KR20100098676A

KR20100098676A - 화본과 목초류 본색 제지품 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20100098676A
Application number: KR1020107014822A
Authority: KR
Inventors: 홍화 리; 밍신 송; 지훼이 양; 옌진 비; 진샹 시
Original assignee: 산동 후인 페이퍼 앤드 인바이런멘탈 프로텍션 테크놀로지 컴패니, 리미티드
Priority date: 2007-12-05
Filing date: 2008-07-25
Publication date: 2010-09-08
Also published as: CN101353873A; CN100519933C; CN100507146C; RU2447219C2; CN100519935C; JP2011505505A; CN101353872A; CN101638864B; CN101353875A; CN101353874A; CN101353871A; CN101638865A; CN101352324A; CN101638863B; EP2224059B1; US20110061825A1; JP5585882B2; EP2224059A1; RU2010127152A; CA2731073C

Abstract

목초류 펄프를 원료로 제조하는 본색 제지품으로, 이 본색 제지품의 백색도가 35-60% ISO이고 목초류 종이펄프는 미표백 펄프인 본색 제지품이 제공된다. 이 본색 제지품에는 본색 화장지, 본색 휴지, 무진지, 본색 복사지, 본색 도시락, 본색 식품 포장지와 본색 인쇄지가 포함된다. 상기 제지품은 강도가 높으며 또한 유해물질 검사시험에서 다이옥신과 유기 할로겐화물이 측정되지 않는다.

Description

화본과 목초류 본색 제지품 및 그 제조방법{GRASS TYPE UNBLEACHED PAPER PRODUCTS AND PRODUCTION METHOD THEREOF}

본 발명은 본색 제지품 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 구체적으로 화본과 목초류의 미표백 펄프를 주요 원료로 본색 제지품을 제조할 때의 응용 및 제조방법과 관련된다.

생활용지는 일상적인 소비용품이기는 하나 심리적으로 백색도에 대한 요구 및 일부 물리지표에 대한 요구에 있어서 일반적으로 표백펄프를 위주로 펄프 제조를 이용하며 기존기술에서 생활용지를 제조하는 기술방안을 제공해주고 있다.

예를 들면:

CN 94105089는 100% 밀짚의 고효율 건강 화장지에 관한 것으로서 이 문헌에서 기술한 밀짚 고효율 건강 화장지의 공법에는 페이퍼메이킹이 포함된다.

CN200410026132는 콜라겐 섬유와 식물섬유로 생활용지를 복합한 방법을 공개하였는데, 구체적으로 침엽수(활엽수) 표백펄프, 펄프농도조절로 펄프액의 질량농도를 1%-4%에 도달하게 하고 침엽수(활엽수) 표백펄프, 밀짚과 콜라겐 섬유를 혼합하며 슬러리 탱크에 유연제를 주입한 후 얻은 슬러리와 혼합하여 초지공정에 보내며 젖은 종이는 압착, 건조, 권취(卷取), 가공을 거친 후 얻은 완제품이 포함된다.

종이펄프 산업의 오염은 증해한 후 흑액의 처리와 배출 및 펄프 표백등 2개 단계에서 주로 나타나며, 그 중 펄프 표백 단계에서 오염이 특히 뚜렷하다. 전통적인 염소 표백제가 함유된 폐액을 배출할 때, 폐액 중에는 COD와 BOD 등 늘 보는 물환경 오염 요소가 함유되어 있을 뿐만 아니라 기타 특수한 오염물들도 함유되어 있다. 예를 들면, 염화표백, 하이포 아염소산 표백 등이 있는데, 하이포 아염소산으로 표백시 생산하는 클로로포름의 경우 버개스펄프 1톤을 표백하는 데 배출되는 폐액이 약 150-250g이 함유되어 있고, 목재펄프 1톤을 표백하는 데 배출되는 폐액이 약 700g이 함유되어 있다. 염화 표백을 할 때에 클로로포름이 산생되는 외에 폐액 중에 40여가지 유기 염화물도 함유되어 있다. 그 중에 디클로로페놀, 염화폐놀 등 각종 염화물이 가장 많고 이 외에 또 다이옥신과 푸란 산물이 있는데 그 중에 적지 않은 것은 독성이 강하다. AOX는 기형과 발암 및 돌연변이를 하는 해가 있다.

서유럽, 홍콩, 대만, 일본, 한국 등 선진국과 지역에서는 사무용지를 생산하는 과정에 유해물질의 주입표준을 규정하여 염화표백제와 형광광택제를 사용하지 못하게 하고 있으며, 생산과정에 유해물 함량에 대해서도 강제성 요구를 진행하고 있다. 일본의 경우 형광광택제를 너무 많이 사용하는 것을 방지하기 위하여 백색도(≤70%)를 통제하고 있다. 그들의 표준은 오염물 중에 COD≤20Kg/톤 종이, AOX≤0.3Kg/톤 종이이다. 오염 문제를 해결하기 위해서는 기업이나 사회가 상당히 비싼 대가를 치러야 한다.

위의 인용서류에서 밀짚 또는 식물섬유 원료로 화장지 또는 생활용지를 만들고 있는데, 그 제조방법이 비교적 뒤떨어져있으며, 화본과 목초류 식물을 원료로 종이펄프를 만들 때에는 일반적으로 화본과 목초류 원료의 경도가 아주 낮을 때까지 삶거나 끓이며, 예를 들면 경도가 과망산가칼륨 수치 11-14로 낮아질 때까지 증해하자면 약액 사용량이 많아지고 가열과 보온시간도 길어지며, 게다가 고농도 화학약액에 대해 고온상태에서 증해하고 보온하는 상황 하에 화본과 목초류 원료 중의 섬유소 및 헤미셀룰로오스가 감성되고 손상되어 섬유의 고유한 길이를 유지할 수 없으며 따라서 만든 밀짚 펄프의 강도가 낮아지고 나아가 얻은 화장지와 생활용지의 품질이 떨어지게 된다. 이 외에 기존기술의 화장지와 생활용지의 제조방법에서 표백 단계를 모두 거쳐야 하는데, 이 단계는 환경에 대한 오염을 커지게 하는 외에 제품 자체에도 오염을 주게 되어 다이옥신과 유기 할로겐화물 등 발암물질이 발생될 수 있고 사용자가 크게 해를 입을 수 있으며, 또한 기존기술의 제조방법에서 나무펄프로 각종 종이를 제조한다고 해도 형광광택제 등 인류의 신체건강에 유해한 물질을 주입할 수도 있으며, 이런 물질들은 제품에 어느 정도 잔류되어 사용자의 건강에 해를 주게 된다.

따라서 위의 기존기술에 존재하는 결함에 대비해 어떻게 하면 화본과 목초류 원료로 성능이 더욱 높은 종이펄프를 만들어 각종 고품질 제지품의 제조에 적용하는가에 대해서는 기존기술에서 더욱 상세한 설명을 하지 않았으며, 이런 점에 비추어 본 발명을 특히 제기하는 바이다.

본 발명의 첫 번째 목적은 화본과 목초류 본색 제지품을 제공하기 위한 데 있으며, 상기 본색 제지품에는 본색 화장지, 본색 휴지, 무진지, 본색 복사지, 본색 도시락, 본색 식품 포장지와 본색 인쇄지가 포함된다. 상기 제지품은 강도가 높으며 또한 유해물질 검사시험에서 다이옥신과 유기 할로겐화물이 검출되지 않았다.

상술한 목적에 도달하기 위해 본 발명에서 이용하는 기술방안은 다음과 같다.

화본과 목초류 펄프를 원료로 제조하는 본색 제지품의 백색도가 25-60% ISO이고 최적화 백색도는 35-45% ISO이며 이 화본과 목초류 종이펄프는 미표백 펄프인 것을 특징으로 한다.

본 발명에서 미표백 펄프의 열단장은 5.0-7.5km, 인열도는 230-280mN, 내절횟수는 40-90회, 백색도는 25-45%ISO, 고해도는 32-38^°SR이며, 최적의 미표백 밀짚 펄프의 열단장은 6.5-7.5km, 인열도는 250-280mN, 내절횟수는 65-90회, 고해도는 32-36°SR, 백색도는 35-45%ISO이다.

본 발명에서 본색 제지품에는 본색 화장지, 본색 휴지, 본색 무진지, 본색 복사지, 본색 도시락, 본색 식품 포장지와 본색 인쇄지가 포함된다.

본 발명에서 말하는 본색 제지품은 본색 화장지로서 상기 본색 화장지에 사용하는 슬러리에는 70-100%의 미표백 짚펄프와 0-30%의 미표백 목재펄프가 포함되며 그 완제품 층의 가로방향 흡액높이는 30-100mm/100s이고 최적의 가로방향 흡액높이는 40-100mm/100s이며 가장 최적의 가로방향 흡액높이는 50-80mm/100s이다.

본 발명에서 본색 화장지의 인장지수는 4-12N.m/g이고 최적의 인장지수는 8-12N.m/g이며 본색 화장지의 유연도는 120-180m N이고 최적의 본색 화장지의 유연도는 120-150m N이며, 본색 화장지의 정량은 10.0-18.0 g/㎡이고 최적의 본색 화장지의 정량은 11.0-13.0g/㎡이다.

본 발명에서 본색 제지품은 본색 휴지로서 상기 본색 화장지에서 사용하는 슬러리에는 70-100%의 미표백 짚펄프와 0-30%의 미표백 목재펄프가 포함되어 있으며 그 세로방향 습지 인장강도는 22-55N/m이고 최적의 세로방향 습인장강도는 30-45N/m이다.

본 발명에서 본색 휴지의 완제품 층의 가로방향 흡액높이는 30-100mm/100s이고 최적의 본색 휴지의 가로방향 흡액높이는 40-100mm/100s이며 가장 최적의 본색 휴지의 가로방향 흡액높이는 50-80mm/100s이다.

본 발명에서 본색 휴지의 유연도는 120-180mN이고 최적의 본색 휴지의 유연도는 120-150mN이며 여기서 말하는 본색 휴지의 정량은 23.0-45.0g/㎡이고 최적의 본색 화장지의 정량은 30.0-40.0g/㎡이다.

본 발명에서 본색 제지품은 본색 도시락으로서 이 본색 도시락은 70-100%의 미표백 짚펄프와 0-30%의 미표백 목재펄프로 제조하였으며 그 성능변수는 도시락 GB 18006.1-1999A 등 제품의 요구에 부합된다.

본 발명에서 본색 제지품은 본색 복사지로서 이 본색 복사지에서 사용하는 슬러리에는 50-80%의 미표백 짚펄프와 20-50%의 미표백 목재펄프가 포함되며, 여기서 말하는 본색 복사지의 가로방향과 세로방향의 평균 열단장은 3.2-7.5km이고 최적의 본색 복사지의 가로방향과 세로방향의 평균 열단장은 4.5-7.5km이며 가장 최적의 본색 복사지의 가로방향과 세로방향의 평균 열단장은 6.0-7.5km이다.

본 발명에서 복색 복사지의 가로방향 내절도는 60-200회이고 최적의 가로방향 내절도는 80-185회이다.

본 발명에서 본색 복사지의 정량은 60.0-75.0g/㎡이고 최적의 정량은 65.0-72.0g/㎡이며, 가장 최적의 정량은 69.0-72.0g/㎡이고 복색 복사지의 불투명도는 82.0-98.0%이며 최적의 불투명도는 90-98%이다.

본 발명에서 복색 제지품은 본색 식품 포장지로서 본색 식품 포장지에서 사용하는 슬러리에는 50-70%의 미표백 짚펄프와 30-50%의 미표백 목재펄프가 포함되어 있고 본색 식품 포장지의 열단장은 3.2-7.6km이며 최적의 본색 식품 포장지의 열단장은 4.5-7.6km이다.

본 발명에서 본색 식품 포장지의 정량은 45-65g/㎡이고 최적의 정량은 50-60 g/㎡이며, 본색 식품 포장지의 가로방향 내절도는 90-200회이고, 최적의 가로방향 내절도는 120-200회이다.

본 발명에서 본색 식품 포장지의 가로방향 인열도는 300-600mN이고 최적의 본색 식품 포장지의 가로방향 인열도는 400-600mN이다.

본 발명에서 본색 오픈셋 용지의 백색도는 30-60%ISO이고 본색 오픈셋 용지에 사용하는 슬러리에는 65-85%의 미표백 짚펄프와 15-35%의 미표백 목재펄프가 포함된다.

본 발명에서 본색 오픈셋 용지의 열단장은 2.5-5.5km이고 최적의 열단장은 3.5-5.5km이다.

본 발명에서 본색 오픈셋 용지의 불투명도는 82-98%이고 최적의 불투명도는 85-98%이며 가장 최적의 불투명도는 92-98%이다.

본 발명에서 본색 오픈셋 용지의 내절도는 10-35회이고 최적의 가로방향 내절도는 15-35회이다.

본 발명에서 본색 제지품은 본색 무진지로서 본색 무진지에 사용하는 슬러리에는 70-100%의 미표백 짚펄프와 0-30%의 미표백 목재펄프가 포함되며 본색 무진지의 세로방향 습인장강도는 22-55N/m이고 최적의 본색 무진지의 세로방향 습인장강도는 30-45N/m이다.

본색 무진지의 가로방향 흡액높이는 30-100mm/100s이고 최적의 본색 무진지의 가로방향 흡액높이는 40-100mm/100s이며 가장 최적의 본색 무진지의 가로방향 흡액높이는 50-80mm/100s이다.

본색 무진지의 유연도는 120-200mN이고 최적의 본색 무진지의 유연도는 120-180mN이며 본색 무진지의 정량은 14.0-36.0g/㎡이고 최적의 본색 무진지의 정량은 18-28g/㎡이다.

본 발명에서 미표백 짚펄프의 제조에는 증해와 세척 단계가 포함되는데 그 중 증해 단계에는 화본과 목초류 식물을 원료로 증해한 후 과망산칼륨 값이 16-28, 고해도가 10-24°인 고경도 펄프와, 화본과 목초류 식물을 원료로 증해한 후 과망산칼륨 값이 16-23, 고해도가 10-24°인 최적의 미표백 짚펄프의 고경도 펄프를 제조하는 내용이 포함된다.

본 발명에서 미표백 짚펄프의 제조에는 증해와 산소 탈리그닌의 단계가 포함되는데 그 중 산소 탈리그닌 단계에는 증해한 후 얻은 과망산칼륨 값이 16-28인 고경도 펄르를 펌핑해서 산소 탈리그닌 반응탑에 수송하고 수산화나트륨과 산소를 주입해 넣으며, 이 고경도 펄프는 산소 탈리그닌 반응탑 안에서 탈리그닌 반응을 통해 경도가 과망산칼륨 값이 10-14인 펄프를 제조하는 내용이 포함된다.

최적의 산소 탈리그닌은 단단 산소 탈리그닌으로서 산소 탈리그닌 반응탑에서 진행되며 이 반응탑 진입구에서 고경도 펄프의 온도는 95-100℃이고 압력은 0.9-1.2MPa이며 출구의 온도는 100-105℃이고 압력은 0.2-0.6MPa이며, 산소 탈리그닌 처리에서 알칼리 사용량은 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의 2-4%이고, 1톤당 절대건조 펄프량에 산소의 주입량은 20-40kg이며 반응탑 안에서 고경도 펄프의 반응시간은 60-90분이다.

본 발명에서 짚펄프는 화본과 목초류 식물을 원료로 증해, 세척, 산서 탈리그닌 등 절차단계를 통해 제조하며, 화본과 목초류 식물 원료에는 벼짚, 밀짚, 목화 줄기, 버가스, 갈대 또는 갈대나무 중의 한 가지 또는 몇 가지의 조합물이 포함된다.

본 발명에서 본색 제지품은 주로 밀짚 펄프를 주요 원료로 하며 필요시에는 일정한 미표백 목재펄프 또는 기타 제지용 슬러리를 배합한 후 다시 펄프를 반죽하고 종이를 만들며, 밀짚은 고품질 미표백 짚펄프로서 강도가 높고 내절횟수가 높음등 우량한 성능이 있고 제지품이 표백을 거치지 않았기 때문에 섬유의 강도는 30%-50% 제고할 수 있고 섬유 수득율은 10% 제고할 수 있어 제지품의 강도가 크게 제고될 수 있다. 예를 들면, 인열길이가 긴 것 등과 같은 것이다. 본색 제지품은 또 환경에 대한 오염을 대폭 감소할 수 있고 유해물질의 산생을 방지할 수 있으며 인체에 주는 해를 방지할 수 있다.

본색 제지품 제품 중 유해물질에 대한 측정시험에서 다이옥신과 흡착 가능한 유기 할로겐화물을 측정해내지 않았다.

본 발명의 다른 한 목적은 본색 제지품의 제조방법을 제공하는 데 있다.

위의 목적을 실현하기 위해 본 발명에서 이용하는 기술방안은 다음과 같다.

위의 본색 제지품을 제조하는 방법은 다음과 같다.

(1) 화본과 목초류를 증해하고 다시 펄프 압착, 세척, 해리, 산소 탈리그닌 처리를 하여 미표백 짚펄프를 만든다.

(2) 미표백 펄프와 미표백 목재펄프에 대해 각기 반죽하여 슬러리를 만든다.

(3) 제지품에 필요한 슬러리 중량분에 따라 단계(2) 중 미표백 짚펄프와 미표백 목재펄프 또는 기타 제지용 슬러리를 혼합하여 슬러리를 균일하도록 한다.

(4) 펄프를 반죽 한 후의 슬러리로 종이를 제조하여 위의 본색 제지품을 만들어 낸다.

본 발명의 본색 제지품의 제조방법에서 위의 단계(3)에 혼합과정 또는 혼합하기 전에 형광광택제 외의 기타 제지품 제조에 필요한 조제를 주입하는 것이 포함된다. 이런 제조방법은 기존기술의 각종 제지품의 관용적인 제조방법이다.

본 발명의 단계(1)에서 화본과 목초류 원료로 증해한 후 경도가 16-28, 펄프 고해도가 10-24°SR인 고경도 펄프를 얻어낸다.

본 발명에서 증해에는 아황산암모늄 증해법, 안트라퀴논 소다 펄핑, 황산염 증해법, 알칼리성 나트륨 증해법 중의 한 가지가 포함된다.

