ES2321445T3

ES2321445T3 - Metodo para fabricar paneles para suelo.

Info

Publication number: ES2321445T3
Application number: ES06727536T
Authority: ES
Inventors: Mark Cappelle; Lode De Boe
Original assignee: Flooring Industries Ltd
Current assignee: Flooring Industries Ltd
Priority date: 2005-03-31
Filing date: 2006-03-28
Publication date: 2009-06-05
Anticipated expiration: 2026-03-28
Also published as: US20090049792A1; EP1890853A2; WO2006103565A2; BE1016938A6; EP2108492B1; EP2298516A2; EP2030746A1; US9212493B2; US8826622B2; DE602006018674D1; ATE421414T1; US20140250810A1; PL1890853T3; US20090260748A1; ATE490068T1; US20130133281A1; US8375679B2; EP1890853B1; EP2298516A3; EP2108492A1

Abstract

Método para fabricar paneles para suelo, según el cual se parte de paneles (1), dichos paneles (1) están provistos, como mínimo, con una ranura guía (22) en su lado inferior (9), y dichos paneles (1) están provistos, como mínimo, en dos lados opuestos (3A-3B; 4A-4B), con regiones de bordes perfilados (5A-5B) que incluyen partes de acoplamiento (17A-17B), sustancialmente en forma de una lengüeta (18) y una ranura (19), la ranura está limitada por un labio inferior (20) y un labio superior (21), caracterizado porque las partes de acoplamiento (17A-17B) mencionadas se realizan con partes de fijación (29A- 29B), de modo que, en una posición acoplada de, como mínimo, dos de los mencionados paneles para suelo (1), se obtiene una interconexión mutua en dirección horizontal y también en dirección vertical, según la cual los mencionados paneles para suelo tienen un grosor de entre 5 y 15 mm, y como mínimo una de las dos regiones de bordes perfilados (5A-5B) mencionadas se forma de modo que esta región, vista en un corte transversal del panel (1), transversal a la ranura guía (22), se extiende por el lado inferior (9) del panel (1), como mínimo, hasta la ranura guía (22) y de modo que la mencionada ranura guía (22) está realizada en ese lado (3A- 4A) del panel (1), en el cual está formada la lengüeta (18) mencionada.

Description

Método para fabricar paneles para suelo.

La invención se refiere a un método para fabricar paneles para suelo.

En general, la invención se refiere a paneles duros para solado que, en dos o más lados, están provistos de partes de acoplamiento y que pueden ser colocados en un contrapiso existente, encolándolos o clavándolos, o de cualquier otra manera, para formar una cubierta para suelo. Esta invención está prevista, en particular, para paneles laminados, por ejemplo, con una decoración impresa y una estructura superior a base de material sintético, parqué prefabricado con paneles que en su mayoría constan de varias capas de material con una capa superior de madera sólida con un grosor de varios milímetros en el lado superior, parqué de chapa consistente en paneles con una capa de chapa de madera en su parte superior, o parqué sólido. Esto no excluye que la invención también se aplique a otros paneles duros para solado, estén o no compuestos de varias partes, por ejemplo, con capas superiores de otros materiales como, a modo de ejemplo, corcho, piedra o materiales similares a la piedra, linóleo, moqueta y demás.

La invención se refiere a un método para fabricar paneles para suelo, los cuales, como se menciona antes, están provistos de partes de acoplamiento, como mínimo, en dos lados opuestos.

Se sabe que tales partes de acoplamiento se pueden formar mediante una clásica conexión de lengüeta y ranura, de modo que estas, al instalar los paneles para suelo, pueden ser encoladas entre sí, o mediante partes de acoplamiento mecánico que aseguran una interconexión mutua de los paneles para suelo en dirección horizontal y también en dirección vertical, por ejemplo, como se describe en la solicitud de patente internacional WO 97/47834. Este documento describe cómo las respectivas partes de acoplamiento en los dos lados opuestos se pueden formar en una máquina continua, en otras palabras, mientras se desplaza el panel para suelo sobre herramientas rotatorias de corte mecánico. Este método también se llama "fresado continuo".

También se sabe, por ejemplo, de la memoria de patente WO 2004/037502, que al usar una máquina continua, es posible disponer una ranura guía aproximadamente en el medio del lado inferior de paneles lisos mediante un tratamiento de aserrado, y desplazar los paneles con esta ranura guía en una porción de guía, al tiempo que se provee a dos lados opuestos de los paneles con regiones de bordes perfilados que comprenden partes de acoplamiento. Aplicar esta técnica garantiza el paralelismo de los dos lados opuestos respectivos, sin embargo, la presencia de la ranura guía en el centro de los paneles puede conllevar efectos no deseados como, por ejemplo, el debilitamiento local de los paneles, el elevado riesgo de penetración de humedad y/o el de combadura y similares. La máquina continua descrita se refiere a una máquina en la que los paneles se transportan mediante un colchón de aire y cintas. Por consiguiente, el colchón de aire presiona los paneles hacia arriba contra dos cintas que transportan los paneles y los conducen por la máquina mediante fricción.

Con tal transporte se pueden conseguir velocidades de paso más altas que con los sistemas tradicionales de transporte por cadena.

El documento DE 20 2004 018 661 U, que forma la base para el preámbulo de la reivindicación 1, da a conocer un método de fabricación de paneles para suelo, según el cual los paneles se proveen con una ranura guía en su lado inferior, y estos paneles se proveen con partes de acoplamiento en forma de lengüeta y ranura, como mínimo, en dos lados opuestos, y esa ranura está limitada por un labio inferior y un labio superior. La ranura guía está dispuesta a lo largo
de uno de los lados longitudinales de los paneles, los cuales deberán ser perfilados cerca del área que se ha de perfilar.

El documento WO 2005/068747, el cual recae bajo el art. 54 (3) EPC y que no es relevante para la cuestión de la actividad inventiva, da a conocer un método para fabricar paneles para suelo, según el cual se proveen los paneles con una ranura guía en sus lados inferiores. Los paneles, como mínimo, en dos lados opuestos, están provistos de partes de acoplamiento que forman un llamado sistema de fijación, que permite que dos de los paneles mencionados puedan quedar enganchados entre sí, tanto en dirección horizontal como vertical. La ranura está dispuesta en una porción del borde de los paneles, donde se moldean algunas partes del sistema de fijación.

La presente invención se refiere a un método para fabricar paneles para suelo, que permite obtener un acabado mejor y/o más barato y/o más flexible y/o más fiable de los paneles para suelo.

Con esta finalidad, la invención se refiere al método de la reivindicación 1, según el cual se parte de paneles, dichos paneles están provistos, como mínimo, con una ranura guía en su lado inferior, y dichos paneles están provistos, como mínimo, en dos lados opuestos, con regiones de bordes perfilados que comprenden partes de acoplamiento, con la característica de que, como mínimo, una de las dos regiones de bordes perfilados anteriormente mencionadas se forma de modo tal que esta región, vista en un corte transversal del panel, transversal a la ranura guía, se extiende por el lado inferior del panel, como mínimo, hasta la ranura guía.

Por "regiones de bordes perfilados", se entiende cualquier región tratada que esté situada en el respectivo borde, o en la inmediata proximidad del respectivo borde del panel para suelo. Tales regiones de bordes perfilados pueden comprender regiones que tengan una función específica, como, por ejemplo, la función de partes de acoplamiento, además de regiones sin función.

Con la presente invención se logra que la ranura guía ya no esté necesariamente presente en todo el lado inferior de tales paneles. Del mismo modo, la ausencia de tal ranura guía por fuera de las regiones de bordes perfilados de un panel para suelo significa la ausencia de un debilitamiento local, que podría conducir a una variedad de efectos indeseados, como, por ejemplo, incrementar el riesgo de combadura bajo la influencia de calor y/o humedad. Está claro que estos efectos son de enorme importancia en paneles para suelos delgados, con dimensiones de entre 5 y
15 mm.

Considerando lo antedicho, es preferible que en la parte inferior de los paneles para suelos, además de una o más ranuras guía situadas en el perfil de borde o adyacentes al mismo, no se formen o no estén presentes, respectivamente, otras ranuras guía en el lado inferior de los paneles para suelo.

Los paneles de los cuales se parte se pueden obtener de un tablero más grande, por ejemplo, por medio de tratamiento por aserrado. En el caso de la producción de paneles laminados para suelo, tal tablero consiste, por ejemplo, en un material laminado en forma de tablero, o en otro material, que entonces es escogido en función de los paneles para suelo a fabricar.

