CN109075670A - 磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置和树脂密封方法 - Google Patents

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Abstract

即使使用合模力大的合模装置，也不会在层叠铁芯上作用过剩的加压力，通过进行基于适当的加压力的合模，可兼顾对树脂泄漏到磁铁插入孔外的抑制和对层叠铁芯的形状精度和尺寸精度降低的抑制而制造出稳定品质的磁铁嵌入型铁芯。将对可动盘(16)在相对于下部固定盘(10)接触/分离的方向上进行驱动的合模装置(30)构成为包含肘杆机构(42)，下模具(18)在肘杆机构(42)的最大伸长状态下与层叠铁芯(101)的端面(108)抵接，从而闭合磁铁插入孔(104)的开口(105)并对层叠铁芯(101)在层叠方向上加压，在下模具(18)与上模具(20)之间设置对下模具(18)和上模具(20)向相互分离的方向施力的压缩螺旋弹簧(68)。

Description

磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置和树脂密封方法
技术领域
本发明涉及磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置和树脂密封方法，更具体而言，涉及在旋转电机中使用的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置和树脂密封方法。
背景技术
作为电动机和发电机等旋转电机的转子铁芯和定子铁芯，已知如下的磁铁嵌入型铁芯，在开口于层叠铁芯的至少一个端面的磁铁插入孔中插入有磁铁片，磁铁片被填充到磁铁插入孔中的树脂密封(例如，专利文献1)。
磁铁嵌入型铁芯的树脂密封可通过与注射成型设备同等的树脂密封装置来进行，该注射成型设备具有：固定盘；可动盘，其与所述固定盘对置配置，能够在相对于所述固定盘接触/分离的方向上移动；合模装置，其对所述可动盘在所述接触/分离的方向上进行驱动；固定模具，其被固定在所述固定盘上，配置作为树脂密封对象的层叠铁芯；以及可动模具，其被固定在所述可动盘上，通过由所述合模装置实现的合模而与所述层叠铁芯的端面抵接，从而闭合所述磁铁插入孔的开口，并且对所述层叠铁芯在层叠方向上加压。
通过这样进行合模，填充到磁铁插入孔中的树脂不会泄漏到外部，能够可靠地进行磁铁片的树脂密封。
层叠铁芯是将被冲压加工为规定形状的多块铁芯用薄板层叠而成的，若通过合模对层叠铁芯在层叠方向上加压，则相邻的铁芯用薄板间的间隙减少，树脂向该间隙中泄漏的情况减少。由此，若在层叠铁芯被加压的状态下进行磁铁插入孔中的树脂的硬化，则泄漏到相邻的铁芯用薄板间的间隙中的树脂较少，可得到磁力性能较好的稳定品质的磁铁嵌入型铁芯。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本国专利局公开公报(A)2014-79056
发明内容
发明要解决的课题
然而，若在层叠铁芯在层叠方向上变形的状态下进行磁铁插入孔中的树脂的硬化，则在合模解除后，在磁铁插入孔的附近通过硬化的树脂带来的接合作用，可维持所述间隙减少的状态，然而在远离磁铁插入孔的部位得不到基于树脂的接合作用，因此在该部位会发生恢复到各铁芯用薄板间的所述间隙较大的原本状态的现象。
合模时在层叠铁芯上沿层叠方向作用的加压力(合模力)越大，则合模时的层叠铁芯的层叠方向的变形就越大，由此使得该现象变得显著。因此，在通过合模对层叠铁芯作用了过剩的加压力的状态下，若进行树脂的硬化，则可能有损层叠铁芯的端面的平面性。此外，层叠铁芯的层叠厚度的偏差也变大，难以制造出形状精度和尺寸精度高的稳定品质的磁铁嵌入型铁芯。
此外，合模解除后层叠铁芯欲恢复为原来的形状，由此在层叠铁芯和磁铁插入孔内硬化的树脂上产生应力。合模时的加压力越大，则合模时的层叠铁芯的层叠方向的变形就越大，由此导致该应力变大。因此，在通过合模对层叠铁芯作用了过剩的加压力的状态下，若进行树脂的硬化，则存在磁铁插入孔内的树脂剥离，或者树脂上发生龟裂的可能，难以制造出稳定品质的磁铁嵌入型铁芯。
作为在树脂密封装置中使用的合模装置，可以考虑使用廉价地反复进行基于稳定的合模力的合模的肘节式的结构。然而，一般的肘节式的合模装置的额定合模力高达数10吨，施加给层叠铁芯的加压力过剩。
本发明要解决的课题在于，即使使用额定合模力较大的合模装置，也不会对层叠铁芯作用过剩的加压力，通过进行基于适当的加压力的合模，从而可兼顾对树脂泄漏到磁铁插入孔外的抑制和对层叠铁芯的形状精度和尺寸精度降低的抑制，制造出稳定品质的磁铁嵌入型铁芯。
用于解决课题的手段
本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置是如下磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置，该磁铁嵌入型铁芯是将插入到在层叠铁芯的至少一个端面开口的磁铁插入孔中的磁铁片利用装填到所述磁铁插入孔中的树脂进行密封而成的，该磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置具有：固定盘；可动盘，其与所述固定盘对置配置，能够在相对于所述固定盘接触/分离的方向上移动；合模装置，其对所述可动盘在所述接触/分离的方向上进行驱动；固定模具，其被安装于所述固定盘；以及可动模具，其被安装于所述可动盘，所述磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置构成为，在所述固定模具和所述可动模具中的任意一方配置所述层叠铁芯，通过由所述合模装置实现的合模，使得所述固定模具和所述可动模具中的任意另一方与所述层叠铁芯的所述端面抵接，从而闭合所述磁铁插入孔的开口并且对所述层叠铁芯在层叠方向上加压，所述磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置还具有弹性部件，该弹性部件被配置在所述固定模具或所述固定盘与所述可动模具或所述可动盘之间，对所述固定模具和所述可动模具向相互分离的方向施力。
根据这种结构，通过弹性部件对固定模具和可动模具向相互分离的方向施力，因而合模装置对层叠铁芯的加压力被抵消了与该施力相当的量。由此，即使使用如肘节式合模装置那样额定合模力较大的合模装置，也不会对层叠铁芯作用过剩的加压力，在进行基于适当的加压力的合模的基础上，可兼顾对树脂泄漏到磁铁插入孔外的抑制和对层叠铁芯的形状精度和尺寸精度降低的抑制，制造出稳定品质的磁铁嵌入型铁芯。
