JP2011505505A - わら類原色紙製品とその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【選択図】なし
Description
CN200410026132ではコラーゲン繊維と植物繊維を利用した複合生活用紙の方法を開示している。具体的には、漂白した針(広)葉樹パルプ、麦わらパルプを、その質量濃度が1%−4%に達するまで調整する。漂白した針(広) 葉樹パルプ、麦わらパルプをコラーゲン繊維のパルプと混合した、パルプタンクに柔軟剤を入れる。それから、作ったパルプを混合した後、ドライヤーに送って、脱水・乾燥・巻き替え・整理を経て、完成品を得る。
製紙パルプ業界による汚染は、煮る工程後の黒液の処理・排出とパルプの漂白という二つのステップにあり、特に、紙パルプの漂白による汚染は明らかである。伝統的な塩素含有漂白廃液の排出では、廃液の中にCODやBODなどのよく見られる水環境汚染因子を含むだけではなく、その他の特殊な汚染物質をも含んでいる。例えば、塩化漂白、次亜塩素酸塩の漂白など。次亜塩素酸塩の漂白時に生成したクロロホルムは、1トンあたりのサトウキビくずのパルプの漂白で排出した廃液に150−250gが含まれている。1トンあたりの砕木パルプの漂白で出た廃液に約700gが含まれている。塩化漂白はクロロホルムを生む以外に、廃液には40数種類の有機塩化物を含んでおり、その中各種のクロロフェノールが最も多い。例えば、二クロロフェノール、三クロロフェノール、ダイオキシン(dioxins)とクロロフラン(furands)の誘導体があり、そのうち劇毒のものが多くある。AOXは奇形、ガン、突然変異の原因にもなる。
西欧や香港、台湾、日本、韓国などの先進国と地域区域は事務用紙の生産工程に有害物質の添加を制限しており、塩素を含む漂白剤と蛍光漂白剤を使ってはいけないと規定している。生産過程セスの有害物質の含有量をも強制的に規制している。日本では、白度を抑えて(≦70%)、蛍光漂白剤の過度使用を避けている。その基準は汚水の中でCOD≦20Kg/トンの紙で、AOX≦0.3kg/トンの紙としている。水質汚濁を解決するために、企業にとっても、社会にとっても高い代価を払わなければならない。
前記対比書類においては、麦稈や植物繊維原料で製造されるトイレットペーパーや生活用紙は、従来技術によるパルプ製造方法が遅れているため、わら類植物を原料として紙パルプを作る時、通常わら類原料を硬度が低くなるまで煮る。例えば、硬度が過マンガン酸カリ値11〜14になるまで煮る。このような低い硬度に達するには、煮る用薬液の使用量が多く、加熱保温時間が多いことは不可欠の条件になる。高い濃度の化学薬液の高温での煮るのと保温のもと、殻類原料の中のセルロースとヘミセルロースの分解と損失をもたらし、繊維の固有の長さを保つことができないので、製造したストロー・パルプの強さは比較的低く、更に作られたトイレットペーパーと生活用紙の品質も高くない。また、従来の技術によるトイレットペーパーと生活用紙の製造方法では、すべて漂白のステップが必要である。漂白は環境に対する汚染が大きいだけではなく、製品自身にも汚染をもたらし、ダイオキシンと吸着可能の有機ハロゲン化物などの発ガン物質を生成することにより、使用者の健康を大きく損なうおそれがある。その上、従来の技術の製造方法では、たとえパルプを使って各種類の紙を作っても、蛍光漂白剤などの人体に有害物質を入れるので、これらの物質は多かれ少なかれ製品に残って、使用者の健康を損なうことになる。
そのため、前記従来の技術の欠点について、どのようにわら類原料で、各種類の高品質の紙製品の製造に適する、もっと高い性能の紙パルプを作るか、従来の技術では更に詳しく説明していないので、本発明は以上のような問題に着目したものである。
わら類紙パルプを原料として製造した原色紙製品であり、前記原色紙製品の白度が25−60%ISOで、35−45%ISOが好ましい。前記わら類紙パルプが未漂白ストロー・パルプである。
本発明における未漂白ストロー・パルプは、裂断長が5.0−7.5km、引裂度が230−280mN、耐折回数が40−90回、白度が25−45%ISO、叩度が32−38°SRである。好ましくは、裂断長が6.5−7.5km、引裂度が250−280mN、耐折回数が65−90回、叩度が32−36°SR、白度が35−45%ISOである。
本発明において、原色紙製品は原色のトイレットペーパー、原色のティッシュペーパー、原色の拭き紙、原色のコピー紙、原色の弁当箱、原色の食品包装紙と原色の印刷用紙を含むものである。
本発明において、原色の紙製品は原色のトイレットペーパーであり、それに使われるパルプは70−100%の未漂白ストロー・パルプと0−30%の未漂白パルプを含み、その完成品層の横方向の液体吸着高さが30−100mm/100sで、好ましくは前記横方向の液体吸着高さが40−100mm/100sで、更に好ましくは前記横方向の液体吸着高さが50−80mm/100sである。
本発明における原色のトイレットペーパーの引張強さは、4−12N.m/gで、好ましくは8−12N.m/gである。前記原色のトイレットペーパーの柔らかさが120−180mNで、好ましくは120−150mNである。前記原色のトイレットペーパーの定量は10.0−18.0g/m2であるが、好ましくは11.0−13.0g/m2である。
本発明における原色紙製品は、原色のティッシュペーバーで、それに使われるパルプは70−100%の未漂白のストロー・パルプと0−30%の未漂白のパルプを含み、その縦方向の濡れた時の引張強さが22−55N/mで、好ましくは前記縦方向の濡れた時の引張強さが30−45N/mである。
本発明における原色のティッシュペーバーの完成品層の横方向液体吸着高さは、30−100mm/10sで、好ましくは40−100mm/100sで、更に好ましくは50−80mm/100sである。
本発明における原色のティッシュペーパーの柔らかさは、120−180mNであり、好ましくは120−150mNである。前記原色のティッシュペーパーの定量が23.0−45.0g/m2であり、好ましくは30.0−40.0g/m2である。
本発明における原色の紙製品は原色の弁当箱である。それは70−100%の未漂白ストロー・パルプと0−30%のパルプで製造されるものであり、その性能パラメーターが弁当箱GB18006.1−1999 A級品の基準を満たす。
本発明における原色の紙製品は、原色のコピー用紙である。それに使われるパルプは50−80%の未漂白ストロー・パルプと20−50%の未漂白パルプを含み、その縦横方向の平均裂断長さが3.2−7.5kmで、好ましくは4.5−7.5kmで、更に好ましくは6.0−7.5kmである。
本発明における原色のコピー用紙の横方向の耐折回数は、60−200回で、好ましくは80−185回である。
本発明における原色のコピー用紙の定量は、60.0−75.0g/m2で、好ましくは65.0−72.0g/m2で、更に好ましくは69.0−72.0g/m2である。前記原色のコピー用紙の不透明度が82.0−98.0%であるが、好ましくは90−98%である。
本発明における原色の紙製品は、原色の食品包装紙である。それに使われるパルプは50−70%の未漂白のストロー・パルプと30−50%の未漂白のパルプを含み、前記原色の食品包装紙の裂断長さが.2−7.6kmであるが、好ましくは4.5−7.6kmである。
本発明における原色の食品包装紙の定量は45−65g/m2で、好ましくは50−60g/m2である。前記原色の食品包装紙の横方向の耐折回数が90−200回で、好ましくは120−200回である。
本発明における原色の食品包装紙の横方向の引裂度は300−600mNで、好ましくは400−600mNである。
本発明における原色のオフセット印刷用紙の白度は30−60%ISOで、それに使われるパルプは65−85%の未漂白のストロー・パルプと15−35%の未漂白パルプを含み、
本発明における原色のオフセット印刷用紙の裂断長さは2.5−5.5kmで、好ましくは3.5−5.5kmである。
本発明における原色のオフセット印刷用紙の透明度は82−98%で、好ましくは85−98%で、更に好ましくは92−98%である。
本発明における原色のオフセット印刷用紙の耐折回数は10−35回で、好ましくは横方向の耐折回数が15−35回である。
本発明における原色の紙製品は原色の拭き紙で、それに使われるパルプは70−100%の未漂白のストロー・パルプと0−30%の未漂白のパルプである。前記原色の拭き紙の縦方向の濡れた時の引張強さが22−55N/mで、好ましくは30−45N/mである。
前記原色の拭き紙の横方向の液体吸着高さが30−100mm/100sで、好ましくは40−100mm/100sで、更に好ましくは50−80mm/100sである。
前記原色の拭き紙の柔らかさが120−200mNで、好ましくは120−180mNである。前記原色の拭き紙の定量は14.0−36.0g/m2で、好ましくは18−28g/m2である。
本発明における未漂白ストロー・パルプの製造は煮る、洗浄というステップを含んでおり、そのうち前記煮る工程にはわら類植物を原料とする場合、煮た後過マンガン酸カリウム価が16−28で、叩度が10−24°SRの高硬度のパルプを得る。好ましくは前記未漂白のストロー・パルプがわら類植物を原料として、煮た後過マンガン酸カリウム価が16−23で、叩度が10−24°SRの高硬度のパルプを得るのである。