Tal material laminado en forma de tablero comprende, como mínimo, un núcleo, que puede estar compuesto de varias partes o no, una decoración, además de una capa superior a base de material sintético. En general, la capa superior consiste en una serie de hojas de base, por ejemplo, de papel, que están embebidas en resina, como por ejemplo, una resina melamínica. En tal caso, es común realizar el laminado, como el llamado "DPL" (laminado de presión directa), en el cual la capa superior se prensa directamente sobre el núcleo, o el llamado "HPL" (laminado de alta presión), en el cual la capa superior como tal se obtiene por un tratamiento a presión, antes de que la capa superior en conjunto se aplique sobre el núcleo. Además, son posibles otras posibilidades para formar tal capa superior, por ejemplo, mediante el uso de películas, la aplicación de una sustancia endurecedora, como barniz o similar, o de cualquier otra manera. En general, la decoración está impresa, ya sea directamente sobre el núcleo, posiblemente mediante una imprimación, o en una o más hojas de base o en la película anteriormente mencionada.

El núcleo de tal material laminado consiste, en general, en un material a base de madera, como por ejemplo, MDF (tablero de fibra de densidad media) o HDF (tablero de fibra de alta densidad).

El material laminado, tal como se lo describe más arriba, en general, se suministra con una capa de refuerzo en el lado inferior, con el fin de contrarrestar posibles deformaciones bajo la influencia de humedad y/o efectos de combadura como resultado del tratamiento a presión realizado durante la fabricación. De este modo, esta capa de refuerzo, generalmente, consiste en una hoja de base embebida en resina, la cual se coloca contra el lado inferior por medio de un tratamiento a presión. Tal capa de refuerzo ofrece un balance contra posibles esfuerzos de tensión que están presentes en el material, y de este modo puede contrarrestar una posible combadura del material.

También otros materiales diferentes del laminado, que se pueden aplicar para la presente invención, pueden ser dispuestos con una capa de refuerzo, la cual no necesariamente debe consistir en una hoja de base embebida en resina. Entonces, tal capa de refuerzo también puede consistir, por ejemplo, en madera, por ejemplo, cuando se fabrica el parqué prefabricado mencionado.

Disponer, de acuerdo con la invención, una ranura guía en el lado inferior de un panel, permite que se repita una misma posición durante varios pasos del proceso de fabricación de un panel para suelo. De hecho, la misma ranura guía se puede aplicar durante diferentes pasos de procesamiento; entre otros, podría, empero, no necesariamente ser aplicada para guiar los paneles durante la formación de, como mínimo, una porción de las regiones de bordes perfilados, de modo que los paneles con esta finalidad son movidos con la ranura guía por una o más porciones de guía. En este último caso, el paralelismo de las regiones de bordes perfilados está garantizado de una manera óptima. Preferentemente, la ranura guía se aplica, como mínimo, para guiar los paneles mientras se proveen las partes de acoplamiento mencionadas, como consecuencia de lo cual se puede garantizar una producción de partes de acoplamiento uniformes dentro de márgenes de tolerancia reducidos.

Se observa que proporcionar una ranura guía en el lado inferior de los paneles no necesariamente debe tener lugar después de que los paneles hayan sido llevados aproximadamente a sus dimensiones finales, empero, de acuerdo con la invención, también puede tener lugar de antemano, por ejemplo, disponiendo tal ranura guía en el lado inferior de un tablero, del cual se forman varios paneles de este tipo.

Además, se observa que, mientras se realizan las regiones de bordes perfilados mencionadas, se aplican preferentemente elementos que ejercen presión, como zapatas de presión, que presionan los paneles en la inmediata proximidad de ambas áreas de borde opuestas que se han de perfilar, como mínimo, con uno de sus lados de panel chatos contra elementos, como por ejemplo, zapatas deslizantes.

En una forma de realización preferente, los elementos que ejercen presión o zapatas de presión que se mencionaron son movibles con independencia de la porción de guía mencionada, de modo que, preferentemente, la porción de guía está instalada fija, es decir, está conectada rígidamente a un marco de la máquina procesadora. Esta instalación permite un transporte muy estable de los paneles y una calidad proporcionalmente alta del procesamiento en la máquina. En particular, la precisión del guiado de los paneles es independiente del desgaste, del posicionamiento y/o de la precisión de las zapatas de presión.

También en el caso de que no se hayan aplicado elementos que ejercen presión, como ya se ha mencionado y que por consiguiente, los paneles para suelo estén soportados de otro modo apropiado, el uso de una porción de guía dispuesta fija, más concretamente una porción de guía que esté rígidamente conectada al marco de la máquina procesadora, combinada con el primer aspecto de la invención, ofrece importantes ventajas. Con tal disposición de la porción de guía se logra, por tanto, un posicionamiento fijo de ésta con respecto a las herramientas aplicadas, como ser herramientas de corte, lo cual puede contribuir a reducir las tolerancias de producción.

Está claro que la invención, preferentemente, se realiza en máquinas continuas, con lo cual los paneles se transportan en un movimiento continuo o casi continuo a lo largo de una o más estaciones de procesamiento, por ejemplo, estaciones de procesamiento con herramientas mecánicas rotativas de corte. De este modo, se hace uso preferentemente de máquinas continuas, con lo cual el transporte, como ya se ha mencionado tiene lugar por medio de cintas y un colchón de aire, con lo cual se pueden lograr altas velocidades de pasaje, incluso superiores a 300 m/min. Como quedará claro de la introducción más detallada y de la descripción, no es excluyente que la invención se realice en máquinas continuas, de modo que los paneles se transporten de otra manera. Más adelante se describen otras posibilidades.

En una forma de realización preferente, los paneles son movidos, como mínimo, por dos porciones de guía, entre las cuales, como mínimo, a la altura de la ranura guía está presente un hueco, de modo que una o más herramientas de procesamiento y/o herramientas auxiliares para formar, como mínimo, una porción de la respectiva región de bordes perfilados están activas en dicho hueco.

En una forma de realización preferente, la ranura guía y las regiones de bordes perfilados se realizan de modo que la ranura guía, en una posición acoplada de dos de dichos paneles para suelo, está cubierta, como mínimo, parcialmente; a modo de ejemplo, está cubierta como mínimo hasta la mitad por una porción de material. Aún mejor, la ranura guía está cubierta, como mínimo, hasta tres cuartos o incluso por completo, o casi por completo, como resultado de lo cual se pueden restringir las influencias desde abajo.

Se observa que, de acuerdo con el primer aspecto de la invención, no se excluye que también otras ranuras guía sean dispuestas en el lado inferior de los paneles, por ejemplo, ranuras guía externas a las regiones de bordes perfilados, si bien esto, como se ha mencionado anteriormente, se prefiere que no sea el caso.

Cuando de acuerdo con la invención, en el método se parte de un panel que está provisto de una capa de refuerzo, el método tiene particulares ventajas, en particular, en el caso de que la ranura guía esté realizada completamente a través del grosor de dicha capa de refuerzo. En la medida que la región de bordes perfilados se extienda por el lado inferior, como mínimo, hasta la ranura guía, la capa de refuerzo, al menos para formar esta ranura guía, no está interrumpida localmente, lo cual contribuye para que el balance entre las fuerzas de tensión en la capa de refuerzo y las fuerzas de tensión en el material restante, al menos, no sea interrumpido al formar la respectiva ranura guía, y de este modo se minimiza el riesgo de combadura.

Las partes de acoplamiento mencionadas se realizan con partes de fijación, de modo que, en una posición acoplada de, como mínimo, dos de los mencionados paneles para suelo, se obtiene una interconexión mutua en dirección horizontal y también en dirección vertical. De este modo, las partes de acoplamiento están sustancialmente realizadas en forma de lengüeta y ranura, que está bordeada por medio de un labio inferior y otro superior, de modo que entonces, la región de bordes perfilados que se extiende por el lado inferior del panel, como mínimo, hasta la ranura guía, está realizada en ese lado del panel en el cual está formada la lengüeta mencionada. En una forma de realización particularmente preferida, la ranura guía está situada en el lado de la lengüeta a una distancia del plano vertical en el cual los paneles para suelo acoplados coinciden con su lado superior uno contra el otro, de modo que se cumplen uno o más de los siguientes criterios:

-: que la distancia, medida en una dirección horizontal, entre el plano vertical anteriormente mencionado y el lado de la ranura guía ubicado más cerca de aquel, es superior a 3 mm;

-: que la distancia, medida en una dirección horizontal, entre dicho plano vertical V y el lado de la ranura guía que está situado más lejos de aquel, es inferior a 12 mm.