这里所使用的所述合模装置可以包括肘杆，可廉价地反复得到稳定的合模力。此外，作为这里所使用的优选的所述弹性部件，可举出压缩螺旋弹簧或橡胶等反复产生稳定的弹性力的弹性体。
本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置优选构成为，设置有多个所述弹性部件，各弹性部件被配置在所述层叠铁芯的中心周围的径向外方。
根据这种结构，弹性部件的施力对合模力的抵消产生在层叠铁芯的中心周围的径向外方，不会在层叠铁芯上产生不需要的变形。
本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置优选构成为，设置有多个所述弹性部件，各弹性部件在所述层叠铁芯的中心周围等间隔地配置。
根据这种结构，在层叠铁芯的中心周围均匀地进行弹性部件的施力对合模力的抵消，不会由于弹性部件的施力而在层叠铁芯上产生不需要的变形。
本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置优选构成为，该磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置还具有：筒体，其以所述接触/分离的方向作为轴线方向从所述可动模具或所述可动盘和所述固定模具或所述固定盘中的任意一方侧向另一方侧伸出；以及可动件，其以能够在所述轴线方向上移动的方式设置于所述筒体，所述弹性部件是被配置在所述筒体内并对所述可动件向所述另一方侧施力的压缩螺旋弹簧，所述可动件包括在所述可动模具向所述固定模具接近的移动途中与所述固定模具抵接的末端部。
根据这种结构，弹性部件的变形被筒体引导而适当地进行，而且，可动件在可动模具向固定模具接近的移动途中与固定模具抵接，因而能够与开模距离无关地使用轴长较短的压缩螺旋弹簧。压缩螺旋弹簧配置于筒体内，因而不会发生弯曲变形。
本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法是如下磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法，该磁铁嵌入型铁芯是将插入到在层叠铁芯的至少一个端面开口的磁铁插入孔中的磁铁片利用装填到所述磁铁插入孔中的树脂进行密封而成的，该磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法使用树脂密封装置，该树脂密封装置具有：固定盘；可动盘，其与所述固定盘对置配置，能够在相对于所述固定盘接触/分离的方向上移动；合模装置，其对所述可动盘在所述接触/分离的方向上进行驱动；固定模具，其被安装于所述固定盘；以及可动模具，其被安装于所述可动盘，该磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法具有：铁芯配置工序，在所述固定模具和所述可动模具中的任意一方配置所述层叠铁芯；树脂装填工序，向所述磁铁插入孔中装填所述树脂；磁铁片插入工序，向所述磁铁插入孔中插入所述磁铁片；以及加压工序，通过所述合模装置使所述固定模具和所述可动模具中的任意另一方与所述层叠铁芯的所述端面抵接，通过所述固定模具和所述可动模具中的任意另一方闭合所述磁铁插入孔的开口，并且对所述层叠铁芯在层叠方向上加压，在所述加压工序中，通过配置在所述可动模具与所述固定模具之间的弹性部件对所述可动模具和所述固定模具向相互分离的方向施力，通过该弹性部件的施力减小在由所述合模装置实现的合模状态时作用在所述层叠铁芯上的加压力。
根据这种方法，通过弹性部件对固定模具和可动模具向相互分离的方向施力，因而合模装置对层叠铁芯的加压力被抵消了与该施力相当的量，在合模时不会对层叠铁芯作用过剩的加压力。由此，即使使用如肘节式合模装置那样额定合模力较大的合模装置，也不会在层叠铁芯上作用过剩的加压力，在进行基于适当的加压力的合模的基础上，可兼顾对树脂泄漏到磁铁插入孔外的抑制和对层叠铁芯的形状精度和尺寸精度降低的抑制，制造出稳定品质的磁铁嵌入型铁芯。
作为本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法的一个优选实施方式，所述树脂装填工序包括向所述磁铁插入孔中装填固体状态的树脂的工序，所述磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法还具有在所述磁铁插入孔内使所述固体状态的树脂熔化的熔化工序，所述加压工序包括使熔化状态的所述树脂硬化的工序。
根据这种方法，相比注射成型那样通过形成于模具的流道和浇口将熔融树脂加压填充到磁铁插入孔中的情况而言，可节约残留于流道和浇口的树脂的量的树脂，降低了材料成本，模具的维护也变得容易。
本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法是将插入到在层叠铁芯的至少一个端面开口的磁铁插入孔中的磁铁片利用装填到磁铁插入孔中的树脂进行密封，该磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法具有：树脂装填工序，向所述磁铁插入孔中装填固体状态的树脂；磁铁片插入工序，向所述磁铁插入孔中插入所述磁铁片；熔化工序，在所述磁铁插入孔内使所述固体状态的树脂熔化；以及硬化工序，使熔化的所述树脂硬化。
根据这种方法，相比注射成型那样通过形成于模具的流道和浇口将熔融树脂加压填充到磁铁插入孔中的情况而言，可节约残留于流道和浇口的树脂的量的树脂，降低了材料成本，模具的维护也变得容易。
作为本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法的一个优选实施方式，所述硬化工序包括对熔化状态的所述树脂加压的树脂加压工序。
根据这种方法，可进行残留于树脂内的气泡的排出或气泡的收缩，通过孔隙较少的树脂来可靠地进行磁铁片的密封。
作为本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法的一个优选实施方式，所述硬化工序包括对所述层叠铁芯在层叠方向上加压的铁芯加压工序。
根据这种方法，可制造出泄漏到相邻的铁芯用薄板间的间隙中的树脂较少、磁性能优良的层叠铁芯。
作为本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法的一个优选实施方式，所述硬化工序包括对熔化状态的所述树脂加压的树脂加压工序和对所述层叠铁芯在层叠方向上加压的铁芯加压工序，使用包括合模装置的树脂密封装置来进行所述树脂加压工序和所述铁芯加压工序。
根据这种方法，可通过树脂密封装置反复地适当进行树脂的加压和层叠铁芯的加压。
