CN110815719A - 射出成型模具及制造高分子材料元件的方法 - Google Patents

Abstract

一种射出成型模具，包括固定侧固定板、第一模板、第一模仁、可动侧固定板、第二模板、机件、滑块及第二模仁。第一模板设置于固定侧固定板的第一端方向，第二模板设置于第一模板的第一端方向，可动侧固定板设置于第二模板的第一端方向。第一、第二模仁分别设置于第一、第二模板的容置空间中，合模时，第一、第二模仁定义模穴，第一、第二模板之间定义流道，流道并与模穴连通。可动侧固定板及第二模板之间设置有容置空间以设置机件及滑块，且滑块位于机件及流道之间，当机件作动时，滑块与机件连动。一种制造高分子材料元件的方法亦被提供。

Description

射出成型模具及制造高分子材料元件的方法

技术领域

本发明涉及一种模具，尤其涉及一种用于射出成型制程的模具，以及制造高分子材料元件的方法。

背景技术

利用射出成型机配合模具来制作高分子材料元件，例如光学镜片，的制程由来已久。而模具中，依其所固定的位置，模具可以分拆成固定侧模具与可动侧模具两者。当固定侧模具与可动侧模具的模板碰触并彼此结合时，为合模状态，此时将塑胶原料经射出成型机加热融化后再注入于模具中，让塑胶原料布满在模具的模穴内，冷却后，即制成一光学元件。

习知的射出成型制程中，会用到一种可压缩模具。可压缩模具可以在合模后借由对模板施加力量，而压缩模穴的空间，借以提高成品的品质。而通常，压缩模具的压缩侧(具有油压缸的一侧)是位于可动侧模具的，而申请人在尝试将压缩侧设于固定侧模具中时，遇到一技术困难。该困难在于熔融塑胶是借由垂直方向的流道经由水平方向的流道进入模穴。而随着模穴的压缩，垂直方向的流道的长度(例如由浇口衬套的入料口到水平流道之间的距离)会被减少，而压缩后垂直方向的流道空间减少，会造成原本在流道中的熔融塑胶无处可去，影响模具的合模，并造成模穴中的压力不稳定，影响成品品质。

发明内容

本发明的一例提供一种射出成型模具，应用在射出成型机中，射出成型模具具有固定侧及可动侧，射出成型模具包括设于固定侧的固定侧固定板、第一模板及第一模仁，设于可动侧的可动侧固定板、第二模板、机件、滑块及第二模仁。固定侧固定板安装在射出成型机的固定侧型盘上，第一模板设置于固定侧固定板的第一端方向，第二模板设置于第一模板的第一端方向，可动侧固定板安装在射出成型机的可动侧型盘上且位于第二模板的第一端方向。其中第一模仁及第二模仁分别设置于第一模板的第一容置空间及第二模板的第二容置空间中，第二模板的顶面具有凹槽，合模时，第一、第二模仁定义模穴，且第一模板与第二模板的凹槽间定义流道，流道并与模穴连通。又可动侧固定板及第二模板之间设置有第三容置空间，用以设置机件及滑块，且滑块位于机件及流道之间，当机件作动时，滑块与机件连动。

本发明的又一例提供一种射出成型模具，包括具有第一穿孔的第一板，具有第二穿孔的第二板、具有第三穿孔的第三板、具有模穴的第四板、衬套、从动件及伸缩机构。第二板设置于第一板的第一端方向，第一穿孔及第二穿孔对应且衬套设置于第一穿孔及第二穿孔中，其中衬套中定义有一第一浇道。第三板设置于第二板的第一端方向，且第二板及第三板之间定义有第二浇道及模穴，其中第二浇道与第三板的第三穿孔连通，且模穴经由第二浇道与第一浇道连通。第四板设置于第三板的第一端方向，第三穿孔与孔穴对应，从动件及伸缩机构设置于第三穿孔及孔穴中，其中从动件与伸缩机构连接且具有连动关系。