Esta forma de realización da por resultado una porción de borde perfilado compacto, y al mismo tiempo, se sigue garantizando una conexión buena y/o sólida. De este modo, la porción de material mencionada que, como mínimo, cubre parcialmente la ranura guía se puede formar por una porción del labio inferior. Preferentemente, el labio inferior tiene una porción que se extiende más allá del labio superior, y las partes de fijación mencionadas comprenden porciones que se ensamblan detrás entre sí y de este modo efectúan una interconexión en dirección horizontal, de modo que una de esas partes de fijación está situada en la porción del labio inferior que se extiende más allá del labio superior, y la porción de material mencionada está situada en la porción del labio inferior que se extiende más allá del labio superior.

De este modo, la parte de fijación mencionada que está situada en el labio inferior, en posición acoplada de dos de tales paneles para suelo, preferentemente está situada, al menos parcialmente, en la ranura guía o al menos, en un espacio que originalmente formaba parte de la ranura guía. Dicha configuración minimiza el riesgo de penetración de polvo y humedad en el sistema de conexión.

En general, se prefiere que, después de formar las regiones de bordes perfilados, permanezca presente, como mínimo, un resto de la ranura guía mencionada, en otras palabras, que se mantengan al menos dos porciones de flanco lateral de esta ranura guía, de modo que el resto de la ranura guía aún se pueda utilizar, por ejemplo, para otros tratamientos, o para seguir trasladando los paneles para suelo.

Está claro que, de acuerdo con la invención, la ranura guía es particularmente útil cuando se fabrican los paneles para suelo, y que dicha ranura guía no necesariamente debe permanecer presente en los paneles para suelo que se obtienen por aplicación de un método de acuerdo con la invención. Así, el hecho de que dicha región de bordes perfilados, de acuerdo con la invención, sea realizada, como mínimo, hasta la ranura guía, no excluye que dicha región de borde se realice hasta bien detrás de la ranura guía y, como resultado de esto, la ranura guía sea completamente quitada del panel para suelo final.

En general, se observa que, en aplicaciones donde los paneles para suelo tienen una capa de refuerzo, se prefiere que esta capa de refuerzo sea ininterrumpida por todo el lado inferior de los paneles para suelo, en otras palabras, por fuera de las regiones de bordes perfilados.

Se observa que, cuando se forman las regiones de bordes perfilados mencionadas y la ranura guía contigua a ellas y, por tanto, perteneciente a ellas, preferentemente se aplican herramientas mecánicas de corte como fresas, sierras, planeadoras o similares. Además, se observa que la ranura guía no necesariamente se dispone en la misma máquina donde también se forman las regiones de bordes perfilados reales, mas también se puede disponer por separado.

Se observa que, de acuerdo con el primer aspecto de la invención, la ranura guía se puede aplicar antes, durante o después de formar las regiones de bordes perfilados reales, es decir, la porción de las regiones de borde exclusiva de la ranura guía.

En una forma de realización preferente, cuando se forman las partes de acoplamiento, y en particular, cuando se forma una parte de fijación que proporciona una fijación en dirección horizontal, con la misma herramienta se forma una porción de las partes de acoplamiento reales, además simultáneamente se quita una porción de material que se extiende, como mínimo, hasta la ubicación en donde se forma o se deberá formar la ranura guía. En esta forma de realización, no es necesario quitar porciones de material adicionales y/o aplicar herramientas de corte adicionales con el fin de lograr que la respectiva región de borde se extienda hasta la ranura guía.

También se puede aplicar un método, de acuerdo con la invención, para fabricar paneles para suelo, en los cuales las regiones de bordes perfilados en el borde superior de los paneles para suelo son provistas de una superficie que se obtiene quitando una porción de material, por ejemplo, en forma de un borde biselado. Se conocen ejemplos de dichos paneles para suelo con un borde biselado, entre otros, del documento WO 01/96688. De acuerdo con la presente invención, el panel para suelo, cuando se forma dicho borde biselado, por ejemplo, fresando, preferentemente, será guiado por medio de la ranura guía.

De acuerdo con una variante divergente que no forma parte de la invención, los paneles son provistos de una ranura guía en su lado superior, en vez de su lado inferior, con lo cual, como mínimo, una de las dos regiones de bordes perfilados mencionadas se forma de modo que esta región, vista en un corte transversal del panel, transversal a la ranura guía, se extiende por el lado superior del panel, como mínimo, hasta la ranura guía. En tal caso, es preferente que la ranura guía esté realizada en el lado de la ranura del panel, con lo cual se forma un labio inferior más largo en la ranura, y la ranura guía se realiza en la porción del labio superior que se proyecta más larga y/o se realiza en la porción de material que originalmente se sitúa encima de la porción del labio superior que se proyecta más
larga.

Se observa que, de acuerdo con la invención, la ranura guía se puede disponer de cualquier manera. Así, por ejemplo, se puede formar por la aplicación de una operación de mecanizado, como ser aserrado, fresado, planeado o similar. De acuerdo con una realización alternativa, la ranura guía consiste en una impresión que se aplica, por ejemplo, por medio de un tratamiento a presión. Esta forma alternativa de realización comprende una amplia gama de ventajas. Así, por ejemplo, se hace posible obtener una ranura guía en el lado inferior de los paneles sin interrumpir una posible capa de refuerzo, de modo que no ocurran las desventajas anteriormente mencionadas ante la interrupción de la capa de refuerzo.

La presente invención no excluye que los paneles de los cuales se parte puedan constar también de materiales diferentes de los mencionados, como ser materiales sintéticos. Entre otros, de acuerdo con su primer y segundo aspecto, la invención tampoco excluye que los paneles de los cuales se parte se obtengan de otra manera que a partir de un tablero más grande, por ejemplo, por extrusión.

De acuerdo con la invención, se pueden obtener paneles para suelo que, como mínimo, en dos lados opuestos, estén provistos con regiones de bordes perfilados, que comprendan, como mínimo, partes de acoplamiento, las cuales consten, como mínimo, de una lengüeta y una ranura, con las cuales, en la posición acoplada de dos de dichos paneles, se obtenga una fijación en dirección vertical, además de partes de fijación, con las cuales, en una posición acoplada de dos de dichos paneles, se obtenga una fijación en dirección horizontal, de modo que estas partes de fijación tengan superficies de contacto que efectúen, como mínimo, la fijación mencionada en dirección horizontal, de modo que, en el lado inferior del panel para suelo, cerca de lado del panel para suelo que está provisto de la lengüeta mencionada, haya una ranura con dos flancos sustancialmente paralelos y sustancialmente verticales en lados opuestos para que esta ranura forme parte integralmente de la respectiva región de bordes perfilados y que estos flancos y dichas superficies de contacto consistan en superficies diferentes. Está claro que por "superficies diferentes", se entiende que dichos flancos verticales y dichas superficies de contacto no están situados unos en la prolongación de las otras. Sin embargo, se observa que dichas superficies de contacto no necesariamente deben ser chatas. Pueden tener cualquier forma, como, por ejemplo, una forma doblada.

Los dos flancos mencionados en lados opuestos de la ranura son extremadamente aptos para recibir un elemento de guía y, de este modo, para servir como ranura guía durante el transporte de dichos paneles para suelo antes, durante o después de su fabricación.

Además, la ranura de los paneles para suelo se puede realizar de modo que, en lo que refiere al posicionamiento respecto de otras partes del panel para suelo, se obtienen las mismas propiedades que se describen respecto de la ranura guía de la invención. Aquí, la particularidad radica en que, por ejemplo, la ranura, en la posición acoplada de dos paneles para suelo, está, como mínimo, parcialmente cubierta por una porción del labio inferior mencionado.

Según una primera realización en particular, la invención ofrece una estabilidad mejorada cuando se realizan regiones de bordes perfilados en lados opuestos de un panel.

De este modo, el método de la primera realización en particular es del tipo que comprende, como mínimo, los siguientes pasos:

-: transportar los paneles a través de una máquina procesadora por medio, como mínimo, de un primer elemento transportador mecánico y un segundo elemento transportador mecánico, de modo que los paneles, en su primer lado chato de panel y segundo lado chato opuesto de panel, entran en contacto con un respectivo elemento transportador, y que, como mínimo, el primer elemento transportador mecánico tiene la altura, como mínimo, del respectivo contacto con el lado chato del panel y es libremente movible en una dirección transversal al respectivo lado chato del panel;

-: realizar regiones de bordes perfilados, como mínimo, en dos lados opuestos de los paneles, mientras que los paneles, como ya se mencionó, son transportados a través de la máquina procesadora y, por lo tanto, son movidos con sus regiones del borde que se ha de perfilar a través de herramientas de corte.

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Está claro que por "lados chatos de panel", se entiende generalmente las dos superficies más grandes de los paneles, o en otras palabras, las superficies que, en el uso normal del panel para suelo, forman el lado inferior y el lado superior o el lado decorativo, respectivamente. En este contexto, el término "plano" se usa sólo para indicar el lado superior y lado inferior, y no significa que esos lados deban tener una forma completamente chata. Se observa que tampoco se excluye que los lados chatos del panel mencionados tengan impresiones u otros desniveles de superficie.

