 위치 (A)의 샘플 튜브 상의 바코드를 판독하도록 존재할 수 있다. 또한, 퍽 조작기(4584)는 흡인 위치 A에 존재하여 흡인 위치 (A)의 퍽의 이동을 제어할 수 있다.
제2 원형 트랙(4527)의 영역에서, 제1 바코드 판독기(4568)과 퍽 조작기(4566)는 2차 튜브를 위한 (트랙(4527)에 인접한) 로딩 지점 (B)의 2차 튜브 상의 바코드를 판독하도록 존재할 수 있다. 또한, 제2 원형 트랙(4527)의 영역에서, 제2 바코드 판독기(4529)와 제2 퍽 조작기(4574)는 트랙(4527)에 인접한 분배 위치 (C)에 존재할 수 있다. 퍽 조작기(4523, 4566, 4574)는 피벗하는 각이 진 구조체의 형태일 수 있어서, 퍽이 정지하거나 통과하는 것을 허용하여, 동작이 퍽 내의 샘플 튜브 상에서 수행될 수 있다(예를 들어, 흡인 또는 분배, 도는 샘플 튜브 상의 바코드 판독)
도 5b에 도시된 여러 트랙은 상표명 FlexLinkTM 하에서 판매되는 컨베이어 시스템을 포함한 임의의 적절한 이송 기술을 이용할 수 있다. 컨베이어 시스템은 직선, 수평 및 수직 연장 기능을 주는 꼭 맞는 멀티플렉스 플라스틱 체인 컨베이어에 기초한다.
제1 회전가능 게이트웨이 디바이스(4530)는 선형 트랙(4588)과 제1 원형 트랙(4525)에 인접할 수 있다. 제1 회전가능 게이트웨이 디바이스(4530)는 일반적으로 초승달 형상을 가져서, 그 오목한 표면(4530(a))이 퍽의 원형 에지를 수용할 수 있게 된다. 제1 회전가능 게이트웨이 디바이스(4530)는 선형 트랙(4588)으로부터 퍽을 수용할 수 있고, 그 퍽을 제1 원형 트랙(4525)으로 안내할 수 있다. 또한, 제1 회전가능 게이트웨이 디바이스(4530)는 제1 원형 트랙(4525)으로부터의 퍽을 수용할 수 있고, 이를 선형 트랙(4588)으로 안내할 수 있다. 또한, 제2 회전가능 게이트웨이 디바이스(4532)는 오목면(4532(a))을 가질 수 있고, 유사한 방식으로, 퍽이 제2 원형 트랙(4527)으로부터 선형 트랙(4588)으로(그 역 또한 가능) 전이될 수 있도록 동작할 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 회전가능 게이트웨이 디바이스는 다수의 이점을 갖는다. 예를 들어, 파지기와 비교하여, 회전가능 게이트웨이 디바이스는 덜 복잡하고 덜 공간을 차지한다. 또한, 일반적으로 오목형 회전가능 게이트웨이 디바이스는 퍽과 협력하도록 구성되어, 퍽이 한 트랙에서 다른 트랙으로 이송될 때 그와 임시로 단단하게 맞물릴 수 있다.
동작 시에, 1차 튜브(4522)는 분취를 위한 메인 트랙(4558) 상의 시스템에 의해 식별되고, 제1 원형 트랙(4525)에 가장 가까울 수 있는 분취기의 흡인 위치 (A)로 안내된다. 제1 회전가능 게이트웨이 디바이스(4530)는 1차 튜브(4522)를 갖는 퍽을 수용하고, 회전하고, 이를 제1 원형 트랙(4525)으로 안내할 수 있다. 비어 있는 퍽(4524)은 1차 튜브를 갖는 퍽 뒤의 메인 트랙(4588)을 따라 시스템에 의해 2차 튜브를 위한 분취기의 로딩 지점 (B)로 전달되고, 이 지점은 제2 원형 트랙(4527)에 가장 가까울 수 있다. 비제한적인 양의 비어 있는 퍽이 임의의 1차 튜브로 전송될 수 있다. 2차 튜브는 라벨 부착되고, 2차 튜브를 위한 분취기의 로딩 지점 (B)의 비어 있는 퍽(4526) 내로 로딩되고, 제2 원형 트랙(4527)에 근접한 분배 위치 (C)로 안내된다. 샘플은 지점 (A)의 1차 튜브로부터 흡인되고, 지점 (C)의 2차 튜브 내로 분배된다. 지점 (A) 및 (C)의 바코드 판독기(4523, 4529)는 올바른 연계를 검증한다. 2차 튜브 내로 샘플을 분취하는 것이 완료되면(4528), 그 다음 목적지로 해제되고, 그 다음 2차 튜브는 분배 지점 (C)로 이동한다. 제2 회전가능 게이트웨이 디바이스(4532)는 제2 원형 트랙(4527)으로부터 샘플 분취량(4528)을 갖는 2차 튜브를 갖는 퍽을 수용할 수 있고, 이를 선형 트랙(4558)으로 전이할 수 있는데, 퍽은 선형 트랙에 의해 분취 유닛에서 나간다.
그 다음에, 시스템이 분취기 모듈로 비어 있는 퍽을 추가로 경로 설정하면, 프로세스는 임의 개수의 추가적인 2차 튜브에 대해 완료될 수 있다. 마지막 2차 튜브가 완료되면, 마지막 2차 튜브와 1차 튜브는 그 다음 목적지로 해제되고, 후행의 2차 튜브와 1차 튜브는 각각 분배 지점 (C)과 흡인 지점 (A)로 이동한다. 그 다음에, 프로세스는 후행의 2차 및 1차 튜브에 대해 완료될 수 있다.
도 5c는 본 발명의 다른 실시예를 도시한다. 도 5c의 분취기 모듈은 선형 이송 레인(4582)을 포함한다. 도 5b의 실시예와 같이, 시스템은 제1 및 제2 원형 트랙(4572, 4575)을 포함한다.
퍽(4570) 내의 다수의 1차 샘플 컨테이너는 제1 원형 트랙(4572) 상에 존재할 수 있고, 퍽(4576) 내의 다수의 2차 샘플 컨테이너는 제2 원형 트랙(4575) 상에 존재할 수 있다. 퍽은 트랙 주위를 시계방향으로 이동할 수 있다.
