CN102896747B - 射出加压成形方法及射出加压成形装置 - Google Patents

Abstract

为了提供一种射出加压成形方法及射出加压成形装置，即使在成形模具等受到热膨胀的影响的情况，仍能在正确的迫近位置让可动模具停止而实施良好的射出加压成形。在迫近位置(F)让可动盘(21)停止，该迫近位置(F)是在固定模具(19)和可动模具(22)之间形成可压缩的模穴(67)，对于朝前述模穴(67)射出的熔融树脂，让可动盘(67)前进而予以压缩，在此射出加压成形中，朝前述迫近位置(F)之可动盘(21)的定位控制，是朝闭模方向让可动盘(21)移动，在最大合模力以下的设定合模力(a)被检测出的偏移位置(E)让可动盘(21)停止而修正控制原点(0)后，从前述偏移位置(E)朝开模方向移动设定值(a)的分量。

Description

射出加压成形方法及射出加压成形装置

技术领域

本发明涉及射出加压成形方法及射出加压成形装置。

背景技术

以导光板为代表之树脂制薄板的成形，大多是采用属于射出压缩成形的射出加压成形来进行。在射出加压成形，是在迫近位置让可动盘停止，该迫近位置是在固定模具和可动模具之间形成可压缩的模穴，将朝前述模穴射出的熔融树脂予以压缩而进行成形。因此，射出加压成形是在成形模具内的模穴扩大的状态下开始进行射出，是适用于导光板等的薄板的成形之成形方法。

在射出加压成形，在前述迫近位置让可动模具停止的方法有二种。第一种方法，是从开模位置让可动模具移动而使其停止于迫近位置的方法。又第二种方法，是让可动模具一度进行模具抵接后，朝打开方向移动而使其停止于迫近位置的方法。前者的方法，由于让可动模具一度移动至模具抵接位置后再打开的步骤并不存在，具有可缩短成形周期的好处，而在盘片成形等被采用。然而，前者的方法，可动模具较高速地到达目标位置，且在模具彼此未抵接的状态下停止，因此关于在迫近位置的停止精度这点会有问题。又后者的方法，虽然到达迫近位置的时间变长，但在迫近位置的停止精度这点是优异的。

可是，关于包含射出加压成形之射出成形整体的问题，从成形开始随着反复进行成形周期，以成形模具为中心，固定盘、可动盘、系杆、基床等的各构件会被加热，产生热膨胀而对成形造成影响。为了解决如此般成形模具等的热膨胀问题，专利文献1、专利文献2所记载的技术是已知的。

 专利文献1所记载的技术，是在合模完成确认后，根据藉由模具位置检出手段所检测出的可动模具位置来修正模具厚度尺寸。但专利文献1不是关于射出加压而是关于一般射出成形的技术。因此如段落0037所记载般，用来修正模具厚度之模具位置数据的取样，是在合模完成后的大紧压力作用的状态下进行。又专利文献1并未揭示射出加压成形中朝迫近位置如何让可动盘等移动而使其停止，因此并不适用于射出加压成形。又专利文献2所记载的技术，虽是在射出加压成形中修正模具厚度尺寸，但其是关于从开模位置让可动模具移动而停止于迫近位置的方法，存在着以下的问题。

专利文献1：日本特开平7-148740号公报(权利要求1、0037、图3)。

专利文献2：日本特开2009-208412号公报(权利要求1、图1、图2)。

发明内容

亦即在专利文献2，如前述般可动模具较高速地到达目标位置(迫近位置)，在模具彼此未抵接的状态下停止，如上述般在迫近位置的停止精度方面会有问题。又测定出的位置，虽被储存而使用于修正，但并不是反映于测定的成形周期，而是使用于下次的成形周期。因此，在各成形周期，无法反映测定出的成形位置，而使成形品的精度降低。

于是，本发明的目的是为了提供一种射出加压成形方法及射出加压成形装置，即使在成形模具等受到热膨胀的影响的情况，仍能在正确的迫近位置让可动模具停止而实施良好的射出加压成形。

本发明的第1技术方案所记载的射出加压成形方法，是在迫近位置让可动盘停止，该迫近位置是在固定模具和可动模具之间形成可压缩的模穴，对于朝前述模穴射出的熔融树脂，让可动盘前进而予以压缩，其特征在于，