作为本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法的一个优选实施方式，在与所述树脂密封装置不同的场所进行所述树脂装填工序。
根据这种方法，树脂密封装置中的作业时间缩短，树脂密封装置的运转率提高。
作为本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法的一个优选实施方式，在与所述树脂密封装置不同的场所进行所述磁铁片插入工序。
根据这种方法，树脂密封装置中的作业时间缩短，树脂密封装置的运转率提高。
作为本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法的一个优选实施方式，所述树脂由热硬化性树脂构成，在所述熔化工序和硬化工序中对所述层叠铁芯加热。
根据这种方法，通过层叠铁芯的热，可热效率良好地进行熔化工序中的固体状态的热硬化性树脂的熔融和硬化工序中的热硬化性树脂的不可逆的硬化。
作为本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法的一个优选实施方式，所述树脂由热硬化性树脂构成，所述熔化工序包括利用在所述装填工序前被预先加热的所述层叠铁芯使所述固体状态的树脂的至少一部分熔化的工序。
根据这种方法，在熔化工序中，能够缩短将层叠铁芯加热至使固体状态的热硬化性树脂熔融所需的温度所需要的时间。
作为本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法的一个优选实施方式，所述树脂由热硬化性树脂构成，所述熔化工序包括利用在与所述树脂密封装置不同的场所中被预先加热的所述层叠铁芯使所述固体状态的树脂的至少一部分熔化的工序。
根据这种方法，树脂密封装置中的作业时间缩短，树脂密封装置的运转率提高。
作为本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法的一个优选实施方式，所述固体状态的树脂是将未硬化的粉末状或颗粒状的原料树脂成型为规定形状而成的。
根据这种方法，能够将应装填到磁铁插入孔中的树脂的分量预先设定为不存在过剩或不足，其处理性优良，可作业效率良好地进行装填工序。
作为本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法的一个优选实施方式，所述固体状态的树脂的至少一个外表面与所述层叠铁芯的限定所述磁铁插入孔的内表面接触。
根据这种方法，可效率良好地进行从层叠铁芯向固体状态的树脂的热传递，能够缩短使固体状态的热硬化性树脂熔融所需的时间。
作为本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法的一个优选实施方式，所述固体状态的树脂是未硬化的颗粒状的树脂。
根据这种方法，无论磁铁插入孔的形状和树脂的必要量的大小如何，都能够将树脂容易地装填到磁铁插入孔中。
发明效果
根据本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置和方法，即使使用额定的合模力较大的合模装置，也不会对层叠铁芯作用过剩的加压力，通过进行基于适当的加压力的合模，可兼顾对树脂泄漏到磁铁插入孔外的抑制和对层叠铁芯的形状精度和尺寸精度降低的抑制，制造出稳定品质的磁铁嵌入型铁芯。
附图说明
图1是表示通过本发明的树脂密封方法制造的磁铁嵌入型铁芯的一例的立体图。
图2是沿图1的线II-II的剖视图。
图3是通过局部剖切而表示本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置的树脂装填工序时的状态的主视图。
图4是通过局部剖切而表示该树脂密封装置的磁铁片投入工序时的状态的主视图。
图5是通过局部剖切而表示该树脂密封装置的磁铁片投入完成时的状态的主视图。
图6是通过局部剖切而表示该树脂密封装置的树脂熔化工序时的状态的主视图。
图7是通过局部剖切而表示该树脂密封装置的合模即将完成前的状态的主视图。
图8是通过局部剖切而表示该树脂密封装置的合模状态的主视图。
图9是通过局部剖切而表示本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置的其他实施方式的主视图。
图10是通过局部剖切而表示本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置的其他实施方式的主视图。
图11是通过局部剖切而表示本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置的其他实施方式的主视图。
图12是通过局部剖切而表示本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置的其他实施方式的主视图。
图13是通过局部剖切而表示本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置的其他实施方式的主视图。
图14是通过局部剖切而表示本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置的其他实施方式的主视图。
图15是通过局部剖切而表示本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置的其他实施方式的主视图。
图16是表示树脂装填工序的变形例的说明图。
图17是通过局部剖切而表示本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置的其他实施方式的主视图。
图18是通过局部剖切而表示本发明的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置的其他实施方式的主视图。
具体实施方式
参照附图对本发明的优选实施方式进行说明。
首先，参照图1和图2来说明通过本发明的树脂密封方法制造的磁铁嵌入型铁芯的一例。
磁铁嵌入型铁芯100具有层叠铁芯101、以及分别收纳于在层叠铁芯101上设置的多个磁铁插入孔104中的磁铁片110。层叠铁芯101由通过冲压加工而形成为包含中心孔102和多个磁铁插入孔104的圆盘状的多个铁芯用薄板106层叠而成。
各磁铁插入孔104是长方体状的空间，其等间隔地设置于中心孔102的周围，各自的平面形状(横截面形状)是矩形，在层叠方向(轴线方向)上贯穿层叠铁芯101，在层叠铁芯101的上端面108以上侧开口105进行开口。在本实施方式中，磁铁插入孔104贯穿层叠铁芯101，然而不限于此，还可以在构成层叠铁芯101的铁芯用薄板106中的最下层的铁芯用薄板106上不设置构成磁铁插入孔104的孔，从而将磁铁插入孔104构成为有底孔。