本発明における未漂白のストロー・パルプの製造は煮る、酸素脱リグニンというステップを含んでいる。そのうち、前記酸素脱リグニンには、煮て得た過マンガン酸カリウム価が16−28の高硬度パルプをポンプで酸素脱リグニン反応塔に送ってから、水酸化ナトリウムと酸素を入れる工程、当該高硬度のパルプはこの酸素脱リグニン反応塔で脱リグニン反応を行い、過マンガン酸カリウム価が10−14のパルプを得る工程を含み、
好ましい前記酸素脱リグニンは、1段酸素脱リグニンで、酸素脱リグニン反応塔の中で行われる。前記高硬度のパルプの当該反応塔の入り口での温度が95−100℃で、圧力が0.9−1.2Mpaである。出口での温度が100−105℃で、圧力が0.2−0.6Mpaである。前記酸素脱リグニンの処理中での煮る工程は乾燥パルプの2−4%で、酸素を1トンあたりの乾燥パルプで20−40kg入れる。前記高硬度のパルプの反応塔での反応時間が60−90分間である。
本発明におけるストロー・パルプは、わら類植物を原料として、煮る、洗浄、酸素脱リグニンなどのステップで作られたものである。前記わら類植物の原料は稲わら、麦わら、綿の茎、サトウキビのかす、アシやヨシタケの中の1種や何種類の組み合せを含み、
本発明における原色の紙製品は、主にストロー・パルプを主な原料とするが、必要に応じて一定の未漂白のパルプやその他の製紙用パルプを入れて、更に攪拌・抄造を経て製造されたものである。前記ストロー・パルプが高品質の未漂白のストロー・パルプで、強度が高い、耐折回数が高いなど優れた性能を持っているとともに、前記紙製品が漂白されていないため、繊維の強度が30%−50%、繊維率が10%向上し、紙製品の強度、例えば裂断長さが大幅に高くなる。前記原色の紙製品は更に環境に対する汚染を低減することができるとともに、有害物質の生成や、人体に対する危害を防止することができる。
原色の紙製品の中の有害物質に関する検出試験では、ダイオキシンと吸着可能の有機ハロゲン化物が検出されていない。
本発明の更なる目的は原色の紙製品の製造方法を提供することにある。
前記目的を実現するために、本発明において次の手段を用いる。
前記原色の紙製品の製造方法であり、前記方法は下記のことを含む。
(1)わら類の原料を煮て、更にパルプの絞り出し、洗浄、離解後に酸素脱リグニンの処理を行い、前記未漂白のストロー・パルプを得る。
(2)前記未漂白のストロー・パルプと未漂白のパルプをそれぞれ攪拌して、攪拌したパルプを得る。
(3)ステップ(2)の前記未漂白のストロー・パルプと未漂白のパルプやその他の製紙用パルプを紙製品の必要なパルプの重量によって混合し、パルプを均一に混ぜる。
(4)攪拌後のパルプを加工して、前記原色の紙製品を得る。本発明の原色の紙製品の製造方法の中に、前記ステップ(3)には、更に混合過程や混合前に蛍光漂白剤以外のその他の紙製品の製造に必要な補助薬剤を入れる事を含む。前記製造方法は従来の技術で各種類の紙製品を製造する上記の方法である。
本発明におけるステップ(1)においては、わら類原料を煮て硬度が16−28で、叩度が10−24°SRの高硬度のパルプを得る。
本発明における煮る工程は亜硫酸アンモニウム法で煮る工程、アントラキノン−苛性ソーダ法により煮る工程、硫酸塩法により煮るやアルカリ性亜ナトリウム法により煮る工程のいずれかを含む。
前記亜硫酸アンモニウム法で煮る場合、亜硫酸アンモニウムの使用量は絶対乾燥原料の量の9−13%とある。
前記アントラキノン−苛性ソーダ法で煮る場合、アルカリ使用量は水酸化ナトリウムで計算して、絶対乾燥原料の9−15%とある。
前記硫酸塩法で煮る場合、アルカリ使用量は水酸化ナトリウムで計算して、絶対乾燥原料の8−1%とある。
前記アルカリ性亜ナトリウム法で煮る場合、水酸化ナトリウムの使用量が絶対乾燥原料の重量の11−15%、亜硫酸ナトリウムの使用量が絶対乾燥原料の重量の2−6%とある。
本発明における煮る工程は亜硫酸アンモニウム法により煮る、アントラキノン−苛性ソーダ法により煮る、硫酸塩法により煮るやアルカリ性亜ナトリウム法により煮る工程のいずれかを含む。
1)間歇式球形煮る装置又は連続煮る装置で煮る場合、
前記亜硫酸アンモニウム法により煮る工程は下記のことを含む。
(1)わら類植物の原料に煮る薬剤を入れるが、その中に亜硫酸アンモニウムの使用量が絶対乾燥原料の量の9−13%、液体比が1:2−4とある。
(2)水蒸気を入れて、温度が165−173℃になるまで加熱する。加熱、ガス排出、保温の全過程の時間が160−210分間である。
前記アントラキノン−苛性ソーダ法により煮る工程は下記のことを含む。
(1)わら類植物の原料に煮る薬剤を入れる。その中にアルカリ使用量は水酸化ナトリウムで計算して、絶対乾燥原料の9−13%、液体比が1:2−4、アントラキノンの量が絶対乾燥原料の0.5−0.8‰である。
(2)水蒸気を入れて、温度が160−165℃になるまで加熱し、加熱、ガス排出、保温の全過程の時間が140−190分間である。
前記硫酸塩法により煮る工程は下記のことを含む。
(1)わら類植物の原料に煮る薬剤を入れる。その中にアルカリ使用量は水酸化ナトリウムで計算して、絶対乾燥原料の8−11%、液体比が1:2−4、硫化度が5−8%である。
(2)水蒸気を入れて、温度が165−173℃になるまで加熱する。加熱、ガス排出、保温の全過程の時間が150−210分間である。
前記アルカリ性亜ナトリウム法により煮る工程は下記のことを含む。
(1)わら類原料に煮る薬剤を入れる。その中に、水酸化ナトリウムの使用量は絶対乾燥原料の重量の11−15%、亜硫酸ナトリウムの使用量が絶対乾燥原料の重量の2−6%、アントラキノンの使用量が絶対乾燥原料の重量の0.02−0.08%、煮る液体の比が1:3−4である。
(2)水蒸気を入れて、温度が160−165℃になるまで加熱する。加熱、ガス排出、保温の全過程の時間が140−190分間である。
2)縦式煮釜で煮る場合、
前記亜硫酸アンモニウム法により煮る方法は次の通りである。
(1)わら類植物原料に煮る薬剤を入れる。その中に、亜硫酸アンモニウムの使用量は絶対乾燥原料の量の9−15%、液体比が1:6−10である。
(2)前記わら類植物原料を熱い黒液体から釜投入器で煮釜に入れて、釜がいっぱいになった後に蓋をして、煮釜に温度が130−145℃の煮る薬剤を入れて、同時に釜内の空気を排出し、圧力を0.6−0.75MPaまで上げて、液体薬剤の温度が156−173℃になるまで加熱し、温度上昇と保温と入れ替えが220分間かかる。最後にポンプでパルプを噴出釜に送る。
前記アントラキノン−苛性ソーダ法により煮る方法は次の通りである。
(1)わら類植物の原料に煮る薬剤を入れる。その中にアルカリ使用量は水酸化ナトリウムで計算して、絶対乾燥原料の9−17%、液体比が1:6−9、アントラキノンの量が絶対乾燥原料の0.5−0.8‰である。
(2)前記わら類植物原料を熱い黒液体から釜投入器で煮て釜に入れて、釜がいっぱいになった後に蓋をして、煮釜に温度が130−145℃の煮る薬剤を入れて、同時に釜内の空気を排出して、圧力を0.4−0.6MPaまで上げて、液体薬剤の温度が147−165℃になるまで加熱し、温度上昇と保温と入れ替えが170−200分間かかる。最後にポンプでパルプを噴出釜に送る。
前記硫酸塩法により煮る方法は次の通りである。
(1)わら類植物の原料に煮る薬剤を入れる。その中にアルカリ使用量は水酸化ナトリウムで計算して絶対乾燥原料の8−13%、液体比が1:6−10、硫化度が5−9%である。
(2)前記わら類植物原料を熱い黒液体から釜投入器で煮釜に入れて、釜がいっぱいになった後に蓋をする。それから、煮釜に温度が130−145℃の煮る薬剤を入れて、同時に釜内の空気を排出し、圧力を0.5−0.65MPaまで上げて、液体薬剤の温度が155−168℃になるまで加熱し、温度上昇と保温と入れ替えが180−220分間かかる。最後にポンプでパルプを噴出釜に送る。
前記アルカリ性亜ナトリウム法により煮る方法は下記のことを含む。
(1)わら類原料に煮る薬剤を入れる。その中に、水酸化ナトリウムの使用量は絶対乾燥原料の重量の9−17%、亜硫酸ナトリウムが4−8%、アントラキノンが0.04−0.08%、煮る液体の比が1:6−10である。
(2)わら類植物原料を熱い黒液体から釜投入器で煮釜に入れて、釜がいっぱいになった後に蓋をする。煮釜に温度が145℃の煮る薬剤を入れて、同時に釜内の空気を排出し、圧力を0.45−0.6MPaまで上げ、液体薬剤の温度が152−165℃になるまで加熱し、温度上昇と保温と入れ替えが180−220分間かかる。最後にポンプでパルプを噴出釜に送る。
本発明における酸素脱リグニンは下記のことを含む。
(1)煮た後に得た過マンガン酸カリウム価が16−28の高硬度のパルプをポンプで酸素脱リグニン反応塔に送って、そして水酸化ナトリウムと酸素を入れる。
(2)当該高硬度のパルプは酸素脱リグニン反応塔で脱リグニンの反応を行ってから、過マンガン酸カリウム価が10−14のパルプを得る。