朝前述迫近位置之可动盘的定位控制是藉由以下方式来进行，朝闭模方向让可动盘移动，在最大合模力以下的设定合模力被检测出的偏移位置让可动盘停止而修正控制原点后，从前述偏移位置朝开模方向移动设定值的分量。

本发明的第2技术方案所记载的合模装置，是在第1技术方案中，利用前述最大合模力以下的设定合模力被检测出的偏移位置，每个成形周期或每复数个成形周期修正1次控制原点。

本发明的第3技术方案所记载的射出加压成形装置，是在迫近位置让可动盘停止，该迫近位置是在固定模具和可动模具之间形成可压缩的模穴，对于朝前述模穴射出的熔融树脂，让可动盘前进而予以压缩，其特征在于，

朝前述迫近位置之可动盘的定位控制是藉由以下方式来进行，朝闭模方向让可动盘移动，在最大合模力以下的设定合模力被检测出的偏移位置让可动盘停止而修正控制原点后，从前述偏移位置朝开模方向移动设定值的分量。

本发明的第4技术方案所记载的合模装置，是在第3技术方案中，设有位置传感器，该位置传感器是用来检测受压盘和可动盘之间、基座和可动盘之间、及固定盘和可动盘之间任一个的距离，藉由前述位置传感器来检测出位于前述最大合模力以下的设定合模力被检测出的偏移位置之可动盘后，修正控制原点。

本发明的射出加压成形方法及射出加压成形装置，是在迫近位置让可动盘停止，该迫近位置是在固定模具和可动模具之间形成可压缩的模穴，对于朝前述模穴射出的熔融树脂，让可动盘前进而予以压缩；朝前述迫近位置之可动盘的定位控制是藉由以下方式来进行，朝闭模方向让可动盘移动，在最大合模力以下的设定合模力被检测出的偏移位置让可动盘停止而修正控制原点后，从前述偏移位置朝开模方向移动设定值的分量；因此在各成形周期能在正确的迫近位置让可动模具停止。

附图说明

图1是本实施方式的射出加压成形装置之侧视图。

图2是显示本实施方式之射出加压成形方法的顺序和位置的关系。

图3是本实施方式的射出加压成形方法的流程图。

图4是显示本实施方式的射出加压成形方法的前半之各位置的成形模具状态。

图5是显示本实施方式的射出加压成形方法的后半之各位置的成形模具状态。

具体实施方式

针对本发明的实施方式之射出加压成形装置11的概略，参照图1作说明。射出加压成形装置11的基本部分，是由设置在基座12上的一侧之合模装置13、及设置在另一侧之射出装置14所构成。射出装置14为公知物，是藉由设置于加热筒内的螺杆将树脂材料予以可塑化，且将可塑化后的熔融树脂从喷嘴射出。在形成于固定盘15的可动盘相反侧的面之中央的喷嘴孔15a两侧，安装作为喷嘴接触机构16之缸机构或电动机构。又射出装置也能使用预塑式的射出装置等。

针对合模装置13作说明，在基座12上配设有用来安装固定模具19之固定盘15。又在固定盘15之一侧(射出装置相反侧)的基座12上配设受压盘18。固定盘15和受压盘18各自的四角落附近是藉由系杆20来连结，系杆20则是藉由螺帽36进行固定。又在固定盘15和受压盘18之间，可朝模开闭方向移动地设有可动盘21，该可动盘21是用来安装可动模具22。关于4根系杆20的材质、朝固定盘15和受压盘18之固定方式都是公知的。射出加压成形装置11，由于具备上述构造，也能利用于射出压缩成形(从闭模状态进行射出的情况)、一般的射出成形。

接着说明固定盘15、及固定盘15朝基座12的安装。在固定盘15的两侧面的外侧，藉由螺栓28将导引构件23固定于基座12，该导引构件23具有朝向内侧且沿水平方向之爪状突出部。又在固定盘15的侧面之凹部将前述导引构件23的突出部插入。固定盘15，不是利用螺栓等固定在基座12，而是藉由导引构件23导引而使其朝模开闭方向的移动不受限制。因此，在此虽是采用固定盘15这个名称，严格说来是用来安装固定模具19但相对于基座12形成非固定的盘。