磁铁片110呈长方体状，在插入到磁铁插入孔104中的状态下，被装填(填充)到磁铁插入孔104中的树脂112固定和密封。作为树脂112，可使用通过加热而不可逆地硬化的环氧树脂等热硬化性树脂。
磁铁片110例如可由铁素体类的烧结磁铁或钕磁铁等永久磁铁(包括磁化前的)构成。磁铁片110的轴向长度被设定为略小于磁铁插入孔104的轴向长度，磁铁片110的端面(这里为上表面)被树脂112覆盖。
磁铁片110在磁铁插入孔104中偏向内侧(层叠铁芯101的中心侧)，位于磁铁片110的内侧的外表面110A处于与位于磁铁插入孔104的内侧的内表面104A面接触(抵接)的状态。另外，在图中，为了便于说明，将限定磁铁插入孔104的各面(除内表面104A以外)与磁铁片110的对应的各面(除外表面110A以外)之间的间隙以大于实际使用时的尺寸的方式示出。
下面，参照图3至图8来说明本实施方式的树脂密封装置1。
树脂密封装置1具有上下分隔设置的下部固定盘10和上部固定盘12。下部固定盘10和上部固定盘12通过多个系杆(tie bar)14以相互平行的方式连结。在下部固定盘10与上部固定盘12之间设置有可动盘16，该可动盘16被系杆14引导而能够在相对于下部固定盘10接触/分离的方向、即上下方向上移动。下部固定盘10、上部固定盘12和可动盘16分别相互正对。
在下部固定盘10的上表面11安装有构成固定模具的下模具18。在可动盘16的下表面17安装有构成可动模具的上模具20。
下模具18是平板状的结构，在上表面19上以能够移动的方式放置有输送托盘21。相对于一个树脂密封装置1准备多个输送托盘21，在树脂密封装置1外(与树脂密封装置1不同的场所)，在各输送托盘21上预先放置有层叠铁芯101。通过将这样预先放置有层叠铁芯101的输送托盘21搬入到下模具18上的规定位置，使得树脂密封装置1的运转率提高。另外，层叠铁芯101相对于输送托盘21的放置是在被设置于输送托盘21的定位部件(未图示)定位的状态下进行的。
在层叠铁芯101的外周以能够卸下的方式配置有用于使填充到磁铁插入孔104中的树脂112加热硬化的圆筒形状的加热装置70。加热装置70可以是具有用于对层叠铁芯101进行感应加热的加热用线圈(未图示)的高频感应加热装置等。
上模具20具有与下模具18上的层叠铁芯101的大致平坦的上端面108正对而用于对层叠铁芯101在层叠方向上(向下方)加压的大致平坦的下表面22。在下表面22形成有长方体形状的突部24，该突部24位于与各磁铁插入孔104一致的位置而闭合磁铁插入孔104的上侧开口105，并且对磁铁插入孔104内的树脂112加压。突部24的俯视观察时的形状可以为与磁铁插入孔104的俯视观察时的形状相同的矩形。另外，突部24也可以由与上模具20分体的部件构成，成为独立地上下移动的构造。
在上部固定盘12与可动盘16之间设置有包括肘杆机构42的合模装置30。肘杆机构42对可动盘16在与下部固定盘10接触/分离的方向(上下方向)上进行驱动，其包括上侧连杆34以及下侧连杆38，该上侧连杆34具有通过枢轴32以能够枢转的方式与上部固定盘12的下部连结的一端，该下侧连杆38具有通过枢轴36以能够枢转的方式与可动盘16的上部连结的一端，上侧连杆34和下侧连杆38的另一端通过枢轴40而相互以能够枢转的方式连结。
合模装置30包含对肘杆机构42进行驱动的液压缸装置46。液压缸装置46具有：缸筒47，其具有通过枢轴44以能够枢转的方式与树脂密封装置1的固定框架3连结的基端；以及活塞杆48，其从缸筒47的自由端向外方突出。活塞杆48的末端通过枢轴40以能够枢转的方式与上侧连杆34和下侧连杆38的另一端连结。
关于合模装置30，如图3所示，在活塞杆48后退而肘杆机构42成为最大折曲状态时，使可动盘16位于最大上升位置(开模位置)，如图8所示，在活塞杆48前进而肘杆机构42成为伸到最直的最大伸长状态时，使可动盘16位于最大下降位置(闭模位置)。最大折曲状态指的是如图3所示，上侧连杆34与下侧连杆38构成的夹角为最小的折曲状态。最大伸长状态指的是如图8所示，上侧连杆34与下侧连杆38沿上下方向在一条直线上延伸的伸到最长的伸长状态(夹角＝180度的状态)。另外，最大伸长状态可以通过使用线性传感器(未图示)等对可动盘16的位置进行测量而通过周知的方法来检测。
在最大伸长状态下，上模具20如图8所示，与可动盘16一起位于最大下降位置，以下表面22与下模具18上的层叠铁芯101的上端面108面接触而对层叠铁芯101在层叠方向上加压，并且以突部24卡合于磁铁插入孔104而闭合上侧开口105，对磁铁插入孔104内的树脂112加压。这种状态被称作合模状态。
以上下方向为轴线方向从上模具20向下模具18侧伸出的有底圆筒状的多个筒体60的上端被固定于上模具20。多个筒体60在通过输送托盘21而配置于下模具18上的规定位置处的层叠铁芯101的中心周围的径向外方且在层叠铁芯101的中心周围等间隔地配置，并且分别将可动件62支承为能够在上下方向移动。各可动件62一体地具有在形成于筒体60的底部(下端)的贯穿孔64中贯穿并突出到筒体60外的末端部66。各末端部66的末端面67与下模具18的上表面19正对。
在各筒体60内，在上模具20与可动件62之间设置有压缩螺旋弹簧68。各压缩螺旋弹簧68对所对应的可动件62向筒体60的底部、换言之向下模具18侧施力。另外，设置于各筒体60的各压缩螺旋弹簧68对各可动件62施加的力可以彼此相同。
构成为如下的配置(各部的尺寸设定)：在上模具20向下模具18接近的移动途中，更具体而言是如图7所示，在上模具20下降至比上模具20的下表面22下降到与层叠铁芯101的上端面108面接触的下降位置略微早一些的下降位置的阶段，各可动件62的末端面67一起抵接在下模具18的上表面19。
下面，参照图3至图8，对使用树脂112将配置于磁铁插入孔104中的磁铁片110密封的工序进行说明。
首先，作为铁芯配置工序，如图3所示，在可动盘16位于最大上升位置而上模具20从下模具18最大幅离开的开模状态下，将层叠铁芯101与输送托盘21一起配置(搬入)到下模具18上的规定位置处。
接着，作为树脂装填工序，将固体状态的树脂块114从上侧开口105投入到各磁铁插入孔104中。各树脂块114是将未硬化的粉末状或颗粒状的原料树脂(与树脂112相同)在非硬化状态下一次成型为与磁铁插入孔104的形状一致的长方体形状而成的，被配置于磁铁插入孔104的底部。在各磁铁插入孔104中配置的树脂块114通过来自被加热装置70加热的层叠铁芯101的热而在磁铁插入孔104内被一起加热。