好ましくは前記酸素脱リグニンが1段酸素脱リグニンで、一つの酸素脱リグニン反応塔を使う。前記高硬度のパルプの当該反応塔の入り口での温度が95−100℃で、圧力が0.9−1.2Mpaである。出口での温度が90−105℃で、圧力が0.2−0.4Mpaである。前記酸素脱リグニンの処理中での煮る工程は絶対乾燥パルプの量の2−4%で、酸素を一トンあたりの乾燥パルプで20−40kg入れる。前記高硬度のパルプの反応塔での反応時間が60−90分間である。
未漂白のストロー・パルプであり、請求項1−3のいずれかに記載の原色の紙製品の製造での用途は次の通りである。
前記未漂白ストロー・パルプは、裂断長が5.0−7.5km、引裂度が230−280m、白度が25−45%ISO、耐折回数が40−90回、叩度が32−38°SRである。好ましくは裂断長が6.5−7.5km、引裂度が250−280mN、耐折回数が65−90回、叩度が32−36°SR、白度が35−45%ISOである。
前記未漂白のストロー・パルプの製造方法は、煮ると洗浄と酸素脱リグニンのステップを含むが、その中、前記煮る工程はわら類植物を原料として煮た後に過マンガン酸カリウム価が16−28で、叩度が10−24°SRの高硬度のパルプを得ることを含む。好ましくは前記未漂白のストロー・パルプがわら類植物を原料として煮た後に過マンガン酸カリウム価が16−23で、叩度が10−24°SRの高硬度のパルプを得るのである。
前記未漂白のストロー・パルプの製造は煮る、洗浄と酸素脱リグニンのステップを含んでいるが、その中、前記酸素脱リグニンは、煮た後得た、過マンガン酸カリウム価が16−28の高硬度のパルプをポンプで酸素脱リグニン反応塔に送ってから、水酸化ナトリウムと酸素を入れて、当該高硬度のパルプが当該酸素脱リグニン反応塔で脱リグニンの反応を行い、過マンガン酸カリウム価が10−14のパルプを得ることを含む。
好ましくは前記酸素脱リグニンが1段酸素脱リグニンで、酸素脱リグニン反応塔で行われることである。前記高硬度のパルプの当該反応塔の入り口での温度が95−100℃で、圧力が0.9−1.2Mpaである。出口での温度が95−105℃で、圧力が0.2−0.6Mpaである。前記酸素脱リグニンの処理中での煮る工程は絶対乾燥パルプの量の2−4%で、酸素を一トンあたりの乾燥パルプで20−40kg入れる。前記高硬度のパルプの反応塔での反応時間が60−90分間である。
前記煮る工程は、亜硫酸アンモニウム法により煮る工程、アントラキノン−苛性ソーダ法により煮る工程、硫酸塩法により煮るやアルカリ性亜ナトリウム法により煮る工程のいずれかを含む。
亜硫酸アンモニウム法により煮る場合、亜硫酸アンモニウムの使用量は絶対乾燥原料量の9−13%である。
アントラキノン−苛性ソーダ法により煮る場合、アルカリ使用量は水酸化ナトリウムで計算して、絶対乾燥原料の9−15%である。
アントラキノン−苛性ソーダ法により煮る場合、アルカリ使用量は水酸化ナトリウムで計算して、絶対乾燥原料の8−11%である。
アルカリ性亜ナトリウム法により煮る場合、水酸化ナトリウムの使用量は絶対乾燥原料の重量の11−15%で、亜硫酸ナトリウムの使用量は絶対乾燥原料の重量の2−6%である。
前記洗浄は下記のことを含む。
(1)濃度が8−15%の前記高硬度のパルプを絞り出し機の入り口から投入して、圧力の作用で黒液を絞り出し、濃度が18−25%のパルプを得る。前記絞り出し機は直径変更可能の単螺旋絞り出し機、双螺旋絞り出し機やダブルローラーの絞り出し機が好ましい。
(2)絞り出されたパルプは温度が70−80度で、濃度が3−6.2°Be’で、かつ、pH8−8.3の黒液や温度が70−80℃清水のいずれかで洗浄する。前記洗浄は真空洗浄機、圧力洗浄機や水平ベルト式洗浄機で行われる。
本発明の内容と手段を明確に説明するために、次に本発明に使われるいくつかの用語を定義するが、その他の文献が本発明の定義に一致しない場合、本発明の定義による。具体的には次の通りである。
本発明における未漂白のストロー・パルプとは、一年生植物で、麦わら、稲わら、綿の茎、サトウキビのかす、ヨシタケ、アシなどを含むが、それだけに限られない。それらの一種や多種の組み合わせた原料をいかなる漂白をもせずに得たストロー・パルプあるいはわら類植物を原料として製造された、酸素脱リグニンをしてその他の漂白をせずに得たストロー・パルプをいう。
本発明における原色の紙製品とは、主にわら類植物を原料として製造された、完全にいかなる漂白をもせずに得たストロー・パルプを使って伝統的な方法で製造された紙製品、あるいは主にわら類植物を原料として製造された、酸素脱リグニンをして、その他の漂白をせずに得たストロー・パルプを使って伝統的な方法で製造された紙製品をいう。
本発明の未漂白のストロー・パルプの製造方法で、まず従来の技術で草類原料を処理して、即ち、上記の乾式、湿式方法で材料を用意し、葉、穂、谷粒、髄、麦の粒などの不純物を除く。このようにすると、後続技術の圧力を軽減して、麦わらパルプの品質を高めることができる。乾式、湿式方法での材料用意は上記の設備を使うが、例えばカッター、選別機、集塵機、ウェット法洗浄機、斜螺旋脱水機などがある。用意した脱水したのわら類原料は精選材料でもよいが、わら類原料の水分を抜いたものは絶対乾燥草で、普通の草の長さが15−30mmで、原料の用意技術は当分野での技術者の公知の技術である。
本発明の材料用意中において、金槌式クラッシャーを利用する乾式法により、材料用意を行うことができるが、下記のステップを含む。
(1)わら類原料を金槌式クラッシャーを用いて、切断・揉む処理を行い、原料を得る。
このステップでは、わら類原料を金槌式クラッシャーに入れるが、前記金槌式クラッシャーはフィード部、粉砕と揉み部及び分解排出部を含む。わら類原料は絞り出しを受けて、切断面が円形のわら類原料が押さえられて、葉、ススキ、麦の粒、谷粒、髄などの不純物を茎と分離させてから、わら類原料を金槌式クラッシャーから出す。出されたわら類原料の長さが20−50mmである。
本発明の金槌式クラッシャーは現在の材料用意用金槌式粉砕機である。前記金槌式クラッシャーの回転速度が500−800rpmで、わら類原料が金槌式クラッシャーに入ったスピードが0.5−1.3m/sである。回転速度が低すぎたり、材料のフィードが速すぎたりすると、いくつかのわら類原料が完全にもまれなくなるため、その後の煮る薬剤の浸透に影響を与えて、更に紙パルプの品質に影響を与える。
わら類原料の外側にろう状のものがあり、しかもその茎の内部には髄がある。普通の材料用意方法で、外側が煮る薬剤に浸される時、ろうが急速に取り除かれるが、その茎の内層に空気があるので、煮る薬剤が入りにくい。わら類原料を金槌式クラッシャーで切断して揉むと、穀の原料の十分な浸漬に役立ち、煮た後に品質の良いストロー・パルプを得やすいのである。
(2)切断粉砕後の原料に集塵処理を行う。原因として、切断後の草にほこり、砂利、草葉、粗雑な穂などの不純物を含んで、集塵処理をしてから、前記不純物の大部分が取り除かれるのである。そのため材料用意後の煮る中に、化学薬品の消耗を減らして、煮る時間も相応する短縮ができる。
本発明の集塵処理に採用される集塵機は従来の技術では、わら類材料用意に使われる集塵機でもよく、ローラー式集塵機、双円錐集塵機と旋風集塵機を含むが、好ましくは旋風集塵機である。旋風集塵機で集塵処理を行う時に通風量が30000−38000m3/hで、風圧による210mm水柱である。このような条件で大量にわら類原料にくっついているほこりを取り除いて、後続の煮る負担を軽減することができる。集塵処理を受けた原料はふるいで選別処理を行う。
わら類原料が集塵処理を受けた後に、太い雑草と粉などのごみがついているが、煮る過程において、これらのごみの一部は煮る薬剤がしみ込むことができないので、未分解物を生成する。一部の粉が煮る薬剤と反応するが、黒液の粘度を増やすようになって、煮る薬剤の循環に影響を与え、煮る工程のばらつきが発生し、作業がしにくくなり、紙パルプの黒液による抽出量とパルプの洗浄に影響を与えるので、選別処理というステップはわら類原料の乾式法による製造中の非常に大切なステップである。
本発明による円筒ふるいは、従来の技術でわら類原料の乾式法による材料用意に使われる円筒ふるいである。前記円筒ふるいは回転速度が18−29r/minで、斜角が6−12°で、本発明による円筒ふるいは二層の円筒ふるいで、中層の篩板の正方形の孔の辺長が30−40mmで、外側の篩板の孔径が4−6mmである。この選別処理中に、大きい草とその他の小さい不純物、たとえば砂、ほこりなどが選別されて、紙パルプのきれいさを確保できる。
本発明の乾式法による材料用意の後に、わら類原料のごみ取り除き率が90%以上に達するが、普通の方法ではごみ取り除き率が70%である。このようにすると、パルプの中のほこりを減らすだけではなく、製造したパルプがきれいで、収率が高く、一般の方法より3−6%高いので、本発明の方法により、生産コストが2−5%下がる。