接下来说明受压盘18和合模缸37。受压盘18，是用来将作为合模机构之合模缸37载置在基座12上的盘，在其中央部固定合模缸37的缸部38 (在本实施方式，受压盘18也属于合模缸37的一部分)。虽图标省略，在缸部38之缸筒内部设有：让冲柱39高速前进之作为闭模机构的辅助柱塞缸、以及作为开模机构及合模机构之大径的増压缸的活塞；固定于前述活塞之冲柱39是固定在可动盘21的背面21b的中央部。因此，本实施方式的合模机构，是采用对可动盘21的中央部直接施加压力而将固定模具19和可动模具22合模的方式，比起在可动盘的外侧附近安装连杆之肘节合模装置，可减少起因于合模力而使可动盘21发生挠曲。关于合模缸37的油压机构，虽省略其说明，较佳为使用伺服阀来进行高精度的控制。又本发明的合模装置，并不排除使用前述肘节合模装置、对开螺帽之合模缸方式等的其它合模机构。

接下来说明受压盘18朝基座12的安装。在受压盘18的下部两侧，朝与模开闭方向正交的方向分别突设安装部29。又在安装部29形成有朝上下方向的贯通孔。从贯通孔的上方朝向下方的基座12让凸肩螺栓32插通，藉此将受压盘18安装于基座12。又受压盘18之下面中央部，是透过球面轴承34安装于基座12，该球面轴承34是作为用来将受压盘18予以轴支承之轴支承部。因此，受压盘18虽然相对于基座12在模开闭方向成为无法移动，但能以球面轴承34的中心为中心而使盘的角度稍微改变。又也能将受压盘18下方的凸座部插入基座12侧的孔内，藉此使受压盘18相对于基座12在模开闭方向成为无法移动但能稍微改变角度。又合模缸37的缸部38，是朝向固定盘相反侧具有一定的长度，在其后端安装受压盘18的角度调整机构40。又藉由角度调整机构40，能使受压盘18的角度朝各方向改变。

接下来说明可动盘21。可动盘21是具有一定板厚的盘体，其前面是可动模具22的安装面21a，在背面21b固定着冲柱39。如图1所示般，在基座12上之固定盘15和受压盘18之间，在比固定盘15侧面位置更外侧的位置，分别与模开闭方向的轴X平行地逐一设置线性导引机构57的导轨58。

另一方面，在可动盘21的下面两侧的脚部59，固定着线性导引机构57的壳体60。又可动盘21的脚部59，是分别朝固定盘侧和受压盘侧突设，在脚部59之固定盘侧和受压盘侧分别安装壳体60。壳体60相对于可动盘21的脚部59之安装，是透过未图标之沿着与模开闭方向正交的水平方向设置之偏芯轴进行安装。因此，藉由让前述偏芯轴旋转而进行固定，能相对于可动盘21改变壳体60的上下高度，而能调节可动盘21的高度。

此外，在可动盘21的四角落附近形成有用来让系杆20插通之贯通孔56。在本实施方式，在可动盘21的贯通孔56并未插入衬套，可动盘21被设置成，甚至在合模时也不会直接对系杆20施加负荷之非接触状态。换言之，可动盘21是藉由线性导引机构57竖设在基座12上，仅被线性导引机构57导引而进行移动。又关于可动盘也能采用：透过导引衬套而让系杆插通之公知形式者，或是不让系杆插通者。

在本实施方式，是在受压盘18和可动盘21之间设置用来检测可动盘21的位置(受压盘18和可动盘21的距离)之位置传感器42。位置传感器42，是用来检测在图2之开模完成位置A和合模位置G间之可动盘21的移动。位置传感器42的设置位置，除了前述般之受压盘18和可动盘21之间以外，较佳为设置在位于受压盘18侧方之基座12上的构件(基座12的一部分)和可动盘21之间。在本实施方式，位置传感器42虽是使用线性标尺，但也能使用旋转编码器、电位计等其它的位置传感器。又后述的缸切换位置C、模具保护开始位置B等，是使用极限开关来设定亦可。

如本实施方式般受压盘18固定于基座12且固定盘15可移动的合模装置13，在受压盘18和可动盘21(或可动模具22)间设置位置传感器42的长处在于，由于在固定盘15上未安装传感器，即使固定盘15因倾斜、挠曲等而发生变形也不受其影响。此外，固定盘15(或位于其侧方的基座12)和可动盘21之间成为模具更换和成形品取出用的空间，位置传感器42不致干扰这些作业。但其缺点在于，由于无法直接检测出固定盘15和可动盘21间的距离，容易受到系杆20伸展的影响，又即使在图2、图5所示的迫近位置F(射出开始前之可动模具22等的待机位置)开始进行射出填充而藉由射出压力使可动盘21朝向受压盘18侧后退，若固定盘15也朝向射出装置14侧后退的话，位置传感器42很难掌握可动盘21的状态。