Un método del tipo mencionado se conoce, por ejemplo, del documento DE 200 20 505 U1. En DE 200 20 505 Ul, por un lado, una cinta soportada por ruedas de traslación se aplica como un primer elemento transportador movible y, por otro lado, una cadena transportadora instalada fija en una dirección del respectivo lado chato de panel se usa como segundo elemento transportador. De este modo, las ruedas de traslación presionan la cinta en la dirección mencionada contra el respectivo lado chato del panel, de modo que el lado chato opuesto del panel entra en contacto con la cadena transportadora instalada fija. En otras palabras, el primer elemento transportador se adapta en la dirección mencionada a la ubicación de cada panel para suelo respectivo. Sin embargo, los métodos en los cuales se aplique un elemento instalado fijo a modo del segundo elemento transportador mecánico muestran escaso agarre cuando los paneles muestran una cierta curvatura en longitud y/o en dirección transversal. En tales casos, se pierde el contacto entre el segundo elemento transportador y el respectivo lado del panel, pues el primer elemento transportador movible ya no es capaz de presionar los paneles contra el segundo elemento transportador instalado fijo. Por esta razón, los paneles deben ser "pegados" en la máquina procesadora, lo cual lleva a tratamientos de baja calidad y a un rezago en la producción. La pérdida de contacto con uno de los elementos transportadores y/o el hecho de que los paneles estén temporariamente pegados o deslizándose dan por resultado un riesgo incrementado de rayaduras y/o pérdida de brillo en el lado superior o lado decorativo de los paneles.

De acuerdo con la mencionada primera realización particular, el segundo elemento transportador mecánico también, como mínimo, a la altura del respectivo contacto con el lado chato del panel, es libremente movible en una dirección transversal al respectivo lado chato del panel, más concretamente de modo que ambos elementos transportadores se adaptan de acuerdo con la dirección mencionada a la ubicación de cada panel para suelo respectivo a la altura de los elementos transportadores mencionados.

La movilidad de los elementos transportadores mecánicos a la altura de dicho contacto se puede obtener de cualquier manera.

Así, por ejemplo, un elemento transportador aplicado o ambos, de acuerdo con una primera posibilidad, pueden tener cierta libertad de movimiento en una dirección transversal a la del plano de los paneles.

De acuerdo con la segunda posibilidad, uno de los elementos transportadores aplicados o ambos, a la altura del mencionado contacto, pueden ser de un material comprimible. Está claro que la invención también se relaciona con un método en el cual ambas posibilidades se combinan.

Sin embargo, la movilidad mencionada puede haber sido obtenida, en una forma preferente de realización, aplicando elementos transportadores mecánicos, los cuales, como mínimo, a la altura del contacto con los paneles para suelo, son libremente movibles en la dirección mencionada a lo largo de una distancia de, como mínimo, 0,3 mm, y mejor aún, como mínimo, 0,6 mm.

Se observa que, para realizar contactos que cubran estas distancias, en cada caso, cuando estén en el orden de magnitud de 1 mm o más, se deben aplicar otros elementos, además de aquellos que comprendan un guiado por aire. De hecho, un guiado por aire siempre mantiene un pequeño hueco constante entre el lecho y el objeto que es transportado, ese lecho puede ser el propio panel o una cinta que, por su parte, esté en contacto con el panel. Si bien no se excluye que un guiado por aire, como se menciona más arriba en la introducción, pueda también tener ventajas específicas, en general, es ventajoso evitar en lo posible la aplicación de un guiado por aire, pues el consumo de aire puede elevar considerablemente el precio de coste de tal método.

Un método, de acuerdo con dicha primera realización de la invención en particular, preferentemente se puede realizar con un primer y un segundo elemento transportador mecánico, formados ambos por una cinta que, por medio de ruedas de traslación, es presionada contra el respectivo lado chato del panel. Un método, en el cual se aplica sólo un elemento transportador mecánico que comprende dicha cinta soportada positivamente, en sí se conoce del documento WO 2004/037502 mencionado más arriba, sin embargo, la presente invención, de acuerdo con una forma preferente de realización, se refiere a un método, en el cual tanto el primer elemento transportador mecánico mencionado como el segundo mencionado, está realizado de tal manera.

En comparación con un método en el cual se aplica una cadena transportadora como el segundo elemento transportador mecánico, el uso de cintas tiene la ventaja adicional de que no ocurre el llamado "efecto polígono". El efecto polígono ocurre en cadenas transportadoras, allí donde la cadena se revierte en la llamada rueda de retorno. Como resultado de la longitud de sus eslabones, la cadena se dobla irregularmente cuando revierte. Esta reversión irregular da por resultado variaciones de velocidad de la cadena y los paneles transportados de este modo. Estas variaciones de velocidad, por su parte, pueden llevar a una calidad de procesamiento inferior. No obstante, no se excluye que uno o ambos de los elementos transportadores mecánicos mencionados, de acuerdo con el sexto aspecto de la invención, se puedan realizar también como una cadena que sea, como mínimo, movible a la altura de dicho contacto con el lado chato del panel.

En una forma de realización preferente, el método también comprende el paso de guiar los paneles por medio de una porción de guía que se encastra en la mencionada ranura guía, mientras que los paneles, como ya se mencionó, son transportados a través de la máquina procesadora.

Se observa que, mientras se realizan las regiones de bordes perfilados mencionadas, se aplican preferentemente elementos que ejercen presión, teles como zapatas de presión, que presionan los paneles en la inmediata proximidad de ambas áreas de borde opuestas a perfilar, como mínimo, con uno de sus lados chatos de panel contra un contraelemento, tal como una zapata deslizante.

En una forma de realización preferente, los elementos que ejercen presión mencionados son movibles independientemente de dicha porción de guía, o aún mejor, dicha porción de guía está instalada fija, o más concretamente, está conectada rígidamente a un marco de la máquina procesadora. Este arreglo permite un transporte muy estable de los paneles y una calidad correspondientemente alta de los tratamientos en la máquina.

Un método, que aplica un primer y un segundo elemento transportador mecánico para transportar los paneles a través de una máquina procesadora, en el cual ambos elementos transportadores se forman por cintas que soportan positivamente, es de particular importancia como tal. Tal método es, de hecho, más barato y más simple que un método en el cual los paneles se transportan entre una cinta y una cadena transportadora, o entre una cinta y un colchón de aire, al mismo tiempo que tal método aun permite obtener un procesamiento preciso. Por consiguiente, el método de la invención, de acuerdo con una segunda realización preferente, comprende, como mínimo, los siguientes pasos:

-: transportar los paneles a través de una máquina procesadora por medio, como mínimo, de un primer y un segundo elemento transportador mecánico, que respectivamente colaboran con el primer y segundo lados chatos opuestos del panel;

-: proporcionar regiones de bordes perfilados, como mínimo, en dos lados opuestos de los paneles, mientras que los paneles, como ya se mencionó, son transportados a través de la máquina procesadora y, de este modo, con sus regiones de borde que se han de perfilar, son movidos a lo largo de herramientas de corte;

de modo que el primer elemento transportador mecánico y también el segundo estén formados por una cinta que está positivamente soportada. Al soportar positivamente las cintas, más concretamente de manera mecánica, se excluye que se aplique un guiado por aire para este efecto. De hecho, el consumo de aire puede implicar un coste considerable.

Tal soporte mecánico de las cintas se puede obtener, por ejemplo, aplicando cintas, que están presionadas, por medio de ruedas de traslación, en la dirección de los lados chatos de panel mencionados.

En una mencionada segunda forma de realización preferente, el método también comprende el paso de guiar los paneles por medio de una porción de guía que se encastra en la mencionada ranura guía, mientras que esos paneles, como ya se mencionó, son transportados a través de la máquina procesadora.

Preferentemente, los paneles mencionados, en la inmediata proximidad de ambas regiones de borde opuestas que se han de perfilar, son presionados por medio de un elemento que ejerce presión, como ser una zapata de presión, como mínimo, con uno de los lados chatos del panel contra un contraelemento, como ser una zapata deslizante.

En una forma de realización preferente, los elementos que ejercen presión mencionados se pueden mover independientemente de la porción de guía mencionada, o aún mejor, dicha porción de guía está instalada fija, y más concretamente, está conectada rígidamente a un marco de la máquina procesadora. Este arreglo permite un transporte muy estable de los paneles y una calidad correspondientemente alta de los tratamientos en la máquina.