本発明の方法で煮る前に原料について、浸漬処理を行って、浸漬液体で原料を浸し、液体比が1:2−4になるように、常圧で85℃以上で螺旋浸漬器で保温と混合を10分以上行う。その中に、85−95℃の間で保温混合を10−40分間行うことが好ましい。浸漬液体を原料と十分に接触させて、原料の浸漬が均一で完全にする。前記浸漬液体が一定の濃度のアルカリ溶液でもよいが、例えば、アルカリ使用量が水酸化ナトリウムで計算して、絶対乾燥の原料量の4%のアルカリ溶液である。また、前記アルカリ溶液と黒液の混合液体でもよいが、黒液の濃度が11−14°Be’(20℃)である。原料に対して浸漬処理を行って、黒液の温度と不完全なアルカリを循環と二次利用して、エネルギーと資源の消耗を減らす。原料に対して浸漬前処理を行うので、加熱処理時に出された雑細胞、ヘミセルロース、リグニンを主とする黒液を分離して排出して、次の煮る工程に準備しておく。前記原料に対する浸漬処理の過程は前処理の過程に属し、その主な目的として、その後の煮る過程で脱リグニンの反応が行いやすいようにする。
わら類パルプの製造は煮る薬剤の作用を利用して、適切にわら類原料の中のリグニンを取り除き、できるだけセルロースとヘミセルロースを保留して紙の製造に役立つ。実際には煮る中に高温の作用で、原料の中のリグニン、セルロース、ヘミセルロースとその他の成分は一定の化学変化が発生して、ある程度の分解と損失を受けるので、原料の煮る中の変化規則を研究して、適当な煮る条件を定めなければならない。本発明のパルプ製造方法では、煮る液体の使用量と濃度、煮ると保温時間の長さ、煮る温度を系統的に研究して、できるだけヘミセルロースとセルロースの損失を減らす条件で煮る工程、それによって生産コストを減らし、エネルギーを節約するとともに、パルプの製造の収率を高める目的を達成できる。
本発明の方法において、煮た後高硬度のパルプを得るが、前記高硬度のパルプの過マンガン酸カリウム価が16−28で、カッパ価の24−50に相当し、叩度が10−24°SRである。好ましくは前記高硬度のパルプの過マンガン酸カリウム価が18−27で、カッパ価の29−48に相当するものである。更に好ましくは前記高硬度のパルプの過マンガン酸カリウム価が20−25で、カッパ価の34−42に相当するものである。
本発明で煮て製造された高硬度のパルプは未漂白パルプを製造する原料とする。従来の技術の製造方法では、煮ると保温の時間が長く、煮る温度が高く、煮る薬剤の使用量が多く、保温時間が長いという問題がある。本発明の方法では、煮る薬剤の使用量が少なく、煮ると保温の時間を大幅に短縮した。本発明の煮る方法では、煮る液の使用量と濃度、煮ると保温時間の長さ、煮る温度を系統的に研究したことで、できるだけヘミセルロースとセルロースの損失を減らす条件で煮る工程、それによって生産コストを減らし、エネルギーを節約するとともに、パルプの製造の収率を高める目的を達成した。前記煮る方法で得た高硬度のパルプの収率が58−68%である。
本発明の方法では、煮た後に、得た高硬度のパルプを一定の圧力を保持して希釈した後に噴出釜に入れる。前記圧力が0.75Mpaである。希釈液体は前記浸漬処理に使われた黒液を使うことができる。この時に噴出釜内の高硬度のパルプは濃度が8−15%で、過マンガン酸カリウム価が16−28で、カッパ価の26−50に相当する。噴出釜と螺旋絞り出し機の間にポンプで接続して、ポンプで釜の中の高硬度のパルプを螺旋絞り出し機の入り口に送って、高硬度のパルプが螺旋絞り出し機の入り口から入って、絞り出された後に、絞り出し機の出口から出る。出たパルプの濃度が8−15%から20−28%まで上って、高濃度・高硬度のパルプになり、温度が70−80℃である。絞り出しと同時に、大部分の黒液が絞り出された後に黒液槽に貯蔵する。使われる絞り出し機は、従来の技術における黒液の抽出用螺旋絞り出し機で、好ましくは変径ねじピッチ変更可能の単螺旋絞り出し機、双螺旋絞り出し機及びダブルローラー絞り出し機である。
絞り出し機で絞り出す時に、その過程に大きい絞り出し力が出るので、温度が迅速に上がって、繊維の分離、糸分離、繊維化、潰しをし、一次細胞壁が破壊され、繊維が十分なエネルギーを吸収することにより、内部にとても大きい応力を生じ、高硬度のパルプの反応性能が大幅に高まる。同時に、繊維は細繊維化が発生し、表皮の有機物と繊維の間の不純物が煮る黒液に溶解し、液体槽から排出されるので、繊維の純度が大幅に高まる。黒液の中のいくつかの灰分と不純物も黒液に従って排除され、次の工程に十分な準備をしっかりと行う。本発明で好ましい絞り出し機は螺旋変径の絞り出し機で、変径の絞り出し機を利用して、パルプがゆっくりと小さくなる空間で、圧縮されたパルプ層の内外の脱水を一致するようになる。本発明に使われる単螺旋変径絞り出し機は、高硬度のパルプを絞り出した後に、前記高硬度のパルプの叩度の変化が大きくない。
絞り出しの時に、ダブルローラーの絞り出し機も採用することができる。ダブルローラーの絞り出し機の使用は単螺旋のものと同じで、最大限度に繊維の破損を減らすとともに、前記ダブルローラーの黒液の抽出率が高いので、次の洗浄で水の使用量を大幅に減らして、単螺旋のものより少ない。絞り出しの後に、高硬度のパルプの濃度が20%以上に達し、最も高い場合25%に達することができる。
本発明の方法では、高硬度のパルプの洗浄時、普通先に煮た後得た高硬度のパルプや絞り出して得た高硬度のパルプを希釈し、濃度が11−14°Be’(20℃)の黒液で濃度を2.5−3.5%に希釈し、更に従来の技術の選別方法、例えばふるい選別法で選別する。選別中で損失が0.2−0.5%である。次は洗浄で、従来の技術の真空洗浄機や圧力洗浄機で洗浄することができる。真空洗浄機の使用目的として、更に洗浄中に繊維細胞の内外の圧力強度差を形成しやすいが、このようにすると、洗浄中に高い洗浄度を達成することに役立つ。更に高い洗浄度を達成するために、洗浄回数が一回でもよいし、二回や三回でもよい。
本発明の方法では、洗浄の後に、パルプの濃度が9−11%の間にあって、このパルプを螺旋コンベヤーで離解機に送り届けて離解処理を行うことができる。処理後のパルプの叩度が26―28°SRで、ウェット重量が1.5―1.7gで、温度が65−70℃である。前記離解機は現在の離解設備で、例えば、高周波離解機、フィブラーター(fibrator)や繊維分離機である。離解を通じて、繊維を分解して、繊維同士のリグニンが露出されるので、後の酸素脱リグニンのステップに役立つ。
煮た後得た高硬度のパルプや離解後に得たパルプ、或いは洗浄後に得たパルプについて、酸素脱リグニンを行う。前記酸素脱リグニンはアルカリ使用量が水酸化ナトリウムで計算して、絶対乾燥パルプの2−4%で、酸素の投入量が20−40kg/トンパルプの条件で60−90分間漂白する。この時にパルプの硬度K価〔過マンガン酸カリウム価)が11−13に下がって、カッパ価の12.5−17に相当し、叩度が32−36°SRである。本発明の好ましい酸素脱リグニンの処理は1段酸素脱リグニンで、1つの酸素脱リグニン反応塔を使うのであるが、高硬度のパルプの当該反応塔の入り口での温度が90−100℃、圧力が0.9−1.2MPa、出口での温度が95−105℃、圧力が0.2−0.4Mpaである。1段酸素脱リグニンの使用は主に更に紙パルプの強さを確保するためであるが、多段酸素脱リグニンに対して、1段酸素脱リグニンがセルロースに対する分解作用がより小さいのである。本発明の好ましい1段酸素脱リグニンの技術パラメーターは全体的に言うと、温度がわりに低いが、比較して言うと、時間がわりに長い。主に更に温和に脱リグニンの反応を行って、できるだけセルロースに対する分解を避けるためである。本発明の高硬度のパルプの酸素脱リグニン処理前の濃度が8−18%なことが好ましい。中等濃度の条件で酸素脱リグニンを行う。中等濃度の酸素脱リグニンの主な美点として、投資がより少ない。中等濃度の混合とポンプのフィード技術の成功なので、パルプの処理が高濃度より容易である。パルプの濃度がわりに低く、設備への腐食が少なく、酸素での燃焼のおそれもないのである。
前記ステップで得た未漂白のストロー・パルプは、その裂断長さが5.0−7.5kmで、引裂度が230−280mNで、白度が25−45%ISOで、耐折回数が40−90回で、叩度が32−38°SRである。
本発明の利点として、次の通りである。
(1)未漂白のパルプが漂白中に使われる化学品の人体に対する傷害を避けて、製造した原色の紙製品にダイオキシンや吸着可能の有機ハロゲン化物などの発ガン物質を含まないので、人体に対して傷をつけることはない。
(2)未漂白のストロー・パルプは漂白中に裂断長さ、引裂度と耐折回数に対する影響を下げて、そして製造方法の異なりで、製造したストロー・パルプの性能がすばらしく、大幅に原色の紙製品の品質を高めることができる。
(3)本発明のストロー・パルプを原料として製造した原色の紙製品に、蛍光漂白剤を入れる必要がないので、製造した紙製品にこれらの物質の二回汚染を受けることがなく、紙製品の元の性質を維持し、体を傷つけない。
(4)本発明の未漂白のストロー・パルプの製造方法の改善で、製造したストロー・パルプの強度と各方面の性能を大幅に高めたので、少量のパルプやその他の製紙用パルプを混合して紙製品を製造して、甚だしきに至ってはストロー・パルプで直接に高品質の紙製品を製造することができる。
重量分の65%の前記未漂白のパルプと35%の未漂白のパルプを攪拌した後のパルプを均一に混合した後に作って、前記原色のオフセット印刷用紙を得る。前記原色のオフセット印刷用紙は定量が69.0g/m2、不透明度が85%、裂断長さが3.9km、白度が49%ISO、横方向の耐折回数が19回、引裂度が258mNである。