也可以在对树脂密封装置1配置层叠铁芯101以前，在与树脂密封装置1不同的场所通过加热装置70或加热炉(未图示)等预先对层叠铁芯101加热。由此，在后述的熔化工序中，能够缩短将层叠铁芯101加热至使树脂块114熔融所需的温度所需要的时间。此外，也可以在对树脂密封装置1配置层叠铁芯101以前，在与树脂密封装置1不同的场所预先实施树脂装填工序。由此，可缩短树脂密封装置1中的作业时间，树脂密封装置1的运转率提高。
树脂块114的至少一个外表面、在本实施方式中是外表面114A和114B与磁铁插入孔104的内表面104A和104B分别面接触。由此，从层叠铁芯101向树脂块114的热传递相比在两者间存在空隙的情况而言更为效率良好地进行，可效率良好地迅速进行磁铁插入孔104内的树脂块114的加热。
下面，作为磁铁片插入工序，如图4所示，在开模状态下，将磁铁片110从上侧开口105投入到各磁铁插入孔104中。如图5所示，在磁铁片110的一个外表面110A靠近抵接在与之对应的磁铁插入孔104的中心孔102侧的内表面104A上的一侧的状态下，进行各磁铁片110的投入，直到磁铁片110的下端面与磁铁插入孔104内的树脂块114的上表面抵接为止。
另外，还可以在对树脂密封装置1配置层叠铁芯101以前，在与树脂密封装置1不同的场所预先实施磁铁片插入工序。由此，也能够缩短树脂密封装置1中的作业时间，树脂密封装置1的运转率提高。
下面，作为熔化工序，通过层叠铁芯101的热对树脂块114加热，使树脂块114熔化。树脂块114的熔化指的是构成块114的原料树脂变为液状或软化而成为具备流动性的状态。
在该熔化工序中，作为投入到磁铁插入孔104中的磁铁片110，可以使用被加热炉(未图示)等预先加热(预热)至规定温度的磁铁片110。这种情况下，除了来自被加热装置70加热的层叠铁芯101的热之外，还通过磁铁片110的热直接进行磁铁插入孔104中的树脂块114的加热，由此可缩短熔化工序中树脂块114的熔化所需要的时间，树脂密封的作业效率提高。
在树脂块114熔化的状态下，将磁铁片110向磁铁插入孔104的底部压入，从而随着该压入的进行，熔化的树脂块114形成的树脂112(参照图6)的液位在磁铁插入孔104内逐渐上升。
如上述那样，除了使用来自被加热装置70加热的层叠铁芯101的热之外，还通过磁铁片110的热直接进行磁铁插入孔104中的树脂块114的加热，从而可缩短熔化工序中树脂块114的熔化所需要的时间，树脂密封的作业效率提高。
如图6所示，若磁铁片110被压入到下降至磁铁插入孔104的底部的正规的配置位置处，则熔化的树脂块114形成的树脂112会无间隙地被填充在磁铁片110的外侧面与磁铁插入孔104的中心孔102的相反侧的内侧面之间，并且树脂112的液位上升至比磁铁片110的上表面靠上方的位置处，由此树脂112覆盖磁铁片110的上表面侧。
接着，通过向液压缸装置46供给液压，使得活塞杆48前进。随着活塞杆48的前进，上侧连杆34和下侧连杆38构成的夹角逐渐增大并且肘杆机构42伸长，随着该伸长，上模具20与可动盘16一起下降移动。
如图7所示，若上模具20下降至比上模具20的下表面22下降到与层叠铁芯101的上端面108面接触的下降位置稍微早一些的下降位置处，则各可动件62的末端面67一起抵接在下模具18的上表面19。
在此状态下肘杆机构42进一步伸长，如图8所示，若成为上侧连杆34和下侧连杆38在一条直线上延伸的状态、即肘杆机构42伸到最直的最大伸长状态，则上模具20的下表面22与层叠铁芯101的上端面108面接触而对层叠铁芯101在层叠方向上加压，各突部24一并卡合在所对应的磁铁插入孔104中而闭合上侧开口105并且对磁铁插入孔104内的树脂112加压，即成为合模状态。
通过该合模而使得相邻的铁芯用薄板106间的间隙减少或消失，由此可减少或避免树脂112泄漏到相邻的铁芯用薄板106间的间隙中。
在该合模状态下，作为硬化工序，继续通过来自被加热装置70加热的层叠铁芯101的热对树脂112加热，从而树脂112发生硬化反应，树脂112发生不可逆的硬化。通过树脂112的硬化来进行磁铁插入孔104内的磁铁片110的固定和密封，完成磁铁嵌入型铁芯100。完成的磁铁嵌入型铁芯100被输送托盘21搬出到树脂密封装置1外。
树脂114的硬化、即硬化工序是作为铁芯加压工序，在层叠铁芯101被上模具20加压且上侧开口105闭合的合模状态下进行的，因而树脂112对磁铁片110的密封是在泄漏到相邻的铁芯用薄板106间的间隙中的树脂112较少或不存在的情况下进行的。由此，可得到磁性能优良的稳定品质的磁铁嵌入型铁芯100。
而且，硬化工序是作为树脂加压工序，在树脂磁铁插入孔104内的树脂112被突部24加压的状态下进行的，因而在树脂112硬化以前，可良好地进行残留于树脂112内的气泡的排出或气泡的收缩。由此，可通过孔隙较少的树脂112可靠地进行磁铁片110的固定和密封。
作为进行密封的树脂112，使用投入到磁铁插入孔104中的树脂块114，从而相比注射成型那样的通过形成于模具的流道和浇口将熔融树脂加压填充到磁铁插入孔104中的情况而言，可节约残留于流道和浇口中的树脂的量的树脂，降低材料成本，并且模具的维护变得容易。此外，通过使用树脂块114，能够将应装填到磁铁插入孔104中的树脂112的分量预先设定为不存在过剩或不足，其处理性良好，能够作业效率良好地进行装填工序。
在上述合模状态下，在上模具20从可动件62的末端面67与下模具18的上表面19抵接的状态下降至合模状态的过程中，上模具20与筒体60一起相对于各可动件62下降移位，从而使得各压缩螺旋弹簧68压缩变形，在上模具20与下模具18之间作用有向着两模具相互分离的方向施力的弹簧力。
由此，在肘杆机构42的最大伸长状态下，作用在层叠铁芯101上的加压力降低了与各压缩螺旋弹簧68的压缩变形产生的弹簧力之和相当的量，相应地抵消了肘杆机构42的合模力，合模状态时对层叠铁芯101在层叠方向上作用的加压力小于在肘杆机构42的最大伸长状态下得到的额定的合模力。
由此，即使使用额定的合模力高达数10吨且能够廉价地反复得到稳定的合模力的通用的肘节式的合模装置30，也能够稳定地得到适当的加压力，合模时不会在层叠铁芯101上作用过剩的加压力，层叠铁芯101不会过度地在层叠方向上变形。由此，在合模状态下即使进行树脂112的硬化，在合模解除后也不会大幅损害层叠铁芯101的平面性，合模解除后的层叠铁芯101的层叠厚度也不会发生大幅偏差。
此外，合模时层叠铁芯101不会过度地在层叠方向上变形，从而在合模解除后，在层叠铁芯101和磁铁插入孔104内硬化的树脂112上不会产生较大的应力，磁铁插入孔104内的树脂112不会剥离，也不会在树脂112上产生龟裂。