又本发明中，合模装置13之盘的形状、固定方式并不限定于前述者。像一般射出成形机那样固定盘固定于基座而使受压盘能朝模开闭方向移动亦可。固定盘固定于基座的型式，在固定盘和可动盘之间设置位置传感器的情况，可更正确地测定模具间的距离，且在射出加压的迫近位置F附近，容易掌握射出填充时可动盘的移位。且有不容易受系杆热膨胀的影响之长处。但如上述般，会受到合模时之固定盘倾斜、挠曲等的变形之影响。

又像专利文献2那样在固定模具和可动模具之间设置位置传感器的情况，不受模具热膨胀的影响而能更正确地测定模具间的距离。但缺点在于，起因于来自模具的热而使传感器容易劣化。又为了对应于待成形的导光板不同而更换成形模具，因此必须在每个模具都设置位置传感器。此外，即使相对于成形模具将位置传感器设置成可拆装，安装及调整仍须耗费作业时间。

接下来概略地说明，在本实施方式之射出加压成形方法，为了成形作为薄形物之导光板所使用的成形模具19,22。在此的薄形物，虽不一定限定于此，作为大致的标准，是指从浇口至端部之熔融树脂流动长度为板厚30倍以上者，薄的上限是指可藉由射出加压填充于模穴内的程度。作为成形品的种类，除了导光板以外，还包括扩散板、透镜、光盘、作为玻璃代用品之板状体、车用零件、电视的框材等各种物品。

在成形模具之可动模具22，在模具本体部61(主模具)的大致中央固定着用来形成模穴形成面62a之芯块62。又在模具本体部61，透过弹簧64安装可动框部63。而且，相对于中央的芯块62，利用前述弹簧64的伸缩而使周围的可动框部63能相对地移动可能。而且，可动框部63之固定模具19侧的面，是成为与固定模具19抵接之分模面63a。此外，在可动模具22配设有未图标的浇口切断构件、顶出机构、调温流路。因此，在本发明，可动盘21和可动模具22的模具本体部61及芯块62是成为一体而能一起移动。

另一方面，在固定模具19，模穴形成块65和抵接块66是固定于模具本体部68(主模具)。在用来形成模穴形成面65a之模穴形成块65的周围配设抵接块66，可动模具22之芯块62的模穴形成面62a和模穴形成块65之模穴形成面65a设置成相对向。而且，使抵接块66之作为抵接面的分模面66a与可动模具22的可动框部63之作为抵接面的分模面63a抵接，在其内侧形成模穴67。又在固定模具19形成未图标的浇道衬套、调温流路。可动模具22的可动框部63，由于可相对于芯块62进行移动，当前述模具抵接后，模穴形成面62a相对于模穴形成面65a的距离是可变的，因此能将模穴67内的熔融树脂予以压缩。

又本发明所使用的成形模具，除了上述分模面63a,66a彼此抵接之射出加压模具(压缩成形模具)以外，也能使用所谓插承式模具，该插承式模具是将可动模具的芯块插入固定模具的模穴部而形成容积可变的模穴。在插承式模具的情况，可动模具全体能相对于固定模具进行移动而将模穴内的熔融树脂予以压缩。

接下来说明，本发明的射出成形装置11所进行之射出加压成形方法，特别是迫近位置F等的设定。如上述背景技术栏所记载，在射出成形(包含射出加压成形)的情况，从开始成形后在反复成形周期的期间，成形模具、射出加压成形装置11的各部位的温度会上升，而有热膨胀的问题。又在射出加压成形的情况，在开始进行压缩时，在可动模具22远离固定模具19的位置、亦即模穴67容积扩大的迫近位置F，必须正确地让可动模具22停止。但如前述般，当成形模具等发生热膨胀时，固定模具19和可动模具22抵接的位置等会改变，而使迫近位置F到合模位置G之实质距离发生改变。