重量分の70%の前記未漂白のストロー・パルプと30%の未漂白のパルプをそれぞれ攪拌して、ストロー・パルプの攪拌濃度が3.0%で、パルプの攪拌濃度が4.5%で、攪拌は双円盤フィブラーター(fibrator)で行われて、攪拌後に得たパルプの品質基準は、ストロー・パルプの叩度が34°SR、攪拌のウェット重量が1.8g、パルプの叩度が22°SR、攪拌のウェット重量が10gである。前記未漂白のパルプは従来の技術の未漂白のパルプとし、その裂断長さが6.5km、引裂度が1000mN、白度が18%ISO、耐折回数が1000回である。
攪拌後のパルプを均一に混合した後に製造して、前記原色のオフセット印刷用紙を得た。前記製造は前記攪拌した後に得たパルプで製造することを含むが、長網マルチシリンダー製紙機で行われる。
前記原色のオフセット印刷用紙は定量が70.0g/m2、不透明度が84%で、裂断長さが4.9km、白度が52%ISO、横方向の耐折回数が22回、引裂度が229mNである。
重量分の85%の前記未漂白のストロー・パルプと15%の未漂白のパルプをそれぞれ攪拌して、ストロー・パルプの攪拌濃度が3.2%、パルプの攪拌濃度が4.0%で、攪拌は2柱型精製機で行われて、攪拌後に得たパルプの品質基準は、ストロー・パルプの攪拌濃度が3.2%、パルプの攪拌濃度が4.0%、ストロー・パルプの叩度が33%SR、攪拌のウェット重量が2.0%、パルプの叩度が18°SR、攪拌のウェット重量が11gである。攪拌後のパルプを均一に混合した後に製造して、前記原色のオフセット印刷用紙を得た。前記製造は長短網マルチシリンダー製紙機で行われる。
前記原色のオフセット印刷用紙は定量が65.0g/m2、不透明度が85%、裂断長さが5.5km、白度が48%ISO、横方向の耐折回数が28回、引裂度が230mNである。
重量分の50%の前記未漂白のストロー・パルプと50%の未漂白のパルプを調合して、二種類のパルプをそれぞれ攪拌して、先に円柱精製機で攪拌して、その攪拌濃度が3.8%で、攪拌の圧力が0.20MPaで、攪拌の電流が62Aである。それから双円盤フィブラーター(fibrator)で攪拌して、その攪拌濃度が3.4%、叩度が35°SR、攪拌のウェット重量が2.2g、パルプの攪拌濃度が4.5%、叩度が19°SR、ウェット重量が12gである。前記未漂白のパルプは従来の技術の未漂白のパルプである。
攪拌後のパルプを製造して、前記原色の食品包装紙を得た。前記製造は前記攪拌後に得たパルプを製造することを含む。前記製造は単円網単乾燥器単毛布トイレットペーパー機で行われて、製造後に本発明における原色の食品包装紙を得た。前記原色の食品包装紙は定量が60.0g/m2、厚さが79.0μm、平滑度が正面47S、裏側39S、白度が20%ISO、不透明度が97.6%、裂断長さが6.8km、横方向の耐折回数が150回、横方向の引裂度が600mN、水分含有量が5.2%である。
重量分の60%の前記未漂白のストロー・パルプと40%の未漂白のパルプを調合して、二種類のパルプをそれぞれ攪拌して、先に円柱精製機で攪拌して、その攪拌濃度が3.8%で、攪拌の圧力が0.20MPaで、攪拌の電流が65Aである。それから双円盤フィブラーター(fibrator)で攪拌して、その攪拌濃度が3.3%で、攪拌圧力が0.15MPaで、攪拌の電流が45Aで、攪拌後に得たパルプの品質基準は、叩度が48°SRで、ウェット重量が2.8gである。前記未漂白のパルプは従来の技術の未漂白のパルプで、その裂断長さが7kmで、引裂度が1000mNで、白度が20%ISOで、耐折回数が1000回以上である。未漂白のストロー・パルプの叩度が36°SRで、ウェット重量が2.3gで、未漂白のパルプの叩度が20°SRで、ウェット重量が12gである。
攪拌後のパルプを均一に混合して製造して、前記原色の食品包装紙を得た。前記原色の食品包装紙は定量が45g/m2、厚さが79.0μm、平滑度が正面で45S、裏側で36S、白度が45%ISO、不透明度が97.6%、裂断長さが5.8km、横方向の耐折回数が170回、横方向の引裂度が550mN、水分含有量が5.3%である。
重量分の55%の前記未漂白のストロー・パルプと45%の未漂白のパルプをそれぞれ攪拌して、アシ・パルプの攪拌濃度が3.5%で、パルプの攪拌濃度が4.5%で、攪拌は双円盤フィブラーター(fibrator)で行われて、得たパルプの品質基準は、アシ・パルプの叩度が35°SRで、攪拌のウェット重量が2.0gで、パルプの叩度が20°SRで、攪拌のウェット重量が12gである。前記未漂白のパルプは従来の技術の未漂白の硫酸塩針葉樹パルプで、その裂断長さが5.0kmで、引裂度が1,100mNで、白度が18%ISOで、耐折回数が1000回以上で、叩度が39°SRである。
攪拌後のパルプを製造して、前記原色の食品包装紙を得た。前記原色の食品包装紙は定量が51.5g/m2で、厚さが75.0μmで、平滑度が正面で48Sで、裏側で36Sで、白度が40%ISOで、不透明度が96.8%で、裂断長さが3.2kmで、横方向の耐折回数が140回で、横方向の引裂度が380mNで、水分含有量が5.8%である。
重量分の80%の前記未漂白のストロー・パルプと20%の未漂白のパルプをそれぞれ攪拌して、綿の茎のパルプの攪拌濃度が3.5%で、パルプの攪拌濃度が4.5%で、攪拌は双円盤フィブラーター(fibrator)で行われて、得たパルプの品質基準は、アシ・パルプの叩度が55°SRで、攪拌のウェット重量が2.0gで、パルプの叩度が48°SRで、攪拌のウェット重量が2.6gである。前記未漂白のパルプは従来の技術の未漂白の硫酸塩針葉樹パルプで、その裂断長さが5.0kmで、引裂度が1100mNで、白度が18%ISOで、耐折回数が1000回以上で、叩度が39°SRである。
攪拌後のパルプを製造して、前記原色の食品包装紙を得た。前記原色のコピー用紙は定量が60.0g/m2で、縦横方向の平均裂断長が4.5kmで、縦方向の硬さが112mNで、横方向の硬さが72mNで、白度は44.7%ISOである。
重量分の50%の前記未漂白のストロー・パルプと50%の未漂白のパルプを調合して、二種類のパルプをそれぞれ攪拌して、先に円柱精製機で攪拌して、その攪拌濃度が3.8%で、攪拌の圧力が0.20MPaで、攪拌の電流が62Aである。それから双円盤フィブラーター(fibrator)で攪拌して、その攪拌濃度が3.4 %で、攪拌圧力が0.20MPaで、攪拌の電流が60Aで、攪拌後に得たパルプの品質基準は、叩度が48°SRで、ウェット重量が3.2gである。前記未漂白のパルプは従来の技術の未漂白のパルプ(未漂白硫酸塩針葉樹パルプと未漂白亜硫酸塩針葉樹パルプなどを含む)は裂断長さが6.5kmで、引裂度が1000mNで、白度が20%ISOで、耐折回数が1000回以上で、叩度が38°SRである。
攪拌後のパルプを製造して、前記原色の食品包装紙を得た。前記原色のコピー用紙は定量が65.0g/m2で、縦横方向の平均裂断長が7.5kmで、縦方向の硬さが82mNで、横方向の硬さが55mNで、白度は41.8%ISOである。
重量分の70%の前記未漂白のストロー・パルプと30%の未漂白のパルプをそれぞれ攪拌して、ストロー・パルプの攪拌濃度が3.2%で、パルプの攪拌濃度が4.5%で、攪拌は双円盤フィブラーター(fibrator)で行われて、攪拌後に得たパルプの品質基準は、ストロー・パルプの叩度が55°SRで、攪拌のウェット重量が2.0gで、パルプの叩度が48°SRで、攪拌のウェット重量が2.0gである。前記未漂白のパルプは従来の技術の未漂白の硫酸塩広葉樹パルプである。
攪拌後のパルプを製造して、前記原色の食品包装紙を得た。
前記原色のコピー用紙は定量が72.0g/m2で、縦横方向の平均裂断長が6.2kmで、縦方向の硬さが90mNで、横方向の硬さが56mNで、白度は35.0%ISOである。
前記未漂白のストロー・パルプを攪拌して、叩度が30°SR、攪拌のウェット重量が23gである。
攪拌後のパルプを均一に混合した後に後処理して、前記原色の弁当箱を得た。前記後処理は油止め剤で、添加量が1.1%で、防水剤が3.3%、定着剤が0.15%で、真空度の0.055Mpaの条件での強制乾燥温度が180℃で、強制乾燥時間が75sである。得た原色の弁当箱は完全にGB 18006.1−1999 A等品の要求に合う。
重量分の70%の前記未漂白のストロー・パルプと30%の未漂白のパルプをそれぞれ攪拌して、未漂白のストロー・パルプは叩度が31°SRで、ウェット重量が22gであるが、パルプは叩度が20°SRで、ウェット重量が10gである。
攪拌後のパルプを均一に混合した後に後処理して、前記原色の弁当箱を得た。前記後処理は油止め剤で、添加量が1.1%で、防水剤が3.3%、定着剤が0.15%で、真空度の0.05Mpaの条件での強制乾燥温度が178℃で、強制乾燥時間が78sである。得た原色の弁当箱は完全にGB18006.1−1999 A等品の要求に合う。
重量分の70 %の前記未漂白のストロー・パルプと30 %の未漂白のパルプを調合して、それぞれ攪拌して、未漂白のストロー・パルプは叩度が31°SRで、ウェット重量が2.3gであるが、未漂白のパルプは叩度が20°SRで、ウェット重量が12gである。