Con la intención de mostrar mejor las características de la invención, como un ejemplo sin carácter limitativo, se describen a continuación varias formas preferentes de realización, con referencia a los dibujos que acompañan, en donde:

la figura 1 representa esquemáticamente un método, de acuerdo con la invención;

la figura 2 representa un corte transversal según la línea II-II de la figura 1;

la figura 3 representa un corte transversal según la línea III-III de la figura 2;

las figuras 4 a 7 representan cortes transversales según las líneas IV-IV, V-V, VI-VI, VII-VII en la figura 1;

la figura 8 representa una variante de la invención;

las figuras 9 a 12 representan paneles para suelo, que han sido obtenidos por medio de un método de acuerdo con la invención;

la figura 13 representa un panel para suelo que se obtiene de acuerdo con una variante no comprendida en la invención;

la figura 14 representa paneles para suelo obtenidos por un método con las características de una realización de la presente invención;

las figuras 15 a 17 representan un método con las características de la invención, en donde las figuras 16 y 17 representan cortes transversales según la línea XLVI-XLVI en la figura 15 y la línea XLVII-XLVII en la figura 16, respectivamente;

las figuras 18 y 19 representan un método con las características de la invención, en particular la figura 19 representa un corte transversal según la línea XLIX-XLIX en la figura 18.

La figura 1 muestra esquemáticamente cómo los paneles para suelo 1 se pueden obtener por medio de un método, de acuerdo con la presente invención. En el ejemplo representado, esto se refiere a paneles para suelo 1 rectangulares que, por medio de dos máquinas procesadoras, más concretamente máquinas continuas 2, son provistos de regiones de bordes perfilados 5A-5B en sus lados longitudinales 3A-3B, y en sus lados transversales o cortos 4A-4B. Aquí se aplica el llamado "fresado continuo". Primeramente, los paneles 1 son movidos con sus lados longitudinales 3A-3B a lo largo de las herramientas de corte mecánicas 6. Después, sus lados cortos o transversales 4A-4B son sometidos a tratamientos similares.

Se observa que el término "paneles" se aplica sustancialmente, en tanto los paneles para suelo no hayan sido completamente provistos de las regiones de bordes perfilados, y por su parte el término "paneles para suelo" se aplica cuando tales regiones de bordes perfilados han sido efectivamente realizadas. En ambos casos, empero, se les aplica el número de referencia 1.

Las figuras 2 y 3 representan cómo dichos paneles 1 se pueden transportar a través de la primera máquina procesadora 2. Con esta finalidad, la máquina 2 tiene un colchón de aire 7 y cintas, más concretamente cintas superiores 8. El colchón de aire 7 presiona los paneles 2, que yacen al revés, con su lado inferior 9 contra las cintas superiores 8 impulsadas, que transportan a los paneles 1 por medio de fricción. A la altura de sus bordes, los paneles 1, por medio de zapatas o soportes 10, se mantienen en un nivel bien definido, mientras que los paneles 1 son dirigidos con su lado decorativo 11 hacia abajo.

Los paneles representados 1 constan de material laminado del tipo "DPL", sin embargo, como se explicó en la introducción, está claro que la invención no se restringe a la fabricación de paneles 1 de dicho material.

El material laminado representado comprende un núcleo 12, una capa decorativa 13, además del llamado revestimiento 14, con lo cual la capa decorativa 13 y el revestimiento 14 juntos forman la capa superior 15 y constan de hojas de base impregnadas con material sintético, que son presionadas en el núcleo 12 y de modo que la capa decorativa 13 también está provista de una decoración impresa. El núcleo 12 consiste, por ejemplo, en un material a base de madera, tal como MDF o HDF. En su lado inferior 9, que aquí, cuando están formadas las regiones de bordes perfilados 5A-5B, está orientado hacia arriba, los paneles 1 son provistos con una capa de refuerzo 16, la cual consta de una hoja de base embebida en resina.

La figura 2 muestra que las regiones de bordes perfilados 5A-5B que se han de formar en los paneles para suelo 1 comprenden partes de acoplamiento 17A-17B, más concretamente en forma de una lengüeta 18 y una ranura 19. Aquí, la lengüeta 19 está bordeada por medio de un labio inferior 20 y un labio superior 21, con lo cual en el ejemplo el labio inferior 20 que se ha de formar se extiende más allá del labio superior 21. En una posición acoplada de, como mínimo, dos de los paneles para suelo 1 mencionados, las partes de acoplamiento 17A-17B representadas, tanto en una dirección horizontal como en una vertical, dan por resultado una interconexión mutua de los respectivos paneles para suelo 1.

Como se puede ver en la figura 2, de acuerdo con la invención se forma una ranura guía 22 en el lado inferior 9 y, como quedará claro de las figuras descritas más en detalle, se forman regiones de bordes perfilados 5A-5B, de tal modo que una de las regiones de bordes perfilados, en este caso, la región de borde 5A, se extiende de modo tal que esta región, vista en un corte transversal de los paneles para suelo 1, transversal a la ranura guía 22, en otras palabras, vista en el plano de la figura 2, se extiende en el lado inferior 2 de cada panel para suelo 1 respectivo, como mínimo, hasta la ranura guía 22.

Preferentemente, como se representa en la figura 3, cuando el método, de acuerdo con el primer aspecto, se aplica para fabricar paneles para suelo 1 rectangulares, la ranura guía 22 se extenderá por todo el largo de un lado longitudinal 3A de los paneles para suelo 1. Dentro del alcance de la invención, también es posible que la ranura guía 22 se aplique a un lado angosto 4A o 4B de dicho panel para suelo 1 rectangular o a un lado longitudinal, además de aplicarse a un lado angosto.

En el ejemplo de la figura 2, la región de bordes perfilados 5A que se extiende en el lado inferior 9 de los paneles para suelo 1, como mínimo, hasta la ranura guía 22, está realizada en aquel lado en el cual se forma la lengüeta 18 mencionada. La figura 2 también muestra cómo la ranura guía 22 puede ser provista por medio de un tratamiento por aserrado 23. En este caso, este tratamiento de aserrado 23 tiene lugar en la máquina de procesamiento 2 en la cual los paneles para suelo 1 son provistos con sus regiones de borde perfilado 5A-5B en sus lados longitudinales 3A-3B.

De modo preferente, la ranura guía 22, medida en una dirección horizontal, está situada a una distancia del plano vertical V, en el cual los paneles para suelo acoplados 1 coinciden con sus lados superiores 24 uno contra el otro, de modo que se cumple uno de los siguientes criterios o ambos:

- que la distancia D1 entre el plano vertical V mencionado y el lado 25A de la ranura guía 22 situado más cerca de aquel, es superior a 3 mm;

- que la distancia D2 entre dicho plano vertical V y el lado 25B de la ranura guía 22 que está situado más lejos de aquel, es inferior a 12 mm.

Además, prefiere que la ranura guía 22 esté realizada de modo que tenga un espesor B entre 1 y 4 mm, y mejor aún entre 1 y 2 mm, y muestre una profundidad D de 1 a 4 mm, y mejor aún entre 1,5 y 2,5 mm.

La formación de las mencionadas regiones de bordes perfilados 5A-5B y partes de acoplamiento 17A-17B, en este caso tiene lugar por medio de herramientas mecánicas 6, como cortadoras por fresado. Como se representa en las figuras 3 a 5, los paneles 1 se mueven con la ranura guía 22 a lo largo de porciones de guía 26, en este caso en forma de una cuchilla guía, con el propósito de guiar los paneles 1 durante la formación de, como mínimo, una porción de las regiones de bordes perfilados 5A-5B. La figura 4 muestra que, por medio de una fresa gruesa 6, se quita parte de la capa superior 15 y del núcleo 12. La figura 15 muestra cómo la lengüeta 18 se forma sustancialmente. Esta figura muestra que en algunos casos es necesario realizar un rebajo 27 en una zapata 10, de modo que la respectiva herramienta mecánica 6 pueda rotar libremente.

Como se representa en la figura 3, los paneles 1 se mueven, como mínimo, por dos porciones de guía 26, que juntas forman la cuchilla de guía, entre las cuales está presente un hueco 28, como mínimo de la altura de la ranura guía 22.

El hueco 28 permite que, como se representa en la figura 6, una de las herramientas de corte 6 mencionadas se pueda ubicar en este hueco, con el fin de realizar un tratamiento por fresado hasta la ranura guía 22. El tratamiento de fresado representado se relaciona con la formación del lado inferior de la lengüeta 18. Este tratamiento por fresado forma, entre otras, una parte de fijación 29A en los paneles 1, que permite que dos de los paneles para suelo 1 finalmente realizados, en posición de acoplamiento, se enganchen en dirección horizontal. En la figura 6, con la misma herramienta de corte 6, además se forma una porción de las partes de acoplamiento 17A reales, mientras que simultáneamente se quita una porción de material que se extiende, como mínimo, hasta la ubicación donde se forma la ranura guía 22.