아황산암모늄 증해법에서 아황산암모늄의 사용량은 절대건조 상태의 원료량의 9-13%이다.

안트라쿼논 소다 펄핑에서 알칼리 사용량은 수산화나트륨으로 절대건조 상태의 원료량의 9-15%이다.

황산염 증해법에서 알칼리 사용량은 수산화나트륨으로 절대건조 상태의 원료량의 8-11%이다.

알칼리성 나트륨으로 증해할 때에 수산화 나트륨 사용량은 절대건조 원료 중량의 11-15%로 계산하며 아황산나트륨 사용량은 절대건조 상태의 원료 중량의 2-6%로 한다.

본 발명에서 말하는 증해에는 아황산암모늄 증해법, 안트라퀴논 소다 펄핑, 황산염 증해법, 알칼리성 나트륨 증해법 중의 한 가지가 포함된다.

1) 간헐식 구형 다이제스터 또는 연속식 다이제스터에 증해할 때에:

아황산암모늄 증해에는 아래 내용이 포함된다.

(1) 화본과 목초류 식물 원료에 증해 약액을 주입하며 그 중에 아황산암모늄 사용량은 절대건조 원료량의 9-13%이고 액체 비율은 1:2-4이다.

(2) 스팀을 넣어 온도가 165-173℃로 승온할 때까지 가열하며, 계속 승온시 증기를 조금 빼서 온도를 유지하도록 하며 이 전체과정의 소요시간은 160-210분이다.

안트라퀴논 소다 펄핑에는 아래 내용이 포함된다.

(1) 화본과 목초류 식물원료에 증해 약액을 주입하며 그 중에 알칼리 사용량은 수산화나트륨의 절대건조 원료량의 9-15%이고 액체비율은 1:2-4이며 안트라퀴논 주입량은 절대건조 원료량의 0.5-0.8‰이다.

(2) 스팀을 넣어 온도가 160-165℃로 승온할 때까지 가열하며, 계속 승온시 증기를 조금 빼서 온도를 유지하도록 하며 이 전체과정의 소요시간은 140-190분이다.

황산염 증해에는 아래 내용이 포함된다.

(1) 화본과 목초류 식물원료에 증해 약액을 주입하며 그 중에 알칼리 사용량은 수산화나트륨의 절대건조 원료량의 8-11%이고 액체비율은 1:2-4이며 염화도는 5-8%이다.

(2) 스팀을 넣어 온도가 165-173℃로 승온할 때까지 가열하며, 계속 승온시 증기를 조금 빼서 온도를 유지하도록 하며 이 전체과정의 소요시간은 150-200분이다.

알칼리성 나트륨 증해에는 아래 내용이 포함된다.

(1) 화본과 목초류 식물원료에 증해 약액을 주입하며 그 중에 수산화나트륨의 사용량은 절대건조 원료량의 11-15%이고 아황산나트륨 사용량은 절대건조 원료중량의 2-6%이며, 안트라퀴논의 사용량은 절대건조 원료중량의 0.02-0.08%이고 소화액체비율은 1:3-4이다.

2) 버티컬 다이제스터에서 증해할 때에 아황산암모늄 증해법의 내용은 아래와 같다.

(1) 화본과 목초류 식물 원료에 증해 약액을 주입하며 그 중 아황산암모늄 사용량은 절대건조 원료량의 9-15%이고 액체비율은 1:6-10이다.

(2) 화본과 목초류 식물 원료는 뜨거운 흑액이 있는 패커를 통해 다이제스터에 들어가며, 다이제스터에 전부 담은 후에 덮개를 덮어서 다이제스터의 증해약제의 보충온도가 130-145℃에 도달하도록 하며, 동시에 가마 안의 공기를 빼고 압력을 0.6-0.75MPa로 올라가도록 하며, 증해약액의 온도는 156-173℃로 승온한 후 승온, 보온과 치환을 220분간 유지하며, 마지막에 펌프로 펄프를 블로우 탱크에로 수송한다.

안트라퀴논 소다 펄핑의 내용은 아래와 같다.

(1) 화본과 목초류 원료에 증해 약액을 넣으며 그 중 알칼리량은 수산화나트륨으로 절대건조 상태의 원료량의 9-17%이고 액체비율은 1:6-9이며 안트라퀴논 주입량은 절대건조 상태의 원료량의 0.5-0.8‰이다.

(2) 화본과 목초류 식물 원료는 뜨거운 흑액이 패커를 통해 다이제스터에 들어가며, 다이제스터에 전부 담은 후에 덮개를 덮어서 다이제스터의 증해약제의 보충온도가 130-145℃에 도달하도록 하며, 동시에 가마 안의 공기를 빼고 압력을 0.4-0.6MPa로 올라가도록 하며, 증해약액의 온도는 147-165℃로 승온한 후 승온, 보온과 치환을 170-200분간 유지하며, 마지막에 펌프로 펄프를 블로우 탱크에로 수송한다.

황산염 증해법의 내용은 다음과 같다.

(1) 화본과 목초류 원료에 증해 약액을 넣으며 그 중 알칼리량은 수산화나트륨으로 절대건조 상태의 원료량의 8-13%이고 액체비율은 1:6-10이며 황화도는 5-9%다.

(2) 화본과 목초류 식물 원료는 뜨거운 흑액이 패커를 통해 다이제스터에 들어가며, 다이제스터에 전부 담은 후에 덮개를 덮어서 다이제스터의 증해약제의 보충온도가 130-145℃에 도달하도록 하며, 동시에 가마 안의 공기를 빼고 압력을 0.5-0.65MPa로 올라가도록 하며, 증해약액의 온도는 155-168℃로 승온한 후 승온, 보온과 치환을 180-220분간 유지하며, 마지막에 펌프로 펄프를 블로우 탱크에로 수송한다.

알칼리성 나트륨 증해법의 내용은 다음과 같다.

(1) 화본과 목초류 원료에 증해 약액을 넣으며 그 중 수산화나트륨 사용량은 절대건조 상태의 원료중량의 9-17%이고 아황산 나트륨은 4-8%이며, 안트라퀴논은 0.04-0.08%이고 증해 액체비율은 1:6-10 이다.

(2) 화본과 목초류 식물 원료는 뜨거운 흑액이 패커를 통해 다이제스터에 들어가며, 다이제스터에 전부 담은 후에 덮개를 덮어서 다이제스터의 증해약제의 보충온도가 145℃에 도달하도록 하며, 동시에 가마 안의 공기를 빼고 압력을 0.45-0.6MPa로 올라가도록 하며, 증해약액의 온도는 152-165℃로 승온한 후 승온, 보온과 치환을 180-220분간 유지하며, 마지막에 펌프로 펄프를 블로우 탱크에로 수송한다.

본 발명에서 산소 탈리그닌은 다음과 같다.

(1) 증해한 후에 과망간산칼륨 값이 16-28인 고경도 펄프를 만들어서 산소 탈리그닌 반응탑에로 수송하고 수산화나트륨과 산소를 주입하며, 또한

(2) 고경도 펄프가 산소 탈리그닌 반응탑 안에서 탈리그닌 반응을 하여 경도가 과망간산칼륨 값 10-14인 펄프를 만들어낸다.

최적의 산소 탈리그닌은 단단(單段) 산소 탈리그닌으로서 하나의 산소 탈리그닌 반응탑을 사용하며, 이 반응탑 진입구에서 고경도 펄프의 온도는 90-100℃이고 압력은 0.9-1.2MPa이며 출구의 온도는 95-105℃이고 압력은 0.2-0.4MPa이며, 산소 탈리그닌 처리에서 알칼리 사용량은 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의 2-4%이고, 1톤당 펄프에산소의 주입량은 20-40kg이며 반응탑 안에서 고경도 펄프의 반응시간은 60-90분이다.

청구항 1-3의 임의의 본색 제지품 제조분야에서 미표백 짚펄프의 용도.

미표백 밀짚의 열단장은 5.0-7.5km, 인열강도는 230-280mN, 백색도는 25-45%ISO이고 내절횟수는 40-90회, 고해도는 32-38°이며, 최적의 미표백 짚펄프의 열단장은 6.5-7.5km, 인열강도는 250-280mN, 내절횟수는 65-90회, 고해도는 32-36°SR, 백색도는 35-45%ISO이다.

미표백 짚펄프의 제조방법에는 증해, 세척(워터에서 세척)과 산소 탈리그닌 단계가 포함되며, 그 중에 증해에는 화본과 목초류 식물을 원료로 증해한 후 과망간산칼륨 값이 16-28, 고해도가 10-24^°SR인 고경도 펄프를 만들어내며, 최적의 미표백 펄프는 화본과 목초류 식물을 원료로 증해한 후 얻게 되는 과망간산칼륨 값이 16-23이고 고해도가 10-24^°SR인 고강도 펄프라는 내용을 포함하고 있다.

미표백 짚펄프의 제조방법에는 증해, 세척(워터에서 세척)과 산소 탈리그닌 단계가 포함되며, 그 중에 산사 칼리그닌에는 증해한 후에 얻어낸 과망간산칼륨 값이 16-28인 고강도 펄프를 산소 탈리그닌 반응탑에로 수송하고 수산화나트륨과 산소를 주입하며, 고강도 펄프는 산소 탈리그닌 반응탑에서 탈리그닌 반응을 하여 경도가 과망간산칼륨 값 10-14인 펄프를 만들어낸다는 것이 포함된다.

최적의 산소 탈리그닌은 단단(單段) 산소 탈리그닌으로서 산소 탈리그닌 반응탑에서 진행하며, 고강도 펄프는 이 반응탑의 진입구에서 온도가 95-100℃, 압력이 0.9-1.2MPa이며, 출구의 온도는 100-105℃, 압력이 0.2-0.6MPa이며, 산소 탈리그닌 처리에서 알칼리 사용량은 수산화나트륨으로 계산하면 절대건조상태에서 펄프량의 2-4%이고 산소의 주입량은 1톤당 절대건조 펄프에 20-40kg이며, 이 반응탑 안에서 고강도 펄프의 반응시간은 60-90분이다.

증해에는 아황산암모늄 증해법, 안트라퀴논 소다 펄핑, 황산염 증해법, 알칼리성 나트륨 증해법 중의 한 가지가 포함된다.

세척에는 아래의 내용이 포함된다.

(1) 농도가 8-15%인 고경도 펄프를 프레스 와셔의 입구에 넣으며 압착력의 작용 하에 흑액을 짜내어 농도가 18-25%인 펄프를 압착한 후의 슬러리를 얻으며, 최적의 프레스 와셔는 단일 스크류 프레스 와셔, 더블 스크류 와셔 또는 더블롤러 프레스 와셔이다.

(2) 펄프를 압착한 후의 슬러리는 70-80℃ 온도조건 하에 농도가 3-6.2^°Be'가 되도록 하고 또한 pH 8-8.3의 흑액 또는 온도가 70-80℃인 맑은 물 중의 한 가지 또는 2가지로 세척하며, 진공 와셔, 기압 와셔 또는 수평 벨트 와셔로 세척한다.

본 발명의 내용과 기술방안을 명백하게 설명하기 위해 아래에 본 발명에서 사용하는 일부 명사에 대해 정의를 내리고자 하며 기타 어떤 문헌과 본 발명에서 내린 정의가 불일치한 상황 하에 본 발명에서 내린 정의를 기준으로 한다. 구체적으로 다음과 같다.

본 발명에서 미표백 짚펄프란, 밀짚, 벼집, 목화줄기, 버가스, 갈대나무, 갈대 등을 포함하나 이에만 한정되지 않은 1년생 식물을 말하며, 이런 식물의 한 가지 또는 여러가지 조합 원료가 어떠한 표백도 거치지 않고 얻은 짚펄프 또는 화본과 목초류를 원료로 제조한 산소 탈리그닌을 거쳤으나 기타 표백을 거치지 않고 얻은 짚펄프를 말한다.

본 발명에서 본색 제지품이란, 화본과 목초류 식물을 주요 원료로 아무런 표백을 전혀 거치지 않고 얻은 짚펄프에 대해 전통적인 방법으로 제조한 제지품, 또는 화본과 목초류 식물을 원료로 산소 탈리그닌을 거쳤으나 기타 표백을 거치지 않고 얻은 짚펄프에 대해 전통적인 방법으로 제조한 제지품을 말한다.

본 발명의 미표백 짚펄프의 제조방법에서 우선 기존기술을 이용하여 짚펄프 원료에 대해 일반적인 건식법·습법 원료조성, 잎, 이삭, 낟알, 고갱이, 밀·보리알 등 잡질을 제거하는 원료조성을 하며, 이렇게 하면 후속 공법의 압력을 경감할 수 있고 밀짚펄프의 품질을 제고할 수 있다. 건식법과 습법 원료조성은 짚 절단기, 선별기, 집진기, 습법세정차초기(중국어명칭:

), 사나선탈수기(중국어명칭: 斜螺線脫水機) 등 기존의 재래식 설비를 이용할 수 있다. 원료조성을 한 후 수분을 제거한 화본과 목초류 원료도 우수한 재료가 될 수 있으며, 화본과 목초류 원료의 수분을 제거한 경우에 절건초라고 하며, 일반 풀조각(草片)의 길이는 15-30mm이고 원료의 원료조성공법은 본 분야의 기술인원들이면 모두 알고 있는 기술이다.

본 발명 중의 원료조성 과정에서 해머 파쇄기으로 건식법 재료조성을 할 수 있으며, 여기에는 아래의 단계가 포함된다.

(1) 화본과 목초류 원료에 대해 절단하고 비비는 처리를 통해 절단하고 비빈 후의 원료를 얻는다.

이 단계에서 화본과 목초류 원료는 해머 파쇄기에 이르며, 해머 파쇄기에는 수송공급단계，파쇄단계와 분산배출단계 등이 포함된다. 화본과 목초류 원료는 압착작용을 받아 횡단면이 원형인 화본과 목초류 원료가 눌리워서 납작해지며, 잎, 참억새, 밀 ·보리알, 낟알, 고갱이 등 잡질과 짚이 분리되고 화본과 목초류 원료는 해머 파쇄기의 출구에서 배출된다. 배출된 화본과 목초류 원료의 길이는 20-50mm이다.

본 발명에서 해머 파쇄기는 기존 원료조성용 해머 파쇄기이다. 해머 파쇄기의 회전속도는 500-800rpm이고 화본과 목초류 원료가 해머 파쇄기에 들어가는 속도는 0.5-1.3m/s이다. 회전속도가 너무 늦거나 원료 공급이 너무 빠르게 되면 일부 화본과 목초류 원료를 완전히 비비지 못하게 되어 그 후의 증해 약액의 침투에 영향을 주게 되고 나아가 종이펄프의 품질에 영향을 주게 된다.

화본과 목초류 원료의 외층에는 밀랍(蠟質)이 있고 그 대 내부에는 1층의 고갱이가 있으며, 일반적인 재료조성방법에서 외층에 증해약액이 스며들 때에 납은 아주 빨리 제거되지만 대의 내부층에 공기가 있기 때문에 증해약액이 스며들기 힘들다. 해머 파쇄기로 화본과 목초류 원료를 절단하고 비빈후에 화본과 목초류 원료가 충분하게 스며들 수 있고 증해한 후에 품질이 우량한 짚펄프를 얻을 수 있다.

(2) 절단과 분쇄를 한 후의 원료에 대한 집진처리

절단과 분쇄를 거친 후의 원료에 대해 집진처리를 하는 이유는 절단한 후의 풀조각에 먼지, 흙, 모래와 돌, 풀잎, 풀 이삭 등 잡질이 들어있기 때문이다. 집진처리를 거쳐 이런 잡질의 대부분이 제거되어 재료조성 후의 증해과정에서 증해 시의 화학약품 소모량을 감소할 수 있고 증해하는 시간도 단축할 수 있다.

본 발명에서 집진처리를 할 때에 룰러 집진기, 더블 원추형 집진기, 사이클론 집진기를 포함한 기존 기술에서 화본과 목초류 원료의 재료조성에 이용하는 집진기를 이용할 수 있으며 가장 적합한 집진기는 사이클론 집진기이다. 사이클론 집진기로 집진처리를 할 때에 풍량은 30000-38000㎥/h이고 풍압은 210mm수주이다. 이런 조건 하에 화본과 목초류 원료에 들어있는 먼지를 제거하여 후속 증해의 부담을 경감할 수 있다.

(3) 집진처리를 거친 원료에 대해 선별처리를 한다.

화본과 목초류 원료는 집진 처리를 거친 후, 거칠고 큰 풀조각과 부스러기 등 잡물이 들어있으며 증해과정에 이런 잡물들에 증해약액이 쉽게 스며들지 않아 미증해물이 발생되며, 어떤 부스러기는 소화액과 반응하기는 하나 흑액의 점도가 커져 증해약액의 순환에 영향을 주며 따라서 증해가 균일하게 되지 않고 조작하기 어렵게 되어 종이펄프 흑액을 추출하는 양과 펄프의 세정도에 영향이 끼치게 된다. 그러므로 선별처리 단계는 화본과 목초류 원료의 건식법 재료조성에 있어서 매우 중요한 단계이다.

본 발명에서 스크린 실린더는 기존 기술 중 화본과 목초류 원료의 건식법 재료 조성에 이용하는 스크린 실린더이다. 스크린 실린더의 회전속도는 18-29r/min이고 경사각은 6-12^°이며, 본 발명의 스크린 실린더는 쌍층 스크린 실린더이고 스크린 실린더의 안층 체판의 정방형 체구멍의 변두리 길이는 30-40mm이며 외층 체판 구멍의 직경은 4-6mm이고 이런 선별처리 과정에 진흙, 모래, 먼지 등 큰 풀조각 및 기타 작은 잡질들이 선별되어 그 후의 종이펄프의 깨끗함을 보증해 준다.

본 발명의 건식법 재료조성 방법을 활용한 후에 화본과 목초류 원료의 집진율은 90% 이상에 도달하며, 그러나 일반적인 방법으로 건식법 재료조성을 하는 집진율은 70%에 도달하므로, 따라서 펄프 속의 먼지를 감소할 뿐만 아니라 제조한 펄프가 더욱 깨끗해지고 수득율이 높으며, 수득율이 일반적인 방법보다 3-6%나 제고하며 본 발명의 방법으로 생산원가를 2-5% 절감할 수 있다.