于是，首先设定并输入用来检测偏移位置E之设定合模力f。在本实施方式的设定合模力f，是设定并输入藉由合模缸37上或其管路上之未图标的压力传感器所检测出的油压值。该设定合模力f为最大合模力以下，依射出加压成形装置11的大小等而有不同，其为最大合模力的5~50%，像本实施方式这种使用弹簧的模具，较佳为最大合模力的10~50%间。前述设定合模力f，即使设定成最大合模力(100%)，在成形方面虽不会发生问题但会造成浪费。用来检测偏移位置E之设定合模力f，可对应于模具而由作业员输入，也能在机器出厂时根据其与最大合模力的关系设定成一定比率。而且，偏移位置E是成为位置传感器42及使用其检测值来进行控制的控制器之控制原点0。接下来根据从偏移位置E起朝开模方向的距离，来设定并输入模具前进极限位置D、迫近位置F、缸切换位置C、模具保护开始位置B、模开闭的高速?低速切换位置、开模完成位置A等。

迫近位置F，是在射出加压成形中，在固定模具19和可动模具22间形成可压缩的模穴67的位置(射出前之可动盘21等的待机位置)，如图2及图5所示般，比起模具前进极限位置D和偏移位置E，是使可动模具22更后退的位置。换言之，是对模具前进极限位置D加上熔融树脂压缩行程的位置。而且，在本实施方式的迫近位置F，是以偏移位置E为0而朝向开模位置设定成正数。因此，即使发生模具的热膨胀，只要修正偏移位置E，就能在始终相对于固定模具19隔着一定距离之迫近位置F，让可动盘21、可动模具22的芯块62等停止。此外，从偏移位置E到迫近位置F的距离极短，只要藉由伺服阀等的封闭回路手段让可动盘21及可动模具22之模具本体部61等极低速地移动，就能提高停止精度。

此外，缸切换位置C(LS-C)，是在合模缸37当中之辅助柱塞缸单独所进行的闭模动作追加増压缸所进行的合模动作之位置，是设定在固定模具19的分模面66a和可动模具22的分模面63a抵接的位置(严格说来，也会有不完全一致的情况)。在使用肘节机构之合模装置的情况，虽未实施缸切换位置C的设定，但对应于连杆的伸展不是使可动模具的前进量减少而是让合模力増大，因此能调整成在最佳位置进行模具的抵接。

接着使用图2~图5来说明本发明的射出成形装置11所进行之射出加压成形方法，特别是按照成形周期来说明朝迫近位置F之可动盘21的定位控制。首先让闭模用的辅助柱塞缸动作，从开模完成位置A进行可动盘21和可动模具22的闭模(S1)。在从模具保护开始位置B至缸切换位置C(分模面抵接位置)之间，属于闭模模具保护区间，是对供应闭模用的辅助柱塞缸之动作油进行压力限制，藉此防止夹入树脂等的异物等而造成模具破损。

这时，在可动盘21通过模具保护开始位置B的同时藉由定时器进行计时，当经过既定时间仍无法到达缸切换位置C的情况判断为异常而将机器停止(在图3的流程，将闭模模具保护区间的流程予以省略)。而且，当到达缸切换位置C(LS-C)时(S2)，藉由将未图标的伺服阀关闭，停止从槽往増压缸内进行送油，并从泵往増压缸供应高压的动作油，而开始进行増压(S3)。

将该等的模具保护开始位置B、缸切换位置C控制成，在上次成形时的偏移位置E之修正后的原点0加上设定值而算出的位置。但在控制时也能使用，在上次为止进行复数次成形时的偏移位置E之平均值加上设定值而算出的位置。

接下来从缸切换位置C让可动模具22的芯块62等前进，让芯块62最往前进，在到达模具前进极限位置D之间是属于射出加压模具保护区间，将供应合模缸37(辅助柱塞缸及増压缸)的动作油压力限制成可压缩可动模具22的弹簧64之最低值，藉此防止模具间的咬合、模穴67内的树脂残留等所造成的模具破损。这时，为了对抗弹簧64的力而施加最大合模力5~20%左右的合模力，而使分系杆20伸展。这时，当到达下述模具前进极限位置D前检测出模具保护异常值的情况(S4)，起动模具保护而将装置停止(S13)。又即使经过既定时间仍无法到达前述模具前进极限位置D的情况(S5)，起动模具保护而将装置停止(S13)。