La figura 7 muestra el tratamiento de acabado que forma el borde superior 24 del panel 1.En el ejemplo representado, la correspondiente porción de guía 26 ya no está activa a la altura de la ubicación en donde este tratamiento de acabado tiene lugar, sin embargo, está claro que, de acuerdo con una variante, dicha porción de guía 26 también se podría continuar hasta ese punto.

Se observa que, como es evidente en las figuras 6 y 7, tras formar las regiones de bordes perfilados 5A-5B, permanece presente como mínimo un resto de la ranura guía 22, en otras palabras, como mínimo dos porciones de flancos laterales de los lados 25A-25B de esta ranura guía 22 se mantienen en el lado inferior 9 de los paneles para suelo 1, de modo que se puedan utilizar para procesos posteriores.

La figura 8 muestra una variante de un método, de acuerdo con el primer aspecto de la presente invención. Aquí, el mencionado tratamiento de acabado tiene lugar después de un tratamiento de mecanizado grueso, como el de la figura 4. Después de esto, pueden seguir tratamientos como los que se describen al respecto en las figuras 5 y 6. La particularidad de esta realización es que también a la altura del tratamiento de acabado, la porción de guía 26 se sitúa en la ranura guía 22, lo cual posibilita un tratamiento de bordes preciso. De este modo, por medio de una zapata 10, también es posible darle un mejor soporte a las regiones de borde de los paneles para suelo 1 a la altura del tratamiento. La precisión es particularmente importante en este tratamiento de acabado, puesto que determina las dimensiones finales de los paneles para suelo 1.

En general, se observa que las mencionadas zapatas 10 preferentemente son movibles independientemente de las porciones de guía 26, y que con mayor preferencia las porciones de guía 26 están conectadas fijas a un marco de la máquina procesadora o máquina continua 2.

La figura 9 representa dos paneles para suelo 1 en una posición acoplada, que se fabrican por medio de un método, de acuerdo con la invención. De este modo, la ranura guía 22 y las regiones de bordes perfilados 5A-5B se realizan de modo que la ranura guía 22, en una posición acoplada de dos de dichos paneles para suelo 1, está cubierta, como mínimo parcialmente, por una porción de material 30. En este ejemplo, la mencionada porción de material 30 se forma por una porción del labio inferior 20 de la ranura 19.

Las regiones de bordes perfilados 5A-5B de los paneles para suelo 1 del ejemplo en la figura 9 comprenden partes de acoplamiento 17A-17B, que están realizadas con partes de fijación 29A-29B que se ensamblan detrás entre sí y de este modo logran una fijación en dirección horizontal. La parte de fijación 29B está situada en una porción del labio inferior 20 que se extiende más allá del labio superior 21. También la mencionada porción de material 30 que cubre parcialmente la ranura guía 22, está situada en la porción del labio inferior 20 que se extiende más allá del labio superior 21. En la posición acoplada, la respectiva parte de fijación 29B está parcialmente situada en la ranura guía 22 o, al menos, en un espacio 31 que originalmente formaba parte de la ranura guía 22.

La figura 10 muestra una variante para la cual, en la posición acoplada que se representa, la ranura guía 22 está mayormente cubierta por una porción de material 30, en este caso, una porción de material 30 que está situada en el labio inferior 20. Los paneles para suelo representados también están provistos de un borde biselado 32 en el lado superior 24, dicho borde biselado se obtiene quitando una porción de material en el respectivo lado superior 24 y cubriendo posteriormente con una capa decorativa 33.

La figura 11 muestra un panel para suelo 1 que se obtiene de acuerdo con una variante de la invención. Aquí, la ranura guía 22 comprende dos lados, flancos o porciones de flancos 25A-25B, sustancialmente paralelos, que no son verticales. Además, uno de esos flancos 25A forma una parte de fijación 29A en el borde del panel para suelo 1 en donde está realizada la lengüeta 18. Esta parte de fijación 29A colabora con la parte de fijación 29B, que está situada en el labio inferior 20, y de este modo tiene una superficie de contacto 34 que coincide con uno de los mencionados flancos 29A.

En la figura 12, los paneles para suelo representados comprenden una ranura guía 22 con dos flancos sustancialmente paralelos y sustancialmente verticales 25A-25B, de modo que uno de esos flancos 25A también forma una parte de fijación 29A en el borde del panel para suelo 1 en el cual está realizada la lengüeta 18. La superficie de contacto 34 que se forma al colaborar con la parte de fijación 29B, que está situada en el labio inferior 20, coincide con uno de los mencionados flancos 25A.

La figura 13 representa un panel para suelo 1, el cual se obtiene de acuerdo con una variante que no forma parte de la presente invención. Aquí, la región de bordes perfilados 5B, que se extiende en el lado inferior 9 del panel 1, como mínimo hasta la ranura guía 22, está realizada en el lado 3B-4B del panel 1 en el cual se forma la ranura 19. Se observa que este método es particularmente ventajoso allí donde se espera cierta flexibilidad del labio inferior 20, como es el caso, por ejemplo, con algunas llamadas "conexiones de traba", de modo que al conectar dos de dichos paneles para suelo 1 se requiere una flexión de este labio inferior 20. Así, este método puede promover o incluso determinar esta flexibilidad requerida del labio inferior 20 en paneles para suelo 1 más gruesos, por ejemplo, de madera sólida. En particular, la ranura guía 22 se dispone a una distancia del borde superior 24 de los paneles para suelo 1, de modo que esté situada, como mínimo parcialmente, y mejor aún completamente en aquella porción del labio inferior 20 que se extiende debajo del labio superior 21.

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La figura 14 representa otros dos paneles para suelo 1 en una posición acoplada, estos paneles se obtienen aplicando un método de acuerdo con la invención. Los respectivos paneles para suelo 1 comprenden partes de acoplamiento 17A-17B, las cuales están realizadas sustancialmente en forma de una lengüeta 18 y una ranura 19. En este caso, el labio superior 21 y el labio inferior 20 que limitan la ranura 19 son casi igual de largos.

Una variante de la invención consiste en que, al realizar los paneles, se emplean como mínimo dos ranuras guías, las cuales preferentemente se utilizan de manera alternada, más concretamente de manera sucesiva. Aquí, se crea la ventaja de que se puede proveer un mejor guiado, pues, como una de las ranuras guía no se puede utilizar o ya no está disponible, entonces se puede proveer un guiado por medio de la otra ranura guía. Estas ranuras guía se pueden situar ambas en el lado inferior del panel, pero también pueden estar presentes en el lado superior y el lado inferior del panel, respectivamente.

Las figuras 15 y 16 representan un método que muestra, entre otras, las características de la mencionada primera realización particular de la invención. Aquí, los paneles 1 son transportados a través de una máquina de procesamiento o máquina continua 2 por medio de un primer elemento transportador mecánico 77 y un segundo elemento transportador mecánico 78. De este modo, los paneles 1, en sus lados chatos opuestos, es decir, en el lado del panel formado por el lado decorativo 11, además del lado inferior 9, se ponen en contacto respectivamente con un elemento transportador 77-78. Este contacto se indica con la referencia 79.

Como es evidente en las figuras 15 y 16, ambos elementos mecánicos 77-78, a la altura de estas superficies de contacto 74, son libremente movibles en una dirección transversal al respectivo lado chato de panel 9-11 y ambos elementos transportadores 77-78 se pueden adaptar en la dirección mencionada a la ubicación de cada panel para suelo 1. Así, por ejemplo, la movilidad de ambos elementos transportadores en el arreglo del ejemplo también permite que, observando en dirección de la transferencia, el segundo panel para suelo 1 que adopta otra ubicación en la altura de los elementos transportadores se puede transportar suavemente, pues los elementos transportadores se adaptan de modo tal que aun se pueden formar contactos 79.

Como es evidente en la figura 17, el respectivo panel 1 tiene una flexión K, como resultado de la cual adopta otra ubicación en la altura de los elementos transportadores 77-78. Como ya se ha mencionado, este panel 1, al aplicar un método de acuerdo con la mencionada primera realización en particular, todavía puede ser provisto sin problema de regiones de bordes perfilados 77-78. La movilidad de los elementos transportadores mecánicos 77 y 78, en particular, es tal que permiten formar los contactos 79 con los respectivos lados del panel 9 y 11 a lo largo de una distancia mayor que la flexión K, medida a la altura de estas superficies de contacto 79.

En el presente caso, la mencionada movilidad se obtiene en tanto ambos elementos mecánicos 77-78 comprenden cintas 8, las cuales, por medio de ruedas de traslación 80, son presionadas en dirección de los mencionados lados chatos del panel 9 y 11. Está claro que tal presión se puede efectuar de varias maneras. Así, por ejemplo, las ruedas de traslación 80 pueden estar realizadas como rodillos de presión que son soportados en elementos, de modo que un sistema de muelles procura que tales elementos, con los rodillos de presión soportados en ellos, sean presionados contra el correspondiente lado de los elementos 77-78.