本发明的又一例提供一种制造高分子材料元件的方法，包括以下步骤：首先，驱动可动侧模板往固定侧模板移动，以使可动侧模板与固定侧模板接触；然后，经由浇道输入流态高分子材料至可动侧模板及固定侧模板之间的所定义的模穴；接着，驱动可动侧模板的容置空间中所设置的从动件往远离浇道的方向移动，其中从动件的一表面位于浇道中；之后，冷却模穴中的流态高分子材料，以形成高分子材料元件；最后，驱动可动侧模板，往远离固定侧模板方向移动。

本发明的一例中，采用了设于可动侧模板侧的滑块或从动件，而滑块或从动件可按需求往远离水平流道的方向移动，而配合压缩行程来产生溢料空间，使得浇道内的塑料在合模压缩过程中可朝溢料空间转移。改善压缩时熔融塑胶无处可去，影响模具的合模并造成模穴中的压力不稳定，影响成品品质的问题。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图,详细说明如下。

附图说明

图1是本发明第一例的射出成型模具于合模前的剖面示意图。

图2是本发明第一例的射出成型模具合模后且压缩前的剖面示意图。

图3是本发明第一例的射出成型模具合模后且压缩后的剖面示意图。

图4是本发明第二例的射出成型模具合模后且压缩前的剖面示意图。

图5是本发明第二例的射出成型模具合模后且压缩后的剖面示意图。

图6是本发明第三例的射出成型模具合模后且压缩前的剖面示意图。

图7是本发明第三例的射出成型模具合模后且压缩后的剖面示意图。

图8是本发明一例制造高分子材料元件的方法的流程示意图。

具体实施方式

有关本发明的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考图式的一较佳实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。以下实施例中所提到的方向用语，例如：上、下、左、右、前或后等，使用的方向用语是用来说明并非用来限制本发明。

在本发明的一例中，射出成型模具为可应用在射出成型机的模具，射出成型模具按其于制程中的可动性，分为固定侧及可动侧两个部分。在射出成型制程中，固定侧实质上是固定于射出成型机的固定侧型盘上，而可动侧则与射出成型机的可动侧型盘连接，借由可动侧的移动以为开、合模。

以下将说明本发明射出成型模具的设计。请参阅图1至图3分别是本发明第一例的射出成型模具于未合模状态、合模后压缩前以及合模后且压缩后的剖面示意图。需注意的是，图例中仅强调本发明的核心部分，而许多射出成型模具的既存结构，例如各种杆体、顶出针等，则不予以赘述。请参阅图1所示，于一例中，射出成型模具10是一种压缩模具，射出成型模具10至少包括固定侧固定板12、模板14、模板16、模板18、浇口衬套20、伸缩机构22、从动件24、模仁(例如称为第一模仁)26、模仁(例如称为第二模仁)28及弹簧30。

于本例中，模板12为固定侧固定板，为矩形钢板，具有相对的顶面121及底面122，固定侧固定板12中间具有穿孔123(例如称为第一穿孔)，穿孔123由相贯通的收容孔125a及收容孔125b所构成，收容孔125a及收容孔125b分别为一圆孔，其中，收容孔125a贯穿顶面121，收容孔125b贯穿底面122，收容孔125b的半径小于收容孔125a的半径，收容孔125a与收容孔125b相配合形成一阶梯孔，且收容孔125a与收容孔125b为实质同心设置。

于一例中，模板14为矩形钢板，具有相对的顶面141及底面142，模板14具有穿孔143(例如称为第二穿孔)及穿孔144，穿孔143、144可分别是各种形状的穿孔。惟于另一例中，穿孔143、144可以不穿透的盲孔予以取代亦可。于本例中，穿孔143、144分别为一贯穿模板14的圆孔。穿孔143的半径与收容孔125b的半径相同。穿孔144中定义有一容置空间(例如称为第一容置空间)，于本例中，穿孔144容置空间的大小与穿孔144同。穿孔144邻设于穿孔143的一侧。另外，模板14的顶面141设置有多个圆柱状凹陷146。

于本例中，模板16为矩形钢板，具有相对的顶面161及底面162，模板16具有穿孔163(例如称为第三穿孔)及另一穿孔164。穿孔164定义有一容置空间(例如称为第二容置空间)，于本例中，穿孔164中容置空间的大小与穿孔164同。于本例中，穿孔163、164分别为一贯穿模板16的圆孔穿孔。惟于另一例中，穿孔163、164不以圆型为限，其亦可分别是各种形状的孔。另一方面，穿孔163、164可以不穿透的盲孔予以取代亦可。于本例中，穿孔164邻设于穿孔163的一侧。再者，模板16的顶面161设有长形的凹槽165，凹槽165在合模时，可同时与穿孔163及穿孔164连通以作为水平浇道的一部分。