본 발명의 방법에서 증해하기 전에 원료에 대해 침지처리를 할 수 있으며, 침지액으로 밀짚원료를 침지하여 액체비율이 1:2-4에 도달하도록 하고 일반압력 하에 85℃ 이상 조건에서 나선 침지기에서 10분 이상 보온하고 혼합되도록 하며, 그 중 85-95℃ 사이에 10-40분 동안 보온 및 혼합하는 것이 좋다. 이렇게 하면 침지액과 밀짚원료가 충분하게 접촉되어 밀짚 원료가 균열하게 침지된다. 침지액은 일정한 농도의 알칼리 용액일 수도 있으며, 예를 들면 알칼리 사용량이 수산화나트륨으로 절대건조 원료량의 4%에 달하는 알칼리 용액일 수도 있고 위의 알칼리 용액과 흑액의 혼합액일 수 있으며 사용하는 흑액의 농도는 11-14^°Be(20℃)이다.

원료에 대해 침지 처리를 하여 흑액의 온도와 잔여 알칼리의 순환 재활용을 실현하여 에너지와 자원의 소모를 감소하였으며, 원료에 대한 사전 침지처리를 통해 가열처리를 할 때에 탈출되는 잡세포, 헤미셀룰로오스, 리그닌을 위주로 하는 흑액이 분리되고 배출되게 하여 다음 단계의 증해를 위해 준비를 잘 해준다. 원료에 대해 침지 처리를 하는 과정은 사전처리 과정에 속하며 그 주요 목적은 그 다음의 증해과정 중 탈리그닌의 반응에 유리토록 하기 위한 데 있다.

화본과 목초류로 펄프를 만드는 것은 바로 증해약액의 작용을 이용해 화본과 목초류 원료 중의 리그닌을 적당히 제거하여 섬유소와 헤미셀룰로오스를 보류하여 종이를 만드는데 유리토록 하는 것이다. 실제로 증해과정에 고온의 작용으로 원료 중의 리그닌, 섬유소, 헤미셀룰로오스 및 기타 성분에 모두 일정한 화학적인 변화가 일어나 각이한 정도로 감성되고 손상되기 때문에 증해과정에 원료의 변화규율을 반드시 연구하여 적합한 증해조건을 마련해주어야 한다. 본 발명의 펄프제조방법에서 소화액의 사용량과 농도를 통해 증해 및 보온 시간의 길고 짧음, 증해온도의 높낮음에 대해 체계적인 연구를 하여 섬유소와 헤미셀룰로오스의 손해를 최소화하는 조건 하에 증해하여 생산원가를 낮추고 에너지를 절감할 뿐만 아니라 펄프제조의 수득율을 제고하는 목적에 도달할 수 있다.

본 발명의 방법에서 증해한 후에 얻은 고경도 펄프의 경도는 고망간산칼륨 값이 16-28(카파값 24-50에 상당함.)이고 펄프 고해도는 10-24^°SR이며, 최적 고경도 펄프의 경도는 과망간산칼륨 값이 18-27(카파값 29-48에 상당함.)이며, 고경도 펄프의 가장 적합한 경도는 과망간산칼륨 값이 20-25(카파값 34-42에 상당함.)이다.

본 발명의 증해하여 제조한 고경도 펄프를 미표백 펄프의 제조 원료이다. 기존 기술의 증해 제조방법은 증해와 보온 시간이 길고 증해온도가 높으며 증액약액 사용량이 많고 보온시간이 긴 문제점들이 존재하고 있다. 하지만 본 발명의 방법에서 증해약액의 사용량은 적고 증해와 보온 시간이 대폭 단축되었다. 본 발명의 증해방법에서 소화액의 사용량과 농도, 증해 및 보온 시간의 길고 짧음, 증해온도의 높낮음에 대해 체계적인 연구를 통하여 섬유소와 헤미셀룰로오스의 손해를 최소화하는 조건 하에 증해하여 생산원가를 낮추고 에너지를 절감할 뿐만 아니라 펄프제조의 수득율을 제고하는 목적에 도달할 수 있다. 이런 증해방법으로 고경도 펄프의 수득율은 58-68%에 도달하였다.

본 발명의 방법에서 증해가 끝난 후 얻은 고경도 펄프에 대해 일정한 압력을 유지하게 하고 희석한 후 로우 탱크에 분사하며 이때 압력은 0.75MPa이다. 희석액은 앞에서 침지 처리할 때 사용한 흑액일 수도 있다. 이때 로우 탱크 안의 고경도 펄프의 농도는 8-15%이고 경도는 과망간산칼륨 값 16-28(카파값 26-50에 상당함.)이며, 로우 탱크와 스크류 프레스 와셔 사이는 수송펌프를 통해 연결되고 수송펌프는 로우 탱크 안의 고경도 펄프를 스크류 프레스 와셔의 입구로 수송하며, 고경도 펄프는 스크류 프레스 와셔의 입구에서 진입하고 펄프를 압착한 후 고경도 펄프가 스크류 프레스 와셔의 출구에서 나오며, 나올 때 슬러리의 농도는 8-15%에서 20-28%로 올라가 고농도 고경도 펄프로 변하고 온도는 70-80℃이다. 펄프를 압착함과 동시에 대부분 흑액이 짜서 나온 후 흑액 저장탱크 안에 저장된다. 적합한 프레스 와셔는 기존기술 중 흑액 추출용 스크류 프레스 와셔이며, 이경(

) 가변피치(

)의 단일 스크류 프레스 와셔 또는 더블 스크류 프레스 와셔 또는 더블롤러 프레스 와셔이다.

프레스 와셔로 펄프를 압착할 때에 압착과정에 큰 압착압력이 생기기 때문에 온도가 신속히 상승하여 섬유분리, 분섬，브루미，압쇄를 촉진하며, 제1차 세포벽이 파괴되고 섬유흡수를 하는데 에너지가 충분하여 섬유내부에 큰 응력이 발생하며, 고경도 펄프의 반응성능이 크게 제고된다. 동시에 섬유에 미세 섬유화가 발생하고 표피 유기물 및 섬유 사이의 잡질이 증해 흑액 속에서 용해되며, 출액 탱크에서 배출되어 섬유 순수도가 크게 제고된다. 흑액 중의 일부 회분과 잡질도 흑액을 따라 배출되어 다음 단계의 공정을 위해 충분한 준비를 해준다. 본 발명에서 가장 적합한 프레스 와셔는 스크류 프레스 와셔이며, 프레스 와셔로 슬러리가 점점 작아지는 공간에서 압축되는 펄프층 안에서 밖으로 일치하게 탈수한다. 본 발명에서 사용하는 단일 스크류 프레스 와셔로 고경도 펄프에 대해 압착한 후 고경도 펄프의 고해도 변화는 크지 않다.

펄프압착을 할 때에 더블롤러 프레스 와셔를 사용할 수 있으며 더블롤러 프레스 와셔의 사용도 단일 프레스 와셔와 마찬가지로 섬유의 손상을 최대한 감소하며, 더블롤러 프레스 와셔의 흑액 추출율이 높기 때문에 후속단계의 세척과정에서 물 소모량이 대폭 감소되어 단일 프레스 와셔의 물 소모량보다 훨씬 적으며, 펄프를 압착한 후 고경도 펄프의 농도는 20% 이상, 최고로 25%에 도달할 수 있다.

본 발명의 방법에서 고경도 펄프의 세척을 할 때에 일반적으로 우선 증해한 후에 얻은 고경도 펄프 또는 압착한 후에 얻은 고농도·고경도 펄프를 희석하며, 그 농도는 11-14^。Be(20℃)인 흑액으로 농도가 2.5-3.5%가 될 때까지 희석하며, 다시 기존 기술의 선별방법, 예를 들면 점핑 스크린 선별법으로 선별하는데 선별과정에 0.2-0.5% 손실된다. 그 다음으로 세척하는데, 기존 기술 중의 진공와셔 또는 기압 와셔로 세척한다. 진공와셔의 목적은 세척과정 중의 섬유세포 내외의 압력차이를 더욱 쉽게 형성할 수 있어서 세척과정에 높은 세정도에 도달할 수 있다는 것이다. 더욱 높은 세정도에 도달하기 위해 세정횟수는 1번도 되고 두번 또는 3번도 된다.

본 발명의 방법에서 펄프를 세척한 후, 펄프의 농도는 9-11% 사이에 있어서 펄프가 스크류 컨베이어를 지나 디플레이커(deflaker)에 수송되어 해리처리를 하며, 처리한 펄프의 고해도는 26-28^°SR, 습중(濕重)은 1.5-1.7g, 온도는 65-70℃이다. 디플레이커 설비로는 기존의 디플레이커 설비, 예를 들면 고주파 디플레이커(deflaker), 디스크 리파이너 또는 분섬기이다. 해리를 통해 섬유를 비벼서 분리할 수 있으며, 섬유와 섬유 간의 목질소가 드러나 그 다음 단계인 산소 탈리그닌 단계의 진행에 유리해진다.

증해한 후에 얻은 고경도 펄프 또는 해리한 후에 얻은 펄프 또는 세척한 후에 얻은 펄프에 대해 산소 탈리그닌을 하며 이때 산소 탈리그닌은 알칼리량은 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의 2-4%, 산소의 주입량은 20-40kg으로 1톤당 펄프의 조건 하에 60-90분간 표백한다. 이때 펄프의 경도 k값(과망간산칼륨 값)은 11-13(카파값 12.5-17에 상당함.)으로 내려가고 고해도는 32-36^。SR이다. 본 발명에서 최적의 산소 탈리그닌 처리는 단단(單段) 산소 탈리그닌이고 하나의 산소 탈리그닌 반응탑을 사용하며, 이 반응탑 진입구에서 고경도 펄프의 온도는 90-100℃이고 압력은 0.9-1.2MPa이며, 출구처의 온도는 95-105℃이고 압력은 0.2-0.4MPa이다. 단단(單段) 산소 탈리그닌을 사용하는 것은 주로는 종이펄프의 강도를 더한층 보증하기 위한 것이며, 상대적으로 단단(單段) 산소 탈리그닌은 다단(多段) 산소 탈리그닌에 비해 섬유소에 대한 감성작용이 비교적 작다. 본 발명에서 최적의 단단(單段) 산소 탈리그닌의 공정변수는 총적으로 온도가 비교적 낮고 상대적으로 시간이 비교적 길며, 주로는 더욱 온화한 탈리그닌 반응을 진행하여 섬유소의 감성을 될수록 방지하기 위한 것이다. 본 발명에서 산소 탈리그닌 처리를 하기 전에 최적의 고경도 펄프의 농도는 8-18%이다. 중농도 조건 하에 산소 탈리그닌을 한다. 중농도 산소 탈리그닌의 주요 장점은 투자가 적은 것이며, 중농도의 혼합과 펌프수송기술의 성공으로 슬러리의 처리는 고농도보다 훨씬 용이하며, 슬러리 농도가 비교적 낮고 설비가 얼마 부식되지 않으며 산소속에서 연소할 위험도 없다.

위의 단계를 통해 얻은 미표백 짚펄프의 열단장은 5.0-7.5km, 인열강도는 230-280mN, 백색도는 25-45% ISO, 내절횟수는 40-90회, 펄프 고해도는 32-38°SR이다.

본 발명의 유익한 점은 다음과 같다.

(1) 미표백 펄프는 표백과정에 사용하는 화학품의 인체에 대한 가능한 해를 피할 수 있고 제조한 본색 제지품 제품에 다이옥신과 흡착성 할로겐화물 등 발암물질이 함유되지 않게 하기 때문에 인체에 해가 없다.

(2) 미표백 짚펄프는 표백과정에 연단장, 인열강도와 내절횟수의 영향을 감소할 수 있으며 제조방법이 다르기 때문에 제조하는 짚펄프의 성능이 매우 우수하며 본색 제지품의 품질을 대폭 제고할 수 있다.

(3) 본 발명에서 짚펄프를 원료로 제조하는 본색 제지품에서 형광광택제를 주입할 필요가 없고 제조하는 제지품이 이런 물질의 2차 오염을 받지 않아 제지품 기존의 성질을 유지할 수 있으며 신체에 해를 주지 않는다.

(4) 본 발명에서 미표백 짚펄프 제조방법의 개진으로 제조하는 짚펄프의 강도 및 각 방면의 성능이 크게 제고되었으며, 따라서 소량의 목재펄프 또는 기타 제지용 슬러리와 혼합 사용하여 제지품을 만들 수 있으며 심지어 짚펄프로 고품질 제지품을 직접 제조할 수 있다.

구체적인 실시방식

실시예 1

해머 파쇄기로 밀짚펄프 원료에 대해 재료조성을 한 후, 구형 소화조 안에 넣으며, 구형 소화조에 증해약액을 넣는데, 아황산나트륨의 주입량은 절대건조 원료량의 9%이고 액체비율은 1:3이며 처음 가열시 110℃로 승온시키며, 이 온도 조건 하에 30분간 보온한 후 다시 기체를 25분 동안 넣으며, 제2차 가열시 온도가 168℃ 될때까지 60분동안 승온작업을 한 후 90분동안 보온한다. 증해한 후 얻은 고경도 펄프의 경도는 22로서 카파값 35.5에 상당하며, 펄프 고해도는 11.6°SR이고 희석액으로 농도가 2.5% 될 때까지 희석한 후, 다시 기존 기술의 점핑 스크린 선별법으로 선별하며 선별시 0.5% 손실된다. 다시 기존 기술 중의 진공와셔로 세척한다. 세척한 후에 얻은 농도가 10%인 고경도 펄프는 중농도 펄프관에 수송된다. 중농도 펄프를 펌프를 통해 산소 탈리그닌 반응탑에 수송한다. 이 펄프는 반응탑에 들어가기 전에 도관 안에서 펄프 1톤당 20kg 가입된 산소와 절대건조 펄프량과 수산화나트륨으로 4%의 알칼리 용액으로 혼합하며, 또한 도관에 스팀을 넣어 펄프을 가열하여 승온시킨다. 그 후 펄프는 교반기에서 충분히 혼합한 후 산소 탈리그닌 반응탑에 진입하며, 보호제는 황산마그네슘으로서 주입량은 절대건조상태 펄프량의 1%, 진입온도는 95℃, 압력은 0.9Mpa이며, 75분 동안 머물러 있게 하여 펄프가 충분한 탈리그닌 반응을 하도록 하며, 탑 꼭대기의 온도는 100℃이고 압력은 0.3MPa로 유지하도록 한다. 처리를 완료한 후 펄프를 슬러리 탱크에 분사하여 희석하여 미표백 펄프를 얻는다. 이 미표백 펄프의 열단장은 5.0km, 내절도는 40차, 인열강도는 220mN, 백색도는 40% ISO, 펄프 고해도는 34°SR이다. 위의 미표백 짚펄프을 반죽하여 고해도가 33°SR, 반죽 습중이 2.1g이 되도록 하며, 이 외에 또 다른 미표백 목재펄프는 고해도가 20°SR, 반죽 습중이 12g이 되도록 한다.

중량분이 65%인 위의 미표백 짚펄프와 35%의 미표백 목재펄프를 반죽한 후의 슬러리를 고르게 혼합한 후 종이를 만들어 위에서 말하는 본색 오픈셋 용지를 얻는다. 이 본색 오픈셋 용지의 정량은 69.0g/m², 불투명도는 85%, 열단장은 3.9km, 백색도는 49%ISO, 가로방향 내절도는 19차, 인열강도는 258mN이다.

실시예 2

해머 파쇄기로 벼짚 원료에 대해 건식법 재료조성을 한 후 간헐식 구형 다이제스터에 넣으며, 간헐식 구형 다이제스터에 증해약액을 주입하는데 아황산 나트륨 주입량은 절대건조상태 원료량의 13%이고 액체비율은 1:4이며, 제일 처음 가열시 120℃로 승온하고 이 온도조건하에 40분간 보온상태를 유지한 후, 다시 25분동안 기체를 조금 불어 넣으며 제2차 가열시 60분동안 승온작업을 하여 온도가 168℃에 도달하도록 한 후 90분간 보온상태를 유지하도록 한다. 증해한 후에 얻은 고경도 펄프의 경도는 16으로서 카파값 23에 상당하고 고해도는 23.4°SR이며 희석액으로 농도가 2.5%에 도달하도록 희석하며, 다시 기존 기술의 선별방법, 예를 들면 점핑 스크린 선별방법으로 선별하며 선별할 때에 0.2% 손실된다. 다시 기존 기술 중의 진공와셔로 세척한다. 세척한 후에 농도가 10%인 고경도 펄프를 얻은 후 스크류 컨베이어를 통해 펄프를 70℃에 도달하도록 가열하고 중농도 펄프도관에 수송한다. 이 펄프에 대해 중농도 펄프도관에서 우선 조질처리를 거쳐 펄프 안의 공기를 배제하여 유동화한 후, 원심분리식 중농도 펄프펌프를 통해 산소 탈리그닌 반응탑에 수송한다. 펄프는 반응탑에 들어가기 전에 도관 안에서 펄프 1톤당 20kg 가입된 산소와 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의3.5%인 알칼리 용액과 혼합하며, 또한 도관에 스팀을 넣어 펄프을 가열하여 승온시킨다. 그 후 펄프는 교반기에서 충분히 혼합한 후 산소 탈리그닌 반응탑에 진입하며, 보호제는 황산마그네슘으로서 주입량은 절대건조상태 펄프량의 1%, 진입온도는 95℃, 압력은 0.9MPa이며, 75분 동안 머물러 있게 하여 펄프가 충분한 탈리그닌 반응을 하도록 하며, 탑 꼭대기의 온도는 100℃이고 압력은 0.4MPa로 유지하도록 한다. 처리를 완료한 후 펄프를 슬러리 탱크에 분사하여 희석하여 미표백 펄프를 얻는다. 이 미표백 펄프의 열단장은 6.8km, 내절도는 50차, 인열강도는 250mN, 백색도는 41% ISO, 펄프 고해도는 36°SR이다.