바 형태의 제1 회전가능 게이트웨이 디바이스(4580)는 제1 원형 트랙(4572)에 인접하고, 선형 이송 레인(4582)과 제1 원형 트랙(4572) 사이에서 퍽을 안내할 수 있다. 제1 회전가능 게이트웨이 디바이스(4580)는 제1 위치(4580(a)), 제2 위치(4580(b)) 및 제3 위치(4580(c))를 포함할 수 있다. 제1 및 제3 위치(4580(a), 4580(c))는 우회 위치일 수 있다. 퍽(4570)을 제1 원형 트랙(4572)으로부터 선형 트랙 레인(4582)으로 이동하기 위해, 퍽(4570)이 퍽 조작기(도시안함)에 의해 유지되는 동안, 회전가능 게이트웨이 디바이스(4580)는 그 제1 위치(4580(a))로 이동한다. 퍽(4570)은 퍽 조작기로부터 해제되고, 그 제1 위치(4580(a))에서 회전가능 게이트웨이 디바이스(4580)에 의해 우회됨으로써, 제1 원형 트랙(4572)에 의해 선형 이송 레인(4582)으로 이동한다. 퍽(4570)을 선형 이송 레인(4582)으로부터 제1 원형 트랙(4572)으로 이송하기 위해, 회전가능 게이트웨이 디바이스(4580)는 퍽(4570)이 우회 위치에 도달하기 전에 그 제3 위치(4580(c))로 이동한다. 퍽(4570)이 우회 위치에 도달하자마자, 퍽(4570)은 그 제3 위치(4580(c))에서 회전가능 게이트웨이 디바이스(4580)에 의해 선형 이송 레인(4582)으로부터 제1 원형 트랙(4572)으로 우회된다. 제2 회전가능 게이트웨이 디바이스(4585)는 제2 원형 트랙(4575)에 인접하게 위치하고, 제1 회전가능 게이트웨이 디바이스(4580)와 유사한 방식으로 동작할 수 있다.
도 5b에 도시된 예와 같이, 도 5c의 시스템은 흡인이 일어나는 지점 (A), 2차 샘플 컨테이너의 퍽 내로의 로딩이 일어나는 지점 (B) 및 1차 샘플 컨테이너로부터 2차 샘플 컨테이너로의 샘플 분취량의 분배가 일어나는 지점 (C)를 포함한다. 또한, 도 5c는 흡인 지점 (A)과 분배 지점(C) 사이를 이동할 수 있는 피펫터(4567)를 도시한다.
본 발명의 다른 실시예는 흡인 위치에 위치한 제1 독립 이동가능 퍽 내의 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 제1 분취 체적을 흡인하고, 분배 위치에 위치한 제2 독립 이동가능 퍽 내의 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 제1 분취 체적을 분배하도록 구성된 피펫터를 포함하는 분취기 모듈을 포함하는 시스템에 관한 것이다. 분취기 모듈은 2차 샘플 컨테이너로 하여금 1차 샘플 컨테이너 전에 분취기 모듈을 나가게 하도록 구성된다.
도 5d는 본 발명의 실시예에 따른 다른 분취 모듈을 도시한다. 분취 스테이션의 일부인 2개의 평행 벽 사이에 3개의 선형 및 평행 레인(4592, 4594, 4596)이 형성된다. 메인 이송 레인(4590)은 3개의 레인(4592, 4594, 4596)과 수직이다. 3개의 레인의 단부에 있는 개방 영역(4598)은 퍽이 3개의 레인(4592, 4594, 4596) 사이를 통과하는 것을 허용하고, 결국 분취기 모듈에서 나간다.
동작 시, 1차 튜브(4542)는 분취를 위한 메인 트랙 상의 시스템에 의해 식별되고, 트랙(4594)에 근접한 분취기의 흡인 지점 (A)로 안내된다. 비어 있는 퍽(4544)은 트랙(4592)에 근접한 2차 튜브에 대한 분취기의 로딩 지점 (B)로 1차 튜브 아래의 시스템에 의해 전송된다. 비제한적인 양이 임의의 1차 튜브에 대해 전송될 수 있다. 2차 튜브는 라벨 부착되고, 2차 튜브에 대한 분취기의 로딩 지점 (B)에 있는 비어 있는 퍽(4546) 내로 로딩되고, 개방 영역(4598)으로의 입구에서 트랙(4592)에 근접한 분배 지점 (C)으로 안내된다. 샘플은 (A)에 있는 1차 튜브로부터 흡인되고, 지점 (C)에 있는 2차 튜브 내로 분배된다. 지점 (A) 및 (C)에 있는 바코드 판독기는 올바른 연계를 검증한다. 2차 튜브가 완료되면(4548), 그 다음 목적지로 해제되고, 그 다음 2차 튜브는 분배 지점 (C)로 이동한다.
그 다음에, 프로세스는 시스템이 또한 비어 있는 퍽을 분취기 모듈로 경로 지정하면 임의 개수의 부가적인 2차 튜브에 대하여 완료될 수 있다. 마지막 2차 튜브가 완료되면, 마지막 2차 튜브와 1차 튜브는 모두 그 다음 목적지로 해제되고, 후행의 2차 및 1차 튜브는 분배 지점 (C)와 흡인 지점 (A)로 각각 이동한다. 그 다음에, 프로세스는 후행의 2차 및 1차 튜브에 대해 완료될 수 있다.
도 5d의 실시예에서 이용되는 퍽은 서로 독립하여 이동할 수 있고, 각각이 그 자신의 프로세서, 메모리, 및 통신 인터페이스를 포함할 수 있다. 몇몇 실시예에서, 퍽은 무선 통신 메커니즘을 이용하여 중앙 제어 시스템과 통신할 수 있다. 이러한 유형의 수송 시스템과 기타 적절한 수송 시스템에 관한 추가 상세는 미국 가특허출원번호 61/556,667, 61/616,994, 61/486,126 및 PCT 출원 번호 PCT/US2012/037585에서 찾을 수 있고, 그 전체가 본원에 모든 목적을 위해 참고로서 병합된다. 또한, 적절한 퍽 수송 시스템에 관한 추가 상세는 아래에 제공된다. 몇몇 경우에, 퍽은 일반적으로 "실험실 제품 수송 시스템"으로 지칭될 수 있다.
퍽 수송 시스템은 개별 샘플 튜브를 수송하는 자율 안내형 운송수단이다. 현재의 체인 또는 벨트 구동 수송 시스템은 완전한 트랙 세그먼트의 속도만을 제어할 수 있다. 상이하거나 조정가능한 속도의 체인을 갖는 것이 가능한 경우에도, 개별 트랙 각각을 그 자신의 속도로 이동하는 것이 어려울 수 있다. 즉, 최저 속도 또는 최저 가속/감속을 갖는 퍽 수송 시스템은 완전한 세그먼트를 지시할 것이다.