De las figuras 15 a 17, es evidente que el método ilustrado también exhibe las características de la mencionada segunda realización particular de la invención.

Se observa que los paneles 1, como es evidente en la figura 17, están provistos con una ranura guía 22, que los paneles 1 son guiados por medio de una porción de guía 26 que se encastra en esta ranura guía 26 y que, mientras los paneles 1 son transportados a través de la máquina procesadora 2, los mismos son presionados, en la inmediata proximidad de las regiones de borde 5A-5B que han de ser perfiladas, contra una zapata deslizante 81. Como se representa esquemáticamente con los resortes 82, ambas zapatas de presión 10 se pueden mover independientemente de la porción
de guía 26. Además, la porción de guía 26 está instalada fija con respecto al marco 83 de la máquina procesadora 2.

Con referencia a la figura 18, se observa además que el método de acuerdo con la presente invención no excluye que, al formar las mencionadas regiones de bordes perfilados 5A-5B, se utilice una máquina procesadora, de la cual el primer elemento mecánico 77 mencionado comprende una cinta 8, y el segundo elemento mecánico 78 comprende una cadena transportadora 84. Como se representa, dicha cadena transportadora 84 consta de eslabones 85 que se conectan entre sí por medio de bisagras 86. La cadena es revertida por un mínimo de 2 ruedas de retorno 87 y, en una parte de su recorrido, es transportada a lo largo de un elemento de guía 88. Como se representa con la línea interrumpida 89, no se excluye que el elemento de guía 88 soporte la cadena en toda su longitud.

En combinación con la cadena transportadora 84, como se representa en la figura 19, también se utiliza una porción de guía 26 instalada fija. Esto ofrece particulares ventajas cuando se realizan regiones de bordes perfilados 5A-5B. De hecho, utilizar una porción de guía 26 instalada fija, minimiza la influencia de posibles vibraciones de la cadena contra el panel 1 o, en general, ofrece un transporte y/o procesamiento más estable de los paneles 1.

Según una tercera realización en particular, el método comprende, como mínimo, los siguientes pasos:

-: transportar paneles 1 a través de una máquina procesadora 2 por medio, como mínimo, de un elemento transportador 78 que consiste en una cadena transportadora 84;

-: realizar porciones de bordes perfilados 5A-5B, como mínimo, en dos lados opuestos 3A-3B, 4A-4B de los paneles 1, mientras que los paneles 1, por medio de la cadena transportadora 84 mencionada, son transportados a través de la máquina procesadora 2 mencionada, y allí son movidos con las regiones de borde 5A-5B que se han de perfilar a lo largo de herramientas de corte 6;

-: guiar los paneles 1 por medio de una porción de guía 26, la cual se encastra en una ranura guía 22 dispuesta en los paneles 1 con esta finalidad, mientras que los paneles, como ya se mencionó, son transportados a través de la máquina procesadora 2;

de modo que la porción de guía 26 está instalada fija, más concretamente, está conectada rígidamente a un marco 83 de la máquina procesadora (2).

En el caso de que, como mínimo, un elemento transportador mecánico 78 esté realizado como cadena transportadora, la máquina procesadora 2 preferentemente también estará provista de medios adicionales que minimicen el riesgo de posibles vibraciones en la cadena y/o que incrementen la estabilidad del transporte o de los tratamientos. Tales vibraciones o inestabilidades, en particular, pueden llevar a una calidad de procesamiento inferior.

Según una cuarta realización en particular, el método comprende, como mínimo, los siguientes pasos:

-: transportar paneles 1 a través de una máquina procesadora 2 por medio, como mínimo, de un elemento transportador 77-78 que consiste en una cadena transportadora 84 formada por eslabones 85;

-: realizar porciones de bordes perfilados 5A-5B, como mínimo, en dos lados opuestos 3A-3B y/o 4A-4B de los paneles 1, mientras que los paneles 1, por medio de la cadena transportadora 84 mencionada, son transportados a través de la máquina procesadora 2 mencionada, y allí son movidos con las regiones de borde 5A-5B que se han de perfilar a lo largo de herramientas de corte 6;

de modo que durante el transporte a través de la máquina procesadora 2 se aplica, como mínimo, una combinación de dos de las tres técnicas siguientes:

-: la técnica en la cual la cadena transportadora 84, como mínimo, en una porción de su recorrido es transportada a lo largo de un elemento de guía 88 y es presionada por medio de fuerzas magnéticas contra el elemento de guía 88;

-: la técnica en la cual se aplican medios para minimizar el efecto poligonal de la cadena transportadora 84;

-: la técnica en la cual los paneles 1 son guiados lateralmente por medio de una porción de guía 26 que se encastra en una ranura guía 22 dispuesta en los paneles, mientras que estos, como ya se mencionó, son transportados a través de la máquina procesadora 2.

Está claro que la invención también se refiere a las tres combinaciones posibles de dos de las técnicas descritas más arriba, así como a la combinación de las tres técnicas.

Al utilizar la primera técnica, en otras palabras, la técnica en la cual la cadena transportadora 84 es presionada contra el elemento de guía 88 por medio de una fuerza de atracción, se minimiza el riesgo de que ocurran vibraciones debidas a distorsiones en la cadena transportadora 84. Está claro que tal fuerza de atracción se puede lograr de cualquier manera, creando fuerzas de atracción magnéticas, o bien fuerzas de presión entre, por un lado, ciertas partes de la cadena transportadora 84 y, por otro lado, ciertas partes del elemento de guía 88. En vista del hecho de que tales sistemas magnéticos para atraer cadenas transportadoras contra su guía son conocidos en sí, esto no se habrá de discutir en detalle. Preferentemente, la atracción magnética tiene lugar en elementos de guía 88, o porciones de ellos, que estén situados en ubicaciones en donde la cadena transportadora 84 corra hacia las ruedas de retorno 87, respectivamente. Sin embargo, es evidente que la atracción también se puede lograr en otras ubicaciones, por ejemplo, en la ubicación de la guía 89 y/o en la ubicación de la circunferencia de las ruedas de retorno 87.

Cuando se emplea la segunda técnica, en otras palabras, la técnica en la cual se minimiza el efecto polígono en la cadena transportadora 84, también se minimiza la ocurrencia de vibraciones en la cadena transportadora 84. Como ya se ha mencionado, el efecto polígono ocurre allí en donde la cadena transportadora 84 se revierte en las ruedas de retorno 87. Como consecuencia de la longitud de sus eslabones, la cadena 84 se dobla irregularmente cuando se revierte. Esta reversión irregular da por resultado variaciones de velocidad de la cadena transportadora 84 y vibraciones que pueden continuar hacia otras partes de la máquina procesadora 2.

Los mencionados medios para minimizar el efecto polígono pueden consistir en una de las siguientes precauciones, o preferentemente en una combinación de, como mínimo, dos de ellas:

-: el mencionado elemento de guía 88, por el cual la cadena transportadora es transportada, como mínimo, una porción de su recorrido, está provisto de una porción que somete a la cadena transportadora 84 a un movimiento gradual de transición hacia la rueda de retorno 87 o desde ella, de modo que el mutuo doblamiento de los eslabones 85, durante la reversión de la cadena transportadora 84, ocurre más gradualmente, con lo cual la longitud de este movimiento de transición es preferentemente más corta que la longitud de dos eslabones;

-: la porción mencionada en el párrafo precedente que somete a la cadena transportadora 84 a un movimiento de transición gradual, se instala de modo tal que una porción de la cadena que llega, antes del movimiento de transición, es suplida en una línea recta con un recorrido teórico, cuya prolongación se sitúa por fuera de la circunferencia primitiva de la correspondiente rueda de retorno 87;

-: la cadena transportadora 84 comprende eslabones 85 con una longitud máxima de eslabón de 100 mm;

-: la rueda de retorno 87 es tal que un mínimo de diez eslabones 85 pueden estar situados sobre ella;

-: la circunferencia primitiva de la rueda de retorno 87 tiene un radio mínimo de una vez y media la longitud del eslabón, y óptimamente es mayor que dos veces la longitud de un eslabón.

Compensar efectos polígono en una cadena transportadora es una técnica que se conoce en sí; al respecto se hace referencia al documento EP 1 304 301, empero, la combinación de esta técnica con las otras técnicas del decimotercer aspecto en sí es novedosa e inventiva.