这样，可兼顾对树脂112泄漏到磁铁插入孔104外的抑制和对层叠铁芯101的形状精度和尺寸精度降低的抑制，能够效率良好地制造出稳定品质的磁铁嵌入型铁芯100。
在肘杆机构42为最大伸长状态的合模时对层叠铁芯101实际作用的加压力根据合模装置30的额定的合模力、压缩螺旋弹簧68的弹簧常数、压缩变形量、预载荷等弹簧特性而确定，因而能够通过压缩螺旋弹簧68的弹簧特性的设定来自由地加减合模时实际作用在层叠铁芯101上的加压力。由此，即使合模装置30的额定的合模力是固定值，也能够通过压缩螺旋弹簧68的弹簧特性的设定，大幅度地自由设定合模完成时实际作用在层叠铁芯101上的加压力。
磁铁嵌入型铁芯100的树脂密封的适当的加压力根据层叠铁芯101的大小、层叠层数等而不同。在本实施方式中，在诸多规格不同的多种多样的磁铁嵌入型铁芯100的树脂密封中，在使用相同的树脂密封装置1和下模具18、上模具20的情况下，仅凭压缩螺旋弹簧68的弹簧力特性的变更，就能够在各种的磁铁嵌入型铁芯100的树脂密封中分别得到适当的加压力。由此，可削减用于进行多种多样的磁铁嵌入型铁芯100的树脂密封的设备投资，能够在较少的设备投资的基础上，容易地应对多种多样的磁铁嵌入型铁芯100的树脂密封。
各压缩螺旋弹簧68在通过输送托盘21以定位状态配置于下模具18上的层叠铁芯101的中心孔102的中心周围的径向外方等间隔地配置，因而压缩螺旋弹簧68的弹簧力对肘杆机构42的合模力的抵消不会在层叠铁芯101的中心周围变得不均。
由此，合模完成时沿层叠方向作用在层叠铁芯101上的加压力不会由于压缩螺旋弹簧68而在层叠铁芯101的中心周围变得不均，不会在层叠铁芯101上产生不需要的变形。
此外，压缩螺旋弹簧68的压缩变形被筒体60引导而在不发生弯曲变形的情况下适当地进行，而且，可动件62在上模具20向下模具18接近的移动途中与下模具18抵接，因而能够与开模距离无关地使用轴长较短的压缩螺旋弹簧68。
下模具18被固定于下部固定盘10，上模具20被固定于可动盘16，压缩螺旋弹簧68并列地配置于这种下模具18与上模具20之间，直接作用在下模具18与上模具20之间，下模具18和上模具20并非从下部固定盘10或可动盘16被压缩螺旋弹簧68浮动支承或悬挂支承，因此下模具18和上模具20不会由于压缩螺旋弹簧68的存在而发生倾斜等姿态不良。由此，可始终进行正确的合模。
下面，参照图9至图16来说明其他的实施方式。另外，在图9～图15中，对与图3对应的部分赋予与图3中所附标号相同的标号，并省略对其说明。
在图9所示的实施方式中，可动件62的末端面67与下部固定盘10的上表面11对置，末端面67通过可动盘16的下降而抵接于上表面11。这种情况下，压缩螺旋弹簧68配置于下部固定盘10与上模具20之间，与上述的实施方式同样地，对下模具18与上模具20向相互分离的方向施力。因此，该实施方式也能够得到与上述的实施方式同样的效果。
在图10所示的实施方式中，安装有可动件62和压缩螺旋弹簧68的筒体60被安装于可动盘16的下表面17。可动件62的末端面67与下模具18的上表面19对置，通过可动盘16的下降而抵接于上表面19。这种情况下，压缩螺旋弹簧68配置于下模具18与可动盘16之间，与上述的实施方式同样地，对下模具18与上模具20向相互分离的方向施力。因此，该实施方式也能够得到与上述的实施方式同样的效果。
在图11所示的实施方式中，安装有可动件62和压缩螺旋弹簧68的筒体60被安装于可动盘16的下表面17。可动件62的末端面67与下部固定盘10的上表面11对置，通过可动盘16的下降而抵接于上表面11。这种情况下，压缩螺旋弹簧68配置于下部固定盘10与可动盘16之间，与上述的实施方式同样地，对下模具18与上模具20向相互分离的方向施力。因此，该实施方式也能够得到与上述的实施方式同样的效果。
在图12所示的实施方式中，安装有可动件62和压缩螺旋弹簧68的筒体60被安装于下模具18的上表面19。可动件62的末端面67与上模具20的下表面22A对置，通过可动盘16的下降而抵接于下表面22A。这种情况下，压缩螺旋弹簧68配置于下模具18与上模具20之间，与上述的实施方式同样地，对下模具18与上模具20向相互分离的方向施力。因此，该实施方式也能够得到与上述的实施方式同样的效果。
在图13所示的实施方式中，安装有可动件62和压缩螺旋弹簧68的筒体60被安装于下模具18的上表面19。可动件62的末端面67与可动盘16的下表面17对置，通过可动盘16的下降而抵接于下表面17。这种情况下，压缩螺旋弹簧68配置于下模具18与可动盘16之间，与上述的实施方式同样地，对下模具18与上模具20向相互分离的方向施力。因此，该实施方式也能够得到与上述的实施方式同样的效果。
在图14所示的实施方式中，安装有可动件62和压缩螺旋弹簧68的筒体60被安装于下部固定盘10的上表面11。可动件62的末端面67与上模具20的周缘部的下表面22A对置，通过可动盘16的下降而抵接于下表面22A。这种情况下，压缩螺旋弹簧68配置于下部固定盘10与上模具20之间，与上述的实施方式同样地，对下模具18与上模具20向相互分离的方向施力。因此，该实施方式也能够得到与上述的实施方式同样的效果。
在图15所示的实施方式中，安装有可动件62和压缩螺旋弹簧68的筒体60被安装于下部固定盘10的上表面11。可动件62的末端面67与可动盘16的下表面17对置，通过可动盘16的下降而抵接于下表面17。这种情况下，压缩螺旋弹簧68配置于下部固定盘10与可动盘16之间，与上述的实施方式同样地，对下模具18与上模具20向相互分离的方向施力。因此，该实施方式也能够得到与上述的实施方式同样的效果。
在任意的其他实施方式中，下模具18和上模具20都并非从下部固定盘10或可动盘16被压缩螺旋弹簧68浮动支承或悬挂支承，因此下模具18和上模具20不会发生倾斜等姿态不良。由此，可始终进行稳定的合模。
另外，在任意的实施方式中，产生额定的合模力的状态都不限于上侧连杆34和下侧连杆38在一条直线上延伸，肘杆机构42伸到最直的最大伸长状态，也可以是通过机械的止动件等使得肘杆机构42成为预先规定的夹角的状态，只要是能够反复得到稳定的合模力的状态即可。
下面，参照图16对树脂装填工序的变形例进行说明。在该变形例中，作为树脂装填工序，将未硬化的颗粒状的原料树脂116直接投入到磁铁插入孔104中。
由此，无论磁铁插入孔104的形状和树脂材料的必要量的大小如何，都能够在不存在过剩或不足的情况下将原料树脂116容易地装填到磁铁插入孔104中。
下面，参照图17对树脂密封装置1的其他实施方式进行说明。另外，在图17中，对与图3对应的部分赋予与在图3中所附标号相同的标号，并省略对其说明。