본 발명의 기술의 퍽 수송 시스템은 자체 추진형 샘플 수송 유닛인 수송 시스템을 제공한다. 퍽 수송 시스템은 필요한 모션 파라미터를 이용하여 샘플을 이동시킬 수 있고, 이를 서로 독립하여 행할 수 있다. 퍽 수송 시스템은 샘플 각각이 최대 속도로 수송될 수 있을 때, 민감한 샘플의 샘플 품질을 희생하거나 손상 위험 없이, 상이한 샘플 튜브에 대한 가변 상태의 경우에도(예를 들어, 정상 대 긴급), 처리량을 최대로 함으로써 효율을 개선한다. 또한, 퍽 수송 시스템은 중앙 제어기 또는 로컬 교차 제어기에 의해 관리될 수 있다.
도 6은 퍽 수송 시스템을 이용하는 실험실 수송 시스템의 전달 경로 배열의 변형예의 부분 사시도를 도시한다. 특히 측면 제한부(2712) 및 편평한 수평 웨브(2713)를 갖는 전달 경로(2710)가 가시화된다. 본 예에서, 측면 제한부(2712)는 전달 경로(2710)를 적어도 부분적으로 규정할 수 있는 융기된 벽의 형태일 수 있다. 본 실시예에서, 편평한 수평 웨브(2713)의 대향하는 측면들 상에 2개의 융기된 벽이 존재하고, 벽 및 웨브(2713)는 전달 경로(2710)를 규정할 수 있다. 이러한 벽은 실험실 제품 수송 요소의 높이에 따라 임의의 적합한 높이일 수도 있고, 샘플은 통상적으로 약 20 mm 이하의 높이로 그 내부에 지지된다. 또한, 웨브(2713)는 임의의 적합한 측방향 치수를 가질 수 있다.
본 발명의 기술의 실시예에 따른 전달 경로는 또한 다른 영역으로 이어질 수도 있는 하나 이상의 분기를 가질 수 있다. 예를 들어, 도 6의 전달 경로(2710)는 분리 처리 스테이션, 버퍼 스테이션 또는 소정의 다른 스테이션으로 이어지는 측방향 분기(2760)를 가질 수 있다.
실험실 수송 시스템은 실험실 제품 수송 요소를 안내하거나 이동하는 것을 도울 수 있는 임의의 적합한 수 또는 유형의 디바이스를 사용할 수 있다. 도 6에 도시된 바와 같이, 유도 도전체(2714)가 전달 경로(2710) 아래에 배열될 수 있다. 유도 도전체(2714)는 고주파수 전압원(도시 생략)에 전기적으로 결합될 수 있어, 이들 유도 도전체가 고주파수 전자기 교류장을 생성하기 위해 고주파수가 공급될 수 있게 된다.
샘플 컨테이너(2750)(예를 들어, 샘플 튜브)를 수송하는 실험실 제품 수송 요소(2730)는 전달 경로(2710) 상에서 이동할 수 있다. 그러나, 실험실 제품 수송 요소(2730)는 예를 들어 샘플 컨테이너(2750) 내에 포함된 샘플 재료의 광학적 검사를 수행하는 것을 가능하게 하기 위해, 일렬로 규정된 방식으로 처리 트랙(2718)으로 전달될 수 있다.
전기 도전체(2714)는 실험실 제품 수송 요소(2730)의 특히 가능한 경로를 따라 제공될 수 있다. 그러나, 실험실 제품 수송 요소(2730)가 독립적으로 이동될 수 있기 때문에, 이들 요소는 도전체(2714)에 의해 규정된 기하학적 형상에 구속되지는 않는다. 이들의 이동은 실험실 제품 수송 요소(2730)의 위치에서 도전체(2714)로 생성된 고주파수 전자기장이 대응 에너지 전달을 위해 충분하거나 실험실 제품 수송 요소(2730)가 가교를 위한 에너지 어큐뮬레이터(2744)를 갖는 한, 도전체(2714)에 의존하지 않는다.
샘플 컨테이너(2750)는 임의의 적합한 형상 또는 구성을 가질 수도 있다. 몇몇 실시예에서, 샘플 컨테이너(2750)는 튜브의 형태일 수도 있다. 몇몇 경우에, 커버(2752)는 샘플 컨테이너 상에 있을 수도 있고, 반면에 다른 샘플 컨테이너는 그 위에 커버를 갖지 않고 개방 상태로 수송된다.
도 7은 본 발명의 기술의 실시예에 따른 실험실 제품 수송 요소(2730)의 측면 사시도를 도시한다. 실험실 제품 수송 요소(2730)는 또한 원통형일 수도 있는 하우징(2731)의 상부에 형성된 원통형 리세스(2733)를 가질 수도 있는 실험실 제품 수송 요소 하우징(2731)을 포함한다. 그 위에 커버(2752)를 갖는 샘플 컨테이너(2750)가 원통형 리세스(2733) 내에 수용될 수도 있다. 슬릿(2732)은 하우징(2731)의 측면에 형성될 수도 있다. 슬릿(2732)은 샘플 컨테이너(2750) 내에 포함된 샘플 재료의 광학 조사를 허용할 수 있고, 리세스(2733)와 동일 공간에 있을 수도 있다. 다른 실시예에서, 슬릿(2732)은 리세스(2733)와 동일 공간에 있을 필요는 없고, 리세스(2733)에 독립적으로 형성될 수도 있다. 더욱이, 다른 실시예에서, 슬릿(2732)은 몇몇 다른 형태(예를 들어, 원)인 구멍일 수 있다.
본 예에서, 실험실 제품 수송 요소(2730)는 둥근 수평 단면을 갖고, 전달 경로(2710)의 제한부(2712) 또는 다른 실험실 제품 수송 요소(2730)에 대해 충돌 보호부로서 기능하는 고무 스트립(2734)을 갖는다.
도 8은 도 7에 도시된 조망 방향 III에서 실험실 제품 수송 요소(2730)의 측단면도를 도시한다. 도면 부호 2736은 고무 휠 또는 고무-타이어 장착 휠(2738)을 구동하는 전기 모터를 나타낸다. 2개의 대향 휠(2738)이 제공되고, 이들 휠은 각각 하나의 전기 모터(2736)에 의해 개별적으로 구동된다. 휠(2730)은 이동 디바이스의 예일 수도 있다.
숄더(2735)가 도 8에 도시되어 있고, 이 숄더는 예를 들어 전달 경로 채널 내에서 협동할 수 있어 샘플 컨테이너(2750)가 리세스(2733)로부터 상향으로 잡아당겨질 때, 실험실 제품 수송 요소(2730)를 유지하기 위해, 전달 경로(2710)의 제한부(2712)의 선택적으로 존재하는 측면 돌기를 갖고 더 좁게 구성할 수 있다. 도 8에 도시된 숄더(2735)의 사용은 섹션 "미세 위치설정 및 들어올림"에 더 상세히 설명될 수 있다. 몇몇 실시예에서, 실험실 제품 수송 요소(도면에는 도시되지 않음)는 앵커형 요소를 가질 수 있다. 앵커형 요소는 처리 스테이션에서 그 체류 중에 실험실 제품 수송 요소를 고정하기 위해, 처리 스테이션에 진입시에 전달 경로의 대응 정합편에 결합한다.