Al emplear la tercera técnica, en particular, guiar los paneles 1 por medio de una porción de guía 26 que encastra en la mencionada ranura guía 22, se logra que los paneles 1 sean positivamente guiados durante su transporte a través de la máquina procesadora 2. En una forma preferente de realización, la porción de guía 26 está instalada fija, más concretamente, está conectada rígidamente a un marco 83 de la máquina procesadora. Este arreglo permite un transporte muy estable de los paneles 1 y una calidad correspondientemente alta de los tratamientos en la máquina 2.

Está claro que combinar los medios estabilizantes mencionados puede ofrecer varios efectos sinérgicos.

Por ejemplo, está claro que la aplicación de la mencionada segunda técnica, en concreto, la aplicación de medios en orden de minimizar el efecto polígono, preferentemente se combina con la mencionada primera técnica, en concreto, el empleo una cadena transportadora 84, la cual, por atracción magnética, es retenida en el elemento de guía 88. Esto es sumamente claro, puesto que el mencionado elemento de guía 88, por el cual corre la cadena transportadora 84, está provisto de una porción que somete a la cadena transportadora 84 a un movimiento de transición gradual hacia la rueda de retorno 87 o desde ella, de modo que el mutuo doblamiento de los eslabones 85 durante la reversión de la cadena transportadora 84 ocurre más gradualmente.

También está claro, a partir de la cuarta realización particular, que combinar la primera técnica con la tercera puede tener muchas ventajas para la estabilidad del transporte y/o para la calidad del procesamiento de los paneles 1.

Cuando se combina la segunda técnica y la tercera, también se obtiene una mejora de la estabilidad del transporte y/o de la calidad del procesamiento de los paneles 1. Preferentemente, empero, como ya se ha mencionado, las tres técnicas mencionadas se aplican en combinación, de modo que se minimiza el riesgo de ocurrencia de vibraciones de cualquier tipo.

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Referencias citadas en la descripción La presente lista de referencias citadas por el solicitante es sólo para la conveniencia del lector. No forma parte del documento de Patente Europea. A pesar de la extrema diligencia tenida al compilar las referencias, no se puede excluir la posibilidad de que haya errores u omisiones y la OEP queda exenta de todo tipo de responsabilidad a este respecto. Patentes citadas en la descripción

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\bullet WO 2004037502 A [0005] [0055]: \bullet DE 20020505 U1 [0048]

\bullet DE 202004018661 U [0007]: \bullet DE 20020505 [0048]

\bullet WO 2005068747 A [0008]: \bullet EP 1304302 A [0107]

Claims

1. Método para fabricar paneles para suelo, según el cual se parte de paneles (1), dichos paneles (1) están provistos, como mínimo, con una ranura guía (22) en su lado inferior (9), y dichos paneles (1) están provistos, como mínimo, en dos lados opuestos (3A-3B; 4A-4B), con regiones de bordes perfilados (5A-5B) que incluyen partes de acoplamiento (17A-17B), sustancialmente en forma de una lengüeta (18) y una ranura (19), la ranura está limitada por un labio inferior (20) y un labio superior (21), caracterizado porque las partes de acoplamiento (17A-17B) mencionadas se realizan con partes de fijación (29A- 29B), de modo que, en una posición acoplada de, como mínimo, dos de los mencionados paneles para suelo (1), se obtiene una interconexión mutua en dirección horizontal y también en dirección vertical, según la cual los mencionados paneles para suelo tienen un grosor de entre 5 y 15 mm, y como mínimo una de las dos regiones de bordes perfilados (5A-5B) mencionadas se forma de modo que esta región, vista en un corte transversal del panel (1), transversal a la ranura guía (22), se extiende por el lado inferior (9) del panel (1), como mínimo, hasta la ranura guía (22) y de modo que la mencionada ranura guía (22) está realizada en ese lado (3A-4A) del panel (1), en el cual está formada la lengüeta (18) mencionada.

2. Método, según la reivindicación 1, caracterizado porque la ranura guía (22) y las regiones de bordes perfilados (5A-5B) están realizadas de modo tal que la ranura guía (22), en una posición acoplada de dos de dichos paneles para suelo (1), está cubierta, como mínimo, parcialmente por una porción de material (30).

3. Método, según la reivindicación 2, caracterizado porque la porción de material (30) mencionada que cubre la ranura guía (22) está formada, como mínimo parcialmente, por una porción del labio inferior (20).

4. Método, según la reivindicación 2 ó 3, caracterizado porque el labio inferior (20) mencionado tiene una porción que se extiende más allá del labio superior (21); porque dichas partes de fijación (29A-29B) comprenden porciones que se ensamblan detrás entre sí, y de este modo efectúan una interconexión en dirección horizontal; porque una de esas partes de fijación (29B) está situada en la porción del labio inferior (20) que se extiende más allá del labio superior (21); y porque la porción de material (30) mencionada está situada en la porción del labio inferior (20) que se extiende más allá del labio superior (21).

5. Método, según la reivindicación 4, caracterizado porque la parte de fijación (29B) mencionada que está situada en el labio inferior (20), en posición acoplada de dos de tales paneles para suelo (1), está situada, como mínimo parcialmente, en la ranura guía (22), o, como mínimo, en un espacio (31) que originalmente formaba parte de la ranura guía (22).

6. Método, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la ranura guía (22) mencionada se aplica, como mínimo, para guiar los paneles (1), como mínimo, mientras se forma, como mínimo, una porción de las regiones de bordes perfilados (5A-5B), de modo que, con esta finalidad, los paneles (1) son movidos con la ranura guía (22) por una o más de las porciones de guía (26).

7. Método, según la reivindicación 6, caracterizado porque los paneles (1) son movidos, como mínimo, por dos porciones de guía (26), entre las cuales, como mínimo, a la altura de la ranura guía (2) está presente un hueco (28), de modo que una o más herramientas de procesamiento (6) y/o herramientas auxiliares (10) para formar, como mínimo, una porción de la respectiva región de bordes perfilados (5A-5B) están activas en dicho hueco (28).

8. Método, según la reivindicación 6 ó 7, caracterizado porque la ranura guía (22) mencionada se aplica, como mínimo, para guiar los paneles (1) durante la realización de las partes de acoplamiento (17A-17B) mencionadas.

9. Método, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la ranura guía (22), medida en dirección horizontal, está situada a una distancia del plano vertical (V) en el cual los paneles para suelo acoplados (1) coinciden con su lado superior (24) uno contra el otro, de modo que se cumplen uno o más de los siguientes criterios:

-: que la distancia (D1) entre el plano vertical (V) mencionado y el lado (25A) de la ranura guía (22) situado más cerca, es superior a 3 mm;

-: que la distancia (D2) entre dicho plano vertical (V) y el lado (25B) de la ranura guía (22) que está situado más lejos del mismo, es inferior a 12 mm.

10. Método, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, después de formar las regiones de bordes perfilados (5A-5B), permanece presente, como mínimo, un resto de la ranura guía (22) mencionada, en otras palabras, como mínimo, se mantienen dos porciones de flanco lateral (25A-25B) de esta ranura guía (22).

11. Método, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, cuando se forman las partes de acoplamiento (17A-17B), y más en particular, cuando se forma una parte de fijación (29A) que proporciona una fijación en dirección horizontal, por medio de la misma herramienta (6) se forma una porción de las partes de acoplamiento reales (17A), además de remover simultáneamente una porción de material que se extiende, como mínimo, hasta la ubicación en donde se forma o se deberá formar la ranura guía (22).

12. Método, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los paneles (1) son transportados a través de una máquina procesadora (2) por medio, como mínimo, de un elemento transportador (78) que consiste en una cadena transportadora (84), porque las mencionadas porciones de bordes perfilados (5A-5B) son realizadas mientras que los paneles (1), por medio de la cadena transportadora (84) mencionada, son transportados a través de la máquina procesadora (2) mencionada y desde allí son movidos con sus regiones de borde (5A-5B) para ser perfiladas a lo largo de herramientas de corte (6), porque los paneles (1) son guiados lateralmente por medio de una porción de guía (26), la cual se encastra en la mencionada ranura guía (22), mientras que los paneles, como ya se mencionó son transportados a través de la máquina procesadora (2).

13. Método, según la reivindicación 12, caracterizado porque la porción de guía (26) está instalada fija, más concretamente, está conectada rígidamente a un marco (83) de la máquina procesadora (2).

14. Método, según la reivindicación 12 ó 13, caracterizado porque dicha cadena transportadora (84) está formada por eslabones y, como mínimo, se utiliza una de las siguientes técnicas:

-: técnica en la cual la cadena transportadora (84), como mínimo, en una porción de su recorrido es transportada a lo largo de un elemento de guía (88) y es presionada por medio de fuerzas magnéticas contra el elemento de guía (88),

-: técnica en la cual se aplican medios para minimizar el efecto poligonal de la cadena transportadora (84).