在该实施方式中，在下部固定盘10与可动盘16之间设置有包含肘杆机构42的合模装置30。在可动盘16的上表面安装有构成可动模具的下模具18。在上部固定盘12的下表面安装有构成固定模具的上模具20。在下模具18上通过输送托盘21而放置有层叠铁芯101。
在该实施方式中，通过合模装置30使下模具18与可动盘16一起上升移动，从而上模具20的下表面22与下模具18上的层叠铁芯101的上端面108面接触而对层叠铁芯101在层叠方向上加压，并且以突部24卡合于磁铁插入孔104而闭合上侧开口105，对磁铁插入孔104内的树脂112加压。
与图3～图6所示的实施方式同样地，以上下方向为轴线方向从上模具20向下模具18侧伸出的有底圆筒状的多个筒体60的上端被固定于上模具20。多个筒体60等间隔地配置于通过输送托盘21而被配置在下模具18上的规定位置处的层叠铁芯101的中心周围的径向外方，并且分别将可动件62支承为能够在上下方向移动。各可动件62一体地具有在形成于筒体60的底部(下端)的贯穿孔64中贯穿并突出到筒体60外的末端部66。各末端部66的末端面67与下模具18的上表面19正对。
因此，根据该实施方式，也能够得到与图3～图8所示的实施方式同样的作用、效果。
另外，关于筒体60、可动件62和压缩螺旋弹簧68的配置，在可动盘16上的下模具18上配置层叠铁芯101的图17所示的实施方式中，也能够采用与图9～图15所示的实施方式同样的配置。
以上，关于本发明，说明了其优选的实施方式，然而如本领域普通技术人员能够容易理解地，本发明并不限定于这些实施方式，可以在不脱离本发明主旨的范围内进行适当变更。
例如筒体60、可动件62和压缩螺旋弹簧68的配置不一定需要等间隔地配置于层叠铁芯101的中心周围，也可以不均等地配置于层叠铁芯101的中心周围。压缩螺旋弹簧68可以设置于上模具20与下模具18之间，始终对上模具20和下模具18向相互分离的方向施力。还可以使用橡胶等弹性体来代替压缩螺旋弹簧68。
关于肘杆机构42的驱动，还可以取代液压缸装置46而采用使用滚珠丝杠和伺服马达的电动式的结构。这种情况下的最大伸长状态的检测可通过使用测量伺服马达的旋转角的旋转编码器的周知的方法来进行。此外，合模装置30还可以使用并列设置的多个肘杆机构。
合模装置30不限于包含肘杆机构42的结构，如图18所示，也可以是通过液压缸装置80来直接移动可动盘16的液压直动式的结构。这种情况下通过设置压缩螺旋弹簧68，也可得到与上述肘杆式的合模装置30的情况同等的效果。
磁铁插入孔104可以不一定是两端开口的贯穿孔，也可以是仅在层叠铁芯101的一个端面上开口的有底孔。对磁铁插入孔104的树脂填充可以不使用树脂块114或颗粒状的原料树脂116，而使用片状等的固体树脂来进行。使用固体树脂的情况下，在树脂装填工序时，不存在树脂的注射压所产生的开模方向的载荷作用在模具上的情况，因而合模力可以较小。此外，这种情况下，不一定需要合模时的层叠铁芯的加压，可以仅进行用于气泡排出的树脂112的加压。
此外，对磁铁插入孔104的树脂填充可以通过合模后的对磁铁插入孔104的液状树脂注入(注射)来进行。这种情况下也可使用卧式的树脂密封装置。
熔化工序中的使用磁铁片110的热对树脂块114进行的加热不是必须的，可以省略磁铁片110的预热。
下模具18也可以相对于下部固定盘10能够移动，兼作输送托盘21。这种情况下，筒体60、可动件62和压缩螺旋弹簧68设置于上模具20侧，从而它们不会妨碍作为输送托盘的下模具18的移动，也无需将它们设置在准备有多个的下模具18的每个上。此外，输送托盘21并非必需的。
还可以构成为，在下部固定盘10与可动盘16之间设置有合模装置30，在可动盘16上设置有下模具18，在下部固定盘10的下表面设置有上模具20，下模具18与可动盘16一起升降。
此外，上述实施方式所示的构成要素并非全为必须要素，只要不脱离本发明的主旨就可以适当进行取舍选择。
标号说明
1：树脂密封装置，3：固体框架，10：下部固定盘，11：上表面，12：上部固定盘，14：系杆，16：可动盘，17：下表面，18：下模具，19：上表面，20：上模具，21：输送托盘，22：下表面，22A：下表面，24：突部，30：合模装置，32：枢轴，34：上侧连杆，36：枢轴，38：下侧连杆，40：枢轴，42：肘杆机构，44：枢轴，46：液压缸装置，47：缸筒，48：活塞杆，60：筒体，62：可动件，64：贯穿孔，66：末端部，67：末端面，68：压缩螺旋弹簧，70：加热装置，80：液压缸装置，100：磁铁嵌入型铁芯，101：层叠铁芯，102：中心孔，104：磁铁插入孔，104A：内表面，104B：内表面，105：上侧开口，106：铁芯用薄板，108：上端面，110：磁铁片，110A：外表面，112：树脂，114：树脂块，114A：外表面，114B：外表面，116：原料树脂。

Claims (19)

1.一种磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置，该磁铁嵌入型铁芯是将插入到在层叠铁芯的至少一个端面开口的磁铁插入孔中的磁铁片利用装填到所述磁铁插入孔中的树脂进行密封而成的，该磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置具有：
固定盘；
可动盘，其与所述固定盘对置配置，能够在相对于所述固定盘接触/分离的方向上移动；
合模装置，其对所述可动盘在所述接触/分离的方向上进行驱动；
固定模具，其被安装于所述固定盘；以及
可动模具，其被安装于所述可动盘，
所述磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置构成为，在所述固定模具和所述可动模具中的任意一方配置所述层叠铁芯，通过由所述合模装置实现的合模，使得所述固定模具和所述可动模具中的任意另一方与所述层叠铁芯的所述端面抵接，从而闭合所述磁铁插入孔的开口并且对所述层叠铁芯在层叠方向上加压，
所述磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置还具有弹性部件，该弹性部件被配置在所述固定模具或所述固定盘与所述可动模具或所述可动盘之间，对所述固定模具和所述可动模具向相互分离的方向施力。
2.根据权利要求1所述的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置，其中，
所述合模装置包括肘杆。
3.根据权利要求1或2所述的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置，其中，
设置有多个所述弹性部件，各弹性部件被配置在所述层叠铁芯的中心周围的径向外方。