실험실 제품 수송 요소(2730)는 거리 센서(2737)를 또한 포함할 수도 있다. 도 8에서, 거리 센서(2737)는 서로에 대해 각도를 이루어 고무 스트립(2734) 후방에 배열된 4개의 거리 센서를 포함할 수도 있다. 일 바람직한 실시예는 10°내지 30°, 더 바람직한 실시예에서 20°로 서로 각도 관계로 전방을 향한 모든 센서를 갖는 것이다.
도 9는 본 발명의 기술의 실시예에 따른 실험실 제품 수송 요소(2730)의 저부 사시도를 도시한다. 유도 코일(2740)은 전달 경로 아래의 전기 도전체(2714)로부터 생성될 수 있는 고주파수 필드로부터 전자기 에너지를 수신하는 기능을 한다.
몇몇 실시예에서, 하나 이상의 지지 휠이 피동 고무 휠(2738)에 추가하여 제공되어, 실험실 제품 수송 요소(2730)가 다수의 휠 상에서 구르게 되는 것이 가능하다. 그러나, 다른 실시예에서, 어떠한 부가의 휠도 제공되지 않아, 실험실 제품 수송 요소가 이동 중에 일 측면 상에 끌려가게 놓이게 될 수 있다. 이는 그 자신의 축 주위의 곡선형 이동 또는 회전을 용이하게 할 수 있다.
본 발명의 기술의 다른 실시예(도시 생략)에서, 실험실 제품 수송 요소(2730)는 모든 방향에서 회전 가능한 볼 상에서 지지되어, 전달 경로 상에서 끌려가는 것을 회피하기 위해, 2개의 피동 휠(2738)에 오프셋되어 배열된다. 이러한 볼은 또한 컴퓨터 마우스에서와 같이 위치 검출을 위해 사용될 수 있다.
도 9에 도시된 실시예에서, 도면 부호 2742는 레이저광을 사용하는 컴퓨터 마우스에서와 같이, 실험실 제품 수송 요소(2730)의 이동을 결정하는 위치 검출기를 나타낸다. 이동된 표면은 이어서 대응 화상 처리 알고리즘에 의해 이들로부터 실험실 제품 수송 요소(2730)의 이동을 결정하기 위해, 광학 센서를 차지하는 통합된 광원 및 반사부에 의해 조명된다. 위치 검출기(2742)는 CCD 카메라 및 대응 소프트웨어, 레이저 마우스에서와 같은 레이저, 또는 볼형 마우스에서와 같은 볼 및 센서를 포함할 수 있다.
도 10은 외부 측면 보호부가 없는 실험실 제품 수송 요소(2730)를 도시한다. 즉, 하우징은 실험실 제품 수송 요소(2730)의 내부 요소를 도시하기 위해 제거될 수 있다. 도 10에 도시된 바와 같이, 실험실 제품 수송 요소는 배터리(2744)를 포함할 수도 있다. 배터리(2744)는 도 10에 도시된 전기 도전체(2714)의 고주파수 필드에 의해 생성되고 도 9에 도시된 바와 같이 유도 코일(2740)에 전달된 에너지가 실험실 제품 수송 요소(2730)를 구동하기에 너무 제한되거나 불능일 수도 있을 때, 실험실 제품 수송 요소(2730)의 구동을 위해 에너지를 저장하는 기능을 할 수 있다. 이는 예를 들어 곡선 또는 통과 구역의 경우일 수도 있다.
실험실 제품 수송 요소(2730)는 제어 유닛(도시 생략), 예를 들어 신호 수신기(또한 도시 생략)로부터 신호를 수신하는 대응 마이크로프로세서를 또한 포함한다. 신호 수신기는 제어 신호를 수신하기 위해, 외부 적외광 송신기와 협동하는 적외광 수신기를 포함할 수도 있다. 신호 수신기의 다른 예는 무선 센서를 포함할 수도 있다.
그러나, 제어 신호는 또한 도 6에서 보여지는 바와 같이, 대응 신호가 전기 도전체(2714)에 공급될 때 도 9에서 보여지는 바와 같이 유도 코일(2740)을 통해 수신될 수 있다. 이러한 제어 신호는 대응 주파수 또는 진폭 변조에 의해 에너지를 공급하는 고주파수 필드와는 구별될 수 있다.
실험실 제품 수송 요소(2730)는 또한 선택적으로 정보 및 신호를 생성하기 위해, 도시되지 않은 신호 송신기를 가질 수도 있다. 이는 예를 들어 개별의 선택된 실험실 제품 수송 요소(2730)의 정확한 국부화를 허용한다. 신호 송신기는 임의의 적합한 주파수 및 임의의 적합한 통신 프로토콜을 사용하여 신호를 전송할 수도 있다.
실험실 제품 수송 요소(2730)는 다수의 센서를 또한 가질 수 있고, 이들 센서에 의해 처리 스테이션에서의 위치 인식 및 미세한 위치 설정, 이동 경로 제한부 또는 다른 실험실 제품 수송 요소의 인식 또는 정보 교환이 가능하다. 예를 들어, 명백하게 식별 가능한 바코드가 도 6에 도시된 전달 경로(2710) 상에, 측면 제한부(2712) 또는 편평한 수평 웨브(2713) 상에 제공될 수 있다. 바코드는 분기의 정확한 위치 또는 처리 스테이션의 정확한 위치를 인식하기 위해, 스캐너로서 구성된 하나 이상의 센서로 실험실 제품 수송 요소(2730)에 의해 스캐닝될 수 있다. 예가 전달 경로(2710)의 절결부에 의해 도 11에 도시되어 있다. 바코드(2760)는 실험실 제품 수송 요소의 대응 스캐너에 의해 인식되어 식별될 수 있는 분기(2716)에 위치된다. 이 방식으로, 실험실 제품 수송 요소는 그 위치에 관한 정보를 얻는다. 다수의 이러한 코드는 분기, 처리 트랙, 처리 스테이션 등을 명백하게 식별하는 전달 경로(2710) 상에 제공될 수 있다.
이러한 배향 특징의 다른 가능성은 2D 코드, 컬러 마크, 반사 필름, 트랜스폰더 시스템 또는 적외광 송신기를 포함한다. 이러한 배향 특징을 감지하는 것이 가능한 적합한 센서는 실험실 제품 수송 요소 내에 합체될 수 있다.