중량분이 70%인 위의 미표백 짚펄프와 30%의 미표백 목재펄프를 반죽하며, 짚펄프 고해도는 3.0%, 목재펄프 반죽농도는 4.5%가 되도록 하며 더블 디스크리파이너에서 반죽하게 한다. 반죽한 후 얻은 슬러리 품질표준은 짚펄프 고해도는 34°SR이고 반죽 습중은 1.8g이며, 목재펄프 고해도는 22°SR이고 반죽 습중은 10g이다. 여기서 미표백 목재펄프는 기존 기술의 미표백 목재펄프로서 그 열단장은 6.5km, 인열강도는 1000mN, 백색도는 18%ISO, 내절횟수는 1000회이다.

펄프를 반죽한 후의 슬러지를 고르게 혼합한 후 종이를 만들어 본색 오픈셋 용지를 얻게 된다. 여기서 펄프제조는 위의 펄프를 반죽한 후 얻은 슬러리로 펄프제조를 하고 펄프제조는 장망 다통식 초지기에서 진행한다.

본색 오픈셋 용지의 정량은 70.0g/m², 불투명도는 84%, 열단장은 4.9km, 백색도는 52% ISO, 가로방향 내절도는 22차, 인열강도는 229mN이다.

실시예 3

버가스 원료에 대해 관용적인 건식법 재료조성을 거쳐 고갱이를 제거한 후 구형 소화조 안에 넣으며 구형 소화조에 증해약액을 주입하는데, 아황산 나트륨의 주입량은 절대건조 원료량의 11%이고 액체비율은 1:2.5이며, 처음 가열시 130℃로 승온하고 이 온도조건하에 20분간 보온상태를 유지한 후, 다시 20분 동안 기체를 조금 불어넣으며 제2차 가열시 50분 동안 승온작업을 하여 온도가 165℃에 도달하도록 한 후 70분간 보온상태를 유지하도록 한다. 증해한 후에 얻은 고경도 펄프의 경도는 21로서 카파값 32에 상당하고 고해도는 14.2°SR이며, 그 후 기존 기술 중에 흑액을 추출하는데 사용하는 듀얼 스크류 프레스 와셔로 고경도 펄프를 압착하며, 압착한 후에 농도가 25%인 고경도 펄프를 얻은 후, 흑액으로 농도가 2.5%에 도달하도록 희석한 후 진공와셔에 수송하여 세척하며, 펄프의 농도가 10-13%에 도달한 후 스크류 컨베이어를 통해 펄프의 온도가 70℃에 도달하도록 가열하고 중농도 펄프도관에 수송한다. 이 펄프에 대해 중농도 펄프도관에서 우선 조질처리를 거쳐 펄프 안의 공기를 배제하여 유동화한 후, 원심분리식 중농도 펄프펌프를 통해 산소 탈리그닌 반응탑에 수송한다. 펄프는 반응탑에 들어가기 전에 도관 안에서 펄프 1톤당 30kg 가입된 산소와 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의 3%인 알칼리 용액과 혼합하며, 또한 도관에 스팀을 넣어 펄프을 가열하여 승온시킨다. 그 후 펄프는 교반기에서 충분히 혼합한 후 산소 탈리그닌 반응탑에 진입하며, 보호제는 황산마그네슘으로서 주입량은 절대건조상태 펄프량의 0.8%, 진입온도는 98℃, 압력은 1.05MPa이며, 85분 동안 머물러 있게 하여 펄프가 충분한 탈리그닌 반응을 하도록 하며, 탑 꼭대기의 온도는 102℃이고 압력은 0.4MPa로 유지하도록 한다. 처리를 완료한 후 펄프를 슬러리 탱크에 분사하여 희석하여 미표백 펄프를 얻는다. 이 미표백 펄프의 열단장은 6.0km, 내절도는 70차, 인열강도는 230mN, 백색도는 40% ISO, 펄프 고해도는 35°SR이다.

중량분이 85%인 위의 미표백 짚펄프와 15%의 미표백 목재펄프를 반죽하며, 짚펄프 고해도는 3.2%, 목재펄프 반죽농도는 4.0%가 되도록 하며 더블 칼럼 리파이너에서 반죽하게 한다. 반죽한 후 얻은 슬러리 품질표준은 짚펄프 반죽농도는 3.2%, 목재펄프 반죽농도는 4.0%, 짚펄프 고해도 33°SR이고 반죽 습중은 2.0g이며, 목재펄프 고해도는 18°SR이고 반죽습중은 11g이다. 펄프를 반죽한 후의 슬러지를 고르게 혼합한 후 종이를 만들어 본색 오픈셋 용지를 얻게 된다. 여기서 펄프제조는 단망·다망 다통식 초지기에서 진행한다.

본색 오픈셋 용지의 정량은 65.0g/m², 불투명도는 85%, 열단장은 5.5km, 백색도는 48% ISO, 가로방향 내절도는 28차, 인열강도는 230mN이다.

실시예 4

해머 파쇄기로 갈대나무 원료에 대해 재료조성을 거친 후 구형 소화조 안에 넣으며 구형 소화조에 증해약액을 주입하는데, 아황산 나트륨의 주입량은 절대건조 원료량의 11%이고 액체비율은 1:3이며, 처음 가열시 140℃로 승온하고 이 온도조건하에 40분간 보온상태를 유지한 후, 다시 20분동안 기체를 조금 불어넣으며 제2차 가열시 60분동안 승온작업을 하여 온도가 175℃에 도달하도록 한 후 90분간 보온상태를 유지하도록 한다. 증해한 후에 얻은 고경도 펄프의 경도는 19로서 카파값 28.5에 상당하고 고해도는 15.6°SR이며, 그 후 기존 기술 중에 흑액을 추출하는데 사용하는 단일 스크류 프레스 와셔로 고경도 펄프를 압착하며, 압착한 후에 농도가 26%인 고경도 펄프를 얻은 후, 펄프압착기에서 나오는 슬러리에 대해 흑액으로 농도가 2.5-3.0%에 도달하도록 희석한 후 점핑 스크린에 보내 거친 펄프를 선별하며, 점핑 스크린 손실은 0.2%이며, 또 고농도 협잡물처리기를 통해 잡질을 제거하여 0.1% 손실되며, 다시 찌꺼기를 제거한 후에 얻어낸 펄프를 수평 벨트식 와셔에 넣어 세척하며 세척할 때 펄프의 농도는 2.0%이고 와셔에서 꺼낸 후 펄프 농도는 9%이며 세척과정에 70℃를 유지한다. 다시 디플레이커(deflaker)에 보내서 해리하며, 해리하기 전의 갈대나무 펄프의 고해도는 24°SR이고 해리한 후의 갈대나무 고해도는 27°SR이며, 농도가 10%에 도달하도록 조절한 후 스크류 컨베이어를 통해 온도가 70℃에 도달할 때까지 가열한 후 중농도 펄프도관으로 수송한다. 이 펄프에 대해 중농도 펄프도관에서 우선 조질처리를 거쳐 펄프 안의 공기를 배제하여 유동화한 후, 원심분리식 중농도 펄프펌프를 통해 산소 탈리그닌 반응탑에 수송한다. 펄프는 반응탑에 들어가기 전에 도관 안에서 펄프 1톤당 30kg 가입된 산소와 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의 4%인 알칼리 용액과 혼합하며, 또한 도관에 스팀을 넣어 펄프을 가열하여 승온시킨다. 그 후 펄프는 교반기에서 충분히 혼합한 후 산소 탈리그닌 반응탑에 진입하며, 보호제는 황산마그네슘으로서 주입량은 절대건조상태 펄프량의 1%, 진입온도는 102℃, 압력은 1.2MPa이며, 90분 동안 머물러 있게 하여 펄프가 충분한 탈리그닌 반응을 하도록 하며, 탑 꼭대기의 온도는 105℃이고 압력은 0.5MPa로 유지하도록 한다. 처리를 완료한 후 펄프를 슬러리 탱크에 분사하여 희석하여 미표백 펄프를 얻는다. 이 미표백 펄프의 열단장은 7.5km, 내절도는 80차, 인열강도는 280mN, 백색도는 37% ISO, 펄프 고해도는 33°SR이다.

중량분이 50%인 위의 미표백 짚펄프와 50%의 미표백 목재펄프를 배합하여 두가지 펄프를 각기 반죽한다. 우선 원통형 리파이너에서 반죽하는데, 펄프 반죽농도는 3.8%, 반죽압력은 0.20MPa, 반죽전류는 62A이며, 그 다음으로 더블 디스크리파이너에서 반죽하는데, 그 반죽농도는 3.4%, 고해도는 35°SR, 반죽습중은 2.2g이며, 목재펄프 반죽농도는 4.5%, 고해도 19°SR, 반죽 습중은 12g이다. 여기서 미표백 목재펄프는 기존 기술의 미표백 목재펄프이다.

펄프를 반죽한 후의 슬러지로 펄프제조를 한 후 본색 식품 포장지를 만든다. 여기서 펄프제조에는 위에서 펄프를 반죽한 후에 얻은 슬러리로 펄프를 제조하며, 펄프제조는 단원망 단홍항 단모위생지기(중국어: 데途貢데烘缸데毛括生笭机)에서 진행하며, 펄프제조를 거친 후에 본 발명에서 말하는 본색 식품 포장지를 얻는다는 내용이 포함된다. 본색 식품 포장지의 정량은 60.0g/m², 두께는 79.0㎛, 평활도 정면은 47S, 반면은 39S, 백색도는 20% ISO, 불투명도는 97.6%, 열단장은 6.8km, 가로방향 내절도는 150차, 가로방향 인열강도는 600mN, 수분함량은 5.2%이다.

실시예 5

해머 파쇄기로 갈대나무와 갈대를 1:4의 질량비례로 재료조성을 한 후 온도가 135℃인 뜨거운 흑액을 패커를 통해 다이제스터에 넣는데 액체비율은 1:7이며, 가득찬 후에 덮개를 닫으며, 다이제스터 속에 온도가 145℃인 증해약제를 주입하는데 알칼리량은 수산화나트륨으로 절대건조 원료량의 13%이고 안트라퀴논의 주입량은 절대건조 원료량의 0.5%이며, 흑액과 공기를 배출하여 압력을 0.6MPa로 올리고 다이제스터의 소화액 순환펌프와 튜브히터를 가동하여 소화액을 155℃로 가열하며, 160분 동안 승온 및 보온하게 한다. 검은 희석액으로 뜨거운 흑액을 치환하여 뜨거운 흑액단지에 수송하며, 증해한 후에 얻은 경도는 20으로서 카파값이 30의 고경도 펄프에 상당하고 고해도는 15°SR이며, 고경도 펄프의 농도가 18%에 도달하도록 조절한 후 디스크 리파이너에 수송하여 해리하며, 다시 재래식 세척방법으로 세척한 후 스크류 컨베이어를 통해 온도가 70℃에 도달할 때까지 가열한 후 중농도 펄프도관에로 수송한다. 이 펄프에 대해 중농도 펄프도관에서 우선 조질처리를 거쳐 펄프 안의 공기를 배제하여 유동화한 후, 원심분리식 중농도 펄프펌프를 통해 산소 탈리그닌 반응탑에 수송한다. 펄프는 반응탑에 들어가기 전에 도관 안에서 펄프 1톤당 35kg 가입된 산소와 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의2.5%인 알칼리 용액과 혼합하며, 또한 도관에 스팀을 넣어 펄프을 가열하여 승온시킨다. 그 후 펄프는 교반기에서 충분히 혼합한 후 산소 탈리그닌 반응탑에 진입하며, 보호제는 황산마그네슘으로서 주입량은 절대건조상태 펄프량의 1%, 진입온도는 100℃, 압력은 1.2MPa이며, 80분 동안 머물러 있게 하여 펄프가 충분한 탈리그닌 반응을 하도록 하며, 탑 꼭대기의 온도는 105℃이고 압력은 0.4MPa로 유지하도록 한다. 처리를 완료한 후 펄프를 슬러리 탱크에 분사하여 희석하여 미표백 펄프를 얻는다. 이 미표백 펄프의 열단장은 7.0km, 내절도는 60차, 인열강도는 240mN, 백색도는 37%ISO, 펄프 고해도는 37°SR이다.

중량분이 60%인 위의 미표백 짚펄프와 40%의 미표백 목재펄프를 배합하여 두가지 펄프를 각기 반죽한다.

우선 원통형 리파이너에서 반죽하는데, 펄프 반죽농도는 3.8%, 반죽압력은 0.20MPa, 반죽전류는 65A이며, 그 다음으로 더블 디스크 리파이너에서 반죽하는데, 그 반죽농도는 3.3%, 반죽압력은 0.15MPa, 반죽전류는 45A이며, 반죽한 후에 얻은 슬러리 품질표준은 고해도는 48°SR, 반죽습중은 2.8g이다. 여기서 미표백 목재펄프는 기존 기술의 미표백 목재펄프로서 열단장은 7km, 인열강도는 1000mN, 백색도는 20%ISO, 내절횟수는 1000회 이상이다. 미표백 짚펄프의 고해도는 36°SR, 습중은 2.3g이고 미표백 목재펄프의 고해도는 20°SR, 습중은 12g이다.

펄프를 반죽한 후의 슬러지를 혼합하여 펄프제조를 한 후 본색 식품 포장지를 만든다.

여기서 본색 식품 포장지의 정량은 45.0g/m², 두께는 79.0㎛, 평활도 정면은 45S, 반면은 36S, 백색도는 45% ISO, 불투명도는 97.6%, 열단장은 5.8km, 가로방향 내절도는 170차, 가로방향 인열강도는 550mN, 수분함량은 5.3%이다.

실시예 6

해머 파쇄기로 갈대 원료에 대해 재료조성을 거친 후 구형 소화조 안에 넣으며 구형 소화조에 증해약액을 주입하는데, 알칼리량은 수산화나트륨으로 절대건조 원료량의 9%, 안트라퀴논의의 주입량은 0.8%, 액체비율은 1:4이며, 처음 가열시 110℃로 승온하고 이 온도조건하에 40분간 보온상태를 유지한 후, 다시 30분 동안 기체를 조금 불어넣으며 제2차 가열시 50분 동안 승온작업을 하여 온도가 173℃에 도달하도록 한 후 60분간 보온상태를 유지하도록 한다. 증해한 후에 얻은 고경도 펄프의 경도는 20로서 카파값 30.7에 상당하고 고해도는 12.5°SR이며, 그 후 기존 기술 중에 흑액을 추출하는데 사용하는 단일 스크류 프레스 와셔로 고경도 펄프를 압착하며, 압착한 후에 농도가 20%인 고경도 펄프를 얻은 후, 다시 압력세척기로 세척하는 등과 같은 재래식 세척방법으로 세척한 후 디스크 디플레이커(deflaker)에 수송하여 해리하며, 그 후 스크류 컨베이어를 통해 온도가 70℃에 도달할 때까지 가열한 후 중농도 펄프도관에로 수송한다. 이 펄프에 대해 중농도 펄프도관에서 우선 조질처리를 거쳐 펄프 안의 공기를 배제하여 유동화한 후, 원심분리식 중농도 펄프펌프를 통해 산소 탈리그닌 반응탑에 수송한다. 펄프는 반응탑에 들어가기 전에 도관 안에서 펄프 1톤당 20kg 가입된 산소와 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의4%인 알칼리 용액과 혼합하며, 또한 도관에 스팀을 넣어 펄프을 가열하여 승온시킨다. 그 후 펄프는 교반기에서 충분히 혼합한 후 산소 탈리그닌 반응탑에 진입하며, 보호제는 황산마그네슘으로서 주입량은 절대건조상태 펄프량의 1%, 진입온도는 95℃, 압력은 0.9MPa이며, 70분 동안 머물러 있게 하여 펄프가 충분한 탈리그닌 반응을 하도록 하며, 탑 꼭대기의 온도는 100℃이고 압력은 0.3MPa로 유지하도록 한다. 처리를 완료한 후 펄프를 슬러리 탱크에 분사하여 희석하여 미표백 펄프를 얻는다. 이 미표백 펄프의 열단장은 5.8km, 내절도는 55차, 인열강도는 260mN, 백색도는 40% ISO, 펄프 고해도는 38°SR이다.

중량분이 55%인 위의 미표백 짚펄프와 45%의 미표백 목재펄프를 배합하여 두가지 펄프를 각기 반죽하며, 갈대펄프의 반죽농도는 3.5%이고 목재펄프의 반죽농도는 4.5%이며, 더블 디스크리파이너에서 반죽하는데, 반죽한 후 얻은 슬러리 품질표준은 다음과 같다. 즉 갈대펄프의 고해도는 35°SR, 반죽습중은 2.0g이며, 목재펄프 고해도는 20°SR, 반죽 습중은 12g이다. 여기서 미표백 목재펄프는 기존 기술의 미표백 황산염 침엽수 목재펄프로서 그 열단장은 5.0km, 인열강도는 1100mN, 백색도는 18% ISO, 내절횟수는 1000회 이상, 고해도는 39°SR이다.

펄프를 반죽한 후의 슬러지로 펄프제조를 한 후 본색 식품 포장지를 만든다. 여기서 본색 식품 포장지의 정량은 51.5g/m², 두께는 75.0㎛, 평활도 정면은 48S, 반면은 36S, 백색도는 40% ISO, 불투명도는 96.8%, 열단장은 3.2km, 가로방향 내절도는 140차, 가로방향 인열강도는 380mN, 수분함량은 5.8%이다.