攪拌後のパルプを均一に混合した後に後処理して、前記原色の弁当箱を得た。前記後処理は油止め剤で、添加量が1.2%で、防水剤が3%、定着剤が0.15%で、真空度の0.055Mpaの条件での強制乾燥温度が175℃で、強制乾燥時間が80sである。
得た原色の弁当箱は完全にGB18006.1−1999 A等品の要求に合う。
攪拌後のパルプを製造して、前記原色のティッシュペーパーを得た。前記製造は長網シングルシリンダー製紙機で行われる。前記原色のティッシュペーパーは定量が23.0g/m2で、横方向の液体吸着高度が66mm/100sで、縦方向のウェット抗張力強度が36N/mで、白度が41.5%ISOである。
重量分の70%の前記未漂白のストロー・パルプと30%の未漂白のパルプをそれぞれ攪拌して、ストロー・パルプの攪拌濃度が3.0%で、パルプの攪拌濃度が4.5%で、攪拌は双円盤フィブラーター(fibrator)で行われて、攪拌後に得たパルプの品質基準は、ストロー・パルプの叩度が50°SRで、攪拌のウェット重量が1.8gで、パルプの叩度が46°SRで、攪拌のウェット重量が12gである。前記未漂白の広葉樹パルプは裂断長さが6.5kmで、引裂度が1000mNで、白度が18%ISOで、耐折回数が1000回で、叩度が38oSRである。
攪拌後のパルプを均一に混合して製造して、前記原色のティッシュペーパーを得た。前記製造は長網ダブルシリンダー製紙機で行われた。前記原色のティッシュペーパーは定量が38.2g/m2で、横方向の液体吸着高度が60mm/100sで、縦方向のウェット抗張力強度が30N/mで、白度が38%ISOである。
重量分の80%の前記未漂白のストロー・パルプと20%の未漂白のパルプをそれぞれ攪拌して、ストロー・パルプの攪拌濃度が3.2%で、パルプの攪拌濃度が4.0%で、攪拌は双柱型製紙機と双円盤フィブラーター(fibrator)で行われて、攪拌後に得たパルプの品質基準は、ストロー・パルプの叩度が50°SRで、攪拌のウェット重量が1.8gで、広葉樹パルプの叩度が41°SRで、攪拌のウェット重量が1.5gである。前記未漂白のパルプは従来の技術の未漂白のパルプ(未漂白硫酸塩針葉樹パルプと未漂白亜硫酸塩針葉樹パルプなどを含む)は裂断長さが4.5kmで、引裂度が500mNで、白度が18%ISOで、耐折回数が1000回以上で、叩度が38°SRである。
攪拌後のパルプを均一に混合して製造して、前記原色のティッシュペーパーを得た。前記製造は斜網シングルシリンダー製紙機で行われる。前記原色のティッシュペーパーは定量が45.0g/m2で、横方向の液体吸着高度が55mm/100sで、縦方向のウェット抗張力強度が28N/mで、白度が41%ISOである。
重量分の95%の前記未漂白のストロー・パルプと5%の未漂白のパルプをそれぞれ攪拌して、ストロー・パルプの攪拌濃度が3.2%で、パルプの攪拌濃度が4.5%で、攪拌は双円盤フィブラーター(fibrator)で行われて、攪拌後に得たパルプの品質基準は、ストロー・パルプの叩度が55°SRで、攪拌のウェット重量が2.0gで、パルプの叩度が48°SRで、攪拌のウェット重量が2.0gである。前記未漂白のパルプは従来の技術の未漂白の硫酸塩広葉樹パルプである。
攪拌後のパルプを均一に混合して製造して、前記原色のトイレットペーパーを得た。
前記原色のトイレットペーパーは定量が18.0g/m2で、横方向の液体吸着高度が60mm/100sで、縦方向のウェット抗張力強度が7.0N/mで、柔らかさが130mNで、白度が50%ISOである。
重量分の70%の前記未漂白のストロー・パルプと30%の未漂白のパルプを調合して、二種類のパルプをそれぞれ攪拌して、先に円柱精製機で攪拌して、その攪拌濃度が3.8%で、攪拌の圧力が0.15−0.20MPaで、攪拌の電流が65Aである。それから双円盤フィブラーター(fibrator)で攪拌して、その攪拌濃度が3.3%で、攪拌圧力が0.2MPaで、攪拌の電流が60Aで、攪拌後に得たパルプの品質基準は、叩度が48°SRで、ウェット重量が2.8gである。前記未漂白のパルプは従来の技術の未漂白のパルプ(未漂白硫酸塩広葉樹パルプと未漂白亜硫酸塩針葉樹パルプなどを含む)は裂断長さが6kmで、引裂度が1000mNで、白度が18%ISOで、耐折回数が1000回以上で、叩度が40°SRである。
攪拌後のパルプを製造して、前記原色のトイレットペーパーを得た。
前記原色のトイレットペーパーは定量が11.0g/m2で、横方向の液体吸着高度が80mm/100sで、縦方向のウェット抗張力強度が10.0N/mで、柔らかさが120mNで、白度が38%ISOである。
重量分の95%の前記未漂白のストロー・パルプと5%の未漂白のパルプを調合して、それぞれ攪拌して、攪拌は双円盤フィブラーター(fibrator)で行われて、その濃度が3.4%で、攪拌後に得たパルプの品質基準は、ストロー・パルプの叩度が48°SRで、攪拌のウェット重量が2.9gである。前記未漂白のパルプは従来の技術の未漂白のパルプ(未漂白硫酸塩広葉樹パルプと未漂白亜硫酸塩針葉樹パルプなどを含む)は裂断長さが6kmで、引裂度が1000mNで、白度が20%ISOで、耐折回数が1000回以上で、叩度が38°SRである。
攪拌後のパルプを製造して、前記原色のトイレットペーパーを得た。
前記原色のトイレットペーパーは定量が13.0g/m2で、横方向の液体吸着高度が30mm/100sで、縦方向のウェット抗張力強度が22N/mで、柔らかさが140mNで、白度が50%ISOである。
攪拌後のパルプを製造して、前記原色のティッシュペーパーを得た。前記製造は長網シングルシリンダー製紙機で行われる。前記原色のティッシュペーパーは定量が14.0g/m2で、横方向の液体吸着高度が100mm/100sで、縦方向のウェット抗張力強度が55N/mで、白度が45%ISOである。
重量分の70%の前記未漂白のストロー・パルプと30%の未漂白のパルプをそれぞれ攪拌して、ストロー・パルプの攪拌濃度が3.0%で、パルプの攪拌濃度が4.5%で、攪拌は双円盤フィブラーター(fibrator)で行われて、攪拌後に得たパルプの品質基準は、ストロー・パルプの叩度が50°SRで、攪拌のウェット重量が1.8gで、パルプの叩度が46°SRで、攪拌のウェット重量が1.2gである。前記未漂白の広葉樹パルプは裂断長さが6.5kmで、引裂度が1000mNで、白度が18%ISOで、耐折回数が1000回で、叩度が38oSRである。
攪拌後のパルプを均一に混合して製造して、前記原色のティッシュペーパーを得た。前記製造は長網ダブルシリンダー製紙機で行われた。前記原色のティッシュペーパーは定量が36.0g/m2で、横方向の液体吸着高度が60mm/100sで、縦方向のウェット抗張力強度が40N/mで、白度が45%ISOである。
Claims (25)
- 原色紙製品の白度が35−60%ISOで、好ましくは前記白度が35−45%ISOで、前記わら類紙パルプが未漂白ストロー・パルプであることを特徴とするわら類紙パルプを原料として製造された原色紙製品。
- 裂断長さが5.0−7.5kmで、引裂度が230−280mNで、白度が25−45%ISOで、耐折回数が40−90回で、叩度が32−38oSRであるが、好ましくは裂断長さが6.5−7.5kmで、引裂度が250−280mNで、耐折回数が65−90回で、叩度が32−36oSRで、白度が35−45%ISOであることを特徴とする請求項1に記載の原色の紙製品。
- 前記原色の紙製品が原色のトイレットペーパー、原色のティッシュペーパー、原色の拭き紙、原色のコピー用紙、原色の弁当箱、原色の食品包装紙又は原色の印刷用紙を含むことを特徴とする請求項1に記載の原色の紙製品。
- 前記原色の紙製品が原色のトイレットペーパーで:それに使われたパルプが70−100%の未漂白のストロー・パルプと0−30%の未漂白のパルプを含み;もしくは前記原色の紙製品が原色のティッシュパーペーで、それに使われたパルプが70−100%の未漂白のストロー・パルプと0−30%の未漂白のパルプを含み;もしくは前記原色の製品は原色の弁当箱で、それに使われたパルプが70−100%の未漂白のストロー・パルプと0−30%の未漂白のパルプを含むみ;もしくは前記原色の紙製品は原色のコピー用紙で、それに使われたパルプが50−80%の未漂白のストロー・パルプと20−50%の未漂白のパルプを含み;もしくは前記原色の紙製品は原色の食品包装紙で、それに使われたパルプが50−70%の未漂白のストロー・パルプと30−50%の未漂白のパルプを含み;もしくは前記原色の紙製品は原色のオフセット印刷用紙で、それに使われたパルプが65−85%の未漂白のストロー・パルプと15−35%の未漂白のパルプを含むみ;もしくは、前記原色の紙製品は原色の拭き紙で、それに使われたパルプが70−100%の未漂白のストロー・パルプと0−30%の未漂白のパルプを含むことを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の原色の紙製品。