실험실 제품 수송 요소(2730)는 디스플레이 유닛을 가질 수 있다. 디스플레이 유닛은 어느 경로에서 실험실 제품 수송 요소가 취하는지, 어느 실험실 제품이 수송되고 있는지 또는 결함이 존재하는지 여부에 대한 정보를 표시할 수 있다. 또한, 신호 송신기 및 수신기를 갖는 또는 디스플레이 및 기록 유닛을 갖는 실험실 제품 수송 요소(2730)는 또한 내부 통신 송신기를 통해 또는 중앙 프로세서를 통해 서로 직접 정보를 교환할 수 있다.
실험실 제품 수송 요소(2730)의 내부에서, 전류 고장으로부터 보호된 영구 데이터 메모리가 제공될 수 있고, 이 데이터 메모리에는 수송된 실험실 제품에 대한 데이터 또는 이동되는 경로에 대한 데이터가 입력될 수 있다.
도면들에 도시된 실험실 제품 수송 요소(2730)의 직경은 약 5.5 cm의 높이에서 약 6 cm이다. 휠(2738)은 실험실 제품 수송 요소(2730)로부터 하향으로 약 1 mm 돌출한다. 실험실 제품 수송 요소 및 그 특징은 본 발명의 기술의 다른 실시예에서 다른 적합한 치수를 가질 수도 있다.
본 발명의 기술의 실시예에 따른 실험실 제품 수송 요소(2730)는 가열 디바이스(도시 생략)를 또한 가질 수 있다. 가열 디바이스는 수송 중에 샘플을 규정된 온도로 유지할 수 있고 또는 수송 중에 수송된 샘플의 규정된 온도 처리를 수행할 수 있다. 이러한 가열 디바이스는 예를 들어 적절한 배열로 제공된 저항 와이어를 포함할 수 있다.
도시된 변형예의 기술의 실시예에 따른 실험실 수송 시스템은 예를 들어 이하와 같이 사용될 수 있다.
샘플 컨테이너(2750)는 고정 파지기 시스템 또는 다른 컨테이너 수송 시스템을 사용하여 로딩 스테이션에서 실험실 제품 수송 요소(2730) 내에 삽입된다. 타겟이 그 신호 수신기를 통해 실험실 제품 수송 요소에 공급된다. 실제 전달 경로(2710)의 기하학적 형상은 인코딩되어 실험실 제품 수송 요소(2730)의 메모리에 입력될 수 있다. 실험실 제품 수송 요소(2730)의 제어 유닛은 메모리 내에 입력된 전달 경로 기하학적 형상에 대한 데이터를 사용하여 공급된 대상을 식별할 수 있고, 이 대상으로의 이상적인 경로를 독립적으로 설정할 수 있다. 배향 특징, 예를 들어 바코드(2760)의 위치는 또한 메모리에 입력되어, 실험실 제품 수송 요소(2730)가 필요하다면 경로를 따른 이동 중에 자체로 배향하고 그 현재 위치를 점검하거나 이를 보정할 수 있게 한다.
시작 신호가 실험실 제품 수송 요소(2730) 내에 유도된 후에, 실험실 제품 수송 요소(2730)는 그 메모리 내에 설정된 미리 규정된 경로 상에서 이동된다. 방향 변경이 이루어지는 바코드(2760)를 지나가면, 스캐너로 기록된 바코드(2760)는 원하는 방향에서 방향 변경을 행하기 위해 제어 유닛에 의한 신호로서 사용된다.
실험실 제품 수송 요소(2730)가 예를 들어 방향 변경이 규정되는 위치에 도달하면, 구동 모터(2736) 중 하나는 정지되거나 감속되어, 대응 휠(2738)이 정지하거나 더 저속으로 회전하게 된다. 이 방식으로, 실험실 제품 수송 요소(2730)는 곡선을 따라 이동한다.
실험실 제품 수송 요소가 대응적으로 프로그램된 실험실 로봇이 실험실 제품 수송 요소(2730)로부터 수송된 샘플 컨테이너(2750)를 제거하도록 가정되는 그 목적지(예를 들어, 언로딩 스테이션)에 도달하면, 모터(2736)가 정지된다. 샘플 컨테이너가 실험실 수송 요소의 리세스(2733)로부터 제거될 때 실험실 제품 수송 요소(2730)가 전달 경로로부터 들어올려지는 것을 방지하기 위해, 전달 경로(2710)의 측방향 제한부(2712)는 실험실 제품 수송 요소(2730) 상의 숄더(2735)와 협동하는 내향 지향 돌기를 가질 수도 있다. 측방향 내향 지향 돌기는 실험실 제품 수송 요소(2730)의 리세스(2733)와 샘플 컨테이너 사이에 마찰이 존재하면 실험실 제품 수송 요소(2730)가 상향으로 들어올려지는 것을 방지할 수 있다.
몇몇 실시예에서, 실험실 제품 수송 요소(2730)는, 샘플 상의 물리적, 화학적 또는 생물학적 조사를 수행하기 위해, 샘플 컨테이너(2750)를 처리 또는 조사 스테이션으로 유도한다. 광학 조사의 경우에, 실험실 제품 수송 요소(2730)는 샘플 컨테이너(2750)를 갖는 측면 상의 광원에 도달한다. 광원이 슬릿(2732)을 통해 샘플 컨테이너(2750)의 하부 영역을 조명할 수 있고, 샘플로부터 방출된 광은 그에 대향하여 배열된 검출기에 의해 검출될 수 있다. 검출기 또는 검출기와 연계된 전자 기기는 샘플의 흡수 또는 형광 특성을 결정할 수 있다. 슬릿(2732)이 대응하여 배열된 광원에 정확하게 대향하여 놓이게 하기 위해, 실험실 제품 수송 요소는 이에 따라 정렬될 수 있다. 이는 반대 방향으로 회전하도록 고무 휠(2738)을 구동함으로써 성취될 수 있다. 따라서, 실험실 제품 수송 요소(2730)는, 슬릿이 조사를 위해 대응 광원에 대향하여 배열될 때까지, 그 자신의 축 주위로 회전한다. 슬릿은 또한 샘플 컨테이너(2750) 내의 충전 레벨을 설정하거나 수송된 제품에 대한 정보를 포함하는 샘플 튜브의 하부 영역 내에 선택적으로 제공된 바코드를 판독하는데 사용될 수 있다.
실험실 제품 수송 요소(2730)는 또한 샘플 컨테이너를 하나 이상의 처리 스테이션으로 유도할 수 있다. 적합한 처리 스테이션은 분취 스테이션, 샘플 컨테이너의 폐쇄 또는 개방을 위한 스테이션, 광학 조사를 행하기 위한 스테이션 등과 같은 전술된 스테이션들을 포함한다. 실험실 수송 시스템은 예를 들어 도시되지 않은 파지기 디바이스를 사용하여 능동 수송 시스템(예를 들어, 컨베이어 벨트) 상에서의 실험실 수송 요소(2730)로부터의 샘플 컨테이너의 이동에 의해 실험실 수송 요소(2730)와 상호 작용하는 능동 수송 시스템을 포함할 수도 있다는 것이 주목되어야 한다.