실시예 7

해머 파쇄기로 재료조성을 거친 후의 목화줄기 원료를 구형 소화조 안에 넣으며 구형 소화조에 증해약액을 주입하는데, 알칼리량은 수산화나트륨으로 절대건조 원료량의 8%, 황화도는 8%, 액체비율은 1:2이며, 처음 가열시 110℃로 승온하고 이 온도조건하에 40분간 보온상태를 유지한 후, 다시 25분 동안 기체를 조금 불어넣으며 제2차 가열시 45분 동안 승온작업을 하여 온도가 166℃에 도달하도록 한 후 75분간 보온상태를 유지하도록 한다. 증해한 후에 얻은 고 경도 펄프의 경도는 22로서 카파값 35에 상당하고 고해도는 11.6°SR이며, 고주파 디플레이커(deflaker)에 수송되어 해리한 후 기존 기술 중에 흑액을 추출하는데 사용하는 듀얼롤러 프레스 와셔로 고경도 펄프를 압착하며, 압착한 후에 농도가 32%인 고경도 펄프를 얻은 후, 다시 희석액으로 농도가 2.5%에 도달할 때까지 희석하며, 찌꺼기를 제거한 후 다시 재래식 세척방법으로 세척하여 세척한 후의 펄프 농도가 15%에 도달하도록 하며, 그 후 스크류 컨베이어를 통해 온도가 70℃에 도달할 때까지 가열한 후 중농도 펄프도관에로 수송한다. 이 펄프에 대해 중농도 펄프도관에서 우선 조질처리를 거쳐 펄프 안의 공기를 배제하여 유동화한 후, 원심분리식 중농도 펄프펌프를 통해 산소 탈리그닌 반응탑에 수송한다. 펄프는 반응탑에 들어가기 전에 도관 안에서 펄프 1톤당 20kg 가입된 산소와 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의 3%인 알칼리 용액과 혼합하며, 또한 도관에 스팀을 넣어 펄프을 가열하여 승온시킨다. 그 후 펄프는 교반기에서 충분히 혼합한 후 산소 탈리그닌 반응탑에 진입하며, 보호제는 황산마그네슘으로서 주입량은 절대건조상태 펄프량의 1%, 진입온도는 95℃, 압력은 0.9MPa이며, 90분 동안 머물러 있게 하여 펄프가 충분한 탈리그닌 반응을 하도록 하며, 탑 꼭대기의 온도는 100℃이고 압력은 0.4MPa로 유지하도록 한다. 처리를 완료한 후 펄프를 슬러리 탱크에 분사하여 희석하여 미표백 펄프를 얻는다. 이 미표백 펄프의 열단장은 4.3km, 내절도는 70차, 인열강도는 275mN, 백색도는 42%ISO, 펄프 고해도는 34°SR이다.

중량분이 80%인 위의 미표백 짚펄프와 20%의 미표백 목재펄프를 배합하여 두가지 펄프를 각기 반죽하며, 목화줄기 펄프의 반죽농도는 3.5%이고 목재펄프의 반죽농도는 4.5%이며, 더블 디스크리파이너에서 반죽하는데, 반죽한 후 얻은 슬러리 품질표준은 다음과 같다. 즉 갈대펄프의 고해도는 55°SR, 반죽습중은 2.0g이며, 목재펄프 고해도 48°SR, 반죽 습중은 2.6g이다. 여기서 미표백 목재펄프는 기존 기술의 미표백 황산염 침엽수 목재펄프로서 그 열단장은 5.0km, 인열강도는 1100mN, 백색도는 18% ISO, 내절횟수는 1000회 이상, 고해도는 39°SR이다.

펄프를 반죽한 후의 슬러지로 펄프제조를 한 후 본색 복사지를 만든다. 여기서 본색 복사지의 정량은 60.0g/m², 세로·가로방향 열단장은 4.5km, 세로방향 강성도는 112mN, 가로방향 강성도는 72mN, 백색도는 44.7% ISO이다.

실시예 8

해머 파쇄기로 벼짚과 밀짚 원료를 1:3의 질량비례로 건식법 재료조성을 한 후 구형 소화조 안에 넣으며 구형 소화조에 증해약액을 주입하는데, 알칼리량은 수산화나트륨으로 절대건조 원료량의 11%, 황화도는 5%, 액체비율은 1:4이며, 처음 가열시 110℃로 승온하고 이 온도조건하에 20분간 보온상태를 유지한 후, 다시 30분동안 기체를 조금 불어넣으며 제2차 가열시 40분 동안 승온작업을 하여 온도가 168℃에 도달하도록 한 후 90분간 보온상태를 유지하도록 한다. 증해한 후에 얻은 고경도 펄프의 경도는 19로서 카파값 29에 상당하고 고해도는 14.3°SR이며, 재래식으로 흑액을 추출하는데 사용하는 이경(

) 단일 스크류 프레스 와셔로 펄프를 압착하며, 펄프압착기에서 나오는 슬러리를 희석액으로 농도가 3.0%에 도달할 때까지 희석하며, 점핑 스크린에 보내 거친 펄프 선별을 하는데 점핑 스크린의 손실율은 0.2%이며, 또 고농도 협잡물처리기로 잡질을 제거하여 0.1% 손실되며, 다시 찌꺼기를 제거한 후 얻은 펄프를 수평 벨트식 와셔에 넣어 세척하며, 세척할 때의 펄프 농도는 3.0%이고 와셔에서 나올 때의 펄프 농도는 9%이며, 세척과정에 70℃를 유지하고 다시 고주파 디플레이커(deflaker)에 수송되어 해리하며, 펄프는 중농도 펄프도관에서 우선 조질처리를 거쳐 펄프 안의 공기를 배제하여 유동화한 후, 원심분리식 중농도 펄프펌프를 통해 산소 탈리그닌 반응탑에 수송한다. 펄프는 반응탑에 들어가기 전에 도관 안에서 펄프 1톤당 20kg 가입된 산소와 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의 4%인 알칼리 용액과 혼합하며, 또한 도관에 스팀을 넣어 펄프을 가열하여 승온시킨다. 그 후 펄프는 교반기에서 충분히 혼합한 후 산소 탈리그닌 반응탑에 진입하며, 보호제는 황산마그네슘으로서 주입량은 절대건조상태 펄프량의 1%, 진입온도는 95℃, 압력은 0.9MPa이며, 75분 동안 머물러 있게 하여 펄프가 충분한 탈리그닌 반응을 하도록 하며, 탑 꼭대기의 온도는 100℃이고 압력은 0.3MPa로 유지하도록 한다. 처리를 완료한 후 펄프를 슬러리 탱크에 분사하여 희석하여 미표백 펄프를 얻는다. 이 미표백 펄프의 열단장은 7.2km, 내절도는 45차, 인열강도는 250mN, 백색도는 42% ISO, 펄프 고해도는 33°SR이다.

중량분이 50%인 위의 미표백 짚펄프와 50%의 미표백 목재펄프를 배합하여 두가지 펄프를 각기 반죽하며, 우선 원통형 리파이너에서 반죽하는데 그 펄프의 반죽농도는 3.8%, 반죽압력은 0.20MPa, 반죽전류는 62A이며, 그 후 더블 디스크리파이너에서 반죽하는데 그 반죽농도는 3.4%, 반죽압력은 0.20MPa, 반죽전류는 60A이며, 반죽한 후 얻은 슬러리 품질표준은 다음과 같다. 즉 고해도는 48°SR, 반죽습중은 3.2g이다. 여기서 미표백 목재펄프는 미표백 황산염 침엽수 목재펄프, 미표백 아황산염 침엽수 목재펄프 등등을 포함한 기존 기술의 미표백 목재펄프로서 그 열단장은 6.5km, 인열강도는 1000mN, 백색도는 20%ISO, 내절횟수는 1000회 이상, 고해도는 38°SR이다.

펄프를 반죽한 후의 슬러지로 펄프제조를 한 후 본색 복사지를 만든다. 여기서 본색 복사지의 정량은 65.0g/m², 수직·가로방향 열단장은 7.5km, 세로방향 강성도는 82mN, 가로방향 강성도는 55mN, 백색도는 41.8%ISO이다.

실시예 9

해머 파쇄기로 벼짚 원료에 대해 건식법 재료조성을 한 후 구형 소화조 안에 넣으며 구형 소화조에 증해약액을 주입하는데, 알칼리량은 수산화나트륨으로 절대건조 원료량의 15%, 액체비율은 1:3, 안트라퀴논 주입량은 절대건조상태 원료량의 0.6%이며, 처음 가열시 120℃로 승온하고 이 온도조건하에 20분간 보온상태를 유지한 후, 다시 20-30분 동안 기체를 조금 불어넣으며 제2차 가열시 40분 동안 승온 작업을 하여 온도가 168℃에 도달하도록 한 후 90분간 보온상태를 유지하도록 한다. 증해한 후에 얻은 고경도 펄프의 경도는 18로서 카파값 27에 상당하고 고해도는 17°SR이며, 재래식으로 흑액을 추출하는데 사용하는 이경(

) 단일 스크류 프레스 와셔로 펄프를 압착하며, 펄프압착기에서 나오는 슬러리를 희석액으로 농도가 2.5%에 도달할 때까지 희석하며, 점핑 스크린에 보내 거친 펄프 선별을 하는데 점핑 스크린의 손실율은 0.2%이며, 또 고농도 협잡물처리기로 잡질을 제거하여 0.1% 손실되며, 다시 찌꺼리를 제거한 후 얻은 펄프를 수평 벨트식 와셔에 넣어 세척하며, 세척할 때의 펄프 농도는 3.0%이고 와셔에서 나올 때의 펄프 농도는 9%이며, 세척과정에 68-70℃를 유지하고 다시 고주파 디플레이커(deflaker)에 수송되어 해리하며, 농도를 조절한 후 스크류 컨베이어를 통해 펄프의 온도가 70℃에 도달하도록 가열하고 중농도 펄프도관에 수송한다. 펄프는 중농도 펄프도관에서 우선 조질처리를 거쳐 펄프 안의 공기를 배제하여 유동화한 후, 원심분리식 중농도 펄프펌프를 통해 산소 탈리그닌 반응탑에 수송한다. 펄프는 반응탑에 들어가기 전에 도관 안에서 펄프 1톤당 20kg 가입된 산소와 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의 4%인 알칼리 용액과 혼합하며, 또한 도관에 스팀을 넣어 펄프을 가열하여 승온시킨다. 그 후 펄프는 교반기에서 충분히 혼합한 후 산소 탈리그닌 반응탑에 진입하며, 보호제는 황산마그네슘으로서 주입량은 절대건조상태 펄프량의 1%, 진입온도는 102℃, 압력은 1.12MPa이며, 70분 동안 머물러 있게 하여 펄프가 충분한 탈리그닌 반응을 하도록 하며, 탑 꼭대기의 온도는 104℃이고 압력은 0.5MPa로 유지하도록 한다. 처리를 완료한 후 펄프를 슬러리 탱크에 분사하여 희석하여 미표백 펄프를 얻는다. 이 미표백 펄프의 열단장은 4.4km, 내절도는 65차, 인열강도는 245mN, 백색도는 37% ISO, 펄프 고해도는 34°SR이다.

중량분이 70%인 위의 미표백 짚펄프와 30%의 미표백 목재펄프를 배합하여 두가지 펄프를 각기 반죽하며, 짚펄프의 반죽농도는 3.2%이고 목재펄프의 반죽농도는 4.5%이며, 더블 디스크리파이너에서 반죽하는데 반죽한 후에 얻은 슬러리 품질표준은 다음과 같다. 즉 짚펄프 고해도는 55°SR, 반죽습중은 2.0g, 목재펄프의 고해도는 48°SR, 반죽습중은 2.0g이다. 여기서 미표백 목재펄프는 기존 기술의 미표백 황산염 활엽수 목재펄프이다.

펄프를 반죽한 후의 슬러지로 펄프제조를 한 후 본색 복사지를 만든다.

여기서 본색 복사지의 정량은72.0g/m², 세로·가로방향 평균 열단장은 6.2km, 세로방향 강성도는 90mN, 가로방향 강성도는 56mN, 백색도는 35.0% ISO이다.

실시예 10

해머 파쇄기로 벼짚과 밀짚 원료를 1:3의 질량비례로 건식법 재료조성을 한 후 구형 소화조 안에 넣으며 구형 소화조에 증해약액을 주입하는데, 알칼리량은 수산화나트륨으로 절대건조 원료량의 11%, 황화도는 5%, 액체비율은 1:4이며, 처음 가열시 110℃로 승온하고 이 온도조건하에 20분간 보온상태를 유지한 후, 다시 30분 동안 기체를 조금 불어넣으며 제2차 가열시 40분 동안 승온작업을 하여 온도가 168℃에 도달하도록 한 후 90분간 보온상태를 유지하도록 한다. 증해한 후에 얻은 고경도 펄프의 경도는 19로서 카파값 29에 상당하고 고해도는 14.3°SR이며, 재래식으로 흑액을 추출하는데 사용하는 이경(

) 단일 스크류 프레스 와셔로 펄프를 압착하며, 펄프압착기에서 나오는 슬러리를 희석액으로 농도가 3.0%에 도달할 때까지 희석하며, 점핑 스크린에 보내 거친 펄프 선별을 하는데 점핑 스크린의 손실율은 0.2%이며, 또 고농도 협잡물처리기로 잡질을 제거하여 0.1% 손실되며, 다시 찌꺼리를 제거한 후 얻은 펄프를 수평 벨트식 와셔에 넣어 세척하며, 세척할 때의 펄프 농도는 3.0%이고 와셔에서 나올 때의 펄프 농도는 9%이며, 세척과정에 70℃를 유지하고 다시 고주파 디플레이커(deflaker)에 수송되어 해리하며, 펄프는 중농도 펄프도관에서 우선 조질처리를 거쳐 펄프 안의 공기를 배제하여 유동화한 후, 원심분리식 중농도 펄프펌프를 통해 산소 탈리그닌 반응탑에 수송한다. 펄프는 반응탑에 들어가기 전에 도관 안에서 펄프 1톤당 20kg 가입된 산소와 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의4%인 알칼리 용액과 혼합하며, 또한 도관에 스팀을 넣어 펄프을 가열하여 승온시킨다. 그 후 펄프는 교반기에서 충분히 혼합한 후 산소 탈리그닌 반응탑에 진입하며, 보호제는 황산마그네슘으로서 주입량은 절대건조상태 펄프량의 1%, 진입온도는 95℃, 압력은 0.9MPa이며, 75분 동안 머물러 있게 하여 펄프가 충분한 탈리그닌 반응을 하도록 하며, 탑 꼭대기의 온도는 100℃이고 압력은 0.3MPa로 유지하도록 한다. 처리를 완료한 후 펄프를 슬러리 탱크에 분사하여 희석하여 미표백 펄프를 얻는다. 이 미표백 펄프의 열단장은 7.2km, 내절도는 45차, 인열강도는 250mN, 백색도는 42%ISO, 펄프 고해도는 33^°SR이다.

위의 미표백 짚펄프를 반죽하는데 고해도는 30°SR이고 반죽 습중은 2.3g이다.

반죽한 후의 슬러리를 고르게 혼합한 후 후처리를 하여 본색 도시락을 만들어낸다. 여기서 후처리는 방유제(防油劑)로서 주입량은 1.1%, 방수제는 3.3%, 정착제는 0.15%이며, 진공도 0.055MPa 조건 하에 건조온도는 180℃, 건조시간은 75s이다. 얻은 본색 도시락은 GB 18006.1-1999A 등 제품의 요구에 완전히 부합된다.

실시예 11

) 단일 스크류 프레스 와셔로 펄프를 압착하며, 펄프압착기에서 나오는 슬러리를 희석액으로 농도가 2.5%에 도달할 때까지 희석하며, 점핑 스크린에 보내 거친 펄프 선별을 하는데 점핑스크린의 손실율은 0.2%이며, 또 고농도 협잡물처리기로 잡질을 제거하여 0.1% 손실되며, 다시 찌꺼리를 제거한 후 얻은 펄프를 수평 벨트식 와셔에 넣어 세척하며, 세척할 때의 펄프 농도는 3.0%이고 와셔에서 나올 때의 펄프 농도는 9%이며, 세척과정에 68-70℃를 유지하고 다시 고주파 디플레이커(deflaker)에 수송되어 해리하며, 농도를 조절한 후 스크류 컨베이어를 통해 펄프의 온도가 70℃에 도달하도록 가열하고 중농도 펄프도관에 수송한다. 펄프는 중농도 펄프도관에서 우선 조질처리를 거쳐 펄프 안의 공기를 배제하여 유동화한 후, 원심분리식 중농도 펄프펌프를 통해 산소 탈리그닌 반응탑에 수송한다. 펄프는 반응탑에 들어가기 전에 도관 안에서 펄프 1톤당 20kg 가입된 산소와 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의 4%인 알칼리 용액과 혼합하며, 또한 도관에 스팀을 넣어 펄프을 가열하여 승온시킨다. 그 후 펄프는 교반기에서 충분히 혼합한 후 산소 탈리그닌 반응탑에 진입하며, 보호제는 황산마그네슘으로서 주입량은 절대건조상태 펄프량의 1%, 진입온도는 102℃, 압력은 1.12MPa이며, 70분 동안 머물러 있게 하여 펄프가 충분한 탈리그닌 반응을 하도록 하며, 탑 꼭대기의 온도는 104℃이고 압력은 0.5MPa로 유지하도록 한다. 처리를 완료한 후 펄프를 슬러리 탱크에 분사하여 희석하여 미표백 펄프를 얻는다. 이 미표백 펄프의 열단장은 4.4km, 내절도는 65차, 인열강도는 245mN, 백색도는 37% ISO, 펄프 고해도는 34°SR이다.

중량분이 70%인 위의 미표백 짚펄프와 30%의 미표백 목재펄프를 각기 반죽하며, 미표백 짚펄프의 고해도는 31°SR, 습중은 2.2g이며, 미표백 목재펄프의 고해도는 20^°SR, 습중은 10g이다.

펄프를 반죽한 후의 슬러리는 고르게 혼합한 후에 후처리를 하여 본색 복사지를 만들어낸다. 여기서 후처리는 방유제(防油劑)로서 주입량은 1.1%, 방수제는 3.3%, 정착제는 0.15%이며, 진공도 0.05MPa 조건 하에 건조온도는 178℃, 건조시간은 78s이다. 얻은 본색 도시락은 GB 18006.1-1999A 등 제품의 요구에 완전히 부합된다.