- 前記原色のトイレットペーパーの横方向の液体吸着高さが30−100mm/100sで、好ましくは前記横方向の液体吸着高さが40−100mm/100sで、更に好ましくは横方向の液体吸着高さが50−80mm/100sであり、もしくは前記原色のティッシュペーパーの縦方向のウェット抗張力が22−55N/mで、好ましくは縦方向のウェット抗張力が30−45N/mであり、もしくは前記原色の弁当箱の性能パラメーターが弁当箱のGB18006.1−1999 A等品の要求に合い、もしくは前記原色のコピー用紙の縦横方向の平均的な裂断長さが3.2−7.5kmで、好ましくは原色のコピー用紙の縦横方向の平均的な裂断長さが4.5−7.5kmで、更に好ましくは前記原色のコピー用紙の縦横方向の平均的な裂断長さが6.0−7.5kmあり、もしくは前記原色の食品包装紙の裂断長さが3.2−7.6kmで、好ましくは前記原色の食品包装紙の裂断長さが4.5−7.6kmであり、もしくは前記オフセット印刷用紙の裂断長さが2.5−5.5kmで、好ましくは前記裂断長さが3.5−5.5kmであり、もしくは前記原色の拭き紙の縦方向のウェット抗張力が22−55N/mで、好ましくは前記原色の拭き紙の縦方向のウェット抗張力が30−45N/mであることを特徴とする請求項4に記載の原色の紙製品。
- 前記原色のトイレットペーパーのが抗張力指数が4−12N.m/sで、好ましくは前記抗張力指数が8−12N.m/gであり、好ましくは前記原色のティッシュペーパーの横方向の液体吸着高さが30−100mm/100sで、好ましくはは前記原色ティッシュペーパーの横方向の液体吸着高さが40−100mm/100sで、更に好ましくは前記原色のティッシュペーパーの横方向の液体吸着高さが50−80mm/100sである。もしくは前記原色のコピー用紙の横方向の耐折回数が60−200回で、好ましくは前記横方向の耐折回数が80−185回であり、もしくは前記原色のコピー用紙の不透明度が82.0−98.0%で、好ましくは前記不透明度が90−98%であり、もしくは前記原色の食品包装紙の横方向の耐折回数が90−200回で、好ましくは前記横方向の耐折回数が120−200回である。もしくは前記原色のオフセット印刷用紙の不透明度が82−98%で、好ましくは前記不透明度が85−98%で、更に好ましくは前記不透明度が92−98%である。もしくは前記原色の拭き紙の横方向の液体吸着高さが30−100mm/100sで、好ましくは前記原色の拭き紙の横方向の液体吸着高さが40−100mm/100sで、更に好ましくは前記原色の拭き紙の横方向の液体吸着高さが50−80mm/100sであることを特徴とする請求項4に記載の原色の紙製品。
- 前記原色のトイレットペーパーの柔らかさが120−180mNで、好ましくは前記原色のトイレットペーパーの柔らかさが120−150mNである。もしくは前記原色のティッシュペーパーの柔らかさが120−180mNで、好ましくは前記原色のティッシュペーパーの柔らかさが120−150mNであり、もしくは前記原色の食品包装紙の横方向の引裂度が300−600mNで、好ましくは前記原色の食品包装紙の横方向の引裂度が400−600mNであり、もしくは前記原色のオフセット印刷用紙の耐折回数が10−35回で、好ましくは横方向の耐折回数が15−35回であることを特徴とする請求項4〜6のいずれに記載の原色の紙製品。
- 前記原色のトイレットペーパーの定量が10.0−18.0g/m2で、好ましくは前記定量が11.0−13.0g/m2である。もしくは前記原色のティッシュペーパーの定量が23.0−45.0g/m2で、好ましくは前記定量が30−40g/m2である。もしくは前記原色のコピー用紙の定量が60.0−80.0g/m2で、好ましくは前記定量が70.0−80.0g/m2で、更に好ましくは前記定量が69.0−72.0g/m2であり、もしくは前記原色の食品包装紙の定量が45−65g/m2で、好ましくは前記定量が50−60g/m2である。もしくは前記原色の拭き紙の定量が14.0−36.0g/m2で、好ましくは前記定量が18−28g/m2であり、もしくは前記原色のオフセット印刷用紙の定量が50−70g/m2で、好ましくは前記定量が60.0−70.0g/m2であることを特徴とする請求項4〜6のいずれかに記載の原色の紙製品。
- 前記原色の拭き紙の柔らかさが120−200mNで、好ましくは前記柔らかさが120−180mNであることを特徴とする請求項4〜6のいずれかに記載の原色の紙製品。
- 前記未漂白のストロー・パルプの製造が煮る、洗浄を含んで、その中に前記煮る工程、わら類植物を原料として煮た後に過マンガン酸カリウム価が16−28で、叩度が10−24oSRの高硬度のパルプを得ることを含み、好ましくは前記未漂白のストロー・パルプがわら類植物を原料として煮た後に過マンガン酸カリウム価が16−23で、叩度が10−24oSR の高硬度のパルプであることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の原色の紙製品。
- 前記未漂白のストロー・パルプの製造は煮る、酸素脱リグニンのステップを含んでいるが、その中に、前記酸素脱リグニンは煮た後得た過マンガン酸カリウム価が16−28の高硬度のパルプをポンプで酸素脱リグニン反応塔に送って、そして水酸化ナトリウムと酸素を入れて、当該高硬度のパルプが当該酸素脱リグニン反応塔で脱リグニンの反応を行って、過マンガン酸カリウム価が10−14のパルプを得ることを含み、
好ましくは前記酸素脱リグニンが1段酸素脱リグニンで、酸素脱リグニン反応塔で行われることであり、前記高硬度のパルプの当該反応塔の入り口での温度が95−100℃で、圧力が0.9−1.2Mpaであり、出口での温度が100−105℃で、圧力が0.2−0.6Mpaであり、前記酸素脱リグニンの処理中でのアルカリ使用量が絶対乾燥パルプの量の2−4%で、酸素の添加量が20−40kg/トン乾燥パルプであり、前記高硬度のパルプの反応塔での反応時間が60−90分間であることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の原色の紙製品。 - 前記煮る工程、亜硫酸アンモニウム法により煮る工程、アントラキノン−苛性ソーダ法により煮る工程、硫酸塩法により煮る又はアルカリ性亜ナトリウム法により煮る工程のいずれかを含み、
亜硫酸アンモニウム法により煮る場合、亜硫酸アンモニウムの使用量が絶対乾燥原料量の9−13%であり、
アントラキノン−苛性ソーダ法により煮る場合、アルカリ使用量が水酸化ナトリウムで計算して、絶対乾燥原料の9−15%であり、
硫酸塩法により煮る場合、アルカリ使用量が水酸化ナトリウムで計算して、絶対乾燥原料の8−11%であり、
アルカリ性亜ナトリウム法により煮る場合、水酸化ナトリウムの使用量が絶対乾燥原料の重量の11−15%で、亜硫酸ナトリウムの使用量が絶対乾燥原料の重量の2−6%であることを特徴とする請求項10に記載の原色の紙製品。 - 前記煮る工程、亜硫酸アンモニウム法により煮る工程、アントラキノン−苛性ソーダ法により煮る工程、硫酸塩法により煮る又はアルカリ性亜ナトリウム法により煮る工程のいずれかを含み、
1)間歇式ボール型煮る装置と連続煮る装置で、
前記亜硫酸アンモニウム法により煮る工程は次の通りであり、
1.わら類植物原料に煮る薬剤を入れ、その中に、亜硫酸アンモニウムの使用量が絶対乾燥原料の量の9−13%で、水酸化ナトリウムの配合量が絶対乾燥原料の量の0−8%で、液体比が1:2−4であり、
水蒸気を入れて加熱して、温度が165−173℃まで上がってから、温度を上げて、少量のガスを排出して、保温時間が160−210分間であり、
前記アントラキノン−苛性ソーダ法により煮る工程は次の通りであり、
わら類植物の原料に煮る薬剤を入れ、その中にアルカリ使用量は水酸化ナトリウムで計算して、絶対乾燥原料の9−13%で、液体比が1:2−4で、アントラキノンの量が絶対乾燥原料の0.5−0.8‰であり、
水蒸気を入れて加熱して、温度が160−165℃まで上がってから、温度を上げて、少量のガスを排出して、保温時間が140−190分間であり、
前記硫酸塩法により煮る工程は次の通りであり、
わら類植物の原料に煮る薬剤を入れ、その中にアルカリ使用量は水酸化ナトリウムが絶対乾燥原料の量の8−13%で、液体比が1:2−4で、硫化度が5−8%であり、
水蒸気を入れて加熱して、温度が165−173℃まで上がってから、温度を上げて、少量のガスを排出して、保温時間が150−200分間であり、
前記アルカリ性亜ナトリウム法により煮る工程は下記のことを含み、
わら類原料に煮る薬剤を入れ、その中に、水酸化ナトリウムの使用量は絶対乾燥原料の重量の9−15%で、亜硫酸ナトリウムが2−6%で、アントラキノンが0.04−0.08%で、煮る液体の比が1:3−4であり、
2.水蒸気を入れて加熱して、温度が160−165℃まで上がってから、温度を上げて、少量のガスを排出して、保温時間が140−190分間であり、
2)縦式煮釜では、
前記亜硫酸アンモニウム法により煮る工程は次の通りであり、
わら類植物の原料を温度の120−140℃の熱黒液によって釜投入器を経て煮釜に入れて、いっぱいになった後に蓋をして、煮釜に温度が130−160℃の煮る薬剤を入れて、同時に釜内の空気を排出して圧力を0.6−0.75Mpaまで上げて、システムの煮る液体加熱循環ポンプと列管加熱器を起動して、煮る液体の温度を156−173℃まで上げて、温度上昇、保温と入れ替えが180−220分間かかり、最後にポンプでパルプを噴出釜に送り届け、前記煮る薬剤の中に、その亜硫酸アンモニウムの使用量が絶対乾燥原料の9−15%で、水酸化ナトリウムの量が絶対乾燥原料の0−8%で、液体比が1:6−10であり、前記アントラキノン−苛性ソーダ法により煮る工程は次の通りであり、