대안적으로 또는 부가적으로, 이들이 외부 제어부에 의해 제어될 수 있도록 실험실 제품 수송 요소를 구성하는 것이 또한 가능하다. 이 목적으로, 제어 유닛은 전기 모터(2736)에 의해 사용된 신호를 구동하기 위해 실시간으로 제어 신호를 변환하는데 사용되고 구성될 수 있다. 이 방식으로, 외부로부터 자동화된 실험실 프로세스에 개입하고 실험실 제품 수송 요소를 전환하거나 분류하는 것이 가능하다.
예를 들어 무선 프로그램 인터페이스에 의해 실험실 제품 수송 요소(2730)의 경로를 완전히 규정하는 것이 또한 가능하다. 대응 프로그램은 실험실 제품 수송 요소(2730)의 데이터 메모리 내에 입력될 수 있다. 프로그램 데이터는 배향 특징부[예를 들어, 바코드(2760)]가 전달 경로(2710)의 제한부(2712) 상에 제공되는지에 대한 정보를 포함할 수 있고, 실험실 제품 수송 요소는 그 방향을 변경하기 위해 사용이 추측된다. 이 방식으로, 대응 샘플 컨테이너(2750)를 갖는 실험실 제품 수송 요소(2730)의 완전한 경로가 설정되어 실험실 제품 수송 요소(2730) 내로 프로그램된다.
실험실 제품 수송 요소(2730)가 결함이 있거나 작동 불능이 되면, 전달 경로(2710)로부터 사용자에 의해 제거될 수 있고 선택적으로 새로운 실험실 제품 수송 요소(2730)로 교체될 수 있다. 이러한 교체가 발생하면, 시스템의 중단이 유리하게 짧고 국부화된다. 또한, 개입이 가능하지 않더라도, 시스템은 차단되지 않는다. 다른 실험실 제품 수송 요소(2730)는 작동 불능 실험실 제품 수송 요소 주위로 이동할 수 있다. 다른 실험실 제품 수송 요소는 중앙 프로세서로부터 대응 제어 신호에 의해 또는 다른 이러한 요소(2730)와 통신하기 위해 개별 실험실 제품 수송 요소(2730)의 프로그래밍을 통해 프롬프팅될 수 있다. 예를 들어, 실험실 제품 수송 요소는 결함이 있는 또는 고정 실험실 제품 수송 요소(2730)의 존재를 검출할 수 있는 대응 센서를 가질 수도 있고, 내부 제어의 프로그래밍을 통해 프로세서가 그 주위로 이동한다.
이들이 수송 경로 상에 있을 때, 개별 실험실 제품 수송 요소(2730)는 또한 광학 신호 송신기 및 수신기를 통해 서로 통신할 수 있다. 이 통신은 직접 발생할 수 있고 실험실 수송 시스템의 중앙에 제공된 통신 사이트를 통해 행해질 필요는 없다. 이 방식으로, 특히 민감한 샘플을 갖는 실험실 제품 수송 요소는 우선순위를 갖는 다른 실험실 제품 수송 요소에 통지할 수 있다.
실험실 제품 수송 요소(2730)를 이동시키는데 필요한 에너지는 전기 도전체(2714)에 인가된 고주파수 전압에 의해 생성되는 유도 코일(2740)을 통해 전자기장으로부터 얻어질 수 있다. 실험실 제품 수송 요소(2730)는 전기 도전체(2714)를 정확하게 따를 필요는 없다. 상호 작용은 단지 충분한 에너지가 휠(2738)을 구동하는 구동 모터(2736)를 구동하기 위해 전자기장으로부터 취출될 수 있도록 충분한 기간을 갖기만 하면 된다. 이러한 것이 가능하지 않을 때, 실험실 제품 수송 요소(2730)는 에너지 어큐뮬레이터(2744)를 가질 수 있고, 이 에너지 어큐뮬레이터는 전기 도전체(2714)의 전자기장이 충분하지 않은 전달 경로(2710)의 이러한 위치에서 모터(2736)를 구동하기 위한 전력을 공급한다. 다른 한편으로, 실험실 제품 수송 요소(2730)가 전기 도전체(2714)에 근접하여 이동할 수 있는 직선형 구역에서, 전자기장으로부터 과잉의 에너지가 에너지 어큐뮬레이터(2744)를 충전하기 위해 이용될 수 있다.
기술의 다른 실시예는 실험실 제품 수송 요소(2730)의 저부에 감광성 요소를 가질 수 있다. 감광성 요소는 전달 경로 상에 배열된 라이트 밴드(light band)에 의해 조명될 수 있다. 감광성 요소는 전기 구동력을 공급하는데 사용될 수 있다.
실험실 제품 수송 요소(2730)가 에너지 어큐뮬레이터(2744)로부터 완전히 이들의 구동력을 얻는 것이 또한 가능하다. 에너지 어큐뮬레이터(2744)는 처리 스테이션에 있을 수 있는 대응 충전 스테이션에서 충전될 수 있다.
Ⅶ. 컴퓨터 장치
도면을 참조하여 본 명세서에 설명된 다양한 관여자 및 요소는 본 명세서에 설명된 기능을 용이하게 하기 위해 하나 이상의 컴퓨터 장치를 작동할 수도 있다. 임의의 서버, 프로세서 또는 데이터베이스를 포함하는 상기 설명에서의 임의의 요소는 예를 들어 실험실 자동화 시스템, 수송 시스템, 스케쥴러, 중앙 제어기, 로컬 제어기 등의 기능 유닛 및 모듈을 작동하고 그리고/또는 제어하기 위한 기능과 같은 본 명세서에 설명된 기능을 용이하게 하기 위해 임의의 적합한 수의 서브시스템을 사용할 수도 있다.