실시예 12

갈대나무 원료에 대해 건식법 재료조성을 한 후 구형 소화조 안에 넣으며 구형 소화조에 증해약액을 주입하는데, 알칼리량은 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의 11%, 안트라퀴논 주입량은 절대건조상태 원료량의 0.8%, 액체비율은 1:4이며, 처음 가열시 130℃로 승온하고 이 온도조건하에 40분간 보온상태를 유지한 후, 다시 30분 동안 기체를 조금 불어넣으며 제2차 가열시 60분 동안 승온작업을 하여 온도가 173℃에 도달하도록 한 후 60분간 보온상태를 유지하도록 한다. 증해한 후에 얻은 고경도 펄프의 경도는 25로서 카파값 45에 상당하고 고해도는 12^°SR이며, 그 후 기존 기술에서 흑액을 추출하는데 사용하는 이경(

) 단일 스크류 프레스 와셔로 펄프를 압착하며, 압착한 후 농도가 20%인 고경도 펄프를 얻어서 점핑 스크린에 보내 거친 펄프 선별을 하는데 점핑 스크린의 손실율은 0.2%이며, 또 고농도 협잡물처리기로 잡질을 제거하여 0.1% 손실되며, 다시 찌꺼리를 제거한 후 얻은 펄프를 수평 벨트식 와셔에 넣어 세척하며, 세척할 때의 펄프 농도는 2.0%이고 와셔에서 나올 때의 펄프 농도는 9%이고 세척과정에 68-70℃를 유지하며, 농도를 조절한 후 스크류 컨베이어를 통해 펄프의 온도가 70℃에 도달하도록 가열하고 중농도 펄프도관에 수송한다. 펄프는 중농도 펄프도관에서 우선 조질처리를 거쳐 펄프 안의 공기를 배제하여 유동화한 후, 원심분리식 중농도 펄프펌프를 통해 산소 탈리그닌 반응탑에 수송한다. 펄프는 반응탑에 들어가기 전에 도관 안에서 펄프 1톤당 20kg 가입된 산소와 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의 4%인 알칼리 용액과 혼합하며, 또한 도관에 스팀을 넣어 펄프를 가열하여 승온시킨다. 그 후 펄프는 교반기에서 충분히 혼합한 후 산소 탈리그닌 반응탑에 진입하며, 보호제는 황산마그네슘으로서 주입량은 절대건조상태 펄프량의 1%, 진입온도는 102℃, 압력은 1.12MPa이며, 75분 동안 머물러 있게 하여 펄프가 충분한 탈리그닌 반응을 하도록 하며, 탑 꼭대기의 온도는 104℃이고 압력은 0.5MPa로 유지하도록 한다. 처리를 완료한 후 펄프를 슬러리 탱크에 분사하여 희석하여 미표백 펄프를 얻는다. 이 미표백 펄프의 열단장은 5.0km, 내절도는 69차, 인열강도는 255mN, 백색도는 42% ISO, 펄프 고해도는 33°SR이다.

중량분이 70%인 위의 미표백 짚펄프와 30%의 미표백 목재펄프를 배합하고 2가지 펄프를 각기 반죽하며, 미표백 짚펄프의 고해도는 32^°SR, 습중은 2.3g이며, 미표백 목재펄프의 고해도는 20^°SR, 습중은 12g이다.

펄프를 반죽한 후의 슬러리는 고르게 혼합한 후에 후처리를 하여 본색 복사지를 만들어낸다. 여기서 후처리는 방유제(防油劑)로서 주입량은 1.2%, 방수제는 3%, 정착제는 0.15%이며, 진공도 0.055MPa 조건 하에 건조온도는 175℃, 건조시간은 80s이다.

얻은 본색 도시락은 GB 18006.1-1999A 등 제품의 요구에 완전히 부합된다.

실시예 13

해머 파쇄기로 밀짚펄프 원료에 대해 재료조성을 한 후, 구형 소화조 안에 넣으며, 구형 소화조에 증해약액을 넣는데, 아황산 암모늄의 주입량은 절대건조 원료량의 9%이고 액체비율은 1:3이며 처음 가열시 110℃로 승온시키며, 이 온도 조건 하에 30분간 보온한 후 다시 기체를 25분 동안 넣으며, 제2차 가열시 온도가 168℃가 될 때까지 60분 동안 승온작업을 한 후 90분 동안 보온한다. 증해한 후 얻은 고경도 펄프의 경도는 22로서 카파값 35.5에 상당하며, 펄프 고해도는 11.6^°SR이고 희석액으로 농도가 2.5% 될 때까지 희석한 후, 다시 기존 기술의 점핑 스크린 선별방법으로 선별하며 선별시 0.5% 손실된다. 다시 기존 기술 중의 진공와셔로 세척한다. 세척한 후에 얻은 농도가 10%인 고경도 펄프는 중농도 펄프관에 수송된다. 중농도 펄프를 펌프를 통해 산소 탈리그닌 반응탑에 수송한다. 이 펄프는 반응탑에 들어가기 전에 도관 안에서 펄프 1톤당 20kg 가입된 산소와 절대건조 펄프량과 수산화나트륨으로 4%의 알칼리 용액으로 혼합하며, 또한 도관에 스팀을 넣어 펄프을 가열하여 승온시킨다. 그 후 펄프는 교반기에서 충분히 혼합한 후 산소 탈리그닌 반응탑에 진입하며, 보호제는 황산마그네슘으로서 주입량은 절대건조상태 펄프량의 1%, 진입온도는 95℃, 압력은 0.9MPa이며, 75분 동안 머물러 있게 하여 펄프가 충분한 탈리그닌 반응을 하도록 하며, 탑 꼭대기의 온도는 100℃이고 압력은 0.3MPa로 유지하도록 한다. 처리를 완료한 후 펄프를 슬러리 탱크에 분사하여 희석하여 미표백 펄프를 얻는다. 이 미표백 펄프의 열단장은 5.0km, 내절도는 40차, 인열강도는 220mN, 백색도는 40% ISO, 펄프 고해도는 34^°SR이다. 위의 미표백 목재펄프를 반죽한 후 얻은 슬러리 품질표준은 다음과 같다. 즉 고해도는 45^°SR, 반죽 습중이 2.8g이다.

펄프를 반죽한 후의 슬러리로 펄프제조를 하여 본색 휴지를 만들어낸다. 여기서 펄프제조는 장망 단통식 초지기에서 진행한다.

본색 휴지의 정량은 23.0g/㎡, 가로방향 흡액높이는 66mm/100s, 세로방향 습인장강도는 36Nm, 백색도는 41.5%ISO이다.

실시예 14

해머 파쇄기로 벼짚 원료에 대해 건식법 재료조성을 한 후 간헐식 다이제스터에 넣으며 간헐식 다이제스터에 증해약액을 주입하는데, 아황산 암모늄 주입량은 절대건조상태 원료량의 13%, 액체비율은 1:4이며, 처음 가열시 120℃로 승온하고 이 온도조건하에 40분간 보온상태를 유지한 후, 다시 25분 동안 기체를 조금 불어넣으며, 제2차 가열시 60분 동안 승온작업을 하여 온도가 168℃에 도달하도록 한 후 90분간 보온상태를 유지하도록 한다. 증해한 후에 얻은 고경도 펄프의 경도는 16로서 카파값 23에 상당하고 고해도는 23.4^°SR이고 희석액으로 농도가 2.5%에 도달할 때까지 희석하며, 다시 기존 기술의 선별방법으로 선별하는데 예를 들면 점핑 스크린 선별방법으로 선별하는데 선별 시 손실율은 0.2%이다. 다시 기존 기술 중의 진공와셔로 세척한다. 세척한 후 농도가 10%인 고경도 펄프를 얻으며, 그 다음 스크류 컨베이어를 통해 펄프의 온도가 70℃에 도달하도록 가열하고 중농도 펄프도관에 수송한다. 펄프는 중농도 펄프도관에서 우선 조질처리를 거쳐 펄프 안의 공기를 배제하여 유동화한 후, 원심분리식 중농도 펄프펌프를 통해 산소 탈리그닌 반응탑에 수송한다. 펄프는 반응탑에 들어가기 전에 도관 안에서 펄프 1톤당 20kg 가입된 산소와 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의 3.5%인 알칼리 용액과 혼합하며, 또한 도관에 스팀을 넣어 펄프을 가열하여 승온시킨다. 그 후 펄프는 교반기에서 충분히 혼합한 후 산소 탈리그닌 반응탑에 진입하며, 보호제는 황산마그네슘으로서 주입량은 절대건조상태 펄프량의 1%, 진입온도는 95℃, 압력은 0.9MPa이며, 75분 동안 머물러 있게 하여 펄프가 충분한 탈리그닌 반응을 하도록 하며, 탑 꼭대기의 온도는 100℃이고 압력은 0.4MPa로 유지하도록 한다. 처리를 완료한 후 펄프를 슬러리 탱크에 분사하여 희석하여 미표백 펄프를 얻는다. 이 미표백 펄프의 열단장은 6.8km, 내절도는 50차, 인열강도는 250mN, 백색도는 45%ISO, 펄프 고해도는 36^°SR이다.

중량분이 70%인 위의 미표백 짚펄프와 30%의 미표백 목재펄프를 배합하여 두가지 펄프를 각기 반죽하며, 짚펄프의 반죽농도는 3.0%이고 목재펄프의 반죽농도는 4.5%이며, 더블 디스크리파이너에서 반죽하는데 반죽한 후에 얻은 슬러리 품질표준은 다음과 같다. 즉 짚펄프 고해도는 50^°SR, 반죽습중은 1.8g, 목재펄프의 고해도는 46^°SR, 반죽습중은 1.2g이다. 여기서 미표백 활엽수 목재펄프의 열단장은 6.5km, 인열강도는 1000mN, 백색도는 18% ISO, 내절횟수는 1000회, 반죽강도는 38^°SR이다.

펄프를 반죽한 후의 슬러지를 고르게 혼합한 후 펄프제조를 하여 본색 휴지를 얻는다. 펄프제조는 장망 쌍통식 초지기에서 진행한다. 여기서 본색 휴지의 정량은38.2g/m², 가로방향 흡액높이는 60mm/100s, 세로방향 습인장강도는 30N/m, 백색도는 38% ISO이다.

실시예 15

버가스 원료에 대해 일반적인 건식법 재료조성하고 고갱이를 제거한 후 구형 소화조 안에 넣으며, 구형 소화조에 증해약액을 주입하는데, 아황산 암모늄 주입량은 절대건조 원료량의 11%, 액체비율은 1:2.5이며, 처음 가열시 130℃로 승온하고 이 온도조건하에 20분간 보온상태를 유지한 후, 다시 20분 동안 기체를 조금 불어넣으며 제2차 가열시 50분 동안 승온작업을 하여 온도가 165℃에 도달하도록 한 후 70분간 보온상태를 유지하도록 한다. 증해한 후에 얻은 고경도 펄프의 경도는 21로서 카파값 32에 상당하고 고해도는 14.2^°SR이며, 그 후 기존 기술에서 흑액을 추출하는데 사용하는 듀얼 스크류 프레스 와셔로 고강도 펄프를 압착하며, 압착한 후 농도가 25%인 고경도 펄프를 얻어서 다시 흑액으로 2.5%에 도달할 때까지 희석한 후 진공 와셔에 수송하여 세척하며, 펄프의 농도가 10-13%에 도달한 후에 펄프에 대해 스크류 컨베이어를 통해 펄프의 온도가 70℃에 도달하도록 가열하고 중농도 펄프도관에 수송한다. 펄프는 중농도 펄프도관에서 우선 조질처리를 거쳐 펄프 안의 공기를 배제하여 유동화한 후, 원심분리식 중농도 펄프펌프를 통해 산소 탈리그닌 반응탑에 수송한다. 펄프는 반응탑에 들어가기 전에 도관 안에서 펄프 1톤당 30kg 가입된 산소와 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의 3%인 알칼리 용액과 혼합하며, 또한 도관에 스팀을 넣어 펄프을 가열하여 승온시킨다. 그 후 펄프는 교반기에서 충분히 혼합한 후 산소 탈리그닌 반응탑에 진입하며, 보호제는 황산마그네슘으로서 주입량은 절대건조상태 펄프량의 0.8%, 진입온도는 98℃, 압력은 1.05MPa이며, 85분 동안 머물러 있게 하여 펄프가 충분한 탈리그닌 반응을 하도록 하며, 탑 꼭대기의 온도는 102℃이고 압력은 0.4MPa로 유지하도록 한다. 처리를 완료한 후 펄프를 슬러리 탱크에 분사하여 희석하여 미표백 펄프를 얻는다. 이 미표백 펄프의 열단장은 6.0km, 내절도는 70차, 인열강도는 230mN, 백색도는 40%ISO, 펄프 고해도는 35^°SR이다.

중량분이 80%인 위의 미표백 짚펄프와 20%의 미표백 목재펄프를 각기 반죽하며, 미표백 짚펄프의 반죽농도는 3.2%, 펄프를 반죽하기 선후에 더블 칼럼리파이너와 더블 디스크 리파이너에서 진행하며, 펄프를 반죽한 후에 얻은 슬러리 품질표준은 다음과 같다. 즉 짚펄프 고해도는 50^°SR, 반죽습중은 1.8g, 활엽수 목재펄프 고해도는 41^°SR, 반죽습중은 1.5g이다. 여기서 미표백 목재펄프는 기존 기술의 미표백 목재펄프로서 여기에는 미표백 황산염 침엽수 목재펄프, 미표백 아황산염 침엽수 목재펄프 등이 포함되며, 그 열단장은 4.5km, 인열강도는 500mN, 백색도는 18%ISO, 내절횟수는 1000차, 고해도는 38^°SR이다.

펄프를 반죽한 후의 슬러지를 고르게 혼합한 후 펄프제조를 하여 본색 휴지를 얻는다. 펄프제조는 장망 쌍통식 초지기에서 진행한다. 여기서 본색 휴지의 정량은 45.0g/m², 가로방향 흡액높이는 55mm/100s, 세로방향 습인장강도는 28N/m, 백색도는 41% ISO이다.

실시예 16

해머 파쇄기로 벼짚 원료에 대해 건식법 재료조성을 한 후 구형 소화조 안에 넣으며 구형 소화조에 증해약액을 주입하는데, 알칼리량은 수산화나트륨으로 절대건조 원료량의 15%, 액체비율은 1:3, 안트라퀴논 주입량은 절대건조상태 원료량의 0.6%이며, 처음 가열시 120℃로 승온하고 이 온도조건하에 20분간 보온상태를 유지한 후, 다시 20-30분 동안 기체를 조금 불어넣으며 제2차 가열시 40분 동안 승온작업을 하여 온도가 168℃에 도달하도록 한 후 90분간 보온상태를 유지하도록 한다. 증해한 후에 얻은 고경도 펄프의 경도는 18로서 카파값 27에 상당하고 고해도는 17^°SR이며, 재래식으로 흑액을 추출하는데 사용하는 이경(

) 단일 스크류 프레스 와셔로 펄프를 압착하며, 펄프압착기에서 나오는 슬러리를 희석액으로 농도가 2.5%에 도달할 때까지 희석하며, 점핑 스크린에 보내 거친 펄프 선별을 하는데 점핑 스크린의 손실율은 0.2%이며, 또 고농도 협잡물처리기로 잡질을 제거하여 0.1% 손실되며, 다시 찌꺼리를 제거한 후 얻은 펄프를 수평 벨트식 와셔에 넣어 세척하며, 세척할 때의 펄프 농도는 3.0%이고 와셔에서 나올 때의 펄프 농도는 9%이며, 세척과정에 68-70℃를 유지하고 다시 고주파 디플레이커(deflaker)에 수송되어 해리하며, 농도를 조절한 후 스크류 컨베이어를 통해 펄프의 온도가 70℃에 도달하도록 가열하고 중농도 펄프도관에 수송한다. 펄프는 중농도 펄프도관에서 우선 조질처리를 거쳐 펄프 안의 공기를 배제하여 유동화한 후, 원심분리식 중농도 펄프펌프를 통해 산소 탈리그닌 반응탑에 수송한다. 펄프는 반응탑에 들어가기 전에 도관 안에서 펄프 1톤당 20kg 가입된 산소와 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의4%인 알칼리 용액과 혼합하며, 또한 도관에 스팀을 넣어 펄프을 가열하여 승온시킨다. 그 후 펄프는 교반기에서 충분히 혼합한 후 산소 탈리그닌 반응탑에 진입하며, 보호제는 황산마그네슘으로서 주입량은 절대건조상태 펄프량의 1%, 진입온도는 102℃, 압력은 1.12MPa이며, 70분 동안 머물러 있게 하여 펄프가 충분한 탈리그닌 반응을 하도록 하며, 탑 꼭대기의 온도는 104℃이고 압력은 0.5MPa로 유지하도록 한다. 처리를 완료한 후 펄프를 슬러리 탱크에 분사하여 희석하여 미표백 펄프를 얻는다. 이 미표백 펄프의 열단장은 4.4km, 내절도는 65차, 인열강도는 245mN, 백색도는 37%ISO, 펄프 고해도는 34^°SR이다.

중량분이 95%인 위의 미표백 짚펄프와 5%의 미표백 목재펄프를 각기 반죽하며, 짚펄프의 반죽농도는 3.2%이고 목재펄프의 반죽농도는 4.5%이며, 더블 디스크리파이너에서 반죽하는데 반죽한 후에 얻은 슬러리 품질표준은 다음과 같다. 즉 짚펄프 고해도는 55^°SR, 반죽습중은 2.0g, 목재펄프의 고해도는 48^°SR, 반죽습중은 2.0g이다. 여기서 미표백 목재펄프는 기존 기술의 황산염 활엽수 목재펄프이다.

펄프를 반죽한 후의 슬러지로 고르게 혼합한 후 펄프제조를 하여 본색 화장지를 만든다.

여기서 본색 화장지의 정량은18.0g/m², 가로방향 흡액높이는 60mm/100s, 인장지수는 7.0N.m/g, 유연도는 130mN, 백색도는 50% ISO이다.

실시예 17

) 단일 스크류 프레스 와셔로 펄프를 압착하며, 압착한 후 농도가 20%인 고경도 펄프를 얻어서 점핑 스크린에 보내 거친 펄프 선별을 하는데 점핑 스크린의 손실율은 0.2%이며, 또 고농도 협잡물처리기로 잡질을 제거하여 0.1% 손실되며, 다시 찌꺼리를 제거한 후 얻은 펄프를 수평 벨트식 와셔에 넣어 세척하며, 세척할 때의 펄프 농도는 2.0%이고 와셔에서 나올 때의 펄프 농도는 9%이고 세척과정에 68-70℃를 유지하며, 농도를 조절한 후 스크류 컨베이어를 통해 펄프의 온도가 70℃에 도달하도록 가열하고 중농도 펄프도관에 수송한다. 펄프는 중농도 펄프도관에서 우선 조질처리를 거쳐 펄프 안의 공기를 배제하여 유동화한 후, 원심분리식 중농도 펄프펌프를 통해 산소 탈리그닌 반응탑에 수송한다. 펄프는 반응탑에 들어가기 전에 도관 안에서 펄프 1톤당 20kg 가입된 산소와 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의4%인 알칼리 용액과 혼합하며, 또한 도관에 스팀을 넣어 펄프을 가열하여 승온시킨다. 그 후 펄프는 교반기에서 충분히 혼합한 후 산소 탈리그닌 반응탑에 진입하며, 보호제는 황산마그네슘으로서 주입량은 절대건조상태 펄프량의 1%, 진입온도는 102℃, 압력은 1.12MPa이며, 75분 동안 머물러 있게 하여 펄프가 충분한 탈리그닌 반응을 하도록 하며, 탑 꼭대기의 온도는 104℃이고 압력은 0.5MPa로 유지하도록 한다. 처리를 완료한 후 펄프를 슬러리 탱크에 분사하여 희석하여 미표백 펄프를 얻는다. 이 미표백 펄프의 열단장은 5.0km, 내절도는 69차, 인열강도는 255mN, 백색도는 42%ISO, 펄프 고해도는 33^°SR이다.