于本例中，模板18为矩形钢板，具有相对的顶面181及底面182，模板18的中间具有一孔穴183，孔穴183定义一容置空间184(例如称为第三容置空间)。孔穴183可以是盲孔或是穿孔。于本例中，模板18为可动侧固定板，且孔穴183为盲孔。惟本发明不以此为限，模板18在应用时，可指可动侧模具中的任一具有对应结构及可达到对应功能的模板。再者，于本例中，模板16及模板18是分别独立的模板。但于另一实施例中，模板16、18可以指单一矩形钢板的不同部分，亦即模板16、18可以是一体成型的。

于本例中，浇口衬套20包括基座201及由基座201向外延伸所形成的延伸部202，其中，基座201及延伸部202分别为圆柱形，基座201的外径大于延伸部202的外径，且延伸部202的外型与固定侧固定板12的收容孔125b相匹配。又浇口衬套20开设有一贯穿基座201及延伸部202的浇道21(例如称为第一浇道)，且浇道21具有一开口211。

于本例中，伸缩机构22可以是一般的气压缸、油压缸、电控伸缩机构、连杆组或弹簧等可伸缩的机构、机件或其组合。伸缩机构22可以借由一机件221来驱动特定的外部元件。按情况，前述的机件221可以指，例如是连杆、传动杆、传动轴、各种传动机件等元件。另外，伸缩机构22亦可受各模板15、16、17、18的任一者所驱动，并借由其中的例如是连杆组等多个传动机件所构成的传动机构来驱动特定的外部元件(例如是滑块)，并使其伸缩作动与模具的合模或压缩行程一致或是有特定的减速关系。而于本例中，伸缩机构22选用了油压缸，而油压缸是借由一机件221来与外部元件24连接，而于本例中，伸缩机构22及其机件的至少部分可作动地安置于孔穴183中的。于本例中，前述提及的油压缸中的机件221可以是一例如是杆或连杆等的传动机件。

于本例中，从动件24本身无动力，而需受外力方可为作动，于本例中，从动件24为一滑块。从动件24可为圆柱型或为其他形状的金属或其他材料所构成的柱体，于本例中，从动件24为一金属制圆柱，并具有一顶面241。

于本例中，模仁26、28的外轮廓与穿孔144、164相对应。于本例中，模仁26、28为大致呈圆柱状的金属块，模仁26、28的一端具有一个对应成型物件的成型表面，而成型表面的形状，按需求可为凸或凹或不规则形状。

于本例中，弹簧30的数量为多个，其数量对应于模板14顶面141的孔状凹陷146的数量。于本例中，弹簧30的数量为至少四枚。而弹簧30在需要时可以利用油压缸予以取代之。

如图1的实施例中所绘述，固定侧固定板12及模板14设置于射出成型模具10的固定侧部分，其中固定侧固定板12安装在射出成型机的固定侧型盘上；如图1所示，固定侧固定板12的第一端方向经多枚弹簧30连接模板14，第一端方向例如为固定侧固定板12的下方，即固定侧固定板12与模板14之间设置有多个嵌设于模板14的凹陷146中的弹簧30。前述提及的下方是指图式中的相对下方，惟其应用时模具可以各种角度应用之，而通常，在应用时，模板12及模板18呈左、右方向排列。又固定侧固定板12的穿孔123的其中收容孔125b与模板14的穿孔143对应。

如图1的实施例中所绘述，浇口衬套20设置于穿孔123及穿孔143中，其中浇口衬套20的基座201位于收容孔125a中，浇口衬套20的延伸部202位于收容孔125b及穿孔143中，浇口衬套20的浇道21垂直于固定侧固定板12及模板14而呈纵向。其中延伸部202并未完全穿设入整个穿孔143，即延伸部20的底端与模板14的底面142之间保留一定距离。于本例中，模板14及固定侧固定板12经由弹簧30直接连接，惟于实际应用时，各模板(例如是模板14与固定侧固定板12)之间可进一步包括有一枚或多枚模板或其他元件。