이러한 서브시스템 또는 구성 요소의 예가 도 12에 도시된다. 도 12에 도시된 서브시스템은 시스템 버스(4445)를 통해 상호 접속된다. 프린터(4444), 키보드(4448), 고정식 디스크(4449)(또는 컴퓨터 판독 가능 매체를 포함하는 다른 메모리), 디스플레이 어댑터(4442)에 결합된 모니터(4446) 등이 도시되어 있다. I/O 제어기(4441)(프로세서 또는 다른 적합한 제어기일 수 있음)에 결합하는 주변 장치 및 입출력(I/O) 디바이스는 직렬 포트(4484)와 같은 당 기술 분야에 공지된 임의의 수의 수단에 의해 컴퓨터 시스템에 접속될 수 있다. 예를 들어, 직렬 포트(4484) 또는 외부 인터페이스(4481)는 인터넷, 마우스 입력 디바이스 또는 스캐너와 같은 원거리 네트워크에 컴퓨터 장치를 접속하는데 사용될 수 있다. 시스템 버스를 통한 상호 접속은 중앙 프로세서(4443)가 각각의 서브시스템과 통신하여 시스템 메모리(4442) 또는 고정 디스크(4449)로부터 인스트럭션의 실행, 뿐만 아니라 서브시스템들 사이의 정보의 교환을 제어하게 한다. 시스템 메모리(4442) 및/또는 고정 디스크(4449)는 컴퓨터 판독 가능 매체를 구체화할 수도 있다.
기술의 실시예들은 전술된 실시예들에 한정되지 않는다. 전술된 태양들의 일부에 관한 특정 상세가 상기에 제공되어 있다. 특정 태양들의 특정 상세들은 기술의 실시예의 사상 및 범주로부터 벗어나지 않고 임의의 적합한 방식으로 조합될 수도 있다.
전술된 바와 같은 본 발명의 기술은 모듈형 또는 통합 방식으로 컴퓨터 소프트웨어(탠저블 물리적 매체 내에 저장됨)를 사용하여 제어 로직의 형태로 구현될 수 있다는 것이 이해되어야 한다. 더욱이, 본 발명의 기술은 임의의 형태로 그리고/또는 임의의 화상 처리의 조합으로 구현될 수도 있다. 본 명세서에 제공된 개시 내용 및 교시에 기초하여, 당 기술 분야의 숙련자는 하드웨어 및 하드웨어와 소프트웨어의 조합을 사용하여 본 발명의 기술을 구현하기 위한 다른 방식 및/또는 방법을 인지하고 이해할 수 있을 것이다.
본 출원에 설명된 임의의 소프트웨어 구성 요소 또는 기능은 예를 들어 통상의 또는 객체 지향 기술을 사용하여, 예를 들어 자바(Java), C++ 또는 펄(Perl)과 같은 임의의 적합한 컴퓨터 언어를 사용하여 프로세서에 의해 실행되도록 소프트웨어 코드로서 구현될 수도 있다. 소프트웨어 코드는 랜덤 액세스 메모리(RAM), 판독 전용 메모리(ROM), 하드 드라이브 또는 플로피 디스크와 같은 자기 매체 또는 CD-ROM과 같은 광학 매체와 같은 컴퓨터 판독 가능 매체 상에 일련의 인스트럭션 또는 명령으로서 저장될 수도 있다. 임의의 이러한 컴퓨터 판독 가능 매체는 단일 연산 장치 상에 또는 내에 상주할 수도 있고, 시스템 또는 네트워크 내의 상이한 연산 장치 상에 또는 내에 존재할 수도 있다.
상기 설명은 예시적이고, 한정적인 것이 아니다. 기술의 다수의 변형예들이 개시 내용의 고려시에 당 기술 분야의 숙련자들에게 명백할 것이다. 따라서, 기술의 범주는 상기 설명을 참조하여 결정되지 않고, 대신에 그 전체 범주 또는 등가물과 함께 계류중인 청구범위를 참조하여 결정되어야 한다.
임의의 실시예로부터의 하나 이상의 특징들은 기술의 범주로부터 벗어나지 않고 임의의 다른 실시예의 하나 이상의 특징들과 조합될 수도 있다.
단수 표현의 언급은 구체적으로 반대로 지시되지 않으면 "하나 이상"을 의미하도록 의도된다.
전술된 모든 특허, 특허 출원, 공개 및 설명은 모든 목적으로 그대로 본 명세서에 참조로서 합체되어 있다. 어느 것도 종래 기술인 것으로 용인되지는 않는다.

Claims (27)

  1. 2차 샘플 컨테이너를 이송하도록 구성된 제1 루프와 1차 샘플 컨테이너를 이송하도록 구성된 제2 루프를 포함하는 복수의 루프를 포함하는 트랙; 및
    흡인 위치에 위치한 상기 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 제1 분취 체적을 흡인하고, 분배 위치에 위치한 상기 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 상기 제1 분취 체적을 분배하도록 구성된 피펫터
    를 포함하는 분취기 모듈을 포함하고,
    상기 분취기 모듈은 상기 2차 샘플 컨테이너로 하여금 상기 1차 샘플 컨테이너 전에 상기 분취기 모듈을 나가게 하도록 구성되는 시스템.
  2. 제1항에 있어서, 상기 2차 샘플 컨테이너는 첫 번째 2차 샘플 컨테이너이고, 상기 피펫터는 또한 상기 첫 번째 2차 샘플 컨테이너가 상기 분취기 모듈을 나간 후, 상기 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 제2 분취 체적을 흡인하고, 두 번째 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 상기 제2 분취 체적을 분배하도록 구성되고, 상기 두 번째 2차 샘플 컨테이너는 상기 1차 샘플 컨테이너 전에 상기 분취기 모듈을 나갈 수 있는 시스템.
  3. 제1항에 있어서, 캐리어를 더 포함하고, 상기 1차 샘플 컨테이너와 상기 2차 샘플 컨테이너는 각각의 캐리어 내에 있는 시스템.
  4. 제1항에 있어서, 상기 트랙은 상기 제1 루프와 상기 제2 루프에 대해 공통 트랙 부분을 포함하는 시스템.
  5. 분취기 모듈 내의 흡인 위치에 위치한 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 분취 체적을 흡인하는 단계;
    상기 분취기 모듈 내의 분배 위치에 위치한 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 상기 분취 체적을 분배하는 단계; 및
    상기 2차 샘플 컨테이너로 하여금 상기 1차 샘플 컨테이너 전에 상기 분취기 모듈을 나가게 하는 단계
    를 포함하는 방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 1차 샘플 컨테이너는 제1 캐리어 내에 있고, 상기 2차 샘플 컨테이너는 제2 캐리어 내에 있는 방법.
  7. 제5항에 있어서, 상기 분취 체적은 제1 분취 체적이고, 상기 2차 샘플 컨테이너는 첫 번째 2차 샘플 컨테이너이고,
    상기 방법은,
    상기 흡인 위치에 위치한 상기 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 제2 분취 체적을 흡인하는 단계; 및
    상기 분배 위치에 위치한 두 번째 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 상기 제2 분취 체적을 분배하는 단계를 더 포함하는 방법.
  8. 제5항에 있어서, 상기 1차 샘플 컨테이너와 상기 2차 샘플 컨테이너는 캐리어 내에 있는 방법.