중량분이 70%인 위의 미표백 짚펄프와 30%의 미표백 목재펄프를 배합하여 2가지 펄프를 각기 반죽하며, 우선 더블 원통형 리파이너에서 반죽하는데 그 펄프의 반죽농도는 3.8%, 반죽압력은 0.15-0.20MPa, 반죽전류는 65A이며, 그 후 더블 디스크리파이너에서 반죽하는데 그 반죽농도는 3.3%, 반죽압력은 0.20MPa, 반죽전류는 60A이며, 반죽한 후 얻은 슬러리 품질표준은 다음과 같다. 즉 고해도는 48^°SR, 반죽습중은 2.8g이다. 여기서 미표백 목재펄프는 기존 기술의 미표백 황산염 활엽수 목재펄프, 미표백 아황산염 침엽수 목재펄프 등등을 포함한 기존 기술의 미표백 목재펄프로서 그 열단장은 6km, 인열강도는 1000mN, 백색도는 18%ISO, 내절횟수는 1000회 이상, 고해도는 40^°SR이다.

펄프를 반죽한 후의 슬러지로 펄프제조를 한 후 본색 화장지를 만든다.

여기서 본색 화장지의 정량은11.0g/m², 가로방향 흡액높이는 80mm/100s, 인장지수는 10.0N.m/g, 유연도는 120mN, 백색도는 38% ISO이다.

실시예 18

해머 파쇄기로 벼짚, 밀짚과 갈대 원료를 1:3:1의 질량비율로 건식법 재료조성을 한 후 다이제스터에 넣으며 온도가 135℃인 뜨거운 흑액이 패커를 통해 다이제스터에 주입되어는데 액체비율은 1:8이다. 가득 찬 후에 덮개를 닫고 다이제스터에 온도가 145℃인 증해약제를 주입하는데, 알칼리량은 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의 11%이고 안트라퀴논 주입량은 절대건조상태 원료량의 0.8%이며, 흑액을 넣고 공기를 배출하여 압력이 0.6MPa으로 올리고 다이제스터의 소화액 순환펌프와 튜브히터를 가동하여 소화액을 160℃로 가열하며, 180분 동안 승온 및 보온하게 한다. 검은 희석액으로 뜨거운 흑액을 치환하여 뜨거운 흑액단지에 수송하며, 증해한 후에 얻은 경도는 19로서 카파값이 29인 고경도 펄프에 상당하고 고해도는 16^°SR이며, 다시 재래식으로 흑액 추출용 이경(

) 단일 스크류 프레스 와셔로 펄프를 압착하고 프레스 와셔에서 나오는 슬러리는 검은 희석액으로 농도가 3.0% 될때까지 희석하며, 점핑 스크린에 보내 거친 슬러리를 선별하여 0.2% 손실되며, 또 고농도 협잡물처리기로 잡질을 제거하여 0.1% 손실되며, 다시 잡질을 제거한 후에 얻은 펄프를 수평 벨트식 와셔에 넣어 세척하는데 세척시 펄프농도는 3.0%이며, 와셔에서 나온 펄프농도는 9%이고 세척과정에 70%를 유지하며, 다시 고주파 디플레이커(deflaker)에 수송하여 해리하며, 이 펄프에 대해 중농도 펄프도관에서 우선 조질처리를 거쳐 펄프 안의 공기를 배제하여 유동화한 후, 원심분리식 중농도 펄프펌프를 통해 산소 탈리그닌 반응탑에 수송한다. 펄프는 반응탑에 들어가기 전에 도관 안에서 펄프 1톤당 20kg 가입된 산소와 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의4%인 알칼리 용액과 혼합하며, 또한 도관에 스팀을 넣어 펄프을 가열하여 승온시킨다. 그 후 펄프는 교반기에서 충분히 혼합한 후 산소 탈리그닌 반응탑에 진입하며, 보호제는 황산마그네슘으로서 주입량은 절대건조상태 펄프량의 1%, 진입온도는 95℃, 압력은 0.9MPa이며, 75분 동안 머물러 있게 하여 펄프가 충분한 탈리그닌 반응을 하도록 하며, 탑 꼭대기의 온도는 100℃이고 압력은 0.4MPa로 유지하도록 한다. 처리를 완료한 후 펄프를 슬러리 탱크에 분사하여 희석하여 미표백 펄프를 얻는다. 이 미표백 펄프의 열단장은 6.5km, 내절도는 45차, 인열강도는 250mN, 백색도는 42%ISO, 펄프 고해도는 33^°SR이다.

중량분이 95%인 위의 미표백 짚펄프와 5%의 미표백 목재펄프를 배합하여 2가지 펄프를 각기 반죽하며, 더블 디스크리파이너에서 반죽하는데 그 펄프의 반죽농도는 3.4%이고 반죽한 후 얻은 슬러리 품질표준은 다음과 같다. 즉 고해도는 48^°SR, 반죽습중은 2.9g이다. 여기서 미표백 목재펄프는 미표백 황산염 활엽수 목재펄프, 미표백 아황산염 침엽수 목재펄프 등등을 포함한 기존 기술의 미표백 목재펄프로서 그 열단장은 6km, 인열강도는 1000mN, 백색도는 20%ISO, 내절횟수는 1000회 이상, 고해도는 38^°SR이다.

여기서 본색 화장지의 정량은13.0g/m², 가로방향 흡액높이는 30mm/100s, 세로방향 습인장강도는 22N/m, 유연도는 140mN, 백색도는 50% ISO이다.

실시예 19

해머 파쇄기로 밀짚펄프 원료에 대해 재료조성을 한 후, 구형 소화조 안에 넣으며, 구형 소화조에 증해약액을 넣는데, 아황산 암모늄의 주입량은 절대건조 원료량의 9%이고 액체비율은 1:3이며 처음 가열시 110℃로 승온시키며, 이 온도 조건 하에 30분간 보온한 후 다시 기체를 25분 동안 넣으며, 제2차 가열시 온도가 168℃ 될때까지 60분 동안 승온작업을 한 후 90분 동안 보온한다. 증해한 후 얻은 고경도 펄프의 경도는 22로서 카파값 35.5에 상당하며, 펄프 고해도는 11.6^°SR이고 희석액으로 농도가 2.5% 될 때까지 희석한 후, 다시 기존 기술의 점핑 스크린 선별방법으로 선별하며 선별시 0.5% 손실된다. 다시 기존 기술 중의 진공와셔로 세척한다. 세척한 후에 얻은 농도가 10%인 고경도 펄프는 중농도 펄프관에 수송된다. 중농도 펄프를 펌프를 통해 산소 탈리그닌 반응탑에 수송한다. 이 펄프는 반응탑에 들어가기 전에 도관 안에서 펄프 1톤당 20kg 가입된 산소와 절대건조 펄프량과 수산화나트륨으로 4%의 알칼리 용액으로 혼합하며, 또한 도관에 스팀을 넣어 펄프을 가열하여 승온시킨다. 그 후 펄프는 교반기에서 충분히 혼합한 후 산소 탈리그닌 반응탑에 진입하며, 보호제는 황산마그네슘으로서 주입량은 절대건조상태 펄프량의 1%, 진입온도는 95℃, 압력은 0.9MPa이며, 75분 동안 머물러 있게 하여 펄프가 충분한 탈리그닌 반응을 하도록 하며, 탑 꼭대기의 온도는 100℃이고 압력은 0.3MPa로 유지하도록 한다. 처리를 완료한 후 펄프를 슬러리 탱크에 분사하여 희석하여 미표백 펄프를 얻는다. 이 미표백 펄프의 열단장은 5.0km, 내절도는 40차, 인열강도는 220mN, 백색도는 40%ISO, 펄프 고해도는 34^°SR이다. 위의 미표백 목재펄프를 반죽한 후 얻은 슬러리 품질표준은 다음과 같다. 즉 고해도는 45^°SR, 반죽 습중이 2.8g이다.

펄프를 반죽한 후의 슬러리로 펄프제조를 하여 본색 무진지를 만들어낸다. 여기서 펄프제조는 장망 단통식 초지기에서 진행한다.

본색 무진지의 정량은 14.0g/㎡, 가로방향 흡액높이는 100mm/100s, 세로방향 습인장강도는 55N/m, 백색도는 45% ISO이다.

실시예 20

해머 파쇄기로 벼짚 원료에 대해 건식법 재료조성을 한 후 간헐식 다이제스터에 넣으며 간헐식 다이제스터에 증해약액을 주입하는데, 아황산 암모늄 주입량은 절대건조상태 원료량의 13%, 액체비율은 1:4이며, 처음 가열시 120℃로 승온하고 이 온도조건하에 40분간 보온상태를 유지한 후, 다시 25분 동안 기체를 조금 불어넣으며, 제2차 가열시 60분 동안 승온작업을 하여 온도가 168℃에 도달하도록 한 후 90분간 보온상태를 유지하도록 한다. 증해한 후에 얻은 고경도 펄프의 경도는 16으로서 카파값 23에 상당하고 고해도는 23.4^°SR이고 희석액으로 농도가 2.5%에 도달할 때까지 희석하며, 다시 기존 기술의 선별방법으로 선별하는데 예를 들면 점핑 스크린 선별방법으로 선별하는데 선별 시 손실율은 0.2%이다. 다시 기존 기술 중의 진공와셔로 세척한다. 세척한 후 농도가 10%인 고경도 펄프를 얻으며, 그 다음 스크류 컨베이어를 통해 펄프의 온도가 70℃에 도달하도록 가열하고 중농도 펄프도관에 수송한다. 펄프는 중농도 펄프도관에서 우선 조질처리를 거쳐 펄프 안의 공기를 배제하여 유동화한 후, 원심분리식 중농도 펄프펌프를 통해 산소 탈리그닌 반응탑에 수송한다. 펄프는 반응탑에 들어가기 전에 도관 안에서 펄프 1톤당 20kg 가입된 산소와 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의 3.5%인 알칼리 용액과 혼합하며, 또한 도관에 스팀을 넣어 펄프을 가열하여 승온시킨다. 그 후 펄프는 교반기에서 충분히 혼합한 후 산소 탈리그닌 반응탑에 진입하며, 보호제는 황산마그네슘으로서 주입량은 절대건조상태 펄프량의 1%, 진입온도는 95℃, 압력은 0.9MPa이며, 75분 동안 머물러 있게 하여 펄프가 충분한 탈리그닌 반응을 하도록 하며, 탑 꼭대기의 온도는 100℃이고 압력은 0.4MPa로 유지하도록 한다. 처리를 완료한 후 펄프를 슬러리 탱크에 분사하여 희석하여 미표백 펄프를 얻는다. 이 미표백 펄프의 열단장은 6.8km, 내절도는 50차, 인열강도는 250mN, 백색도는 45%ISO, 펄프 고해도는 36^°SR이다.

중량분이 70%인 위의 미표백 짚펄프와 30%의 미표백 목재펄프를 배합하여 두가지 펄프를 각기 반죽하며, 짚펄프의 반죽농도는 3.0%이고 목재펄프의 반죽농도는 4.5%이며, 더블 디스크리파이너에서 반죽하는데 반죽한 후에 얻은 슬러리 품질표준은 다음과 같다. 즉 짚펄프 고해도는 50^°SR, 반죽습중은 1.8g, 목재펄프의 고해도는 46^°SR, 반죽습중은 1.2g이다. 여기서 미표백 활엽수 목재펄프의 열단장은 6.5km, 인열강도는 1000mN, 백색도는 18%ISO, 내절횟수는 1000회, 반죽강도는 38^°SR이다.

펄프를 반죽한 후의 슬러지를 고르게 혼합한 후 펄프제조를 하여 본색 무진지를 얻는다. 펄프제조는 장망 쌍통식 초지기에서 진행한다. 여기서 본색 무진지의 정량은36.0g/m², 가로방향 흡액높이는 60mm/100s, 세로방향 습인장강도는 40N/m, 백색도는 45% ISO이다.