4.根据权利要求1至3中的任意一项所述的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置，其中，
设置有多个所述弹性部件，各弹性部件在所述层叠铁芯的中心周围等间隔地配置。
5.根据权利要求1至4中的任意一项所述的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置，其中，该磁铁嵌入型铁芯的树脂密封装置还具有：
筒体，其以所述接触/分离的方向作为轴线方向从所述可动模具或所述可动盘和所述固定模具或所述固定盘中的任意一方侧向另一方侧伸出；以及
可动件，其以能够在所述轴线方向上移动的方式设置于所述筒体，
所述弹性部件是被配置在所述筒体内并对所述可动件向所述另一方侧施力的压缩螺旋弹簧，所述可动件包括在所述可动模具向所述固定模具接近的移动途中与所述固定模具抵接的末端部。
6.一种磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法，该磁铁嵌入型铁芯是将插入到在层叠铁芯的至少一个端面开口的磁铁插入孔中的磁铁片利用装填到所述磁铁插入孔中的树脂进行密封而成的，
该磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法使用树脂密封装置，该树脂密封装置具有：固定盘；可动盘，其与所述固定盘对置配置，能够在相对于所述固定盘接触/分离的方向上移动；合模装置，其对所述可动盘在所述接触/分离的方向上进行驱动；固定模具，其被安装于所述固定盘；以及可动模具，其被安装于所述可动盘，
该磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法具有：
铁芯配置工序，在所述固定模具和所述可动模具中的任意一方配置所述层叠铁芯；
树脂装填工序，向所述磁铁插入孔中装填所述树脂；
磁铁片插入工序，向所述磁铁插入孔中插入所述磁铁片；以及
加压工序，通过所述合模装置使所述固定模具和所述可动模具中的任意另一方与所述层叠铁芯的所述端面抵接，通过所述固定模具和所述可动模具中的任意另一方闭合所述磁铁插入孔的开口，并且对所述层叠铁芯在层叠方向上加压，
在所述加压工序中，通过配置在所述可动模具与所述固定模具之间的弹性部件对所述可动模具和所述固定模具向相互分离的方向施力，通过该弹性部件的施力减小在由所述合模装置实现的合模状态时作用在所述层叠铁芯上的加压力。
7.根据权利要求6所述的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法，其中，
所述树脂装填工序包括向所述磁铁插入孔中装填固体状态的树脂的工序，
所述磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法还具有在所述磁铁插入孔内使所述固体状态的树脂熔化的熔化工序，所述加压工序包括使熔化状态的所述树脂硬化的工序。
8.一种磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法，将插入到在层叠铁芯的至少一个端面开口的磁铁插入孔中的磁铁片利用装填到磁铁插入孔中的树脂进行密封，该磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法具有：
树脂装填工序，向所述磁铁插入孔中装填固体状态的树脂；
磁铁片插入工序，向所述磁铁插入孔中插入所述磁铁片；
熔化工序，在所述磁铁插入孔内使所述固体状态的树脂熔化；以及
硬化工序，使熔化的所述树脂硬化。
9.根据权利要求8所述的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法，其中，
所述硬化工序包括对熔化状态的所述树脂加压的树脂加压工序。
10.根据权利要求8或9所述的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法，其中，
所述硬化工序包括对所述层叠铁芯在层叠方向上加压的铁芯加压工序。
11.根据权利要求8所述的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法，其中，
所述硬化工序包括对熔化状态的所述树脂加压的树脂加压工序和对所述层叠铁芯在层叠方向上加压的铁芯加压工序，使用包括合模装置的树脂密封装置来进行所述树脂加压工序和所述铁芯加压工序。
12.根据权利要求11所述的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法，其中，
在与所述树脂密封装置不同的场所进行所述树脂装填工序。
13.根据权利要求11或12所述的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法，其中，
在与所述树脂密封装置不同的场所进行所述磁铁片插入工序。
14.根据权利要求8至13中的任意一项所述的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法，其中，
所述树脂由热硬化性树脂构成，
在所述熔化工序和硬化工序中对所述层叠铁芯加热。
15.根据权利要求8至14中的任意一项所述的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法，其中，
所述树脂由热硬化性树脂构成，
所述熔化工序包括利用在所述装填工序前被预先加热的所述层叠铁芯使所述固体状态的树脂的至少一部分熔化的工序。
16.根据权利要求8至15中的任意一项所述的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法，其中，
所述树脂由热硬化性树脂构成，
所述熔化工序包括利用在与所述树脂密封装置不同的场所中被预先加热的所述层叠铁芯使所述固体状态的树脂的至少一部分熔化的工序。
17.根据权利要求8至16中的任意一项所述的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法，其中，
所述固体状态的树脂是将未硬化的粉末状或颗粒状的原料树脂成型为规定形状而成的。
18.根据权利要求17所述的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法，其中，
所述固体状态的树脂的至少一个外表面与所述层叠铁芯的限定所述磁铁插入孔的内表面接触。
19.根据权利要求8至18中的任意一项所述的磁铁嵌入型铁芯的树脂密封方法，其中，
所述固体状态的树脂是未硬化的颗粒状的树脂。
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