  9. 흡인 위치에 위치한 제1 독립 이동가능 캐리어 내의 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 제1 분취 체적을 흡인하고, 분배 위치에 위치한 제2 독립 이동가능 캐리어 내의 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 상기 제1 분취 체적을 분배하도록 구성된 피펫터를 포함하는 분취기 모듈을 포함하고,
    상기 분취기 모듈은 상기 2차 샘플 컨테이너로 하여금 상기 1차 샘플 컨테이너 전에 상기 분취기 모듈을 나가게 하도록 구성되는 시스템.
  10. 제9항에 있어서, 상기 2차 샘플 컨테이너는 첫 번째 2차 샘플 컨테이너이고, 상기 피펫터는 또한 상기 첫 번째 2차 샘플 컨테이너가 상기 분취기 모듈을 나간 후 상기 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 제2 분취 체적을 흡인하고, 두 번째 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 상기 제2 분취 체적을 분배하도록 구성되고, 상기 두 번째 2차 샘플 컨테이너는 상기 1차 샘플 컨테이너 전에 상기 분취기 모듈을 나갈 수 있는 시스템.
  11. 제9항에 있어서, 상기 1차 샘플 컨테이너는 첫 번째 1차 샘플 튜브이고, 상기 2차 샘플 컨테이너는 2차 샘플 튜브인 시스템.
  12. 제9항에 있어서, 선형 이송 레인 및 상기 선형 이송 레인에 수직인 다수의 선형 레인을 포함하는 트랙을 더 포함하는 시스템.
  13. 분취기 모듈 내의 제1 트랙에 인접한 흡인 위치에 위치한 독립 이동가능 캐리어 내의 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 분취 체적을 흡인하는 단계;
    상기 분취기 모듈 내의 제2 트랙에 인접한 분배 위치 내의 상기 독립 이동가능 캐리어에 위치한 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 상기 분취 체적을 분배하는 단계; 및
    상기 2차 샘플 컨테이너로 하여금 상기 1차 샘플 컨테이너 전에 상기 분취기 모듈을 나가게 하는 단계
    를 포함하는 방법.
  14. 제13항에 있어서, 상기 분취 체적은 제1 분취 체적이고, 상기 2차 샘플 컨테이너는 첫 번째 2차 샘플 컨테이너이고,
    상기 방법은,
    상기 흡인 위치에 위치한 상기 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 제2 분취 체적을 흡인하는 단계; 및
    상기 분배 위치에 위치한 두 번째 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 상기 제2 분취 체적을 분배하는 단계
    를 더 포함하는 방법.
  15. 제13항에 있어서, 상기 두 번째 2차 샘플 컨테이너로 하여금 상기 1차 샘플 컨테이너 전에 상기 분취기 모듈을 나가게 하는 단계를 더 포함하는 방법.
  16. 제13항에 있어서, 상기 1차 샘플 컨테이너는 1차 샘플 튜브이고, 상기 2차 샘플 컨테이너는 2차 샘플 튜브인 방법.
  17. 제1 트랙;
    제2 트랙;
    이송 트랙;
    상기 이송 트랙과 상기 제1 트랙 또는 상기 제2 트랙에 근접한 회전가능 게이트웨이 디바이스;
    상기 제1 트랙에 근접한 흡인 위치에 위치한 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 제1 분취 체적을 흡인하고, 상기 제2 트랙에 근접한 분배 위치에 위치한 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 상기 제1 분취 체적을 분배하도록 구성된 피펫터
    를 포함하는 분취기 모듈을 포함하는 시스템.
  18. 제17항에 있어서, 상기 2차 샘플 컨테이너는 첫 번째 2차 샘플 컨테이너이고, 상기 피펫터는 또한 상기 첫 번째 2차 샘플 컨테이너가 상기 분취기 모듈을 나간 후 상기 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 제2 분취 체적을 흡인하고, 두 번째 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 상기 제2 분취 체적을 분배하도록 구성되고, 상기 두 번째 2차 샘플 컨테이너는 상기 1차 샘플 컨테이너 전에 상기 분취기 모듈을 나갈 수 있는 시스템.
  19. 제17항에 있어서, 캐리어를 더 포함하고, 상기 1차 샘플 컨테이너와 상기 2차 샘플 컨테이너는 각각의 캐리어 내에 있는 시스템.
  20. 제17항에 있어서, 상기 제1 트랙과 상기 제2 트랙은 원형 트랙인 시스템.
  21. 제16항에 있어서, 상기 이송 트랙은 선형인 시스템.
  22. 분취기 모듈 내의 제1 트랙에 인접한 흡인 위치에 위치한 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 분취 체적을 흡인하는 단계;
    상기 분취기 모듈 내의 제2 트랙에 인접한 분배 위치에 위치한 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 상기 분취 체적을 분배하는 단계;
    회전가능 게이트웨이 디바이스를 회전하는 단계; 및
    상기 2차 샘플 컨테이너를 상기 제2 트랙으로부터 이송 트랙으로 이동시키는 단계
    를 포함하는 방법.
  23. 제22항에 있어서, 상기 1차 샘플 컨테이너는 제1 캐리어 내에 있고, 상기 2차 샘플 컨테이너는 제2 캐리어 내에 있는 방법.
  24. 제22항에 있어서, 상기 분취 체적은 제1 분취 체적이고, 상기 2차 샘플 컨테이너는 첫 번째 2차 샘플 컨테이너이고,
    상기 방법은,
    상기 흡인 위치에 위치한 상기 1차 샘플 컨테이너 내의 샘플의 제2 분취 체적을 흡인하는 단계; 및
    상기 분배 위치에 위치한 두 번째 2차 샘플 컨테이너 내에 샘플의 상기 제2 분취 체적을 분배하는 단계
    를 더 포함하는 방법.
  25. 제22항에 있어서, 상기 두 번째 2차 샘플 컨테이너로 하여금 상기 1차 샘플 컨테이너 전에 상기 분취기 모듈을 나가게 하는 단계를 더 포함하는 방법.
  26. 제22항에 있어서, 상기 2차 샘플 컨테이너를 상기 제2 트랙으로부터 상기 이송 트랙으로 이동시키는 단계는 상기 회전가능 게이트웨이 디바이스에 의해 상기 2차 샘플 컨테이너를 상기 제2 트랙으로부터 상기 이송 트랙으로 전향시키는 단계를 포함하는 방법.
  27. 제22항에 있어서, 상기 2차 샘플 컨테이너를 상기 제2 트랙으로부터 상기 이송 트랙으로 이동시키는 단계는 상기 회전가능 게이트웨이 디바이스에 의해 상기 2차 샘플 컨테이너를 상기 제2 트랙으로부터 상기 이송 트랙으로 이동시키는 단계를 포함하는 방법.
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