接续上述说明，模板18及模板16设置于模具的可动侧部分，其中模板18安装在射出成型机的可动侧型盘上，模板18远离可动侧型盘的一侧直接或间接地连接有模板16，模板16及模板18依序位于模板14的第一端方向，即模板16位于模板14的下方，模板18位于模板16下方。其中模板16的穿孔164与模板14的穿孔144相对，以分别于穿孔144及穿孔164中安置模仁26及模仁28。

其中，模板18的孔穴183与模板16的穿孔163连通，孔穴183内设置有伸缩机构22，伸缩机构22借由其中的一机件来与从动件24连接，借此，从动件24可受伸缩机构22的驱动而于穿孔163沿穿孔163作上下位移。亦即，从动件24与伸缩机构22的部分具有连动关系。

当进行合模时，模板18可受，例如是油压缸或是电动马达等，外部动力机械(在本图式中未绘示)驱动，使得模板16往模板14方向移动，使得模板16及模板14连接而合模。其中，如图2所示，在合模后且压缩前，模板14的底面142及模板16的顶面161接触，模仁26及模仁28之间定义有一模穴29，模板的14的底面142及凹槽165构成一横向的浇道23(例如称为第二浇道、流道)，横向的浇道23与纵向的浇道21连通，模穴29经浇道23与浇道21连通，且浇道23亦与模板16的穿孔163连通，其中浇口衬套20的底端与浇道23之间会预留一压缩空间32，又伸缩机构22并控制从动件24的顶面241位于浇道23中，例如从动件24的顶面241与浇道23的底面齐平。

如图2所示，当合模后且压缩前，所注入的流态高分子材料，例如熔融塑料，经由浇道21、浇道23流至模穴29中，等预定量的熔融塑料射出完毕后，部分的塑料60(示于图3)会存在于压缩空间32以及浇道23内。如图3所示，模板18进一步受力向固定侧固定板12方向施加压力，使得弹簧30受到模板16及模板14的推挤而呈现压缩状态，在压缩的同时，于本例中，伸缩机构22的油压缸可按照预设于一控制单元(例如是微处理器或控制电路等电控元件)的控制信号来控制从动件24往远离浇道23的方向移动而在穿孔163中提供一溢料空间34。其中由于模板16受到压力而往模板14方向密合，使得模穴29变小，且浇口衬套20底端原本预留的压缩空间32(示于图2)以及浇道23的空间皆因压缩而减小，而由于浇口衬套20的固定不动，部分存在于压缩空间32及浇道23内逐渐硬化皆朝溢料空间34转移。于本例中，伸缩机构22对从动件24的作动是借由控制信号来进行的，而控制信号是选择性的，例如由浇道23中的即时量测的压力演算而来，又或者是按一预设的作动模式来进行而无关浇道23中的即时压力。而与如此改善压缩时熔融塑胶无处可去，影响模具的合模并造成模穴中的压力不稳定，影响成品品质的问题。

图4及图5分别是本发明第二例的射出成型模具于合模后压缩前以及合模后且压缩后的剖面示意图，如图4及图5所示，第二例的射出成型模具40与第一例的射出成型模具10的差异在于第二例的滑块42及弹簧44取代了第一例的伸缩机构22与从动件24。如图4所示，滑块42是由两个外径不同的圆柱体42a、42b所构成，其中上方的圆柱体42a的外径小于下方圆柱体42b的外径，且圆柱体42a的外径与模板16的穿孔163对应，而射出成型模具40的其他结构及元件与射出成型模具10相同或相近，于此不再赘述。

如图4所示，弹簧44设置于模板18的孔穴183的容置空间184底部，滑块42可作动地设置于弹簧44上方的容置空间184及模板16的穿孔163中，于一例中，外径大的圆柱体42b的底面抵于弹簧40，外径较小的圆柱体42a位于穿孔163中，当合模且未压缩前，圆柱体42a的顶面421a位于浇道23中，例如圆柱体42a的顶面421a与浇道23的底面齐平。