Claims

복색 제지품의 백색도가 35-60% ISO이고 최적의 백색도는 35-45%ISO이며 화본과 목초류 펄프는 미표백 짚펄프라는 것을 특징으로 하는 화본과 목초류 펄프를 원료로 제조하는 본색 제지품.
제1항에 있어서, 미표백 짚펄프의 열단장은 5.0-7.5km, 인열강도는 230-280mN, 백색도는 25-45%ISO, 내절횟수는 40-90회, 고해도는 32-38^°SR, 최적의 미표백 짚펄프의 열단장은 6.5-7.5km, 인열강도는 250-280mN, 내절횟수는 65-90회, 고해도는 32-36^°SR, 백색도는 35-45% ISO인 것을 특징으로 하는 본색 제지품.
제1항에 있어서, 본색 제지품에 본색 화장지, 본색 휴지, 본색 무진지, 본색 복사지, 본색 도시락, 본색 식품 포장지 또는 본색 인쇄지가 포함되는 것을 특징으로 하는 본색 제지품.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 본색 제지품은 본색 화장지이고 본색 화장지에 이용하는 슬러리에는 70-100%의 미표백 짚펄프와 0-30%의 미표백 목재펄프가 포함되며, 또는 본색 제지품은 본색 휴지이고 본색 휴지에 이용하는 슬러리에는 70-100%의 미표백 짚펄프와 0-30%의 미표백 목재펄프가 포함되며, 또는 본색 제지품은 본색 도시락이고 본색 도시락에는 70-100%의 미표백 짚펄프와 0-30%의 미표백 목재펄프가 포함되며, 또는 본색 제지품은 본색 복사지이고 본색 복사지에 이용하는 슬러리에는 50-80%의 미표백 짚펄프와 20-50%의 미표백 목재펄프가 포함되며, 또는 본색 제지품은 본색 식품 포장지이고 본색 식품 포장지에 이용하는 슬러리에는 50-70%의 미표백 짚펄프와 30-50%의 미표백 목재펄프가 포함되며, 또는 본색 제지품은 본색 오픈셋 용지이고 본색 오픈셋 용지에 이용하는 슬러리에는65-85%의 미표백 짚펄프와 15-35%의 미표백 목재펄프가 포함되며, 또는 본색 제지품은 본색 무진지이고 본색 무진지에 이용하는 슬러리에는70-100%의 미표백 짚펄프와 0-30%의 미표백 목재펄프가 포함된다는 것을 특징으로 하는 본색 제지품.
제4항에 있어서, 본색 화장지의 가로방향 흡액높이는 30-100mm/100s이고 최적의 가로방향 흡액높이는 40-100mm/100s이고 가장 최적의 가로방향 흡액높이는 50-80mm/100s이며, 또는 본색 휴지의 세로방향 습인장강도는 22-55N/m이고 최적의 세로방향 습인장강도는 30-45N/m이며, 또는 본색 도시락의 성능변수는 도시락 GB18006.1-1999A 등 제품의 요구에 부합되며, 또는 본색 복사지의 세로·가로방향 평균 열단장은 3.2-7.5km이고 최적의 본색 복사지의 세로·가로방향 평균 열단장은 4.5-7.5km이고 가장 최적의 본색 복사지의 세로·가로방향 평균 열단장은 6.0-7.5km이며, 또는 본색 식품 포장지의 열단장은 3.2-7.6km이고 최적의 본색 식품 포장지의 열단장은 4.5-7.6km이며, 또는 본색 오픈셋 용지의 열단장은 2.5-5.5km이고 최적의 열단장은 3.5-5.5km이며, 또는 본색 무진지의 세로방향 습인장강도는 22-55N/m이고 최적의 본색 무진지의 세로방향 습인장강도는 30-45N/m인 것을 특징으로 하는 본색 제지품.
제4항에 있어서, 본색 제지품의 인장지수는 4-12N.m/g이고 최적의 인장지수는 8-12N.m/g이며, 또는 본색 휴지의 가로방향 흡액높이는 30-100mm/100s이고 최적의 본색 휴지의 가로방향 흡액높이는 40-100mm/100s이고 더욱 최적의 본색 휴지의 가로방향 흡액높이는 50-80mm/100s이며, 또는 본색 복사지의 가로방향 내절도는 60-200회이고 최적의 가로방향 내절도는 80-185회이며, 또는 본색 복사지의 불투명도는 82.0-98.0%이고 최적의 불투명도는 90-98%이며, 또는 본색 식품 포장지의 가로방향 내절도는 90-200회이고 최적의 가로방향 내절도는 120-200회이며, 또는 본색 오픈셋 용지의 불투명도는 82-98%이고 최적의 불투명도는 85-98%이고 더욱 최적의 불투명도는 92-98%이며, 또는 본색 무진지의 가로방향 흡액높이는 30-100mm/100s이고 최적의 본색 무진지의 가로방향 흡액높이는 40-100mm/100s이고 더욱 최적의 본색 무진지의 가로방향 흡액높이는 50-80mm/100s인 것을 특징으로 하는 본색 제지품.
제4항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 본색 화장지의 유연도는 120-180mN이고 최적의 본색 화장지의 유연도는 120-150mN이며, 또는 본색 휴지의 유연도는 120-180mN이고 최적의 본색 휴지의 유연도는 120-150mN이며, 또는 본색 식품 포장지의 가로방향 인열강도는 300-600mN이고 최적의 본색 식품 포장지의 가로방향 인열강도는 400-600mN이며, 또는 본색 오픈셋 용지의 내절도는 10-35회이고 최적의 가로방향 내절도는 15-35인 것을 특징으로 하는 본색 제지품.
제4항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 본색 화장지의 정량은 10.0-18.0g/㎡이고 최적의 본색 화장지의 정량은 11.0-13.0g/㎡이며, 또는 본색 휴지의 정량은 23.0-45.0g/㎡이고 최적의 본색 휴지의 정량은 30-40g/㎡이며, 또는 본색 복사지의 정량은 60.0-80.0g/㎡이고 최적의 본색 복사지의 정량은 70.0-80.0g/㎡이고 더욱 최적의 본색 복사지의 정량은 69.0-72.0g/㎡이며, 또는 본색 식품 포장지의 정량은 45-65g/㎡이고 최적의 본색 식품 포장지의 정량은 50-60g/㎡이며, 또는 본색 무진지의 정량은 14.0-36.0g/㎡이고 최적의 본색 무진지의 정량은 18-28g/㎡이며, 또는 본색 오픈셋 용지의 정량은 50-70g/㎡이고 최적의 본색 오픈셋 용지의 정량은 60.0-70.0g/㎡인 것을 특징으로 하는 본색 제지품.
제4항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 본색 무진지의 유연도는 120-200mN이고 최적의 본색 무진지의 유연도는 120-180mN인 것을 특징으로 하는 본색 제지품.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 미표백 짚펄프의 제조에는 증해와 세척 단계가 포함되며 그 중에 증해단계에는 화본과 목초류 식물을 원료로 증해단계를 거친 후에 경도가 과망간산칼륨 수치 16-28이고 고해도가 10-24^°SR인 고경도 펄프를 얻는 것이 포함되며, 최적의 미표백 짚펄프는 화본과 목초류 식물을 원료로 증해단계를 거친 후에 경도가 과망간산칼륨 수치 16-23이고 고해도가 10-24^°SR인 고경도 펄프를 얻는 것이라는 것을 특징으로 하는 본색 제지품.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 미표백 짚펄프의 제조에는 증해단계와 산소 탈리그닌 단계가 포함되며, 그 중에 산소 탈리그닌 단계에는 증해한 후에 경도가 과망간산칼륨 수치 16-28인 고경도 펄프를 산소 탈리그닌 반응탑에 펌프로 수송하고 수산화나트륨과 산소를 주입하며, 고경도 펄프는 산소 탈리그닌 반응탑 안에서 탈리그닌 반응을 하여 경도가 과망간산칼륨 수치 10-14인 펄프를 얻는 내용이 포함되며, 또한 최적의 산소 탈리그닌은 단단(單段) 산소 탈리그닌으로서 산소 탈리그닌 반응탑에서 진행되며, 이 반응탑 입구처에서 고경도 펄프의 온도는 95-100℃이고 압력은 0.9-1.2MPa이며, 출구처에서의 온도는 100-105℃이고 압력은 0.2-0.6MPa이며, 산소 탈리그닌 처리에서 알칼리량은 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의 2-4%이고 1톤당 절대건조 펄프량에 산소 주입량은 20-40kg이며, 반응탑 내에서 고경도 펄프의 반응시간은 60-90분이라는 내용이 포함되는 것을 특징으로 하는 본색 제지품.
제10항에 있어서, 증해에는 아황산암모늄 증해법, 안트라퀴논 소다 펄핑, 황산염 증해법, 알칼리성 나트륨 증해법 중의 한 가지가 포함되며, 아황산암모늄 증해법에서 아황산암모늄의 사용량은 절대건조 원료량의 9-13%이고, 안트라쿼논 소다 펄핑에서 알칼리 사용량은 수산화나트륨으로 절대건조 원료량의 9-15%이고, 황산염 증해법에서 알칼리 사용량은 수산화나트륨으로 절대건조 상태의 원료량의 8-11%이고, 알칼리성 나트륨으로 증해할 때에 수산화 나트륨 사용량은 절대건조 원료량의 11-15%이고 아황산나트륨 사용량은 절대건조 원료량의 2-6%인 것을 특징으로 하는 본색 제지품.
제12항에 있어서, 증해에는 아황산암모늄 증해법, 안트라퀴논 소다 펄핑, 황산염 증해법, 알칼리성 나트륨 증해법 중의 한 가지가 포함되며, 1) 간헐식 구형 다이제스터 또는 연속식 다이제스터에 증해할 때에:
아황산암모늄 증해법에는
(1) 화본과 목초류 식물 원료에 증해 약액을 주입하며 그 중에 아황산암모늄 사용량은 절대건조 원료량의 9-13%, 수산화나트륨 사용량은 절대건조 원료량의 0-8%, 액체 비율은 1:2-4이며,
(2) 스팀을 넣어 온도가 165-173℃로 승온할 때까지 가열하며, 계속 승온시 증기를 조금 빼서 160-210분 동안 온도를 유지하도록 한다는 것이 포함되며,
안트라퀴논 소다 펄핑에는
(1) 화본과 목초류 식물원료에 증해 약액을 주입하며 그 중에 알칼리 사용량은 수산화나트륨의 절대건조 원료량의 9-15%이고 액체비율은 1:2-4이며 안트라퀴논 주입량은 절대건조 원료량의 0.5-0.8‰이며,
(2) 스팀을 넣어 온도가 160-165℃로 승온할 때까지 가열하며, 계속 승온시 증기를 조금 빼서 140-190분 동안 온도를 유지하도록 한다는 것이 포함되며,
황산염 증해법에는
(1) 화본과 목초류 식물원료에 증해 약액을 주입하며 그 중에 알칼리 사용량은 수산화나트륨의 절대건조 원료량의 8-11%, 액체비율은 1:2-4, 염화도는 5-8%이며,
(2) 스팀을 넣어 온도가 165-173℃로 승온할 때까지 가열하며, 계속 승온시 증기를 조금 빼서 150-200분 동안 온도를 유지하도록 한다는 것이 포함되며,
알칼리성 나트륨 증해법에는
(1) 화본과 목초류 식물원료에 증해 약액을 주입하며 그 중에 수산화나트륨의 사용량은 절대건조 원료량의 9-15%, 아황산나트륨 사용량은 절대건조 원료량의 2-6%, 안트라퀴논의 사용량은 절대건조 원료중량의 0.04-0.08%, 소화액체비율은 1:3-4이며,
(2) 스팀을 넣어 온도가 160-165℃로 승온할 때까지 가열하며, 계속 승온시 증기를 조금 빼서 140-190분 동안 온도를 유지하도록 한다는 것이 포함되며,
2) 입식 다이제스터에서 증해할 때에
아황산암모늄 증해법은:
화본과 목초류 식물원료를 온도가 120-140℃인 뜨거운 흑액이 있는 패커를 통해 다이제스터에 넣으며, 가득찬 후에 덮개를 덮고 다이제스터에 온도가 130-160℃인 증해약제를 보충함과 동시에 다이제스터 안의 공기를 배출시켜 압력이 0.6-0.75MPa로 올라가게 하며, 시스템의 소화액가열순환펌프와 튜브히터를 시동하여 소화액이 156-173℃에 승온하도록 하며, 승온과 보온 및 치환 작업을 180-220분 동안 유지한 후에 마지막에 펌프로 블로우 탱크에 수송하며, 증해약제 속에는 아황산 암모늄 사용량은 절대건조 원료량의 9-15%, 수산화나트륨 사용량은 절대건조 원료량의 0-8%, 액체비율은 1: 6-10이며,
화본과 목초류 식물원료를 온도가 120-140℃인 뜨거운 흑액이 있는 패커를 통해 다이제스터에 넣으며, 가득찬 후에 덮개를 덮고 다이제스터에 온도가 130-160℃인 증해약제를 보충함과 동시에 다이제스터 안의 공기를 배출시켜 압력이 0.4-0.6MPa로 올라가게 하며, 시스템의 소화액가열순환펌프와 튜브히터를 시동하여 소화액이 147-165℃에 승온하도록 하며, 승온과 보온 및 치환 작업을 180분 동안 유지한 후에 마지막에 펌프로 블로우 탱크에 수송하며, 증해약제 속에는 알칼리량은 수산화나트륨으로 절대건조 원료량의 9-17%, 액체비율은 1: 6-9이며, 안트라퀴논 주입량은 절대건조 원료량의 0.5-0.8‰이며,
화본과 목초류 식물원료를 온도가 120-140℃인 뜨거운 흑액이 있는 패커를 통해 다이제스터에 넣으며, 가득찬 후에 덮개를 덮고 다이제스터에 온도가 130-160℃인 증해약제를 보충함과 동시에 다이제스터 안의 공기를 배출시켜 압력이 0.5-0.65MPa로 올라가게 하며, 시스템의 소화액가열순환펌프와 튜브히터를 시동하여 소화액이 155-168℃에 승온하도록 하며, 승온과 보온 및 치환 작업을 200-250분 동안 유지한 후에 마지막에 펌프로 블로우 탱크에 수송하며, 증해약제 속에는 알칼리량은 수산화나트륨으로 절대건조 원료량의 8-13%, 액체비율은 1: 6-10이며, 황화도는 5-9%이며,
화본과 목초류 식물원료를 온도가 120-140℃인 뜨거운 흑액이 있는 패커를 통해 다이제스터에 넣으며, 가득찬 후에 덮개를 덮고 다이제스터에 온도가 130-160℃인 증해약제를 보충함과 동시에 다이제스터 안의 공기를 배출시켜 압력이 0.45-0.6MPa로 올라가게 하며, 시스템의 소화액가열순환펌프와 튜브히터를 시동하여 소화액이 152-165℃에 승온하도록 하며, 승온과 보온 및 치환 작업을 180-230분 동안 유지한 후에 마지막에 펌프로 블로우 탱크에 수송하며, 증해약제 속에는 수산화나트륨 사용량은 절대건조 원료량의 9-17%, 아황산나트륨의 사용량은 절대건조 원료중량의 4-8%, 안트라퀴논의 사용량은 절대건조 원료 중량의 0.04-0.08%, 액체비율은 1: 6-10인 것을 특징으로 하는 본색 제지품.
제11항에 있어서, 미표백 짚펄프의 제조방법에는 증해한 후에 산소 탈리그닌을 하기 전에 또 세척단계가 포함되며, 이 세척단계에는:
(1) 농도가 8-15%인 고경도 펄프를 프레스 와셔의 입구에 넣으며 압착력의 작용 하에 흑액을 짜내어 농도가 18-25%인 펄프를 압착한 후의 슬러리를 얻으며, 최적의 프레스 와셔는 단일 스크류 프레스 와셔, 더블 스크류 와셔 또는 더블롤러 프레스 와셔이며,
(2) 펄프를 압착한 후의 슬러리는 70-80℃ 온도조건 하에 농도가 3-6.2^°Be'가 되도록 하고 또한 pH 8-8.3의 흑액 또는 온도가 70-80℃인 맑은 물 중의 한 가지 또는 2가지로 세척하며, 진공 와셔, 기압 와셔 또는 수평 벨트 와셔로 세척한다는 내용이 포함되는 것을 특징으로 하는 본색 제지품.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 화본과 목초류 식물에는 벼짚, 밀짚, 목화줄기, 버가스, 갈대, 갈대나무 중의 한 가지 또는 몇가지 조합이 포함된다는 것을 특징으로 하는 본색 제지품.
제1항 내지 제15항 중 어느 한 항에 기재된 본색 제지품의 제조방법으로서, 그 제조방법에는:
(1) 화본과 목초류 원료에 대해 증해하고, 다시 세척하고 해리한 후, 산소 탈리그닌 처리를 하여 상기 미표백 짚펄프를 얻으며,
(2) 상기 미표백 짚펄프와 미표백 목재펄프를 각기 반죽하여, 반죽한 후의 슬러리를 얻으며, 또는
(3) 단계(2) 중 상기 미표백 짚펄프와 미표백 목재펄프에 대해 제지품에 필요한 슬러리 중량비율에 따라 혼합하여 슬러리가 고르게 혼합되도록 하며,
(4) 반죽한 후의 슬러리로 펄프제조를 하여 상기 본색 제지품을 얻는 내용이 포함되는 것을 특징으로 하는 복색 제지품의 제조방법.
제16항에 있어서, 증해에는 화본과 목초류 식물을 원료로 증해를 거친 후 경도가 과망간산칼륨 수치 16-28이고 고해도가 10-24^°SR인 고경도 펄프를 얻으며, 최적의 미표백 짚펄프는 화본과 목초류 식물을 원료로 증해를 거친 후 경도가 과망간산칼륨 수치 16-23이고 고해도가 10-24^°SR인 고경도 펄프라는 것이 포함되는 것을 특징으로 하는 본색 제지품의 제조방법.
제16항에 있어서, 산소 탈리그닌에는 증해를 거친 후 얻은 경도가 과망간산칼륨 수치 16-28인 고경도 펄프를 산소 탈리그닌 반응탑에 수송하고 수산화나트륨과 산소를 주입하며, 고경도 펄프는 산소 탈리그닌 반응탑에서 산소 탈리그닌 반응을 하여 경도가 과망간산칼륨 수치 10-14인 펄프를 얻어내며,
최적의 산소 탈리그닌은 단단(單段) 산소 탈리그닌으로서 산소 탈리그닌 반응탑에서 진행하며, 이 반응탑 입구처에서 고경도 펄프의 온도는 95-100℃이고 압력은 0.9-1.2MPa이며, 출구처에서의 온도는 100-105℃이고 압력은 0.2-0.6MPa이며, 산소 탈리그닌 처리에서 알칼리량은 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의 2-4%이고 1톤당 절대건조 펄프량에 산소의 주입량은 20-40kg이며, 반응탑 내에서 고경도 펄프의 반응시간은 60-90분이라는 것을 특징으로 하는 본색 제지품의 제조방법.
제16항에 있어서, 해리단계에는 고주파 디플레이커(deflaker)，러빙머신，원판 분쇄기，비터설비 중의 디스크 리파이너 또는 분섬기로 세척한 후의 슬러리를 처리하여 섬유구조를 느슨하게 한다는 것을 특징하는 본색 제지품의 제조방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 기재된 본색 제지품을 제조할 때 이용되는 미표백 짚펄프의 용도.
제20항에 있어서, 미표백 짚펄프의 열단장은 5.0-7.5km, 인열강도는 230-280mN, 백색도는 25-45%ISO, 내절횟수는 40-90회, 고해도는 32-38^°SR, 최적의 미표백 짚펄프의 열단장은 6.5-7.5km, 인열강도는 250-280mN, 내절횟수는 65-90회, 고해도는 32-36^°SR, 백색도는 35-45%ISO인 것을 특징으로 하는 본색 제지품의 용도.
제20항에 있어서, 미표백 짚펄프의 제조방법에는 증해와 세척 및 산소 탈리그닌 단계가 포함되며 그 중에 증해단계에는 화본과 목초류 식물을 원료로 증해단계를 거친 후에 경도가 과망간산칼륨 수치 16-28이고 고해도가 10-24^°SR인 고경도 펄프를 얻는 것이 포함되며, 최적의 미표백 짚펄프는 화본과 목초류 식물을 원료로 증해단계를 거친 후에 경도가 과망간산칼륨 수치 16-23이고 고해도가 10-24^°SR인 고경도 펄프를 얻는 것이라는 것을 특징으로 하는 본색 제지품의 용도.
제20항에 있어서, 미표백 짚펄프의 제조방법에는 증해와 세척 및 산소 탈리그닌 단계가 포함되며, 그 중에 산소 탈리그닌 단계에는 증해한 후에 경도가 과망간산칼륨 수치 16-28인 고경도 펄프를 산소 탈리그닌 반응탑에 펌프로 수송하고 수산화나트륨과 산소를 주입하며, 고경도 펄프는 산소 탈리그닌 반응탑 안에서 탈리그닌 반응을 하여 경도가 과망간산칼륨 수치 10-14인 펄프를 얻어낸다는 것을 특징으로 하는 본색 제지품의 용도와 최적의 산소 탈리그닌은 단단(單段) 산소 탈리그닌으로서 산소 탈리그닌 반응탑에서 진행되며, 이 반응탑 입구처에서 고경도 펄프의 온도는 95-100℃이고 압력은 0.9-1.2MPa이며, 출구처에서의 온도는 100-105℃이고 압력은 0.2-0.6MPa이며, 산소 탈리그닌 처리에서 알칼리량은 수산화나트륨으로 절대건조 펄프량의 2-4%이고 1톤당 절대건조 펄프량에 산소 주입량은 20-40kg이며, 반응탑 내에서 고경도 펄프의 반응시간은 60-90분인 것을 특징으로 하는 본색 제지품의 용도.
제22항 또는 제23항에 있어서, 증해단계에는 아황산암모늄 증해법, 안트라퀴논 소다 펄핑, 황산염 증해법, 알칼리성 나트륨 증해법 중의 한 가지가 포함되며, 아황산암모늄 증해법에서 아황산암모늄의 사용량은 절대건조 원료량의 9-13%이고, 안트라쿼논 소다 펄핑에서 알칼리 사용량은 수산화나트륨으로 절대건조 원료량의 9-15%이고, 황산염 증해법에서 알칼리 사용량은 수산화나트륨으로 절대건조 상태의 원료량의 8-11%이고, 알칼리성 나트륨으로 증해할 때에 수산화 나트륨 사용량은 절대건조 원료량의 11-15%이고 아황산나트륨 사용량은 절대건조 원료량의 2-6%인 것을 특징으로 하는 본색 제지품의 용도.
제22항 또는 제23항에 있어서, 세척단계에는:
(1) 농도가 8-15%인 고경도 펄프를 프레스 와셔의 입구에 넣으며 압착력의 작용 하에 흑액을 짜내어 농도가 18-25%인 펄프를 압착한 후의 슬러리를 얻으며, 최적의 프레스 와셔는 단일 스크류 프레스 와셔, 더블 스크류 와셔 또는 더블롤러 프레스 와셔이며,
(2) 펄프를 압착한 후의 슬러리는 70-80℃ 온도조건 하에 농도가 3-6.2^°Be'가 되도록 하고 또한 pH 8-8.3의 흑액 또는 온도가 70-80℃인 맑은 물 중의 한 가지 또는 2가지로 세척하며, 진공 와셔, 기압 와셔 또는 수평 벨트 와셔로 세척한다는 내용이 포함되는 것을 특징으로 하는 본색 제지품의 용도.