わら類植物の原料を温度の120−140℃の熱黒液によって釜投入器を経て煮釜に入れて、いっぱいになった後に蓋をして、煮釜に温度が130−160℃の煮る薬剤を入れて、同時に釜内の空気を排出して圧力を0.4−0.6Mpaまで上げて、システムの煮る液体加熱循環ポンプと列管加熱器を起動して、煮る液体の温度を147−165℃まで上げて、温度上昇、保温と入れ替えが180分間かかり、最後にポンプでパルプを噴出釜に送り届け、前記煮る薬剤の中に、そのアルカリ使用量が絶対乾燥原料の9−17%で、液体比が1:6−9で、アントラキノンの添加量が絶対乾燥原料の0.5−0.8%であり、前記硫酸塩法により煮る工程は次の通りであり、
わら類植物の原料を温度の120−140℃の熱黒液によって釜投入器を経て煮釜に入れて、いっぱいになった後に蓋をして、煮釜に温度が130−160℃の煮る薬剤を入れて、同時に釜内の空気を排出して圧力を0.5−0.65Mpaまで上げて、システムの煮る液体加熱循環ポンプと列管加熱器を起動し、煮る液体の温度を155−168℃まで上げて、温度上昇、保温と入れ替えが200−250分間かかり、最後にポンプでパルプを噴出釜に送り届け、前記煮る薬剤の中に、そのアルカリ使用量が水酸化ナトリウムで計算して、絶対乾燥原料の8−13%で、液体比が1:6−10で、硫化度が5−9%であり、
前記アルカリ性亜ナトリウム法により煮る工程は下記のことを含み、
わら類植物の原料を温度の120−140℃の熱黒液によって釜投入器を経て煮釜に入れて、いっぱいになった後に蓋をして、煮釜に温度が130−160℃の煮る薬剤を入れて、同時に釜内の空気を排出して圧力を0.45−0.6Mpaまで上げて、システムの煮る液体加熱循環ポンプと列管加熱器を起動して、煮る液体の温度を152−165℃まで上げて、温度上昇、保温と入れ替えに180分間かかり、最後にポンプでパルプを噴出釜に送り届け、前記煮る薬剤の中に、その水酸化ナトリウムの使用量が絶対乾燥原料の9−17%で、亜硫酸ナトリウムの使用量が絶対乾燥原料の4−8%で、アントラキノンの使用量が絶対乾燥原料の0.04−0.08%で、液体比が1:6−10であることを特徴とする請求項12に記載の原色の紙製品。 - 前記未漂白のストロー・パルプの製造が煮た後で酸素脱リグニンの前に洗浄のステップを含んでいるが、前記洗浄は下記のことを含み、
(1)濃度が8−15%の前記高硬度のパルプを絞り出し機の入り口から投入して、圧力の作用で黒液を絞り出して、濃度が18−25%のパルプを得、前記絞り出し機が変径単螺旋絞り出し機、双螺旋絞り出し機やダブルローラー絞り出し機が好ましく、
(2)絞り出されたパルプは温度が70−80℃で、濃度が3−6.2°Be’で、しかもpH8−8.3の黒液や温度が70−80℃清水のいずれかで洗浄し、前記洗浄は真空洗浄機、圧力洗浄機や水平ベルト式洗浄機で行われることを特徴とする請求項11に記載の原色の紙製品。 - 前記わら類植物が稲わら、麦草、綿の茎、サトウキビのかす、アシやヨシタケの中の一種類や何種類の組合せを含むことを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の原色の紙製品。
- 前記方法は下記のことを含み、
(1)わら類原料を煮て、更に洗浄、離解の後に、酸素脱リグニンの処理を行って、前記未漂白のストロー・パルプを得、
(2)前記未漂白のストロー・パルプと未漂白のパルプをそれぞれ攪拌して、攪拌後のパルプを得、
(3)ステップ(2)の中で前記未漂白のストロー・パルプと未漂白のパルプを紙製品の必要なパルプの重量分によって混合して、パルプを均一にすり、あるいはステップ(2)の中で前記未漂白のストロー・パルプと未漂白のパルプを紙製品の必要なパルプの重量分によって混合して、パルプを均一にして、
(4)攪拌後のパルプを製造して、前記原色の紙製品を得ることを特徴とする請求項1−15のいずれかに記載の原色の紙製品。 - 前記煮る工程、わら類植物を原料として煮た後に過マンガン酸カリウム価が16−28で、叩度が10−24oSRの高硬度のパルプを得ることを含み、好ましくは前記未漂白のストロー・パルプがわら類植物を原料として煮た後に過マンガン酸カリウム価が16−23で、叩度が10−24oSRの高硬度のパルプであることを特徴とする請求項16に記載の原色の紙製品。
- 前記酸素脱リグニンは煮た後得た過マンガン酸カリウム価が16−28の高硬度のパルプをポンプで酸素脱リグニン反応塔に送って、そして水酸化ナトリウムと酸素を入れて、当該高硬度のパルプが当該酸素脱リグニン反応塔で脱リグニンの反応を行って、過マンガン酸カリウム価が10−14のパルプを得ることを含み、
好ましくは前記酸素脱リグニンが1段酸素脱リグニンで、酸素脱リグニン反応塔で行われることであり、前記高硬度のパルプの当該反応塔の入り口での温度が95−100℃で、圧力が0.9−1.2Mpaであり、出口での温度が100−105℃で、圧力が0.2−0.6Mpaであり、前記酸素脱リグニンの処理中でのアルカリ使用量が絶対乾燥パルプの量の2−4%で、酸素の添加量が20−40kg/トン乾燥パルプであり、前記高硬度のパルプの反応塔での反応時間が60−90分間であることを特徴とする請求項16に記載の原色の紙製品。 - 前記離解は洗浄後に得たパルプが高周波離解機、揉み機、ディスク式粉砕機、攪拌設備の中のフィブラーター(fibrator)や繊維分離機で処理して、繊維の構造を離解することを特徴とする請求項16に記載の原色の紙製品の製造方法。
- 未漂白のストロー・パルプの請求項1−3のいずれに記載の原色の紙製品の製造での用途。
- 前記未漂白のストロー・パルプの裂断長さが5.0−7.5kmで、引裂度が230−280mNで、白度が25−45%ISOで、耐折回数が40−90回で、叩度が32−38oSRであるが、好ましくは裂断長さが6.5−7.5kmで、引裂度が250−280mNで、耐折回数が65−90回で、叩度が32−36oSRで、白度が35−45%ISOであることを特徴とする請求項20に記載の用途。
- 前記未漂白のストロー・パルプの製造が煮る、洗浄と酸素脱リグニンを含んで、その中に前記煮る工程、わら類植物を原料として煮た後に過マンガン酸カリウム価が16−28で、叩度が10−24oSRの高硬度のパルプを得ることを含み、好ましくは前記未漂白のストロー・パルプがわら類植物を原料として煮た後に過マンガン酸カリウム価が16−23で、叩度が10−24oSR の高硬度のパルプであることを特徴とする請求項20に記載の用途。
- 前記未漂白のストロー・パルプの製造は煮る、酸素脱リグニンのステップを含んでいるが、その中に、前記酸素脱リグニンは煮た後に得た過マンガン酸カリウム価が16−28の高硬度のパルプをポンプで酸素脱リグニン反応塔に送って、そして水酸化ナトリウムと酸素を入れて、当該高硬度のパルプが当該酸素脱リグニン反応塔で脱リグニンの反応を行って、過マンガン酸カリウム価が10−14のパルプを得ることを含み、
好ましくは前記酸素脱リグニンが1段酸素脱リグニンで、酸素脱リグニン反応塔で行われることであり、前記高硬度のパルプの当該反応塔の入り口での温度が95−100℃で、圧力が0.9−1.2Mpaであり、出口での温度が100−105℃で、圧力が0.2−0.6Mpaであり、前記酸素脱リグニンの処理中でのアルカリ使用量が絶対乾燥パルプの量の2−4%で、酸素の添加量が20−40kg/トン乾燥パルプであり、前記高硬度のパルプの反応塔での反応時間が60−90分間であることを特徴とする請求項20に記載の用途。 - 前記煮る工程が、亜硫酸アンモニウム法により煮る工程、アントラキノン−苛性ソーダ法により煮る工程、硫酸塩法により煮る又はアルカリ性亜ナトリウム法により煮る工程のいずれかを含み、
亜硫酸アンモニウム法により煮る場合、亜硫酸アンモニウムの使用量が絶対乾燥原料量の9−13%であり、
アントラキノン−苛性ソーダ法により煮る場合、アルカリ使用量が水酸化ナトリウムで計算して、絶対乾燥原料の9−15%であり、
硫酸塩法により煮る場合、アルカリ使用量が水酸化ナトリウムで計算して、絶対乾燥原料の8−11%であり、
アルカリ性亜ナトリウム法により煮る場合、水酸化ナトリウムの使用量が絶対乾燥原料の重量の11−15%で、亜硫酸ナトリウムの使用量が絶対乾燥原料の重量の2−6%であることを特徴とする請求項22または23に記載の用途。 - 前記洗浄工程は次の通りであり、
(1)濃度が8−15%の前記高硬度のパルプを絞り出し機の入り口から投入して、圧力の作用で黒液を絞り出して、濃度が18−25%のパルプを得、前記絞り出し機は変径単螺旋絞り出し機、双螺旋絞り出し機やダブルローラー絞り出し機が好ましく、
(2)絞り出されたパルプは温度が70−80℃で、濃度が3−6.2°Be’で、しかもpH8−8.3の黒液や温度が70−80℃清水のいずれかで洗浄し、前記洗浄は真空洗浄機、圧力洗浄機や水平ベルト式洗浄機で行われることを含むことを特徴とする請求項22または23に記載の用途。
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