如图5所示，当模板18进一步受力向固定侧固定板12方向施加压力，模板16受到压力而往模板14方向密合，使得模穴29变小，且浇口衬套20底端原本预留的压缩空间32(示于图4)以及浇道23的空间皆因压缩而减小，由于浇口衬套20的固定不动，但滑块42具有可活动性，因此部分残留在压缩空间32及浇道23内的逐渐硬化的塑料60可往滑块42方向挤压，滑块42因而往远离浇道23的方向下滑并压缩弹簧44，其中滑块42原本所处的部分穿孔163的空间将作为塑料60转移的溢料空间34。其中，可利用放置具有不同弹簧系数的弹簧44控制滑块42的可下滑距离，来达到调整溢料空间34大小的功效。亦即，滑块42的作动与否或作动行程是直接和于浇道23中的即时压力为正相关的。亦即，压力愈大，滑块42的作动行程愈远。

图6及图7分别是本发明第三例的射出成型模具于合模后压缩前以及合模后且压缩后的剖面示意图，第三例的射出成型模具50与第二例的射出成型模具40的差异在滑块及弹簧的设置位置。如图6所示，射出成型模具50至少包括固定侧固定板12、模板14、模板16A、模板18A、浇口衬套20、滑块42、弹簧44、模仁26、模仁28及弹簧30，其中固定侧固定板12、模板14、浇口衬套20、滑块42、弹簧44、模仁26、模仁28及弹簧30与射出成型模具10或射出成型模具40相同或相近，于此不再赘述。

如图6所示，模板16A为矩形钢板，具有相对的顶面161及底面162，模板16具有穿孔164、凹槽165及容置槽166，穿孔164由一贯穿模板16A的圆孔所构成以供放置模仁28，以便在合模时模仁28与模仁26构成模穴29；凹槽165形成于模板16的顶面161且与模穴29连通；容置槽166形成于模板16的顶面161且与凹槽165连通。

于一例中，模板18A为矩形钢板，具有相对的顶面181及底面182。

于一例中，滑块42及弹簧44设置于容置槽166内，其中滑块42可在容置槽166内以平行浇道23的方向水平滑动，滑块42的一侧面位于浇道23中，滑块42的另一侧则抵于弹簧44。

如图7所示，当模板18A进一步受力向固定侧固定板12方向施加压力，部分残留在压缩空间32及浇道23内的逐渐硬化的塑料60可往滑块42方向挤压，滑块42因而往远离浇道23的方向侧向滑动并压缩弹簧44，其中滑块42原本所处的部分容置槽166的空间将作为塑料60转移的溢料空间34。其中，可利用放置具有不同弹簧系数的弹簧44控制滑块42的可下滑距离，来达到调整溢料空间34的大小。

图8是本发明一例制造高分子材料元件的方法的流程示意图，本例制造高分子材料元件的方法是透过图1至图7所示的射出成型模具来完成。如图8所示，本例制造高分子材料元件的方法包括以下步骤。首先，如步骤S1所示，驱动模板18及模板16(两者合并例如称为可动侧模板)，往固定侧固定板12及模板14(两者合并例如称为固定侧模板)移动，以使可动侧模板与固定侧模板接触，此时为合模状态；接着，如步骤S2所示，经由浇道21、23注入流态高分子材料至可动侧模板及固定侧模板之间的模穴29，于一例中流态高分子材料为熔融塑料；然后，如步骤S3所示，进一步驱动可动侧模板的容置空间184中的从动件24往远离浇道23的方向移动，其中从动件24的一表面位于浇道23中，于第一例中，从动件24是由伸缩机构22控制而移动；随后，如图S4所示，冷却模穴29中的流态高分子材料，而形成高分子元件；然后，如步骤S5所示，驱动可动侧模板，往固定侧模板方向移动；而伸缩机构22则可同时或稍后将从动件24作动至原来可接触浇道23的位置，例如伸缩机构22驱动从动件24朝浇道的方向移动，使从动件24的顶面241与浇道23平齐，以便下一循环的进行。