模具前进极限位置D，是根据上次的偏移位置E、或迄上次为止的偏移位置E的平均值，设置在事先设定之稍靠开模侧的位置，是与可动模具22之可动框部63相对地后退而使可动框部63和模具本体部61间的弹簧64无法进一步收缩的位置(芯块62相对于可动框部63无法更前进的位置)大致一致的位置，或是比该位置稍靠闭模侧的位置。而且当到达模具前进极限位置D时，结束射出加压模具保护区间(S6)，若想进一步使可动盘21朝闭模方向移动，系杆20的伸展变显著，且油压缸等的升压也会急速地进行。又前进极限位置D的设定不是必须的，亦可利用定时器等让射出加压模具保护区间结束后，当设定合模力f被检测出时，判断已到达偏移位置E。又在图4，相对于缸切换位置C，在前进极限位置D的固定盘15位置位于右侧是表示，固定盘15已朝射出装置14的方向移动。在固定盘相对于基座呈固定的型式，随着合模力上升，受压盘会后退。

接着，当藉由设置于合模缸37(或其管路)之压力传感器检测出事先设定的设定合模力f值时 (S7)，判断已到达偏移位置E而让可动盘21的前进暂时停止(S8)。偏移位置E、后述迫近位置F之可动盘21等的位置、成形模具的状态，如图5所示。用来检测出偏移位置E之设定合模力f，大部分的情况是在最大合模力以下，因此对成形周期的影响极小，能量损失也很小。然而并不是形成模具抵接，而是施加一定以上的设定合模力f，因此可排除模具间的摩擦所造成之停止位置偏差等，而能求出稳定的位置。

在本实施方式，是以在偏移位置E藉由位置传感器42检测出的值n成为0(n→0)的方式，在每个成形周期修正控制原点0而予以更新(S9)。其理由在于，随着反复进行成形，成形模具发生热膨胀，若保持相同的设定值进行成形，迫近位置F变得接近合模位置G。结果，会施加必要以上的合模力，使成形品变薄或发生未填充的情况。又由于施加必要以上的合模力，会使机器、模具破损、寿命缩短。又在偏移位置E之控制原点0的更新，亦可每复数次成形进行1次，或使用数学上的偏差来进行。再者，按照时间的经过、模具的温度变化等既定的条件，测定偏移位置E而将控制原点予以修正亦可。但每次都修正偏移位置E时，对于在偏移位置E修正后的控制原点0加上距离迫近位置F的设定值a，能在迫近位置F让可动盘21等停止，因此在与固定模具15的关系上，能让可动模具22更正确地停止于迫近位置F。又位置传感器42之控制原点0的更新，较佳为像本实施方式这样以偏移位置E为0位置而进行更新，但使用其它位置作为0位置，而将偏移位置E始终更新为相同数值亦可。

在偏移位置E将控制原点0重设后(S9)，朝合模缸37之打开侧供应动作油，让可动盘21及可动模具22(模具本体部61和芯块62)朝开模方向移动(S10)。又在开模中，当从前述偏移位置E起朝开模方向距离事先设定值a之迫近位置F被检测出时(S11)，让可动盘21等的开模停止 (S12)。如此，即使成形模具发生热膨胀，始终相对于固定模具19，能使可动模具22的芯块62停止于隔一定距离之迫近位置F。其等的停止控制，是将位置传感器42的检测值实施封闭回路控制而控制伺服阀，藉此可正确地进行。而且在迫近位置F，合模缸37之合模侧和开模侧双方都被封入动作油而成为均衡的状态。

而且在迫近位置F，可动模具22的可动框部63之分模面63a是抵接于固定模具19的分模面66a，而在弹簧64具有收缩余隙的状态下，对于容积可变的模穴67，从射出装置14进行熔融树脂的射出(射出填充)。在本实施方式，检测出螺杆的前进位置，让合模缸37再度动作，在射出填充中让可动盘21等急速地前进，而进行模穴67内的熔融树脂之压缩。又射出开始和压缩开始的关系，并不限定于射出中，在射出开始的同时或射出后再开始压缩亦可。合模缸37所进行的合模是根据既定的条件，可采用一段压力或多段压力来进行，大部分的情况最初都是藉由最大合模力进行合模。像本实施方式这样使固定盘15移动，藉由检测受压盘18和可动盘21间的距离来求出可动盘21的位置，关于藉由最大合模力进行合模时之可动盘21等的合模位置G(成形品冷却收缩后之合模完成位置)，大多是让系杆20伸展而位于比偏移位置E更往前进的位置(但依成形品、成形模具的种类，并不一定如此)。又特别是在固定盘固定而检测固定盘和可动盘间的距离的型式，可动盘的合模位置不一定是比偏移位置更接近合模方向(固定盘侧)。

又在本实施方式，射出加压成形装置11虽是使用合模缸37，但模开闭机构使用电动马达而合模机构使用合模缸亦可。又合模缸并不限定为1个，在固定盘或可动盘的四角落附近分别设置连结于系杆之合模缸亦可。在此情况也是，模开闭机构可采用电动马达或油压缸之任一者。除此以外，也能采用藉由电动马达或油压缸进行合模之肘节机构。在肘节机构的情况，是按照成形模具安装时的模具厚度来决定受压盘的位置。而且可动盘的位置，是根据合模用的伺服马达的旋转编码器或联轴器的位置而检测出，合模力则是根据系杆传感器(应变传感器)的值、荷重计的值、或电动马达的方矩(电流值)等来检测出。因此在成形开始后，藉由前述系杆传感器等检测出偏移位置E，每次将偏移位置E之旋转编码器等的控制原点予以重设。这时，由于不让受压盘的位置移动，因此周期不会延长。又当从成形开始时经过一定时间以上而使成形模具发生热膨胀时，即使从偏移位置E到迫近位置F的数值是正确的，由于随着连杆弯曲角度改变会造成合模力变更，这时宜为让受压盘的位置后退。

本发明的射出加压成形方法及射出加压成形装置，也能适用于使用竖型合模装置的情况。又成形材料也没有特别的限定。

符号说明

11  射出加压成形装置

12  基座

13  合模装置

14  射出装置

15  固定盘

18  受压盘

19  固定模具

20  系杆

21  可动盘

22  可动模具

37  合模缸

61,68  模具本体部

62  芯块

63  可动框部

64  弹簧

67  模穴

A  开模完成位置

B  模具保护开始位置

C  缸切换位置

D  模具前进极限位置

E  偏移位置

F  迫近位置

G  合模位置

a  设定值

f  设定合模力

Claims (3)

1.一种薄板的射出加压成形方法，是在迫近位置(F)让可动盘停止，该迫近位置(F)是在固定模具和可动模具之间形成可压缩的模穴，对于朝前述模穴射出的熔融树脂，让可动盘前进而予以压缩，其特征在于，

可动模具，是使周围的可动框部相对于中央的芯块移动，当到达分模面抵接位置(C)后，能将射出至模穴内的熔融树脂予以压缩，

前述迫近位置(F)是设定在分模面抵接位置(C)和模具前进极限位置(D)之间，该模具前进极限位置(D)是前述芯块相对于前述可动框部无法进一步前进的位置，

朝前述迫近位置(F)之可动盘的定位控制是藉由以下方式来进行，越过前述模具前进极限位置(D)进一步朝闭模方向让可动盘移动，在最大合模力以下的设定合模力被检测出的偏移位置(E)让可动盘停止而修正控制原点后，从前述偏移位置(E)朝开模方向移动设定值的分量。

2.根据权利要求1所述的薄板的射出加压成形方法，其中，

可动模具是使用弹簧的模具，利用前述最大合模力的10~50%的设定合模力被检测出的偏移位置(E)，每个成形周期或每复数个成形周期修正1次控制原点。

3.一种薄板的射出加压成形装置，是在迫近位置(F)让可动盘停止，该迫近位置(F)是在固定模具和可动模具之间形成可压缩的模穴，对于朝前述模穴射出的熔融树脂，让可动盘前进而予以压缩，其特征在于，

可动模具，是使周围的可动框部相对于中央的芯块移动，当到达分模面抵接位置(C)后，能将射出至模穴内的熔融树脂予以压缩，

前述迫近位置(F)是设定在分模面抵接位置(C)和模具前进极限位置(D)之间，该模具前进极限位置(D)是前述芯块相对于前述可动框部无法进一步前进的位置，

朝前述迫近位置(F)之可动盘的定位控制是藉由以下方式来进行，越过前述模具前进极限位置(D)进一步朝闭模方向让可动盘移动，在最大合模力以下的设定合模力被检测出的偏移位置(E)让可动盘停止而修正控制原点后，从前述偏移位置(E)朝开模方向移动设定值的分量。