综合上述，在本发明一例射出成型模具的结构设计下，由于溢料空间的设置使得浇道内逐渐硬化的塑料可朝溢料空间转移。借此解决压缩行程中，原本在流道中的熔融塑胶无处可去，影响模具的合模，并造成模穴中的压力不稳定，影响成品品质的问题。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明,任何熟悉本专业的技术人员,在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的方法及技术内容作出些许的更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种射出成型模具，其特征在于，包括：

一固定侧固定板，设有一开口；

一第一模板，设于所述固定侧固定板的第一端方向，所述第一模板中设有一第一容置空间；

一第二模板，设于所述第一模板的所述第一端方向，所述第二模板中设有一第二容置空间；

一第三模板，设于所述第二模板的所述第一端方向，所述第三模板中设有一第三容置空间；

一第一模仁，可安置于所述第一容置空间中；

一第二模仁，可安置于所述第二容置空间中；

一机件，可作动地安置于所述第三容置空间中；以及

一滑块，可安置于所述机件与一流道之间并可与所述机件连动；

其中，在安置时，所述第一模仁及所述第二模仁之间定义有一模穴，所述第一模板及所述第二模板之间定义有所述流道，所述流道连通所述模穴及所述开口；

其中，该射出成型模具为一压缩式射出成型模具。

2.如权利要求1所述的射出成型模具，其特征在于，所述机件为一弹簧。

3.如权利要求1所述的射出成型模具，其特征在于，所述射出成型模具进一步包括一伸缩机构，设于所述第三容置空间中，所述伸缩机构可借由所述机件驱动所述滑块。

4.一种射出成型模具，其特征在于，包括：

一第一板，设有一第一穿孔；

一第二板，设置于所述第一板的一第一端方向，所述第二板设有一第二穿孔；

一第三板，设置于所述第二板的所述第一端方向，所述第三板设有一第三穿孔；

一第四板，设置于所述第三板的所述第一端方向，所述第四板设有一孔穴；

一衬套，所述衬套中定义有一第一浇道；

一从动件；以及

一伸缩机构，与所述从动件连接；

其中，在安置状态时，所述衬套设置于所述第一穿孔及所述第二穿孔中，所述第二板与所述第三板之间定义有一第二浇道及一模穴，所述模穴经所述第二浇道与所述第一浇道连通，所述第三穿孔与所述第二浇道连通，所述从动件设置于所述第三穿孔及所述孔穴中，所述从动件的一表面位于所述第二浇道中；

其中，该射出成型模具为一压缩式射出成型模具。

5.如权利要求4所述的射出成型模具，其特征在于，所述第一板为一固定侧固定板、所述第二板为一第一模板、所述第三板为一第二模板、所述第四板为一第三模板，所述第三模板设有一第三容置空间，所述从动件为一滑块，所述伸缩机构借由一机件与所述从动件连接，所述第一板及所述第二板设于一固定侧；所述第三板及所述第四板设于一活动侧。

6.如权利要求3或5所述的射出成型模具的任一者，其特征在于，所述射出成型模具进一步包括多个弹簧，所述多数个弹簧分别连接所述第一模板及所述第二模板。

7.如权利要求3或5所述的射出成型模具的任一者，其特征在于，所述伸缩机构包括一油压缸，所述油压缸借由所述机件与所述滑块连接，所述机件为一杆。

8.如权利要求3或5所述的射出成型模具的任一者，其特征在于，所述伸缩机构包括一连杆组，所述连杆组借由所述机件与所述滑块连接，所述机件为一连杆，所述连杆组与所述第三模板或所述第二模板连动。

9.如权利要求3或5所述的射出成型模具的任一者，其特征在于，所述滑块可受所述伸缩机构的驱动于所述第三容置空间中滑动。

10.一种制造高分子材料元件的方法，其特征在于，包括以下步骤：

驱动一可动侧模板，往一固定侧模板移动，以使所述可动侧模板与所述固定侧模板接触；

往所述可动侧模板及所述固定侧模板之间的模穴，经由一浇道输入一流态高分子材料；

驱动所述可动侧模板的容置空间中的一从动件往远离所述浇道的方向移动，所述从动件的一表面位于所述浇道中；

冷却模穴中的所述流态高分子材料以形成高分子材料元件；以及

驱动所述可动侧模板，往远离所述固定侧模板方向移动。

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